(Wyznaczanie wybranych właściwości powłok lakierniczych....…)

(Wyznaczanie wybranych właściwości powłok lakierniczych....…)

Politechnika Rzeszowska
Katedra Technologii Tworzyw Sztucznych
Wyznaczanie wybranych właściwości
powłok lakierniczych
Rzeszów, 2010
Celem ćwiczenia jest określenie wybranych właściwości powłok lakierniczych:
1. Badanie schnięcia powierzchniowego metodą z kuleczkami szklanymi
2. Pomiar grubości powłoki
3. Oznaczanie twardości powłoki metodą ołówkową
4. Pomiar odporności na uderzenie wg Du Ponta.
5. Oznaczanie odporności powłok na ścieranie przyrządem Gardnera.
6. Odporność powłoki na odrywanie od podłoża metodą siatki nacięć.
7. Określenie połysku powłok lakierowych.
8. Wyznaczanie Twardości powłok metodami Wahadła Persoza lub Wahadła Koeniga
9. Oznaczanie elastyczności powłok metodą gięcia na sworzniu cylindrycznym
Zagadnienia do kolokwium:
1. Rodzaje i właściwości polimerów błonotwórczych.
2. Podział farb i lakierów ze względu na mechanizm utwardzania.
3. Podstawowy
skład
farb
i
lakierów
(rozpuszczalnikowych,
proszkowych,
wodorozcieńczalnych).
4. Właściwości fizykochemiczne polimerycznych materiałów powłokowych
5. Metody badań powłok z tworzyw sztucznych.
Literatura:
1. Ochrimienko I.S. Chemia i technologia substancji błonotwórczych, WNT, Warszawa
1982
2. Kowalski Z. Powłoki z tworzyw sztucznych, WNT, Warszawa 1973
3. Spychaj T., Spychaj S. Farby i kleje wodorozcieńczalne, WNT, Warszawa 1996
4. PN-74/C- 81513: Wyroby lakierowe. Płytki do badań.
5. PN-79/C-81514: Wyroby lakierowe. Sposoby otrzymywania powłok do badań.
6. PN-EN ISO 1517: Farby i lakiery. Badanie schnięcia powierzchniowego. Metoda z
kuleczkami szklanymi.
7. EN ISO 2808: Farby i lakiery. Oznaczanie grubości powłoki.
8. PN-ISO 15184: Farby i lakiery. Oznaczanie twardości powłoki metodą ołówkową.
9. PN-54/C-81526: Pomiar odporności powłok lakierowych na uderzenie za pomocą aparatu
Du Pont’a.
10. PN-76/C-81516: Wyroby lakierowe. Oznaczanie ścieralności powłok lakierowych.
11. PN-EN ISO 2409: Metoda siatki nacięć.
12. BN-66/6110-18: Wyroby lakierowe. Określanie połysku powłok lakierowych.
13. PN-79/C-81530: Wyroby lakierowe. Oznaczanie twardości powłok.
14. PN-EN ISO 1519: Farby i lakiery. Próba zginania na sworzniu (Sworzeń cylindryczny).
1. Badanie schnięcia powierzchniowego metodą z kuleczkami
szklanymi
Badanie stosuje się do schnięcia powierzchniowego powłok z farb lub lakierów,
schnących na powietrzu lub w wyniku reakcji chemicznej składników. Dzięki niej można
oznaczyć stan wyschnięcia powierzchniowego w określonych odstępach czasowych, po
którym powłoka osiągnie stan wyschnięcia powierzchniowego.
Wyschnięcie powierzchniowe – stan wyschnięcia powierzchni powłoki, przy którym kuleczki
szklane można łatwo usunąć pędzelkiem z powierzchni powłoki, bez jej uszkodzenia.
Czas wyschnięcia powierzchniowego – czas liczony od chwili nałożenia powłoki na
przygotowaną płytkę do chwili oceny powłoki jako dopiero co wyschniętej powierzchniowo.
