Obróbka materiałów

Praca klasowa
I GPH
Obróbka materiałów
1
TECHNOLOGIA OBRÓBKI
Dla wyjaśnienia pojęcia technologia obróbki musimy najpierw skupić się nad tym, co oznaczają
poszczególne terminy:
Technologia – nauka o procesach wytwarzania lub przetwarzania surowców, półwyrobów i wyrobów.
Obróbka - nadanie nowych cech przedmiotowi obrabianemu, zgodnie z założeniami
technologicznymi, np. wymiarów, twardości, gładkości. Obróbka jest procesem przetwarzania
surowca w końcowy produkt. Obróbki dokonuje się za pomocą narzędzi lub maszyn wytwórczych.
Materiał - surowiec w postaci pierwotnej lub częściowo przetworzony, z którego wytwarza się różne
produkty.
Biorąc pod uwagę powyższe wyjaśnienia możemy wywnioskować iż technologia obróbki to
nic innego jak metoda wprowadzania w dany materiał nowych cech w taki sposób, aby
nadać mu lepsze właściwości i mógł być wykorzystany w określonym celu.
Rodzaje obróbek:
2
OBRÓBKA MECHANICZNA METALI
1.Obróbka mechaniczna metali (in. skrawanie) – Jest to rodzaj obróbki ubytkowej polegający na
zdejmowaniu (ścinaniu) małych części obrabianego materiału zwanych wiórami.
2.Rodzaje obróbki skrawaniem:


- Zalicza się metody, w których zdefiniowana jest geometria ostrza i ich ilość.
Obróbka ścierna - Metody, w których takie informacje nie są określone.
Obróbka wiórowa
3.Rodzaje obróbki wiórowej:
-

Toczenie

Frezowanie -

Wiercenie - Skrawanie materiału za pomocą narzędzia zwanego wiertłem, w wyniku którego otrzymujemy otwór o
Rodzaj obróbki wiórowej stosowany najczęściej do obrabiania powierzchni zewnętrznych i
wewnętrznych przedmiotów w kształcie brył obrotowych. Istnieje możliwość uzyskiwania metodą toczenia również
innych kształtów niż obrotowe. Podczas toczenia ruch główny wykonuje najczęściej obracający się przedmiot,
natomiast ruchem pomocniczym jest ruch płaski narzędzia.
Rodzaj obróbki skrawaniem, w której ruch obrotowy wykonuje narzędzie, a posuwowy (w
zależności od konstrukcji obrabiarki, na której jest prowadzona obróbka) wykonywany jest również przez narzędzie
lub przez przedmiot obrabiany. Cechą charakterystyczną procesu frezowania jest nierównoczesna praca ostrzy
narzędzia. Krawędzie skrawające frezą nigdy nie pracują wszystkie równocześnie, lecz kolejno jedna po drugiej.
Obrabiarka, na której wykonuje się frezowanie nazywa się frezarką.
przekroju najczęściej kołowym. Przy zastosowaniu specjalnych wierteł metodą wiercenia wtórnego możliwe jest
uzyskanie otworu wielokątnego (np. trójkątnego, czworokątnego). Wiercenie wykonywane jest z pomocą wiertarek
stacjonarnych lub wiertarek przenośnych, najczęściej ręcznych. Wiercenie odbywa się jeżeli wiertło się obraca, a
przedmiot obrabiany pozostaje nieruchomy lub gdy wiertło jest nieruchome, a przedmiot obrabiany obraca się np.:
wiercenie na tokarce.

Dłutowanie - Rodzaj obróbki skrawaniem polegający na skrawaniu materiału nożem umocowanym do suwaka
wykonującego pionowy lub poziomy ruch posuwisto-zwrotny. Dłutowanie stosuje się do obróbki kształtów
nieobrotowych jak uzębienie kół zębatych.
4.Rodzaje obróbki ściernej:

Szlifowanie - Jest to obróbka wykończeniowa powierzchni za pomocą narzędzi ściernych, w wyniku której
uzyskujemy duże dokładności wymiarowe i kształtowe oraz małą chropowatość. Szlifowanie możemy wykonywać na
otworach, wałkach i płaszczyznach. Maszyny do tego typu obróbki nazywane są szlifierkami, a narzędzia skrawające
to ściernice. Materiałem z którego wykonane są ściernice najczęściej jest korund, diament, węglik krzemu lub węglik
boru.

Przeciąganie - Obróbka skrawaniem, w której cały naddatek na obróbkę skrawany jest podczas jednego
przejścia narzędzia, zwanego przeciągaczem, przeprowadzana na obrabiarkach zwanych przeciągarkami.
Przeciąganie stosuje się do obróbki dokładnych otworów wielobocznych, wielo wypustowych rowków wpustowych,
oraz do obróbki powierzchni kwadratowych zewnętrznych, np. w korbowodorach, kluczach. Ze względu na znaczne
koszty narzędzi przeciąganie znajduje zastosowanie wyłącznie w produkcji wieloseryjnej lub masowej.
3
PRASOWANIE TWORZYW SZTUCZNYCH
Prasowanie jest technologią przetwórstwa głównie z grupy duroplastów mających
szczególne zastosowanie w wyrobach przemysłu elektrotechnicznego i przetwórstwie
tworzyw zbrojonych włóknami ciągłymi i matami. Technologia ta polega na cyklicznym
powtarzaniu następujących czynności:
- wprowadzaniu tworzywa do gniazda formującego
- kohezyjnym łączeniu ziaren lub częściej jego uplastycznianie
- stapianie
- utwardzanie bądź zestalanie
- wyjęcie przedmiotu z gniazda (tzw. wypraskę)
Warunki przetwórstwa tłoczywa są określone przez rodzaj żywicy i napełniacza. Poza tym
każdy typ tłoczywa posiada szereg cech zmiennych. Wpływają one na warunki prasowania
i własności przetwórcze tłoczywa i są to:
● płynność tłoczywa,
● wilgotność,
● ciężar nasypowy
1.Prasowanie wstępne
Prasowanie wstępne zwane również tabletkowaniem poprzedza prasowanie tłoczne, które
odbywa się w układzie poziomym lub pionowym. W układzie poziomym na ogół jedno
gniazdowym, otrzymuje się tabletki o większych rozmiarach, np. walce o średnicy 70 mm i
większej, z wydajnością przeciętnie 1 sztuki na sekundę.
2.Prasowanie wysokociśnieniowe
Cykl prasowania tłocznego można podzielić na następujące etapy:
- załadowanie tłoczywa do formy
- podgrzania wstępne
- odpowietrzenie
- przyłożenie pełnego ciśnienia i zamknięcie formy
- utwardzenie tłoczywa
- otworzenie formy i wyrzucenie wypraski
- oczyszczenie formy
W dalszej kolejności można wydzielić też czynności związane z usunięciem nadlewów,
polerowanie i wygrzewanie.
