SSTWiORB - Informacje o instytucji

Transkrypt

CZĘŚĆ III SIWZ
Szczegółowe Specyfikacje Techniczne
Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych
dla przetargu nieograniczonego na roboty budowlane przeprowadzanego zgodnie z postanowieniami ustawy z dnia 29 stycznia 2004 r. prawo zamówień publicznych (tekst jedn. Dz. U.
z 2010 r. Nr 113, poz. 759 z późn. zm.), dla zadania:
„Budowa Zakładu Zagospodarowania Odpadów w m. Bełżyce dla potrzeb Celowego
Związku Gmin „PROEKOB” z siedzibą w Bełżycach, ul. Lubelska 3”
Specyfikacja niniejsza zawiera:
SST – 0 Szczegółowe Specyfikacje Techniczne Wykonania i Odbioru Robót. Wymagania
ogólne i technologiczne
SST – 1
Szczegółowe Specyfikacje Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych
SST – 2 Szczegółowe Specyfikacje Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Elektrycznych
SST – 3
Szczegółowe Specyfikacje Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Sanitarnych
SST – 4 Szczegółowe Specyfikacje Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Drogowych
Autorzy opracowania:
W zakresie SST-0
Daniel Niderla
W zakresie SST-1
Ewa Narolska - Siemionek
W zakresie SST-2
Jan Zosiuk
W zakresie SST-3
Jacek Marcyniuk
W zakresie SST-4
Arkadiusz Wiśniewski
1
Szczegółowe Specyfikacje Techniczne Wykonania i Odbioru Robót
SPIS TREŚCI:
SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE SST – 0 WYMAGANIA OGÓLNE I
TECHNOLOGICZNE ........................................................................................................................................ 14
1.
CZĘŚĆ OGÓLNA ..................................................................................................................................... 14
1.1
1.2
1.3
1.4
2.
Nazwa zamówienia ................................................................................................... 15
Lokalizacja................................................................................................................ 16
Warunki geologiczne i hydrogeologiczne ................................................................ 16
Zagospodarowanie terenu ......................................................................................... 17
INFORMACJE O TERENIE BUDOWY ................................................................................................ 18
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.12
2.13
2.14
2.15
Wizja lokalna terenu budowy ................................................................................... 18
Dostęp do terenu budowy ......................................................................................... 18
Tablice informacyjne ................................................................................................ 19
Plakatowanie i reklama............................................................................................. 20
Ograniczenia w wykorzystaniu istniejących dróg dojazdowych do terenu budowy 20
Wykorzystanie i utrzymanie istniejących dróg ........................................................ 20
Organizacja prac przed rozpoczęciem Robót ........................................................... 21
Ochrona środowiska w czasie wykonywania robót .................................................. 21
Ochrona przeciwpożarowa ....................................................................................... 21
Ochrona własności publicznej i prywatnej ............................................................... 22
Bezpieczeństwo i higiena pracy ............................................................................... 22
Ochrona i utrzymanie robót ...................................................................................... 22
Stosowanie się do prawa i innych przepisów ........................................................... 22
Biura, obsługa i obiekty na terenie budowy ............................................................. 23
Dokumenty budowy ................................................................................................. 23
WYMAGANIA DOTYCZĄCE WŁAŚCIWOŚCI WYROBÓW BUDOWLANYCH .................................. 25
2.16
2.17
2.18
2.19
Wymagania miejscowe i środowiskowe .................................................................. 25
Jakość produkcji i normy.......................................................................................... 25
Prawo i przepisy ....................................................................................................... 26
Zatwierdzenie materiałów i elementów gotowych ................................................... 27
WYMAGANIA DOTYCZĄCE SPRZĘTU, MASZYN I ŚRODKÓW TRANSPORTU PRACUJĄCYCH
NA BUDOWIE .................................................................................................................................................... 28
WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE WYKONANIA ROBÓT BUDOWLANYCH ........................... 28
2.20 Wymagania ogólne ................................................................................................... 28
2.21 Przekazanie Terenu Budowy .................................................................................... 29
2.22 Dokumentacja ........................................................................................................... 29
2.23 Zgodność Robót z Projektem Budowlanym, Specyfikacjami Technicznymi i
normami. ............................................................................................................................... 30
2.24 Podstawowe zobowiązania Wykonawcy .................................................................. 30
2.25 Polecenia Inspektora ................................................................................................. 31
3.
WYMAGANIA KWALIFIKACYJNE WOBEC PERSONELU WYKONAWCY ............................. 31
4.
KONTROLA JAKOŚCI PRAC ............................................................................................................... 33
4.1
4.2
4.3
Program zapewnienia jakości ................................................................................... 33
Zasady kontroli jakości prac i materiałów................................................................ 33
Badania i pomiary..................................................................................................... 34
2
4.4
4.5
4.6
4.7
Raporty z badań ........................................................................................................ 34
Badania prowadzone przez Inspektora ..................................................................... 34
Atesty jakości materiałów ........................................................................................ 34
Sposób odbioru robót ............................................................................................... 34
5.
ZAKOŃCZENIE BUDOWY .................................................................................................................... 34
6.
SPOSÓB ODBIORU ROBÓT .................................................................................................................. 34
7.
PODSTAWA PŁATNOŚCI ...................................................................................................................... 35
8.
DOKUMENTY I SPRAWOZDAWCZOŚĆ ............................................................................................ 35
8.1
8.2
8.3
9.
Dokumentacja przed rozpoczęciem budowy ............................................................ 35
Sprawozdania ukazujące postęp prac ....................................................................... 35
Dokumentacja po zakończeniu budowy ................................................................... 35
CZAS REALIZACJI ZADANIA .............................................................................................................. 36
10.
GWARANCJE ...................................................................................................................................... 36
10.1
10.2
10.3
Zasady ogólne ........................................................................................................... 36
Warunki gwarancji technicznych ............................................................................. 36
Przeglądy i usługi serwisowe ................................................................................... 36
11.
PRZEDMIOT I ZAKRES WYPOSAŻENIA TECHNOLOGICZNEGO I URZĄDZEŃ
TECHNOLOGICZNYCH .................................................................................................................................. 37
11.1
11.2
Przedmiot wyposażenia technologicznego ............................................................... 37
Zakres dostaw wyposażenia technologicznego ........................................................ 37
12.
OPRACOWANIE WYTYCZNYCH BUDOWLANO – INSTALACYJCNYCH W ZAKRESIE
WYPOSAŻENIA TECHNOLOGICZNEGO ................................................................................................... 37
13.
CHARAKTERYSTYKA PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH ................................................ 38
13.1
14.
Program technologiczny i funkcjonalny Zakładu Zagospodarowania Odpadów ..... 38
PRZYJĘTE ROZWIĄZANIA TECHNOLOGICZNE I ZWIĄZANE Z NIMI WYPOSAŻENIE
39
14.1
14.2
14.3
14.4
14.5
Sortowanie i sortownia odpadów surowcowych. ..................................................... 39
Czasowe magazynowanie odpadów niebezpiecznych ............................................. 68
Kompostowanie odpadów zielonych i odpadów organicznych ............................... 69
Naprawa sprzętu i pojazdów, warsztat podręczny.................................................... 85
Budynek administracyjno – socjalny........................................................................ 87
15.
OZNAKOWANIE URZĄDZEŃ .......................................................................................................... 90
16.
URUCHOMIENIE I PRÓBY DZIAŁANIA LINII SORTOWNICZEJ .......................................... 90
16.1 Instrukcja eksploatacji .............................................................................................. 90
16.2 Przeszkolenie personelu Zamawiającego w zakresie obsługi wszystkich instalacji i
urządzeń. ............................................................................................................................... 91
16.3 Próby działania linii sortowniczej ............................................................................ 91
16.4 Konsekwencje niespełnienia wymagań prób ............................................................ 93
SST – 1
SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT
BUDOWLANYCH .............................................................................................................................................. 95
1.
CZĘŚĆ OGÓLNA ..................................................................................................................................... 95
3
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
2.
Przedmiot Specyfikacji ............................................................................................. 95
Zakres stosowania specyfikacji ................................................................................ 95
Zakres robót objętych specyfikacją .......................................................................... 95
Określenia podstawowe ............................................................................................ 96
Nazwy i kody CPV robót ......................................................................................... 97
Ogólne wymagania dotyczące robót......................................................................... 98
MATERIAŁY............................................................................................................................................. 98
2.1
2.2
2.3
Ogólne wymagania dotyczące materiałów ............................................................... 98
Szczegółowe wymagania dotyczące materiałów...................................................... 99
Materiały nieodpowiadające wymaganiom ............................................................ 106
3.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE SPRZĘTU ........................................................................................... 106
4.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE ŚRODKÓW TRANSPORTU ............................................................ 106
4.1
5.
Ogólne wymagania dotyczące transportu ............................................................... 106
SZCZEGÓŁOWE WYMAGANIA DOTYCZĄCE WYKONANIA ROBÓT ................................... 107
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
7.7
8.
Wymagania ogólne ................................................................................................. 107
Zagospodarowanie terenu ....................................................................................... 107
Projektowane obiekty kubaturowe - architektura i konstrukcja: ............................ 107
Roboty geodezyjno - kartograficzne....................................................................... 128
Wykopy, roboty ziemne ......................................................................................... 129
Roboty betonowe i żelbetowe................................................................................. 131
Roboty murowe ...................................................................................................... 147
Konstrukcje stalowe ............................................................................................... 149
Roboty montażowe, budowlane ............................................................................. 151
Roboty wykończeniowe ......................................................................................... 152
Zieleń izolacyjna i ozdobna .................................................................................... 157
Ogrodzenie.............................................................................................................. 158
KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT .......................................................................................................... 159
8.1
8.2
8.3
8.4
9.
Plan zapewnienia jakości ........................................................................................ 159
Zasady kontroli jakości robót i materiałów ............................................................ 159
Badania i pomiary................................................................................................... 159
Atesty jakości materiałów ...................................................................................... 160
WYMAGANIA DOTYCZĄCE OBMIARU ROBÓT .......................................................................... 160
9.1
10.
10.1
10.2
10.3
10.4
10.5
11.
11.1
11.2
Ogólne zasady obmiaru robót ................................................................................. 160
SPOSÓB ODBIORU ROBÓT............................................................................................................ 160
Rodzaje odbioru robót ............................................................................................ 160
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu................................................. 160
Odbiór częściowy ................................................................................................... 161
Odbiór końcowy ..................................................................................................... 161
Odbiór pogwarancyjny po upływie okresu rękojmi i gwarancji ............................ 161
DOKUMENTY ODNIESIENIA ........................................................................................................ 161
Normy ..................................................................................................................... 161
Inne dokumenty i instrukcje ................................................................................... 165
SST – 2
ELEKTRYCZNYCH ........................................................................................................................................ 166
4
1.
ROBOTY ELEKTRYCZNE – CZĘŚĆ OGÓLNA ............................................................................... 166
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
2.
MATERIAŁY........................................................................................................................................... 169
2.1
2.2
3.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu ................................................................... 173
Sprzęt do wykonania instalacji elektrycznych wewnętrznych ............................... 173
Sprzęt do wykonania oświetlenia terenu i linii kablowych zasilających................ 173
4.1
4.2
5.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów ............................................................. 169
Materiały do zastosowania przy wykonywaniu robót elektrycznych ..................... 170
3.1
3.2
3.3
4.
Przedmiot Specyfikacji ........................................................................................... 166
Zakres stosowania specyfikacji .............................................................................. 166
Zakres robót objętych specyfikacją ........................................................................ 166
Określenia podstawowe .......................................................................................... 167
Nazwy i kody CPV robót ....................................................................................... 169
Ogólne wymagania dotyczące robót....................................................................... 169
Ogólne wymagania dotyczące transportu ............................................................... 173
Transport materiałów i elementów oświetlenia zewnętrznego............................... 173
5.1
5.2
Wymagania ogólne wykonania instalacji elektrycznych wewnętrznych. .............. 174
Instalacje elektryczne dyżurki wagowego i wagi samochodowej – obiekty nr 1 i nr2
174
5.3
Budowa stacji transformatorowej wraz z przyłączem 15 kV – obiekt nr 5 .......... 175
5.4
Instalacje elektryczne hali sortowni odpadów komunalnych i materiałów
opakowaniowych wraz z zadaszoną platformą przyjęć zmieszanych odpadów
komunalnych, zadaszonym boksem na odpady opakowaniowe, zadaszoną platformą
przyjęć odpadów suchych i zadaszonych boksów na odpady opakowaniowe – obiekty nr
9a,9b,9c,9d,9e,9f,– rozdział III........................................................................................... 177
5.5
Instalacje elektryczne budynku administracyjno-socjalnego – obiekty nr 10 ........ 179
5.6
Instalacje okablowania strukturalnego ................................................................... 179
5.7
Instalacje elektryczne hali kompostowni w bioreaktorach wraz ze sterownią –
obiekty nr 14a i 14b ............................................................................................................ 180
5.8
Instalacje elektryczne warsztatu naprawczego wraz z demontażem zużytego sprzętu
elektrycznego i elektronicznego orz zadaszonego boksu na zużyty sprzęt elektryczny i
elektroniczny – obiekty nr 16 i 25 ...................................................................................... 181
5.9
Budowa sieci elektrycznych niskiego napięcia dla zasilenia obiektów na terenie
Zakładu Zagospodarowania Odpadów ............................................................................... 181
5.10 Oświetlenie terenu .................................................................................................. 183
6.
6.1
6.2
6.3
7.
Ogólne zasady kontroli jakości robót ..................................................................... 183
Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi elementami robót ........................ 184
Wymagania dotyczące przedmiaru i obmiaru robót ............................................... 184
ODBIÓR ROBÓT .................................................................................................................................... 184
7.1
7.2
7.3
Ogólne zasady odbioru robót.................................................................................. 184
Szkolenie personelu ................................................................................................ 184
5
7.4
7.5
8.
Dokumenty do odbioru końcowego robót .............................................................. 184
Rozliczenie robót towarzyszących ......................................................................... 185
PRZEPISY ZWIĄZANE......................................................................................................................... 185
8.1
Normy ..................................................................................................................... 185
SST – 3
SANITARNYCH ............................................................................................................................................... 186
1.
CZĘŚĆ OGÓLNA ................................................................................................................................... 186
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
2.
Przedmiot Specyfikacji ........................................................................................... 186
Zakres stosowania specyfikacji .............................................................................. 186
Zakres robót objętych specyfikacją ........................................................................ 186
Nazwy i kody CPV robót ....................................................................................... 190
MATERIAŁY........................................................................................................................................... 190
2.1
Materiały stosowane przy wykonywaniu wewnętrznej instalacji : wody zimnej,
cieplej i cyrkulacyjnej ......................................................................................................... 190
2.2
Materiały stosowane przy wykonywaniu wewnętrznej instalacji kanalizacji bytowej
191
2.3
Materiały stosowane przy wykonywaniu instalacji kanalizacji technologicznej ... 191
2.4
Materiały stosowane przy wykonywaniu wentylacji.............................................. 191
2.5
Materiały stosowane przy wykonywaniu wewnętrznej instalacji centralnego
ogrzewania .......................................................................................................................... 192
2.6
Materiały stosowane przy wykonywaniu sieci wodociągowej............................... 192
2.7
Materiały stosowane przy wykonywaniu sieci kanalizacyjnych ............................ 192
2.8
Materiały stosowane przy wykonywaniu sieci oraz instalacji gazowej ................. 193
3.
4.
5.
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
5.8
5.9
6.
6.1
6.2
7.
Wymagania ogólne wykonania instalacji oraz sieci sanitarnych ........................... 194
Budynek administracyjno – socjalny – sanitarny obiekt nr 10 ............................... 195
Hala sortowni odpadów komunalnych i materiałów opakowanych ....................... 209
Hala kompostowni odpadów .................................................................................. 213
Instalacja propanu ................................................................................................... 214
Warsztat naprawczy................................................................................................ 218
Dyżurka wagowego ................................................................................................ 227
Przyłącze oraz sieć wodociągowa i hydrantowa .................................................... 230
Sieć kanalizacji deszczowej, bytowej i technologicznej ........................................ 238
Plan zapewnienia jakości ........................................................................................ 247
Zasady kontroli jakości robót ................................................................................. 248
WYMAGANIA DOTYCZĄCE OBMIARU ROBÓT .......................................................................... 248
7.1
7.2
Zasady określania ilości robót i materiałów ........................................................... 248
6
8.
SPOSÓB ODBIORU ROBÓT ................................................................................................................ 249
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6
9.
Rodzaje odbioru robót ............................................................................................ 249
Zakres badań odbiorczych ...................................................................................... 249
Odbiór końcowy ..................................................................................................... 250
Odbiór pogwarancyjny po upływie okresu rękojmi i gwarancji ............................ 250
DOKUMENTY ODNIESIENIA ............................................................................................................. 251
9.1
9.2
9.3
9.4
Normy ..................................................................................................................... 251
Inne dokumenty i instrukcje ................................................................................... 255
Ustawy .................................................................................................................... 255
Rozporządzenia ...................................................................................................... 255
SST – 4
DROGOWYCH ................................................................................................................................................. 256
D-M-00.00.00 WYMAGANIA OGÓLNE........................................................................................................ 256
10.
10.1
10.2
10.3
10.4
11.
11.1
11.2
11.3
11.4
11.5
11.6
PRZEDMIOT ST ................................................................................................................................ 256
Zakres stosowania ST ............................................................................................. 257
Zakres robót objętych ST ....................................................................................... 257
MATERIAŁY ...................................................................................................................................... 263
Źródła uzyskania materiałów.................................................................................. 263
Pozyskiwanie materiałów miejscowych ................................................................. 263
Materiały nie odpowiadające wymaganiom ........................................................... 264
Wariantowe stosowanie materiałów ....................................................................... 264
Przechowywanie i składowanie materiałów ........................................................... 264
Inspekcja wytwórni materiałów.............................................................................. 264
12.
SPRZĘT ............................................................................................................................................... 265
13.
TRANSPORT ...................................................................................................................................... 265
14.
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 265
15.
KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT ..................................................................................................... 266
15.1
15.2
15.3
15.4
15.5
15.6
15.7
15.8
16.
16.1
16.2
Program zapewnienia jakości ................................................................................. 266
Zasady kontroli jakości robót ................................................................................. 267
Pobieranie próbek ................................................................................................... 267
Badania i pomiary................................................................................................... 268
Raporty z badań ...................................................................................................... 268
Badania prowadzone przez Inspektora nadzoru ..................................................... 268
Certyfikaty i deklaracje .......................................................................................... 268
Dokumenty budowy ............................................................................................... 269
OBMIAR ROBÓT .............................................................................................................................. 270
Zasady określania ilości robót i materiałów ........................................................... 270
7
16.3
16.4
16.5
17.
Urządzenia i sprzęt pomiarowy .............................................................................. 270
Wagi i zasady ważenia ........................................................................................... 271
Czas przeprowadzenia obmiaru .............................................................................. 271
ODBIÓR ROBÓT ............................................................................................................................... 271
17.1
17.2
17.3
17.4
17.5
18.
Rodzaje odbiorów robót ......................................................................................... 271
Odbiór ostateczny robót.......................................................................................... 272
Odbiór pogwarancyjny ........................................................................................... 273
PODSTAWA PŁATNOŚCI ............................................................................................................... 273
18.1
18.2
18.3
19.
Ustalenia ogólne ..................................................................................................... 273
Warunki umowy i wymagania ogólne D-M-00.00.00............................................ 273
Objazdy, przejazdy i organizacja ruchu ................................................................. 273
PRZEPISY ZWIĄZANE .................................................................................................................... 274
D-01.02.02 ZDJĘCIE WARSTWY HUMUSU ............................................................................................... 274
20.
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 274
20.1
20.2
Ogólne zasady wykonania robót............................................................................. 274
Zdjęcie warstwy humusu ........................................................................................ 274
D-02.00.01 ROBOTY ZIEMNE. ...................................................................................................................... 275
21.
WYMAGANIA OGÓLNE ................................................................................................................. 275
21.1
21.2
21.3
21.4
21.5
21.6
21.7
21.8
21.9
21.10
22.
22.1
Zasady wykorzystania gruntów .............................................................................. 276
Transport gruntów .................................................................................................. 276
Dokładność wykonania wykopów i nasypów ........................................................ 276
Odwodnienia pasa robót ziemnych ........................................................................ 276
Odwodnienie wykopów .......................................................................................... 277
Rowy....................................................................................................................... 277
Badania i pomiary w czasie wykonywania robót ziemnych................................... 277
Badania do odbioru korpusu ziemnego .................................................................. 277
Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi robotami .................................. 278
Inne dokumenty ...................................................................................................... 279
D-02.01.01 WYKONANIE WYKOPÓW W GRUNTACH NIESKALISTYCH ......................................... 279
23.
MATERIAŁY (GRUNTY) ................................................................................................................. 279
24.
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 279
24.1
24.2
24.3
Zasady prowadzenia robót ...................................................................................... 279
Wymagania dotyczące zagęszczenia i nośności gruntu ......................................... 279
Ruch budowlany ..................................................................................................... 280
D-02.03.01 WYKONANIE NASYPÓW ........................................................................................................... 280
25.
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 280
8
25.1
25.2
25.3
25.4
Ukop i dokop .......................................................................................................... 280
Wykonanie nasypów .............................................................................................. 281
Odkłady .................................................................................................................. 285
D-04.01.01 KORYTO WRAZ Z PROFILOWANIEM I ZAGĘSZCZANIEM PODŁOŻA ....................... 286
26.
26.1
26.2
26.3
26.4
26.5
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 286
Warunki przystąpienia do robót ............................................................................. 286
Wykonanie koryta................................................................................................... 286
Profilowanie i zagęszczanie podłoża ...................................................................... 287
Utrzymanie koryta oraz wyprofilowanego i zagęszczonego podłoża .................... 287
D-04.02.01 WARSTWA ODSĄCZAJĄCA I MROZOOCHRONNA ........................................................... 288
27.
27.1
27.2
27.3
27.4
28.
28.1
28.2
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 288
Przygotowanie podłoża........................................................................................... 288
Wbudowanie i zagęszczanie kruszywa................................................................... 288
Odcinek próbny ...................................................................................................... 288
Utrzymanie warstwy odsączającej i mrozoochronnej ............................................ 288
Normy ..................................................................................................................... 289
Inne dokumenty ...................................................................................................... 290
D-04.04.02 PODBUDOWA I NAWIERZCHNIA Z KRUSZYWA NATURALNEGO
STABILIZOWANEGO MECHANICZNIE ................................................................................................... 290
29.
29.1
29.2
29.3
29.4
29.5
29.6
30.
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 290
Wytwarzanie mieszanki kruszywa ......................................................................... 290
Wbudowywanie i zagęszczanie mieszanki kruszywa ............................................ 290
Odcinek próbny ...................................................................................................... 291
Utrzymanie podbudowy ......................................................................................... 291
30.1 Ogólne zasady kontroli jakości robót ..................................................................... 291
30.2 Badania przed przystąpieniem do robót ................................................................. 291
30.3 Badania w czasie robót ........................................................................................... 291
30.4 Wymagania dotyczące cech geometrycznych podbudowy .................................... 292
30.5 Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami podbudowy lub
nawierzchni ......................................................................................................................... 293
31.
31.1
31.2
. NORMY ............................................................................................................... 294
INNE DOKUMENTY ............................................................................................ 295
D-04.05.01 WARSTWY Z MIESZANEK KRUSZYWA STABILIZOWANEGO CEMENTEM ............. 295
32.
32.1
MATERIAŁY ...................................................................................................................................... 295
Grunty ..................................................................................................................... 295
9
32.2
32.3
32.4
32.5
32.6
33.
Kruszywa ................................................................................................................ 295
Woda....................................................................................................................... 295
Dodatki ulepszające ................................................................................................ 295
Wymagania dla mieszanki związanej cementem ................................................... 295
Uszczelnienie szczelin ............................................................................................ 296
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 297
33.1 Warunki przystąpienia do robót ............................................................................. 297
33.2 Przygotowanie podłoża........................................................................................... 297
33.3 Odcinek próbny ...................................................................................................... 297
33.4 Utrzymanie podbudowy i ulepszonego podłoża..................................................... 297
33.5 Pielęgnacja warstwy z gruntu lub kruszywa stabilizowanego spoiwami
hydraulicznymi ................................................................................................................... 298
33.6 Spoiny robocze ....................................................................................................... 298
33.7 Szczeliny (dotyczy podbudowy z betonu C12/15) ................................................. 298
34.
34.1
Normy ..................................................................................................................... 299
D-04.07.01 PODBUDOWA Z BETONU ASFALTOWEG ........................................................................... 300
35.
35.1
35.2
35.3
35.4
35.5
36.
36.1
37.
37.1
37.2
37.3
37.4
37.5
37.6
37.7
37.8
38.
MATERIAŁY ...................................................................................................................................... 300
Asfalt ...................................................................................................................... 300
Wypełniacz ............................................................................................................. 300
Kruszywo ................................................................................................................ 301
Asfalt upłynniony ................................................................................................... 301
Emulsja asfaltowa kationowa ................................................................................. 301
SPRZĘT ............................................................................................................................................... 301
Sprzęt do wykonania podbudowy z betonu asfaltowego........................................ 301
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 302
rojektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej do warstwy podbudowy................ 302
Wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej ....................................................... 306
ołączenie międzywarstwowe .................................................................................. 307
Zarób próbny .......................................................................................................... 308
Odcinek próbny ...................................................................................................... 308
Wykonanie warstwy podbudowy z betonu asfaltowego ........................................ 309
38.1 Badania przed przystąpieniem do robót ................................................................. 309
38.2 Badania w czasie robót ........................................................................................... 309
38.3 Badania dotyczące cech geometrycznych i właściwości podbudowy z betonu
asfaltowego ......................................................................................................................... 310
D-05.03.05A NAWIERZCHNIA Z BETONU ASFALTOWEGO WARSTWA ŚCIERALNA WG PN-EN
............................................................................................................................................................................. 311
39.
39.1
MATERIAŁY ...................................................................................................................................... 311
Lepiszcza asfaltowe ................................................................................................ 311
10
39.2 Kruszywo ................................................................................................................ 312
39.3 Wypełniacz ............................................................................................................. 313
39.4 Środek adhezyjny ................................................................................................... 313
39.5 Składowanie środka adhezyjnego jest dozwolone tylko w oryginalnych
opakowaniach, w warunkach określonych przez producenta. ............................................ 313
39.6 Materiały do złączenia warstw konstrukcji ............................................................ 314
40.
40.1
40.2
40.3
40.4
40.5
40.6
40.7
41.
41.1
41.2
41.3
42.
42.1
42.2
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 314
Projektowanie mieszanki mineralno -asfaltowej .................................................... 314
Wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej ....................................................... 315
Próba technologiczna.............................................................................................. 316
Odcinek próbny ...................................................................................................... 316
Połączenie międzywarstwowe ................................................................................ 317
Wbudowanie mieszanki mineralno asfaltowej ....................................................... 317
Badania przed przystąpieniem do robót ................................................................. 318
Badania w czasie robót ........................................................................................... 318
Właściwości warstwy i nawierzchni oraz dopuszczalne odchyłki ......................... 320
. Specyfikacje techniczne (ST) ............................................................................... 321
. Normy ................................................................................................................... 321
D-05.03.04 NAWIERZCHNIA BETONOWA ................................................................................................ 323
43.
43.1
43.2
43.3
43.4
43.5
43.6
43.7
43.8
44.
44.1
44.2
45.
45.1
45.2
45.3
45.4
45.5
45.6
45.7
45.8
46.
MATERIAŁY ...................................................................................................................................... 323
Cement .................................................................................................................... 323
Kruszywo ................................................................................................................ 324
Woda....................................................................................................................... 326
Domieszki napowietrzające .................................................................................... 326
Masy zalewowe ...................................................................................................... 326
Materiały do pielęgnacji nawierzchni betonowej ................................................... 326
Beton nawierzchniowy ........................................................................................... 326
SPRZĘT ............................................................................................................................................... 327
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu ................................................................... 327
Sprzęt do wykonywania nawierzchni betonowych ................................................ 327
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 327
Wytwarzanie mieszanki betonowej ........................................................................ 328
Wbudowywanie mieszanki betonowej ................................................................... 328
Pielęgnacja nawierzchni ......................................................................................... 329
Wykonanie szczelin ................................................................................................ 329
Wypełnienie szczelin masami zalewowymi ........................................................... 329
Odcinek próbny ...................................................................................................... 330
11
46.1
46.2
46.3
46.4
47.
47.1
Badania dotyczące cech geometrycznych nawierzchni betonowej ........................ 331
Normy ..................................................................................................................... 332
D-05.03.23 NAWIERZCHNIA Z BETONOWYCH ELEMENTÓW PREFABRYKOWANYCH ........... 333
48.
48.1
48.2
48.3
48.4
48.5
48.6
49.
49.1
49.2
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 333
Konstrukcja nawierzchni ........................................................................................ 333
Podbudowa ............................................................................................................. 333
Obramowanie nawierzchni ..................................................................................... 333
Podsypka................................................................................................................. 333
Układanie nawierzchni z betonowych kostek brukowych i płyt betonowych........ 333
Pielęgnacja nawierzchni i oddanie jej dla ruchu .................................................... 334
RZEPISY ZWIĄZANE ...................................................................................................................... 335
Polskie Normy ........................................................................................................ 335
Szczegółowe specyfikacje techniczne (ST) ............................................................ 335
D-07.01.01 OZNAKOWANIE POZIOME ...................................................................................................... 335
50.
50.1
51.
51.1
51.2
51.3
51.4
51.5
51.6
51.7
52.
52.1
52.2
MATERIAŁY ...................................................................................................................................... 335
Wymagania wobec materiałów do poziomego znakowania dróg .......................... 335
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 336
Warunki atmosferyczne .......................................................................................... 336
Jednorodność nawierzchni znakowanej.................................................................. 336
Przygotowanie podłoża do wykonania znakowania ............................................... 336
Przedznakowanie .................................................................................................... 336
Wykonanie znakowania drogi ................................................................................ 336
Usuwanie oznakowania poziomego ....................................................................... 337
Normy ..................................................................................................................... 337
Inne dokumenty ...................................................................................................... 338
D-08.01.01 USTAWIENIE KRAWĘŻNIKÓW BETONOWYCH................................................................ 338
53.
53.1
53.2
53.3
53.4
53.5
53.6
54.
54.1
54.2
MATERIAŁY ...................................................................................................................................... 338
Krawężniki betonowe ............................................................................................. 338
Beton i jego składniki ............................................................................................. 339
Materiały na podsypkę i do zapraw ........................................................................ 339
Materiały na ławy ................................................................................................... 339
Masa zalewowa....................................................................................................... 339
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 339
Zasady wykonywania robót .................................................................................... 339
Roboty przygotowawcze ........................................................................................ 340
12
54.3
54.4
54.5
54.6
55.
55.1
55.2
55.3
Wykonanie ławy ..................................................................................................... 340
Ustawienie krawężników betonowych ................................................................... 340
Roboty wykończeniowe ......................................................................................... 341
Ogólne specyfikacje techniczne (ST) ..................................................................... 342
Normy ..................................................................................................................... 342
Inne dokumenty ...................................................................................................... 342
D-08.03.01 BETONOWE OBRZEŻA CHODNIKOWE................................................................................ 342
56.
56.1
56.2
56.3
57.
57.1
57.2
57.3
57.4
58.
58.1
58.2
59.
59.1
MATERIAŁY ...................................................................................................................................... 342
Stosowane materiały ............................................................................................... 342
Betonowe obrzeża chodnikowe - wymagania techniczne ...................................... 342
Materiały na ławę i do zaprawy.............................................................................. 343
WYKONANIE ROBÓT ..................................................................................................................... 343
Wykonanie koryta................................................................................................... 343
Podłoże lub podsypka (ława).................................................................................. 343
Ustawienie betonowych obrzeży chodnikowych ................................................... 344
Normy ..................................................................................................................... 344
13
SZCZEGÓŁOWE
SPECYFIKACJE
TECHNICZNE
WYMAGANIA OGÓLNE I TECHNOLOGICZNE
1.
SST
–
0
CZĘŚĆ OGÓLNA
Przedmiotem zamówienia jest budowa Zakładu Zagospodarowania Odpadów dla potrzeb Celowego Związku Gmin „Proekob” z siedzibą w Bełżycach, ul. Lubelska 3.
Głównym zadaniem Zakładu Zagospodarowania Odpadów jest poprawa systemu zarządzania
środowiskiem naturalnym poprzez wdrażanie systemowej gospodarki odpadami komunalnymi i spełnienia zapisów Dyrektywy 1999/31/WE z dnia 26 kwietnia 1999 r. w sprawie składowania odpadów wraz z aneksem. Zgodnie z w/w dyrektywą Państwa członkowskie UE są zobligowane do dostosowania planu gospodarki odpadami dla gmin do zapisów podanych w dyrektywie.
Realizacja robót budowlanych wyposażenie i uruchomienie Zakładu Zagospodarowania Odpadów realizowane jest w ramach pozwolenia na budowę - Decyzja nr 126/12 z dnia 30.01.2012 r. zatwierdzenie projektu budowlanego i wydanie pozwolenia na budowę dla Celowego Związku Gmin
„PROEKOB” ul. Lubelska 3, 24-200 Bełżyce - wydanym przez Starostwo Powiatowe w Lublinie.
Zakres zamówienia obejmuje:
1. Roboty budowlane, polegające na budowie Zakładu Zagospodarowania Odpadów.
2. Roboty budowlane związane z zamknięciem i rekultywacją istniejącej kwatery składowania
odpadów innych niż niebezpieczne i obojętne.
3. Roboty
budowlane
związane
z
wykonaniem
przyłącza
wodociągowego
o długości L = ok. 2500 m, oraz przyłącza elektrycznego o długości L = ok. 1200 m.
4. Przygotowanie dokumentów niezbędnych świadectw charakterystyki energetycznej dla wykonywanych obiektów.
5. Dokonanie dostaw i montażu maszyn oraz urządzeń wraz z wyposażeniem Zakładu.
6. Przeprowadzenie prób końcowych, czyli rozruch mechaniczny, technologiczny oraz eksploatacyjny Zakładu.
7. Przeszkolenie personelu Zamawiającego w zakresie eksploatacji instalacji.
8. Dostarczenie
kompletnej
dokumentacji
powykonawczej,
instrukcji
eksploatacji
i konserwacji, dokumentacji techniczno – ruchowej (DTR), oceny ryzyka zawodowego dla pracowników zatrudnionych w Zakładzie.
9. Uzyskanie niezbędnych uzgodnień i pozwoleń, wynikających z przepisów prawa budowlanego
i prawa ochrony środowiska, umożliwiających eksploatację Zakładu, w tym pozwolenie zintegrowane oraz pozwolenie na użytkowanie.
Ww. obiekty oraz dokumenty objęte zamówieniem w merytorycznym zakresie powinny być
zgodne z zasadami wiedzy technicznej i warunkami wykonania i odbioru robót budowlanych. Wszystkie obiekty wykonać należy kompleksowo wraz z podłączeniem wybudowanych obiektów do istniejącej infrastruktury technicznej.
Dostawy urządzeń technologicznych wszystkich instalacji: montaż, rozruch i uruchomienie;
próby i szkolenie; roboty odtworzeniowe, jak również wszelkie inne działania niezbędne do oddania
Zakładu do eksploatacji, przekazania ich Zamawiającemu i uzyskania pozwolenia zintegrowanego oraz
pozwolenia na użytkowanie.
Obiekty, budowle, urządzenia i wyposażenie będą kompletne, ze wszystkimi akcesoriami,
zgodne z Wymaganiami określonymi przez Zamawiającego.
Wszystkie maszyny i urządzenia będą fabrycznie nowe, spełniające polskie normy dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy a w przypadku maszyn i pojazdów poruszających się po drogach publicznych
posiadające polskie świadectwa homologacji i inne dokumenty umożliwiające zarejestrowanie.
1.1
Nazwa zamówienia
Niniejsza Specyfikacja stanowi zbiór wymagań dla zadania pod nazwą „Budowa Zakładu Zagospodarowania Odpadów w m. Bełżyce dla potrzeb Celowego Związku Gmin „PROEKOB” z siedzibąw Bełżycach, ul. Lubelska 3”
Kwalifikacja zadania wg Wspólnego Słownika Zamówień CPV
Główny przedmiot:
Grupa robót
CPV 4520000-9
Klasa robót
CPV 45220000-5
Kategoria robót
CPV 45222000-9
CPV 45222100
CPV 45253800-3
Roboty budowlane w zakresie wznoszenia kompletnych obiektów budowlanych lub ich części oraz roboty w zakresie Inspektorii lądowej
i wodnej
Roboty Inspektoryjne i budowlane
Roboty budowlane w zakresie robót Inspektoryjnych z wyjątkiem mostów, tuneli, szybów i kolei podziemnej
Zakłady uzdatniania odpadów
Roboty budowlane w zakresie zakładów kompostowania
DODATKOWE PRZEDMIOTY:
Grupa robót
CPV 74200000-1
Klasa robót
CPV 74230000-7
Kategoria robót
CPV 74232000-4
Grupa robót
CPV 45200000-9
Klasa robót
CPV 4523000-8
Kategoria robót
CPV 45231000-5
Usługi doradcze dotyczące architektury, Inspektorii, budowy i
podobne
Usługi Inspektoryjne
Usługi Inspektoryjne w zakresie projektowania
Roboty budowlane w zakresie wznoszenia kompletnych obiektów
budowlanych lub ich części oraz roboty w zakresie Inspektorii lądowej i wodnej
Roboty budowlane w zakresie budowy rurociągów, linii komunikacyjnych i elektroenergetycznych, autostrad, dróg, lotnisk i kolei; wyrównywanie terenu
Roboty budowlane w zakresie budowy rurociągów, ciągów komunikacyjnych i linii energetycznych
15
CPV 45231400-9
Roboty budowlane w zakresie budowy linii energetycznych
CPV 45231300-8
Roboty budowlane w zakresie budowy wodociągów i rurociągów do
odprowadzania ścieków
CPV 45231600-1
CPV 42900000-5
Roboty budowlane w zakresie budowy linii komunikacyjnych
Różne maszyny ogólnego i specjalnego przeznaczenia
1.2
Lokalizacja
Planowane przedsięwzięcie zlokalizowane zostanie w sąsiedztwie istniejącego składowiska odpadów w m. Bełżyce.
Teren przeznaczony pod budowę Zakładu Zagospodarowania Odpadów ma powierzchnię 2,035 ha
(według MPZP) – z kwaterą odpadów, Teren czynnej kwatery odpadów wynosi ok. 1,72 ha, w tym teren otaczający kwaterę. Łącznie powierzchnia całego zakładu wynosi: 3,7552 ha.
Zakład Zagospodarowania Odpadów zlokalizowany będzie na terenie działek
o numerach:
- 2269 o powierzchni działki 0,4888 ha (częściowo zajęta przez kwaterę składowania odpadów),
- 2278/1 o powierzchni działki 0,1000 ha,
- 2278/3 o powierzchni działki 0,0600 ha,
- 2294 o powierzchni działki 0,1536 ha,
oraz działka 2305 o powierzchni 0,2000 ha obecnie nie ujęta w Miejscowym Planie Zagospodarowania
Przestrzennego. Właścicielem działki jest Gmina Bełżyce.
1.3
Warunki geologiczne i hydrogeologiczne
Teren przewidziany pod inwestycje posiada zatwierdzoną dokumentację geologiczną i geologiczno-Inspektorską. Teren pod planowaną Inwestycję leży w obrębie jednostki geologicznej zwanej
Niecką Lubelską. Podłoże stanowią utwory kredowe o miąższości kilkuset metrów reprezentowane
przez utwory górnego mastrychtu i danu. Są to margle z wkładkami kredy piszącej, gezy, gezy margliste oraz twarde wapienie przeważnie silnie spękane. Nad utworami kredowymi zalegają plejstoceńskie
utwory rzeczno-peryglacjalne.
Głównym użytkowym poziomem wodonośnym jest piętro kredowe, którego wody gromadzą się
w obrębie spękanego masywu skał węglanowych, w szczelinach pochodzenia wietrzeniowego
i tektonicznego. W okolicy składowiska odpadów komunalnych w Bełżycach (otwory obserwacyjne P1 i P-5), zwierciadło wody poziomu głównego występuje na głębokości 17,5 m ppt, t.j. na rzędnych
212-213 m npm i stabilizuje się na głębokości 12,5-14,2 m ppt t.j. na rzędnych 216-217,5 m npm. Natomiast zawieszony poziom wodonośny występuje na głębokości poniżej 6,0 do 10,0 m ppt, a stabilizuje się na głębokości 4,4-8,6 t.j. na rzędnych 221,0-225,0.
Miasto i gmina Bełżyce położone jest w obrębie paleozoicznej jednostki strukturalnej zwanej rowem
mazowiecko – lubelskim. Na tej strukturze występuje pokrywa osadów mezozoicznych należących do
synklinorium brzeżnego. Kompleks mezozoiczny tworzą węglanowe osady jury i kredy o miąższości
700 do 800 m. Na marglach, wapieniach i opokach jastrychu górnego ( kreda górna) leżą węglanowe
paleoceńskie (należące do starszego trzeciorzędu) gezy i opoki z wkładkami wapieni marglistych (seria
„siwaka”) o miąższości do ok. 40 m. Skały węglanowe są silnie uszczelinowacone, miejscami pofał16
dowane i zuskokowane, a w powierzchni stropowej silnie zerodowane i pocięte siecią kopalnych dolin
wypełnionych młodszymi osadami ( w nich przebiegają doliny: Bystrej, Bystrzycy, Ciemięgi, Cechówki i mniejszych cieków, oraz suche doliny denudacyjne). Fundament skał mastrychtu i paleocenu
odsłania się na powierzchni lub jest przykryty cienką warstwą osadów czwartorzędowych. Młodsze od
paleocenu osady trzeciorzędowe nie tworzą ciągłej powierzchni i występują jedynie w postaci piasków
i mułków o miąższości kilku metrów w dolinach Bystrej, Bystrzycy, Ciemięgi, Cechówki i innych
mniejszych rzek.
Powyżej utworów trzeciorzędowych leżą czwartorzędowe osady plejstocenu i holocenu. Wykształcone
są one jako gliny zwałowe, piaski fluwioglacjalne i osady zastoiskowe (mułki, iły) zlodowacenia środkowopolskiego, piaski, żwiry. Lessy i utwory lessopodobne występują przede wszystkim w obrębie
Płaskowyżu Nałęczowskiego. Ich miąższość jest zróżnicowana od kilku do ok. 25 m. Utwory kredowe
w postaci surowców węglanowych reprezentowane przez górno kredowe opoki z wkładkami margli i
wapieni występują na południowo-wschodniej i południowo-zachodniej części gminy Bełżyce.
1.4
1.4.1
Zagospodarowanie terenu
Istniejące elementy zagospodarowania terenu:
Na terenie planowanego Zakładu znajdują się następujące obiekty związane z dotychczasową eksploatacją czynnego składowiska odpadów:
- Brama wjazdowa,
- ogrodzenie z siatki stalowej ocynkowanej,
- portiernia,
- nieczynna waga samochodowa,
- brodzik dezynfekcyjny.
wszystkie ww. obiekty przeznaczone są do likwidacji.
Ponadto zakład zlokalizowany jest w bezpośrednim sąsiedztwie kwatery składowiska odpadów przy
„Drodze Czółnowskiej w Bełżycach” , które ogrodzone jest siatką, posiada brodzik, drenaż, studnie
odciekowe, piezometry i kominy odgazowujące. Obecnie zgromadzonych jest na składowisku 235 775
Mg odpadów. Ze względu na znaczną ilość odpadów realizacja zakładu wymagała będzie przemieszczenia części odpadów przed zakończeniem robót budowlanych.
1.4.2
Projektowane elementy zagospodarowania terenu:
Ob. nr 1 – Dyżurka wagowego,
Ob. nr 2 – Waga samochodowa, o nośności 60 Mg,
Ob. nr 3 – Miejsce parkingowe na sprzęt zakładowy - 3 miejsca,
Ob. nr 4 – Miejsce parkingowe dla samochodów osobowych - 12 miejsc,
Ob. nr 5 – Trafostacja,
Ob. nr 6 – Separator koalescencyjny wraz z osadnikiem,
Ob. nr 7 – Zbiornik bezodpływowy na ścieki sanitarne,
Ob. nr 8 – Zbiornik na ścieki deszczowe,
Ob. nr 8 a – Pompownia ścieków deszczowych,
Ob. nr 9a – Hala sortowni odpadów komunalnych i opakowaniowych,
Ob. nr 9b – Zadaszona platforma przyjęć odpadów zmieszanych komunalnych,
Ob. nr 9c – Boks zadaszony na odpady opakowaniowe,
Ob. nr 9d – Platforma przyjęć odpadów suchych,
Ob. nr 9e – Boks zadaszony na odpady opakowaniowe,
Ob. nr 9f – Boks zadaszony na odpady opakowaniowe,
Ob. nr 10 – Budynek administracyjno – socjalno – sanitarny,
17
Ob. nr 11– Zadaszone boksy na odpady wielkogabarytowe,
Ob. nr 12 – Mobilny kontener na odpady niebezpieczne,
Ob. nr 13 – Plac na osady ściekowe, odpady strukturalne i odpady zielone,
Ob. nr 14 a - Kompostownia w bioreaktorach,
Ob. nr 14 b - Sterownia,
Ob. nr 14 c - Plac dojrzewania stabilizatu,
Ob. nr 14 d – Place na terenie kompostowni,
Ob. nr 14 e – Biofiltr,
Ob. nr 15 – Plac tymczasowego deponowania ustabilizowanego materiału,
Ob. nr 16 – Warsztat naprawczy sprzętu zakładowego wraz z demontażem zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego,
Ob. nr 17 – Zieleń ozdobna i trawa,
Ob. nr 18 – Plac zieleni izolacyjnej,
Ob. nr 19 – Place, drogi utwardzone przystosowane do ruchu ciężkiego,
Ob. nr 20 – Ogrodzenie,
Ob. nr 21 – Zbiornik na ścieki technologiczne, pochodzące z mycia posadzki
Ob. nr 22 - Zbiornik na ścieki technologiczne, pochodzące z mycia posadzki z Ob. nr 13,
Ob. nr 14a i Ob. nr 14c,
Ob. nr 22 a – Pompownia ścieków z kompostowni,
Ob. nr 23 – Zbiorniki na propan dla potrzeb Ob. nr 10 i Ob. nr 16,
Ob. nr 24 – Miejsca parkingowe dla gości – 4 miejsca,
Ob. nr 25 – Zadaszony boks na zużyty sprzęt elektryczny i elektroniczny,
Ob. nr 26 – Miejsce kruszenia odpadów budowlanych,
Ob. nr 27 – Zbiornik na wody odpadowe z zamkniętej czaszy kwatery – Ob. nr 106.
Ob. nr 28 – Rów opaskowy,
Ob. nr 29 – Droga przeciwpożarowa.
Przyłącze wodociągowe oraz przyłącze energetyczne.
Wykonawca powinien przewidzieć i wykonać wszelkie inne roboty budowlane, dostawy i usługi konieczne pod względem technicznym, technologicznym i prawnym dla uzyskania kompletności
Zakładu tak, aby móc go użytkować. Jeżeli doświadczenie Wykonawcy wskazuje, że wymagania Zamawiającego są niewystarczające dla osiągnięcia zamierzonego celu to powinien on w swojej ofercie i
cenie ująć takie rozwiązania wraz z uzasadnieniem.
2.
2.1
INFORMACJE O TERENIE BUDOWY
Wizja lokalna terenu budowy
Przed złożeniem Oferty Wykonawca ma prawo przeprowadzić wizję lokalną terenu budowy, sąsiadującego układu komunikacyjnego oraz najbliższego otoczenia budowy.
2.2
Dostęp do terenu budowy
Teren budowy zostanie udostępniony zgodnie z warunkami umowy.
Jeżeli potrzeby budowy będą wymagać dostępu poza ten teren, organizacja i zabezpieczenie możliwości dostępu należy w całości do obowiązków Wykonawcy.
Wykonawca zabezpieczy w sposób wystarczający wszystkie obiekty przed dostępem osób nieupoważnionych. Oprócz tego Wykonawca dochowa warunków zapewnienia maksymalnej ochrony wszystkich
składników majątkowych i materiałów przez cały czas trwania Umowy.
18
2.3
Tablice informacyjne
Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 26 czerwca 2002 r. w sprawie dziennika
budowy, montażu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące
bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 108, poz. 953), Wykonawca jest zobowiązany do
oznakowania miejsca budowy poprzez wystawienie tablicy informacyjnej, zawierającej:
− określenie rodzaju robót budowlanych oraz adres prowadzenia tych robót,
− numer pozwolenia na budowę oraz nazwę, adres i numer telefonu właściwego organu nadzoru
budowlanego,
− imię i nazwisko lub nazwę (firmę), adres oraz numer telefonu Inwestora,
− imię i nazwisko lub nazwę (firmę), adres i numer telefonu Wykonawcy lub wykonawców robót budowlanych,
− imiona, nazwiska, adresy i numery telefonów:
− kierownika budowy,
− kierowników robót,
− inspektora nadzoru inwestorskiego,
− projektantów,
− numery telefonów alarmowych policji, straży pożarnej, pogotowia,
− numer telefonu okręgowego inspektora pracy.
Dla zapewnienia informacji o przedsięwzięciu realizowanym przy udziale środków Funduszy Europejskich, Wykonawca dostarczy i umieści także tablicę informacyjną zgodnie z rozporządzeniem Komisji
(WE) Nr 1164/94 w sprawie działań informacyjnych i promujących działalność Funduszu Spójności
oraz stosownie do odpowiednich zapisów Rozporządzenia Komisji (WE) nr 1828/2006 z dnia 8 grudnia 2006 r. ustanawiającego szczegółowe zasady wykonania rozporządzenia Rady (WE) nr 1083/2006
ustanawiającego przepisy ogólne dotyczące Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego, Europejskiego Funduszu Społecznego oraz Funduszu Spójności oraz rozporządzenia (WE) nr 1080/2006 Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego. Dz. Urz.
UE L 371 z 27 grudnia 2006r. strony 1-169.
Tablica informacyjna winna spełniać wymagania określone w Wytycznych dla Beneficjentów
w zakresie informacji i promocji oraz być ustawiona w miejscu realizacji projektu, niezwłocznie po
rozpoczęciu robót.
Po zakończeniu robót Wykonawca ustawi Tablicę pamiątkową która musi spełniać następujące wymagania:
Stała tablica pamiątkowa powinna zostać wykonana w ramach zamówienia i umieszczona w miejscu
ogólnie dostępnym - informująca o wsparciu danej inwestycji przez REGIONALNY PROGRAM
OPERACYJNY lub INFRASTRUKTURA I ŚRODOWISKO.
Tablica pamiątkowa powinna być napisana w języku polskim.
Tablica pamiątkowa powinna zawsze zawierać:
-
logo REGIONALNEGO PROGRAM OPERACYJNEGO lub INFRASTRUKTURA I ŚRODOWISKO.
-
następujący tekst: [Inwestycja pn. Zakład Zagospodarowania Odpadów] powstał dzięki finansowemu wsparciu REGIONALNEGO PROGRAM OPERACYJNEGO, pochodzący z europejskiego
funduszu rozwoju regionalnego lub przez „INFRASTRUKTURA I ŚRODOWISKO”.
19
Tekst ten powinien być umieszczony w dolnej części tablicy (patrz przykład), czcionka Arial lub Helvetica bold C. 130, duże i małe litery.
Istnieją dwa najważniejsze elementy dotyczące standardów identyfikacyjnych, które muszą być przestrzegane podczas przygotowania tablicy pamiątkowej o wymiarach 1,0 m x 0,7 m:
−
umiejscowienie logo REGIONALNEGO PROGRAM OPERACYJNEGO lub INFRASTRUKTURA I ŚRODOWISKO.
−
wybór czcionki Arial lub Helvetica do tekstu zamieszczonego na tablicy.
Poniżej podano przykładową tablicę dla inwestycji finansowanej ze środków Europejskiego Funduszu
Rozwoju Regionalnego.
Czcionka Arial lub Helvetica roman C.
90
duże i małe litery, nad nimi logo (herb)
Beneficjenta
Europejski Fundusz Rozwoju Regionalnego
0,70 m
Implementing authority
Arial or Helvetica roman C. 90
upper and lower case
Flaga Unii Europejskiej: 31 cm szerokości,
European flag: 31 cm width
Inwestycja]
ta powstała
This[school
was rebuilt
with thedzięki
support
finansowemu
wsparciu
of the European Union
Unii Europejskiej
Czcionka Arial lub Helvetica bold C. 130
Arial or Helvetica bold C. 130 duże i małe litery
upper and lower case
Czcionka: Arial lub Helvetica bold
European Union: Arial or Helvetica bold
1m
UWAGA! Ostateczna treść tablicy musi być zgodna z wytycznymi dotyczącymi promocji projektu i
może ulec zmianie.
2.4
Plakatowanie i reklama
Zabrania się umieszczania wszelkiego rodzaju plakatów i reklam na terenie realizowanego obiektu bez
pisemnej zgody Inspektora.
2.5
Ograniczenia w wykorzystaniu istniejących dróg dojazdowych do terenu budowy
Wydział Dróg Urzędu Wojewódzkiego w Lublinie może wprowadzić pewne sezonowe ograniczenia,
dotyczące możliwości wykorzystania niektórych dróg dojazdowych do terenu budowy. Obowiązkiem
Wykonawcy jest wyprzedzające uzyskanie informacji dotyczących tych ograniczeń i przyjęcie odpowiedniego rozwiązania alternatywnego i uzgodnienie go z Zamawiającym i kompetentnymi władzami.
Transport materiałów i wyposażenia wymagający przekroczenia skrajni drogowej lub dopuszczalnych
nacisków na oś wymaga od Wykonawcy uzyskania stosownych zezwoleń.
2.6
Wykorzystanie i utrzymanie istniejących dróg
Przed rozpoczęciem wykonywania Umowy, dla umożliwienia przywrócenia istniejących dróg do stanu
pierwotnego, ich stan musi być zarejestrowany i uzgodniony przez Wykonawcę i Zamawiającego.
20
Powyższe winno znaleźć zastosowanie również w odniesieniu do dróg znajdujących się poza obszarem
prowadzenia robót, w przypadku ich czasowego wykorzystania dla celów budowy na podstawie tymczasowego zezwolenia wydanego przez właściwy organ.
Niezależnie od powyższego, drogi muszą być utrzymane w pierwotnym (sprzed rozpoczęcia Umowy)
stanie technicznym, nadającym się do wykorzystania przez cały okres prowadzenia robót, wówczas,
gdy wymagany jest dostęp operacyjny. Na bieżąco należy oczyszczać drogi dojazdowe z błota i brudu.
2.7
Organizacja prac przed rozpoczęciem Robót
Wykonawca jest zobowiązany do zapewnienia i utrzymania bezpieczeństwa terenu budowy oraz robót
poza placem budowy w okresie trwania realizacji Kontraktu aż do wystawienia Świadectwa Przejęcia,
a w szczególności utrzyma warunki bezpiecznej pracy i pobytu osób wykonujących czynności związane z budową i nienaruszalność ich mienia służącego do pracy a także zabezpieczy Teren Budowy
przed dostępem osób nieupoważnionych.
W czasie wykonywania robót Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie obsługiwał wszystkie tymczasowe urządzenia zabezpieczające takie jak: zapory, światła ostrzegawcze, sygnały itp., zapewniając
w ten sposób bezpieczeństwo pojazdów i pieszych. Wykonawca zapewni stałe warunki widoczności w
dzień i w nocy tych zapór i znaków, dla których jest to nieodzowne ze względów bezpieczeństwa.
2.8
Ochrona środowiska w czasie wykonywania robót
Wykonawca ma obowiązek znać i stosować w czasie prowadzenia robót wszelkie przepisy dotyczące
ochrony środowiska naturalnego, a w szczególności stosować się do wymagań:
1. Ustawy z dnia 16 kwietnia 2004 r. o ochronie przyrody,
2. Ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. Prawo ochrony środowiska (Tekst jednolity: Dz. U. z 2008 r.
Nr 25, poz. 150, z późn. zmianami),
3. Ustawy z 27 kwietnia 2001 r. o odpadach (Tekst jednolity: Dz. U. z 2007 r. Nr 39, poz. 251 z
późn. zmianami),
4. Rozporządzenia Ministra Ochrony Środowiska, z dnia 14 czerwca 2007 r. w sprawie dopuszczalnych poziomów hałasu w środowisku (Dz. U. Nr 120, poz. 826),
5. Ustawy z dnia 18 lipca 2001 r. Prawo Wodne (Tekst jednolity: Dz. U. z 2005 r. Nr 239, poz.
2019, z późn. zmianami)..
W okresie trwania budowy i wykończania robót Wykonawca będzie: utrzymywać teren budowy i wykopy w stanie bez wody stojącej, podejmować wszelkie uzasadnione kroki mające na celu stosowanie
się do przepisów i norm dotyczących ochrony środowiska na terenie i wokół Terenu Budowy oraz będzie unikać uszkodzeń lub uciążliwości dla osób lub własności społecznej i innych, a wynikających ze
skażenia, hałasu lub innych przyczyn powstałych w następstwie jego sposobu działania.
2.9
Ochrona przeciwpożarowa
Wykonawca wyposaży budowę w sprzęt przeciwpożarowy oraz będzie przestrzegać przepisów ochrony przeciwpożarowej.
Wykonawca będzie utrzymywać sprzęt przeciwpożarowy w pełnej sprawności przez cały czas trwania
budowy.
Materiały łatwopalne będą zabezpieczone przed dostępem osób trzecich i składowane w sposób w sposób zgodny z odpowiednimi przepisami. Wykonawca jest odpowiedzialny za wszelkie straty spowodowane pożarem, powstałym w wyniku własnych zaniedbań. Wykonawca będzie przestrzegać przepisów ochrony przeciwpożarowej, zgodnie z:
1. Rozporządzeniem Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 13 czerwca 2003 r. w
sprawie przeciwpożarowego zaopatrzenia w wodę oraz dróg pożarowych (Dz. U. Nr 121, poz.
1139)
2. Rozporządzeniem Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 21 kwietnia 2006 r. w
sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U.
nr 80 poz. 563),
21
3.
Rozporządzeniem Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16 czerwca 2003 r. w
sprawie uzgadniania projektu budowlanego pod względem ochrony przeciwpożarowej (Dz. U. Nr
121, poz. 1137).
2.10 Ochrona własności publicznej i prywatnej
Wykonawca odpowiada za ochronę instalacji na powierzchni ziemi i za urządzenia podziemne, takie
jak rurociągi, kable itp. Wykonawca uzyska od właścicieli tych urządzeń, zgodę na przekroczenie tych
instalacji w ramach realizacji inwestycji.
Wykonawca zapewni właściwe oznaczenie i zabezpieczenie przed uszkodzeniem tych instalacji i urządzeń w czasie trwania budowy. Wykonawca zobowiązany jest umieścić w swoim harmonogramie rezerwę czasową dla wszelkiego rodzaju robót, które mają być wykonane w zakresie przełożenia instalacji urządzeń podziemnych na Terenie Budowy i powiadomić Nadzór Inwestorski oraz władze lokalne
o zamiarze rozpoczęcia robót.
O fakcie przypadkowego uszkodzenia tych instalacji Wykonawca bezzwłocznie powiadomi Nadzór
Inwestorski i zainteresowane władze oraz będzie z nimi współpracował dostarczając wszelkiej pomocy
potrzebnej przy dokonywaniu napraw.
Wykonawca będzie odpowiadać za wszelkie spowodowane przez jego działania uszkodzenia instalacji
na powierzchni ziemi i urządzeń podziemnych wykazanych w dokumentach dostarczonych mu przez
Zamawiającego.
2.11 Bezpieczeństwo i higiena pracy
Podczas realizacji robót Wykonawca będzie przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy. W szczególności Wykonawca ma obowiązek zadbać, aby personel nie wykonywał pracy
w warunkach niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia oraz niespełniających odpowiednich wymagań sanitarnych.
Wykonawca zapewni i będzie utrzymywał wszelkie urządzenia socjalne oraz sprzęt i odpowiednią
odzież dla ochrony życia i zdrowia osób zatrudnionych na budowie a także niezbędne środki dla zapewnienia bezpieczeństwa publicznego.
W szczególności Wykonawca zobowiązany jest do przestrzegania przepisów BHP wynikających z:
1. Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny Pracy (Tekst jednolity: Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz.
1650 z późn. zmianami)
2. Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dn. 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny
pracy przy wykonywaniu robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401)
3. Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dn. 23 czerwca 2003 r. w sprawie informacji dotyczącej
bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 120,
poz. 1126)
2.12 Ochrona i utrzymanie robót
Wykonawca będzie odpowiedzialny za ochronę robót i za wszelkie wbudowane i magazynowane materiały oraz zamontowane urządzenia w ramach realizacji inwestycji, od daty rozpoczęcia robót do daty
odbioru końcowego i przejęcia przez Zamawiającego.
Wykonawca będzie utrzymywać roboty do czasu końcowego odbioru w należytym stanie.
2.13 Stosowanie się do prawa i innych przepisów
Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie przepisy wydane przez władze centralne i miejscowe
oraz inne przepisy i wytyczne, które są w jakikolwiek sposób związane z wykonywanymi robotami i
będzie w pełni odpowiedzialny za ich przestrzeganie.
22
2.14 Biura, obsługa i obiekty na terenie budowy
Usytuowanie biur i innych obiektów związanych z wykonywaniem umowy
Wykonawca przedstawi plan zagospodarowania placu budowy z naniesionymi proponowanymi miejscami lokalizacji na terenie budowy (organizacja placu budowy):
•
zaplecza administracyjnego Wykonawcy (biura),
•
należących do Wykonawcy magazynów, magazynów materiałów budowlanych Wykonawcy, placu manewrowego i konserwacji sprzętu budowlanego, urządzeń do dozowania dowożonego z
zewnątrz betonu, zaplecza do gromadzenia innych materiałów budowlanych,
•
obszarów tymczasowego składowania nadmiaru gruntów z wykopów.
Plan wymaga akceptacji Zamawiającego.
Odzież ochronna dla gości
Wykonawca, po wcześniejszym uzgodnieniu z Inspektorem Nadzoru, zakupi odzież ochronną
do wyłącznego użytku Inspektora Nadzoru i jego personelu oraz gości odwiedzających teren budowy.
Do wykorzystania w dowolnym momencie powinno być przygotowanych po 4 zestawy, składające się
z następujących środków ochrony indywidualnej :
− białe kaski ochronne,
− odblaskowe kamizelki robocze,
− obuwie ochronne,
− rękawice ochronne pokryte tworzywem sztucznym.
Rozmiary każdego z wymienionych elementów powinny być określone na miejscu przez Inspektora Nadzoru lub jego przedstawiciela.
dla gości odwiedzających teren budowy - należy zakupić 3 kmpl. odzieży ochronnej (dyżurnej) tj.:
•
białe kaski ochronne,
•
kamizelki robocze z elementami odblaskowymi,
•
kalosze.
Interpretacja rysunków
Ani Zamawiający, ani Inspektor nie ponoszą odpowiedzialności za ewentualne pominięcia
i błędy w przedstawieniu istniejących cech terenu i obiektów na rysunkach.
Urządzenia służące do kontroli i tyczenia, badania, testowania i pomiarów robót
Wymagane jest od Wykonawcy dostarczenie Inspektorowi sprzętu wraz ze wszystkimi innymi urządzeniami, które mogą być konieczne do sprawdzania, tyczenia lub wykonywania pomiarów podczas
prowadzenia robót. Listę potrzebnego sprzętu pomiarowego ustali Inspektor. Sprzęt ten oraz urządzenia powinny posiadać aktualne atesty dopuszczające do stosowania. Powinien on być utrzymywany,
serwisowany i konserwowany na potrzeby Inspektora i jego personelu. Dostarczenie każdego urządzenia musi być pisemnie zatwierdzone przez Inspektora. Sprzęt nie może być używany przez personel
Wykonawcy bez upoważnienia Inspektora.
Cały sprzęt przekazany Inspektorowi, zostanie zwrócony Wykonawcy po zakończeniu okresu trwania
Umowy.
Wykonawca wyznaczy osoby, mające pomagać Inspektorowi w czynnościach kontrolnych w trakcie
realizacji Umowy.
2.15 Dokumenty budowy
Dokumenty budowy winny być prawidłowo zabezpieczone przed utratą lub zniszczeniem.
Wykonawca zapewni dostęp Inspektorowi i Zamawiającemu do wszelkich dokumentów budowy.
23
Dziennik Budowy
Dziennik Budowy jest podstawowym dokumentem prawnym, obowiązującym Zamawiającego i Wykonawcę w toku wykonywania robót.
Sposób jego prowadzenia jest uregulowany w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 26
czerwca 2002 r. w sprawie dziennika budowy, montażu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 108, poz. 953 z
późn. zmianami)
Każdy zapis w Dzienniku Budowy winien być dokonany czytelnie, w sposób uniemożliwiający jego
usunięcie, w porządku chronologicznym, bez przerw umożliwiających zapisy ex post.
Dokumenty stanowiące załączniki do Dziennika Budowy winny być ponumerowane, opatrzone datą i
podpisami Wykonawcy i Inspektora.
Dokumenty potwierdzające jakość
Wszelkie dokumenty potwierdzające jakość materiałów i robót będą przechowywane w formie uzgodnionej w programie zapewnienia jakości.
Zezwolenia
Wszelkie wymagane zezwolenia właściwych władz, związane z wykonaniem robót będą uzyskiwane
przez Wykonawcę na własny koszt.
Wykonawca jest zobowiązany zapewnić warunki dla kontroli wydanych zezwoleń władzom wydającym zezwolenie, Inspektorowi oraz Zamawiającemu.
Uszkodzenia i naprawy, rozbiórka
W przypadku, gdy budynek, powierzchnia terenu, mur, ogrodzenie, zieleń lub inny istniejący element
zostaną naruszone lub uszkodzone, należy je przywrócić do stanu pierwotnego w sposób trwały, wykorzystując do tego celu materiały o zbliżonych i nie gorszych parametrach niż materiały, które pozostały
w części niezniszczonej.
Wszystkie drzewa i krzewy przewidziane do pozostawienia, powinny być zachowane i chronione za
pomocą lokalnego ogrodzenia. Na wycinkę pozostałych drzew i krzewów należy uzyskać pozwolenie
od właściwych władz.
Roboty rozbiórkowe należy prowadzić tak, aby nie wpływały na żadne roboty prowadzone w sąsiedztwie. Każda ewentualna szkoda powinna zostać naprawiona.
Zatwierdzenie metod budowlanych
Dla wszystkich elementów wykonywanych robót, Inspektorowi należy przekazać w dwóch egzemplarzach szczegółowe instrukcje postępowania, opisujące proponowane technologie budowlane oraz program wykonania robót. Dla ich poparcia powinny być przeprowadzone szczegółowe obliczenia.
Przed rozpoczęciem wszelkich robót, dla ich projektu należy uzyskać pisemną aprobatę Inspektora.
Zatwierdzenie proponowanych technologii i metod budowlanych przez Inspektora nie zwalnia Wykonawcy z jego zobowiązań kontraktowych, związanych z wykonywaniem robót ani z odpowiedzialności
za powstałe wypadki lub uszkodzenia.
Istniejące instalacje doprowadzenia mediów
W przypadku, gdy na terenie budowanego Zakładu lub poza tym terenem wykonywane są roboty, które mogą mieć wpływ na istniejące instalacje podziemne, Wykonawca jest zobowiązany do skontaktowania się z przedstawicielami wszystkich instytucji odpowiedzialnych za poszczególne instalacje i
utrzymywać z nimi ścisłą współpracę przez cały czas trwania prac budowlanych w danym rejonie placu budowy.
Pod nadzorem Inspektora i przy współpracy z instytucjami odpowiedzialnymi za poszczególne instalacje należy z góry ustalić lokalizację wszystkich głównych instalacji doprowadzających media, narażonych na uszkodzenie w wyniku prowadzonych robót budowlanych (sieci energetyczne, wodociągowe,
24
kanalizacyjne, gazowe, telefoniczne wraz z istniejącą infrastrukturą).
Należy przedsięwziąć stosowne środki ostrożności, mające na celu zapobieżenie uszkodzeniu istniejących podziemnych i napowietrznych instalacji doprowadzających media i ich rozprowadzenie po terenie placu budowy.
Wykonawca zapewni tymczasową ochronę wszystkich istniejących instalacji doprowadzających do
terenu budowy i rozprowadzających po nim media, które zostaną odsłonięte całkowicie lub częściowo,
albo będą narażone w inny sposób w związku z wykonywaniem wykopów.
W razie wystąpienia szkody, Wykonawca usunie niezwłocznie wszelkie powstałe uszkodzenia na własny koszt i własnym staraniem.
Należy przedsięwziąć wszelkie środki ostrożności, mające zapobiec uszkodzeniu napowietrznych
przewodów elektrycznych lub telefonicznych przez pracujące maszyny i sprzęt Wykonawcy. Maszyny
i sprzęt Wykonawcy nie mogą pracować w pobliżu napowietrznych linii wysokiego napięcia w odległościach mniejszych, niż to wynika z planu organizacji robót.
W przypadku wykonywania przejść w pobliżu linii wysokiego napięcia należy, w porozumieniu z Inspektorem oraz właściwym terenowo Zakładem Energetycznym, podjąć odpowiednie kroki zabezpieczające.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE WŁAŚCIWOŚCI WYROBÓW BUDOWLANYCH
2.16 Wymagania miejscowe i środowiskowe
Wszystkie materiały i elementy gotowe powinny odpowiadać warunkom miejscowym i środowiskowym opisanym w niniejszej specyfikacji.
Warunki środowiskowe mogą się różnić w zależności od miejsca wykonywania robót, materiały powinny być odpowiednio dobrane, a elementy gotowe zaprojektowane i wykonane
w sposób zapewniający wytrzymałość na wpływ występujących w trakcie budowy i eksploatacji, w
miejscu montażu czynników korozyjnych a w szczególności:
•
produkty i materiały narażone na kontakt z odpadami, ze ściekami, odciekami, kompostem lub
stabilizatem mają być wykonane z materiałów nienasiąkliwych, gładkich (uniemożliwiających
przywieranie drobnych części stałych), odpornych an środowisko, w którym będą się znajdować i
nie mogą być biodegradowalne,
•
produkty i materiały mające kontakt z wodą pitną nie mogą powodować zagrożenia toksykologicznego, umożliwiać rozwój bakterii i mikroorganizmów chorobotwórczych, nie powodować
zmiany smaku, zapachu lub barwy wody. Produkty i materiały muszą posiadać atest, wydany
przez Państwowy Zakład Higieny, potwierdzający przydatność do stosowania w instalacjach wody pitnej.
Roboty budowlane, związane z realizacją Umowy, należy dostosować do wszystkich lokalnych przepisów, prawa i zwyczajów odnoszących się do dostaw, źródeł materiałów i wykonawstwa.
2.17 Jakość produkcji i normy
Przy wykonywaniu robót budowlano – montażowych należy stosować wyroby budowlane o właściwościach użytkowych umożliwiających zaprojektowanemu i wykonanemu Zakładowi i jego obiektom
spełnienie wymagań podstawowych, określonych w przepisach o dopuszczeniu do obrotu i powszechnego lub jednostkowego stosowania w budownictwie.
Dopuszczone do obrotu i powszechnego stosowania w budownictwie są:
wyroby budowlane, właściwie oznaczone, dla których zgodnie z przepisami:
- wydano certyfikat na znak bezpieczeństwa, wykazujący, że zapewniono zgodność z kryteriami technicznymi określonymi na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz właściwych przepisów i dokumentów technicznych – w odniesieniu do wyrobów podlegających
tej certyfikacji,
25
-
dokonano oceny zgodności i wydano certyfikat zgodności lub deklarację zgodności z Polską
Normą lub z aprobatą techniczną - w odniesieniu do wyrobów nie objętych certyfikacją podaną wyżej, mających istotny wpływ na spełnienie co najmniej jednego z wymagań podstawowych,
wyroby budowlane umieszczone w wykazie wyrobów nie mających istotnego wpływu na spełnienie wymagań podstawowych oraz wyrobów wytwarzanych i stosowanych według tradycyjnie
uznanych zasad sztuki budowlanej,
wyroby budowlane:
- oznaczone znakowaniem CE, dla których zgodnie z odrębnymi przepisami dokonano oceny
zgodności z ze zharmonizowaną normą europejską wprowadzoną do zbioru Polskich Norm, z
europejską aprobatą techniczną lub krajową specyfikacją techniczną państwa członkowskiego
Unii Europejskiej uznaną przez Komisję Europejską za zgodną z wymaganiami podstawowymi,
- wyroby znajdujące się w określonym przez Komisję Europejską wykazie wyrobów mających
niewielkie znaczenie dla zdrowia i bezpieczeństwa, dla których producent wydał deklaracje
zgodności z uznanymi regułami sztuki budowlanej.
Dopuszczone do jednostkowego stosowania w obiekcie budowlanym są wyroby wykonane według indywidualnej dokumentacji technicznej, sporządzonej w fazie projektu budowlanego lub uzgodnionej z
jednostką projektową, dla których dostawca wydał oświadczenie wskazujące, że zapewniono zgodność
wyrobu z tą dokumentacją oraz przepisami i obowiązującymi normami. Wykonawca winien dostarczyć
Inspektorowi poświadczone za zgodność z oryginałem kopie certyfikatów, aprobat technicznych oraz
oświadczeń dostawców materiałów, urządzeń, sprzętu i maszyn stosowanych do realizacji Zakładu.
2.18 Prawo i przepisy
Wykonawca jest zobowiązany do wykonywania robót zgodnie z przepisami polskiego Prawa Budowlanego oraz Polskich Norm i norm branżowych.
W sprawach technicznych należy kierować się ”Warunkami technicznymi wykonawstwa i odbioru robót budowlano – montażowych”, odpowiednimi dla zastosowanych technologii robót a opracowanymi
przez Instytut Techniki Budowlanej i Ministerstwo Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa w wersji
aktualnej na dzień wykonywania robot.
Wykonawca będzie przestrzegać praw patentowych; o wykorzystywaniu tych praw należy informować
Inspektora, przedstawiając stosowną dokumentację.
W całym procesie budowlanym Wykonawca jest obowiązany stosować się do aktualnych polskich
przepisów i Polskich Norm. Listę norm polskich można znaleźć na stronie WWW.pkn.pl w polskiej i
angielskiej wersji językowej.
Poniżej wymieniono wyłącznie podstawowe akty prawne w zakresie prawa budowlanego, ochrony
środowiska i gospodarki odpadami oraz wymieniono Polskie Normy, które mają zastosowanie do podstawowych materiałów zastosowanych przy budowie Zakładu oraz dla wyrobów Zakładu.
1.
Ustawa z dnia 7 lipca 1994 roku. Prawo budowlane (Tekst jednolity: Dz. U. z 2006 Nr 156, poz.
1118, z późniejszymi zmianami).
2.
Dyrektywa Rady 85/337/EWG z dnia 28.06.1985 r. W sprawie oceny skutków niektórych publicznych i prywatnych przedsięwzięć dla środowiska z późniejszymi zmianami.
3.
Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 - Prawo ochrony środowiska (Tekst jednolity Dz. U. z 2008 r.
Nr 25 poz. 150, z późniejszymi zmianami).
4.
Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 o odpadach (Tekst jednolity Dz. U. z 2007 r. Nr 39 poz. 251 z
późniejszymi zmianami).
5.
Ustawa z dnia 17 maja 1989 r. Prawo geodezyjne i kartograficzne. (Tekst jednolity: Dz. U. z
2005 r. Nr 240, poz. 2027)
6.
Ustawa z dnia 18 lipca 2001 roku. Prawo wodne (Tekst jednolity: Dz. U. z 2005 r. Nr 239, poz.
2019).
7.
Rozporządzenia Ministra Infrastruktury w sprawie warunków technicznych, jakim powinny od26
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
powiadać budynki i ich usytuowanie z dnia 12 kwietnia 2002 r. (Dziennik Ustaw Nr 75, poz.
690).
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 26 czerwca 2002 r. w sprawie dziennika budowy,
montażu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy. (Dz. U. Nr 108, poz. 953)
Rozporządzenie Ministra Infrastuktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowego zakresu i
formy projektu budowlanego, Dziennik Ustaw Nr 120, poz. 1133,
Rozporządzenie Ministra Infrastuktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie książki obiektu budowlanego, Dziennik Ustaw Nr 120, poz. 1134,
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 23 czerwca 2003 r. w sprawie informacji dotyczącej bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr
120, poz. 1126)
Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz. U. Nr 92, poz. 881
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 roku w sprawie sposobów deklarowania zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym
(Dz. U. Nr 1983, poz. 2041).
Rozporządzenie Ministra Rozwoju Regionalnego i Budownictwa z dnia 2 kwietnia 2001 r. w
sprawie geodezyjnej ewidencji sieci uzbrojenia terenu oraz zespołów uzgadniania dokumentacji
projektowej (Dz. U. Nr 38, poz. 455)
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 24 marca 1999 r. w sprawie standardów technicznych dotyczących geodezji, kartografii oraz krajowego systemu informacji o terenie. (Dz. U. nr 30, poz. 297)
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 roku w sprawie bezpieczeństwa i
higieny pracy (Dz. U. Nr 47 poz. 401).
Rozporządzenie Ministra Spraw wewnętrznych i Administracji z dnia 16 czerwca 2003 r. w
sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U.
Nr 121, poz. 1138).
Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16 czerwca 2003 r. w
sprawie uzgadniania projektu budowlanego pod względem ochrony przeciwpożarowej (Dz. U.
Nr 121, poz. 1137).
PN-90/B-03200 Konstrukcje stalowe. Obliczenia statyczne i projektowanie;
PN-B-03215:1998 Konstrukcje stalowe. Połączenia z fundamentami. Projektowanie i wykonanie.
PN-82/B-02000 Obciążenia budowli. Zasady ustalania wartości;
PN-82/B-02001 Obciążenia budowli. Obciążenia stałe;
PN-77/B-02011 Obciążenia w obliczeniach statycznych. Obciążenie wiatrem;
PN-80/B-02010 Obciążenia w obliczeniach statycznych. Obciążenie śniegiem;
PN-82/B-02003 Obciążenia budowli. Obciążenia zmienne technologiczne. Podstawowe obciążenia technologiczne i montażowe;
PN-88/B-02014 Obciążenia budowli. Obciążenie gruntem;
PN-B-06200:1997 Konstrukcje stalowe budowlane. Warunki wykonania i odbioru;
PN-B-03264:2002 Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Obliczenia statyczne i projektowanie;
PN-B-03150/2000 Konstrukcje drewniane. Obliczenia statyczne i projektowanie;
PN-B-03002/1999 Konstrukcje murowe niezbrojone. Projektowanie i obliczanie;
PN-81/B-03020 Posadowienie bezpośrednie budowli. Obliczenia statyczne i projektowanie;
2.19 Zatwierdzenie materiałów i elementów gotowych
Wykonawca winien przedłożyć Inspektorowi pełną informację, zgodnie ze szczegółami podanymi niżej, dotyczącymi wszystkich proponowanych dostawców materiałów i elementów gotowych.
Przed złożeniem zamówienia na wszystkie materiały i elementy gotowe, Wykonawca winien przedłożyć Inspektorowi pisemny wniosek o ich zatwierdzenie. W normalnych warunkach
27
na zatwierdzenie należy przewidzieć 7 dni roboczych, a do czasu otrzymania jednego egzemplarza zatwierdzenia z podpisem i datą Wykonawcy nie wolno składać żadnych zamówień.
W zamówieniu wymagane jest podanie następujących danych:
•
nazwa i adres proponowanego dostawcy i producenta,
•
określenie przedmiotu zamówienia wraz z ilością zamawianego materiału lub elementu,
•
podanie oczekiwanych wymagań technicznych zamawianych materiałów i elementów,
•
potwierdzenie zgodności z certyfikatem bezpieczeństwa oraz jakością wymaganą przepisami i
normami.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE SPRZĘTU, MASZYN I ŚRODKÓW TRANSPORTU PRACUJĄCYCH NA BUDOWIE
Park maszynowy, środki transportu i sprzęt zastosowany do wykonania powinien posiadać wydajność
gwarantującą terminową realizację i odpowiednią jakość wykonywanych robót. Park maszynowy i
sprzęt powinien być sprawny, bezpieczny w obsłudze i użytkowaniu oraz mieć zapewnioną obsługę
serwisową. Pojazdy winny posiadać ważne dokumenty rejestracyjne, potwierdzające pozytywny wynik
badania technicznego a dźwignice i urządzenia ciśnieniowe ważne świadectwo polskiego Dozoru
Technicznego
Wykonawca ponosi pełną odpowiedzialność za właściwy dobór, wydajność i ilość należącego do niego
i jego podwykonawców parku maszynowego i sprzętu.
Inspektor ma prawo wstrzymania lub wycofania zgody na użycie maszyn i sprzętu, które w jego opinii
mogą stanowić niebezpieczeństwo lub niedogodność dla obsługi, osób trzecich, przejeżdżających pojazdów albo znajdujących się w sąsiedztwie dróg i konstrukcji.
Inspektor może zarządzić wymianę lub przystosowanie maszyn i sprzętu, wywierającego negatywny
wpływ na bezpieczeństwo obsługi, środowisko pracy lub otoczenie przez wytwarzanie nadmiernego
hałasu, dymu, wycieki lub stwarzającego inne zagrożenia.
Maszyny i urządzenia podnoszące (dźwignice) muszą posiadać aktualne świadectwa Dozoru Technicznego.
Zawiesia, liny, łańcuchy itp. osprzęt winien posiadać odpowiednie świadectwa jakości a ich stan techniczny nie może powodować zagrożenia dla osób i mienia.
Wszystkie części, mechanizmy, sprzęt, urządzenia i maszyny, zarówno umiejscowione jak i ruchome,
łącznie z przyrządami kotwiącymi i mocującymi, winny mieć prawidłową konstrukcję i odpowiednią
wytrzymałość oraz być odpowiednio konserwowane.
Obowiązkiem Wykonawcy jest zapewnienie właściwej obsługi i konserwacji w przepisanych terminach wszystkich wyżej wymienionych elementów.
WYMAGANIA OGÓLNE DOTYCZĄCE WYKONANIA ROBÓT BUDOWLANYCH
2.20 Wymagania ogólne
Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie Robót zgodnie z Kontraktem oraz za jakość zastosowanych materiałów i wykonywanych Robót, za ich zgodność z zatwierdzoną dokumentacją projektową, wymaganiami Zamawiającego, projektem organizacji robót oraz poleceniami Inspektora.
Wykonawca jest zobowiązany Ustawą – Prawo budowlane oraz postanowieniami Kontraktu do wybudowania obiektów budowlanych w sposób określony w przepisach, w tym techniczno - budowlanych
oraz zgodnie z zasadami wiedzy technicznej, zapewniając:
1. spełnienie podstawowych wymagań dotyczących:
bezpieczeństwa budowy,
bezpieczeństwa pożarowego,
bezpieczeństwa użytkowania,
odpowiednich warunków higienicznych i zdrowotnych oraz ochrony środowiska,
ochrony przed hałasem i drganiami,
oszczędności energii i odpowiedniej izolacyjności cieplnej przegród,
28
2.
3.
4.
5.
6.
warunki użytkowe zgodne z przeznaczeniem obiektu, w szczególności w zakresie zaopatrzenia
Terenu Budowy oraz wykonanych obiektów w wodę, energię elektryczną, energię cieplną i paliwa oraz usuwania ścieków, wody opadowej i odpadów
możliwość utrzymania właściwego stanu technicznego,
warunki bezpieczeństwa i higieny pracy,
odpowiednie usytuowanie na działce budowlanej,
poszanowanie występujących w obszarze oddziaływania obiektu, uzasadnionych interesów osób
trzecich, w tym zapewnienie dostępu do drogi publicznej.
Wykonawca ponosi odpowiedzialność za dokładne wytyczenie w planie i wyznaczenie wysokości
wszystkich elementów Robót zgodnie z wymiarami i rzędnymi określonymi w dokumentacji projektowej lub przekazanymi na piśmie przez Inspektora.
Następstwa jakiegokolwiek błędu spowodowanego przez Wykonawcę w wytyczeniu i wyznaczaniu
Robót zostaną, jeśli wymagać tego będzie Inspektor, poprawione przez Wykonawcę na własny koszt.
Sprawdzenie wytyczenia Robót lub wyznaczenia wysokości przez Inspektora nie zwalnia Wykonawcy
od odpowiedzialności za ich dokładność.
2.21 Przekazanie Terenu Budowy
Zamawiający przekaże Wykonawcy w terminie określonym w Kontrakcie, teren budowy.
Na Wykonawcy spoczywa odpowiedzialność za ochronę przekazanego mu placu do chwili wydania
Protokołu Odbioru Końcowego. Uszkodzone lub zniszczone znaki geodezyjne Wykonawca odtworzy i
utrwali na własny koszt.
2.22 Dokumentacja
Zamawiający dysponuje dokumentacją projektową, wykonaną przez firmę HEKO Halina Karmolińska
– Słotkowska ul. Miodowa 2a/a 60-591 Poznań, na podstawie której wydane zostało pozwolenie na
budowę niniejszego Zakładu
Dokumenty Budowy
Dokumentację Budowy, w rozumieniu Prawa Budowlanego i Kontraktu, stanowią:
1. Projekty Budowlane wraz z pozwoleniami na budowę, będące w posiadaniu Zamawiającego,
2. Dokumentacja geodezyjna budowy
3. Dziennik Budowy,
4. Specyfikacje Techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych oraz wymagania dla wyposażenia Zakładu
5. Dokumenty Wykonawcy,
protokoły przekazania Terenu Budowy,
umowy cywilno - prawne z osobami trzecimi
protokoły z narad i ustaleń,
korespondencja na budowie
Koszty związane ze sporządzeniem Dokumentów Budowy (poza dokumentami już istniejącymi) należy wliczyć w stawki i ceny jednostkowe Robót.
Dokumenty Wykonawcy
Wykonawca w ramach Ceny Kontraktowej sporządzi następujące opracowania technicznoorganizacyjne i projekty części Robót:
1. projekt organizacji i technologii robót dla całości Kontraktu. Projekt ten winien być spójny z Programem Zapewnienia Jakości (PZJ), który Wykonawca przyjmie do realizacji Robót po akceptacji Inspektora,
29
2.
szczegóły dla instalacji, konstrukcji elementów budynków i budowli, których wykonanie okaże
się niezbędne do realizacji robót budowlano-montażowych, a nie stanowią części dokumentacji
projektowej.
3. Program Zapewnienia Jakości.
4. Instrukcje eksploatacji, dokumentacje techniczno-ruchowe (DTR) dla wszystkich urządzeń, instalacji i wyposażenia,
Koszty związane ze sporządzeniem Dokumentów Wykonawcy należy wliczyć w stawki i ceny jednostkowe Robót.
Dokumentacja Powykonawcza
Dokumentację powykonawczą w rozumieniu Prawa Budowlanego i Kontraktu stanowią:
1. Projekt Budowlany, Specyfikacje Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych oraz
Dokumenty Wykonawcy z naniesionymi zmianami dokonanymi w toku wykonywania Robót,
2. geodezyjna dokumentacja powykonawcza zawierająca dokumentację geodezyjną sporządzoną na
poszczególnych etapach budowy oraz geodezyjną inwentaryzację powykonawczą wraz z kopią
aktualnej mapy zasadniczej terenu,
3. oryginał dziennika budowy wraz z oświadczeniami Wykonawcy (kierownika budowy):
o zgodności wykonania obiektu budowlanego z projektem budowlanym i warunkami pozwolenia na budowę, przepisami i obowiązującymi Polskimi Normami,
należytego doprowadzeniu do należytego stanu i porządku terenu budowy a także,
w razie korzystania, ulicy, sąsiedniej nieruchomości, budynku lub lokalu,
o właściwym zagospodarowaniu terenów przyległych, jeżeli eksploatacja wybudowanego
obiektu jest uzależniona od ich odpowiedniego zagospodarowania.
Wykonawca sporządzi i dostarczy Zamawiającemu 3 egzemplarze Dokumentacji Powykonawczej
przed rozpoczęciem Prób Końcowych.
Koszty związane z wykonaniem Dokumentacji Powykonawczej należy wliczyć w stawki
i ceny jednostkowe Robót.
2.23 Zgodność Robót z Projektem Budowlanym, Specyfikacjami Technicznymi i normami.
Projekt Budowlany i Specyfikacje Techniczne oraz inne dokumenty przekazane Wykonawcy przez
Inwestora stanowią część Kontraktu, a wymagania wyszczególnione w choćby jednym z nich są obowiązujące dla Wykonawcy tak jakby zawarte były w całej dokumentacji.
Wykonawca nie może wykorzystywać błędów lub opuszczeń w Kontrakcie, a o ich wykryciu winien
natychmiast powiadomić Inspektora, który dokona odpowiednich zmian, poprawek lub interpretacji
tych dokumentów.
Wszystkie wykonane roboty i dostarczone materiały będą zgodne z Projektem Budowlanym i niniejszymi Specyfikacjami Technicznymi. Dane określone w Projekcie Budowlanym i w ST będą uważane
za wartości docelowe, od których dopuszczalne są odchylenia w ramach określonego przedziału tolerancji. Cechy materiałów i elementów budowli muszą być jednorodne i wykazywać bliską zgodność z
określonymi wymaganiami, a rozrzuty tych cech nie mogą przekraczać dopuszczalnego przedziału tolerancji.
W różnych miejscach Specyfikacji Technicznych podane są odnośniki do Polskich Norm. Normy te
winny być traktowane jako integralna część Specyfikacji Technicznych i być stosowane w połączeniu
z Dokumentami Budowy i Specyfikacjami, w których są wymienione. Zakłada się, iż Wykonawca dogłębnie zaznajomił się z treścią i wymaganiami tych Norm.
2.24 Podstawowe zobowiązania Wykonawcy
Wykonawca jest zobowiązany do zrealizowania i ukończenia Robót określonych zgodnie z Kontraktem oraz poleceniami Inspektora i do usunięcia wszelkich wad.
30
Wykonawca dostarczy na Plac Budowy Materiały, Urządzenia i Dokumenty Wykonawcy wyspecyfikowane w Kontrakcie oraz niezbędny Personel Wykonawcy i inne rzeczy, dobra i usługi (tymczasowe
lub stałe) konieczne do wykonania Robót.
Wykonawca będzie odpowiedzialny za stosowność, stabilność i bezpieczeństwo wszystkich działań
prowadzonych na Placu Budowy i wszystkich metod budowy oraz będzie odpowiedzialny za wszystkie
Dokumenty Wykonawcy, Roboty Tymczasowe oraz takie projekty każdej części składowej Urządzeń i
Materiałów, jakie będą wymagane, aby ta część była zgodna z Kontraktem.
Wykonawca ograniczy prowadzenie swoich działań do Placu Budowy i do wszelkich dodatkowych
obszarów, jakie mogą być uzyskane przez Wykonawcę i uzgodnione z Inspektorem jako obszary robocze.
Podczas realizacji Robót Wykonawca będzie utrzymywał Plac Budowy w stanie wolnym od wszelkich
niepotrzebnych przeszkód oraz będzie przechowywał w magazynie lub odpowiednio rozmieści wszelki
Sprzęt i nadmiar materiałów. Wykonawca będzie uprzątał i usuwał z Placu Budowy wszelki złom, odpady i niepotrzebne dłużej Roboty Tymczasowe.
Wykonawca wytyczy Roboty w nawiązaniu do punktów, linii i poziomów odniesienia sprecyzowanych
w Kontrakcie lub podanych w powiadomieniu Inspektora. Wykonawca będzie odpowiedzialny za poprawne usytuowanie wszystkich części Robót i naprawi każdy błąd w usytuowaniu, poziomach, czy
wymiarach Robót.
2.25 Polecenia Inspektora
Polecenia Inspektora będą wykonywane w czasie przez niego określonym. Jeżeli ten warunek nie zostanie spełniony, roboty mogą zostać zawieszone. Wszystkie dodatkowe koszty z tego wynikające będą
ponoszone przez Wykonawcę.
Decyzje Inspektora dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów i elementów Robót będą oparte na
wymaganiach sformułowanych w Kontrakcie, dokumentacji projektowej i w WZ, a także w normach i
wytycznych. Przy podejmowaniu decyzji Inspektor uwzględni wyniki badań materiałów i robót, rozrzuty normalnie występujące przy produkcji i przy badaniach materiałów, doświadczenia z przeszłości,
wyniki badań naukowych oraz inne czynniki wpływające na rozważaną kwestię.
Polecenia Inspektora będą wykonywane nie później niż w czasie przez niego wyznaczonym, po ich
otrzymaniu przez Wykonawcę, pod groźbą zatrzymania robót. Skutki finansowe z tego tytułu ponosi
Wykonawca.
3.
WYMAGANIA KWALIFIKACYJNE WOBEC PERSONELU WYKONAWCY
Wykonawca musi dysponować odpowiednio przygotowanym i wykwalifikowanym personelem mogącym sprawować następujące funkcje:
1 osoba przewidzianą do pełnienia funkcji Kierownika robót branży konstrukcyjno-budowlanej
posiadającą:
a.
Kwalifikacje: wykształcenie wyższe techniczne, stosowne uprawnienia/ dokumenty, które upoważniają do pełnienia samodzielnej funkcji technicznej kierownika robót w specjalności konstrukcyjno-budowlanej bez ograniczeń lub odpowiadające im ważne uprawnienia budowlane, które zostały wydane zgodnie z wcześniej obowiązującym prawem w zakresie niezbędnym do realizacji przedmiotu zamówienia.
b.
Ogólne doświadczenie zawodowe: co najmniej 10-letnie doświadczenie zawodowe w budownictwie, w tym co najmniej 5 lat doświadczenia (licząc od dnia uzyskania uprawnień) w pełnieniu samodzielnych funkcji technicznych w budownictwie na stanowisku kierownika
budowy, kierownika robót lub inspektora nadzoru inwestorskiego.
c.
Szczególne doświadczenie zawodowe: doświadczenie w pracy (na stanowisku
kierownika budowy/robót) przy realizacji co najmniej jednego zakładu zagospodarowania odpadów
komunalnych, gdzie wybudowano sortownię odpadów komunalnych oraz kompostownię frakcji
biodegradowalnej.
31
1 osobą przewidzianą do pełnienia funkcji Kierownika robót branży instalacyjnej w zakresie sieci,
instalacji i urządzeń cieplnych, wentylacyjnych, gazowych, wodociągowych i kanalizacyjnych posiadającą:
a.
Kwalifikacje: wykształcenie wyższe techniczne, stosowne uprawnienia/dokumenty, które upoważniają do pełnienia samodzielnej funkcji technicznej kierownika robót
branży instalacyjnej w zakresie sieci, instalacji i urządzeń cieplnych, wentylacyjnych, gazowych,
wodociągowych i kanalizacyjnych w zakresie niezbędnym do realizacji przedmiotu zamówienia,
zgodnie z obowiązującymi przepisami.
b.
Ogólne doświadczenie zawodowe: co najmniej 10-letnie doświadczenie zawodowe w budownictwie, w tym co najmniej 5 lat doświadczenia (licząc od dnia uzyskania uprawnień) w pełnieniu samodzielnych funkcji technicznych w budownictwie na stanowisku kierownika
budowy, kierownika robót lub inspektora nadzoru inwestorskiego.
c.
Szczególne doświadczenie zawodowe: doświadczenie w pracy (na stanowisku
kierownika budowy/robót) przy realizacji co najmniej jednego zakładu zagospodarowania odpadów komunalnych, gdzie wybudowano sortownię odpadów komunalnych oraz kompostownię
frakcji biodegradowalnej.
Zamawiający wymaga, aby Kierownik robót branży konstrukcyjno-budowlanej albo Kierownik robót
branży instalacyjnej w zakresie sieci, instalacji i urządzeń sanitarnych pełnił funkcję Kierownika Budowy.
1 osobą przewidzianą do pełnienia funkcji Kierownika robót elektrycznych posiadającą:
a.
Kwalifikacje: wykształcenie wyższe techniczne, stosowne uprawnienia/dokumenty, które upoważniają do pełnienia samodzielnej funkcji technicznej kierownika robót
elektrycznych
w zakresie niezbędnym do realizacji przedmiotu zamówienia, zgodnie z obowiązującymi przepisami.
b.
Ogólne doświadczenie zawodowe: co najmniej 5-letnie doświadczenie zawodowe w budownictwie, w tym co najmniej 3 lata doświadczenia (licząc od dnia uzyskania uprawnień) w pełnieniu samodzielnych funkcji technicznych w budownictwie na stanowisku kierownika
budowy, kierownika robót lub inspektora nadzoru inwestorskiego, a ponadto doświadczenie w
pracy (na stanowisku kierownika budowy/robót) przy realizacji co najmniej jednej inwestycji z
sektora gospodarki odpadami.
1 osobą do pełnienia funkcji Kierownika robót drogowych, posiadającą uprawnienia w zakresie
budownictwa drogowego, do kierowania robotami i min. 5 lat praktyki,
1 osobą przewidzianą do pełnienia funkcji Kierownika montażu i rozruchu linii technologicznej
sortowni posiadający:
a.
Kwalifikacje: wykształcenie wyższe Inspektorskie.
b.
Ogólne doświadczenie zawodowe: co najmniej 3 lata doświadczenia zawodowego, a ponadto kierowanie montażem i rozruchem minimum jednej linii do sortowania odpadów
komunalnych o przepustowości minimum 20.000 Mg/rok na jedna zmianę.
1 osobą przewidzianą do pełnienia funkcji Kierownika montażu i rozruchu kompostowni posiadającą:
a.
Kwalifikacje: wykształcenie wyższe Inspektorskie.
b.
Ogólne doświadczenie zawodowe: co najmniej 3 lata doświadczenia zawodowego, a ponadto kierowanie montażem i rozruchem minimum jednej kompostowni o przepustowości
10.000 Mg/rok.
32
Zamawiający dopuszcza jedną osobę do pełnienia funkcji Kierownika montażu i rozruchu linii technologicznej sortowni oraz pełnienia funkcji Kierownika montażu i rozruchu kompostowni, pod warunkiem spełnienia wymogów dla tej osoby
Przygotowanie merytoryczne i doświadczenie zawodowe personelu funkcyjnego winno być udokumentowane stosownymi świadectwami – uprawnienia zawodowe i świadectwa przynależności do Izby
samorządu zawodowego. Ponadto w przypadku kiedy okaże się to konieczne Wykonawca zobowiązany jest zapewnić dodatkowy personel nie wskazany w niniejszej specyfikacji, a niezbędny do realizacji
zadania. Dodatkowy personel winien także posiadać odpowiednie przygotowanie zawodowe, stosownie do powierzonych obowiązków.
4.
KONTROLA JAKOŚCI PRAC
Wykonawca jest odpowiedzialny za wykonanie prac w całkowitej zgodności z warunkami Umowy.
Prace instalacyjne, zastosowane materiały, sprzęt i robocizna muszą być całkowicie zgodne z dokumentacją projektową, metodologią prac a w uzasadnionych przypadkach zgodnie z opinią lub poleceniem Inspektora.
Polecenia Inspektora w zakresie sposobu instalowania urządzeń, użytych materiałów lub stosowanego
parku maszynowego są dla Wykonawcy wiążące pod rygorem wstrzymania prac. Dodatkowe koszty
wynikające z niestosowania się Wykonawcy do poleceń Inspektora obciążają Wykonawcę.
4.1
Program zapewnienia jakości
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość prac instalacyjnych i montażowych .
Przed przystąpieniem do prac Wykonawca winien dostarczyć do zatwierdzenia opis swojego programu
zapewnienia jakości, w którym będą przedstawione sposoby wykonywania prac, możliwości techniczne, kadrowe i organizacyjne gwarantujące realizację Umowy.
Program zapewnienia jakości winien zawierać:
•
organizację wykonania prac z terminami i opisem sposobu prowadzenia,
•
procedurę sterowania jakością i kontroli wykonania prac wraz z wzorami raportów badań i kontroli
•
wykaz zespołów roboczych z opisem kwalifikacji i doświadczenia zawodowego,
•
wykaz podstawowych maszyn i urządzeń stosowanych na budowie z ich podstawowymi parametrami,
•
wykaz środków transportu wraz z opisem sposobu załadunku i wyładunku oraz wykazem środków załadunkowych,
•
organizację ruchu na budowie wraz z oznakowaniem,
•
zasady bezpieczeństwa i higieny pracy dla poszczególnych stanowisk pracy,
•
opis sposobu magazynowania materiałów z uwzględnieniem zabezpieczenia przed utratą ich właściwości oraz zasadami bezpiecznego składowania,
•
zasady kontroli jakości dostarczanych materiałów,
•
opis postępowania z materiałami jeśli ich cechy nie odpowiadają wymaganiom,
•
szczegółowy opis wykonywania robót stwarzających potencjalne zagrożenie na placu budowy.
4.2
Zasady kontroli jakości prac i materiałów
Wykonawca prac zapewni funkcjonowanie systemu sterowania jakością poprzez szkolenie własnego
personelu, zapewnienie maszyn i urządzeń do pobierania prób oraz badania materiałów i prac.
Wykonawca będzie przeprowadzać pomiary i badania materiałów oraz prac z częstotliwością zapewniającą wykonanie i ukończenie prac zgodnie z Umową.
Minimalne wymagania, co do zakresu i częstotliwości badań są określone w obowiązujących normach
i wytycznych. Jeśli zakres ten okaże się niewystarczający dla wymagań Umowy, inspektor określi dodatkowy zakres kontroli.
33
Wykonawca dostarczy świadectwa legalizacyjne własnego sprzętu badawczego lub wykaże, że instytucje zewnętrzne wykonujące badania materiałów lub prac są do tego uprawnione.
Wszystkie koszty związane z organizowaniem i prowadzeniem badań ponosi Wykonawca.
4.3
Badania i pomiary
Wszystkie badania i pomiary będą prowadzone zgodnie z wymaganiami polskich norm i przepisów.
Stosowanie innych badań lub procedur wymaga akceptacji Inspektora.
4.4
Raporty z badań
Kopie raportów badań będą przekazywane Inspektorowi.
4.5
Badania prowadzone przez Inspektora
Inspektor ocenia jakość i zgodność prac z wymaganiami Zamawiającego i Dokumentacji Projektowej
na podstawie wyników badań dostarczonych przez Wykonawcę.
Inspektor jest uprawniony do kontroli, pobierania próbek i badania wszystkich materiałów używanych
przez Wykonawcę do wykonania Umowy niezależnie od Wykonawcy na swój koszt. Jeżeli wyniki
tych badań wykażą, że raporty Wykonawcy są niewiarygodne to Inspektor poleci wykonanie dodatkowych badań przez niezależne laboratorium. Koszt takich dodatkowych badań ponosi Wykonawca.
Stwierdzenie przez Inspektora braku wiarygodności raportów dostarczonych przez Wykonawcę jest
wystarczające do odrzucenia partii materiałów lub zakwestionowania wykonanych prac.
4.6
Atesty jakości materiałów
Każda partia materiałów, dla których wymagany jest atest musi być dostarczona na budowę z takim
dokumentem. Materiały posiadające atest mogą być badane w dowolnym czasie. Jeśli jakość materiału
zostanie zakwestionowana jako niezgodna z wymaganiami Zamawiającego, to takie materiały lub
urządzenia zostaną odrzucone.
4.7
Sposób odbioru robót
Gdy całość prac instalacyjnych jest zakończona a wyniki badań są zadowalające Inspektor zatwierdza
protokół dostawy. Nie dopuszcza się przyjęcia prac z usterkami,.
Podstawowym dokumentem realizacji Umowy jest protokół rozruchu technologicznego instalacji. Wykonawca jest zobowiązany do dostarczenia całej dokumentacji pomocniczej.
Zatwierdzenie przez Zamawiającego protokołu rozruchu technologicznego instalacji jest równoznaczne z ostatecznym rozliczeniem płatności związanych z Umową.
5.
ZAKOŃCZENIE BUDOWY
Po zakończeniu wszystkich robót przewidzianych Kontraktem, Wykonawca jest zobowiązany zawiadomić Inspektora oraz organy:
1. Państwowej Inspekcji Sanitarnej,
2. Państwowej Straży Pożarnej
o zakończeniu budowy, terminie formalnego odbioru oraz zamiarze przystąpienia do użytkowania Zakładu.
Organy te zajmują stanowisko w sprawie zgodności wykonania Zakładu z projektem budowlanym.
Skwitowanie przez wymienione wyżej organy wszelkich uwag zawartych w protokole odbioru końcowego jest podstawą do złożenia przez Wykonawcę w imieniu Zamawiającego wniosku o udzielenie
pozwolenia na użytkowanie i rozpoczęcie rozruchu Zakładu.
6.
SPOSÓB ODBIORU ROBÓT
W przypadku prac budowlanych dopuszcza się przejmowanie części robót, robót zanikających a także poszczególnych obiektów, sieci lub instalacji.
34
Przejmowanie robót zanikających i ulegających zakryciu musi mieć miejsce w czasie pozwalającym na
dokonanie korekt bez wpływu na terminy budowy.
Gdy całość robót jest zakończona a wyniki badań są zadowalające Sporządza się Protokół Odbioru
Końcowego. Dopuszcza się przejęcie robót z usterkami, po jednoznacznej deklaracji Wykonawcy o ich
usunięciu w uzgodnionym terminie.
Podstawowym dokumentem końcowego przejęcia robót jest Protokół Odbioru Końcowego robót budowlanych oraz protokoły rozruchu technologicznego poszczególnych instalacji. Wykonawca jest zobowiązany do dostarczenia całej dokumentacji pomocniczej.
Wystawienie przez Wykonawcę rozliczenia ostatecznego jest równoznaczne z ostatecznym rozliczeniem płatności związanych z kontraktem.
7.
PODSTAWA PŁATNOŚCI
Podstawą płatności są ceny jednostkowe z przedmiaru robót, podane przez Wykonawcę po podpisaniu
Umowy. Cena jednostkowa obejmuje wszystkie czynności, badania i wymagania określone dla danej
pozycji. Jest ona ostateczna i wyklucza możliwości jakichkolwiek płatności dodatkowych.
8.
DOKUMENTY I SPRAWOZDAWCZOŚĆ
Wszelka dokumentacja Budowy winna być przechowywana w sposób staranny, zabezpieczona przed
dostępem osób postronnych z zachowaniem warunków bezpiecznego archiwizowania.
8.1
Dokumentacja przed rozpoczęciem budowy
Przed rozpoczęciem budowy Wykonawca przedłoży do akceptacji:
·
harmonogram realizacji budowy
·
projekt organizacji placu budowy
·
projekt organizacji robót wraz z projektem odwodnienia
·
plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia
8.2
Sprawozdania ukazujące postęp prac
Wykonawca jest zobowiązany przedkładać Inspektorowi następujące dokumenty obrazujące realizację
Kontraktu:
Sprawozdania miesięczne:
charakter i zakres wykonanych robót w miesiącu
zakłócenia w budowie wraz z ich dokumentacją
zbiorcze zestawienie ilości: ziemi z wykopów, wylanego betonu, długości rurociągów, objętości murów itd.
kopie dokumentów dotyczących testowanych materiałów, sprzętu i maszyn
wykresy ilustrujące postęp prac w stosunku do obowiązującego Harmonogramu,
dokumentacja fotograficzna prowadzonych robót oraz obiektów zakończonych i odebranych,
graficzna prezentacja stanu finansowego inwestycji wraz z wartością prac zakończonych, zafakturowanych, zapłaconych,
program prac na miesiąc następny i następne 3 m-ce.
Formularze, na których dokumentowana będzie budowa winny być zatwierdzone przez Inspektora.
8.3
Dokumentacja po zakończeniu budowy
Po zakończeniu budowy Wykonawca przedłoży Inspektorowi w ciągu 14 dni:
35
·
·
oryginał Dziennika Budowy
oświadczenie Kierownika Budowy o zgodności wykonania obiektów budowlanych z Projektem
Budowlanym, warunkami pozwolenia na budowę oraz polskimi przepisami i Polskimi Normami
oświadczenie o doprowadzeniu do należytego stanu i porządku terenu budowy , a także - w razie
korzystania- ulicy, sąsiedniej nieruchomości, budynku lub lokalu,
oświadczenie o właściwym zagospodarowaniu terenów przyległych (w razie potrzeby),
protokoły badań i sprawdzeń
dokumentację powykonawczą wraz z inwentaryzacją geodezyjną
dokumentację rozruchową Zakładu
instrukcje eksploatacji poszczególnych instalacji technologicznych i całego Zakładu
szczegółowe rozwiązania projektowe przygotowane przez Wykonawcę w trakcie budowy.
·
·
·
·
·
·
·
Wykonawca jest zobowiązany do przekazania Inspektorowi pełnej dokumentacji powykonawczej w
formie elektronicznej oraz w postaci wydruku; dopuszcza się dostarczenie dokumentacji rysunkowej w
postaci wyraźnych i czytelnych odbitek kserograficznych, potwierdzonych za zgodność z oryginałem.
Formularze i dokumentację rysunkową, powykonawczą należy przedłożyć Inspektorowi przed sporządzeniem protokołu zdawczo – odbiorczego.
Dokumentacja w fazie wykonawczej ma być wykonana w języku polskim. Ilość egzemplarzy poszczególnych dokumentacji określi Inspektor w trybie roboczym.
9.
CZAS REALIZACJI ZADANIA
Czas realizacji zadania oraz czas dla uzyskania pozwolenia na użytkowanie określono w umowie.
10. GWARANCJE
10.1 Zasady ogólne
W okresie gwarancji Wykonawca zapewnia okresową kontrolę oraz bezpłatną naprawę dostarczonych
instalacji. Gwarantuje dostawę części zamiennych niezbędnych do dokonania napraw.
Uszkodzenia instalacji powstałe z winy Zamawiającego zostaną usunięte przez Wykonawcę na koszt
Zamawiającego.
Naprawa instalacji winna być rozpoczęta w ciągu 2 dni od daty zgłoszenia takiej potrzeby przez Zamawiającego, niezależnie od tego na czyj koszt naprawa będzie wykonana.
10.2 Warunki gwarancji technicznych
-
Wszystkie zamontowane urządzenia będą fabrycznie nowe, spełniające polskie normy dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy,
Wykonawca udzieli gwarancji dla dostarczonych instalacji i urządzeń w wymiarze określonym kontraktem
10.3 Przeglądy i usługi serwisowe
W okresie gwarancji Wykonawca zapewnia okresową kontrolę oraz bezpłatną naprawę dostarczonej
instalacji; gwarantuje dostawę części zamiennych niezbędnych do dokonania napraw.
Uszkodzenia instalacji powstałe z winy Zamawiającego zostaną usunięte przez Wykonawcę na koszt
Zamawiającego.
Naprawa może być wykonana przez inny podmiot wskazany przez Wykonawcę.
Naprawa instalacji winna być rozpoczęta w ciągu 2 dni od daty zgłoszenia takiej potrzeby przez Zamawiającego, niezależnie od tego na czyj koszt naprawa będzie wykonana.
36
Wykonawca zapewnia dostawę części zamiennych dla instalacji technologicznych przez okres rękojmi.
11. PRZEDMIOT I ZAKRES WYPOSAŻENIA TECHNOLOGICZNEGO I URZĄDZEŃ
TECHNOLOGICZNYCH
11.1 Przedmiot wyposażenia technologicznego
Przedmiotem dostaw jest kompletne wyposażenie Zakładu Zagospodarowania Odpadów dla potrzeb Celowego Związku Gmin „Proekob” z siedzibą w Bełżycach.