Wykonanie badania
1. Przygotować płytkę do badań. Przeszlifować płótnem ściernym i odtłuścić acetonem.
Następnie nanieść aplikatorem wyrób lakierowy na płytkę.
2. Wymalowaną płytkę suszyć w pozycji pionowej w temperaturze 23±2 oC i wilgotności
względnej 50±5 % unikając przeciągu i bezpośredniego działania światła słonecznego.
3. Po upływie ustalonego czasu płytkę do badań ułożyć w pozycji poziomej.
4. Posypać powierzchnię powłoki kuleczkami szklanymi („Ballotini” o wymiarze 150250µm),w ilości około 0,5 g, z wysokości nie mniejszej niż 5 cm i nie większej niż 15 cm.
Aby uniknąć zbyt dużej szerokości rozrzucenia kuleczek i umożliwić przeprowadzenie
dalszych prób w innych miejscach tej samej płytki należy posypywać kuleczkami
szklanymi z rury szklanej o średnicy wewnętrznej 25 mm i długości około 20 cm.
5. Po 10 s płytkę do badań ustawić pod kątem 20o do poziomu i lekko zmieść pędzlem
kuleczki z powłoki.
6. Powierzchnię powłoki ocenić wzrokowo. Powłoka jest powierzchniowo wyschnięta, jeżeli
wszystkie kuleczki szklane zostały usunięte pędzlem, bez uszkodzenia powierzchni.
7. Opisane badanie wykonywać w określonych odstępach czasu używając szklanej rurki do
posypywania kuleczkami w różnych miejscach płytki.
8. Zanotować czas konieczny do uzyskania przez powłokę wyschnięcia powierzchniowego.
2. Pomiar grubości powłoki przyrządem mechanicznego styku
Pomiary wykonuje się na powłokach o takim stanie wyschnięcia, aby szczęki
mikrometru lub stopka naciskająca przyrządu zegarowego nie powodowała widocznego
wgniecenia w powłoce. Pomiar grubości wykonuje się z dokładnością do 2 µm.
Grubość powłoki na podłożu – odległość między powierzchnią powłoki a powierzchnią
podłoża.
Pole pomiaru – pole, na którym jest wykonywany pojedynczy pomiar.
Wykonanie pomiaru
1. Wybrać miejsca, gdzie będą wykonywane odczyty, które są wolne od nieregularności
powierzchni oraz nie są bliżej niż 20 mm od krawędzi powłoki i nie są bliżej niż około 50
mm jedno od drugiego. Dla dużych powierzchni wybrać liczbę i rozmieszczenie pól
pomiarowych tak, aby uzyskać reprezentatywne wskazanie grubości powłoki.
Oznakować pole dookoła każdego miejsca badanego przez lekkie obrysowanie koła o
średnicy 10 mm i obok zaznaczyć każde miejsce innym numerem odniesienia.
2. Zamocować wymalowane próbki sztywno, w taki sposób, aby ani opuszczanie stopki
naciskającej, ani usuwanie powłoki nie powodowało ruchu próbki.
Umieścić czujnik prostopadle do badanej płytki tak, aby stopka naciskająca była
bezpośrednio nad środkiem pierwszego pola pomiarowego. Ostrożnie opuszczać stopkę
naciskającą, aż do dokładnego zetknięcia z powłoką. Zapisać odczyt i numer odniesienia
pola pomiaru. Opuszczać stopkę naciskającą kilka razy i zapisać odczyty.
Podnieść stopkę naciskającą i odpowiednim rozpuszczalnikiem ostrożnie usunąć powłokę
w obrębie koła mierzonego pola. Można to wykonać przykrywając badane pole małym
krążkiem z grubej bibuły filtracyjnej i nanosząc na niego kilka kropli odpowiedniego
rozpuszczalnika.
