Reengineering - redukcja kosztów i wzrost

65
9 / 2011
Transport wewnętrzny w zakładzie produkcyjnym zgodny z zasadą reengineering’u
Reengineering - redukcja kosztów i wzrost dochodów
Reengineering, czyli filozofia mająca na celu wprowadzanie usprawnień oraz stopniowej poprawy wyników poprzez
techniczną reorganizację procesu produkcyjnego, jest istotnym źródłem zmniejszania kosztów, maksymalizacji wartości
dodanej powstającej w toku procesu produkcyjnego oraz minimalizacji zbędnych elementów. Może być stosowana zarówno
w zakresie jednego procesu wytwórczego, jak i całokształtu działań przedsiębiorstwa.
Mieczysław Lewicki
Zgodnie z tą filozofią transport wewnętrzny pomiędzy komórkami funkcjonalnymi przedsiębiorstwa powinien być tak
zaprojektowany, aby był zgodny z głównymi zasadami organizacji produkcji:
- jednokierunkowego i ciągłego przepływu
ładunków bez nawrotów i skrzyżowań,
- najkrótszego przebiegu ładunków przez
kolejne stanowiska robocze,
- eliminacji zbędnych operacji transportowych i przeładunkowych,
- wykorzystania siły ciążenia i bezwładności (np. zastosowanie ześlizgów, przenośników opadowych-rolkowych, zapadek itp.)
- maksymalnego wykorzystania powierzchni produkcyjnej hali (eliminowanie magazynów międzyoperacyjnych,
stosowanie obrotnic wieloelementowych itp.),
- mechanizacji operacji transportowych,
- bezpieczeństwa i higieny pracy.
Transport w zakładzie
Transport wewnątrzzakładowy, w zależności od spełnianych funkcji, można podzielić na:
- składowo-magazynowy (przyjmowanie, składowanie i wysyłka produktów).
- produkcyjny (przemieszczanie funkcjonalne elementów w procesie produkcji).
- międzywydziałowy (między wydziałami produkcyjnymi i/lub magazynami).
- wydziałowy (prace transportowe wewnątrz poszczególnych wydziałów).
- międzyoperacyjny – między stanowi-
skowy (przemieszczanie zgodnie z procesem technologicznym).
- stanowiskowy (przemieszczanie elementów wewnątrz stanowiska roboczego).
Optymalizacja zapotrzebowania
Kształtowanie i optymalizacja transportu wewnątrzzakładowego (logistyki wewnętrznej) możemy zrealizować przez:
- kształtowanie rozmieszczenia maszyn,
ciągów technologicznych, dróg transportowych;
- standaryzację pracy transportu wewnętrznego;
- optymalizację zapotrzebowania na
środki transportu, powierzchnię magazynową, personel transportu wewnętrznego i obsługi magazynów;
- poprawę efektywnego wykorzystania
środków transportu wewnętrznego i poprawa efektywności personelu;
- redukcję czasochłonności wykonywanych zadań, ilości przebiegów i redukcja
zbędnej manipulacji materiałem;
- optymalizację transportu wewnętrznego oraz realizacja wszystkich w/w czynności na etapie planowania nowych hal
produkcyjnych i magazynowych;
- standaryzacje i kalkulacja obciążenia
pracą i zapotrzebowania na personel
w obsłudze przepływu materiału.
Kształtowanie transportu
wewnątrzzakładowego
W kształtowaniu transportu wewnątrzzakładowego pomocny jest m.in. system opar-
Automatyczna obrotnica w linii lakierowania.
Zejście z linii pakowania.
Fot. Archiwum autora
Fot. Archiwum autora
Linia pakowania C.
Fot. Archiwum autora
Automatyczna linia okleinowania U.
ty o algorytm Wagnera-Whitina - służący
obliczeniu wielkości przepływu partii produkcyjnej i jest najefektywniejszą ekonomicznie metodą pozwalającą na zminimalizowanie łącznych kosztów zaopatrzenia
i utrzymania buforów międzyoperacyjnych
lub zapasów. Metoda ta obejmuje procedurę
optymalizacyjną opartą na modelu programowania dynamicznego.
Istotne tu jest również uwzględnienie
wszystkich dodatkowych czynności:
- zasilanie stanowisk w materiały do produkcji,
- odbiór pustych pojemników po zużytych materiałach
- odbiór półwyrobów (przekazanie do kolejnej operacji),
- odbiór wyrobów gotowych z linii produkcyjnych,
- zasilanie stanowisk w narzędzia,
- zewnętrzne czynności przezbrojenia.
Urządzenia do konkretnych
potrzeb
Złożoność
procesu
Reengineeringu
w transporcie wewnętrznym wymaga
Fot. Archiwum autora
uwzględnienia w projekcie przewidywanego modelu sterowania produkcją i doboru urządzeń transportowych zapewniających wymaganą jakość i wydajność
produkcji. Dlatego też optymalnym rozwiązaniem jest wykonywanie kompleksowych projektów przez firmy zapewniające dostawę projektu, maszyn i urządzeń
oraz skonstruowanie i wykonanie niestandardowych urządzeń do projektu
według potrzeb spersonalizowanych rozwiązań automatyzacji w zsynchronizowanych technologiach.