Agregaty chłodnicze dokumentacje techniczne

Agregaty chłodnicze dokumentacje techniczne

Krosno, dnia 7-10-2011
DOKUMENTACJA
TECHNICZNO-RUCHOWA
Agregat chłodniczy TARPOM-F-D-2-13
Cześć mechaniczna
TARPOM S.A. O. KROSNO
ul. Kisielewskiego 6
38-400 Krosno
Telefon: (13) 42 224 00
Serwis: 608 007 913
SPIS TREŚCI
1.
Charakterystyka urządzenia ....................................................................................................... 3
a.
b.
2.
3.
4.
dane techniczne ............................................................................................................. 3
zasada działania ............................................................................................................ 4
Rysunek techniczny ...................................................................................................................... 4
Schemat pneumatyczny ................................................................................................................ 6
Wykaz wyposażenia pneumatycznego ........................................................................................ 7
a.
b.
5.
lista elementów.............................................................................................................. 7
charakterystyka elementów systemu chłodniczego ................................................... 8
Instrukcja użytkowania agregatu chłodniczego......................................................................... 8
a.
b.
c.
d.
6.
ogólne zasady obsługi ................................................................................................... 8
transport ........................................................................................................................ 9
posadowienie ................................................................................................................. 9
podłączenie .................................................................................................................... 9
Uruchomienie instalacji chłodniczej ......................................................................................... 10
a.
b.
c.
d.
7.
próba szczelności ........................................................................................................ 10
osuszanie instalacji ..................................................................................................... 10
napełnianie instalacji czynnikiem chłodniczym ...................................................... 10
uruchomienie .............................................................................................................. 11
Konserwacja i remonty .............................................................................................................. 12
a.
b.
c.
d.
e.
nieszczelność ............................................................................................................... 12
wyłączenie instalacji ................................................................................................... 12
wymiana oleju ............................................................................................................. 12
wymiana filtra ............................................................................................................. 13
harmonogram przeglądów instalacji chłodniczej.................................................... 13
8. Możliwe uszkodzenia systemu chłodniczego oraz sposoby ich usuwania .............................. 13
9. Instrukcja BHP ........................................................................................................................... 15
10.
Zabezpieczenia sprzętowe...................................................................................................... 16
a.
b.
zawór bezpieczeństwa ................................................................................................ 16
presostat wysokiego i niskiego ciśnienia zabezpieczający sprężarkę..................... 16
2
1. Charakterystyka urządzenia
Agregat chłodniczy o nazwie TARPOM-F-D-2-13 jest urządzeniem ciśnieniowym
wykorzystywanym w przemyśle spożywczym i chłodniczym do zasilania w czynnik
chłodzący grupy urządzeń chłodniczych. Agregat jest urządzeniem, w którym pojedyncza
sprężarka, osadzona na metalowej ramie i wyposażona w dodatkowy osprzęt realizuje
wymagania obiegu chłodniczego.
Konstrukcja agregatu opracowana została w oparciu o części składowe:
•
sprężarka półhermetyczna – tłokowa,
•
automatyka sterująca,
•
rurociągi wysoko-ciśnieniowe,
•
rurociągi nisko-ciśnieniowe,
•
zbiornik skroplonego czynnika chłodniczego,
•
rama montażowa,
•
skraplacz
a. dane techniczne
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
1
układ zasilania chłodnic
powietrza czynnikiem
chłodniczym
R-404A / R-507 / R-407F
Czynnik chłodniczy:
powietrze
Czynnik chłodzony:
tłokowy
Typ agregatu sprężarkowego:
TARPOM-F-D-2-131
Model agregatu sprężarkowego:
Temperatura odparowania czynnika:
-10 °C
Temperatura skraplania czynnika:
+35 °C
Ciśnienie dopuszczalne strony tłocznej: 25 bar
15 bar
Ciśnienie dopuszczalne strony ssącej:
Dopuszczalna temperatura pracy:
od –40 °C do +80 °C
7,19 kW
Wydajność chłodnicza w kW:
3
13,15 m3/h
Wydajność chłodnicza w m /h:
4,3 kW
Pobór mocy elektrycznej:
12,7 A
Pobór prądu:
3 x 400V / 50 Hz
Zasilanie elektryczne:
SEZ 32 TRITON
Olej instalacyjny:
Wymiary (długość/szerokość/wysokość): 110/95/100 cm
ok. 160 kg
Waga:
Rodzaj instalacji chłodniczej:
Wyjaśnienie oznaczenia agregatu:
TARPOM – producent
F – producent (F – FRASCOLD / B – BITZER)
D-2-13 – oznaczenie zastosowanych sprężarek
3
b. zasada działania
Agregaty sprężarkowe pracują w jednostopniowych układach chłodniczych
przystosowanych do współpracy z freonowymi czynnikami chłodniczymi: R404A, R507, itp.