Ostrożnie opuścić stopkę naciskającą aż do dokładnego zetknięcia z oczyszczoną
powierzchnią podłoża i zapisać odczyt. Zmierzyć kilka razy.
3. Powtórzyć badanie na każdym polu pomiaru.
4. Obliczyć grubość powłoki na każdym miejscu badanym przez odjęcie odczytu
uzyskanego po usunięciu powłoki od odczytu uzyskanego przed usunięciem powłoki.
5. Obliczyć średnią wartość grubości powłoki na badanej płytce z zaokrągleniem do
najbliższej wielokrotności 2 µm.
3. Oznaczanie twardości powłoki metodą ołówkową
Twardość ołówkowa – odporność powierzchni lakierowej na zarysowanie lub powstawanie
innych uszkodzeń, w wyniku działania ołówkiem z grafitem o ustalonych wymiarach,
kształcie i twardości, przesuwanego wzdłuż powierzchni.
Zarysowanie ołówkiem prowadzi do szeregu uszkodzeń powierzchni powłoki lakierowej,
które można zdefiniować w następujący sposób:
-
odkształcenie plastyczne – ciągłe wgniecenie powłoki lakierowej bez pęknięcia
kohezyjnego,
-
pęknięcie kohezyjne – obecność widocznej rysy lub pęknięcie powierzchni powłoki
lakierowej, po czym materiał został oderwany od powłoki lakierowej,
-
połączenie powyższych uszkodzeń.
Przyrządy i materiały
-
przyrząd do badania twardości,
-
komplet drewnianych ołówków o różnej twardości do rysowania,
-
papier ścierny,
-
miękka tkanina do czyszczenia płytki po badaniu, za pomocą rozpuszczalnika obojętnego
dla powłoki.
Rys 3. Schemat przyrządu do badania twardości: 1 – gumowy pierścień, 2 – ołówek, 3 –
podłoże, 4 – poziomica, 5 – mały przesuwny obciążnik, 6 – zacisk, 7 – kierunek ruchu
przyrządu, 8 – grafit ołówka, 9 – powłoka lakierowa.
Wykonanie badania
1. Usunąć około 5 mm do 6 mm drewna z końcówki każdego ołówka, uważając, aby
pozostawić nieuszkodzony, niezarysowany, gładki cylindryczny grafit ołówka.
2. Końcówkę grafitu powinno się zeszlifować płasko, przesuwając ołówek w pozycji
pionowej po papierze ściernym, utrzymując go pod kątem 90o. Kontynuować aż do
uzyskania płaskiego, gładkiego, okrągłego przekroju poprzecznego, bez wiórów i karbów
na krawędziach. Powtórzyć postępowanie przed każdym użyciem ołówka.
3. Umieścić pomalowaną płytkę na równej, stabilnej, poziomej powierzchni. Włożyć ołówek
do przyrządu do badania i zacisnąć w takiej pozycji, aby przyrząd był ustawiony poziomo,
gdy końcówka ołówka opiera się na powłoce lakierowej.
4. Natychmiast po oparciu końcówki ołówka na powłoce, przesunąć badaną płytkę w
kierunku od wykonującego badanie, z szybkością 0,5 mm/s do 1 mm/s, na odległość co
najmniej 7 mm.
5. Skontrolować powłokę nieuzbrojonym okiem po 30 s, pod względem rodzajów
uszkodzeń. Uszkodzenia można łatwiej ocenić po oczyszczeniu powierzchni powłoki z
wszystkich odłamków grafitu ołówka, za pomocą miękkiej bibuły i obojętnego
rozpuszczalnika. Do oceny uszkodzenia można użyć mikroskopu (powiększenie 6-cio do
10-cio krotne).
Jeśli nie wystąpi zarysowanie, powtórzyć badanie tak, aby badane obszary nie pokrywały
się, zwiększając stopień twardości grafitu ołówka, aż do wystąpienia zarysowania o
długości co najmniej 3 mm.