Wyposażenie Zakładu w instalacje technologiczne, środki transportu i urządzenia technologiczne oraz
pozostałe wyposażenie pomocnicze winno się odbyć zgodnie z projektem technologicznym, stanowiącym integralną część Dokumentacji Projektowej
11.2 Zakres dostaw wyposażenia technologicznego
Wyposażenie w instalacje i urządzenia technologiczne a także zakup gotowych urządzeń dla obsługi
Zakładu obejmuje:
1. Opracowanie dokumentacji techniczno - ruchowej w zakresie niezbędnym dla instalacji i uruchomienia wszystkich instalacji technologicznych Zakładu Zagospodarowania Odpadów wraz z
towarzyszącymi konstrukcjami podporowymi, instalacjami elektrycznymi zasilania, sterowania i
automatyki a także wszelkich instalacji stanowiących integralną część urządzeń technologicznych.
2. Opracowanie szczegółowych wymagań budowlanych dla instalacji technologicznych
(w tym zasilania ich w energię elektryczną) i zastosowanie ich przez Wykonawcę robót budowlanych celem dostosowania obiektów do wymagań urządzeń technologicznych.
3. Dostawę i instalację urządzeń technologicznych wraz z elementami sterowania i automatyki.
4. Dostawę środków transportu i sprzętu mobilnego (wyposażenia technologicznego),
5. Dostawę sprzętu pomocniczego
6. Dostawę wyposażenia komputerowego budynku administracyjno - socjalnego
7. Rozruch, próby „bez obciążenia” i „pod obciążeniem” instalacji technologicznych, środków
transportu i sprzętu oraz urządzeń technologicznych i pomocniczych.
8. Przeszkolenie personelu Zamawiającego w zakresie obsługi wszystkich instalacji i urządzeń technologicznych i pomocniczych.
9. Opracowanie i przekazanie Zamawiającemu Instrukcji eksploatacji dla wszystkich instalacji technologicznych, środków transportu i sprzętu oraz urządzeń technologicznych.
10. Opracowanie i przekazanie Zamawiającemu listy części zamiennych i szybkozużywających się
oraz materiałów eksploatacyjnych, z określeniem niezbędnych ilości dla funkcjonowania Zakładu
przez okres 1 roku. Wykonawca wskaże Zamawiającemu źródła zaopatrzenia części zamiennych i
szybkozużywających się oraz materiałów eksploatacyjnych.
12. OPRACOWANIE WYTYCZNYCH BUDOWLANO – INSTALACYJCNYCH W ZAKRESIE WYPOSAŻENIA TECHNOLOGICZNEGO
Wykonawca wykona i dostosuje instalacje i elementy konstrukcyjne budynku w zakresie niezbędnym
do montażu i uruchomienia wszystkich instalacji i urządzeń technologicznych Zakładu.
Dla potrzeb budowy Zakładu Zamawiający dysponuje projektami budowlanymi, które posiadają
wszelkie niezbędne uzgodnienia wymagane przepisami prawa i były podstawą uzyskania decyzji o pozwoleniu na budowę. Wytyczne budowlano - instalacyjne winne być opracowane przez wykwalifikowany personel Wykonawcy posiadający odpowiednie doświadczenie wymagane do projektowania.
Roboty przystosowawcze powinny być wykonane zgodnie z polskim Prawem Budowlanym i polskimi
normami a w przypadku braku odpowiednich uregulowań zgodnie z odpowiednimi standardami obo37
wiązującymi w Unii Europejskiej.
Wykonawca uwzględni w wytycznych instalacyjno – budowlanych następujące istotne zagadnienia:
- warunki lokalne,
- trwałość i niezawodność działania instalacji oraz 20-letni okres eksploatacji Zakładu
- elastyczność działania przy różnych strumieniach odpadów, nierytmiczność dostaw odpadów
- funkcjonalność rozwiązań, łatwość eksploatacji urządzeń i aparatury
- zagadnienia związane z bezpieczeństwem pracy w czasie montażu i eksploatacji
- zagadnienia związane z ochroną środowiskiem
- niskie zużycie energii i niskie koszty eksploatacji
Wykonawca zobowiązany jest opracować wytyczne budowlano – instalacyjne skorelowane z projektami budowlanymi będącymi w posiadaniu Zamawiającego, w oparciu, o które realizowane będą roboty budowlane.
Wykonawca musi dostarczyć i zmontować instalacje technologiczne oraz dobrać urządzenia technologiczne tak, aby włączyć się ze wszystkimi instalacjami do sieci i instalacji wewnątrzzakładowych, które zostaną zrealizowane zgodnie z projektem budowlanym będącym w posiadaniu Zamawiającego do
linii obrysu zewnętrznego budynków.
Wykonawca wykona instalacje wewnętrzne zasilania urządzeń technologicznych (zasilanie elektryczne
urządzeń, instalacja wentylacji i ogrzewania kabin sortowniczych, kompostowni i sterowni).
W ramach wykonywanych prac Wykonawca zobowiązany jest do wyjaśniania wątpliwości zgłaszanych przez Inspektorów i Zamawiającego.
Wykonawca ma prawo dokonywać zmian rozwiązań projektowych objętych dokumentacją projektową
na którą wydane zostało pozwolenie na budowę, pod warunkiem przeprowadzenia wszystkich koniecznych czynności formalno – prawnych wraz z uzyskaniem w imieniu Zamawiającego decyzji o
zmianie pozwolenia na Budowę. Wszystkie czynności związane z powyższymi zmianami, jak i koszty
związane z realizacją rozwiązań zamiennych Wykonawca zobowiązany jest uwzględnić w cenie ryczałtowej.
13. CHARAKTERYSTYKA PROCESÓW TECHNOLOGICZNYCH
13.1 Program technologiczny i funkcjonalny Zakładu Zagospodarowania Odpadów
Zachodzące procesy technologiczne na terenie ZZO mają na celu zmniejszenie ilości odpadów składowanych na składowisku i obejmują:
− Ważenie i rejestrację (z archiwizacją) dowożonych odpadów – przy bramie wjazdowej (waga
samochodowa wraz z Dyżurką wagowego).
− Przyjęcie odpadów komunalnych zmieszanych – wyładunek w Zadaszonej platformie przyjęć
odpadów komunalnych zmieszanych i załadunek za pomocą ładowarki kołowej na taśmociąg
linii segregacji.
− Segregacja mechaniczna odpadów w Hali sortowni odpadów, na frakcje:
1. Drobną (0 mm < 20 mm) – są to głównie odpady mineralne, które będą kierowane np.
na składowisko odpadów, lub do rekultywacji składowisk.
2. Średnią (2080 mm) – głównie reprezentowana przez odpady organiczne biodegradowalne, w związku z tym kierowana będzie do procesu kompostowania w Kompostowni
w bioreaktorach.
3. Grubą (> 80 mm) – głównie reprezentowaną przez odpady surowcowe
i balastowe, w związku z tym kierowana będzie na taśmę sortowniczą do segregacji
manualnej tj. ręcznej i mechanicznej.
− Przyjęcie odpadów opakowaniowych – wyładunek ich w Boksie i załadunek za pomocą łado38
warki kołowej na taśmociąg linii segregacji odpadów w celu ich doczyszczenia.
− Segregacja manualna odpadów na:
1. Odpady opakowaniowe rynkowe (surowce wtórne) - szkło, metale, tworzywa, papier, itd..
2. Odpady niebezpieczne i tzw. problemowe.
3. Odpady gabarytowe, tarasujące, stwarzające zagrożenie dla „płynnej” segregacji i maszyn
rozdrabniających, zostaną wybrane w kabinie wstępnej lub od razu na platformie przyjęć.
− Prasowanie odpadów opakowaniowych (surowców wtórnych) tzw. miękkich na prasie kanałowej.
− Segregacja mechaniczna elementów ferromagnetycznych, za pomocą separatora metali żelaznych (Fe).
− Kompostowanie odpadów biodegradowalnych - I Etap procesu
− Rozdrobnienie odpadów zielonych parkowych, cmentarnych (rozdrabnianie na terenie zakładu
lub bezpośrednio przy załadunku celem zwiększenia pojemności przewozowej) za pomocą rębarki
− Rozdrabnianie odpadów balastowych w celu wytworzenia paliwa alternatywnego tzw. Zastępczego na rozdrabniarce.
− Wzbogacenie paliwa pod względem kaloryczności spalania.
− Tymczasowe składowanie odpadów niebezpiecznych na terenie ZZO, wysegregowanych ze
strumienia odpadów komunalnych, w specjalnym kontenerze mobilnym.
Poniżej scharakteryzowano poszczególne procesy technologiczne i funkcje Zakładu
14. PRZYJĘTE ROZWIĄZANIA TECHNOLOGICZNE I ZWIĄZANE Z NIMI WYPOSAŻENIE
14.1 Sortowanie i sortownia odpadów surowcowych.
14.1.1 Przyjęte rozwiązania technologiczne sortowni odpadów surowcowych
Linia segregacji i doczyszczania surowców wtórnych, która zostanie zainstalowana w hali segregacji,
przeznaczona jest do wtórnej segregacji (doczyszczenia) surowców pochodzących ze zbiórki wielopojemnikowej oraz segregacji odpadów wydzielonych na sicie (frakcja > 80 mm) lub suchej frakcji odpadów komunalnych zbieranych w systemie „dwupojemnikowym” (w pojemnikach lub workach).
Układ technologiczny linii technologicznej winien umożliwić podawanie odpadów do segregacji alternatywnie:
1 – odpady zmieszane poprzez urządzenie do przesiewania odpadów, umożliwiające oddzielenie frakcji 0 <20 oraz 20 < 80 mm, zawierającej znaczną cześć odpadów mineralnych oraz organicznych frakcja 0<20 mm zostanie skierowana na składowisko, natomiast frakcja 20>80 mm zostanie skierowana do kompostowania. Frakcja nadsitowa, > 80 mm zostanie skierowana na linię segregacji.
2 – sucha frakcja z systemu dwupojemnikowego oraz surowce z systemu wielopojemnikowego bezpośrednio na linię segregacji, z pominięciem przesiewacza.
Przyjęto linię segregacji o wydajności 20 000 Mg/rok przy założeniu pracy na jedną zmianę i 40 000
Mg/rok przy pracy na dwie zmiany.
Ilość odpadów trafiających na sito :
39 600 Mg/a
Ilość odpadów trafiających do kabin sortowniczych :
24 600 Mg/a
Ilość odpadów suchych trafiających do kabin
sortowniczych z pominięciem przesiewacza:
1 600 Mg/a
Przy założeniu efektywnego wdrażania systemu selektywnej zbiorki szacuje się, że udział odzysku su39
rowców wtórnych różnego asortymentu łącznie w ilości ok. 9000 Mg/rok
Planowana linia sortownicza powinna docelowo mieć przepustowość po stronie nadawy równą Gr =
20 000 Mg/rok i Gd = 76,9 Mg/dobę
Odpady będą dowożone typowymi śmieciarkami („bezpylnymi”) oraz samochodami kontenerowymi.
Technologia procesu segregacji obejmuje:
zważenie ładunku i wjazd na teren Zakładu
wyładunek na płytę rozładunkową sortowni
eliminację odpadów tarasujących,
załadunek do zasypów linii sortowniczej,
rozdział odpadów na jednorodne frakcje,
usunięcie zanieczyszczeń zawartych w surowcach wtórnych,
przejściowe zmagazynowanie wyselekcjonowanych surowców,
konfekcjonowanie makulatury i plastików miękkich poprzez belowanie,
rozdrabnianie palnej frakcji odpadów (RDF)
załadunek surowców i odpadów balastowych na środki transportu "dalekiego" i spedycja.
Szkło zbierane selektywnie, będzie wyładowywane bezpośrednio do boksów betonowych, zlokalizowanych w sąsiedztwie Hali sortowni odpadów.
Makulatura i miękkie tworzywa sztuczne będą gromadzone w boksach bezpośrednio pod rynnami zsypowymi, skąd okresowo będą przepychane na przenośnik zbiorczy i dalej do prasowania w prasie belującej.
Odpady spakietowane w prasie, zostaną zmagazynowane na wydzielonej powierzchni w hali a następnie załadowane wózkiem widłowym (lub podobnym sprzętem) na dowolne środki transportowe (poj.
skrzyniowe). Wysegregowane szkło, złom stalowy oraz twarde tworzywa sztuczne będą gromadzone
w kontenerach.
Wysegregowane odpady mogą być przejściowo magazynowane w kontenerach luzem (głównie szkło,
twarde tworzywa sztuczne) lub w hali segregacji na wydzielonej powierzchni w postaci związanych
bel makulatury, plastików.
Odpady bezużyteczne pozostałe po rozsegregowaniu będą gromadzone w kontenerze i wywożone na
składowisko.
Odpady stanowiące surowiec dla uzyskania paliwa alternatywnego będą rozdrabniane do wielkości <
30 mm i kierowane do odbiorcy.
Odpady tarasujące będą przejściowo złożone w kontenerze i wywiezione do dalszego przerobu
(unieszkodliwienia).
14.1.2 Wyposażenie technologiczne
Podstawowe wyposażenie technologiczne linii segregacji i doczyszczania surowców wtórnych stanowią:
-
Rozrywarka worków z ruchoma podłogą odpadów zmieszanych
Przenośnik załadowczy
Regulator przepływu
Przenośnik wznoszący
Trybuna kontrolna (kabina segregacji wstępnej) - 2 stanowiskowa, na której następuje eliminacja odpadów niepożądanych w dalszym procesie segregacji
linia sortownicza o wydajności rocznej - ok. 20,0 tys. ton na jedną zmainę, z zespołem przenośników, z bunkrem magazynującym, rozrywarką worków oraz kabiną sortowniczą z 10
40
-
stanowiskami sortowniczymi wraz z kompletem pojemników na surowce
przesiewacz o wydajności min 13 Mg/godz., oddzielający frakcję 0 <20 mm oraz 20 < 80
mm oraz frakcję nadsitową <80 mm , powierzchnia pokładu sita ok. 10 m2,
Przenośnik sortowniczy
Trybuna sortownicza z kabiną sortowniczą
Separator elektromagnetyczny metali żelaznych
separator powietrzny z filtrem
separator optyczny z kompresorem
Przenośnik RDF
Przenośnik
Przenośnik rewersyjny RDF
Przenośnik balastu
Konstrukcja stacji załadunku kontenerów
Przenośnik rewersyjny
Przenośniki rewersyjne przejezdne
Automatyczny bunkier załadowczy
prasa do belowania makulatury i tworzyw sztucznych, z perforatorem PET, sprzężona z linią
segregacji,
Rozrywarka worków z ruchoma podłogą odpadów ze zbiórki selektywnej
rozdrabniacz wolnoobrotowy do rozdrabniania surowca do produkcji paliwa alternatywnego
– wielkość produktu 30 mm,
Przenośnik odbierający
Prasa do paliwa alternatywnego
Przenośnik
sterownia z kompletnym wyposażeniem wg projektu Wykonawcy – kontener (2,5 m x 3,0 m
x6m)
Układ sterowania sortownią wraz z niezbędnymi elementami elektrycznymi
Ładowarka kołowa (teleskopowa)
Ładowarka kołowa (przegubowa)
Hakowiec (nośność ok. 10 Mg)
Hakowiec (nośność ok. 20 Mg)
Zamiatarka uliczna
Samochód śmieciarka - pojemność skrzyni ładunkowej – 24 m3
Wózek widłowy z chwytakiem
Szorowarka do posadzek
Wózek paletowy, ręczny o nośności 1,5 - 2 Mg
Kontenery do załadunku surowców wtórnych i odpadów i pojemniki w tym:
41
L.p.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Nazwa pojemnika/kontenera
Kontener KP- 7 do wysortowanych
s. wtórnych
Kontenery KP- 10 otwarte w tym:
- na frakcję mineralną
- na frakcję biodegradowalną
Kontenery otwarte KP-10 do surowców
wtórnych spod kabiny sortowniczej
Kontener do frakcji balastowej
Kontener wysypowy
na odpady
z elektromagnesu, wybrane materiały opakowaniowe
Kontener wysypowy do lekkich frakcji odpadów ( folie, itd.)
Ilość sztuk
Pojemność w m3
lub litrach
4
min. 7 m3
2
2
min. 10 m3
min. 10 m3
2
min. 10 m3
2
min. 36,9 m3
4
min. 1,7 m3
4
min. 1,1 m3
14.1.3 Szczegółowe wymagania dotyczące urządzeń sortowni odpadów
Minimalne wymagania dotyczące urządzeń i wyposażenia linii sortowniczej przedstawiono w poniższej tabeli.
Nr pozycji
1.
Urządzenie
Rozrywarka worków z ruchoma podłogą odpadów zmieszanych
Parametry techniczne:
- szerokość bunkra
min. 2100 mm
- wysokość bunkra
min. 2000 mm
- długość bunkra
min. 5000 mm
- objętość bunkra
min. 20 m³
- wysokość załadunku
2000 mm
- moc silnika agregatu
7,5 kW
- prędkość ruchomej podłogi
0,007 – 0,36 m/min.
- objętość zbiornika oleju
min. 200 l
- urządzenie wyposażone we własną szafę sterowniczą z możliwością integracji z
linią sortowniczą
- szerokość robocza rozrywarki
min. 1700 mm
- napęd hydrauliczny rozrywarki worków zsynchronizowany z układem hydraulicznym bunkra
- urządzenie wyposażone w system automatycznej kontroli przepływu
- urządzenie wyposażone w układ płynnej regulacji wydajności
- urządzenie wyposażone w min. 10 stopniową regulację wielkości kanału zasilającego rozrywarkę
- moc napędu rozrywarki
min. 4 kW
- moc silnika sprężarki
min. 2,2 kW
- długość przenośnika łańcuchowego
min. 2400 mm
- kąt wzniosu przenośnika łańcuchowego 45 o
- moc silnika napędu przenośnika
łańcuchowego rozrywarki
min. 2,2 kW
- szafa zasilająca
42
2.
3.
4.
Przenośnik załadowczy z konstrukcją wsporczą
- typ
taśmowy, łańcuchowy, kanałowy
- rozstaw osi
ok. 16400 mm
- szerokość taśmy
1400 mm
- czynna szerokość taśmy
ok. 1300 mm
- kąt wzniosu
ok. 0; 32 o
- wysokość zastawek na części wznoszącej min. 600 mm
- napęd
motoreduktor walcowo stożkowy
- moc napędu
min. 11 kW
- taśma
gumowa, olejo i tłuszczo odporna, o
wytrzymałości na zrywanie min. 400
N/mm, wyposażona w progi o wysokości
40 mm w rozstawie co 500 mm,
- grubość burt
3 mm
- łańcuch
rolkowy o wytrzymałości na zrywanie
min. 112 kN
- osłony dolne
łatwodemontowalne
- konstrukcja wsporcza
- osłony kanału zapewniające dostęp konserwacyjny do wnętrza kanału
- drabinka wejściowa
Regulator przepływu z konstrukcją wsporczą
- moc napędu:
4 kW
- średnica:
ok. 550 mm
- szerokość:
ok. 1600 mm
- czujnik wstrzymujący prace przenośnika poprzedzającego.
Przenośnik wznoszący z konstrukcją wsporczą
- typ przenośnika
taśmowy
- rozstaw osi
ok. 14400 mm
1400 mm
ok. 1300 mm
- kąt wzniosu
ok. 28 o
- wysokość zastawek
400 mm
- napęd
- moc napędu
min. 5,5 kW
- taśma
40 mm w rozstawie co 500 mm, klejona
- grubość burt przenośnika
3 mm
43
- regulowany zgarniacz taśmy wewnętrznej
- spód przenośnika
wyposażony w osłony krążników
podtrzymujących dolną taśmę
wykonane z blachy perforowanej o
grubości min. 1,5 mm (jeśli nie ma to
uzasadnienia technicznego,
technologicznego, bhp można z osłon
zrezygnować).
- krążniki podpierające taśmę typu tarczowego.
- zapewnić doszczelnienie przenośnika na całej długości.
5.
6.
7.
Trybuna kontrolna
-szerokość
-długość
-wysokość konstrukcji wsporczej
1900mm
3400mm
3700mm
Przesiewacz wibracyjny z konstrukcją wsporczą
- typ przesiewacza
wibracyjny
- ilość odsiewanych frakcji
2
- wydajność
min. 13 t/h
- wymiar ekranu przesiewającego
min. 2000 mm x 5000 mm
- odsiewane frakcje
- 0 - 20 mm
- 20 - 80 mm
> 80 mm frakcja nadsitowa
- kaskady wyposażone w konstrukcje palcowe wspomagające efektywność odsiewania
- ilość kaskad
min. 5
- sito
wykonane z płaskowników stalowych
z
listwami zaciskowymi z łatwo
demontowalnych segmentów
- moc silnika
min. 22 kW
- przesiewacz wyposażony w szafę sterowniczą z układem hamowania prądem stałym
- przesiewacz wyposażony w obudowę części przesiewającej
- stalowa konstrukcja wsporcza wyposażona w schody, pomosty rewizyjne i obsługowe po obu stronach przesiewacza
- typ przenośnika
taśmowy
- rozstaw osi
ok. 5200 mm
1200 mm
ok. 1100 mm
- kąt wzniosu
ok. 28 o
400 mm
- napęd
44
- moc napędu
- taśma
min. 3 kW
N/mm, wyposażona w progi o wyso-
kości
3 mm
zrezygnować).
8.
9.
Przenośnik sortowniczy z konstrukcją wsporczą
- typ przenośnika
taśmowy
- rozstaw osi
ok. 16100 mm
1200 mm
ok. 1100 mm
- kąt wzniosu
ok. 0 o
150/400 mm (w kabinie/poza kabiną)
- napęd
- moc napędu
min. 4 kW
- taśma
N/mm, klejona
3 mm
- regulowany zgarniacz taśmy wewnętrznej i zewnętrznej
zrezygnować).
- zapewnić doszczelnienie przenośnika na całej długości
Trybuna sortownicza z kabiną sortowniczą
- wymiary kabiny
długość
szerokość
wysokość
10700 mm
5000 mm
3000 mm
45
- wysokość trybuny
3000 mm
- szerokość boksów
2500 mm
- schody stalowe ze stopniami i podestami ażurowymi
- instalacja wentylacyjna i grzewcza
- instalacja oświetleniowa
- ogrzewanie regulowane (gwarantowane min 14 C)
- oświetlenie awaryjne włączające się samoczynnie w przypadku zaniku napięcia
- wejścia/zejścia awaryjne po obu stronach przenośnika sortowniczego
- okna na ścianach bocznych kabiny wzdłuż osi przenośnika, wysokość min. 1000
mm
- kosze zrzutowe
8 szt.
- wymiary min. koszy: dł. x szer. x wys.
1000 mm x 700 mm x równą
wysokości
przenośnika sortowniczego
- kosze wyposażone w klapy zamykające
- podłoga pokryta wykładzina antypoślizgową
- ściany i dach kabiny wykonane z materiałów o właściwej termoizolacyjności
cieplnej
- grubość ścian
min. 75 mm
10.
11.
Separator elektromagnetyczny z konstrukcją wsporczą
- typ
elektromagnetyczny nadtaśmowy
- moc magnesu
min. 3,5 kW
- moc napędu taśmy
min. 3 kW
- szerokość taśmy nad którą
montowany jest separator
1200 mm
- konstrukcja wsporcza z rynną zsypową
- rynna zsypowa wykonana ze stali niemagnetycznej
- typ przenośnika
taśmowy
- rozstaw osi
ok. 4200 mm
1600 mm
ok. 1500 mm
- kąt wzniosu
ok. 20 o
400 mm
- napęd
- moc napędu
min. 3 kW
- taśma
3 mm
46
zrezygnować).
12.
13.
Separator powietrzny z filtrem i konstrukcja wsporczą
- typ
pneumatyczny
- wyposażenie
- obudowa przenośnika z wziernikiem
i
włazem rewizyjnym
- układ nadmuchowy z regulacją ciśnienia
i wydatku
- źródło powietrza z regulacją wydajności
- komplet rurociągów
- separator obrotowy
wydajność min. 30000 m³/h
- moc napędu
max. 4 kW
- części ssawne separatora zamontowane na przenośniku sortowniczym
Separator optyczny z konstrukcją wsporczą + kompresor
- technika separacji
bliska podczerwień
- charakterystyka ogólna
kierunkowy sorter optyczny
wykorzystujący technologię bliskiej
podczerwieni (NIR), o szerokości
sortownia 2800mm, układ z 64 zaworami
wyrzutowymi powietrza,
- ilość dysz wyrzutowych
320 szt.
- ruchome koło pasowe separacji na krawędzi skrawającej powinno być przesuwne
w
pionie min. +/- 75 mm oraz poziomie min. +/-75 mm,
- łożyska baryłkowe na zewnętrz - poza strumieniem materiału.
- wydajność
10 t/h
- szerokość przenośnika separatora
min. 2800 mm
- długość przenośnika podającego
min. 5000 mm
- separowane materiały
frakcja RDF
- ilość sensorów
min 64 szt.
- ilość zaworów powietrznych
64 szt.
- ilość dysz na zawór
5 szt.
- odległość między zaworami
min. 43,75 mm
- moc
ok. 12 kW
- konstrukcja wsporcza z podestem obsługowym
- rolka obrotowa z własnym napędem dla rozdzielenia separowanych strumieni
47
- układ zasilająco sterowniczy z możliwością zdalnego serwisowania za pomocą
np. modemu
- moc kompresora
min. 22-30 kW
- kompresor wyposażony w zbiornik oraz przemiennik częstotliwości
- wyposażenie
przenośnik przyspieszający, napędy,
przemiennik częstotliwości,
klimatyzowana szafa sterownicza,
wizualizacja z panelem dotykowym i
zdalnym dostępem
14.
15.
Przenośnik RDF z konstrukcją wsporczą
- typ przenośnika
taśmowy
- rozstaw osi
ok. 9300 mm
1000 mm
ok. 900 mm
- kąt wzniosu
ok. 30 o
400 mm
- napęd
- moc napędu
min. 3 kW
- taśma
3 mm
zrezygnować).
Przenośnik z konstrukcją wsporczą
- typ przenośnika
- rozstaw osi
- kąt wzniosu
- napęd
kowy
- moc napędu
taśmowy
ok. 8900 mm
1000 mm
ok. 900 mm
ok. 0 o
400 mm
motoreduktor walcowo stożmin. 3 kW
48
- taśma
N/mm, klejona
3 mm
zrezygnować).
16.
17.
Przenośnik rewersyjny RDF z konstrukcją wsporczą
- typ przenośnika
taśmowy
- rozstaw osi
ok. 7600 mm
1200 mm
ok. 1100 mm
- kąt wzniosu
ok. 13 o
400 mm
- napęd
- moc napędu
min. 3 kW
- taśma
N/mm, klejona
3 mm
zrezygnować).
Przenośnik balastu z konstrukcją wsporczą
- typ przenośnika
taśmowy
- rozstaw osi
ok. 12700 mm
800 mm
ok. 700 mm
- kąt wzniosu
ok. 26 o
400 mm
- napęd
motoreduktor walcowo stoż49
kowy
- moc napędu
- taśma
min. 3 kW
kości
3 mm
zrezygnować).
18.
19.
Konstrukcja stacji załadunku kontenerów
- wyposażenie
- wejścia i pomosty rewizyjne dla obsługi i
konserwacji
- zadaszenie konstrukcji wsporczej
- czujniki napełniania kontenerów
- typ przenośnika
- rozstaw osi
- kąt wzniosu
- napęd
kowy
- moc napędu
- taśma
taśmowy
ok. 2500 mm
800 mm
ok. 700 mm
ok. 0o
400 mm
motoreduktor walcowo stoż-
min. 2,2 kW
N/mm, , klejona
3 mm
50
20.
21.
zrezygnować).
- krążniki podpierające taśmę typu tarczowego
Przenośnik rewersyjny przejezdny
- typ przenośnika
taśmowy
- rozstaw osi
ok. 3000 mm
800 mm
ok. 700 mm
- kąt wzniosu
ok. 0o
400 mm
- napęd
min. 2,2 kW
- moc napędu jazdy
min. 0,75
- taśma
N/mm, , klejona
3 mm
zrezygnować).
Przenośnik rewersyjny przejezdny
- typ przenośnika
- rozstaw osi
- kąt wzniosu
- napęd
kowy
- moc napędu jazdy
- taśma
taśmowy
ok. 3000 mm
800 mm
ok. 700 mm
ok. 0o
400 mm
motoreduktor walcowo stoż-
min. 2,2 kW
min. 0,75
N/mm, , klejona
3 mm
51
zrezygnować).
22.
Automatyczny bunkier załadowczy
- typ
- rozstaw osi
- kąt wzniosu
- napęd
kowy
- moc napędu
- taśma
taśmowy, łańcuchowy
ok. 9500 mm
1400 mm
ok. 1300 mm
ok. 0o
min. 1500 mm
motoreduktor walcowo stożmin. 7,5 kW
kości
- grubość burt
- łańcuch
3 mm
min. 112 kN
łatwodemontowalne
- osłony dolne
- klapy wysypowe sterowane automatycznie
23.
- typ
- rozstaw osi
ok. 19400 mm
1200 mm
ok. 1100 mm
- kąt wzniosu
ok. 0; 32o
- wysokość zastawek na części wznoszącej min. 600 mm
- napęd
- moc napędu
min. 9,2 kW
- taśma
- grubość burt
3 mm
- łańcuch
min. 112 kN
52
- osłony dolne
łatwodemontowalne
24.
25.
- typ przenośnika
taśmowy
- rozstaw osi
ok. 7200 mm
1200 mm
ok. 1100 mm
- kąt wzniosu
ok. 32o
400 mm
- napęd
- moc napędu
min. 3 kW
- taśma
3 mm
zrezygnować).
Prasa belująca
- typ
- przekrój beli
kanałowa, pozioma
- wysokość 730 mm
- szerokość 1060 mm
- 1200 mm (długość ustawialna)
- moc napędu
44 kW
- siła nacisku
min. 60 t
- wydajność dla gęstości 35 kg/m³
min. 5,2 t/h
- otwór zasypowy
1370/1450 x 1140/1160 mm
- wiązanie
automatyczne 5-krotne
- możliwość ustawienia parametrów maszyny na belowanie min. 4 rodzajów materiałów- - programy sterujące ciśnieniem przy zastosowaniu różnych surowców
- sterowanie elektroniczne
typu Simens S7-200
- klamry w kanale zabezpieczające przed cofaniem się materiału
- diody LED wskazujące cykl pracy
53
- licznik długości beli
- automatyczne i hydrauliczne dostosowanie kanału prasy do prasowanego materiału
- rynna ześlizgowa bel
- pierwsze wypełnienie olejem hydraulicznym
- pojemność zbiornika oleju
min. 500 l
- system cięcia materiału
- automatyczny wybijak materiału
- sterowanie fotokomórkami
- wymienne listwy podłogowe
- ogrzewanie oleju i szafy sterowniczej
- chłodnica oleju
- hak transportowy
- szafa sterownicza
- nacisk specyficzny płyty prasującej
min. 73 N/cm²
- perforator butelek PET
dwuwałowy
- perforator automatycznie wsuwany do leja zasypowego prasy
- długość bębnów perforatora
1200 mm
- moc napędów wałów
min. 2 x 1,5 kW
- przesuw perforatora
26.
Rozrywarka worków z ruchoma podłogą odpadów ze zbiórki selektywnej.
- szerokość bunkra
min. 2100 mm
- wysokość bunkra
min. 2000 mm
- długość bunkra
min. 5000 mm
- objętość bunkra
min. 20 m³
- wysokość załadunku
2000 mm
- moc silnika agregatu
7,5 kW
- prędkość ruchomej podłogi
0,007 – 0,36 m/min.
- objętość zbiornika oleju
min. 200 l
- urządzenie wyposażone we własną szafę sterowniczą z możliwością integracji z
linią sortowniczą
- szerokość robocza rozrywarki
min. 1700 mm
- napęd hydrauliczny rozrywarki worków zsynchronizowany z układem hydraulicznym bunkra
- urządzenie wyposażone w system automatycznej kontroli przepływu
- urządzenie wyposażone w układ płynnej regulacji wydajności
- urządzenie wyposażone w min. 10 stopniową regulację wielkości kanału zasilającego rozrywarkę
- moc napędu rozrywarki
min. 4 kW
- moc silnika sprężarki
min. 2,2 kW
- długość przenośnika łańcuchowego
min. 2400 mm
- kąt wzniosu przenośnika łańcuchowego 45o
- moc silnika napędu przenośnika
łańcuchowego rozrywarki
min. 2,2 kW
- szafa zasilająca
54
27.
- typ
- rozstaw osi
- kąt wzniosu
- wysokość zastawek na części wznoszącej
- napęd
kowy
- moc napędu
- taśma
ok. 8900 mm
1200 mm
ok. 1100 mm
ok. 0; 32o
min. 600 mm
kości
- grubość burt
- łańcuch
3 mm
min. 112 kN
łatwodemontowalne
- osłony dolne
28.
- typ przenośnika
taśmowy
- rozstaw osi
ok. 8300 mm
1200 mm
ok. 1100 mm
- kąt wzniosu
ok. 32o
400 mm
- napęd
- moc napędu
min. 4 kW
- taśma
3 mm
zrezygnować).
55
29.
30.
Przenośnik rewersyjny z konstrukcją wsporczą
- typ przenośnika
taśmowy
- rozstaw osi
ok. 4300 mm
1200 mm
ok. 1100 mm
- kąt wzniosu
ok. 0o
400 mm
- napęd
- moc napędu
min. 2,2 kW
- taśma
N/mm, klejona
3 mm
zrezygnować).
Rozdrabniarka do odpadów
- typ
- rozdrabnianie:
nego i
wolnoobrotowy rozdrabniacz
jednowałowy
możliwość rozdrabniania luźsprasowanego w formie balotów
materiału oraz rolek (gilzy) do dalszej
obróbki wzgldnie spalania
RDF.
- masa urządzenia:
- otwór zasypowy:
- otwór roboczy:
- pojemność komory pracy:
- długość rotora:
- ilość noży:
- wymiar noża obrotowego:
- średnica obrotów noży na wale:
- ilość noży przeciwnych:
- ilość zabieraków:
- moc silników elektrycznych:
- ilość obrotów rotora:
ok. 27200 kg
4675 x 1600 mm
2825 mm
ok. 5 m³
2805 mm
186 sztuk
43 mm x 43 mm x 19,5 mm
740 mm
8 szt.
8 szt.
2 x 110 kW
80 obr/min.
56
- moc docisku hydraulicznego:
- sprzęgło bezpieczeństwa:
- noże
- kaseta z sitami:
- uchwyt noża na rotorze:
- masywny korpus maszyny
- napęd elektryczny:
7,5 kW
2 szt.
4 krotnie obracalne
hydraulicznie wysuwana
zamocowany za pomocą 1 śruby
przenoszony na rotor ze sprzęgłem
bezpieczeństwa poprzez paski
klinowe i przekładnie
- hydrauliczny system dociskowy bez prowadnic i części ściernych, sterowany
zaworem proporcjonalnym
- klapa rewizyjno/awaryjna
hydraulicznie uchylana z przodu
maszyny umożliwiająca swobodny
dostęp do rotora i noży, bez usuwania
materiału z komory pracy w czasie
awarii lub wymiany (obracania) noży
Wyposażenie:
- specjalne sprzęgło bezpieczeństwa zabezpieczające przed ciałami obcymi
- maszyna umieszczona na specjalnych elementach antywibracyjnych i poziomujących
- inteligentne sterowanie SIMATIC S7 z elektronicznym wyświetlaczem,
- wyświetlacz ciekłokrystaliczny umożliwiający wskazanie wszelkich parametrów,
tj. okresy konserwacyjne, status maszyny, usterki itp.
- wyposażenie elektryczne:
- standardowa i znormalizowana szafa
sterująca
- klasa szczelności IP55.
- maszyna w całości okablowana i
podłączona do szafy sterującej kablem
- w pełni automatyczne sterowanie
rozruchem, wszystkimi stycznikami,
zabezpieczeniami prądowymi i
przekaźnikami
- sterowanie:
SIEMENS - SPS - S7 300 lub
równoważne z panelem
operacyjnym OP 7.
- grzybkowy wyłącznik
bezpieczeństwa
- amperomierz i licznik roboczogodzin
- przetwornica analogowa do mierzenia
poboru prądu silnika
- rozpoznawanie ciał obcych
- zabezpieczenie przed przeciążeniem
- wyłączanie przy braku surowca
- w pełni automatyczny tryb pracy
- standardowe programy sterujące,
31.
Przenośnik odbierający z konstrukcją wsporczą
- typ przenośnika
taśmowy
57
- rozstaw osi
- kąt wzniosu
- napęd
kowy
- moc napędu
- taśma
ok. 14500 mm
800 mm
ok. 700 mm
ok. 0; 30o
400 mm
motoreduktor walcowo stożmin. 4 kW
kości
3 mm
zrezygnować).
32.
- typ przenośnika
taśmowy
- rozstaw osi
ok. 5300 mm
800 mm
ok. 700 mm
- kąt wzniosu
ok. 15o
400 mm
- napęd
- moc napędu
min. 2,2 kW
- taśma
N/mm, klejona
3 mm
zrezygnować).
58
33.
34.
35.
Prasa do paliwa alternatywnego
- nacisk prasy
min. 320 kN
- objętość komory prasującej
min. 2 m³
- moc napędu
min. 7,5 kW
- sygnalizacja napełnienia kontenera 75%
- sygnalizacja napełnienia kontenera 100%
- fotokomórka sterująca pracą prasy
- stacja chłodzenia oleju
- nagrzewnica oleju
- automatyka realizująca ustalony program pracy zestawu
- typ przenośnika
taśmowy
- rozstaw osi
ok. 3900 mm
800 mm
ok. 700 mm
- kąt wzniosu
ok. 28o
400 mm
- napęd
- moc napędu
min. 2,2 kW
- taśma
3 mm
zrezygnować).
Przenośnik z konstrukcją wsporczą
- typ przenośnika
taśmowy
- rozstaw osi
ok. 5100 mm
800 mm
ok. 700 mm
- kąt wzniosu
ok. 10o
400 mm
59
- napęd
kowy
- moc napędu
- taśma
kości
3 mm
zrezygnować).
36.
Układ sterowania sortownią wraz z niezbędnymi elementami elektrycznymi
Zasilanie układu będzie wykonane przez branżę elektryczną do rozdzielnicy technologicznej, lub innego miejsca wskazanego przez Inwestora. Ze złącza zasilane
będą rozdzielnie technologiczne poszczególnych urządzeń.
Należy wykonać układ automatyki pracy linii oraz wykonać wszystkie prace elektryczne potrzebne do uruchomienia linii.
1. Rozdzielnica zasilająco-sterująca pracą linii.
Rozdzielnica wykonana w obudowie metalowej IP 54, widok, rozmieszczenie aparatów, oraz schemat elektryczny należy pokazać na rysunkach. Rozdzielnica powinna posiadać wszelkie niezbędne aparaty pozwalające zasilać i sterować pracą
linii w trybie automatycznym oraz ręcznym, wszystkie napędy powinny być monitorowane termicznie i zwarciowo, awaryjne wyłączenie któregokolwiek napędu
wyłącza całą pracę linii oraz powinien wyświetlić się komunikat na panelu operatorskim, który napęd jest w awarii. Sterowanie pracą napędów poprzez sterownik
PLC. Sygnalizacja pracy układu w miejscach widocznych dla obsługi .Na obiekcie
należy zainstalować wyłączniki bezpieczeństwa powodujące wyłączenie i zablokowanie pracy linii w przypadku zagrożenia. Wszystkie napędy decydujące o regulacji podawania materiału na taśmę powinny być zasilane poprzez przemienniki
częstotliwości.
2. Obliczenia
Należy wykonać wszelkie obliczenia decydujące o doborze aparatów elektrycznych:
•
dobór przekroju kabli
•
prądy obliczeniowe
•
dobór zabezpieczeń przeciążeniowych
•
dobór zabezpieczeń zwarciowych
•
impedancję w węzłach-sprawdzenie ochrony przeciw porażeniowej
•
sprawdzenie warunku dopuszczalnych spadków napięć
•
dobór aparatów wykonawczych (wyłączników i/lub rozłączników, styczni60
ków, itp) w zakresie typu, prądu znamionowego, zdolności łączeniowej w
zależności od istniejących lub projektowanych warunków zasilania oraz
przewidywanego obciążenia.
Po wykonaniu podłączeń instalacji należy wykonać pomiary zgodnie z PN-IEC
60364-6-61 „Sprawdzanie odbiorcze”, z powyższych badań należy sporządzić protokół i dołączyć do dokumentacji.
3. Zakres dostawy:
Dostawa systemu automatyki powinna zawierać:
- zintegrowany moduł automatyki wyposażony w listwy zaciskowe,
- elementy sygnalizacyjno-sterownicze – zgodnie ze schematami zamieszczonym
w części rysunkowej dokumentacji,
- dokumentację techniczno-ruchową.
Wymagania dotyczące miejsca zainstalowania rozdzielnicy przeznaczonej do sterowania pracą linii, wynikają z warunków lokalnych oraz uzgodnień z inwestorem
Obwody zasilania napędów, sterownicze i sygnalizacyjne zostaną wykonane przez
dostawcę automatyki we własnym zakresie na podstawie schematów elektrycznych.
4. Uwagi
- Wszystkie przenośniki decydujące o nadawie materiału winny posiadać regulację
prędkości przesuwu, realizowaną poprzez przemiennik częstotliwości
- Wszystkie urządzenia linii technologicznej powinny pracować w układzie sterowania automatycznego i ręcznego.
- Włączenie winno odbywać się przy pomocy włącznika z kluczem.
- Wszystkie urządzenia powinny być wyposażone w wyłączniki awaryjne z możliwością wyłączenia całej linii z dowolnego jej miejsca. (system wyłączników awaryjnych sprzęgnięty ze sobą.
- Separator elektromagnetyczny winien mieć możliwość wyłączenia niezależnego
od pracy ciągu linii technologicznej sortowania w przypadku segregacji odpadów,
które nie zawierają ferromagnetyków.
- Prasa winna pracować w układzie sterowania automatycznego i ręcznego.
- Prasa musi być wyposażona w system automatycznego wiązania drutami, kompletną jednostkę sterującą ze sterownikiem PLC.
- Pulpit obsługowy prasy winien prezentować minimum następujące informacje:
liczba beli, długość beli, ilość beli, czas pracy
- Linia technologiczna powinna pracować w ruchu ciągłym, w cyklu automatycznym bez bezpośredniego nadzoru. System automatyzacji winien zapewniać maksymalną dyspozycyjność i minimalizację przerw pracy. System automatycznego
sterowania winien realizować funkcje wizualizacji, obsługi, rejestracji, usuwania
zakłóceń, archiwizacji, pomiarów, sterowania i regulacji.
- Sterowanie i regulacja parametrów pracy urządzeń linii technologicznej winno
odbywać się z pulpitu sterowniczego.
- Na pulpicie sterowniczym winny znajdować się:
• sygnalizacja pracy poszczególnych urządzeń,
• wskaźniki parametrów pracy poszczególnych urządzeń,
• przyciski załączania i wyłączania pracy poszczególnych urządzeń,
• przycisk wyłącznika awaryjnego,
• sygnalizator akustyczny i wizualny awarii i stanów krytycznych,
• przełączniki programów sterowania parametrami pracy linii technologicznej, odpowiednich dla poszczególnych rodzajów sortowanych
odpadów oraz charakteru sortowania (pozytywne; negatywne).
61
•
regulatory i sterowniki parametrów pracy poszczególnych urządzeń
ciągu technologicznego winny być umieszczone w centralnej szafie
sterowniczej. Powinny one być zabezpieczone przed dostępem osób
nieupoważnionych
• sterowanie parametrami pracy urządzeń winno posiadać opcję programowania poszczególnych cykli pracy linii ciągu technologicznego w zależności od technologii sortowania i rodzajów sortowanych
odpadów. Programowanie winno stwarzać optymalne parametry
rozruchu, pracy i zatrzymania, z uwzględnieniem czasu rozruchu i
hamowania oraz optymalizacji bilansu energetycznego.
• uruchamianie poszczególnych urządzeń następuje w porządku od
ostatniego do pierwszego w linii.
• uruchomienie linii technologicznej w cyklu automatycznym musi
być poprzedzone wyraźnie słyszalnym i widocznym z każdego
punktu hali sygnałem ostrzegawczym o długości 3 s.
• działanie linii technologicznej powinno być sygnalizowane lampą
sygnalizacyjną w kolorze żółtym. Wyłączenie linii technologicznej
w cyklu automatycznym następuje w porządku od pierwszego do
ostatniego w linii
• sterowanie winno zagwarantować możliwość wyłączenia określonych urządzeń (np.: separatory magnetyczne) przy jednoczesnej
pracy całej technologicznej linii w cyklu automatycznym.
• awaryjne, samoczynne zatrzymanie poszczególnych urządzeń winno spowodować natychmiastowe zatrzymanie urządzeń poprzedzających.
Roboty elektryczne należy wykonać zgodnie z opracowanym projektem technicznym, warunkami technicznym, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie, przywołanymi w tych warunkach Polskimi Normami oraz zasadami wiedzy
technicznej, trasy przewodów wykonać zapewniając bezkolizyjność pracy maszyn
i urządzeń zainstalowanych na obiekcie, elementy kotwiące, haki i kołki dobrać do
materiału, z którego wykonane jest podłoże, oraz przewidywanych obciążeń tras
kablowych. Wszystkie elementy metalowe przewodzące dostępne połączyć za pomocą LgY 10 mm2, do głównej szyny uziemiającej budynku.
5. Wymogi ogólne
Wyposażenie pod względem elektrotechnicznym musi być wystarczające do zagwarantowania kompletnego zasilania instalacji i systemów sterowniczych w
energię elektryczną i wykonane zgodnie z przepisami dla instalacji na prąd energetyczny o napięciu nominalnym poniżej 1000 V. Przy kładzeniu wszystkich kabli
należy zwracać uwagę na to, aby możliwie jak najlepiej zapobiec uszkodzeniom
przez gryzonie i aby nie osadzał się na nich kurz.
Uwaga:
Linię technologiczną segregacji należy tak skonfigurować, aby w miarę rozwoju systemów selektywnej zbiórki lub potrzeby zwiększenia wydajności, spowodowanej np.: rozszerzeniem obszaru obsługi,
można było rozbudować linię sortowniczą nie burząc jej podstawowego układu technologicznego.
Rzut hali segregacji odpadów komunalnych i kompostowni przedstawiono w Dokumentacji projektowej.
62
14.1.4 Szczegółowe wymagania dotyczące wyposażenia mobilnego i środków transportu
Wszystkie maszyny i urządzenia będą fabrycznie nowe, wyprodukowane nie wcześniej niż 12 m-cy
przed przekazaniem Zamawiającemu, spełniające polskie normy dotyczące bezpieczeństwa i higieny
pracy a w przypadku maszyn i pojazdów poruszających się po drogach publicznych posiadające polskie świadectwa homologacji i inne dokumenty umożliwiające zarejestrowanie.
ŁADOWARKA KOŁOWA (TELESKOPOWA) – 1 szt.
Ładowarka kołowa – teleskopowa będzie służyć do załadunku odpadów na linię sortowniczą do odpadów
komunalnych
zmieszanych
oraz
surowców
wtórnych,
pochodzących
z selektywnej zbiórki.
Parametry techniczne urządzenia:
- silnik wysokoprężny, moc min. 60 kW,
- udźwig min. 3,2 t,
- masa min. 8 t,
- wysokość podnoszenia min. 5,8 m,
- napęd 4 x 4; wszystkie koła skrętne; trzy tryby sterowania,
- wskaźnik świetlny ustawienia kół w osi; obrotomierz,
- wskaźniki: temperatury wody; zabrudzenia filtra; poziomu oleju hydraulicznego, ciśnienia hydraulicznego,
- automatyczne ograniczenie prędkości przy pracy z wysuniętym wysięgnikiem,
- światła drogowe i światło ostrzegawcze; zestaw narzędzi,
- system szybkozłączny do osprzętu,
- homologowany tylny zaczep transportowy,
- kabina klimatyzowana,
- osprzęt: łyżka z listwą o pojemności min. 2 m3, widły 1200 mm.
ŁADOWARKA KOŁOWA (PRZEGUBOWA) – 1 szt.
Ładowarka kołowa przegubowa będzie służyć do:
- układania materiału pryzm kompostowych,
- układania materiału w boksach betonowych w kompostowni tunelowej,
- podnoszenia ciężkich przedmiotów za pomocą haka,
- prace przy odpadach budowlanych.
- usypywanie warstw izolacyjnych pomiędzy odpadami.
- napęd na obie osie 4 x 4;
- silnik wysokoprężny o mocy min. 120 kW,
- masa min. 14 t,
- maksymalna prędkość jazdy 38,5 km/h;
- łyżka z listwą o pojemności min. 3,5 m3.
- hak do podnoszenia ciężkich elementów, zużytego sprzętu eklektycznego i elektronicznego, odpadów
wielkogabarytowych,
- wysokość max. 3,50 m.
- światła drogowe i światło ostrzegawcze; zestaw narzędzi,
HAKOWIEC
Samochód ciężarowy przeznaczony do transportu kontenerów zgodnie z normą DIN 30722.
Urządzenie hakowe o udźwigu min. 20 ton (teleskopowane hydraulicznie).
63
Parametry:
- silnik wysokoprężny o min. mocy 250 kW, EURO V
- przedział długości obsługiwanych kontenerów - 4 650 – 7 000 mm,
- sterowanie: pneumatyczne (z kabiny),
- dopuszczalny do ruchy na drogach publicznych.
- przeznaczony do załadunku, transportu i rozładunku kontenerów o ciężarze całkowitym nie
mniejszym niż 20000kg (masa ładunku wraz z kontenerem)
- długość całkowita urządzenia max 6500mm
- wysokość haka 1.570mm
- sterowanie pneumatyczne z kabiny kierowcy oraz awaryjnie mechaniczne poprzez cięgna
umieszczone na ramie hakowca
- bez rolek prowadzących na podłużnicach ramy hakowej
- rolki najazdowe osadzone na niezależnej osi w stosunku do osi ramy tylnej
- hydrauliczny mechanizm blokujący kontener na samochodzie
- rama nośna oraz profile urządzenia wykonana ze stali o podwyższonej wytrzymałości
Główne elementy samochodu transportowego:
- DMC pojazdu min. 26 ton
- kabina dzienna, dwuosobowa, klimatyzowana z oknem w tylnej ścianie
- konfiguracja osi 6x2 (ostatnia oś wleczona z ogumieniem pojedynczym)
- nośność przedniego zawieszenia min. 9 t,
- przednie zawieszenie resory paraboliczne,
- nośność tylnego zawieszenia min. 19 t,
- tylne zawieszenie pneumatyczne,
- tylny stabilizator.
- rozstaw osi 4600 – 4800 mm,
Urządzenie hakowe o udźwigu min. 10 ton (teleskopowane hydraulicznie).
- sterowanie: pneumatyczne (z kabiny),
- dopuszczalny do ruchy na drogach publicznych.
- podwozie o DMC 18 ton, 4x2
- silnik o mocy min. 160 kW, EURO V
- kabina dzienna, dwuosobowa, klimatyzowana z oknem w tylnej ścianie
- przednie zawieszenie resory paraboliczne, nośność min. 7,5 t
- tylne zawieszenie resory paraboliczne, nośność min. 11,5 t
- rozstaw osi 3700 – 3800 mm
- przeznaczony do załadunku, transportu i rozładunku kontenerów o ciężarze całkowitym nie
mniejszym niż 10000kg (masa ładunku wraz z kontenerem)
- długość całkowita urządzenia max 3850mm
- wysokość haka 1.200mm
- sterowanie pneumatyczne z kabiny kierowcy oraz awaryjnie mechaniczne poprzez cięgna
umieszczone na ramie hakowca
- bez rolek prowadzących na podłużnicach ramy hakowej
- rolki najazdowe osadzone na niezależnej osi w stosunku do osi ramy tylnej
- hydrauliczny mechanizm blokujący kontener na samochodzie
- rama nośna oraz profile urządzenia wykonana ze stali o podwyższonej wytrzymałości
64
SAMOCHÓD ŚMIECIARKA – POJEMNOŚĆ SKRZYNI ŁADUNKOWEJ –8 m3- szt. 1, 16 m3szt. 1 i 24 m3- szt. 1
Samochód przeznaczony do zbierania odpadów stałych gromadzonych w pojemnikach komunalnych o
poj. 80 dm3 – 1100 dm3 i ich transportu oraz do zbiórki surowców wtórnych i odpadów wielkogabarytowych.
Wymagana charakterystyka zabudowy:
- zabudowa skrzyniowa z urządzeniem załadowczym tylnym, przeznaczona do zbierania stałych
odpadów gromadzonych w pojemnikach komunalnych, surowców wtórnych
i odpadów wielkogabarytowych,
- zabudowa montowana na ramie, połączona elastycznie z podwoziem,
- mechanizm zgniatania liniowo-płytowy (szufladowy),
- możliwość wysunięcia płyty zgniatającej poza skrzynię ładunkową w celu dokładnego oczyszczenia skrzyni,
- stopień zagęszczania odpadów 6:1,
- możliwość automatycznego spowalniania prędkości krańcowej podnoszenia i opuszczania zasypu dla pojemników od 80 do 1100 litrów.
- kamera umieszczona z tyłu zabudowy oraz monitor w kabinie kierowcy,
- Boki i dach skrzyni ładunkowej wykonane z pełnych arkuszy blachy.
- Skrzynia ładunkowa posiadająca zintegrowany zbiornik na odcieki, min 80l,
- Dwa stopnie dla ładowaczy, każdy wyposażony w czujniki zajętości.
- Oświetlenie wg obowiązujących przepisów o ruchu drogowych.
- Dwa ostrzegawcze światła rotacyjne.
- System posiadający wyświetlacz zintegrowany z monitorem kamery cofania
- Regulacja siły zgniotu
- Siłowniki otwierania odwłoka umieszczone na dachu skrzyni ładunkowej.
- Siłowniki prasy na zewnątrz odwłoka
- Siłowniki zgarniaka zamontowane tłoczyskami do góry
- Wszystkie spawy wykonane spoiną ciągłą.
- Składana klapa odwłoka umożliwiająca ręczne wrzucanie odpadów (wys. po złożeniu około
1.050mm od podłoża).
- Łożyska śmieciarki bezobsługowe, max 4 pkt. smarne.
- Zamontowane błotniki i osłony przeciw najazdowe.
- Instrukcja obsługi i bezpieczeństwa w języku Polskim
- Nadwozie zgodne z CE.
Główne elementy samochodu transportowego o poj. skrzyni 8 m3:
- Podwozie o DMC min. 11990 kg, 4x2
- Kabina dzienna, trzyosobowa, klimatyzowana
- Silnik o mocy min. 160 kW, EURO V
- Tylne zawieszenie pneumatyczne o nośności min. 8,5 t
- Wylot rury wydechowej skierowany do góry
- Centralny zamek, immobiliser
- Tempomat
- Blokada mechanizmu różnicowego tylnej osi,
- Lusterka wsteczne elektrycznie ogrzewane i sterowane
- Elektryczne podnośniki szyb drzwi kierowcy i pasażera
- Na kabinie lampa ostrzegawcza koloru pomarańczowego (belka)
- Wyposażenie zgodne z przepisami ruchu drogowego
65
-
Kompletne nadwozie śmieciarki tylno załadowczej o pojemności skrzyni ładunkowej min 8m3.
Boki i dach skrzyni ładunkowej wykonane z pełnych arkuszy blachy.
Skrzynia ładunkowa posiadająca zintegrowany zbiornik na odcieki, min 80l.
Dwa stopnie dla ładowaczy, każdy wyposażony w czujniki zajętości.
Oświetlenie wg obowiązujących przepisów o ruchu drogowych.
Dwa ostrzegawcze światła rotacyjne.
Siłowniki otwierania odwłoka umieszczone na dachu skrzyni ładunkowej.
Siłowniki prasy na zewnątrz odwłoka
Wszystkie spawy wykonane spoiną ciągłą.
Składana klapa odwłoka umożliwiająca ręczne wrzucanie odpadów (wys. po złożeniu około
Łożyska śmieciarki bezobsługowe, max 4 pkt. smarne.
Zamontowane błotniki i osłony przeciw najazdowe.
Instrukcja obsługi i bezpieczeństwa w języku Polskim
Nadwozie zgodne z CE.
Bezpłatne przeglądy zabudowy w okresie gwarancji
- Podwozie o DMC min. 18 t, 4x2
- Tylne zawieszenie pneumatyczne o nośności min. 11,5 t
- Tempomat
- Kompletne nadwozie śmieciarki tylno załadowczej o pojemności skrzyni ładunkowej min
16m3.
- Skrzynia ładunkowa posiadająca zintegrowany zbiornik na odcieki, min 80l, w swojej przedniej części.
66
-
Regulacja siły zgniotu
Siłowniki otwierania odwłoka umieszczone na dachu skrzyni ładunkowej.
Siłowniki prasy na zewnątrz odwłoka
Siłowniki zgarniaka zamontowane tłoczyskami do góry
Wszystkie spawy wykonane spoiną ciągłą.
Składana klapa odwłoka umożliwiająca ręczne wrzucanie odpadów (wys. po złożeniu około
Łożyska śmieciarki bezobsługowe, max 4 pkt. smarne.
Zamontowane błotniki i osłony przeciw najazdowe.
Instrukcja obsługi i bezpieczeństwa w języku Polskim
Nadwozie zgodne z CE.
Bezpłatne przeglądy zabudowy w okresie gwarancji
- Podwozie o DMC min. 26 t, 6x2/6x4
- Przednie zawieszenie resory paraboliczne o nośności min. 9 t
- Tylne zawieszenie pneumatyczne o nośności min. 19 t
- Tempomat
- Kompletne nadwozie śmieciarki tylno załadowczej o pojemności skrzyni i odwłoka około 24
m3 .
- Skrzynia ładunkowa posiadająca zintegrowany zbiornik na odcieki, min 80l,
- Regulacja siły zgniotu
- Siłowniki otwierania odwłoka umieszczone na dachu skrzyni ładunkowej.
- Siłowniki prasy na zewnątrz odwłoka
- Siłowniki zgarniaka zamontowane tłoczyskami do góry
67
- Wszystkie spawy wykonane spoiną ciągłą.
- Składana klapa odwłoka umożliwiająca ręczne wrzucanie odpadów (wys. po złożeniu około
- Łożyska śmieciarki bezobsługowe, max 4 pkt. smarne.
- Zamontowane błotniki i osłony przeciw najazdowe.
- Instrukcja obsługi i bezpieczeństwa w języku Polskim
- .Nadwozie zgodne z CE.
- Bezpłatne przeglądy zabudowy w okresie gwarancji
ZAMIATARKA ULICZNA
Minimalne wymagania:
- Prędkość przejazdowa od 25 do 50 km/h,
- Jazda pojazdu
Prędkość podczas pracy
0 - 12 km/h
Prędkość jazdy
0 - 50 km/h
Zdolność pokonywania wzniesień 30 %
Zbiornik na czysta wodę, wykonany z plastiku, umieszczony pod kabiną
Zbiornik na czystą wodę
300 litrów
Zbiornik na wodę odzyskiwaną
150 litrów
Recykling wody przeprowadzany przy pomocy zbiornika zatrzymującego wodę.
- Prędkość przejazdowa od 25 do 50 km/h,
- Hydrostatyczne sterowanie osiowe (sterowanie prawostronne)
- Przegubowy układ sterowania
- Wyposażona w zbiornik na zmiotki o pojemności min. 1,8 m3,
- Masa maksymalna 5 000 kg,
- Silnik wysokoprężny 2,8 l,
- Kabina przeszklona.
SZOROWARKA
Minimalne wymagania:
- Otwarte stanowisko operatora
- Szerokość szorowania min. 550 mm,
- Szerokość odsysania min. 870 mm
- Moc max. 1900 W,
- Zbiornik czystej wody o pojemności min. 60 l,
- Zbiornik brudnej wody o pojemności min. 60 l,
- Wydajność maksymalna 2200 m2/h,
- Wyposażona w system dozowania detergentów.
Ponadto urządzenie powinno posiadać automatyczna blokadą wody, system dozowania detergentów,
jednostkę zamiatania wstępnego.
WÓZEK WIDŁOWY
Przeznaczony do spychania odpadów, transportu palet i pojemników z odpadami, odpadów zbelowanych; silnik spalinowy (gazowy), podwozie czterokołowe, ogumienie pełne, udźwig – ok. 1000 kG,
wysokość podnoszenia 3,0 m, otwarta kabina operatora z daszkiem ochronnym, osprzęt: widły klasyczne, widły boczne hydrauliczne, lemiesz do spychania odpadów, szybkozłącze hydrauliczne umożliwiające szybką wymianę osprzętu.
14.2 Czasowe magazynowanie odpadów niebezpiecznych
68
14.2.1 Przyjęte rozwiązania technologiczne magazynu odpadów niebezpiecznych
Czasowe magazynowanie odpadów będzie się odbywać w magazynie przewoźnym. Konstrukcja magazynu jest oparta o typowy kontener, przystosowany do załadunku przez samochód z osprzętem hakowym. Przewoźny EKO – skład, kontener o poj. ok. 32 m3, zostanie ustawiony w miejscu umożliwiającym swobodny załadunek z pełnym ładunkiem odpadów.
Odpady niebezpieczne będą magazynowane tylko do czasu przekazania ich do centralnych lub regionalnych zakładów utylizacji i unieszkodliwiania.
W odpadach komunalnych mogą występować m.in. następujące rodzaje odpadów, zaliczanych do grupy niebezpiecznych:
farby, kleje, lepiszcza i opakowania po nich,
rozpuszczalniki,
baterie i akumulatory,
przeterminowane i niewykorzystane leki oraz opakowania po nich,
odczynniki fotograficzne,
lampy fluorescencyjne i inne odpady zawierające rtęć,
pestycydy, herbicydy, insektycydy i opakowania po nich,
kwasy, alkalia,
urządzenia zawierające freony,
oleje i tłuszcze inne niż jadalne,
detergenty zawierające substancje niebezpieczne
zużyte urządzenia elektryczne zawierające niebezpieczne składniki
drewno zawierające substancje niebezpieczne
Przyjęto, że ilość odpadów niebezpiecznych kierowanych do magazynu wyniesie około: 200 Mg rocznie.
Odpady będą składowane w pojemnikach chemoodpornych z tworzyw sztucznych). Pojemniki będą
ustawiane na paletach.
14.2.2 Wyposażenie magazynu odpadów niebezpiecznych
L.p.
1.
1a
1b
1c
1d
1e
1f
Nazwa pojemnika/kontenera
Mobilny kontener na odpady niebezpieczne
Pojemnik na baterie duże
Pojemnik na baterie małe
Kontener na świetlówki
Pojemnik na odpady płynne
Beczki
Pompa do beczek
Zestaw awaryjny – pojemnik i zapas sorbentu
Ilość sztuk
Pojemność w m3
lub litrach
2
min. 2,35 m x 6,0 m x 2,4 m
1
4
2
1
4
1
120 l
min. 20 l
min. 640 l
min. 1,0 m3
min. 200 l
1
14.3 Kompostowanie odpadów zielonych i odpadów organicznych
14.3.1 Przyjęte rozwiązania technologiczne
Kompostowanie – biologiczna metoda przetwarzania odpadów bazująca na rozkładzie substancji organicznych przy udziale mikroorganizmów w warunkach aerobowych. Rozkład ten prowadzi do
69
zmniejszenia pierwotnej ilości substancji organicznych powietrza poprzez utratę węgla organicznego i
mineralizację. Kompostowanie odpadów zielonych pochodzących z selektywnej zbiorki to proces
przetwarzania prowadzący do wykorzystania produktu jako polepszacza gleby lub nawozu biologicznego. Iw przypadku FOOK jest to metoda unieszkodliwiania poprzez inertyzację. Patrząc na powyższy
proces z punktu ekologii jest to uzasadniona metoda obróbki odpadów organicznych, ponieważ w
przypadku kompostu użytkowego zawracamy je ponownie do naturalnego obiegu materii wiążąc węgiel organiczny w glebie na wiele lat. Podczas procesu kompostowania będziemy spotykać się z takimi
procesami jak, homogenizacja, higienizacja i mineralizacja. Każdy wymieniony proces to ważny element procesu unieszkodliwiania odpadów organicznych, który pozwala wyeliminować negatywny
wpływ składowiska na środowisko i umożliwia wykorzystanie przetworzonego odpadu jako surowiec
de rekultywacji zakrywanych kwater.
Wszystkie obiekty wchodzące w skład kompostowni odpadów muszą posiadać szczelne podłoże hydroizolacyjne uzupełnione folią PEHD o gr. 1,5 mm, być odporne na zarysowania poprzez zastosowanie odpowiednich mas żywicznych np. Bautech. Poza tym odbiór ścieków z kompostowni będzie odbywać się za pomocą kanalizacji technologicznej, która je będzie kierować do Zbiornika na odcieki z
kompostowni. W ten sposób cały plac jest zabezpieczony przed przenikaniem odcieków do podłoża
gruntowego i wód gruntowych. Posadzka będzie przystosowana do ruchu ciężkiego o obciążeniu 50
N/cm2. Przyjęto, że do do procesu kompostowania trafiać będzie 7 000 Mg/a odpadów ulęgających
biodegradacji odsianych na przesiewaczu w hali sortowni. Ilości ta wynika z oszacowanego strumienia
tych odpadów powstałych w 1995 r. – (6 939,98 Mg/a).
Z uwagi na przyjęcie pracy dwuzmianowej tj. 2 x 20 000 Mg/a, można byłoby skierować do kompostowni, aby ograniczyć ilość odpadów kierowanych na składowisko, dwa razy więcej odpadów tj. 2 x
7 000 Mg/a = 14 000 Mg/a,. Jest to jednak niemożliwe, gdyż teren przewidziany obecnie pod budowę
Zakładu Zagospodarowania Odpadów jest za mały. Mimo tego przyjęcie 7 000 Mg/a spełnia kryterium
wymagane w art. 5 Dyrektywy Rady 1999/31/EC.
Ilość odpadów komunalnych ulegających biodegradacji kierowanych do składowania powinna wynosić w:
• 2010 roku – 75% (wagowo)*,
• 2013 roku – 50% (wagowo)*,
• 2020 roku – 35 % (wagowo)*,
* całkowitej ilości odpadów komunalnych ulęgających biodegradacji wytworzonej w 1995 r.
Wsad w ilości 7 000 Mg/a odpadów ulęgających biodegradacji nie spełnia oczekiwań technologicznych Zakładu, tym bardziej, że obecnie możliwe jest przyjęcie tylko 1 400 Mg/a osadów ściekowych.
Kompostowanie odbywa się dwuetapowo. W I etapie (ok. 4 tygodnie) kompostowanie odbywa się w
bioreaktorach, gdzie proces stabilizacji w przypadku odpadów o frakcji 20÷80 mm lub kompostowania
w przypadku zmieszanych osadów ściekowych z odpadami strukturalnymi i odpadami zielonymi jest
intensywny. Napowietrzanie pryzm odbywa się za pomocą systemu ssącej napowietrzanie negatywnego (wysysanie powietrza spod pryzmy). Powietrze odsysane będzie z 4-ch bioreaktorów za pomocą 4ch wentylatorów (jeden wentylator na jeden bioreaktor, tak aby każdy bioreaktor można było indywidualnie obsługiwać). Patrz Rys. nr PB. -13,14 a,14 b,14 c,14 d,14 e,15-02-03-A.
Powietrze po procesowe po przejściu przez kontener technologiczny =ob. nr 14 b w którym znajdować
się będą wentylatory, dostanie się rurą zbiorczą do Płuczki wodnej, a następnie do Biofiltra =ob. nr 14
e. W ten sposób oczyszczone powietrze zostaje wprowadzone do atmosfery. Płuczka zraszana jest
permanentnie perkolatem ze Zbiornika poz. Nr 3, zbiornika perkolatu. Zbiornik ten zasilany jest wodą
z biofiltra (woda deszczowa) i kondensatem z systemu napowietrzania i wentylacji
We wszystkich bioreaktorach w posadzce znajdują się kanały napowietrzania, którymi pobierane są
również odcieki kondensatem procesowe, które doprowadzone zostaną do podziemnego Zbiornika poz. nr 6 usytuowanego pod posadzką Sterowni = ob. nr 14 b. Kondensat ten będzie zawracany do procesu systemem zraszania wody brudnej, wyłącznie do frakcji 20÷80 mm. Osady ściekowe i odpady
70
strukturalne z odpadami zielonym zraszane będą wyłącznie wodą z sieci wodociągowej. Odpady BIO
będą kompostowane w Bioreaktorze nr 4.
Następnie materiał stabilizowany, tj. frakcja 20-80 mm z Bioreaktorów oznaczonych nr 1, 2 i 3 zostanie po 4-ch tygodniach przewieziona ładowarką kołową na Plac dojrzewania stabilizatu= ob. nr 14 c,
gdzie zostanąusypany pryzmy- patrz Rys. nr 3. Podobnie osady ściekowe itd. Odpadami BIO zostaną
wyjęte z Bioreaktora nr 4 i przewiezione ładowarką kołową na Plac dojrzewania kompostu = ob. nr 14
c, gdzie zostaną ułożone na wyznaczonej jednej z czterech pryzm kompostowych. Plac ten będzie odwadniany do kanalizacji technologicznej zakończonej Zbiornikiem ścieków technologicznych z terenu
kompostowni =ob. nr 22. Proces napowietrzania na placu odbywać się będzie poprzez przerzucanie
pryzm za pomocą ładowarki kołowej, lub przerzucarki. Poza tym na placu zlokalizowano hydranty
ogrodowe służące do zraszania pryzm kompostowych jeśli ich wilgotność będzie zbyt mała, lub temperatura zbyt wysoka (szczególnie dotyczy okresu letniego). Po kilku tygodniach kompostowania ustabilizowany materiał kierowany będzie do Boksu gotowego stabilizatu= ob. nr 15, skąd będzie kierowany
do dalszego zagospodarowania min., po przesianiu na sicie 0-20mm, do rekultywacji biologicznej zamkniętych składowisk odpadów komunalnych.
Opis procesu technologicznego
1. Dowiezienie w kontenerze otwartym za pomocą samochodu HDS przesianego materiału o frakcji
od 20 ÷ 80 mm na plac = ob. nr 13.
2. Wysypanie z kontenera na powierzchnię płyty materiału przeznaczonego do procesu kompostowania na Placu =ob. nr 13.
3. Przewiezienie ładowarką kołową odpadów biodegradowalnych o frakcji 20÷80 mm do reaktora nr 1
w hali kompostowania =ob. nr 14 a ,w którym następować będzie intensywny proces.
4. Po czterotygodniowym procesie intensywnego kompostowania osadów ściekowych zmieszanych z
innymi odpadami „bio”, lub stabilizacji w przypadku frakcji 20÷80 mm w bioreaktorach, nastąpi odbiór ładowarką kołową materiału kompostowanego z bioreaktorów i rozpoczęcie usypywania pryzmy
kompostowej na Placu dojrzewania stabilizatu =ob. nr 14 c
5. Przerzucanie pryzm kompostowych za pomocą ładowarki min. raz w tygodniu w celu napowietrzania materiału i uniknięcia zagniwania odpadów kompostowanych, a w początkowej fazie procesu nawet codziennie, co zależeć będzie od wielu czynników takich jak: pogoda, itd.
6. Skierowanie materiału przekształconego w trakcie sześciu tygodni leżakowania w pryzmie: frakcji
biodegradowalnej, do Boksu tymczasowego magazynowania ustabilizowanego biologicznie materiału
=ob. nr 15. Dowiezienie gotowego materiału odbywać się będzie poprzez załadunek za pomocą
łyżki ładowarki kołowej na samochód hakowy (lub wariantowo ciągnik z przyczepą samowyładowczą).
7. Odbiór gotowego materiału z Boksu tymczasowego magazynowania ustabilizowanego biologicznie
materiału =ob. nr 15 i jego załadunek za pomocą ładowarki kołowej przegubowej na środki transportu klientów lub Inwestora.
Opis procesu technologicznego kompostowania
Bilans ilościowo – objętościowy FOOK w procesie tlenowej stabilizacji w systemie tunelowym
Lp. Założenia parametrów eksploatacyjnych
jednostki
Wartości
Wsad do kompostowni FOOK
[Mg/r]
10.000
Ziarnistość:
[mm]
0-80
3
Gęstość nasypowa
[Mg/m ]
0,6
Wilgotność średnia
[% H2O]
45
Udział inertów suchych (kamienie, metale, plastik) [% wag.]
26
Ilość cykli 28-dniowych na rok
[tyg.]
50
Czas intensywnego procesu w boksach
[dni]
28
Czas dojrzewania na placu
[dni]
42
71
Parametr AT4 po 28 dniach
Parametr AT4 po 70 dniach
Inne wytyczne:
− Przerzucanie w trakcie procesu w boksach
− Przerzucanie w takcie procesu dojrzewania
− higienizacja:
− zawracanie odcieków (BAT):
− kontrola emisji gazowych (2-stopniowy biofiltr)
− przesiewanie w trakcie procesu
− przesiewanie po procesie
[mg O2/g s.m.]
[mg O2/g s.m.]
20
10
TAK, 3x
TAK, 6x
TAK
TAK
TAK
NIE
NIE
Wariant dla tlenowej stabilizacji FOOK 0-80 w tunelach w ilości 10.000 Mg/r.
1) Ilość odpadów napływająca rocznie do kompostowni, a) wagowo, b objętościowo
a) 10.000 Mg/r.
b) 10.000 / 0,6 Mg/m3 = 16.667 m3/r.
2) Średni napływ odpadów do kompostowni, a) wagowo, b) objętościowo w 50-tyg. Okresie eksploatacyjnym:
a) 200 Mg/tyg.
b) 334 m3/tyg.
3) Wymagana powierzchnia boksu przy nasypie odpadów do 2,0 m: 180m2
(szerokość standardowa boksu: 6,0 m)
-
odstęp od bramy:
0,5m
-
pojemność czoła pryzmy:
(2 x 2 x 6) / 2 = 12m3
-
pojemność pryzmy zasad.:
334m3 – 12m3 = 322m3
-
wymagana długość pryzmy:(322 / 2) / 6 = 26,8m
-
całkowita długość boksu:
26,8 + 2,0 + 0,5 = 29,3m
-
przyjęta długość boksu:
30,0 m
Bilans objętościowo – wagowy, proces stabilizacji tlenowej FOOK w systemie tunelowym, bez
przesiewania i odzysku RDF w trakcie procesu
I. Bilans dla procesu intensywnej stabilizacji w okresie 28 dni w boksach (zamkniętych reaktorach)
Ilość całkowita odpadów trafiających do kompostowni (założenie wynikające z wymaganej pojemności instalacji):
10.000 Mg FOOK 0-80
72
Udział tzw. Inertów suchych[I.S.] (materiały nienasiąkające wodą, najczęściej kamienie, szkło, ceramika, metale, twardy plastik i guma) : 26%1
-
10.000 x 26% =
2.600 Mg I.S.
-
Ilość frakcji mokrej [F.M.]
7.400 Mg
Średnia wilgotność: 45% zawartości wody
3.330 m3 H2O
-
7.400 x 45% =
-
Ilość suchej masy w FOOK: 4.070 Mg
Redukcja suchej masy (organiki) w procesie (28 dni): 30%
-
4.070 Mg s.m. – 30% =
2.849 Mg s.m.
Wilgotność FOOK po 28 dniach procesu (wilgotność kontrolowana zraszaniem): 40%
-
1.140 m3 H2O
2.849 x 40% =
Ilość frakcji mokrej po 28 dniach procesu:
2.849 Mg + 1.140m3 =
3.989 Mg F.M.
Ilość FOOK po 28 dniach procesu:
3.989 Mg F.M. + 2.600 Mg I.S. =
6.589 Mg FOOK
Objętość i gęstość
3.989 Mg / 0,70 Mg/m3 = 5.698 m3
2.600 Mg / 0,45 Mg/m3 = 5.778 m3
6.589 Mg
= 11.476 m3
6.589 / 11.476 = 0,57 Mg/m3
Objętość FOOK po 28 dniach procesu:
gęstość FOOK po 28 dniach procesu:
11.476 m3
0,57 Mg/m3
II. Redukcja masy i objętości po 28 dniach procesu intensywnego kompostowania w boksach
Redukcja masy
Ilość wsadu START
[Mg]
Ilość po 28 dniach
Różnica w Mg
[%]
Różnica w procentach
10.000 Mg
6.589 Mg
-3.411 Mg
-34,12%
Ilość wsadu START
[m3]
Różnica w Mg
[%]
16.667m3
11.476 m3
-5.191m3
-31,15%
Redukcja objętości
III.Bilans dla procesu intensywnej stabilizacji w okresie 28 dni w boksach (zamkniętych reaktorach)
1
wyniki badań w analogicznych instalacjach w Polsce, np. PSiPO Lębork, Eko Dolina Łężyce
73
Ilość całkowita FOOK na placu dojrzewania po 28 dniach procesu
a) Wagowo:
b)
6.589 Mg
Objętościowo: 11.476m3
Ilość suchej masy:
2.849 Mg
Wilgotność FOOK na placu dojrzewania po 28 dniach procesu w boksach: 40%
Ilość inertów suchych:
2.600 Mg
Redukcja suchej masy w procesie 42 dni dojrzewania: 10%
-
2.849 Mg – 10% =
2.564 Mg
Wilgotność po procesie dojrzewania: 30%
-
2.564 x 30% =
770 m3 H2O
Ilość frakcji mokrej po 42 dniach
-
2.564 + 770 = 3.334 Mg F.M.
Ilość FOOK po 42 dniach procesu
-
3.334 Mg F.M. + 2.600 Mg I.S. = 5.934 Mg
3.334 Mg / 0,75 Mg/m3 =
2.600Mg / 0,50 Mg/m3 =
5.934 Mg
=
5.934 / 9.644 =
4.444 m3
5.200 m3
9.644 m3
0,61 Mg/m3
Objętość FOOK po 42 dniach procesu:
gęstość FOOK po 42 dniach procesu:
9.644 m3
0,61 Mg/m3
IV. Redukcja masy i objętości na placu dojrzewania po 42 dniach procesu kompostowania i
stabilizacji
Redukcja masy
Ilość wsadu START
[Mg]
Różnica w Mg
[%]
6.589 Mg
5.934 Mg
-655 Mg
-9,96%
Ilość wsadu START
[m3]
Różnica w Mg
[%]
11.476 m3
9.644 m3
-1.832 m3
-15,97%
V. Redukcja całkowita masy i objętości po 70 dniach procesu kompostowania i stabilizacji
tlenowej (bez przesiewania)
Redukcja masy
74
Ilość wsadu
START
[Mg]
Ilość po 70
dniach
10.000 Mg
5.934 Mg
Różnica w Mg
[%]
-4.066 Mg
-40,67%
Ilość wsadu
START
[m3]
Ilość po 70
dniach
16.667 m3
9.644 m3
Różnica w Mg
[%]
-7.023 m3
-42,14%
Bilans ilościowo – objętościowy odpadów BIO i Osadów Ściekowych w procesie dynamicznego
kompostowania w pryzmach na placu odkrytym
Lp. Założenia parametrów eksploatacyjnych
jednostki
Wartości
[Mg/r]
780 1)
Wsad do kompostowni BIO
Ziarnistość (po rębarce):
[mm]
0-100
3
Gęstość nasypowa
[Mg/m ]
0,42
[% H2O]
40
2
[Mg/r]
260 2)
Wsad do kompostowni Osady Ściekowe
Ziarnistość (po rębarce):
[mm]
0
3
Gęstość nasypowa
[Mg/m ]
1,00
[% H2O]
80
0
Ilość cykli 28-dniowych na rok
[tyg.]
32
Czas intensywnego procesu
[dni]
28
Czas dojrzewania na placu
[dni]
28
Parametr TOC po 28 dniach
[g Corg /100 g s.m.] 30
Parametr TOC po 56 dniach
[g Corg /100 g s.m.] 22
Przerzucarka, sz./przekrój pryzmy (minimalny)
[m/m²]
3,7/3,5
Inne wytyczne:
TAK, 6x
− Przerzucanie w trakcie procesu intensywnego
TAK, 6x
− Przerzucanie w takcie procesu dojrzewania
TAK
− higienizacja:
NIE
− zawracanie odcieków (BAT):
NIE
− kontrola emisji gazowych (2-stopniowy biofiltr)
NIE
− przesiewanie w trakcie procesu
TAK
− przesiewanie po procesie
1)
ilość założona z danych: 17.626 Mg/r. ZOK, z tego 3,9% odpady zielone = 780 Mg/r.
2)
ilość wynikająca z receptury odpady BIO do OŚ w proporcji mieszania 2:1
Wariant dla tlenowej stabilizacji odpadów BIO = OŚ w ilości 1.040 Mg/r.
1. Ilość odpadów napływająca rocznie do kompostowni, a) wagowo, b) objętościowo
BIO:
75
-
780 Mg x 40% H2O =
312 m3 H2O
-
780 – 312 =
468 Mg s.m.
-
780 Mg / 0,42 Mg/m3 =
1.858 m3
OŚ:
-
260 Mg x 80% H2O = 208 m3 H2O
-
260 – 208 =
-
260 Mg / 1,00 Mg/m³ = 260 m³
BIO 780 Mg
OŚ 260 Mg
1.040 Mg
52 Mg s.m.
1.858 m³
260 m³
2.118 m³
a) 1.040 Mg/r.
b) 2.118 m3/r.
780 Mg / 0,42 Mg/m3 =
260 Mg / 1,00 Mg/m3 =
1.040 Mg
=
1.858 m3
260 m3
2.118 m3
1.040 / 2.118 =
0,49 Mg/m3
Średni napływ odpadów do kompostowni, a) wagowo, b) objętościowo w 32-tyg. okresie eksploatacyjnym:
a) 1.040 / 32 = 32,5 Mg/tyg.
b) 2.118 / 32 = 66,2 m3/tyg.
2. Powierzchnie procesowe, wielkość pryz
Wielkość / przekrój pryzmy: 3,5m²
Szerokość pryzmy:
3,7m
Odstęp między pryzmami:
0,3m
Długość pryzmy startowej: 66,2m³ / 3,5 m² = 18,91 m (19 m)
Powierzchnia pryzmy:
19 x 3,7 = 70,30 m
Ilość pryzm równolegle / w sumie: 4 / 8
Powierzchnia kompostowni: 4 x 4 x (2 x 19) = 608 m²
3. Redukcja wsadu w całym procesie kompostowania bioodpadów z udziałem osadów ściekowych
(56 dni)
Redukcja suchej masy (organiki) w procesie (56 dni): 40%
76
-
520 Mg s.m. – 40% = 312 Mg s.m.
Wilgotność wsadu po 28 dniach procesu (wilgotność kontrolowana zraszaniem): 35%
-
312 x 35% =
109 m3 H2O
Ilość kompostu po 56 dniach procesu
-
312 Mg + 109 Mg = 421 Mg
-
421 Mg / 0,6 Mg/m³ = 702 m³
Redukcja masy
Ilość wsadu START
[Mg]
Różnica w Mg
[%]
1.040 Mg
421 Mg
-619 Mg
-59,52%
Ilość wsadu START
[m3]
Różnica w Mg
[%]
2.118 m3
702 m3
-1.408 m3
-66,86%
III ETAP – Boks tymczasowego deponowania ustabilizowanego materiału= ob. nr 15
Przyjmuje się, że podczas procesu intensywnego kompostowania i następnie dojrzewania materiału na
placu = Ob. nr 14 c waga odpadów maleje ze względu na odparowanie wody i powstają też odcieki
pochodzące z stabilizowanych lub kompostowanych odpadów, oraz w przypadku procesu dojrzewania
na placu- ob. nr 14 c odcieki powstaną z deszczu. Poniżej przedstawiono łączną ilość gotowego materiału, przetrzymywanego czasowo w Ob. nr 15.
Całkowita ilość odpadów biodegradowaych wynosi 10 080 Mg/a.
10 080 Mg/a – 30% z 10 080 Mg/a = 7 056 Mg/a
1 m3 = ok. 0,65 Mg
10 855,38 m3 = 7056 Mg/a
Pojemność Boksu tymczasowego deponowania ustabilizowanego materiału – Ob. nr 15.
Powierzchnia użytkowa boksu wynosi P= 242,50 m2
Przyjęto boks o wymiarach: ok. 24,2 m x 10 m=242,50 m2
Wysokość składowanego materiału – 2,0 m
Wysokość boksu – 2,1 m
W związku z powyższym całkowita pojemność boksu wynosi:
242,5 m2 x 2 m=485,0 m3, ale ze względu na niemożliwość usypania do H=2,0 m, chyba, że będzie
zastawiony ścinką, prawdopodobnie średnia wysokość usypania wyniesie ok. 1,0 m co da kubaturę
V=.242,50 m3.
W boksie oddzielnie gromadzony będzie kompost i oddzielnie stabilizat, w związku z tym odgrodzone
będą one od siebie ścianką z mobilnych bloczków.
W jednym bioreaktorze o numerze 1,2,3 tj. z frakcją 20÷80 mm jednorazowo gromadzone będzie ok.
377 m3 frakcji stabilizowanej, gdzie po obliczeniu ubytków procesowych będzie jej mniej o ok. 30 %
wagowo, czyli z 215,38 Mg/1 bioreaktor – 30 %=150,7 Mg/cykl co przy średnie gęstości nasypowej
0,65 Mg=1 m3 wyniesie V=231,8 m3, a zatem po całym procesie kompostowania pomieści się w nim
pojemność jednego z bioreaktorów lecz po ubytkach procesowych jakie powstaną w I i II fazie procesu. Bioreaktor będzie opróżniany po 4-ch tygodniach, a zetem boks ten wystarczy na 4- y tygodnie
magazynowania.
77
A zatem po wyprodukowaniu do boksu trafi rocznie:
a/ stabilizatu z frakcji 20÷80 mm w ilości
7280 Mg/a x 0,7=5096 Mg/a
b/ osadów ściekowych zmieszanych z frakcją odpadów strukturalnych i odpadami zielonymi w ilości
2800 Mg/a x 0,7=1960 Mg/a.
Ob. nr 14 d Place technologiczne na terenie kompostowni.
Na terenie kompostowni zlokalizowane będą szczelne place technologiczne przez które przejeżdżać
będzie sprzęt technologiczny taki jak: ładowarka kołowa, rębarka lub ewent. przerzucarka.
Samochody odbierające gotowe produkty tj. kompost i stabilizat również będą przejeżdżać przez te
place.
W posadzce placów =ob. nr 14 d znajdować się będą odwodnienia które zagłębione będą w rowkach
odwadniających – patrz Rys. nr PB. -13,14 a,14 b,14 c,14 d,14 e,15-02-03-A.
Na terenie kompostowni znajdować się będą hydranty ogrodowe o Φ 32 mm, w celu użycia ich do:
- nawadniania pryzm kompostowych na Placu dojrzewania =ob. nr 14 c,
- zmywania placów technologicznych =ob. nr 14 d.
Ścieki technologiczne z terenu kompostowni odbierane będą do Zbiornika ścieków technologicznych z
terenu kompostowni =ob. nr 22. Przy zbiorniku tym znajdować się będzie Pompownia ścieków z kompostowni = ob. nr 22 a. Ścieki te używane będą do nawadniania pryzm na Placu=ob. nr 14 c , poprzez
doprowadzenie tych ścieków do hydrantów ogrodowych.
Przed Zbiornikiem =ob. nr 22 zaprojektowano Osadnik ścieków technologicznych z kompostowni=ob.
nr 30.
14.3.2 Dachy
Dachy z jednej strony stanowić muszą nieprzepuszczalną membranę dla unoszących się gorących gazów procesowych, zatrzymywać wilgoć w boksie, przepuszczać maksymalną ilość światła dziennego
oraz być absolutnie odporne na korozję. Konstrukcja stalowa dachu hali musi być chroniona przed
wpływem agresywnego środowiska kompostowni i stanowi podporę dla podwieszenia plandeki i podwieszonego do niej systemu zraszania. Wysokość dachu powinna zapewnić pełną manewrowość ładowarki i innych maszyn. Pokrycie musi być powlekane lakierem przeciwko obrastaniu grzybniami i dawać się łatwo zmywać maszyną do mycia strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem. Materiał powłoki powinien zapewnić przynajmniej 60%-tową przenikalność światła dziennego.
Podsumowanie
Obecnie przyjęto wariant z osadami ściekowymi, ponieważ Inwestor obecnie nie ma możliwości ich
innego zagospodarowania, zgodnie z otrzymaną decyzją środowiskową. Docelowo być może kompostownia będzie przyjmować wyłącznie odsianą frakcję z sortowni.
W kompostowni zostanie wykorzystany sprzęt stanowiący wspólne wyposażenie linii sortowniczej,
placu rozdrabniania odpadów budowlanych oraz kompostowni tj. Ładowarki, środki transportu (hakowce), a także wyposażenie indywidualne kompostowni tj.:
-
Rębarka do gałęzi
Bramowa przerzucarka do kompostu
Sito do redukcji frakcji niebiodegradowlanych
System wentylacji i napowietrzania
System dezodoryzacji gazów
System sterowania, wizualizacji, kontroli i automatyki procesu
System odbioru i transportu wód podprocesowych
System zraszania pryzm wodą brudną i czystą
78
-
System automatycznego sterowania bramami plandekowymi
RĘBARKA DO GAŁĘZI – 1szt.
Przewiduje się , że rębarka służyć będzie do rozdrabniania odpadów do zrębków o wielkości ok. 5cm,
w celu ich zmieszania z osadami ściekowymi lub odpadami zielonymi. Wydajność rębarki musi umożliwić przyjęcie: 1680 Mg/a odpadów strukturalnych:260 dni/a = 6,5 Mg/dobę.
Rębarka powinna posiadać w standardowym wyposażeniu:
- urządzenie mobilne,
- wydajność min. 45 m3/h,
- wymiar zrębków max. 5 cm,
- zapotrzebowanie na moc min. 51 kW (pobór mocy z ciągnika),
- cztery wały spiralne z ostrzami rozdrabniającymi,
- wymienne ostrza rozdrabniające,
- skrzynie przekładniowo - redukcyjną,
- napęd wałów łańcuchowy,
- zabezpieczenie przed przeciążeniem,
- własny napęd hydrauliczny,
- pojemność kosza zasypowego min. 11 m3,
- wsteczny bieg do napędu wałów spiralnych,
- hydraulicznie opuszczane wsporniki postojowe,
- możliwość załadunku materiału za pomocą ładowarki.
BRAMOWA PRZERZUCARKA DO KOMPOSTU
Podstawową maszyną używaną do formowania pryzm, będzie ładowarka kołowa, a do napowietrzania
i przekładania kompostowanej masy przerzucarka bramowa, której parametry Wykonawca zobowiązany jest dobrać do wielkości przekroju pryzm kompostowych, przy zachowaniu parametrów wydajności
zakładu oraz następujących wymagań:
- Przerzucarka wykorzystywana będzie zarówno do przerzucania pryzm w bioreaktorach, jak i na
placach kompostowych.
- Przerzucarka powinna być dopasowana do ilości odpadów, jakie należy przerzucać i powierzchni
boksów kompostowych i palcu dojrzewania.
- Ilość odpadów w boksach oraz na placu dojrzewania zapewni jej pracę na kilkaset godzin rocznie.
- Koszty zakupu oraz koszty utrzymania i eksploatacji urządzenia powinny być w jak najlepszej relacji do jej obciążenia.
- Dopuszcza się rozwiązanie zapewniające możliwość kombinacji przerzucarki z maszyną napędzającą, która w czasie postoju przerzucarki może być wykorzystana do innych prac w zakładzie, np.
do transportu odpadów na składowisko lub transport kontenerów, pod warunkiem spełnienia
wszystkich wymagań stawianych przez Zamawiającego.
- Urządzenie charakteryzować się będzie łatwością manewrowania oraz małym lub żadnym przesunięciem wstecznym pryzmy,
- Urządzenie charakteryzować się będzie stabilnością liniową w trakcie pracy i niezależnym od
prędkości jazdy systemem sterowania prędkością rotacji walca.
- W przypadku awarii lub innych konieczności maszyna musi zapewnić możliwość wyjechania z
pryzmy bez konieczności jej rozkopywania.
- Wielkość urządzenia powinna zostać dobrana w oparciu o założenia, że przebieg procesu dojrzewania w okresie zimowym zależy w dużej mierze od inercji procesowej pryzmy. Im większa pryzma tym lepiej trzyma ciepło i wilgoć w okresach mrozu. Pryzma powinna mieć minimum ok.
6m² powierzchni przekroju. Pryzmy kompostowa nie może mieć powierzchni poniżej 3,5m², gdyż
w zimie pryzmy wyziębiają się i proces kompostowania / dojrzewania zamiera.
79
SITO DO REDUKCJI FRAKCJI NIEBIODEGRADOWLANYCH
Sito niezbędne do redukcji frakcji niebiodegradowlanych wykorzystywane będzie w momencie przejścia materiału z boksów na plac dojrzewania. Działanie to ma ograniczyć powierzchnię dojrzewania,
nakład energii na przerzucanie oraz minimalizację roznoszenia frakcji lekkich przez wiatr. Zamawiający dopuszcza zastosowanie następujących rodzajów sit:
- Sit mobilne,
- Sito bębnowe,
- Sito dyskowe,
przy zachowaniu parametrów wydajności Zakładu oraz następujących wymagań:
- Sito powinno być zaprojektowane i przeznaczone do przesiewania materiału kompostowego
(stabilizat, kompost).
- Pozostające w odpadach komunalnych wszelkiego rodzaju gabaryty nie powinny powodować
zapychania się przestrzeni pomiędzy elementami przesiewającymi sita.
- Rozwiązanie konstrukcyjne sita powinno minimalizować emisje kurzu i drobnych cząsteczek
plastiku w trakcie przesiewania.
- Nakład energii elektrycznej lub ilości Paliwa powinien być minimalny w stosunku do wydajności urządzenia.
- Wysokość podawania przesianego materiału, pozwali wybierać ładowarką przesiany materiał.
- Wydajność sita musi zagwarantować płynny proces przejścia wsadu z etapu intensywnego
kompostowania do dojrzewania.
- Sterowanie sitem przez jedną osobę, z pulpitu sterowniczego na urządzeniu i pilota zdalnego
sterowania.
- Sito posiadało będzie dozownik zapewniający optymalną logistykę pracy w okresie przesiewania.
- Pojemność dozownika powinna przyjąć przynajmniej 3 łyżki ładowarki, czyli około 9-10m³.
- Czas przesiewania pojemności zasobnika nie krótszy niż 8 minut. Pozwoli to na wykonanie innych czynności transportowych, np. układanie pryzm z przesianych odpadów lub buforowanie
materiału w boksie buforowym sita lub wymianę kontenera albo transport frakcji nadsitowej do
sortowni bez przerywania przesiewania.
SYSTEM WENTYLACJI I NAPOWIETRZANIA
System wentylacji boksów (bioreaktorów)
System wentylacji boksów musi być tak zaprojektowany, aby wytwarzał wspólnie dla wszystkich i indywidualnie dla wybranych boksów odpowiednie do trybu pracy podciśnienie i kierunek powietrza
zasysanego do wnętrza i do tylniej części boksów. Każdy z boksów musi posiadać indywidualnie sterowaną klapę o napędzie elektrycznym z możliwością automatycznego sterowania nią w zależności od
aktualnego stanu bramy. Zamawiający preferuje rozwiązania materiałowe na bazie stali typu 316L –
jako minimum przy zastosowaniu blach grubości 1,25 – 1,5mm na całości instalacji skręcanej na kołnierze płaskie spawane. Dopuszcza się instalacje na bazie elementów instalacji z PCV Wavin. Klapy i
inne armatury muszą być ze stali nierdzewnej lub PE/PPS z możliwością otwierania, demontażu i konserwacji. Pożądana klasa szczelności systemu – klasa C. System rur musi być prowadzony z odpowiednimi spadkami dla spływu kondensatów zasadniczo zgodnym z kierunkiem przepływu powietrza.
W najniższych miejscach należy wykonać odpływy skroplin do zbiornika odcieków lub perkolatu z
zastosowaniem syfonów. Wentylatory wentylacji boksów mają pełnić także funkcję chłodzenia biofiltra (ochrona biofiltra przed przegrzaniem powietrzem procesowym) i muszą być podłączone do systemu automatyki kontroli biofiltra.
System napowietrzania
80
Sednem systemu napowietrzania pryzm w boksach jest system rur napowietrzających w posadzce boksów. Rury są tak zabudowane, że powierzchnia wyposażona w dysze jest około 6-8 cm poniżej powierzchni posadzki. Korytka te wypełnia się żwirkiem utrudniającym przenikanie drobnych frakcji do
dysz rur. Konstrukcja i ilość dysz na rurach umożliwia gwarantowaną równomierność rozprowadzenia
powietrza pod całą powierzchnią denną złoża. Dzięki temu nie tworzą się drożności łatwego przepływu
powietrza przez niehomogenny materiał wsadu. Rury te są jednocześnie odbiornikiem odcieków technologicznych. Odprowadzające rury tworzywowe rozdzielają się na system pneumatyczny, idący do
wentylatorów oraz hydrauliczny idący do studzienek syfonowych, następnie do studzienki zbiorczej,
zbiornika odcieków i dalej zawracane do procesu systemem zraszania wody brudnej.
SYSTEM DEZODORYZACJI GAZÓW
Biofiltr, płuczka gazów, zbiornik odcieków
Zasadniczym elementem kontroli emisji jest system wentylacji hal boksów i dezodoryzacja gazów w
biofiltrze. W okresie, gdy boksy są zamknięte panuje w nich podciśnienie z tytułu wysysania powietrza
spod pryzmy. Powietrze z hali boksu przenika przez materiał i wtłaczane jest wentylatorami ssącotłocznymi SL4 do biofiltra. W momencie krótko przed otwarciem bram operator włącza wentylatory
wentylacji boksów, ustawiając na wizualizacji lub ręcznie ilość wentylatorów i wentylacje wybranych
boksów ustawieniami klap usytuowanych na rurach wentylacyjnych. Powietrze wysysane w tylniej
części boksów powoduje ruch powietrza zewnętrznego przez bramy do boksu i stamtąd do biofiltra.
Ogranicza to skutecznie wszelkie emisje zapachów do absolutnego minimum.
W ustawieniu automatycznym wentylatory wentylacji hali są zabezpieczeniem złoża filtra biologicznego, chroniąc go przed przegrzaniem się. Idealne warunki pracy złoża, to 30-42°C. W momencie, gdy
temperatura gazów procesowych jest zbyt wysoka, system włącza wentylatory hali mieszając powietrze gorące z chłodniejszym.
Gazy zbierane w rurze zbiorczej wtłaczane są w pierwszej kolejności do płuczki, gdzie następuje dowilżenie powietrza przepływającego przez złoże permanentnie zraszane wodą w obiegu zamkniętym.
Zbiornik perkolatu o minimalnej pojemności ok. 8m3 zapełnia się samoczynnie wodą kondensującą w
rurach systemu oraz wodą opadową trafiającą do biofiltra. Nadmiar perkolatu odpływa przelewem do
zbiornika odcieków.
Płuczka
Płuczka jest przewidziana jako obiekt wolnostojący połączony rura zbiorczą z wentylatorownią i biofiltrem. Obudowa płuczki musi być odporna na korozję i warunki atmosferyczne. Płuczka ma być podłączona do zbiornika perkolatu, z którego w obiegu zamkniętym czerpie wodę do zraszania wsadu w
komorze mieszania i absorpcji. Perkolat po spłukaniu złoża ma spływać do zbiornika perkolatu. W
ścianie płuczki muszą być zainstalowane wzierniki umożliwiające optyczne sprawdzenie zraszania w
komorze mieszania i stanu zanieczyszczenia wsadu. Wsad to zbiór kształtek tworzywowych zapewniający maksymalna powierzchnie kontaktową wody z przepływającym powietrzem procesowym. Wsad
ten musi być dostępny do okresowego mycia/płukania oraz wymiany zużytych kształtek. Płuczka musi
być tak ustawiona względem innych obiektów aby był do niej łatwy dostęp od strony bramek i wzierników. Doprowadzenie perkolatu musi być zabezpieczone od zamarzania grzałką. W komorze mieszania jak i za komorą zraszania powinny być zainstalowane czujniki ciśnienia w celu pomiaru oporów
pneumatycznych na wypełniaczu i na biofiltrze oraz pomiar temperatury powietrza procesowego. Dane
te powinny być wyświetlane na ekranie wizualizacji i kontroli procesów.
Biofiltr, Ob. nr 14 e
Biofiltr jest konstrukcją betonową przylegającą do tylniej ściany pierwszych dwóch boksów. Jest to
otwarta wanna betonowa. Wewnątrz ułożona jest specjalna, rusztowa podłoga technologiczna, pozwalająca na równomierne rozprowadzenie powietrza procesowego pod całym złożem i powolne przenikanie przez materiał filtrujący do atmosfery. Oczekuje się sprawności filtracji takiego filtra i gwarantującej ponad 96%-tową redukcję najcięższego ładunku odorów. Elementy konstrukcyjne podłogi technologicznej to stojaki i płyty perforowane z tworzywa sztucznego, odpornego na korozję. Współczyn81
nik przepuszczalności powierzchni płyt musi być nie mniejszy niż 40% (powierzchnia otworów do
powierzchni całkowitej płyty). Stojaki muszą posiadać otwory pozwalające na pożądane ukierunkowanie strumieni powietrza. Konstrukcja podłogi technologicznej musi mieć nośność min. 1500 kg/m².
Wysokość powierzchni nośnej podłogi technologicznej od dna konstrukcji betonowej musi wynosić
minimum 48cm i nie więcej niż 55cm. Obrzeża podłogi przylegające do ścian betonowych muszą być
zabezpieczone i uszczelnione folią ograniczającą do minimum efekt brzegowego przeniku powietrza
pomiędzy złożem a ścianą biofiltra.
Wypełniacz filtrujący: Biologiczne oczyszczanie powietrza w biofiltrze polega na powolnym przepuszczaniu gazów przez warstwę materiału porowatego zasiedlonego przez mikroorganizmy. W określonych warunkach pracy biofiltra, zanieczyszczenia obecne w gazie wylotowym są absorbowane i
ulegają stopniowemu rozkładowi na naturalne substancje takie jak woda i dwutlenek węgla. Wstępnie
przygotowane powietrze rozprowadzane jest w przestrzeni dystrybucyjnej a następnie przepływa z małą prędkością przez biologiczne złoże organiczne. Jako materiał filtrujący zastosowano mieszaniny surowców pochodzenia organicznego, zawierające duży ładunek biomasy. Sposób ułożenia materiału
filtrującego zapewnia jego równomierne napowietrzenie i gwarantuje kontakt całego strumienia gazu
ze złożem. W celu zapewnienia odpowiednich warunków pracy biofiltra jest konieczne, aby materiał
organiczny posiadał jednolitą strukturę. Podłoga technologiczna jest pokryta dwoma typami warstwy
filtrującej o łącznej miąższości minimum 1,9-2,0m. Warstwę dolną złoża musi tworzyć 50 cm korzeni
(tzw. karpina) o ziarnistości 100/300 będących materiałem nośnym, który pozwala uniknąć zapychania. Natomiast górną warstwę ma stanowić kora z drewnem o ziarnistości30/50 jako materiał czynny.
Wkład z korzeni i mieszanki kory z drewnem ma być tak dobrany aby spełniał on swoją funkcję
oczyszczania gazów procesowych i powietrza wentylacji hali kompostowni przy możliwie niewielkim
oporze. Normalny opór biofiltra w trybie pracy „Normalny” lub „Nocny” kształtować się musi na poziomie od 300-700 pascali. Wymaga się aby wymiana lub odnowienie złoża konieczne było nie częściej raz na 3-4 lata. Opór biofiltra musi być mierzony sondą ciśnienia w płuczce pod podłogą technologiczną i wyświetlany na ekranie wizualizacji w zakładce „Biofiltr”. Powierzchnia biofiltra musi być
tak dobrana aby jego obciążenie powierzchniowe przy maksymalnej dopuszczalnej wydajności wentylatorów nie przekraczało 120m³/m²/godz. a pojemność gwarantowała przynajmniej 50-60 sekundowe
(min. 45 sek.) przebywania powietrza w masie filtrującej w trybie pracy normalnej. Dostarczony materiał do biofiltra musi posiadać certyfikat jakości do zastosowania w biofiltrach i być świeży (nie starszy niż 8 miesięcy).
SYSTEM STEROWANIA, WIZUALIZACJI, KONTROLI I AUTOMATYKI PROCESU
Kontrola temperatury
Dla kontroli procesu przewidziane są lance pomiaru temperatury. Lance te mają pięć punktów pomiaru
i dają obraz przekroju pryzmy i rozkładu stref temperatury wewnątrz materiału. Lance są bezprzewodowe przekazując drogą radiową dane co kilkanaście minut do odbiornika, przekazującego je dalej do
komputera sterowania – sterownika PLC.
Sterowanie i wizualizacja
Pozyskiwane dane przekazywane są do procesora sterującego PLC. Komputer ten steruje pracą wentylatorów napowietrzania, wentylacji boksów i ochrony biofiltra. Sterowane falownikami wentylatory
regulują czas napowietrzania i czas przerw. Pozwala to utrzymać optymalne warunki aerobowe, schładzanie pryzm bez niebezpieczeństwa ich nadmiernego przesuszenia. Wydajność wentylatorów jest
określona ustawieniem częstotliwości falowników. W efekcie system dopasowuje działanie do wymaganych wydajności i pracuje w granicach 30-60% mocy zainstalowanej, w zależności od stanu materiału w boksie.
Parametry operacyjne można ustawiać zarówno na ekranie dotykowym usytuowanym na szafie sterownia, znajdującej się w wentylatorowi jak i w sterowni zlokalizowanej w budynku administracyjno socjalnym. Wentylatorownia ma być fabrycznie zmontowanym kontenerem zawierający komplet wen82
tylatorów, elektronikę sterowania i całą konieczną infrastrukturę, ustawionym jako maszynownia i sterowania w hali. Niezależnie od ekranu dotykowego, system wyposażony jest w komputer z wizualizacją parametrów procesowych zlokalizowany w sterowni obiektowej budynku administracyjno - socjalnego. Na ekranie wyświetlane są wszystkie stany operacyjne, trendy, wartości oraz alarmy. Ustawianie
parametrów procesowych odbywa się klasycznym sposobem wprowadzania danych myszką przez
kliknięcia lub zapisywanie danych na interfejsach.
System ma być tak skonstruowany, że brak wizualizacji lub awarie elektroniki nie blokują pracy kompostowni. Całość procesu i wszystkie elementy techniczne mogą być obsługiwane i sterowane ręcznie.
SYSTEM ODBIORU I TRANSPORTU WÓD PODPROCESOWYCH ORAZ
SYSTEM ZRASZANIA PRYZM WODĄ BRUDNĄ I CZYSTĄ
System zraszania
Z reguły odpady komunalne mają zbyt małą wilgotność do prowadzenia prawidłowego procesu kompostowania. Szczególnie na początku procesu należy uzupełnić brak wody przez intensywne zraszanie
złoża. Boksy posiadają automatyczne i ręczne systemy zraszania, system zraszania wodą czystą i system zraszania wodą brudną.
System zraszania wodą czystą
System zraszania wodą czystą to układ rur i dysz wyprowadzonych do boksów na konstrukcji stalowej
dachu. Rury zasilania wewnątrz bioreaktorów muszą być wykonane z tworzywa sztucznego. Dysze
muszą być tak zamontowane, aby możliwy był ich okresowy demontaż w celu czyszczenia i usunięcia
ewentualnego kamienia. Panel sterowania zraszaniem kieruje wodę w system rur wyposażony w dysze
rozpylające wodę do gęstej mgiełki, pozwalającej optymalne przenikanie wody do wnętrza złoża odpadów. System po dokonaniu odpowiednich ustawień na ekranie wizualizacji działa wtedy, gdy boksy
są zamknięte, najczęściej w nocy lub dni wolne od pracy.
Zastosowanie dysz rozpylających wymaga stosowania wody czystej, wodociągowej lub ze studni głębinowej. Dysze powinny być z tworzywa sztucznego o charakterystyce strumienia w formie pełnego
stożka o kącie rozpylenia 120o /1 bar i wydajności minimum 2,90 litra/min. przy ciśnieniu 3,0 bar w
przewodzie zasilającym. System samoczyszczących się filtrów zapobiega zanieczyszczaniu dysz. Woda zanieczyszczona biologicznie wymaga innych rozwiązań technicznych.
System zraszania wodą czystą zasilany będzie z istniejącego na terenie zakładu wodociągu dz 110 projektowanym odcinkiem do punktu przyłączenia oraz do Zbiornika Z-2 i musi posiadać instalację samoczynnego, automatycznego opróżniania jako zabezpieczenie przed zamarzaniem. System filtrów, które
nie ulęgają automatycznemu opróżnieniu muszą być chronione systemem grzewczym oraz posiadać
alarm niskiej temperatury na wypadek braku zasilania grzałek. Alarm powinien wyświetlać się na
ekranie wizualizacji operatora oraz sygnałem świetlnym w portierni.
System zraszania wodą brudną
Odcieki technologiczne z procesu, kondensat z systemu wentylacji boksów oraz przelewy ze zbiornika
perkolatu płuczki, w celu zmniejszenia emisji do środowiska oraz wypełnienia warunków BAT, mogą
być zawracane do procesu kompostowania. Szczególnie pierwotne uzupełnienie wilgotności wsadu
może być dokonane systemem zraszania wodą brudną.
Operator widzi na wizualizacji, że zbiornik odcieków procesowych jest pełen i uruchamia zraszanie
boksu zapełnionego świeżym materiałem. Zraszanie trwa tak długo, aż zbiornik się opróżni lub przewidziana ilość wody zostanie wylana na złoże. Woda w zbiorniku odcieków Z-2 jest automatycznie
uzupełniana ze zbiornika powierzchniowego wód deszczowych Z-1, zbieranych z terenu całego zakładu. Dysze systemu są w formie talerzy rozbryzgowych, co zapobiega zapychaniu się dysz i ich zarastaniu błoną biologiczną. Należy pamiętać, że systemy działające w oparciu o media „zużyte” wyma83
gają częstej i intensywnej konserwacji w celu utrzymania ich pełnej sprawności i oczekiwanej żywotności. Wymaga to zapewnienia łatwego dostępu do całości takiego systemu.
Rury napowietrzania pryzm i odbioru odcieków
Napowietrzanie: Zamawiający wymaga, aby powietrze procesowe do napowietrzania materiału kompostowego było wysysane spod pryzm i zasysane z hali kanałami napowietrzania na całej długości
pryzm, gwarantującymi równomierne rozprowadzenie powietrza w całej objętości pryzmy kompostowanego materiału poprzez przenikanie powietrza przez kompostowany / suszony materiał. Kanały powinny tworzyć betonowe konstrukcje o przekroju przyspieszania spływu ścieków, wyposażone w szereg dysz napowietrzania ssącego lub ciśnieniowego. Dysze muszą być tak skonstruowane i osadzone w
rurach, żeby się nie zatykały i zapewniały pełną przepustowość mimo małego przekroju, dzięki któremu powietrze może być równomiernie rozprowadzane na całej długości przewodu napowietrzania.
Przewody napowietrzania muszą być wyposażone w otwory rewizyjne umożliwiające okresowe przepłukiwanie i konserwacje systemu. Rewizje i studzienki muszą być tak zlokalizowane, aby były łatwo
dostępne dla pojazdów asenizacyjnych prowadzących płukanie i czyszczenie systemu i były odporne
na korozję.
Sterownia =ob. nr 14 b
W sterowni znajdować się będą n. w. urządzenia i inne, które wymieniono poniżej:
Poz. Nr 1 – Bioreaktory ob. nr 14 a
Poz. Nr 2 – Biofiltr ob. nr 14 e
Poz. Nr 3 - Odprowadzenie kondensatu pochodzącego z płuczki do zbiornika,
Poz. Nr 4 - Płuczka wodna
Poz. Nr 5 - Wentylatorownia w kontenerze
Poz. Nr 6 - Zbiornik odcieków z 4-ch bioreaktorów
Poz. Nr 7 - Sieć odbioru odcieków ze zbiornika odcieków do nawilżania złoża w bioreaktorach
Poz. Nr 10 - Sieć odbioru odcieków z bioreaktorów ze zbiornikiem
Poz. Nr 11 - Zbiornik perkolatu z płuczki.
