Pompy odwadniające Flygt serii 2102

Transkrypt

Xylem Water Solutions AB (the Company) was previously named ITT Water &
Wastewater AB. The name change took place in November 2011. This is document is
(i) a document that relates to a product of the Company phased out prior to the name
change; or (ii) an old version of documentation relating to a product that is still being
produced by the Company but which document was published prior to the 1st of
January 2012 . This document may therefore still be marked "ITT". Xylem Water
Solutions AB is no longer an ITT company and the fact that "ITT" may appear on this
document shall not be interpreted as a reference by the Company to "ITT" in the
Company's current business activities. Any use or reference to “ITT” by you is strictly
prohibited. In no event will we be liable for any incidental, indirect, consequential,
punitive or special damages of any kind, or any other damages whatsoever, including,
without limitation, those resulting from loss of profit, loss of contracts, loss of reputation,
goodwill, data, information, income, anticipated savings or business relationships for any
use by you of “ITT”. This disclaimer notice shall be interpreted and governed by Swedish
law, and any disputes in relation to it are subject to the jurisdiction of the courts in Sweden.
If you do not agree to these terms and conditions you should not print this document and
immediately stop accessing it.
End of Disclaimer text.
Instrukcja montażu i obsługi
2052, 2066, 2102, 2125, 2140
895356/15
Instrukcja montażu i obsługi 2052, 2066, 2102, 2125, 2140
Gwarancja
Firma Flygt zobowiązuje się do usunięcia wad w
sprzedawanych przez siebie wyrobach w następujących
przypadkach:
- jeżeli wada wynika z błędów konstrukcji, materiału lub
produkcji;
Urzędowe dopuszczenia zezwalają na stosowanie pod
następującymi warunkami:
- jeżeli sposób użytkowania wyrobu jest zgodny z
warunkami podanymi w instrukcji obsługi i z
przeznaczeniem;
- jeżeli wada została zgłoszona w okresie gwarancyjnym
w firmie Flygt lub jej przedstawicielstwie;
- jeżeli sposób użytkowania wyrobu był zgodny z
warunkami podanymi w instrukcji obsługi oraz zgodny z
przeznaczeniem wyrobu;
- jeżeli zamontowane w wyrobie wyposażenie kontrolne
zostało prawidłowo podłączone do obwodu sterowania;
- jeżeli obsługa i naprawy wykonywane są przez
autoryzowany warsztat Flygt;
- jeżeli stosowane są oryginalne części zamienne Flygt.
- jeżeli obsługa i naprawy wykonywane są przez
autoryzowany warsztat Flygt;
- jeżeli stosowane są oryginalne części zamienne Flygt.
Odpowiedzialność firmy Flygt ogranicza się wyłącznie do
powyższych zobowiązań i tym samym nie będą uwzględniane
żadne roszczenia dotyczące szkód poniesionych przez
osoby oraz strat materialnych i majątkowych.
Flygt zapewnia dostawę części zamiennych jeszcze
przez 10 lat, po zaprzestaniu produkcji niniejszego wyrobu.
Z powyższych zobowiązań wyłączone są wady, które
powstały wskutek nieprawidłowej obsługi, niezgodnego z
przepisami montażu, niefachowej naprawy lub w skutek
normalnego zużycia.
Producent zastrzega sobie prawo wprowadzania zmian
wykonania i parametrów technicznych, bez powiadamiania.
Objaśnienia tabliczek znamionowych
Główna tabliczka znamionowa
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
Numer seryjny
Kod Produktu + numer
Kod krzywej / wirnika śmigłowego
Kraj pochodzenia
Numer produktu
Informacja dodatkowa
Liczba faz; Rodzaj prądu;
Częstotliwość
Napięcie znamionowe
Ochrona termiczna
Klasa izolacji
Moc znamionowa na wale
Tabliczki dopuszczające
Norma międzynarodowa
Stopień ochrony
Prąd znamionowy
Znamionowa prędkość obrotowa
Maksymalne zanurzenie
Kierunek obrotów: L = lewo, R = prawo
Tryb pracy
Współczynnik obciążenia
Masa produktu
Kod literowy blokady wirnika
Współczynnik mocy
Maksymalna temperatura otoczenia
Aprobata EN dla przepustu kablowego
Certifikat Numer: INERIS 02ATEX9008 U
II 2 G lub IM2 EEx d IIC lub EEx d
Zawsze wraz z główną tabliczką znamionową.
EN: Norma Europejska,
Dyrektywa ATEX
EN 50014, EN 50018, EN 1127-1, EN 13463-2
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
U
V
X
I
A
B
I M2 EEx dl
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
2
Aprobata
Urząd aprobujący + Nr aprobaty
(dopuszczenia)
Aprobata dla klasy I
Zaaprobowana jednostka napędowa
Czas utyku silnika
Prąd rozruch / Prąd znamionowy
Tryb pracy
Współczynnik obciążenia
Pobór mocy
Znamionowa prędkość obrotowa
Kontroler
Informacja dodatkowa
Maksymalna temperatura otoczenia
Numer seryjny
Oznakowanie Atex
Zawartość
Bezpieczeństwo _______________
Podłączenia elektryczne ___________ 8
Schematy podłączeń _______________ 9
3
Uwagi dotyczące urządzeń w wykonaniu
przeciwwybuchowym _________________________ 3
Uwagi MSHA __________________
Opis techniczny _______________
Rozruch __________________________________ 26
4
Eksploatacja _________________
5
Zalecenia BHP _____________________________ 26
Przeglądy ________________________________ 26
Zakres stosowania ___________________________ 5
Szczegółowe dane techniczne _________________ 5
Ogólne dane techniczne ______________________ 5
Ogólna budowa _______________
Transport i składowanie ________
Montaż _______________________
Zalecenia BHP ________________
Warunki montażu ______________
Zalecane przeglądy
26
________________ 27
Wymiana oleju _____________________________ 29
Wymiana wirnika ___________________________ 29
Wymiana uszczelki mechanicznej 32
6
7
Wyposażenie i narzędzia ______
Dziennik eksploatacji _________
7
7
33
34
7
Bezpieczeństwo
Uwagi do produktu w wersji Ex
- Tylko pompy w wykonaniu przeciwwybuchowym mogą
być używane w środowisku łatwopalnym i
wybuchowym.
- To wyposażenie musi być zamontowane zgodnie z
- Nie otwierać pompy jeśli zachodzi niebezpieczeństwo
obecności w atmosferze wybuchowych gazów.
- Konserwacja musi odbywać się zgodnie z
międzynarodowymi lub krajowymi wymogami ( IEC/EN
60079-17).
- Przed przystąpieniem do pracy przy pompie, upewnić
się że pompa i panel sterowniczy są odcięte od źródła
prądu i nie mogą być zasilane. Dotyczy to również
obwodu sterowniczego.
- Naprężenia na łączonych elementach w urządzeniu
muszą być zgodne z wartościami podanymi w tablicy
“Materiały łączeniowe” w aprobacie lub wykazie części.
wymogami międzynarodowych lub krajowych zasad ( IEC/
EN 60079-14).
- Zgodnie z dyrektywą ATEX pompy w wykonaniu Ex
muszą być całkowicie zanurzone. Pompa nigdy nie
może pracować na “sucho” ani zasysać powietrza i
“chrapać”. Praca na sucho jest dozwolona jedynie w
czasie przeglądów i napraw poza strefą zagrożoną
wybuchem.