Jeśli wystąpi zarysowanie, powtórzyć badanie zmniejszając stopień twardości grafitu
ołówka, aż do braku zarysowania.
Określić rodzaj powstałych uszkodzeń.
Tak zwaną twardość ołówkową stanowi najwyższy stopień twardości ołówka, który nie
powoduje zarysowania.
7. Badanie wykonać na dwóch płytkach. Jeśli obydwa wyniki różnią się więcej niż o jedną
jednostkę twardości ołówkowej, odrzucić je i powtórzyć badanie.
4. Pomiar odporności na uderzenie wg Du Pont’a
Pomiar jest oparty na określeniu maksymalnej wysokości, z jakiej spada na powłokę
lakierową ciężarek 1-kilogramowy, nie powodując przy tym jej uszkodzenia mechanicznego.
Rys. 1. Aparat Du Pont’a: 1 – podstawa, 2 – kowadełko, 3 – iglica, 4 – rura, 5 – ciężarek, 6 –
xxxxx, 7 - urządzenie do zamontowania ciężarków, 8 - śruby do mocowania ciężarka, 9 guzik wyzwalający ciężarek, 10 – xxxxx, 11 – belka, 12 – śruby, 13 - urządzenie iglicowe, 14
– xxx, 15 – kołnierz, 16 - pokrywa
Korpus aparatu utworzony jest z rury (4) zamkniętej pokrywą (16), połączonej
kołnierzem (15) z belką (11) złączoną z podstawą (1) za pomocą śrub (12). W podstawie jest
osadzone kowadełko (2), w belce - urządzenie iglicowe (13), w rurze – ciężarek (5) z
urządzeniem do zwalniania go (7). Rura kierująca jest zaopatrzona w skalę długości 50 ±1 cm
z działką co 1 cm. Ciężarek można umocować na dowolnej wysokości za pomocą śrub (8)
przesuwalnych w pionowych rowkach rury. Waga ciężarka wynosi 1000 ± 10 g. Zakończenie
iglicy stanowi osadzona w niej kulka stalowa o średnicy 8 mm. Czołowa powierzchnia
kowadełka jest pozioma i zaokrąglona. Środek iglicy powinien trafiać w środek gniazda
kowadełka.
Wykonanie ćwiczenia
1. Umocować ciężarek na odpowiedniej wysokości. Wymalowaną płytkę stalową o
wymiarach 100x100x0,5 mm, po wyschnięciu powłoki, umieścić wymalowaniem ku
górze na kowadełku pod iglicą. Płytka powinna przylegać do powierzchni kowadełka,
część płytki podlegająca uderzeniu powinna znajdować się w odległości nie mniejszej niż
20 mm od krawędzi płytki lub środka wgłębienia pochodzącego z poprzedniego pomiaru.
Po wyjęciu płytki miejsce uderzenia obserwuje się przez lupę czterokrotnie
powiększającą. Jeśli nie stwierdza się pęknięć lub odprysków powłoki od płytki, wówczas
należy opuścić ciężarek z większej wysokości.
2. Odporność powłoki na uderzenie określa się najwyższą wysokością, przy której nie
nastąpiło uszkodzenie powłoki lakierowej pod wpływem uderzenia. Przy podawaniu
wyników należy uwzględnić grubość badanej płytki, grubość badanej powłoki,
temperaturę i wilgotność względną otoczenia. Wykonuje się 12 pomiarów na trzech
płytkach po cztery uderzenia na każdej w czasie nie przekraczającym 1 godziny. Różnica
pomiarów nie powinna przekraczać ± 1,5 cm wysokości, z której spada ciężarek. Za
wynik ostateczny przyjmuje się średnią arytmetyczną wyników pomiaru, odrzucając
najwyższy i najniższy wynik.