System odsysania powietrza procesowego z pryzm winien być spójny z systemem odbioru i
transportu wód procesowych z pryzm oraz musi spełniać wymagania dotyczące:
- doprowadzenia powietrza (O2) do procesu w każdym miejscu i równomiernie na całej długości
(∆Qpow na końcu przewodu napowietrzającego zakładana < 10%, max dop. < 15% na pryzmie
zakrytej lub < 20% na pryzmie odkrytej)
- zapewnić odpowiednią wydajność ssącą / tłoczną (min. 2.000m³/godz.)
- Posiadać niekorodujące, niezatykające się dysze ssące
- Możliwość korzystania z części linii napowietrzania, gdy pryzmy nie są ułożone na nich w całości
- Możliwość sterowanego, niezależnego lub łącznego ssania / tłoczenia poszczególnych linii
napowietrzania
- Wykonanie kanałów podpryzmowych ulokowanych w posadzce o wytrzymałości najazdowej, co
najmniej 40 Mg.
- Absolutną, atestowaną szczelność dla cieczy
- Przekrój umożliwiający jednoczesny z ssaniem / nadmuchem, szybki spływ odprowadzanej wody
procesowej (minimalny zagwarantowany spadek 0,5% w kierunku przepływu powietrza przy
tolerancji niekształtności rur < 0,01%)
- Możliwość przepłukiwania systemu z każdej strony przez przewidziane do tego celu króćce i klapy
rewizyjne i bez konieczności trwałego demontażu poszczególnych elementów
- Możliwość odprowadzania, dezodoryzacji i oczyszczania powietrza odprowadzanego do atmosfery
- Możliwość przepuszczania w okresie zimowym ogrzanego powietrza odlotowego przez świeżo
podawany zmrożony materiał
84
- Klasa betonu: C35/45, nasiąkliwość betonu ≤ 5%, wodoszczelność zgodnie z normą, wytrzymałość
na zgniatanie – 408 kN/m, charakterystyka geometryczna jak wyżej.
Zgodność pod względem koncepcji i budowy odnośnym wymogom dotyczącym bezpieczeństwa,
sformułowanym w dyrektywie dla wyrobów budowlanych nr 89/106/EWG.
UWAGA !
Instalacja napowietrzania i odbioru kondensatu z bioreaktorów zostanie dostarczona przez dostawcę
technologii kompostowni w ramach realizacji niniejszego zadania, i dostosowana zostanie do wymagań technologicznych Zakładu.
Uwaga.
Dostawca / Wykonawca musi zagwarantować równomierność rozprowadzenia powietrza w kanałach
napowietrzania pryzm. ∆p pomiędzy dyszą na początku kanału napowietrzania o długości 26m a dyszą
ostatnią nie może być większa niż 20% w stanie odkrytym kanału i 10% w stanie zakrytym! Rury napowietrzania muszą być wykonane z betonu kwasoodpornego o profilu ułatwiającym spływ odcieków.
Parametry mechaniczne powinny odpowiadać klasie drogowej dla ruchu ciężkiego. Łączenia rur powinny być szczelne dla cieczy i gazów. Powierzchnia napowietrzania powinna znajdować się nie mniej
niż 6 cm poniżej powierzchni płyty kompostowania a dysze napowietrzania odporne na agresywne
środowisko chemiczne i uszkodzenia mechaniczne.
Zamawiający wymaga protokołów pomiaru ciśnienia na kanałach napowietrzania jako dowodu funkcjonalności i wypełnienia gwarancji technologicznych.
SYSTEM AUTOMATYCZNEGO STEROWANIA BRAMAMI PLANDEKOWYMI
Bramy są plandekowe, ramowe, podnoszone hydraulicznie do góry i montowane na betonowym portalu od zewnątrz tak, że żaden element ich napędów nie ma styczności z agresywnym środowiskiem reaktora. Każda z bram posiada obustronnie hydrauliczny system automatycznego otwierania, zamykania, blokowania i dociskania ramy do muru betonowego portalu uszczelniający bramy. Na dolnej krawędzi bramy posiadają fartuch utrudniający penetrację powietrza w obu kierunkach. Po otwarciu bramy w obrębie manewrowym ładowarki nie powinno być żadnych elementów konstrukcyjnych bramy,
okuć, zawiasów, prowadnic i blokad, które mogłyby ulec mechanicznemu uszkodzeniu maszynami.
Agregat napędzający siłowniki bram oraz sterowniki powinien być zabezpieczony od wpływu czynników atmosferycznych. Panele wentyli sterowania muszą mieć zabezpieczenie przed nieautoryzowanym uruchomieniem. Każda z bram posiada czujniki rozszczelnienia dające sygnały do automatyki
sterowania wentylacją boksów. Uruchomienie / aktywacja agregatu hydrauliki aktywuje wentylatory
wentylacji boksów a czujniki bram sterują odpowiednimi klapami w systemie wentylacji.
UWAGA !
Wszystkie systemy opisane powyżej, a mające wpływ na realizację procesu kompostowania zostaną
uwzględnione w cenie ryczałtowej. Dostawa i montaż powyższych elementów wykonany zostanie w
ramach realizacji niniejszego zadania przez dostawcę technologii kompostowni, lub przez Wykonawcę
robót na podstawie ścisłych wytycznych wydanych przez dostawcę technologii.
14.4 Naprawa sprzętu i pojazdów, warsztat podręczny
Warsztat naprawczy sprzętu zakładowego wraz z demontażem sprzętu elektrycznego i elektronicznego. W hali będą prowadzone proste prace naprawcze sprzętu, poruszającego się po terenie Zakładu jak
i elementów zepsutych maszyn i urządzeń wchodzących w skład wyposażenia linii sortowniczej. W
warsztacie będzie również przeprowadzany demontaż zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego. W obiekcie ustawione będą także regały na wysegregowane odpady, (tworzywa, szkło, guma,
drewno, itd.).
Pomieszczenie warsztatowe będzie wyposażone w podstawowe narzędzia do prowadzenia podstawowych czynności obsługowych.
85
Przewiduje się wyposażenie pomieszczenia w następujące urządzenia:
− stół warsztatowy z podstawowym wyposażeniem w imadło ślusarskie, narzędzia ślusarskie
ręczne (wkrętaki, młotki, klucze płaskie, klucze oczkowe, klucze sztorcowe itp. narzędzia ręczne, elektryczne)
− przenośny kompresor elektryczny o wydatku ok. 120 l/min, ciśnienie ok. 6 barów, moc ok. 1,5
kW
− 12 regały metalowe o łącznej powierzchni 5 – 6 m2 i nośności 200 kg/półkę
14.4.2 Szczegółowe Wymagania dla wyposażenia technologicznego
a.
Stół ślusarski
O wymiarach 1500 x 700 , z 5 szufladami, z podstawowym wyposażeniem:
imadło ślusarskie 140 mm, przykręcane, z konstrukcją wykonaną w technologii kucia matrycowego. Posiadające utwardzane, ząbkowane szczęki, utwardzone kowadełko, obrabiane i
utwardzane powierzchnie ślizgowe, podwójny gwint walcowany oraz wymienną stalową nakrętkę
śruby pociągowej i podziałkę pomiarową.
wkrętaki krzyżowe 4, 5, 6, 8, 10 – po 4 szt. Końcówka piaskowana, namagnesowana, narzędzia powinny posiadać opakowanie ułatwiające przechowywanie narządzi oraz posiadać dożywotnią gwarancję.
klucze płaskie dwustronne 8 ÷ 24 mm – 3 kmpl. Klucze wykonane ze stali chromowanadowej, powinny mieć: satynowe wykończenie, zaokrąglone kształty przejścia między główką
klucza i rękojeścią, klucze kute matrycowo, posiadające zabezpieczenie antykorozyjne, narzędzia
powinny posiadać opakowanie ułatwiające przechowywanie narządzi oraz posiadać dożywotnią
gwarancję.
klucze oczkowe dwustronne 8 ÷ 24 mm – 3 kmpl. Klucze powinny posiadać następujące
cechy: powinny być wykonane ze stali chromo-wanadowej, posiadać odchylona płaszczyznę roboczą o 75% ułatwiająca manewrowanie kluczem, 12-kątna końcówkę klucza, satynowe wykończenie, zaokrąglone kształty przejścia między główką klucza i rękojeścią, klucz powinien być wykonany metodą kucia matrycowego oraz być zabezpieczone antykorozyjnie, narzędzia powinny
posiadać opakowanie ułatwiające przechowywanie narządzi oraz posiadać dożywotnią gwarancję.
klucze imbusowe 5 ÷ 19 mm – 2 kmpl. Klucze powinny być wykonane z wysokiej jakości
stali chromowo wanadowej CrV 6150 oraz posiadać twardość 52-55 HRC, narzędzia powinny posiadać opakowanie ułatwiające przechowywanie narządzi oraz posiadać dożywotnią gwarancję.
przecinaki do metalu 12, 15, 18 mm – 2 kmpl. Wykonane ze stali stopowej chromowo wanadowej CrV, zabezpieczonej powierzchniowo poprzez oksydowanie (czernienie). Narzędzia powinny być wykonane z pręta poddanego obróbce plastycznej - kucie oraz termicznej - hartowanie i
odpuszczanie. Narzędzia powinny posiadać precyzyjne krawędzie robocze oraz być wyposażone
w trwałe rękojeści chroniące dłoń przed urazami podczas pracy, narzędzia powinny posiadać opakowanie ułatwiające przechowywanie narządzi oraz posiadać dożywotnią gwarancję.
młotki ślusarskie- 0,5, 0,8, 1,5, 5,0 kG posiadające uchwyty drewniane, narzędzie powinno
posiadać dożywotnią gwarancję.
wykrętaki do urwanych śrub – 2 kmpl. Stożkowe wykrętaki z naciętym „lewym" gwintem
i czworokątnym chwytem, przeznaczone do wykręcania tkwiących w materiale , urwanych śrub.
Zestaw powinien posiadać kasetę ułatwiającą przechowywanie narządzi. Zestaw powinien zawierać, oprócz wykretaków, wiertła niezbędne do ich wprowadzenia.
Uwaga powyższe narzędzia, stanowiące wyposażenie stołu ślusarskiego powinny być wyprodukowane
przez jednego producenta.
86
wiertarki ręczne elektryczne o mocy min 0,6 kW, wielkość uchwytu do 13 mm, z przełączeniem obrotów lewo, prawo – 1 szt. Wiertarka powinna być wyposażona w lampkę kontrolną
sygnalizująca usterki przewodu i wyłącznika, lampkę ostrzegawczą sygnalizującą przeciążenie,
sprzęgło przeciążeniowe chroniące użytkownika i przekładnię w przypadku zablokowania wiertła,
pokrętło regulacji dla stałej prędkości obrotowej pod obciążeniem, układ łagodnego rozruchu,
przekładnię dwubiegową z blokadą, mocną obudowę przekładni z aluminium odlewanego pod ciśnieniem
3 kmpl. wierteł do metalu ø 4 ÷ ø 13 mm
szczotki druciane ręczne – 3 szt.
przedłużacz elektryczny, ze zwijadłem – 20 m – 2 szt.
b.
Przenośny kompresor
przenośny kompresor elektryczny o wydatku ok. 120 l/min, ciśnienie ok. 6 barów, moc ok.
1,5 kW o następujących parametrach: pompa o dużej żywotności, smarowana olejem, dwuzaworowy system łagodnego rozruchu do pracy w niskich temperaturach otoczenia, kulkowy zawór
spustu zbiornika umożliwiający jego szybkie opróżnienie, 2 regulowane złączki przewodów.
c.
Regały metalowe
O łącznej powierzchni 5 – 6 m2, o dopuszczalnym nacisku na półkę 200 kg , potwierdzonym stosownym atestem.
14.5 Budynek administracyjno – socjalny
Min. wymagania, dotyczące sprzętu komputerowego:
Zestaw 1
- System operacyjny zgodny z dotychczas użytkowanym przez Zamawiającego lub nowszy,
- Dysk twardy 750GB,
- Pamięć RAM 4GB,
- Klawiatura ergonomiczna czarna,
- Mysz bezprzewodowa laserowa,
- Drukarka laserowa kolorowa,
- Nagrywarka CD/DVD,
- Oprogramowanie: edytor tekstu, arkusz kalkulacyjny, operator poczty
- Monitor typ: LCD, 19”
- Niszczarka do dokumentów,
Zestaw 2
- System operacyjny zgodny z dotychczas użytkowanym przez Zamawiającego lub nowszy - Dysk
twardy 750GB,
- Pamięć RAM 4GB,
- Ksero format A3,
- Fax,
- Oprogramowanie, edytor tekstu, arkusz kalkulacyjny, operator poczty
Zestaw 3
87
- Pamięć RAM 4GB,
- Monitor typ: LCD,
- Niszczarka do dokumentów,
- Ksero,
- Program kasowy zgodny z polskim prawem, opracowany dla środowiska Windows, współpracujący
z programem finansowo – księgowym,
- Program do fakturowania zgodny z polskim prawem, opracowany dla środowiska Windows,
Zestaw 4
- Pamięć RAM 4GB,
Zestaw 5
- System operacyjny zgodny z dotychczas użytkowanym przez Zamawiającego lub nowszy
- Pamięć RAM 4GB,
- Monitor typ: LCD,
Min. wymagania, dotyczące wyposażenia biurowego:
- Biurko 120x65x80 cm – 6 szt
- Fotel biurowy obrotowy z podłokietnikiem i regulacją wysokości – 6 szt
- Stół konferencyjny 14 osobowy – 1 szt
- Krzesła tapicerowane z podłokietnikiem – 14 szt
- Regały biurowe na segregatory i dokumentację 40x80x180 cm– 14 szt
- Szafa ubraniowa 40x80x200 – 4 szt
Min. wymagania, dotyczące wyposażenia socjalnego:
Pomieszczenie do spożywania posiłków:
1. Chłodziarka o pojemności całkowitej nie mniejszej niż 150 l, regulacja półek, klasa efektywności energetycznej A, automatyczne odszranianie – 1 szt.
88
2. Kuchnia elektryczna z płytą ceramiczną (2 miejsca grzejne), klasa energetyczna A –
1 szt.
3. Czajnik elektryczny o pojemności nie mniejszej niż 1,6L i mocy nie mniejszej niż 2200 W, biały, płyta grzejna – 1 szt.
4. Meble kuchenne:
-
Szafka kuchenna na żywność, dwudrzwiowa, stojąca, z uchwytami w górnej części, 3 półki
z możliwością regulacji, z blatem na bazie płyty wiórowej, błyszczącym, o wymiarach dł. 80
cm x szer. 60 cm x wys. nie mniej niż 82 cm. – 1 szt.
-
Szafka pod zlewozmywak, dwudrzwiowa, stojąca, z uchwytami w górnej części,, o wymiarach dł. 80 cm x szer. 60 cm x wys. nie mniej niż 82 cm, ze zlewozmywakiem emaliowanym, jednokomorowym z płytą ociekową, nakładanym o wymiarach 600 x 800 – 1 szt.
-
Szafka wisząca na nakrycia stołowe, o wymiarach dł. 60cm x wys. 60 – 75cm –
1 szt.
-
Stół z blatem laminowanym o wymiarach 80 cm x 80 cm, metalowe, malowane nogi – 2 szt.
-
Taboret z oparciem, metalowe, malowane nogi, drewniane siedzisko i oparcie –
8 szt.
Meble powinny stanowić 1 komplet. W przypadku stołów i taboretów powinny być kolorystycznie dopasowane do kompletu mebli.
Szatnia:
1. Szafka ubraniowa, metalowa, dwukomorowa, zamykana na klucz, w drzwiach otwory wentylacyjne, półka w górnej części z możliwością regulacji, poniżej drążek z przesuwnymi uchwytami, szafka w kolorze szarym lub szaroniebieskim, spełniająca normy BHP, o wymiarach: szer.
jednej komory nie mniej niż 30 cm, głębokość nie mniej niż 48 cm, wysokość 180 cm – 32 szt.
2. Apteczka wisząca, metalowa, biała, zamykana na klucz, o wymiarach nie mniejszych niż szer.
25 cm x wys. 30 cm x głębność 10 cm, wyposażona w :
- Bandaż zwykły- szeroki - 3 szt.
- Bandaż zwykły – wąski - 3 szt.
- Plaster na rolce - 1 szt.
- Plaster z opatrunkiem z metra – 1 szt.
- Chusta trójkątna + agrafka – 2 szt.
- Opatrunek jałowy – duży – 3 szt.
- Opatrunek jałowy – mały – 3 szt.
- Rękawice gumowe - 2 szt.
- Nożyczki - 1 szt.
- Opaska elastyczna – duża – 2 szt.
- Opaska elastyczna – mała – 2 szt.
- Maska jednorazowa do sztucznego oddychania - 1 szt.
- Koc przeciwwstrząsowy - 1 szt.
- Elastyczna siatka opatrunkowa 2 rozmiary – 2 szt.
- Woda utleniona – 1 szt.
3. Gaśnica proszkowa z wieszakiem lub stopą ochronną z tworzywa sztucznego o masie środka
gaśniczego 6 kg spełniająca Polskie Normy dotyczące gaśnic – 2 szt.
89
Zespoły sanitarne:
1. Miski ustępowe typu kompakt wraz z deską sedesową w kolorze białym ze spłuczką ceramiczną kompaktową z funkcja 3/6l
2. Umywalki białe, ceramiczne z półpostumentem o długości nie mniejszej niż 40 cm
3. Szczotka wc biała, z tworzywa sztucznego z pojemnikiem – 6 szt.
4. Uchwyt na papier toaletowy z tworzywa sztucznego, biały, z klapką – 6 szt.
5. Uchwyt na ręczniki papierowe z tworzywa sztucznego, biały – 4 szt.
6. Dozownik na mydło w płynie, wiszący, z tworzywa sztucznego o pojemności zbiornika na mydło nie mniejszej niż 0,75L – 12 szt.
7. Elektryczna suszarka do rąk, moc nie mniejsza niż 1000 W, czujnik podczerwieni (automatyczne włączanie i wyłącznie), zabezpieczenie termiczne, zabezpieczenie IP – 4 szt.
8. Lustro łazienkowe, wiszące nad umywalką na wysokości 120 cm o wymiarach nie mniejszych
niż dł. 50 cm x wys. 40 cm – 3 szt.
9. Zestaw do sprzątania: wiaderko o pojemności nie mniejszej niż 15L, z nakładką do wyciskania
mopa wykonane z tworzywa sztucznego, mop sznurkowy lub bawełniano-wiskozowy z kijem,
zmiotka z kijem i szufelka z tworzywa sztucznego – 1 kpl.
Min. wymagania, dotyczące wyposażenia p.poż.:
1.
2.
3.
4.
oznakowanie dróg ewakuacyjnych
gaśnice proszkowe 6 kg – 10 szt.,
gaśnice proszkowe 2 kg – 5 szt.,
gaśnice proszkowe 1 kg – 3 szt.
UWAGA !
Wszystkie opisane powyżej elementy wyposażenia zostaną uwzględnione w cenie ryczałtowej w ramach realizacji niniejszego zadani.
15. OZNAKOWANIE URZĄDZEŃ
Wykonawca opracuje i zastosuje system znakowania wszystkich urządzeń technologicznych, umożliwiający łatwą i jednoznaczną identyfikację. Oznakowanie należy wykonać w sposób trwały – np. czarny napis na białym tle. System znakowania wymaga akceptacji Inspektora.
Wszystkie urządzenia technologiczne winny być wyposażone w instrukcje BHP:
urządzenia stacjonarne w tablice przytwierdzone w widocznym miejscu ( w pobliżu napędu
lub sterowania),
urządzenia ruchome – w kabinie operatora w postaci naklejki lub przytwierdzonej tablicy,
oraz instrukcję dotyczącą podstawowych zasad eksploatacji urządzenia,
16. URUCHOMIENIE I PRÓBY DZIAŁANIA LINII SORTOWNICZEJ
16.1 Instrukcja eksploatacji
Instrukcja eksploatacji instalacji i sprzętu technologicznego winna zawierać:
charakterystykę podstawowych obiektów technologicznych Zakładu,
opis i przebieg poszczególnych procesów technologicznych Zakładu,
wymagania jakościowe dla produktów Zakładu tj. kompostów, wysegregowanych surowców
odpadowych, paliwa alternatywnego
90
-
pełne i wyczerpujące instrukcje obsługi wszystkich wykonanych instalacji oraz sprzętu i urządzeń technologicznych wraz z zaleceniami eksploatacyjnymi,
szkice sytuacyjne, przedstawiające instalacje po zakończeniu robót,
schematy powykonawcze wszystkich połączeń elektrycznych,
rysunki przedstawiające rozmieszczenie głównych urządzeń Zakładu wraz z instrukcjami
montażu i demontażu oraz instrukcją ruchową,
wykaz dostarczonych maszyn, sprzętu i urządzeń wraz z nazwą producenta, właściwym modelem i numerem każdej maszyny, sprzętu lub urządzenia oraz numerem katalogowym,
harmonogram okresowej konserwacji każdej dostarczonej maszyny, sprzętu i urządzenia,
opis stanów awaryjnych, zapobieganie stanom awaryjnym, postępowanie w czasie awarii,
usuwanie skutków awarii,
wykaz dostarczonych części zamiennych,
wykaz dostarczonych narzędzi, smarów i innych materiałów eksploatacyjnych,
zabezpieczenie materiałowe, sprzętowe, osobowe, logistyczne na potrzeby eksploatacji,
certyfikaty prób dla elementów ich wymagających
wykaz zalecanych smarów i ich równoważników,
Instrukcja eksploatacji winna uwzględniać wszelkie doświadczenia z rozruchu.
16.2 Przeszkolenie personelu Zamawiającego w zakresie obsługi wszystkich instalacji i urządzeń.
Zamawiający skompletuje załogę Zakładu stosownie do wykazu stanowisk zawartego w dokumentacji
projektowej.
Szczegółowy zakres wymaganych uprawnień dla personelu oraz program szkolenia opracuje Wykonawca i przedłoży do zatwierdzenia Zamawiającemu, co najmniej na jeden miesiąc przed planowanym
oddaniem Zakładu do użytkowania.
Celem szkolenia personelu Zamawiającego jest przygotowanie go do rozruchu i eksploatacji oraz
utrzymania w ruchu urządzeń, maszyn i instalacji zmontowanych i dostarczonych w ramach zadania.
Szkolenie teoretyczne zostanie przeprowadzone przed rozpoczęciem rozruchu. Szkolenie będzie prowadzone w trakcie prób i zostanie zakończone wraz z przeprowadzeniem próby pod obciążeniem.
Szkolenie będzie prowadzone w języku polskim.
Fakt przeprowadzenia szkolenia winien być potwierdzony stosownym, imiennym zaświadczeniem.
16.3 Próby działania linii sortowniczej
Podstawowym warunkiem rozpoczęcia rozruchu jest:
- całkowite zakończenie robót budowlano-montażowych,
- protokolarne stwierdzenie poprawności przeprowadzenia prac montażowych potwierdzonych
przeprowadzeniem prób techniczno-rozruchowych (sprawdzenia działania mechanicznego poszczególnych urządzeń),
- przedłożenie protokołów i zaświadczeń z przeprowadzenia (wg potrzeb zgodnie z warunkami
technicznymi) wykonania robót budowlano-montażowych lub z projektami urządzeń i instalacji,
- dokonanie prób końcowych tych robót budowlanych, które warunkują prowadzenie rozruchów
linii sortowniczej i kompostowni.
- zagwarantowanie przez Wykonawcę odpowiednio wykwalifikowanego i doświadczonego personelu technicznego do prowadzenia rozruchu i szkoleń,
- dostarczenie przez Wykonawcę tymczasowych instrukcji obsługi i konserwacji urządzeń DTR,
takich aby Zamawiający mógł obsługiwać, konserwować, rozbierać , składać i regulować.
- dostarczenie materiałów szkoleniowych z siedmiodniowym wyprzedzeniem rozpoczęcia rozru91
-
chu,
odbiór budynków przez Inspekcje, uzyskanie pozwolenia na użytkowanie oraz pozwolenia zintegrowanego.
Prace regulacyjno - pomiarowe obejmujące sprawdzenie, uruchomienie i wyregulowanie stacji i rozdzielni elektrycznych, cechowanie, próby ruchowe i regulacyjne AKP nie wchodzą w zakres rozruchu i
ich koszt nie zalicza się do kosztów rozruchu.
Prace rozruchowe proponuje się przeprowadzić w kilku fazach:
FAZA I - rozruch tzw. „zimny” (mechaniczny i elektryczny), polegający na sprawdzeniu poprawności przeprowadzonego montażu, czystości, szczelności, drożności, zamocowania i działania, uruchomienia maszyn i mechanizmów. Dokonanie prób ruchowych bez obciążenia odpadami.
Podstawowe czynności rozruchu „zimnego”:
- sprawdzenie połączeń przewodów technologicznych,
- sprawdzenie działania armatury,
- sprawdzenie poprawności montażu maszyn i urządzeń, a w szczególności ustawienia ich na
płycie fundamentowej lub posadzce, zamocowania oraz współosiowania ustawienia maszyn i
napędu,
- sprawdzenia działania pracy pomp, urządzeń do segregacji odpadów, urządzeń do transportu
odpadów,
- sprawdzenia czystości zbiorników, komór i przewodów technologicznych,
- dokładne zapoznanie się z dokumentacją techniczno - ruchową maszyn i urządzeń biorących
udział w rozruchu.
Rozruch „zimy” powinien trwać 5 dni roboczych, czyli przez 4 dni robocze (odliczając 1 dzień na
sprawdzenie linii i urządzeń), wszystkie urządzenia linii będą pracować w różnych konfiguracjach
programu sterującego.
Prowadzone będą szkolenia personelu, testy wyłączeń awaryjnych i różnych sytuacji pojawiających się w normalnej pracy linii.
Jednocześnie kontrolowany będzie czas pracy linii i awarie, jakie wystąpią w trakcie rozruchu.
Ta kilkudniowa próba poprawności działania urządzeń ma potwierdzić właściwie przeprowadzony montaż oraz rozruch mechaniczny i gotowość do przejścia do kolejnej fazy rozruchu, rozruchu
„ciepłego”.
W ostatnim dniu rozruchu zimnego przeprowadzona zostanie próba końcowa tej fazy rozruchu,
polegająca na pracy wszystkich urządzeń linii bez odpadów i bez wykonywania jakichkolwiek testów,
szkoleń i prób przez jedną zmianę roboczą ok. 7÷8 godzin.
W czasie próby końcowej należy wykonać następujące czynności:
- Zmiany kierunku pracy przenośników rewersyjnych,
- Zmiany prędkości pracy urządzeń wyposażonych w falowniki,
- Zmiany kątów pochylenia urządzeń,
- Krótkotrwałe wyłączenia urządzeń, które mogą być wyłączane rozdzielnie od pozostałych
komponentów linii,
- Kilkukrotne, krótkotrwałe wyłączenie i ponowne załączenie całości instalacji,
- Wyłączenie wszystkich maszyn i urządzeń,
- Kontrola końcowa urządzeń mająca na celu sprawdzenie ujawnienia się usterek lub rozregulowania urządzeń,
- Ponowne uruchomienie linii sortowniczej po przerwie w zasilaniu energii elektrycznej.
Próba powinna zakończyć się spisaniem protokołu, którego treść zostanie potwierdzona przez
przedstawicieli Inwestora, Użytkownika i Inspektora, czyli grupy rozruchowej.
Próbę końcowa a tym samym cały rozruch zimy uznaje się za zakończoną pomyślnie o ile nie wystąpią
w jej czasie dłuższe przerwy w działaniu poszczególnych urządzeń oraz całości układu wywołane:
92
-
Wystąpieniem poważnych awarii mogących mieć wpływ na normalne prowadzenie rozruchu
ciepłego i eksploatacji próbnej,
- Stwierdzeniem usterek nie wykrytych wcześniej,
- Stwierdzeniem błędów w montażu.
W przypadku stwierdzenia jednej z powyższych okoliczności próbę należy przerwać. Rozpoczęcie kolejnej próby należy ustalić po zidentyfikowaniu problemu i ustaleniu czasu niezbędnego na jego usunięcie.
FAZA II - rozruch tzw. „ciepły” (technologiczny) zakładu pod obciążeniem odpadami i mediami
technologicznymi z prowadzeniem procesów segregacji odpadów, kontrolą efektów i określaniem parametrów technologicznych. Faza ta ma sprawdzić poprawność działania linii po montażu z odpadem,
na jaki została zaprojektowana.
Rozruch powinien zakończyć się spisaniem protokołu, który będzie zawierał zestawianie uzyskanych w trakcie rozruchu efektów. Rozruch ciepły uznany będzie za pozytywny wówczas, gdy w
trakcie rozruchu odpady będą należycie przetwarzane bez istotnych przerw, przez które rozumie się
dyspozycyjność na poziomie nie mniejszym niż 90% wstępnych założeń Zamawiającego oraz, jeżeli
wszelkie okoliczności i uwarunkowania jednoznacznie wskazują na możliwość udanego rozpoczęcie i
zakończenia kolejnej fazy rozruchu Próbnej Eksploatacji.
W trakcie 5-cio dniowego rozruchu ciepłego linia powinna normalnie pracować z odpadem.
Dyspozycyjność linii 5-ciu dniach powinna wynieść nie mniej niż 63 przepracowane efektywnie godziny robocze. Nie powinny występować dłuższe przerwy w pracy linii np. kilkugodzinne.
FAZA III – eksploatacja próbna Zakładu pod obciążeniem odpadami i mediami technologicznymi z
prowadzeniem procesów segregacji odpadów, kontrolą efektów i określaniem parametrów technologicznych. Faza ta ma sprawdzić zakładane na etapie projektowania i zapisane w umowie między inwestorem a dostawcą efekty pracy linii.
Do próbnej eksploatacji przechodzimy po pozytywnie zakończonym rozruchu „ciepłym”. Próba
eksploatacja będzie prowadzona jednym ciągiem, przez 2 następujące po sobie tygodnie (10 dni roboczych). W czasie eksploatacji próbnej linia powinna normalnie pracować z odpadami, które muszą być
należycie przetwarzane bez istotnych przerw, przez co jest rozumiana dyspozycyjność linii na poziomie nie mniejszym niż 90%.
W trakcie prowadzenia eksploatacji próbnej cały czas powinny być wykonywane i archiwizowane
pomiary wydajności linii sortowniczej.
Powinny być mierzone parametry:
- efektywny czas pracy linii,
- ilość i czas przerw w pracy linii,
- ilość odpadów przywożonych do strefy buforowej,
- ilość odsianych frakcji 0÷20 mm, 20÷80 mm, >80 mm ,
- ilość sprasowanych surowców wtórnych,
- ilość wysortowanych surowców do pojemników lub kontenerów,
- ilość wybranych odpadów tarasujących i ponadgabarytowych.
Próba eksploatacyjna zostanie udokumentowana formalnym pisemnym protokołem odbioru. Na
jego podstawie instalacja zostanie tymczasowo przejęta przez Zamawiającego do eksploatacji.
16.4 Konsekwencje niespełnienia wymagań prób
Bez uszczerbków dla innych praw Zamawiającego wynikających z Umowy, w przypadku nie
spełnienia wymagań postawionych dla Prób Eksploatacyjnych, Zamawiający może według własnego
uznania przedłużyć okres prowadzenia Prób Eksploatacyjnych na okres nie dłuższy niż 365 dni. Inspektor określi, które z parametrów należy rejestrować w wydłużonym okresie.
93
94
SST – 1
SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH
1. CZĘŚĆ OGÓLNA
1.1
Przedmiot Specyfikacji
Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej Wykonania i Odbioru robót są wymagania
dotyczące wykonania i odbioru instalacji i sieci sanitarnych w ramach budowy Zakładu Zagospodarowania Odpadów dla potrzeb Celowego Związku Gmin „Proekob” z siedzibą w Bełżycach, ul. Lubelska 3.
1.2
Zakres stosowania specyfikacji
Niniejsza Specyfikacja Techniczna Wykonania i Odbioru stanowi dokument przetargowy i
kontraktowy w zamawianiu i wykonaniu robót określonych w punkcie
1.3
Zakres robót objętych specyfikacją
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robótbudowlanych dla potrzeb Zakładu Zagospodarowania Odpadów Celowego Związku Gmin „Proekob” z siedzibą
w Bełżycach.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót budowlanych a
w szczególności obejmują:
- Czynności geodezyjne w toku budowy
- wykonanie robót przygotowawczych
- wykonywanie wykopów, nasypów, zasypek i obsypek
- wznoszenia obiektów
- wykonywania robót żelbetowych i betonowych
- wykonywania robót murowych
- montaż konstrukcji stalowych stalowych
- prowadzenie robót montażowych okien, drzwi, bram oraz drobnowymiarowych prefabrykatów betonowych,
- roboty wykończeniowe a w szczególności: wykonanie izolacji, tynków, powłok malarskich, okładzin ceramicznych ścian i posadzek, posadzek przemysłowych, obudowy
stropów i elewacji, a także dostawę, wykonanie, montaż, sprzętu i oznakowania p.poż
i bhp.
Niniejsza specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót budowlanych w zakresie
robót budowlanych dotyczy obiektów projektowanych wykazanych na planie zagospodarowania terenu Zakładu Zagospodarowania Odpadów wg legendy Planu Zagospodarowania Terenu jak niżej:
95
Ob. nr 16 – Warsztat naprawczy sprzętu zakładowego wraz z demontażem zużytego sprzętu
elektrycznego i elektronicznego,
1.4
Określenia podstawowe
Określenia i nazewnictwo użyte w niniejszej specyfikacji technicznej są zgodne z nazwami
obowiązującymi a podanymi w normach PN i przepisach Prawa Budowlanego.
Obiekt budowlany - należy przez to rozumieć:
−
budynek wraz z instalacjami i urządzeniami technicznymi
−
budowlę stanowiącą całość techniczno-użytkową wraz z instalacjami i urządzeniami,
−
obiekt małej architektury,
Teren budowy - należy przez to rozumieć przestrzeń, w której prowadzone są roboty budowlane wraz z przestrzenią zajmowaną przez urządzenia zaplecza budowy;
Pozwoleniu na budowę - należy przez to rozumieć decyzję administracyjną zezwalającą na
rozpoczęcie i prowadzenie budowy lub wykonywanie robót budowlanych innych niż budowa
obiektu budowlanego;
Dokumentacja budowy - należy przez to rozumieć pozwolenie na budowę wraz z załączonym
projektem budowlanym, dziennik budowy, protokoły odbiorów częściowych i końcowych, w
96
miarę potrzeby, rysunki i opisy służące realizacji obiektu, operaty geodezyjne i książkę obmiarów, a w przypadku realizacji obiektów metodą montażu - także dziennik montażu;
Specyfikacja techniczna - dokument zawierający zespół cech wymaganych dla procesu wytwarzania lub dla samego wyrobu, w zakresie parametrów technicznych, jakości, wymogów
bezpieczeństwa, wielkości charakterystycznych a także co do nazewnictwa, symboliki, znaków i sposobów oznaczania, metod badań i prób oraz odbiorów i rozliczeń.
Aprobata techniczna - dokument stwierdzający przydatność danego wyrobu do określonego
obszaru zastosowania. Zawiera ustalenia techniczne co do wymagań podstawowych wyrobu
oraz metodykę badań dla potwierdzenia tych wymagań.
Deklaracja zgodności - dokument w formie oświadczenia wydany przez producenta, stwierdzający zgodność z kryteriami określonymi odpowiednimi aktami prawnymi, normami, przepisami, wymogami lub specyfikacją techniczną dla danego materiału lub wyrobu.
Certyfikat zgodności - dokument wydany przez upoważnioną jednostkę badającą (certyfikującą), stwierdzający zgodność z kryteriami określonymi odpowiednimi aktami prawnymi, normami, przepisami, wymogami lub specyfikacją techniczną dla badanego materiału lub wyrobu.
Partia - ilość betonu mieszanego w pojedynczym cyklu pracy mieszarki okresowej albo ilość
betonu towarowego dowiezionego ciężarówką, albo ilość rozładowana w czasie jednej minuty
z mieszarki betonu.
Wytrzymałość charakterystyczna betonu - wartość wytrzymałości, poniżej której powinno się
znaleźć 5 % populacji wszystkich możliwych oznaczanych wytrzymałości betonu o rozważanej objętości.
Beton projektowany - beton, którego wymagane właściwości i dodatkowe cechy są podane
producentowi odpowiedzialnemu za dostarczenie betonu zgodnego z wymaganymi właściwościami i dodatkowymi cechami.
Klasa betonu - sposób opisu określonej własności betonu. W przypadku mieszanek projektowanych klasa betonu jest określona za pomocą liczby określającej jego charakterystyczną 28dniową wytrzymałość kostkową wyrażoną w N/m m2 przy 20ºC ±1ºC. W przypadku mieszanek zalecanych klasa jest określona za pomocą liczby, która przedstawia w warunkach zwykłych, (ale nie kontraktowych) charakterystyczną 28-dniową wytrzymałość kostkową wyrażoną w N/m m2.
Współczynnik w/c - dozwolony do zastosowania w mieszance betonowej.
Minimalna zawartość cementu - najniższa średnia zawartość cementu, dopuszczona do użycia
w mieszance betonowej określona normą PN-EN 206-1:2003.
Beton towarowy - beton dostarczony w stanie mieszanki betonowej przez osobę lub jednostkę
nie będącą użytkownikiem. W znaczeniu niniejszego opisu betonem towarowym jest również:
1) beton produkowany przez użytkownika poza miejscem budowy, 2) beton produkowany na
miejscu budowy, ale nie przez użytkownika.
Izolacje – warstwy budowlane spełniające w zależności od przeznaczenia funkcje izolacji
wodochronnej (przeciwwilgociowej, przeciwwodnej i parochronnej), ciepłochronnej, ogniochronnej, przeciwhałasowej, przeciwkorozyjnej i wykonane jako: powłokowe (nanoszone natryskiem lub przez malowanie), warstwowe (z zaprawy, materiałów rolowanych i płytowych
klejonych), strukturalne (iniekcje, dodatki do betonów, impregnacja).
1.5
Nazwy i kody CPV robót
CPV 45110000-1
CPV 45111200-0
CPV45112000-5
Roboty w zakresie burzenia i rozbiórki obiektów budowlanych; roboty
ziemne
Roboty w zakresie przygotowania terenu pod budowę i roboty ziemne
Roboty w zakresie usuwania gleby
97
CPV 45112700-2
CPV 45112710-5
CPV 45200000-9
CPV 45213200-5
CPV 45213280-9
CPV 45220000-5
CPV 45222110-3
CPV 45222000-9
CPV 45253800-3
CPV 45222100
CPV 45223000-6
CPV 45223500-1
CPV 45223800-4
CPV 45320000-6
CPV 45233000-9
CPV 45342000-6
1.6
Roboty w zakresie kształtowania terenu
Roboty w zakresie kształtowania terenów zielonych
Roboty budowlane w zakresie wznoszenia kompletnych obiektów
budowlanych lub ich części oraz roboty w zakresie inżynierii lądowej i
wodnej
Roboty budowlane w zakresie magazynów i przemysłowych obiektów
budowlanych
Roboty budowlane w zakresie kompostowni
Roboty inżynieryjne i budowlane
Roboty budowlane w zakresie składowisk odpadów
Roboty budowlane w zakresie robót Inżynieryjnych z wyjątkiem mostów, tuneli, szybów i kolei podziemnej
Roboty budowlane w zakresie zakładów kompostowania
Zakłady uzdatniania odpadów
Roboty budowlane w zakresie konstrukcji
Konstrukcje z betonu zbrojonego
Montaż i wznoszenie gotowych konstrukcji
Roboty izolacyjne
Roboty w zakresie konstruowania, fundamentowania oraz wykonywa
nia nawierzchni autostrad, dróg
Wznoszenie ogrodzeń
Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, zgodność z dokumentacją
projektową, specyfikacją techniczną, obowiązującymi przepisami i normami.
2. MATERIAŁY
Wszelkie nazwy własne produktów i materiałów przywołane w specyfikacji lub projektach
budowlanych służą ustaleniu pożądanego standardu wykonania i określenia właściwości i
wymogów technicznych założonych w dokumentacji technicznej dla projektowanych rozwiązań. Dopuszcza się zastosowanie rozwiązań w oparciu o produkty (wyroby) innych producentów pod warunkiem: spełniania tych samych właściwości technicznych, przedstawienia zamiennych rozwiązań na piśmie (dane techniczne, atesty, dopuszczenia do stosowania), oraz
uzyskanie akceptacji Projektanta i Zamawiającego.
2.1
Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Do wykonania wszelkich robót budowlanych w obiekcie należy stosować materiały
posiadające dopuszczenie do stosowania w budownictwie.
Za dopuszczone do obrotu i stosowania uznaje się wyroby, dla których producent lub jego
upoważniony przedstawiciel:
- dokonał oceny zgodności z wymaganiami dokumentu odniesienia według określonego systemu oceny zgodności,
- wydał deklarację zgodności z dokumentami odniesienia, takimi jak: zharmonizowane specyfikacje techniczne, normy opracowane przez Międzynarodową Komisję Elektrotechniczną
(lEC) i wprowadzone do zbioru Polskich Norm, normy krajowe opracowane z uwzględnieniem przepisów bezpieczeństwa Międzynarodowej Komisji ds. Przepisów Dotyczących Zatwierdzenia Sprzętu Elektrycznego (CEE), aprobaty techniczne,
98
- oznakował wyroby znakiem CE lub znakiem budowlanym B zgodnie z obowiązującymi
przepisami,
- wydał deklarację zgodności z uznanymi regułami sztuki budowlanej, dla wyrobu umieszczonego w określonym przez Komisję Europejską wykazie wyrobów mających niewielkie
znaczenie dla zdrowia i bezpieczeństwa,
- wydał oświadczenie, że zapewniono zgodność wyrobu budowlanego, dopuszczonego do
jednostkowego zastosowania w obiekcie budowlanym, z indywidualną dokumentacją projektową, sporządzoną przez projektanta obiektu lub z nim uzgodnioną.
Wszelkie nazwy własne produktów i materiałów przywołane w specyfikacji lub projektach budowlanych służą ustaleniu pożądanego standardu wykonania i określenia właściwości i wymogów technicznych założonych w dokumentacji technicznej dla projektowanych
rozwiązań. Dopuszcza się zastosowanie rozwiązań w oparciu o produkty (wyroby) innych
producentów pod warunkiem: spełniania tych samych właściwości technicznych, przedstawienia zamiennych rozwiązań na piśmie (dane techniczne, atesty, dopuszczenia do stosowania), oraz uzyskanie akceptacji Projektanta i Zamawiającego.
2.2
2.2.1
Szczegółowe wymagania dotyczące materiałów
Materiał na zasypki
Grunt użyty do zasypki powinien gwarantować łatwą i dobrą zagęszczalność, (żwiry,
pospółki - również gliniaste - piaski średnioziarniste o wskaźniku różnoziarnistości U<5). Jeżeli będzie to konieczne, wykopany materiał należy przesiać i posortować, usuwając duże
kamienie, skały lub inne cząstki, które mogą utrudnić jego zagęszczenie.
2.2.2
Chudy beton
Mieszanka betonowa kruszywa z cementem o wytrzymałości na ściskanie 6 ÷ 9 MPa,
po 28 dniach wiązania. Do betonu chudego powinno się stosować kruszywo o składzie naturalnym, o maksymalnej nominalnej wielkości nieprzekraczającej 20 mm. Jakość i czystość
kruszywa winna pozostawać w zgodności z wymaganiami stosownych norm.
2.2.3
Woda do betonowania
Wykonawca winien zapewnić doprowadzenie wystarczającej ilości wody o jakości
spełniającej warunki jakościowe określone w niniejszym punkcie, potrzebnej w związku z
wykonywaniem następujących prac:
• płukanie kruszywa
• wytwarzanie betonu
• pielęgnowanie świeżo ułożonej masy betonowej.
Wodę na potrzeby związane z betonowaniem Wykonawca winien pobierać z zatwierdzonego źródła. Próbki wody nie mniejsze niż 5 litrów Wykonawca winien pobrać w obecności Inspektora, zamknąć i wysłać do analizy do zaakceptowanego, niezależnego laboratorium,
zarówno przed zatwierdzeniem danego źródła wody, jak i okresowo, w czasie korzystania z
niego. Nie wolno korzystać z żadnego źródła wody do czasu, aż wymagana analiza wykaże,
że pochodząca z niego woda nadaje się do celów związanych z betonowaniem.
Analiza wody obejmuje:
analizę chemiczną wody, określającą jej zasadowość, odczyn pH oraz stężenia
wapnia, magnezu, potasu, sodu, siarczanów i chlorków,
analizę fizyczną wody, określającą jej przewodność elektryczną właściwą, zawiesinę, barwę i zapach,
99
-
testy porównawcze, dotyczące początkowych czasów tężenia oraz wytrzymałości
na ściskanie zaczynów cementowych przygotowywanych w połączeniu z wodą pochodzącą ze wskazanego źródła oraz z wodą destylowaną.
Poniżej wyszczególniono warunki, które decydują, że woda pochodząca z danego źródła nie nadaje się do betonowania:
- całkowita zawiesina przekraczająca 2000 mg/l
- zawartość jonów chlorkowych przekraczająca 500 mg/l
- siarczany mierzone jako trójtlenek siarki w ilości przekraczającej 1000 mg/l
- węglany alkaliczne i wodorowęglany w ilości przekraczającej 1000 mg/l
- obecność materii organicznej, wskazywana przez barwę lub zapach
- w testach porównawczych z użyciem wody destylowanej – zmiany początkowych czasów tężenia przekraczające 30 minut albo ograniczenia wytrzymałości na ściskanie
przekraczające 10%.
Niezależnie od powyższego, wodę stosowaną do betonowania Wykonawca winien
ująć w zakres oceny całkowitej zawartości chlorków i siarczanów w proponowanej mieszance
betonowej.
2.2.4
Woda zarobowa.
Przydatność wody zarobowej oraz wody z recyklingu z produkcji betonu ustala się
zgodnie z prPN-EN 1008.
2.2.5
Cement
Wykonawca winien stosować cementy: portlandzki CEM I, portlandzki wieloskładnikowy CEM II/B-S 32,5R,42,5R lub hutniczy CEM III/A 32,5 lub 42,5, spełniający normy
PN-EN 197-1 i PN EN 197-2 oraz wszelkie wymagania dodatkowe wynikające z treści Wymagań Zamawiającego.
Nie wolno używać cementów bardzo szybko wiążących, szybko wiążących, cementów
siarczanowych ani cementów o wysokiej zawartości tlenku glinowego i cementów zawierających chlorek wapniowy.
Charakterystyki wydajności cementu nie mogą wymagać nadmiernej zawartości cementu ani być powodem powstawania albo nadania jakichkolwiek niepożądanych właściwości świeżemu lub stwardniałemu betonowi mimo widocznej zgodności z niniejszą specyfikacją.
Wykonawca winien wskazać pierwszorzędne i drugorzędne źródła wymaganych cementów. Na Plac Budowy można sprowadzać wyłącznie cement pochodzący z zatwierdzonego źródła. Zabrania się używania innego cementu podczas wykonywania Robót Tymczasowych lub Stałych.
W sytuacji, gdy proponuje się dostawy cementu luzem, Wykonawca ustali szczegóły
dotyczące składowania cementu poza Placem Budowy oraz postępowanie przy przeładunku.
Wykonawca winien również umożliwić Inspektorowi przeprowadzenie kontroli koniecznej do zatwierdzenia wyżej wymienionych szczegółów.
Partie cementu powinny być zużywane w kolejności ich dostarczenia.
Niedozwolone jest mieszanie różnych typów i gatunków cementu używanych podczas
wykonywania Robót.
Każda dostarczana partia cementu musi posiadać certyfikat zawierający poniższe informacje:
- średnie wyniki badań masy cementu danej partii, przeprowadzonych przez producenta,
łącznie ze składem chemicznym oraz właściwościami fizycznymi, określonymi zgodnie z zatwierdzoną specyfikacją dotyczącą badania cementu,
- datę produkcji, datę wysyłki z zakładu oraz datę planowanej dostawy na Plac Budowy.
100
Cementu, który zostanie uznany przez Inspektora za nienadający się do wykorzystania, nie wolno w żadnym wypadku użyć i Wykonawca winien go bezzwłocznie usunąć z Placu Budowy.
Magazynowanie cementu
Cement pakowany w workach należy magazynować w zamkniętym budynku
z nieprzepuszczalnymi bitumicznymi (lub betonowymi) podłogami, znajdującymi się na wysokości wystarczającej do zapobieżenia wchłaniania wilgoci. Podłogi muszą być w sposób
ciągły utrzymywane w czystości. Worki powinny być składowane blisko siebie w celu ograniczenia cyrkulacji powietrza, jednakże nie mogą stykać się ze ścianami zewnętrznymi.
Każdą partię i rodzaj cementu należy przechowywać osobno w celu ułatwienia dostępu, identyfikacji, dokonywania kontroli i pobierania próbek.
Cement przechowywany w silosach należy odpowiednio zabezpieczyć przed deszczem, wilgocią i rosą. Należy również uszczelnić wszystkie otwory załadowcze i rozładowcze
silosów. Jeżeli narzucają to lokalne warunki klimatyczne, system napowietrzania silosu powinien być wyposażony w osuszacze.
2.2.6
Kruszywo
Wykonawca winien wskazać pierwszorzędne i drugorzędne źródła zaopatrzenia w
kruszywo grube i kruszywo drobne.
Wykonawca winien pozyskiwać kruszywo w drodze przetwarzania materiału naturalnego pochodzącego ze źródeł zatwierdzonych przez Inspektora.
Kruszywo musi być wolne od szkodliwych zanieczyszczeń, takich jak substancje organiczne, ziemia, muł, glina, ił, łupki lub rozłożona skała. Wszystkie rodzaje kruszywa muszą
być twarde, wytrzymałe i trwałe i nie mogą zawierać szkodliwego materiału, mogącego negatywnie wpłynąć na wytrzymałość i trwałość betonu lub powodować korozję osadzonej w nim
stali.
Kruszywo nie powinno zawierać żadnych materiałów, które mogą powodować przebarwienia lub w inny sposób wpływać na wygląd betonowych powierzchni.
W przypadku, gdy kruszywo zawiera odmiany krzemionki podatne na reakcję z alkaliami
(Na2O i K2O pochodzącymi z cementu lub innych źródeł), Wykonawca winien podjąć działania w celu zapobieżenia szkodliwej reakcji alkalia – krzemionka stosując postępowanie o
ustalonej skuteczności.
Kruszywa drobne
Kruszywo drobne musi spełniać wymagania zawarte w prPN-EN 12620.
Kruszywo drobne może stanowić piasek pochodzenia naturalnego, piasek wytwarzany
z kruszonej skały albo połączenie obu. Określenie „piasek wytwarzany z kruszonej skały” nie
obejmuje miału z kruszonej skały, który jest produktem ubocznym powstającym podczas produkcji kruszywa grubego.
Łączenie piasku naturalnego i piasku kruszonego jest dozwolone wyłącznie wówczas,
gdy partie obydwu rodzajów materiałów są sporządzane oddzielnie oraz gdy każdy materiał z
osobna spełnia wymagania niniejszej specyfikacji. Ponadto dokumentacja pełnowymiarowych
prób porównawczych na miejscu musi w sposób jasny wskazywać, że kruszywo drobne łączone pozwala na uzyskanie lepszych betonów niż w przypadku użycia tylko jednego typu
kruszywa drobnego.
Zawartość materii organicznej w kruszywie drobnym Wykonawca winien określić
zgodnie z przyjętą standardową procedurą testowania. Na podstawie mieszanek próbnych Inspektor zdecyduje, czy niespełnienie ograniczeń nałożonych przez przyjętą normę stanowi
wystarczające uzasadnienie odrzucenia danej partii.
Kruszywo grube
101
Kruszywo grube musi spełniać wymagania zawarte w normie prPN-EN 12620.
Kruszywo grube może stanowić żwir pochodzenia naturalnego, żwir łamany albo grys
łamany, które Wykonawca winien przygotować w postaci jednofrakcyjnej i wymieszać w celu stworzenia wymaganych klas nominalnych.
W przypadku, gdy kruszywo składa się z mieszanki materiału naturalnego i kruszonego, proporcja cząstek pochodzenia naturalnego nie może się różnić więcej niż o 10 % od tej
samej proporcji w kruszywach zastosowanych w próbach porównawczych o pełnym zakresie,
wykonywanych na miejscu i zatwierdzanych później.
Sortowanie kruszyw
Kruszywo grube Wykonawca winien przygotowywać, składować i dzielić na partie
jednofrakcyjne, a gdy zostanie to zatwierdzone, kruszywo grube o ciągłej krzywej przesiewu
można wykorzystać do betonu stosowanego do niewielkich partii betonu.
W przypadku betonu zawierającego kruszywo o nominalnej maksymalnej wielkości
ziarna 32 mm, Wykonawca winien wymieszać nie mniej niż trzy rodzaje kruszywa grubego
jednofrakcyjnego. Podobnie w przypadku kruszywa o nominalnej maksymalnej wielkości
ziarna 16 mm – Wykonawca winien wymieszać nie mniej niż dwie klasy kruszywa jednofrakcyjnego.
Magazynowanie i transport kruszywa
Wszystkie rodzaje kruszywa Wykonawca winien przerabiać, transportować, składać
na hałdach, przeładowywać i rozdzielać na partie w taki sposób, aby materiał nie uległ zanieczyszczeniu ani nie został w inny sposób uszkodzony pod względem fizycznym lub chemicznym.
Miejsca przeznaczone na składowanie kruszywa w hałdach powinny być wyłożone
płytami z betonu albo posiadać nawierzchnię asfaltową. Tak wyłożony teren powinien obejmować miejsce, gdzie planowany jest przeładunek lub transport materiału. Teren ten należy
utrzymywać w czystości, co pozwoli zapobiec zanieczyszczeniu kruszywa ziemią podczas
przenoszenia go lub wykonywania innych czynności. Nawierzchnia musi być wystarczająco
mocna, aby wytrzymać wszystkie czynności w czasie jej użytkowania.
Na Placu Budowy lub w miejscu, z którego jest ono sprowadzane, należy przechowywać zapas sprawdzonego i zatwierdzonego kruszywa, wystarczający do zapewnienia nieprzerwanego prowadzenia prac.
Niedopuszczalne jest ogólne lub miejscowe osadzanie się miałkiego materiału ani innych zanieczyszczeń na hałdach kruszywa. Taka sytuacja może spowodować podjęcie przez
Inspektora decyzji o odrzuceniu danego kruszywa.
Kruszywa, które uległy segregacji lub zanieczyszczeniu albo też z innych względów
nie spełniają wymagań niniejszej specyfikacji, Wykonawca winien odrzucić i usunąć z Placu
Budowy. Przetworzone kruszywa można przekazać do powtórnej akceptacji.
2.2.7
Zbrojenie stalowe
Stal do zbrojenia betonu powinna spełniać wymagania określone w normach PN89/H-84023 i PN-82/H-93215.
Do każdej wysyłanej na Plac Budowy partii prętów oraz materiału zbrojenia Wykonawca winien dołączyć standardowy certyfikat próby partii wykonanej przez producenta stali.
Certyfikat powinien zawierać: analizę wytopu dostarczanej stali, wartość równoważnika węglowego, wyniki prób rozciągania i zginania oraz odkształconych prętów, a także
znak toczenia walcowni.
Każdy krąg lub wiązka prętów stali dostarczanej na budowę powinna być zaopatrzona,
co najmniej w dwie przywieszki, na których należy podać w sposób trwały: znak wytwórczy,
średnice nominalną, znak stali, numer wytopu lub partii, znak obróbki cieplnej.
102
Dostarczoną na budowę każdą partię stali zbrojeniowej należy poddać kontroli sprawdzając: zgodność atestu z zamówieniem oraz cechami oznaczonymi na przywieszkach załączonych do kręgów i wiązek prętów. Należy sprawdzić wygląd powierzchni, wymiary, masę
oraz prostoliniowość prętów dostarczonych w wiązkach. Ponadto może być wymagane przeprowadzenie niezależnego pobrania próbek i testowania dostarczonego na Plac Budowy zbrojenia.
Przechowywanie zbrojenia
Wykonawca winien przechowywać zbrojenie na drewnianych podporach, na nieprzepuszczalnym, gęstym betonie lub nawierzchni bitumicznej przygotowanej specjalnie do tego
celu. Płyty muszą być wolne od pyłu, piasku, gleby lub innych materiałów, które mogą przedostać się na teren składowania niesione wiatrem, w wyniku odbywającego się ruchu kołowego lub pieszego albo w inny sposób. Wymagania te znajdują zastosowanie zarówno w odniesieniu do miejsc wyznaczonych na zginanie i oczyszczanie zbrojenia, jak i do punktów przechowywania zbrojenia prefabrykowanego. Wykonanie podłoża z betonu lub płyt bitumicznych Wykonawca winien zakończyć przed przyjęciem pierwszych partii zbrojenia na Plac
Budowy.
2.2.8
Domieszki do betonów
Chemiczne domieszki do betonów winny spełniać wymagania normy PN-EN 9342:2002 Domieszki do betonów a ich stosowanie winno być zgodne z wymogami określonymi
w normie PN-EN 206-1:2003.
Domieszki Wykonawca winien zastosować w celu:
- zwiększenia urabialności betonu bez zwiększania stosunku wody do cementu,
- uzyskania kontrolowanego i ograniczonego opóźnienia tężenia betonu,
- zwiększenia trwałości betonu,
- ograniczenia odsączania wody i związanego z tym osiadania i pękania betonu.
Jeżeli nie przewiduje tego dokumentacja projektowa, zgoda na zastosowanie domieszek nie zostanie wydana chyba, że dowiedzie się wyraźnych korzyści technicznych płynących z ich użycia, jakich nie można uzyskać, stosując zwykłe składniki mieszanki betonowej.
Do betonu można dodawać wyłącznie domieszki płynne. Muszą one spełniać przyjęte
normy, nie mogą zawierać chlorków ani innych substancji mogących mieć negatywny wpływ
na trwałość lub właściwą pracę betonu.
Niedozwolone jest stosowanie domieszek nadmiernie hamujących lub przyspieszających czas tężenia betonu.
Stosowanie domieszek wykorzystywanych do produkcji betonu płynnego oraz domieszek dodawanych w miejscu lania betonu będzie dozwolone wyłącznie w szczególnych okolicznościach, gdy wykazane zostaną wyraźne korzyści techniczne płynące z ich użycia.
Gęstość betonu zawierającego domieszki napowietrzające nie może być mniejsza niż o
5 % w stosunku do betonu niezawierającego domieszek napowietrzających i produkowanego
na bazie tych samych kruszyw i z tą samą zawartością wody.
Domieszki Wykonawca winien przechowywać i stosować ściśle według zaleceń producenta.
Na potrzeby związane z zatwierdzeniem Wykonawca winien przekazać Inspektorowi
następujące informacje:
− wielkość dozowania
− charakterystyczne szkodliwe efekty dodania zbyt małej dawki lub przedawkowania,
jeżeli takie istnieją,
− nazwę (nazwy) chemiczne głównych składników aktywnych domieszki,
− potwierdzenie, że domieszka jest wolna od chlorków,
103
− deklarowaną przez producenta zawartość alkaliów rozpuszczalnych w kwasie, wyrażoną jako równoważny tlenek sodu do masy,
− stwierdzenie, czy domieszka powoduje napowietrzanie betonu przy zastosowaniu jej w
ilości zalecanej przez producenta,
− termin ważności i warunki, w jakich Wykonawca winien przechowywać domieszki.
Ponadto właściwość i skuteczność domieszki Wykonawca winien sprawdzić, przygotowując zaroby kontrolne z cementami, kruszywami i innymi materiałami stosowanymi w
pracach budowlanych.
Jeżeli zachodzi konieczność równoczesnego użycia dwóch lub większej ilości domieszek w tej samej mieszance betonowej, Wykonawca winien wówczas dostarczyć danych do
oceny ich wzajemnego oddziaływania i zapewnienia ich zgodności. Przydatność tę należy
sprawdzić w badaniach wstępnych. Zabronione jest w produkcji betonu towarowego stosowanie równoczesne domieszek do betonu różnych producentów.
2.2.9
Pustaki z betonu komórkowego.
Materiałem zastosowanym do wykonania ścian są bloczki z betonu komórkowego. Po
przywiezieniu ich na plac budowy powinny być składowane na podkładach drewnianych lub
paletach w stosach prostopadłościennych tak, aby nie miały kontaktu z gruntem.
Bloczki nie mogą być uszkodzone, ich ścianki powinny być proste bez rys i pęknięć.
Pustaki dostarczone na budowę muszą posiadać atesty i certyfikaty odpowiadające normom
(BN-67/ 6745-01).
2.2.10 Elementy konstrukcji stalowej budynku
Wymagania ogólne oraz wymagania w zakresie:
− Wyrobów hutniczych,
− Lin i drutów,
− Materiałów do spawania,
− Łączników mechanicznych,
− Materiałów do powłok ochronnych,
− Podlewek i iniekcji
zgodne z postanowieniami rozdziału 3 normy PN-B-06200:2002. Łączniki mechaniczne powinny być wykonane ze stali ocynkowanej.
Elementy wyposażenia stałego, w tym łączniki mechaniczne i kotwy powinny być
wykonane ze stali X5CrNi18-10 (1.4301) wg PN-EN 10088 (0H18N9 wg PN-71/H-86020).
Płyty warstwowe z okładzinami wykonanymi z blachy stalowej obustronnie ocynkowanej z powłoką z plastisolu (grubość min. 200 µm) i rdzeniem poliuretanowym. Elementy
uzupełniające do płyt (obróbki blacharskie, łączniki do montażu płyt, kołnierze uszczelniające, uszczelki itp.) systemowe, tego samego producenta, co płyty. Łączniki zabezpieczone
przed korozją przez ocynkowanie.
2.2.11 Bramy
Bramy stalowo-aluminiowe systemowe zwijane spełniające następujące wymagania:
•
elementy prefabrykowane ocynkowane i malowane proszkowo,
•
panele aluminiowe izolowane pianą poliuretanową,
•
okucia, uszczelnienie, mechanizmy otwierania, zamki i uchwyty systemowe i spełniające wymagania określone w punkcie 15.6.2.4. WOZ,
•
napęd elektryczny ze zdalnym i lokalnym sterowaniem (standardowa trzyprzyciskowa
centralka sterowania, zainstalowana na wewnętrznej ścianie, oraz wodoszczelna centralka z kluczem, zainstalowana na zewnątrz),
104
•
•
•
•
•
•
•
•
urządzenia do awaryjnej obsługi ręcznej,
wymagania eksploatacyjne zgodne z PN-EN 12604:2002,
standard bezpieczeństwa zgodny z normą PN-EN 12453:2002,
klasa przepuszczalności powietrza wg PN-EN 12426:2002 min. 3
klasa odporność na przenikanie wody wg PN-EN 12425:2002 min 2
współczynnik przenikania ciepła (obliczony wg PN-EN 12428:2002) zgodny z projektem zatwierdzonym przez Inspektora,
klasa odporności na obciążenie wiatrem wg PN-EN 12424:2002 zgodne z zatwierdzonym przez Inspektora projektem,
jakość potwierdzona certyfikatem.
2.2.12 Drzwi
Drzwi stalowe systemowe szklone lub pełne spełniające następujące wymagania:
6. elementy prefabrykowane ocynkowane i malowane proszkowo,
7. izolacja pianą poliuretanową,
8. okucia, samozamykacze, uszczelnienia, zawiasy, uchwyty, zamki i klamki systemowe i
spełniające wymagania określone w punkcie niżej dla okuć budowlanych,
9. opcja użytkowa (drzwi wielofunkcyjne, przeciwpożarowe, antywłamaniowe, energetyczne) zgodnie z zatwierdzonym przez Zamawiającego Zamawiającego projektem
10. klasa tolerancji w zakresie wysokości, szerokości, grubości i prostokątności wg PN-EN
1529:2001 min 2.
11. klasa tolerancji w zakresie płaskości ogólnej i miejscowej wg PN-EN 1530:2001 min 3
12. klasa wytrzymałości wg PN-EN 1192:2001 min 3
13. klasa przepuszczalności powietrza wg PN-EN 12207:2001 min 3,
14. klasa wodoszczelności wg PN-EN 12208:2001 min 6,
15. klasa odporności na obciążenie wiatrem drzwi zewnętrznych wg PN-EN 12210:2001,
zgodna z projektem zatwierdzonym przez Zamawiającego,
16. współczynnik przenikania ciepła zgodny z wymaganiami podanymi w zatwierdzonym
przez Zamawiającego projekcie,
17. jakość potwierdzona certyfikatem.
2.2.13 Okna
Okna z profili systemowych PVC spełniające następujące wymagania:
10. elementy prefabrykowane z 5-komorowych profili systemowych PCW,
11. skrzydła rozwieralno-uchylne,
12. szyby zespolone izolacyjne (współczynnik dźwiękochłonności 32 dB),
13. okucia, zawiasy, uszczelnienia, zdalne otwieracze systemowe i spełniające wymagania
określone w punkcie 15.6.2.4. WOZ,
14. klasa przepuszczalności powietrza wg PN-EN 12207:2001 min 3
15. klasa wodoszczelności wg PN-EN 12208:2001 min 6,
16. współczynnik przenikania ciepła zgodny z wymaganiami podanymi w projekcie zatwierdzonym przez Zamawiającego,
17. jakość potwierdzona certyfikatem.
2.2.14 Okucia budowlane
Okucia budowlane powinny spełniać wymagania w zakresie odporności na korozję dla
klasy 3 zgodnie z PN-EN 1670:2000.
Klamki i gałki powinny spełniać wymagania określone w normie PN-EN 1906:2003,
dla następujących założeń:
- kategoria użytkowania klasa min. 3
105
-
trwałość klasa 7,
bezpieczeństwo – klasa 1
odporność ogniowa – klasa odpowiednia do rodzaju drzwi
odporność na korozję – klasa 3
zabezpieczenie - klasa odpowiednia do rodzaju drzwi
Wkładki bębenkowe do zamków powinny spełniać wymagania PN-EN 1303:2000,
przy założeniu:
- liczba cykli próbnych – klasa min. 5
- odporność na korozję – klasa 1 (klasa 3 wg PN-EN 1670)
- zabezpieczenie – klasa odpowiednia do rodzaju drzwi,
- odporność ogniowa – klasa odpowiednia do rodzaju drzwi
Zamykacze drzwiowe zgodne z PN-EN 1154:1999, przy założeniu:
odporność na korozję – klasa 3
zachowanie się w pożarze – odpowiednie do rodzaju drzwi.
Zawiasy jednoosiowe spełniające wymagania normy PN-EN 1935:2003.
Uszczelki i taśmy uszczelniające zgodne z EN 12365-1:2003.
2.3 Materiały nieodpowiadające wymaganiom
Materiały nieodpowiadające wymaganiom zostaną przez Wykonawce wywiezione z
Terenu Budowy, bądź złożone w miejscu wskazanym przez Zamawiającego. Jeśli Zamawiający zezwoli Wykonawcy na użycie tych materiałów do innych robot niż te, dla których zostały zakupione to koszt tych materiałów zostanie
przewartościowany przez Zamawiającego.
Każdy rodzaj Robot, w którym znajdują się niezbadane i niezaakceptowane materiały,
Wykonawca wykonuje na własne ryzyko, licząc się z jego nieprzyjęciem i niezapłaceniem.
3. WYMAGANIA DOTYCZĄCE SPRZĘTU
Do wykonania robót należy stosować jedynie taki sprzęt, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych robót. Sprzęt używany do robót powinien być
zgodny z oferta Wykonawcy i powinien odpowiadać pod względem typów i ilości wskazaniom zawartym w SST, PZJ lub projekcie organizacji robót, zaakceptowanym przez Inspektora Nadzoru. W przypadku braku ustaleń w takich dokumentach sprzęt powinien być uzgodniony i zaakceptowany przez Inspektora Nadzoru.
Sprzęt stosowany do wykonania robót musi być utrzymywany w dobrym stanie i gotowości do pracy, oraz spełniać normy ochrony środowiska i przepisy dotyczące jego użytkowania.
Wykonawca powinien dostarczyć kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie
sprzętu do użytkowania, tam gdzie jest to wymagane przepisami. Jeżeli dokumentacja projektowa lub ST przewidują możliwość wariantowego użycia sprzętu przy wykonywanych robotach, wykonawca powiadomi Inspektora o swoim zamiarze wyboru i uzyska jego akceptacje
przed użyciem sprzętu. Wybrany sprzęt, po akceptacji nie może być później zmieniany bez
zgody Inspektora.
4. WYMAGANIA DOTYCZĄCE ŚRODKÓW TRANSPORTU
4.1
Ogólne wymagania dotyczące transportu
Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które
nie wpłyną niekorzystnie na jakość wykonywanych robót. Liczba środków transportu powin-
106
na gwarantować prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej, Specyfikacji Technicznej Wykonania i Odbioru Robót Budowlano-Montażowych
i wskazaniach Nadzoru Inwestorskiego w terminie przewidzianym w kontrakcie.
Na środkach transportu przewożone materiały i elementy powinny być zabezpieczone
przed ich przemieszczaniem, układane zgodnie z warunkami transportu wydanymi przez wytwórcę dla poszczególnych elementów.
5. SZCZEGÓŁOWE WYMAGANIA DOTYCZĄCE WYKONANIA ROBÓT
5.1
Wymagania ogólne
Roboty winny być wykonywane zgodnie z projektami budowlanymi, obowiązującymi przepisami i zasadami w tym zakresie, a w szczególności z aktualnymi polskimi normami, branżowymi normami i normami dotyczącymi przedmiotowych robót a także z zapisami niniejszej
specyfikacji.
Szczegółowe opisy zakresu koniecznych do wykonania robót oraz sposobu ich wykonania których nie zawierają projekty budowlane opisane są w niniejszej specyfikacji technicznej
wykonania
i
odbioru
robót
budowlanych
w
branży sanitarnej.
5.2
Zagospodarowanie terenu
Teren inwestycji jest nachylony z południa na północ, częściowo ogrodzony, porośnięty niską zielenią.
Obecnie na terenie wysypiska znajdują się następujące obiekty:
Ob. nr 101 – Brama do likwidacji
Ob. nr 102 – Ogrodzenie do likwidacji
Ob. nr 103 – Portiernia do likwidacji
Ob. nr 104 – Waga samochodowa do likwidacji
Ob. nr 105 – Brodzik dezynfekcyjny do likwidacji
Ob. nr 106 – Kwatera składowania odpadów do rekultywacji
Ob. nr 107 – Studzienka odcieków
Ob. nr 108 – Studzienki odgazowania
Ob. nr 109 – Droga przeciwpożarowa
Ob. nr 110 – Droga dojazdowa na teren składowiska
5.3
Projektowane obiekty kubaturowe - architektura i konstrukcja:
5.3.1 Dyżurka wagowego – ob. nr 1
Budynek, jednokondygnacyjny usytuowany po stronie północnej terenu, przy wjeździe
na teren Zakładu.
Powierzchnia zabudowy – 20,10 m2, wysokość budynku 3,58 m.
Charakterystyka użytkowa budynku
Budynek dyżurki wagowego posiada prostą prostopadłościenną bryłę z dachem
płaskim jednospadowym o kącie nachylenia 5%. Budynek przeznaczony do pracy dla jednej
osoby.
Budynek jednokondygnacyjny niepodpiwniczony o wymiarach w rzucie 2.88x6.98 m i
wysokości w kalenicy +3.58 m npt. Konstrukcję nośną budynku stanowią 3 spawane ramy
stalowe z obudową płytą poliuretanową gr. 100 mm, mocowaną do rygli ściennych. Płytę
dachową poliuretanową o gr.100 mm.
107
Opis elementów budowlanych
Charakterystyka konstrukcyjna budynku:
W budynku dyżurki wagowego zastosowano typowe rozwiązania konstrukcyjno –
materiałowe tzw. technologii lekkiej w oparciu o systemowe rozwiązania kontenerowe, tzn.
na ławach żelbetowych oparte są murowane ściany fundamentowe z bloczków i zwieńczone
wieńcem żelbetowym. Do wieńca kotwione są słupy stalowe o przekroju prostokątnym
100x100 mm. Słupy na wysokości stropu spięte są ramą stalową. Konstrukcja stalowa ścian i
dachu przekryta jest płytą warstwową z rdzeniem poliuretanowym gr. 10 cm.
Fundamenty:
ławy żelbetowe konstrukcji monolitycznych.
Konstrukcje ramowe:
Schemat statyczny: jednokondygnacyjna, jednonawowa rama podparta przegubowo.
Rodzaj konstrukcji: 3 ramy stalowe – układ 2 słupów połączonych przegubowo w wieńcu i
połączonych z ryglem.
Stężenia konstrukcji:
stężenia połaciowe,
stężenia ram prętami ø16
Spadki dachów zostały ukształtowane przez rygle ram.
Przekrycie ram: płyta warstwowa dachowa z rdzeniem poliuretanowym gr.100mm Płytę
oprzeć na ryglach dachowych wykonanych z RK 80x80x4
Elementy odwodnienia dachów:
Rynny i rury spustowe o przekroju okrągłym wykonać należy jako stalowe
ocynkowane malowane w kolorze płyty warstwowej.
Izolacje przeciwwilgociowe:
folia p.p. na gruncie pod posadzkami pomieszczeń z wywinięciem na ścinę na
wysokość 30cm,
2 x papa na lepiku, jako izolacja pozioma posadzki w pomieszczeniach mokrych z
wywinięciem na ścinę na wysokość 30cm,
Izolacja pionowa Izoplast „R” + „P”, polistyren ekstrudowany gr. 8 cm, folia
kubełkowa jako izolacja pionowa ścian fundamentowych,
w poziomie izolacji podposadzkowej wykonac izolację pozimą ścian
fundamentowych z dwóch warstw papy termozgrzewalnej
Ściany zewnętrzne obudowy konstrukcji stalowej:
płyty warstwowe z rdzeniem poliuretanowym o grub. 10 cm będą mocowane do
konstrukcji rygli ściennych.
Płyty warstwowe zastosowane w projekcie – charakterystyka wyrobu:
Samonośny panel elewacyjny obustronnie wykończony przystosowany do zawieszenia
na stalowej konstrukcji wsporczej.
Okna.
Zastosowano okna z profili PCV ciepłych pięciokomorowych, szkło o współczynniku
przenikania ciepła U=1,0 W/(m2xK).
Okucia okienne: przystosowane do uchylania i rozwierania skrzydeł.
Podłoża posadzek:
na gruncie rodzimym ułożyć:
• chudy beton o grubości 10cm,
• styropian o grubości 5 cm i pokryć folią pp.
• posadzkę cementową o grubości 5 cm z wykończeniem płytką gresową.
Elementy zewnętrzne:
108
5.3.2
Zadaszenie nad wejściem do budynku wykonać systemowe z poliwęglanu na
konstrukcji aluminiowej,
wokół budynku wykonać betonową opaskę o szerokości 50 cm.
Stacja transformatorowa – ob. nr 5
Budynek, jednokondygnacyjny usytuowany po stronie północnej terenu, przy wjeździe
na teren Zakładu.
Powierzchnia zabudowy – 12,66 m2, wysokość budynku – 2,49m
Kubatura: 31,52 m3
Budynek stacji transformatorowej posiada prostą prostopadłościenną bryłę z dachem
płaskim dwuspadowym o minimalnym kącie nachylenia 2%, z nieznacznie wysuniętym
okapem.
Obiekt zaprojektowano jako typową stację jednotransofmatorową prefabrykowaną
złożoną z elementów żelbetowych. Przewidziana jest do montażu transformatora o mocy
max. do 800kVA. Stacja wyposażona będzie 2 niezależne korytarze obsługi – rozdzielnię SN
i rozdzielnię NN z osobnymi wejściami.
Obiekt jest konstrukcją typową prefabrykowaną montowaną na budowie.
Ściany stacji są prefabrykowane, wykonane z betonu zbrojonego, wibrowanego klasy B 30 o
grubości 120mm.
Fundament prefabrykowany, wykonany z betonu zbrojonego wibrowanego klasy B 30 o
grubości 90-120mm.
Fundament posiada dwie wydzielone komory: szczelną misę olejową mogącą pomieścić
ponad 100% zawartości oleju z transformatora 1000kVA oraz przedział kablowy z
przepustami.
2 x papa termozgrzewalna jako izolacja dachu
Izolacja pionowa ścian: Izoplast „R” + „P”,folia kubełkowa.
5.3.3
Zbiornik bezodpływowy na ścieki sanitarne – ob. nr 7
Zbiornik bezodpływowy do gromadzenia ścieków sanitarnych, pochodzących z Ob. nr
10. Podziemny zbiornik żelbetowy o średnicy ok. Ø 5m, usytuowany w północnej części
terenu.
Charakterystyka konstrukcyjna obiektu:
Zbiornik żelbetowy zamknięty o przekroju kołowym i średnicy 5,0 m. Ściany
zbiornika gr. 15 cm żelbetowe z betonu C-30/37 W8 i zbrojone stalą A-IIIN/A-O. Ściany
zbiornika wsparte na ławach fundamentowych o wymiarach 60x30 cm. Powierzchnię
zewnętrzną zbiornika zabezpieczyć folią PEHD 2mm. Wnętrze zbiornika powlec środkiem
uszczelniającym. Dno zbiornika wykonać jako szczelną płytę żelbetową o grubości 20 cm,
uszczelniona folią PEHD 2 mm w obustronnej osłonie geotkaniny. Płytę przekrywającą
wykonać jako monolityczną, żelbetową o zmiennej grubości 20-25cm, płytę zaizolować
izolację powłokową.
Fundament pod ścianami zbiornika:
109
Pod ściany zbiornika wykonać fundament monolityczny, żelbetowy z betonu
szczelnego C30/37 W8 zbrojonego stalą A-IIIN, prętami 4ø12 i strzemionami ø6 w rozstawie
co 20cm ze stali A-0.
Konstrukcja płyty dennej:
Płytę denną wykonać jako żelbetową monolityczną. Płytę wykonać z betonu
szczelnego C30/37 W8 zbrojonego siatką zbrojeniową górną i dolną ze stali A-IIIN (B500SP)
z prętów ø 8 w rozstawie co 15x15cm.
Konstrukcja ścian zbiornika:
Ściany zbiornika wykonać jako monolityczne żelbetowe z betonu szczelnego C30/37
W8 zbrojonego stalą A-IIIN. Zbrojenie ścian zbiornika wykonać w postaci zbrojenia
obwodowego z prętów ø 10 w rozstawie co 10cm, i prętów pionowych /rozdzielcze/ ø 8 co
30cm ze stali A-0.
Konstrukcja płyty górnej:
Płytę górną wykonać jako żelbetową monolityczną. Płytę wykonać z betonu
szczelnego C30/37 W8 zbrojonego siatką zbrojeniową górną i dolną ze stali A-IIIN. Siatkę
górną wykonać z prętów ø16 co 20cm, siatkę dolną ø16 co 10cm.
- zamontować drabinkę włazowa z tworzywa sztucznego umożliwiającą zejście na dno
zbiornika umożliwia.
Elementy stalowe /drabinkę/ po oczyszczeniu do stopnia czystości Sa2 ½ i
odtłuszczeniu pokryć farbami podkładowymi i nawierzchniowymi systemem powłokowym
dla agresywności środowiska C5-I bardzo wysoka.
5.3.4
Zbiornik na ścieki deszczowe – ob. nr 8
Zbiornik na wody opadowe o wymiarach wewnętrznych 18.0x19.0 m wykonać w
postaci ścian oporowych żelbetowych. Obiekt zlokalizowany w części północno-wschodniej
terenu.
Zbiornik na wody opadowe o wymiarach wewnętrznych w świetle 18.0x19.0 m
wykonać w postaci ścian oporowych żelbetowych kątowych z betonu szczelnego C30/37 W8
zbrojonego stalą A-IIIN. Grubość ściany 45/30cm, podeszwy 45cm, wysokość 6,37 m. Pod
podeszwę ściany ułożyć warstwę chudego betonu C8/10 gr. 10 cm Powierzchnię zewnętrzną
ściany oporowej zabezpieczyć izolacją powłokową. Wnętrze zbiornika powlec środkiem
uszczelniającym. Ściany podzielić dylatacjami, z wypełnieniem taśmami dylatacyjnymi
wodoszczelnymi ( max. wysokość słupa wody 6,0 m). Dylatacje wykonywać pod nadzorem
przedstawiciela firmy dostarczającej materiały do jej wykonania. Dno zbiornika wykonać w
postaci płyty żelbetowej o grubości 20 cm, uszczelnionej folią PEHD 2 mm w obustronnej
osłonie geotkaniny. Dno zdylatować z wypełnieniem taśmami dylatacyjnymi
wodoszczelnymi ( max. wysokość słupa wody 6,0 m).
Płytę denną wykonać jako żelbetową monolityczną z dylatacjami w siatce
422x423cm. Płytę wykonać z betonu szczelnego C30/37 W8 zbrojonego siatką zbrojeniową
górną i dolną ze stali A-IIIN z prętów ø 8 w rozstawie co 15x15cm.
Konstrukcja ścian oporowych zbiornika:
Ściany oporowe zbiornika wykonać jako monolityczne żelbetowe zdylatowane wg.
rysunków szczegółowych. Ściany wykonać z betonu szczelnego C30/37 W8 zbrojonego ze
110
stali A-IIIN. Zbrojenie ścian zbiornika wykonać w postaci dwóch siatek zbrojeniowych
wykonane z prętów pionowych ø 20 w rozstawie co 10cm, i prętów poziomych /rozdzielcze/
ø 10 co 20cm. Naroża dozbroić prętami ø 12 co 20cm na głębokość minimum 1,1m.
Podeszwę ściany zbroić górą i dołem prętami ø 20 co 10cm z wyprowadzeniem ich na
ścianę oporową, pręty rozdzielcze ø 10 co 20cm. Dodatkowo strefę połaczenia ściany z
podeszwą zbroić prętami ø 10 co 10cm.
• zamontować drabina stalowa, mocowana do ścian zbiornika kotwami wklejanymi ze
stali nierdzewnej w celu zapewnienia zejścia na dno zbiornika umożliwia
• dookoła zbiornika zamontować balustradę z profili o54/4(słupki); o48.3/4(elementy
poziome) - stal St3S. Wysokość barierki nad poziomem korony zbiornika minimum
1,10m. Mocowanie słupków barierki do korony kotwami wklejanymi ze stali
nierdzewnej.
Elementy stalowe drabinę i balustradę po oczyszczeniu do stopnia czystości Sa2 ½ i
5.3.5
Sortownia - ob. nr 9
W ramach Ob. nr 9 należy wykonać obiekty: 9a/9b/9c/9d/9e/9f
Nr Nazwa
9a
9b
Hala sortowni odpadów komunalnych i
materiałów opakowaniowych
Zadaszona platforma przyjęć zmieszanych
odpadów komunalnych
Powierzchnia
Użytkowa
1 023,97
485,07
9c
Boks zadaszony na odpady opakowaniowe
27,81
9d
Zadaszona platforma przyjęć odpadów suchych
116,23
9e
47,68
9f
49,03
Powierzchnia hali sortowni
1 749,78
Budynki hal sortowni, i wiat posiadają prostą prostopadłościenną bryłę z dachami
dwuspadowymi o nachyleniu od 12,5%. Obiekt usytuowany w centralnej części Zakładu.
Powierzchnia zabudowy – 1 800,96 m2
Powierzchnia użytkowa – 1 749,78 m2
Wysokość: 8,98 m
Kubatura: 15 931,57 m3
Charakterystyka użytkowa obiektu
Budynki hal sortowni, i wiat posiadają prostą prostopadłościenną bryłę z dachami
dwuspadowymi o nachyleniu od 12,5%.
111
Charakterystyka konstrukcyjna budynku nr 9a:
Konstrukcję hali sortowni wykonać jako dwunawową hale stalową w obudowie
lekkiej - płyty poliuretanowe o grubości rdzenia 80 mm. Słupy zewnętrzne (IPE330, stal
S235JRG2), wewnętrzne od strony boksów (IPE400, stal S235JRG2), słupy ścian
szczytowych (IPE270, stal S235JRG2) montowane do stup fundamentowych z betonu C25/30
zbrojonych dwiema siatkami prętów ø12 co 20cm za pomocą sześciu kotem fundamentowych
ø24 i blachy podstawy grubości 25mm. Strefę przebicia stup fundamentowych dozbroić 10
prętami ø16.
Konstrukcja dachu:
Do słupów montować rygle dachowe kratowe połączono na wysokości pasa górnego i
dolnego.
Kratownicę wykonać z następujących elementów:
• pas górny – HEB120, stal S235JRG2,
• pas dolny – HEB120, stal S235JRG2,
• skratowanie – RK100x100x5, stal S235JRG2,
• słupki – RK60x60x4, stal S235JRG2
Dach dwuspadowy o spadku 12.5% pokryty płytą dachową z rdzeniem poliuretanowym gr.100 mm opartą na płatwiach stalowych pełnościennych wieloprzęsłowych HEA140
w rozstawie max.1,985 m.
W poziomie pasa dolnego wykonać stężenia rurowe z profili kwadratowych
80x80x4mm, wykonać stężenia połaciowe dwukierunkowe z prętów ø 20, śruby mocujące do
blach węzłowych M20 kl.5.8 II, nakrętki napinające rurowe.
W kalenicy dachu zainstalować świetlik dachowy z ramą nośną w dostawie wykonawcy świetlika.
Zamontować drabina stalowa, mocowana do konstrukcji hali w celu zapewnienia
wejścia na dach
Przy złączach ciernych /styk montażowy płatwi/ powierzchnie łączonych elementów
muszą być oczyszczone z tłuszczu, smaru, zgorzeliny walcowniczej, warstwy rdzy i powłok
malarskich tak, żeby uzyskać powierzchnię czystego metalu. Można to uzyskać poprzez:
− śrutowanie za pomocą ostro krawędziowego śrutu pod ciśnieniem lub przez piaskowanie za pomocą strumienia ostrego piasku pod ciśnieniem,
− opalanie płomieniem acetylenowo – tlenowym,
− zmywanie, odtłuszczanie rozpuszczalnikami (tzw. czyszczenie chemiczne).
Niedopuszczalne natomiast jest czyszczenie powierzchni stykowanych szczotkami
stalowymi lub papierem ściernym.
Wszystkie elementy stalowe w tym słupy, rygle, płatwie, stężenia, drabinki wyłazowe
i balustrady po oczyszczeniu do stopnia czystości Sa2 i odtłuszczeniu pokryć farbami
podkładowymi i nawierzchniowymi systemem powłokowym dla agresywności środowiska
C4 – agresywność duża.
Posadzka:
Posadzka sortowni wykonać jako żelbetową o nośności 5,0 t/m2 z betonu C25/30 W6
grubości 18cm zbrojoną siatką prętów ø10 co 20cm, górą i dołem, ze stali A-IIN. Posadzka
zdylatowana w pola o boku max. 6,0x6,0 m. Posadzkę wykończyć utwardzeniem trudnościeralnym. Posadzkę układać na warstwie 10cm chudego betonu i uszczelnić folią PEHD 2 mm.
Pod posadzkę wykonać podsypka piaskowo żwirowa IS ≥1, 0, gr.30cm, minimalna wielkość
wtórnego modułu odkształcenia podłoża EV2>60 MN/m2.
Charakterystyka konstrukcyjna obiektu nr 9b:
112
Zadaszoną platformę przyjęć zmieszanych odpadów komunalnych wykonać w systemie ściany oporowej oraz konstrukcji stalowej.
Konstrukcja ściany oporowe:
Ściany zewnętrzne do poziomu + 4,00 m żelbetowe gr. 30 cm z betonu C30/37 W6
zbrojona stalą A-IIIN. Zbrojenie ścian wykonać w postaci dwóch siatek zbrojeniowych wykonane z prętów pionowych ø 16 w rozstawie co 15cm, i prętów poziomych /rozdzielcze/ ø
12 co 20cm. Naroża dozbroić prętami ø 12 co 20cm na głębokość minimum 1,1m. Szczyt
ściany zakończyć wieńcem z prętów 4 ø 16 ze strzemionami ø 8 co 20cm.
ścianę oporową, pręty rozdzielcze ø 10 co 20cm.
Na połączeniu ściany i podeszwy wykonać „wyoblenia” zapobiegających
uszkodzeniom mechanicznym.
Ściany zewnętrzne:
Ściana zewnętrzna wykonać z gazobetonu odmiany 600, ścianę należy wykończyć
mineralnym tynkiem cienkowarstwowym na siatce malowanym farbami silikatowymi. W
części przyziemnej ścianę fundamentową wykonać z bloczków betonowych M6, gr. 25 cm,
ściany wykończyć tynkiem cokołowym żywicznym mozaikowym odpornym na uderzenia.
Konstrukcja zadaszenia:
Słupy stalowe ze stali S235JRG2 wykonać z dwuteowników IPE450, kotwić do stup
fundamentowych z betonu C25/30 zbrojonych dwiema siatkami prętów ø12 co 20cm za
pomocą sześciu kotem fundamentowych ø24 i blachy podstawy grubości 25mm. Strefę
przebicia stup fundamentowych dozbroić 10 prętami ø16.
Do słupów montować rygle dachowe kratowe połączono na wysokości pasa górnego i dolnego.
Kratownicę wykonać z następujących elementów:
• pas górny – HEB160, stal S235JRG2,
• pas dolny – HEB160, stal S235JRG2,
• skratowanie – RK100x100x5, stal S235JRG2,
• słupki – RK60x60x4, stal S235JRG2
Dach dwuspadowy o spadku 12.5% pokryty płytą dachową z rdzeniem poliuretanowym gr.100 mm opartą na płatwiach stalowych pełnościennych wieloprzęsłowych HEA140
w rozstawie max.1,985 m.
W poziomie pasa dolnego wykonać stężenia rurowe z profili kwadratowych
80x80x4mm, wykonać stężenia połaciowe dwukierunkowe z prętów ø 20, śruby mocujące do
blach węzłowych M20 kl.5.8 II, nakrętki napinające rurowe.
W kalenicy dachu zainstalować świetlik dachowy z ramą nośną w dostawie
wykonawcy świetlika.
Wszystkie elementy stalowe w tym słupy, rygle, płatwie, stężenia, drabinkę i bramę po
oczyszczeniu do stopnia czystości Sa2 ½ i odtłuszczeniu pokryć farbami podkładowymi i nawierzchniowymi systemem powłokowym dla agresywności środowiska C5-I bardzo wysoka.
113
Posadzka:
Posadzkę platformy wykonać jako żelbetową o nośności 5,0 t/m2 z betonu C25/30 W6
zdylatowana w pola o boku max. 6,0x6,0 m. Posadzkę wykończyć utwardzeniem trudnościeralnym. Posadzkę układać na warstwie 10cm chudego betonu i uszczelnić folią PEHD 2 mm.
Pod posadzkę wykonać podsypka piaskowo żwirowa IS ≥1, 0, gr.30cm, minimalna wielkość
wtórnego modułu odkształcenia podłoża EV2>60 MN/m2.
Charakterystyka konstrukcyjna obiektów nr 9c, 9d, 9e, 9f:
Zadaszone boksy zlokalizowane w hali sortowni wykonać w postaci ścian oporowych żelbetowych kątowych z betonu konstrukcję C30/37 W6, stal A-IIIN na wylewce z
chudego betonu C8/10 gr.10cm.
Konstrukcja ściany oporowej:
Ściany oporowe boksu wykonać jako monolityczne żelbetowe grubości 30cm z betonu
konstrukcyjnego C30/37 W6 zbrojonego ze stali A-IIIN. Zbrojenie ścian wykonać w postaci
dwóch siatek zbrojeniowych wykonane z prętów pionowych ø 16 w rozstawie co 15cm, i
prętów poziomych /rozdzielcze/ ø 12 co 20cm. Naroża dozbroić prętami ø 12 co 20cm na
głębokość minimum 1,1m. Szczyt ściany zakończyć wieńcem z prętów 4 ø 16 ze
strzemionami ø 8 co 20cm.
Podeszwę ściany zbroić górą i dołem prętami ø 16 co 15cm z wyprowadzeniem ich
na ścianę oporową minimum na 120cm, pręty rozdzielcze ø 10 co 20cm.
Na połączeniu ściany i podeszwy wykonać „wyoblenia” zapobiegających
uszkodzeniom mechanicznym.
Posadzka:
Posadzkę boksów wykonać jako żelbetową o nośności 5,0 t/m2 z betonu C25/30 W6
zdylatowana w pola o boku max. 6,0x6,0 m. Posadzkę wykończyć utwardzeniem
trudnościeralnym. Posadzkę układać na warstwie 10cm chudego betonu i uszczelnić folią
PEHD 2 mm. Pod posadzkę wykonać podsypka piaskowo żwirowa IS ≥1, 0, gr.30cm,
minimalna wielkość wtórnego modułu odkształcenia podłoża EV2>60 MN/m2.
5.3.6
Budynek administracyjno socjalno sanitarny – ob. nr 10
Budynek administarcyjno - socjalny dwukondygnacyjny, niepodpiwniczony,
wykonany w technologi tradycyjnej. Obiekt zlokalizowany w centralnej części Zakładu od
strony północnej Hali Sortowni.
Powierzchnia zabudowy – 253,20 m2
Powierzchnia użytkowa – 407,73 m2
Wysokość: 7,80 m
Długość: 16,68 m
Szerokość: 15,18 m
Budynek socjalny posiada prostą prostopadłościenną bryłę z dachem płaskim
dwuspadowym o kącie nachylenia 3% ujętym w ściany attyk z dwóch stron. W celu
prawidłowego funkcjonowania Zakładu w budynku administracyjnym zlokalizowano na
parterze pomieszczenia socjalne dla mężczyzn:
• pom. brodzików
114
• szatnie brudną i czystą
• suszarnie
• umywalnie
• jadalnie
• wc
• pom. gospodarcze, schowek i serwerownie
• oraz pomieszczenia kotłowni i rozdzielnie
na piętrze zlokalizowano pomieszczenia socjalne dla kobiet i administracyjne:
• pom. brodzików
• szatnie brudną i czystą
• suszarnie
• umywalnie
• pom. socjalne
• wc
• oraz biura i sala konferencyjną.
Budynek przeznaczony dla 25 osób podczas jednej zmiany.
Budynek socjalny wykonać w technologi tradycyjnej, murowanej. Stropy oraz dach z
płyt kanałowych wspartych na wieńcach żelbetowych. Obiekt wzniesiony na ławach
żelbetowych o szerokości 50-70cm.
Fundamenty:
• monolityczne ławy żelbetowe
W ścianach fundamentowych umieścić rury dla przejść instalacyjnych.
Ściany i słupy:
Ściany fundamentowe murowane z bloczków betonowych M6 na zaprawie
cementowej. Ściany docieplić styropianem twardym EPS 100 grubości 8cm.
Ściany nośne gr. 24 cm, z gazobetonu odmiany 600, ścianę należy ocieplić
styropianem EPS 80 gr. 12 cm. W grubości ścian pod podciągi wykonać trzpienie żelbetowe z
betonu C20/25, zbrojone stalą A-III N, prętami 4ø 16, strzemiona z prętów ø8 w rozstawie co
24cm, przy podporach zagęszczone do 12 cm.
Stropy i stropodachy:
Strop prefabrykowany z płyt kanałowych o grubości 24cm o obciążeniu zewnętrznym
4,5 kN/m2 ze zbrojeniem podporowym w postaci prętów ø16 ułożonym w spoinach
międzypłytowych i obetonowanym betonem C20/25. Stropy zamknięty za pomocą wieńców
żelbetowych, zbrojonych prętami 4ø16 ze stali A-IIIN, strzemiona ø8 co 24cm ze stali A-0 z
betonu C20/25. Płyty układać na ścianie za pośrednictwem poduszek z zaprawy cementowej
grubości 10cm.
Stropodach wykonać jako żelbetowy wykonany z płyt prefabrykowanych kanałowych
typu „Żerań”. Na płytach należy wykonać paroizolację z foli PE. Spadek dachu należy
wyrobić z klinów ze styropianu EPS 100, a następnie ułożyć ocieplenie z płyt wełny
mineralnej twardej o gęstości minimum 150 kg/m3 gr. 20 cm.
Pokrycia dachów:
Dach kryć papą termozgrzewalną NRO z wywinięciem na attyki pod opierzenie.
Elementy odwodnienia dachów:
Rynny i rury spustowe o przekroju okrągłym wykonać należy jako stalowe
115
ocynkowane.
Wieńce, podciągi, schody:
Wieńce żelbetowe w poziomie stropu nad parterem i nad pietrem, zbrojone prętami
4ø16 ze stali A-IIIN, strzemiona ø8 co 24cm ze stali A-0 z betonu C20/25.
Nadproża prefabrykowane L-19, zbrojone dodatkowo przy pomocy 3 prętów ø 12 AIIIN. Nadproża osadzać na podmurówce z dwóch warstw cegły pełnej kl.15, na zaprawie
cementowo - wapiennej M-5.
Podciągi żelbetowe wylewane na mokro o wymiarach 24x24cm zbroić prętami ze stali
A-IIIN 4ø16, strzemiona ø8 w rozstawie co 24cm, przy podporach zagęszczone co 12cm.
Podciągi żelbetowe o wymiarach 24x35cm zbroić prętami ze stali A-IIIN: 2ø16 górą i 4ø16
dołem, dwa pręty odgiąć przy podporze, strzemiona ø8 w rozstawie co 24cm, przy podporach
zagęszczone co 12cm. Podciągi żelbetowe o wymiarach 22x24cm zbroić prętami ze stali AIIIN: 2ø16 górą i 4ø16 dołem, strzemiona ø8 w rozstawie co 24cm, przy podporach
zagęszczone co 12cm. Wszystkie podciągi wykonać z betonu C20/25.
Schody wykonać jako monolityczne, płytowe z betonu C20/25. Płytę schodów
grubości 14cm zbroić stalą A-IIIN prętami ø10 co 15 cm na biegu schodów, spoczniki zbroić
prętami ø10 co 15 cm górą i dołem, jako pręty rozdzielcze zastosować pręty ø 6 co 25cm.
Izolacje cieplne:
ściany fundamentowe ocieplić styropianem EPS 100 gr 8 cm,
ściany nadziemia ocieplić styropianem EPS 80 gr 12cm,
ścianę budynku od strony obiektu nr 9b, na całej wysokości ocieplić przy użyciu
wełny mineralnej gr 12cm,
stropodach ocieplić wełną mineralną twardą gr 20cm,
posadzki na gruncie docieplić styropianem EPS 100 gr 10cm.
• folia PE na konstrukcji stropodachu
• papa termozgrzewalna jako pokrycie stropodachu z wywinięciem na attyki pod,
opierzenie,
• folia PE na gruncie pod posadzkami z wywinięciem na ściany na wysokość
30cm,
• 2 x papa termozgrzewalna pod posadzki pomieszczeń mokrych z wywinięciem
na ściny,
• izolacja pionowa Izoplast „R” + „P”, dysperbit lub odpowiadające oraz folia
kubełkowa jako izolacja pionowa ścian fundamentowych
• 2 x papa termozgrzewalna w poziomie izolacji podposadzkowej jako izolacja
pozioma ścian fundamentowych.
Stolarka i ślusarka:
Okna profili PCV ciepłych pięciokomorowych, należy zastosować szkło o
współczynniku przenikania ciepła max U=1,0 W/(m2xK).
Okucia okienne: przystosowane do uchylania i rozwierania skrzydeł.
Drzwi zewnętrzne w budynku z profili aluminiowych ciepłych o współczynniku
przenikania ciepła U≤1,6 W/(m2xK), szklone szkłem bezpiecznym o współczynniku
przenikania ciepła U=1,0 W/(m2xK).
Drzwi wewnętrzne w wiatrołapie budynku z profili aluminiowych zimnych szklone
szkłem bezpiecznym.
Drzwi wewnętrzne w budynku z profili PCV z wypełnieniem płycinowym.
Drzwi przeciwpożarowe EI 30 stalowe.
Kabiny prysznicowe oraz ustępowe należy wykonać w formie systemowych
przepierzeń z płyty laminatu HPL.
116
Kierunek rozwierania skrzydeł powinien odpowiadać kierunkowi ewakuacji
pomieszczenia.
Wykończenie ścian wewnętrznych:
• ściany murowane należy pokryć tynkiem gipsowym maszynowym,
• płytkami ściennymi gresowymi (kolor jasny) należy obłożyć ściany pomieszczeń
higieniczno-sanitarnych na wysokość minimum 2,0m. Płytki gresowe powinny
odpowiadać PN-ISO 13006:2001 i mieć parametry nie gorsze niż:
- nasiąkliwość: E ≤ 0,5
- wytrzymałość na zginanie: min. 35 MPa
- siła łamiąca: min. 1300N
- odporność na pęknięcia włoskowate: wymagana
- odporność na ścieranie: kl. 3-5
- odporność na plamienie: min. 3 kl.
• tynki malować 2 x farbą emulsyjną.
Wykończenie sufitów:
• sufity podwieszone kartonowo-gipsowe GKI należy stosować w pomieszczeniach
higieniczno-sanitarnych, wykończyć przez malowanie 2 x farbą emulsyjną,
• w pomieszczeniach socjalnych i administracyjnych oraz komunikacji sufity
modularne podwieszane z płyt z wełny mineralnej typu OWA,
• w pomieszczeniach gospodarczych i technicznych należy stropy otynkować tynkiem
cementowo wapiennymi i wykończyć gładzią szpachlową z malowaniem 2x farbą
emulsyjną.
Podłoża posadzek:
Posadzki na gruncie należy wykonać na zagęszczonej podsypce piaskowej gr 20cm:
- wylewka z chudego betonu C 8/10 gr 10cm
- izolacja przeciwwilgociowa
- izolacja termiczna
- folia
- podkład betonowy zrobiony siatką ø4,5/20/20 gr 5cm
Posadzki na stropie należy wykonać wg. następujących warstw:
− izolacja akustyczna w postaci styropianu EPS 100 gr 5cm,
− folia
− podkład betonowy zrobiony siatką ø4,5/20/20 gr 5cm.
W pomieszczeniach wyposażonych w kratki odpływowe posadzki wylewać ze spadkiem
1,5:2 %.
Posadzki właściwe:
W całym obiekcie posadzki z płytek gresowych na kleju z cokolikiem wysokości
10cm. Płytki gresowe powinny odpowiadać PN-ISO 13006:2001 i mieć parametry nie gorsze
niż:
• nasiąkliwość: E ≤ 0,5
• wytrzymałość na zginanie: min. 35 MPa
• siła łamiąca: min. 1300N
• odporność na pęknięcia włoskowate: wymagana
• odporność na ścieranie: min. kl. 4
• odporność na plamienie: min. 3 kl.
• antypoślizgowość: min. R10.
Elewacje:
117
Tynki zewnętrzne należy wykonać jako mineralne typu baranek na siatce z włókna
szklanego o gramaturze ok. 2 mm, malowane farbami silikatowymi.
Tynk cokołu budynku należy wykonać jako mozaikowe żywiczne o podwyższonej
odporności na uszkodzenia mechaniczne.
Obróbki blacharskie, w tym parapety zewnętrzne, obudowa attyk, pasy pod i
nadrynnowe wykonać z blachy stalowej ocynkowanej grubości minimum 0,7mm.
- przed każdym wejściem do budynku zamontować wycieraczkę z elementów stalowych,
kraty stalowe ocynkowane,
- podesty wejściowe wykonać jako betonowy i obłożyć płytkami gresowymi
mrozoodpornych typu skałka o antypoślizgowości min. R11,
- nad wejściem zamontować daszek z poliwęglanu na konstrukcji aluminiowej.
5.3.7
Zadaszone boksy na odpady wielkogabarytowe - ob. nr 11
Zadaszony boks na odpady wielkogabarytowe zlokalizowany w północnej części
zakładu przy bramie wjazdowej. Obiekt podzielony na dwa zasieki o ścianach żelbetowych
do wysokości 3m i zadaszeniu na konstrukcji stalowej.
Wysokość: 5,64 m
Kubatura: 607,00 m3
Obiekt przeznaczony do doraźnego przechowywania, składowane w oczekiwaniu
na przejęcie przez pracowników sortowni. Boks zadaszony na odpady wielkogabarytowe
posiada prostą prostopadłościenną bryłę zamkniętą z trzech stron ścianami oporowymi do
wysokości h= 3,00 m i dachem płaskim jednospadowym o kącie nachylenia 5,3%.
Zadaszony boks na odpady wielkogabarytowy złożony z dwóch komór wykonać w
postaci ścian oporowych żelbetowych kątowych z betonu konstrukcję C25/30, stal A-IIIN na
wylewce z chudego betonu C8/10 gr.10cm. Na ścianach oporowych zamocować słupki
stalowe na których wesprzeć oczep stalowy który stanowi oparcie płatwi stalowe.
Dach jednospadowy o spadku 5% pokryto blachą trapezową T55 gr.0,88mm, opartą na
płatwiach w rozstawie ~2,90 m. Boksy zamknąć siatkową, dwuczęściową bramą przesuwną
na konstrukcji stalowej. Szyna prowadząca dolna zabetonować w posadzce.
konstrukcyjnego C25/30 zbrojonego ze stali A-IIIN. Zbrojenie ścian wykonać w postaci
głębokość minimum 100cm. Szczyt ściany zakończyć wieńcem z prętów 4ø 12 ze
ścianę oporową minimum na 120cm, pręty rozdzielcze ø 10 co 20cm.
Słupy stalowe ze stali S235JR wykonać z dwuteowników HEA 120 połączyć ze ścianą
czterema kotwami wklejanymi M12 za pośrednictwem blachy podstawy grubości 10mm.
118
Na słupach zamontować przy użyciu śrub M16 klasy 5,8II oczep z dwuteownika HEA120,
który stanowi oparcie dla płatwi stalowych HEA160.
W celu zapewnienia stateczności układu środkowe pole układu słupów oraz środkowe
pole dachu zabezpieczyć stężeniem z pręta ø 16, śruby mocujące do blach węzłowych M16
kl.5.8 II, nakrętki napinające rurowe.
Dach przekryć blachą trapezową T55, stalową powlekaną gr 0,88mm.
Wszystkie elementy stalowe w tym słupy, rygle, płatwie, stężenia i bramę po
oczyszczeniu do stopnia czystości Sa2 i odtłuszczeniu pokryć farbami podkładowymi i
nawierzchniowymi systemem powłokowym dla agresywności środowiska C3 – agresywność
średnia.
Izolacja przeciwwilgociowa:
• folia PEHD gr 2mm na gruncie pod posadzkami
• dysperbit lub odpowiadające
Od frontu boksy zamknąć bramą siatkową na kształtownikach stalowych o profilu
zamkniętym kwadratowym 40x40x6, Brama przesuwna na rolkach. Szyny prowadzące
wykonać z ceownika C120, szynę dolna zabetonować w posadzce, szynę górną zamocować
do słupów podporowych.
5.3.8
Kompostownia – ob. nr 14 wraz z placem na osady ściekowe, strukturalne i odpady
zielone – ob. nr 13 oraz boksem tymczasowego deponowania ustabilizowanego materiału – ob. nr 15
Obiekt kompostowni usytuowany jest w południowej części terenu inwestycji. Stanowi on znaczący element całości procesu technologicznego kompleksu sortowni.
Obiekt kompostowni, jego funkcjonalna całość składa się z następujących elementów
funkcjonalnych oznaczonych symbolami 13, 14a, 14b, 14c ,14d, 14 e, 15, tj:
Nr Nazwa
13
Plac na osady ściekowe, odpady strukturalne i
odpady zielone
Powierzchnia użytkowa
378,30
14a/I Bioreaktor I
180,00
14a/II Bioreaktor II
180,00
14a/III Bioreaktor III
180,00
14a/IV Bioreaktor IV
180,00
14b Sterownia
14c Plac dojrzewania stabilizatu
243,13
3 182,00
119
14d Plac na terenie kompostowni
14e Biofiltr
15
Boks tymczasowego deponowania ustabilizowanego materiału
Ogółem powierzchnia przeznaczona pod
obiekty funkcjonalne kompostowni
2 191,19
324,00
242,50
7281,12
Kompostownia ma pełnić zadanie instalacji tlenowej stabilizacji frakcji organicznej
wydzielonej mechanicznie z odpadów komunalnych w lokalnej sortowni „Proekob”.
Charakterystyka konstrukcyjna obiektu nr.13 oraz obiektu nr.15:
Plac na osady ściekowe, odpady strukturalne i odpady zielone oraz boks
tymczasowego deponowania ustabilizowanego materiału wykonać w postaci ścian
oporowych żelbetowych kątowych z betonu szczelnego C35/45 W8 zbrojonego stalą A-IIIN.
Grubość ściany 30cm, podeszwy 30cm, wysokość 2,8 m. Pod płytę denną ułożyć warstwę
chudego betonu C8/10 gr. 10 cm. Ściany podzielić dylatacjami, z wypełnieniem taśmami
dylatacyjnymi wodoszczelnymi. Dylatacje wykonywać pod nadzorem przedstawiciela firmy
dostarczającej materiały do jej wykonania. Dno placu i boksu wykonać w postaci płyty
żelbetowej o grubości 25 cm ze spadkiem 1% w kierunku koryta odwadniającego,
uszczelnionej folią PEHD 2 mm w obustronnej osłonie geotkaniny. Dno zdylatować z
wypełnieniem taśmami dylatacyjnymi wodoszczelnymi. Na połączeniu ściany i podeszwy
wykonać „wyoblenia” zapobiegających uszkodzeniom mechanicznym.
Konstrukcja ścian oporowych:
Ściany wykonać jako monolityczne żelbetowe z betonu szczelnego C35/45 W8
zbrojonego ze stali A-IIIN. Zbrojenie ścian wykonać w postaci dwóch siatek zbrojeniowych
wykonane z prętów pionowych ø 16 w rozstawie co 10cm, i prętów poziomych /rozdzielcze/
ø 10 co 20cm. Naroża dozbroić prętami ø 12 co 20cm na głębokość minimum 1,1m. Szczyt
ściany zakończyć wieńcem z prętów 4 ø 12 ze strzemionami ø 6 co 20cm.
Beton musi spełniać następujące wymagania dla Klasa ekspozycji betonu to XA3
/silna agresja chemiczna/:
− Nominalna grubość otuliny - cnom= 50mm;
− Maksymalna wartość w/c=0,45;
−
Minimalna zawartość cementu – 360 kg/m3
Charakterystyka konstrukcyjna obiektu nr 14a:
Bioreaktory wykonać w postaci ścian oporowych żelbetowych kątowych z betonu
szczelnego C35/45 W8 zbrojonego stalą A-IIIN. Grubość ściany 30cm, podeszwy 30cm. Pod
płytę denną ułożyć warstwę chudego betonu C8/10 gr. 10 cm. Ściany podzielić dylatacjami, z
wypełnieniem taśmami dylatacyjnymi wodoszczelnymi. Dylatacje wykonywać pod nadzorem
przedstawiciela firmy dostarczającej materiały do jej wykonania. Z uwagi na oparcie na ścianach słupów podporowych konstrukcji dachu górne partie odcinków między dylatacjami po120
łączoyć dyblami z prętów gładkich ø20. Dno boksów wykonać w postaci płyty żelbetowej o
grubości 25 cm ze spadkiem 2%, uszczelnionej folią PEHD 2 mm w obustronnej osłonie geotkaniny. Dno zdylatować z wypełnieniem taśmami dylatacyjnymi wodoszczelnymi. Na połączeniu ściany i podeszwy wykonać „wyoblenia” zapobiegających uszkodzeniom mechanicznym. Całość zespół 4 boksów , powyżej ścian oporowych, obudować płytą warstwową z
rdzeniem poliuretanowym gr. 10 cm i przekryć dachem z płyt warstwowych z rdzeniem poliuretanowym gr. 10 cm, o kącie nachylenia 7 %. W ścianie szczytowej zlokalizować cztery
bramy plandekowe zwijane. Ścianę szczytową wykonać w konstrukcji ramowej żelbetowej.
zbrojonego ze stali A-IIIN. Zbrojenie ścian zbiornika wykonać w postaci dwóch siatek
zbrojeniowych wykonane z prętów pionowych ø 16 w rozstawie co 10cm, i prętów
poziomych /rozdzielcze/ ø 10 co 20cm. Naroża dozbroić prętami ø 12 co 20cm na głębokość
minimum 1,1m. Szczyt ściany zakończyć wieńcem z prętów 4 ø 12 ze strzemionami ø 6 co
20cm.