3.Prasowanie niskociśnieniowe
Prasowaniem niskociśnieniowym nazywa się umownie proces, w którym ciśnienie
prasowania nie przekracza (z nielicznymi wyjątkami) 2 MPa, a zwykle jest niższe. Stosuje
się je głównie do tworzyw utwardzających się w wyniku:
- polimeryzacji addycyjnej
- kopolimeryzacji rodnikowej
Stosuje się je najczęściej do produkcji wyrobów z laminatów, w których spoiwem są tu
żywice:
- poliestrowe
- epoksydowe
Prasowanie niskociśnieniowe laminatów w temperaturze normalnej polega zazwyczaj na:
- ułożeniu w gnieździe formującym odpowiedniej liczby arkuszy napełniacza, zgodnie z
żądanym ukierunkowaniem elementów makrostruktury
- wprowadzeniu do gniazda mieszaniny żywicy z innymi niezbędnymi składnikami
4
PRASOWANIE TŁOCZNE I
PRZETŁOCZNE TWORZYW SZTUCZNYCH.
1. Prasowanie prze-tłoczne - polega na tym, że niezbędną ilość tłoczywa, najczęściej
wstępnie ogrzanego, umieszcza się w cylindrze, z którego, w postaci całkowicie
uplastycznionej, zostaje przetłoczone przez jeden lub więcej kanałów do formy. W
przetwórstwie tworzyw termo-utwardzalnych formy są podgrzewane, w termo-plastycznych chłodzone. Stosuje się zwykle tłoczywo wstępnie stabletkowane.
2. Prasowanie tłoczne - jest to kształtowanie przedmiotów w formach, co najmniej
dwudzielonych, w których matryca i stempel nadają przedmiotowi żądany kształt. Chłodne lub
wstępnie ogrzane tworzywo, w postaci rozdrobnionej lub scalonej, umieszcza się w gnieździe
formy, a następnie po ogrzaniu, co prowadzi do uplastycznienia tworzywa, doprowadza się je
przez nacisk stempla do płynięcia, tak aby całkowicie wypełniło gniazdo formy. Po zestaleniu
wypraski w podwyższonej (tworzywa termoutwardzalne) lub obniżonej temperaturze (tworzywa
termoplastyczne) wypraskę usuwa się z formy i cykl formowania można rozpocząć ponownie.
Metodą tą przetwarza się przede wszystkim tworzywa termoutwardzalne, rzadziej
termoplastyczne.
Cykl prasowania tłocznego można podzielić na następujące etapy:
- zakładanie tłoczywa do formy
- podgrzewania wstępne
- odpowietrzanie
- przyłożenie pełnego ciśnienia i zamknięcie formy
- utwardzenie tłoczywa
- otworzenie formy i wyrzucenie wypraski
- oczyszczenie formy
- W dalszej kolejności można wydzielić też czynności związane z usunięciem
nadlewów, polerowanie i wygrzewanie.
Czas cyklu prasowania składa się z sumy czasów
poszczególnych faz składowych, natomiast czas
prasowania składa się z czasów nagrzewania tworzywa i
jego utwardzania.
Temperatura prasowania zależy głownie od rodzaju tworzywa prasowanego; w przypadku
tworzyw utwardzalnych zwykle wynosi 140 - 200 [C] (413- 473 [K]). Jest ona ściśle związana z
czasem prasowania i grubością ścianki wypraski, a mianowicie wzrost temperatury z jednej
strony skraca czas prasowania przy danej grubości ścianki, z drugiej zaś strony powoduje
możliwość stosowania grubszych ścianek wypraski przy danym czasie prasowania.
Zamknięcie formy tłocznej może być stykowe, teleskopowe, stykowo-teleskopowe i
teleskopowo-stykowe. W przypadku formy o zamknięciu stykowym tworzywo wejściowe jest
bezpośrednio wprowadzane wyłącznie do gniazda formującego, natomiast w przypadkach
zamknięć pozostałych tworzywo wejściowe wprowadza się nie tylko do gniazda, ale również w
obszar znajdujący się nad nim - do komory zasypowej.
Rodzaje zamknięcia formy tłocznej:
- stykowe
- teleskopowe
- stykowo-teleskopowe
- teleskopowo-stykowe
5
WYTŁACZANIE TWORZYW SZTUCZNYCH
1.Co to jest wytłaczanie?
Wytłaczanie jest procesem ciągłego formowania wyrobów z tworzyw sztucznych. Polega na
uplastycznieniu tworzywa w układzie uplastyczniającym wytłaczarki i przepchaniu go pod wpływem
wytworzonego ciśnienia przez głowicę formującą wyrób.
Strefą pierwszą jest zasobnik, którego zadaniem jest dostarczenie materiału w postaci granulatu lub
proszku do wytłaczarki. Przemieszczenie tworzywa odbywa się pod wpływem siły grawitacji.
Drugą strefa to początkowa część cylindra, wypełniona tworzywem w stanie stałym, które w wyniku
zagęszczenia przyjmuje postać jednolitej warstwy. Przemieszczenie tworzywa spowodowane jest względnym
ruchem ślimaka i cylindra oraz tarciem tworzywa między tworzywem a powierzchnią ślimaka i cylindra.
Trzecią strefą jest tzw. strefa wstępnego uplastycznienia rozpoczyna się, gdy na powierzchni styku tworzywa z
nagrzaną ścianką cylindra tworzy się cienka warstewka tworzywa uplastycznionego, której grubość powiększa
się w miarę przesuwania w kierunku głowicy. W momencie, gdy ta grubość jest wystarczająco duża (większa od
szczeliny miedzy wierzchołkami uzwojenia ślimaka a powierzchnią cylindra) tworzywo jest zbierane przez
ściankę zwoju ślimaka. Tworzywo uplastycznione gromadzi się wówczas w tylnej, aktywnej części kanału,
podczas gdy część przednia (pasywna) jest wypełniona tworzywem stałym.
Czwartą strefą jest strefa uplastycznienia właściwego wskutek znacznego ciśnienia w obszarze tworzywa
uplastycznionego, szerokość warstwy stałej zmniejsza się. W końcowej fazie następuje rozpad stałej warstwy na
drobne kawałki, które od tej pory uplastyczniają się niezależnie aż do całkowitego uplastycznienia tworzywa.
Opisany mechanizm jest słuszny dla tworzyw wykazujących adhezję do ścianki cylindra. W przypadku, kiedy na
ściance cylindra występuje poślizg, wówczas uplastycznione na ściance cylindra tworzywo przepływa przez
szczelinę i gromadzi się w pasywnej części kanału.
Piątą strefą, gdzie kończy się uplastycznienie jest strefa tworzywa całkowicie uplastycznionego. Przepływ
tworzywa w tej strefie jest wynikiem względnego ruchu ślimaka i cylindra oraz gradientu ciśnienia w kanale
ślimaka wytłaczarki.
Szóstą, ostatnią strefą procesu jest głowica, gdzie pod wpływem ciśnienia wytworzonego w cylindrze
formowany jest wyrób.
W czasie wytłaczania powstające siły wynikające z przetłaczania tworzywa muszą zostać zrównoważone przez
zastosowanie łożysk wzdłużnych je przenoszących.