5. Oznaczanie odporności powłok na ścieranie przyrządem
Gardnera
Oznaczenie polega na przetarciu w badanej powłoce lakierowej eliptycznego otworu,
którego większa średnica wynosi 3,6-3,7 mm, za pomocą strumienia materiału ściernego
przesypującego się przez rurę przyrządu pomiarowego. Jako materiał ścierny stosowany jest
elektrokorund szlachetny o wielkości ziarna 0,5 - 0,8 mm, przesiewany po 20-krotnym
użyciu.
Rys. 2 Przyrząd Gardnera: 1- rura metalowa wewnątrz hydropolerowana, 2 – pion, 3 - lejek
nasypowy, 4 - stolik nachylony pod kątem 45o, do którego przymocowuje się płytkę z badaną
powłoką, 5 - pojemnik do odbierania materiału ściernego, 6 - statyw zaopatrzony w śruby do
regulacji ustawienia przyrządu w pionie, 7 - płyta stalowa na której spoczywa przyrząd
Wykonanie oznaczenia
1. Przed przystąpieniem do pomiaru należy wyznaczyć grubość powłoki. Pomiar należy
wykonać przyrządem pomiarowym zapewniającym dokładność pomiaru do 2 µm.
2. Po sprawdzeniu ustawienia pionowego rury oraz odległości wylotu rury do najbliższego
punktu płytki z badaną powłoką (25 ±1 mm) należy skontrolować czas przesypu 3,5 kg
materiału ściernego, który powinien wynosić 21 - 23 s.
3. Badaną płytkę o wymiarach z powłoką lakierową mocuje się do stolika przyrządu tak, aby
przylegała na całej długości płaszczyzny, a w toku oznaczenia nie mogła zmieniać swego
położenia. Następnie wsypać szybkim ruchem materiał ścierny do leja zasypowego,
porcjami po 3,5 kg, aż do ukazania się podłoża, a dalej po 0,5 kg do momentu przetarcia w
powłoce otworu eliptycznego, którego większa średnica wynosi 3,6 - 3,7 mm.
4. Po przetarciu powłoki, płytkę z badaną powłoką oczyścić z pyłu za pomocą pędzla z
miękkiego włosia.
Ścieralność X należy obliczyć w kg/µm, wg wzoru:
X=
m
s
gdzie:
m
- masa użytego do oznaczenia materiału ściernego, kg
s
- średnia grubość badanej powłoki, µm
6. Odporność powłoki na odrywanie od podłoża metodą siatki
nacięć
Ocenę odporności na odrywanie od podłoża przeprowadza się po uprzednim jej
nacięciu za pomocą wieloostrzowego przyrządu nacinającego, aż do podłoża. Przyrząd
nacinający wyposażony jest w 6 ostrzy umieszczonych w odstępach 1 mm lub 2 mm.
Zalecany jest do powłok o grubości poniżej 120 µm. Nie nadaje się do powłok grubszych oraz
do powłok twardych i do powłok na miękkich podłożach.
Rys. 4 Przyrząd z wieloma ostrzami do oznaczania przyczepności.
Wykonanie badania
1. Przygotować stalowe płytki prostokątne, których wielkość powinna umożliwiać
przeprowadzenie badania w co najmniej trzech miejscach, w odległości co najmniej 5 mm
od siebie i od krawędzi płytki. W przypadku stwierdzenia na powierzchni płytki nalotów
korozyjnych, należy je oczyścić usuwając z powierzchni podłoża zanieczyszczenie,
następnie przeszlifować płótnem ściernym i na koniec odtłuścić acetonem.
2. Za pomocą aplikatora nanieść wyrób lakierowy na płytkę. W tym celu aplikator ustawić
na płytce przy górnej krawędzi, przy czym wysokość szczeliny dobrać do grubości
powłoki, wymaganej w normie przedmiotowej. Następnie umieścić przed aplikatorem ok.