−
Konstrukcja ściany szczytowej:
Ścinę szczytową wykonać jako ramę żelbetową z betonu C35/45, słupy i rygle o
wymiarach 45x45cm zbrojone stalą AIII-N prętami 6 ø 20 i strzemionami ø6 w rozstawie co
20cm z zagęszczeniem przy podporach co 10cm.
Słupy stalowe ze stali S235JRG2 wykonać z dwuteowników HEA 160 połączyć ze
ścianą czterema kotwami wklejanymi M16 za pośrednictwem blachy podstawy grubości
12mm.
Na słupach zamontować przy użyciu śrub M16 klasy 5,8II rygle z dwuteownika
HEA200, który stanowi oparcie dla płatwi stalowych HEA140. Styki rygli łączyć śrubami
M16 kl.10.9.
W celu zapewnienia stateczności układu skrajne pole układu słupów oraz skrajnee
pole dachu zabezpieczyć stężeniem w obu kierunkach z pręta ø 20, śruby mocujące do blach
węzłowych M20 kl.5.8 II, nakrętki napinające rurowe.
Dach przekryty płytą warstwową z rdzeniem poliuretanowym gr.100 mm, ściany z
płyty warstwowej z rdzeniem poliuretanowym gr.100 mm.
Zamontować drabina stalowa, mocowana do ścian hali kotwami wklejanymi ze stali
nierdzewnej w celu zapewnienia wejścia na dach
Konstrukcja dachu zabezpieczona antykorozyjnie w produkcji i złożona na budowie
bez nawierceń i nacięć.
Wszystkie elementy stalowe w tym słupy, rygle, płatwie, stężenia, drabinkę i bramę po
oczyszczeniu do stopnia czystości Sa2 ½ i odtłuszczeniu pokryć farbami podkładowymi i nawierzchniowymi systemem powłokowym dla agresywności środowiska C5-I bardzo wysoka.
121
Płyta denna/posadzka:
Posadzkę boksów wykonać jako żelbetową monolityczną. Płytę wykonać z betonu
Charakterystyka konstrukcyjna obiektu nr 14b:
Konstrukcja budynku wykonana płytą warstwową z rdzeniem poliuretanowym gr. 10
cm i przekryta dachem z płyt warstwowych z rdzeniem poliuretanowym gr. 10 cm, o kącie
nachylenia 7 %. Zadaszenie stanowi kontynuację zadaszenia hali bioreaktorów. Do pomieszczenia sterowni zapewniono wjazd bramą segmentową lub rolowaną.
Wewnątrz hali sterowni na ścianach żelbetowych, na wysokości 1,5 m ustawić kontener sterowniczy rozwiązania systemowego typu kontenerowego.
Konstrukcja ścian pod kontener:
Kontener systemowy posadowiony na ścianach żelbetowych gr. 20cm, ściany
żelbetowe utwierdzone w fundamentach szer. 80 cm Ściany wykonać jako monolityczne
żelbetowe z betonu szczelnego C35/45 W8 zbrojonego ze stali A-IIIN. Zbrojenie ścian
zbiornika wykonać w postaci dwóch siatek zbrojeniowych wykonane z prętów pionowych ø
16 w rozstawie co 10cm, i prętów poziomych /rozdzielcze/ ø 10 co 20cm.
Konstrukcja ściany szczytowej:
Ścinę szczytową wykonać w postaci stalowej konstrukcji nośnej profili IPE220, stal
S235JRG2 z trzema ryglami w postaci profili kwadratowych 100x100x5 i stężeniami
prętowymi w obu kierunkach w co najmniej jednym polu każdego traktu słupów z prętów
ø20. Słupy ściany szczytowej kotwić w stopach fundamentowych o wymiarach 80x80cm za
pośrednictwem dwóch kotew ze śrub M16 i blachy węzłowej grubości 12mm. Ścianę
obudować płytą warstwową.
oczyszczeniu do stopnia czystości Sa2 ½ i odtłuszczeniu pokryć farbami podkładowymi i
nawierzchniowymi systemem powłokowym dla agresywności środowiska C5-I bardzo
wysoka.
Charakterystyka konstrukcyjna obiektu nr 14c i 14d:
Plac dojrzewania stabilizatu oraz place płyty okalającej wykonać jako płytę żelbetową
w spadku 1%, z betonu C35/45 W8, gr. 25cm zbrojonego siatką zbrojeniową górną i dolną ze
stali A-IIIN (B500SP) z prętów ø 8 w rozstawie co 20x20cm. Posadzkę uszczelnić folią
PEHD o gr. min. 2 mm. Odprowadzenie ścieków technologicznych do zbiornika.
Charakterystyka konstrukcyjna obiektu nr 14e:
Biofiltr wykonać jako konstrukcję żelbetową monolityczną z betonu szczelnego
C35/45 W8.
zbrojonego ze stali A-IIIN grubości 25cm. Zbrojenie ścian wykonać w postaci dwóch siatek
minimum 1,1m.
122
−
Płyta denna/posadzka:
Posadzkę boksów wykonać jako żelbetową monolityczną. Płytę wykonać z betonu szczelnego
C35/45 W8 grubości zbrojonego siatką zbrojeniową górną i dolną ze stali A-IIIN (B500SP) z prętów ø
8 w rozstawie co 20x20cm wyposażona w kanały odcieków. Posadzkę wykonać na podbudowie
do głębokości przemarzania z materiałów niewysadzinowym. Posadzki uszczelnić folią
PEHD o gr. min. 2 mm. Odprowadzenie ścieków technologicznych do zbiornika.
5.3.9
Warsztat naprawczy sprzętu zakładowego wraz z demontażem zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego oraz zadaszony boks na zużyty sprzęt elektryczny elektroniczny – ob. nr 16 i 25
Warsztat naprawczy usytuowany jest w północnej części terenu inwestycji, w pobliżu
wjazdu na teren Zakładu. W bezpośrednim sąsiedztwie warsztatu zlokalizowany jest boks na
zużyty sprzęt elektryczny i elektroniczny stanowiący integralną część warsztatu.
Warsztat naprawczy – ob. nr 16
Wysokość: 7,55 m
Zadaszony boks na zużyty sprzęt elektryczny i elektroniczny – ob. nr 25
Wysokość: 7,55 m
Kubatura: 742,50 m3
Jednostanowiskowy warsztat z kanałem przeglądowym do bieżących napraw sprzętu
jeżdżącego, pojemników i innego sprzętu oraz urządzeń do eksploatacji Zakładu.
Budynek warsztatowy jak również boks posiadają prostą prostopadłościenną bryłę z
dachem płaskim jednospadowym o kącie nachylenia 5,3%.
W celu prawidłowego funkcjonowania Zakładu w budynku warsztatu naprawczego
oraz demontażu zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego zlokalizowano:
• hale warsztatową
• węzeł sanitarny wraz z szatnię
• magazyn p.poż
• narzędziownię
• pomieszczenie napraw sprzętu
• oraz boks na zużyty sprzęt elektroniczny i elektrycznych
Budynek warsztatu (ob.16) to budynek jednokondygnacyjny, niepodpiwniczony,
wykonany w konstrukcji stalowej jako jednonawowa rama z wypełnieniem pomiędzy słupami
123
ścianami murowanymi z gazobetonu docieplonymi płytą warstwową.
Boks (ob.25) wykonać w postaci ścian oporowych żelbetowych kątowych z betonu
konstrukcję C30/37, stal A-IIIN na wylewce z chudego betonu C8/10 gr.10cm. Na ścianach
oporowych zamocować słupki stalowe na których wesprzeć oczep stalowy który stanowi
oparcie płatwi stalowe. Dach jednospadowy o spadku 5% pokryto blachą trapezową T55
gr.0,88mm, opartą na płatwiach w rozstawie ~2,75 m.
Fundamenty:
• pod słupami ramy hali warsztatu stopy fundamentowe monolityczne żelbetowe o
wymiarach 170x170 oraz 220x320cm i wysokości 40cm z betonu C25/30. Stopy
zbroić dwoma siatkami prętów ze stali AIIIN, siatką górną i dolną wykonać z prętów ø
12 w rozstawie co 18cm.
• Pod ścinami hali warsztatu wykonać między stopami fundamentowymi ławę
żelbetową monolityczną o szerokości 40 cm i wysokości 40cm z betonu C25/30,
zbrojoną 4 prętami ø12 i strzemionami ø6 w rozstawie co 20cm,
• fundament boksu oraz ściany warsztatu przylegającej do boksu stanowi podeszwa
ściany oporowej wykonana z betonu C30/37, zbrojona stalą AIIIN. Podeszwę ściany
zbroić górą i dołem prętami ø 16 co 15cm z wyprowadzeniem ich na ścianę oporową
minimum na 120cm, pręty rozdzielcze ø 10 co 20cm.
Wszystkie fundamenty posadawiać na warstwie chudego betonu C8/10 gr. 10cm.
Konstrukcje ramowe hali warsztatu:
Schemat statyczny: jednokondygnacyjna, jednonawowa rama podparta przegubowo.
Stężenia konstrukcji:
• stężenia rurowe rygli ram z kwadratowych profili zamkniętych 60x60x4mm ze stali
S235JR
• stężenia połaciowe, prętowe ø 16, śruby mocujące do blach węzłowych M12 kl.5.8 II,
nakrętki napinające rurowe,
• stężenia międzysłupowe, prętowe ø 16, śruby mocujące do blach węzłowych M12
kl.5.8 II, nakrętki napinające rurowe.
Spadki dachów zostały ukształtowane przez rygle ram.
Na ryglach konstrukcji dachu wesprzeć daw dwuteowniki HEA 120 jako konstrukcje
nośną pod centelę wentylacyjną.
Przekrycie ram: blacha trapezowa TR 85/273 gr. 1,25mm.
Konstrukcje ramowe zadaszonego boksu:
Słupy stalowe ze stali S235JR wykonać z dwuteowników HEA 120 połączyć ze ścianą
czterema kotwami wklejanymi M12 za pośrednictwem blachy podstawy grubości 10mm.
Na słupach zamontować przy użyciu śrub M16 klasy 5,8II oczep z dwuteownika HEA120,
który stanowi oparcie dla płatwi kratowej z profili zamkniętych 80x80x4 i 40x40x4.
W celu zapewnienia stateczności układu skrajne pola układu słupów oraz skrajne pola
dachu zabezpieczyć stężeniem z pręta ø 16, śruby mocujące do blach węzłowych M16 kl.5.8
II, nakrętki napinające rurowe.
Dach przekryć blachą trapezową T55, stalową powlekaną gr 0,88mm.
oczyszczeniu do stopnia czystości Sa2 i odtłuszczeniu pokryć farbami podkładowymi i
nawierzchniowymi systemem powłokowym dla agresywności środowiska C3 – agresywność
średnia.
konstrukcyjnego C25/30 zbrojonego ze stali A-IIIN. Zbrojenie ścian wykonać w postaci
124
głębokość minimum 100cm. Szczyt ściany zakończyć wieńcem z prętów 4ø 12 ze
Ściany osłonowe warsztatu:
Przestrzeń między konstrukcją stalową ramy warsztatu do wysokości 3,6 m zamknąć
murowaną ścianę o grubości 24 cm z bloczków gazobetonowych, zakończoną żelbetowym
wieńcem. Ściany obłożyć płytą warstwową z rdzeniem z wełny mineralnej.
Kanały technologiczne:
Kanał technologiczny wykonać jako żelbetowy monolityczny o ściankach i dnie grubości
25cm z betonu C25/30 zbrojone stalą A-IIIN obustronną siatką prętów ø10 co 15.
Pokrycia dachów:
Dach warsztatu pokryć 2x papą zgrzewaną ułożoną na warstwie wełny mineralnej
gr.20cm. Konstrukcję nośną dachu stanowi blacha TR 85/273 gr. 1,25mm.
Dach boksu kryty blachą trapezową TR55 gr 0,88mm stalową powlekaną.
VI. folia PEHD gr. 2mm
VII. w pomieszczeniach mokrych pod płytki na posadzce i w natrysku - folia izolacyjna
„płynna” – z zakładem na ściany, gruntowanie roztworem asfaltowym
VIII. izolacja pionowa: powłoka z dysperbitu,
Izolacje cieplne:
IX. ściany zewnętrzne – płyta warstwowa gr.14 cm
X. ściany fundamentowe – styropian ekstrudowany gr. 15cm
XI. dach – wełna mineralna gr.20cm
Wrota zewnętrzne i wewnętrzne:
Wymagane cechy użytkowe: wszystkie zewnętrzne i wewnętrzne otwory bramowe
zostaną wyposażone w rolowane wrota podnoszone. Nieprzeźroczyste, ocieplone segmenty
wrót otrzymają napęd mechaniczny z obustronnym sterowaniem, oraz awaryjną obsługą
ręczną. Wszystkie wrota zostaną wyposażone w wizjery bezpieczeństwa.
Rozwierane drzwi wmontowane w segmenty wrót wystąpią na drogach
ewakuacyjnych jako wyjścia ewakuacyjne. Kolor powierzchni wrót: wg rysunków elewacji
budynku.
Elementy zabezpieczające wrota bramowe:
• krawężniki drogowe podjazdów będą zanikały w kierunku otworów
bramowych.
• pachołki bramowe o wysokości 150 cm należy wykonać z rury stalowej Ø
219,1x12,5 mm, wypełnionej rdzeniem żelbetowym, kotwiącym pachołek w
podłożu żelbetowym lub fundowanym na głębokości co najmniej 100 cm
poniżej powierzchni terenu. Powierzchnię stalową należy zabezpieczyć przed
korozją i pomalować w kolorach bezpieczeństwa.
• bramki gabarytowe mocowane do ścian żelbetowych należy sytuować na
wysokości 15 cm poniżej nadproży bram i pomalować w kolorach
bezpieczeństwa.
Wykończenie ścian we wnętrzach:
− ściany betonowe należy wylewać w szalunkach systemowych dla uzyskania gładkiej
powierzchni po rozszalowaniu. Ewentualne ubytki należy szpachlować i szlifować.
− ściany murowane należy pokryć tynkiem cementowo-wapiennym III rodzaju z gładzią
gipsową.
− glazurą (kolor jasny) należy obłożyć ściany pomieszczeń higieniczno-sanitarnych na
125
wysokość max 3,0m
− tynki malować 2 x farbą akrylowymi
Wykończenie sufitów:
• Pomieszczenia warsztatu naprawczego pełnej wysokości
• nad pozostałymi pomieszczeniami sufity podwieszone typu Termatex gr. 18 cm.
Sufity od spodu wykończone płytą GK na stelażu.
Podłoża posadzek:
• płytki gresowe nakrapiane w kolorze szarym 30x30cm, na warstwie klejowej z cokolikiem wys. min 7cm,
• w pomieszczeniach z wpustem podłogowym należy wykonać 1% spadku w kierunku wpustu
• warstwy posadzkowe wg. zestawienia warstw na rys. przekroje,
• posadzka w warsztacie i boksie betonowa, szczelna z wyprofilowanymi spadkami
w kierunku kratek odwadniających, przystosowana do ruchu ciężarowego o obciążeniu 50N/cm2, odporna na zarysowania.
5.3.10 Zbiornik na ścieki technologiczne z mycia posadzki w hali sortowni i warsztatu – ob.
nr 21
Zbiornik bezodpływowy do gromadzenia ścieków technologicznych pochodzących z
Ob. nr 9 i 16. Podziemny zbiornik żelbetowy o średnicy ok. Ø 5m, usytuowany we
wschodniej części terenu.
Zbiornik żelbetowy zamknięty o przekroju kołowym i średnicy 5,0 m. Ściany
zbiornika gr. 15 cm żelbetowe z betonu C-30/37 W8 i zbrojone stalą A-IIIN/A-O. Ściany
zbiornika wsparte na ławach fundamentowych o wymiarach 60x30 cm. Powierzchnię
zewnętrzną zbiornika zabezpieczyć folią PEHD 2mm. Wnętrze zbiornika powlec środkiem
uszczelniającym. Dno zbiornika wykonać jako szczelną płytę żelbetową o grubości 20 cm,
uszczelniona folią PEHD 2 mm w obustronnej osłonie geotkaniny. Płytę przekrywającą
wykonać jako monolityczną, żelbetową o zmiennej grubości 20-25cm, płytę zaizolować
izolację powłokową.
Fundament pod ścianami zbiornika:
Pod ściany zbiornika wykonać fundament monolityczny, żelbetowy z betonu
szczelnego C30/37 W8 zbrojonego stalą A-IIIN, prętami 4ø12 i strzemionami ø6 w rozstawie
co 20cm ze stali A-0.
Płytę denną wykonać jako żelbetową monolityczną. Płytę wykonać z betonu
W8 zbrojonego stalą A-IIIN. Zbrojenie ścian zbiornika wykonać w postaci zbrojenia
obwodowego z prętów ø 10 w rozstawie co 10cm, i prętów pionowych /rozdzielcze/ ø 8 co
30cm ze stali A-0.
Konstrukcja płyty górnej:
Płytę górną wykonać jako żelbetową monolityczną. Płytę wykonać z betonu
szczelnego C30/37 W8 zbrojonego siatką zbrojeniową górną i dolną ze stali A-IIIN. Siatkę
górną wykonać z prętów ø16 co 20cm, siatkę dolną ø16 co 10cm.
126
- zamontować drabinkę włazowa z tworzywa sztucznego umożliwiającą zejście na dno
zbiornika umożliwia.
Elementy stalowe /drabinkę/ po oczyszczeniu do stopnia czystości Sa2 ½ i
5.3.11 Zbiornik na ścieki technologiczne pochodzące z terenu kompostowni – ob. nr 22
postaci ścian oporowych żelbetowych. Obiekt zlokalizowany w części centralnej części
terenu.
Zbiornik na wody opadowe o wymiarach wewnętrznych w świetle 10.0x14.0 m
zbrojonego stalą A-IIIN. Grubość ściany 45/30cm, podeszwy 45cm, wysokość 6,83 m. Pod
podeszwę ściany ułożyć warstwę chudego betonu C8/10 gr. 10 cm Powierzchnię zewnętrzną
ściany oporowej zabezpieczyć izolacją powłkową. Wnętrze zbiornika powlec środkiem
uszczelniającym. Dno zbiornika uszczelnić folią PEHD 2 mm w obustronnej osłonie
geotkaniny.
Konstrukcja ścian oporowych zbiornika:
Ściany oporowe zbiornika wykonać jako monolityczne żelbetowe z betonu szczelnego
C30/37 W8 zbrojonego ze stali A-IIIN. Zbrojenie ścian zbiornika wykonać w postaci dwóch
siatek zbrojeniowych wykonane z prętów pionowych ø 20 w rozstawie co 10cm, i prętów
minimum 1,1m.
Podeszwę ściany/płytę denną zbroić siatką zbrojeniową górną i dolną ze stali A-IIIN z
prętów ø 20 w rozstawie co 10x10cm.
• wykonać osadnik zanieczyszczeń w dnie zbiornika
nierdzewnej.
5.3.12 Stacja magazynowo - redukcyjna gazu propan – ob. nr 23
Fundament zbiorników gazu propan wykonać w postaci płyty żelbetowej. Obiekt zlokalizowany w północno-wschodniej części Zakładu w pobliżu budynku administracyjno - socjalnego /ob. nr 10 /.
127
Dwie płyty o wymiarach 2,0x5,0 m i grubości 30cm wykonać z betonu C25/30 W6,
zbrojonego dołem i górą siatką z prętów ø10 A-IIIN. Pod płytą wykonać warstwę 10cm
chudego betonu C8/10 oraz zagęszczony nasyp budowlany do głębokości -1,1m poniżej
poziomu terenu.
5.3.13 Zbiornik na wody opadowe z zamkniętej czaszy kwatery /ob. nr 106/ – ob. nr 27
postaci ścian oporowych żelbetowych. Obiekt zlokalizowany w części północnej części
terenu w sąsiedztwie kwarty składowania odpadów do rekultywacji.
Zbiornik na wody opadowe o wymiarach wewnętrznych w świetle 6,0x14.0 m
zbrojonego stalą A-IIIN. Grubość ściany 30cm, płyty dennej 30cm, wysokość 4,0 m. Pod
płytę denną ułożyć warstwę chudego betonu C8/10 gr. 10 cm Powierzchnię zewnętrzną
ściany zbiornika zabezpieczyć izolacją powłokową. Wnętrze zbiornika powlec środkiem
uszczelniającym. Dno zbiornika wykonać w postaci płyty żelbetowej o grubości 30 cm,
uszczelnionej folią PEHD 2 mm w obustronnej osłonie geotkaniny.
W8 zbrojonego ze stali A-IIIN. Zbrojenie ścian zbiornika wykonać w postaci dwóch siatek
minimum 1,1m.
Płytę denną zbroić siatką zbrojeniową górną i dolną ze stali A-IIIN z prętów ø 20 w
rozstawie co 10x10cm.
• wykonać osadnik zanieczyszczeń w dnie zbiornika
nierdzewnej.
dla
agresywności
środowiska
C5-I
bardzo
wysoka.
5.4 Roboty geodezyjno - kartograficzne
Roboty geodezyjno-kartograficzne należy wykonać zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 21 lutego 1995 r. w sprawie rodzaju i
zakres opracowań geodezyjno-kartograficznych oraz czynności geodezyjne obowiązujące w
budownictwie. (Dz. U Nr 25, poz. 133).
128
Prace geodezyjne powinny być wykonane zgodnie z instrukcjami i wytycznymi technicznymi obowiązujące na podstawie rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 24 marca 1999 r. w sprawie standardów technicznych dotyczących geodezji,
kartografii oraz krajowego systemu informacji o terenie (Dz. U. Nr 30, poz. 297).
Wykonawca powinien przeprowadzić obliczenia i pomiary geodezyjne niezbędne do
szczegółowego wytyczenia robót.
Prace pomiarowe powinny być wykonane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia.
Wykonawca powinien sprawdzić czy rzędne terenu określone w dokumentacji projektowej są zgodne z rzeczywistymi rzędnymi terenu. Jeżeli Wykonawca stwierdzi, że rzeczywiste rzędne terenu istotnie różnią się od rzędnych określonych w dokumentacji projektowej, to
powinien powiadomić o tym Inspektora. Ukształtowanie terenu w takim rejonie nie powinno
być zmieniane przed podjęciem odpowiedniej decyzji przez Inspektora.
Wszystkie roboty, które bazują na pomiarach Wykonawcy, nie mogą być rozpoczęte przed
zaakceptowaniem wyników pomiarów przez Inspektora.
Punkty główne trasy i punkty pośrednie osi trasy muszą być zaopatrzone w oznaczenia określające w sposób wyraźny i jednoznaczny charakterystykę i położenie tych punktów. Forma i
wzór tych oznaczeń powinny być zaakceptowane przez Inspektora.
Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę wszystkich punktów pomiarowych i ich oznaczeń w czasie trwania robót.
Wszystkie prace pomiarowe konieczne dla prawidłowej realizacji robót należą do obowiązków Wykonawcy.
5.5 Wykopy, roboty ziemne
Podstawowe Wymagania w zakresie:
• wykonania robót przygotowawczych i towarzyszących
• postępowania w okolicznościach nieprzewidzianych
• wykonania wykopów
• wykonania nasypów
• zabezpieczenia budowli robót ziemnych i robót
• robót ziemnych w okresie mrozów
są zgodne z postanowieniami PN-B-06050:1999 punkt 3 Wymagania.
5.5.1
Roboty przygotowawcze i towarzyszące
Przed przystąpieniem do robót zasadniczych Wykonawca zrealizuje następujące roboty przygotowawcze i towarzyszące, a w szczególności:
Dokumentację terenu przed rozpoczęciem prac
Przed rozpoczęciem wykopów winno się sporządzić dokumentację stanu powierzchni
terenu. Powinna ona wyszczególniać poziomy terenu, wszystkie jego szczegóły, które mogą
wymagać przywrócenia do stanu pierwotnego oraz możliwie największą ilość informacji na
temat systemu odwodnienia powierzchniowego i podziemnego. Jeżeli jest to konieczne, dokumentacja powinna obejmować zdjęcia lub nagrania wideo, przedstawiające istniejące
uszkodzenia albo punkty, które mogą okazać się sporne podczas przywracania terenu do stanu
pierwotnego. W razie potrzeby należy porozumieć się (na piśmie) z użytkownikami terenu, a
kopię dostarczyć Inspektorowi.
Dokumentację winno się aktualizować w zakresie szczegółów dotyczących odwodnienia podziemnego lub innych charakterystycznych instalacji podziemnych, które zostaną odsłonięte w miarę postępu Robót.
Oczyszczenie i przygotowanie terenu
129
Oczyszczenie i przygotowanie terenu należy wykonać zgodnie z wymaganiami
PN-B-06050:1999 oraz wymaganiami podanymi poniżej.
Oczyszczanie powinno objąć usunięcie drzew, pni, krzewów i innych rodzajów roślinności oraz karczowanie korzeni i usuwanie głazów. Granice obszarów podlegających oczyszczaniu winny być zgodne z granicami przedstawionymi na rysunkach albo określonymi przez
Inspektora.
Wierzchnia warstwa gleby winna być usunięta w miejscach wskazanych na rysunkach
albo zgodnie z decyzją Inspektora, do głębokości nieprzekraczającej 200 mm. Usunięta w ten
sposób górna warstwa gleby należy do Zamawiającego i powinna być zachowana do późniejszego wykorzystania lub usunięcia, zgodnie z zaleceniem Inspektora.
Zgodnie z warunkami ustalonymi w niniejszym punkcie oraz z Warunkami Kontraktu,
wszystkie inne materiały pozyskane w związku z oczyszczaniem terenu stanowią własność
Wykonawcy i powinny zostać przez niego usunięte poza Plac Budowy lub zlikwidowane na
Placu Budowy sposobem i w miejscu zatwierdzonym przez Inspektora.
Kształtowanie terenu
Kształtowanie terenu należy wykonać zgodnie z wymaganiami PN-B-06050:1999
Umocnienie i ochrona wykopów
Tam, gdzie jest to niezbędne, wykopy powinny być umocnione zgodnie z obowiązującymi przepisami, normami (w szczególności PN-B-06050:1999, PN-B-10736:1997) i sztuką
budowlaną tak, aby zapobiec ewentualnym ruchom i osunięciom ziemi, które mogłyby spowodować zmniejszenie szerokości rowu, wywołać obrażenia ciała personelu lub opóźnienia
prowadzonych prac albo narazić na szwank instalacje doprowadzające media, konstrukcje czy
nawierzchnie dróg.
Umocnienia należy odpowiednio utrzymywać aż do czasu, gdy stan wykonania prac
będzie wystarczająco zaawansowany, by umocnienia mogły być usunięte chyba, że Inspektor
podejmie decyzję o ich pozostawieniu.
Wykonanie wykopów skarpowych jest dozwolone wyłącznie w przypadku, gdy ściany
tych wykopów znajdą się w całości w obrębie Placu Budowy, bez szkody ani naruszenia istniejących instalacji, własności lub konstrukcji, bez niepotrzebnego kolidowania z ruchem pieszym i kołowym oraz, gdy warunki gruntowo – wodne na to pozwalają.
Wykopy należy zabezpieczyć odpowiednimi barierami ochronnymi oraz oznaczyć stosownymi znakami ostrzegawczymi, oświetleniem i chorągiewkami.
Wentylacja
Powinna zostać zapewniona wentylacja, pozwalająca na usunięcie z wykopów, rowów, tuneli i przekopów potencjalnie niebezpiecznych gazów pochodzących z dowolnego
źródła oraz zapewnienie obecności wystarczającej ilości tlenu. Przed wejściem pracowników
należy podjąć odpowiednie kroki w celu sprawdzenia za pomocą detektorów gazu stanu bezpieczeństwa we wszystkich wyżej wymienionych miejscach prowadzenia prac.
Przenoszenie wykopanego materiału
Jeżeli Kontrakt nie przewiduje inaczej, wydobyty materiał, potrzebny do zasypania
wykopów, winno się składować na miejscu, a nadmiar gruntu winno się usunąć na składowisko zatwierdzone przez Inspektora i na koszt Wykonawcy. Wykopany materiał powinien być
składowany w taki sposób, aby powodował jak najmniej niedogodności i utrudnień.
W przypadku, gdy wykopywane są różne rodzaje materiału, winno się składować je
oddzielnie, a najbardziej właściwy zachować do zasypania wykopów. Tam gdzie naturalne
odwodnienie podłoża jest uzależnione od względnego położenia warstw przepuszczalnych i
nieprzepuszczalnych gruntu, ze szczególną uwagą należy oddzielić od siebie materiał, a po
zakończeniu robót przywrócić go na właściwe miejsce.
Podłoże nośne
130
Podłoże nośne nie może ulec uszkodzeniu w związku z prowadzeniem prac budowlanych. Tworzenie dna wykopu powinno być w zwykłych warunkach operacją przeprowadzaną
od razu, bezpośrednio przed układaniem rur lub betonowaniem. Jeżeli podłoże zostanie
uszkodzone, rów powinien być kopany głębiej, a miejsce to wypełnione betonem lub zagęszczone strukturalnym materiałem wypełniającym, zgodnie z zaleceniem Inspektora.
Jeżeli Wykonawca uzna dane podłoże za nieodpowiednie do jego potrzeb, ma wówczas obowiązek powiadomić o tym fakcie Inspektora i uzyskać od niego stosowne zalecenia
przed wznowieniem prac.
Wykopy wykonywane ręcznie
Wykopy powinny być wykonywane sprzętem ręcznym w przypadku wystąpienia takiej konieczności z uwagi na ograniczony dostęp, bliskość innych instalacji lub z innych
względów. Inspektor jest upoważniony do wprowadzenia zakazu użycia koparek lub innych
maszyn ciężkich na dowolnym etapie wykonywania robót.
Odwadnianie wykopów
Należy zapobiegać gromadzeniu się wody w wykonywanych wykopach.
Na obszarach o wysokim poziomie wód gruntowych należy przewidzieć i uwzględnić
w cenie ryczałtowej odwodnienie terenu budowy za pomocą igłofiltrów, studni lub stosując
odwodnienie dna wykopu przy pomocy tymczasowego drenażu zbierającego wody do tymczasowych studni zbiorczych skąd woda będzie odpompowana za pomocą pomp.
Przywrócenie stanu pierwotnego terenów nieutwardzonych
Przywrócenie do stanu pierwotnego obszarów uprzednio oczyszczonych, które nie zostały utwardzone i pokryte nawierzchnią, oznacza przywrócenie gruntu do stanu nie gorszego
(równego lub lepszego) niż stan istniejący przed przejęciem terenu.
Jeżeli Inspektor nie zleci inaczej, tymczasowe przywrócenie terenu do stanu pierwotnego należy ukończyć w ciągu siedmiu dni po zasypaniu wykopów.
5.5.2
Inspekcje robót zanikających i ulegających zakryciu
W zakresie robót ziemnych inspekcji robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają w
szczególności:
•
przygotowanie terenu,
•
podłoże gruntowe pod fundamenty konstrukcji lub nasyp,
•
dno wykopu przygotowane do wykonania podłoża przewodu,
•
zagęszczenie poszczególnych warstw gruntów w nasypie lub zasypki.
5.5.3
Próby Końcowe
W ramach Prób końcowych należy wykonać w szczególności:
• sprawdzenie dokumentacji powykonawczej w zakresie kompletności i uzyskanych
wyników badań laboratoryjnych,
• sprawdzenie robót pomiarowych w zakresie zgodności z dokumentacją projektową,
• sprawdzenie wykonania wykopów i nasypów pod względem wymaganych parametrów wymiarowych i technicznych,
• sprawdzenie zabezpieczenia wykonanych robót ziemnych,
• przeprowadzenie ewentualnych badań dodatkowych.
5.6 Roboty betonowe i żelbetowe
5.6.1
Rodzaje betonów, mieszanki projektowane
Zagadnienia ogólne
131
Dla każdego klasy i typu betonu objętego Kontraktem Wykonawca winien przygotować instrukcje postępowania obejmujące:
• określenie metody projektowania mieszanki przez odniesienie do uznanej, udokumentowanej metody projektowej. Projektowane łączne proporcje Wykonawca winien
oprzeć na zmierzonych, a nie na założonych gęstościach względnych,
• proponowane proporcje mieszanki wraz z wszystkimi proponowanymi domieszkami
oraz – w przypadku nowych instalacji do dzielenia na partie – z wynikami wstępnych
badań partii,
• wyniki badań mieszanek próbnych, mających wykazać, że proponowana mieszanka
spełnia wymagania niniejszej specyfikacji dotyczące wytrzymałości i urabialności.
Instrukcje postępowania należy zatwierdzić przed rozpoczęciem układania betonu. Każda
zmiana źródła, jakości albo proporcji któregokolwiek z materiałów zastosowanych w mieszance powoduje konieczność przygotowania nowej instrukcji postępowania.
Beton towarowy
Zabrania się stosowania betonu towarowego bez wcześniejszego sprawdzenia i zatwierdzenia
warunków produkcji i dostawy..
Wytwórnia betonu towarowego musi mieć możliwości ciągłej produkcji betonu, zgodnie z
wymaganiami niniejszej specyfikacji, oraz potencjał do zaspokojenia codziennego zapotrzebowania betonu w związku z realizacją Robót.
Praca wytwórni musi odbywać się według procedur formalnej kontroli jakości oraz gwarancji
jakości. Procedury te powinny być udostępniane inspekcji na życzenie. Inspektor musi mieć
upoważnienie do wejścia do wytwórni w czasie swych zwykłych godzin pracy.
Jeżeli zalecenia nie przewidują inaczej, beton towarowy Wykonawca winien transportować
w betoniarkach na samochodach ciężarowych, spełniających przyjęte normy.
Zabrania się dodawania wody do mieszanki po odjeździe z zakładu produkującego beton towarowy chyba, że wyrazi na to zgodę Inspektor.
Dozwolone jest przywożenie betonu towarowego wyłącznie z jednej wytwórni.
W przypadku każdej dostarczanej partii betonu przed rozładowaniem betonu w punkcie przyjęcia Wykonawca winien przedłożyć dokumenty dostawy zawierające, co najmniej następujące informacje:
- nazwę lub numer składu betonu towarowego,
- numer serii dokumentu dostawy,
- datę,
- numer betonowozu,
- nazwę nabywcy,
- nazwę i lokalizację miejsca budowy,
- gatunek lub opis mieszanki betonu, łącznie z minimalną zawartością cementu, jeżeli została określona,
- określoną urabialność,
- typ cementu,
- maksymalną nominalną wielkość ziarna kruszywa,
- rodzaj lub nazwę domieszki, jeżeli została dodana,
- ilość betonu w metrach sześciennych,
- godzinę załadunku.
W dokumencie Wykonawca winien przewidzieć puste miejsce na dodatkowe pozycje, które
mogą być wymagane, oraz na wpisanie następujących informacji po dostarczeniu betonu na
Plac Budowy:
- godzina wyjazdu i przyjazdu ciężarówki,
- godzina zakończenia rozładunku,
132
5.6.2
informacje o dodatkowej ilości wody oraz podpis osoby odpowiedzialnej na Placu
Budowy.
Mieszanki betonowe projektowane
Mieszanki betonowe projektowane - wymagania
Podstawowe wymagania dotyczące projektowanych mieszanek betonowych, zostały przedstawione w normie PN-EN 206-1:2003
Wymagania dodatkowe:
- Skurcz początkowy spowodowany wysychaniem betonu nie może przekroczyć wartości
0,06 % podczas pomiaru prowadzonego zgodnie z przyjętą normą.
Jeżeli będzie to wymagane, Inspektor określi docelową gęstość w pełni zagęszczonego
świeżego betonu na podstawie mieszanek próbnych lub własności składników mieszanek. Jeżeli Inspektor nie zaleci inaczej, kruszywa powinny mieć gęstość względną wystarczająco dużą do uzyskania gęstości w pełni zagęszczonego świeżego betonu nie
mniejszej niż 2350 kg/ m3 przy projektowanej zawartości wody (lub wartości równoważnej dla betonu zawierającego domieszki napowietrzające).
Projektowane mieszanki betonu Wykonawca winien wytwarzać w taki sposób, aby odchylenie standardowe od średniej 28-dniowej wartości wytrzymałości kostkowej nie
przekraczało wartości 6 N/m2.
Minimalna urabialność w czasie układania betonu musi być wystarczająca, aby umożliwić wylanie i zagęszczenie betonu zgodnie ze Wymaganiami Zamawiającego. Docelową urabialność w czasie układania betonu Wykonawca winien zaprojektować w taki
sposób, aby zawierała się między 70 a 150 mm opadu stożka, w zależności od wymagań
dotyczących układania betonu oraz dopuszczalnej tolerancji opadu. W przypadkach, gdy
wibrowanie betonu jest utrudnione, Inspektor nie może bez odpowiedniego uzasadnienia
wycofać pozwolenia na użycie betonu towarowego zawierającego zatwierdzony superplastyfikator.
Maksymalna temperatura betonu podzielonego na partie w czasie jego układania nie
może przekroczyć 300C.
Minimalna temperatura betonu podzielonego na partie w czasie jego układania nie może
być mniejsza niż 100C.
6. Mieszanki projektowane – przygotowanie mieszanki
Mieszanki Wykonawca winien projektować w taki sposób, aby:
• proporcje mieszanki pozwalały na uzyskanie maksymalnej gęstości dla dostępnych
materiałów,
• jeżeli nie postanowiono inaczej, kruszywo charakteryzowało się ciągłą krzywą przesiewu,
• właściwości plastyczne mieszanki były zgodne z wymaganiami Wymagań Zamawiającego, przy uwzględnieniu wydajności odsączania wody i minimalnej urabialności
koniecznej do rozłożenia i zagęszczania betonu zgodnie z Wymaganiami Zamawiającego i przy użyciu Sprzętu wskazanego w danym przypadku,
• nie zostały przekroczone wymagania w odniesieniu do określonego maksymalnego
stosunku wody do cementu oraz minimalnej zawartości cementu,
7. Mieszanki projektowane- badania laboratoryjne i próby półtechniczne.
Właściwy dobór proporcji mieszanki dla każdego gatunku betonu powinien zostać potwierdzony przez przeprowadzenie prób mieszanek. Wykonawca winien przekazać Inspektorowi
stosowne zawiadomienie, aby mógł on uczestniczyć w próbach.
133
Jeżeli uzgodnienia nie przewidują inaczej, próby należy przeprowadzić, używając kruszywa
suchego.
Partie próbne należy przygotować w ściśle kontrolowanych warunkach, w obecności Inspektora. Należy użyć materiałów typowych dla proponowanej dostawy i ze szczególną uwagą
zapisać zawartość wilgoci w kruszywie oraz określić wymaganą zawartość wody wolnej.
Początkowo próby laboratoryjne będą miały na celu eksperymentowanie z proporcjami zastosowanymi w mieszance, łącznie z proporcjami kruszywa drobnego i grubego, oraz ze skutecznością domieszek.
Potencjalny projekt mieszanki Wykonawca winien wybrać spośród dokonanych prób początkowych i najpierw poddać próbom wstępnym w jednej partii. Jeżeli ta pierwsza partia osiągnie wytrzymałość kostkową przekraczającą wartość wytrzymałości charakterystycznej, o co
najmniej 10 N/m2 (można przyjąć ocenę opartą na wartości wytrzymałości siedmiodniowej)
przy określonym stosunku wody wolnej do cementu i dzięki jej zastosowaniu uzyska się wymaganą urabialność i równomierną konsystencję, to mieszankę można przygotować do analizy jej próbki. Jeżeli przygotowana partia nie spełnia stosownych wymagań, wówczas Wykonawca zobowiązany jest przeprowadzić doświadczenia z proporcjami mieszanki i przedłożyć
kolejny projekt.
Wykonawca winien wówczas przygotować i sprawdzić trzy oddzielne partie próbne, zgodnie
z przyjętą normą, przy wykorzystaniu możliwego do przyjęcia projektu mieszanki.
Opierając się na powyższych partiach próbnych, Wykonawca winien złożyć do zatwierdzenia
propozycje dotyczące każdego gatunku betonu z następującymi informacjami:
• proporcje mieszanki łącznie z docelową krzywą przesiewu połączonych kruszyw i domieszek,
• docelowa średnia wytrzymałość,
• zawartość powietrza (jeżeli dotyczy),
• stosunek wody wolnej do cementu,
• temperatura mieszanki,
• urabialność (opad),
• gęstość na mokro i na sucho,
• skurcz przy wysychaniu (jeżeli jest wymagane),
• wytrzymałość dla 28 dni. Określa się ją jako średnią z dziewięciu 28-dniowych
wartości wytrzymałości kostkowej, wyznaczaną przy użyciu kostek pobranych
z każdej z trzech oddzielnych partii betonu (po trzy kostki z każdej partii betonu). Możliwe jest też żądanie określenia wartości wytrzymałości dla innych
okresów trwania próby,
• krzywa powstała na podstawie trzech punktów ukazujących związek pomiędzy
wytrzymałością 28-dniową a zawartością wody, przy stałej zawartości cementu (jeżeli jest wymagana).
Istnieje możliwość wymagania przygotowania pełnych mieszanek próbnych na Placu Budowy. Wyżej wymienione mieszanki próbne mogą zastępować laboratoryjne mieszanki próbne
lub stanowić dodatek do nich.
Powyższe próby Wykonawca winien przeprowadzać poprzez pobieranie próbek z trzech oddzielnie przygotowanych partii betonu, zgodnie z przyjętą normą.
Do każdej partii materiału Wykonawca winien dołączyć następujące dane:
• stosunek wody wolnej do cementu,
• zawartość powietrza (jeżeli dotyczy),
• temperatura mieszanki,
• urabialność,
134
•
wyniki trzech 28-dniowych wartości wytrzymałości kostkowej oraz wyniki prób
przeprowadzonych dla innych okresów trwania próby.
W czasie trwania prób o pełnym zakresie reprezentatywne konfiguracje elementów zbrojenia
można będzie zalać betonem i zbadać (przed utwardzeniem za pomocą narzędzi ręcznych lub
po utwardzeniu przez wycięcie rdzeni) w celu uzyskania właściwych proporcji mieszanki.
W zwykłych warunkach proponowane mieszanki, podlegające również innym przyjmowanym
parametrom, będą zatwierdzane pod warunkiem, że przeciętna 28-dniowa wytrzymałość każdej mieszanki, określona przez laboratorium oraz podczas prób w terenie, wynosi nie mniej
niż projektowana średnia wytrzymałość, a stosunek wody do cementu nie przekracza wyznaczonej wartości maksymalnej.
Jeżeli właściwości plastyczne betonu podczas próby w terenie różnią się w stopniu niemożliwym do przyjęcia od wyników uzyskiwanych podczas prób laboratoryjnych, to mieszankę
Wykonawca winien przeprojektować, a próby powtórzyć.
Parametry wyznaczone podczas prób dla zatwierdzonych mieszanek stanowią wartości docelowe do wykorzystania przy produkcji betonu w odniesieniu do:
• proporcji mieszanek; łącznie z sortowaniem kruszywa oraz zawartością cementu i
wolnej wody,
• urabialności,
• gęstości.
Składu zatwierdzonych mieszanek nie wolno zmieniać bez wcześniejszego uzyskania akceptacji Inspektora.
Mieszanki projektowane przedstawione przez producenta betonu
W przypadku mieszanek projektowanych pochodzących ze stałego źródła, przykładowo od
dostawcy betonu towarowego, w odniesieniu, do których dostępne są niezbędne wyniki prób,
Wykonawca winien przedłożyć propozycje proporcji tych mieszanek wraz z danymi pochodzącymi z wcześniejszej produkcji, zastosowanymi materiałami i wytwórnią, w której będzie
produkowany beton, potwierdzające, że proponowane proporcje mieszanki i sposób produkcji
pozwolą na uzyskanie betonu o wymaganej jakości i zgodnej z zamierzeniami urabialności.
Na podstawie wyżej wymienionych danych dotyczących wcześniejszej produkcji, średnia wytrzymałość obliczona z n 28-dniowych wartości wytrzymałości kostkowej z różnych partii
betonu powinna przekroczyć wyznaczoną wytrzymałość charakterystyczną o:
K.Sd (0,86 + (2/n)½)
gdzie: K – stała statystyczna, nie mniejsza niż 1,64,
Sd – standardowa wartość liczby n wyników, ale nie mniej niż 3 N/m2,
n – liczba wyników prób, nie mniejsza niż 10 i nie większa niż 100.
Jeżeli wartość n będzie przekraczała 100, wówczas średnia wytrzymałość przekroczy wyznaczoną wytrzymałość charakterystyczną o wartość K.Sd.
Dane dotyczące wcześniejszej produkcji powinny być wynikami 28-dniowej próby wytrzymałości kostkowej dla różnych partii betonu przy próbkach pobieranych losowo przez okres
bezpośrednio poprzedzający próby, przekraczający jeden miesiąc, ale nie dłuższy niż jeden
rok. Można dołączyć wyniki prób dla różnych mieszanek zastosowanych materiałów, pod warunkiem jednak, że istnieją dane pozwalające na korelację wyników z określoną mieszanką.
Ponadto Wykonawca winien przygotować partię próbną w celu wykazania zgodności z wymaganiami dotyczącymi wytrzymałości i urabialności zawartymi w niniejszej specyfikacji.
7.1.1
Szalowanie i betonowanie
Betonowa warstwa uszczelniająca
Bezzwłocznie po wykonaniu wykopów ręcznych do poziomu podłoża dla posadzek lub fundamentów, na powierzchni podłoża Wykonawca winien wykonać warstwę uszczelniającą o
135
minimalnej grubości betonu 75 mm. Po położeniu warstwę Wykonawca winien dokładnie
wyrównać aż do uzyskania gładkiej powierzchni. Szczególną uwagę Wykonawca winien
zwrócić na to, aby w możliwie największym stopniu zachować naturalną zawartość wody w
gruncie znajdującym się poniżej poziomu podłoża. W przypadku, gdy grunt będzie narażony
na oddziaływanie zewnętrznych czynników pogodowych w związku z opóźnieniem położenia
warstwy uszczelniającej i w efekcie stanie się bardziej wilgotny lub bardziej suchy niż w stanie naturalnym, grunt o zmienionych parametrach wilgotności Wykonawca winien wykopać i
zastąpić betonem tej samej klasy, co warstwa uszczelniająca.
Posadzki i fundamenty Wykonawca winien układać na warstwie uszczelniającej możliwie jak
najszybciej. Jeżeli będzie to wymagane, warstwę uszczelniającą Wykonawca winien dokładnie nawilżać poprzez nawadnianie.
Klasę betonu warstwy ochronnej określa Dokumentacja budowy. Cement stosowany w betonie winien być taki sam jak cement stosowany do bezpośrednio sąsiadującym betonem konstrukcyjnym, chyba, że Inspektor określi to inaczej.
Szalowanie
Szalowanie definiuje się jako obudowę, do której wlewa się beton płynny, wraz z jej podparciem.
Szalowanie Wykonawca winien zaprojektować i wykonać w taki sposób, aby beton można
było sprawnie układać i zagęszczać bez przemieszczania lub deformowania zbrojenia. Wykonawca winien je mocno podeprzeć, spiąć, wzmocnić odciągami lub połączyć w taki sposób,
aby zachowało stabilność pod działaniem sił pionowych i poziomych. Wykonawca winien
przewidzieć możliwość regulowania go, powinno ono również być wystarczająco mocne, aby
nie ulegało znacznemu zniekształceniu pod wpływem ciśnienia betonu lub innych obciążeń i
oddziaływań. Połączenia w szalunku powinny być ściśle dopasowane tak, aby zapobiegać
przeciekaniu. Jeżeli będzie to konieczne, Wykonawca winien przewidzieć tymczasowe otwory na potrzeby czyszczenia i kontroli. Wykonany układ powinien umożliwiać usuwanie szalowania od boków poszczególnych elementów bez naruszania jego elementów wspierających
płytę stropową.
Nieobrobione szalowanie można stosować wyłącznie w przypadku powierzchni, które w
zwykłych warunkach nigdy nie są na widoku. W sytuacji, gdy powierzchnie mają być pokryte
farbą lub płytami, Wykonawca winien również przewidzieć możliwość odpowiedniego dla
takiego pokrycia wykończenia szalowania.
W przypadku powierzchni betonu, które będą odsłonięte lub wystawione na bezpośredni kontakt z cieczami, Wykonawca winien stosować obrobione szalowanie. Powinno ono być wykonane z materiału wystarczająco wysokiej jakości, aby uzyskać gładką powierzchnię betonu
o jednolitej strukturze oraz wygląd bez widocznych odcisków ziaren, śladów lub krawędzi. W
przypadku zastosowania okładziny musi ona być tego samego typu na całej konstrukcji.
Wymagania dotyczące szalowania dla specjalnych wykończeń powierzchni zostały ujęte
w oddzielnych punktach Wymagań Zamawiającego.
Szalowanie lub zatwierdzone rozwiązanie alternatywne Wykonawca winien stosować przy
wykonywaniu pochyłych powierzchni betonu, w przypadku, których nachylenie przekracza
300 w stosunku do poziomu.
Szalowanie Wykonawca winien zaprojektować w taki sposób, aby skosy, zaokrąglenia, fazy i
występy były odlewane w miarę postępu prac. Jeżeli warunek ten nie zostanie zmieniony dla
poszczególnych przypadków, wszystkie zewnętrzne kąty widocznych elementów betonu powinny mieć fazy o wymiarach 25 mm × 25 mm.
Przed położeniem betonu wszystkie substancje i cząstki zanieczyszczające Wykonawca winien usunąć z wnętrza szalowania, a powierzchnie mające się stykać z betonem powinny zostać po oczyszczeniu pokryte środkiem antyadhezyjnym w celu przeciwdziałania przyleganiu
136
betonu do powierzchni deskowania. Środki antyadhezyjne Wykonawca winien stosować w
taki sposób, aby nie naruszać przyczepności pomiędzy zbrojeniem a betonem. Wolno stosować tylko takie środki antyadhezyjne, które nie pozostają na powierzchni betonu, nie plamią
go i nie stanowią utrudnienia przy nakładaniu na beton ewentualnych powłok ochronnych,
tynku itp. materiałów. Warstwa nałożonego środka antyadhezyjnego winna być zgodna z zaleceniami producenta i ułożona w sposób przez niego zalecany np. natryskiem, malowaniem
itp.
Wykonawca winien dostarczyć urządzenia potrzebne do zbadania szalowania po jego wykonaniu, a jeszcze przed położeniem betonu. Konieczne również jest przekazanie Inspektorowi z
24-godzinnym wyprzedzeniem zawiadomienia, aby umożliwić mu przeprowadzenie badania
szalunku, jeżeli uzna, że jest to konieczne. Przed rozpoczęciem betonowania Wykonawca winien uzyskać zatwierdzenie szalowania.
Tolerancja
Betonowe powierzchnie w elementach wykończonych nie mogą się różnić w sposób dostrzegalny od przedstawionych w Wymaganiach Zamawiającego i Dokumentacji budowy. Podlegając wymogom dotyczącym pokrycia zbrojenia, nie mogą przekroczyć wymienionych poniżej warunków chyba, że tolerancje dla poszczególnych powierzchni zostały w sposób szczegółowy w Wymaganiach Zamawiającego.
Tolerancje dla powierzchni odsłoniętych:
• Posadzki i płyty stropowe: Poziom powierzchni w każdym punkcie musi zawierać się
w granicach ±5 mm od poziomu przedstawionego na rysunkach projektowych. Nie
może być przeskoków ani nieregularności przekraczających 3 mm na długości
3 m.
• Mury: Pozycja dowolnego punktu powierzchni czołowej musi znajdować się nie dalej
niż 10 mm od jej pozycji przedstawionej na rysunkach projektowych. Nie może być
nieregularności przekraczających 3 mm na długości 3 m. Poziom w dowolnym punkcie górnej powierzchni muru musi zawierać się w granicach ±3 mm od poziomu
przedstawionego na rysunkach projektowych.
• Belki i kolumny: Pozycja dowolnego punktu powierzchni czołowej musi znajdować
się nie dalej niż 3 mm od jej pozycji przedstawionej na rysunkach projektowych.
Tolerancje dla powierzchni zakrytych:
Odchylenia od przedstawionych na rysunkach projektowych linii poziomych i pionowych nie
mogą przekroczyć 15 mm.
Wykończenie powierzchni
Wykończenie odsłoniętego betonu musi spełniać podane niżej warunki.
• Ogólnie: Nie może być żadnych wyraźnych nieregularności ani widocznych wad powierzchni.
• Betonowe stropy i wierzch murów: Powierzchnie powinny być zatarte packą stalową
w celu uzyskania jednorodności i gładkości.
• Powierzchnie murów i inne odsłonięte powierzchnie wykonane w szalowaniu z masy
betonowej ciekłej, które mają być odsłonięte lub wystawione na bezpośredni kontakt z
cieczami, w ciągu trzech dni po usunięciu deskowania Wykonawca winien zatrzeć zatwierdzoną metodą aż do uzyskania gładkiej powierzchni. Po inspekcji dokonanej
przez Inspektora wszystkie dziury Wykonawca winien zapełnić odpowiednio dobraną
zaprawą cementową.
137
7.1.2
Roboty zbrojarskie
Prace związane z gięciem, cięciem, montażem, układaniem, transportem i magazynowaniem zbrojenia Wykonawca winien wykonywać zgodnie z wymaganiami normy ENV
13670-1:2000 „Wykonywanie konstrukcji betonowych.Cz. 1: Uwagi ogólne.
Podczas montażu zbrojenie musi być oczyszczone z luźnej zgorzeliny walcowniczej i
rdzy, nie może też być zanieczyszczone smarami, brudem, olejem, farbą, glebą, siarczanami,
chlorkami ani innymi substancjami mogącymi pogorszyć właściwości spajające lub zapoczątkować albo nasilić korozję zbrojenia.
Przed rozpoczęciem betonowania zbrojenie należy poddać kontroli końcowej, a w
przypadku stwierdzenia jakichkolwiek braków i wad naprawić je, stosując zatwierdzoną przez
Inspektora metodę.
W środowisku, w którym stężenie soli w atmosferze może z dużym prawdopodobieństwem prowadzić do niedopuszczalnego zanieczyszczenia zbrojenia przez wywołujący korozję pył niesiony przez wiatr oraz opad rosy, Wykonawca winien wykonać wszystkie dodatkowe kroki wyszczególnione poniżej.
Przed użyciem zbrojenia należy usunąć z niego całą rdzę poprzez pneumatyczne
oczyszczanie strumieniowo-ścierne. Dzień po oczyszczeniu zbrojenie powinno zostać poddane kontroli; jeżeli pojawią się nowe ogniska rdzy, proces oczyszczania
zbrojenia należy powtórzyć.
Po pneumatycznym oczyszczaniu strumieniowo-ściernym, przed montażem i w czasie, kiedy zbrojenie nie jest transportowane, należy je osłonić szczelnym, nieprzepuszczalnym zabezpieczeniem.
Po zakończeniu prac montażowych należy zbrojenie osłonić nieprzepuszczalnym zabezpieczeniem i jeżeli zalecenia nie przewidują inaczej, zabetonować je w ciągu
trzech dni od rozpoczęcia montażu.
Pręty zbrojeniowe wystające z wcześniej położonego betonu, Wykonawca winien
osłonić szczelnym, nieprzepuszczalnym zabezpieczeniem.
należy zapewnić ścisłą kontrolę w celu zapobieżenia zanieczyszczeniu zbrojenia
przez chodzących po nim robotników.
Przed rozpoczęciem betonowania należy usunąć wszelkie ogniska rdzy poprzez
czyszczenie szczotką metalową lub pneumatyczne oczyszczanie strumieniowościerne.
Kształty giętych prętów zbrojeniowych muszą być zgodne z normą ENV 136701:2000. Pręty Wykonawca winien zginać powoli i równo, nie wolno ich odginać i ponownie
giąć ani zginać, gdy ich temperatura wynosi poniżej 50C.
Materiał zbrojenia Wykonawca winien dociąć tak, aby objąć nim wszystkie szczegóły
konstrukcji, przewidując zapas na wykonanie zakładek.
Gięcie musi być wykonane przed umieszczeniem zbrojenia na jego docelowej pozycji.
Niedozwolone jest jego nagrzewanie lub spawanie. Pręty i materiał zbrojenia Wykonawca
winien giąć na zimno, używając albo giętarki, albo dziurownic kowalskich i haków.
Zbrojenie Wykonawca winien montować zgodnie z tolerancją odpowiednią dla danej
konstrukcji. Wykonawca winien je trwale zamocować we właściwym miejscu, wiążąc drutem
oraz za pomocą bloków betonowych albo przy użyciu innych zatwierdzonych rozpórek.
Umiejscowienie rozpórek i sposób ich zastosowania musi zostać zatwierdzony. Betonu ani zbrojenia nie wolno ciąć bez uzyskania na to pisemnego zezwolenia.
Żadne elementy nie mogą przeszkadzać we właściwym rozmieszczeniu zbrojenia, którego części muszą być nie tylko właściwie umieszczone, ale również muszą pozostać nienaruszone podczas lania i tężenia betonu. Zbrojenie nie może być zanieczyszczone środkiem za138
pobiegającym przywieraniu lub inną substancją, która może przeszkodzić idealnemu połączeniu stali i betonu.
Po uzyskaniu aprobaty zbrojenie wykonane z miękkiej stali może zostać chwilowo
odgięte w miejscach połączenia konstrukcji. Wykonawca winien to zrobić z zachowaniem
ostrożności, do osiągnięcia minimalnego wewnętrznego kąta zginania równego czterem średnicom pręta i w taki sposób, aby uniknąć uszkodzenia betonu podczas zginania i ponownego
prostowania. Niedozwolone jest zginanie prętów i materiału zbrojenia o wysokiej plastyczności w miejscach połączenia konstrukcji.
Zbrojenie wykonane ze stali o wysokiej plastyczności nie może być narażone na
uszkodzenia mechaniczne ani na wstrząsy przed zalaniem go masą betonową.
Poniżej przedstawiono dozwolone tolerancje dotyczące rozmieszczenia całości zbrojenia w ukończonym elemencie robót:
•
rzeczywista warstwa betonu pokrywająca całość zbrojenia razem z połączeniami nie
może być cieńsza niż określone pokrycie nominalne minus 5 mm,
•
w przypadkach gdy zbrojenie jest umieszczone względem tylko jednej powierzchni elementu, np. prosty pręt w płycie, rzeczywista warstwa pokrywająca betonu nie może być
większa niż wymagane pokrycie nominalne plus:
- 5 mm w przypadku prętów wielkości 12 mm lub mniejszych,
- 10 mm w przypadku prętów powyżej 12 mm, ale mniejszych lub równych 25 mm,
- 15 mm w przypadku prętów przekraczających 25 mm.
7.1.3
Wykonywanie otworów do mocowania
Zakres Robót obejmuje wykonanie otworów i zagłębień służących do późniejszego
wbudowywania śrub przytrzymujących oraz innych elementów służących do mocowania
Urządzeń oraz strukturalnych konstrukcji stalowych. Elementy nadające kształt tym otworom
Wykonawca winien odpowiednio podeprzeć, a najlepiej sztywno przytwierdzić do głównych
części szalowania.
Wszystkie otwory Wykonawca winien wykonać w miejscach wyznaczonych do późniejszego mocowania maszyn i urządzeń.
Z wyjątkiem przypadków szczególnych, otwory do mocowania powinny być wykonane jako zagłębienia indywidualne, nie zaś jako jeden zbiorczy otwór przeznaczony dla całej
grupy elementów mocujących.
Gdy zachodzi konieczność wykonania całej grupy otworów dla pewnej ilości śrub
mocujących jedno urządzenie, elementy nadające kształt otworom Wykonawca winien połączyć ze sobą, zanim zostaną zalane betonem. Elementy te Wykonawca winien odpowiednio
zabezpieczyć przed opadającymi na nie substancjami zanieczyszczającymi.
7.1.4
Transport i betonowanie
Każdy transport betonu musi posiadać dokumenty dostawy w dwóch egzemplarzach, a
jeden egzemplarz powinien pozostać na Placu Budowy.
Po zmieszaniu beton winien zostać dostarczyć na miejsce jego ostatecznego przeznaczenia możliwie jak najszybciej, wykorzystując do tego celu metody pozwalające zapobiec
segregacji, utracie lub zanieczyszczeniu jego składników. Po rozładowaniu betonu z instalacji
mieszającej nie wolno dodawać do betonu wody, beton zaś Wykonawca winien wylać
i zagęścić nie później niż dwie godziny po zakończeniu mieszania składników.
Betonowanie każdego wykonywanego elementu powinno być wykonywane w sposób
ciągły aż do zakończenia prac i tak szybko, jak to tylko możliwe.
Betony Wykonawca winien układać regularnymi warstwami, każda o grubości nieprzekraczającej 500 mm, i zagęszczać wibratorami zanurzeniowymi, obsługiwanymi przez
odpowiednio przeszkolonych i nadzorowanych pracowników. Betonu nie można upuszczać
139
na miejsce z wysokości przekraczającej 2 m. Wibratory muszą przenikać przez całą głębokość
warstwy betonu, a tam gdzie wcześniej wykonano dolną warstwę ze świeżego betonu, muszą
one w nią wniknąć i ponownie ją przewibrować w celu uzyskania skutecznego powiązania
obu warstw. Wibratory nie mogą zetknąć się ze zbrojeniem ani z szalowaniem. Wykonawca
winien unikać nadmiernych i zbyt niskich wibracji, a wibratory powinno się wyjmować z betonu powoli, tak, aby zapobiec powstawaniu próżni. Wykonawca winien zachować ostrożność
podczas zagęszczania betonu przy elementach zbrojenia – beton Wykonawca winien tam zagęścić dokładnie, ale bez powodowania przesunięcia prętów. Nie jest dozwolone zagęszczanie ręczne.
Na Placu Budowy Wykonawca winien umieścić, co najmniej jeden zapasowy wibrator
oraz źródło zasilania. Wykonawca winien również mieć jeden zapasowy wibrator na każde
dwa pracujące w danym momencie. Codziennie, bezzwłocznie po zakończeniu mieszania i
lania betonu, wykorzystywane wibratory Wykonawca winien uruchomić i sprawdzić. Nadmierna trudność przy uruchamianiu wibratora stanowi wystarczającą podstawę do jego odrzucenia.
Bez pisemnego zatwierdzenia nie wolno stosować wibratorów przyczepnych.
Betonowe posadzki Wykonawca winien odlać jako pojedynczą warstwę, z wyjątkiem
przypadków, gdy zalecono inaczej albo, kiedy uzyskano pisemną aprobatę dla zastosowania
alternatywnej metody konstrukcyjnej.
Wykonawca winien podjąć odpowiednie środki zapobiegające wprowadzaniu do betonu zanieczyszczeń znajdujących się na obuwiu sporządzających go pracowników i innych zanieczyszczeń, a tam gdzie beton umieszczany jest bezpośrednio na powierzchni dna wykopów, miękki materiał Wykonawca winien najpierw usunąć.
7.1.5
Betonowanie w wysokiej temperaturze
Betonowanie w wysokiej temperaturze zdefiniowano jako wykonywane w warunkach
występujących jednocześnie: wysokiej temperatury powietrza, niskiej wilgotności względnej i
niskiej prędkości wiatru, co może mieć ujemny wpływ na jakość świeżego lub stwardniałego
betonu albo wpływać na zmianę jego właściwości.
Wykonawca nie powinien wykonywać betonowania, gdy temperatura powietrza przekracza 350C, a temperatura betonu jest wyższa niż 300 C.
Temperaturę betonu podzielonego na partie w czasie jego lania Wykonawca winien utrzymywać na możliwie najniższym poziomie. Nie może ona przekraczać wartości 300C.
Wykonawca winien stosować się do zaleceń zawartych w wydawnictwach normalizacyjnych dotyczących praktyki betonowania w wysokich temperaturach.
Temperatura zbrojenia stalowego powinna być wystarczająco niska, aby zagwarantować, że beton nie będzie wysychał, stykając się z nim.
Wykonawca winien podjąć odpowiednie środki mające na celu zapewnienie układania
możliwie chłodnego betonu i odpowiednio niskiej temperatury betonowania w celu ograniczenia spadku urabialności, pękania plastycznego, przedwczesnego wysychania betonu oraz
powstawania wysokich temperatur i gradientów temperatury w sporządzanym betonie.
Proponowane środki, które Wykonawca winien opisać w instrukcjach postępowania,
mogą obejmować:
• zacienianie szalowania przez kilka godzin poprzedzających układanie betonu,
• zacienianie betonu podczas i po zakończeniu jego wykonywania,
• izolowanie stalowych form i szalunku w celu zapobiegania nadmiernym wahaniom
temperatury na powierzchni betonu,
• instalowanie osłon przed wiatrem,
• wykonywanie robót w nocy.
140
W przypadku wykonywania niewielkich konstrukcji rozprzestrzenionych na dużej
powierzchni, takich jak wykonywanie instalacji kanalizacyjnych, gdzie czas transportu może
być wydłużony, można zaproponować mieszanie betonu na sucho z dodaniem wody bezpośrednio przed betonowaniem. Instrukcje postępowania w przypadku takiej propozycji muszą
opisywać metody dokładnego dozowania wody.
W przypadku betonowania w wysokiej temperaturze należy stosować poniżej przedstawione procedury dotyczące dojrzewania betonu.
Powierzchnie odsłonięte
Odsłonięte powierzchnie betonowe należy dokładnie przykryć arkuszami z polietylenu
w ciągu 20 minut od położenia i zagęszczenia betonu, a po upływie kolejnych dwóch lub
trzech godzin arkusze polietylenowe należy zastąpić grubą, mokrą tkaniną jutową pokrytą polietylenem. Gdy jest to wymagane, arkusze polietylenowe można tymczasowo usuwać w
związku z wykończeniem powierzchni.
Tkaninę jutową należy w sposób ciągły nawilżać wodą o jakości określonej dla betonowania, przez okres, co najmniej siedmiu dni, jeżeli takie będzie zalecenie Inspektora.
Gdy temperatury powietrza przekraczają 300C w ciągu dnia albo, gdy niższe temperatury w połączeniu z dużą prędkością wiatru mogą prowadzić do przedwczesnego wysuszenia
betonu, jego powierzchnię należy spryskać preparatem błonotwórczym po usunięciu tkaniny
jutowej i polietylenu. Preparaty błonotwórcze na beton mogą być nakładane wcześniej jako
uzupełnienie zastosowanej nawilżonej tkaniny jutowej i polietylenu zaraz po pierwszym zmatowieniu betonu. Preparaty błonotwórcze winny być nakładane urządzeniami określonymi
przez producenta preparatu. Preparaty należy nanosić w sposób gwarantujący pokrycie całej
powierzchni betonu. Preparat błonotwórczy ze stwardniałego betonu należy usunąć mechanicznie w przypadku nanoszenia na powierzchnię betonu innych warstw np. malarskich lub
tynkarskich.
Niezależnie od wyżej wymienionych środków, może zajść konieczność zapewnienia
dodatkowej ochrony poprzez zastosowanie osłon przed bezpośrednim działaniem światła słonecznego i wiatrem.
Powierzchnie pokryte szalunkiem
W ciągu pół godziny od zdjęcia szalowania odkryte powierzchnie należy dokładnie
przykryć nawilżoną tkaniną jutową i polietylenem, a następnie poddać takiej samej procedurze, jakiej podlegają powierzchnie odsłonięte i jaka opisana jest powyżej.
Szalowanie należy osłonić przed słońcem i/lub nawilżać w celu zapobieżenia działaniu
wysokich temperatur przyspieszających tężenie betonu.
W przypadku powierzchni pokrytych szalunkiem, które zostaną odkryte, należy podjąć skuteczne i zatwierdzone kroki, mające na celu zapobieżenie wysuszaniu betonowych powierzchni i zapewnienie właściwego dojrzewania betonu w czasie, gdy wykonywane jest wygładzanie i szlifowanie powierzchni oraz przed zastosowaniem membran utwardzających lub
innych metod przyspieszających dojrzewanie betonu.
7.1.6
Betonowanie w niskiej temperaturze
Betonu nie można robić przy użyciu materiałów wystawionych na działanie mrozu
chyba, że zostanie przywrócona ich właściwa temperatura.
Betonowania nie wolno wykonywać na zamarzniętym podłożu ani w zamarzniętym
szalunku.
Do czasu osiągnięcia przez beton wytrzymałości 5 N/m2 temperatura układanego betonu nie może być w żadnym punkcie niższa niż 50C dla betonu opartego o cementy CEM I
oraz 100C dla betonów opartych o cementy grupy CEM II i CEM III.
Betonowanie w temperaturze powietrza niższej niż 20C jest dozwolone wyłącznie, jeżeli:
141
•
•
kruszywa i woda domieszkowa są wolne od śniegu, lodu i szronu,
żadna z powierzchni, z którymi świeży beton będzie się stykał, łącznie z szalowaniem,
zbrojeniem, stalą sprężającą i betonem stwardniałym, nie zawierają śniegu, lodu i
szronu, a ich temperatura jest zbliżona do temperatury świeżego betonu,
• temperatura świeżego betonu w momencie układania i wlewania do szalowania nie
jest niższa niż 50C lub 100C w zależności od stosowanego rodzaju cementu.
Należy utrzymywać wymaganą temperaturę betonu. Po uzyskaniu odpowiedniego zatwierdzenia można zastosować następujące metody:
− podgrzewanie wody zarobowej i kruszywa. Jeżeli woda jest podgrzewana powyżej 600C,
Wykonawca winien ją zmieszać z kruszywem, zanim zetknie się z cementem, maksymalna temperatura wody zarobowej nie może przekraczać 850C,
− zwiększenie zawartości cementu w mieszance,
− stosowanie cementu wyższej marki lub domieszki przyspieszającej proces twardnienia
betonu (domieszki zimowe) nie zawierającego chlorków, nie zalecane są domieszki przyspieszające oparte o związki rodaninowe. Stosowanie domieszek przyspieszających
twardnienie betonu winno być łączone ze stosowaniem plastyfikatorów lub superplastyfikatorów przy zagwarantowanej przez producenta zgodności stosowanych domieszek do
betonu, domieszki winny pochodzić od jednego producenta,
− pokrywanie górnych powierzchni elementów materiałem izolacyjnym,
− osłanianie świeżo położonego betonu od wiatru,
− stosowanie ogrzewanej osłony szczelnie pokrywającej świeżo położony beton, ze szczególnym zwróceniem uwagi na przeciwdziałanie nadmiernemu parowaniu wody oraz powierzchniowemu nasyceniu dwutlenkiem węgla przez produkty procesu spalania,
− stosowanie podgrzewanych elementów szalowania, z zachowaniem środków ostrożności
mających na celu zapobieganie nadmiernemu parowaniu wody.
Beton, który zostanie uszkodzony przez mróz w wyniku niedopełnienia niniejszych
warunków, należy wymienić.
7.1.7
Czynności związane z dojrzewaniem i pielęgnacją betonu
Czynności związane z dojrzewaniem i pielęgnacją powierzchni betonowych wykonanych z szalowaniem lub bez szalowania należy rozpocząć bezzwłocznie po zakończeniu zagęszczania i po wykończeniu powierzchni.
Metody związane z dojrzewaniem i zabezpieczeniem betonu należy zaprojektować
tak, aby beton był chroniony przed przedwczesnym wysychaniem, pękaniem plastycznym,
przed wypłukiwaniem betonu przez deszcz i wody płynące, przed gwałtownym oziębianiem i
wysokimi wewnętrznymi gradientami temperatury, przed niskimi temperaturami i mrozem,
przed wibracjami i uderzeniami.
Jeśli będzie to konieczne, Wykonawca winien podjąć kroki w celu zagwarantowania, że:
• temperatura żadnej części betonowej powierzchni nie spadnie poniżej 50C lub
100C, w zależności od rodzaju stosowanego cementu, podczas okresu dojrzewania
betonu przy zimnej pogodzie,
• zróżnicowanie temperatury wewnątrz masy betonu nie przekroczy 200C.
Po uzyskaniu zatwierdzenia dojrzewanie betonu może być wspomagane poprzez:
− pozostawienie szalowania na miejscu,
− przykrycie betonowych powierzchni nieprzepuszczalną osłoną,
− przykrycie betonowych powierzchni nawilżonym materiałem wchłaniającym,
− ciągłe lub częste dodawanie wody (spryskiwanie),
142
− nakładanie na powierzchnie przez spryskiwanie powłoki błonotwórczej z tym, że powłoki
te nie mogą być stosowane wówczas, gdy będą powodowały niemożliwe do przyjęcia odbarwienie powierzchni albo gdy będą przeszkadzały w późniejszej obróbce powierzchni.
W przypadku niewielkich konstrukcji i po uzyskaniu pisemnej zgody Inspektora powierzchnie zewnętrzne, które mają być pokryte farbami lub membranami bitumicznymi,
można w ten sposób wykończyć zamiast stosowania wyżej wymienionych metod związanych
z dojrzewaniem betonu. Wykonawca winien jednak stosować osłonę przed słońcem i nawilżanie w celu kontrolowania temperatur powierzchniowych, w szczególności wówczas, gdy
produkty mają ciemną barwę.
Jeżeli wymagania nie przewidują inaczej, minimalne czasy trwania dojrzewania betonu i jego zabezpieczania nie mogą być krótsze niż podane w tabeli poniżej:
Typ cementu
Warunki
otoczenia
po laniu
betonu
5oC do
10oC
ponad 10oC
CEM I, CEM I HSR
CEM I MSR
j.w.
Przeciętne
4
2
Złe
8
4
CEM II i CEM III
Przeciętne
Złe
8
12
4
6
Wszystkie
Przeciętna temperatura powierzchni betonu
Dobre
t (dowolna
temperatura między
5oC a 25oC)
60
t + 10
80
t + 10
140
t + 10
Brak szczególnych wymagań
Uwagi dotyczące tabeli:
Warunki otoczenia po ułożeniu betonu definiuje się następująco:
• dobre wilgotne i osłonięte (wilgotność względna przekraczająca 80 %; beton osłonięty
przed słońcem i wiatrem)
• przeciętne pośrednie między dobrymi i złymi
• złesuche lub nieosłonięte (wilgotność względna poniżej 50 %; beton nie osłonięty przed
słońcem i wiatrem)
7.1.8
Uszkodzony beton
Wykonawca winien podjąć odpowiednie kroki w celu zapobieżenia uszkodzeniom,
podczas okresu twardnienia i później, zarówno całej masy betonu, jak i jego powierzchni,
mogącym powstać w wyniku uderzenia, wibracji, działania wody lub innego czynnika. Bez
wcześniejszego uzyskania pozwolenia Inspektora na wykonywanych konstrukcjach betonowych nie wolno umieszczać żadnych obciążeń.
Każdy beton, w którego przypadku zostanie stwierdzone uszkodzenie lub niezadowalająca jakość w związku z zastosowaniem niewłaściwych składników lub ich proporcji oraz
złych metod mieszania, transportu, lania lub utwardzania, Wykonawca winien rozbić i wymienić.
143
7.1.9
Demontaż szalunku
Szalowania nie wolno demontować do czasu, aż struktura betonu nabierze wystarczającej wytrzymałości do utrzymania bez nadmiernego odkształcenia się własnej masy oraz
różnych obciążeń konstrukcyjnych i innego rodzaju, które będzie musiała utrzymać. Beton
musi również wystarczająco dojrzeć, aby mógł się przeciwstawić mogącym go uszkodzić siłom fizycznym i mrozowi.
Szalowanie można demontować wyłącznie po uzyskaniu stosownego pozwolenia.
Operacje związane z demontażem lub usuwaniem form, szalowania lub deskowania Wykonawca winien wykonywać wyłącznie pod bezpośrednim nadzorem uprawnionego majstra.
Instrukcje postępowania w odniesieniu do każdej konstrukcji muszą zawierać propozycje dotyczące metod wykonania i czasu demontażu szalowania. Zamieszczona poniżej Tabela podaje wzorcowe minimalne okresy od układania betonu do zdejmowania szalowania. Okresy te
mogą jednak zostać zmienione przez Inspektora, jeżeli będą tego wymagały lub na to pozwalały lokalne warunki środowiska.
W przypadku, gdy wnioskuje się o usunięcie szalowania płyt stropowych przed zdjęciem stempli, instrukcja postępowania powinna w sposób jednoznaczny wskazywać kolejność
i metodę demontażu szalowania płyt stropowych w taki sposób, aby pozostawić odpowiednie
podparcie.
Typ szalowania
Temperatura powierzchni betonu
160C lub wyższa
70C
Szalowanie pionowe do
wykonania kolumn, murów
i dużych dźwigarów
12 godzin
18 godzin
Szalowanie stropowe do
wykonania płyt betonowych
4 dni
6 dni
Szalowanie stropowe do
wykonania płyt betonowych
i stempli do płyt
10 dni
15 dni
Stemple do belek
i dźwigarów
14 dni
21 dni
t (temp. 00C ÷ 250C)
300
t + 10
100
t + 10
250
t + 10
godziny
dni
dni
360
dni
t + 10
Uwaga dotycząca tabeli: Dane z powyższej tabeli mają odniesienie do cementów typu CEM I,
CEM I MSR, CEM I HSR podlegających zwykłym warunkom dojrzewania betonu.
7.1.10 Wierzchnie warstwy z betonu wysokiej wytrzymałości
Mieszanka betonowa przeznaczona do wykonania wierzchniej warstwy (gładzi) z betonu wysokiej wytrzymałości powinna zawierać cement portlandzki odporny na siarczany
oraz kruszywo drobne i grube (maksymalna nominalna wielkość kruszywa 10 mm) w proporcji 1:3 (wagowo). Zawartość wody Wykonawca winien utrzymywać na minimalnym poziomie, odpowiednio do wymaganej urabialności.
Optymalnie gładź z betonu wysokiej wytrzymałości Wykonawca winien układać i zagęszczać przed upływem trzech godzin od wylania betonu stanowiącego podłoże. Beton podłoża powinien pozostać chropowaty, natomiast beton wierzchnich warstw Wykonawca winien
wylać i połączyć w całość z każdym elementem lub strukturą.
Gdy nie można tego osiągnąć, Wykonawca winien wykonać beton podłoża z nierówną
powierzchnią. Tworzącą się na powierzchni świeżo ułożonego betonu nietrwałą białą powło144
kę oraz wszystkie inne substancje zanieczyszczające Wykonawca winien dokładnie usunąć,
odsłaniając kruszywo grube. Powierzchnię Wykonawca winien dokładnie oczyścić, a następnie, w ciągu nocy, nasączać wodą, której nadmiar Wykonawca winien usunąć. Później powierzchnię Wykonawca winien pokryć warstwą sczepną fabrycznie przygotowaną i wykonać
warstwę gładzi z betonu wysokiej wytrzymałości ułożoną na świeżej, niezwiązanej warstwie
sczepnej.
Beton Wykonawca winien zagęścić i wyrównać do poziomu lub spadku za pomocą
łaty wyrównującej oraz drewnianej pacy. Dalsze zacieranie Wykonawca winien wykonywać
metalową packą ręcznie lub mechanicznie po upływie około dwóch godzin. Grubość warstwy
powierzchniowej przy kącie nachylenia 450 lub większym w stosunku do poziomu nie może
przekraczać wartości nominalnej 15 mm. Jeżeli jest to konieczne do zakończenia pracy, Wykonawca winien pozostawić nierówną powierzchnię z zagłębieniami wykonanymi metalową
pacą. Warstwę powierzchniową Wykonawca winien nałożyć przed upływem 24 godzin.
W miejscach, gdzie tarasy i kanały mają być zabezpieczone zaprawą lub powłoką epoksydową, końcową warstwę powierzchniową betonu Wykonawca winien pozostawić nierówną.
7.1.11 Pęknięcia konstrukcji betonowych
Wypełnianie szczelin jest dozwolone wyłącznie po uzyskaniu pisemnej aprobaty Inspektora.
7.1.12 Złącza w strukturach betonowych
Złącza ruchowe
Złącza ruchowe są stosowane w związku z ruchami wynikającymi z rozszerzania, kurczenia się oraz elastyczności betonu. Szczegóły dotyczące złączy zostały przedstawione w
niniejszych Wymaganiach Zamawiającego. Wymagane jest, aby złącza te były szczelne.
Złącza kompensacyjne i skurczowe Wykonawca winien wykonać zgodnie ze szczegółami przedstawionymi w niniejszych Wymaganiach Zamawiającego. Wykonawca winien zapewnić, aby nie dochodziło do przywierania dwóch powierzchni betonu w danym złączu oraz
żeby zanieczyszczenia nie przedostawały się do wnętrza złącza.
W złączach kompensacyjnych i skurczowych Wykonawca winien założyć taśmę elastyczną w celu zapobieżenia przywieraniu pomiędzy szczeliwem złącza a wypełniaczem (w
przypadku złączy kompensacyjnych) oraz betonem bazowym (w przypadku złączy skurczowych).
Wszystkie materiały wykorzystane w danym złączu muszą być chemicznie zgodne ze
sobą nawzajem oraz z ich środowiskiem styku.
Złącza konstrukcyjne
Złącza konstrukcyjne są stosowane w związku z pracą konstrukcji oraz w pewnych
przypadkach w celu przeciwdziałania pękaniu wynikającemu z kurczenia się betonu.
Złącza konstrukcyjne muszą pozwalać na uzyskanie jednolitej konstrukcji i być
szczelne.
Instrukcje postępowania dotyczące szczegółowych projektów złącz konstrukcyjnych
muszą generalnie pozostawać w zgodności z wyszczególnionymi poniżej wytycznymi.
Tam gdzie jest to praktycznie możliwe, w niewykończony beton w miejscu złącza
konstrukcyjnego należy włożyć drewniane listwy o trapezowym kształcie a następnie wyjąć
je, co pozwoli na uzyskanie trapezowego rowka. Powierzchnia wcześniej wylanego betonu
przy złączach konstrukcyjnych musi być czysta i sucha, należy też usunąć nietrwałą białą powłokę tworzącą się na powierzchni świeżo ułożonego betonu oraz zanieczyszczenia, odsłaniając grube kruszywo przed wylaniem sąsiedniego betonu. Tam gdzie jest to możliwe, kruszywo należy odsłonić za pomocą czyszczenia szczotką metalową lub strumieniem wody pod
ciśnieniem, póki beton jest jeszcze świeży. Uszkodzony beton należy usunąć przed położeniem sąsiedniego betonu. W przypadku poziomych złączy konstrukcyjnych pierwsza warstwa
145
nowego betonu nie może przekraczać 150 mm głębokości, a szczególną uwagę należy zwrócić na to, aby zapobiec stratom drobnego materiału.
7.1.13 Wielkość porcji i kolejność wbudowywania betonu
Wykonawca powinien umieścić w przygotowanej przez niego Metodologii dla każdego obiektu szczegółowe propozycje dotyczące kolejności układania betonu oraz umiejscowienia pionowych i poziomych złącz konstrukcyjnych.
Kolejność wykonywania struktury należy ustalić tak, aby zminimalizować ograniczenia ruchów świeżego betonu wywołanych kurczeniem termicznym.
7.1.14 Uszczelki dylatacyjne
Uszczelki dylatacyjne wykonywane są z wytłaczanego PVC lub kauczuku nitrylowego; należy je nabywać od doświadczonych producentów. Powinny one mieć najnowocześniejsze kształty i formy ogólnie przyjęte w branży. Uszczelki powinny być zgodne z danymi zawartymi w tabeli:
Właściwość
Kauczuk
PVC
1100 kg/ m3 (±5%)
1300 kg/ m3 (±5%)
Twardość
60–65 IRHD*
70 – 75 IRHD*
Miękkość
–
42 – 52
nie mniej niż 20 N/m2
nie mniej niż 15 N/m2
Wydłużenie po zerwaniu
próbki
nie mniej niż 450%
nie mniej niż 285%
Wchłanianie wody
(zanurzenie na 48 godzin)
nie więcej niż 5%
nie więcej niż 0,7%
10 mm
10 mm
Gęstość
Wytrzymałość na rozciąganie
Grubość taśmy
uszczelniającej
Wymiar zgrubienia
18 mm
centralnego
* IRHD – międzynarodowa skala twardości gumy
18 mm
Uszczelnienia złącz, wykonane z kauczuku i PVC, powinny nadawać się do przechowywania, transportu, instalacji i obsługi w zakresie od 00C do 500C.
Wykonawca winien zachować ostrożność, aby zapobiec uszkodzeniu uszczelek dylatacyjnych. Uszczelki powinny posiadać oczka do mocowania. Jeżeli ich nie ma, nie wolno ich
mocować gwoździami przed założeniem wzmocnionej zewnętrznej listwy.
Uszczelek dylatacyjnych nie wolno przemieszczać podczas układania betonu, który w
ich sąsiedztwie powinien być dokładnie zagęszczony.
W zwykłych warunkach uszczelki dylatacyjne powinny być łączone poprzez zaciskanie, zgrzewanie lub sklejanie. Łączenie Wykonawca winien wykonywać zgodnie z zaleceniami producenta. Uszczelki dylatacyjne Wykonawca winien lokalizować w taki sposób, aby
minimalna odległość między uszczelką a zbrojeniem wynosiła 25 mm.
146
7.1.15 Uszczelnienie złącza
Rowki prowadzące szczeliwo do złączy kompensacyjnych i skurczowych oraz do złączy konstrukcyjnych Wykonawca winien wykonać z zachowaniem ostrożności w taki sposób,
aby ich wymiary były zgodne z wymiarami przedstawionymi na rysunkach projektowych albo
po zatwierdzeniu przez Inspektora, zgodnie z zaleceniami producenta.
Wykonawca musi zadbać o to, aby krawędzie rowków się nie kruszyły. Rowki złączy
konstrukcyjnych można wykonywać, przykładając wypełniacz złącza do betonu, a następnie
wyjmując go aż do wymaganej głębokości przy użyciu specjalnego noża. Alternatywnie, a
także dla złączy skurczowych, rowki można formować za pomocą gotowych kształtowników
z betonu z cementu portlandzkiego lub z drewna. Pochyłe boki kształtowników mają na celu
ułatwienie ich usunięcia.
Przed umieszczeniem szczeliwa rowki Wykonawca winien dokładnie oczyścić, metodą ścierną usuwając nietrwałą białą powłokę, tworzącą się na powierzchni świeżo ułożonego
betonu, oraz olej. Bezpośrednio przed uszczelnieniem rowków Wykonawca winien z nich
wydmuchać sprężonym powietrzem wszystkie luźne zabrudzenia powierzchniowe, piasek
oraz pył. Rowki muszą być suche i wolne od gromadzącej się wody deszczowej itp., co pozwoli na maksymalne przyleganie.
We wszystkich przypadkach szczeliwa Wykonawca winien dokładnie dobierać, stosownie do ich właściwości klimatycznych i środowiskowych. Jeżeli jest to wymagane, szczeliwa muszą być odporne na biodegradację. Wykonawca powinien dostarczyć Inspektorowi
kopie pisemnych zaleceń i gwarancji producenta odnośnie do właściwości zastosowania produktu dla każdej indywidualnej struktury oraz odnośnie do sposobów jego zakładania.
Gdy jest to konieczne, Wykonawca winien założyć taśmę maskującą w celu zabezpieczenia betonowych powierzchni po obu stronach złącza na czas wykonywania czynności zalewania i uszczelniania. Taśmę maskującą Wykonawca winien dokładnie usunąć po uszczelnieniu złącza, pozostawiając czyste krawędzie uszczelnienia.
7.1.16 Elementy betonowe prefabrykowane
Układanie elementów betonowych prefabrykowanych na zaprawie
Jeżeli nie zalecono inaczej, elementy betonowe prefabrykowane Wykonawca winien
osadzić na zaprawie i związać w zaprawie cementowej w proporcji 1 : 3. Każdy element Wykonawca winien mocno osadzić na swoim miejscu, a złącza płukać w miarę postępu prac.
W miejscach gdzie elementy są poddawane wewnętrznemu lub zewnętrznemu ciśnieniu wody, złącza muszą być odpowiednio odporne na ciśnienie.
Pierścienie komór i płyty przykrywające
Płyty przykrywające włazy i szyby Wykonawca winien układać w taki sposób, aby
wspierały się na otaczającym betonie, a nie na elementach komory czy szybu.
Płyty powinny być tak zaprojektowane, aby utrzymywały własny ciężar, nałożone ciężary statyczne szybów, zasypki, pokryw włazów oraz obciążenia ruchome, opierając się na
indywidualnym obciążeniu na koło 112 kN.
Reprezentatywną płytę każdej wielkości Wykonawca winien przetestować w miejscu
produkcji, a Inspektor powinien otrzymać świadectwa prób przed otrzymaniem dostawy i odbiorem.
7.2 Roboty murowe
Mury należy wykonywać warstwami, z zachowaniem prawidłowego wiązania i grubości spoin, w pionie, z zachowaniem zgodności z projektem, co do odsadzek, uskoków, otworów itp.
147
W pierwszej kolejności należy wykonywać mury nośne i słupy. Ścianki działowe grubości poniżej 1 cegły należy murować nie wcześniej niż po zakończeniu ścian głównych.
Mury należy wznosić możliwie równomiernie na całej ich długości. Różnica poziomów poszczególnych części murów podczas wykonywania obiektu nie powinna przekraczać:
4 m dla murów z cegły i 3 m dla murów z bloków i pustaków. W miejscu połączenia murów
wykonanych niejednocześnie należy stosować strzępia zazębione końcowe. W przypadku konieczności zastosowania większej różnicy w poziomach wznoszonych murów niż 3 m należy
wykonać strzępia schodowe lub zastosować przerwy dylatacyjne.
Cegły lub inne elementy układane na zaprawie powinny być czyste i wolne od kurzu.
Przy murowaniu cegłą suchą, zwłaszcza w okresie letnim, należy cegły przed ułożeniem w murze polewać lub moczyć wodą. Przy wykonywaniu murów silnie obciążonych na
zaprawie cementowej, konieczne jest moczenie cegły suchej.
Izolację wodoszczelną poziomą należy zawsze wykonywać na wysokości, co najmniej
15cm nad terenem, niezależnie od poziomej izolacji wodochronnej murów fundamentowych.
Wnęki i bruzdy instalacyjne należy wykonywać jednocześnie ze wznoszeniem murów.
Konstrukcje murowe grubości mniejszej niż 1 cegła (ścianki działowe, kominy itp.)
mogą być wykonywane tylko przy temperaturze powyżej 00C.
Wykonywanie konstrukcji murowych grubości 1 cegły i grubszych dopuszcza się w
temperaturze poniżej 00C, pod warunkiem zastosowania środków umożliwiających wiązanie i
twardnienie zaprawy, określonych w wytycznych wykonywania robót budowlanomontażowych w okresie zimowym, Wyd. ITB 1987r.
W przypadku przerwania robót na okres zimowy lub z innych przyczyn, wierzchnie
warstwy murów powinny być zabezpieczone przed szkodliwym działaniem czynników atmosferycznych (np. przez przykrycie folią lub papą). Przy wznawianiu robót po innej dłuższej
przerwie w robotach należy sprawdzić stan techniczny murów i usunąć wszelkie uszkodzenia
murów, łącznie ze zdjęciem wierzchnich warstw cegieł i uszkodzonej zaprawy.
Roboty murarskie muszą być wykonane zgodnie z określonymi poniżej minimalnymi
wymaganiami dla prac wykończeniowych, dopuszczalne odchyłki wymiarów dla murów z
cegły i pustaków ceramicznych oraz bloczków betonowych:
Dopuszczalne odchyłki dla murów
(mm)
z cegły i pustaków ceramicznych
Lp. Rodzaje odchyłek
mury spoinowa- mury niespoinone
wane
1. Zwichrowania i skrzywienia powierzchni murów:
3
6
− na długości 1m
10
20
− na całej powierzchni ściany pomieszczenia
2. Odchylenie od pionu powierzchni i krawędzi:
3
6
− na wysokości 1m
6
10
− na wysokości 1 kondygnacji
20
30
− na wysokości ściany
3. Odchylenia od kierunku poziomego górnej powierzchni każdej warstwy muru:
2
2
15
30
− na całej długości budynku
4. Odchylenia od kierunku poziomego górnej powierzchni każdej warstwy muru:
2
2
148
5.
6.
− na całej długości budynku
Odchylenia przecinających się powierzchni muru od
kąta przewidzianego w projekcie (najczęściej prostego):
− na całej długości ściany
Odchylenie wymiarów otworów w świetle ościeży
dla otworów o wymiarach:
do 100 cm
szerokość
wysokość
powyżej 100 szerokość
cm
wysokość
10
20
3
-
6
-
+6, -3
+15, -10
+10, -5
+15, -10
+6, -3
+15, -10
+10, -5
+15, -10
Niedotrzymanie powyższych wymagań będzie podstawą do odmowy przyjęcia prac
murarskich. Odrzucone elementy zostaną naprawione lub wymienione na koszt własny wykonawcy. Wszelkie naprawy lub wymiana elementów podlegają powyższym warunkom i muszą
być zaakceptowane przez inspektora nadzoru inwestorskiego
7.2.1
Zaprawy budowlane
Do wykonania konstrukcji murowych i innych elementów murowanych stosować należy zaprawy cementowe lub cementowo-wapienne. Rodzaj zapraw oraz ich parametry techniczne stosować zgodnie z projektem wymiarowania konstrukcji murowych oraz wymaganiami normy prPN-EN 998-2 - Wymagania dotyczące zapraw do murów lub normy PN-90/B14501.
Przy wykonywaniu zapraw należy stosować objętościowe dozowanie wody i kruszywa oraz wagowe dozowanie spoiwa i dodatków. Należy stosować mechaniczne mieszanie
zapraw przy pomocy mieszarek. Mieszanie powinno zapewnić jednorodność zapraw. W
pierwszej kolejności należy wymieszać składniki suche (kruszywo i cement) aż do uzyskania
jednorodnej mieszaniny, a następnie dodać wodę i dalej mieszać do uzyskania jednorodności.
Do przygotowania zapraw należy stosować wodę ze źródła poboru wody pitnej. Woda powinna wykazywać pH, co najmniej 4, nie powinna zawierać siarkowodoru w ilości ponad 20
mg/l, siarczanów ponad 600 mg/l i soli w suchej pozostałości ponad 1500 mg/l. Przygotowane zaprawy należy zużyć w czasie: zaprawę cementową – 2 godzin (przy temperaturze powyżej 25°C – 0,5 godziny), zaprawę cementowo-wapienną – 5 godzin (przy temperaturze powyżej 25°C – 1 godziny)
7.3 Konstrukcje stalowe
7.3.1
Transport i składowanie konstrukcji dłużycowych
Elementy powinny być wysyłane w kolejności uzgodnionej z wykonawcą montażu i
zabezpieczone na czas transportu i składowania.
Do wyładunku elementów lżejszych można użyć wciągarek, dźwigników, podnośników i przyciągarek szczękowych, a do cięższych dźwignic o udźwigu nie mniejszym niż 1
Mg.
Przeciąganie niezabezpieczonych elementów bezpośrednio po podłożu jest niedopuszczalne.
Elementy ciężkie, długie i wiotkie, należy przy podnoszeniu i przemieszczaniu ze
środka transportowego na składowisko chwytać w dwóch miejscach za pomocą zawiesia i
usztywnić w celu ochrony przed odkształceniem.
149
Elementy należy układać na składowisku w kolejności odwrotnej w stosunku do kolejności montażu. Elementy należy układać w sposób umożliwiający odczytanie znakowania.
Elementy przewidziane do scalania powinny być w miarę możności składane w sąsiedztwie
miejsca przeznaczonego na scalanie.
7.3.2
Wytwarzanie konstrukcji
Wymagania ogólne dotyczące wytwarzania oraz wymagania w zakresie:
identyfikacji,
cięcia i gięcia,
wykonywania otworów,
wykonania powierzchni docisku,
scalania i montażu próbnego, oraz
dopuszczalnych odchyłek wytwarzania,
zgodne z rozdziałem 4 normy PN-B-6200:2002.
7.3.3
Spawanie
Wymagania ogólne w zakresie spawania oraz wymagania szczególne dotyczące:
• planu spawania,
• przygotowania do spawania,
• wykonywania spawania,
• wykonanie połączeń zgrzewanych, zgrzewania i przypawania kołków,
zgodne zapisami rozdziału 5 normy PN-B-06200:2002.
Spawacze operatorzy automatów spawalniczych, zgrzewarek oraz urządzeń do spajania kołków powinni mieć odpowiednie uprawnienia. Prace spawalnicze powinny być wykonywane pod nadzorem spawalniczym, którego organizację, kwalifikację, uprawnienia i zakres
odpowiedzialności określają PN-87/M-69009 i PN-EN 719.
Każde połączenie spawane powinno podlegać kontroli, co najmniej badaniom wizualnym. Rodzaj i zakres wymaganych badań nieniszczących w stosunku do określonych elementów i połączeń oraz kryteria ich odbioru Wykonawca powinien określić z uwzględnieniem
wymagań podanych w tablicy numer 19 i załącznika B normy PN-B-06200:2002. W toku
wykonywania prac Inspektor może polecić wykonanie dodatkowych badań połączeń spawanych.
7.3.4
Połączenia na łączniki mechaniczne
Wymagania ogólne oraz wymagania szczegółowe dotyczące:
- połączeń na śruby,
- dokręcania śrub,
- powierzchni styku w połączeniach ciernych,
- połączeń na śruby pasowane i sworznie
- połączeń na nity,
zgodne z zapisami rozdziału 6 normy PN-B-06200:2002.
7.3.5
Montaż konstrukcji
Montaż konstrukcji powinien się odbywać zgodnie zatwierdzonymi przez Zamawiającego projektami: konstrukcji i montażu. Projekt montażu powinien zapewniać stateczność
konstrukcji we wszystkich fazach prowadzenia robót.
Wymagania w zakresie montażu konstrukcji, a w szczególności:
wykonania podpór i zakotwień konstrukcji,
wykonania prac montażowych,
tolerancji usytuowania podpór,
150
tolerancji montażu:
słupów,
belek pełnościennych i kratowych,
połączeń doczołowych,
kominów i wież o przekroju rurowym,
zgodne z postanowieniami rozdziału 7 normy PN-B-06200:2002.
Wymagania w zakresie wykonanie połączeń stalowych z fundamentami zgodne z PNB-03215:1998.
Ocena montażu konstrukcji powinna obejmować:
•
kontrolne pomiary geodezyjne przed rozpoczęciem montażu, podczas montażu i po jego ukończeniu,
•
stan podpór oraz śrub fundamentowych i ich usytuowanie,
•
zgodność metody montażu z projektem montażu i spełnienie wymagań bezpieczeństwa
pracy,
•
stan elementów konstrukcji przed montażem i po zmontowaniu,
•
wykonanie i kompletność połączeń,
•
wykonanie powłok ochronnych,
•
naprawy elementów konstrukcji, połączeń i powłok ochronnych oraz usuwanie innych
niezgodności,
•
sprawdzenie podpór konstrukcji,
•
odchylenia geometryczne układu,
•
jakość materiałów i spoin.
7.3.6
Ochrona przed korozją
Szczegółowe wymagania dotyczące sposobu zabezpieczenia przed korozją powinny
być zgodne z wymaganiami PN-EN ISO 12944-8. Projekt powinien uwzględniać zasady
ochrony przed korozją wg PN-EN ISO 12944-3 oraz wymagania określone w punkcie 8.1
normy PN-B-06200:2002.
Jako wymaganie minimalne w zakresie ochrony przed korozją należy przyjąć: zastosowanie powłoki cynkowej i ochronnego systemu malarskiego zgodnego z PN-EN ISO
12944-5 zaprojektowanego zgodnie z wymaganiami PN-EN ISO 12944-3. Oczekiwany okres
trwałości do pierwszej większej renowacji - ponad 15 lat (trwałość wysoka wg PN-EN ISO
12944-1).
Pozostałe wymagania dotyczące ochrony antykorozyjnej zgodnie z zapisami rozdziału
8 normy PN-B-06200:2002.
Elementy wykonane ze stali odpornej na korozję zgodnie PN-EN 10088 nie wymagają
ochrony przed korozją.
Ocena wykonania zabezpieczenia powierzchni, w tym:
•
ocena przygotowania powierzchni,
•
ocena jakości pokrycia metalowego:
•
ocena wyglądu,
•
ocena grubości wg PN-EN 22063,
•
ocena przyczepności (w uzasadnionych przypadkach)
7.3.7
Montaż przekrycia dachu
Montaż przekrycia dachu należy wykonywać ściśle według wytycznych producenta
płyt warstwowych i zgodnie wymaganiami odpowiedniej Aprobaty Technicznej.
7.4 Roboty montażowe, budowlane
151
7.4.1
Montaż okien
Ościeżnice okienne należy pewnie zakotwić w otworze budynku. W przypadku okien
bezskrzydłowych ościeżnice należy zakotwić w miejscach, gdzie szyby będą mocowane klockami. W przypadku okien ze skrzydłami otwieranymi ościeżnice okienne należy zakotwić w
miejscach, gdzie występują siły pochodzące z obciążenia skrzydłami zawiasów i łożysk. Kotwy powinny przenosić obciążenie wynikające z masy okien, naporu wiatru i przykładanych
sił, wynikających z warunków eksploatacyjnych okien.
W oknach skrzydła należy tak dopasować, aby się szczelnie zamykały oraz aby prawidłowo działały jeszcze przed oszkleniem. Przed oszkleniem należy usunąć wszystkie błędy
kształtu, jak równoległość, prostopadłość, wichrowatość.
Skrzydła okien rozwieranych i uchylnych powinny być zaopatrzone w urządzenia
bądź okucia pozwalające na łatwe ich otwieranie z poziomu podłogi lub pomostu oraz umożliwiać ustawienie skrzydeł otwieranych w wymaganym i pożądanym położeniu, umożliwiającym uzyskanie regulowanej wymiany powietrza w pomieszczeniu, z zapewnieniem bezpiecznego użytkowania, czyszczenia okien i ich naprawy.
Roboty montażowe prowadzić ściśle według wytycznych i instrukcji producenta oraz
zgodnie z wymaganiami zawartymi w odpowiedniej Aprobacie Technicznej.
7.4.2
Montaż drzwi i bram
Drzwi i bramy należy osadzić w ościeży ściany i przymocować do budynku za pomocą kotew, które powinny przenieść wymagane obciążenia.
Drzwi i bramy powinny posiadać kotwy umożliwiające ich przyspawanie do marek
stalowych znajdujących się w ścianach budynku. Przed przyspawaniem kotew, drzwi lub ich
ościeżnice odpowiednio ustawić i wypoziomować. Elementy metalowe wbudowane należy
zabezpieczyć przed przesunięciem się, aż do uzyskania przez zaprawę budowlaną, w której
osadzono kotwy, wymaganej wytrzymałości na ściskanie, nie mniej jednak niż 5 MPa.
Drzwi i bramy należy montować zgodnie z wytycznymi szczegółowymi producenta,
podanymi w karcie gwarancyjnej oraz wymaganiami odpowiedniej aprobaty technicznej.
7.4.3
Montaż prefabrykatów drobnowymiarowych betonowych
Roboty związane z wbudowaniem elementów wykonane będą mechanicznie. Należy
zwrócić szczególną uwagę na dokładne dosunięcie elementów prefabrykowanych do siebie
oraz przestrzeganie zaprojektowanych rzędnych posadowienia.
Spoiny pomiędzy prefabrykatami, po oczyszczeniu należy wypełnić zaprawą cementowo-piaskową, a całość zaizolować od strony gruntu wyprawą bitumiczną.
Pozostałe elementy wymagające montażu
Roboty montażowe związane z zabudową pozostałych elementów obiektów kubaturowych i Inżynieryjnych należy wykonać ściśle zgodnie z wymaganiami zawartymi w instrukcjach dostawców i producentów oraz odpowiednich Aprobatach Technicznych: Szczegółowe rozwiązania projektowe i technologiczne w/w elementów podlegają akceptacji Zamawiającego.
7.5 Roboty wykończeniowe
7.5.1
Posadzki
Posadzki należy wykonać zgodnie z oznaczoną na rysunkach konstrukcją podłogi
określającą poszczególne warstwy.
152
Konstrukcja podłogi musi być wykonana z takich materiałów, które odpowiadają założonym wymaganiom techniczno-użytkowym i nie wywierają negatywnego wpływu na jej
trwałość oraz warunki użytkowania i bezpieczeństwa użytkownika.
Podłoża gruntowe pod posadzką oraz warstwy izolacji cieplnej muszą mieć odpowiednią wytrzymałość oraz ograniczoną ściśliwość (wymagane zagęszczenie gruntu min.
Is=0,98),
Konstrukcja podłóg układanych na podłożu gruntowym musi zapewniać ochronę
przed wilgocią oraz wymaganą izolacyjność cieplną.
W pomieszczeniach typu „mokrego” należy w podłodze zainstalować urządzenia odpływowe oraz izolację wodoszczelną bezpośrednio pod posadzką.
Konstrukcje podłóg w pomieszczeniach narażonych na działanie płynnych substancji
chemicznych muszą być wykonane z materiałów odpornych na działanie tychże substancji i
posiadać izolacje z materiałów o wymaganej odporności chemicznej.
Konstrukcje podłóg antyelektrostatycznych muszą wykazywać wymagany stopień
przewodności elektrycznej umożliwiający odprowadzenie ładunków elektrostatycznych gromadzących się na powierzchni posadzki przez instalację uziemiającą; oporność elektryczna
podłóg nie powinna być wyższa niż wartość określona w projekcie.
Konstrukcje podłóg o podwyższonych wymaganiach odporności na wpływy mechaniczne należy układać na podkładzie zbrojonym o wymaganej wytrzymałości.
W konstrukcjach podłóg należy wykonać projektowanie szczeliny dylatacyjne o charakterze izolacyjnym i przeciwskurczowym.
Szczeliny dylatacyjne muszą być wykonane w miejscach, w których zachodzi konieczność wyeliminowania wpływu rozszczelności cieplnej i pęcznienia materiałów posadzki.
Szczeliny izolacyjne muszą być wykonane dla oddzielenia podłogi od innych elementów konstrukcji budynku (ścian, słupów, fundamentów urządzeń) oraz w miejscach zmiany
grubości podkładu i zmiany typu konstrukcji podłogi.
Szczeliny przeciwkurczowe muszą być wykonane w podkładach i posadzkach z zaprawy cementowej i betonu cienkowarstwowego jako nacięcia o głębokości 1/3 ÷1/2 grubości
warstwy wypełnione odpowiednią masą elastyczną i powinny dzielić powierzchnię podłogi na
pola o powierzchni nie większej niż 16m2.
Izolacja cieplna konstrukcji podłogi musi być wykonana z materiałów w stanie powietrzno suchym i powinna być ułożona szczelnie na spoinę mijaną, co skutecznie eliminuje
tzw. „mostki cieplne”, materiały izolacyjne muszą być odporne na korozję biologiczną oraz
zgodne pod względem typu i grubości z założeniami projektowanymi.
Dla ochrony konstrukcji podłogi ułożonej na gruncie przed działaniem wilgoci należy
stosować izolację poziomą z materiałów warstwowych typu bitumicznego lub z tworzyw
sztucznych o odpowiedniej grubości.
Podkład cementowy lub betonowy konstrukcji posadzki musi być wykonany zgodnie z
wytycznymi projektowymi tak pod względem wytrzymałości jak i grubości, wymagana min.
wytrzymałość na ściskanie to 12 MPa na zginanie 3 MPa, a na odrywanie 1,5 N/mm2.
Podkład powinien być wykonany jako samodzielna płyta leżąca na warstwie izolacji
cieplnej lub jako płyta związana z podłożem, podkład zbrojony należy wykonać z zastosowaniem zbrojenia z siatki lub prętów ułożonych krzyżowo w środku grubości podkładu.
W podkładzie muszą być wykonane szczeliny dylatacyjne i przeciwskurczowe oraz
osadzone urządzenia do odprowadzania wody o ile są projektowane.
Roboty posadzkowe typu „mokrego” z betonów i zapraw można wykonywać w temperaturach 1 + 500C, a zaprawy i mieszanki betonowe należy stosować po uprzednim laboratoryjnym opracowań recepty i wykonanie wymaganych prób wytrzymałości.
153
Każda, wykonana warstwa z zaprawy lub betonu towarowego wymaga skutecznej pielęgnacji (wodnej, parowej lub chemicznej) oraz zabezpieczenia w czasie wiązania.
Wymagania techniczne dla posadzek z betonu i zaprawy cementowej wg PN-62/B10144.
Wymagania techniczne dla posadzek przemysłowych na bazie epoksydowych powłok żywicznych:
przy wyborze systemu materiałów należy zastosować następujące kryteria: wytrzymałość na obciążenia mechaniczne, wodoszczelność, odporność chemiczna, odporność na poślizg, względy estetyczne,
wymagane badania podkładu betonowego: ocena odporności na odrywanie (min.
1,5 N/mm2), ocena odporności na zarysowanie, oznaczenie chłonności podłoża,
wilgotność podłoża,
przygotowanie podłoża: mechaniczne usunięcie zabrudzeń i powłoki z mleczka cementowego, naprawić uszkodzenia metodą betonu zastępczego (PCC), wykonać i
wyprawić szczeliny dylatacyjne skurczowe i rozszerzania,
gruntowanie i impregnacja chłonnych podłoży: wykonać 2-komponentową żywicą
reaktywną zawierającą rozpuszczalnik, systemową,
ułożenie warstwy zamykającej o grubości 0,1 ÷ 0,3 mm z 2-komponentowej żywicy
reaktywnej na bazie żywicy epoksydowej – materiał systemowy,
ułożenie powłoki zasadniczej grubości 2 ÷ 3 mm z bezrozpuszczalnikowej elastyfikowanej barwnej 2-komponentowej żywicy reaktywnej na bazie żywicy epoksydowej.
7.5.2
Tynki
Tynki należy wykonać zgodnie z wymaganiami jakościowymi podanymi w PN-70/B-
10100.
Przed przystosowaniem do wykonywania robót tynkarskich należy zakończyć wszystkie roboty stanu surowego obiektu, roboty instalacyjne i montażowe.
Tynki i okładziny należy wykonywać w temperaturze od +5ºC do 25ºC i osłaniać
świeżo wykonane wyprawy przed niekorzystnym wpływem warunków zewnętrznych przez
dwa dni.
Bezpośrednio przed tynkowaniem podłoża należy oczyścić z kurzu oraz usunąć plamy
z rdzy i substancji tłustych, skuć wystające fragmenty zapraw murarskich, usunąć zbędne
elementy stalowe i drewniane oraz zastosować środki chemii budowlanej zapewniające należyta przyczepność tynku do podłoża.
Celem zapewnienia odpowiedniej struktury i wytrzymałości tynku należy stosować do
produkcji zaprawy gotowych mieszanek typu suchego, zgodnych z PN-B-10109:1998, przygotowanych na bazie gipsu lub cementu w zależności od wymagań projektu oraz układanie
ich mechanicznie za pomocą odpowiednich agregatów tynkarskich.
Wykonanie tynków tradycyjnych warstwowych:
Tynki trójwarstwowe składające się z obrzutki, narzutu i gładzi stosowane są na dobrze wykończonych elewacjach i we wnętrzach, przy czym na narzut i gładź tynków zewnętrznych należy stosować zaprawę cementowo-wapienną. Narzut tynków wewnętrznych
należy wykonywać według pasów lub listew kierunkowych. Tynki trójwarstwowe z zaprawy
cementowej o specjalnym wykonaniu gładzi, tzw. tynki wypalane mogą być wykonane w
pomieszczeniach mokrych.