2.Rodzaje wytłaczarek:
- Wytłaczarki jednoślimakowe,
- Wytłaczarki z odgazowaniem,
- Wytłaczarki kaskadowe lub tandemowe,
- Wytłaczarki szybkobieżne,
- Wytłaczarki planetarne.
3.Co wytwarzamy przy pomocy wytłaczarek?
- Rury,
- Profile,
- Pręty,
- Płyty,
- Folię.
6
OBRÓBKA PLASTYCZNA METALI
Obróbka plastyczna: metoda obróbki metali i ich stopów polegająca na wywieraniu
narzędziem na obrabiany materiał nacisku przekraczającego granicę jego plastyczności,
mającego na celu trwałą zmianę kształtu i wymiarów obrabianego przedmiotu.
Proces kształtowania może przebiegać w warunkach:
1.na gorąco (małe siły, mała dokładność)
2. na półgorąco (średnie siły, średnia dokładność)
3. na zimno (duże siły, duża dokładność)
Podczas obróbki plastycznej na zimno tj. poniżej temperatury rekrystalizacji danego materiału
uzyskuje się poprawę własności mechanicznych.
Obecnie jest uważana za jedną z ważniejszych technologii obróbki metali. Statystyczny
samochód składa się w 90% z elementów wykonanych tą technologią. Karoseria jest
tłoczona, natomiast podwozie (wałki, zawieszenie itd.) oraz elementy silnika (korbowody,
wały korbowe, tłoki itd.) to odkuwki.
1. Maszyny do obróbki plastycznej
-ciągarki
-giętarki
-kowarki
-kuźniarki
-młoty mechaniczne
-prasy
-prostownice rolkowe
-walcarki
-wyoblarki
-zaginarki
2. Rodzaje obróbki plastycznej
●Kształtowanie brył
○kucie
matrycowe
swobodne
○walcowanie
wzdłużne
poprzeczne
skośne
poprzeczno-klinowe
○ciągnienie
○wyciskanie
wyciskanie współbieżne
wyciskanie przeciwbieżne
wyciskanie dwukierunkowe
wyciskanie poprzeczne
●Kształtowanie blach
○cięcie (rozdzielenie materiału bez powstawania wiórów)
○gięcie
○formowanie elektrodynamiczne
○tłoczenie
○walcowani
●Inne
○nagniatanie
○nitowanie
○łączenie wybuchowe
7
DOBÓR TECHNOLOGII OBRÓBKI W ZALEŻNOŚCI OD
KSZTAŁTU, PARAMETRÓW I ZASTOSOWANIA.
Wpływ obróbki powierzchniowej na właściwości użytkowe warstwy wierzchniej
Elementy mechanizmów maszyn, szczególnie silnie obciążone i narażone na zużycie, powinny
być po obróbce dokładnej poddawane obróbce wykańczającej (powierzchniowej). Stosując
różne sposoby obróbki powierzchniowej, można uodpornić elementy maszyn na: zużycie
ścierne przy poślizgu, zużycie wskutek tarcia tocznego (łuszczenie, pitting), obciążenia
udarowe, obciążenia cieplne, korozję atmosferyczną, korozję w wysokiej temperaturze,
korozję chemiczną, erozję. Można również stworzyć lepsze warunki dla przepływu płynów.
Konstrukcja elementu i technologia jego warstwy wierzchniej mają również wpływ na inne
własności użytkowe, jak: trwałość pasowania, wytrzymałość połączeń spawanych, zdolność do
tłumienia drgań, szczelność, opory przepływu itp. Ustalając wymagania
konstrukcyjno-eksploatacyjne należy uwzględnić w doborze własności użytkowych, że każdy
ze sposobów obróbki powierzchniowej może wpłynąć na zmianę kilku cech użytkowych
elementu.
Wobec dużych wymagań, jakie stawia się we współczesnej technice częściom maszyn, co do
ich dokładności wykonania i gładkości obrobionych powierzchni, konieczne jest stosowanie
specjalnych sposobów i warunków obróbki, które nazywamy obróbką wykańczającą.
Obróbka wykańczająca jest końcową fazą całkowitego procesu obróbki i ma na celu
osiągnięcie - przy możliwie najmniejszych kosztach wytwarzania - odpowiednio dużej jakości
obrobionego przedmiotu, zgodnej z wymaganymi warunkami technicznymi dotyczącymi
dokładności wymiarów, dokładności kształtu i gładkości powierzchni.
Istnieją trzy podstawowe rodzaje obróbki wykańczającej:
Obróbka bardzo dokładna występuje w tych przypadkach, gdy główny nacisk kładzie się na
uzyskanie odpowiednio małych błędów wymiarowych (np, wewnętrzne powierzchnie
pasowanych wciskowo tulei łożyskowych lub wewnętrzne powierzchnie gniazd łożyskowych).
Obróbka ostateczna występuje wtedy, gdy przede wszystkim chodzi o uzyskanie odpowiednio
małych błędów kształtu (np.: obróbka powierzchni stołów przedmiotowych obrabiarek,
skrobanych płyt traserskich i kontrolnych liniałów powierzchniowych).
Obróbka gładkościowa ma na celu głównie osiągnięcie odpowiednio dużej gładkości
powierzchni (np.: polerowane powierzchnie zwierciadeł metalowych, ozdobnych elementów
nadwozi samochodowych).
Szczególnymi cechami wykańczającej obróbki skrawaniem, w odróżnieniu od zwykłych
sposobów obróbki skrawaniem są:
bardzo małe przekroje warstwy skrawanej, a więc bardzo małe głębokości skrawania
(zapewniające uzyskanie dużej dokładności) i bardzo małe posuwy (zapewniające uzyskanie
dużej gładkości)
bardzo małe lub bardzo duże prędkości skrawania zapewniające w obu przypadkach uzyskanie
dużej gładkości powierzchni),
specjalne kształty ostrzy narzędzi skrawających bardzo mała ziarnistość narzędzi ściernych,
umożliwia osiągnięcie jak największej dokładności i gładkości powierzchni.
Powierzchnie robocze elementów maszyn dzieli się na dwie podstawowe grupy:
nie utwardzone (o twardości do 40 HRC - wykańczane skrawaniem lub zgniotem
utwardzone (o twardości powyżej 40 HRC). - obróbką ścierną.
Obróbka powierzchniowa skrawaniem lub ścierna usuwa po obróbce dokładnej warstwy o
niekorzystnym stanie naprężeń, umożliwia uzyskanie gładkiej powierzchni o dobrej nośności,
odznaczającej się odpornością na ścieranie i korozję. Powierzchnie tak wykończone wykazują
dobre przyleganie par roboczych, dobre przewodnictwo cieplne i większą odporność na
zatarcie, pomimo gorszych własności adhezyjnych dla smaru. Gładsze powierzchnie stwarzają
lepsze warunki dla przepływu płynów.