- Wszystkie prace przy silniku pompy w wykonaniu
Ex, muszą być wykonane przez autoryzowany
personel ITT Flygt.
- Podłączenia elektryczne do silnika w wykonaniu Ex
muszą być wykonane przez autoryzowany personel.
- Styki termoelektryczne muszą być podłączone do
obwodu ochronnego, aby spełnić warunki dopuszczenia.
- Ponadto, użytkownik musi znać ryzyko związane z
napięciem elektrycznym oraz z chemicznymi i fizycznymi
właściwościami gazów i/lub oparów obecnych w strefie
zagrożenia.
- Pompa może być używana tylko w połączeniu z
silnikiem zaznaczonym na tabliczce znamionowej.
- ITT Flygt nie bierze odpowiedzialności za prace wykonane
przez nieprzeszkolony i nieautoryzowany personel.
- Regulator poziomu w systemie automatycznej kontroli
poziomu wymaga instalacji obwodu bezpieczeństwa
(Ex) jeśli urządzenie pracuje w strefie 0.
3
Uwagi MSHA dotyczące bezpieczeństwa
2125.051
Federalne przepisy bezpieczeństwa, jak zaznaczono w stosownych zarządzeniach (Rozdział 30 Przepisów Prawa
Federalnego), aby spełnić warunek „dopuszczalności” tego wyposażenia, wymagają przestrzegania następujących
warunków:
1. Ogólne bezpieczeństwo
Będą przeprowadzane częste kontrole. Wszystkie
części elektryczne, kable przyłączeniowe i instalacje
elektryczne mają być utrzymywane w dobrej kondycji.
Nie może być żadnych otwartych wlotów w obudowach
części elektrycznych. Szkielet urządzenia musi być
dobrze uziemiony – przewody zasilające nie mogą
być używane do uziemiania. Dostarczane napięcie
elektryczne musi się zgadzać z napięciem wymaganym
przez zasilany silnik.
4. Kable
Należy używać ognioodpornego kabla, noszącego numer
identyfikacyjny MSHA, odpowiednio zabezpieczonego
automatycznym obwodem przerywającym. Należy
zwracać szczególną uwagę w obchodzeniu się z kablem,
aby zapobiec mechanicznym zniszczeniom i zużyciu.
5. Rozruch
Urządzania w wersji POLY-LIFE nie mogą pracować na
sucho w miejscach niebezpiecznych
2. Obsługa i naprawy
Przeglądy, obsługa techniczna i naprawy mogą być
dokonywane tylko, jeśli instalacja elektryczna jest
odłączona od źródła zasilania. Prace muszą być
wykonane przez przeszkolony personel (najlepiej u
producenta lub w jego filii) by upewnić się, że
dopuszczona pompa została przywrócona do
swojego początkowego stopnia bezpieczeństwa
względem możliwych zagrożeń związanych z
ogniem. Używaj części zamiennych identycznych z
dostarczonymi przez producenta. Jeśli przepust
kablowy zostanie uszkodzony w pompie podczas
kontroli, należy go ponownie podłączyć, zgodnie z
wymogami producenta i z użyciem oryginalnych
certyfikowanych części.
Ostrzeżenie!
Zaniedbanie utrzymania dopuszczanych
elementów pompy w stanie
najwyższego stopnia bezpieczeństwa,
będzie skutkowało cofnięciem
zezwolenia przez MSHA.
Nieprzestrzeganie zasad
bezpieczeństwa, może spowodować
wniesienie pozwu sądowego przeciwko
właścicielowi lub osobie
odpowiedzialnej i ukaraniu zgodnie z
prawem .
3. Zamknięcia
Wszystkie bolce, nakrętki, śruby i gwinty muszą być
należycie dociągnięte i zabezpieczone.
4
Opis techniczny
Zakres stosowania
UWAGA!
Instrukcja zawiera podstawowe informacje na temat montażu
i obsługi zatapialnych pomp Flygt. Dla pomp w wykonaniu
przeciwwybuchowym (patrz: tabliczka dopuszczeń, umieszczona na obudowie pompy) odnoszą się specjalne
zalecenia, zawarte w niniejszej instrukcji.
Tylko pompy w wykonaniu
przeciwwybuchowym (Ex) mogą być
używane w środowisku wybuchowym
lub łatwopalnym
Pompy typu 2052 do 2140 są przeznaczone do pompowania wody, która może zawierać cząstki ścierające.
Pompa typu 2125.690 jest zaprojektowana do użytku w
środowisku wybuchowym w zgodzie z następującymi dopuszczeniami:
I M2 EEx dI
Norma Europejska:
Produkty w wersji Ex:
Patrz również w rozdziale
“Bezpieczeństwo – Uwagi do
produktu w wersji Ex”, strona 3.
EN 50014
EN 50018
EN1127-1
EN13463-2
Ogólne dane techniczne
Głębokość zanurzenia: maks. 20 m.
Wartość pH pompowanej cieczy: 5- 8.
Gęstość cieczy: maks. 1100 kg/m3.
Szczegółowe dane techniczne
Pompowana ciecz może zawierać cząstki stałe, których
rozmiar nie przekracza wielkości otworów w koszu
ssawnym.
Temperatura cieczy: maks. 40°C.
Pompy 2052, 2066 i 2102 są też produkowane w wersji W
(np. 2052.170-W) do stosowania w cieczy gorącej o
temperaturze do 90°C. Pompy te posiadają jednak
pewne ograniczenia eksploatacyjne, co podane jest na
ich tabliczkach znamionowych
Dane techniczne zakupionej pompy podane są w
załączonym do niej „Wykazie części zamiennych”.
5
Ogólna budowa pompy Flygt do odwadniania
1. Silnik
Jednofazowy silnik klatkowy (2052, 50/60 Hz, 2066 i 2102,
60 Hz) lub trójfazowy indukcyjny silnik 50 Hz lub 60 Hz.
Silnik może być uruchamiany bezpośrednio (20522140) lub w układzie gwiazda-trójkąt (2102-2140).
Może pracować w sposób ciągły lub z przerwami, przy
czym nie może być uruchamiany częściej niż 30 razy
na godzinę.
Silniki Flygt badane są zgodnie z normą IEC 34-1.
Stojan posiada izolację klasy F (155°C). Silnik został
zaprojektowany dla osiągnięcia nominalnej mocy
wyjściowej, przy ± 5 % wahaniach napięcia
znamionowego. Z uwagi na niebezpieczeństwo
przegrzania silnika, dopuszczalne są tylko wahania w
zakresie ± 10 % napięcia znamionowego, o ile nie
pracuje on ciągle przy pełnym obciążeniu. Różnica
napięć pomiędzy fazami nie może przekraczać 2%.
3. Uszczelnienia wału
Pompa posiada dwa mechaniczne uszczelnienia czołowe,
wewnętrzne i zewnętrzne, oddzielone są komorą olejową.
4. Wał
Wał wraz z wirnikiem silnika elektrycznego
dostarczany jest jako kompletny zespół.
5. Chłodzenie
Stojan jest chłodzony pompowana cieczą, która przepływa
między obudową stojana a korpusem pompy.
6. Wirnik
Pompa posiada wirnik dobrany z szerokiej gamy
wirników – dla różnych wydajności.
7. Części ochronne
Części wymienne, ulegające w pompie normalnemu
ścieraniu, są łatwe w montażu.
2. Komora olejowa
Olej smaruje i chłodzi uszczelnienia oraz działa jak bufor
między silnikiem a korpusem pompy.
UWAGA!