Układy te zawierają cztery główne elementy składowe:
•
agregat chłodniczy,
•
chłodnica powietrza (odbiór chłodu),
•
urządzenia sterujące.
Wszystkie urządzenia pracują w zamkniętym, hermetycznym systemie zbudowanym
w oparciu o rurociągi miedziane i wypełnionym czynnikiem chłodniczym w postaci ciekłej i
gazowej. Sprężarka zasysa odparowany czynnik chłodniczy zwiększając jego ciśnienie i
powodując jego skroplenie w skraplaczu oddając tym samym ciepło do atmosfery. Ciekły
czynnik magazynowany jest w zbiorniku cieczy, skąd dostarczany jest do chłodnic (parowniki
mebli chłodniczych). W chłodnicach, poprzez termostatyczny lub elektroniczny zawór
rozprężny następuje dozowanie czynnika chłodniczego oraz zmiana stanu skupienia z
ciekłego na gazowy (parowanie), powodująca gwałtowne obniżenie jego temperatury.
Czynnik chłodniczy w postaci gazowej z powrotem jest zasysany przez sprężarkę, przez co
obieg się zamyka.
2. Rysunek techniczny
Rys. 1. Agregat skraplający – widok 1
4
Rys. 2. Agregat skraplający – widok 2
5
3. Schemat pneumatyczny
Rys. 3. Pneumatyczny schemat agregatu sprężarkowego
6
Opis elementów schematu pneumatycznego:
1 – sprężarka
2 – presostat zabezpieczający głowicę sprężarki
3 – zbiornik freonu
4 – filtr odwadniacz
5 – zawór zwrotny
6 – manometr po stronie ssącej
7 – presostat niskiego ciśnienia – kontrola sterowania sprężarki
8 – manometr po stronie tłoczącej
9 – presostat wysokiego ciśnienia – regulacja ciśnienia skraplania
10 – zawór odcinający
11 – zawór bezpieczeństwa
12 – oczko rewizyjne obiegu freonowego
13 – otulina
4. Wykaz wyposażenia pneumatycznego
a. lista elementów
Tabela 1. Wyposażenie pneumatyczne agregatu sprężarkowego
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Nazwa elementu
Sprężarka FRASCOLD D-2-13Y
Zbiornik FRIGO 7 litr + zawór
Anaconda fi 16mm
Anaconda fi 22mm
Presostat niskiego ciśnienia
Presostat wysokiego ciśnienia
Presostat wysokiego i niskiego ciśnienia
Oczko na freon fi 12
Końcówka serwisowa
Końcówka do głowicy złączka kąt ¼x1/8
Trójnik serwisowy
Końcówka hi 10
Kapilara poliamid
Rura miedziana fi 16
Rura miedziana fi 22
Końcówka redukcyjna prosta
Konstrukcja pod maszynownię
Zawór odcinający kulowy GBC 10mm – lut
Producent
Jm
Ilość
FRASCOLD
OCS
WIGMORS
WIGMORS
RANCO
RANCO
RANCO
DANFOSS
GAR
GAR
GAR
GAR
GAR
SANCO
SANCO
GAR
TARPOM
DANFOSS
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
szt.
kpl.
m
m
szt.
kpl.
szt.