Obróbka powierzchniowa nagniataniem, cieplna i elektrochemiczna zmienia mikrostrukturę
8
warstwy wierzchniej i „dodaje" do niej naprężenia ściskające, zwiększające jej odporność na
ścieranie, zmęczenie, erozję i kawitację. Umocniona warstwa zwiększa również zdolność
elementu do tłumienia drgań.
Obróbkę wykańczającą skrawaniem dzielimy na :
Obróbka Ręczna - wykonywana narzędziami napędzanymi mechanicznie lub siłą ludzkich
mięśni.
Skrobanie - ma na celu otrzymanie gładkich i wzajemnie do siebie przylegających powierzchni
części lub urządzeń współpracujących, szczególnie, jeżeli części te przesuwają się względem
siebie, jak np. prowadnice obrabiarek. Skrobaniu podlegają też panewki łożysk ślizgowych w
czasie pasowania ich z czopami wałów oraz powierzchnie płyt kontrolnych.
Skrobanie mechaniczne stosuje się do skrobania większych płaszczyzn.
Kostkowanie (mazerowanie) ma na celu zatarcie nieregularnych śladów skrobania i nadania
powierzchni efektownego wyglądu zewnętrznego.
Obróbka wykonywana na obrabiarkach
Podstawowym czynnikiem wpływającym na dokładność i gładkość obrabianej powierzchni jest
sztywność i precyzja wykonanych części obrabiarki na której wykonuje się prace związane z
obróbką wykańczająco-gładkościową.
Nie bez znaczenia jest stosowanie odpowiednich narzędzi skrawających do różnego rodzaju
materiałów o różnej twardości. Wpływ na zużycie narzędzia, a w konsekwencji na dokładność
oraz gładkość powierzchni mają płyny chłodząco- smarujące zwane chłodziwem.
Dokładność wymiarowa i chropowatość powierzchni uzyskiwane różnymi sposobami obróbki
skrawaniem :
Toczenie i wytaczanie gładkościowe może być stosowane do obróbki wykańczającej
elementów ze stopów metali nieżelaznych, jak i do elementów z żeliwa i stali.
Małe naddatki na obróbkę, mały posuw przy prędkości skrawania większej od prędkości
krytycznej, zapewniają uzyskanie dużej dokładności wymiarowej, a przede wszystkim
uzyskanie czystej i nie uszkodzonej warstwy wierzchniej, prawie nie zgniecionej na skutek
przecinania kryształów mikrostruktury przez ostrze noża. Posuw 0,02 0,10 mm/obr i
prędkości skrawania 200 1000 m/min zapewniają pracę ostrza noża bez narostu, a przez to
dużą gładkość i nośność powierzchni elementu, zwiększającą odporność na ścieranie. W
wyniku toczenia i wytaczania bardzo dokładnego, otrzymujemy dokładność powierzchni w 7-6
klasie dokładności.
Chropowatość powierzchni nie przekracza Ra =1,25 0,32 mm.
Frezowanie gładkościowe - dokonuje się zazwyczaj za pomocą głowic frezowych z ostrzami z
węglików spiekanych lub z diamentu, przy czym prędkości skrawania są duże (dla żeliwa do
250 m/min, dla aluminium 30004000 m/min, a posuw na jedno ostrze bardzo mały (5 10 mm).
W wyniku frezowania czołowego bardzo dokładnego, otrzymujemy dokładność powierzchni w
8-7 klasie dokładności. Chropowatość powierzchni nie przekracza Ra=1,25 0,63 mm.
Wytaczarki umożliwiają wykonywanie otworów dokładnych - zaliczają się do piątej klasy
dokładności i o małej chropowatości powierzchni - Ra ≤ 0,08 mm.
Rozwiercanie - dokonuje się pomocą rozwiertaków. Celem rozwiercania jest uzyskanie
otworu o żądanej dokładności i chropowatości powierzchni, nie dającej się uzyskać wiertłami.
Rozwiercać można otwory walcowe i lekko stożkowe.Stosując najmniejsze posuwy podczas
rozwiercania otworów otrzymujemy 7-6 klasę dokładności i chropowatości Ra = 0,63 0,32
mm.
Szlifowanie gwintów jest obróbką kosztowną i stosowaną głównie do wykończania dokładnych
gwintów wykonanych na przedmiotach hartowanych (sprawdziany do gwintów, doładne śruby
przyrządów pomiarowych noże krążkowe do gwintów, gwintowników itp.). Stosuje się
następujące metody szlifowania gwintów :
szlifowanie przelotowe pojedyńczą ściernicą (bardzo dokładna)
szlifowanie przelotowe ściernicą z zastosowaniem zaskoku (gwintowniki, frezy modułowe)
szlifowanie wgłębne ściernicą wielokrotną
9
Dzieli się je na :
Szlifowanie kształtowe
Szlifowanie obwiedniowe
Szlifowanie ślimakiem ściernym (ściernica ślimakowa)
Szlifowanie kształtowe odznacza się wieloma zaletami jest ono wydajniejsze od metod
obwiedniowych, umożliwia szlifowanie kół o małych modułach, zezwala na dokonanie
poprawek.
Szlifowanie obwiedniowe uzębień - najbardziej rozpowszechniona jest metoda Maaga,
umożliwiająca obróbkę uzębień prostych i śrubowych kół walcowych. Metoda ta opiera się na
zasadzie współpracy koła walcowego z zębatką.
Szlifowanie ślimakiem ściernym jest najbardziej wydajną obróbką szlifowania kół walcowych o
uzębieniu prostym lub śrubowym. Obróbka jest wykonywana na szlifierkach typu Reishauer
lub Matrix.
Szlifowanie - ostrzenie narzędzi jest ważnym elementem obróbki ściernej dokładnościowo gładkościowej. Odpowiednie naostrzenie, dotarcie lub dogładzenie ostrza narzędzia
gwarantuje uzyskanie odpowiedniej gładkości obrabianego materiału.
Gładzenie - nazywane również honowaniem jest stosowane głównie jako wykańczająca
obróbka bardzo dokładnych otworów walcowych. Narzędziami do gładzenia są głowice
wyposażone w kilka, a nawet w kilkadziesiąt osełek. Gładzenie umożliwia dużej dokładności
wymiarowej (tolerancja wykonania otworów 25 5 mm.) i małej (Ra = 0,32 0,04 mm. )
chropowatości powierzchni otworów
Dogładzanie oscylacyjne (superfinisz) jest stosowane do obróbki wykańczającej powierzchni
wewnętrznych i zewnętrznych, od których jest wymagana bardzo mała chropowatość (Ra=
0,08 0,01 mm.) i duża nośność. Narzędziami do dogładzania oscylacyjnego są głowice
wyposażone w drobnoziarniste osełki ścierne. Dogładzanie oscylacyjne jest bardzo wydajne,
czas dogładzania powierzchni wynosi od kilkunastu do kilkudziesięciu sekund.
Obróbka ścierna luźnym ścierniwem
Docieranie kół zębatych stosuje się w celu zmniejszenia chropowatości ich powierzchni.