Sprawdzić czy zamontowane w
pompie wyposażenie kontrolne
jest prawidłowo podłączone.
6
Wytyczne transportu i składowania
Pompa może być transportowana i składowana w pozycji
pionowej lub poziomej. Upewnić się, że nie może się przewrócić
ani toczyć.
W przypadku przymarznięcia wirnika, przed
uruchomieniem pompy należy zanurzyć ją na pewien czas
w cieczy. Do rozmarzania nie wolno stosować otwartego
ognia.
Na czas dłuższego składowania, pompę należy chronić
przed wilgocią i nagrzewaniem. Wirnik należy co pewien
czas obrócić ręcznie (np. co drugi miesiąc), aby uchronić
uszczelnienia przed sklejeniem. Jeśli pompa była
składowana przez ponad 6 miesięcy, to jest to niezbędne.
Po długim okresie składowania pompa powinna być
dokładnie sprawdzona przed ponownym użyciem. Zwrócić
szczególną uwagę na stan uszczelnień i przepustu
kablowego. Patrz: „Czynności przed uruchomieniem”
Ostrzeżenie!
Pompę należy podnosić jedynie za
pałąk lub uchwyty nośne, nigdy zaś
za kabel zasilający lub wąż tłoczny
Pompa jest zabezpieczona przed zamarznięciem tak
długo, jak długo pracuje lub jest zanurzona w pompowanej
cieczy. Jeśli pompa zostanie wyciągnięta z cieczy i
pozostawiona na mrozie, to może nastąpić przymarznięcie
wirnika. Po wyciągnięciu pompy ze studni, pozostawić ją
na krótki czas w ruchu, aby usunąć resztki cieczy.
Montaż
Zalecenia BHP
Instalacja pompy
Celem uniknięcia wypadków w czasie montażu i obsługi,
należy przestrzegać następujących zasad:
1. Sprawdzić niezawodność działania sprzętu
dźwigowego.
2. Zwracać uwagę na niebezpieczeństwo porażenia
prądem elektrycznym.
3. Stosować sprzęt ochronny: hełm, okulary, buty.
4. Nie ignorować ryzyka utonięcia.
5. Zapewnić łatwy dostęp do apteczki pierwszej
pomocy.
Ułożyć kable tak, aby nie miały ostrych załamań i nie były
zakleszczone.
Podłączyć rurę tłoczną i kabel zasilający; patrz:
“Podłączenia elektryczne”.
Opuścić pompę do pompowni.
Umieścić pompę na podstawie, aby zapobiec jej
zagłębieniu się w miękkim dnie. Pompa może również
pracować, gdy jest zawieszona na pałąku nośnym tuż
nad dnem pompowni
W przedstawicielstwie Flygt można uzyskać informacje w
sprawie:
- wyboru pomocniczego wyposażenia
- innych problemów związanych z montażem
Dla niektórych instalacji i w pewnych
warunkach pracy pompy, poziom
hałasu 70 dB lub innyustalony dla
danego typu, może zostać
przekroczony.
Przy instalacji pomp w strefie
zagrożonej wybuchem mają
zastosowanie specjalne przepisy. Dla
automatycznego systemu sterowania
pracą pomp, od sygnalizatorów
poziomu wymagany jest wewnętrzny
obwód zabezpieczający.
“Bezpieczeństwo – Uwagi do produktu
w wersji Ex”, strona 3.
7
Podłączenia elektryczne
Jeśli pompa została dostarczona bez kabla lub jeśli zachodzi
konieczność jego wymiany czy też podłączenia, to wszystkie
elektryczne prace montażowe muszą być wykonane pod
nadzorem uprawnionego elektryka.
Należy stosować się do krajowych przepisów i
zaleceń w zakresie obsługi urządzeń i instalacji
elektrycznych
- Sprawdzić na tabliczce znamionowej obowiązujący rodzaj
połączeni: Y lub ∆ (gwiazda lub trójkąt), dla danego
napięcia sieci. W zależności od napięcia zasilania
zamontować łączówki mostkujące na płytce łączeniowej
odpowiednio do układu Y lub ∆, patrz: „Schematy
łączeniowe”.
- Podłączyć kabel zasilający do zacisków płytki
łączeniowej U1, V1, W1 oraz uziemienia.
- Sprawdzić czy pompa jest prawidłowo uziemiona.
- Dociągnąć śruby, aby przepust kablowy zapewniał
należyte uszczelnienie.
- Zamontować pokrywę.
Ostrzeżenie!
- Dociągnąć śruby.
Cały sprzęt elektryczny musi być
uziemiony. Dotyczy to zarówno
pompy, jak i układu sterowania. Nie
przestrzeganie tego zalecenia może
zagrażać życiu. Skuteczność
uziemienia sprawdzić przez pomiar.
- Podłączyć kabel do od pompy do układu zasilania.
Sprawdzić kierunek obrotów, patrz: “Czynności przed
rozruchem”.
- Jeżeli kierunek obrotów jest nieprawidłowy, to należy
zamienić ze sobą przewody dwóch faz.
- W przypadku nieprawidłowego kierunku obrotów
silnika jednofazowego skontaktować się z
przedstawicielstwem Flygt.
Sprawdzić, czy napięcie sieci zasilającej i jej
częstotliwość odpowiadają wartościom podanym na
tabliczce znamionowej.
Silnik może być podłączony do różnych napięć
zasilających, stosownie do danych na tabliczce
znamionowej.
W żadnym przypadku nie wolno instalować aparatury
zasilająco-sterowniczej w studni pompowni.
Zamontować kabel zasilający zgodnie z
odpowiednim schematem połączeń
Aby uniknąć przecieku w pompie, sprawdzić:
- Należy pamiętać że przy rozruchu bezpośrednim prąd
rozruchu może być aż 6 razy większy od nominalnej
wartości prądu. Upewnić się, czy bezpieczniki zwykłe lub
automatyczne są odpowiednio dobrane.
- W tabeli (patrz: “Wykaz części zamiennych”) podane są
wartości prądu nominalnego i rozruchu. Zabezpieczenia
oraz przekroje kabli należy dobrać zgodnie z
przepisami i wymogami krajowymi. Przy większych
długościach kabla należy uwzględnić spadek
napięcia prądu, gdyż nominalne napięcie silnika
odpowiada napięciu mierzonemu na płytce
łączeniowej pompy.
- czy tuleja uszczelniająca i podkładki przepustu
kablowego odpowiadają zewnętrznej średnicy kabla,
patrz: „Wykaz części zamiennych”.
- czy zewnętrzny płaszcz kabla nie jest uszkodzony. Przy
każdym ponownym podłączeniu tego samego kabla
należy zawsze odciąć taki jego kawałek, aby tuleja
uszczelniająca przepustu kablowego stykała się z
nowym odcinkiem.
UWAGA! Ze względów bezpieczeństwa, przewód
uziemiający powinien być zawsze dłuższy od
przewodów fazowych o następujący odcinek:
70 mm
2052
70 mm
2066
70 mm
2102
200 mm
2125
200 mm
2140
- W zewnętrznym urządzeniu zasilającym
zabezpieczenie przeciążeniowe (wyłącznik ochronny
silnika) dla rozruchu bezpośredniego nastawia się na
wartość nie wyższą niż 105% prądu silnika, podaną
na tabliczce znamionowej.
Uwaga!
Sprawdzić czy zamontowane w
pompie wyposażenie kontrolne jest
prawidłowo podłączone.