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
1,5
1,5
1
1
2
7
19
20
21
22
23
Zawór bezpieczeństwa
Lut Ag w otulinie
Lut twardy l-Ag 5%
Skraplacz o wydajności 20 kW z dwoma
wentylatorami
Skrzynia elektryczna – pusta
DANFOSS
AMASAN
AMASAN
szt.
szt.
szt.
1
2
7
BERLING
szt.
1
szt.
1
b. charakterystyka elementów systemu chłodniczego
Sprężarka FRASCOLD D-2-13:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Znamionowa moc silnika:
Ilość cylindrów:
Pojemność skokowa:
Ilość obrotów:
Masa netto:
Masa brutto:
Pojemność olejowa:
Zasilanie:
Prąd zwarcia:
Max. pobór prądu:
Króciec ssawny:
Króciec tłoczny:
1,5 kW
2
13,15 m³/h
1450 min-1
45 kg
46 kg
1,2 l
400 V/ 3 fazy / 50 Hz /gwiazda
35,9 A
7,1 A
22,2 mm; 7/8 cala
15,8 mm; 5/8 cala
Zbiornik freonu:
•
•
•
•
Pojemność:
Ciśnienie eksploatacyjne:
Ciśnienie doświadczalne:
Temperatura pracy:
7l
32 bar
48 bar
-10 °C do +100 °C
5. Instrukcja użytkowania agregatu chłodniczego
a. ogólne zasady obsługi
Wszelkie czynności montażowe podczas uruchamiania agregatu sprężarkowego
powinny być przeprowadzone przez wykwalifikowany do tego celu personel. Nie
zastosowanie się do tego ostrzeżenia może być powodem uszkodzenia sprzętu i uszczerbku
zdrowotnego osób zajmujących się obsługą urządzenia.
8
b. transport
Przewóz agregatu powinien być przeprowadzony z uwzględnieniem podstawowych
zasad BHP. Załadunek powinien być przeprowadzony za pomocą wózków paletowych o
dostosowanym udźwigu lub za pomocą wózków widłowych. Należy umiejscowić agregat na
łopatkach wózka tak aby środek ciężkości urządzenia leżał w osi wózka. Podczas
przewożenia należy stabilnie przymocować agregat do podłoża za pomocą pasów
elastycznych w celu uniknięcia niebezpiecznego przesuwania się urządzenia po platformie
przewozowej. Nie należy unieruchamiać urządzenia przy pomocy elementów rurociągu
występujących w urządzeniu.
c. posadowienie
Przed przystąpieniem do montażu urządzenia należy przygotować podłoże spełniające
odpowiednie warunki stabilności. Agregat powinien być umocowany na fundamencie
betonowym, podłożu z kostki brukowej lub na podstawie wykonanej z płyt betonowych
(chodnikowych) ustawionych na podłożu piaszczystym. Ramę montuje się do podłoża za
pomocą dedykowanych do tego celu wibroizolatorów. Należy zadbać o względne
wypoziomowanie posadzki.
d. podłączenie
Po przeprowadzeniu posadowienia agregatu należy podpiąć urządzenie do instalacji
chłodniczej za pomocą rurociągu:
•
ssawnego,
•
tłocznego,
tak, jak pokazano na schemacie z rysunku 2.
W celu uniknięcia oberwania rurociągów należy montować je za pomocą uchwytów
osadzanych na elewacji budynku.
Agregat sprężarkowy zasilany jest napięciem trójfazowym o wartości międzyfazowej
400V oraz częstotliwości 50 Hz. Próba zasilenia urządzenia niezgodnym napięciem może
spowodować jego uszkodzenie.
W celu wykonania podłączenia elektrycznego należy doprowadzić do sterownicy
umieszczonej na konstrukcji agregatu przewód zasilający 5 żyłowy dobrany na napięcie
znamionowe, prąd znamionowy oraz dopuszczalny spadek napięcie wg charakterystyki
sprężarki (4.b). Przewód powinien być zabezpieczony w rozdzielnicy głównej wyłącznikiem
nadprądowym oraz różnicowo-prądowym o parametrach prądowych i napięciowych
dobranych do przewodu zasilającego. Doboru aparatury elektrycznej należy dokonywać
zgodnie z normą PN-IEC 60364.