Zabieg ten stosuje się głównie do kół po obróbce cieplnej, których zęby nie są szlifowane.
Docieranie przeprowadza się za pomocą drobnoziarnistego proszku elektrokorundowego
tworzącego zawiesinę w nafcie lub w smarze. Rolę docieraka spełnia koło zębate wykonane z
żeliwa. Można również docierać parami współpracujące ze sobą koła zębate.
Docieranie (lapping) polega na wygładzeniu za pomocą luźnego materiału powierzchni
uprzednio obrobionej szlifowaniem. Materiał ścierny, w postaci zawiesiny proszku ściernego
w oleju lub nafcie, wprowadza się między powierzchnię narzędzia a powierzchnię przedmiotu.
Narzędzie do docierania, zwane docierakiem, wykonuje się z materiału o mniejszej twardości
od obrabianego przedmiotu, np. z żeliwa, miedzi, ołowiu, drewna. Kształty docieraków zależą
od kształtów docieranych powierzchni i mogą być np. płaskie, okrągłe, pierścieniowe.
Proces docierania polega na usuwaniu mikronierówności powierzchni przez ziarna proszku
ściernego wbite pod niewielkim naciskiem w powierzchnię roboczą docieraka. Docieranie
może odbywać się ręcznie lub mechanicznie na obrabiarkach zwanych docierarkami. Metodą
docierania można obrabiać wszystkie metale, z wyjątkiem miękkich stopów łożyskowych.
Docieranie znajduje szerokie zastosowanie w przemyśle samochodowym.
Wygładzanie polega na zmniejszeniu chropowatości powierzchni obrobionego przedmiotu.
Rozróżnia się wygładzanie:
Strumieniowo-ścierne, rotacyjne, wibracyjne i ultradźwiękowe.
Wygładzanie strumieniowo-ścierne, nazywane jest również polerowaniem hydrodynamicznym.
Do dyszy jest doprowadzana mieszanina ścierna (ścierniwo i woda z dodatkiem
antykorozyjnym) oraz powietrze o ciśnieniu 30-100 Mpa. Strumień uderzający w obrabianą
powierzchnie powoduje skrawanie mikronierówności oraz zgniot warstwy wierzchniej.
Wygładzanie to umożliwia uzyskanie powierzchni o chropowatości Ra=0,04um pod
warunkiem, że przed wygładzaniem chropowatość
10
nie przekraczała 0,16 um.
Wygładzanie rotacyjno - wibracyjne polega na umieszczeniu w zbiorniku zawierającym
mieszaninę ścierną przedmiotu. Zbiornik wykonuje ruch obrotowy lub planetarny(rotacyjne)
albo poddawany wstrząsom(wibracyjne). Parametry ruchu zbiornika są tak dobrane, by
występowało bezustanne przemieszczanie się przedmiotów i ścierniwa, co powoduje ścieranie
nierówności powierzchni przedmiotów. Wygładzanie wibracyjne trwa krócej niż rotacyjne.
Obie odmiany są stosowane w produkcji masowej.
Wygładzanie ultradźwiękowe nazywane również wygładzaniem udarowo-ściernym. We wsadzie
wypełniającym zbiornik są wywoływane drgania ultradźwiękowe. Cząstki ścierniwa, mające
dużą energie kinetyczną, usuwają nierówności z obrabianej powierzchni. Wygładzanie
ultradziwiękowe jest stosowane w produkcji masowej do obróbki małych przedmiotów o
skomplikowanych kształtach, wykonywanych z twardych i kruchych materiałów.
Wyładzanie chemiczno-ścierne jest wykonywane w kąpielach aktywnych chemicznie (CuSo4 ,
Fe2 (So4 )3 , HCL i innych) z zawiesiną twardych materiałów ściernych z użyciem narzędzia w
kształcie tarczy ze stali kwasoodpornej. Wirujące narzędzie za pomocą ścierniwa usuwa z
płaskich powierzchni przedmiotu kruche warstwy powstające w aktywnej kąpieli. Obróbka ta
jest stosowana do ostrzenia narzędzi z węglików spiekanych, bez obawy, że wystąpią
pęknięcia.
Polerowanie umożliwia uzyskanie powierzchni o bardzo małej chropowatości i dużym połysku.
Polerowanie wykonuje się w kilku zabiegach, podczas których są stosowane pasty polerskie
o coraz mniejszych wymiarach ziaren ściernych. Polerowanie jest stosowane raczej do
wykańczania powierzchni swobodnych, często elementów dekoracyjnych. Rozróżniamy
polerowanie ręczne oraz mechaniczne na maszynach zwanych polerkami.
Obróbka powierzchniowa zgniotem
Zgniot powierzchniowy elementów poprawia gładkość ich powierzchni roboczych i wzmacnia
warstwę wierzchnią przez umocnienie jej i wytworzenie stanu naprężeń własnych ściskających
, korzystnych ze względu na wytrzymałość zmęczeniową. Twardsza i gładsza powierzchnia o
zwiększonej nośności wykazuje większą odporność na zużycie, dopuszcza stosowanie
większych nacisków, zwiększa trwałość wymiarową, a zatem i trwałość pasowania. Obróbka
powierzchniowa nagniataniem jest stosunkowo prosta i dlatego można ją wykonywać na
zwykłych obrabiarkach uniwersalnych.
Nagniatanie toczne powierzchni elementów wykonuje się za pomocą utwardzonych
polerowanych wałeczków, kulek lub krążków, dociskanych odpowiednimi siłami do
powierzchni, przy ruchach względnych przedmiotu obrabianego i narzędzia. Gładkość
umocnionej warstwy powierzchni wzrasta po takim zabiegu 2=4 klasy w stosunku do
gładkości powierzchni przed nagniataniem tocznym. Materiały miękkie umacniają się w
większym stopniu niż materiały twarde. Czynnikiem ograniczającym stosowanie tego sposobu
obróbki jest mała dokładność wymiarowo-kształtowa po nagniataniu, wyrażająca się znaczną
falistości powierzchni oraz odchyłkami kołowości i rozbicia otworów w cylindrach o
dogniecionej powierzchni wewnętrznej.
Obróbka erozyjna
Wraz z rozwojem techniki rosną wymagania dotyczące kształtów, dokładności wymiarowej
oraz chropowatości powierzchni elementów urządzeń technicznych. Ponadto coraz częściej są
stosowane materiały o korzystnych własnościach konstrukcyjnych (np. stopy tytanu), lecz o
złej skrawalności. W związku z tym w ostatnim trzydziestoleciu opracowano i wdrożono do
praktyki przemysłowej wiele metod obróbki materiałów trudno skrawalnych. Metody te nazywane ogólnie obróbką erozyjną - charakteryzują się tym, że usuwanie zbędnych warstw
materiału następuje na skutek erozji-ubywania drobnych jego cząstek, niedostrzegalnych
okiem nie uzbrojonym.