5 cm3 próbki badanego wyrobu i przyrząd przesuwać po podłożu z prędkością 5÷10 cm/s
tak, aby powstała nieprzerwana powłoka na całej długości podłoża. Należy zwrócić
uwagę, aby wyrób nie dostał się pod powierzchnię prowadzącą przyrządu. Nadmiar
materiału ścieka na bibułę, którą po nałożeniu warstwy należy usunąć. Aplikator
dokładnie oczyścić przez wymycie rozcieńczalnikiem typowym dla danego wyrobu.
3. Wymalowane powłoki wysuszyć a następnie zmierzyć ich grubość.
4. Przyrząd nacinający ustawić pionowo do powierzchni płytki. Wykonać odpowiednie
nacięcia na powłoce równomiernie naciskając na przyrząd nacinający. Wykonać następne
równoległe nacięcia w tej samej ilości, pod kątem 90o w stosunku do pierwszych nacięć,
tak aby powstała siatka.
5. Miękkim pędzlem przesunąć lekko, kilka razy tam i z powrotem po płytce, wzdłuż każdej
przekątnej siatki.
6. Badanie przeprowadzić w co najmniej 3 miejscach. Gdy wyniki nie są zgodne i różnią się
więcej niż o jedną jednostkę, badanie przeprowadzić w następnych 3 miejscach i podać
wszystkie wyniki.
7. Oszacować przyczepność powłoki do podłoża według poniższej tabeli.
7. Określenie połysku powłok lakierowych.
Metoda polega na odbiciu obrazu wzorcowej płytki cyfrowej w badanej powłoce,
który obserwuje się nieuzbrojonym okiem, oraz na dokonaniu oceny stopnia połysku według
skali podanej w tablicy. Tablica zawiera skalę ocen stopnia połysku w zakresie od 1 (mat) do
10 (wysoki połysk).
Tabela 1. Skala ocen
Cyfra
Odbicie obrazu cyfry
Stopień
Ocena słowna
w badanej powłoce
połysku
połysku
0
wyraźne
10
0
niewyraźne
9
8
wyraźne
8
S
wyraźne
7
6
wyraźne
6
5
wyraźne
5
4
wyraźne
4
3
wyraźne
3
3
część obrazu cyfry jest jeszcze 2
dostrzegalna
brak odbicia
1
3
wysoki połysk
połysk
półpołysk
półmatowa
matowa
Wykonanie oznaczenia
1. Przygotować kilka płytek do badań o powierzchni płaskiej o wymiarach co najmniej
90x75 mm Przeszlifować płótnem ściernym i odtłuścić acetonem. Następnie nanieść na
nie aplikatorem wyrób lakierowy.
2. Przyrząd do pomiaru połysku ustawić na badanej powłoce, włączyć oświetlenie
wzorcowej płytki cyfrowej. Obserwować przez wziernik przyrządu nieuzbrojonym okiem
obraz wzorcowej płytki cyfrowej na powierzchni badanej powłoki za pomocą lustra
umieszczonego w przyrządzie.
3. Z ostrości odbicia obrazu wzorcowej płytki cyfrowej w powłoce, ocenić stopień połysku
zgodnie ze skalą ocen podaną w powyższej tabeli. Oznaczenie należy wykonywać na 3
jednocześnie przygotowanych powłokach lakierowych.
4. Za wynik należy przyjąć stopień połysku jednakowy dla co najmniej 2 powłok
lakierowych.
Przykładowy sposób interpretacji stopnia połysku powłok
Stopień połysku 5
Stopień połysku 7
Rys.6. Przykładowy sposób interpretacji stopnia połysku powłok
8. Wyznaczanie twardości powłok metodami wahadła Persoza lub
wahadła Koeniga
Wybór odpowiedniego wahadła determinuje twardość względna, i tak dla twardości
względnej poniżej wartości 0,5 stosuje się wahadło Persoza; natomiast dla twardości
względnej powyżej 0,5 stosuje się wahadło Koeniga. Aby móc obliczyć twardość względną
powłoki należy wyznaczyć najpierw tzw. „stałą szklaną”.