Jeśli na skutek nieuwagi zostałby zerwany kabel zasilający, to
przewód uziemiający powinien odłączyć się ze swojego
zacisku jako ostatni. Dotyczy to obu końców kabla.
8
Schematy podłączeń
1~Pompa z wbudowanym rozrusznikiem
dotyczy tylko 2052 (0.75/0.8 kW)
TERMINAL BOARD
110-115 V 50/60 Hz
1-PHASE SUPPLY
BROWN
*BLACK
*WHITE
*SUBCAB AWG
BLUE alt. GREY
GREEN
YELLOW
*WHITE
Bez wyłącznika pływakowego
110-115 V 50/60 Hz
1-PHASE SUPPLY
BROWN
*BLACK
BLUE alt. GREY
GREEN
YELLOW
Bez wyłącznika pływakowego
EQUIPPED WITH
FLOATING SWITCH
*SUBCAB AWG
TERMINAL BOARD
CONTACTOR
CONTACTOR
Floating
switch
MOTOR
RUN
CAP.
WHITE or BLUE
WHITE or BLUE
MOTOR
BLACK
BROWN
RED
YELLOW
RED
BLUE
START
CAP.
BROWN
START
RELAY
GREEN
BLACK
BROWN
RED
YELLOW
RED
BLUE
BROWN
GREEN
RUN
CAP.
START
RELAY
START
CAP.
WHITE or BLUE
WHITE or BLUE
1-PHASE SUPPLY – zasilanie jednofazowe
EQUIPPED WITH FLOATING SWITCH – wyposa|ony w wyBcznik Bywakowy
oznaczenia:
green/yellow
blue alt. grey/white*
brown/black*
green
blue
brown
yellow
red
black
white or blue
contactor
terminal board
run capacitor
start capacitor
start relay
floating switch
motor
-stycznik
- płytka łączeniowa
- kondensator roboczy
- kondensator rozruchowy
- przekaźnik rozruchowy
- wyłącznik pływakowy
- silnik
9
- zielonożółty
- niebieski lub szary/biały*
- brązowy/czarny*
- zielony
- niebieski
- brązowy
- żółty
- czerwony
- czarny
- biały lub niebieski
Schematy podłączeń
1~Pompa z wbudowanym rozrusznikiem
TERMINAL BOARD
*WHITE
*SUBCAB AWG
BROWN
*BLACK
220-230 V 50/60 Hz
1-PHASE SUPPLY
BLUE alt. GREY
Z wyłącznikiem pływakowym
GREEN
YELLOW
BROWN
*BLACK
*WHITE
BLUE alt. GREY
GREEN
YELLOW
Z wyłącznikiem pływakowym
220-230 V 50/60 Hz
1-PHASE SUPPLY
EQUIPPED WITH
FLOATING SWITCH
*SUBCAB AWG
TERMINAL BOARD
CONTACTOR
CONTACTOR
Floating
switch
MOTOR
START
RELAY
WHITE or BLUE
WHITE or BLUE
BROWN
RED
BLACK
RED
YELLOW
MOTOR
START
RELAY
START
CAP.
WHITE or BLUE
WHITE or BLUE
EQUIPPED WITH FLOATING SWITCH – wyposa|ony w wyBcznik Bywakowy
oznaczenia:
contactor
terminal board
run capacitor
start capacitor
start relay
floating switch
motor
BLUE
START
CAP.
BROWN
RUN
CAP.
GREEN
BROWN
RED
BLACK
RED
BROWN
YELLOW
BLUE
GREEN
RUN
CAP.
green/yellow
blue alt. grey/white*
brown/black*
green
blue
brown
yellow
red
black
- stycznik
- płytka łączeniowa
- kondensator roboczy
- kondensator rozruchowy
- przekaźnik rozruchowy
- wyłącznik pływakowy
- silnik
10
- zielonożółty
- niebieski lub szary/biały*
- brązowy/czarny*
- zielony
- niebieski
- brązowy
- żółty
- czerwony
- czarny
1~ pompa z rozrusznikiem zewnętrznym
SUBCAB/SUBCAB AWG:
Zasilanie
łączeniowej
Przewód
Zacisk płytki
Końcówki stojana oznaczone są kolorami:
1
Brązowy (Czerwony)
U1
U1 = Czerwony
2
Czarny (Czarny)
V1
U2 = Brązowy
3
Niebieski (Biały)
W1
U5 = Żółty
Uziemienie Zielonożółty
(PE)
U6 = Zielony
PE
Z1 = Niebieski
Z2 = Czarny
Z5 = Czerwony
Z6 = Brązowy
230 V
11
SUBCAB® 4GX/SUBCAB® AWG,
6-leads, Y
60 Hz only, 9-leads, 460 V, Yser.
2051, 2052, 2060, 2066, 2071, 2075, 2102, 2125, 2135,
2140, 2151, 2201, 2250, 3060
2051, 2052 , 2060, 2066, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140,
2151, 2201, 3060
GC
L1
L2
L3
T1
3~
T2
GC
L1
L2
T1
L3
T2
T1
T2
SUBCAB®
T1 T2
SUBCAB®
SUBCAB®
T1 T2
SUBCAB®
T1 T2
GC
GC
T2
T1
L1
L3
L2
L1
W2
U2
V2
T1
L3
L2
W2
U2
V2
U1
V1
W1
T1
GC
W2
U1
V1
U1
V1
W1
U2
T2
V2
U2 U1
U5
W1 V2
V1
V5
W2
T2
W1
W5
Bild 47
Bild 67
SUBCAB©
Lead
SUBCAB© AWG
Lead
brown
black
grey
yellow/green
red
black
white
yellow/green
yellow
Control
SUBCAB©
Cable lead
SUBCAB© AWG
Cable lead
Terminal board
T1
T2
T1
T2
orange
blue
T1
T2
Mains
Mains
L1
L2
L3
SUBCAB©
Lead
SUBCAB© AWG
Lead
brown
black
grey
yellow/green
red
black
white
yellow/green
yellow
Groundcheck GC
Terminal board
U1
W1
V1
Control
SUBCAB©
Cable lead
SUBCAB© AWG
Cable lead
Terminal board
T1
T2
T1
T2
orange
blue
T1
T2
Stator leads connection:
Stator lead
Terminal board
U1, red
W2, black
V1, brown
U2, green
W1, yellow
V2, blue
U1
W2
V1
U2
W1
V2
L1
L2
L3
Groundcheck GC
12
Stator lead
Terminal board
U1, red
V1, brown
W1, yellow
U2, green
U5, red
V2, blue
V5, brown
W2, black
W5, yellow
U1
V1
W1
W2
W2
U2
U2
V2
V2
Terminal board
U1
W1
V1
6-leads, D
6-leads, Y
2052, 2066, 2102, 2125, 2140, 2670
2052, 2066, 2102, 2125, 2140
1
2
3
4
5
6
7
1
2
L1
L2
L3
GC
GC
L1
L2
L3
T1 T2
SUBCAB®
SUBCAB®
4Gx#
# AWG/4
# AWG/7
# AWG/3-2-1-GC
SUBCAB®
7x#
GC
L1 L3 L2
1
2
3
4
5
6
7
T1 T2
L1 L2 L3
GC
1
3
5
13
A2
A2
44
32
22
14
2
4
6
14
A1
A1
43
31
21
13
T16 T15 T2 T1
U1 W2 V1 U2 W1 V2
T1 T2
W2
U2
V2