Obróbka elektroerozyjna - obróbka erozyjna, w której wykorzystuje się zjawisko erozji
elektrycznej, tj. powstawania uszkodzenia materiału pod wpływem wyładowań elektrycznych;
wyładowania te występują w płynach roboczych (dielektryk ciekły lub gazowy) między dwiema
11
elektrodami: jedną elektrodę stanowi przedmiot obrabiany a drugą jest elektroda robocza.
Obróbka elektroiskrowa - obróbka elektroerozyjna metali polegająca na wykorzystaniu jako
źródła erozji niestacjonarnych wyładowań elektrycznych (napięcie i natężenie prądu mają
wartości zmienne lub przemienne) zachodzących między przedmiotem obrabianym i erodą
(stanowiącymi elektrody), zanurzonymi w ciekłym dielektryku. Obróbka elektroimpulsowa obróbka elektroerozyjna metali polegająca na wykorzystaniu źródła erozji stacjonarnych
wyładowań elektrycznych (napięcie i natężenie prądu mają wartości zmienne lub przemienne)
zachodzących między przedmiotem obrabianym i erodą (stanowiącymi elektrody).Drążarka
elektroiskrowa - obrabiarka elektroerozyjna do obróbki otworów i wgłębień metodą
elektoiskrową Znajduje zastosowanie przy wyrobie i regeneracji matryc, wykrojników,
ciągadeł i kokil.
Obróbka elektrolityczna - obróbka elektrochemiczna polegająca na wykorzystaniu jedynie
energii reakcji chemicznych zachodzących pod wpływem energii elektrycznej.
Obróbka strumieniowa - sposób obróbki erozyjnej polegający na wykorzystaniu strumienia
cząstek (np. elektronów, jonów, fotonów) o wysokim stopniu koncentracji energii kinetycznej
zamieniającej się w cieplną po zetknięciu się z przedmiotem obrabianym, co wywołuje
gwałtowny miejscowy wzrost temperatury (powyżej temperatury topnienia) materiału i w
efekcie odparowywanie materiału w danym punkcie.
Obróbka jonowa, obróbka plazmowa - obróbka strumieniowa polegająca na wykorzystaniu
strumienia jonów do wywołania erozji obrabianego materiału.
Obróbka fotonowa, obróbka laserowa - obróbka strumieniowa polegająca na wykorzystaniu
wiązki światła (strumienia fotonów) monochromatycznego wysyłanego przez laser. Obróbka ta
stosowana jest do wykonywania precyzyjnych i bardzo drobnych wgłębień, otworów i przecięć
w materiałach trudno skrawalnych.
Obróbka strugą cieczy - obróbka polegająca na usuwaniu określonej objętości materiału
strugą cieczy o bardzo wysokim ciśnieniu.
Korozja, ochrona i powłoki ochronne.
Korozja - stopniowe niszczenie tworzyw (przede wszystkim metali) wskutek chemicznego lub
elekrochemicznego oddziaływania środowiska. Skutkiem korozji mogą być:
wżery, pęknięcia, zmatowienie oraz kruchość korozyjna.
Ważną rolę w zapewnieniu długotrwałego użytkowania urządzeń i ich elementów jest oprócz
dokładnego wykonania, także odpowiednie zabezpieczenie antykorozyjne tych powierzchni
które nie współpracują ze sobą bezpośrednio.
Zabiegi ochronne przed korozją
Ochrona anodowa
Ochrona katodowa
Ochrona protektorowa
Ochrona chemiczna metali
Natryskiwanie - proces powlekania powierzchni różnych elementów, polegający na rozpyleniu
drobnych cząstek materiałów powłokowych.
Natryskiwanie płomieniowe
Natryskiwanie bezpłomieniowe
Natryskiwanie elektrostatyczne
Metalizowanie - wytwarzanie powłok metalowych na elementach metalowych lub
niemetalowych.
Metalizowanie elektrolityczne
Metalizowanie natryskowe
Metalizowanie próżniowe
Metalizowanie kontaktowe
Metalizowanie ogniowe
Metalizowanie dyfuzyjne
Platerowanie - nakładanie powłok metalowych przez dociśnięcie ich do metalu podłoża w
12
podwyższonej temperaturze (najczęściej przez nawalcowywanie).
Powłoki ochronne
Powłoka ochronna - warstwa materiału nałożona na powierzchnię części metalowej lub
niemetalowej w celu zabezpieczenia jej przed korozją lub uszkodzeniami Powłoka metalowa
powłoka z metalu na powierzchni chronionego tworzywa; w zależności od sposobu nakładania
powłoki rozróżnia się powłoki: elektrolityczne, metalizacyjne, platerowe, kontaktowe.
Powłoka tlenkowa - powłoka wytworzona w sposób naturalny lub sztuczny na metalu lub
stopie, w skład której wchodzą tlenki metali podłoża
Powłoka malarska - powłoka wytworzona wskutek zestalania się ciekłego powłoko twórczego
materiału malarskiego (farby olejnej,1akieru itp.), rozprowadzonego na powierzchni
pokrywanego materiału (np. metalu) w postaci przylegającej do niej warstewki.
Powłoka anodowa - powłoka z metalu, który w określonym środowisku korozyjnym jest mniej
szlachetny niż metal podłoża, a więc jego potencjał elektrochemiczny jest bardziej ujemny niż
potencjał chronionego metalu. Powłoka chroni metal podłoża nie tylko w sposób
mechaniczny,1ecz i elektrochemiczny.
Powłoka katodowa - powłoka z metalu, który w określonym środowisku korozyjnym jest
bardziej szlachetny niż chroniony metal, a więc wykazuje potencjał elektrodowy bardziej
dodatni niż potencjał chronionego metalu. Powłoka chroni metal tylko mechanicznie i
zapewnia ochronę tylko wówczas, gdy jest całkowicie szczelna.
Powłoka chemiczna - powłoka z metalu lub stopu wytworzona w wyniku redukcji chemicznej,
najczęściej stosowanym reduktorem jest podfosforyn sodowy, a najczęściej osadzaną powłoką
jest powłoka niklowa.
Powłoka galwaniczna - powłoka elektrolityczna z metalu lub stopu nałożona na inny metal lub
stop, powstająca w wyniku redukcji prądem elektrycznym (na katodzie) jonów metali do
metalu
Powłoka konwersyjna - powłoka niemetalowa wytworzona na powierzchni metalu w wyniku
obróbki chemicznej,1ub elektrochemicznej, stanowiąca dodatkową warstewkę, w skład której
wchodzą związki metalu Takimi powłokami są np.: powłoki chromianowe na cynku, kadmie,
srebrze, powłoki tlenkowe na stali.
FORMOWANIE PRÓŻNIOWE – PODCIŚNIENIOWE
TWORZYW SZTUCZNYCH. (Z PŁYT LUB FOLII).
Metoda ta polega na uplastycznieniu umocowanego w
ramie napinającej tworzywa sztucznego w postaci folii lub płyty pod
13
wpływem równomiernego ogrzania, a następnie rozciągnięciu go na
jednoczęściowej formie i utrwaleniu nadanego kształtu przez chłodzenie.