9
6. Uruchomienie instalacji chłodniczej
a. próba szczelności
Po zamontowaniu wszystkich elementów systemu chłodniczego niezbędne jest
przeprowadzenie próby ciśnieniowej mającej na celu sprawdzenie szczelności połączeń w
instalacji. Próbę można wykonać poprzez napełnienie instalacji mieszaniną azotu (98%) z
helem (2%) i przebadaniu instalacji specjalistycznym czujnikiem helu. Alternatywnie można
napełnić instalację azotem, sprawdzając utrzymywanie się jednakowego ciśnienia. Ciśnienie
próby szczelności powinno wynosić 110 % maksymalnego ciśnienia pracy. Odczyt ciśnienia
powinien być przeprowadzony w tych samych warunkach temperaturowych. Pomiarów
ciśnienia i temperatury należy dokonać po 3 godzinach od napełnienia instalacji azotem.
Stabilność ciśnienia (możliwa jest odchyłka ciśnienia o wartości 1%) w czasie 24 godzin
uznaje się za pozytywny wynik próby szczelności. Po wykonaniu próby szczelności, należy
wypuścić azot z instalacji i rozpocząć osuszanie instalacji. Opis przeprowadzania prób
szczelności można znaleźć w normie PN-EN 378-2.
b. osuszanie instalacji
Po pomyślnym przebiegu próby ciśnieniowej należy stworzyć w instalacji chłodniczej
stan podciśnienia (próżnia) w celu usunięcia z niej wilgoci. Doprowadzenie instalacji do
niskiego ciśnienia sprawia, że zawarta w niej woda paruje w niższych temperaturach.
Pozbycie się wilgoci z instalacji jest bardzo istotne dla poprawnej pracy systemu, gdyż woda
nie miesza się z czynnikiem chłodniczym, a zamarzając blokuje zawory i inne elementy
instalacji. Osuszanie wykonuje się za pomocą pompy próżniowej podłączonej w dwóch
miejscach, do strony ssącej i tłoczącej instalacji. Woda odparowuje w temperaturze 20 °C
przy ciśnieniu 7 mm słupa rtęci, dlatego należy stworzyć ciśnienie bezwzględne 5mm słupa
rtęci.
c. napełnianie instalacji czynnikiem chłodniczym
Po wytworzeniu podciśnienia w instalacji chłodniczej należy uzupełnić ją w czynnik
chłodniczy, kierując się poniższymi wskazówkami:
•
•
•
•
•
•
•
sprawdzić poziom oleju w odolejaczu oraz włączyć grzałkę oleju,
sprawdzić, czy w instalacji chłodniczej jest nadal podciśnienie,
zważyć użytą butlę z czynnikiem chłodniczym oraz upewnić się, jakiego
rodzaju jest to czynnik
połączyć za pomocą odpowiednich przewodów instalację z butlą,
powoli otworzyć zawór na butli i dociągnąć złączkę w momencie, gdy
zacznie wydobywać się spod niej czynnik chłodniczy
powoli otworzyć zawór do napełniania na instalacji chłodniczej,
napełniać układ ciekłym czynnikiem bezpośrednio do zbiornika cieczy,
10
•
•
•
•
•
•
•
•
•
zamknąć zawór na butli i zawór do napełniania, gdy butla jest pusta (gdy
przewód do napełniania odtaja ze szronu), odłączyć butle i zważyć,
odnotować masę czynnika wpuszczoną do instalacji,
uzupełnienie czynnika możliwe jest poprzez stronę ssawną sprężarki podczas
pracy urządzenia,
zważyć nową butlę, z czynnikiem chłodniczym oraz upewnić się, jakiego
rodzaju jest to czynnik, nawet, jeśli jego nazwa jest na butli,
powoli otworzyć zawór na butli i dociągnąć złączkę w momencie, gdy
zacznie wydobywać się spod niej czynnik chłodniczy,
włączyć chłodzenie skraplacza,
zamknąć zawór na rurze cieczowej ze skraplacza oraz zawór na ssaniu
sprężarki,
włączyć sprężarkę
powoli otworzyć zawór do napełniania i zawór na ssaniu sprężarki,
ustalić dokładnie całkowitą masę czynnika chłodniczego wpuszczonego do
instalacji.