Obrzutkę na podłożach ceramicznych, kamiennych, z betonów kruszynowych lub z
betonów komórkowych należy wykonywać z zaprawy cementowej 1:1 o konsystencji odpowiadającej 10-12 cm zagłębienia stożka pomiarowego. Grubość obrzutki powinna wynosić 3 154
4 mm. Obrzutka na podłożu drewnianym powinna być wykonana z zaprawy gipsowowapiennej o stosunku 0,1:1:2, gliniano-cementowej (pod tynk gliniany lub glinianocementowy) o stosunku 1:0,6:8. Konsystencja zaprawy powinna odpowiadać 7-10cm zanurzenia stożka pomiarowego. Na podłoże drewniane obrzutkę można nanosić pacą, dokładnie
dociskając ja do podłoża. Grubość obrzutki wraz z podkładem powinna wynosić np. 20 mm.
Na podłożu z gęstej siatki naciągniętej na drutach, obrzutkę należy wyciskać na drugą stronę
siatki.
Narzut wierzchni powinien być nanoszony po związaniu zaprawy obrzutki, lecz przed
jej stwardnieniem. Podczas wyrównywania należy warstwę narzutu dociskać pacą przesuwaną stale w jednym kierunku.
Gładź należy nanosić po związaniu warstwy narzutu, lecz przed jej stwardnieniem.
Podczas zacierania warstwa gładzi powinna być mocno dociskana do warstwy narzutu. Zaprawa stosowana do wykonania gładzi powinna mieć konsystencję odpowiadającą 7 - 10 cm
zanurzenia stożka pomiarowego.
Do wykonywania gładzi tynków trójwarstwowych pospolitych (kat. III) należy stosować do zaprawy drobny piasek przesiany o uziarnieniu 0,25 – 0,5 mm. Gładź należy zacierać
jednolicie gładką packą drewnianą lub zaprawą gipsową.
7.5.3
Okładziny ścian i posadzek z płytek ceramicznych lub gress:
Roboty należy prowadzić zgodnie z instrukcjami producentów materiałów.
Klasyfikacja podłoży pod okładziny jest następująca:
Podłoża nieodkształcalne: to sztywne elementy żelbetowe i betonowe (wiek powyżej 6
miesięcy), monolityczne jastrychy podłogowe i tradycyjne wyprawy tynkarskie (wiek powyżej 28 dni). Do mocowania oraz do spoinowania płytek na tych podłożach mogą być użyte
wszystkie zaprawy klejowe.
Podłoża odkształcalne: zmieniają swoją geometrię pod wpływem drgań i obciążeń. Są
to np. ścianki działowe i warstwy podłogowe wykonane z płyt wiórowych lub gipsowokartonowych. Odkształceniom ulegają także elementy budynku narażone na duże wahania
temperatury, np. ogrzewane podłogi. Zaprawy mocujące płytki na podłożach odkształcających oraz spoiny muszą odznaczać się odpowiednią elastycznością.
Podłoża krytyczne: stwarzają zaprawom klejącym gorsze warunki przyczepności. Są
to np. istniejące płytki ceramiczne, mocne i dobrze przyczepne powłoki malarskie, podłoża
gipsowe, anhydrytowe, gazobetonowe, czy też „młody” beton (wiek od 3 do 6 miesięcy). Zaprawy mocujące płytki do podłoży krytycznych, oprócz zwiększonej przyczepności, nierzadko muszą charakteryzować się zwiększoną elastycznością, gdyż niektóre z w/w podłoży pod
wpływem wilgoci zmieniają swe właściwości mechaniczne lub nie zakończyły się w nich
jeszcze procesy skurczowe.
Przy układaniu płytek ceramicznych metodą cienkowarstwową mają zastosowanie, z
uwagi na brak polskich norm, normy DIN 18157 (warunki techniczne wykonywania wykładzin ceramicznych), DIN 18156 (kleje cienkowarstwowe), DIN 18157 (materiały do wykonywania okładzin),
Płytki należy układać, stosując następujące metody:
− floating – rozprowadzanie kleju packą zębatą na powierzchni podłoża,
− buttering – rozprowadzanie kleju packą zębatą na spodniej powierzchni płytki,
− floating – buttering – rozprowadzanie kleju packą zębatą na powierzchni podłoża i płytki
(do użytku na obszarach mocno obciążonych).
Alternatywą dla metody folating-buttering jest zastosowanie kleju płynno warstwowego.
Dobór uzębień packi do układania kleju w zależności od formatu płytki reguluje norma DIN
18157.
155
Przystępując do układania płytek należy stosować niżej wymienione zasady:
• sprawdzić wytrzymałość podkładu na odrywanie sprzętem przenośnym (wymagane 1,5 N/mm2),
• dokonać wyboru odpowiednich zapraw klejących i spoinowych w zależności od
warunków realizacji robót,
• podłoża, do których mocowane są płytki, nie mogą być zawilgocone; w przypadku
podłoży gipsowych dopuszczalna wilgotność – 1%, a w przypadku podłoży anhydrytowych – 0,5 %,
• nadmierna ilość wody użyta do wymieszania zapraw obniża ich wytrzymałość,
• do typowych podłoży (tynki, cementowe podkłady, beton) płytki mogą być przyklejane bezpośrednio, natomiast podłoża o znacznej nasiąkliwości (gazobeton,
gips) należy zagruntować preparatem głęboko penetrującym,
• zaprawę klejową należy nakładać na podłoża packa zębata a płytkę należy docisnąć do kleju nie później niż po 15 min. od nałożenia zaprawy na podłoża, resztki
zaprawy usuwać na bieżąco wodą, wymagana grubość zaprawy od 3 ÷ 5 mm, temperatura układania +5 ÷ 300C,
• spoinowanie okładziny z płytek można wykonać po 7 dniach od ich ułożenia stosując systemową zaprawę do wypełniania spoin. Spoiny dylatacyjne po oczyszczeniu z zaprawy klejowej należy wypełnić masa elastyczną na bazie silikonu.
Spoiny należy spoinować w sposób gwarantujący ich skuteczne wypełnienie.
• zaprawy klejowe i spoinowe oraz przygotowanie płytek należy wykonać zgodnie z
wymaganiami technologii określonej przez producenta systemu.
7.5.4
Powłoki malarskie
Przed przystąpieniem do malowania należy wyrównać i wygładzić powierzchnię, naprawić uszkodzenia, wykonać szpachlowanie i szlifowanie, jeżeli jest wymagana duża gładkość powierzchni. Następnie należy powierzchnię zagruntować. W robotach olejnych gruntowanie należy wykonać przed szpachlowaniem. Podłoża nienasiąkliwe (np. szkło, żeliwo)
nie wymagają gruntowania.
Roboty malarskie zewnątrz i wewnątrz budynku powinny być wykonywane dopiero
po wyschnięciu tynków i miejsc naprawionych. Malowanie konstrukcji stalowych można wykonywać po całkowitym i ostatecznym zamocowaniu wszystkich elementów konstrukcyjnych.
Wilgotność powierzchni tynkowych przewidzianych pod malowanie powinna być nie
większa, niż 4 %. Malowanie tynków wyższej wilgotności niż podana może powodować powstawanie plam, a nawet niszczenie powłoki malarskiej (zwłaszcza klejowej i kazeinowej).
Drewno, sklejka, płyty pilśniowe twarde powinny mieć wilgotność nie większą niż 12 %.
Tynki przeznaczone do malowania powinny spełniać następujące wymagania techniczne:
• powierzchnia tynków powinna pod względem dokładności odpowiadać wymaganiom,
• wszelkie ewentualne uszkodzenia tynków powinny być naprawione,
• świeże tynki zewnętrzne niedostatecznie skarbonizowane powinny być przed malowaniem zafluatowane,
• tynki gipsowe i gipsowo-wapienne nie mogą stanowić podłoża w przypadku malowania farbami krzemianowymi, a przy malowaniu farbami emulsyjnymi powinny być zaimpregnowane gruntownikiem pokostowym,
• przygotowana pod malowanie powierzchnia tynku powinna być oczyszczona od zanieczyszczeń mechanicznych.
Roboty malarskie powinny być wykonywane w temperaturze nie niższej niż +50C (z
zastrzeżeniem, aby w ciągu doby nie następował spadek temperatury poniżej 00C) i nie wyż156
szej niż +220C. Wyjątek stanowi farba rozpuszczalnikowa silikonowa, którą można malować
przy temperaturze -50C.
Roboty należy wykonywać zgodnie z wymaganiami PN-69/B-10280.
7.5.5
Wyprawa i izolacje elewacyjne
Elewację budynku należy wykonać jako okładzinę warstwową złożoną z izolacji termicznej (płyty polistyrenowe trudnozapalne) oraz z cienkowarstwowej wyprawy tynkarskiej
na zbrojonym podłożu (zaprawa klejowa z siatką z włókna szklanego). Stosowane materiały
muszą pochodzić z jednolitego systemu elewacyjnego. Szczegółowe zasady stosowania każdego z materiałów określają instrukcje producenta.
Przed przystąpieniem do robót należy sprawdzić równość i czystość podłoża, a ewentualne nierówności wyprawić tynkiem cementowo-wapiennym. Obudowę elewacji należy
rozpocząć od zamontowania listwy cokołowej metalowej na projektowanym poziomie obiektu.
Płyty styropianowe, stanowiące izolację termiczną, należy przykleić starannie do powierzchni ściany, tak aby spoiny się mijały i zamontować dyble kotwiące typu talerzowego z
tworzywa sztucznego w ilości 4 szt./m2.
Kiedy klej mocujący izolację termiczną zwiąże, wygładzić ewentualne nierówności
powierzchni ściany. Tak przygotowaną płaszczyznę wyprawić zaprawą klejową, w której należy zatopić siatkę z włókna szklanego oraz narożniki metalowe stanowiące zabezpieczenie
krawędzi ścian. Po związaniu wyprawy podkładowej wykonać odpowiednie gruntowanie oraz
ułożyć tynk cienkowarstwowy systemowy, odpowiednio zacierając.
Roboty należy wykonywać zgodnie z instrukcją ITB nr 334/2002.
7.5.6
Izolacje powłokowe
Izolacje powłokowe, zgodnie z Kontraktem, stanowią warstwy budowlane nanoszone
na elementy konstrukcyjne spełniające funkcję izolacji wodochronnej oraz przeciwkorozyjnej
i nanoszone metodą natrysku lub malowania.
W zależności od wymagań obiektu należy stosować:
− 1-komponentowe bitumiczne masy uszczelniające,
− mikrozaprawy,
− 2-komponentowe, wzbogacone tworzywem sztucznym, bitumiczne masy uszczelniające,
− 2-komponentowe żywice reaktywne na bazie żywicy epoksydowej.
Izolacje powłokowe wodochronne, tak pod względem materiałowym, jak i należytego
wykonania Robót, muszą spełniać wymagania normy DIN 18195 (w przypadku wilgoci gruntowej i wody infiltracyjnej nie piętrzącej się – DIN 18195-4, a w przypadku wody pod ciśnieniem – DIN 18195-6).
7.6 Zieleń izolacyjna i ozdobna
Szatę roślinną należy zrealizować po ukończeniu prac budowlanych.
Na wszystkich nieutwardzonych powierzchniach terenu projektuje się wysiew
mieszanki uniwersalnej traw.
Pas zieleni osłonowej wykonać wokół projektowanych obiektów od strony północnej,
południowej i wschodniej o szerokości ok. 10 m, natomiast od strony zachodniej planuje się
przeprowadzenie rekultywacji kwatery składowiska odpadów innych niż niebezpieczne i
obojętne, z nasadzenia zieleni niskiej.
Do stworzenia pasa zieleni wokół składowiska należy zastosować:
WYSOKIE DRZEWA :
• Modrzew europejski
157
• Dąb czerwony
• Olsza szara
WYSOKIE KRZEWY , NISKIE DRZEWA:
• Klon polny
• Głóg jednoszyjkowy
• Jarząb pospolity
NISKIE KRZEWY:
• Porzeczka alpejska
• Trzmielina brodawkowata
• Śnieguliczka biała
Rośliny posadzić w pięciu rowach o głębokości ok. 0,5 m do ok. 0,6 m, w których będzie
gromadzić się woda z opadów i roztopów wg wzoru:
Niskie krzewy
Wysokie krzewy, niskie drzewa
Wysokie drzewa
Wysokie krzewy, niskie drzewa
Niskie krzewy
Kolejność wykonywania prac winna być następująca:
- przygotowawcze prace agrotechniczne związane z oczyszczeniem terenu. Przewiduje
się, że przygotowawcze prace agrotechniczne wiązać się będą z zebraniem znajdujących się w ziemi resztek pobudowlanych, gruzu i śmieci oraz ich wywiezieniem, poza
teren budowy.
- sadzenie drzew liściastych. Drzewa mają być sadzone w doły o  1,0/0,7 m całkowicie zaprawiane ziemią urodzajną.
- sadzenie pnączy. Pnącza należy sadzić w doły o  0,5 m całkowicie zaprawiane ziemią urodzajną.
- sadzenie krzewów. Krzewy sadzić w doły o  0,5 m całkowicie wypełnione ziemią
urodzajną.
- zakładanie trawników należy poprzedzić rozłożeniem 5 cm warstwy ziemi urodzajnej.
Do założenie trawnika przewidziano mieszankę traw.
7.7 Ogrodzenie
Kolejność wykonywania prac winna być następująca:
• rozebranie fragmentu istniejącego ogrodzenia prefabrykowanego
• Wykopanie dołów pod nowe słupki ogrodzenia,
• Osadzenie słupów betonowych
• Montaż poziomych elementów prefabrykowanych
• Wypełnienie betonem szczelin pomiędzy słupkami i elementami poziomymi.
• Osadzenie i montaż 2 bram systemowych
• Montaż zapór drogowych
Wykonawca jest odpowiedzialny za zorganizowanie procesu budowy oraz prowadzenie robót
i Dokumentacji Budowy zgodnie z wymaganiami Prawa Budowlanego, Norm Technicznych,
Decyzji udzielającej pozwolenia na budowę, przepisów bezpieczeństwa oraz postanowień
Kontraktu.
Jakość wykonania ogrodzenia należy oceniać pod względem:
− pionu i poziomu elementów ogrodzenia,
− dokładności montażu,
− jakości wypełnienia betonem szczelin pomiędzy słupkami a elementami po158
ziomymi,
8. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
Wykonawca jest odpowiedzialny za wykonanie robót budowlanych w całkowitej
zgodności z warunkami Kontraktu. Wykonanie robót budowlanych, zastosowane materiały,
sprzęt i robocizna muszą być całkowicie zgodne z dokumentacją projektową, metodologią
robót a w uzasadnionych przypadkach zgodnie z opinią lub poleceniem Zamawiającego lub
Inspektora.
Polecenia Inspektora w zakresie sposobu prowadzenia budowy, użytych materiałów
lub stosowanego parku maszynowego są dla Wykonawcy wiążące pod rygorem wstrzymania
robót. Dodatkowe koszty wynikające z niestosowania się Wykonawcy do poleceń Inspektora
obciążają Wykonawcę.
8.1
Plan zapewnienia jakości
Do obowiązków Wykonawcy należy opracowanie i przedstawienie aprobaty Zamawiającemu planu zapewnienia jakości, w którym przedstawi on zamierzony sposób wykonania robót, możliwości techniczne, kadrowe i organizacyjne, gwarantujące wykonanie robót
zgodnie z dokumentacją przetargową, projektową oraz poleceniami i ustaleniami przekazanymi mu przez Zamawiającego.
Plan zapewnienia jakości powinien zawierać:
• część ogólną opisującą
− organizację wykonania robót, w tym termin i sposób prowadzenia robót
− zagadnienia bezpieczeństwa i higieny pracy
− wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje
− wykaz osób odpowiedzialnych za jakość wykonania poszczególnych elementów robót
− system (sposób i procedurę) proponowanej kontroli i sterowania jakością wykonywanych
robót
− wyposażenie w sprzęt i urządzenia do pomiaru i kontroli
• część szczegółową opisującą dla każdego asortymentu robót
− wykaz maszyn i urządzeń z ich parametrami technicznymi
− sposób zabezpieczenia materiałów i urządzeń przed utratą ich właściwości w czasie transportu
i przechowywania na budowie
− sposób i procedurę pomiarów i badań
− sposób postępowania z materiałami i robotami nie odpowiadającymi wymaganiom umowy.
8.2 Zasady kontroli jakości robót i materiałów
Wykonawca robót zapewni funkcjonowanie systemu sterowania jakością poprzez
szkolenie własnego personelu, zapewnienie maszyn i urządzeń do pobierania prób oraz badania materiałów i robót.
Przed zatwierdzeniem systemu, Inspektor ma prawo zażądać od Wykonawcy zademonstrowania jego skuteczności.
Minimalne wymagania, co do zakresu i częstotliwości badań są określone w obowiązujących normach i wytycznych. Jeśli zakres ten okaże się niewystarczający dla wymagań
Kontraktu, Zamawiający określi dodatkowy zakres kontroli.
Wykonawca dostarczy Zamawiającemu świadectwa legalizacyjne własnego sprzętu
badawczego lub wykaże, że instytucje zewnętrzne wykonujące badania materiałów lub robót
są do tego uprawnione.
8.3 Badania i pomiary
159
Wszystkie badania i pomiary będą prowadzone zgodnie z wymaganiami polskich
norm i przepisów. Stosowanie innych badań lub procedur wymaga akceptacji Inspektora.
Kopie raportów badań będą przekazywane Inspektorowi zgodnie z ustaloną procedurą.
Stwierdzenie przez Zamawiającego braku wiarygodności raportów dostarczonych przez
Wykonawcę jest wystarczające do odrzucenia partii materiałów lub zakwestionowania
wykonanych robót.
8.4
Atesty jakości materiałów
Każda partia materiałów, dla których wymagany jest atest musi być dostarczona na
budowę z takim dokumentem. Kopie atestów Wykonawca dostarcza Inspektorowi.
Materiały posiadające atest mogą być badane w dowolnym czasie. Jeśli jakość materiału zostanie zakwestionowana jako niezgodna z wymaganiami Zamawiającego, to takie materiały lub urządzenia zostaną odrzucone.
9. WYMAGANIA DOTYCZĄCE OBMIARU ROBÓT
9.1
Ogólne zasady obmiaru robót
Obmiar robót będzie określać faktyczny zakres wykonywanych robót zgodnie z dokumentacją przetargową w ustalonych jednostkach ustalonych.
Obmiaru robót dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu Zamawiającego o
zakresie obmierzanych robót i terminie obmiaru, co najmniej na 3 dni przed tym terminem.
Wyniki obmiaru będą wpisane do księgi obmiaru.
Jakikolwiek błąd lub przeoczenie (opuszczenie) w ilości robót podanych w kosztorysie
ofertowym lub gdzie indziej nie zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia danego etapu
robót i powiadomienia o tym błędzie Zamawiającego nadzoru na piśmie.
Obmiar gotowych robót będzie przeprowadzony z częstością wymaganą do celu miesięcznej płatności na rzecz Wykonawcy lub w innym czasie określonym w umowie.
10. SPOSÓB ODBIORU ROBÓT
10.1 Rodzaje odbioru robót
W zależności od ustaleń roboty podlegają następującym etapom odbioru:
− odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu
− odbiorowi częściowemu
− odbiorowi końcowemu
− odbiorowi po upływie okresu rękojmi
− odbiorowi pogwarancyjnemu po upływie okresu gwarancji.
10.2 Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu.
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie jakości
wykonywanych robót oraz ilości tych robót, które w dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu.
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót. Odbioru tego dokonuje Inspektor nadzoru. Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza wykonawca wpisem do dziennika budowy i jednoczesnym powiadomieniem Inspektora
nadzoru. Odbiór będzie przeprowadzony niezwłocznie, nie później jednak niż w ciągu 3 dni
od daty zgłoszenia wpisem do dziennika budowy i powiadomienia o tym fakcie Inspektora
nadzoru.
160
Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Inspektor nadzoru na podstawie dokumentów zawierających komplet wyników badań laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone pomiary, w konfrontacji z dokumentacją projektową i uprzednimi ustaleniami.
10.3 Odbiór częściowy
Odbiorowi częściowemu należy poddać te elementy, które zanikają w wyniku postępu
robót, a których sprawdzenie jest utrudnione bądź niemożliwe w fazie odbioru końcowego.
Z przeprowadzonego odbioru częściowego należy sporządzić protokół odbioru technicznego – częściowego oraz dołączyć wyniki badań odbiorczych. W protokole należy jednoznacznie zidentyfikować lokalizację elementów, które były objęte odbiorem częściowym.
W ramach odbioru częściowego należy:
– sprawdzić czy odbierany element lub jej cześć jest wykonana zgodnie z dokumentacją projektową oraz dołączonymi do niej specyfikacjami technicznymi,
– sprawdzić zgodność wykonania odbieranego elementu z wymaganiami określonymi w odpowiednich punktach WTWiO,
– przeprowadzić niezbędne badania odbiorcze.
10.4 Odbiór końcowy
Obiekty budowlane powinny być przedstawione do odbioru po zakończeniu wszystkich robót montażowych oraz dokonaniu badań odbiorczych częściowych, z których wszystkie zakończyły się wynikiem pozytywnym.
W ramach odbioru końcowego należy sprawdzić w szczególności:
− użycie właściwych materiałów i elementów urządzeń
− protokoły odbiorów częściowych
− protokoły zawierające wyniki badań odbiorczych
− zgodność wykonanej obiektów z dokumentacją projektową, specyfikacjami technicznymi,
WTWiO, odpowiednimi normami oraz instrukcjami producentów materiałów, przyborów i
urządzeń.
Z odbioru końcowego należy sporządzić protokół odbioru technicznego – końcowego.
W przypadku, gdy wg komisji, roboty pod względem przygotowania dokumentacyjnego nie
będą gotowe do odbioru ostatecznego, komisja w porozumieniu z Wykonawcą wyznaczy ponowny termin odbioru ostatecznego robót. Wszystkie zarządzone przez komisję roboty poprawkowe lub uzupełniające będą zestawione wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego.
Termin wykonania robót poprawkowych i robót uzupełniających wyznaczy komisja i
stwierdzi ich wykonanie.
10.5 Odbiór pogwarancyjny po upływie okresu rękojmi i gwarancji
Odbiór pogwarancyjny po upływie okresu rękojmi i gwarancji polega na ocenie wykonanych robót związanych z usunięciem wad, które ujawnią się w okresie rękojmi i gwarancji. Odbiór po upływie okresu rękojmi i gwarancji pogwarancyjny będzie dokonany na podstawie oceny wizualnej obiektu z uwzględnieniem zasad opisanych w punkcie 8.4.
11. DOKUMENTY ODNIESIENIA
11.1 Normy
PN-B-06050:1999
Geotechnika - Roboty ziemne - Wymagania ogólne
PN-B-10736:1997
Roboty ziemne Wykopy otwarte dla przewodów wodociągowych
i kanalizacyjnych Warunki techniczne wykonania
PN-S-02205:1998
Drogi Samochodowe – Roboty ziemne – Wymagania i badania
161
PN-86/B-02480
Grunty budowlane – Określenia symbole podział i opis gruntów
PN-B-04452:2002
Geotechnika – Badania polowe
PN-88/B-04481
Grunty budowlane - Badania próbek gruntu
PN-EN 1097-5:2001
Badanie mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część
5: Oznaczanie zawartości wody przez suszenie w suszarce z wentylacją
BN-77/8931-12
Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu
PN-91/B-06716
Kruszywa mineralne. Piaski i żwiry filtracyjne. Wymagania techniczne.
PN-B-11111:1996
Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanki.
PN-B-11113:1996
Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek.
PN-EN-932-1:1999
Badania podstawowych własności kruszyw. Metody pobierania
próbek.
PN-78/B-06714
Kruszywa mineralne. Badania.
PN-EN 206-1:2003
Beton Część 1 Wymagania właściwości produkcja i zgodność
PN-EN 12620:2002
Kruszywa do betonu.
PN-EN 1008:2004
Woda zarobowa do betonu – Specyfikacja pobierania próbek, badania i oceny przydatności wody zarobowej do betonu, w tym odzyskanej z procesów produkcji
betonu.
PN-B-197-1:1997
Cement Część1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące
cementów powszechnego użytku.
PN-89/H-84023/06
Stal określonego zastosowania. Stal do zbrojenia betonu. Gatunki
PN-82/H-93215
Walcówka i pręty stalowe do zbrojenia betonu.
PN-EN 934-2:2002
Domieszki do betonu zaprawy i zaczynu. Część 2 Domieszki do betonu. Definicje, wymagania, zgodność, znakowanie i etykietowanie.
ENV 13670-1:2000
„Wykonywanie konstrukcji betonowych.Cz. 1: Uwagi ogólne
PN-90/M-47850
Deskowania dla budownictwa monolitycznego. Deskowania uniwersalne.
PN-74/B-06262
Nieniszczące badania konstrukcji z betonu.
PN-73/B-06281
Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody badań wytrzymałościowych.
PN-91/B-01813
Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe i żelbetowe. Zabezpieczenia powierzchniowe. Zasady doboru.
PN-62/B-10144
Posadzki z betonu i zaprawy cementowej. Wymagania i badania
przy odbiorze.
PN-B-03264:2002
Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Obliczenia statyczne i
projektowanie.
PN-69/B-10260
Izolacje bitumiczne. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-90/M-47850
Deskowania dla budownictwa monolitycznego. Deskowania uniwersalne.
PN-92/B-01814
Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe i żelbetowe. Metoda badania przyczepności powłok ochronnych.
PN-86/B-01811
Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe i żelbetowe. Ochrona materiałowo-strukturalna. Wymagania.
PN-76/M-47361/04
Wibratory do zagęszczania betonów. Wibratory pogrążalne. Wymagania.
PN-B-10702:1999
Wodociągi i kanalizacja Zbiorniki Wymagania i badania
162
PN-80/B-10021
Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody pomiaru cech geometrycznych
PN-ISO3443-8:1994
Tolerancje w budownictwie Kontrola wymiarowa robót
PN-ISO7976-1:1997
Tolerancje w budownictwie Metody pomiaru budynków i elementów budowlanych. Metody i przyrządy
PN-ISO7976-2:1997
Tolerancje w budownictwie Metody pomiaru budynków i elementów budowlanych. Usytuowanie punktów pomiarowych
PN-B-12050:1996
Wyroby budowlane ceramiczne. Cegły budowlane
PN-B-12051:1996
Wyroby budowlane ceramiczne. Cegły modularne
PN-B-12011:1997
Wyroby budowlane ceramiczne. Cegły kratówki
PN-B-12008:1996
Wyroby budowlane ceramiczne. Cegły klinkierowe budowlane.
PN-B-12055:1996
Wyroby budowlane ceramiczne. Pustaki ścienne modularne.
PN-B-82034:2002
Elementy nadproży ceramiczno – żelbetowych. Belki
PN-EN 845-1:2002
Specyfikacja techniczna wyrobów dodatkowych do wznoszenia murów Część 1: Kotwy, listwy kotwiące, wieszaki, wsporniki
PN-EN 845-2:2002
Specyfikacja techniczna wyrobów dodatkowych do wznoszenia murów Część 2: Nadproża
PN-EN 845-3:2002
Specyfikacja techniczna wyrobów dodatkowych do wznoszenia murów Część 3: Stalowe zbrojenie do spoin wspornych
PN-EN 10088-1:1998 Stale odporne na korozję Gatunki
PN-B 19306:1999
Prefebrykaty budowlane Elementy ścienne drobnowymiarowe
Bloczki
PrPN-EN 998-2
Wymagania dotyczące zapraw do murów. Część 2 Zaprawa murarska.
PN-90/B-14501
Zaprawy budowlane zwykłe
PN-B-20130:1999
Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Płyty styropianowe
(PS-E)
PN-68/B-10024
Roboty murowe. Mury z drobnowymiarowych elementów z autoklawizowanych betonów komórkowych. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-68/B-10020
Roboty murowe z cegły Wymagania i badania przy odbiorze
PN-68/B-10024
Roboty murowe Mury z drobnowymiarowych elementów żelbetowych z autoklawizowanych betonów komórkowych Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-B-06200:2002
Konstrukcje stalowe budowlane. Warunki wykonania i odbioru
PN-B-03215:1998
Konstrukcje stalowe. Połączenia z fundamentami. Projektowanie i
wykonanie
PN-EN 10088-1:1998 Stale odporne na korozję Gatunki
PN-ENISO 12944:2001
Arkusze od 1 do 8
Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich.
Część 1: Ogólne wprowadzenie
Część 2: Klasyfikacja środowisk
Część 3: Zasady projektowania
Część 4: Rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania powierzchni
Część 5: Ochronne systemy malarskie
Część 6: Laboratoryjne metody badań właściwości
Część 7: Wykonywanie i nadzór prac malarskich
Część 8: Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych prac i renowacji
PN-EN 22063:1996
Powłoki metalowe i inne nieorganiczne. Natryskiwanie cieplne.
Cynk, aluminium i ich stopy
163
PN-EN ISO 2808:2000 Farby i lakiery. Oznaczanie grubości powłoki
PN-EN ISO 2409:1999 Farby i lakiery Metoda siatki nacięć
PN-EN 24624
Farby i lakiery próba odrywania do oceny przydatności
PN-EN 287-1+A1
Spawalnictwo. Egzaminowanie spawaczy. Stale
PN-EN 1418:2000
Personel spawalniczy. Egzaminowanie operatorów urządzeń spawalniczych oraz nastawiaczy zgrzewania oporowego dla w pełni zmechanizowanego i automatycznego spajania metali
PN-87/M-69009
Spawalnictwo. Zakłady stosujące procesy spawalnicze. Podział
PN-EN 719:1999
Spawalnictwo. Nadzór spawalniczy. Zadania i odpowiedzialność
PN-86/B-01806
Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie – Ogólne zasady
użytkowania konserwacji i napraw
PN-EN 288
Wymagania dotyczące technologii spawania metali i jej uznawanie.
Części 1, 2, 3, 5, 6, 7, 9
PN-84/B-03230
Lekkie ściany osłonowe i przekrycia dachowe z płyt warstwowych i
żebrowanych. Obliczenia statyczne i projektowanie.
PN-B-03207:2002
Konstrukcje stalowe. Konstrukcje z kształtowników i blach profilowanych na zimno. Projektowanie i wykonanie.
PN-EN 12604:2002
Bramy Aspekty mechaniczne Wymagania
PN-EN 12453:2002
Bramy Bezpieczeństwo użytkowania bram z napędem Wymagania
PN-EN 12426:2002
Bramy Przepuszczalność powietrza Klasyfikacja
PN-EN 12425:2002
Bramy Odporność na przenikanie wody Klasyfikacja
PN-EN 12428:2002
Bramy Współczynnik przenikania ciepła Wymagania dotyczące obliczeń
PN-EN 12424:2002
Bramy Odporność na obciążenie wiatrem Klasyfikacja
EN 12978:2003
Bramy Urządzenia zabezpieczające do bram Wymagania i metody
badań
PN-EN 1529:2001
Skrzydła drzwiowe Wysokość, szerokość, grubość i prostokątność
Klasy tolerancji
PN-EN 1530:2001
Skrzydła drzwiowe Płaskość ogólna i miejscowa Klasy tolerancji
PN-EN 1192:2001
Drzwi Klasyfikacja wymagań wytrzymałościowych
PN-EN 12207:2001
Okna i drzwi Przepuszczalność powietrza Klasyfikacja
PN-EN 12208:2001
Okna i drzwi Wodoszczelność Klasyfikacja
PN-EN 12210:2001
Okna i drzwi Odporność na obciążenie wiatrem Klasyfikacja
PN-EN 12400:2003 (U) Okna i drzwi Trwałość mechaniczna Wymagania i klasyfikacja
ENV 1627:1999
Okna, drzwi żaluzje Odporność na włamania Wymagania i klasyfikacja
PN-EN 1670:2000
Okucia budowlane Odporność na korozję Wymagania i metody badań
PN-EN 1906:2003
Okucia budowlane Klamki i gałki Wymagania i metody badań
PN-EN 1303:2000
Okucia budowlane Wkładki bębenkowe do zamków Wymagania i
metody badań
PN-EN 1935:2003
Okucia budowlane Zawiasy jednoosiowe Wymagania i metody badań
EN 12365-1:2003
Okucia budowlane – Uszczelki i taśmy uszczelniające do drzwi,
okien, żaluzji i ścian osłonowych Wymagania eksploatacyjne i klasyfikacja.
PN-ISO 13006:2001
Płytki i płyty ceramiczne Definicje, klasyfikacja, właściwości i znakowanie
PN-EN 12004:2002
Kleje do płytek Definicje i wymagania techniczne
PN-B-10109:1998
Tynki i zaprawy budowlane. Suche mieszanki tynkarskie.
164
PN-B-30042:1997
Spoiwa gipsowe. Gips szpachlowy, tynkarski i klej gipsowy.
PN-B-24002:1997
Asfaltowa emulsja anionowa
PN-B-24620:1998
Lepiki, masy, roztwory asfaltowe stosowane na zimno
PN-B-20130:1999
Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie. Płyty styropianowe
(PS-E)
PN-B-10106:1997
Tynki i zaprawy budowlane. Masy tynkarskie do wypraw pocienionych
PN-81914:2002
Farby dyspersyjne stosowane do wewnątrz.
PN-70/B-10100
Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-69/B-10280
Roboty malarskie budowlane farbami wodnymi i wodnorozpuszczalnymi farbami emulsyjnymi.
PN-62/B-10144
Posadzki z betonu i zaprawy cementowej. Wymagania i badania
techniczne przy odbiorze.
Inne aktualne PN (EN-PN)
11.2 Inne dokumenty i instrukcje
WTWiOR – Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Robót – ITB,
Ustawa z 17-05-1989 Prawo geodezyjne i kartograficzne (Tekst jednolity: Dz. U. z 2005
r. nr 240 poz. 2027)
Instrukcja techniczna G-1. Geodezyjna osnowa pozioma, GUGiK 1978.
Instrukcja techniczna G-2. Wysokościowa osnowa geodezyjna, GUGiK 1983.
Instrukcja techniczna G-3. Geodezyjna obsługa inwestycji, Główny Urząd Geodezji i Kartografii, Warszawa 1979.
165
SST – 2
SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT ELEKTRYCZNYCH
1. ROBOTY ELEKTRYCZNE – CZĘŚĆ OGÓLNA
1.1
dotyczące wykonania i odbioru instalacji elektrycznych silnoprądowych i słaboprądowych w
ramach budowy Zakładu Zagospodarowania Odpadów dla potrzeb Celowego Związku Gmin
„Proekob” z siedzibą w Bełżycach, ul. Lubelska 3.
Zakres zastosowania specyfikacji.
1.2
Niniejsza Specyfikacja Techniczna Wykonania i Odbioru stanowi dokument przetargowy i
kontraktowy w zamawianiu i wykonaniu robót określonych w SST – 0, w punkcie 1.
1.3
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót elektrycznych silnoprądowych i słaboprądowych dla potrzeb Zakładu Zagospodarowania Odpadów Celowego
Związku Gmin „Proekob” z siedzibą w Bełżycach.
W zakres robót wchodzi:
Budowa przyłącza energetycznego linią SN 15 kV, stacji transformatorowej 15/04 kV zlokalizowanej na terenie Zakładu, linie kablowe niskiego napięcia zasilające wszystkie obiekty i
urządzenia Zakładu , oświetlenie terenu Zakładu, instalacje elektryczne wewnętrzne silnoprądowe obiektów kubaturowych, oraz instalacje elektryczne słaboprądowe obiektów kubaturowych.
Niniejsza specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót budowlanych w zakresie robót
elektrycznych dotyczy obiektów projektowanych wykazanych na planie zagospodarowania
terenu Zakładu Zagospodarowania Odpadów wg legendy Planu Zagospodarowania Terenu
jak niżej:
166
Opracowane projekty budowlane robót elektrycznych zostały pogrupowane obejmując projektami łącznie kilka z wyżej wymienionych obiektów i zawarte zostały w rozdziałach projektów jak niżej:
• Obiekty nr 1,2 – rozdział VII
• Obiekt nr 5 - rozdział XIII
• Obiekty nr 9a,9b,9c,9d,9e,9f,10 – rozdział III
• Obiekty nr 14a,14b,14c,14d,14e,13,15 – rozdział IV
• Obiekty nr 16,25 - rozdział V
• Sieci elektryczne i oświetlenie terenu – rozdział XIV
• Projekt techniczny przyłącza elektrycznego dla Zakładu Zagospodarowania Odpadów dla potrzeb Celowego Związku Gmin „PROEKOB”
Pozostałe obiekty z racji swoich funkcji nie wymagają zasilenia elektroenergetycznego.
1.4
Określenia i nazewnictwo użyte w niniejszej specyfikacji technicznej są zgodne z nazwami
obowiązującymi a podanymi w normach PN i przepisach Prawa Budowlanego.
167
Certyfikat zgodności - dokument wydany przez upoważnioną jednostkę badającą (certyfikującą), stwierdzający zgodność z kryteriami określonymi odpowiednimi aktami prawnymi,
normami, przepisami, wymogami lub specyfikacją techniczną dla badanego materiału lub wyrobu.
Część czynna - przewód lub inny element przewodzący, wchodzący w skład instalacji elektrycznej lub urządzenia, który w warunkach normalnej pracy instalacji elektrycznej może być
pod napięciem a nie spełnia funkcji przewodu ochronnego (przewody ochronne PE i PEN nie
są częścią czynną).
Połączenia wyrównawcze - elektryczne połączenie części przewodzących dostępnych lub
obcych w celu wyrównania potencjału.
Kable i przewody - materiały służące do dostarczania energii elektrycznej, sygnałów, impulsów elektrycznych w wybrane miejsce.
Osprzęt instalacyjny do kabli i przewodów - zespół materiałów dodatkowych, stosowanych
przy układaniu przewodów, ułatwiający ich montaż oraz dotarcie w przypadku awarii, zabezpieczający przed uszkodzeniami, wytyczający trasy ciągów równoległych przewodów itp.
Grupy materiałów stanowiących osprzęt instalacyjny do kabli przewodów: - przepusty
kablowe osłony krawędzi, drabinki instalacyjne, koryta i korytka instalacyjne, kanały i listwy
instalacyjne, rury instalacyjne, kanały podłogowe, systemy mocujące, puszki elektroinstalacyjne, końcówki kablowe, zaciski i konektory, pozostały osprzęt (oznaczniki przewodów, linki nośne i systemy naciągowe, dławice, złączki i szyny, zaciski ochronne itp.).
Urządzenia elektryczne - wszelkie urządzenia i elementy instalacji elektrycznej przeznaczone do wytwarzania, przekształcania, przesyłania, rozdziału lub wykorzystania energii elektrycznej.
Odbiorniki energii elektrycznej - urządzenia przeznaczone do przetwarzania energii elektrycznej w inną formę energii (światło, ciepło, energię mechaniczną itp.).
Klasa ochronności - umowne oznaczenie, określające możliwości ochronne urządzenia, ze
względu na jego cechy budowy, przy bezpośrednim dotyku.
Oprawa oświetleniowa ( elektryczna ) - kompletne urządzenie służące do przymocowania i
połączenia z instalacją elektryczną jednego lub kilku źródeł światła, ochrony źródeł światła
przed wpływami zewnętrznymi i ochrony środowiska przed szkodliwym działaniem źródła
światła a także do uzyskania odpowiednich parametrów świetlnych ( bryła fotometryczna,
luminacja ) , ułatwia właściwe umiejscowienie i bezpieczną wymianę źródeł światła, tworzy
estetyczne formy wymagane dla danego typu pomieszczenia. Elementami dodatkowymi są
osłony lub elementy ukierunkowania źródeł światła w formie: klosza, odbłyśnika, rastra, abażuru.
Stopień ochrony IP - określona w PN-EN 60529:2003, umowna miara ochrony przed dotykiem elementów instalacji elektrycznej oraz przed przedostaniem się ciał stałych, wnikaniem
cieczy (szczególnie wody) i gazów, a którą zapewnia odpowiednia obudowa.
Obwód instalacji elektrycznej - zespół elementów połączonych pośrednio lub bezpośrednio
ze źródłem energii elektrycznej za pomocą chronionego przed przetężeniem wspólnym zabezpieczeniem, kompletu odpowiednio połączonych przewodów elektrycznych. W skład obwodu elektrycznego wchodzą przewody pod napięciem, przewody ochronne oraz wszelkie
urządzenia zmieniające parametry elektryczne obwodu, rozdzielcze, sterownicze i sygnalizacyjne, związane z danym punktem zasilania w energię (zabezpieczeniem).
Przygotowanie podłoża - zespół czynności wykonywanych przed zamocowaniem osprzętu
instalacyjnego, urządzenia elektrycznego, odbiornika energii elektrycznej, układaniem kabli i
168
przewodów mający na celu zapewnienie możliwości ich zamocowania zgodnie z dokumentacją; .
Do prac przygotowawczych tu zalicza się następujące grupy czynności:
Wiercenie i przebijanie otworów przelotowych i nieprzelotowych, kucie bruzd i wnęk, osadzanie kołków w podłożu, w tym ich wstrzeliwanie, montaż uchwytów do rur i przewodów,
Montaż konstrukcji wsporczych do korytek, drabinek, instalacji wiązkowych, szynoprzewodów ,
Montaż korytek, drabinek, listew i rur instalacyjnych,
Oczyszczenie podłoża - przygotowanie do klejenia.
1.5
CPV 45300000-0 - Roboty w zakresie instalacji budowlanych
CPV 45310000-3 - Roboty w zakresie instalacji elektrycznych
CPV45231000-5 - Roboty budowlane w zakresie budowy rurociągów, ciągów
komunikacyjnych i linii energetycznych
1.6
2.
MATERIAŁY
2.1
Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Do wykonania i montażu instalacji, urządzeń elektrycznych i odbiorników energii elektrycznej w obiekcie należy stosować przewody, kable, osprzęt oraz aparaturę i urządzenia elektryczne posiadające dopuszczenie do stosowania w budownictwie.
Za dopuszczone do obrotu i stosowania uznaje się wyroby, dla których producent lub jego
upoważniony przedstawiciel:
- dokonał oceny zgodności z wymaganiami dokumentu odniesienia według określonego systemu oceny zgodności,
- wydał deklarację zgodności z dokumentami odniesienia, takimi jak: zharmonizowane specyfikacje techniczne, normy opracowane przez Międzynarodową Komisję Elektrotechniczną
(lEC) i wprowadzone do zbioru Polskich Norm, normy krajowe opracowane z uwzględnieniem przepisów bezpieczeństwa Międzynarodowej Komisji ds. Przepisów Dotyczących Zatwierdzenia Sprzętu Elektrycznego (CEE), aprobaty techniczne,
- oznakował wyroby znakiem CE lub znakiem budowlanym B zgodnie z obowiązującymi
przepisami,
- wydał deklarację zgodności z uznanymi regułami sztuki budowlanej, dla wyrobu umieszczonego w określonym przez Komisję Europejską wykazie wyrobów mających niewielkie
znaczenie dla zdrowia i bezpieczeństwa,
- wydał oświadczenie, że zapewniono zgodność wyrobu budowlanego, dopuszczonego do
jednostkowego zastosowania w obiekcie budowlanym, z indywidualną dokumentacją projektową, sporządzoną przez projektanta obiektu lub z nim uzgodnioną.
169
Zastosowanie innych wyrobów, wyżej nie wymienionych, jest możliwe pod warunkiem posiadania przez nie dopuszczenia do stosowania w budownictwie i uwzględnienia ich w zatwierdzonym projekcie dotyczącym montażu urządzeń elektroenergetycznych w obiekcie budowlanym.
Przed wbudowaniem każdych materiałów i urządzeń wykonawca przedstawi Inżynierowi
Kontraktu wymagane dokumenty w celu akceptacji i zatwierdzenia tych materiałów do
wbudowania.
2.2
2.2.1
Materiały do zastosowania przy wykonywaniu robót elektrycznych
Przewody instalacyjne
Przewody używane w instalacjach powinny spełniać wymagania normy PN-87/E-90054,PN87/E-90060. Zaleca się stosowanie przewodów wielożyłowych i jednożyłowych o napięciu znamionowym 450/750Y z żyłami miedzianymi w izolacji polwinitowej gr.0.8 mm (powłoka 1.2
mm) wg PN-HD383 S2
Typy przewodów szczegółowo określają projekty instalacji elektrycznych poszczególnych
obiektów
2.2.2
Puszki instalacyjne
Należy stosować puszki z polistyrenu, temperatura pracy -25°C do +40°C. Do mocowania
osprzętu podtynkowego na pazurki stosować puszki okrągłe Ø 60mm. Jako puszki rozgałęźne
stosować puszki o średnicy Ø 80 mm. W pomieszczeniach wilgotnych i na zewnątrz należy
stosować puszki z polistyrenu kwadratowe z przykrywami IP55 o wym. 65 x 65 x 40 mm z
płytkami montażowymi do przewodów max. 5 mm2.
2.2.3
Osprzęt instalacyjny
Należy stosować osprzęt elektroinstalacyjny w wersji podtynkowej lub natynkowej dostosowany do napięcia 250V, dopuszczalny prąd 16A/Z . Zaciski winny umożliwiać mocowanie
przewodów do 2.5mm2. Osprzęt bryzgoszczelny w wersji podtynkowej lub natynkowej do
montażu w pomieszczeniach wilgotnych winien posiadać minimalny stopień ochrony IP 44.
2.2.4
Żródła światła i oprawy oświetleniowe
Do oświetlenia wnętrz należy stosować źródła światła i oprawy zgodne z projektem budowlanym i spełniające wymagania PN-84/E-02033. Szczegóły określające wymogi opraw wewnętrznych i zewnętrznych zawierają projekty budowlane.
Oprawy powinny być przechowywane w temperaturze nie niniejszej jak - 5° i wilgotności
względnej nie przekraczającej 80% i opakowaniach zgodnych z PN-86/0-79100.
2.2.5
Tablice rozdzielcze
Tablice rozdzielcze powinny być zgodne z dokumentacją projektową i odpowiadać wymaganiom PN-IEC-439-3-A1. Stopień ochrony IP tablic rozdzielczych winien być dostosowany do
wymogów obowiązujących przepisów w zależności od miejsca zainstalowania tablic. Konstrukcje tablic z drzwiczkami metalowymi lub tworzyw sztucznych. Wyposażenie tablic w
listwy przyłączeniowe N+PE z możliwością przyłączenia przewodów do 16 mm2, wsporniki
TH-35 do montażu aparatury modułowej zgodnie z dokumentacją. Tablice winny być składowane w zamkniętym suchym pomieszczeniu, zabezpieczonym przed dostaniem się kurzu i
przed uszkodzeniami mechanicznymi. Stosowana aparatura modułowa winna odpowiadać:
wyłączniki nadprądowe PN-90/E-93002, rozłączniki PN-93/E-6150/30, wyłączniki różnicowoprądowe PN-IEC-1008.
170
Tablice wykonywać zgodnie z opracowanym projektem wykonawczym.
2.2.6
Osprzęt instalacji odgromowej
Materiały stosowane do wykonania instalacji odgromowej
– bednarka ocynkowana 30x4 układana w ławach fundamentowych zatopiona w warstwie
chudego betonu lub ułożona jako uziom otokowy w odległości 1 metra od budynku stanowiąca uziom.
- pręt stalowy ocynkowany średnicy 8 mm stosowany jako przewody odprowadzające i
uziomy poziome na dachach i kominach
- złącza kontrolne i uniwersalne do połączeń rozłączalnych dla części nadziemnej instalacji
odgromowej
- połączenia spawane uziomów w części podziemnej instalacji odgromowej.
2.2.7
Folia kablowa
Folia służąca do osłony kabla przed uszkodzeniami mechanicznymi, powinna być folią kalandrowaną z uplastycznionego PCW o grubości od 0,4 do 0,6 mm, gatunku I, odpowiadającą
wymaganiom BN-68/6353-0.
2.2.8
Fundamenty prefabrykowane
Pod słupy oświetleniowe stalowe i szafy oświetleniowe zaleca się stosowanie fundamentów
prefabrykowanych według ustaleń dokumentacji projektowej. Ogólne wymagania dotyczące
fundamentów konstrukcji określone są w PN-80/B-03322 .
W zależności od konkretnych warunków lokalizacyjnych i rodzaju wód gruntowych, należy
wykonać zabezpieczenie antykorozyjne zgodnie z „Instrukcją zabezpieczeń przed korozją
konstrukcji betonowych” .
Składowanie prefabrykatów powinno odbywać się na wyrównanym, utwardzonym i odwodnionym podłożu, na przekładkach z drewna sosnowego.
2.2.9
Przepusty kablowe
Przepusty kablowe powinny być wykonane z materiałów niepalnych, z tworzyw sztucznych
lub stali, wytrzymałych mechanicznie, chemicznie i odpornych na działanie łuku elektrycznego. Rury używane do wykonania przepustów powinny być dostatecznie wytrzymałe na działające na nie obciążenia. Wnętrza ścianek powinny być gładkie lub powleczone warstwą wygładzającą ich powierzchnie dla ułatwienia przesuwania się kabli. Zaleca się stosowanie na
przepusty kablowe rur z polietylenu wysokiej gęstości i o średnicy wewnętrznej nie mniejszej
niż 75 mm. Rodzaje rur i miejsca ich ułożenia określa projekt budowlany. Rury powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-80/C-89205 .
Rury na przepusty kablowe należy przechowywać na utwardzonym placu, w miejscach zabezpieczonych przed ich uszkodzeniem.
2.2.10 Kable elektroenergetyczne
Kable używane do zasilenia obiektów, oświetlenia dróg oraz sterujące oświetleniem powinny
spełniać wymagania PN-93/E-90401 . Zaleca się stosowanie kabli o napięciu znamionowym
0,6/1 kV, czterożyłowych lub pięciożyłowych w izolacji polwinitowej dla linii niskiego napięcia oraz kabli o napieciu znamionowym12/20kV jednożyłowych dla kabli SN 15 kV.
Przekrój żył oraz rodzaj kabli określa projekt budowlany. Nie zaleca się stosowania kabli o
przekroju mniejszym niż 16 mm2. Bębny z kablami należy przechowywać w miejscach pokrytych dachem, zabezpieczonych przed opadami atmosferycznymi i bezpośrednim działaniem promieni słonecznych.
171
2.2.11 Źródła światła i oprawy oświetlenia zewnętrznego
Należy dla oświetlenia terenu stosować źródła światła i oprawy spełniające wymagania PN83/E-06305 .
Ze względu na wysoką skuteczność świetlną, trwałość i stałość strumienia świetlnego w czasie oraz oddawanie barw, zaleca się stosowanie wysokoprężnych lamp sodowych.
Oprawy powinny charakteryzować się szerokim ograniczonym rozsyłem światła. Ze względów eksploatacyjnych stosować należy oprawy o konstrukcji zamkniętej, stopniu zabezpieczenia przed wpływami zewnętrznymi komory lampowej IP-65 i klasą ochronności II.
Elementy oprawy, takie jak układ optyczny i korpus, powinny być wykonane z materiałów
nierdzewnych, a klosze z materiałów wandaloodpornych. Oprawy powinny być przechowywane w pomieszczeniach o temperaturze nie niższej niż -5oC i wilgotności względnej powietrza nie przekraczającej 80% i w opakowaniach zgodnych z PN-86/O-79100 [19].
2.2.12 Słupy oświetleniowe
Dla oświetlenia terenu Zakładu Zagospodarowania Odpadów , należy stosować typowe słupy
oświetleniowe stalowe ocynkowane wraz z wysięgnikami o wysięgu umożliwiające zawieszenie opraw na wysokości 10m. Konstrukcja słupa winna być jednolita bez spawów poprzecznych i grubości ścianki minimum 4 mm. Słupy powinny przenieść obciążenia wynikające z zawieszenia opraw i wysięgników oraz parcia wiatru dla I strefy wiatrowej, zgodnie z
PN-77/B-0211 [12].
Każdy słup powinien posiadać w swej górnej części odpowiedniej średnicy rurę stalową
φ d = 48mm dla zamocowania wysięgnika rurowego i osłony stożkowej. W dolnej części
słupy powinny posiadać jedną wnękę zamykaną drzwiczkami. Wnęka powinna być przystosowana do zainstalowania typowej tabliczki bezpiecznikowo-zaciskowej, posiadającej zabezpieczenia S301 C-6A (w ilości zależnej od ilości zainstalowanych opraw) i cztery zaciski do
podłączenia dwóch żył kabla o przekroju do 35 mm2. Stalowe słupy ocynkowane ze stali rurowej R 35 o grubości ścianki 4mm. Strona zewnętrzna po oczyszczeniu II stopnia powinna
być dodatkowo malowana do wys. 2 m dwoma warstwami farb; podkładową i nawierzchniową do pokrywania powierzchni ocynkowanych. Farba nawierzchniowa powinna być koloru
szarego.
Składowanie słupów oświetleniowych na placu budowy, powinno być na wyrównanym podłożu w pozycji poziomej, z zastosowaniem przekładek z drewna miękkiego.
Dla oświetlenia terenu wokół budynków należy zamontować na ścianie oprawy zgodnie z
opisem w projektach.
2.2.13 Wysięgniki
Wysięgniki powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową. Wysięgniki wykonać z rur stalowych bez szwu o znaku R 35 i średnicy zewnętrznej od 60,3 do 76,1 mm. Grubość ścianki rury powinna wynosić 4mm. Ramiona lub ramię wysięgnika powinno być nachylone pod kątem 15 stopni od poziomu, a ich wysięg powinien wynosić 2,0 m. Wysięgniki
powinny być dostosowane do opraw i słupów oświetleniowych używanych do oświetlenia
dróg i placów. Wysięgniki powinny być zabezpieczone antykorozyjnie przez ocynkowanie,
tak jak słupy oświetleniowe. Składowanie wysięgników na placu budowy powinno być w
miejscu suchym i zabezpieczonym przed ich uszkodzeniem.
2.2.14 Tabliczka bezpiecznikowo-zaciskowa
Tabliczkę bezpiecznikowo-zaciskową należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową.
Tabliczka powinna posiadać odpowiednią ilość zabezpieczeń S301C-6A oraz cztery zaciski
przystosowane do podłączenia dwóch żył kabla o przekroju do 35 mm2.
172
3.
3.1
WYMAGANIA DOTYCZĄCE SPRZĘTU
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu
Sprzęt używany przez Wykonawcę powinien uzyskać akceptację Inżyniera Kontraktu. Liczba
i wydajność sprzętu a w tym głównie elektronarzędzi powinna gwarantować wykonanie robót
zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej, ST i wskazaniach Nadzoru w
terminach przewidzianych kontraktem. Sprzęt będący własnością Wykonawcy lub wynajęty
do wykonania Robót ma być utrzymany w dobrym stanie technicznym i gotowości do pracy.
Jakikolwiek sprzęt, elektronarzędzia nie gwarantujące zachowania warunków kontraktu zostaną przez Nadzór zdyskwalifikowane i nie będą dopuszczone do Robót.
3.2
Sprzęt do wykonania instalacji elektrycznych wewnętrznych
Wykonawca przystępujący do wykonania instalacji elektrycznych wewnętrznych winien wykazać się możliwością korzystania z następujących narzędzi i elektronarzędzi gwarantujących
właściwą jakość robót:
-wiertarka elektryczna l,l kW z uchwytem wiertarskim 13mm
-młot udarowo obrotowy, 1.25 kW, średnica wiercenia 45mm,średnica wiercenia kordonem
wiertniczym 12.5mm, uchwyt SDS max
-kombimłotek do dłutowania i do kucia, śred. wiercenia w betonie 32mm
-dwubiegowa wiertarka udarowa o mocy l.l kW z uchwytem wiert. 13mm -spawarka transformatorowa,230V, prąd spawania do 120A
-komplet rusztowań pozwalający na bezpieczne wykonywanie robót na dużych wysokościach.
-pistolet do osadzania kołków
3.3
Sprzęt do wykonania oświetlenia terenu i linii kablowych zasilających
Wykonawca winien dysponować do korzystania z następujących maszyn i sprzętu gwarantujących właściwą jakość robót:
− żurawia samochodowego,
− samochodu specjalnego linowego z platformą i balkonem,
− wiertnicy na podwoziu samochodowym ze świdrem  70 cm,
− spawarki transformatorowej do 500 A,
3
− zagęszczarki wibracyjnej spalinowej 70 m /h,
− ręcznego zestawu świdrów do wiercenia poziomego otworów do  20 cm,
urządzenia przeciskowego do przeciskania rur ochronnych pod istniejącymi drogami.
4.
4.1
WYMAGANIA DOTYCZĄCE ŚRODKÓW TRANSPORTU
Ogólne wymagania dotyczące transportu
Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie
wpłyną niekorzystnie na jakość wykonywanych robót. Liczba środków transportu powinna
gwarantować prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej, Specyfikacji Technicznej Wykonania i Odbioru Robót Budowlano-Montażowych
i wskazaniach Nadzoru Inwestorskiego w terminie przewidzianym w kontrakcie.
4.2
Transport materiałów i elementów oświetlenia zewnętrznego
Na środkach transportu przewożone materiały i elementy powinny być zabezpieczone przed
ich przemieszczaniem, układane zgodnie z warunkami transportu wydanymi przez wytwórcę
dla poszczególnych elementów.
173
5.
5.1
SZCZEGÓŁOWE WYMAGANIA DOTYCZĄCE WYKONANIA ROBÓT
Wymagania ogólne wykonania instalacji elektrycznych wewnętrznych.
Roboty winny być wykonywane zgodnie z projektami budowlanymi , obowiązującymi przepisami i zasadami w tym zakresie, a w szczególności z aktualnymi polskimi normami, branżowymi normami i normami dotyczącymi przedmiotowych robót a także z zapisami niniejszej specyfikacji.
Szczegółowe opisy zakresu koniecznych do wykonania robót oraz sposobu ich wykonania
których nie zawierają projekty budowlane opisane są w niniejszej specyfikacji technicznej
wykonania i odbioru robót budowlanych w branży elektrycznej.
5.2
Instalacje elektryczne dyżurki wagowego i wagi samochodowej – obiekty nr 1 i nr2
Szczegóły wykonania instalacji elektrycznych w wymienionych obiektach zawarte są
w projekcie budowlanym – rozdział VII.
W skład instalacji jakie należy wykonać wchodzą elementy:
- rozdzielnica budynku RW
- pulpit sterowniczy dla obsługi szlabanów i sygnalizatorów wagi
- instalacje wewnętrzne oświetlenia podstawowego budynku
- instalacje oświetlenia awaryjnego budynku
- instalacje siły
- instalację odgromowe i uziemiające oraz połączeń wyrównawczych
- instalacje ochronne przeciwporażeniową i przeciwprzepięciową
- instalacje sterowania szlabanami wjazdowymi wagi samochodowej
- instalacje sygnalizacji stanów pracy wszystkich pompowni znajdujących się na terenie zakładu
Instalacje sygnalizacji i sterowania wagi samochodowej należy wykonać zgodnie ze wskazaniami
dostawcy wagi. System obsługi elektronicznej wagi winien zawierać następujące elementy składowe:
- szlabany sterowane z pomieszczenia dyżurki wagowego wraz z pilotem
- zaawansowany indykator wagowy z klawiaturą numeryczną
- wyświetlacz wielkogabarytowy o wysokości cyfry minimum 100 mm
- komputer PC z drukarką laserową, z autorskim oprogramowaniem do zarządzania
procesami ważenia
- czytniki kart magnetycznych pozwalające na identyfikację pojazdu wjeżdżającego
- czujniki położenia pojazdu ważonego sprzężone z sygnalizacją świetlną
- połączenie komunikacyjne z serwerem znajdującym się w pomieszczeniu
administracyjno-socjalnym (pomieszczenie sterowni) obsługujący wewnętrzne
bazy danych powiązane z procesem rejestracji ważeń
Opis działania systemu:
Wjazd na wagę jest sterowany indywidualnymi kartami magnetycznym oraz / lub sygnalizacją świetlną. Po wjechaniu pojazdu ważonego na pomost wagowy czujniki położenia analizują jego pozycję z uwagi na obrys pomostu wagi i w przypadku wykrycia nieprawidłowości
informują osobę nadzorującą proces o konieczności zmiany położenia samochodu. Po wykonaniu procesu ważenia uzyskana wartość zostaje zapisana w systemie komputerowym przy
pomocy autorskiego oprogramowania. Masa zostaje także przedstawiona na wyświetlaczu
wielkogabarytowym widocznym dla kierowcy pojazdu. Poprzez łącze internetowe zainteresowane osoby, przy użyciu danych identyfikacyjnych - login i hasło, w dowolnym czasie i
miejscu mogą kontrolować oraz analizować zarówno bieżące ważenia jak i ich historię.
Wykonawca robót w cenie ryczałtowej montażu wagi winien uwzględnić wartość kompletu
urządzeń wraz z oprogramowaniem użytkowym.
174
5.3
Budowa stacji transformatorowej wraz z przyłączem 15 kV – obiekt nr 5
Szczegóły wykonania stacji transformatorowej zawarte są w projekcie budowlanym – rozdział
VII.
Na potrzeby zasilania Zakładu Zagospodarowania Odpadów należy wybudować typową jednotransofmatorową prefabrykowaną stację transformatorową złożoną z elementów żelbetowych, przewidzianą do montażu transformatora o mocy max. do 800 kVA. Wykonawca robót
dokona zakupu i montażu transformatora o parametrach opisanych w projekcie budowlanym.
Stacja wyposażona zostanie w transformator TNOSN 800 kVA , 15,75/0,42 kV. Dodatkowo
stacja będzie wyposażona w automatykę typu SCO wg technicznych warunków przyłączenia
którą należy wykonać wg schematów znajdujących się w projekcie budowlanym.Stacja wyposażona będzie w dwa niezależne korytarze obsługi - rozdzielnię SN i rozdzielnię Nn z
osobnymi wejściami. Ściany stacji są prefabrykowane, wykonane z betonu zbrojonego, wirowanego klasy B30 o grubości 120mm. Fundament prefabrykowany, wykonany z betonu zbrojonego wirowanego klasy B30 o grubości 90-120mm. Fundament posiada dwie wydzielone
komory: szczelną misę olejową mogącą pomieścić ponad 100% zawartości oleju z transformatora 800kVA oraz przedział kablowy z przepustami. Stacja posiada drzwi wejściowe do
korytarza obsługi urządzeń SN, drzwi wejściowe do korytarza obsługi urządzeń Nn oraz
drzwi wejśiowe do komory transformatora.
5.3.1
Rozdzielnia SN
Projekt zakłada wyposażenie rozdzielni SN w rozdzielnicę typu Rotoblok w izolacji SF6.
Rozdzielnica składać się będzie z 3 pól: liniowe zasilające, transformatorowe i pomiarowe w
którym umieszczone zostaną przekładniki pomiarowe: prądowe i napięciowe (z zabezpieczeniem). Obudowę rozdzielnicy należy połączyć z uziomem stacji.
Parametry techniczne rozdzielnicy SN zawarte są w projekcie budowlanym.
5.3.2
Rozdzielnia Nn.
Rozdzielnicę Nn w stacji oznaczoną GRNN wykonać z czterech rozdzielnic typu RN-W z
odpływami zabezpieczonymi rozłącznikami listwowymi. Rozdzielnice odpływowe oznaczone
zostaną: GRNN-1 (obwody zasilane wyłącznie z sieci energetycznej) GRNN-2 (obwody zasilane z sieci energetycznej oraz awaryjnie z agregatu).
Rozdzielnica GRNN-2 posłuży do wydzielenia obwodów wymagających zasilania gwarantowanego z agregatu prądotwórczego i wybór zasilania tej rozdzielnicy dokonywany będzie
ręcznie przez przełącznik sieć -agregat. W stanie normalnej pracy szyny obu rodzielnic będą
zwarte (pozycja - sieć), natomiast w przypadku zaniku napięcia sieciowego podstawiany będzie mobliny agregat prądotwórczy. Wówczas po podłaczeniu agregatu a przed jego uruchomieniem dokonane zostanie przełączenie w tryb pracy - agregat. Przełączenie spowoduje odcięcie połączenia rozdzielnicy GRNN-2 od sieci zasilającej uniemożliwiając przedostanie się
napięcia z agregatu do sieci energetycznej.
Szczegóły połączeń oraz dobrany typ osprzętu przedstawiono na schemacie projektu budowlanego
W rozdzielnicy nn należy zastosować ochronę przeciwprzepięciową - ochronniki np. DehnVentil klasy B zabezpieczone rozłącznikiem bezpiecznikowym z wkładkami mocy typu
gL125A. Ograniczniki przepięć należy połączyć z listwą PEN przewodem YLY 5 0 m m .
Obudowę rozdzielnicy należy połączyć z uziomem stacji. W stacji po stronie nn zainstalowana zostanie bateria kondensatorów do poprawy współczynnika mocy. Zgodnie z projektem
należy zamontować w stacji transformatorowej 11 stopniową baterię kondensatorów o mocy
160kvar wyposażoną w regulator załączający kolejne stopnie w zależności od obciążenia. Po
175
uruchomieniu obiektu należy wykonać pomiary zawartości wyższych harmonicznych i w razie potrzeby doposażyć baterię w dławiki.
5.3.3
Przyłączenie zespołu prądotwórczego
W zakres prac montażowych stacji transformatorowej wchodzi dostawa i montaż mobilnego
agregatu prądotwórczego o mocy 160 kVA. Agregat prądotwórczy w czasie normalnej pracy
sieci energetycznej zasilającej będzie przechowywany w zadaszonym pomieszczeniu na
sprzęty na terenie Zakładu Zagospodarowania Odpadów. W celu podłączenia mobilnego
agregatu prądotwórczego należy wykonać na ścianie stacji transformatorowej złącze kablowe
wyposażone w rozłącznik izolacyjny z zabezpieczeniami. Kabel podłączany będzie w złączu
za pomocą zacisków typu V-KLEMA. Podczas próbnego podłączenia i rozruchu agregatu
prądotwórczego należy sprawdzić kolejność faz, która winna być taka sama jak na wyjściu z
rozdzielnicy GRNN-2, następnie trwale oznakować przewody zasilające agregatu i opisać w
złączu kablowym miejsca włączenia tych przewodów. Każdorazowe podłączenie agregatu
prądotwórczego oraz jego obsługę powinni sprawować osoby posiadające kwalifikacje do obsługi urządzeń elektroenergetycznych oraz przeszkoleni do obsługi agregatów z silnikami
spalinowymi. Na każde podłączenie agregatu winno być wypisane polecenie pisemne przez
osobę posiadającą kwalifikacje dozoru do obsługi urządzeń elektroenergetycznych.
Przed pierwszym podłączeniem agregatu prądotwórczego Wykonawca robót opracuje i
uzgodni w PGE Dystrybucja S.A. Oddział w Lublinie instrukcję współpracy ruchowej agregatu prądotwórczego z siecią energetyczną w której będą zawarte szczegóły powiadamiania
PGE Dystrybucja o konieczności włączenia agregatu.
5.3.4
Uziemienie robocze i ochronne stacji
W stacji transformatorowej należy wykonać uziemienie robocze niskiego napięcia i uziemienie ochronne średniego i niskiego napięcia przyłączone do wspólnego uziomu. Konstrukcję
uziomu przedstawiono na rysunku projektu budowlanego. Rezystancja wypadkowa uziomu
nie może przekroczyć wartości 1,760. Zaprojektowany uziom sztuczny stacji wg. obliczeń
wyniesie Ruz=1,740. W przypadku nie osiągnięcia wymaganego poziomu rezystancji należy
wykonać dodatkowe uziomy pionowe.
Sposób wykonania połączeń z uziomem w stacji trafo:
- uziemienie robocze punktu zerowego transformatora z uziomem stacji wykonać jako bezpośrednie płaskownikiem 40x5mm z pominięciem GSU (bednarka pomalowana na kolor niebieski)
- uziemienie ochronne dwa połączenia GSU z uziomem stacji płaskownikiem 40x5mm, połączenia - zaciski kontrolne powinny być łatwo dostępne (bednarka oznaczona kolorem żółtozielonym)
Przy wykonywaniu instalacji uziemiającej należy wykorzystać dostępne uziomy naturalne
(metalowe wodociągi, ciepłociągi, konstrukcje podziemne oraz instalacje odgromowe innych
obiektów itp.) usytuowane w pobliżu projektowanej stacji Sn/Nn.
Po zakończeniu prac wykonać pomiary napięć rażeniowych w stacji i w obiektach z niej zasilanych.
5.3.5
Układ pomiaru energii
Zgodnie z technicznymi warunkami przyłączenia licznik pośredni dostarczy i zabuduje PGE
na zlecenie wykonawcy. Licznik powinien zostać wyposażony w moduł GPRS umożliwiający
zdalny odczyt.
Dla pomiaru rozliczeniowego zaprojektowane zostały przekładniki prądowe i napięciowe
montowane w rozdzielni SN. Przekładniki napięciowe należy zabezpieczyć bezpiecznikami
176
na napięcie 24kV o prądzie znamionowym ciągłym In = 0,5A i wyłączalnym Iws = 40kA oraz
mocy wyłączalnej Sws >1500MV.
Wszystkie elementy znajdujące się na tablicy licznikowej przystosować do plombowania.
Podstawę bezpiecznikową z wkładką zabezpieczającą w polu pomiaru napięcia przystosować
do plombowania. Tablicę licznikową wykonać na płycie elektroizolacyjnej.
Przekładniki muszą posiadać zatwierdzenie typu oraz aktualną legalizację. Kable i przewody
pomiarowe pomiędzy celkami rozdzielnicy 15 kV a szafką pomiaru rozliczeniowego prowadzone będą w rurkach instalacyjnych RL na ścianie pomieszczenia rozdzielni.
Po zakończonym montażu stacji transformatorowej wykonawca opracuje i uzgodni instrukcję
współpracy z siecią dystrybucyjną.
W stacji transformatorowej nie przewiduje się przechowywania sprzętu BHP oraz
p.pożarowego. Sprzęt BHP będzie dowożony przez brygady pogotowia elektrycznego obsługujące stację.
5.3.6
Przyłącze energetyczne SN 15 kV
Przyłącze energetyczne Wykonawca wykona zgodnie z wymogami „warunków przyłączenia
do sieci dystrybucyjnej nr 63072 z dnia 25.01.2012 roku” określonych przez PGE Dystrybucja S.A Oddział w Lublinie. Zgodnie z zapisami w warunkach przyłączenia Wykonawca robót na roboczo uzgodni w PGE Dystrybucja S.A. Oddział Lublin – Dział Rozwoju wszystkie
szczegóły przyłączenia, a następnie opracuje projekt budowlany i wykonawczy które wymagają uzgodnienia w PGE Dystrybucja S.A. w zakresie wydanych warunków przyłączenia.
Zakres robót obejmuje:
Wykonanie przyłącza energetycznego linią kablową SN 15kV od miejsca rozgraniczenia własności sieci dystrybucyjnej wskazanego w „warunkach przyłączenia do sieci dystrybucyjnej
nr 63072 określonych przez PGE Dystrybucja S.A Oddział w Lublinie”, to jest: od słupa
krańcowo- rozgałęźnego linii SN 15 kV ustawionego przy drodze gminnej Bełżyce-Czółna w
miejscu skrzyżowania z drogą dojazdową prowadząc ją wzdłuż drogi dojazdowej i wprowadzając ją do budynku projektowanej stacji transformatorowej na terenie budowanego Zakładu Zagospodarowania Odpadów.
Przyłącze do stacji transformatorowej wykonać jako linię kablową typu 3xYHAKXS
1x120mm2 ułożonej w pasie drogi dojazdowej do budowanego Zakładu Zagospodarowania
Odpadów. Kabel należy układać w rowie kablowym na głębokości 80 cm od docelowych
rzędnych ukształtowania terenu, na 10 cm podsypce piaskowej linią falistą przysypując go
kolejną 10 cm warstwą piasku, a następnie 15 cm warstwą ziemi rodzimej. Na tak przysypany
kabel w rowie należy ułożyć wzdłuż całego wykopu folię koloru czerwonego o grubości minimum 0,5 mm i szerokości 25 cm. Skrzyżowanie linii kablowej z istniejącymi i projektowanymi obiektami należy wykonać w przepustach z rur ochronnych DVK 160. Rury ochronne
należy obustronnie uszczelnić przed zamulaniem masą uszczelniającą. Uzbrojenie słupa rozgałęźnego linii SN 15kV z wejściem linii kablowej przyłącza na słup należy wykonać zgodnie
z „Wytycznymi do budowy systemów energetycznych rekomendowanych w GK PGE”.
5.4
Instalacje elektryczne hali sortowni odpadów komunalnych i materiałów opakowaniowych wraz z zadaszoną platformą przyjęć zmieszanych odpadów komunalnych, zadaszonym boksem na odpady opakowaniowe, zadaszoną platformą przyjęć odpadów suchych i zadaszonych boksów na odpady opakowaniowe – obiekty
nr 9a,9b,9c,9d,9e,9f,– rozdział III
Szczegóły wykonania instalacji elektrycznych w wymienionych obiektach zawarte są
w projekcie budowlanym – rozdział III
177
W skład instalacji elektrycznych jakie należy wykonać na podstawie tego projektu wchodzą
elementy:
- rozdzielnica RS-4 hali sortowni,
- instalacje oświetlenia podstawowego,
- instalacje oświetlenia awaryjnego,
- instalacje siły,
- instalacje zasilania odbiorników technologicznych,
- instalacje odgromowe obiektu
- instalacje uziemiające i połączeń wyrównawczych
- instalacje dla głównego wyłącznika pożarowego
Ponadto w zakres instalacji elektrycznych i sterowniczych jakie należy wykonać których projekt nie obejmuje będą elementy instalacji elektrycznych i sterowniczych i wizualizacji wchodzące w skład montażu urządzeń technologicznych montowanych w komplecie dostaw następujących urządzeń hali;
- linia sortownicza wraz z rozdzielnią RS1
- rozdrabniarka wraz z rozdzielnią RS2
- prasa hydrauliczna wraz z rozdzielnią RS3
Dla kontroli pracy urządzeń, obsługi i rejestracji zdarzeń oraz możliwości oddziaływania na
proces technologiczny zamontowanych w hali sortowni urządzeń należy wykonać instalacje
wizualizacji procesów technologicznych wraz z dostawą oprogramowania, których śledzenie i
obsługa odbywać się będzie w pomieszczeniu sterowni przyległego do hali budynku administracyjno-socjalnego (obiekt nr 10)
Wyposażenie maszyn w hali sortowni w odpowiednie elementy automatyki wraz z oprogramowaniem powinno spełniać funkcje:
• odczytywanie i przetwarzanie pomiarów niezbędnych podczas pracy urządzeń,
• rozpoznawanie sytuacji awaryjnych,
• określanie stanu pracy i rejestrowanie zdarzeń,
• kontrolę parametrów technologicznych sortowni,
• zdalne sterowanie napędami urządzeń,
• sygnalizację pracy i awarii urządzeń na hali sortowni,
• kontrole zużycia energii elektrycznej dla każdej maszyny oddzielnie
Dla niezakłóconej pracy sterowników realizujących procesy wizualizacji w miejscach ich
montażu należy przewidzieć zasilacze UPS lub zasilacze buforowe o mocy odpowiednio dobranej do wymagań obsługiwanych urządzeń przy minimalnym czasie podtrzymania 30 minut. Wytyczne Zamawiającego do oprogramowania wizualizacyjnego pracy urządzeń w hali
sortowni.
• wizualizacja aktualnego stanu urządzeń (symbole, napisy, wartości liczbowe, sygnalizację stanów pracy, awarii, i postoju napędów, sumowanie czasu pracy urządzeń sumowanie realizuje sterownik obiektowy), zgłaszanie urządzeń do przeglądów i remontów
• alarmowanie optyczne i akustyczne obsługi o wystąpieniu przekroczeń parametrów
technologicznych oraz zakłóceń ruchowych urządzeń (wyłączenie z ruchu)
• rejestrację wystąpienia alarmów z podaniem daty i czasu wystąpienia zdarzenia
• rejestrację czynności wykonywanych przez obsługę (oddziaływanie na obiekt) z podaniem daty i czasu zdarzenia
• przedstawienie wykresów w funkcji czasu parametrów technologicznych
• automatyczną archiwizację danych obiektowych (analogowych oraz alarmów i czynności wykonywanych przez obsługę)
178
•
tworzenie i wydruk raportów zmianowych, dobowych i miesięcznych zawierających
parametry technologiczne i techniczne.
Wszystkie parametry graniczne pracy urządzeń zostaną ustalone i zapisane do programu podczas rozruchu technologicznego urządzeń. Wykonawca przed zakupem systemowego procesu
wizualizacji na hali sortowni przedstawi do zatwierdzenia proponowany system.
5.5
Instalacje elektryczne budynku administracyjno-socjalnego – obiekty nr 10
Szczegóły wykonania instalacji elektrycznych budynku administracyjno-socjalnego zawarte są
w projekcie budowlanym – rozdział III.
W skład instalacji elektrycznych jakie należy wykonać na podstawie tego projektu wchodzą
elementy:
- rozdzielnie dla potrzeb budynku socjalnego RB1, RB2, RK
- instalacje gniazd wtykowych 230V
- instalacje gniazd wtykowych 230V dla potrzeb zasilenia komputerów,
- instalacje siły,
- instalacje odgromowe,
- instalacje uziemień i połączeń wyrównawczych,
- instalacje ochrony przeciwporażeniowej i przeciwprzepięciowej,
- instalacje głównego, pożarowego wyłącznika prądu,
- instalacje sterowania.
- instalacje elektryczne dla potrzeb kotłowni z kotłem gazowym
W związku ze zmianą wprowadzoną przez Zamawiającego i Projektanta montażu kotła c.o. i
c.w.u z planowanych elektrycznych o łącznej mocy około 50 kW na kotły gazowe propanbutan należy odstąpić od wykonania projektowanej linii kablowej YKXS 4x50mm2 ze stacji
trafo do rozdzielnicy RK w kotłowni. Rozdzielnicę RK kotłowni należy zasilić przewodem
YDY 5x10 z rozdzielni RB1 budynku, w której należy dobudować jeden odpływ z rozłącznikiem Z-SLS 50/3 z wkładką 40 A.
Rozdzielnicę RK kotłowni należy wykonać zgodnie z potrzebami dla wybranych przez wykonawcę kotłów gazowych.
Instalacje elektryczne w kotłowni wyposażyć w elementy zgodnie z wymogami obowiązujących przepisów.
Obok rozdzielni RK kotłowni należy zamontować centralkę wykrywania gazów Gazex z
dwoma czujnikami dla gazu propan-butan montowanymi w pomieszczeniu kotłowni, zintegrowaną z zaworem odcinającym dopływ gazu MAG zamontowanym w szafce na zewnątrz
budynku.
Przed wejściem do kotłowni należy zamontować główny wyłącznik prądu dla urządzeń zasilanych z rozdzielni RK.
Do odbioru należy wykonać projekt powykonawczy dla całości wykonanych robót elektrycznych w kotłowni.
5.6
Instalacje okablowania strukturalnego
W budynku administracyjno-socjalnym należy wykonać instalację okablowania strukturalnego, która winna spełniać wymagania normy ISO/IEC 11801 „Okablowanie strukturalne budynków". Należy wykonać okablowanie strukturalne w oparciu o kabel UTP 4x2x0,55mm2 w
kat. 6e umożliwiającej przesyłanie sygnałów akustycznych i transmisji danych w paśmie do
500MHz.
179
Sieć okablowania strukturalnego wykonać w topologii gwiazdy. Kable 2xUTP kat. 6e należy
wyprowadzić z szafy dystrybucyjnej 42U, 19” o wymiarach 600x800 z cokołem regulowanym, a zakończyć w gniazdach abonenckich 2x RJ 45 w wyszczególnionych pomieszczeniach.
Kable UTP należy układać w rurkach RVS pod tynkiem lub w kanałach PCV na tynku.
Szafę dystrybucyjną należy ustawić w pomieszczeniu serwerowi na parterze budynku.
Szafę należy wyposażyć w następujące elementy:
• patchpanel 24xRJ 45 UTP kat. 6e - 1 szt.
• panel telefoniczny 24xRJ 45 - 1 szt.
• półkę na elementy aktywne - 1 szt.
• obudowę konwerterów światłowodowych Rack 19”
• switch 24port 1000/100Mbs – 1 szt.
• listwę zasilającą 1U230V z 5 gniazdami 16A/Z – 1 szt.
• kable krosownicze – patchcordy o długości 1,5 mb - 10 szt.
• wentylator dachowy szafy wraz z termostatem – 1 kpl.
Gniazda komputerowe podwójne 2xRJ45 należy montować w pomieszczeniach budynku administracyjno-socjalnego obok projektowanych gniazd 230V przewidzianych do zasilenia
komputerów w ilości jak niżej:
• pomieszczenie serwerowni nr 03 – 5 kpl.
• pomieszczenie rozdzielni nr 017 – 1 kpl
• pomieszczenie kotłowni nr 018 – 1 kpl
• pomieszczenie sterowni nr 1.12 – 3 kpl
• pomieszczenie biura kierownika nr 1.13 – 2kpl
• pomieszczenie biura nr 1.14 – 2kpl
• pomieszczenie sali konferencyjnej nr 1.15 – 2kpl
• pomieszczenie komunikacji nr 1.9 – 1kpl
Ponadto gniazda komputerowe 2xRJ 45 należy zamontować w pomieszczeniu dyżurki wagowego – obiekt nr 1, oraz w pomieszczeniu sterowni budynku kompostowni – obiekt nr 14b. Z
uwagi na odległości w celu przesyłu danych z tych obiektów do serwerowni w budynku administracyjno-socjalnym należy po trasie projektowanej kanalizacji dla sieci energetycznych
ułożyć światłowód wielomodowy czterowłókowy. Dla rozszycia kabla światłowodowego należy zastosować odpowiednie konwertery. Konwertery w pomieszczeniu serwerowni należy
zamontować bezpośrednio w szafie krosowniczej, natomiast w pomieszczeniach portierni i
sterowni budynku kompostowni umieścić je w szafkach światłowodowych montowanych na
ścianach pomieszczeń. Szafki zasilić z lokalnej instalacji elektrycznej
5.7
Instalacje elektryczne hali kompostowni w bioreaktorach wraz ze sterownią –
obiekty nr 14a i 14b
Szczegóły wykonania instalacji elektrycznych budynku administracyjno-socjalnego zawarte są
w projekcie budowlanym – rozdział IV. W skład instalacji elektrycznych jakie należy wykonać
na podstawie tego projektu wchodzą elementy:
- rozdzielnia RK
- instalacje gniazd wtykowych 230V i 400V
- instalacje odgromowe,
- instalacje uziemień i połączeń wyrównawczych,
- instalacje ochrony przeciwporażeniowej i przeciwprzepięciowej,
- instalacje głównego, pożarowego wyłącznika prądu,
180
Ponadto w zakres instalacji elektrycznych i sterowniczych jakie należy wykonać w pomieszczeniach kompostowni których projekt nie obejmuje będą elementy instalacji elektrycznych i
sterowniczych i wizualizacji wchodzące w skład montażu urządzeń technologicznych montowanych w komplecie dostaw z technologią. Wykonawca robót winien w swojej ofercie dokonać szacunku kosztu montażu elementów instalacji elektrycznych i sterowniczych wynikających z technologii kompostowni.
Wszystkie elementy instalacji elektrycznych montowanych w pomieszczeniach kompostowni
takie jak oprawy oświetleniowe, drabinki i korytka do układania przewodów, zawiesia do
opraw i drabinek, uchwyty do mocowania elementów instalacji muszą być odporne na korozje. W związku z tym powinny być wykonane z tworzyw sztucznych lub z metali nierdzewnych.
5.8
Instalacje elektryczne warsztatu naprawczego wraz z demontażem zużytego sprzętu elektrycznego i elektronicznego orz zadaszonego boksu na zużyty sprzęt elektryczny i elektroniczny – obiekty nr 16 i 25
Szczegóły wykonania instalacji elektrycznych w tych obiektach zawarte są
w projekcie budowlanym – rozdział V. W skład instalacji elektrycznych jakie należy wykonać
na podstawie tego projektu wchodzą elementy:
- rozdzielnica główna warsztatu SZ1,
- instalacje siły,
- instalacje zasilania odbiorników technologicznych,
- instalacje odgromowe obiektu
- instalacje uziemiające i połączeń wyrównawczych
- instalacje głównego wyłącznika pożarowego
Budynek warsztatowy zostanie zasilony z projektowanej stacji trafo linią kablową
W projektowanym budynku przewiduje się instalację jednej rozdzielnicy SZ1 dla obydwu
obiektów
Rozdzielnica główna zostanie zainstalowana w miejscu ogólnodostępnym (hala warsztatowa).
W rozdzielnicy zostaną zabudowane zabezpieczenia obwodów odbiorczych urządzeń zainstalowanych w warsztacie. W przypadku zmiany dostawy urządzeń technologicznych należy
wykonać instalacje elektryczne tak, jak zalecać będzie instrukcja montażu tych urządzeń.
5.9
Budowa sieci elektrycznych niskiego napięcia dla zasilenia obiektów na terenie
Zakładu Zagospodarowania Odpadów
Sieci elektryczne niskiego napięcia należy wykonywać zgodnie z projektem budowlanym –
rozdział IX.
Zakres projektowanych robót obejmuje:
- kanalizację kablową
- zasilanie kablowe obiektów
- linie kablowe sterownicze
Trasy prowadzenia linii kablowych zasilających poszczególne obiekty przedstawia plansza
zagospodarowania terenu – nr rys. PB-XIV-10-1-A projektu budowlanego – rozdział XIV.
Z uwagi że większość terenu przez który zostały zaprojektowane trasy linii kablowych będzie
utwardzony, dlatego też projekt przewiduje dla poprowadzenia kabli w tym terenie budowę
kanalizacji kablowej. Poza terenem utwardzonym kable należy układać bezpośrednio w ziemi.
181
5.9.1 Kanalizacja kablowa
Kanalizację kablową należy wykonać z rur HDPE o odpowiedniej wytrzymałości na nacisk
wywołany jazdą ciężkich pojazdów których minimalna sztywność obwodowa winna wynosić
8kN/m2. Rury użyte do budowy kanalizacji winny mieć certyfikat dopuszczający je do stosowania w energetyce.
Średnica rur użytych do kanalizacji powinna zapewniać swobodne przeciąganie kabla przez
odcinki nawet 30m pomiędzy studniami.
Projekt przewiduje wykonanie kanalizacji kablowej z rur o średnicy 110 mm dla kabli sieci
zasilających i z rur o średnicy 75 mm dla sieci oświetleniowej.
W ciągach kanalizacji przebiegających od stacji transformatorowej poprzez poszczególne
studnie kanalizacji kablowej i do poszczególnych obiektów przewidzianych do zasilenia
energetycznego należy ułożyć taką liczbę rur aby każdy kabel znalazł się w oddzielnej rurze.
Dopuszcza się wciągnięcie w jeden otwór po kilka kabli jedynie tego samego obwodu.
Rury należy układać na podsypce piaskowej 15 cm warstwami po cztery rury w warstwie, ze
spadkiem co najmniej 1% do najbliższej studni kanalizacyjnej. Wprowadzenia do studni należy uszczelnić mieszanką betonową na mokro. Na odcinku od budynku dyżurki wagowego do
budynku nr 10, oraz na odcinku od sterowni kompostowni do budynku nr 10 należy ułożyć
rurę średnicy 110 mm dla wciągnięcia rury wtórnej ze światłowodem. Przestrzeń pomiędzy
rurami w warstwach należy wypełnić piaskiem. Nad ostatnią warstwą rur warstwa piasku
winna wynosić minimum 10 cm. Następnie należy wykop zasypywać warstwami gruntu rodzimego odpowiednio zagęszczając grunt. Należy przestrzegać zasady przy zagęszczaniu
płytą wibracyjną aby warstwa gruntu zagęszczanego bezpośrednio nad rurami wynosiła minimum 25 cm. Na etapie wytyczenia tras kanalizacji kablowej oraz linii kablowych należy
ustalić głębokość posadowienia rur lub kabla tak aby rura kanalizacji kablowej lub kabel
docelowo znajdował się na głębokości 80 cm od górnej warstwy nawierzchni utwardzonej.
Z uwagi na fakt, że większość kanalizacji kablowej przebiegać będzie w terenie utwardzonym
gdzie będzie odbywał się ruch ciężkich pojazdów i maszyn studnie kablowe należy wykonać
z kręgów żelbetowych jak dla kanalizacji sanitarnej które posiadają wytrzymałość do zabudowy w jezdniach.
Projekt przewiduje montaż studni z kręgów żelbetowych o średnicy wewnętrznej 150 cm i
grubości ścianek 15 cm złożonych z dwóch kręgów o wysokości 100 cm każdy. Kręgi należy
ustawiać na płycie dennej betonowej o średnicy 200cm i grubości 20cm. Płytę należy ułożyć
na 10 cm podsypce żwirowej. Płyta denna winna mieć w swojej środkowej części otwór o
wymiarach 20x20 cm dla odcieku wód opadowych. Przykrycie studni należy wykonać pokrywą żelbetową o średnicy 180 cm i grubości 15 cm z otworem średnicy 60cm z włazem
ulicznym typu ciężkiego klasy D400 o obciążalności 400 kN (wg PN-EN124:2000)
Studnie na zewnątrz należy zaimpregnować preparatem chroniącym powierzchnie betonowe
przed agresywnością wód gruntowych.
5.9.2 Układanie kabli niskiego napięcia zasilających i sterowniczych
Kable poza kanalizacją układać w ziemi na podsypce z piasku po 10 cm z każdej strony i nakryć folią niebieską szer. 30 cm dla kabli nn. Poza kanalizacją przy przejściach przez jezdnie
oraz przy skrzyżowaniach z innymi elementami uzbrojenia podziemnego kable nn układać w
rurach ochronnych DVK 110 koloru niebieskiego,. Kable zaopatrzyć w opaski z obowiązującym opisem.
Na terenie zakładu nie stosować betonowych oznaczników tras kablowych. Równolegle z kablami układać w ziemi oraz wzdłuż kanalizacji kablowej należy układać bednarkę ocynkowaną 30 x 4 mm, z którą łączyć wszystkie metalowe konstrukcje jak słupy, metalowe obudowy tablic , rurociągi itp. W wykopach przy równoległym ułożeniu kilku kabli układać tylko
182
jedną bednarkę wykonując od niej odgałęzienia. Odgałęzienia wykonywać poprzez spawanie
jednocześnie dokładnie zabezpieczając miejsca połączeń przed korozją.
Trasy projektowanych kabli i przepustów należy wytyczyć za pośrednictwem służb geodezyjnych. Po ułożeniu kabli oraz przepustów, a jeszcze przed ich zasypaniem należy wykonać
geodezyjną inwentaryzację powykonawczą. Stosowną mapę przekazać wraz z protokołem
odbioru prac
Kablową sieć oświetleniową wykonać zgodnie z normami:
SEP - N -E-001 Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe
SEP - N -E-004 Sieci elektroenergetyczne niskiego napięcia. Ochrona przeciwporażeniowa
Po zakończeniu robót należy przeprowadzić badania obejmujące oględziny, pomiary o próby
zgodnie z PN-IEC60364-6-61 - "Sprawdzenie odbiorcze".
Wszystkie prace wykonać zgodnie z przepisami BHP.
Wszystkie kolizje tras kablowych ustalić na budowie w trakcie realizacji.
Jeżeli w trakcie realizacji inwestycji wyniknie zmniejszenie zapotrzebowania na moc z powodu zastosowanie oszczędniejszej technologii segregacji odpadów Zamawiający dopuszcza
zastosowanie cieńszych przekroi kabli zasilających dobranych do obciążenia maksymalnego
dla danych urządzeń.
Wszelkie zmiany realizacyjne w stosunku do niniejszego projektu są możliwe po uzyskaniu
zgody Zamawiającego i Projektanta. Na wprowadzone zmiany Wykonawca zobowiązany jest
opracować i uzgodnić z odpowiednimi służbami projekt zamienny.
5.10 Oświetlenie terenu
Oświetlenie zewnętrzne zasilone zostanie z rozdzielnicy oświetleniowej RO umieszczonej w
budynku wagowego. Tablica zasilona zostanie z rozdzielnicy budynku wagowego RW.
Oświetlenie zostało podzielone na obwody w taki sposób aby możliwe było stopniowanie natężenia oświetlenia na terenie zakładu.
Oświetlenie zewnętrzne wykonane zostanie w oparciu o:
Oprawy typu naświetlacz 150W montowanymi na budynkach na wys.. 5-7 m w miejscach
zgodnie z projektem
Oprawy typu drogowego ze źródłami światła HPI 150W montowanymi na słupach stalowych
ocynkowanych o wysokości 8m.
W celu zasilenia opraw umieszczonych na budynkach należy przy danym obiekcie umieścić
niewielką szafkę oświetleniową SO z tworzywa która zasilona zostanie kablem oświetleniowym. W szafce SO umieszczone zostaną zabezpieczenia przewodów wprowadzanych do budynku i zasilających oprawy. Zasilanie szafki SO należy podłączyć z rezerwy w rozdzielnicy
wagowego RW.
Rozmieszczenie opraw przedstawiono na Projekcie Zagospodarowania Terenu. Kable oświetleniowe należy układać w kanalizacji kablowej, a ostatnie odcinki przed wprowadzeniem do
słupa należy ułożyć w ziemi. Słupy oświetleniowe należy ustawić na fundamentach betonowych dobranych zgodnie z dokumentacją techniczną producenta słupów. Normą obowiązującą dla wykonania oświetlenia zewnętrznego jest EN 13201.
6.
6.1
KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
Ogólne zasady kontroli jakości robót
Do obowiązków wykonawcy należy opracowanie i przedstawianie do aprobaty Nadzoru Inwestorskiego programu zapewnienia jakości, w którym przedstawi on zamierzony sposób
wykonania robót, możliwości techniczne, kadrowe i organizacyjne gwarantujące wykonanie
robót zgodnie z dokumentacją projektową i Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru
183
Robót Budowlano-Montażowych, Specyfikacją Techniczną Wykonania Robót oraz poleceniami ustnymi przekazywanymi przez Nadzór Inwestorski.
6.2
Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi elementami robót
Wszystkie materiały nie spełniające wymagań ustalonych w odpowiednich punktach Warunków Technicznych Wykonania i Odbioru Robót Budowlano-Montażowych zostaną przez
Nadzór Inwestorski odrzucone. Wszystkie elementy robót, które wykazują odstępstwa od postanowień w Warunkach Technicznych Wykonania i Odbioru Robót BudowlanoMontażowych Wykonawca zdemontuje i ponownie wykona na koszt Wykonawcy.
6.3
Wymagania dotyczące przedmiaru i obmiaru robót
6.3.1. Obmiar robót
Obmiar robót dokonywany będzie w miarę postępu robót procentowo zgodnie ze szczegółami opisanymi w warunkach kontraktowych na wykonanie zadania.
6.3.2. Jednostka obmiarowa
Jednostką obmiarową przy określaniu zaawansowania robót w celach dokonania przejściowych płatności będzie procent wykonania określonego elementu robót wyszczególnionego
w tabeli do fakturowania sporządzonego przez Wykonawcę jako załącznika do umowy na
wykonanie robót.
7.
7.1
ODBIÓR ROBÓT
Ogólne zasady odbioru robót
Odbioru robót należy dokonać zgodnie z Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru
Robót Budowlano-Montażowych. Odbiorowi częściowemu podlegają roboty ulegające zakryciu i zanikające. Jakość robót ocenia się na podstawie dokumentacji projektowej, obowiązujących norm i wyników badań.. Odbiór końcowy następuje po całkowitym zakończeniu robót.
Odbioru robót dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego w obecności Wykonawcy.
Komisja odbierająca roboty dokona ich oceny jakościowej na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań i pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności wykonania robót z
dokumentacją projektową.
7.2
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu
Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają:
• wykopy pod fundamenty i kable i kanalizację kablową
• ustawienie fundamentów,
• ułożenie rur kanalizacji kablowej
• ułożenie kabla z wykonaniem podsypki pod i nad kablem,
• wykonanie uziomów taśmowych.
7.3
Szkolenie personelu
Przed odbiorem Wykonawca przeprowadzi szkolenia personelu ruchowego Zamawiającego
w zakresie eksploatacji zainstalowanych urządzeń.
7.4
Dokumenty do odbioru końcowego robót
Do odbioru końcowego Wykonawca jest zobowiązany przygotować:
• geodezyjną dokumentację powykonawczą,
• protokóły z dokonanych pomiarów skuteczności zastosowanej ochrony przeciwporażeniowej.
184
•
•
•
•
7.5
protokóły z badań izolacji kabli i przewodów
protokóły badań natężenia oświetlenia
protokół rozliczenia materiałów z demontażu
projekty powykonawcze na poszczególne elementy robót
Rozliczenie robót towarzyszących
Prace towarzyszące Wykonawca winien uwzględnić w cenie ryczałtowej ogółem.
8.
PRZEPISY ZWIĄZANE
- Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12-04-2002 w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki ich usytuowanie (tekst jednolity Dz.U. z 2002r. nr
75 poz. 690) z późniejszymi zmianami,
- Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych - Część V. Instalacje elektryczne, 1973 r. Wydawnictwo Arkady.
- Standardy projektowania i wykonawstwa robót opracowane przez PGE Dystrybucja Lublin
8.1
Normy
- Norma P-N-SEP-E-001 „Sieci elektroenergetyczne niskiego napięcia. Ochrona przeciwporażeniowa",
- Norma PN-IEC 61024 „Ochrona odgromowa obiektów budowlanych" - wszystkie arkusze,
- Norma PN-IEC 60364 „Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych" - wszystkie arkusze,
- Norma P-N-SEP-E-004 „Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe",
- Norma PN-EN 12464-1 „Światło i oświetlenie. Oświetlenie miejsc pracy",
- Norma PN-IEC60364-6-61 - "Sprawdzenie odbiorcze".
-Wytyczne instalacji branżowych
185
SST – 3
SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT SANITARNYCH
1. CZĘŚĆ OGÓLNA
1.1
dotyczące wykonania i odbioru instalacji i sieci sanitarnych w ramach budowy Zakładu Zagospodarowania Odpadów dla potrzeb Celowego Związku Gmin „Proekob” z siedzibą w Bełżycach, ul. Lubelska 3.
1.2
Niniejsza Specyfikacja Techniczna Wykonania i Odbioru stanowi dokument przetargowy
i kontraktowy w zamawianiu i wykonaniu robót określonych w punkcie
1.3
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą prowadzenia robót instalacyjnych - sanitarnych dla potrzeb Zakładu Zagospodarowania Odpadów Celowego Związku Gmin „Proekob” z siedzibą w Bełżycach.
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót instalacyjnych
i obejmują:
wykonanie instalacji kanalizacji bytowej, grawitacyjnej dla budynku administracyjno
- socjalno-sanitarnego, dyżurki wagowego, warsztatu naprawczego,
wykonanie instalacji wodociągowej wraz z urządzeniami dla budynku administracyjno - socjalno-sanitarnego, dyżurki wagowego, warsztatu naprawczego,
wykonanie sieci instalacji hydrantowej dla budynku administracyjno – socjalno – sanitarnego, hali sortowni odpadów,
wykonanie instalacji kanalizacji technologicznej, grawitacyjnej dla budynku hali sortowni odpadów, warsztatu naprawczego,
wykonanie instalacji wentylacji mechanicznej i grawitacyjnej dla budynku administracyjno - socjalno-sanitarnego, hali sortowni odpadów, hali kompostowni odpadów, dyżurki wagowego, warsztatu naprawczego,
kotłowni dla budynku administracyjno - socjalno-sanitarnego,
instalacji centralnego ogrzewania dla budynku administracyjno - socjalnosanitarnego, dyżurki wagowego, warsztatu naprawczego,
wykonanie sieci i instalacji gazowej,
wykonanie sieci wodociągowej i hydrantowej,
wykonanie sieci kanalizacji deszczowej, bytowej i technologicznej,
montaż pompowni, separatora, osadników.
Niniejsza specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót budowlanych w zakresie robót
sanitarnych dotyczy obiektów projektowanych wykazanych na planie zagospodarowania terenu Zakładu Zagospodarowania Odpadów wg legendy Planu Zagospodarowania Terenu jak
niżej:
186
1.4
Określenia i nazewnictwo użyte w niniejszej specyfikacji technicznej są zgodne z nazwami obowiązującymi a podanymi w normach PN i przepisach Prawa Budowlanego.
187
Certyfikat zgodności - dokument wydany przez upoważnioną jednostkę badającą (certyfikującą), stwierdzający zgodność z kryteriami określonymi odpowiednimi aktami prawnymi, normami, przepisami, wymogami lub specyfikacją techniczną dla badanego materiału lub wyrobu.
Kanalizacja deszczowa – sieć kanalizacyjna zewnętrzna przeznaczona do odprowadzenia
ścieków
opadowych.
Kanał deszczowy – kanał przeznaczony do odprowadzania ścieków opadowych
Wpust deszczowy – urządzenie do odbioru ścieków opadowych, spływających do kanału z
utwardzonych powierzchni terenu
Studzienka połączeniowa - studzienka kanalizacyjna przeznaczona do łączenia co najmniej
dwóch
kanałów dopływowych w jeden kanał odpływowy.
Przykanalik - kanał przeznaczony do połączenia wpustu deszczowego z siecią kanalizacji
deszczowej.
Właz kanałowy – element żeliwny przeznaczony do przykrycia podziemnych studzienek rewizyjnych lub komór kanalizacyjnych, umożliwiający dostęp do urządzeń kanalizacyjnych.
Osadnik studzienki wlotowej – element betonowy usytuowany w dnie studzienki przeznaczony do
wstępnego podczyszczenia ścieków spływających z jezdni.
Podsypka - materiał gruntowy między dnem wykopu a przewodem kanalizacyjnym i obsypką.
Obsypka - materiał gruntowy między podłożem lub podsypką a zasypką wstępną, otaczający
przewód kanalizacyjny.
Inne definicje- pozostałe definicje zgodnie z normą PN-EN 752-1.
Uzbrojenie przewodów wodociągowych – armatura i przyrządy pomiarowe zapewniające
prawidłowe działanie i eksploatacje wodociągu.
Armatura wodociągowa – w zależności od przeznaczenia:
-armatura zaporowa – zasuwy, przepustnice, zawory,
- armatura odpowietrzająca – zawory odpowietrzające, napowietrzające, odpowietrzająco – napowietrzające,
- armatura regulująca – zawory regulacyjne i redukcyjne,
- armatura przeciwpożarowa – hydranty,
- armatura czerpalna – zdroje uliczne.
Połączenie elektrooporowe – połączenie miedzy kielichem PE lub kształtka siodłowa zgrzewana elektrooporowo a rura lub kształtka z bosym końcem. Kształtki zgrzewane elektrooporowo są nagrzewane przez element grzejny umieszczony przy ich powierzchni łączenia, powodujący stopienie przylegającego materiału i zgrzanie powierzchni rury z kształtka.
Połączenie doczołowe – połączenie, które uzyskuje sie w wyniku nagrzania przygotowanych
do łączenia powierzchni przez przyłożenie ich do płaskiej płyty grzejnej, i utrzymanie do uzyskania temperatury zgrzewania, następnie usuniecie płyty grzejnej i dociśniecie łączonych
końców.
188
Połączenie siodłowe – połączenie uzyskane w wyniku ogrzania wklęsłej powierzchni siodła i
zewnętrznej powierzchni rury aż do uzyskania temperatury zgrzewania, a następnie usuniecie
elementu grzejnego i dociśniecie łączonych powierzchni.
Połączenie mechaniczne – połączenie rury PE z inna rura PE lub innym elementem rurociągu
za pomocą złączki zawierającej element zaciskowy.
Studzienka monolityczna – studzienka, której co najmniej komora robocza jest wykonana w
konstrukcji monolitycznej.
Studzienka prefabrykowana – studzienka, której co najmniej zasadnicza cześć komory roboczej i komin włazowy są wykonane z prefabrykatów.
Instalacja wodociągowa – instalacje wodociągowa stanowią układy połączonych przewodów,
armatury i urządzeń, służące do zaopatrywania budynków w zimna i ciepła wodę, spełniająca
wymagania jakościowe określone w przepisach odrębnych dotyczących warunków, jakim
powinna odpowiadać woda do spożycia przez ludzi.
Instalacja wodociągowa wody zimnej – instalacja zimnej wody doprowadzanej z sieci wodociągowej rozpoczyna sie bezpośrednio za zestawem wodomierza głównego, a instalacja zimnej wody pochodzącej z własnego ujęcia (studni) od urządzenia, za pomocą którego jest pobierana woda z tego ujęcia.
Instalacja wodociągowa wody ciepłej – instalacja ciepłej wody rozpoczyna się bezpośrednio
za zaworem na zasileniu zimna woda urządzenia do przygotowania ciepłej wody.
Woda do picia – woda do picia to taka woda, która jest odpowiednia do spożywania przez ludzi i spełnia odpowiednie przepisy zgodne z dyrektywami EWG.
Zestaw wodomierzowy – składa sie z wodomierza oraz połączonych kształtek.
Urządzenie zabezpieczające - urządzenie służące do ochrony jakości wody do picia, uniemożliwiające wtórne zanieczyszczenie wody (np. zawór antyskażeniowy, filtr).
Armatura przepływowa instalacji wodociągowych – wszelkiego rodzaju zawory przeznaczone
do sterowania przepływem wody w instalacji wodociągowej.
Armatura czerpalna – wszelkiego rodzaju urządzenia przeznaczone do poboru wody z instalacji wodociągowej.
Wentylacja mechaniczna pomieszczenia - wymiana powietrza w pomieszczeniu lub w jego
części, mająca na celu usunięcie powietrza zużytego i zanieczyszczonego oraz wprowadzenie
powietrza zewnętrznego, będąca wynikiem działania urządzeń mechanicznych wprowadzających powietrze w ruch.
Instalacja wentylacji mechanicznej - zestaw urządzeń, zespołów i elementów wentylacyjnych
służących do uzdatniania i rozprowadzenia powietrza
Rozdział powietrza w pomieszczeniu – rozprowadzenie powietrza w wentylowanej przestrzeni z zastosowaniem nawiewników i wywiewników, w celu zagwarantowania wymaganych
warunków - intensywności wymiany powietrza, ciśnienia, czystości, temperatury, wilgotności
względnej, prędkości ruchu powietrza, poziomu hałasu - w strefie przebywania ludzi.
Centrala wentylacyjna - zestawienie zespołów i urządzeń dobranych do realizacji planowanych funkcji uzdatnienia i do tłoczenia powietrza, obecnie najczęściej wykonywanych w postaci prefabrykowanych modułów o jednakowych przekrojach dla danej wielkości centrali
Czerpnia wentylacyjna – element instalacji, przez który jest zasysane powietrze zewnętrzne
Wyrzutnia wentylacyjna – element instalacji, przez który powietrze jest usuwane na zewnątrz
Przewód wentylacyjny – element o zamkniętym obwodzie przekroju poprzecznego, stanowiący obudowę przestrzeni, przez którą przepływa powietrze
Przepustnica – zespół samodzielny lub wbudowany w urządzenie lub w przewód wentylacyjny, pozwalający na zamknięcie lub na regulację strumienia powietrza przez zmianę oporu
przepływu
189
Tłumik akustyczny – element wbudowany w urządzenie lub w przewód mający na celu
zmniejszenie hałasu przenoszonego drogą powietrzną wzdłuż przewodów
Nawiewnik - element lub zespół, przez który powietrze napływa do wentylowanej przestrzeni
Wywiewnik - element lub zespół, przez który powietrze wypływa z wentylowanej przestrzeni
Otwór wentylacyjny - otwór wyposażony w obudowę lub nie, wykonany w przegrodzie przestrzeni wentylowanej mający na celu zapewnienie przepływu powietrza między pomieszczeniami
Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi Polskimi Normami.
1.5
CPV: 45331100-7 Instalowanie centralnego ogrzewania
CPV: 45330000-9 Hydraulika i roboty sanitarne
CPV: 45332200-5 Instalacje wodociągowe z tworzyw sztucznych
CPV: 45231300-8 Roboty budowlane w zakresie budowy wodociągów i rurociągów
do odprowadzania ścieków
CPV: 45331210-1 Instalowanie wentylacji
CPV: 45331000-6 Instalowanie urządzeń grzewczych, wentylacyjnych i klimatyzacyj-
nych
CPV: 45331200-8 Instalowanie urządzeń wentylacyjnych i klimatyzacyjnych
do odprowadzania ścieków.
CPV: 45232150-8 Roboty w zakresie rurociągów do przesyłu wody
do
odprowadzania ścieków
CPV: 45232410-9 Roboty w zakresie kanalizacji ściekowej
1.6
2. MATERIAŁY
2.1
Materiały stosowane przy wykonywaniu wewnętrznej instalacji : wody zimnej,
cieplej i cyrkulacyjnej
- Rury stalowe ocynkowane
- Kształtki ocynkowane do w/w rur
- Rury polietylenowe z wkładką aluminiową (PE-X/Al./PE)
- Złączki zaciskowe lub zaprasowywane
- Izolacja termiczna z pianki PE z zewnętrzna folią PE
190
- Hydranty wnękowe z wężem półsztywnym Dn 25 długość węża 30 m
- Zawory kulowe odcinające z dławikiem
- Pompa cyrkulacyjna c.w.u.
- Baterie umywalkowe czasowa producent
- Baterie umywalkowa jednoychwytowa
- Baterie zlewozmywakowe jednoychwytowa
- Bateria prysznicowa, jednouchwytowa
- Wężyki elastyczne w oplocie stalowym
- Zaworki kątowe z filtrem pod armaturę sanitarną
- Izolacja z pianki PE
- Elementy podwieszeń: obejmy, podwiesia, kotwy mocujące atestowane
- Elektryczne podgrzewacze ciepłej wody
- Zasobnik ciepłej wody użytkowej
2.2
Materiały stosowane przy wykonywaniu wewnętrznej instalacji kanalizacji bytowej
- Piasek na podsypkę i osypkę
- Rury do kanalizacji wewnętrznej z PCV
- Kształtki i uszczelki dla w/w rur
- Rury wywiewne PCV Ø110
- Czyszczaki kanalizacyjne z PCV 75; 110
- Korki kanalizacyjne PVC Ø110;
- Tuleje ochronne z uszczelkami dla przejść przez ściany budynku
- Wpusty podłogowe wykończenie kratka ze stali nierdzewnej
- Umywalki porcelanowe
- Zlewozmywaki stalowe nierdzewne montowane na szafce
- Muszle ustępowe zintegrowane ze zbiornikiem spłukującym
- Elementy mocujące atestowane
- Pisuary z zaworem pisuarowym
- Brodziki natryskowe
2.3
Materiały stosowane przy wykonywaniu instalacji kanalizacji technologicznej
- Rury do kanalizacji z PE/PP
- Kształtki i uszczelki dla w/w rur
- Studzienki kanalizacyjne Dn 1000 mm
- Właz na studzienki typ ciężki
- Wpusty podłogowe /podwórzowe/
2.4
Materiały stosowane przy wykonywaniu wentylacji
- Kanały z blachy stal. oc. prostokątne zgodne z PN
- Kanały z blachy typu Spiro
- Kanały z rur PCV SN8
- Trójniki, kolana, zwężki, przepustnice w/w kanałów zgodne z PN
- Anemostaty nawiewne i wywiewne
- Wentylatory dachowe na podstawie tłumiącej hałas
- Wentylatory łazienkowe
191
- Wentylatory ścienne
- Czerpnia ścienna ocynkowana
- Tłumiki akustyczne
- Przepustnice
- Wyrzutnia dachowa ocynkowana typ A
- elementy mocujące: obejmy, zawiesia, kotwy, śruby atestowane
- Centrala wentylacyjna nawiewno-wywiewna z rekuperatorem
- Automatyka centrali
- Klimatyzator typu Split – jednostka zewnętrzna i wewnętrzna
- Kurtyny powietrzne z nagrzewnicą elektryczną
2.5
Materiały stosowane przy wykonywaniu wewnętrznej instalacji centralnego
ogrzewania
- Kocioł gazowy kondensacyjny
- Rury z polietylenu sieciowanego systemu PE-X/Al.