Formowanie próżniowe może odbywać się w formach negatywowych i
pozytywowych, bez wstępnego rozciągania i z wstępnym rozciąganiem,
które to odmiany zostaną pokrótce scharakteryzowane.
Formowanie negatywowe - bez wstępnego rozciągania
W procesie termoformowania negatywowego tworzywo umieszcza się na
wklęsłej, a więc negatywowej formie 2 i przyciska ramą 3, przez uszczelkę
gumową 4. Powietrze znajdujące się pomiędzy tworzywem a powierzchnią
formy, po ogrzaniu tworzywa zostaje wyssane przez kanały 5, wskutek
czego ciśnienie atmosferyczne wtłacza materiał do formy. Po upływie
czasu, zależącego od grubości warstwy tworzywa, zestala się i może być
wyjęte z formy w nadanym przez nią kształcie.
Formowanie negatywowe – z wstępnym rozciąganiem
Poza przedstawioną metodą termoformowania negatywowego tzw.
klasyczną, istnieją jej odmiany, których stosowanie ma na celu poprawę
rozkładu grubości ścianek w wyrobach.
Z wstępnym rozciąganiem mechanicznym
Formowanie metodą negatywową, gdy głębokość formowania przekracza
0,5 średnicy formy, przeprowadza się metodą negatywową z
mechanicznym rozciąganiem. Po ogrzaniu folii 1 do odpowiedniej
temperatury uruchamia się stempel 2, który wciska ogrzany materiał do
formy.3 Gdy stempel osiągnie swe najniższe położenie, wówczas włącza
się próżnię. Metoda negatywowa z mechanicznym rozciąganiem
stosowana jest głównie w formach wielokrotnych. Średnica stempla
rozciągającego wynosi 0,7 średnicy formowanego przedmiotu, głębokość
wejścia do formy – 0,7 głębokości formowania.
Formowanie pozytywowe - bez wstępnego rozciągania
W procesie termoformowania pozytywowego forma ma kształt wypukły.
Proces może przebiegać w formie nieruchomej, co prowadzi do powstania
największych przecienień w górnej otwartej części wyrobu.
14
W procesie pozytywowego formowania
oziębia się najpierw część folii tworzącą dno wypraski i dlatego może ona
być wyciągnięta tylko w niewielkim stopniu. Tego rodzaju formowanie
wykazuje jeszcze jedną niedogodność, która w przypadku produkcji
masowej jest jednoczenie zagadnieniem ekonomicznym, a mianowicie
wymaga przestrzegania znacznych odstępów między poszczególnymi
formami.
FORMOWANIE WTRYSKOWE TWORZYW SZTUCZNYCH
Formowanie wtryskowe to technika formowania tworzyw sztucznych polegająca na wtłaczaniu
stopionego tworzywa do formy, w której zastyga ono (zestala się) w kształtkę. Formowanie
15
wtryskowe (krótko: wtrysk) jest cyklicznym procesem przetwórstwa tworzyw sztucznych w
postaci granulatu.
Istnieje też odmiana formowania wtryskowego, w której nie stosuje się gotowego granulatu lecz
prepolimer i środek powodujący jego polimeryzację w trakcie procesu formowania. Ta odmiana
wtrysku nazywana jest reaktywnym formowaniem wtryskowym.
Proces formowania wtryskowego prowadzi się w specjalnych urządzeniach zwanych
wtryskarkami. Wtrysk stosuje się do formowania tworzyw termoplastycznych lub
termoutwardzalnych.
1. Etapy procesu wtrysku tradycyjnego:
Ogrzewanie i upłynnienie:
Tworzywo dozowane z zbiornika przesuwane jest przez obracający się wewnątrz cylindra
ślimak o specjalnej konstrukcji. Cylinder wtryskarki ogrzewany jest za pomocną elementów
grzejnych (elektrycznych, rzadziej olejowych). Tworzywo ogrzewa się od ścianek cylindra a
także w wyniku tarcia. Ruch obrotowy ślimaka powoduje przesuwanie się tworzywa w cylindrze
wtryskarki oraz silne jego mieszanie, co sprzyja równomiernemu ogrzaniu. Ślimak wytwarza też
wysokie ciśnienie. Połączenie wysokiego ciśnienia i temperatury powoduje stopienie i
upłynnienie tworzywa.
-Wtrysk właściwy:
Ślimak wtryskarki może wykonywać dwa rodzaje ruchu. Ruch obrotowy stosowany podczas
uplastyczniania tworzywa oraz ruch posuwisto-zwrotny stosowany w czasie etapu wtrysku.
Ślimak spełnia tu rolę tłoka, czoło ślimaka przetłacza uplastycznione tworzywo do formy.
Upłynnione tworzywo jest wtryskiwane do specjalnej formy, wykonywanej zwykle ze stali, przez
od kilku do kilkunastu dysz i systemu kanalików wydrążonych w formie. Konstrukcja formy
powoduje, że jest ona całkowicie napełniana w stosunkowo krótkim czasie.
-Stygnięcie:
Po napełnieniu formy jest ona w odpowiednim tempie chłodzona lub ogrzewana. W przypadku
tworzyw termoplastycznych stosuje się formy chłodzone natomiast w przypadku tworzyw
termoutwardzalnych stosuje się formy ogrzewane. W wyniku chłodzenia tworzyw
termoplastycznych lub ogrzewania tworzyw termoutwardzalnych zestalają się one w formie
dokładnie odwzorowując jej kształt.
-Opróżnienie formy:
Formy składają się z dwóch lub więcej zwykle stalowych bloków, które po zestaleniu się
tworzywa są rozdzielane, a uzyskana kształtka jest albo wydobywana z formy ręcznie albo
częściej wyrzucana za pomocą specjalnego układu wypychania.
-Zamknięcie formy:
Po wypchnięciu kształtki forma jest szczelnie zamykana ręcznie albo mechanicznie i cykl
wtrysku może rozpocząć się ponownie.
-Oczyszczanie produktu:
Kształtki po wydobyciu ich z formy mają zazwyczaj przyłączone resztki tworzywa, które
zestaliło się w kanalikach, a także na krawędziach styku połówek formy. Resztki te usuwane są
mechanicznie poprzez ich odcięcie i wypolerowanie powierzchni w miejscu dawnych połączeń.
2. Podstawowe parametry procesu wtrysku:
Do podstawowych parametrów wtrysku zalicza się:
1.Temperatura wtrysku,
2.Temperatura stopu tworzywa,
3.Ciśnienie wtrysku,
OBRÓBKA CIEPLNA METALI
Obróbka cieplna stali ma na celu zmianę struktury stopów i jest procesem przeprowadzanym w
stanie stałym. Obróbka powoduje to zmianę własności mechanicznych, fizycznych i
16
chemicznych stali.
Z punktu widzenia budowlanych konstrukcji stalowych, do najważniejszych procesów obróbki
cieplnej należą:
●przesycanie,
●odpuszczanie,
●hartowanie,
●obróbka termomechaniczna.