d. uruchomienie
Przed uruchomieniem agregatu sprężarkowego należy sprawdzić:
•
poziom oleju w sprężarkach poprzez wziernik zamontowany na połączeniu
wyrównawczym,
•
temperaturę oleju sprężarkowego (ok. 15-20°C powyżej temperatury
otoczenia),
•
elementy zabezpieczeń silników sprężarek (powinny być wyłączone),
•
nastawy przekaźników czasowych.
•
nastawy presostatów – należy ustawić wg wartości ciśnienia odparowania i
skraplania dla konkretnej instalacji
Zaleca się aby czynności uruchomienia wykonywane były przez firmę serwisową w
następującej kolejności:
•
sprawdzić stan (poziom) oleju w sprężarkach,
•
sprawdzić położenie zaworów odcinających,
•
sprawdzić poziom czynnika w zbiorniku cieczy ziębnika,
•
sprawdzić położenie zabezpieczeń oraz odłączników w szafie sterowniczej,
•
zamontować manometry na stronie ssącej oraz tłocznej instalacji,
•
na kilka godzin przed rozruchem załączyć zasilanie grzałek w karterze
sprężarek (grzałka karteru sprężarki pracuje tylko podczas postoju agregatu
ziębniczego). Z chwilą włączenia się sprężarki do pracy – grzałka zostaje
wyłączona),
•
dla uniknięcia zjawiska uderzenia cieczy zawór ssący sprężarki otwierać
powoli, kontrolując przy tym jednocześnie ciśnienie odparowania i
skraplania do momentu stabilizacji parametrów pracy,
•
zmierzyć pobory prądu poszczególnych maszyn i porównać z nastawami
oraz dokumentacją DTR,
•
obserwować pracę sprężarki oraz innych elementów agregatu ziębniczego aż
do osiągnięcia projektowanych parametrów pracy.
11
7. Konserwacja i remonty
a. nieszczelność
Wszelkie nieszczelności występujące w instalacji chłodniczej powodują spadek
sprawności jej funkcjonowania. Przy bardzo dużym ubytku czynnika urządzenia
zabezpieczające całkowicie unieruchomią agregat sprężarkowy, powodując tym samym
zatrzymanie procesu chłodzenia.
W celu uniknięcia takich sytuacji należy zadbać o okresowe badanie szczelności
instalacji poprzez zastosowanie elektronicznych czujników freonu.
Jeżeli pomimo pracującego układu nie można uzyskać odpowiedniej temperatury
parowania konieczne jest uzupełnienie instalacji w czynnik chłodniczy. Czynność tę powinien
wykonywać tylko przeszkolony personel.
b. wyłączenie instalacji
W celu unieruchomienia instalacji chłodniczej należy:
•
wyłączyć wszystkie odbiory chłodnicze,
•
wyłączyć agregat sprężarkowy,
•
zamknąć zawór na wyjściu zbiornika z freonem,
•
zamknąć zawory w sprężarkach po stronie ssącej.
Przy wyłączaniu systemu chłodniczego na krótki czas należy wyłączyć tylko odbiory
ciepła, a agregat sprężarkowy pozostawić włączony.
UWAGA! Przy zamykaniu zaworów odcinających należy zwrócić uwagę, aby zamknięty
odcinek nie był wypełniony czynnikiem chłodniczym występującym tylko w postaci ciekłej.
Taka sytuacja może doprowadzić do niebezpiecznego wzrostu ciśnienia czynnika wraz ze
wzrostem temperatury otoczenia.
c. wymiana oleju
Spuszczanie oleju z agregatu sprężarkowego należy wykonywać zgodnie z
dokumentacją producenta sprężarek, przy zachowaniu ostrożności.
Uzupełnianie instalacji w olej sprężarkowy przeprowadza się podczas pracy instalacji,
po stronie ssącej sprężarek.