U1
V1
W1
W2 U1
V1
U1 W2 V1 U2 W1 V2
U2
W1 V2
Bild 5
Bild 80
SUBCAB©
Lead
SUBCAB© AWG
Lead
brown
black
grey
yellow/green
red
black
white
yellow/green
yellow
Control
SUBCAB©
Cable lead
SUBCAB© AWG
Cable lead
Terminal board
T1
T2
T1
T2
orange
blue
T1
T2
Mains
L1
L2
L3
Groundcheck GC
SUBCAB©
Lead
SUBCAB© AWG
Lead
brown
black
grey
yellow/green
Groundcheck GC
red
black
white
yellow/green
yellow
Control
Contactor
T1, white
T2, white
A1
3
Terminal board
Mains
U1
W1
V1
L1
L2
L3
Stator lead
Terminal board
Stator lead
Terminal
board
U1, red
W2, black
V1, brown
U2, green
W1, yellow
V2, blue
U1
W2
V1
U2
W1
V2
U1, red
V1, brown
W1, yellow
U2, green
V2, blue
W2, black
U1
V1
W1
U2
V2
W2
13
Contactor
1
5
3
Contactor
2
4
6
6-leads, D
6-leads, D
2052, 2066, 2102, 2125, 2140
2052, 2066, 2102, 2125, 2140
GC
L1
L2
L3
GC
SUBCAB®
L1
L2
L3
SUBCAB®
GC
GC
L1 L3 L2
L1 L3 L2
1
3
5
13
A2
A2
44
32
22
14
2
4
6
14
A1
A1
43
31
21
13
U1 V1
W2 U2
V2
W1
1
3
5
13
A2
A2
44
32
22
14
2
4
6
14
A1
A1
43
31
21
13
T2
T1
W2
U2
V2
T1
T1 T2
U1
W2 U1
Bild 76
SUBCAB© AWG
Lead
brown
black
grey
yellow/green
Groundcheck GC
red
black
white
yellow/green
yellow
Control
Contactor
T1, white
T2, white
A1
3
Stator lead
U1, red
W2, black
V1, brown
U2, green
V2, blue
W1, yellow
L1
L2
L3
W1
V1 U2
W1 V2
T2
Bild 77
SUBCAB©
Lead
Mains
V1
SUBCAB©
Lead
SUBCAB© AWG
Lead
brown
black
grey
yellow/green
Groundcheck GC
red
black
white
yellow/green
yellow
Control
Contactor
T1, white
T2, white
A1
3
Contactor
Stator lead
Terminal
board
2
2
4
4
6
6
U1, red
V1, brown
W1, yellow
U2, green
V2, blue
W2, black
U1
V1
W1
U2
V2
W2
Contactor
Mains
1
5
3
L1
L2
L3
14
Contactor
1
5
3
Contactor
2
4
6
SUBCAB® 4GX, 6-leads, Y/D
2052, 2066, 2102, 2125, 2140
2052, 2066, 2102, 2125, 2140
L1
L2
L3
L1
L2
L3
L1
L2
L3
L1
L2
L3
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
SUBCAB
SUBCAB
3
2
1
SUBCAB
1
2
3
1
3 5 13 A2
A2 44 32 22 14
1
3 5 13 A2
A2 44 32 22 14
2
4
6 14 A1
A1 43 31 21 13
2
4
6 14 A1
A1 43 31 21 13
T1
T2
4
5
6
T1
T2
4
U1
W2
U1
W2
V1
U2
V1
U2
W1
V2
W1
V2
W1 U1
V1
W1 U1
V1
W2 V2
U2
Bild 83
5
6
W2 V2
U2
Bild 82
Mains
Lead
Contactor
L1
L2
L3
L1
L2
L3
black
black
black
black
black
black
yellow/green
1
5
3
Terminal
board
Mains
Lead
Contactor
black
black
black
black
black
black
yellow/green
1
5
3
W2
V2
U2
L1
L2
L3
L1
L2
L3
W2
V2
U2
Control
Contactor
Control
Contactor
T1, white
T2, white
A1
3
T1, white
T2, white
A1
3
Stator lead
Terminal
board
Stator lead
Terminal
board
U1, red
V1, brown
W1, yellow
U2, green
V2, blue
W2, black
U1
V1
W1
U2
V2
W2
U1, red
V1, brown
W1, yellow
U2, green
V2, blue
W2, black
U1
V1
W1
U2
V2
W2
Contactor
2
4
6
15
Terminal
board
Contactor
2
4
6
60 Hz only, 9-leads, 230 V, Y//
2052, 2066, 2102, 2125, 2140, 2670
2052, 2060, 2066, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140, 2151,
3060
1
2
3
4
5
6
7
1
2
L1
L2
L3
3~
GC
GC
L1
L2
T1
L3
T2
T1 T2
SUBCAB®
4Gx#
# AWG/4
# AWG/7
# AWG/3-2-1-GC
SUBCAB®
7x#
T1 T2
SUBCAB®
SUBCAB®
GC
1
2
3
4
5
6
7
T1 T2
L1 L2 L3
T2
T1
GC
L1
L3
L2
W2
U2
V2
U1
V1
W1
T1
GC
T16 T15 T2 T1
U1 U5 V1 V5 W1 W5
U1 U5 V1 V5 W1 W5 W2 V2 U2
W2
SUBCAB©
Lead
SUBCAB© AWG
Lead
brown
black
grey
yellow/green
red
black
white
yellow/green
yellow
Control
SUBCAB©
Cable lead
SUBCAB© AWG
Cable lead
Terminal board
T1
T2
T1
T2
orange
blue
T1
T2
L1
L2
L3
W1
V1 U2
V5
V2
W5
Bild 58
Bild 10
Mains
U5
U1
T2
Groundcheck GC
Stator lead
U1, red
U5, red
V1, brown
V5, brown
W1, yellow
W5, yellow
W2, black*
V2, blue*
U2, green*
SUBCAB©
Lead
SUBCAB© AWG
Lead
brown
black
grey
yellow/green
red
black
white
yellow/green
yellow
Control
SUBCAB©
Cable lead
SUBCAB© AWG
Cable lead
Terminal board
T1
T2
T1
T2
orange
blue
T1
T2
Terminal board
Mains
U1
W1
V1
L1
L2
L3
Groundcheck GC
Stator lead
Terminal board
U1
U5
V1
V5
W1
W5
U1, red
U5, red
V1, brown
V5, brown
W1, yellow
W5, yellow
W2, black*
U2, green*
V2, blue*
*Connected together at terminal
*Connected together at terminal
16
Terminal board
U1
U1
V1
V1
W1
W1
Terminal board
U1
W1
V1
2052, 2066, 2102, 2125, 2140, 2670
2051, 2052 , 2060, 2066, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140,
2151, 2201, 3060
1
2
3
4
5
6
7
1
2
L1
L2
L3
3~
GC
GC
L1
L2
T1
L3
T2
T1 T2
SUBCAB®
4Gx#
# AWG/4
# AWG/7
# AWG/3-2-1-GC
SUBCAB®
7x#
1
2
3
4
5
6
7
T1 T2
T1 T2
SUBCAB®
SUBCAB®
GC
L1 L2 L3
T2
T1
GC
L1
T16 T15 T2 T1
L3
L2
W2
U2
V2
U1
V1
W1
T1
GC
U1 U5 V1 V5 W1 W5
U2
V2
W2
U1 U5 V1 V5 W1 W5
V2
U2 U1
U5
V1
V5
W2
T2
W1
W5
Bild 8
Bild 67
SUBCAB©
Lead
SUBCAB© AWG
Lead
brown
black
grey
yellow/green
red
black
white