Wykonanie oznaczenia:
1. Włączyć przyrząd pomiarowy,
2. Za pomocą klawisza MODUS wybrać typ wahadła (Persoza lub Koeniga) i zatwierdzić
klawiszem ENTER
3. Umieścić badaną płytke (płytkę szklaną lub pomalowaną) na podnośniku pod wahadłem i
podnieść ją maksymalnie „do góry” za pomocą dźwigni z lewej strony statywu.
4. Wychylić wahadło w lewo za pomocą specjalnego ramienia znajdującego się po lewej
stronie i zablokować go wężykiem spustowym
5. Wcisnąć klawisz START/STOP (zaświeci się kontrolka BUSY) i zwolnić wahadło
wężykiem spustowym
5. Po zakończeniu pomiaru słychać sygnał dźwiękowy i świeci się kontrolka READY
6. Zanotować wynik pomiaru z wyświetlacza, a następnie powtórzyć pomiar ponownie
wychylając wahadło i wciskając ponownie klawisz START/STOP
7. Przeprowadzić od 5 do 10 pomiarów i wyciągnąć z nich średnią arytmetyczną wychyleń
8. Opuścić podnośnik, wymienić płytkę szklaną na płytkę pokrytą lakierem i ponownie
podnieść podnośnik dokonując analogicznych pomiarów dla płytki z powłoką
9. Po zakończonym pomiarze obniżyć podnośnik i wyłączyć urządzenie pomiarowe
10. Wyznaczyć twardość względną dla badanej próbki korzystając ze wzoru:
X=
średnia arytmetyczna wychylen wahadla dla badanej próbki
stala szklana
1. Poziomica
2. Nóż regulacyjne poziomowania
3. Wężyk spustowy
4. Bariera optyczna (czujniki ruchu)
5. Wahadło
6. Podnośnik
7. Dźwignia podnośnika
8. Ramię
9. Panel sterowania (wyświetlacz i klawiatura)
10. Przełącznik zasilania
Rys. 7. Budowa wahadła do pomiaru twardości powłok
9. Oznaczanie elastyczności powłok metodą gięcia na sworzniu
cylindrycznym
1. Uchwyt śrubowy
2. Testowana blacha
3. Trzpień
4. Tester
5. Szczęki zaciskowe
6. Śruba moletowana
Rys. 8. Schemat przyrządu do zginania
Wykonanie ćwiczenia:
1. Założyć odpowiedni sworzeń (3) (na trzpień 16 mm należy zakładać najpierw tuleje 20 mm
do 32 mm). Rozpocząć od sworznia o największym promieniu gięcia. Pomiaru dokonuje się
aż do takiego promienia, przy którym powierzchnia lakieru wykaże pęknięcie lub nastąpi
odrywanie się lakieru od podłoża.
3. Ustawić uchwyt (1) w pozycji A.
4. Wprowadzić testowaną próbkę stroną pomalowaną ku dołowi (2) pomiędzy trzpień (3) i
część gnącą (4) i zamocować szczękami zaciskowymi (5)
5. Szczęki zaciskowe zamocować śrubami motylkowymi.
6. Testowaną blaszkę przeciągnąć przy pomocy śruby moletowanej (6) po trzpieniu do oporu.
7. Część gnącą docisnąć do trzpienia przez obracanie uchwytu śrubowego.
8. Testowaną próbkę przeciągnąć przez trzpień na skutek obracania dźwigni gnącej z pozycji
A do pozycji B o około 180 stopni.
Uwaga ! Przebieg gięcia winien być wykonany z równą prędkością w okresie 1 – 2 sekund
9. Miejsce zgięcia skontrolować gołym okiem lub za pomocą lupy.
10. Elastyczność powłoki wyraża się jako średnicę pierwszego trzpienia, na którym warstwa
lakieru wykazała pęknięcie lub oderwanie od podłoża.