- Rury miedziane
- Kształtki, łączniki i złączki przejściowe do w/w rur
- Grzejniki stalowe płytowe z wbudowanymi zaworkami grzejnikowymi
- Moduły kątowe do podłączenia do grzejników
- Głowice termostatyczne
- Izolacja termiczna MNC z pianki PE powlekanej folią aluminową PE
- Zawory odcinające i odpowietrzniki automatyczne
- Pompy obiegowe c.o.
- Grzejniki elektryczne
- Nagrzewnice elektryczne
2.6
Materiały stosowane przy wykonywaniu sieci wodociągowej
- Rury i kształtki z PE
Rury i kształtki z PE musza spełniać warunki określone w normie PN-EN 12201.
- Rury i kształtki żeliwne
Rury i kształtki żeliwne musza spełniać warunki określone w normach: PN – EN 545,
PN – EN 12954.
- Uzbrojenie sieci wodociągowej
- kompletne pompownie ścieków/wody
Armatura sieci wodociągowej musi spełniać warunki określone w normach: PN – EN
1074 oraz PN-EN 12201.
2.7
Materiały stosowane przy wykonywaniu sieci kanalizacyjnych
- Rury i kształtki PCV,
- Rury i kształtki PE/PP
- Studnie z kręgów betonowych z włazami żeliwnymi,
- Betonowe wpusty deszczowe
- Separator
- Osadnik
192
2.8
Materiały stosowane przy wykonywaniu sieci oraz instalacji gazowej
- Rury oraz kształtki stalowe czarne,
- Rury i kształtki PE
- Zbiorniki stalowe na gaz propan z niezbędną armaturą
3. WYMAGANIA DOTYCZĄCE SPRZĘTU
Do wykonania robót należy stosować jedynie taki sprzęt, który nie spowoduje niekorzystnego
wpływu na jakość wykonywanych robót. Sprzęt używany do robót powinien być zgodny z
oferta
Wykonawcy
i powinien odpowiadać pod względem typów i ilości wskazaniom zawartym w SST, PZJ lub
projekcie organizacji robót, zaakceptowanym przez Inspektora Nadzoru. W przypadku braku
ustaleń w takich dokumentach sprzęt powinien być uzgodniony i zaakceptowany przez Inspektora Nadzoru.
Sprzęt stosowany do wykonania robót musi być utrzymywany w dobrym stanie i gotowości
do pracy, oraz spełniać normy ochrony środowiska i przepisy dotyczące jego użytkowania.
Wykonawca powinien dostarczyć kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie sprzętu
do użytkowania, tam gdzie jest to wymagane przepisami. Jeżeli dokumentacja projektowa lub
ST przewidują możliwość wariantowego użycia sprzętu przy wykonywanych robotach, wykonawca powiadomi Inspektora o swoim zamiarze wyboru i uzyska jego akceptacje przed
użyciem sprzętu. Wybrany sprzęt, po akceptacji nie może być później zmieniany bez zgody
Inspektora.
4. WYMAGANIA DOTYCZĄCE ŚRODKÓW TRANSPORTU
Wykonawca stosować się będzie do ustawowych ograniczeń obciążenia na oś przy transporcie materiałów / sprzętu na i z terenu Robót. Uzyska on wszelkie niezbędne zezwolenia od
władz co do przewozu nietypowych ładunków i w sposób ciągły będzie o każdym takim
przewozie powiadamiał Inspektora Nadzoru.
wpłyną niekorzystnie na jakość wykonywanych Robót i właściwości przewożonych materiałów.
Środki transportu nie odpowiadające warunkom dopuszczalnych obciążeń na osie mogą być
użyte przez Wykonawcę pod warunkiem przywrócenia do stanu pierwotnego użytkowanych
odcinków dróg publicznych na koszt Wykonawcy. Wykonawca będzie usuwać na bieżąco, na
własny koszt, wszelkie zanieczyszczenia spowodowane jego pojazdami na drogach publicznych oraz dojazdach do Terenu Budowy.
Rury i kanały w wiązkach muszą być transportowane na samochodach o odpowiedniej długości. Kształtki należy przewozić w odpowiednich pojemnikach. Podczas transportu, przeładunku
i magazynowania rur i kształtek należy unikać ich zanieczyszczenia.
Transport grzejników powinien odbywać się krytymi środkami. Zaleca się transportowanie
grzejników na paletach dostosowanych do ich wymiaru. Na każdej palecie powinny być pakowane grzejniki jednego typu i wielkości. Palety z grzejnikami powinny być ustawione i zabezpieczone, aby w czasie ruchu środka transportu nie nastąpiło ich przemieszczanie i uszkodzenie grzejników. Dopuszcza się transportowanie grzejników luzem, ułożonych w warstwy,
zabezpieczonych przed przemieszczaniem i uszkodzeniem.
Dostarczoną na budowę armaturę należy uprzednio sprawdzić na szczelność. Armaturę należy
składować w magazynach zamkniętych. Armatura specjalna, jak zawory termostatyczne, po193
winny być dostarczone w oryginalnych opakowaniach producenta. Armaturę, łączniki i materiały pomocnicze należy przechowywać w magazynach lub pomieszczeniach zamkniętych w
pojemnikach.
Rury z tworzywa sztucznego mogą być przewożone pojazdami odpowiedniej długości i ładowności. Rury w odcinkach przewozić zabezpieczając je przed uszkodzeniami mechanicznymi. Samochody powinny być wyłożone miękkim materiałem tak, aby były osłonięte ostre
krawędzie mogące uszkodzić rury. Wykonawca zabezpieczy rury przed przesuwaniem i przetaczaniem pod wpływem sił
bezwładności występujących podczas ruchu pojazdu. Poszczególne warstwy w miejscach stykania się wyrobów należy przekładać materiałem wyściółkowym (tektura, folia). Wyładunek
rur w wiązkach wymaga użycia podnośnika widłowego z płaskimi widełkami lub dźwignią z
belką umożliwiającą zaciskanie się zawiesin na wiązce. Nie wolno stosować zawiesin z lin
metalowych lub łańcuchów. Ponadto przewóz powinno się wykonywać przy temperaturze
powietrza -50 do +300C, przy czym powinna być zachowana szczególna ostrożność przy
temperaturach ujemnych, z uwagi na zwiększoną kruchość tworzywa. Łączniki do rur przewozić w pojemnikach.
Transport kręgów powinien odbywać się samochodami w pozycji wbudowania lub prostopadle do pozycji wbudowania. Dla zabezpieczenia przed uszkodzeniem przewożonych elementów, Wykonawca dokona ich usztywnienia przez zastosowanie przekładek, rozporów i klinów
z drewna, gumy lub innych odpowiednich materiałów. Podnoszenie i opuszczanie kręgów o
średnicy powyżej 1000mm należy wykonywać za pomocą minimum trzech lin zawiesia rozmieszczonych równomiernie na obwodzie prefabrykatu. Kręgi o mniejszych średnicach podnosić i opuszczać za pomocą dwóch lin.
Transport zbiorników prefabrykowanych powinien odbywać się wg wytycznych producentów. Załadunek i rozładunek może być ręczny lub za pomocą urządzeń mechanicznych przy
użyciu
pasów
i pozbawione ostrych lub wystających krawędzi. Elementy powinny być ułożone ściśle obok
siebie
i zabezpieczone przed przesuwaniem się i uszkodzeniem. Ładunek może być zabezpieczony
przed przesuwaniem się. Niedopuszczalne jest zrzucanie z pojazdu i przesuwanie po twardym
podłożu.
Piasek może być przewożony dowolnymi środkami transportu, w sposób zabezpieczający je
przed zanieczyszczeniem i nadmiernym zawilgoceniem.
5. SZCZEGÓŁOWE WYMAGANIA DOTYCZĄCE WYKONANIA
ROBÓT
5.1
Wymagania ogólne wykonania instalacji oraz sieci sanitarnych
Roboty winny być wykonywane zgodnie z projektami budowlanymi, obowiązującymi przepisami
i zasadami w tym zakresie, a w szczególności z aktualnymi polskimi normami, branżowymi
normami i normami dotyczącymi przedmiotowych robót a także z zapisami niniejszej specyfikacji.
Szczegółowe opisy zakresu koniecznych do wykonania robót oraz sposobu ich wykonania
których nie zawierają projekty budowlane opisane są w niniejszej specyfikacji technicznej
wykonania i odbioru robót budowlanych w branży sanitarnej.
194
5.2
5.2.1
Budynek administracyjno – socjalny – sanitarny obiekt nr 10
Instalacje wodociągowa
Woda zimna, ciepła i cyrkulacyjna
Rozprowadzenie przewodów wody zimnej do poszczególnych punktów poboru należy wykonać z rur polietylenowych z wkładką aluminiową (PE-X/Al./PE) łączonych przez złączki zaciskowe lub zaprasowywane. Instalacje wody zimnej w kotłowni oraz od kotłowni do hydrantów należy wykonać z rur stalowych ocynkowanych łączonych na gwint.
Instalacje zimnej wody do przyborów sanitarnych prowadzić w budynku jako kryte w bruzdach ścian oraz po ścianach w przestrzeniu sufitu podwieszanego. Zawory odcinające przyjęto kulowe do wody zimnej.
Woda ciepła i cyrkulacja przygotowywana będzie w pojemnościowym podgrzewaczu c.w.u. o
pojemności 600 litrów znajdującego się w kotłowni budynku socjalnego. Na instalacji ciepłej
wody na poszczególnych podejściach należy zamontować zawory kulowe.
Rozprowadzenie przewodów wody ciepłej i cyrkulacyjnej do poszczególnych punktów poboru należy wykonać z rur polietylenowych z wkładką aluminiową (PE-X/Al./PE) łączonych
przez złączki zaciskowe lub zaprasowywane.
Instalacje ciepłej wody oraz cyrkulacyjnej do przyborów sanitarnych prowadzić w budynku
jako kryte w bruzdach ścian oraz po ścianach w przestrzeniu sufitu podwieszanego.
W umywalniach, jadalni, WC i pomieszczenia socjalnego zastosowano mieszacze c.w.u..
Przewody mocować za pomocą uchwytów systemowych.
Połączenia gwintowane przewodów z armaturą uszczelnić taśmą teflonową.
W miejscu przejść rurociągów przez przegrody budowlane i ławy fundamentowe powinny
być osadzone tuleje, przy czym w miejscach tych nie może być połączeń rur. Przestrzeń między rurociągiem a tuleją ochronną powinna być wypełniona szczeliwem elastycznym. Tuleje
przechodzące przez strop powinny wystawać ok. 2 cm powyżej posadzki.
Wewnętrzne przewody wodociągowe powinny być układane w kierunkach prostopadłych i
równoległych do ścian.
Spadki przewodów powinny zapewniać możliwość odwodnienia instalacji w jednym lub kilku punktach oraz możliwość odpowietrzenia przez najwyżej położone punkty czerpalne.
Instalacje wodociągowe z tworzyw sztucznych (np. polietylenu) powinny być prowadzone w
odległości min. 10 cm od rurociągów cieplnych, mierząc od powierzchni rur.
Nie wolno prowadzić przewodów wodociągowych i ciepłej wody powyżej przewodów elektrycznych.
Minimalne odległości przewodów wody zimnej i ciepłej od przewodów elektrycznych powinny wynosić 10 cm. Podejścia wody zimnej i ciepłej powinny być dodatkowo mocowane
przy punktach poboru wody.
Przewody wodociągowe prowadzone podtynkowo w bruzdach należy izolować otuliną do
izolacji orurowania o grubości 20 mm.
Hydranty
Instalacja wodociągowa przeciwpożarowa powinna spełniać wymagania PN-B-02865:1997.
Ze względu na to, że instalacja p.poż. i wodociągowa znajdują się na wspólnym przyłączu, w
celu spełnienia wymagań p.poż. należy wykonać oddzielne odgałęzienie w kotłowni z przyłącza dla zasilania instalacji p.poż. z hydrantami.
195
W budynku należy zastosować hydranty DN 25mm po dwie sztuki na każdej kondygnacji budynku zlokalizowane przy klatkach schodowych oraz na korytarzach komunikacyjnych i przy
wejściach.
Hydranty należy umieścić w szafkach podtynkowych o wymiarach 755/700/250 wyposażonych w węże gaśnicze półsztywne o długości 30m, prądownice dn33 oraz kompletne zwijadło wychylane o kąt 180°.
Wydajność hydrantu DN25 powinna wynosić 1,0 dm3/s przy min. ciśnieniu na wylocie 0,2
MPa. Ciśnienie powinna zapewnić sieć wodociągowa.
Zasilanie hydrantów należy rozprowadzić tak aby miał miejsce stały przepływ wody tzn. rurociąg rozprowadzający należy podłączyć do najbliższego zaworu ze złączką. Całość instalacji p.poż. należy wykonać z rur i kształtek stalowych ocynkowanych o średnicy DN32 i
DN40. Szafka hydrantowa powinna być zabezpieczona antykorozyjnie - powłoka cynku o gr.
min. 3µm na stronę oraz farba poliestrowa do zastosowań zewnętrznych przemysłowych.
Drzwi szafki pełne.
Izolacja rurociągów
Rurociągi wody zimnej, ciepłej i cyrkulacji należy zaizolować otuliną piankową współczynniku przewodzenia ciepła λ nie mniejszym niż 0,045 W/mK z zewnętrznym płaszczem z folii
PVC. Grubość izolacji: woda zimna 20 mm, woda ciepła i cyrkulacja rury o średnicy do dn
25, grubość izolacji 20 mm, rurociągi o średnicy powyżej DN 25 –grubość izolacji 30mm
Armatura
Przed każdym podejściem do przyboru sanitarnego na instalacji wody ciepłej i zimnej należy
zastosować zawory kulowe.
Należy zastosować czasowe, stojące baterie umywalkowe, uruchamiane naciśnięciem główki.
Na przewodzie zimnej wody, przed podgrzewaczem zamontować zawór antyskażeniowy typu
BA.
Urządzenia (przybory) sanitarne
Umywalki
Należy zastosować umywalki wiszące o szerokości 50 cm, z jednym otworem środkowym do
przyłączania armatury, wyposażone w otwór odpływowy z przelewem, zgodne z PN –
EN 111, wyposażone w półpostument i syfon umywalkowy. Gatunek I.
Baterie umywalkowe
Należy zastosować baterie umywalkowe czasowe, jednootworowe, ze stałą wylewką, umywalkowe, stojące, grupa akustyczna I, klasa przepływu C zgodna z PN-EN 217:2000, PN78/B-12630 (gatunek I).
Baterie prysznicowe,
Należy zastosować baterie jednouchwytowe, jednootworowe, ze stałą wylewką, ścienne, grupa akustyczna I, klasa przepływu C zgodna z PN-EN 217:2000, PN-78/B-12630 (gatunek I).
Miski ustępowe
Miski kompaktowe lejowa z odpływem ze spłuczkę ceramiczną, spłukiwanie 3/6 l zgodna z
PN-78/B-12630 (gatunek I) z deską sedesową systemową.
Pisuary
Pisuary naścienne zgodne z PN-EN 80:2002 i PN-78/B-12630 (gatunek I), z zaworem zgodnym z PN-EN 12541:2004 i syfonem pisuarowym.
Armatura stosowana w instalacjach wodociągowych powinna odpowiadać warunkom pracy
(ciśnienie, temperatura) danej instalacji.
W przypadkach koniecznych, wynikających z dokumentacji technicznej, powinna być stosowana armatura przemysłowa lub specjalna.
196
Zawory przelotowe z kurkiem spustowym należy zainstalować w najniższych punktach instalacji oraz na każdym pionie wodociągowym. Zawory te powinny być zlokalizowane w miejscach łatwo dostępnych.
Na każdym odgałęzieniu przewodu doprowadzającego wodę zimną lub ciepłą należy w miejscu łatwo dostępnym zainstalować zawór przelotowy.
Do baterii i zaworów czerpalnych stojących należy stosować łączniki elastyczne, ograniczające rozchodzenie się hałasu i drgań powodowanych działaniem tej armatury.
Należy zamontować baterie jednouchwytowe oraz czasowe stojące z mieszaczem i głowicą
ceramiczną.
Urządzenia sanitarne należy instalować zgodnie z zasadami podanymi w PN-81/B-10700.01 p
2.4 i PN-88/B-01058
Umywalki, pisuary i zlewy należy mocować do ściany w sposób zapewniający łatwy demontaż oraz właściwe użytkowanie urządzeń.
Umywalki porcelanowe należy montować z półpostumentem.
Miski ustępowe należy mocować do posadzek. Miski ustępowe powinny być ze wszystkich
stron dostępne.
Przybory i urządzenia łączone z urządzeniem kanalizacyjnym należy wyposażyć w indywidualne zamknięcia wodne (syfony).
Zlewozmywaki, jeżeli nie są ustawione na szafkach, należy umieszczać na wysokości
0,80÷0,90 m.
Umywalki należy umieszczać na wysokości 0,80÷0,85 m.
5.2.2
Instalacje kanalizacji bytowej
Przewody
Odprowadzenia ścieków z poszczególnych przyborów sanitarnych przyjęto grawitacyjnie rurami kanalizacyjnym kielichowymi z PVC-U z gumowymi uszczelkami w kielichach, układanymi pod posadzką z zachowaniem minimalnych spadków. Głębokość ułożenia powinna
być dostosowana do głębokości wlotu do zbiornika bezodpływowego. Główne poziomy kanalizacyjne należy wykonać z rur PCV o średnicy 160mm. Piony kanalizacyjne należy wykonać z rur PCV o średnicy 110mm. Na każdym pionie należy zastosować rewizje /czyszczaki/
z PCV średnicy 110mm. Pion należy wyprowadzić ponad dach budynku i zakończyć wywiewką kanalizacyjną z PCV 110mm.
Ścieki sanitarne odprowadzane będą do zewnętrznej kanalizacji gospodarczo - bytowej i dalej do projektowanego zbiornika bezodpływowego – ob. nr 7.
Przejścia przez przegrody budowlane należy wykonać w stalowej rurze ochronnej o dwie dymensje większe od średnicy rury kanalizacyjnej.
Instalacja
kanalizacyjna
powinna
być
zgodnie
wymaganiami
normy
PN-92/B-01707.
Montaż instalacji kanalizacyjnej należy prowadzić zgodnie z:
wymaganiami odpowiednich norm,
instrukcjami i wytycznymi producentów systemów przewodowych i studzienek prefabrykowanych, urządzeń (przyborów) sanitarnych,
poniższymi wymaganiami szczegółowymi.
Montaż systemu kanalizacji wewnątrz budynku powinien się odbywać zgodnie z wymaganiami PN-EN 12056-5:2002 i PN-81/B-10700.01 p. 2.
Połączenia kielichowe rur z PVC typu S należy wykonywać przy użyciu uszczelek systemowych. Bosy koniec rury, sfazowany pod kątem 15 ÷ 200, należy wsunąć do kielicha przy uży197
ciu pasty poślizgowej, tak, aby odległość między nim i podstawą kielicha wynosiła 0,5 ÷ 1,0
cm.
Dopuszczalne odchylenia od spadków przewodów poziomych, założonych w projekcie technicznym, mogą wynosić ± 10 %. Spadki podejść kanalizacyjnych wynikają z zastosowanych
trójników łączących podejście kanalizacyjne z przewodem spustowym (pionem) i z zasady
osiowego montażu przewodów.
Odgałęzienia przewodów odpływowych (poziomów) powinny być wykonane za pomocą trójników o kącie rozwarcia nie większym niż 45º, stosowanie na tych przewodach czwórników
nie jest dopuszczalne.
Przewody należy mocować do elementów konstrukcji budynku za pomocą uchwytów systemowych z wkładkami z gumy. Obejmy uchwytów powinny mocować rurę pod kielichem.
O ile instrukcje producenta nie mówią inaczej na pionach należy stosować na każdej kondygnacji, co najmniej jedno mocowanie stałe i co najmniej jedno mocowanie przesuwne.
Wszystkie elementy pionów muszą być mocowane niezależnie. Maksymalne rozstawy
uchwytów dla przewodów poziomych wynoszą:
dla rur z PVC i PP średnicy od 50 do 110 mm – 1,0 m,
dla rur z PVC i PP średnicy powyżej 110 mm – 1,25 m,
Kompensacja wydłużeń termicznych przewodów powinna być osiągnięta przez pozostawienie
w czasie montażu rur i kształtek luzu kompensacyjnego oraz przez właściwa lokalizację mocowań stałych i przesuwnych.
Przewody kanalizacyjne w ziemi pod podłogą należy układać na podsypce z piasku grubości
15 ÷ 20 cm. Dno wykopów powinno znajdować się w gruncie rodzimym.
Wymagania szczegółowe w zakresie prowadzenia przewodów kanalizacyjnych (w tym podejść, przewodów spustowych i przewodów wentylacyjnych) podano w PN-92/B-01707 p4.1
i 4.2.
Przewody spustowe należy wyprowadzić jako przewody wentylacyjne ponad dach (na wysokość 0,5÷1,0 m), a także powyżej okien i drzwi znajdujących się w odległości poziomej
mniejszej niż 4 m od wylotów rur. Wymagania dotyczące prowadzenie przewodów wentylacyjnych oraz ich wymiarów podano w PN-92/B-01707 p 4.2.4.
Wymagania szczegółowe w zakresie lokalizacji czyszczaków zgodne z PN-92/B-01707 p.
4.5.2. Czyszczaki powinny mieć szczelne zamknięcia.
Wymagania szczegółowe dotyczące wpustów podano w PN-92/B-01707 p. 4.8.
Zasypanie wykopów i ich zagęszczenie
Zasypywanie rur w wykopie należy prowadzić warstwami grubości 15-20cm. Materiał zasypkowy powinien być równomiernie układany i zagęszczany po obu stronach przewodu.
Zagęszczanie warstw wokół studzienek powinno przebiegać ręcznie lub lekkim sprzętem niedopuszczalne jest stosowanie sprzętu ciężkiego.
Nie wolno dopuścić do wystąpienia pustych lub nie dogęszczonych przestrzeni w wypełnianym wykopie.
Wskaźnik zagęszczenia gruntu w każdej warstwie powinien być nie mniejszy niż 0,95 wg
Normalnej próby Proctora.
5.2.3
Wentylacja mechaniczna i grawitacyjna, klimatyzacja
Montaż instalacji wodociągowych należy prowadzić zgodnie z:
„Warunkami technicznymi wykonania i odbioru instalacji wentylacyjnych”, opracowanymi przez COBRTI INSTAL,
instrukcjami producentów urządzeń,
198
-
poniższymi wymaganiami.
Centrala wentylacyjna
Wyposażenie funkcjonalne, wchodzące w skład centrali powinno zapewnić możliwość realizacji obróbki. powietrza nawiewanego: filtracja, ogrzewanie, odzysk ciepła.
Do nawiewu oraz wywiewu powietrza przyjęto centrale nawiewno-wywiewną z odzyskiem
ciepła i nagrzewnicą powietrza o parametrach nie gorszych niż:
• Wydajność - 3000 m3/h,
• Spręż dyspozycyjny nominalny – 266 Pa,
• Sprawność odzysku ciepła – 50%
• Moc nagrzewnicy elektrycznej – 14 400W,
• Centrala wyposażyć w filtr powietrza, nagrzewnicę elektryczną, wentylator,
tłumik i automatykę
Należy zastosować centralę wentylacyjno nawiewno-wywiewna z nagrzewnicą elektryczną
RK-3000- UPE-2,2 firmy EKOKLIMAX lub równoważną
Przewody wentylacyjne należy łączyć z centralą za pośrednictwem połączeń elastycznych
zapobiegających przenoszeniu się drgań i eliminujących niewielkie odchyłki współosiowości
kanału i okna wylotowego centrali. Połączenia elastyczne powinny być zakończone kołnierzami uzbrojonymi w uszczelkę. Kołnierze połączeń i kanałów wentylacyjnych należy skręcić
za pomocą śrub w narożnikach. W przypadku większych przekrojów należy zastosować dodatkowe zapinki na profilach kołnierzy.
Prawidłowe funkcjonowanie połączenia elastycznego jest zapewnione po rozciągnięciu rękawa na długości ok.110 mm.
Połączenia elastyczne powinny być wyposażone w przewody uziemiające, łączące masę budowy centrali z masa sieci wentylacyjnej.
Kanały podłączone do centrali muszą być podparte lub podwieszone na własnych elementach
wsporczych.
Sposób prowadzenia kanałów wraz z kształtkami powinien eliminować możliwość wzrostu
poziomu hałasu w instalacji wentylacyjnej.
Wentylatory dachowe
Wywiew z pomieszczeń WC należy zrealizować przez 4 wentylatory dachowe o średnicy
wlotu 160 mm na podstawie dachowej dostosowanej do konstrukcji wentylatora oraz konstrukcji dachu budynku.
Wentylatory należy wyposażyć w automatykę umożliwiający sterowanie pracą wentylatora.
Wentylatory powinny być wykonane z materiałów odpornych na działanie warunków atmosferycznych i chemicznych. Konstrukcja wentylatorów powinna uniemożliwić w przypadku
opadów przedostawanie się deszczu do wewnątrz pomieszczenia wentylowanego.
Doprowadzenie powietrza do pomieszczeń szatni oraz WC realizowane będzie przez kratki
wentylacyjne w drzwiach.
Wentylatory tak promieniowe jak i osiowe powinny być izolowane przeciwdrganiowo. Wentylatory powinny być łączone z kanałami wentylacyjnymi za pomocą elastycznych króćców
amortyzujących.
Wentylatory powinny być dostarczone w stanie złożonym lub w podzespołach, jeśli mają być
stosowane wentylatory z przekładniami. Wyjątek stanowić mogą wentylatory promieniowe
dużych wydajności, które ze względów montażowych wymagają dzielonej obudowy.
Przed i po montażu wentylatorów należy dokonać ręcznej próby ruchu wirnika i stwierdzić,
czy nie występuje zakleszczenie lub tarcie wirnika o obudowę, a także, czy szczelina między
wirnikiem i obudową wentylatora jest jednakowa na całym obwodzie
199
Wentylatory promieniowe zmontowane na zewnątrz budynku powinny mieć daszki ochronne
nad silnikami elektrycznymi.
Przewody wentylacyjne
Przewody wentylacyjne blaszane należy wykonywać z blach lub taśm stalowych ocynkowanych wg. norm: PN-B-03434:1999, PN-B-03410:1999, PN-B-76001:1996, PN-B76002:1996,
PN-89/H-92125-Blachy i taśmy ocynkowane.
Do wykonywania przewodów wentylacyjnych używa się cienkościennej blachy walcowanej
na zimno lub na gorąco. Powierzchnie przewodów powinny być gładkie, bez załamań i
wgnieceń. Materiał powinien być jednorodny, bez wżerów, wad walcowniczych itp. Powierzchnie pokryć ochronnych nie powinny mieć ubytków, pęknięć i tym podobnych wad.
Przewody powinny być z materiałów niepalnych lub co najmniej trudno zapalnych, stawiać
mały opór dla przepływu powietrza, być szczelne i mieć odpowiednią wytrzymałość mechaniczną, mieć estetyczny wygląd zewnętrzny.
Zasadnicze części - prostki i kształtki - sieci przewodów wentylacyjnych można zestawić w
następujących grupach :
- prostki o danej średnicy lub wymiarach przekroju poprzecznego oraz długości,
- dyfuzory (zwężki) stanowiące przejście z przekroju kołowego na kołowy, z kołowego na
prostokątny lub z prostokątnego na prostokątny lub z prostokątnego na prostokątny o danych
średnicach ( mniejszej i większej) lub wymiarach przekrojów oraz wysokości; dyfuzory mogą
być osiowe proste lub ukośne.
- kolana
- łuki o danej średnicy lub wymiarach przekroju poprzecznego, o danym promieniu krzywizny, kącie zmiany kierunku
- odsadzki, czyli połączenia dwóch półłuków,
- trójniki o danych średnicach lub wymiarach przekrojów poprzecznych przewodu głównego,
przelotu i odgałęzienia, o danej długości korpusu, o danym kącie zbieżności ścianek korpusu i
kącie odgałęzienia.
Materiał i sposób wykonania poszczególnych części przewodów wentylacyjnych powinny
zapewniać łatwość ich montażu i konserwacji.
Mocowanie akcesoriów dodatkowych lub elementów usztywniających powinno być wykonane metodami nieniszczącymi powłoki ochronnej.
Kanały oraz kształtki okrągłe typu Spiro o średnicach od 100-500mm wykonać z blachy
ocynkowanej ogniowo oraz dwustronna powłoka ocynku o gęstości 200-275 g/m³. Kanały
typu Spiro od średnicy 250 mm należy wykonać jako wzmocnione przetłoczeniem podwyższającym odporność na zgniatanie i podciśnienie.
Wszystkie elementy systemu wentylacyjnego należy wykonać o podwyższonej klasie szczelności C.
Kanały i kształtki o przekroju prostokątnym należy wykonać z blachy stalowej ocynkowanej
wg normy DIN 24190, 24191 o II klasa szczelności wg DIN 24194.
Kanały powinny być szczelne, gładkie na powierzchni wewnętrznej, bez wgnieceń i załamań.
Połączenia blach na ściankach kanałów do grubości 1,5 mm należy wykonać na zamek blacharski. Przy grubości większej niż 1,5 mm należy łączyć przez spawanie, zgrzewanie lub
nitowanie jednostronne.
Kołnierze powinny być przynitowane lub przyspawane do ścian kanału, w płaszczyźnie prostopadłej do osi kanału.
Tolerancje średnic kanałów i kształtek okrągłych wynosi ± 2mm.
Kanały wentylacyjne mocować na podwieszeniach lub podporach za pośrednictwem podkładek amortyzujących.
200
Kanały przechodzące przez stropy lub ściany powinny być obłożone podkładkami amortyzacyjnymi z wełny mineralnej lub innego materiału o podobnych właściwościach na grubości
ściany lub stropu.
Ścianki kanałów prostokątnych pod wpływem różnicy ciśnień w przewodzie i otoczeniu nie
mogą się uginać więcej niż 2 % długości boku. W celu zwiększenia sztywności ścianek należy stosować kopertowanie, przynitowanie lub przyspawanie punktowe profili usztywniających.
Kanały przechodzące przez dach należy zaopatrzyć w typową podstawę dachową zabezpieczającą przed przeciekami, niezależnie od tego, czy są one zakończone wywietrzakami, czy
daszkami.
Kanały wentylacyjne prowadzące powietrze o wilgotności względnej powyżej 80% powinny
być ułożone ze spadkiem, co najmniej 5% w kierunku ruchu powietrza.
Elementy regulacji przepływu powietrza należy montować na prostych odcinkach kanałów w
odległości od kolan lub odgałęzień:
trzech średnic równoważnych – przepustnice jednopłaszczyznowe,
dwóch średnic równoważnych – przepustnice wielopłaszczyznowe o współbieżnym
ruchu łopat,
jednej średnicy równoważnej – przepustnice wielopłaszczyznowe o przeciwbieżnym
ruchu łopat.
Elementy regulacyjne powinny być łatwo dostępne dla obsługi. Mechanizmy napędu przepustnic powinny umożliwiać łatwą zmianę położenia łopat, w zakresie od pełnego otwarcia
do pełnego zamknięcia. Wymagane jest zapewnienie możliwości stałego zablokowania dźwigni napędu w wybranym położeniu łopat oraz wyraźne oznaczenie położenia otwartego i zamkniętego przepustnicy.
Przepustnice regulujące wielkość przepływu powietrza przez wywietrzaki i wentylatory dachowe powinny być wyposażone w napęd elektryczny ze zdalnym sterowaniem z poziomu
podłogi.
Anemostaty nawiewne oraz wywiewne
Anemostaty o średnicy 100 oraz 160mm powinny być wykonane z blachy stalowej pokrytej
białą farbą proszkową (RAL 9010). Kołnierze montażowe powinny być wykonane są z blachy
stalowej cynkowanej.
Izolacja cieplna i przeciwwilgociowa oraz okładzina ogniochronna przewodów wentylacyjnych
Izolacja cieplna, zastosowana w instalacjach wentylacyjnych, powinna być wykonana w sposób zapewniający nierozprzestrzenianie ognia. Należy stosować wełnę mineralną na płaszczu
z folii aluminiowej zwracając szczególną uwagę na szczelność połączeń. Kanały muszą być
izolowane razem z kołnierzami dla wyeliminowania powstawania mostków termicznych.
Okładzina ogniochronna kanałów wentylacyjnych z blachy stalowej winna zapewnić odpowiednią klasę odporności ogniowej. Kanały nawiewne zaizolować cieplnie warstwą wełny
mineralnej na folii aluminiowej o grubości 5 cm
Automatyka
Kompletna automatyka umożliwia płynny przebieg pracy urządzenia. Ze względu na wymaganą bezawaryjność działania centrala powinna by wyposażona w automatykę fabryczną.
Niezbędne dane odnośnie funkcjonowania dostarcza dostawca central wentylacyjnych.
201
Instalacja klimatyzacji pomieszczenie nr 03
Dla pomieszczenia serwerowni należy zastosować układ składającego się z klimatyzatora naściennego typu Split z obsługującą go jednostką zewnętrznymi z funkcją chłodzenia i grzania
o mocy minimum 2,94 kW (chłodzenie) i 2,62 kW (grzanie) zamontowanym na dachu budynku. Sterowanie klimatyzatorami za pomocą pilota dostarczonego z urządzeniem.
Instalacje chłodniczą należy wykonać z rur miedzianych przeznaczonych dla chłodnictwa wg.
PN–EN 12735–1:2003 część 1 i PN–EN 12735–1:2004 część 2, które winne być zabezpieczone termicznie otulinami stosowanymi w chłodnictwie i klimatyzacji o grubości 9 mm dla
rurociągów o średnicy do 12 mm i 13 mm dla rurociągu o średnicy do 28 mm o współczynniku λ=0,038W/mK. Rurociągi przewiduje się montować pod stropem oraz na ścianach budynku. Średnice rur miedzianych należy dostosować do parametrów urzadzenia.
Czynnikiem do chłodniczym będzie płyn R410A. Wymagania na czynniki ziębnicze określone są w PN–M–04614:1994. Próby szczelności urządzeń chłodniczych przy napełnieniu
czynnikiem przedstawia PN–75/M–04607.
Skropliny z urządzeń wewnętrznych należy odprowadzić do kanalizacji sanitarnej. Do odprowadzenia skroplin należy wykonać instalacje z rur PVC o połączeniach kielichowych lub
PP o połączeniach klejonych o średnicach 32 ÷ 50 mm. Przed włączeniem urządzeń wykonać
syfon.
5.2.4
Instalacja centralnego ogrzewania
Przewody
Instalacje grzewczą do średnicy do  40mm wykonać z wielowarstwowych rur z osłoną antydyfuzyjną z polietylenu sieciowanego systemu PE-X/Al. Główne poziomy rozprowadzające
zasilania i powrotu instalacji centralnego ogrzewania należy poprowadzić pod stropem przyziemia projektowanego budynku socjalnego, a następnie doprowadzić do poszczególnych
rozdzielaczy ogrzewania grzejnikowego. Instalację centralnego ogrzewania zasilającą grzejniki i prowadzoną w posadzce w warstwie ocieplenia wykonać z rur polietylenowych o średnicy 16x2mm z wkładką aluminiową PE-X łączonych na złączki zaciskowe.
W szatniach, suszarniach, kotłowni, jadalni, sterowni i sali konferencyjnej należy zamontować szafki podtynkowe rozdzielaczy instalacji grzejnikowej oraz rozdzielacze c.o.:
- 2-4 wyjść grzejnikowych ( 5 sztuk)
- 5-6 wyjść grzejnikowych (5 sztuk)
Na głównych przewodach zasilania i powrotu z rozdzielacza w szafkach zamontować zawory
odcinające.
Zestawienie rur:
Rodzaj rur
Rura wielowarstwowa PE-X
Średnica [mm]
40x4
16x2
20x2,5
25x2,5
32x3
Ilość [m]
18
509
52
49
6
Przejścia przez przegrody budowlane należy wykonać w stalowej rurze ochronnej o dwie dymensje większe od średnicy rury c.o.
202
Przed układaniem przewodów należy sprawdzić trasę oraz usunąć przeszkody (możliwe do
wyeliminowania), mogące powodować uszkodzenie przewodów (np. pręty, wystające elementy zaprawy betonowej i muru).
Przed zamontowaniem należy sprawdzić, czy elementy przewidziane do zamontowania nie
posiadają uszkodzeń mechanicznych oraz czy w przewodach nie ma zanieczyszczeń (ziemia,
papiery i inne elementy). Rur pękniętych lub w inny sposób uszkodzonych nie wolno używać.
Kolejność wykonywania robót:
- wyznaczenie miejsca ułożenia rur,
- wykonanie gniazd i osadzenie uchwytów,
- przecinanie rur,
- założenie tulei ochronnych,
- zgrzewanie / skręcanie rur,
- wykonanie połączeń.
Wszystkie przewody stosowane do montażu instalacji muszą być nowe i powinny mieć oznaczone średnice.
Wykonanie instalacji powinno odbywać się zgodnie z projektem technicznym. Odstępstwa od
dokumentacji technicznej mogą dotyczyć tylko dostosowania urządzeń lub tras rurociągów do
wprowadzonych zmian konstrukcyjno-budowlanych bądź zastąpienia zaprojektowanych materiałów lub elementów (w przypadku niemożności ich uzyskania) przez inne rodzaje materiałów lub elementów o zbliżonych charakterystykach i wymaganiach technicznych, pod warunkiem, że w wyniku wprowadzonych zmian nie nastąpi pogorszenie właściwości użytkowych i
trwałości urządzeń. Odstępstwa te muszą być zaakceptowane przez Inspektora Nadzoru.
Przed montażem rury należy starannie oczyścić wewnątrz i na stykach oraz sprawdzić czy
nieuległy uszkodzeniu podczas transportu lub składowania.
Przewody poziome powinny być prowadzone ze spadkiem (5 ‰) tak, żeby w najniższych
miejscach załamań przewodów zapewnić możliwość odwadniania instalacji, a w najwyższych
miejscach załamań przewodów możliwość odpowietrzania instalacji.
Przewody poziome prowadzone przy ścianach, na lub pod stropami itp. powinny spoczywać
na podporach stałych (w uchwytach) i ruchomych (w uchwytach, na wspornikach, zawieszeniach itp.) usytuowanych w odstępach nie mniejszych niż wynika to z wymagań dla materiału, z którego wykonane są rury.
Przewody powinny spoczywać na podporach przesuwnych i stałych, usytuowanych w n/w
odstępach maksymalnych: Dn 20 0.8 m; Dn 25 0.9 m; Dn 32 1.05 m; Dn 40 1.20 m; Dn 50
1.35 m.
Dla przewodów montowanych na ścianach odległość zewnętrznej powierzchni rury lub jej
izolacji, lub obudowy od ściany stropu albo podłogi powinna wynosić co najmniej: dla przewodów o średnicy: 25 mm - 3 cm; 32 ÷50 mm - 5 cm; 65 ÷ 80 mm -7cm; 100 mm - 10 cm.
Długość gałązek grzejnikowych - min. 0,5 m oraz minimalny spadek 2%. Odpowietrzniki automatyczne należy zastosować na pionach.
Przewody należy prowadzić w sposób zapewniający właściwą kompensację- wydłużeń cieplnych (z maksymalnym wykorzystaniem możliwości kompensacji).
Przewody należy prowadzić w sposób umożliwiający wykonanie izolacji cieplnej. Przewody
w bruzdach powinny mieć izolację cieplną. Niedopuszczalne jest wypełnienie przestrzeni
bruzd materiałami budowlanymi. Zakrycie bruzd powinno nastąpić po dokonaniu odbioru
częściowego.
Piony łączyć z poziomami za pomocą ramion kompensacyjnych o długości ok.1,0m.
Nie dopuszcza się prowadzenia przewodów bez stosowania kompensacji wydłużeń cieplnych.
W przypadku prowadzenia kilku przewodów - jeden nad drugim - należy zachować następując kolejność, od najwyżej położonych:
203
- przewody c.o.
- przewody c.w.
- przewody wodociągowe,
- przewody kanalizacyjne.
Przewody zasilający i powrotny, prowadzone obok siebie, powinny być ułożone równolegle.
Przewody pionowe należy prowadzić tak, aby maksymalne odchylenie od pionu nie przekroczyło 1 cm na kondygnację.
Oba przewody pionu dwururowego należy układać zachowując stałą odległość między osiami
wynoszącą min. 8 cm (± 0,5 cm) uwzględniając grubość izolacji - przy średnicy pionu
nieprzekraczającej DN 40.
Przewód zasilający pionu dwururowego powinien znajdować się z prawej strony, powrotny
zaś z lewej (dla patrzącego na ścianę). W przypadku pionów dwururowych, obejście pionów
gałązkami grzejnikowymi należy wykonać od strony pomieszczenia.
Nie wolno prowadzić przewodów instalacji wodnych powyżej przewodów elektrycznych.
Minimalne odległości rurociągów wodnych od przewodów elektrycznych powinny wynosić
10 cm. Podczas montażu wszystkie pozostawione niepodłączone fragmenty instalacji należy
zabezpieczyć przed zanieczyszczeniem wnętrza rurociągu poprzez zadeklowanie lub osłonięcie folią.
Wykonawca jest zobowiązany do montażu instalacji zgodnie z instrukcją producenta rur i armatury.
Rury z tworzyw sztucznych należy łączyć zgodnie z instrukcją producenta.
- rury z sieciowanego polietylenu należy łączyć za pomocą zaciskowym łączników lub tworzyw sztucznych
- przy łączeniu z armaturą należy stosować łączniki przejściowe.
Rury stalowe ocynkwane należy łączyć za pomocą stalowych łączników ocynkwanych przy
użyciu taśmy teflonowej.
Rury układane w warstwach podłogowych muszą być zabezpieczone izolacją cieplną.
Rozwiązanie i rozmieszczenie podpór stałych i podpór przesuwnych (wsporników i wieszaków) powinno być zgodne z projektem technicznym. Nie należy zmieniać rozmieszczenia i
rodzaju podpór bez akceptacji projektanta instalacji, nawet, jeżeli nie zmienia to zaprojektowanego układu kompensacji wydłużeń cieplnych przewodów i nie wywołuje powstawania
dodatkowych naprężeń i odkształceń przewodów.
Konstrukcja i rozmieszczenie podpór powinny umożliwić łatwy i trwały montaż przewodu, a
konstrukcja i rozmieszczenie podpór przesuwnych powinny zapewnić swobodny, poosiowy
przesuw przewodu.
Przy przejściach rurą przez przegrodę budowlaną (np. przewodem poziomym przez ścianę, a
przewodem pionowym przez strop), należy stosować stalowe tuleje ochronne. W tulei
ochronnej nie może znajdować się żadne połączenie rury. Tuleja ochronna powinna być rurą
o średnicy wewnętrznej większej od średnicy zewnętrznej rury przewodu:
a. co najmniej o 2 cm, przy przejściu przez przegrodę pionową,
b. co najmniej o 1 cm, przy przejściu przez strop.
Tuleja ochronna powinna być dłuższa niż grubość przegrody pionowej o około 5 cm z każdej
strony, a przy przejściu przez strop powinna wystawać około 2 cm powyżej posadzki. Nie dotyczy to tulei ochronnych na rurach przyłączy grzejnikowych (gałązek), których wylot ze
ściany powinien być osłonięty tarczką ochronną.
Przestrzeń między rurą przewodu a tuleją ochronną powinna być wypełniona materiałem
trwale plastycznym niedziałającym korozyjnie na rurę, umożliwiającym jej wzdłużne przemieszczanie się i utrudniającym powstanie w niej naprężeń ścinających.
204
Przepust instalacyjny w tulei ochronnej w elementach oddzielenia przeciwpożarowego powinien być wykonany w sposób zapewniający przepustowi odpowiednią klasę odporności ogniowej(szczelności ogniowej E; izolacyjności ogniowej I) wymaganą dla tych elementów,
zgodnie z rozwiązaniem szczegółowym znajdującym się w projekcie technicznym.
Przejście rurą w tulei ochronnej przez przegrodę nie powinno być podporą przesuwną tego
przewodu. Przepust instalacyjny w tulei ochronnej, wykonany w zewnętrznej ścianie budynku
poniżej poziomu terenu, powinien być wykonany w sposób zapewniający przepustowi uzyskanie gazoszczelności i wodoszczelności.
Grzejniki
Jako elementy grzejne należy zastosować grzejniki płytowe konwektorowe z wbudowanymi
zaworami termostatycznymi, uchwytami, wspornikami i przynależną armaturą. Przy grzejnikach płytowych do wkładek zaworowych zastosowano głowice termostatyczne. Kolor grzejników: biały.
Zestawienie typu oraz mocy grzejników:
Lp
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Moc [W]
1000
1200
400
600
700
800
1200
800
950
1125
900
1800
Typ grzejnika
KV 21 900/720
KV 21 900/800
KV 21 600/600
KV 21 600/720
KV 21 600/800
KV 21 600/920
KV 21 600/1120
KV 22 600/800
KV 22 600/920
KV 22 600/1000
KV 22 900/800
KV 33 600/1000
Ilość [szt.]
7
1
1
4
6
4
3
4
8
5
2
1
Grzejniki należy montować w n/w odległościach minimalnych:8 cm od podłogi i 8 cm od
spodu parapetu.
Do zakończenia ewentualnych robót wykończeniowych grzejniki powinny być zamontowane
w oryginalnych opakowaniach.
Grzejnik ustawiany przy ścianie należy montować albo w płaszczyźnie pionowej albo w
płaszczyźnie równoległej do powierzchni ściany lub wnęki.
Grzejnik w poziomie należy montować z uwzględnieniem możliwości jego odpowietrzania.
Grzejniki płytowe stalowe należy mocować do ściany zgodnie z instrukcją producenta grzejnika. Wsporniki, uchwyty i stojaki grzejnikowe powinny być osadzone w przegrodzie budowlanej sposób trwały, prostopadle do powierzchni ściany (przegrody budowlanej) tak, aby
grzejnik opierał się całkowicie na wszystkich wspornikach lub stojakach.
Grzejniki należy łączyć z gałązkami w sposób umożliwiający ich montaż i demontaż. Przy
montażu grzejników stosować się ściśle do instrukcji montażu producenta.
Osłony grzejników należy tak mocować, aby można je było z łatwością demontować.
Armatura
Na podejściach do grzejników płytowych konwektorowych zastosować podwójne kurki kulowe, kątowe. Odpowietrzenie instalacji będzie się odbywało poprzez odpowietrzniki grzejnikowe
205
i odpowietrzniki w rozdzielaczach oraz automatyczne odpowietrzniki umieszczone w najwyższych punktach instalacji.
Zestawienie zaworów:
Rodzaj
Zawór kulowy
Zawór równoważący
Średnica [mm]
20
15
Ilość [szt.]
25
5
Grzejniki zaworowe należy wyposażyć w zawory odcinające o parametrach:
− maksymalne ciśnienie robocze 10 bar
− maksymalna temperatura wody 120°C
Kurek kulowy i zawory z bocznym spustem
Kurki mogą być montowane w rurociągach pionowych, poziomych oraz skośnych w dowolnym położeniu, powinny pracować w pozycji „całkowicie otwarty” lub „całkowicie zamknięty”. Kurki należy montować w instalacji działając kluczem z niezaciskającymi się szczękami
tylko na ten gwintowany kielich, do którego wkręcana jest rura. Obciążenie obydwu gwintowanych kielichów jednocześnie przeciwnymi momentami może spowodować trwałe uszkodzenie kurka (to samo się tyczy kurków w wersji kielich gwintowany i czop gwintowany).
Stosować kurki kulowe przelotowe z dźwignią jednoramienną, gwintowane, PN20,
tmax = 120°C
Głowice
Głowica gazowa z zabezpieczeniem przeciw zamarzaniu, ogranicznikiem i blokowaniem zakresu regulacji temperatury. Temperatura minimalna 50°C, temperatura maksymalna 260°C.
Zastosować automatyczne odpowietrzniki DN15. Korpus automatycznego zaworu odpowietrzającego wykonany jest z mosiądzu.
Pokrywka wykonana jest z wysokiej jakości plastiku wzmacnianego włóknem szklanym.
Pływak wykonany jest z tworzywa sztucznego odpornego na działanie wysokiej temperatury.
Elementy uszczelniające wykonane są z gumopodobnego tworzywa, odpornego na działanie
wysokiej temperatury i starzenie. Z odpowietrznikiem automatycznym współpracuje mosiężny zaworek stopowy z gwintem wewnętrznym 3/8” i gwintem zewnętrznym 3/8” lub 1/2”.
Elementem zamykającym zaworka stopowego jest plastikowy tłoczek z uszczelką i ze sprężyną wykonaną ze stali nierdzewnej. Umożliwia on demontaż odpowietrznika w czasie pracy
instalacji.
Dane techniczne automatycznego odpowietrznika:
- maksymalne ciśnienie robocze: 12 bar
- maksymalna temperatura wody: 110°C
- typ połączenia: gwint zewnętrzny ½”
Odpowietrzenie grzejników odbywać się będzie przez odpowietrzniki ręczne zamontowane z
boku w grzejnikach płytowych i grzejnikach członowych.
Odwodnienie instalacji
Przewiduje się, że główne odwodnienie będzie realizowane przez zawory kulowe odcinające,
gwintowane, z bocznym spustem.
Armatura odcinająca grzybkowa montowana na podejściu pionów, a także na gałęziach powinna być zainstalowana w takim położeniu aby przy napełnianiu instalacji woda napływała
"pod grzybek". Nie dotyczy to zaworów grzybkowych, dla których producent dopuścił przepływ wody w obu kierunkach.
Armatura spustowa powinna być instalowana w najniższych punktach instalacji oraz na podejściach pionów przed elementem zamykającym armatury odcinającej (od strony pionu), dla
206
umożliwienia opróżniania poszczególnych pionów z wody, po ich odcięciu. Armatura spustowa powinna być lokalizowana w miejscach łatwo dostępnych i być zaopatrzona w złączkę
do węża w sposób umożliwiający gromadzenie wody usuwanej z instalacji w zbiornikach
(stałych lub przenośnych) wykonanych z materiału (tworzywa sztucznego) nie powodującego
zanieczyszczenia wody.
Badania i uruchomienie instalacji
Przed pomalowaniem elementów instalacji oraz przed wykonaniem izolacji termicznej przewodów musi być poddana próbie szczelności.
Przed przystąpieniem do badania szczelności należy instalację podlegającą próbie (lub jej
część) kilkakrotnie skutecznie przepłukać wodą. Niezwłocznie po zakończeniu płukania należy instalację napełnić wodą uzdatnioną o jakości zgodnej z PN-93/C-04607 „Woda w instalacjach ogrzewania. Wymagania i badania dotyczące jakości wody”, lub z dodatkiem inhibitorów korozji wg propozycji COBRTI-INSTAL.
Instalację należy dokładnie odpowietrzyć.
Jeżeli w budynku występuje kilka odrębnych zładów, badania szczelności należy przeprowadzić dla każdego zładu oddzielnie.
Badania szczelności instalacji na zimno należy przeprowadzać przy temperaturze zewnętrznej
powyżej 0°C.
Każdy grzejnik sprawdzany jest szczegółowo przez producenta przy ciśnieniu próbnym 13
barów. Ciśnienie robocze w instalacji na poziomie dolnej krawędzi nie powinno przekraczać
10 barów. Próbę szczelności w instalacji centralnego ogrzewania należy przeprowadzić zgodnie z „Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych. Tom II
Instalacje sanitarne i przemysłowe”, tzn. ciśnienie robocze powiększone o 2 bary, lecz nie
mniejsze niż 4 bary. Ciśnienie podczas próby szczelności należy dokładnie kontrolować i nie
dopuszczać do przekroczenia jego maksymalnej wartości 12 barów. Do pomiaru ciśnień
próbnych należy używać manometru, który pozwala na bezbłędny odczyt zmiany ciśnienia o
0,1 bara. Powinien on być umieszczony w możliwie najniższym punkcie instalacji.
Wyniki badania szczelności należy uznać za pozytywne, jeżeli w ciągu 20 min. nie stwierdzono przecieków ani roszenia.
Z próby ciśnieniowej należy sporządzić protokół.
Po uzyskaniu pozytywnej próby szczelności należy przeprowadzić próbę na gorąco, przy
najwyższych – w miarę możliwości – parametrach czynnika grzewczego, lecz nie przekraczających parametrów obliczeniowych.
Próba szczelności na gorąco winna być poprzedzona co najmniej 72-godzinną pracą instalacji.
Izolacja cieplna
Instalacje c.o. prowadzone w przestrzeni sufitu podwieszanego, bruzdach oraz posadzce należy zaizolować otulinami o współczynniku przewodzenia ciepła λ nie większym niż 0,045
W/mK. Grubość izolacji:
- dla rur do DN 25 – zasilanie - 30mm, powrót – 25 mm,
powyżej DN 25 grubość izolacji wynosi:
- rury o średnicy DN 32 i DN 40 grubość izolacji 40 mm,
- rury o średnicy DN 50 grubość izolacji 50 mm
Przewody instalacji ogrzewczej należy izolować cieplnie zgodnie z wytycznymi zawartymi w
projekcie budowlanym.
Dopuszcza się nie stosowanie izolacji cieplnej przewodów instalacji ogrzewczej, jeżeli:
a) są nimi gałązki grzejnikowe prowadzone po wierzchu przegrody w pomieszczeniu w którym znajduje się grzejnik przyłączony tymi gałązkami,
207
b) z projektu technicznego tej instalacji wynika wymaganie nie stosowania izolacji cieplnej
określonych przewodów.
Armatura instalacji ogrzewczej powinna być izolowana cieplnie, jeżeli wymaganie to wynika
z projektu technicznego tej instalacji.
Wykonywanie izolacji cieplnej należy rozpocząć po uprzednim przeprowadzeniu wymaganych prób szczelności, wykonaniu wymaganego zabezpieczenia antykorozyjnego powierzchni przeznaczonych do zaizolowania oraz po potwierdzeniu prawidłowości wykonania powyższych robót protokółem odbioru.
Materiał, z którego będzie wykonana izolacja cieplna, jego grubość oraz rodzaj płaszcza osłaniającego, powinny być zgodne z projektem technicznym instalacji ogrzewczej.
Materiały przeznaczone do wykonywania izolacji cieplnej powinny być suche, czyste i nieuszkodzone, a sposób składowania materiałów na stanowisku pracy powinien wykluczać
możliwość ich zawilgocenia lub uszkodzenia.
Powierzchnia, na której jest wykonywana izolacja cieplna powinna być czysta i sucha. Nie
dopuszcza się wykonywania izolacji cieplnych na powierzchniach zanieczyszczonych ziemią,
cementem, smarami itp. oraz na powierzchniach z niecałkowicie wyschniętą lub uszkodzoną
powłoką antykorozyjną.
Otuliny termoizolacyjne powinny być nałożone na styk i powinny ściśle przylegać do powierzchni izolowanej. W przypadku wykonania izolacji wielowarstwowej, styki poprzeczne i
wzdłużne elementów następnej warstwy nie powinny pokrywać odpowiednich styków elementów warstwy dolnej.
Wszystkie prace izolacyjne, jak np. przycinanie, mogą być prowadzone przy użyciu konwencjonalnych narzędzi. Grubość wykonanie izolacji nie powinna się różnić od grubości określonej w dokumentacji technicznej więcej niż o -5 do +10 mm.
5.2.5
Kotłownia
Kocioł gazowy
Źródłem ciepła dla budynku oraz na potrzeby przygotowania ciepłej wody użytkowej będzie
jednofunkcyjny kondensacyjny kocioł na gaz płynny z zamkniętą komorą spalania o mocy
około 70 kW. Kocioł powinien być przystosowany do podłączenia pojemnościowego podgrzewacza ciepłej wody. Kocioł powinien mieć normatywny współczynnik sprawności minimum 106%. Ciepła woda przygotowywana będzie w pojemnościowym podgrzewacz ciepłej
wody o pojemności 600 dm3.
Kocioł należy wyposażyć w automatykę pogodową sterująca pracą kotła gazowego oraz automatykę zapewniającą możliwość wygodnego ustawiania temperatury wody w zasobniku.
Pozostałe urządzenia kotłowni
Zabezpieczenie kotła gazowego przed nadmiernym wzrostem ciśnienia stanowić będzie
membranowy zawór bezpieczeństwa dn 20 i ciśnieniu otwarcia równym 3 MPa.
Zabezpieczenie pojemnościowego podgrzewacza ciepłej wody przed nadmiernym wzrostem
ciśnienia stanowić będzie membranowy zawór bezpieczeństwa dn 20 i ciśnieniu otwarcia
równym 6 MPa.
Zabezpieczenie instalacji stanowić będzie przeponowe naczynie wzbiorcze o pojemności
50dm3 o ciśnieniu wstępnym 0,1MPa.
Obieg wody w instalacji zrealizować poprzez pompę obiegu grzewczego z elektroniczną regulacją obrotów o parametrach Q= 1,7 m3/h i ciśnieniu H=20 kPa oraz pompę obiegu grzewczego o parametrach Q= 3,1m3/h i ciśnieniu H=20 kPa zgodnie
Instalacje wyposażyć w trójdrogowy zawór mieszający dn 40 z siłownikiem elektrycznym.
208
Przewody
Instalacje grzewczą w obrębie kotłowni wykonać z rur i kształtek miedzianych R220 wg
Łączniki miedziane, wymagania EN 1254 „ Łączniki z miedzi i stopów miedzi”.
Odprowadzanie spalin
Dopływ powietrza do spalania odbywać się będzie rurą powietrzno spalinową systemową dostarczaną z kotłem o średnicy wew/zew =150/100 lub równoważną obliczoną przez dostawcę
kotła. Rura powietrzno-spalinowa wyprowadzona będzie ponad dach. Spaliny odprowadzane
rurą spalinową wewnątrz rury powietrzno-spalinowej. Spust kondensatu poprzez przewód odprowadzający skropliny do kratki kanalizacyjnej pomieszczenia kotłowni.
Izolacja termiczna
Instalację grzewcze zaizolować otulinami o współczynniku przewodzenia ciepła λ nie większym niż 0,045 W/mK. Grubość izolacji:
-rury o średnicy 42 x 1,5 grubość izolacji 40 mm,
-rury o średnicy 54 x 1,5 grubość izolacji 50 mm.
5.3
5.3.1
Hala sortowni odpadów komunalnych i materiałów opakowanych
Wentylacja
Czerpnia ścienna
Czerpnia ścienna o wymiarach 100x100cm powinny być wykonane z blachy stalowej ocynkowanej. Konstrukcja czerpni i wyrzutni powinna zabezpieczać instalacje przed wpływem
warunków atmosferycznych np. przez zastosowanie żaluzji, daszków ochronnych itp. Otwory
wlotowe czerpni powinny być zabezpieczone przed przedostawaniem się drobnych gryzoni,
ptaków, liści itp. (np. przez zastosowanie siatki o odp. dobranych oczkach). Pozostałe wymagania dotyczące czerpni – wg opracowania: „Wymagania Techniczne COBRTI INSTAL. Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Instalacji Wentylacyjnych. Zeszyt 5, wrzesień 2002”.
Wentylatory
Wentylatory powinny odpowiadać następującym warunkom:
- charakterystyki techniczne wentylatorów powinny być zgodne z charakterystykami określonymi w dokumentacji technicznej; dopuszczalne tolerancje w zakresie wydajności i spiętrzenia nie mogą przekraczać 5%; zapotrzebowanie na moc wentylatora w założonym punkcie
pracy nie może przekraczać nominalnej mocy silnika elektrycznego,
- wentylatory powinny być dostarczone w stanie złożonym,
- zespoły mające silniki elektryczne należy uziemić,
Do wentylacji hali sortowni odpadów należy zastosować 2 wentylatorów dachowe o średnicy
wlotu 630mm, umieszczonych na podstawie tłumiącej dostosowanej do wymiarów wentylatora oraz 4 wywietrzaki o średnicy wlotu 400mm umieszczonych na podstawie dachowej dostosowanej do konstrukcji wywietrzaka oraz dachu hali.
Wentylatory należy wyposażyć w automatykę umożliwiający sterowanie pracą wentylatora
oraz zmianę prędkości obrotowej.
Wentylatory oraz wywietrzaki powinny być wykonane z materiałów odpornych na działanie
warunków atmosferycznych i chemicznych. Konstrukcja wentylatorów oraz wywietrzaków
powinna uniemożliwić w przypadku opadów przedostawanie się deszczu do wewnątrz pomieszczenia wentylowanego.
209
Wentylatory tak promieniowe jak i osiowe powinny być izolowane przeciwdrganiowo. Wentylatory powinny być łączone z kanałami wentylacyjnymi za pomocą elastycznych króćców
amortyzujących. Wentylatory powinny być dostarczone w stanie złożonym lub w podzespołach, jeśli mają być stosowane wentylatory z przekładniami. Wyjątek stanowić mogą wentylatory promieniowe dużych wydajności, które ze względów montażowych wymagają dzielonej
obudowy.
wirnikiem i obudową wentylatora jest jednakowa na całym obwodzie
5.3.2
Instalacja wodociągowa
Przewody
Rozprowadzenie przewodów wody zimnej do poszczególnych punktów poboru należy wykonać z rur polietylenowych (PE) łączony przez zgrzewanie. Instalację wodociągową zasilającą
hydranty i zawory wykonać w całości z rur i kształtek stalowych, ocynkowanych wg PN 74/H-74200 typ średni, o złączach gwintowanych. Łączenie odcinków instalacji wodnej za
pomocą łączników gwintowanych. Zmiany kierunków prowadzenia przewodów wykonywać
za pomocą łączników (kolan i kształtek nyplowych). Maksymalna odległość pomiędzy punktami mocowania wynosi 2,0 m. Dodatkowo mocować należy podejścia na zawory czerpalne.
Podejścia pod hydranty wykonywać z rur i kształtek Ø52mm. Zawory hydrantowe umieścić
w szafkach, tak aby oś zaworu znajdowała się na wysokości 1,35 m.
Przewody instalacji, z której pobiera się wodę do gaszenia pożaru, wykonane z materiałów
palnych, powinny być obudowane ze wszystkich stron osłonami o klasie odporności ogniowej
co najmniej EI 60.
Instalacje w hali sortowni prowadzić pod posadzką na głębokości 1,6m. Podejścia do hydrantów prowadzić po wierzchu ścian w otulinie wraz z kablami grzejnymi.
Zestawienie materiałów:
rura PEΦ32
- 7m
rura PEΦ63
- 44m
rur stalowa ocynkowana DN50
- 13m
Przejścia pod ścianami należy wykonać w stalowej rurze ochronnej o dwie dymensje większe
od średnicy rury wodociągowej.
210
Izolacje
Rurociągi wody zimnej należy zaizolować otuliną piankową współczynniku przewodzenia
ciepła λ nie mniejszym niż 0,045 W/mK z zewnętrznym płaszczem z folii PVC. Grubość izolacji: woda zimna o średnicy powyżej DN 25 –grubość izolacji 30mm.
Powyżej granicy przemarzania instalację ppoż. prowadzić w otulinie wraz z kablami grzejnymi w celu uniknięcia zamarznięcia wody w instalacji. Instalacja grzejna musi być wyposażona w wyłącznik umożliwiający całkowite odłączenie kabli i termostatu od sieci zasilającej.
Hydranty
W hali sortowni należy zastosować 5 sztuk hydrantów wewnętrznych dn52. Hydranty powinny posiadać:
- zawór hydrantowy DN 50 z nasadą 52-T
- wąż pożarniczy tłoczny płasko składany H-52 wg PN-87/M-51151 20 mb
- prądownice PW-52 wg PN-89/M-51028
- zwijadło kompletne wychylne o 360°
- szafkę zawieszaną (natynkowy) "N"
- zabezpieczenie antykorozyjnie szafki - powłoka cynku o gr. min. 3µm na stronę; farba poliestrowa do zastosowań zewnętrznych i przemysłowych
- drzwi pełne
oraz 3 sztuk hydrantów wewnętrznych dn33. Hydranty powinny posiadać:
- zawór DN32
- wąż półsztywny DN33 wg EN-694 - 30 mb
- prądownica PW-33 wg EN 671-1
- zwijadło kompletne wychylne o kąt 180° - wyposażone w oś wodną umożliwiającą
rozwinięcie węża będącego pod ciśnieniem wody, na żądaną długość
- szafkę zawieszaną (natynkowy) "N"
- zabezpieczenie antykorozyjnie szafki - powłoka cynku o gr. min. 3µm na stronę; farba poliestrowa do zastosowań zewnętrznych i przemysłowych
-drzwi pełne
5.3.3
Instalacja kanalizacji technologicznej
Przewody
Instalacje kanalizacji technologicznej należy wykonać z rur PE 80 SDR 17 dn160 oraz PE 80
SDR 17 dn200. Rury należy łączyć metodą zgrzewania doczołowo lub za pomocą muf elektrooporowych zgodnie z zaleceniami producenta rur.
Zestawienie rur:
Nazwa materiału
Rury kanalizacyjne Ø160 PE 80 SDR 17
Jednostka
miary
m
Ilość
46,7
211
Rury kanalizacyjne Ø200 PE 80 SDR 17
Rura stalowa osłonowa 323x4,5
m
m
32,2
6,5
od średnicy rury kanalizacyjnej.
Instalacja
kanalizacyjna
powinna
być
zgodnie
wymaganiami
normy
PN-92/B-01707.
Połączenia zgrzewane rur PE mogą być doczołowe lub elektrooporowe. W połączeniach
zgrzewanych stosowane są:
- kształtki kielichowe zgrzewane elektrooporowo
- kształtki polietylenowe (PE) zawierające jeden lub więcej integralnych elementów
grzejnych, zdolnych do przetworzenia energii elektrycznej w ciepło, w celu uzyskania
połączenia zgrzewanego z bosym końcem lub rura, kształtki siodłowe zgrzewane elektrooporowo
połączenia zgrzewanego na rurze.
Zgrzewanie doczołowe polega na łączeniu rur i kształtek przez nagrzanie ich końcówek do
właściwej temperatury i dociśniecie, bez stosowania dodatkowego materiału.
Po zgrzaniu rur i kształtek na ich powierzchniach wewnętrznych i zewnętrznych nie powinny
wystąpić wypływki stopionego materiału poza obrębem kształtek. Przy zgrzewaniu elektrooporowym żadna wypływka nie powinna powodować przemieszczenia drutu w kształtkach
(elektrooporowych) co mogłoby spowodować zwarcie podczas łączenia. Na wewnętrznej powierzchni rur nie powinno wystąpić pofałdowanie.
Wymagania szczegółowe w zakresie prowadzenia przewodów kanalizacyjnych podano w PN92/B-01707 p4.1 i 4.2.
Wpusty podłogowe
Do odprowadzenia odcieków z hali należy zastosować typowe wpusty podwórzowe z syfonem odpornym na działanie ujemnych temperatur oraz koszem osadniczym. Wpusty należy
wyposażyć w ruszt z żeliwa szarego o klasie obciążenia minimum D oraz wymiarach minimalnych 300x300mm /Ø350mm/. Ruszt zabezpieczyć przed korozją. Wpust powinien być
odporny na działanie ścieków agresywnych, paliwa oraz smarów. Korpus wpusty powinien
być wykonany z polietylenu lub polimerobetonu.
212
5.4
5.4.1
Hala kompostowni odpadów
Wentylacja
Czerpnia ścienna
Nawiew świeżego powietrza do pomieszczenia kompostowni oraz sterowni realizowany będzie przez cztery czerpnie ścienne.
Czerpnia ścienna o wymiarach 100x100cm powinny być wykonane z blachy stalowej ocynkowanej. Konstrukcja czerpni i wyrzutni powinna zabezpieczać instalacje przed wpływem
warunków atmosferycznych np. przez zastosowanie żaluzji, daszków ochronnych itp. Otwory
wlotowe czerpni powinny być zabezpieczone przed przedostawaniem się drobnych gryzoni,
ptaków, liści itp. (np. przez zastosowanie siatki o odp. dobranych oczkach). Pozostałe wymagania dotyczące czerpni – wg opracowania: „Wymagania Techniczne COBRTI INSTAL. Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Instalacji Wentylacyjnych. Zeszyt 5, wrzesień 2002”.
Wentylatory
Wentylatory powinny odpowiadać następującym warunkom:
- charakterystyki techniczne wentylatorów powinny być zgodne z charakterystykami określonymi w dokumentacji technicznej; dopuszczalne tolerancje w zakresie wydajności i spiętrzenia nie mogą przekraczać 5%; zapotrzebowanie na moc wentylatora w założonym punkcie
pracy nie może przekraczać nominalnej mocy silnika elektrycznego,
- wentylatory powinny być dostarczone w stanie złożonym,
- zespoły mające silniki elektryczne należy uziemić,
- na wentylatorach dachowych należy zainstalować wyłączniki serwisowe.
Do wentylacji hali kompostowni odpadów należy zastosować 2 wentylatorów dachowe o
każdy o wydajności około 2100m3/h, umieszczonych na podstawie tłumiącej hałas dostosowanej do wymiarów wentylatora oraz konstrukcji dachu hali.
Do wentylacji sterowni należy zastosować wentylator ścienny o wydajności minimum 2290
m3/h.
Wentylatory należy wyposażyć w automatykę umożliwiającą sterowanie pracą wentylatorów
zsynchronizowaną z wentylacją ssąco-tłocznymi pryzm kompostowych.
Wentylatory powinny być wykonane z materiałów odpornych na działanie warunków atmosferycznych i chemicznych. Konstrukcja wentylatorów powinna uniemożliwić w przypadku
Wentylatory powinny być dostarczone w stanie złożonym lub w podzespołach, jeśli mają być
stosowane wentylatory z przekładniami. Wyjątek stanowić mogą wentylatory promieniowe
dużych wydajności, które ze względów montażowych wymagają dzielonej obudowy.
213
wirnikiem i obudową wentylatora jest jednakowa na całym obwodzie.
Przy bezpośrednim czerpaniu powietrza z atmosfery otwór wlotowy wentylatora powinien
być zaopatrzony w lej wlotowy z siatką ochronną.
5.5
Instalacja propanu
Roboty ziemne
Wykopy należy prowadzić jako otwarte zgodnie z PN-B-10736.
Metody wykonywania robót:
- wykopy mechanicznym,
- wykopy sposobem ręcznym w zbliżeniach i skrzyżowaniach z istniejącym uzbrojeniem
podziemnym.
Zasady prowadzenia robót ziemnych:
1. Dno wykopu powinno być równe i wykonane ze spadkiem ustalonym w dokumentacji projektowej, przy czym dno wykopu Wykonawca wykona na poziomie wyższym od rzędnej projektowanej o 0,20m. Zdjęcie pozostawionej warstwy 0,20m gruntu powinno być wykonane
bezpośrednio przed ułożeniem przewodów rurowych. Zdjęcie tej warstwy Wykonawca wykona ręcznie, przy czym spód wykopu wykonanego ręcznie należy pozostawić na poziomie
wyższym od rzędnej projektowanej o ok. 5cm, w przypadku gruntów nawodnionych o około
20cm. W gruntach skalistych dno wykopu powinno być wykonane od 0,10 do 0,15m głębiej
od projektowanego poziomu dna.
2. Przy wykonywaniu wykopu w bezpośrednim sąsiedztwie istniejącej budowli na głębokości
dolnej lub większej niż głębokości posadowienia tych budowli lub uzbrojenia podziemnego
(wodociągi, kanalizacja) należy je zabezpieczyć przed osiadaniem i odkształceniem.
3. W trakcie wykonywania robót ziemnych nad otwartymi wykopami należy ustawić łaty celownicze umożliwiające odtworzenie projektowanej osi wykopu i przewodu oraz kontrolę
rzędnych dna wykopu. Łaty celownicze należy montować nad wykopem na wysokości 1,0m
nad powierzchnią terenu w odległościach co 30,0 m. Łaty powinny mieć stałe, wyraźne oznakowanie projektowanej osi przewodu. Górne krawędzie celowników należy ustawiać za pomocą zgodnie z rzędnymi projektowanymi za pomocą niwelatora.
4. W celu zabezpieczenia wykopów przed zalaniem wodą z opadów atmosferycznych, należy
zachować następujące warunki:
- górne krawędzie obudowy wykopu powinny wystawać co najmniej 15cm ponad szczelnie
przylegający teren,
- powierzchnia terenu powinna być wyprofilowana ze spadkiem umożliwiającym łatwy odpływ wód poza teren przylegający do wykopu.
5. Zabezpieczenie skrzyżowań wykopu z urządzeniami podziemnymi (wodociąg, kanalizacja,
kable elektryczne) powinno być wykonane w sposób wskazany przez przyszłych użytkowników tych urządzeń.
6. Wydobyty grunt z wykopu powinien być odwieziony poza wykop lub pozostawiony do zasypania po stwierdzeniu przydatności do stosowania wykopanego gruntu.
7. Wydobytą ziemię na odkład należy składować wzdłuż krawędzi wykopu w odległości 1,0m
od jego krawędzi, aby utworzyć przejście wzdłuż wykopu.
214
8. W odległościach nie przekraczających 20m wykonać zejście (wyjście) po drabinie do wykopu.
Przewody
Sieć gazową (propanu) należy wykonać z rur PE100 SDE11 Ø32 żółtych. Sieć gazową prowadzoną nad ternem wykonać z rur stalowych, czarnych, bez szwu. Instalację gazową wewnątrz budynku wykonać z rur stalowych, czarnych bez szwu. Sieć gazową ułożyć w rurze
ochronnej z PE100 SDR 11 Ø75.
Montaż przewodów
Przewody z PE montować w temperaturze otoczenia od 0° C do 30°C , jednak że z uwagi na
zmniejszoną elastyczność tego materiału w niskich temperaturach , zaleca się wykonywać
połączenia w temperaturze nie niższej niż – 5,0°C .
Montaż rurociągów instalacji gazowej propanowej wykonać zgodnie z wytycznymi producenta instalacji zbiornikowej na gaz płynny propanowy zawartymi w typowych projektach budowlanych tychże instalacji oraz producenta rur.
Rurociąg z PE układać na podsypce piaskowej gr. 10cm. Obsypka – gr. min. 10cm ponad
wierzch rury. Rury łączyć za pomocą zgrzewania elektrooporowego, za pomocą typowych
elektrokształtek PE o napięciu roboczym 24V lub 39,5V.
Rury układać w wykopie z uwzględnieniem kompensacji wydłużeń termicznych.
Przy zgrzewaniu elektrooporowym należy pamiętać o następujących zasadach:
- zgrzewać ze sobą można tylko rury zakwalifikowane do tej samej grupy wskaźnika
szybkości płynięcia, o tej samej średnicy i grubości ścianki;
- ustalić parametry zgrzewania (temperaturę, czas zgrzewania, siłę docisku) – podane
przez
producenta;
- należy zadbać, aby wszystkie zgrzewane powierzchnie były czyste i suche;
- zaznaczyć na końcach łączonych elementów głębokość ich wsunięcia do kształtki.
Głębokość wsunięcia końców łączonych elementów do wnętrza mufy odczytać z danych producenta danego systemu;
- łączone rury muszą być ułożone w stosunku do siebie współosiowo;
- przeprowadzić zgrzewanie zgodnie z instrukcją obsługi zgrzewarki. Upewnić się, czy
proces
zgrzewania przebiegł bez zakłóceń (zgrzewarka wyświetla komunikat o zakończeniu
zgrzewania);
- zanotować (np. na rurze) czas zakończenia zgrzewania i pozostawić połączenie w zacisku
montażowym na co najmniej 20 minut (okres chłodzenia);
- kable zasilające można odłączyć po upływie co najmniej 2 minut od zakończenia
zgrzewania;
- przy zgrzewaniu na wietrze lub w deszczu stosować namiot ochronny (w czasie mgły
zgrzewanie jest zabronione).
W celu sprawdzenia poprawności zgrzewu należy:
- zmierzyć wielkość wypływki na całym obwodzie (kryteria oceny jakości złącza podaje producent danego systemu);
- sprawdzić równomierność wypływki oraz czy nie występują defekty w szczelinie
pomiędzy wałeczkami wypływki;
- sprawdzić, czy nie ma nacieków z polietylenu powstałych w trakcie zgrzewania, powstałe
ewentualne krople stopionego polietylenu należy usunąć.
215
Zaleca się zastosowanie oryginalnych kształtek systemowych danego producenta (łuki, kolana, złączki itp.). Niedozwolone jest formowanie łuków na gorąco na budowie! Dopuszcza się
zginanie na zimno rur polietylenowych na budowie, przy dostosowaniu minimalnego promienia gięcia do temperaturyotoczenia:
- dla +20°C: 20 x Dn;
- dla +10°C: 35 x Dn;
- dla 0°C: 50 x Dn.
Nad rurociągiem, w odległości ok. 30cm od wierzchu rury zastosować taśmę ostrzegawczą
koloru żółtego o szerokości 10 – 20cm z zatopioną wkładką metalową.
Na całej długości przyłącza należy ułożyć przewód miedziany w izolacji DY grubości
1,5mm2, umocowany do rury taśmą samoprzylepną. Końce przewodu zamocowac do śruby
uchwytu mocującego sztycę. Szafka kurka głównego spełnia również rolę punktu pomiaru
potencjału.
Rury stalowe muszą odpowiadać polskiej normie PN-EN 10208-2+AC. Rury stalowe przewodowe dla mediów palnych. Zgodność stosowanych rur z wymaganiami w/w normy powinna
być potwierdzona przez producenta certyfikatem zgodności.
Rurociągi wysokiego i średniego ciśnienia w części naziemnej instalacji należy wykonać z rur
stalowych bez szwu kl. R lub R35, łączonych przez spawanie. Dopuszcza się stosowanie połączeń gwintowanych wyłącznie przy połączeniach z armaturą. Jako uszczelnienie należy
używać taśmy teflonowej do gazu.
Rury stalowe czarne prowadzone nad ziemią oczyścić do II-ego stopnia czystości wg. KOR3A, następnie pokryć dwukrotnie farbą podkładową przeciwrdzewną, a następnie farbą powierzchniową w kolorze żółtym.
Fragmenty instalacji gazowej wykonanej z rur czarnych ułożonej w wykopie należy zaizolować poprzez zagruntowanie rur środkiem Primer, a następnie owinięciu taśmą butylokauczukową oraz taśmą osłonową w kolorze żółtym. Przed zaizolowaniem rury oczyścić do II-ego
stopnia czystości wg. KOR-3A.
Alternatywnie rury stalowe do transportu gazu umieszczane w gruncie mogą posiadać fabryczną izolację polietylenową trójwarstwową 3LPE wykonaną wg normy DIN 30670.
Izolację styków i kształtek stalowych należy wykonać taśmą PE lub rękawem termokurczliwym zgodnie z wymaganiami normy DIN 30672. Niedopuszczalne jest stosowanie izolacji
bitumicznej.
Rury wystające nad powierzchnią terenu powinny być ulokowane w rurze osłonowej stalowej.
Drzwiczki szafki gazowej powinny być zamykane na zamek; w dolnej i górnej części powinny mieć otwory wentylacyjne, a w środkowej części żółty pas z napisem „GAZ”.
Armatura
Na instalacji gazowej należy zastosować:
- reduktor I° o parametrach: wydajność 40kg/h, ciśnie wylotowe 1,5 bar
- reduktor II° o parametrach: wydajność 30kg/h, ciśnie wylotowe 10-200 mbar
- ogranicznik ciśnienia: wydajność 30kg/h, ciśnienie wylotowe 1,75 bar
- zawór elektromagnetyczny DN25, ciśnienie 6bar
- kurki gazowe DN25/PN16
- system detekcyjno – odcinający
Armatura sieci oraz instalacji gazowej powinna współgrać ze zbiornikiem na propan oraz kotłem gazowym.
216
Zbiornik propanu
Stacja magazynowo-redukcyjna gazu propan składać się będzie z dwóch zbiorników o pojemności 4,85m3 każdy.
Nadziemny zbiornika magazynowy na propan powinien mieć pojemność minimum 4,85m3.
Zbiornik powinien być przystosowany do pracy w zakresie temperatur od -20°C do +40°C i
maksymalnym ciśnieniu pracy minimum 15bar. Zbiorniki powinien być wykonane z blach ze
stali węglowej, pokrytej wysokiej jakości powłoką malarską w kolorze białym, o dużej refleksyjności stanowiącej ochronę przed nadmiernym nagrzewaniem się zbiornika.
Zbiornik powinien być wyposażony w zawór napełnienia (przyłącze 1 ¾ do autocysterny),
zawór poboru fazy gazowej z manometrem i rurką przepełnienia ( przyłącze dla reduktora I
stopnia ), zawór serwisowy/awaryjne opróżnienie zbiornika (przyłącze ¾” do autocysterny),
wskaźnik napełnienia, zawór (zawory) bezpieczeństwa z zaworem odcinającym.
Zbiorniki gazowe nie mogą być lokalizowane w zagłębieniach terenowych, w terenie podmokłym i w pobliżu rowów. Zbiorniki lokalizować w miejscu przewiewnym, dobrze wentylowanym.
Lokalizacja powinna zapewniać utwardzony dojazd do działki dla autocysterny i pojazdów
Straży Pożarnej.
Zbiorniki należy ustawić na żelbetowych płytach fundamentowych o wymiarach 6,0 x 2,0 m i
przykręcić do płyt tylko przednimi stopami. Płyty o grubości 30 cm należy wykonać z betonu
co najmniej B-25 na podsypce żwirowej grub. 25 cm zagęszczanej do Jd=30.
Zbiornik powinien być wyposażony w łatwo dostrzegalne napisy z informacją o rodzaju magazynowanego gazu i nr telefonu pogotowia awaryjnego.
Zbiornik powinien być ulokowany w odległości minimum 3,0m od budynku oraz minimum
1,5m od granicy działki. Wysokość ogrodzenia powinna wynosić minimum 1,8m. Na ogrodzeniu wywiesić tabliczki ostrzegające o zagrożeniu pożarowym i wybuchowym. Ogrodzenie
należy wykonać z siatki z drutu stalowego Ø3mm, ocynkowanego. Siatkę należy rozciągną na
stalowych słupkach Ø50mm. Rozstaw słupków co 2,5-3,0m. W ogrodzeniu należy umieścić
furtkę o szerokości 1,0m.
Teren zbiornika wyposażyć w gaśnicę proszkową lub śniegową 6 kg.
Dookoła zbiorników, w odległości poziomej 1m od płyt fundamentowych oraz pomiędzy płytami wykonać uziom otokowy z płaskownika stalowego ocynk. 25x4 na głębokości 0,6m,
zgodnie z PN- 92/05009/54.
Warunkiem poprawności wykonania uziomu jest wartość jego rezystancji, która dla uziomu
otokowego nie może być wyższa, niż 10W. Zbiorniki, płyty fundamentowe, instalację rurową
nadziemną, szafkę reduktorową oraz projektowane ogrodzenie połączyć z uziomem otokowym. Stanowisko do rozładunku autocysterny wyposażyć w zacisk uziemiający, połączony z
uziomem otokowym zbiorników.
Instalacja zbiornikowa gazu płynnego propanowego powinna być dopuszczona do eksploatacji protokólarnie przy udziale Dostawcy gazu, po przeprowadzeniu z wynikiem pozytywnym
prób szczelności.
Instalacja zbiornikowa podlega odbiorowi przez rejonowy oddział UDT.
Zasypka i zagęszczenie gruntu
Zasypkę wykopu powyżej warstwy ochronnej dokonuje się gruntem rodzimym warstwami z
jednoczesnym zagęszczeniem.
Maksymalna wielkość cząstek, które zostaną użyte do zasypania nie powinny przekraczać
30mm.
Zagęszczenie wykonać ubijakami, mechanicznie, warstwami odpowiednimi dla rodzaju gruntu i rodzaju używanego sprzętu.
217
Poniżej przedstawiono charakterystykę zagęszczenia poszczególnych warstw dla podsypki,
obsypki i zasypki:
- podsypka z piasku średniego: zalecana warstwa zagęszczana gr. 5cm. Zagęścić do
min. 90% wg. Zmodyfikowanej Próby Proctora.
- osypka z piasku średniego: wykonywać aż do uzyskania zagęszczonej warstwy gr.
30cm ponad wierzch rury.
Zalecana grubość warstwy zagęszczanej obsypki: gr. 10cm.
Stopień zagęszczenia obsypki jest zależny od warunków obciążenia, tj.:
- w miejscach ruchu pojazdów wymagany stopień zagęszczenia dla obsypki wynosi
min. 90%
wg Zmodyfikowanej Próby Proctora;
- poza miejscami ruchu pojazdów wymagany stopień zagęszczenia dla obsypki wynosi
min.
85% wg. Zmodyfikowanej Próby Proctora.
Zasypka:
- w miejscach ruchu pojazdów wymagany stopień zagęszczenia dla obsypki wynosi
min. 90%
wg Zmodyfikowanej Próby Proctora – zalecana grubość warstwy: 10cm;
- poza miejscami ruchu pojazdów wymagany stopień zagęszczenia dla obsypki wynosi
min.
85% wg. Zmodyfikowanej Próby Proctora – zalecana grubość warstwy: 20cm.
Sposób osiągnięcia w/w stopni zagęszczenia zależny jest od sposobu zagęszczania gruntu, tj.
rodzaju sprzętu i użytego gruntu. Wykonać zgodnie z technologią wybranego producenta.
5.6
5.6.1
Warsztat naprawczy
Woda zimna i ciepła
Rozprowadzenie przewodów wody zimnej do poszczególnych punktów poboru należy wykonać z rur polietylenowych z wkładką aluminiową (PE-X/Al./PE) łączonych przez złączki zaciskowe lub zaprasowywane.
Instalacje zimnej wody do przyborów sanitarnych prowadzić w budynku jako kryte w bruzdach ściennych /w ścianach murowanych/ oraz po wierzchu ścian / w ścianach z płyt warstwowych/ . W pomieszczeniu węzła sanitarnego należy zastosować zawór antyskażeniowy
typ EA.
Woda ciepła przygotowywana będzie w elektrycznym pojemnościowym podgrzewaczu c.w.u.
o pojemności 80 litrów wyposażonym w ciekłokrystaliczny wyświetlacz LCD umożliwiający
nastawę i odczyt parametrów pracy /w węźle sanitarnym/ oraz w elektryczny pojemnościowym podgrzewaczu c.w.u. o pojemności 10 litrów /w hali warsztatowej/ umieszczony pod
umywalką.
Rozprowadzenie przewodów wody ciepłej do poszczególnych punktów poboru należy wykonać z rur polietylenowych z wkładką aluminiową (PE-X/Al./PE) łączonych przez złączki zaciskowe lub zaprasowywane.
Instalacje ciepłej wody do przyborów sanitarnych prowadzić w budynku jako kryte w bruzdach ścian.
W węźle sanitarnym zastosowano mieszacze termostatyczne c.w.u. o średnicy ¾'' umieszczony w skrzynce podtynkowej. Maksymalna temperatura wody na wyjściu z mieszacza nie powinna przekraczać 70°C. Mieszacz powinien być dostosowany do obsługi jednej umywalki
oraz jednego natrysku jednocześnie.
218
Rurociągi wody zimnej, ciepłej i cyrkulacji należy zaizolować otuliną piankową współczynniku przewodzenia ciepła λ nie mniejszym niż 0,045 W/mK z zewnętrznym płaszczem z folii
PVC. Grubość izolacji: woda zimna 20 mm, woda ciepła rury o średnicy do dn 25, grubość
izolacji 20 mm, rurociągi o średnicy powyżej DN 25 –grubość izolacji 30mm.
5.6.2
Instalacja kanalizacji bytowej
Przewody
być dostosowana do głębokości wlotu do zbiornika bezodpływowego. Główne poziomy kanalizacyjne należy wykonać z rur PCV o średnicy 160mm. Pion kanalizacyjny należy wykonać z rur PCV o średnicy 110mm. Na pionie należy zastosować rewizje /czyszczak/ z PCV
średnicy 110mm. Pion należy wyprowadzić ponad dach budynku i zakończyć wywiewką kanalizacyjną z PCV 110mm.
W pomieszczeniu węzła sanitarnego należy zastosować typowy wpust podłogowy DN100 z
tworzywa sztucznego, z syfonem wodnym oraz kratką ze stali nierdzewnej o wymiarach
138x138mm klasy K3.
Przejścia przez przegrody budowlane należy wykonać w stalowej rurze ochronnej o dwie dymensje większe od średnicy rury kanalizacyjnej.
Instalacja
kanalizacyjna
powinna
być
zgodnie
wymaganiami
normy
PN-92/B-01707.
219
-
Połączenia kielichowe rur z PVC typu S należy wykonywać przy użyciu uszczelek systemowych. Bosy koniec rury, sfazowany pod kątem 15 ÷ 200, należy wsunąć do kielicha przy użyciu pasty poślizgowej, tak, aby odległość między nim i podstawą kielicha wynosiła 0,5 ÷ 1,0
cm.
i 4.2.
220
5.6.3
Instalacja kanalizacji technologicznej
Przewody
Instalacje kanalizacji technologicznej należy wykonać z rur i kształtek PE lub PP o klasie
sztywności SN8 o średnicy 160mm. Łączenie rur kielichowo z uszczelkami gumowymi lub
systemowymi łącznikami zgodnie z zaleceniami producenta rur. Rury należy układać z minimalnym spadkiem oraz zagłębieniem dostosowanym do głębokości wlotu do zbiornika bezodpływowego. Ścieki technologiczne odprowadzane będą do zewnętrznej kanalizacji technologicznej i dalej do bezodpływowego zbiornika na ścieki technologiczne /obiekt nr 21/.
Zestawienie materiałów:
Jednostka
Nazwa materiału
Ilość
miary
Rury kanalizacyjne Ø160 PE/PP SN8
m
32
Studnia kanalizacyjna Ø1000 PE/PP
szt.
1
Wpust podłogowy PE/polimerobeton
szt.
5
od średnicy rury kanalizacyjnej.
Instalacja
kanalizacyjna
powinna
być
zgodnie
wymaganiami
normy
PN-92/B-01707.
Połączenia kielichowe rur z PE lub PP należy wykonywać przy użyciu uszczelek systemowych. Bosy koniec rury należy wsunąć do kielicha przy użyciu pasty poślizgowej, tak, aby
odległość między nim i podstawą kielicha wynosiła 0,5 ÷ 1,0 cm.
Wymagania szczegółowe w zakresie prowadzenia przewodów kanalizacyjnych podano w PN92/B-01707 p4.1 i 4.2.
Uzbrojenie instalacji
Uzbrojenie instalacji kanalizacyjnej stanowić będą studzienka kanalizacyjne zlokalizowane na
załamaniu przewodów kanalizacyjnych oraz wpusty podłogowe.
Do odprowadzenia odcieków z hali należy zastosować typowe wpusty podwórzowe z syfonem oraz koszem osadniczym. Wpusty należy wyposażyć w ruszt z żeliwa szarego o klasie
obciążenia minimum D oraz wymiarach minimalnych 300x300mm /Ø350mm/. Ruszt zabez221
pieczyć przed korozją. Wpust powinien być odporny na działanie ścieków agresywnych, paliwa oraz smarów. Korpus wpusty powinien być wykonany z polietylenu lub polimerobetonu.
Studzienkę kanalizacyjną  1000 przyjęto jako typowe rozwiązanie z włazem żeliwnym o
klasie obciążenia D400 i płytą odciążającą. Studnia powinna być wykonana z polietylenu /PE/
lub polipropylenu /PP/.
Zasypywanie rur i studzienek w wykopie należy prowadzić warstwami grubości 15-20cm.
Materiał zasypkowy powinien być równomiernie układany i zagęszczany po obu stronach
przewodu.
5.6.4
Nagrzewnice i grzejniki
Źródłem ciepła hali warsztatowej stanowić dwie przenośne nagrzewnice elektryczne o parametrach:
- mocy 2,5-5kW.
- przepływ powietrza 450m3/h
- zasilanie 230V/50Hz
Nagrzewnice powinny być wyposażony w fabryczny termostat oraz termiczne zabezpieczenie
silnika. Obudowa nagrzewnicy powinna być wykonana ze stali wysokogatunkowej.
Źródłem ciepła pozostałych pomieszczeń warsztatu naprawczego będą grzejniki elektryczne z
wbudowanymi termostatami o trzystopniowym zakresem temperatury pracy. Grzejniki powinny być wyposażone w bezpieczniki termiczne włączane automatycznie. Obudowa grzejnika powinna być wykonana ze stali wysokogatunkowej w kolorze białym (RAL 9016). Zasilanie grzejnika: 230V/50Hz.
Zestawieni grzejników:
Typ grzejnika
Grzejnik elektryczny
Moc [W]
500
1000
1500
Ilość [szt.]
3
2
3
spodu parapetu.
Wsporniki, uchwyty i stojaki grzejnikowe powinny być osadzone w przegrodzie budowlanej
sposób trwały, prostopadle do powierzchni ściany (przegrody budowlanej) tak, aby grzejnik
opierał się całkowicie na wszystkich wspornikach lub stojakach.
Przy montażu grzejników stosować się ściśle do instrukcji montażu producenta.
222
5.6.5
Wentylacja
Montaż instalacji wodociągowych należy prowadzić zgodnie z:
„Warunkami technicznymi wykonania i odbioru instalacji wentylacyjnych”, opracowanymi przez COBRTI INSTAL,
instrukcjami producentów urządzeń,
poniższymi wymaganiami.
Centrala wentylacyjna
Wyposażenie funkcjonalne, wchodzące w skład centrali powinno zapewnić możliwość realizacji obróbki powietrza nawiewanego: filtracja, ogrzewanie, odzysk ciepła.
Do nawiewu oraz wywiewu powietrza przyjęto centrale nawiewno-wywiewną z odzyskiem
ciepła i nagrzewnicą powietrza o parametrach nie gorszych niż:
• Wydajność - 3500 m3/h,
• Spręż dyspozycyjny nominalny – 300 Pa,
• Sprawność odzysku ciepła – 60%
• Moc nagrzewnicy elektrycznej – 18 000W,
• Centrala wyposażyć w filtr powietrza, nagrzewnicę elektryczną, wentylator,
tłumik i automatykę
Sterowanie instalacją wentylacji mechanicznej przewidziano w następujący sposób:
Wszystkie zespoły wentylacyjne nawiewno-wywiewne będą załączane i wyłączane ręcznie
wspólnymi przyciskami włącz-wyłącz umieszczonym przy drzwiach wejściowych do każdego wentylowanego pomieszczenia.
Należy zastosować centralę wentylacyjną nawiewno-wywiewna z nagrzewnicą elektryczną
RK-3500-SPE firmy EKOZEFIR lub równoważną.
Przewody wentylacyjne należy łączyć z centralą za pośrednictwem połączeń elastycznych
zapobiegających przenoszeniu się drgań i eliminujących niewielkie odchyłki współosiowości
kanału i okna wylotowego centrali. Połączenia elastyczne powinny być zakończone kołnierzami uzbrojonymi w uszczelkę. Kołnierze połączeń i kanałów wentylacyjnych należy skręcić
za pomocą śrub w narożnikach. W przypadku większych przekrojów należy zastosować dodatkowe zapinki na profilach kołnierzy.
Prawidłowe funkcjonowanie połączenia elastycznego jest zapewnione po rozciągnięciu rękawa na długości ok.110 mm.
Połączenia elastyczne powinny być wyposażone w przewody uziemiające, łączące masę budowy centrali z masa sieci wentylacyjnej.
Kanały podłączone do centrali muszą być podparte lub podwieszone na własnych elementach
wsporczych.
Sposób prowadzenia kanałów wraz z kształtkami powinien eliminować możliwość wzrostu
poziomu hałasu w instalacji wentylacyjnej.
Wentylatory
Wywiew z pomieszczeń węzła sanitarnego należy zrealizować poprzez dwa wentylatory
ścienne o średnicy wlotu 100 mm umieszczone w kabinach WC. Wentylatory powinny posiadać fabryczne zabezpieczenie przed wilgocią. Nawiew świeżego powietrza należy zrealizować poprzez nawiewniki w drzwiach kabin WC.
223
Wentylatory należy podłączyć do włącznika światła oraz wyposażyć w wyłącznik czasowy
pozwalający na prace wentylatora z 5 minutowym przedłużeniem czasu pracy wentylatora od
momentu wyłączenia światła.
W hali warsztatowej należy zastosować wentylator awaryjny dachowy, sterowany czujnikiem
stężenia spalin o parametrach:
-wydajności do 4000m3/h
- średnica kanału przyłączeniowego 355mm
- obudowa wentylatora wykonana z blachy w kolorze czarnym,
- wirnik wykonany z blachy aluminiowej lub blachy stalowej ocynkowanej
Wentylator należy zamontować na tłumiącej podstawie dachowej oraz wyposażyć w fabryczną automatykę oraz termiczne zabezpieczenie przed przeciążeniem.
Wentylator powinien być wykonane z materiałów odpornych na działanie warunków atmosferycznych i chemicznych. Konstrukcja wentylatorów powinna uniemożliwić w przypadku
W hali warsztatowej należy zamontować bębnowy odsysacz/odciąg spalin współpracujący z
wentylatorem dachowym o wydajności powietrza ok. 1500 m3/h umieszczonym na podstawie
tłumiącej hałas. Odsysacz należy zamontować do stropu hali. Urządzenie powinno być przystosowane do zwijania elastycznego przewodu o średnicy 150mm. Rozwijanie przewodu odbywać się będzie ręcznie natomiast nawijanie samoczynne przy pomocy mechanizmu sprężynowego. Odsysacz powinien być wyposażony w hamulec spowalniający prędkość nawijania
przewodu oraz mechanizm zapadkowy. Odsysacz należy dostarczyć wraz elastycznym przewodem o średnicy 150mm i długości 8m. Wentylator należy wyposażyć w czujnik stężenia
gazów oraz niezbędną automatykę.
Kurtyna powietrzna pomieszczenie napraw i demontażu
Nad wejściem do pomieszczenia napraw i demontażu należy zastosować dwie kurtyny powietrzna o wymiarach dostosowanych do wymiarów drzwi wejściowych. Zasilanie nagrzewnic elektrycznych powinno być trójfazowe prądem o napięciu 400V. Kurtyny powinny zapewnić utrzymanie przy podłodze prędkości powietrza w granicach 2,5 do 6 m/s. Moc cieplna
kurtyn z nagrzewnicą elektryczną powinna wynosić około 3/9/12 kW.
Automatyka powinna być dostarczona razem z kurtyną powietrzną oraz zapewnić sterowanie
wydatkiem powietrza oraz mocą cieplną. Poszczególne stopnie prędkości obrotowej wybierane będą ręcznie. Kurtyny powietrzne powinny być załączane czujnikami umieszczonymi
umieszczonym przy drzwiach wejściowych.
Przewody wentylacyjne
Przewody wentylacyjne blaszane należy wykonywać z blach lub taśm stalowych ocynkowanych wg norm: PN-B-03434:1999, PN-B-03410:1999, PN-B-76001:1996, PN-B76002:1996,
PN-89/H-92125-Blachy i taśmy ocynkowane.
Do wykonywania przewodów wentylacyjnych używa się cienkościennej blachy walcowanej
na zimno lub na gorąco. Powierzchnie przewodów powinny być gładkie, bez załamań i
wgnieceń. Materiał powinien być jednorodny, bez wżerów, wad walcowniczych itp. Powierzchnie pokryć ochronnych nie powinny mieć ubytków, pęknięć i tym podobnych wad.
Przewody powinny być z materiałów niepalnych lub co najmniej trudno zapalnych, stawiać
mały opór dla przepływu powietrza, być szczelne i mieć odpowiednią wytrzymałość mechaniczną, mieć estetyczny wygląd zewnętrzny.
Zasadnicze części - prostki i kształtki - sieci przewodów wentylacyjnych można zestawić w
następujących grupach:
224
- prostki o danej średnicy lub wymiarach przekroju poprzecznego oraz długości,
- dyfuzory (zwężki) stanowiące przejście z przekroju kołowego na kołowy, z kołowego na
prostokątny lub z prostokątnego na prostokątny lub z prostokątnego na prostokątny o danych
średnicach ( mniejszej i większej) lub wymiarach przekrojów oraz wysokości; dyfuzory mogą
być osiowe proste lub ukośne.
- kolana
- łuki o danej średnicy lub wymiarach przekroju poprzecznego, o danym promieniu krzywizny, kącie zmiany kierunku
- odsadzki, czyli połączenia dwóch półłuków,
- trójniki o danych średnicach lub wymiarach przekrojów poprzecznych przewodu głównego,
przelotu i odgałęzienia, o danej długości korpusu, o danym kącie zbieżności ścianek korpusu
i kącie odgałęzienia.
Materiał i sposób wykonania poszczególnych części przewodów wentylacyjnych powinny
zapewniać łatwość ich montażu i konserwacji.
Mocowanie akcesoriów dodatkowych lub elementów usztywniających powinno być wykonane metodami nieniszczącymi powłoki ochronnej.
Kanały oraz kształtki okrągłe typu Spiro o średnicach od 100-500mm wykonać z blachy
ocynkowanej ogniowo oraz dwustronna powłoka ocynku o gęstości 200-275 g/m³. Kanały
typu Spiro od średnicy 250 mm należy wykonać jako wzmocnione przetłoczeniem podwyższającym odporność na zgniatanie i podciśnienie.
Wszystkie elementy systemu wentylacyjnego należy wykonać o podwyższonej klasie szczelności C.
Wentylacja w przestrzeni hali warsztatowej znajdująca się pod posadzką należy wykonać z
rur i kształtek PCV kanalizacyjnych, litych o sztywności obwodowej SN8, SDR 34. Łączenie
rur kielichowo z uszczelkami gumowymi.
Kanały wykonane z rur PCV należy mocować do elementów konstrukcji budynku za pomocą
uchwytów systemowych z wkładkami z gumy. Obejmy uchwytów powinny mocować rurę
pod kielichem
Kanały powinny być szczelne, gładkie na powierzchni wewnętrznej, bez wgnieceń i załamań.
Połączenia blach na ściankach kanałów do grubości 1,5 mm należy wykonać na zamek blacharski. Przy grubości większej niż 1,5 mm należy łączyć przez spawanie, zgrzewanie lub
nitowanie jednostronne.
Kołnierze powinny być przynitowane lub przyspawane do ścian kanału, w płaszczyźnie prostopadłej do osi kanału.
Tolerancje średnic kanałów i kształtek okrągłych wynosi ± 2mm.
Kanały wentylacyjne mocować na podwieszeniach lub podporach za pośrednictwem podkładek amortyzujących.
Kanały przechodzące przez stropy lub ściany powinny być obłożone podkładkami amortyzacyjnymi z wełny mineralnej lub innego materiału o podobnych właściwościach na grubości
ściany lub stropu.
Ścianki kanałów prostokątnych pod wpływem różnicy ciśnień w przewodzie i otoczeniu nie
mogą się uginać więcej niż 2 % długości boku. W celu zwiększenia sztywności ścianek należy stosować kopertowanie, przynitowanie lub przyspawanie punktowe profili usztywniających.
Kanały przechodzące przez dach należy zaopatrzyć w typową podstawę dachową zabezpieczającą przed przeciekami, niezależnie od tego, czy są one zakończone wywietrzakami, czy
daszkami.
225
Kanały wentylacyjne prowadzące powietrze o wilgotności względnej powyżej 80% powinny
być ułożone ze spadkiem, co najmniej 5% w kierunku ruchu powietrza.
Elementy regulacji przepływu powietrza należy montować na prostych odcinkach kanałów w
odległości od kolan lub odgałęzień:
trzech średnic równoważnych – przepustnice jednopłaszczyznowe,
dwóch średnic równoważnych – przepustnice wielopłaszczyznowe o współbieżnym
ruchu łopat,
jednej średnicy równoważnej – przepustnice wielopłaszczyznowe o przeciwbieżnym
ruchu łopat.
Elementy regulacyjne powinny być łatwo dostępne dla obsługi. Mechanizmy napędu przepustnic powinny umożliwiać łatwą zmianę położenia łopat, w zakresie od pełnego otwarcia
do pełnego zamknięcia. Wymagane jest zapewnienie możliwości stałego zablokowania dźwigni napędu w wybranym położeniu łopat oraz wyraźne oznaczenie położenia otwartego i zamkniętego przepustnicy.
Przepustnice regulujące wielkość przepływu powietrza przez wywietrzaki i wentylatory dachowe powinny być wyposażone w napęd elektryczny ze zdalnym sterowaniem z poziomu
podłogi.
Przepustnice regulacji powietrza
Przepustnica regulacyjna dla kanałów okrągłych powinna zapewnić płynna regulacje natężenia przepływu powietrza poprzez zmianę średnicy kryzy. Przepustnica powinna być wykonana ze stali zabezpieczonej powłoką z ocynku.
Anemostaty nawiewne oraz wywiewne
Anemostaty o średnicy 100 oraz 160mm powinny być wykonane z blachy stalowej pokrytej
białą farbą proszkową (RAL 9010). Kołnierze montażowe powinny być wykonane są z blachy
stalowej cynkowanej.
Kratki wywiewne
Kratki wywiewne i nawiewne do kanałów okrągłych powinny być wykonane z blachy stalowej ocynkowanej, posiadać fabryczną przepustnicę. Przepustnicę przesuwną stanowi pochyła
osłona kratki z blachy ocynkowanej o perforowanym wlocie i przylegająca do niej przesuwnie przesłona z blachy ocynkowanej o identycznej perforacji. Wymiary kratek podano w projekcie budowlanym.
Izolacja cieplna i przeciwwilgociowa oraz okładzina ogniochronna przewodów wentylacyjnych
Izolacja cieplna, zastosowana w instalacjach wentylacyjnych, powinna być wykonana w sposób zapewniający nierozprzestrzenianie ognia. Należy stosować wełnę mineralną na płaszczu
z folii aluminiowej zwracając szczególną uwagę na szczelność połączeń. Kanały muszą być
izolowane razem z kołnierzami dla wyeliminowania powstawania mostków termicznych.
Okładzina ogniochronna kanałów wentylacyjnych z blachy stalowej winna zapewnić odpowiednią klasę odporności ogniowej. Kanały nawiewne zaizolować cieplnie warstwą wełny
mineralnej na folii aluminiowej o grubości 5 cm
Automatyka
Kompletna automatyka umożliwia płynny przebieg pracy urządzenia. Ze względu na wymaganą bezawaryjność działania centrala powinna by wyposażona w automatykę fabryczną.
Niezbędne dane odnośnie funkcjonowania dostarcza dostawca central wentylacyjnych.
226
5.7
5.7.1
Dyżurka wagowego
Woda zimna i ciepła
Rozprowadzenie przewodów wody zimnej do poszczególnych punktów poboru należy wykonać z rur polietylenowych z wkładką aluminiową (PE-X/Al./PE) łączonych przez złączki zaciskowe lub zaprasowywane.
Instalacje zimnej wody do przyborów sanitarnych prowadzić w budynku w posadzce. W pomieszczeniu WC należy zastosować zawór antyskażeniowy typ EA.
Woda ciepła przygotowywana będzie w elektrycznym przepływowym podgrzewaczu c.w.u.
Należy zastosować podumywalkowy podgrzewacz wody o mocy 4kW.
Rurociągi wody zimnej należy zaizolować otuliną piankową współczynniku przewodzenia
ciepła λ nie mniejszym niż 0,045 W/mK z zewnętrznym płaszczem z folii PVC. Grubość izolacji: woda zimna 20 mm rury o średnicy do dn 25.
Urządzenia (przybory) sanitarne
Umywalki
Należy zastosować umywalki wiszące o szerokości 50 cm, z jednym otworem środkowym do
przyłączania armatury, wyposażone w otwór odpływowy z przelewem, zgodne z PN –
EN 111, wyposażone w półpostument i syfon umywalkowy. Gatunek I.
Baterie umywalkowe
Należy zastosować baterie umywalkowe jednouchwytowe, jednootworowe, ze stałą wylewką,
umywalkowe, stojące, grupa akustyczna I, klasa przepływu C zgodna z PN-EN 217:2000,
PN-78/B-12630 (gatunek I).
Miski ustępowe
Miski kompaktowe lejowa z odpływem ze spłuczkę ceramiczną, spłukiwanie 3/6 l zgodna z
PN-78/B-12630 (gatunek I) z deską sedesową systemową.
227
5.7.2
Instalacja kanalizacji bytowej
Przewody
być dostosowana do głębokości wlotu do zbiornika bezodpływowego. Główne poziomy kanalizacyjne należy wykonać z rur PCV o średnicy 160mm. Pion kanalizacyjny należy wykonać z rur PCV o średnicy 110mm. Na pionie należy zastosować rewizje /czyszczak/ z PCV
średnicy 110mm. Pion należy wyprowadzić ponad dach budynku i zakończyć wywiewką kanalizacyjną z PCV 110mm.
Przejścia przez/pod/ przegrody budowlane należy wykonać w stalowej rurze ochronnej o dwie
dymensje większe od średnicy rury kanalizacyjnej.
Zestawieni rur:
- rura PCV-U Ø 50 – 2,0m
Połączenia kielichowe rur z PVC typu S należy wykonywać przy użyciu uszczelek systemowych. Bosy koniec rury, sfazowany pod kątem 15 ÷ 200, należy wsunąć do kielicha przy użyciu pasty poślizgowej, tak, aby odległość między nim i podstawą kielicha wynosiła 0,5 ÷ 1,0
cm.
228
i 4.2.
5.7.3
Grzejniki
Źródłem ciepła pomieszczeń będą grzejniki elektryczne z wbudowanymi termostatami o trzystopniowym zakresem temperatury pracy. Grzejniki powinny być wyposażone w bezpieczniki
termiczne włączane automatycznie. Obudowa grzejnika powinna być wykonana ze stali wysokogatunkowej w kolorze białym (RAL 9016). Zasilanie grzejnika: 230V/50Hz.
Zestawieni grzejników:
Typ grzejnika
Moc [W]
500
1000
Ilość [szt.]
2
1
spodu parapetu.
Wsporniki, uchwyty i stojaki grzejnikowe powinny być osadzone w przegrodzie budowlanej
sposób trwały, prostopadle do powierzchni ściany (przegrody budowlanej) tak, aby grzejnik
opierał się całkowicie na wszystkich wspornikach lub stojakach.
Przy montażu grzejników stosować się ściśle do instrukcji montażu producenta.
5.7.4
Wentylacja
Wentylator i nawiewniki
Wywiew z pomieszczenia WC należy zrealizować poprzez wentylator ścienny o średnicy
wlotu 100 mm umieszczone w kabinach WC. Wentylatory powinny posiadać fabryczne zabezpieczenie przed wilgocią.
229
Wentylatory należy podłączyć do włącznika światła oraz wyposażyć w wyłącznik czasowy
pozwalający na prace wentylatora z 5 minutowym przedłużeniem czasu pracy wentylatora od
momentu wyłączenia światła.
Nawiew świeżego powietrza należy zrealizować poprzez dwa nawiewniki okienne higrosterowane oraz nawiewniki w drzwiach do pomieszczenia WC i kabiny WC.
5.8
Przyłącze oraz sieć wodociągowa i hydrantowa
Przed przystąpieniem do robót związanych z przyłączem wodociągowym Wykonawca opracuje plan sytuacyjny o którym mowa w Art. 29a. ust 1. Ustawy Prawo Budowlane oraz dokona stosownych uzgodnień i uzyska wymagane zatwierdzenia.
Sieć wodociągową należy wykonać zgodnie z warunkami technicznymi COBRTI Instal Tom
III „Warunki techniczne wykonania i odbioru sieci wodociągowych”, a także zgodnie z wydanymi warunkami technicznymi przyłączenia do sieci wodociągowej.