yellow/green
yellow
Control
SUBCAB©
Cable lead
SUBCAB© AWG
Cable lead
Terminal board
T1
T2
T1
T2
orange
blue
T1
T2
Mains
L1
L2
L3
Groundcheck GC
SUBCAB©
Lead
SUBCAB© AWG
Lead
brown
black
grey
yellow/green
red
black
white
yellow/green
yellow
Control
SUBCAB©
Cable lead
SUBCAB© AWG
Cable lead
Terminal board
T1
T2
T1
T2
orange
blue
T1
T2
Terminal board
Mains
U1
W1
V1
L1
L2
L3
Groundcheck GC
Stator lead
Terminal board
Stator lead
Terminal board
U1, red
U5, red
U2, green
V1, brown
V5, brown
V2, blue
W1, yellow
W5, yellow
W2, black
U1
U5
U5
V1
V5
V5
W1
W5
W5
U1, red
V1, brown
W1, yellow
U2, green
U5, red
V2, blue
V5, brown
W2, black
W5, yellow
U1
V1
W1
W2
W2
U2
U2
V2
V2
17
Terminal board
U1
W1
V1
2052, 2066, 2071, 2102, 2125, 2140
2052, 2066, 2071, 2075, 2102, 2125, 2140
3~
GC
L1
L2
T1
L3
GC
T2
L1
L2
T1
L3
T1 T2
T1 T2
SUBCAB®
SUBCAB®
SUBCAB®
SUBCAB®
GC
GC
T2
T1
T2
T1
L1
L3
L1
L2
W2
U2
V2
U6 U2
U5
U1
V6 W6
V1
V2
V1
V5
W1
W2
T2
W2
U2
V2
U1
V1
W1
U2
U6
U5
U1
W6 V6
W1
W5
T1
V2
V1
V5 W2
T2
W1
W5
Bild 73
Bild 64
SUBCAB©
Lead
SUBCAB© AWG
Lead
brown
black
grey
yellow/green
red
black
white
yellow/green
yellow
Control
SUBCAB©
Cable lead
SUBCAB© AWG
Cable lead
Terminal board
T1
T2
T1
T2
orange
blue
T1
T2
Groundcheck GC
Stator lead
U1, red
U5, red
V1, brown
V5, brown
W1, yellow
W5, yellow
U2, green
V2, blue
W2, black
U6, green*
V6, blue*
W6, black*
L2
GC
U1
L1
L2
L3
L3
T1
GC
Mains
T2
SUBCAB©
Lead
SUBCAB© AWG
Lead
brown
black
grey
yellow/green
red
black
white
yellow/green
yellow
Control
SUBCAB©
Cable lead
SUBCAB© AWG
Cable lead
Terminal board
T1
T2
T1
T2
orange
blue
T1
T2
Terminal board
Mains
U1
W1
V1
L1
L2
L3
Groundcheck GC
Stator lead
Terminal board
U1
U1
V1
V1
W1
W1
W2
U2
V2
U1, red
V1, brown
W1, yellow
U2, green
U5, red
V2, blue
V5, brown
W2, black
W5, yellow
U6, green*
V6, blue*
W6, black*
Terminal board
U1
W1
V1
Terminal board
U1
V1
W1
W2
W2
U2
U2
V2
V2
*Connected together separately in insulated closed end splice
*Connected together separately in insulated closed end splice
18
2052, 2066, 2102, 2125, 2140, 2670
2052, 2066, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140, 2151, 2201,
2250
1
2
3
4
5
6
7
1
2
3~
L1 L2 L3 L1 L2 L3
L1
1
T1 T2
7x#
2
3
4
L3
L1
L2
L3
T1
T2
2
3
4
5
6
T1
T2
SUBCAB®
7Gx #+2G1.5
SUBCAB®
1
L2
5
6
7
T1 T2
1
2
3
4
SUBCAB®
5
6
1
2
3
4
T1
T16 T15 T2 T1
U1 W2 V1 U2 W1 V2
5
6
T2
U1
W2
V1
U2
W1
V2
V2
W1
U2
V1
U1 W2
U1 W2 V1 U2 W1 V2
Bild 12
Bild 52
Mains
Lead
Lead
Mains
Lead
Lead
L1
L2
L3
L1
L2
L3
1
2
3
4
5
6
yellow/green
U1
W1
V1
W2
V2
U2
L1
L2
L3
L1
L2
L3
1
2
3
4
5
6
yellow/green
U1
W1
V1
W2
V2
U2
Control
Cable lead
Terminal board
Control
Cable lead
Terminal board
T1
T2
T1
T2
T1
T2
T1
T2
T1
T2
T1
T2
Stator lead
Terminal board
Stator lead
Terminal board
U1, red
W2, black
V1, brown
U2, green
W1, yellow
V2, blue
U1
W2
V1
U2
W1
V2
U1, red
W2, black
V1, brown
U2, green
W1, yellow
V2, blue
U1
W2
V1
U2
W1
V2
19
6-leads, D
6-leads, Y
2052, 2060, 2066, 2071, 2075, 2102, 2125, 2135, 2140,
2151, 2201, 2250, 2290, 3060
2052, 2066, 2102, 2125, 2140
GC
L1
L2
L3
T1
3~
T2
GC
L1
L2
L3
T1
T2
SUBCAB®
SUBCAB®
SUBCAB®
T1 T2
T1 T2
GC
GC
L1
L3
W2
W2
L1
L3
L2
L2
U2
U1
V1
U1
V1
V2
T1
W1
U2
1
3 5 13 A1
2
4
6 14 A2
G C U1V1 W1
T2
A2 44 32 22 14
Y
A1 43 31 21 13
T2 V2 T1
W2 U2
W1 V2
Bild 43
Bild 79
Mains
L1
L2
L3
SUBCAB©
Lead
SUBCAB© AWG
Lead
brown
black
grey
yellow/green
red
black
white
yellow/green
yellow
Groundcheck GC
©
SUBCAB AWG
Cable lead
Terminal board
T1
T2
T1
T2
orange
blue
T1
T2
U1
W2
V1
U2
W1
V2
Groundcheck GC
red
black
white
yellow/green
yellow
Control
Contactor
T1, white
T2, white
3
A2
L1
L2
L3
SUBCAB
Cable lead
Terminal board
brown
black
grey
yellow/green
Mains
U1
W1
V1
Control
U1, red
W2, black
V1, brown
U2, green
W1, yellow
V2, blue
SUBCAB© AWG
Lead
Terminal board
©
Stator lead
SUBCAB©
Lead
Stator lead
U1, red
V1, brown
W1, yellow
U2, green*
V2, blue*
W2, black*
Contactor
2
4
6
* Connected together at separate Y-terminal
20
Contactor
1
5
3
2052, 2066, 2102, 2125, 2140, 2151, 2201, 2250
L1
L2
L3
L1
L2
L3
1
2
3
4
5
6
T1
T2
T1
SUBCAB®
1
2
W1
SUBCAB®
3
2
4
5
6
3
5
4
6
T1 T2
T1 T2
1
W1
V1
U1
V2
U2
W2
U1
SUBCAB®
T2
T1
T2
U2
V2 W2
V1
Bild 54
Mains
Lead
Terminal board
L1
L2
L3
L1
L2
L3
brown
black
grey
brown
black
grey
yellow/green
U1
W1
V1
W2
V2
U2
Control
Cable lead
Terminal board
T1
T2
T1
T2
T1
T2
Stator lead
Terminal board
U1, red
W2, black
V1, brown
U2, green
W1, yellow
V2, blue
U1
W2
V1
U2
W1
V2
21
Rozruch
Czynności przed uruchomieniem
Sprawdzić poziom oleju w komorze olejowej.