●wyżarzanie,
Obróbka cieplna jest to zespół odpowiednio dobranych zabiegów cieplnych prowadzących do
zmiany właściwości stali poprzez zmiany struktury w stanie stałym w wyniku zmian
temperatury i czasu. Każdy proces obróbki cieplnej składa się z operacji i zabiegów.
Operacja obróbki cieplnej jest to część procesu technologicznego (np. hartowanie, wyżarzanie)
wykonywana w sposób ciągły, przeważnie na jednym stanowisku roboczym, natomiast
zabiegiem nazywamy część operacji obróbki cieplnej.
Podstawowymi parametrami, które decydują o przemianach fazowych są: szybkość
nagrzewania, temperatura wygrzewania, czas nagrzewania, wygrzewania i chłodzenia oraz
szybkość chłodzenia w zależności od temperatury wygrzewania. Nagrzewanie i chłodzenie
materiału może przebiegać w sposób ciągły lub stopniowy. Podczas nagrzewania stopnio-wego
rozróżnia się: podgrzewanie - nagrzewanie do temperatury pośredniej i dogrzewanie nagrzewanie do temperatury wygrzewania. Podobnie podczas chłodzenia stopniowego
wyróżniamy pojęcia: podchładzanie - chłodzenie do temperatury pośredniej oraz wychładzanie chłodzenie do temperatury końcowej. Chłodzenie powolne (w piecu, spokojnym powietrzu)
nazywamy studzeniem, natomiast chłodzenie szybkie (w wodzie, oleju) nazywamy oziębianiem.
Ochłodzenie i wytrzymanie materiału w temperaturze poniżej 0C nazywamy wymrażaniem.
Aby do danego stopu można było stosować poszczególne rodzaje obróbki cieplnej, np. operacje
hartowania i odpuszczania lub przesycania i starzenia, powinny się w nim dokonywać
przemiany fazowe, tj. np. podczas nagrzewania stopu powinna zachodzić przemiany
alotropowe lub powinna występować wyraźna zmiana rozpuszczalności pewnych jego
składników.
Na podstawie wykresu równowagi fazowej danego układu można ustalić jak; rodzaj obróbki
cieplnej można zastosować do danego stopu i w jakich zakresach temperatury należy tę
obróbkę przeprowadzić.
17
Podsumowanie
Dzięki technologii obróbki jesteśmy w stanie wyprodukować materiały będące
odporniejsze na czynniki zewnętrzne jak i wewnętrzne, które wykorzystamy w zależności od
naszych potrzeb. Dzisiejsze czasy i odkrycia pozwoliły światu udoskonalać technikę obróbki,
co doskonale widać w porównaniu z ubiegłymi dekadami.
Studiując przedstawiony materiał możemy określić wady i zalety sposobów obróbki
materiału. Skupimy się na dwóch najważniejszych, a mianowicie obróbce mechanicznej i
plastycznej.
1.
2.
Obróbka mechaniczna.
a) Zalety:
- możliwość wytwarzania różnych kształtów przy stosunkowo
niewielkich zmianach narzędzi i oprzyrządowania,
- wyższa dokładność obróbki niż możliwa do uzyskania dzięki
odlewaniu lub kuciu,
- przedmiot obrabiany może mieć wewnętrzne i zewnętrzne kształty
nieosiągalne przy pomocy innych technik wytwarzania,
- umożliwia obróbkę wykańczającą części po obróbce termicznej,
- często obróbka mechaniczna jest najbardziej ekonomicznym
sposobem wytwarzania.
b) Wady:
- nieuchronne marnowanie (przerabianie na wióry) części materiału,
- zwykle więcej czasu zajmuje kształtowanie przedmiotu przy pomocy
omawianej obróbki,
- przy niewłaściwie dobranych warunkach, może powodować
niekorzystne zmiany właściwości warstwy wierzchniej,
- wykorzystanie obróbki mechanicznej jest pracochłonne i kosztowne.
Obróbka plastyczna.
a) Zalety:
- oszczędność materiału – wytwarzanie przebiega masowo, co pozwala
na ograniczenie kosztów jednostkowych i takie dostosowanie linii
produkcyjnej aby cena wytwarzania była jak najniższa,
- stosunkowo niskie koszty jednostkowe – w przypadku walcowania
gwintów jak również elementów uzębionych takich jak koła zębate,
wielo karby, zauważa się poprawę własności mechanicznych w
porównaniu z obróbką mechaniczną oraz poprawia gładkość
elementów,
- polepszenie właściwości fizykalnych i mechanicznych przerobionego
materiału,
- możliwość nadawania skomplikowanych kształtów.
b) Wady:
- bardzo wysoki koszt maszyn i narzędzi.
Zawartość
Strugiński - TECHNOLOGIA OBRÓBKI ..................................................................................................2
Łyszcz - OBRÓBKA MECHANICZNA METALI.........................................................................................3
18
Margol - PRASOWANIE TWORZYW SZTUCZNYCH ...............................................................................4
1.Prasowanie wstępne .......................................................................................................................4
2.Prasowanie wysokociśnieniowe......................................................................................................4
3.Prasowanie niskociśnieniowe .........................................................................................................4
Górniak - PRASOWANIE TŁOCZNE I PRZETŁOCZNE TWORZYW SZTUCZNYCH......................................5
1. Prasowanie prze-tłoczne - polega na tym, że niezbędną ilość tłoczywa, najczęściej ........................5
2. Prasowanie tłoczne ........................................................................................................................5
Józefowicz&Tomala - WYTŁACZANIE TWORZYW SZTUCZNYCH...........................................................6
1.Co to jest wytłaczanie?....................................................................................................................6
Kocz - OBRÓBKA PLASTYCZNA METALI ...............................................................................................7
Lasek - DOBÓR TECHNOLOGII OBRÓBKI W ZALEŻNOŚCI OD KSZTAŁTU, PARAMETRÓW I
ZASTOSOWANIA.................................................................................................................................8
Baścik - FORMOWANIE PRÓŻNIOWE – PODCIŚNIENIOWE TWORZYW SZTUCZNYCH. (Z PŁYT LUB
FOLII)................................................................................................................................................13
Pucek - FORMOWANIE WTRYSKOWE TWORZYW SZTUCZNYCH .......................................................15
1. Etapy procesu wtrysku tradycyjnego:...........................................................................................16
2. Podstawowe parametry procesu wtrysku: ...................................................................................16
Gruchlik - OBRÓBKA CIEPLNA METALI ..............................................................................................16
Czarnik - Podsumowanie ..................................................................................................................18
Jokel - Bibliografia ............................................................................................................................19
Bibliografia
http://www.cim.pw.edu.pl/tewy/TW%201%20Pojecia%20podstawowe.pdf
http://pl.wikipedia.org/wiki/Obr%C3%B3bka_plastyczna
http://keypi.republika.pl/prace/nom/obrobka.htm
http://www.sciaga.pl/tekst/45749-46-obrobka_cieplna
http://pl.wikipedia.org/wiki/Strona_główna
19