Przed przystąpieniem do robót ziemnych Wykonawca ustali miejsca do odkładania ziemi,
odwożenia urobku. Projektowane osie rurociągów należy trwale oznaczyć za pomocą drewnianych palików tzw. Kołków osiowych z gwoździami. Kołki osiowe należy wbić na każdym
załamaniu trasy. Na odcinkach prostych kołki osiowe należy umieszczać w odległości 30 50m, przy czym na każdym odcinku należy utworzyć co najmniej 3 punkty. Ciąg reperów
nawiązać do reperów sieci państwowej.
5.8.1
Roboty ziemne
Wykopy należy prowadzić jako otwarte obudowane zgodnie z PN-B-10736.
podziemnym.
2. Wykop wąskoprzestrzenny należy obudować z zastosowaniem wyprasek lub płyt PW-261
z rozparciem poziomym.
230
- górne krawędzie obudowy wykopu powinny wystawać co najmniej 15cm ponad
szczelnie przylegający teren,
- powierzchnia terenu powinna być wyprofilowana ze spadkiem umożliwiającym łatwy
odpływ wód poza teren przylegający do wykopu.
gazociąg, kable elektryczne) powinno być wykonane w sposób wskazany przez przyszłych
użytkowników tych urządzeń.
Przygotowanie podłoża
1. Przewody należy układać w wykopie na odpowiednio przygotowanym podłożu. Przed
przystąpieniem do wykonania podłoża należy dokonać odbioru technicznego wykopu.
2. W wykopach gdzie występuje grunt piaszczysty niezawilgocony (piasek gruby i częściowo
piasek drobny) podłoże pod kanały będzie z gruntu naturalnego (grunty rodzime wg PN-B02480)
3. Obsypka rur w strefach bocznych i nad rurami z piasku gruboziarnistego.
4. Zagęszczenie podłoża i obsypki powinno wynosić nie mniej niż 0,95 max zagęszczenia wg
5. Odchyłki grubości podłoża wzmocnionego i obsypki nie mogą przekraczać 10mm.
6. Grubość zagęszczonych warstw nie powinna być większa niż wg PN-B-02480.
7. Dopuszczalne odchylenie w planie osi podłoża wzmocnionego od osi przewodu nie może
przekraczać 10cm.
8. Różnice rzędnych wykonywanego podłoża do rzędnych przewidzianych w dokumentacji
projektowej nie może przekraczać ± 5cm.
9. Wilgotność zagęszczonego gruntu powinna być równa optymalnej lub wynosić co najmniej
80% jej wielkości wg PN-B-02480.
10. Użyty materiał do zasypki wykopu ponad warstwą posadowienia powinien odpowiadać
parametrom obsypki rurociągu. Zagęszczenie warstwami co 25cm do powierzchni terenu.
11. Odchylenie wskaźnika zagęszczenia gruntu powinno być nie mniejsze niż -2%.
5.8.2
Przewody
Sieć oraz przyłącza wodociągowe i hydrantowe na terenie zakładu należy wykonać z rur i
kształtek PE 100 SDR11 w kolorze niebieskim. Rury należy łączyć metodą zgrzewania doczołowo lub za pomocą muf elektrooporowy zgodnie z wymaganiami producenta. Rury i
kształtki z PE musza spełniać warunki określone w normie PN-EN 12201. Rury należy układać poniżej głębokości przemarzania gruntu plus 0,4m.
Rury i kształtki należy w okresie przechowywania chronić przed bezpośrednim działaniem
promieniowania słonecznego i temperatura przekraczającą +40°C. Przy długotrwałym składowaniu (kilka miesięcy lub dłużej) rury powinny być chronione przed działaniem światła
słonecznego przez przykrycie składu plandekami brezentowymi lub innym materiałem (np.
231
folia nieprzezroczysta z PVC lub PE) lub wykonanie zadaszenia. Należy zapewnić cyrkulacje
powietrza pod powłoka ochronna aby rury nie nagrzewały sie i nie ulegały deformacji
Zestawienie rur:
Rodzaj materiału
Rura PE 100 SDR11 Ø32
Ilość
2,2
9,5
750,4
64
172,8
30,1
Jednostka
m
m
m
m
m
m
Montaż rurociągów
Rurociągi należy montować na uprzednio przygotowanym podłożu, w odwodnionym wykopie, stosując sie ściśle do wytycznych podanych przez producenta rur.
Rury, kształtki, uszczelki i armatura przewodów powinny być sprawdzone przed montażem
czy spełniają wymagania projektowe, czy są oznakowane i czy nie są uszkodzone. Rury,
kształtki, uszczelki i armatura powinny być składowane zgodnie z zaleceniami producentów,
w miejscach zapewniających im czystość. Rury, kształtki i armatura powinny być zabezpieczone przed wewnętrznym zanieczyszczeniem.
Przy zmianie kierunku i na odgałęzieniach przewodów powinny być stosowane kształtki producenta rur.
Do zabezpieczenia przed rozsunięciem rur: na zmianach kierunków, na końcówkach przewodów, na odgałęzieniach powinny być stosowane: bloki oporowe, kotwienia, opaski łączące
złącza kielichowe. Bloki oporowe powinny być oparte o nienaruszony grunt.
Przewody powinny być ułożone zgodnie z projektem z zachowaniem odchylenia w planie i
spadku z dokładnością :
- tworzywa sztuczne – w planie 0,10 m, spadku 0,05m
Odchylenia spadku nie mogą powodować spadku przeciwnego lub zmniejszenia jego do zera
na odcinku przewodu.
Dla rur PE powinny być stosowane złącza:
- Zgrzewane doczołowo,
- Zgrzewane elektrooporowo,
- Specjalne, pozwalające na połączenie rur z różnych materiałów.
Montaż przewodów powinien być wykonywany zgodnie z wymaganiami PNB- 10736 w
temperaturach powietrza ustalonych w instrukcji montażu producenta rur.
Połączenia rur i kształtek z PE
Przed przystąpieniem do montażu rur i kształtek z PE należy dokonać oględzin tych materiałów. Powierzchnie wewnętrzne i zewnętrzne rur i kształtek powinny być gładkie, czyste, pozbawione porów, wgłębień i innych wad powierzchniowych w stopniu uniemożliwiającym
spełnienie wymagań określonych w normach PN-EN 12201-1-4:2004.
Połączenia zgrzewane
Połączenia zgrzewane mogą być doczołowe lub elektrooporowe. W połączeniach zgrzewanych stosowane są:
- kształtki kielichowe zgrzewane elektrooporowo
232
połączenia zgrzewanego z bosym końcem lub rura, kształtki siodłowe zgrzewane elektrooporowo
połączenia zgrzewanego na rurze.
Zgrzewanie doczołowe polega na łączeniu rur i kształtek przez nagrzanie ich końcówek do
właściwej temperatury i dociśniecie, bez stosowania dodatkowego materiału.
Po zgrzaniu rur i kształtek na ich powierzchniach wewnętrznych i zewnętrznych nie powinny
wystąpić wypływki stopionego materiału poza obrębem kształtek. Przy zgrzewaniu elektrooporowym żadna wypływka nie powinna powodować przemieszczenia drutu w kształtkach
(elektrooporowych) co mogłoby spowodować zwarcie podczas łączenia. Na wewnętrznej powierzchni rur nie powinno wystąpić pofałdowanie.
Połączenia mechaniczne zaciskowe
Połączenia mechaniczne zaciskowe wykonuje sie za pomocą złączek, które zaciskane są na
końcówkach rur. Połączenia te maja zastosowanie w przewodach wodociągowych o średnicach do 110mm.
Połączenia rur z PE z rurami z innych materiałów wykonuje sie za pomocą odpowiednich
kształtek kołnierzowych (adapterów czołowych). Polega to na wykonaniu odpowiedniego
kołnierza na końcu rury z PE, a następnie nakłada sie na te rurę kołnierz z żeliwa sferoidalnego lub ze stali nierdzewnej. Końcówka rury z PE z kołnierzem oraz uszczelką musi znaleźć
sie wewnątrz złącza.
5.8.3
Zasuwy
Na przewodach wodociągowych powinna być zamontowana armatura o minimalnym ciśnieniu nominalnym 1 MPa (10 bar) służąca do:
- regulacji i zamknięcia przepływu wody oraz do odwodnienia (zasuwy, przepustnice,
zawory, armatura regulująca),
- zabezpieczenia przewodów (zawory odpowietrzająco – napowietrzające, zwrotne),
- poboru wody na cele przeciwpożarowe i gospodarcze (hydranty, zdroje uliczne).
Na przewodach rozdzielczych zasuwy powinny być zamontowane:
- w węzłach,
- w miejscach odgałęzień,
- na dłuższych odcinkach w odległościach do 400 m.
Armatura sieci wodociągowej musi spełniać warunki określone w normach PN-EN 1074-15:2002 oraz PN-89/M74091, PN-89/M74092, PN-EN 12201-1.
Należy zastosować zasuwy typu F5 PN10 miękkouszczelnione z koncówka do klucza, z korpusem z żeliwa sferoidalnego (GGG 40), przedłużonym wrzecionem, obudowa i żeliwną
skrzynka uliczna. Zasuwy należy zastosować na każdym przyłączu do budynku oraz na rozgałęzieniach sieci w sposób umożliwiający naprawę poszczególnych odcinków sieci.
5.8.4
Hydranty
Hydranty DN80
Przewiduje sie zastosowanie dwóch hydrantów DN 80mm naziemnych o maksymalnym ciśnieniu roboczym 16 bar. Hydrant powinien być wykonany w całości z materiałów odpornych
na korozję. Głowica hydrantu powinna być wykonana z żeliwa sferoidalnego oraz zabezpieczona farbą epoksydową / np. RAL 9006 / odporną na działanie promieni UV. Kolumna hydrantu powinna być wykonana z grubościennej rury stalowej St37, ocynkowanej i zabezpie233
czonej przed promieniami UV. Zespół uruchamiający ze stali nierdzewnej. Cokół hydrantu z
żeliwa sferoidalnego malowanym farbą epoksydową np. RAL 5012
Minimum 1m przed hydrantami należy zamontować zasuwy typu F5 PN10 miekkouszczelniana DN80 z końcówką do klucza, z korpusem z żeliwa sferoidalnego (GGG 40), przedłużonym wrzecionem, obudowa i skrzynka uliczna. Hydrant połączyć z rurociągiem poprzez kolano stopowe kołnierzowe DN80.
Hydranty ogrodowe DN52 /2”/
Przewiduje się zastosowanie 15 ogrodowych hydrantów 2” z przyłączem ISO Ø63. Hydranty
powinny być wykonane w całości z materiałów odpornych na korozję. Rura odbiorcza powinna być wykonana ze stali nierdzewnej. Obudowa ze stali ocynkowanej oraz rury PE. Korpus obudowy zaworu hydrantu powinien być wykonany z żeliwa sferoidalnego pokrytego
farbą epoksydową. Wrzeciono zaworu ze stali nierdzewnej, grzybek z mosiądzu/elastometr.
Głębokość zabudowy dostosować do głębokości ułożenia rur. Budowa hydrantu powinna zapewnić odwodnienie go na okres ujemnych temperatur.
Przy hydrantach oraz skrzynkach zasuw zastosować betonowe obruki o wymiarach:
- 50x50 cm – dla zasuw
- 80x40cm (2 szt.) – dla hydrantów
5.8.5
Pompownia wód deszczowych i wód technologicznych
Pompownia 8a
Zadaniem pompownia wód deszczowym będzie zasilanie sieci hydrantowej ze zbiornika na
ścieki deszczowe obiekt nr 8. Sieć hydrantowa wykorzystywana będzie do zraszania pryzm
stabilizatu, mycia posadzek na platformie przyjęć odpadów komunalnych oraz spraw porządkowych na terenie obiektu nr 14.
Pompownia 22a
Zadaniem pompownia wód technologicznych będzie zasilanie sieci hydrantowej ze zbiornika
na ścieki technologiczne obiekt nr 22. Sieć hydrantowa wykorzystywana będzie do zraszania
pryzm kompostu oraz spraw porządkowych na terenie obiektu nr 14.
Dane techniczne pompowni 8a i 22a.
Pompy:
- typ wirnika Vortex
- typ pompy SW.180D.242.50
- napięcie zasilania 400V
- znamionowa moc silnika 4,2 kW
- prąd znamionowy 8,8 A
- obroty silnika 2900 1/min
- średnica króćca tłocznego pompy 50 mm
- wolny przelot pompy 40 mm
- średnica rurociągów tłocznych w pompowni 50 mm
Obudowa z pokrywą
- typ obudowy obudowa z polimerobetonu
- średnica wewnętrzna 1,2 m
- wysokość obudowy 6,5 m
- grubość ścianki 40 mm
- grubość dna 120 mm
- typ pokrywy pokrywa z polimerobetonu
234
Rozwiązania konstrukcyjne pompowni:
− wszystkie spoiny wykonać w technologii właściwej dla stali kwasoodpornej (metodą TIG,
przy użyciu głowicy zamkniętej do spawania orbitalnego w osłonie argonowej lub automatu
CNC),
− piony tłoczne wewnątrz pompowni wykonać ze stali kwasoodpornej 1.4301 wg PN-EN
10088-1,
− piony tłoczne łączyć kołnierzami ze stali kwasoodpornej 1.4301 wg PN-EN 10088-1,
− prowadnice pomp wykonać ze stali kwasoodpornej 1.4301 wg PN-EN 10088-1,
− wszystkie połączenia śrubowe (śruby, nakrętki, podkładki) - stal kwasoodporna 1.4301 wg
PN-EN 10088-1,
− armatura zwrotna - zawory zwrotne kulowe kołnierzowe z kulą gumowaną powinny być
pokryte trwałą farbą epoksydową odporną na działanie ścieków,
− armatura odcinająca- zasuwy odcinające klinowe kołnierzowe miękkouszczelnione z klinem
gumowanym, powinny być pokryte trwałą farbą epoksydową odporną na działanie ścieków,
− wszystkie uszczelki dla połączeń kołnierzowych wykonać z gumy odpornej na działanie
ścieków,
− drabinka umożliwiająca zejście na dno zbiornika wykonać o szerokość zgodną z normą PN80 M-49060 (co najmniej 30 cm), wykonać ze stali kwasoodpornej 1.4301 wg PN-EN 100881,
- w przypadku wysokości zbiornika przekraczającej 6000 mm. Zgodnie z Rozporządzeniem
MGPiB Dz. U. 93.96.438, pompownia zostanie wyposażona w otwierany podest technologiczny, wykonany ze stali kwasoodpornej1.4301 wg PN-EN 10088-1,.
− pompownia wyposażyć w właz prostokątny, zapewniający swobodny montaż i demontaż
pomp (zgodnie z Rozporządzeniem MGPiB Dz. U. 93.96.438), (górne uchwyty prowadnic
pomp zamontować w świetle włazu),
− właz wykonać z materiałów odpornych na korozję w agresywnym środowisku -stal kwasoodporna 1.4301 wg PN-EN 10088-1, zabezpieczyć zamkiem przed otwarciem przez osoby
niepowołane,
− właz wyposażyć w blokadę uniemożliwiającą samoczynne jego zamknięcie w trakcie obsługi pompowni,
Rozdzielnia sterująca z układem sterowania
− wyposażenie rozdzielni sterującej
przekaźnik programowalny nadzorujący pracę pompowni wyposażony w klawiaturę
oraz wyświetlacz, współpracujący z sondą poziomu oraz czujnikiem ciśnienia. Sterownik
zapewnia utrzymanie ciśnienia w rurociągu tłocznym w zadanym zakresie ciśnień
rozłącznik główny,
zabezpieczenie zwarciowe dla każdej pompy,
zabezpieczenie przeciążeniowe dla każdej pompy,
dla mocy silników <5,5 kW po jednym styczniku do załączenia każdej z pomp (połączenie bezpośrednie),
przełączniki pracy pomp: tryb automatyczny –z kontrolą suchobiegu, tryb ręczny z
kontrolą suchobiegu,
wyłączniki zabezpieczenia termicznego silników pomp (w zależności od wyposażenia
pompy),
sonda do ciągłego pomiaru poziomu umieszczona w rurze osłonowej PVC, zamontowana w zbiorniku pompowni ścieków
wyłącznik krańcowy do kontroli otwarcia drzwi rozdzielni
235
Pompy
− korpus pompy z żeliwa powinien być zabezpieczony trwałą żywicą epoksydową, odporną
na korozyjne oddziaływanie ścieków
−
Zblokowany z pompą silnik ze stopniem ochrony IP68, z klasą izolacji F, rodzaj pracy S1,
zasilanie prądem zmiennym 3-fazowym, 400V+-10%, 50 Hz, musi być naprawialny – z
możliwością przewinięcia poza fabryką pomp. Temperatura medium do 40°C.
Zabezpieczenia silnika: bimetal lub termistor w uzwojeniach stojana
− pompy powinny być wyposażone w łańcuch wykonany ze stali kwasoodpornej 1.4301 wg
PN-EN 10088-1,
Obudowa pompowni ścieków polimerobeton
Producent pompowni dostarczy obudowy polimerobetonowe wykonane w technologii bezotworowej. Technologia ta zapewnia najwyższy stopień ochrony przed wyciekami zagrażającymi wodom gruntowym i środowisku.
− obudowa o parametrach technicznych:
wytrzymałość na ściskanie min. 80 MPa,
wytrzymałość na rozciąganie przy zginaniu min.15 MPa
odporność chemiczna (pH 1-10),
ciężar właściwy 2300 kg/m3.
− posiada aprobatę techniczną lub znak CE ,
− wszystkie mocowania elementów konstrukcyjnych i nośnych (kolana sprzęgłowe, wsporniki) wykonano bez przewiercania obudowy w tzw. technologii bezotworowej.
− otwory pod rurociągi i przejścia kablowe wykonać jako szczelne,
Montaż pompowni
Montaż zbiornika pompowni i jej wyposażenia wykonać wg wytycznych producenta.
Zbiornik pompowni ustawić na płycie fundamentowej o grubości 25 cm wykonanej z betonu
B25. Powierzchnię zewnętrzną zbiornika należy zabezpieczyć powłoką 2 x ABIZOL R+P lub
równoważną.
Układ sterowania i zasilenia w energię elektryczną pompowni wykonać wg wytycznych producenta i szczegółowej dokumentacji.
Uruchomienie urządzeń pompowni oraz układu sterowania winno być wykonane przez specjalistyczny serwis.
Przy montażu elementów zbiornika należy zwrócić szczególną uwagę na staranne połączenia
tych elementów za pomocą uszczelek.
5.8.6
Studnia wodomierzowa Ø1500
Wymiary studni powinny być zgodne z PN-B-10729:1999. Włazy na studnie powinny być
zgodne z PN-EN 124/2000. Stopnie złazowe w studniach rewizyjnych - żeliwne, powinny
odpowiadać wymaganiom PN-H-74086.
Studnia wodomierzowa przeznaczone do zainstalowania armatury powinna być wykonywana
z materiałów trwałych i wodoszczelnych. Studzienkę należy wykonać jako prefabrykowana
betonową. Prefabrykaty - elementy z betonu wodoszczelnego (W-8), mało nasiąkliwego ( nw
poniżej 4%) i mrozoodpornego (F-150) i klasie betonu nie niższej niż B-45.
Studnie należy wykonać z kręgów betonowych o średnicy Ø1500. Studzienki o głębokości
powyżej 2 m mogą posiadać zwężkę redukcyjną, a poniżej 2m zamiast zwężki żelbetową płytę pokrywową. Wymaga się, aby krąg betonowy bezpośrednio pod zwężką lub płytą miał wysokość 0.25 m celem ułatwienia regulacji.
236
Części studni powinny być łączone ze sobą na uszczelkę z gumy odpornej na działanie ścieków.
Połączenia rur ze studzienkami powinny być wykonane jako szczelne i elastyczne.
Klasa wytrzymałości włazów nie powinna być niższa niż C(250 kN).
Studnię należy wyposażyć w wodomierz sprzężony kołnierzowy DN80/20 oraz zasuwy kołnierzowe DN 100 przed i za wodomierzem umożliwiające demontaż wodomierza. Pod wodomierzem i zasuwami należy zastosować podpory betonowe.
Poziom włazu w powierzchni utwardzonej powinien być z nią równy, natomiast w trawnikach
i zieleńcach górna krawędź włazu powinna znajdować się na wysokości min. 8 cm ponad poziomem terenu. W ścianie komory roboczej oraz komina włazowego należy zamontować mijankowo stopnie złazowe w dwóch rzędach, w odległościach pionowych 0,30 m i w odległości poziomej osi stopni 0,30m.
Ponadto, jeśli dokumentacja projektowa nie stanowi inaczej, to należy przestrzegać następujących zasad:
- studzienki należy wykonywać na uprzednio wzmocnionym (warstwą tłucznia lub żwiru)
dnie wykopu i przygotowanym fundamencie betonowym,
- studzienki wykonywać należy zasadniczo w wykopie szerokoprzestrzennym, w trudnych
warunkach gruntowych (przy występowaniu wody gruntowej, kurzawki itp.) w wykopie
wzmocnionym,
- włączenie przykanalika do kanału poprzez studzienkę połączeniową należy dokonywać tak,
aby wysokość spadku przykanalika nad podłogą studzienki wynosiła max 50,0cm; w przypadku konieczności włączenia przykanalika na wysokości większej należy stosować przepady
(kaskady).
- zabezpieczenie studzienek z zewnątrz izolacją bitumiczną np. „Abizol - R" oraz np. „Abizol
-P" lub równoważną
Izolacja powierzchni studzienek powinna stanowić szczelną, jednolitą powłokę, trwale przylegającą do ścian na całym obwodzie i nie powinna mieć pęcherzy, odprysków oraz pęknięć.
5.8.7
Bloki oporowe
W na rurociągach z tworzyw sztucznych należ zastosować tradycyjne bloki oporowe betonowe prefabrykowane lub wykonywane na miejscu budowy. Bloki oporowe należy umieścić na
załamaniach trasy sieci oraz w miejscu montażu uzbrojenia sieci. Miedzy blokiem oporowym
a rurą lub uzbrojeniem należy umieścić podwójną papę.
5.8.8
Oznakowanie sieci
Trasę przewodu należy oznaczyć taśma lokalizacyjna koloru biało-niebieskiego o szerokości
200mm z zatopiona wkładka metalowa. Taśmę należy prowadzić na wysokości 40cm nad
grzbietem rury z odpowiednim wyprowadzeniem końcówek do skrzynek zasuw i hydrantu.
Zastosowanie uzbrojenie sieci i przyłączy oznakować tabliczkami orientacyjnymi zgodnie z
PN-86/B-09700.
5.8.9
Zasypywanie rur, studzienki i pompowni w wykopie należy prowadzić warstwami grubości
15-20cm. Materiał zasypkowy powinien być równomiernie układany i zagęszczany po obu
stronach przewodu. Wykopy pod jezdnią i chodnikiem zasypać piaskiem gruboziarnistym. W
terenie nieutwardzonym zasypanie i zagęszczenie wykopów, tak jak pod drogami.
237
Zagęszczanie warstw wokół studzienki i pompowni powinno przebiegać ręcznie lub lekkim
sprzętem - niedopuszczalne jest stosowanie sprzętu ciężkiego.
Wskaźnik zagęszczenia gruntu w każdej warstwie powinien być:
- w drogach nie mniejszy niż 1,0 wg Normalnej próby Proctora,
- poza drogą nie mniejszy niż 0,95 wg Normalnej próby Proctora.
Obudowę wykopu należy demontować stopniowo, w miarę układania kolejnych warstw zasypki w taki sposób, aby nie doprowadzić do rozluźnienia gruntu w już zagęszczonych, niższych warstwach. Wszelkie zmiany i odstępstwa, należy uzgadniać.
Niedopuszczalne jest spuszczanie mas ziemi z samochodów, przyczep itp. bezpośrednio na
rurę.
5.9
Sieć kanalizacji deszczowej, bytowej i technologicznej
Przed przystąpieniem do robót ziemnych Wykonawca ustali miejsca do odkładania ziemi,
odwożenia urobku. Projektowane osie rurociągów należy trwale oznaczyć za pomocą drewnianych palików tzw. Kołków osiowych z gwoździami. Kołki osiowe należy wbić na każdym
załamaniu trasy. Na odcinkach prostych kołki osiowe należy umieszczać w odległości 30 50m, przy czym na każdym odcinku należy utworzyć co najmniej 3 punkty. Ciąg reperów
nawiązać do reperów sieci państwowej.
5.9.1
Roboty ziemne
Wykopy należy prowadzić jako otwarte obudowane zgodnie z PN-B-10736.
podziemnym.
2. Wykop wąskoprzestrzenny należy obudować z zastosowaniem wyprasek lub płyt PW-261
z rozparciem poziomym.
238
- górne krawędzie obudowy wykopu powinny wystawać co najmniej 15cm ponad
szczelnie przylegający teren,
- powierzchnia terenu powinna być wyprofilowana ze spadkiem umożliwiającym łatwy
odpływ wód poza teren przylegający do wykopu.
gazociąg, kable elektryczne) powinno być wykonane w sposób wskazany przez przyszłych
użytkowników tych urządzeń.
Przygotowanie podłoża
1. Przewody należy układać w wykopie na odpowiednio przygotowanym podłożu. Przed
przystąpieniem do wykonania podłoża należy dokonać odbioru technicznego wykopu.
2. W wykopach gdzie występuje grunt piaszczysty niezawilgocony (piasek gruby i częściowo
piasek drobny) podłoże pod kanały będzie z gruntu naturalnego (grunty rodzime wg PN-B02480)
3. Obsypka rur w strefach bocznych i nad rurami z piasku gruboziarnistego.
4. Zagęszczenie podłoża i obsypki powinno wynosić nie mniej niż 0,95 max zagęszczenia wg
5. Odchyłki grubości podłoża wzmocnionego i obsypki nie mogą przekraczać 10mm.
6. Grubość zagęszczonych warstw nie powinna być większa niż wg PN-B-02480.
7. Dopuszczalne odchylenie w planie osi podłoża wzmocnionego od osi przewodu nie może
przekraczać 10cm.
8. Różnice rzędnych wykonywanego podłoża do rzędnych przewidzianych w dokumentacji
projektowej nie może przekraczać ± 5cm.
9. Wilgotność zagęszczonego gruntu powinna być równa optymalnej lub wynosić co najmniej
80% jej wielkości wg PN-B-02480.
10. Użyty materiał do zasypki wykopu ponad warstwą posadowienia powinien odpowiadać
parametrom obsypki rurociągu. Zagęszczenie warstwami co 25cm do powierzchni terenu.
11. Odchylenie wskaźnika zagęszczenia gruntu powinno być nie mniejsze niż -2%.
5.9.2
Przewody
Kanalizacja deszczowa
Ścieki deszczowe pochodzące dróg, placów i dachów odprowadzane będą poprzez kanalizację
deszczową do zbiornika na ścieki deszczowe – obiekt nr 8.
Sieć kanalizacji deszczowej oraz przykanaliki należy wykonać z rury i kształtki do kanalizacji
zewnętrznej z PVC SDR34, litych o sztywności obwodowej SN 8. Łączenie rur poprzez kielich z uszczelkami wargowymi. Zakres średnic wynosi od 160 do 500mm.
Przewody należy układać zgodnie z normą PN-92/B-10735 oraz instrukcją producenta.
Głębokość ułożenia rur należy dostosować do rzędnej wlotu do zbiornika na ścieki deszczowej /226,10 m n.p.m./oraz głębokości przemarzania gruntu.
239
Zestawienie rur kanalizacji deszczowej:
Rodzaj materiału
Rura PCV SN8 SDR34 Ø160
Ilość
535,9
104
71,1
72,2
55,2
5
Jednostka
m
m
m
m
m
m
Kanalizacja bytowa
Ścieki bytowe pochodzące z obiektu nr 1, 10, 16 odprowadzane będą poprzez kanalizację bytową do zbiornika na ścieki bytowe – obiekt nr 7.
Sieć kanalizacji bytowej należy wykonać z rury i kształtki do kanalizacji zewnętrznej z PVC
SDR34, litych o sztywności obwodowej SN 8 o średnicy 200mm . Łączenie rur poprzez kielich z uszczelkami wargowymi.
Głębokość ułożenia rur należy dostosować do rzędnej wlotu do zbiornika na ścieki deszczowej /226,12 m n.p.m./oraz głębokości przemarzania gruntu.
Zestawienie rur kanalizacji bytowej:
Rodzaj materiału
Ilość
51,7
Jednostka
m
Kanalizacja technologiczna
Ścieki technologiczne pochodzące z sortowni, kompostowni, placu dojrzewania kompostu,
placu magazynowania odpadów, strukturalnych oraz warsztatu naprawczego odprowadzane
będą poprzez kanalizację technologiczną do zbiornika na ścieki technologiczne – obiekt nr 22
oraz obiekt nr 21.
Sieć kanalizacji technologicznej oraz przykanaliki należy wykonać z dwuwarstwowych rur i
kształtek do kanalizacji zewnętrznej z PE lub PP o sztywności obwodowej SN8. Łączenie rur
poprzez kielich z uszczelkami. Rury i kształtki z PE/PP musza spełniać warunki określone w
normie PN-EN 12201. Zakres średnic wynosi od 200 do 315mm.
Głębokość ułożenia rur należy dostosować do rzędnych wlotu do zbiorników na ścieki technologiczne oraz głębokości przemarzania gruntu.
Roboty montażowe
1. Roboty montażowe prowadzić w temperaturach otoczenia od 00 do +30. Połączenia rur
wykonywać w temperaturach nie niższych niż w wytycznych producenta rur.
2. Sposób montażu przewodu powinien zapewnić utrzymanie kierunków i spadku zgodnie z
dokumentacja projektową.
3. Rury opuszczać na dno wykopu sposobem ręcznym, po wcześniejszym oczyszczeniu ich i
sprawdzeniu na powierzchni ich stanu technicznego
4. Układanie odcinka przewodu może odbywać się tylko na przygotowanym podłożu. Podłoże
powinno być profilowane w miarę układania przewodu, a grunt z podłoża wykorzystać do
stabilizacji ułożonej już części przewodu po obu stronach rury (obsypki).
240
5. Przewód po ułożeniu powinien ściśle przylegać do podłoża na całej swej długości w co
najmniej 1/4 jego obwodu z wyłączeniem złącz.
6. Złącze powinno być odsłonięte do czasu przeprowadzenia próby szczelności.
7. Przewody muszą być układane ze spadkami podanymi w dokumentacji projektowej.
8. Nie wolno wyrównywać kierunku ułożenia przewodu przez podkładanie pod niego twardych elementów jak: kawałki drewna, kamieni, wyrobów betonowych itp.
9. Odchylenie ułożonego przewodu do ustalonego w dokumentacji projektowej kierunku nie
powinno przekraczać 10cm.
10. Głębokość posadowienia rurociągu zgodna z dokumentacją projektową i zgodnie z PN-B10735.
11. Rury należy montować i układać zgodnie z dokumentacją techniczną, wytycznymi podanymi w ST, instrukcją montażu rur dostarczoną przez producenta i zgodnie z „Warunkami
technicznymi wykonania i odbioru rurociągów z tworzyw sztucznych" wydanymi przez Polską Korporację Techniki Sanitarnej, Grzewczej, Gazowej i Klimatyzacyjnej z 1996 r.
12. Przed zakończeniem dnia roboczego bądź przed zejściem z budowy należy zabezpieczyć
końce ułożonego rurociągu przed zamuleniem.
Próba szczelności
Przewody winny być poddane badaniom w zakresie szczelności na eksfiltrację scieków do
gruntu i infiltracje wód gruntowych do kanału. Próby szczelności należy przeprowadzić
zgodnie z szczegółowymi wymaganiami normy PN-92/B-10735.
5.9.3
Studzienki kanalizacyjne
Wymiary studni powinny być zgodne z PN-B-10729:1999. Włazy na studnie powinny być
zgodne z PN-EN 124/2000. Stopnie złazowe w studniach rewizyjnych - żeliwne, powinny
odpowiadać wymaganiom PN-H-74086.
Studzienki należy wykonać jako prefabrykowane betonowe.
Prefabrykaty - elementy z betonu wodoszczelnego (W-8), mało nasiąkliwego ( nw poniżej
4%) i mrozoodpornego (F-150) i klasie betonu nie niższej niż B-45.
Elementy powinny posiadać wbudowane stopnie włazowe (minimum żeliwne). Dno (dennica)
winno posiadać przejścia szczelne (na rurociągach i odejściach) oraz kinetę z betonu szczelnego wykonaną przez producenta studni. Wysokość kinety winna wynosić min 0,75 średnicy
rurociągu (DN), a nachylenie spocznika winno wynosić 5 %. Zaleca się wykonanie kinety
łącznie z dnem metodą „odwróconego formowania”.
Studzienki o głębokości powyżej 2 m mogą posiadać zwężkę redukcyjną, a poniżej 2m zamiast zwężki żelbetową płytę pokrywową. Wymaga się, aby krąg betonowy bezpośrednio pod
zwężką lub płytą miał wysokość 0.25 m celem ułatwienia regulacji.
Studnie należy wykonać z kręgów betonowych o średnicy minimum 1200mm uwzględniając
średnice rur kanalizacyjnych.
Części studni powinny być łączone ze sobą na uszczelkę z gumy odpornej na działanie ścieków.
Klasa wytrzymałości włazów nie powinna być niższa niż C(250 kN). Studnie znajdujące się
w drodze należy wyposażyć w pierścień odciążający oraz właz kanałowy klasy D400.
Studnię należy zabezpieczyć z zewnątrz podwójną warstwą lepiku na zimno.
Poziom włazu w powierzchni utwardzonej powinien być z nią równy, natomiast w trawnikach
i zieleńcach górna krawędź włazu powinna znajdować się na wysokości min. 8 cm ponad poziomem terenu. W ścianie komory roboczej oraz komina włazowego należy zamontować mi-
241
jankowo stopnie złazowe w dwóch rzędach, w odległościach pionowych 0,30 m i w odległości poziomej osi stopni 0,30m.
Ponadto, jeśli dokumentacja projektowa nie stanowi inaczej, to należy przestrzegać następujących zasad:
- studzienki należy wykonywać na uprzednio wzmocnionym (warstwą tłucznia lub żwiru)
dnie wykopu i przygotowanym fundamencie betonowym,
- studzienki wykonywać należy zasadniczo w wykopie szerokoprzestrzennym, w trudnych
warunkach gruntowych (przy występowaniu wody gruntowej, kurzawki itp.) w wykopie
wzmocnionym,
- włączenie przykanalika do kanału poprzez studzienkę połączeniową należy dokonywać tak,
aby wysokość spadku przykanalika nad podłogą studzienki wynosiła max 50,0cm; w przypadku konieczności włączenia przykanalika na wysokości większej należy stosować przepady
(kaskady).
- zabezpieczenie studzienek z zewnątrz izolacją bitumiczną np. „Abizol - R" oraz np. „Abizol
-P" lub równoważną
Izolacja powierzchni studzienek powinna stanowić szczelną, jednolitą powłokę, trwale przylegającą do ścian na całym obwodzie i nie powinna mieć pęcherzy, odprysków oraz pęknięć.
Zestawieni studni kanalizacji deszczowej:
Oznaczenie Wysokość [m]
studni
D1
1,58
D2
1,70
D3
1,99
D4
1,74
D5
1,86
D6
1,92
D7
1,89
D8
1,92
D9
1,96
D10
1,54
D11
1,54
D12
1,32
D13
2,24
D14
1,86
D15
2,05
D16
2,11
D17
2,14
D18
1,73
Jednostka
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
Zestawienie studni kanalizacji bytowej:
242
Oznaczenie
studni
B1
B2
B3
B4
Wysokość [m]
Jednostka
2,15
1,99
2,20
1,35
komplet
komplet
komplet
komplet
Zestawieni studni kanalizacji technologicznej:
Oznaczenie studni
St1 (od str. Ob. 30)
St2
St3
St3’ (od str. Ob. 14e)
St4
St5
St6
St7 (od str. St4)
St8 (od str. St7)
St9 (od str. St7)
St10 (od str. Ob. 21)
St11
St12 (obiekt nr 25)
St13 (od St10)
5.9.4
Wysokość [m]
2,48
2,42
2,37
1,33
1,79
1,46
1,33
1,55
1,45
1,45
3,30
2,89
2,48
2,08
Jednostka
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
Wpusty deszczowe
Studzienki wpustów ulicznych z kręgów betonowych prefabrykowanych Ø500 z osadnikami
1,0m oraz otworem w ścianie betonowej pod rurę PVC/PE/PP z zamontowanym fabrycznie
przejściem szczelnym z uszczelką. Do regulacji wysokości położenia kraty wpustu stosować
pierścienie dystansowe żelbetowe prefabrykowane grubości 25cm z betonu klasy B-30.
Zabezpieczenie przed osiadaniem stanowić będą płyty odciążające żelbetowe prefabrykowane
grubość 15cm betonu klasy B-30. Elementem wlotowym będą wpusty deszczowe żeliwne z
kratą prostokątną klasy D 400 z zawiasem. Wpusty żeliwne powinny odpowiadać wymaganiom normy PN-EN 124. Poszczególne elementy wpustu łączyć na zasadzie pióro-wpust na
wodoszczelnej zaprawie betonowej.
Wpust należy posadowić na podsypce wykonanej z tłucznia lub żwiru. Użyty materiał na
podsypkę powinien odpowiadać wymaganiom stosownych norm, np. PN-B-06712, PNEN13043, PN-EN 12620 .
Wpusty należy zabezpieczyć z zewnątrz podwójną warstwą lepiku na zimno.
Zestawienie wpustów deszczowych kanalizacji deszczowej:
243
Oznaczenie
wpustu
W1
W2
W3
W4
Ws5
W6
Ws6
W7
Ws7
W8
W9
W10
W11
W12
W13
W14
W15
Wysokość [m]
Jednostka
1,16 + 1,0m (osadnik)
1,20 + 1,0m (osadnik)
1,27 + 1,0m (osadnik)
1,58 + 1,0m (osadnik)
1,20 + 1,0m (osadnik)
1,22 + 1,0m (osadnik)
1,53 + 1,0m (osadnik)
1,22 + 1,0m (osadnik)
1,73 + 1,0m (osadnik)
1,20 + 1,0m (osadnik)
1,21 + 1,0m (osadnik)
1,21 + 1,0m (osadnik)
1,20 + 1,0m (osadnik)
1,16 + 1,0m (osadnik)
1,28 + 1,0m (osadnik)
1,16 + 1,0m (osadnik)
1,60 + 1,0m (osadnik)
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
Zestawienie wpustów deszczowych kanalizacji technologicznej:
244
Oznaczenie
wpustu
W1
W2
W3
W4
W5
W6
W7
W8
W9
W10
W11
W12
W13
W14
W14
W15
W16
W17
W18
W19
W20
W21
W22
W23
W24
W25
W26
5.9.5
Wysokość [m]
Jednostka
1,21 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
1,35 + 1,0m (osadnik)
1,77 + 1,0m (osadnik)
2,12 + 1,0m (osadnik)
1,83 + 1,0m (osadnik)
2,01 + 1,0m (osadnik)
1,81 + 1,0m (osadnik)
1,21 + 1,0m (osadnik)
1,11 + 1,0m (osadnik)
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
komplet
Separator – kanalizacja deszczowa
Wody opadowe przed wprowadzeniem do zbiornika zostaną podczyszczone w separatorze
cyrkulacyjnym bezfiltrowym. Separator powinien zapewnić skuteczność oczyszczania zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia 24.07.2006 Dz. U. Nr 137. pozycja 984 z
późniejszymi zmianami w sprawie warunków, jakie należy spełnić przy wprowadzaniu ścieków do wód lub do ziemi, oraz w sprawie substancji szczególnie szkodliwych dla środowiska
wodnego.
Zbiornik separatora powinien być wykonany jako żelbetowy, monolityczny w części roboczej
z betonu B45, o wodoszczelności W8, mrozoodporności F 150 i nasiąkliwości 5%.
Wytrzymałość betonu na ściskanie powinna być zgodna z klasa wytrzymałości C 40/50,
ścianki zbiornika dodatkowo zabezpieczyć od wewnątrz powłoka olejoodporna, powierzchnie
zewnętrzne zaizolować substancją wodoszczelna. Separator wyposażyć w dwa włazy o średnicy 800mm i klasie obciążenia D400.
Separator należy zabezpieczyć z zewnątrz podwójną warstwą lepiku na zimno
Parametry techniczne separatora:
- Materiał - żelbet, beton C 35/45
245
- Minimalna średnica zewnętrzna zbiornika - 2700 mm
- Króciec przyłączeniowy - 500 mm
- Przepływ nominalny - 40 dm3/s
- Przepływ hydrauliczny - 400 dm3/s
- Pojemność magazynowania – minimum 3500 dm3
Montaż separatora
Montaż zbiornika separatora i jego wyposażenia wykonać wg wytycznych producenta.
Zbiornik separatora ustawić na płycie fundamentowej o grubości 25 cm wykonanej z betonu
równoważną.
5.9.6 Osadnik
Kanalizacja deszczowa
Wody opadowe przed wprowadzeniem do separatora a dalej do zbiornika na ścieki deszczowa
należy podczyścić w osadniku szlamowym /sedymentacyjnym/.
Osadnik powinien być wykonany jako zbiornik żelbetowy monolityczny o izolowanych powierzchniach zewnętrznych. Osadnik wyposażyć w właz o średnicy 600mm i klasie obciążenia D400. Na wyposażeniu wewnętrznym osadnika składa sie króciec przystosowane do podłączenia rur PVC, uszczelki (guma olejoodporna). Na wlocie zamontować kolano lub deflektor. Standardowe wyposażenie separatora powinno być wykonywane z tworzywa sztucznego
PEHD.
Osadnik należy zabezpieczyć z zewnątrz podwójną warstwą lepiku na zimno
Parametry techniczne osadnika:
- Pojemność osadnika powinna wynosić minimum 5000 dm3
- Króciec przyłączeniowy – 500mm
- Przepływ hydrauliczny – 400 dm3/s
Parametry hydrauliczne osadnika powinny być dostosowane do parametrów separatora cyrkulacyjnego.
Kanalizacja technologiczna
Wody opadowe przed wprowadzeniem do zbiornika na ścieki technologiczne (obiekt nr 22)
należy podczyścić w osadniku szlamowym /sedymentacyjnym/.
Osadnik powinien być wykonany jako zbiornik żelbetowy monolityczny o izolowanych powierzchniach zewnętrznych. Osadnik wyposażyć w właz o średnicy 600mm i klasie obciążenia D400. Na wyposażeniu wewnętrznym osadnika składa sie króciec przystosowane do podłączenia rur PE/PP, uszczelki (guma olejoodporna). Na wlocie zamontować kolano lub deflektor. Standardowe wyposażenie separatora powinno być wykonywane z tworzywa sztucznego PEHD.
Osadnik należy zabezpieczyć z zewnątrz podwójną warstwą lepiku na zimno
Parametry techniczne osadnika:
- Pojemność osadnika powinna wynosić minimum 7500 dm3
- Króciec przyłączeniowy – 315mm
- Przepływ hydrauliczny – 400 dm3/s
246
Montaż osadnika
Montaż zbiornika osadnika i jego wyposażenia wykonać wg wytycznych producenta.
Zbiornik osadnika ustawić na płycie fundamentowej o grubości 25 cm wykonanej z betonu
równoważną.
5.9.7
Zasypywanie rur, studzienek, wpustów, separatora i osadnika w wykopie należy prowadzić
warstwami grubości 15-20cm. Materiał zasypkowy powinien być równomiernie układany i
zagęszczany po obu stronach przewodu. Wykopy pod jezdnią i chodnikiem zasypać piaskiem
gruboziarnistym. W terenie nieutwardzonym zasypanie i zagęszczenie wykopów, tak jak pod
drogami.
Zagęszczanie warstw wokół studzienek, wpustów, separatora i osadnika powinno przebiegać
ręcznie lub lekkim sprzętem - niedopuszczalne jest stosowanie sprzętu ciężkiego.
Wskaźnik zagęszczenia gruntu w każdej warstwie powinien być:
- w drogach nie mniejszy niż 1,0 wg Normalnej próby Proctora,
- poza drogą nie mniejszy niż 0,95 wg Normalnej próby Proctora.
Obudowę wykopu należy demontować stopniowo, w miarę układania kolejnych warstw zasypki w taki sposób, aby nie doprowadzić do rozluźnienia gruntu w już zagęszczonych, niższych warstwach. Wszelkie zmiany i odstępstwa, należy uzgadniać.
Niedopuszczalne jest spuszczanie mas ziemi z samochodów, przyczep itp. bezpośrednio na
rurę.
6.1
Plan zapewnienia jakości
Do obowiązków Wykonawcy należy opracowanie i przedstawienie aprobaty Zamawiającemu
planu zapewnienia jakości, w którym przedstawi on zamierzony sposób wykonania robót,
możliwości techniczne, kadrowe i organizacyjne, gwarantujące wykonanie robót zgodnie z
dokumentacją przetargową, projektową oraz poleceniami i ustaleniami przekazanymi mu
przez Zamawiającego.
Plan zapewnienia jakości powinien zawierać:
a. część ogólną opisującą
− organizację wykonania robót, w tym termin i sposób prowadzenia robót
− zagadnienia bezpieczeństwa i higieny pracy
− wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje
− wykaz osób odpowiedzialnych za jakość wykonania poszczególnych elementów robót
− system (sposób i procedurę) proponowanej kontroli i sterowania jakością wykonywanych
robót
− wyposażenie w sprzęt i urządzenia do pomiaru i kontroli
b. część szczegółową opisującą dla każdego asortymentu robót
− wykaz maszyn i urządzeń z ich parametrami technicznymi
247
− sposób zabezpieczenia materiałów i urządzeń przed utratą ich właściwości w czasie transportu
i przechowywania na budowie
− sposób i procedurę pomiarów i badań
− sposób postępowania z materiałami i robotami nie odpowiadającymi wymaganiom umowy.
6.2
Zasady kontroli jakości robót
Celem kontroli robót będzie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby osiągnąć założoną jakość robót. Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę robót i jakość materiałów. Wykonawca zapewni odpowiedni system kontroli, włączając personel, sprzęt, zaopatrzenia i wszystkie urządzenia niezbędne do pobierania próbek i badań materiałów oraz robót.
7. WYMAGANIA DOTYCZĄCE OBMIARU ROBÓT
7.1
Ogólne zasady obmiaru robót
Obmiar robót będzie określać faktyczny zakres wykonywanych robót zgodnie z dokumentacją
przetargową w ustalonych jednostkach ustalonych.
Obmiaru robót dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu zamawiającego o zakresie obmierzanych robót i terminie obmiaru, co najmniej na 3 dni przed tym terminem.
Wyniki obmiaru będą wpisane do księgi obmiaru.
Jakikolwiek błąd lub przeoczenie (opuszczenie) w ilości robót podanych w kosztorysie ofertowym lub gdzie indziej nie zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia danego etapu
robót i powiadomienia o tym błędzie Inspektora nadzoru na piśmie.
Obmiar gotowych robót będzie przeprowadzony z częstością wymaganą do celu miesięcznej
płatności na rzecz Wykonawcy lub w innym czasie określonym w umowie.
7.2
Zasady określania ilości robót i materiałów
− Długość rurociągów należy obliczać w m, wyodrębniając ilości rurociągów, w zależności
od
rodzajów rur, ich średnic oraz rodzajów połączeń.
− Redukcje i zwężki wlicza się do rurociągów o większej średnicy.
− Liczbę podejść do grzejników wlicza się do ogólnej ilości przewodów.
− Uzbrojenie rurociągów – zawory odcinające, zawory regulacyjne, zawory termostatyczne
śrubunki, itp. oblicza się w sztukach z podaniem rodzaju materiału i średnicy.
− Liczbę grzejników należy obliczać w szt. wyodrębniając ilości w zależności od typów,
wielkości, sposobu podłączenia.
− Długość izolacji rurociągów należy obliczać w m, wyodrębniając ilości w zależności od rodzaju, średnicy i grubości warstwy izolacyjnej.
− Przewody wentylacyjne należy obliczać z procentowym udziałem kształtek w m².
− Armaturę czerpalną i wyposażenie – baterie czerpalne, zawory natynkowe itp. – oblicza się
w
sztukach lub kompletach z podaniem rodzaju i typu urządzenia, a w przypadku armatury dodatkowo z podaniem średnicy przyłączonej.
− Długość przewodów wentylacyjnych okrągłych należy obliczać w m, wyodrębniając ilości
przewodów w zależności od rodzaju, ich średnicy oraz rodzajów połączeń.
− Długość przewodów wentylacyjnych prostokątnych należy obliczać w m, wyodrębniając
ilości przewodów w zależności od rodzaju, wymiarów oraz rodzajów połączeń.
248
− Złączki, kolana itp. należy obliczać w szt. wyodrębniając ilości w zależności od rodzaju,
typów, rodzajów połączeń i średnicy (lub wymiarów).
− Redukcje wlicza się do przewodów o większej średnicy.
− Uzbrojenie przewodów wentylacyjnych – nawiewniki, kratki, skrzynki rozprężne, przepustnice tłumiki itp. oblicza się w sztukach z podaniem typu i średnicy (lub wymiarów).
− Liczbę central wentylacyjnych, należy obliczać w szt. wyodrębniając ilości w zależności od
typów, wielkości, sposobu podłączenia.
− Długość izolacji przewodów wentylacyjnych należy obliczać w m2, wyodrębniając ilości w
zależności od rodzaju, typu i grubości warstwy izolacyjnej.
− Armatura technologii kotłowni gazowej oblicza się w sztukach z podaniem typu i średnicy.
− Elementy wyposażenia sieci zewnętrznych, tj. studnie kanalizacyjne, zasuwy, zbiorniki,
kształtki, rury ochronne - się w sztukach z podaniem jednoznacznego opisu urządzenia.
− Wykopy określa się w m3.
− Podsypki i zasypki określa się w m3.
− Ułożenie rur kanalizacyjnych w mb w zależności średnicy rury.
− Wywóz gruntu samochodami wyładowczymi w m3 w zależności od odległości.
8. SPOSÓB ODBIORU ROBÓT
8.1
Rodzaje odbioru robót
W zależności od ustaleń 6 roboty podlegają następującym etapom odbioru:
− odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu
− odbiorowi częściowemu
− odbiorowi końcowemu
− odbiorowi po upływie okresu rękojmi
− odbiorowi pogwarancyjnemu po upływie okresu gwarancji.
8.2
Zakres badań odbiorczych
Zakres badań odbiorczych należy dostosować do rodzaju i wielkości instalacji i przyłączy.
Szczegółowy zakres badań odbiorczych powinien zostać ustalony w umowie pomiędzy Inwestorem i Wykonawcą z tym, że powinny one objąć co najmniej badania odbiorcze szczelności,
zabezpieczenia sieci przed możliwością przepływów zwrotnych.
Podczas dokonywania badań odbiorczych należy wykonywać pomiary:
– temperatury wody za pomocą termometrów zapewniających dokładność odczytu ±0,5°C,
– spadków ciśnienia wody w instalacji za pomocą manometrów różnicowych zapewniających
dokładność odczytu nie mniejsza niż 10 Pa,
8.3
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu.
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie jakości wykonywanych robót oraz ilości tych robót, które w dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu.
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym
wykonanie ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót. Odbioru
tego dokonuje Inspektor nadzoru. Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza wykonawca wpisem do dziennika budowy i jednoczesnym powiadomieniem Inspektora nadzoru. Odbiór będzie przeprowadzony niezwłocznie, nie później jednak niż w ciągu 3 dni od daty zgłoszenia wpisem do dziennika budowy i powiadomienia o tym fakcie Inspektora nadzoru.
249
Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Inspektor nadzoru na podstawie dokumentów
zawierających komplet wyników badań laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone pomiary, w konfrontacji z dokumentacją projektową i uprzednimi ustaleniami.
8.4
Odbiór częściowy
Odbiorowi częściowemu należy poddać te elementy urządzeń, które zanikają w wyniku postępu robót, a których sprawdzenie jest utrudnione bądź niemożliwe w fazie odbioru końcowego.
Z przeprowadzonego odbioru częściowego należy sporządzić protokół odbioru technicznego
– częściowego oraz dołączyć wyniki badań odbiorczych. W protokole należy jednoznacznie
zidentyfikować lokalizację odcinków instalacji, które były objęte odbiorem częściowym.
W ramach odbioru częściowego należy:
– sprawdzić czy odbierany element instalacji lub jej cześć jest wykonana zgodnie z dokumentacją projektową oraz dołączonymi do niej specyfikacjami technicznymi,
– sprawdzić zgodność wykonania odbieranej części instalacji z wymaganiami określonymi w
odpowiednich punktach WTWiO,
– przeprowadzić niezbędne badania odbiorcze.
8.5
Odbiór końcowy
Instalacje wewnętrzne i zewnętrzne powinny być przedstawione do odbioru po zakończeniu
wszystkich robót montażowych oraz dokonaniu badań odbiorczych częściowych, z których
wszystkie zakończyły się wynikiem pozytywnym.
W ramach odbioru końcowego należy sprawdzić w szczególności:
− użycie właściwych materiałów i elementów urządzeń
− prawidłowość wykonania połączeń
− odległości rurociągów sieci od obiektów budowlanych i innego uzbrojenia terenu
− prawidłowość zainstalowania elementów instalacji oraz armatury
− protokoły odbiorów częściowych
− protokoły zawierające wyniki badań odbiorczych
− zgodność wykonanej instalacji z dokumentacją projektową, specyfikacjami technicznymi,
WTWiO, odpowiednimi normami oraz instrukcjami producentów materiałów, przyborów i
urządzeń.
Z odbioru końcowego należy sporządzić protokół odbioru technicznego – końcowego.
będą gotowe do odbioru ostatecznego, komisja w porozumieniu z Wykonawcą wyznaczy ponowny termin odbioru ostatecznego robót. Wszystkie zarządzone przez komisję roboty poprawkowe lub uzupełniające będą zestawione wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego.
Termin wykonania robót poprawkowych i robót uzupełniających wyznaczy komisja i stwierdzi ich wykonanie.
8.6
Odbiór pogwarancyjny po upływie okresu rękojmi i gwarancji
Odbiór pogwarancyjny po upływie okresu rękojmi i gwarancji polega na ocenie wykonanych
robót związanych z usunięciem wad, które ujawnią się w okresie rękojmi i gwarancji. Odbiór
po upływie okresu rękojmi i gwarancji pogwarancyjny będzie dokonany na podstawie oceny
wizualnej obiektu z uwzględnieniem zasad opisanych w punkcie 8.5.
250
9. DOKUMENTY ODNIESIENIA
9.1
Normy
Szczegółowy wykaz norm branżowych:
PN-74/H-74219 Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego zastosowana.
PN-EN 14336:2005 (U) Instalacje ogrzewcze budynków. Instalacja i przekazanie do eksploatacji wodnego systemu grzewczego.
PN-EN 12170:2005 Instalacje ogrzewcze w budynkach. Instrukcje eksploatacji, konserwacji i
obsługi. Instalacje ogrzewcze, które wymagają wykwalifikowanego personelu obsługi.
PN-93/C-04607 Woda w instalacjach ogrzewania. Wymagania i badania dotyczące jakości
wody.
PN-EN 442-2:2000 Grzejniki. Ocena zgodności.
PN-90/M-75003 Armatura instalacji centralnego ogrzewania – Ogólne wymagania i badania.
PN-B-02424:1999 Rurociągi. Kształtki. Wymagania i metody badań.
PN-EN 215:2002 Termostatyczne zawory grzejnikowe. Wymagania i badania.
PN-EN 442-1:1999 Grzejniki. Wymagania i warunki techniczne.
PN-B-02421:2000 Ogrzewnictwo i ciepłownictwo. Izolacje cieplne przewodów, armatury i
urządzeń. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-85/B-02421 Izolacja cieplna rurociągów, armatury i urządzeń. Wymagania i badania.
PN-64/B-10400 Urządzenia centralnego ogrzewania w budownictwie powszechnym. Wymagania i badania techniczne przy odbiorze.
PN-9118-02415 Ogrzewnictwo i ciepłownictwo. Zabezpieczenie wodnych zamkniętych systemów ciepłowniczych. Wymagania.
PN-81/B-10700/00 Instalacje wewnętrzne wodociągowe i kanalizacyjne. Wymagania i badania przy odbiorze. Wspólne wymagania i badania.
PN-81/B-10700.02 Instalacje wewnętrzne wodociągowe i kanalizacyjne. Wymagania i badania przy odbiorze. Przewody wody zimnej i ciepłej z rur stalowych ocynkowanych
PN-81/B-10700/04 Instalacje wewnętrzne wodociągowe i kanalizacyjne. Wymagania i badania przy odbiorze. Instalacje wodociągowe.
PN-B-100720 Wodociągi. Zabudowa zestawów wodomierzowych w instalacjach wodociągowych. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-EN 806-1:2004 Wymagania dotyczące wewnętrznych instalacji wodociągowych do przesyłu wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi. Cześć 1: Postanowienia ogólne.
PN-ENV 12108: Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych.
2002 (U) Zalecenia dotyczące wykonania instalacji ciśnieniowych systemów przewodów rurowych do przesyłania ciepłej i zimnej wody pitnej wewnątrz konstrukcji budowli.
PN-92/B-01706 Instalacje wodociągowe. Wymagania w projektowaniu.
PN-H-74200 Rury stalowe ze szwem gwintowane.
PN-85/M-75002 Armatura przepływowa instalacji wodociągowej. Wymagania i badania.
PN-79/M-75110 Armatura domowej sieci wodociągowej. Zawory wypływowe wydłużone.
PN-79/M-75111 Armatura domowej sieci wodociągowej. Zawór umywalkowy stojący.
PN-78/M-75114 Armatura domowej sieci wodociągowej. Baterie umywalkowe i zlewozmywakowe.
PN-80/M-75118 Armatura domowej sieci wodociągowej. Baterie zlewozmywakowe i umywalkowe stojące.
PN-74/M-75123 Armatura domowej sieci wodociągowej. Armatura toaletowa. Głowice suwakowe.
PN-77/M-75126 Armatura domowej sieci wodociągowej. Baterie umywalkowe stojące jednootworowe.
251
PN-ISO 4064-1 Pomiar objętości wody w przewodach. Wodomierze do wody pitnej zimnej.
Wymagania.
PN-ISO 4064-3 Pomiar objętości wody w przewodach. Wodomierze do wody pitnej zimnej.
Metody badań i wyposażenie.
PN-88/M-54901.00 Elementy złączne wodomierzy skrzydełkowych. Wymagania i badania.
PN-EN 1717:2003 Ochrona przed wtórnym zanieczyszczeniem wody w instalacjach wodociągowych i ogólne wymagania dotyczące urządzeń zapobiegających zanieczyszczeniu przez
przepływ zwrotny.
PN-71/B-10420 Urządzenia ciepłej wody w budynkach. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-81/B-10700/00 Instalacje wewnętrzne wodociągowe i kanalizacyjne. Wymagania i badania przy odbiorze. Wspólne wymagania i badania.
PN-81/B-10700/01 Instalacje wewnętrzne wodociągowe i kanalizacyjne. Wymagania i badania przy odbiorze. Instalacje kanalizacyjne.
PN-EN 1329-1:2001 Systemy przewodowe z tworzyw sztucznych do odprowadzania nieczystości i ścieków (o niskiej i wysokiej temperaturze) wewnątrz konstrukcji budowli.
PN-85/M-75178.00 Armatura odpływowa instalacji kanalizacyjnej wymagania i badania.
PN-89/M-75178.01 Armatura odpływowa instalacji kanalizacyjnej. Syfon do umywalki.
PN-79/M-75178.03 Armatura sieci domowej. Syfon do pisuaru.
PN-89/M-75178.05 Armatura odpływowa instalacji kanalizacyjnej. Przelewy i spusty.
PN-89/M-75178.05 Armatura odpływowa instalacji kanalizacyjnej. Syfon nadstropowy do
wanien.
PN-79/B-12534 Wyroby sanitarne ceramiczne. Umywalki.
PN-79/B-12535 Wyroby sanitarne ceramiczne. Miski ustępowe.
PN-79/B-12638 Wyroby sanitarne ceramiczne. Kompakt. Wymagania i badania.
PN-EN 31:2000 Umywalki na postumencie. Wymiary przyłączeniowe.
PN-EN 32:2000 Umywalki wiszące wymiary przyłączeniowe.
PN-EN 111:2004 Wiszące umywalki do mycia rąk. Wymiary przyłączeniowe.
PN-88/B-75704.03 Sedesy z tworzyw sztucznych termoplastycznych. Sedesy do misek ustępowych kompakt. Główne wymiary.
PN-88/C-89206 Rury wywiewne z nieplastyfikowanego polichlorku winylu.
PN-88/B-75704.03 Sedesy z tworzyw sztucznych termoplastycznych. Sedesy do misek ustępowych kompakt. Główne wymiary.
PN-EN 997:2001 Miski ustępowe z integralnym zamknięciem wodnym.
PN-EN 1610:2002 „Budowa i badanie przewodów kanalizacyjnych.”
PN-EN-67/C-89350 Kleje do montażu rurociągów z nieplastyfikowanego polichlorku winylu
PN-EN 1610:2002 Budowa i badania przewodów kanalizacyjnych.
PN-EN 1401-1:1999 „Systemy przewodowe z tworzyw sztucznych. Podziemne bezciśnieniowe systemy przewodowe z niezmiękczonego polichlorku winylu (PVC-U) do odwadniania
i kanalizacji.
Wymagania dotyczące rur , kształtek i systemu”.
PN-EN 1401-3:2002 „Systemy przewodowe z tworzyw sztucznych do podziemnej bezciśnieniowej kanalizacji deszczowej i ściekowej. Nieplastyfikowany polichlorek winylu (PVC-U).
Część 3.
Zalecenia dotyczące wykonania instalacji.”
PN-EN 1451:2001 Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do odprowadzania
nieczystości i ścieków (o niskiej i wysokiej temperaturze) wewnątrz konstrukcji budowli. Polipropylen
(PP). Część 1: Wymagania dotyczące rur, kształtek i systemu.
252
PN-ENV 1451-2: 2002(U) Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do odprowadzania nieczystości i ścieków (o niskiej i wysokiej temperaturze) wewnątrz konstrukcji budowli. Polipropylen
(PP). Część 2: Zalecenia dotyczące oceny zgodności.
PN-EN 1505:2001 Wentylacja budynków – Przewody proste i kształtki wentylacyjne z blachy o przekroju prostokątnym - Wymiary
PN-EN 1506:2001 Wentylacja budynków – Przewody proste i kształtki wentylacyjne z blachy o przekroju kołowym - Wymiary
PN- B- 01411:1999 Wentylacja i klimatyzacja - Terminologia
PN-B-03434:1999 Wentylacja – Przewody wentylacyjne – Podstawowe wymagania i badania
PN- B- 76001:1996 Wentylacja – Przewody wentylacyjne – Szczelność. Wymagania i badania
PN- B- 76002:1976 Wentylacja – Połączenia urządzeń, przewodów i kształtek wentylacyjnych blaszanych
PN-76/B-03420 Wentylacja i klimatyzacja. Parametry obliczeniowe powietrza zewnętrznego
PN-76/B-03421 Wentylacja i klimatyzacja. Parametry obliczeniowe powietrza wewnętrznego
w pomieszczeniach przeznaczonych do stałego przebywania ludzi.
PN-83/B-03430 Wentylacja w budynkach mieszkalnych, zamieszkania zbiorowego i użyteczności publicznej
PN-73/B-03431 Wentylacja mechaniczna w budownictwie. Wymagania
PN-78/B-10440 Urządzenia wentylacyjne. Wymagania i badania przy odbiorze
PN-EN 1751:2001 Wentylacja budynków – Urządzenia wentylacyjne końcowe – Badania aerodynamiczne przepustnic regulacyjnych i zamykających
PN-EN 1886:2001 Wentylacja budynków – Centrale wentylacyjne i klimatyzacyjne – Właściwości mechaniczne
ENV 12097:1997 Wentylacja budynków – Sieć przewodów – Wymagania dotyczące części
składowych sieci przewodów ułatwiające konserwację sieci przewodów
PrPN-EN 12599 Wentylacja budynków – Procedury badań i metody pomiarowe dotyczące
odbioru wykonanych instalacji wentylacji i klimatyzacji
PrEN 12236 Wentylacja budynków – Podwieszenia i podpory przewodów – Wymagania wytrzymałościowe
PN-EN 1775:2001/A2: 2002U Dostawa gazu – Przewody gazowe dla budynków – Maksymalne ciśnienie robocze
PN-83/M-54831 Gazomierze – Podział , oznaczenia, nazwy i określenia
Pn-92/m-34503 Gazociągi i instalacje gazownicze. Próby rurociągów
PN-74/H-74219 Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego zastosowana.
PN-EN 10208-2+AC/1999 Rury stalowe przewodowe dla mediów palnych. Rury o klasie
wymagań B
ZN-G-4002:2001 Pomiary paliw gazowych – Zasady rozliczeń i technika pomiarowa.
PN-93/M-35350 Kotły grzewcze wodne niskotemperaturowe.
PN-EN 303-3:2002 Kotły grzewcze. Część 3: Kotły grzewcze na paliwa gazowe. Konstrukcje
zespolone. Kocioł i palnik
PN-EN 656:2002 (U) Kotły centralnego ogrzewania opalane gazem. Kotły typu B o nominalnym obciążeniu cieplnym większym niż 70 kW lecz nieprzekraczającym 300 kW
PN-EN 12098-1:2002 Sterowanie systemami grzewczymi. Część 1: Urządzenia sterujące systemów ogrzewania gorącą wodą z kompensacją wpływu temperatury zewnętrznej.
PN-M-74101:1982 Zawory bezpieczeństwa. Wymagania i badania.
PN-EN 12098-2:2002 Sterowanie systemami grzewczymi. Część 2: Optymalne start-stopowe
urządzenia sterujące systemów ogrzewania gorącą wodą
253
PN-EN 12170:2004 (U) Instalacje ogrzewcze w budynkach. Instrukcje eksploatacji, konserwacji i obsługi. Instalacje ogrzewcze, które wymagają wykwalifikowanego personelu obsługi
PN-B-02414:1999 Ogrzewnictwo i ciepłownictwo. Zabezpieczenie instalacji ogrzewań wodnych systemu zamkniętego z naczyniami wzbiorczymi przeponowymi. Wymagania
PN-91/B-02420 Ogrzewnictwo. Odpowietrzanie instalacji ogrzewań wodnych. Wymagania
PN-70/H-83136 Kotły grzewcze. Nazwy i określenia.
PN-B-02431-1:1999 Ogrzewnictwo. Kotłownie wbudowane na paliwa gazowe o gęstości
względnej mniejszej niż 1. Wymagania.”
PN-91/B-02414 Ogrzewanie i ciepłownictwo – Zabezpieczenie instalacji ogrzewań wodnych
systemu zamkniętego z naczyniami wzbiorczymi przeponowymi.
PN-93/C-04607 Woda w instalacjach ogrzewania. Wymagania i badania dotyczące jakości
wody.
PN-B 10725:1997 Wodociągi. Przewody zewnętrzne. Wymagania i badania.
PN-B 02863:1997 Ochrona przeciwpożarowa budynków. Przeciwpożarowe zaopatrzenie
wodne. Sieć wodociągowa przeciwpożarowa.
PN-86/B-09700 Tablice orientacyjne do oznaczenia uzbrojenia na przewodach wodociągowych.
PN-85/M-75002 Armatura przepływowa instalacji wodociągowej. Wymagania i badania.
PN-EN 12201-1: 2003 (U) Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania wody. Polietylen (PE). Część 1: Wymagania ogólne
PN-EN 12201-2: 2003 (U) Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania wody. Polietylen (PE). Część 2: Rury
PN-EN 12201-3:2003 (U) Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do przesyłania wody. Polietylen (PE). Część 3: Kształtki
PN-EN 12201-5: 2003 (U) Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do
przesyłania wody. Polietylen (PE). Część 5: Przydatność do stosowania
PN-88/M-54901.00 Elementy złączne wodomierzy skrzydełkowych. Wymagania i badania.
PN-EN 1717:2003 Ochrona przed wtórnym zanieczyszczeniem wody w instalacjach wodociągowych i ogólne wymagania dotyczące urządzeń zapobiegających zanieczyszczeniu przez
przepływ zwrotny.
PN-EN 1610:2002 „Budowa i badanie przewodów kanalizacyjnych.”
PN-EN 752-1:2000 „Zewnętrzne systemy kanalizacyjne. Pojęcia ogólne i definicje.”
PN-EN 752-2:2000 „Zewnętrzne systemy kanalizacyjne. Wymagania.”
PN-EN 1401-1:1999 „Systemy przewodowe z tworzyw sztucznych. Podziemne bezciśnieniowe systemy przewodowe z niezmiękczonego polichlorku winylu (PVC-U) do odwadniania
i
kanalizacji. Wymagania dotyczące rur , kształtek i systemu”.
PN-EN 1401-3:2002 „Systemy przewodowe z tworzyw sztucznych do podziemnej bezciśnieniowej kanalizacji deszczowej i ściekowej. Nieplastyfikowany polichlorek winylu (PVC-U).
Część 3. Zalecenia dotyczące wykonania instalacji.”
PN-B-10729:1999 „Kanalizacja. studzienki kanalizacyjne.”
PN-EN 124:2000 „Zwieńczenia wpustów i studzienek kanalizacyjnych do nawierzchni dla
ruchu pieszego i kołowego. Zasady konstrukcji, badania typu, znakowanie, sterowanie jakością.”
PN-B-06050:1999 „Roboty ziemne. Wymagania ogólne”.
PN-B-10736:1999 „Roboty ziemne. Wykopy otwarte dla przewodów wodociągowych i kanalizacyjnych. Warunki techniczne wykonania.”
PN-EN 752-2:2000 „Zewnętrzne systemy kanalizacyjne. Wymagania.”
PN-S-02204:1997 „Drogi samochodowe. Odwodnienie dróg.”
254
9.2
Inne dokumenty i instrukcje
Warunki techniczne COBRTI INSTAL zeszyt 1-12
9.3
Ustawy
− Ustawa z dn. 7 lipca 1994r. – Prawo budowlane (jednolity tekst Dz. U. z 2003r. Nr 207,
poz. 2016 z późn. zm.).
− Ustawa z dn. 29 stycznia 2004r. – Prawo zamówień publicznych (Dz. U. Nr 19, poz. 17).
− Ustawa z dn. 16 kwietnia 2004r. – o wyrobach budowlanych (Dz. U. Nr 92, poz. 881)
− Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. – Prawo ochrony środowiska (Dz. U. Nr 62, poz. 627 z
pózn. zm.)
− Ustawa z dnia 21 grudnia 2004r. – o dozorze technicznym (Dz. U. Nr 122, poz. 1321 z
późn. zm.)
− Ustawa z dnia 21 marca 1985 r. – o drogach publicznych (jednolity tekst Dz. U. z 2004 r.
Nr 204, poz. 2086).
− Ustawa z dn. 7 czerwca 2001r. – o zbiorowym zaopatrzeniu w wodę i zbiorowym odprowadzaniu ścieków (Dz. U. z Nr 72, poz. 747) wraz ze zmianą opublikowaną w Dz. U. Nr 85 z
2005r., poz. 729.
− Ustawa z dnia 24 sierpnia 1991 r. – o ochronie przeciwpożarowej (jednolity tekst Dz. U. z
2002 r. Nr 147, poz. 1229).
9.4
Rozporządzenia
− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dn. 2 grudnia 2002r. – w sprawie systemów oceny
zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu ich oznaczania znakowaniem CE (Dz. U. Nr
209, poz. 1779).
− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dn. 2 grudnia 2002r. – w sprawie określenia polskich jednostek organizacyjnych upoważnionych do wydawania europejskich aprobat technicznych, zakresu i formy aprobat oraz trybu ich udzielania, uchylania lub zmiany(Dz. U. Nr
209, poz. 1780).
− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 grudnia 2002 r. – w sprawie systemów
oceny zgodności wyrobów budowlanych oraz sposobu ich oznaczania znakowaniem CE (Dz.
U. Nr 209, poz. 1779)
− Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dn. 26 września 1997r.
– w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. Nr 169, poz.1650).
− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dn. 6 lutego 2003r. – w sprawie bezpieczeństwa i
higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401).
− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dn. 23 czerwca 2003r. – w sprawie informacji dotyczącej bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia
(Dz. U. Nr 120, poz. 1126).
− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dn. 11 sierpnia 2004r. – w sprawie sposobu deklarowania wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym (Dz. U.
Nr 198, poz. 2041).
− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dn. 26 czerwca 2002r. – w sprawie dziennika budowy, montażu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia (Dz. U. z 2002r. z późn. zm.)
255
− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 11 sierpnia 2004 r. – w sprawie sposobów
deklarowania wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym
(Dz. U. Nr 198, poz. 2041)
− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dn. 27 sierpnia 2004r. – zmieniające rozporządzenie w sprawie dziennika budowy, montażu i rozbiórki, tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego dane dotyczące bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 198,
poz. 2042).
− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dn. 3 lipca 2003r. – w sprawie szczegółowego
zakresu i formy projektu budowlanego (Dz. U. Nr 120, z 2003r., poz. 1133).
− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dn. 2 września 2004r. – w sprawie szczegółowego
zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru
robót budowlanych oraz programu funkcjonalno-użytkowego (DZ.U. Nr 202, poz. 2072 wraz
ze zmianą opublikowaną w Dz. U. Nr 75, z 2005r., poz. 664).
− Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dn. 12 września 2002r. – w sprawie warunków
technicznych jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 75, z 2005r.,
poz. 690 wraz ze zmianą opublikowaną w Dz. U. Nr109, z 2004r. poz. 1156).
− Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 19 listopada 2002 r. w sprawie wymagań dotyczących jakości wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi (Dz. U. Nr 203, poz.1718.
SST – 4
SZCZEGÓŁOWE SPECYFIKACJE TECHNICZNE WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT DROGOWYCH
D-M-00.00.00 WYMAGANIA OGÓLNE
10. PRZEDMIOT ST
Przedmiotem m niniejszej specyfikacji technicznej są wymagania ogólne dotyczące wykonania i odbioru robót drogowych w związku z budową Zakładu zagospodarowania odpadów dla potrzeb Celowego Związku Gmin „Proekob” w miejscowości Bełżyce.
Konstrukcja nawierzchni placów manewrowych i miejsc postojowych(KR 1-2)
- warstwa ścieralna z betonu asfaltowego gr. 4cm
- podbudowa zasadnicza z betonu asfaltowego gr. 6cm
- podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie gr. 20cm
- folia izolacyjna PEHD gr. min 0,8mm
- warstwa odsączająca z piasku lub pospółki gr 10cm
- podłoże (ulepszone podłoże dla gruntów innych niż G1 - warstwa gruntu stabilizowanego cementem
Rm = 2,5 MPa – gr. 15cm)
Konstrukcja nawierzchni placów technologicznych:
- warstwa ścieralna z betonu cementowego B40 – gr 20cm
- podbudowa z chudego betonu – gr. 15cm
- warstwa gruntu stabilizowanego cementem Rm = 2,5 MPa – gr. 15cm
- podłoże (ulepszone podłoże dla gruntów innych niż G1 - warstwa gruntu stabilizowanego
cementem
Rm = 1,5 MPa – gr. 15cm)
Konstrukcja nawierzchni drogi przeciwpożarowej
256
- nawierzchnia z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie 0-31,5mm gr.15cm
- podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie 31,5-63mm gr.20cm
- warstwa odsączająca z piasku lub pospółki gr. 10cm
- podłoże (ulepszone podłoże dla gruntów innych niż G1 - warstwa gruntu stabilizowanego
cementem
Rm = 2,5 MPa – gr. 15cm)
Konstrukcja nawierzchni chodnika
- kostka betonowa gr.6cm
- podsypka cem-piask 1÷4 - gr.5cm
- warstwa gruntu stabilizowanego cementem Rm = 2,5 MPa – gr.15cm
10.1 Zakres stosowania ST
Jako część Dokumentów Przetargowych i Kontraktowych Specyfikacje należy odczytywać i rozumieć w zleceniu i wykonaniu Robót opisanych w punkcie 1.
10.2 Zakres robót objętych ST
Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji obejmują wymagania ogólne, wspólne dla
robót objętych niniejszymi szczegółowymi specyfikacjami technicznymi, dla poszczególnych asortymentów robót drogowych na podstawie ogólnych specyfikacji technicznych wydanych przez Generalną Dyrekcję Dróg Krajowych i Autostrad.
Nazwy i kody Wspólnego Słownika Zamówień (CPV) dla zakresu robót budowlanych
objętych przedmiotem zamówienia i w/w specyfikacjami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlanych:
Normy państwowe, instrukcje i przepisy wymienione w SST będą stosowane przez Wykonawcę w języku polskim.
Normy te winny być uważane za integralną część tychże i odczytywane w powiązaniu z
Rysunkami i SST jak gdyby były w nich powielone. Uważa się Wykonawcę za w pełni
zaznajomionego z ich treścią i wymaganiami. Najnowsze wydanie norm, które ukaże się
nie później niż na 28 dni przed datą zamknięcia przetargu będzie mieć zastosowanie o ile
nie wskazano inaczej.
Gdziekolwiek w Dokumentacji Projektowej pojawia się termin Specyfikacje Techniczne
(ST) należy przez to rozumieć Specyfikacje Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia
02.09.2004 (Dz. U. Nr 202 poz. 2072 z 2004r.)
10.3 Określenia podstawowe
Użyte w SST wymienione poniżej określenia należy rozumieć w każdym przypadku następująco:
Budowla drogowa - obiekt budowlany, nie będący budynkiem, stanowiący całość techniczno-użytkową (droga) albo jego część stanowiącą odrębny element konstrukcyjny
lub technologiczny (obiekt mostowy, korpus ziemny, węzeł).
Chodnik - wyznaczony pas terenu przy jezdni lub odsunięty od jezdni, przeznaczony do ruchu pieszych.
257
Droga - wydzielony pas terenu przeznaczony do ruchu lub postoju pojazdów oraz ruchu pieszych wraz z wszelkimi urządzeniami technicznymi związanymi z prowadzeniem i zabezpieczeniem ruchu.
Droga tymczasowa (montażowa) - droga specjalnie przygotowana, przeznaczona do
ruchu pojazdów obsługujących zadanie budowlane na czas jego wykonania, przewidziana do usunięcia po jego zakończeniu.
Dziennik budowy – zeszyt z ponumerowanymi stronami, opatrzony pieczęcią organu
wydającego, wydany zgodnie z obowiązującymi przepisami, stanowiący urzędowy dokument przebiegu robót budowlanych, służący do notowania zdarzeń i okoliczności zachodzących w toku wykonywania robót, rejestrowania dokonywanych odbiorów robót,
przekazywania poleceń i innej korespondencji technicznej pomiędzy Inspektoremi
nadzoru/ Kierownikiem projektu, Wykonawcą i projektantem.
Inspektor nadzoru/Kierownik projektu – osoba wymieniona w danych kontraktowych
(wyznaczona przez Zamawiającego, o której wyznaczeniu poinformowany jest Wykonawca), odpowiedzialna za nadzorowanie robót i administrowanie kontraktem.
Jezdnia - część korony drogi przeznaczona
do ruchu pojazdów.
Kierownik budowy - osoba wyznaczona przez Wykonawcę, upoważniona do kierowania robotami i do występowania w jego imieniu w sprawach realizacji kontraktu.
Korona drogi - jezdnia (jezdnie) z poboczami lub chodnikami, zatokami, pasami awaryjnego postoju i pasami dzielącymi jezdnie.
Konstrukcja nawierzchni - układ warstw nawierzchni wraz ze
sposobem ich połączenia.
Korpus drogowy - nasyp lub ta część wykopu, która jest ograniczona koroną drogi i skarpami rowów. Koryto - element uformowany w korpusie drogowym w celu ułożenia w nim konstrukcji nawierzchni.
Książka obmiarów - akceptowany przez Inspektora nadzoru zeszyt z ponumerowanymi stronami, służący do wpisywania przez Wykonawcę obmiaru dokonywanych robót w formie wyliczeń, szkiców i ew. dodatkowych załączników. Wpisy w
książce obmiarów podlegają potwierdzeniu przez Inspektora nadzoru .
Laboratorium - drogowe lub inne laboratorium badawcze, zaakceptowane przez Zamawiającego, niezbędne do przeprowadzenia wszelkich badań i prób związanych z
oceną jakości materiałów oraz robót.
Materiały - wszelkie tworzywa niezbędne do wykonania robót, zgodne z dokumentacją
projektową i specyfikacjami technicznymi, zaakceptowane przez Inspektora nadzoru/ .
Nawierzchnia - warstwa lub zespół warstw służących do przejmowania i rozkładania
obciążeń od ruchu na odłoże gruntowe i zapewniających dogodne warunki dla ruchu:
Warstwa ścieralna - górna warstwa nawierzchni poddana bezpośrednio oddziaływaniu
ruchu i czynników atmosferycznych.
Warstwa wiążąca - warstwa znajdująca się między warstwą ścieralną a podbudową,
zapewniająca lepsze rozłożenie naprężeń w nawierzchni i przekazywanie ich na podbudowę. Warstwa wyrównawcza - warstwa służąca do wyrównania nierówności podbudowy lub profilu istniejącej nawierzchni.
Podbudowa - dolna część nawierzchni służąca do przenoszenia obciążeń od ruchu na
podłoże. Podbudowa może składać się z podbudowy zasadniczej i podbudowy pomocniczej.
258
Podbudowa zasadnicza - górna część podbudowy spełniająca funkcje nośne w konstrukcji nawierzchni. Może ona składać się z jednej lub dwóch warstw.
Podbudowa pomocnicza - dolna część podbudowy spełniająca, obok funkcji nośnych, funkcje zabezpieczenia nawierzchni przed działaniem wody, mrozu i przenikaniem cząstek podłoża. Może zawierać warstwę mrozoochronną, odsączającą lub odcinającą.
Warstwa mrozoochronna - warstwa, której głównym zadaniem jest ochrona nawierzchni przed skutkami działania mrozu.
Warstwa odcinająca - warstwa stosowana w celu uniemożliwienia przenikania cząstek
drobnych gruntu do warstwy nawierzchni leżącej powyżej.
Warstwa odsączająca - warstwa służąca do odprowadzenia wody przedostającej się do nawierzchni.
Niweleta - wysokościowe i geometryczne rozwinięcie na płaszczyźnie pionowego przekroju w osi drogi.
Objazd tymczasowy - droga specjalnie przygotowana i odpowiednio utrzymana do przeprowadzenia ruchu publicznego na okres budowy.
Odpowiednia (bliska) zgodność - zgodność wykonywanych robót z dopuszczonymi tolerancjami, a jeśli przedział tolerancji nie został określony - z przeciętnymi tolerancjami,
przyjmowanymi zwyczajowo dla danego rodzaju robót budowlanych.
Pas drogowy - wydzielony liniami granicznymi pas terenu przeznaczony do umieszczania
w nim drogi i związanych z nią urządzeń oraz drzew i krzewów. Pas drogowy może również obejmować teren przewidziany do rozbudowy drogi i budowy urządzeń chroniących
ludzi i środowisko przed uciążliwościami powodowanymi przez ruch na drodze.
Pobocze - część korony drogi przeznaczona do chwilowego postoju pojazdów, umieszczenia urządzeń organizacji i bezpieczeństwa ruchu oraz do ruchu pieszych, służąca jednocześnie do bocznego oparcia konstrukcji nawierzchni.
Podłoże nawierzchni - grunt rodzimy lub nasypowy, leżący pod nawierzchnią do
głębokości przemarzania.
Podłoże ulepszone nawierzchni - górna warstwa podłoża, leżąca bezpośrednio pod nawierzchnią, ulepszona w celu umożliwienia przejęcia ruchu budowlanego i właściwego
wykonania nawierzchni.
Polecenie Inspektora nadzoru - wszelkie polecenia przekazane Wykonawcy przez Inspektora nadzoru , w formie pisemnej, dotyczące sposobu realizacji robót lub innych
spraw związanych z prowadzeniem budowy.
Projektant - uprawniona osoba prawna lub fizyczna będąca autorem
dokumentacji projektowej.
Przedsięwzięcie budowlane - kompleksowa realizacja nowego połączenia drogowego lub
całkowita modernizacja/przebudowa (zmiana parametrów geometrycznych trasy w planie
i przekroju podłużnym) istniejącego połączenia.
Przepust – budowla o przekroju poprzecznym zamkniętym, przeznaczona do przeprowadzenia cieku, szlaku wędrówek zwierząt dziko żyjących lub urządzeń technicznych przez korpus drogowy.
Przeszkoda naturalna - element środowiska naturalnego, stanowiący utrudnienie w realizacji zadania budowlanego, na przykład dolina, bagno, rzeka, szlak wędrówek dzikich
zwierząt itp.
259
Przeszkoda sztuczna - dzieło ludzkie, stanowiące utrudnienie w realizacji zadania budowlanego, na przykład droga, kolej, rurociąg, kanał, ciąg pieszy lub rowerowy itp.
Przetargowa dokumentacja projektowa - część dokumentacji projektowej, która wskazuje
lokalizację, charakterystykę i wymiary obiektu będącego przedmiotem robót.
10.4 Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonanych robót, bezpieczeństwo wszelkich
czynności na terenie budowy, metody użyte przy budowie oraz za ich zgodność z dokumentacją projektową, SST i poleceniami Inspektora nadzoru .
Przekazanie terenu budowy
Zamawiający w terminie określonym w dokumentach kontraktowych przekaże Wykonawcy teren budowy wraz ze wszystkimi wymaganymi uzgodnieniami prawnymi i administracyjnymi, lokalizację i współrzędne punktów głównych trasy, dziennik budowy
oraz dwa egzemplarze dokumentacji projektowej i dwa komplety SST. Na Wykonawcy spoczywa odpowiedzialność za ochronę przekazanych mu punktów pomiarowych
do chwili odbioru ostatecznego robót. Uszkodzone lub zniszczone znaki geodezyjne Wykonawca odtworzy i utrwali na własny koszt.
Zgodność robót z dokumentacją projektową i SST
Dokumentacja projektowa, SST i wszystkie dodatkowe dokumenty przekazane Wykonawcy przez Inspektora nadzoru stanowią część umowy, a wymagania określone w
choćby jednym z nich są obowiązujące dla Wykonawcy tak jakby zawarte były w całej
dokumentacji. Wykonawca nie może wykorzystywać błędów lub opuszczeń w dokumentach kontraktowych, a o ich wykryciu winien natychmiast powiadomić Inspektora nadzoru , który podejmie decyzję o wprowadzeniu odpowiednich zmian i poprawek. W
przypadku rozbieżności, wymiary podane na piśmie są ważniejsze od wymiarów określonych na podstawie odczytu ze skali rysunku. Wszystkie wykonane roboty i dostarczone
materiały będą zgodne z dokumentacją projektową i SST. Dane określone w dokumentacji
projektowej i w SST będą uważane za wartości docelowe, od których dopuszczalne są
odchylenia w ramach określonego przedziału tolerancji. W przypadku, gdy materiały lub
roboty nie będą w pełni zgodne z dokumentacją projektową lub SST i wpłynie to na niezadowalającą jakość elementu budowli, to takie materiały zostaną zastąpione innymi,
a elementy budowli rozebrane i wykonane ponownie na koszt Wykonawcy.
Roboty o charakterze inwestycyjnym
Wykonawca jest zobowiązany do zabezpieczenia terenu budowy w okresie trwania realizacji kontraktu aż do zakończenia i odbioru ostatecznego robót. Wykonawca dostarczy,
zainstaluje i będzie utrzymywać tymczasowe urządzenia zabezpieczające, w tym: ogrodzenia, poręcze, oświetlenie, sygnały i znaki ostrzegawcze oraz wszelkie inne środki niezbędne do ochrony robót, wygody społeczności i innych. W miejscach przylegających do
dróg otwartych dla ruchu, Wykonawca ogrodzi lub wyraźnie oznakuje teren budowy, w
sposób uzgodniony z Inspektoremi nadzoru/Kierownikiem projektu. Wjazdy i wyjazdy z
terenu budowy przeznaczone dla pojazdów i maszyn pracujących przy realizacji robót,
Wykonawca odpowiednio oznakuje w sposób uzgodniony z Inspektorem nadzoru . Koszt
zabezpieczenia terenu budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest włączony w cenę kontraktową.
Ochrona środowiska w czasie wykonywania robót
260
Wykonawca ma obowiązek znać i stosować w czasie prowadzenia robót wszelkie
przepisy dotyczące ochrony
środowiska naturalnego.
W okresie trwania budowy i wykańczania robót
Wykonawca będzie:
- utrzymywać teren budowy i wykopy w stanie bez wody stojącej,
- podejmować wszelkie uzasadnione kroki mające na celu stosowanie się do przepisów i
norm dotyczących ochrony środowiska na terenie i wokół terenu budowy oraz będzie
unikać uszkodzeń lub uciążliwości dla osób lub dóbr publicznych i innych, a wynikających z nadmiernego hałasu, wibracji, zanieczyszczenia lub innych przyczyn powstałych
w następstwie jego sposobu działania.
Stosując się do tych wymagań będzie miał szczególny wzgląd na okalizację baz, warsztatów, magazynów, składowisk, ukopów i dróg dojazdowych, środki ostrożności i zabezpieczenia przed:
- zanieczyszczeniem zbiorników i cieków wodnych pyłami lub substancjami toksycznymi,
- zanieczyszczeniem powietrza pyłami i gazami,
- możliwością powstania pożaru.
Ochrona przeciwpożarowa
Wykonawca będzie przestrzegać przepisy ochrony przeciwpożarowej. Wykonawca będzie
utrzymywać, wymagany na podstawie odpowiednich przepisów sprawny sprzęt przeciwpożarowy, na terenie baz produkcyjnych, w pomieszczeniach biurowych, mieszkalnych, magazynach oraz w maszynach i pojazdach. Materiały łatwopalne będą składowane w sposób zgodny z odpowiednimi przepisami i zabezpieczone przed dostępem osób
trzecich. Wykonawca będzie odpowiedzialny za wszelkie straty spowodowane pożarem
wywołanym jako rezultat realizacji robót albo przez personel Wykonawcy.
Materiały szkodliwe dla otoczenia
Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia, nie będą dopuszczone do użycia. Nie dopuszcza się użycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od dopuszczalnego, określonego odpowiednimi przepisami. Wszelkie materiały odpadowe użyte do robót będą miały aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną
jednostkę, jednoznacznie określającą brak szkodliwego oddziaływania tych materiałów na
środowisko. Materiały, które są szkodliwe dla otoczenia tylko w czasie robót, a po zakończeniu robót ich szkodliwość zanika (np. materiały pylaste) mogą być użyte pod warunkiem przestrzegania wymagań technologicznych wbudowania. Jeżeli wymagają tego odpowiednie przepisy Wykonawca powinien otrzymać zgodę na użycie tych materiałów od właściwych organów administracji państwowej. Jeżeli Wykonawca użył materiałów szkodliwych dla otoczenia zgodnie ze specyfikacjami, a ich użycie spowodowało jakiekolwiek zagrożenie środowiska, to konsekwencje tego poniesie Zamawiający.
Ochrona własności publicznej i prywatnej
Wykonawca odpowiada za ochronę instalacji na powierzchni ziemi i za urządzenia podziemne, takie jak rurociągi, kable itp. oraz uzyska od odpowiednich władz będących właścicielami tych urządzeń potwierdzenie informacji dostarczonych mu przez Zamawiającego
w ramach planu ich lokalizacji. Wykonawca zapewni właściwe oznaczenie i zabezpieczenie
przed uszkodzeniem tych instalacji i urządzeń w czasie trwania budowy. Wykonawca zobowiązany jest umieścić w swoim harmonogramie rezerwę czasową dla wszelkiego rodzaju robót, które mają być wykonane w zakresie przełożenia instalacji i urządzeń podziemnych na terenie budowy i powiadomić Inspektora nadzoru i władze lokalne o zamia261
rze rozpoczęcia robót. O fakcie przypadkowego uszkodzenia tych instalacji Wykonawca
bezzwłocznie powiadomi Inspektora nadzoru i zainteresowane władze oraz będzie z nimi
współpracował dostarczając wszelkiej pomocy potrzebnej przy dokonywaniu napraw. Wykonawca będzie odpowiadać za wszelkie spowodowane przez jego działania uszkodzenia
instalacji na powierzchni ziemi i urządzeń podziemnych wykazanych w dokumentach dostarczonych mu przez Zamawiającego. Jeżeli teren budowy przylega do terenów z zabudową mieszkaniową, Wykonawca będzie realizować roboty w sposób powodujący minimalne
niedogodności dla mieszkańców. Wykonawca odpowiada za wszelkie uszkodzenia zabudowy mieszkaniowej w sąsiedztwie budowy, spowodowane jego działalnością. Inspektor
nadzoru/Kierownik projektu będzie na bieżąco informowany o wszystkich umowach zawartych pomiędzy Wykonawcą a właścicielami nieruchomości i dotyczących korzystania z
własności i dróg wewnętrznych. Jednakże, ani Inspektor nadzoru/Kierownik projektu
ani Zamawiający nie będzie ingerował w takie porozumienia, o ile nie będą one
sprzeczne z postanowieniami zawartymi w warunkach umowy.
Ograniczenie obciążeń osi pojazdów
Wykonawca będzie stosować się do ustawowych ograniczeń nacisków osi na drogach publicznych przy transporcie materiałów i wyposażenia na i z terenu robót. Wykonawca uzyska wszelkie niezbędne zezwolenia i uzgodnienia od właściwych władz co do przewozu nietypowych wagowo ładunków (ponadnormatywnych) i o każdym takim przewozie będzie
powiadamiał Inspektora nadzoru . Inspektor nadzoru/Kierownik projektu może polecić,
aby pojazdy nie spełniające tych warunków zostały usunięte z terenu budowy. Pojazdy
powodujące nadmierne obciążenie osiowe nie będą dopuszczone na świeżo ukończony
fragment budowy w obrębie terenu budowy i Wykonawca będzie odpowiadał
za naprawę wszelkich robót w ten sposób uszkodzonych, zgodnie z poleceniami Inspektora nadzoru .
Bezpieczeństwo i higiena pracy
Podczas realizacji robót Wykonawca będzie przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy. W szczególności Wykonawca ma obowiązek zadbać, aby personel nie wykonywał pracy w warunkach niebezpiecznych, szkodliwych dla zdrowia oraz
nie spełniających odpowiednich wymagań sanitarnych. Wykonawca zapewni i będzie
utrzymywał wszelkie urządzenia zabezpieczające, socjalne oraz sprzęt i odpowiednią
odzież dla ochrony życia i zdrowia osób zatrudnionych na budowie oraz dla zapewnienia bezpieczeństwa publicznego. Uznaje się, że wszelkie koszty związane z wypełnieniem wymagań określonych powyżej nie podlegają odrębnej zapłacie i są uwzględnione
w cenie kontraktowej.
Ochrona i utrzymanie robót
Wykonawca będzie odpowiadał za ochronę robót i za wszelkie materiały i urządzenia
używane do robót od daty rozpoczęcia do daty wydania potwierdzenia zakończenia robót przez Inspektora nadzoru . Wykonawca będzie utrzymywać roboty do czasu odbioru
ostatecznego. Utrzymanie powinno być prowadzone w taki sposób, aby budowla drogowa
lub jej elementy były w zadowalającym stanie przez cały czas, do momentu odbioru ostatecznego. Jeśli Wykonawca w jakimkolwiek czasie zaniedba utrzymanie, to na polecenie
Inspektora nadzoru powinien rozpocząć roboty utrzymaniowe nie później niż w 24 godziny po otrzymaniu tego polecenia.
Stosowanie się do prawa i innych przepisów
Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie zarządzenia wydane przez władze centralne i miejscowe oraz inne przepisy, regulaminy i wytyczne, które są w jakikolwiek
sposób związane z wykonywanymi robotami i będzie w pełni odpowiedzialny za prze262
strzeganie tych postanowień podczas prowadzenia robót.Wykonawca będzie przestrzegać
praw patentowych i będzie w pełni odpowiedzialny za wypełnienie wszelkich wymagań prawnych odnośnie znaków firmowych, nazw lub innych chronionych praw
w odniesieniu do sprzętu, materiałów lub urządzeń użytych lub związanych z wykonywaniem robót i w sposób ciągły będzie informować Inspektora nadzoru o swoich
działaniach, przedstawiając kopie zezwoleń i inne odnośne dokumenty. Wszelkie straty,
koszty postępowania, obciążenia i wydatki wynikłe z lub związane z naruszeniem jakichkolwiek praw patentowych pokryje Wykonawca, z wyjątkiem przypadków, kiedy takie naruszenie wyniknie z wykonania projektu lub specyfikacji dostarczonej przez Inspektora nadzoru .
Równoważność norm i zbiorów przepisów prawnych
Gdziekolwiek w dokumentach kontraktowych powołane są konkretne normy i przepisy,
które spełniać mają materiały, sprzęt i inne towary oraz wykonane i zbadane roboty, będą
obowiązywać postanowienia najnowszego wydania lub poprawionego wydania powołanych norm i przepisów o ile w warunkach kontraktu nie postanowiono inaczej.
Wszystkie przywolane normy należy traktować jako wymagania kontraktowe. W przypadku gdy powołane normy i przepisy są państwowe lub odnoszą się do konkretnego kraju lub regionu, mogą być również stosowane inne odpowiednie normy zapewniające
równy lub wyższy poziom wykonania niż powołane normy lub przepisy, pod warunkiem ich sprawdzenia i pisemnego zatwierdzenia przez Inspektora nadzoru . Różnice
pomiędzy powołanymi normami a ich proponowanymi zamiennikami muszą być dokładnie opisane przez Wykonawcę i przedłożone Inspektorowi nadzoru/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia.
11. MATERIAŁY
11.1 Źródła uzyskania materiałów
Co najmniej na trzy tygodnie przed zaplanowanym wykorzystaniem jakichkolwiek materiałów przeznaczonych do robót, Wykonawca przedstawi Inspektorowi nadzoru/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia, szczegółowe informacje dotyczące proponowanego źródła wytwarzania, zamawiania lub wydobywania tych materiałów jak
również odpowiednie świadectwa badań laboratoryjnych oraz próbki materiałów. Zatwierdzenie partii materiałów z danego źródła nie oznacza automatycznie, że wszelkie
materiały z danego źródła uzyskają zatwierdzenie. Wykonawca zobowiązany jest do
prowadzenia badań w celu wykazania, że materiały uzyskane z dopuszczonego źródła w
sposób ciągły spełniają wymagania SST w czasie realizacji robót.
11.2 Pozyskiwanie materiałów miejscowych
Wykonawca odpowiada za uzyskanie pozwoleń od właścicieli i odnośnych władz na pozyskanie materiałów ze źródeł miejscowych włączając w to źródła wskazane przez Zamawiającego i jest zobowiązany dostarczyć Inspektorowi nadzoru/Kierownikowi projektu
wymagane dokumenty przed rozpoczęciem eksploatacji źródła. Wykonawca przedstawi
Inspektorowi nadzoru/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia dokumentację zawierającą raporty z badań terenowych i laboratoryjnych oraz proponowaną przez siebie
metodę wydobycia i selekcji, uwzględniając aktualne decyzje o eksploatacji, organów administracji państwowej i samorządowej. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań ilościowych i jakościowych materiałów pochodzących ze źródeł miejsco263
wych. Wykonawca ponosi wszystkie koszty, z tytułu wydobycia materiałów, dzierżawy i
inne jakie okażą się potrzebne w związku z dostarczeniem materiałów do robót. Humus i
nadkład czasowo zdjęte z terenu wykopów, dokopów i miejsc pozyskania materiałów miejscowych będą formowane w hałdy i wykorzystane przy zasypce i rekultywacji terenu po
ukończeniu robót. Wszystkie odpowiednie materiały pozyskane z wykopów na terenie budowy lub z innych miejsc wskazanych w dokumentach umowy będą wykorzystane do robót lub odwiezione na odkład odpowiednio do wymagań umowy lub wskazań Inspektora
nadzoru . Wykonawca nie będzie prowadzić żadnych wykopów w obrębie terenu budowy poza tymi, które zostały wyszczególnione w dokumentach umowy, chyba, że uzyska
na to pisemną zgodę Inspektora nadzoru . Eksploatacja źródeł materiałów będzie zgodna
z wszelkimi regulacjami prawnymi obowiązującymi na danym obszarze.
11.3 Materiały nie odpowiadające wymaganiom
Materiały nie odpowiadające wymaganiom zostaną przez Wykonawcę wywiezione z terenu budowy i złożone w miejscu wskazanym przez Inspektora nadzoru . Jeśli Inspektor
nadzoru/Kierownik projektu zezwoli Wykonawcy na użycie tych materiałów do innych
robót, niż te dla których zostały zakupione, to koszt tych materiałów zostanie odpowiednio
przewartościowany (skorygowany) przez Inspektora nadzoru . Każdy rodzaj robót, w którym znajdują się nie zbadane i nie zaakceptowane materiały, Wykonawca wykonuje na
własne ryzyko, licząc się z jego nieprzyjęciem, usunięciem i niezapłaceniem
11.4 Wariantowe stosowanie materiałów
Jeśli dokumentacja projektowa lub SST przewidują możliwość wariantowego zastosowania rodzaju materiału w wykonywanych robotach, Wykonawca powiadomi Inspektora nadzoru o swoim zamiarze co najmniej 3 tygodnie przed użyciem tego materiału, albo w okresie dłuższym, jeśli będzie to potrzebne z uwagi na wykonanie badań wymaganych
przez Inspektora nadzoru . Wybrany i zaakceptowany rodzaj materiału nie może być później zmieniany bez zgody Inspektora nadzoru .
11.5 Przechowywanie i składowanie materiałów
Wykonawca zapewni, aby tymczasowo składowane materiały, do czasu gdy będą one użyte do robót, były zabezpieczone przed zanieczyszczeniami, zachowały swoją jakość i właściwości i były dostępne do kontroli przez Inspektora nadzoru . Miejsca czasowego składowania materiałów będą zlokalizowane w obrębie terenu budowy w miejscach uzgodnionych z Inspektoremi nadzoru/Kierownikiem projektu lub poza terenem budowy w
miejscach zorganizowanych przez Wykonawcę i zaakceptowanych przez Inspektora nadzoru .
11.6 Inspekcja wytwórni materiałów
Wytwórnie materiałów mogą być okresowo kontrolowane przez Inspektora nadzoru/ w
celu sprawdzenia zgodności stosowanych metod produkcji z wymaganiami. Próbki materiałów mogą być pobierane w celu sprawdzenia ich właściwości. Wyniki tych kontroli
będą stanowić podstawę do akceptacji określonej partii materiałów pod względem jakości. W przypadku, gdy Inspektor nadzoru/Kierownik projektu będzie przeprowadzał inspekcję wytwórni, muszą być spełnione następujące warunki:
- Inspektor nadzoru/Kierownik projektu będzie miał zapewnioną współpracę i pomoc Wykonawcy oraz producenta materiałów w czasie przeprowadzania inspekcji,
- Inspektor nadzoru/Kierownik projektu będzie miał wolny dostęp, w dowolnym czasie, do
tych części wytwórni, gdzie odbywa się produkcja materiałów przeznaczonych do realiza264
cji robót.
Jeżeli produkcja odbywa się w miejscu nie należącym do Wykonawcy, Wykonawca uzyska dla Inspektora nadzoru zezwolenie dla przeprowadzenia inspekcji i badań w tych
miejscach.
12. SPRZĘT
Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje
niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych robót. Sprzęt używany do robót powinien być zgodny z ofertą Wykonawcy i powinien odpowiadać pod względem typów
i ilości wskazaniom zawartym w SST, PZJ lub projekcie organizacji robót, zaakceptowanym przez Inspektora nadzoru ; w przypadku braku ustaleń w wymienionych wyżej dokumentach, sprzęt powinien być uzgodniony i zaakceptowany przez Inspektora nadzoru
.Liczba i wydajność sprzętu powinny gwarantować przeprowadzenie robót, zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej, SST i wskazaniach Inspektora nadzoru/
. Sprzęt będący własnością Wykonawcy lub wynajęty do wykonania robót ma być utrzymywany w dobrym stanie i gotowości do pracy. Powinien być zgodny z normami ochrony
środowiska i przepisami dotyczącymi jego użytkowania. Wykonawca dostarczy Inspektorowi nadzoru/Kierownikowi projektu kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie
sprzętu do użytkowania i badań okresowych, tam gdzie jest to wymagane przepisami.
Wykonawca będzie konserwować sprzęt jak również naprawiać lub wymieniać sprzęt niesprawny. Jeżeli dokumentacja projektowa lub SST przewidują możliwość wariantowego
użycia sprzętu przy wykonywanych robotach, Wykonawca powiadomi Inspektora nadzoru/ o swoim zamiarze wyboru i uzyska jego akceptację przed użyciem sprzętu. Wybrany
sprzęt, po akceptacji Inspektora nadzoru , nie może być później zmieniany bez jego zgody.
Jakikolwiek sprzęt, maszyny, urządzenia i narzędzia nie gwarantujące zachowania warunków umowy, zostaną przez Inspektora nadzoru zdyskwalifikowane i nie dopuszczone do
robót.
13. TRANSPORT
wpłyną niekorzystnie na jakość wykonywanych robót i właściwości przewożonych materiałów.Liczba środków transportu powinna zapewniać prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej, SST i wskazaniach Inspektora nadzoru/ , w terminie przewidzianym umową. Przy ruchu na drogach publicznych pojazdy będą
spełniać wymagania dotyczące przepisów ruchu drogowego w odniesieniu do dopuszczalnych nacisków na oś i innych parametrów technicznych. Środki transportu nie spełniające
tych warunków mogą być dopuszczone przez Inspektora nadzoru , pod warunkiem przywrócenia stanu pierwotnego użytkowanych odcinków dróg na koszt Wykonawcy. Wykonawca będzie usuwać na bieżąco, na własny koszt, wszelkie zanieczyszczenia, uszkodzenia spowodowane jego pojazdami na drogach publicznych oraz dojazdach do terenu budowy.
14. WYKONANIE ROBÓT
Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z warunkami umowy oraz
za jakość zastosowanych materiałów i wykonywanych robót, za ich zgodność z dokumentacją projektową, wymaganiami SST, PZJ, projektem organizacji robót opracowanym
265
przez Wykonawcę oraz poleceniami Inspektora nadzoru . Wykonawca jest odpowiedzialny
za stosowane metody wykonywania robót. Wykonawca jest odpowiedzialny za dokładne
wytyczenie w planie i wyznaczenie wysokości wszystkich elementów robót zgodnie z wymiarami i rzędnymi określonymi w dokumentacji projektowej lub przekazanymi na piśmie
przez Inspektora nadzoru . Błędy popełnione przez Wykonawcę w wytyczeniu i wyznaczaniu robót zostaną, usunięte przez Wykonawcę na własny koszt, z wyjątkiem, kiedy dany błąd okaże się skutkiem błędu zawartego w danych dostarczonych Wykonawcy na piśmie przez Inspektora nadzoru/ . Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez Inspektora nadzoru/ nie zwalnia Wykonawcy od odpowiedzialności za ich dokładność. Decyzje Inspektora nadzoru dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów i
elementów robót będą oparte na wymaganiach określonych w dokumentach umowy, dokumentacji projektowej i w SST, a także w normach i wytycznych. Przy podejmowaniu
decyzji Inspektor nadzoru/Kierownik projektu uwzględni wyniki badań materiałów i robót,
rozrzuty normalnie występujące przy produkcji i przy badaniach materiałów, doświadczenia z przeszłości, wyniki badań naukowych oraz inne czynniki wpływające na rozważaną
kwestię. Polecenia Inspektora nadzoru powinny być wykonywane przez Wykonawcę w
czasie określonym przez Inspektora nadzoru , pod groźbą zatrzymania robót. Skutki finansowe z tego tytułu poniesie Wykonawca.
15.1 Program zapewnienia jakości
Wykonawca jest zobowiązany opracować i przedstawić do akceptacji Inspektora nadzoru/
program zapewnienia jakości. W programie zapewnienia jakości Wykonawca powinien
określić, zamierzony sposób wykonywania robót, możliwości techniczne, kadrowe i plan
organizacji robót gwarantujący wykonanie robót zgodnie
dokumentacją projektową, SST
oraz ustaleniami. Program zapewnienia jakości powinien zawierać:
część
ogólną opisującą:
organizację wykonania robót, w tym terminy i sposób prowadzenia robót,
organizację ruchu na budowie wraz z
oznakowaniem robót, sposób zapewnienia bhp.,
wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje i przygotowanie praktyczne,
wykaz osób odpowiedzialnych za jakość i terminowość wykonania poszczególnych elementów robót, system (sposób i procedurę) proponowanej kontroli i sterowania jakością wykonywanych robót,
wyposażenie w sprzęt i urządzenia do pomiarów i kontroli (opis laboratorium własnego
lub laboratorium, któremu
Wykonawca zamierza zlecić
prowadzenie badań),
sposób oraz formę gromadzenia wyników badań laboratoryjnych, zapis pomiarów, na266
staw mechanizmów sterujących, a także wyciąganych wniosków i zastosowanych korekt w procesie technologicznym, proponowany sposób i formę przekazywania tych informacji Inspektorowi nadzoru/Kierownikowi projektu;
- część szczegółową opisującą dla każdego
asortymentu robót:
wykaz maszyn i urządzeń stosowanych na budowie z ich parametrami technicznymi oraz wyposażeniem w
mechanizmy do sterowania i urządzenia
pomiarowo-kontrolne,
rodzaje i ilość środków transportu oraz urządzeń do magazynowania i załadunku materiałów, spoiw, lepiszczy, kruszyw itp.,
sposób zabezpieczenia i ochrony ładunków przed utratą ich właściwości w czasie transportu,
sposób i procedurę pomiarów i badań (rodzaj i częstotliwość, pobieranie próbek, legalizacja i sprawdzanie urządzeń, itp.) prowadzonych podczas dostaw materiałów, wytwarzania mieszanek i wykonywania poszczególnych elementów robót,
sposób postępowania z materiałami i robotami nie odpowiadającymi wymaganiom.
15.2 Zasady kontroli jakości robót
Celem kontroli robót będzie takie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby
osiągnąć założoną jakość robót. Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę robót i jakości materiałów. Wykonawca zapewni odpowiedni system kontroli, włączając
personel, laboratorium, sprzęt, zaopatrzenie i wszystkie urządzenia niezbędne do pobierania próbek i badań materiałów oraz robót. Przed zatwierdzeniem systemu kontroli Inspektor nadzoru/Kierownik projektu może zażądać od Wykonawcy przeprowadzenia badań w
celu zademonstrowania, że poziom ich wykonywania jest zadowalający. Wykonawca będzie przeprowadzać pomiary i badania materiałów oraz robót z częstotliwością zapewniającą stwierdzenie, że roboty wykonano zgodnie z wymaganiami zawartymi w dokumentacji projektowej i SST. Minimalne wymagania co do zakresu badań i ich częstotliwość są
określone w SST, normach i wytycznych. W przypadku, gdy nie zostały one tam określone, Inspektor nadzoru/ Kierownik projektu ustali jaki zakres kontroli jest konieczny, aby
zapewnić wykonanie robót zgodnie z umową. Wykonawca dostarczy Inspektorowi nadzoru/Kierownikowi projektu świadectwa, że wszystkie stosowane urządzenia i sprzęt badawczy posiadają ważną legalizację, zostały prawidłowo wykalibrowane i odpowiadają wymaganiom norm określających procedury badań. Inspektor nadzoru/Kierownik projektu będzie mieć nieograniczony dostęp do pomieszczeń laboratoryjnych, w celu ich inspekcji. Inspektor nadzoru/Kierownik projektu będzie przekazywać Wykonawcy pisemne informacje
o jakichkolwiek niedociągnięciach dotyczących urządzeń laboratoryjnych, sprzętu, zaopatrzenia laboratorium, pracy personelu lub metod badawczych. Jeżeli niedociągnięcia te będą tak poważne, że mogą wpłynąć ujemnie na wyniki badań, Inspektor nadzoru/Kierownik projektu natychmiast wstrzyma użycie do robót badanych materiałów i dopuści je do użycia dopiero wtedy, gdy niedociągnięcia w pracy laboratorium Wykonawcy
zostaną usunięte i stwierdzona zostanie odpowiednia jakość tych materiałów. Wszystkie
koszty związane z organizowaniem i prowadzeniem badań materiałów ponosi Wykonawca.