Wyjąć bezpieczniki lub rozłączyć zasilanie i sprawdzić czy
wirnik daje się obracać ręką.
Sprawdzić czy wyposażenie kontrolne pompy jest
sprawne (jeśli jest zamontowane).
Sprawdzić kierunek obrotów. Patrząc z góry wirnik powinien
obracać się zgodnie z ruchem wskazówek zegara. Przy
uruchomieniu pompa wykonuje ruch skrętny w kierunku
przeciwnym do kierunku obrotów wirnika, patrz rysunek.
.
Szarpnięcie rozruchowe
Ostrzeżenie!
Zwracać uwagę na szarpnięcie
przy uruchamianiu, które czasami
może być bardzo silne.
to mogą zablokować wirnik i uszczelnienia tak, że pompa nie
będzie zdolna do pracy.
Jeśli pompa jest przez dłuższy czas wyłączona z pracy,
to należy ja uruchamiać próbnie co drugi miesiąc, aby
zapobiec sklejaniu się uszczelnień mechanicznych.
Czyszczenie
Jeśli pompa pracowała w silnie zanieczyszczonej cieczy, to
następnie powinna przez pewien czas pracować w czystej
wodzie lub być przepłukana przez przewód tłoczny. Gdy w
pompie pozostanie glina, cement lub inne zanieczyszczenia,
Eksploatacja
Zalecenia BHP
Przeglądy
Regularne przeglądy i właściwa konserwacja decydują o
niezawodności pracy pompy.
Przegląd pompy należy wykonywać przynajmniej dwa razy
do roku, a przy pracy w szczególnie trudnych warunkach częściej
Gdy pompa pracuje w normalnych warunkach to naprawę
główną należy wykonywać raz na rok.
Naprawa taka wymaga specjalistycznych narzędzi i
powinna być wykonana przez autoryzowany serwis.
Dla nowej pompy lub po wymianie uszczelnień, zaleca
się przegląd po tygodniu pracy.
Ostrzeżenie!
Przed podjęciem prac serwisowych
przy pompie, sprawdzić czy jest ona
odłączona od zasilania.
Uwaga do pomp Ex
Wszystkie prace w obrębie sekcji
silnika Ex mogą być wykonywane
tylko przez autoryzowany serwis
Flygt. Flygt nie ponosi
odpowiedzialności za prace
wykonywane przez nieprzeszkolony
i nieautoryzowany personel.
Umowa serwisowa
Flygt lub jego przedstawiciel oferuje umowę serwisową na
remont. po więcej informacji należy skontaktować się z
przedstawicielem Flygt.
22
Zalecane przeglądy:
Sprawdzić
Zakres czynności
Widoczne części pompy i
zamocowania
Wymienić zużyte lub uszkodzone części
Upewnić się, czy wszystkie śruby, kołki i nakrętki są dociągnięte
Korpus pompy i wirnik
Wymienić zużyte części, o ile mają wpływ na pracę pompy.
Stan oleju
Sprawdzenie stanu oleju może wykazać, czy nie następuje zwiększenie przecieku.
Uwaga! mieszanina powietrze/olej może być wyparta przez mieszaninę woda/olej.
Wprowadzić rurkę lub wąż do otworu olejowego, zatkać górny koniec kciukiem i
pobrać w ten sposób próbkę oleju z dna.
Wymienić olej jeśli zawiera zbyt wiele wody, np.: jeśli jest mocno zemulgowany (konsystencja
podobna do kremu) lub jeśli woda oddziela się od oleju. Patrz: „Wymiana oleju”. Po upływie
tygodnia sprawdzić ponownie stan oleju.
Jeśli stwierdzi się ponownie nadmiar wody w oleju, przyczyny mogą być
następujące
- korek olejowy nie był dostatecznie dociągnięty.
- pierścień O-ring korka olejowego lub jego powierzchnia przylgowa są
uszkodzone.
- uszczelnienie mechaniczne jest uszkodzone. Skontaktować się z
warsztatem serwisowym Flygt.
Ilość oleju
2052
2066
2102
2125
2140
0.2 l.
0.75 l.
1.4 l.
1.7 - 2.0 l.
2.0 l.
Ostrzeżenie!
Przy niesprawnych uszczelnieniach w komorze olejowej może panować
podwyższone ciśnienie. Przykryć szmatą odkręcany korek olejowy,
aby uniknąć wytrysku płynu. Po więcej informacji patrz: „Zalecenia
BHP”.
Płyn w obudowie
stojana
Ostrzeżenie!
Jeśli nastąpił przeciek, w obudowie stojana może panować podwyższone
ciśnienie. Przykryć szmatą odkręcany korek inspekcyjny, aby uniknąć
wytrysku płynu. Dodatkowe informacje, patrz: „Zalecenia BHP”.
Ułóż pompę na boku.
Przechylić pompę tak, aby ciecz z obudowy stojana mogła wypłynąć przez otwór.
Jeśli w obudowie stojana była ciecz, powodem może być:
- korek inspekcyjny nie był dostatecznie dociągnięty.
- pierścień O-ring korka inspekcyjnego lub jego powierzchnia przylgowa są
uszkodzone.
- pierścień O-ring jest uszkodzony.
- uszczelnienie przepustu kablowego jest uszkodzone.
Jeśli w obudowie stojana znajduje się olej, powodem może być:
- uszkodzenie wewnętrznego uszczelnienia mechanicznego. Skontaktować
się z serwisem Flygt.
23
Zalecane przeglądy:
Sprawdzić
Zakres czynności
System chodzenia
Przepłukać i oczyścić jeśli przepływ cieczy przez system jest częściowo
utrudniony.
Przepust kablowy
Upewnić się, czy zaciski kablowe są mocno dociągnięte:
- sprawdzić, czy przepust kablowy jest dociągnięty do oporu.
- odciąć kawałek kabla tak, aby tuleja uszczelniająca znalazła się na nowym odcinku.
- wymienić tuleję uszczelniającą.
- sprawdzić, czy tuleja uszczelniająca i podkładki odpowiadają zewnętrznej średnicy
kabla.
Kable
Wymienić kabel w przypadku uszkodzenia płaszcza. Zwrócić uwagę, aby kabel nie
miał ostrych zagięć i nie był zakleszczony.
Aparatura zasilająca
W razie uszkodzenia skontaktować się z elektrykiem.
Kierunek obrotów wirnika
(wymaga podłą
czenia zasilania)
Jeżeli wirnik, patrząc z góry, obraca się w kierunku przeciwnym do ruchu
wskazówek zegara, to należy zamienić ze sobą końcówki dwóch faz. Przeciwny
kierunek obrotów powoduje spadek wydajności i przeciążenie silnika. Sprawdzić
kierunek obrotów wirnika, przy pracy pompy bez obciążenia, po każdym nowym
podłączeniu.
Rurociągi, zawory i inne
wyposażenie
Naprawiać wszelkie usterki oraz informować odpowiedni dozór przedsiębiorstwa
o ich występowaniu.
Oporność izolacji stojana
Skontaktować się z warsztatem serwisowym Flygt.
24
Wymiana oleju
Komora olejowa
Ostrzeżenie!
Przy niesprawnych uszczelnieniach w
komorze olejowej może panować
podwyższone ciśnienie. Przykryć
szmatą odkręcany korek olejowy, aby
uniknąć wytrysku płynu.