Należy zwrócić uwagę, aby nie doprowadzać do sytuacji w której ilość oleju
przekracza wartość znamionową, ponieważ może to stać się powodem obniżenia wydajności
chłodniczej systemu.
12
d. wymiana filtra
W celu wymiany filtra należy odessać czynnik chłodniczy z części rurociągu w której
znajduje się filtr. Wymiana filtra polega na rozkręceniu jego korpusu i wymianie wkładu
znajdującego się wewnątrz.
e. harmonogram przeglądów instalacji chłodniczej
Dla zapewnienia poprawnego funkcjonowania instalacji chłodniczej przez długi okres
czasu oraz uniknięcia awarii należy okresowo wykonywać przeglądy techniczne. Czynności
serwisowe oraz okresy ich realizacji podano w tabeli poniżej.
Tabela 2. Harmonogram czynności serwisowych
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Czynność serwisowa
Okres wykonywania
Sprawdzanie temperatury pracy
Sprawdzanie poziomu oleju w sprężarce
Sprawdzenie poziomu czynnika chłodniczego w zbiorniku
Sprawdzenie podciśnienia generowanego przez sprężarki
Kontrola obiegu oleju w sprężarkach
Sprawdzanie zaworów
Kontrola działania zaworów bezpieczeństwa
Sprawdzanie łączników elektrycznych i bezpieczników
Sprawdzenie rurociągów, skraplacza, mebli chłodniczych
Codziennie
Codziennie
Codziennie
Co 3 miesiące
Co 3 miesiące
Co 6 miesięcy
Co 6 miesięcy
Co rok
Co rok
8. Możliwe uszkodzenia systemu chłodniczego oraz
sposoby ich usuwania
Tabela 3. Wskazówki dotyczące usuwania uszkodzeń instalacji chłodniczej
Lp.
1
Objaw
Agregat nie
włącza się
Powód
- przerwany obwód elektryczny.
- palony wyłącznik.
- wyłączony główny wyłącznik.
- brak przepływu czynnika z chłodnicy,
sprężarka nie załącza się ze względu na
odłączenie przez presostat niskiego
ciśnienia
- zniszczony presostat lub termostat,
otwarte styki, brak zasilania
elektrycznego.
- agregat wyłączony przez presostat
wysokiego ciśnienia.
Zapobieganie
- sprawdzić zabezpieczenie termiczne.
- sprawdzić wyłącznik. Spalone części
wymienić na nowe.
- włączyć główny wyłącznik.
- wykonać test szczelności instalacji.
- dopełnić instalację czynnikiem.
- sprawdzić nastawy presostatu, jeśli
presostat uległ uszkodzeniu wymienić go
na nowy.
- awaria wentylatorów skraplacza bądź
zabrudzony blok lamelowy skraplacza.
13
2
3
4
5
6
7
8
9
- brak oleju w sprężarce.
Agregat załącza
- niewłaściwa nastawa presostatu
się a zaraz po tym
różnicowego.
zatrzymuje się
- Powietrze w instalacji.
- Zbyt wysoka temperatura wody
chłodzącej skraplacz lub zbyt mały
strumień wody przepływającej przez
skraplacz.
- Rurki wodne skraplacza
Wysokie ciśnienie zanieczyszczone kamieniem
- Zabrudzony blok lamelowy skraplacza
skraplacza
chłodzonego powietrzem.
- Zbyt duża ilość czynnika w obiegu.
Znaczna część skraplacza zalana
ciekłym czynnikiem. Znaczne
przechłodzenie i wysokie ciśnienie
skraplania.
- mała ilość czynnika w instalacji.
Ciągła praca
sprężarki
- drgania agregatu ze względu na słabe
przymocowanie śrub fundamentowych.
- duża ilość oleju w instalacji.
Głośna praca
- sprężarka zasysa ciekły czynnik.
sprężarki
- sprawdzić poziom oleju i jeśli jest to
konieczne dopełnić.
- sprawdzić i ustawić właściwie
presostat różnicowy.
- odpowietrzyć instalację.
- sprawdzić oraz wyczyścić filtr lub
zawór odcinający i regulacyjny w obiegu
wody chłodzącej skraplacz.