- Odkręcić nakrętki i zdjąć kosz ssawny (dotyczy 2052).
- Odkręcić korek olejowy.
- Obrócić pompę tak, aby otwór olejowy był na dole.
- Spuszczanie będzie ułatwione, gdy zostanie wykręcony
drugi korek.
- Wlać nowy olej.
- Zalecany jest olej parafinowy o lepkości zbliżonej do ISO VG15
(np. Mobil Whiterex 309). Tym olejem pompa jest napełniana
fabrycznie.
- W zastosowaniach, w których szkodliwe własności oleju są
mało istotne można używać zwykłego oleju silnikowego o
lepkości ISO VG32.
- Objętości oleju podane są na stronie 22.
- Należy zawsze wymieniać na nowe pierścienie O-ring na
korkach olejowych. Wkręcić korki i dociągnąć je.
Momenty dociągania:
2052
2066
2102
=
=
=
7 Nm.
7 Nm.
7 Nm.
2125.181 = 17 Nm.
2125.320 = 17 Nm.
2140
= 6-9 Nm.
Wymiana wirnika
Pompa w wersji POLY-LIFE oznaczona jest literą U na końcu kodu
wyrobu (patrz: tabliczka znamionowa). Upewnić się, czy stosowane
części zamienne do pompy są w wykazie części oznaczone literą U.
Po założeniu nowych, ulegających ścieraniu części zapewnić, aby
luz między wirnikiem a dyfuzorem był co najmniej 0,2 – 0,3 mm. Po
montażu sprawdzić, czy wirnik się lekko obraca.
Części narażone na ścieranie, dla pomp w wersji POLY-LIFE
pokryte są poliuretanem, szczególnie odpornym na ścieranie. Gdy
wirnik obraca się z oporami, to tarcie powoduje wydzielanie się
ciepła. Może to doprowadzić do odkształcenia części ochronnych
lub zakleszczenia wirnika, a w efekcie do uszkodzenia pompy.
Demontaż wirnika
Ostrzeżenie!
Zużyte wirniki mają często ostre
krawędzie.
Położyć pompę na boku.
Odkręcić nakrętki i zdjąć kosz ssawny. (W 2052 zdjąć
ochronę przed ścieraniem.)
Odkręcić nakrętki i zdjąć pokrywę ochronną.
25
Odkręcić nakrętki.
Zdjąć dolny dyfuzor.
Odkręcić nakrętkę wirnika (nakrętka = 2102).
Tylko 2102
Zdjąć wirnik.
Nie podważać wirnika, gdyż łatwo można go
uszkodzić.
Jeśli zachodzi konieczność wymiany dyfuzora, olej
musi zostać spuszczony.
Następnie wykręcić kołki gwintowane i zdjąć dyfuzor.
Tylko 2102
Montaż wirnika
Upewnić się, że koniec wału jest czysty i bez
zadziorów. Ewentualne rysy spolerować drobnym
płótnem ściernym.
Sprawdzić:
- czy dyfuzor jest właściwie zamontowany.
- czy wpust jest osadzony w rowku wpustowym na wale.
- czy na wale umieszczona jest odpowiednia liczba
podkładek regulacyjnych (w mieszadle = 2102).
26
Wkręcić gwintowane kołki regulacyjne.
Nasmarować koniec wału.
Wcisnąć wirnik na wał i przymocować go nakrętką
wirnika.
Dociągnąć nakrętkę.
Momenty dociągania:
2052
30 Nm.
2066
2102
30 Nm.
30 Nm.
2125
60 Nm.
2140
60 Nm.
W pompie 2052 założyć drugą nakrętkę wirnika i dociągnąć
ją.
Luz między wirnikiem a dnem komory olejowej powinien
wynosić 0,2 – 0,3 mm, gdy wirnik jest dociągnięty. Luz ten
może być ustalany przy pomocy podkładek regulacyjnych.
Sprawdzić czy wirnik daje się lekko obracać ręką.
Założyć dolny dyfuzor.
Wstawić pokrywę ssawną i docisnąć do wirnika.
Luz pomiędzy pokrywa ssawną wirnikiem powinien być
tak mały, jak to możliwe.
Wyregulować ustawienie pokrywy ssawnej nakrętkami
wewnętrznymi (w 2052 śrubami regulacyjnymi) tak, aby
uzyskać wymaganą wielkość luzu. Pompa w wersji POLYLIFE powinna mieć luz 0,2 – 0,3 mm.
Na kołki gwintowane nakręcić nakrętki do oporu, a
następnie dociągnąć je równomiernie dookoła.
Sprawdzić, czy wirnik daje się lekko obracać ręką.
Założyć:
- Ochronę przed ścieraniem
- kosz ssawny
Aby pompa mogła pracować z pełną wydajnością,
należy systematyczne regulować ustawienie wirnika.
Szczególnie ważne jest, aby luz między pokrywą
ssawną a wirnikiem, był utrzymywany na możliwie
najmniejszym poziomie.
Bardziej skomplikowane naprawy wymagają specjalnych
narzędzi i powinny być wykonywane w warsztacie.
27
Wymiana uszczelnienia mechanicznego
Instrukcja do pompy 2052
wewnętrzne
28
zewnętrzne
Instrukcja do pompy 2125 i 2140
29
Wyposażenie i narzędzia
Szeregowa praca pomp
Zestaw anod cynkowych
Wysokość podnoszenia może być zwiększona przez
szeregowe połączenie dwóch lub trzech pomp.
Dla zmniejszenia korozji pompy można stosować anody
cynkowe.
Pionowe odstępy między pompami powinny być w
przybliżeniu równe.
Anody montuje się na zewnętrznej i wewnętrznej stronie
dna kosza ssawnego
Patrz też: oddzielna broszura opisująca sposób łączenia
pomp przy pracy szeregowej.
Ważne! Oczyścić szczotką drucianą z farby, tłuszczu
lub innych zanieczyszczeń lub oszlifować powierzchnię,
aby zapewnić dobrą przewodność elektryczną między
anodami, a koszem ssawnym.
Sygnalizator poziomu
Flygt dostarcza sygnalizatory poziomu odpowiednie dla
cieczy o różnych gęstościach i z różnymi długościami
kabli. Patrz oddzielna broszura.
Narzędzia
Do wykonywania czynności serwisowych przy pompie,
oprócz standardowych narzędzi, potrzebne są jeszcze
specjalistyczne. Numery katalogowe narzędzi można
znaleźć w „Wykazie części zamiennych”
Aparatura zasilająco sterownicza
Flygt dostarcza stosowną dla danej pompy aparaturę
zasilająco-sterowniczą. Informacji udziela
przedstawicielstwo Flygt.
Więcej informacji, patrz: „Katalog narzędziowy Flygt”.
Dziennik eksploatacji
Data ostatniego
przeglądu
Numer pompy
Liczba godzin pracy
30
Uwagi
Podpis
Dziennik eksploatacji
Data ostatniego
przeglądu
Numer pompy
Liczba godzin pracy
31
Uwagi
Podpis
2052, 2066, 2102, 2125, 2140.01.15. PL_PL. 12.06 © ITT FLYGT AB
www.flygt.com
895356}

Pompy odwadniające Flygt serii 2102

Transkrypt

Podobne dokumenty

Spodnie damskie Cool Capri

Jak rolnik złapał w szopie byka za rogi i pokonał króla

Pobierz - Starożytności

jeep renegade - Jeep