- sprawdzić, czy wodny zawór
regulacyjny i zawór odcinający są
wystarczająco otwarte.
- sprawdzić i wyczyścić skraplacz z
kurzu i brudu.
- opróżnić czynnik z instalacji, napełnić
powtórnie odpowiednią ilością czynnika
lub wypuścić nadmiar czynnika.
- przeprowadzić test szczelności
instalacji
- dokręcić śruby fundamentowe.
- prawdzić poziom oleju w sprężarce i
usunąć go z instalacji.
- sprawdzić i wyregulować zawór
- rozprężny, sprawdzić zamocowanie
czujki temperatury
- zaszroniona nadmiernie chłodnica.
- odszronić chłodnice.
- niewystarczająca wymiana ciepła.
- wyczyścić filtr i usunąć przyczynę
- niewystarczający przepływ czynnika ze dławienia rurociągów
względu na zanieczyszczenia filtra
- sprawdzić nastawy oraz w razie
Sprężarka
termostatycznego zaworu rozprężnego
konieczności wyregulować.
pracuje w
krótkich cyklach lub dławienie w rurociągach.
- niewłaściwa nastawa presostatu
niskiego ciśnienia.
- sprawdzić i wyregulować zawór
rozprężny, sprawdzić zamocowanie
czujki temperatury
- brak przepływu czynnika do chłodnicy. - odessać czynnik gromadząc go w
Zanieczyszczenie filtra
skraplaczu. Rozmontować
termostatycznego zaworu rozprężnego termostatyczny zawór rozprężny,
Zanieczyszczenie filtra odwadniacza.
wyczyścić filtr. Wymontować filtr
- niewystarczające otwarcie zaworu
odwadniacz oraz wymienić wkład.
odcinającego na rurociągu cieczowym. - sprawdzić otwarcie zaworu
Część rurociągu za zaworem oraz zawór odcinającego.
Niskie ciśnienie
są zaszronione.
- wyregulować termostatyczny zawór
ssania
- niewłaściwie wyregulowany
rozprężny.
termostatyczny zawór rozprężny.
- odszronić termostatyczny zawór
- Zamarznięty termostatyczny zawór
regulacyjny.
regulacyjny.
- sprawdzić czy napełnienie czynnikiem
- mała ilość czynnika w obiegu.
jest
prawidłowe.
- wykonać test szczelności instalacji.
- zanieczyszczone rurki skraplacza.
- wyczyścić rurki skraplacza. Sprawdzić
Sprężarka
- zbyt duża ilość czynnika w obiegu,
nastawę presostatu maksymalnego i
pracuje w
wyregulować, jeśli jest to konieczne.
krótkich cyklach. skraplacz zalany ciekłym czynnikiem.
- sprawdzić ilość czynnika oraz usunąć
Presostat
nadmiar z instalacji.
maksymalny
włącza sprężarkę
Niskie ciśnienie
skraplacza
- ciekły czynnik jest zasysany przez
sprężarkę.
14
9. Instrukcja BHP
Eksploatacja, konserwacja i przeglądy urządzeń wchodzących w skład agregatów
sprężarkowych należy realizować zgodnie z poradami zawartymi w Normach:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Wszelkie prace montażowe w przypadku ryzyka wycieku wykonywać w
masce i rękawicach
Zakazuje się używać otwartego ognia w bezpośrednim sąsiedztwie instalacji
chłodniczej
Zakazuje się poddawania zbiorników z czynnikiem chłodniczym działaniu
promieni słonecznych lub otwartego ognia.
Nakazuje się okresową kontrolę urządzeń w zespole chłodniczym zgodnie z
zaleceniami producenta, zasięgając informacji z instrukcji obsługi
urządzenia.
Praca z zaworami powinna być realizowana z zachowaniem ogólnych
środków ostrożności w celu zmniejszenia ryzyka jego uszkodzenia.
Zaleca się dokonywać konserwacji zaworów przynajmniej raz do roku.
Zakazuje się blokowania drzwi ewakuacyjnych pomieszczenia w którym
znajduje się urządzenie ciśnieniowe.
Nakazuje się przechowywanie sprzętu ewakuacyjnego w dostępnym miejscu.
Zakazuje się mycia nie opróżnionej z czynnika chłodniczego instalacji
chłodniczej za pomocą gorącej wody, ze względu na możliwość
niekontrolowanego wzrostu ciśnienia.
Konserwacja instalacji elektrycznej powinna być wykonywana przez
uprawnionego elektryka.
W razie zaobserwowania niewłaściwej pracy agregatu lub w przypadku
zagrożenia życia należy natychmiast zatrzymać jego pracę urządzenia
poprzez wciśnięcie czerwonego przycisku bezpieczeństwa umiejscowionego
na rozdzielnicy agregatu lub głównego wyłącznika zasilania również
umiejscowionego na rozdzielnicy urządzenia.
Umiejscowienie agregatu sprężarkowego powinno być zrealizowane w
miejscu niedostępnym dla nieuprawnionego personelu w celu uniknięcia
niepowołanej ingerencji I uszkodzenia urządzenia.
Zgodnie z rozporządzeniem Parlamentu Europejskiego i Rady nr 842/2006 z
dnia 17 maja 2006r operatorzy systemów chłodniczych powinni zapobiegać
nieszczelnościom układów chłodniczych i możliwie szybko naprawiać wady
w celu uniknięcia wycieków czynnika chłodniczego.
Recykling filtrów olejowych, olejów, itd. powinien być przeprowadzany
zgodnie z obowiązującymi miejscowymi przepisami dotyczącymi ochrony
środowiska i zagospodarowania odpadami.
Obowiązek zapewnienia ochrony przed zbyt wysokim ciśnieniem na stronie
tłocznej sprężarki spoczywa na instalatorze kompletnej instalacji chłodniczej,
ze względu na brak zaworów bezpieczeństwa instalowanych przez firmy w
zespołach katalogowych. Realizacja takiej ochrony może być dokonana
poprzez zastosowanie zaworu bezpieczeństwa w zbiorniku czynnika
chłodniczego.
15
10. Zabezpieczenia sprzętowe
W celu zapewnienia bezpieczeństwa pracy agregatu sprężarkowego oraz uniknięcia
uszkodzenia sprzętu w wyniku niewłaściwego użytkowania zastosowano zestaw
zabezpieczeń.
a. zawór bezpieczeństwa
Zawór bezpieczeństwa zamontowany w zbiorniku czynnika chłodniczego zabezpiecza
agregat sprężarkowy przed wzrostem ciśnienia powyżej wartości 28 barów. Przy
posadowieniu agregatu należy zapewnić możliwość swobodnego odpływu nadmiaru czynnika
przy wzroście ciśnienia powyżej wartości granicznej.
b. presostat wysokiego i niskiego ciśnienia
zabezpieczający sprężarkę
W celu zapewnienia bezpieczeństwa pracy sprężarek wyposażono każdą z nich w
presostaty kontrolujące ciśnienia w sekcji ssącej i tłoczącej. Presostaty sprzężone są
elektrycznie ze stycznikami sterującymi sprężarkami w taki sposób, że wzrost ciśnienia
powyżej ustalonych granic spowoduje natychmiastowe wyłączenie zasilania sprężarek
niezależnie od sygnałów pochodzących od sterownika, bądź presostatu sterującego. Presostaty
zabezpieczające pozwalają na pracę sprężarek w zakresie od 0,2 do 25 barów, a wyłączają
zasilanie poza podanym zakresem. Dodatkowo presostaty wyposażone są w przycisk
resetujący stan alarmowy – w przypadku powrotu odpowiednich warunków ciśnieniowych
sprężarka nie zostanie samoczynnie uruchomiona. Uruchomienie sprężarki w takim
przypadku jest możliwe po skontrolowaniu stanu instalacji i naciśnięciu przycisku RESET na
obu presostatach. Sprawdzenia stanu instalacji po zadziałaniu presostatu powinna dokonać
osoba posiadająca wiedzę i uprawnienia z zakresu instalacji chłodniczych lub pracownik
firmy świadczącej usługi serwisowe w zakresie chłodnictwa.
16