15.3 Pobieranie próbek
Próbki będą pobierane losowo. Zaleca się stosowanie statystycznych metod pobierania próbek, opartych na zasadzie, że wszystkie jednostkowe elementy produkcji mogą być z jednakowym prawdopodobieństwem wytypowane do badań. Inspektor nadzoru/Kierownik
267
projektu będzie mieć zapewnioną możliwość udziału w pobieraniu próbek. Pojemniki do
pobierania próbek będą dostarczone przez Wykonawcę i zatwierdzone przez Inspektora
nadzoru . Próbki dostarczone przez Wykonawcę do badań wykonywanych przez Inspektora nadzoru/Kierownik projektu będą odpowiednio opisane i oznakowane, w sposób zaakceptowany przez Inspektora nadzoru/Kierownika projektu. Na zlecenie Inspektora
nadzoru Wykonawca będzie przeprowadzać dodatkowe badania tych materiałów, które
budzą wątpliwości co do jakości, o ile kwestionowane materiały nie zostaną przez Wykonawcę usunięte lub ulepszone z własnej woli.
15.4 Badania i pomiary
Wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzone zgodnie z wymaganiami norm. W
przypadku, gdy normy nie obejmują jakiegokolwiek badania wymaganego w SST, stosować można wytyczne krajowe, albo inne procedury, zaakceptowane przez Inspektora nadzoru/ . Przed przystąpieniem do pomiarów lub badań, Wykonawca powiadomi Inspektora
nadzoru/ o rodzaju, miejscu i terminie pomiaru lub badania. Po wykonaniu pomiaru
lub badania, Wykonawca przedstawi na piśmie ich wyniki do akceptacji Inspektora nadzoru/ .
15.5 Raporty z badań
Wykonawca będzie przekazywać Inspektorowi nadzoru/Kierownikowi projektu kopie
raportów z wynikami badań jak najszybciej, nie później jednak niż w terminie określonym w programie zapewnienia jakości. Wyniki badań (kopie) będą przekazywane Inspektorowi nadzoru/Kierownikowi projektu na formularzach według dostarczonego przez
niego wzoru lub innych, przez niego zaaprobowanych.
15.6 Badania prowadzone przez Inspektora nadzoru
Inspektor nadzoru/Kierownik projektu jest uprawniony do dokonywania kontroli, pobierania próbek i badania materiałów w miejscu ich wytwarzania/pozyskiwania, a Wykonawca i producent materiałów powinien udzielić mu niezbędnej pomocy. Inspektor nadzoru/Kierownik projektu, dokonując weryfikacji systemu kontroli robót prowadzonego przez
Wykonawcę, poprzez między innymi swoje badania, będzie oceniać zgodność materiałów i
robót z wymaganiami SST na podstawie wyników własnych badań kontrolnych jak i wyników badań dostarczonych przez Wykonawcę. Inspektor nadzoru/ Kierownik projektu
powinien pobierać próbki materiałów i prowadzić badania niezależnie od Wykonawcy, na
swój koszt. Jeżeli wyniki tych badań wykażą, że raporty Wykonawcy są niewiarygodne, to Inspektor nadzoru/Kierownik projektu oprze się wyłącznie na własnych badaniach
przy ocenie zgodności materiałów i robót z dokumentacją projektową i SST. Może również zlecić, sam lub poprzez Wykonawcę, przeprowadzenie powtórnych lub dodatkowych
badań niezależnemu laboratorium. W takim przypadku całkowite koszty powtórnych lub
dodatkowych badań i pobierania próbek poniesione zostaną przez Wykonawcę.
15.7 Certyfikaty i deklaracje
Inspektor nadzoru/Kierownik projektu może dopuścić do użycia tylko te materiały, które
posiadają certyfikat na znak bezpieczeństwa wykazujący, że zapewniono zgodność z kryteriami technicznymi określonymi na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz
właściwych przepisów i dokumentów technicznych, deklarację zgodności lub certyfikat
zgodności z:
- Polską Normą lub
- aprobatą techniczną, w przypadku wyrobów, dla których nie ustanowiono Polskiej Nor268
my, jeżeli nie są objęte certyfikacją określoną w pkt 1 i które spełniają wymogi SST.
W przypadku materiałów, dla których ww. dokumenty są wymagane przez SST, każda
partia dostarczona do robót
będzie posiadać te dokumenty, określające w sposób jednoznaczny jej cechy. Produkty
przemysłowe muszą posiadać ww. dokumenty wydane przez producenta, a w razie potrzeby poparte wynikami badań wykonanych przez niego. Kopie wyników tych badań będą dostarczone przez Wykonawcę Inspektorowi nadzoru/Kierownikowi projektu. Jakiekolwiek
materiały, które nie spełniają tych wymagań będą odrzucone.
15.8 Dokumenty budowy
(1) Dziennik budowy
Dziennik budowy jest wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego
i Wykonawcę w okresie od przekazania Wykonawcy terenu budowy do końca okresu gwarancyjnego. Odpowiedzialność za prowadzenie dziennika budowy zgodnie z obowiązującymi przepisami [2] spoczywa na Wykonawcy. Zapisy w dzienniku budowy będą dokonywane na bieżąco i będą dotyczyć przebiegu robót, stanu bezpieczeństwa ludzi i mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy. Każdy zapis w dzienniku budowy
będzie opatrzony datą jego dokonania, podpisem osoby, która dokonała zapisu, z podaniem jej imienia i nazwiska oraz stanowiska służbowego. Zapisy będą czytelne, dokonane
trwałą techniką, w porządku chronologicznym, bezpośrednio jeden pod drugim, bez
przerw. Załączone do dziennika budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone kolejnym numerem załącznika i opatrzone datą i podpisem Wykonawcy i Inspektora nadzoru/
. Do dziennika budowy należy wpisywać w szczególności:
datę przekazania Wykonawcy terenu budowy,
datę przekazania przez Zamawiającego dokumentacji projektowej,
datę uzgodnienia przez Inspektora nadzoru programu zapewnienia jakości i harmonogramów robót,
terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów robót,
przebieg robót, trudności i przeszkody w ich prowadzeniu, okresy i przyczyny przerw w robotach, uwagi i polecenia Inspektora nadzoru ,
daty zarządzenia wstrzymania robót, z podaniem powodu,
zgłoszenia i daty odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu, częściowych i ostatecznych odbiorów robót, wyjaśnienia, uwagi i propozycje Wykonawcy,
stan pogody i temperaturę powietrza w okresie wykonywania robót podlegających ograniczeniom lub wymaganiom szczególnym w związku z warunkami klimatycznymi,
zgodność rzeczywistych warunków geotechnicznych z ich opisem w dokumentacji projektowej,
dane dotyczące czynności geodezyjnych (pomiarowych) dokonywanych przed i w trakcie
wykonywania robót, dane dotyczące sposobu wykonywania zabezpieczenia robót,
dane dotyczące jakości materiałów, pobierania próbek oraz wyniki przeprowadzonych badań z podaniem, kto je przeprowadzał,
wyniki prób poszczególnych elementów budowli z podaniem, kto je przeprowadzał,
inne istotne informacje o przebiegu robót.
Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy, wpisane do dziennika budowy będą
przedłożone Inspektorowi nadzoru/
Kierownikowi projektu do ustosunkowania się. Decyzje Inspektora nadzoru wpisane do
dziennika budowy Wykonawca podpisuje z zaznaczeniem ich przyjęcia lub zajęciem stanowiska. Wpis projektanta do dziennika budowy obliguje Inspektora nadzoru do ustosunkowania się. Projektant nie jest jednak stroną umowy i nie ma uprawnień do wydawania poleceń Wykonawcy robót.
269
(2) Książka obmiarów
Książka obmiarów stanowi dokument pozwalający na rozliczenie faktycznego postępu każdego z elementów robót. Obmiary wykonanych robót przeprowadza się w sposób ciągły w
jednostkach przyjętych w kosztorysie i wpisuje do książki obmiarów.
(3) Dokumenty laboratoryjne
Dzienniki laboratoryjne, deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności materiałów, orzeczenia o jakości materiałów, recepty robocze i kontrolne wyniki badań Wykonawcy będą
gromadzone w formie uzgodnionej w programie zapewnienia jakości. Dokumenty te stanowią załączniki do odbioru robót. Winny być udostępnione na każde życzenie Inspektora
nadzoru .
(4) Pozostałe dokumenty budowy
Do dokumentów budowy zalicza się, oprócz wymienionych w punktach (1) - (3) następujące dokumenty:
pozwolenie na realizację zadania budowlanego, protokoły przekazania terenu budowy,
umowy cywilno-prawne z osobami trzecimi i inne umowy cywilno-prawne, protokoły odbioru robót,
protokoły z narad i ustaleń, korespondencję na budowie.
(5) Przechowywanie dokumentów budowy
Dokumenty budowy będą przechowywane na terenie budowy w miejscu odpowiednio zabezpieczonym. Zaginięcie któregokolwiek z dokumentów budowy spowoduje jego natychmiastowe odtworzenie w formie przewidzianej prawem. Wszelkie dokumenty budowy będą
zawsze dostępne dla Inspektora nadzoru i przedstawiane do wglądu na życzenie Zamawiającego.
16. OBMIAR ROBÓT
16.1 Ogólne zasady obmiaru robót
Obmiar robót będzie określać faktyczny zakres wykonywanych robót zgodnie z dokumentacją projektową i SST, w jednostkach ustalonych w kosztorysie. Obmiaru robót dokonuje
Wykonawca po pisemnym powiadomieniu Inspektora nadzoru/ o zakresie obmierzanych
robót i terminie obmiaru, co najmniej na 3 dni przed tym terminem. Wyniki obmiaru będą
wpisane do książki obmiarów. Jakikolwiek błąd lub przeoczenie (opuszczenie) w ilościach
podanych w ślepym kosztorysie lub gdzie indziej w SST nie zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia wszystkich robót. Błędne dane zostaną poprawione wg instrukcji Inspektora nadzoru na piśmie. Obmiar gotowych robót będzie przeprowadzony z częstością
wymaganą do celu miesięcznej płatności na rzecz Wykonawcy lub w innym czasie określonym w umowie lub oczekiwanym przez Wykonawcę i Inspektora nadzoru .
16.2 Zasady określania ilości robót i materiałów
Długości i odległości pomiędzy wyszczególnionymi punktami skrajnymi będą obmierzone poziomo wzdłuż linii osiowej. Jeśli SST właściwe dla danych robót nie wymagają
tego inaczej, objętości będą wyliczone w m3 jako długość pomnożona przez średni przekrój. Ilości, które mają być obmierzone wagowo, będą ważone w tonach lub kilogramach
zgodnie z wymaganiami SST.
16.3 Urządzenia i sprzęt pomiarowy
Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy, stosowany w czasie obmiaru robót będą zaakceptowane przez Inspektora nadzoru . Urządzenia i sprzęt pomiarowy zostaną dostarczone
270
przez Wykonawcę. Jeżeli urządzenia te lub sprzęt wymagają badań atestujących to Wykonawca będzie posiadać ważne świadectwa legalizacji. Wszystkie urządzenia pomiarowe
będą przez Wykonawcę utrzymywane w dobrym stanie, w całym okresie trwania robót.
16.4 Wagi i zasady ważenia
Wykonawca dysponował będzie urządzeniami wagowymi odpowiadającymi odnośnym
wymaganiom SST Będzie utrzymywać to wyposażenie zapewniając w sposób ciągły zachowanie dokładności wg norm zatwierdzonych przez Inspektora nadzoru .
16.5 Czas przeprowadzenia obmiaru
Obmiary będą przeprowadzone przed częściowym lub ostatecznym odbiorem odcinków
robót, a także w przypadku występowania dłuższej przerwy w robotach. Obmiar robót zanikających przeprowadza się w czasie ich wykonywania. Obmiar robót podlegających zakryciu przeprowadza się przed ich zakryciem. Roboty pomiarowe do obmiaru oraz nieodzowne obliczenia będą wykonane w sposób zrozumiały i jednoznaczny. Wymiary skomplikowanych powierzchni lub objętości będą uzupełnione odpowiednimi szkicami umieszczonymi na karcie książki obmiarów. W razie braku miejsca szkice mogą być dołączone w
formie oddzielnego załącznika do książki obmiarów, którego wzór zostanie uzgodniony z
Inspektoremi nadzoru/Kierownikiem projektu.
17. ODBIÓR ROBÓT
17.1 Rodzaje odbiorów robót
W zależności od ustaleń odpowiednich SST, roboty podlegają następującym etapom odbioru:
odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu, odbiorowi częściowemu,
odbiorowi końcowemu odbiorowi ostatecznemu, odbiorowi
po okresie rękojmi.
Odbioru końcowego dokonuje Inspektor Nadzoru po całkowitym zakończeniu wszystkich robót składających się na
przedmiot umowy na podstawie oświadczenia kierownika budowy oraz innych czynności
przewidzianych przepisami ustawy Prawo budowlane, nie później niż w dniu zakończenia
robót.
17.2 Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości
wykonywanych robót, które w dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu. Odbiór robót
zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót. Odbioru robót dokonuje Inspektor nadzoru/Kierownik projektu. Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do dziennika budowy i jednoczesnym powiadomieniem
Inspektora nadzoru . Odbiór będzie przeprowadzony niezwłocznie, nie później jednak niż
w ciągu 3 dni od daty zgłoszenia wpisem do dziennika budowy i powiadomienia o tym
271
fakcie Inspektora nadzoru . Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Inspektor nadzoru/Kierownik projektu na podstawie dokumentów zawierających komplet wyników badań laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone pomiary, w konfrontacji z dokumentacją projektową, SST i uprzednimi ustaleniami.
17.3 Odbiór częściowy
Odbiór częściowy polega na ocenie ilości i jakości wykonanych części robót. Odbioru częściowego robót dokonuje się
wg zasad jak przy odbiorze ostatecznym robót. Odbioru robót dokonuje Inspektor nadzoru/Kierownik projektu.
17.4 Odbiór ostateczny robót
Zasady odbioru ostatecznego robót
Odbiór ostateczny polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu
do ich ilości, jakości i wartości. Całkowite zakończenie robót oraz gotowość do odbioru
ostatecznego będzie stwierdzona przez Wykonawcę wpisem do dziennika budowy z
bezzwłocznym powiadomieniem na piśmie o tym fakcie Inspektora nadzoru/ . Odbiór
ostateczny robót nastąpi w terminie ustalonym w dokumentach umowy, licząc od dnia potwierdzenia przez Inspektora nadzoru zakończenia robót i przyjęcia dokumentów, o których mowa w punkcie 8.4.2. Odbioru ostatecznego robót dokona komisja wyznaczona
przez Zamawiającego w obecności Inspektora nadzoru/ i Wykonawcy. Komisja odbierająca roboty dokona ich oceny jakościowej na podstawie przedłożonych dokumentów,
wyników badań i pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności wykonania robót z dokumentacją projektową i SST. W toku odbioru ostatecznego robót komisja zapozna się z realizacją ustaleń przyjętych w trakcie odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu,
zwłaszcza w zakresie wykonania robót uzupełniających i robót poprawkowych. W przypadkach niewykonania wyznaczonych robót poprawkowych lub robót uzupełniających
w warstwie ścieralnej lub robotach wykończeniowych, komisja przerwie swoje czynności i
ustali nowy termin odbioru ostatecznego. W przypadku stwierdzenia przez komisję, że jakość wykonywanych robót w poszczególnych asortymentach nieznacznie odbiega od wymaganej dokumentacją projektową i SST z uwzględnieniem tolerancji i nie ma większego
wpływu na cechy eksploatacyjne obiektu i bezpieczeństwo ruchu, komisja dokona potrąceń, oceniając pomniejszoną wartość wykonywanych robót w stosunku do wymagań przyjętych w dokumentach umowy.
Dokumenty do odbioru ostatecznego
Podstawowym dokumentem do dokonania odbioru ostatecznego robót jest protokół
odbioru ostatecznego robót sporządzony wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego.
Do odbioru ostatecznego Wykonawca jest zobowiązany przygotować
następujące dokumenty:
dokumentację projektową podstawową z naniesionymi zmianami oraz dodatkową, jeśli została sporządzona w trakcie realizacji umowy,
szczegółowe specyfikacje techniczne (podstawowe z dokumentów umowy i ew.
uzupełniające lub zamienne),
recepty i ustalenia technologiczne,
dzienniki budowy i książki obmiarów (oryginały),
wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań i oznaczeń laboratoryjnych, zgodne z SST i
ew. PZJ, deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności wbudowanych materiałów
272
zgodnie z SST i ew. PZJ,
opinię technologiczną sporządzoną na podstawie wszystkich wyników badań i pomiarów
załączonych do dokumentów odbioru, wykonanych zgodnie z SST i PZJ,
rysunki (dokumentacje) na wykonanie robót towarzyszących (np. na przełożenie linii telefonicznej, energetycznej, gazowej, oświetlenia itp.) oraz protokoły odbioru i przekazania
tych robót właścicielom urządzeń,
geodezyjną inwentaryzację powykonawczą robót i sieci uzbrojenia terenu,
kopię mapy zasadniczej powstałej w wyniku geodezyjnej inwentaryzacji powykonawczej.
będą gotowe do odbioru ostatecznego, komisja w porozumieniu z Wykonawcą wyznaczy ponowny termin odbioru ostatecznego robót. Wszystkie zarządzone przez komisję
roboty poprawkowe lub uzupełniające będą zestawione wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego. Termin wykonania robót poprawkowych i robót uzupełniających wyznaczy
komisja.
17.5 Odbiór pogwarancyjny
Odbiór pogwarancyjny polega na ocenie wykonanych robót związanych z usunięciem wad
stwierdzonych przy odbiorze ostatecznym i zaistniałych w okresie gwarancyjnym. Odbiór
pogwarancyjny będzie dokonany na podstawie oceny wizualnej obiektu z uwzględnieniem
zasad opisanych w punkcie 8.4 „Odbiór ostateczny robót”.
18. PODSTAWA PŁATNOŚCI
18.1 Ustalenia ogólne
Dla pozycji kosztorysowych wycenionych ryczałtowo podstawą płatności jest wartość
(kwota) podana przez Wykonawcę w danej pozycji kosztorysu. Cena jednostkowa lub
kwota ryczałtowa pozycji kosztorysowej będzie uwzględniać wszystkie czynności, wymagania i badania składające się na jej wykonanie, określone dla tej roboty w SST i w dokumentacji projektowej.
Ceny jednostkowe lub kwoty ryczałtowe robót będą obejmować:
robociznę bezpośrednią wraz z towarzyszącymi kosztami,
wartość zużytych materiałów wraz z kosztami zakupu, magazynowania, ewentualnych ubytków i transportu na teren budowy,
wartość pracy sprzętu wraz z towarzyszącymi kosztami, koszty pośrednie, zysk kalkulacyjny
i ryzyko,
podatki obliczone zgodnie z obowiązującymi przepisami. Do cen jednostkowych nie należy
wliczać podatku VAT.
18.2 Warunki umowy i wymagania ogólne D-M-00.00.00
Koszt dostosowania się do wymagań warunków umowy i wymagań ogólnych zawartych
w D-M-00.00.00 obejmuje wszystkie warunki określone w ww. dokumentach, a nie wyszczególnione w kosztorysie.
18.3 Objazdy, przejazdy i organizacja ruchu
273
Koszt wybudowania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje:
wprowadzaniem dalszych zmian i uzgodnień wynikających z postępu robót do
projektu organizacji ruchu na czas trwania budowy, wraz z dostarczeniem kopii
zmian projektu Inspektorowi nadzoru/Kierownikowi.
ustawienie tymczasowego oznakowania i oświetlenia zgodnie z wymaganiami bezpieczeństwa ruchu, opłaty/dzierżawy terenu,
przygotowanie
terenu,
konstrukcję tymczasowej nawierzchni, ramp, chodników, krawężników, barier, oznakowań i drenażu, tymczasową przebudowę urządzeń obcych.
Koszt utrzymania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje:
oczyszczanie, przestawienie, przykrycie i usunięcie tymczasowych oznakowań
pionowych, poziomych, barier i świateł,
utrzymanie płynności ruchu publicznego.
Koszt likwidacji objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje:
usunięcie wbudowanych materiałów i oznakowania, doprowadzenie
terenu do stanu pierwotnego.
19. PRZEPISY ZWIĄZANE
1)Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane (Dz. U. Nr 89, poz. 414 z późniejszymi zmianami).
2)Zarządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 19 listopada 2001 r. w sprawie dziennika
budowy, montażu i rozbiórki oraz tablicy informacyjnej (Dz. U. Nr 138, poz. 1555).
Ustawa z dnia 21 marca 1985 r. o drogach publicznych (Dz. U. Nr 14, poz. 60 z późniejszymi
D-01.02.02 ZDJĘCIE WARSTWY HUMUSU
20.1 Ogólne zasady wykonania robót
Ogólne zasady wykonania robót podano w ST D-00.00.00
„Wymagania ogólne” pkt 5.
Teren pod budowę drogi w pasie robót ziemnych, w miejscach dokopów i w innych miejscach wskazanych w dokumentacji projektowej powinien być oczyszczony z
humusu.
20.2 Zdjęcie warstwy humusu
Warstwa humusu powinna być zdjęta z przeznaczeniem do późniejszego użycia przy
umacnianiu skarp, zakładaniu trawników, sadzeniu drzew i krzewów oraz do innych
czynności określonych w dokumentacji projektowej. Zagospodarowanie nadmiaru hu274
musu powinno być zgodne z wskazaniami Inspektora nadzoru.
Humus należy zdejmować mechanicznie przy wykorzystaniu koparek z gładkim
lemieszem. W wyjątkowych
sytuacjach, gdy zastosowanie maszyn nie jest wystarczające dla prawidłowego wykonania robót, względnie może stanowić zagrożenie dla bezpieczeństwa robót (zmienna grubość warstwy humusu, sąsiedztwo budowli), należy dodatkowo stosować ręczne wykonanie robót, jako uzupełnienie prac wykonywanych mechanicznie. Warstwę humusu należy zdjąć z powierzchni całego pasa robót ziemnych oraz w innych miejscach
określonych w dokumentacji projektowej lub wskazanych przez Inspektora nadzoru.
Grubość zdejmowanej warstwy humusu zależna od głębokości jego zalegania. Stan faktyczny będzie stanowił podstawę do rozliczenia czynności związanych ze zdjęciem warstwy humusu. Miejsca składowania humusu powinny być uzgodnione z Inspektoremi
nadzoru i tak dobrane przez Wykonawcę, aby humus był zabezpieczony przed zanieczyszczeniem, a także najeżdżaniem przez pojazdy. Zapewnienie terenów na odkład należy do obowiązków Wykonawcy. Nie należy zdejmować humusu w czasie intensywnych opadów i bezpośrednio po nich, aby uniknąć zanieczyszczenia gliną lub innym gruntem nieorganicznym.
D-02.00.01 ROBOTY ZIEMNE.
21. WYMAGANIA OGÓLNE
21.1 Określenia podstawowe
- Budowla ziemna - budowla wykonana w gruncie lub z gruntu naturalnego lub z gruntu antropogenicznego spełniająca warunki stateczności i odwodnienia.
- Korpus drogowy - nasyp lub ta część wykopu, która jest ograniczona koroną drogi i
skarpami rowów.
- Wysokość nasypu lub głębokość wykopu - różnica rzędnej terenu i rzędnej robót
ziemnych, wyznaczonych w osi nasypu lub wykopu.
- Nasyp niski - nasyp, którego wysokość jest mniejsza niż 1 m.
- Nasyp średni - nasyp, którego wysokość jest zawarta w granicach od 1 do 3 m.
- Nasyp wysoki - nasyp, którego wysokość przekracza 3 m.
- Wykop płytki - wykop, którego głębokość jest mniejsza niż 1 m.
- Wykop średni - wykop, którego głębokość jest zawarta w granicach od 1 do 3 m.
- Wykop głęboki - wykop, którego głębokość przekracza 3 m.
- Ukop - miejsce pozyskania gruntu do wykonania nasypów, położone w obrębie pasa
robót drogowych.
- Dokop - miejsce pozyskania gruntu do wykonania nasypów, położone poza pasem
robót drogowych.
- Odkład - miejsce wbudowania lub składowania (odwiezienia) gruntów pozyskanych w czasie wykonywania wykopów, a nie wykorzystanych do budowy nasypów oraz innych prac związanych z trasą drogową.
- Wskaźnik zagęszczenia gruntu - wielkość charakteryzująca stan zagęszczenia gruntu,
- Wskaźnik odkształcenia gruntu - wielkość charakteryzująca stan zagęszczenia gruntu,
- Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogól275
ne”.
21.2 Zasady wykorzystania gruntów
Podział gruntów pod względem wysadzinowości wg PN-S-02205:1998 [4]
Grunty uzyskane przy wykonywaniu wykopów powinny być przez Wykonawcę wykorzystane w maksymalnym stopniu do budowy nasypów. Grunty przydatne do budowy nasypów mogą być wywiezione poza teren budowy tylko wówczas, gdy stanowią nadmiar objętości robót ziemnych i za zezwoleniem Inspektora nadzoru. Jeżeli grunty przydatne,
uzyskane przy wykonaniu wykopów, nie będąc nadmiarem objętości robót ziemnych, zostały za zgodą Inspektora nadzoru wywiezione przez Wykonawcę poza teren budowy z
przeznaczeniem innym niż budowa nasypów lub wykonanie prac objętych kontraktem,
Wykonawca jest zobowiązany do dostarczenia równoważnej objętości gruntów przydatnych ze źródeł własnych, zaakceptowanych przez Inspektora nadzoru. Grunty i materiały
nieprzydatne do budowy nasypów, określone w SST D-02.03.01 pkt 2.4, powinny być
wywiezione przez Wykonawcę na odkład. Zapewnienie terenów na odkład należy do obowiązków Wykonawcy. Inspektor nadzoru może nakazać pozostawienie na terenie budowy gruntów, których czasowa nieprzydatność wynika jedynie z powodu zamarznięcia
lub nadmiernej wilgotności.
21.3 Transport gruntów
Wybór środków transportowych oraz metod transportu powinien być dostosowany do rodzaju gruntu (materiału), jego objętości, sposobu odspajania i załadunku oraz do odległości transportu. Wydajność środków transportowych powinna być ponadto dostosowana do
wydajności sprzętu stosowanego do urabiania i wbudowania gruntu (materiału). Zwiększenie odległości transportu ponad wartości zatwierdzone nie może być podstawą roszczeń Wykonawcy, dotyczących dodatkowej zapłaty za transport, o ile zwiększone odległości nie zostały wcześniej zaakceptowane na piśmie przez Inspektora nadzoru.
21.4 Dokładność wykonania wykopów i nasypów
Odchylenie osi korpusu ziemnego, w wykopie lub nasypie, od osi projektowanej nie powinny być większe niż 10 cm. Różnica w stosunku do projektowanych rzędnych robót
ziemnych nie może przekraczać + 1 cm i -3 cm. Szerokość górnej powierzchni korpusu
nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż 10 cm, a krawędzie korony drogi nie powinny mieć wyraźnych załamań w planie. Pochylenie skarp nie powinno
różnić się od projektowanego o więcej niż 10% jego wartości wyrażonej tangensem kąta.
Maksymalne nierówności na powierzchni skarp nie powinny przekraczać
10 cm przy
pomiarze łatą 3-metrową, albo powinny być spełnione inne wymagania dotyczące
nierówności, wynikające ze sposobu umocnienia powierzchni skarpy.
21.5 Odwodnienia pasa robót ziemnych
Niezależnie od budowy urządzeń, stanowiących elementy systemów odwadniających,
ujętych w dokumentacji projektowej, Wykonawca powinien, o ile wymagają tego warunki terenowe, wykonać urządzenia, które zapewnią odprowadzenie wód gruntowych i
opadowych poza obszar robót ziemnych tak, aby zabezpieczyć grunty przed przewilgoceniem i nawodnieniem. Wykonawca ma obowiązek takiego wykonywania wykopów i nasypów, aby powierzchniom gruntu nadawać w całym okresie trwania robót spadki, zapewniające prawidłowe odwodnienie.
Jeżeli, wskutek zaniedbania Wykonawcy, grunty ulegną nawodnieniu, które spowoduje
ich długotrwałą nieprzydatność, Wykonawca ma obowiązek usunięcia tych gruntów i
276
zastąpienia ich gruntami przydatnymi na własny koszt bez jakichkolwiek dodatkowych
opłat ze strony Zamawiającego za te czynności, jak również za dowieziony grunt. Odprowadzenie wód do istniejących zbiorników naturalnych i urządzeń odwadniających
musi być poprzedzone uzgodnieniem z odpowiednimi instytucjami.
21.6 Odwodnienie wykopów
Technologia wykonania wykopu musi umożliwiać jego prawidłowe odwodnienie w
całym okresie trwania robót ziemnych. Wykonanie wykopów powinno postępować w
kierunku podnoszenia się niwelety. W czasie robót ziemnych należy zachować odpowiedni spadek podłużny i nadać przekrojom poprzecznym spadki, umożliwiające szybki
odpływ wód z wykopu. O ile w dokumentacji projektowej nie zawarto innego wymagania,
spadek poprzeczny nie powinien być mniejszy niż 4% w przypadku gruntów spoistych i
nie mniejszy niż 2% w przypadku gruntów niespoistych. Należy uwzględnić ewentualny
wpływ kolejności i sposobu odspajania gruntów oraz terminów wykonywania innych robót na spełnienie wymagań dotyczących prawidłowego odwodnienia wykopu w czasie
postępu robót ziemnych. Źródła wody, odsłonięte przy wykonywaniu wykopów, należy
ująć w rowy i /lub dreny. Wody opadowe i gruntowe należy odprowadzić poza teren pasa
robót ziemnych.
21.7 Rowy
Rowy boczne oraz rowy stokowe powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i SST. Szerokość dna i głębokość rowu nie mogą różnić się od wymiarów projektowanych o więcej niż
5 cm. Dokładność wykonania skarp rowów powinna być
zgodna z określoną dla skarp wykopów w SST D-02.01.01.
21.8 Badania i pomiary w czasie wykonywania robót ziemnych
Sprawdzenie odwodnienia
Sprawdzenie odwodnienia korpusu ziemnego polega na kontroli zgodności z wymaganiami specyfikacji określonymi w pkcie 5 oraz z dokumentacją projektową.
Szczególną
uwagę
należy zwrócić na:
- właściwe ujęcie i odprowadzenie wód opadowych,
- właściwe ujęcie i odprowadzenie wysięków wodnych.
Sprawdzenie jakości wykonania robót
21.9 Badania do odbioru korpusu ziemnego
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów do odbioru korpusu ziemnego podaje tablica 2.
Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanych robót ziemnych
Lp. Badana cecha
Minimalna częstotliwość badań i pomiarów
1
Pomiar taśmą, szablonem, łatą o długości 3
m i poziomicą lub niwelatorem, w odstępach
co 200 m na prostych, w punktach głównych
łuku, co 100 m na łukach o R 100 m co 50
m na łukach o R 100 m oraz w miejscach,
które budzą wątpliwości
2
3
4
Pomiar
szerokości
korpusu ziemnego
Pomiar szerokości dna
rowów
Pomiar rzędnych
powierzchni korpusu ziemnego
Pomiar pochylenia skarp
277
5
Pomiar równości
powierzchni korpusu
6
Pomiar równości skarp
7
Pomiar spadku podłuż- Pomiar niwelatorem rzędnych w odstępach co
nego
200 m
powierzchni
korpusu oraz w punktach wątpliwych
8
Badanie
zagęszczenia
6)Wskaźnik zagęszczenia określać dla
gruntu
każdej
ułożonej warstwy lecz nie rzadziej
Szerokość korpusu ziemnego
Szerokość korpusu ziemnego nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż
10 cm.
Szerokość dna rowów
Szerokość dna rowów nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż 5 cm.
Rzędne korony korpusu ziemnego
Rzędne korony korpusu ziemnego nie mogą różnić się od rzędnych projektowanych o więcej niż -3 cm lub +1 cm.
Pochylenie skarp
Pochylenie skarp nie może różnić się od pochylenia projektowanego o więcej niż 10% wartości pochylenia wyrażonego tangensem kąta.
Równość korony korpusu
Nierówności powierzchni korpusu ziemnego mierzone łatą 3-metrową, nie mogą przekraczać 3 cm.
Równość skarp
Nierówności skarp, mierzone łatą 3-metrową, nie mogą przekraczać 10 cm.
Spadek podłużny korony korpusu lub dna rowu
Spadek podłużny powierzchni korpusu ziemnego lub dna rowu, sprawdzony przez pomiar
niwelatorem rzędnych wysokościowych, nie może dawać różnic, w stosunku do rzędnych
projektowanych, większych niż -3 cm lub +1 cm.
6.3.9. Zagęszczenie gruntu
Wskaźnik zagęszczenia gruntu określony zgodnie z BN-77/8931-12 [9] powinien być
zgodny z założonym dla odpowiedniej kategorii ruchu. W przypadku gruntów dla których nie można określić wskaźnika zagęszczenia należy określić wskaźnik odkształcenia
I0, zgodnie z normą PN-S-02205:1998 [4].
21.10 Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi robotami
Wszystkie materiały nie spełniające wymagań podanych w odpowiednich punktach specyfikacji, zostaną odrzucone. Jeśli materiały nie spełniające wymagań zostaną wbudowane
lub zastosowane, to na polecenie Inspektora nadzoru Wykonawca wymieni je na właściwe,
na własny koszt. Wszystkie roboty, które wykazują większe odchylenia cech od określonych w punktach 5 i 6 specyfikacji powinny być ponownie wykonane przez Wykonawcę na jego koszt. Na pisemne wystąpienie Wykonawcy, Inspektor nadzoru może
uznać wadę za nie mającą zasadniczego wpływu na cechy eksploatacyjne drogi i ustali
zakres i wielkość potrąceń za obniżoną jakość.
278
10.1. Normy
1. PN-B2.
3.
4.
5.
6.
PN-B04481:1988
PN-B04493:1960
PN-S02205:1998
BN-64/8931-01
BN-64/8931-02
9. BN-77/8931-12
Grunty budowlane. Określenia. Symbole. Pogruntów
Grunty budowlane. Badania próbek gruntów
Grunty budowlane. Oznaczanie kapilarności biernej
Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i
badaniasamochodowe. Oznaczenie wskaźnika piaskoDrogi
wego
Drogi
samochodowe.
Oznaczenie
modułu
odkształcenia
nawierzchni podatnych i podłoża przez obciążenie
płytą
Oznaczenie
wskaźnika zagęszczenia gruntu
22.1 Inne dokumenty
1)Wykonanie i odbiór robót ziemnych dla dróg szybkiego ruchu, IBDiM, Warszawa
1978.
2)Instrukcja badań podłoża gruntowego budowli drogowych i mostowych,
GDDP,Warszawa 1998.
3)Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych,
IBDiM, Warszawa 1997. Wytyczne wzmacniania podłoża gruntowego w
budownictwie drogowym, IBDiM, Warszawa 2002.
D-02.01.01 WYKONANIE WYKOPÓW W GRUNTACH NIESKALISTYCH
23. MATERIAŁY (GRUNTY)
Materiał występujący w podłożu wykopu jest gruntem rodzimym, który będzie stanowił
podłoże nawierzchni. Zgodnie z Katalogiem typowych konstrukcji nawierzchni podatnych
i półsztywnych [12] powinien charakteryzować się grupą nośności G1. Gdy podłoże
nawierzchni zaklasyfikowano do innej grupy nośności, należy podłoże doprowadzić do
grupy nośności G1 zgodnie z dokumentacja projektową i SST.
24.1 Zasady prowadzenia robót
Sposób wykonania skarp wykopu powinien gwarantować ich stateczność w całym okresie prowadzenia robót, a naprawa uszkodzeń, wynikających z nieprawidłowego ukształtowania skarp wykopu, ich podcięcia lub innych odstępstw od dokumentacji projektowej
obciąża Wykonawcę. Wykonawca powinien wykonywać wykopy w taki sposób, aby
grunty o różnym stopniu przydatności do budowy nasypów były odspajane oddzielnie, w
sposób uniemożliwiający ich wymieszanie. Odstępstwo od powyższego wymagania, uzasadnione skomplikowanym układem warstw geotechnicznych, wymaga zgody Inspektora
nadzoru. Odspojone grunty przydatne do wykonania nasypów powinny być bezpośrednio
wbudowane w nasyp lub przewiezione na odkład. O ile Inspektor nadzoru dopuści czasowe składowanie odspojonych gruntów, należy je odpowiednio zabezpieczyć przed
nadmiernym zawilgoceniem.
24.2 Wymagania dotyczące zagęszczenia i nośności gruntu
279
Zagęszczenie gruntu w wykopach i miejscach zerowych robót ziemnych powinno
spełniać wymagania, dotyczące minimalnej wartości wskaźnika zagęszczenia (Is), podanego w tablicy 1.
Tablica 1. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia w wykopach i miejscach zerowych
robót ziemnych
Minimalna wartość Is :
Strefa
korpuGórna warstwa o grubości 20 1,00
Na głębokości od 20 do 50
cm od
0,98
powierzchni robót ziemnych
Jeżeli grunty rodzime w wykopach i miejscach zerowych nie spełniają wymaganego
wskaźnika zagęszczenia, to przed ułożeniem konstrukcji nawierzchni należy je dogęścić do
wartości Is, podanych w tablicy 1.Jeżeli wartości wskaźnika zagęszczenia określone w tablicy 1 nie mogą być osiągnięte przez bezpośrednie zagęszczanie gruntów rodzimych, to
Wykonawca powinien podjąć środki w celu ulepszenia gruntu podłoża, umożliwiającego
uzyskanie wymaganych wartości wskaźnika zagęszczenia. Możliwe do zastosowania środki, o ile nie są określone w SST, proponuje Wykonawca i przedstawia do akceptacji Inspektorowi nadzoru.Dodatkowo można sprawdzić nośność warstwy gruntu na powierzchni robót ziemnych na podstawie pomiaru wtórnego modułu odkształcenia E2
zgodnie z PN-02205:1998 [4] rysunek 4.
24.3 Ruch budowlany
Nie należy dopuszczać ruchu budowlanego po dnie wykopu o ile grubość warstwy gruntu
(nadkładu) powyżej rzędnych robót ziemnych jest mniejsza niż 0,3 m. Z chwilą przystąpienia do ostatecznego profilowania dna wykopu dopuszcza się po nim jedynie ruch maszyn wykonujących tę czynność budowlaną. Może odbywać się jedynie sporadyczny ruch
pojazdów, które nie spowodują uszkodzeń powierzchni korpusu. Naprawa uszkodzeń powierzchni robót ziemnych, wynikających z niedotrzymania podanych powyżej warunków
obciąża Wykonawcę robót ziemnych.
D-02.03.01 WYKONANIE NASYPÓW
Przydatność gruntów do wykonywania budowli ziemnych wg PN-S-02205 :1998 [4].
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-02.00.01 pkt 5.
25.2 Ukop i dokop
Miejsce ukopu lub dokopu
Miejsce ukopu lub dokopu powinno być wybrane przez Wykonawcę, i musi być zaakceptowane przez Inspektora nadzoru. Miejsce ukopu lub dokopu powinno być tak dobrane, żeby zapewnić przewóz lub przemieszczanie gruntu na jak najkrótszych odległościach. O ile to możliwe, transport gruntu powinien odbywać się w poziomie lub zgod280
nie ze spadkiem terenu. Ukopy mogą mieć kształt poszerzonych rowów przyległych
do korpusu. Ukopy powinny być wykonywane równolegle do osi drogi, po jednej lub
obu jej stronach.
Zasady prowadzenia robót w ukopie i dokopie
Pozyskiwanie gruntu z ukopu lub dokopu może rozpocząć się dopiero po pobraniu
próbek i zbadaniu przydatności zalegającego gruntu do budowy nasypów oraz po wydaniu zgody na piśmie przez Inspektora nadzoru. Głębokość na jaką należy ocenić przydatność gruntu powinna być dostosowana do zakresu prac. Grunty nieprzydatne do budowy
nasypów nie powinny być odspajane, chyba że wymaga tego dostęp do gruntu przeznaczonego do przewiezienia z dokopu w nasyp. Odspojone przez Wykonawcę grunty nieprzydatne powinny być wbudowane z powrotem w miejscu ich pozyskania, zgodnie ze
wskazaniami Inspektora nadzoru. Roboty te będą włączone do obmiaru robót i opłacone
przez Zamawiającego tylko wówczas, gdy odspojenie gruntów nieprzydatnych było konieczne i zostało potwierdzone przez Inspektora nadzoru. Dno ukopu należy wykonać ze
spadkiem od 2 do 3% w kierunku możliwego spływu wody. O ile to konieczne, ukop
(dokop) należy odwodnić przez wykonanie rowu odpływowego. Jeżeli ukop jest zlokalizowany na zboczu, nie może on naruszać stateczności zbocza. Dno i skarpy ukopu po
zakończeniu jego eksploatacji powinny być tak ukształtowane, aby harmonizowały z
otaczającym terenem. Na dnie i skarpach ukopu należy przeprowadzić rekultywację
według odrębnej dokumentacji projektowej.
25.3
Wykonanie nasypów
Przygotowanie podłoża w obrębie podstawy nasypu
Przed przystąpieniem do budowy nasypu należy w obrębie jego podstawy zakończyć roboty przygotowawcze, określone w SST D-01.00.00 „Roboty przygotowawcze”.
Wycięcie stopni w zboczu
Jeżeli pochylenie poprzeczne terenu w stosunku do osi nasypu jest większe niż 1:5
należy, dla zabezpieczenia przed zsuwaniem się nasypu, wykonać w zboczu stopnie o
spadku górnej powierzchni, wynoszącym około 4% 1% i szerokości od 1,0 do 2,5 m.
Zagęszczenie gruntu i nośność w podłożu nasypu
Wykonawca powinien skontrolować wskaźnik zagęszczenia gruntów rodzimych, zalegających w strefie podłoża nasypu, do głębokości 0,5 m od powierzchni terenu. Jeżeli
wartość wskaźnika zagęszczenia jest mniejsza niż określona w tablicy 3, Wykonawca
powinien dogęścić podłoże tak, aby powyższe wymaganie zostało spełnione. Jeżeli wartości wskaźnika zagęszczenia określone w tablicy 3 nie mogą być osiągnięte przez bezpośrednie zagęszczanie podłoża, to należy podjąć środki w celu ulepszenia gruntu podłoża,
umożliwiające uzyskanie wymaganych wartości wskaźnika zagęszczenia.
Tablica 3. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia dla podłoża nasypów do głębokości 0,5 m od powierzchni terenu
Nasypy
o wysokości,
m
do 2
ponad 2
Minimalna wartość Is dla:
innych dróg
kategoria ruchu
kategoria ruchu
KR3-KR6 jezdnia
KR1-KR2 – drogi
manewrowe i chodnik
0,97
0,97
0,95
0,95
281
Dodatkowo można sprawdzić nośność warstwy gruntu podłoża nasypu na podstawie
pomiaru wtórnego modułu odkształcenia E2 zgodnie z PN-02205:1998 [4] rysunek 3.
Spulchnienie gruntów w podłożu nasypów
Jeżeli nasyp ma być budowany na powierzchni skały lub na innej gładkiej powierzchni, to
przed przystąpieniem do budowy nasypu powinna ona być rozdrobniona lub spulchniona
na głębokość co najmniej 15 cm, w celu poprawy jej powiązania z podstawą nasypu.
Wybór gruntów i materiałów do wykonania nasypów
Wybór gruntów i materiałów do wykonania nasypów powinien być dokonany z uwzględnieniem zasad podanych w pkcie 2.
Zasady wykonania nasypów
Ogólne zasady wykonywania nasypów
Nasypy powinny być wznoszone przy zachowaniu przekroju poprzecznego i profilu podłużnego, które określono w dokumentacji projektowej, z uwzględnieniem ewentualnych
zmian wprowadzonych zawczasu przez Inspektora nadzoru.
W celu zapewnienia stateczności nasypu i jego równomiernego osiadania należy przestrzegać następujących zasad: Nasypy należy wykonywać metodą warstwową, z gruntów
przydatnych do budowy nasypów. Nasypy powinny być wznoszone równomiernie na całej szerokości. Grubość warstwy w stanie luźnym powinna być odpowiednio dobrana w
zależności od rodzaju gruntu i sprzętu używanego do zagęszczania. Przystąpienie do wbudowania kolejnej warstwy
nasypu może nastąpić dopiero po stwierdzeniu przez Inspektora nadzoru prawidłowego wykonania warstwy poprzedniej.
Grunty o różnych właściwościach należy wbudowywać w oddzielnych warstwach, o jednakowej grubości na całej szerokości nasypu. Grunty spoiste należy wbudowywać w
dolne, a grunty niespoiste w górne warstwy nasypu. Warstwy gruntu przepuszczalnego należy wbudowywać poziomo, a warstwy gruntu mało przepuszczalnego (o
współczynniku K10
10-5 m/s) ze spadkiem górnej powierzchni około 4% 1%. Kiedy
nasyp jest budowany w terenie płaskim spadek powinien być obustronny, gdy nasyp jest
budowany na zboczu spadek powinien być jednostronny, zgodny z jego pochyleniem.
Ukształtowanie powierzchni warstwy powinno uniemożliwiać lokalne gromadzenie się
wody.
Jeżeli w okresie zimowym następuje przerwa w wykonywaniu nasypu, a górna powierzchnia jest wykonana z gruntu spoistego, to jej spadki porzeczne powinny być
ukształtowane ku osi nasypu, a woda odprowadzona poza nasyp z zastosowaniem ścieku.
Takie ukształtowanie górnej powierzchni gruntu spoistego zapobiega powstaniu potencjalnych powierzchni poślizgu w gruncie tworzącym nasyp. Górną warstwę nasypu, o
grubości co najmniej 0,5 m należy wykonać z gruntów niewysadzinowych, o wskaźniku wodoprzepuszczalności K10
6 10 –5 m/s i wskaźniku
różnoziarnistości U
5. Jeżeli Wykonawca nie dysponuje gruntem o takich właściwościach, Inspektor nadzoru może wyrazić zgodę na ulepszenie górnej warstwy nasypu poprzez stabilizację cementem, wapnem lub popiołami lotnymi. W takim przypadku jest konieczne sprawdzenie warunku nośności i mrozoodporności konstrukcji nawierzchni i
wprowadzenie korekty, polegającej na rozbudowaniu podbudowy pomocniczej.
Na terenach o wysokim stanie wód gruntowych oraz na terenach zalewowych dolne warstwy nasypu, o grubości co najmniej 0,5 m powyżej najwyższego poziomu wody, należy
wykonać z gruntu przepuszczalnego.
Przy wykonywaniu nasypów z popiołów lotnych, warstwę pod popiołami, grubości 0,3
do 0,5 m, należy wykonać z gruntu lub materiałów o dużej przepuszczalności. Górnej
powierzchni warstwy popiołu należy nadać spadki poprzeczne 4% 1% według poz.
d). Grunt przewieziony w miejsce wbudowania powinien być bezzwłocznie wbudo282
wany w nasyp. Inspektor nadzoru może dopuścić czasowe składowanie gruntu, pod
warunkiem jego zabezpieczenia przed nadmiernym zawilgoceniem.
Wykonanie nasypów nad przepustami
Nasypy w obrębie przepustów należy wykonywać jednocześnie z obu stron przepustu z
jednakowych, dobrze zagęszczonych poziomych warstw gruntu. Dopuszcza się wykonanie
przepustów z innych poprzecznych elementów odwodnienia w przekopach (wcinkach)
wykonanych w poprzek uformowanego nasypu. W tym przypadku podczas wykonania nasypu w obrębie przekopu należy uwzględnić wymagania określone w pkcie 5.3.3.3.
Poszerzenie nasypu
Przy poszerzeniu istniejącego nasypu należy wykonywać w jego skarpie stopnie o szerokości do 1,0 m. Spadek górnej powierzchni stopni powinien wynosić 4% 1% w kierunku zgodnym z pochyleniem skarpy. Wycięcie stopni obowiązuje zawsze przy wykonywaniu styku dwóch przyległych części nasypu, wykonanych z gruntów o różnych właściwościach lub w różnym czasie.
Wykonywanie nasypów w okresie deszczów
Wykonywanie nasypów należy przerwać, jeżeli wilgotność gruntu przekracza wartość dopuszczalną, to znaczy jest większa od wilgotności optymalnej o więcej niż 10% jej wartości.Na warstwie gruntu nadmiernie zawilgoconego nie wolno układać następnej warstwy
gruntu.Osuszenie można przeprowadzić w sposób mechaniczny lub chemiczny, poprzez
wymieszanie z wapnem palonym albo hydratyzowanym. W celu zabezpieczenia nasypu
przed nadmiernym zawilgoceniem, poszczególne jego warstwy oraz korona nasypu po zakończeniu robót ziemnych powinny być równe i mieć spadki potrzebne do prawidłowego
odwodnienia, według pktu 5.3.3.1, poz. d). W okresie deszczowym nie należy pozostawiać
nie zagęszczonej warstwy do dnia następnego. Jeżeli warstwa gruntu niezagęszczonego
uległa przewilgoceniu, a Wykonawca nie jest w stanie osuszyć jej i zagęścić w czasie zaakceptowanym przez Inspektora nadzoru, to może on nakazać Wykonawcy usunięcie wadliwej warstwy.
Wykonywanie nasypów w okresie mrozów
Niedopuszczalne jest wykonywanie nasypów w temperaturze przy której nie jest możliwe osiągnięcie w nasypie wymaganego wskaźnika zagęszczenia gruntów.Nie dopuszcza
się wbudowania w nasyp gruntów zamarzniętych lub gruntów przemieszanych ze śniegiem
lub lodem. W czasie dużych opadów śniegu wykonywanie nasypów powinno być przerwane. Przed wznowieniem prac należy usunąć śnieg z powierzchni wznoszonego nasypu. Jeżeli warstwa niezagęszczonego gruntu zamarzła, to nie należy jej przed rozmarznięciem zagęszczać ani układać na niej następnych warstw.
Zagęszczenie gruntu
Ogólne zasady zagęszczania gruntu
Każda warstwa gruntu jak najszybciej po jej rozłożeniu, powinna być zagęszczona z zastosowaniem sprzętu odpowiedniego dla danego rodzaju gruntu oraz występujących warunków. Rozłożone warstwy gruntu należy zagęszczać od krawędzi nasypu w kierunku
jego osi.
Grubość warstwy
Grubość warstwy zagęszczonego gruntu oraz liczbę przejść maszyny zagęszczającej zaleca
się określić doświadczalnie dla każdego rodzaju gruntu i typu maszyny,
Wilgotność gruntu
Wilgotność gruntu w czasie zagęszczania powinna być równa wilgotności
optymalnej, z tolerancją:
w gruntach niespoistych 2 %
w gruntach mało i średnio spoistych+0 %, 2 %
w mieszaninach popiołowo-żużlowych+2%, 4 %
283
Sprawdzenie wilgotności gruntu należy przeprowadzać laboratoryjnie, z częstotliwością określoną w pktach 6.3.2 i 6.3.3.
Wymagania dotyczące zagęszczania
W zależności od uziarnienia stosowanych materiałów, zagęszczenie warstwy należy określać za pomocą oznaczenia wskaźnika zagęszczenia lub porównania pierwotnego i wtórnego modułu odkształcenia.
Kontrolę zagęszczenia na podstawie porównania pierwotnego i wtórnego modułu odkształcenia, określonych zgodnie z normą PN-S-02205:1998 [4], należy stosować tylko dla
gruntów gruboziarnistych, dla których nie jest możliwe
określenie wskaźnika zagęszczenia Is, według BN-77/8931-12 [9]. Wskaźnik zagęszczenia gruntów w nasypach, określony według normy BN-77/8931-12 [9],
Tablica 4. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia gruntu w nasypach
Minimalna wartość Is dla:
innych dróg
Strefa nasypu
kategoria kategoria ruchu
ruchu
KR1-KR2
KR3KR6
- place majezdnia
Górna warstwa o grubości 20 cm
1,00
1,00
Niżej leżące warstwy nasypu do
głębokości od powierzchni robót
ziemnych:
1,00
0,97
Warstwy nasypu na głębokości od
powierzchni robót ziemnych po- niżej:
0,97
0,95
Jako zastępcze kryterium oceny wymaganego zagęszczenia gruntów dla których trudne
jest pomierzenie wskaźnika
zagęszczenia, przyjmuje się wartość wskaźnika odkształcenia I0 określonego zgodnie z
normą PN-S-02205:1998 [4]. Wskaźnik odkształcenia nie powinien być większy niż:
dla żwirów, pospółek i piasków
2,2 przy wymaganej wartości Is 1,0,
2,5 przy wymaganej wartości Is 1,0,
dla gruntów drobnoziarnistych o równomiernym uziarnieniu (pyłów, glin pylastych,
glin zwięzłych, iłów – 2,0,
dla gruntów różnoziarnistych (żwirów gliniastych, pospółek gliniastych, pyłów piaszczystych, piasków gliniastych, glin piaszczystych, glin piaszczystych zwięzłych) – 3,0,
dla narzutów kamiennych, rumoszy – 4,
dla gruntów antropogenicznych – na podstawie badań poligonowych.
Jeżeli badania kontrolne wykażą, że zagęszczenie warstwy nie jest wystarczające, to
Wykonawca powinien spulchnić warstwę, doprowadzić grunt do wilgotności optymalnej
i powtórnie zagęścić. Jeżeli powtórne zagęszczenie nie spowoduje uzyskania wymaganego wskaźnika zagęszczenia, Wykonawca powinien usunąć warstwę i wbudować nowy
materiał, o ile Inspektor nadzoru nie zezwoli na ponowienie próby prawidłowego zagęszczenia warstwy.
Próbne zagęszczenie
Odcinek doświadczalny dla próbnego zagęszczenia gruntu o minimalnej powierzchni 300
m2, powinien być wykonane na terenie oczyszczonym z gleby, na którym układa się
grunt czterema pasmami o szerokości od 3,5 do 4,5 m każde. Poszczególne warstwy
układanego gruntu powinny mieć w każdym pasie inną grubość z tym, że wszystkie
muszą
mieścić się w granicach właściwych dla danego sprzętu zagęszczającego. Wilgotność
gruntu powinna być równa
284
optymalnej z tolerancją podaną w pkcie 5.3.4.3. Grunt ułożony na poletku według podanej wyżej zasady powinien być następnie zagęszczony, a po każdej serii przejść maszyny należy określić wskaźniki zagęszczenia, dopuszczając stosowanie innych, szybkich metod pomiaru (sonda izotopowa, ugięciomierz udarowy po ich skalibrowaniu w
warunkach terenowych). Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia należy wykonać co najmniej w 4 punktach, z których co najmniej 2 powinny umożliwić ustalenie wskaźnika zagęszczenia w dolnej części warstwy. Na podstawie porównania uzyskanych wyników zagęszczenia z wymaganiami podanymi w pkcie 5.3.4.4 dokonuje się wyboru sprzętu i ustala się potrzebną liczbę przejść oraz grubość warstwy rozkładanego gruntu.
25.4 Odkłady
Warunki ogólne wykonania odkładów
Roboty omówione w tym punkcie dotyczą postępowania z gruntami lub innymi materiałami, które zostały pozyskane w czasie wykonywania wykopów, a które nie będą wykorzystane do budowy nasypów oraz innych prac związanych z trasą drogową. Grunty lub
inne materiały powinny być przewiezione na odkład, jeżeli:
stanowią nadmiar objętości w stosunku do objętości gruntów przewidzianych do wbudowania,
są nieprzydatne do budowy nasypów oraz wykorzystania w innych pracach, związanych z
budową trasy drogowej,
ze względu na harmonogram robót nie jest ekonomicznie uzasadnione oczekiwanie
na wbudowanie materiałów pozyskiwanych z wykopu.
Wykonawca może przyjąć, że zachodzi jeden z podanych wyżej przypadków tylko
wówczas, gdy zostało to jednoznacznie określone w dokumentacji projektowej, harmonogramie robót lub przez Inspektora nadzoru.
Lokalizacja odkładu
Jeżeli pozwalają na to właściwości materiałów przeznaczonych do przewiezienia na odkład, materiały te powinny być w razie możliwości wykorzystane do wyrównania terenu,
zasypania dołów i sztucznych wyrobisk oraz do ewentualnego poszerzenia nasypów. Roboty te powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i odpowiednimi zasadami, dotyczącymi wbudowania i zagęszczania gruntów oraz wskazówkami Inspektora nadzoru. Jeżeli nie przewidziano zagospodarowania nadmiaru objętości w sposób określony powyżej, materiały te należy przewieźć na odkład. Lokalizacja odkładu
powinna być wskazana w dokumentacji projektowej lub przez Inspektora nadzoru. Jeżeli
miejsce odkładu zostało wybrane przez Wykonawcę, musi być ono zaakceptowane przez
Inspektora nadzoru. Niezależnie od tego, Wykonawca musi uzyskać zgodę właściciela terenu. Jeżeli odkłady są zlokalizowane wzdłuż odcinka trasy przebiegającego w wykopie,
to:
odkłady można wykonać z obu stron wykopu, jeżeli pochylenie poprzeczne terenu
jest niewielkie, przy czym odległość podnóża skarpy odkładu od górnej krawędzi wykopu powinna wynosić:
nie mniej niż 3 m w gruntach przepuszczalnych,
nie mniej niż 5 m w gruntach nieprzepuszczalnych,
przy znacznym pochyleniu poprzecznym terenu, jednak mniejszym od 20%, odkład należy wykonać tylko od górnej strony wykopu, dla ochrony od wody stokowej,
przy pochyleniu poprzecznym terenu wynoszącym ponad 20%, odkład należy zlokalizować poniżej wykopu,
na odcinkach zagrożonych przez zasypywanie drogi śniegiem, odkład należy wykonać od
strony najczęściej wiejących wiatrów, w odległości ponad 20 m od krawędzi wykopu.
285
Jeśli odkład zostanie wykonany w nie uzgodnionym miejscu lub niezgodnie z wymaganiami, to zostanie on usunięty przez Wykonawcę na jego koszt, według wskazań Inspektora nadzoru. Konsekwencje finansowe i prawne, wynikające z ewentualnych
uszkodzeń środowiska naturalnego wskutek prowadzenia prac w nie uzgodnionym do tego miejscu, obciążają Wykonawcę.
Zasady wykonania odkładów
Wykonanie odkładów, a w szczególności ich wysokość, pochylenie, zagęszczenie oraz
odwodnienie powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w dokumentacji projektowej lub SST. Jeżeli nie określono inaczej, należy przestrzegać ustaleń podanych w normie PN-S-02205:1998 [4] to znaczy odkład powinien być uformowany w pryzmę o wysokości do 1,5 m, pochyleniu skarp od 1do 1,5 i spadku korony od 2% do 5%. Odkłady
powinny być tak ukształtowane, aby harmonizowały z otaczającym terenem. Powierzchnie odkładów powinny być obsiane trawą, obsadzone krzewami lub drzewami
albo przeznaczone na użytki rolne lub leśne, zgodnie z dokumentacją projektową. Odspajanie materiału przewidzianego do przewiezienia na odkład powinno być przerwane, o ile
warunki atmosferyczne lub inne przyczyny uniemożliwiają jego wbudowanie zgodnie z
wymaganiami sformułowanymi w tym zakresie w dokumentacji projektowej, SST lub
przez Inspektora nadzoru. Przed przewiezieniem gruntu na odkład Wykonawca powinien
upewnić się, że spełnione są warunki określone w pkcie 5.4.1. Jeżeli wskutek pochopnego przewiezienia gruntu na odkład przez Wykonawcę, zajdzie konieczność dowiezienia
gruntu do wykonania nasypów z ukopu, to koszt tych czynności w całości obciąża Wykonawcę.
D-04.01.01 KORYTO WRAZ Z PROFILOWANIEM I ZAGĘSZCZANIEM PODŁOŻA
Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00
26.2 Warunki przystąpienia do robót
Wykonawca powinien przystąpić do wykonania koryta oraz profilowania i zagęszczenia
podłoża bezpośrednio przed rozpoczęciem robót związanych z wykonaniem warstw nawierzchni. Wcześniejsze przystąpienie do wykonania koryta oraz profilowania i zagęszczania podłoża, jest możliwe wyłącznie za zgodą Inspektora nadzoru, w korzystnych warunkach atmosferycznych. W wykonanym korycie oraz po wyprofilowanym i zagęszczonym podłożu nie może odbywać się ruch budowlany, niezwiązany bezpośrednio z wykonaniem pierwszej warstwy nawierzchni.
26.3 Wykonanie koryta
Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania koryta w planie i profilu powinny być
wcześniej przygotowane. Paliki lub szpilki należy ustawiać w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi lub w inny sposób zaakceptowany przez Inspektora nadzoru.
Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do wytyczenia robót w odstępach nie większych niż co 10 metrów. Rodzaj sprzętu, a
w szczególności jego moc należy dostosować do rodzaju gruntu, w którym prowadzone są roboty i do trudności jego odspojenia. Koryto można wykonywać ręcznie, gdy
jego szerokość nie pozwala na zastosowanie maszyn, na przykład na poszerzeniach lub w
286
przypadku robót o małym zakresie. Sposób wykonania musi być zaakceptowany przez
Inspektora nadzoru. Grunt odspojony w czasie wykonywania koryta powinien być wykorzystany zgodnie z ustaleniami dokumentacji projektowej i SST, tj. wbudowany w nasyp
lub odwieziony na odkład w miejsce wskazane przez Inspektora nadzoru. Profilowanie i
zagęszczenie podłoża należy wykonać zgodnie z zasadami określonymi w pkt 5.4.
26.4 Profilowanie i zagęszczanie podłoża
Przed przystąpieniem do profilowania podłoże powinno być oczyszczone ze
wszelkich zanieczyszczeń.
Po oczyszczeniu powierzchni podłoża należy sprawdzić, czy istniejące rzędne terenu
umożliwiają uzyskanie po profilowaniu zaprojektowanych rzędnych podłoża. Zaleca
się, aby rzędne terenu przed profilowaniem były o co najmniej 5 cm wyższe niż projektowane rzędne podłoża. Jeżeli powyższy warunek nie jest spełniony i występują zaniżenia poziomu w podłożu przewidzianym do profilowania, Wykonawca powinien
spulchnić podłoże na głębokość zaakceptowaną przez Inspektora nadzoru, dowieźć dodatkowy grunt spełniający wymagania obowiązujące dla górnej strefy korpusu, w ilości
koniecznej do uzyskania wymaganych rzędnych wysokościowych i zagęścić warstwę do
uzyskania wartości wskaźnika zagęszczenia, określonych w tablicy 1. Do profilowania
podłoża należy stosować równiarki. Ścięty grunt powinien być wykorzystany w robotach
ziemnych lub w inny sposób zaakceptowany przez Inspektora nadzoru. Bezpośrednio po
profilowaniu podłoża należy przystąpić do jego zagęszczania. Zagęszczanie podłoża należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od podanego w
tablicy 1. Wskaźnik zagęszczenia należy określać zgodnie z BN-77/8931-12 [5].
Tablica 1. Minimalne wartości wskaźnika zaMinimalna wartość Is dla:
gęszczenia podłoża (Is)
Strefa
korpusu
Ruch ciężki
i bardzo ciężki
Górna warstwa o grubości 20 cm 1,03
Na głębokości od 20 do 50 cm
od powierzchni podłoża
1,00
Ruch mniejszy
drogi manewrowe
chodniki
1,00
0,97
W przypadku, gdy gruboziarnisty materiał tworzący podłoże uniemożliwia przeprowadzenie badania zagęszczenia, kontrolę zagęszczenia należy oprzeć na metodzie obciążeń
płytowych. Należy określić pierwotny i wtórny moduł odkształcenia podłoża według
BN-64/8931-02 [3]. Stosunek wtórnego i pierwotnego modułu odkształcenia nie
powinien przekraczać 2,2. Wilgotność gruntu podłoża podczas zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej z tolerancją od -20% do +10%.
26.5 Utrzymanie koryta oraz wyprofilowanego i zagęszczonego podłoża
Podłoże (koryto) po wyprofilowaniu i zagęszczeniu powinno być utrzymywane w dobrym stanie. Jeżeli po wykonaniu robót związanych z profilowaniem i zagęszczeniem
podłoża nastąpi przerwa w robotach i Wykonawca nie przystąpi natychmiast do układania warstw nawierzchni, to powinien on zabezpieczyć podłoże przed nadmiernym zawilgoceniem, na przykład przez rozłożenie folii lub w inny sposób zaakceptowany przez Inspektora nadzoru. Jeżeli wyprofilowane i zagęszczone podłoże uległo
nadmiernemu zawilgoceniu, to do układania kolejnej warstwy można przystąpić dopiero
po jego naturalnym osuszeniu. Po osuszeniu podłoża Inspektor nadzoru oceni jego stan i
ewentualnie zaleci wykonanie niezbędnych napraw. Jeżeli zawilgocenie nastąpiło wsku287
tek zaniedbania Wykonawcy, to naprawę wykona on na własny koszt.
D-04.02.01 WARSTWA ODSĄCZAJĄCA I MROZOOCHRONNA
27.1 Przygotowanie podłoża
Podłoże gruntowe powinno spełniać wymagania określone w niniejszych specyfikacjach
oraz D-04.01.01 „Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczaniem podłoża”. Warstwa kruszuwa powinna być wytyczona w sposób umożliwiający wykonanie jej zgodnie z dokumentacją projektową, z tolerancjami określonymi w niniejszych specyfikacjach. Paliki lub
szpilki powinny być ustawione w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi, lub w
inny sposób zaakceptowany przez Inspektora nadzoru. Rozmieszczenie palików lub szpilek
powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do wytyczenia robót w odstępach nie
większych niż co 10 m.
27.2 Wbudowanie i zagęszczanie kruszywa
Mieszanka kruszywa powinna być rozkładana w warstwie o jednakowej grubości, takiej,
aby jej ostateczna grubość po zagęszczeniu była równa grubości projektowanej. Grubość
pojedynczo układanej warstwy nie może przekraczać 20 cm po zagęszczeniu. Warstwa
podbudowy powinna być rozłożona w sposób zapewniający osiągnięcie wymaganych
spadków i rzędnych wysokościowych. Jeżeli podbudowa składa się z więcej niż jednej
warstwy kruszywa, to każda warstwa powinna być wyprofilowana i zagęszczona z
zachowaniem wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych. Rozpoczęcie budowy każdej następnej warstwy może nastąpić po odbiorze poprzedniej warstwy przez
Inspektora nadzoru.
Wilgotność mieszanki kruszywa podczas zagęszczania powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według próby Proctora.
27.3 Odcinek próbny
W uzasadnionych przypadkach i na wniosek Inspektora nadzoru co najmniej na 3 dni przed
rozpoczęciem robót Wykonawca powinien wykonać odcinek próbny w celu:
stwierdzenia, czy sprzęt budowlany do rozkładania i zagęszczania jest właściwy,
określenia grubości warstwy materiału w stanie luźnym koniecznej do uzyskania
wymaganej grubości po zagęszczeniu,
ustalenia liczby przejść sprzętu zagęszczającego, potrzebnej do uzyskania wymaganego
wskaźnika zagęszczenia.
Na odcinku próbnym Wykonawca powinien użyć takich materiałów oraz sprzętu, jakie
będą stosowane do wykonywania warstwy odsączającej na budowie. Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez Inspektora nadzoru.
27.4 Utrzymanie warstwy odsączającej i mrozoochronnej
Warstwa odsączająca po wykonaniu, a przed ułożeniem następnej warstwy powinny być
utrzymywane w dobrym stanie. W przypadku warstwy z kruszywa dopuszcza się ruch pojazdów koniecznych dla wykonania wyżej leżącej warstwy nawierzchni. Koszt napraw
wynikłych z niewłaściwego utrzymania warstwy obciąża Wykonawcę robót.
288
28.1 Normy
PN-EN 13242 Kruszywa do niezwiązanych i hydraulicznie związanych materiałów stosowanych w obiektach budowlanych i budownictwie drogowym
PN-EN 13285 Mieszanki niezwiązane - Specyfikacja
PN-EN 932-3 Badania podstawowych właściwości kruszyw – Procedura i terminologia
uproszczonego opisu petrograficznego
PN-EN 932-5 Badania podstawowych właściwości kruszyw – Część 5 Wyposażenie podstawowe i wzorcowanie
PN-EN 933-1 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczenie składu ziarnowego – Metoda przesiewania
PN-EN 933-3 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie kształtu ziarenka pomoc wskaźnika płaskości
PN-EN 933-4 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie kształtu ziaren
– Wskaźnik kształtu
PN-EN 933-5 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczenie procentowej
zawartości ziaren o powierzchniach powstałych w wyniku przekruszenia lub łamania kruszyw grubych
PN-EN 933-8 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Ćzęść 8: Ocena zawartości
drobnych cząstek – Badania wskaźnika piaskowego
PN-EN 933-9 Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Ocena zawartości drobnych
cząstek – Badania błękitem metylenowym
PN-EN 1008 Woda zarobowa do betonu –Specyfikacja pobierania próbek, badanie i ocena
przydatności wody zarobowej do betonu, w tym wody odzyskanej z produkcji betonu
PN-EN 1097- 1 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw-Oznaczenie
odporności na ścieranie
(mikro-Deval)
PN-EN 1097-2 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw-Metody oznaczenia odporności na rozdrabnianie
PN-EN 1097-6 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw-Ćzęść 6: Oznaczanie gęstości ziaren i nasiąkliwości
PN-EN 1367-1 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych- Część 1: Oznaczanie mrozoodporności
PN-EN 1367-2 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych- Badanie w siarczanie magnezu
PN-EN 1367-3 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych- Część 3:Badanie bazaltowej zgorzeli słonecznej metodą gotowania
PN-EN 1744-1 Badania chemicznych właściwości kruszyw – Analiza chemiczna
PN-EN 1744-3 Badania chemicznych właściwości kruszyw-Część 3: Przygotowanie wyciągów przez wymywanie
Kruszyw
PN-ISO 565 Sita kontrolne – Tkanina z drutu, blacha perforowana i blacha cienka perfo289
rowana elektronicznie- wymiary nominalne oczek
PN-EN 1386-1 Mieszanki związane i niezwiązane spoiwem hydraulicznym Część 1: Laboratoryjne metody oznaczania referencyjnej gęstości i wilgotności. Wprowadzenie , wymagania ogólne i pobieranie próbek
PN-EN 1386-2 Mieszanki związane i niezwiązane spoiwem hydraulicznym Część 2: Metody określania gęstości i zawartości wody. Zagęszczanie metodą Proctora
PN-EN 13286-47 Mieszanki niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym. Część
47:Metoda badania do określenia kalifornijskiego wskaźnika nośności, natychmiastowego
wskaźnika nośności i pęcznienia liniowego
28.2 Inne dokumenty
WT-4 Mieszanki niezwiązane 2010.
D-04.04.02 PODBUDOWA I NAWIERZCHNIA Z KRUSZYWA NATURALNEGO
STABILIZOWANEGO MECHANICZNIE
Ogólne zasady wykonania robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5.
Podłoże pod podbudowę powinno spełniać wymagania określone w ST D-04.01.01 „Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża” i ST D-02.00.00 „Roboty ziemne”.
Podbudowa powinna być ułożona na podłożu zapewniającym nieprzenikanie drobnych
cząstek gruntu do podbudowy.
Jeżeli warunek (1) nie może być spełniony, należy na podłożu ułożyć warstwę odcinającą
lub odpowiednio dobraną geowłókninę.
Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania podbudowy powinny być wcześniej
przygotowane.
Paliki lub szpilki powinny być ustawione w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi, lub w inny sposób zaakceptowany przez Inspektora nadzoru.
Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek
do wytyczenia robót w odstępach nie większych niż co 10 m.
29.3 Wytwarzanie mieszanki kruszywa
Mieszankę kruszywa o ściśle określonym uziarnieniu i wilgotności optymalnej należy
wytwarzać w mieszarkach gwarantujących otrzymanie jednorodnej mieszanki. Ze
względu na konieczność zapewnienia jednorodności nie dopuszcza się wytwarzania mieszanki przez mieszanie poszczególnych frakcji na drodze. Mieszanka po wyprodukowaniu powinna być od razu transportowana na miejsce wbudowania w taki sposób,
aby nie uległa rozsegregowaniu i wysychaniu.
29.4 Wbudowywanie i zagęszczanie mieszanki kruszywa
Mieszanka kruszywa powinna być rozkładana w warstwie o jednakowej grubości, takiej,
aby jej ostateczna grubość po zagęszczeniu była równa grubości projektowanej. Grubość
pojedynczo układanej warstwy nie może przekraczać 20 cm po zagęszczeniu. Warstwa
290
podbudowy powinna być rozłożona w sposób zapewniający osiągnięcie wymaganych
spadków i rzędnych wysokościowych. Jeżeli podbudowa składa się z więcej niż jednej
warstwy kruszywa, to każda warstwa powinna być wyprofilowana i zagęszczona
z zachowaniem wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych. Rozpoczęcie
budowy każdej następnej warstwy może nastąpić po odbiorze poprzedniej warstwy
przez Inspektora nadzoru.
Wilgotność mieszanki kruszywa podczas zagęszczania powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według próby Proctora.
W uzasadnionych przypadkach i na wniosek Inspektora nadzoru co najmniej na 3 dni
przed rozpoczęciem robót, Wykonawca powinien wykonać odcinek próbny w celu:
stwierdzenia czy sprzęt budowlany do mieszania, rozkładania i zagęszczania kruszywa
jest właściwy,
określenia grubości warstwy materiału w stanie luźnym, koniecznej do uzyskania wymaganej grubości warstwy po zagęszczeniu,
określenia liczby przejść sprzętu zagęszczającego, potrzebnej do uzyskania wymaganego
wskaźnika zagęszczenia. Na odcinku próbnym Wykonawca powinien użyć takich materiałów oraz sprzętu do mieszania, rozkładania i
zagęszczania, jakie będą stosowane do wykonywania podbudowy.
Powierzchnia odcinka próbnego powinna wynosić od 100 do 200 m2.
Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez Inspektora
nadzoru.
Wykonawca może przystąpić do wykonywania podbudowy po zaakceptowaniu odcinka
próbnego przez Inspektora nadzoru.
29.6 Utrzymanie podbudowy
Podbudowa po wykonaniu, a przed ułożeniem następnej warstwy, powinna być utrzymywana w dobrym stanie. Jeżeli Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą Inspektora nadzoru, gotową podbudowę do ruchu budowlanego, to jest obowiązany naprawić
wszelkie uszkodzenia podbudowy, spowodowane przez ten ruch. Koszt napraw wynikłych z niewłaściwego utrzymania podbudowy obciąża Wykonawcę robót.
30.1 Ogólne zasady kontroli jakości robót
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST D-M-00.00.00
30.2 Badania przed przystąpieniem do robót
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania kruszyw i mieszanki na podbudowę przeznaczonych do wykonania robót i przedstawić wyniki tych
badań Inspektorowi nadzoru w celu akceptacji. Badania te powinny obejmować wszystkie właściwości określone w niniejszej ST.
30.3 Badania w czasie robót
291
- Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów
Częstotliwość oraz zakres badań podano w tablicy 2.
Tablica 2. Częstotliwość ora zakres badań przy budowie podbudowy z mieszanki niezwiązanej
Częstotliwość badań
Maksymalna
Minimalna powierzchLp.
Wyszczególnienie badań
liczba ba- nia podbudań na
dowy przydziennej
1 Uziarnienie mieszanki
działce ro600
2 Wilgotność mieszanki
boczej
10 próbek na 10000
3 Zagęszczenie warstwy
2
- Uziarnienie mieszanki i zawartość wody zgodnie z tablicą 1.
- Zagęszczenie podbudowy.
Zagęszczenie podbudowy z mieszanki niezwiązanej należy uznać za prawidłowe, gdy stosunek wtórnego modułu E2 do pierwotnego modułu odkształcenia E1 jest nie większy od
2,2 dla każdej warstwy konstrukcyjnej podbudowy.
E2
2,2
E1
- Właściwości mieszanki niezwiązanej.
Badania mieszanki niezwiązanej powinny obejmować ocenę wszystkich właściwości wg
tablicy 1.
Próbki do badań pełnych powinny być pobierane przez Wykonawcę w sposób losowy w
obecności Inspektora nadzoru.
30.4 Wymagania dotyczące cech geometrycznych podbudowy
Częstotliwość oraz zakres pomiarów dotyczących cech geometrycznych podbudowy podano w tablicy 3.
Tablica 3. Częstotliwość oraz zakres pomiarów wykonanej podbudowy z kruszywa stabilizowanego
mechanicznie
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
Wyszczególnienie badań i pomiarów
Szerokość podbudowy
Równość podłużna
Równość poprzeczna)
Spadki poprzeczne*
Rzędne wysokościowe
)
Ukształtowanie osi w planie*
Grubość podbudowy
Minimalna częstotliwość pomiarów
10 razy na 1 km
co
20 m łatą na każdym pasie ruchu
10 razy na 1 km
10 razy na 1 km
co 100 m
co 100 m
Podczas budowy:
w 3 punktach na każdej działce roboczej,
2
lecz nie rzadziej niż raz na 400 m
Przed odbiorem:
w 3 punktach,
lecz nie rzadziej niż raz na
2
2000 m
292
*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie należy wykonać w punktach głównych łuków poziomych.
Szerokość podbudowy nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż +10
cm, -5 cm.
Na jezdniach bez krawężników szerokość podbudowy powinna być większa od szerokości warstwy wyżej leżącej o co najmniej 25 cm lub o wartość wskazaną w dokumentacji
projektowej.
Nierówności podbudowy nie mogą przekraczać:
- 20 mm dla podbudowy pomocniczej.
Spadki poprzeczne podbudowy na prostych i łukach powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją 0,5 %.
Różnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi podbudowy i rzędnymi projektowanymi
nie powinny przekraczać + 1 cm, -2 cm.
Oś podbudowy w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o
więcej niż 5 cm.
Grubość nawierzchni nie może się różnić od grubości projektowanej o więcej niż: ±10%.
Nośność warstwy nawierzchni z mieszanki niezwiązanej zgodnie z Tablicą 2
Tablica 2
Cechy
podbudowy
z kruszywa
o wskaźniku
wnoś
60
80
Wymagane cechy podbudowy
Minimalny
moduł
odMaksymalne ugięcie kształ-cenia
Wskaźnik
zagęszczenia sprężyste pod ko- mierzony płytą o średnicy 30 cm,
MPa
IS nie
łem, mm
dru40 kN 50 kN
od
pierw- od
mniejszy niż
giego
szego
obciążenia E1 120
obciążenia E2
1,0
1,40
1,60
60
1,0
1,25
1,40
80
140
30.5 Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami podbudowy lub nawierzchni
Niewłaściwe cechy geometryczne nawierzchni
Wszystkie powierzchnie podbudowy, które wykazują większe odchylenia od określonych w punkcie 6.4 powinny być naprawione przez spulchnienie lub zerwanie do głębokości co najmniej 10 cm, wyrównane i powtórnie zagęszczone. Dodanie nowego materiału bez spulchnienia wykonanej warstwy jest niedopuszczalne.
Jeżeli szerokość podbudowy jest mniejsza od szerokości projektowanej o więcej niż 5 cm
i nie zapewnia podparcia warstwom wyżej leżącym, to Wykonawca powinien na własny
koszt poszerzyć podbudowę przez spulchnienie warstwy na pełną grubość do połowy
szerokości pasa ruchu, dołożenie materiału i powtórne zagęszczenie.
Niewłaściwa grubość nawierzchni
Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości, Wykonawca wykona
naprawę podbudowy. Powierzchnie powinny być naprawione przez spulchnienie lub wybranie warstwy na odpowiednią głębokość, zgodnie z decyzją Inspektora nadzoru, uzupełnione nowym materiałem o odpowiednich właściwościach, wyrównane i ponownie
zagęszczone.
Roboty te Wykonawca wykona na własny koszt. Po wykonaniu tych robót nastąpi ponowny pomiar i ocena grubości warstwy, według wyżej podanych zasad, na koszt Wyko293
Szczegółowe Specyfikacje Techniczne Wykonania i Odbioru Robót SST
nawcy.
Niewłaściwa nośność
Jeżeli nośność podbudowy będzie mniejsza od wymaganej, to Wykonawca wykona
wszelkie roboty niezbędne do zapewnienia wymaganej nośności, zalecone przez Inspektora nadzoru.
Koszty tych dodatkowych robót poniesie Wykonawca podbudowy tylko wtedy, gdy
zaniżenie nośności podbudowy wynikło z niewłaściwego wykonania robót przez Wykonawcę podbudowy.
31.1 . NORMY
PN-EN 13242 Kruszywa do niezwiązanych i hydraulicznie związanych materiałów stosowanych w obiektach budowlanych i budownictwie drogowym
PN-EN 13285 Mieszanki niezwiązane - Specyfikacja
PN-EN 932-3 Badania podstawowych właściwości kruszyw – Procedura i terminologia uproszczonego opisu petrograficznego
PN-EN 932-5 Badania podstawowych właściwości kruszyw – Część 5 Wyposażenie podstawowe i wzorcowanie
PN-EN 933-1 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczenie
składu ziarnowego – Metoda przesiewania
PN-EN 933-3 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie kształtu
ziarenka pomoc wskaźnika płaskości
PN-EN 933-4 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie kształtu ziaren –
Wskaźnik kształtu
PN-EN 933-5 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczenie procentowej zawartości ziaren o powierzchniach powstałych w wyniku
przekruszenia lub łamania kruszyw grubych
PN-EN 933-8 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Ćzęść 8: Ocena
zawartości drobnych cząstek – Badania wskaźnika piaskowego
PN-EN 933-9 Badania geometrycznych właściwości kruszyw - Ocena zawartości drobnych cząstek – Badania błękitem metylenowym
PN-EN 1008 Woda zarobowa do betonu –Specyfikacja pobierania próbek, badanie
i ocena przydatności wody zarobowej do betonu, w tym wody odzyskanej z produkcji betonu
PN-EN 1097- 1 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw-Oznaczenie odporności na ścieranie
PN-EN 1097-2 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszywMetody oznaczenia odporności na rozdrabnianie
PN-EN 1097-6 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw-Ćzęść
6: Oznaczanie gęstości ziaren i nasiąkliwości
PN-EN 1367-1 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie
czynników atmosferycznych- Część 1: Oznaczanie mrozoodporności
czynników atmosferycznych- Badanie w siarczanie magnezu
czynników atmosferycznych- Część 3:Badanie bazaltowej zgorzeli
słonecznej metodą gotowania
PN-EN 1744-3 Badania chemicznych właściwości kruszyw-Część 3: Przygotowanie wyciągów przez wymywanie
PN-ISO 565 Sita kontrolne – Tkanina z drutu, blacha perforowana i blacha cienka
perforowana elektronicznie- wymiary nominalne oczek
PN-EN 1386-1 Mieszanki związane i niezwiązane spoiwem hydraulicznym Część
1: Laboratoryjne metody oznaczania referencyjnej gęstości i wilgotności. Wprowadzenie , wymagania ogólne i pobieranie próbek
294
PN-EN 1386-2 Mieszanki związane i niezwiązane spoiwem hydraulicznym Część 2:
Metody określania gęstości i zawartości wody. Zagęszczanie metodą
Proctora
PN-EN 13286-47 Mieszanki niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym. Część
47:Metoda badania do określenia kalifornijskiego wskaźnika nośności,
natychmiastowego wskaźnika nośności i pęcznienia liniowego
PN-88/B-04481 Grunty budowlane. Badanie próbek gruntu
BN-64/8931-02
Drogi samochodowe. Oznaczanie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych i podłoża przez obciążenie
płytą
BN-68/8931-04
Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą
31.2 INNE DOKUMENTY
WT-4 Mieszanki niezwiązane 2010.
Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM - Warszawa
1997.
D-04.05.01 WARSTWY Z MIESZANEK KRUSZYWA STABILIZOWANEGO CEMENTEM
32. MATERIAŁY
Właściwości mechaniczne i fizyczne cementu wg PN-EN-197-1
32.1 Grunty
Grunt można uznać za przydatny do stabilizacji cementem wtedy, gdy wyniki badań laboratoryjnych wykażą, że wytrzymałość na ściskanie i mrozoodporność próbek gruntu
stabilizowanego są zgodne z wymaganiami określonymi w WT5 2010 (tablica 1.4 dla
KR3-4 wymagana klasa C3/4 ).
32.2 Kruszywa
Kruszywa do podbudowy i ulepszonego podłoża z mieszanki związanej cementem powinno spełniać wymagania wg
WT5 2010 (tablica 1.1 dla KR1-6 podbudowa pomocnicza i odłoże ulepszone).
32.3 Woda
Woda stosowana do stabilizacji gruntu lub kruszywa cementem i ewentualnie do pielęgnacji wykonanej warstwy powinna odpowiadać wymaganiom PN-EN 1008. Bez badań
laboratoryjnych można stosować wodociągową wodę pitną. Gdy woda pochodzi z wątpliwych źródeł nie może być użyta do momentu jej przebadania, zgodnie z wyżej podaną
normą lub do momentu porównania wyników wytrzymałości na ściskanie próbek gruntowo-cementowych wykonanych z wodą wątpliwą i z wodą wodociągową. Brak różnic
potwierdza przydatność wody do stabilizacji gruntu lub kruszywa cementem..
32.4 Dodatki ulepszające
Przy mieszankach kruszywa lub gruntu związanych cementem, w przypadkach uzasadnionych, stosuje się domieszki. Domieszki powinny być zgodne z normą PN-EN 934-2.
32.5 Wymagania dla mieszanki związanej cementem
Wymagania dla mieszanki związanej cementem dla ulepszonego podłoża wg WT5 2010
295
tablica 1.4 (odniesienia do tablic i rysunków WT-4)
Tablica 2
Właściwość
Składniki
cement
kruszywo
woda
Dodatki
Mieszanka
Mieszanka CBGM 0/11,2
Minimalna zawartość cementu
Zawartość wody
Wymagania
Uwagi
wg PN-EN 197-1
tablica 1.1
p. 1.1.3
p. 1.1.4
Krzywe graniczne rys. 1.4
Tablica 1.3
wg projektu
Klasa C1,5/2,0(nie więcej niż
Wytrzymałość na ściskanie 4,0MPa)
Klasa C3/4 Nie więcej niż
6,0MPa)
Ustalenie na podstawie
PN-EN
13286-2
Badanie wg PN-EN1328641 po
28 dniach pielęgnacji
Wymagania dla mieszanki związanej cementem dla podbudowy pomocniczej wg WT5
2010 tablica 1.5 (odniesienia do tablic i rysunków WT-4)
Tablica 3
Właściwość
Składniki
cement
kruszywo
woda
Dodatki
Mieszanka
Zawartość wody
Wymagania
Właściwość
Składniki
cement
kruszywo
woda
Dodatki
Mieszanka
Zawartość wody
Wymagania
Uwagi
wg PN-EN 197-1
tablica 1.1
p. 1.1.3
p. 1.1.4
Tablica 1.3
PN-EN
Badanie
13286-2 wg PN-EN13286Wytrzymałość na ściskanie Klasa C5/6 (nie więcej niż 41 po
10MPa)
Wymagania dla mieszanki związanej cementem dla podbudowy zasadniczej wg WT5
2010 tablica 1.6 (odniesienia do tablic i rysunków WT-4)
Tablica 4
wg projektu
Uwagi
wg PN-EN 197-1
tablica 1.1
p. 1.1.3
p. 1.1.4
Tablica 1.2
PN-EN
Badanie
13286-2 wg PN-EN13286Wytrzymałość na ściskanie Klasa C12/15 (nie więcej niż 41 po
20MPa)
wg projektu
32.6 Uszczelnienie szczelin
Do uszczelniania „na zimno” szczelin podłużnych i poprzecznych należy stosować masy
uszczelniające jedno składnikowe, np. masy żywic uszlachetnionych, silikonowych, poliwinylowych, epoksydowych, itp.
296
Masy jednoskładnikowe powinny mieć postać kitów ulegających utwardzeniu pod wpływem czynników zewnętrznych (np. wilgoci). Mogą to być np. kity tiksotropowe wprowadzane w szczelinę pod ciśnieniem, masy konfekcjonowane w pojemniku fabrycznym (np.
kartuszu), będącym jednorazowym ładunkiem itp.
Masa uszczelniająca powinna posiadać aprobatę techniczną, wydaną przez uprawnioną jednostkę i powinna odpowiadać wymaganiom określonym w aprobacie technicznej.
Masa uszczelniająca powinny być składowana w zadaszonych pomieszczeniach oddzielnie
w fabrycznym opakowaniu i zabezpieczone przed możliwością wymieszania i zanieczyszczenia. Sposób przechowywania i okres składowania powinien być zgodny z zaleceniami producenta.
Podbudowa z gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem nie może być wykonywana wtedy, gdy podłoże jest zamarznięte i podczas opadów deszczu. Nie należy rozpoczynać stabilizacji gruntu lub kruszywa cementem, jeżeli prognozy meteorologiczne wskazują na możliwy spadek temperatury poniżej 5oC w czasie najbliższych 7 dni.
Podłoże gruntowe powinno być przygotowane zgodnie z wymaganiami określonymi
w ST D-04.02.01 „Warstwy odsączające”. Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania podbudowy i ulepszonego podłoża powinny być wcześniej przygotowane. Paliki lub szpilki powinny być ustawione w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi, lub w inny sposób zaakceptowany przez Inspektora nadzoru.
Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub
linek do wytyczenia robót w odstępach nie większych niż co 10 m.
W uzasadnionych przypadkach i na wniosek Inspektora nadzoru co najmniej na 3 dni
przed rozpoczęciem robót, Wykonawca powinien wykonać odcinek próbny w celu:
stwierdzenia czy sprzęt budowlany do spulchnienia, mieszania, rozkładania i zagęszczania jest właściwy, określenia grubości warstwy materiału w stanie luźnym, koniecznej
do uzyskania wymaganej grubości warstwy po
zagęszczeniu, określenia potrzebnej liczby przejść walców do uzyskania wymaganego
wskaźnika zagęszczenia warstwy. Na odcinku próbnym Wykonawca powinien użyć materiałów oraz sprzętu takich, jakie będą stosowane do wykonywania podbudowy lub ulepszonego podłoża.
Powierzchnia odcinka próbnego powinna wynosić od 400 do 800 m2.
Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez Inspektora
nadzoru. Wykonawca może przystąpić do wykonywania podbudowy lub ulepszonego
podłoża po zaakceptowaniu odcinka próbnego przez Inspektora nadzoru..
33.4 Utrzymanie podbudowy i ulepszonego podłoża
Podbudowa i ulepszone podłoże po wykonaniu, a przed ułożeniem następnej warstwy,
powinny być utrzymywane w dobrym stanie. Jeżeli Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą Inspektora nadzoru, gotową podbudowę lub ulepszone podłoże do ruchu budowlanego, to jest obowiązany naprawić wszelkie uszkodzenia podbudowy, spowodowane przez ten ruch. Koszt napraw wynikłych z niewłaściwego utrzymania podbudowy lub ulepszonego podłoża obciąża Wykonawcę robót.
Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia bieżących napraw podbudowy
297
lub ulepszonego podłoża uszkodzonych wskutek oddziaływania czynników atmosferycznych, takich jak opady deszczu i śniegu oraz mróz. Wykonawca jest zobowiązany
wstrzymać ruch budowlany po okresie intensywnych opadów deszczu, jeżeli wystąpi
możliwość uszkodzenia podbudowy lub ulepszonego podłoża.
Warstwa stabilizowana spoiwami hydraulicznymi powinna być przykryta przed zimą
warstwą nawierzchni lub zabezpieczona przed niszczącym działaniem czynników atmosferycznych w inny sposób zaakceptowany przez Inspektora nadzoru
33.5 Pielęgnacja warstwy z gruntu lub kruszywa stabilizowanego spoiwami hydraulicznymi
Pielęgnacja powinna być przeprowadzona według jednego z następujących sposobów:
skropienie warstwy emulsją asfaltową, albo asfaltem D200 lub D300 w ilości od 0,5
do 1,0 kg/m2,
skropienie specjalnymi preparatami powłokotwórczymi posiadającymi aprobatę
techniczną wydaną przez uprawnioną jednostkę, po uprzednim zaakceptowaniu ich użycia przez Inspektora nadzoru,
utrzymanie w stanie wilgotnym poprzez kilkakrotne skrapianie wodą w ciągu dnia, w
czasie co najmniej 7 dni, przykrycie na okres 7 dni nieprzepuszczalną folią z tworzywa
sztucznego, ułożoną na zakład o szerokości co
najmniej 30 cm i zabezpieczoną przed zerwaniem z powierzchni warstwy przez wiatr,
przykrycie warstwą piasku lub grubej włókniny technicznej i utrzymywanie jej w stanie wilgotnym w czasie co najmniej 7 dni.
Inne sposoby pielęgnacji, zaproponowane przez Wykonawcę i inne materiały przeznaczone do pielęgnacji mogą być zastosowane po uzyskaniu akceptacji Inspektora nadzoru.
Nie należy dopuszczać żadnego ruchu pojazdów i maszyn po podbudowie w
okresie 7 dni po wykonaniu. Po tym czasie ewentualny ruch technologiczny może odbywać się wyłącznie za zgodą Inspektora nadzoru.
33.6 Spoiny robocze
W miarę możliwości należy unikać podłużnych spoin roboczych, poprzez wykonanie
warstwy na całej szerokości.
Jeśli jest to niemożliwe, przy warstwie wykonywanej w prowadnicach, przed wykonaniem kolejnego pasa należy pionową krawędź wykonanego pasa zwilżyć wodą. Przy warstwie wykonanej bez prowadnic w ułożonej i zagęszczonej mieszance, należy niezwłocznie obciąć pionową krawędź. Po zwilżeniu jej wodą należy wbudować kolejny pas. W
podobny sposób należy wykonać poprzeczną spoinę roboczą na połączeniu działek roboczych. Od obcięcia pionowej krawędzi w wykonanej mieszance można odstąpić wtedy,
gdy czas pomiędzy zakończeniem zagęszczania jednego pasa, a rozpoczęciem wbudowania
sąsiedniego pasa, nie przekracza 60 minut.
Jeżeli w niżej położonej warstwie występują spoiny robocze, to spoiny w warstwie
leżącej wyżej powinny być
względem nich przesunięte o co najmniej 30 cm dla spoiny podłużnej i 1
m dla spoiny poprzecznej.
33.7 Szczeliny (dotyczy podbudowy z betonu C12/15)
Szczeliny powinny być wykonane, dzieląc podbudowę na płyty kwadratowe lub prostokątne. Stosunek długości płyt do ich szerokości nie powinien być większy niż 1,5 : 1.
W podbudowie wykonuje się tylko szczeliny skurczowe pełne i pozorne.
Szczeliny skurczowe pełne należy wykonywać na całej grubości płyty w miejscach
ustalonych w dokumentacji projektowej oraz dodatkowo w bezpośrednim sąsiedztwie
298
przepustów oraz między odcinkami betonowania, jeśli przerwa w betonowaniu trwała
dłużej niż 1 godzinę.
Szczeliny skurczowe pozorne należy wykonywać przez nacinanie stwardniałego
betonu tarczowymi piłami
mechanicznymi do głębokości 1/3
1/4 grubości płyty.
Szczeliny konstrukcyjne należy wykonać na całej grubości płyty w miejscach połączeń
podbudowy z elementami infrastruktury drogowej (krawężniki, studzienki, korytka itp.).
Ponieważ dokumentacja projektowa przewiduje przykrycie podbudowy warstwami z mieszanek mineralno-asfaltowych to szczeliny, szerokości od 3 mm do 5 mm po pierwszym
nacięciu betonu na głębokość około 35% grubości płyty,
należy pozostawić bez poszerzania ich i
wypełniania zalewą.
34.1 Normy
PN-EN 196-2 Metody badania cementu - Analiza chemiczna cementu
PN-EN 196-6 Metody badania cementu – Oznaczenie stopnia zmielenia
PN-EN 197-1 Cement – Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów powszechnego użytku
PN-EN 932-3 Badania podstawowych właściwości kruszyw – Procedura i terminologia
uproszczonego opisu petrograficznego
PN-EN 932-5 Badania podstawowych właściwości kruszyw – Część 5: Wymagania podstawowe i wzorcowanie
PN-EN 933-1 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczenie składu ziarnowego – metoda
Przesiewania
PN-EN 933-3 Badania geometrycznych właściwości kruszyw –Oznaczenie kształtu ziaren
za pomocą wskaźnika płaskości
PN-EN 933-4 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Część 4: Oznaczenie kształtu ziaren – Wskaźnik
Kształtu
PN-EN 933-5 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczenie procentowej
zawartości ziaren o powierzchniach powstałych w wyniku przekruszenia lub łamania kruszyw grubych
PN-EN 933-8 Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Część 8: Ocena zawartości
drobnych cząstek –
badania wskaźnika piaskowego
PN-EN 933-9 Badania geometrycznych właściwości kruszyw –Ocena zawartości drobnych
cząstek – badania błękitem metylenowym
PN-EN 934-2 Domieszki do betonu, zaprawy i zaczynu – Domieszki do betonu – Definicje i
wymagania
PN-EN 1008 Woda zarobowa do betonu – Specyfikacja pobierania próbek, badanie i ocena
przydatności wody zarobowej do betonu, w tym wody odzyskanej z procesów produkcji betonu
PN-EN 1097-1Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - Oznaczenie odporności na ścieranie
PN-EN 1097-2 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - Metody oznaczania odporności na rozdrabnanie
PN-EN 1097-6 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw - Część
6:Oznaczanie gęstości ziaren i nasiąkliwoci
299
PN-EN 1367-1Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych – Część 1: Oznaczanie mrozoodporności
PN-EN 1367-2Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych – Badanie w siarczanie magnezu
PN-EN 1367-3Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych –
Część 3: badanie bazaltowej zgorzeli słonecznej metodą gotowania
PN-EN 1744-3 Badania chemicznych właściwości kruszyw – Część 3: Przygotowanie wyciągów przez wymywanie kruszyw
PN-ISO 565 Sita kontrolne – Tkanina z drutu, blacha perforowana i blacha cienka perforowana elektrochemicznie – Wymiary nominalne oczek
PN-EN 13242 Kruszywa do niezwiązanych i związanych hydraulicznie materiałów stosowanych w obiektach budowlanych i budownictwie drogowym
PN-EN 13286-1 Mieszanki niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym – Część 1: Laboratoryjne metody oznaczania referencyjnej gęstości i wilgotności - Wprowadzenie, wymagania ogólne i pobieranie próbek
PN-EN 13286-2 Mieszanki niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym – Część 2: metody określania gęstości i zawartości wody – Zagęszczanie metoda Proctora
PN-EN 13286-41 Mieszanki niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym – Część 41
Metoda oznaczania
wytrzymałości na ściskanie mieszanek związanych spoiwem hydraulicznym.
PN-EN 13286-44 Mieszanki niezwiązane i związane spoiwem hydraulicznym – Część 44:
Metoda oznaczania wskaźnika alfa granulowanego żużla wielkopiecowego
Metoda badania do określenia kalifornijskiego wskaźnika nośności , natychmiastowego
wskaźnika nośności i pęcznienia liniowego
metoda sporządzania próbek związanych hydraulicznie za pomocą aparatu Proctora lub zagęszczania na stole wibracyjnym
PN-EN 14227-11 Mieszanki związane hydraulicznie - Specyfikacje- Część 11: Grunty stabilizowane wapnem
10.2. Inne dokumenty:
Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM - 1997.
WT5 2010 WymaganiaTechniczne. Mieszanki związane spoiwem hydraulicznym do dróg
krajowych.
D-04.07.01 PODBUDOWA Z BETONU ASFALTOWEG
35. MATERIAŁY
35.1 Asfalt
Należy stosować asfalt drogowy spełniający wymagania określone w PN-C96170:1965 [6].
Rodzaje stosowanych asfaltów drogowych w zależności od kategorii ruchu
podano w tablicy 1.
35.2 Wypełniacz
300
Należy stosować wypełniacz, spełniający wymagania PN-S-96504:1961 [9] dla
wypełniacza podstawowego i zastępczego.
Dla kategorii ruchu KR1 lub KR2 dopuszcza się stosowanie wypełniacza innego
pochodzenia, np. pyły z odpylania, popioły lotne z węgla kamiennego, na podstawie
orzeczenia laboratoryjnego i za zgodą Inspektora nadzoru.
Przechowywanie wypełniacza powinno być zgodne z PN-S-96504:1961 [9].
35.3 Kruszywo
W zależności od kategorii ruchu należy stosować kruszywa podane w tablicy 1.
Składowanie kruszywa powinno odbywać się w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami.
Tablica 1. Wymagania wobec materiałów do podbudowy z betonu asfaltowego
Rodzaj mate-
Lp.
1
2
3
4
5
riału
nr
Kruszywo łamane zwykłe i granulowane z surowca skalnego oraz sztucznego
(żużle), wg PN-B-11112:1996 [2], PNŻwir i mieszanka wg PN-B-11111:1996
[1] i żwir kruszony z naturalnie rozGrys
drobnionego surowca skalnego wg
WT/MK-CZDP 84 [14]
Piasek wg PN-B-11113:1996 [3]
Wypełniacz mineralny:
a) wg PN-S-96504:1961 [9]
Wymagania wobec materiałów w zależności od kateKR 1 lub KR KR 3 do KR
kl.I, II, III; kl I, II; gat. 1,
gat.1,2
2
kl. I, II
kl I, II III; gat kl I, II; gat. 1,
1, 2
2
gat. 1, 2
gat. 1, 21)
podstapodstawowy, zawowy pystępczy,
b) innego pochodzenia wg
pyły z odpylaorzeczenia laboratorium droły zD50
6 Asfalt drogowy wg PN-C-96170:1965
D70, D50
D70,
[6]
1) Stosunek
piasku łamanego do naturalnego w mieszance mineralnej ≥ 1
2) Stosunek wypełniacza podstawowego do pyłów z odpylania ≥ 1
35.4 Asfalt upłynniony
Należy stosować asfalt upłynniony spełniający wymagania określone w PN-C96173:1974 [7].
35.5 Emulsja asfaltowa kationowa
Należy stosować drogowe kationowe emulsje asfaltowe spełniające wymagania określone w WT.EmA-99 [13].
36. SPRZĘT
36.1 Sprzęt do wykonania podbudowy z betonu asfaltowego
Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy z betonu asfaltowego powinien
wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu:
− wytwórni (otaczarki) o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym do wytwarzania mieszanek
mineralno-asfaltowych,
− układarek do układania mieszanek mineralno-asfaltowych typu zagęszczanego,
− skrapiarek,
301
−
−
−
−
walców lekkich, średnich i ciężkich,
walców ogumionych ciężkich o regulowanym ciśnieniu w oponach,
szczotek mechanicznych i/lub innych urządzeń czyszczących,
samochodów samowyładowczych z przykryciem lub termosów.
37.1 rojektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej do warstwy podbudowy
Przed przystąpieniem do robót, w terminie uzgodnionym z Inspektorem nadzoru, Wykonawca dostarczy Inspektorowi nadzoru do akceptacji projekt składu mieszanki mineralno- asfaltowej oraz wyniki badań laboratoryjnych poszczególnych składników i próbki materiałów
pobrane w obecności Inspektora nadzoru do wykonania badań kontrolnych przez Inwestora.
Projektowanie mieszanki mineralno-asfaltowej polega na:
− doborze składników mieszanki mineralnej,
− doborze optymalnej ilości asfaltu,
− określeniu jej właściwości i porównaniu wyników z założeniami projektowymi.
Krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej powinna mieścić się w polu dobrego uziarnienia
wyznaczonego przez krzywe graniczne.
Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanek mineralnych do podbudowy z betonu
asfaltowego oraz orientacyjne zawartości asfaltu podano w tablicy 2.
Tablica 2. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanek mineralnych do podbudowy z betonu asfaltowego oraz orientacyjne zawartości asfaltu
Rzędne krzywych granicznych MM w zależności od
Wymiar
KR 1 lub
KR 3 do KR
Mieszanka
mineoczek
od
od
od
od
od
od
od
sit
#,
0 do
0
0
0
0 do
0 do
0
Prze10
10
chodzi
10
10
0
0
przez:3
10
0
0
85÷1
85÷1
10
0
8,1
87÷1
87÷1
00
00
10
0
83÷1
00
00
31,
0
72÷1
72÷1
90÷1
00
5
76÷1
76÷1
00
00
89÷1
00
70÷1
00
00
25,
00
62÷
62÷
80÷1
00
0
66÷
66÷9
88
86
76÷1
00
59÷
93
0
20,
00
53÷
53÷
68÷
90
0
57÷
57÷8
80
75
69÷
90
48÷
86
1
16,
93
45÷
45÷
60÷
80
0
48÷
48÷7
72
66
60÷
83
42÷
77
1
12,
85
37÷
37÷
53÷
74
8
42÷
42÷6
63
58
47÷
75
35÷
71
5
9,
70
33÷
33÷
Orientacyjna za- 3,5÷4, 3,8÷4, 4,0÷5, 4,0÷5, 4,0÷5, 2,8÷4, 3,0÷4,
8
2
5
8
5
7
wartość as- 5
Krzywe graniczne uziarnienia mieszanek mineralnych do podbudowy z
betonu asfaltowego przedstawiono na rysunkach od 1 do 7.
302
Rys.1. Krzywe graniczne uziarnienia mieszanki mineralnej BA od 0 do
31,5 mm do podbudowy nawierzchni drogi o obciążeniu ruchem KR 1 lub
KR 2
Rys. 2. Krzywe graniczne uziarnienia mieszanki mineralnej BA od 0 do
25mm do podbudowy nawierzchni drogi o obciążeniu ruchem KR 1 lub
KR 2
303
Rys. 3. Krzywe graniczne uziarnienia mieszanki mineralnej BA od 0 do 20
mm do podbudowy nawierzchni drogi o obciążeniu ruchem KR 1 lub
KR 2
Rys. 4. Krzywe graniczne uziarnienia mieszanki mineralnej BA od 0 do 16
mm do podbudowy nawierzchni drogi o obciążeniu ruchem KR 1 lub KR
2
304
12,8 mm do podbudowy nawierzchni drogi o obciążeniu ruchem KR 1
lub KR 2
31,5 mm podbudowy nawierzchni drogi o obciążeniu ruchem od KR 3 do
KR 6
305
25 mm podbudowy nawierzchni drogi o obciążeniu ruchem od KR 3 do
KR 6
Skład mieszanki mineralno-asfaltowej powinien być ustalony na podstawie badań próbek wykonanych wg metody Marshalla. Próbki powinny spełniać
wymagania podane w tablicy 3 lp. od 1 do 5.
Wykonana warstwa podbudowy z betonu asfaltowego powinna spełniać
wymagania podane w tablicy 3 lp. od 6 do 8.
37.2 Wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej
Mieszankę mineralno-asfaltową produkuje się w otaczarce o mieszaniu cyklicznym lub ciągłym zapewniającej prawidłowe dozowanie składników, ich wysuszenie i wymieszanie oraz zachowanie temperatury składników i
gotowej mieszanki mineralno- asfaltowej.
Dozowanie składników, w tym także wstępne, powinno być
wagowe i zautomatyzowane oraz zgodne z receptą. Dopuszcza się dozowanie objętościowe asfaltu, przy uwzględnieniu zmiany jego gęstości w zależności od
temperatury.
Tolerancje dozowania składników mogą wynosić: jedna działka elementarna wagi, względnie przepływomierza, lecz nie więcej niż ± 2 % w stosunku do
masy składnika.
Asfalt w zbiorniku powinien być ogrzewany w sposób pośredni, z układem
termostatowania, zapewniającym utrzymanie stałej temperatury z tolerancją ± 5o C.
Temperatura asfaltu w zbiorniku powinna wynosić:
− dla D 50
od 145o C do 165o C,
− dla D 70
od 140o C do 160o C.
Tablica 3. Wymagania wobec mieszanek mineralno-asfaltowych i podbudowy
z betonu asfaltowego
Lp.
1
Właściwości
Moduł sztywności pełzania 1), MPa
i
KR
nie
się
Wymagania wobec MMA
podbudowy z BA w zależności od kategorii
1 lub KR KR 3 do KR 6
16,0
(≥
wymaga ≥
2)
306
2
3
4
5
6
7
Stabilność próbek wg metody
Marshalla w temperaturze 60o C,
zagęszczonych 2x75 uderzeń ubijaka
, kN
Odkształcenie
próbek jw., mm
≥
8,0
od 1,5 do
Wolna przestrzeń w próbkach jw., % 4,0
od 4,0 do
v/v
8,0
Wypełnienie wolnej przestrzeni w
≤ 75,0
próbkach jw., %
Grubość w cm warstwy z MMA o
od 3,5 do
uziarnieniu:
5,0 od 4,0
od 0 mm do 12,8
do 5,0 od
mm od 0 mm do
5,0 do 6,0
16,0 mm od 0
od 8,0 do
mm zagęszczenia
do 20,0 mmwarstwy, %
Wskaźnik
≥ 98,0
≥
11,0
od 1,5 do 3,5
od 4,0 do 8,0
≤ 72,0
od 8,0 do
14,0 od 9,0
≥
98,0
od 4,5 do 9,0
8 Wolna przestrzeń w warstwie, % v/v
od 4,5 do
9,0 instrukcje - zeszyt nr 48
1) oznaczony wg wytycznych IBDiM, Informacje,
[15], dotyczy tylko fazy projektowania składu MMA
2) specjalne warunki , obciążenie ruchem powolnym, stacjonarnym, skanaliKruszywo powinno być wysuszone i tak podgrzane, aby mieszanka mineralna po dodaniu wypełniacza uzyskała właściwą temperaturę. Maksymalna temperatura gorącego kruszywa nie powinna być wyższa o więcej niż 30o C od maksymalnej temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej podanej poniżej.
Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej powinna wynosić:
− z D 50
od 140o C do 170o C,
− z D 70
od 135o C do 165o C.
Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej może być niższa o 10oC od
minimalnej temperatury podanej powyżej.
Podłoże pod warstwę podbudowy z betonu asfaltowego powinno
być
wyprofilowane, równe, ustabilizowane i nośne.
Powierzchnia podłoża powinna być sucha i czysta.
Przed rozłożeniem warstwy podbudowy z mieszanki mineralnoasfaltowej, podłoże należy skropić emulsją asfaltową lub asfaltem upłynnionym
w ilości ustalonej w SST.
Zalecane ilości asfaltu po odparowaniu wody z emulsji lub upłynniacza z
asfaltu upłynnionego, w zależności od rodzaju podłoża pod podbudowę, wynoszą od 0,2 do
1,0 kg/m2.
Powierzchnie czołowe włazów, wpustów itp. urządzeń powinny być pokryte asfaltem lub materiałem uszczelniającym, określonym w SST i zaakceptowanym przez Inspektora nadzoru.
37.4 ołączenie międzywarstwowe
Podbudowę z betonu asfaltowego należy skropić emulsją asfaltową lub asfaltem upłynnionym przed ułożeniem następnej warstwy asfaltowej dla zapewnienia odpowiedniego połączenia międzywarstwowego, w ilości ustalonej w SST.
Zalecane ilości asfaltu po odparowaniu wody z emulsji lub upłynniacza z
asfaltu upłynnionego wynoszą od 0,3 do 0,5 kg/m2.
Skropienie powinno być wykonane z wyprzedzeniem w czasie przewi307
dzianym na odparowanie wody lub odparowaniu upłynniacza; orientacyjny czas
wyprzedzenia wynosi co najmniej:
− 8 h przy ilości powyżej 1,0 kg/m2 emulsji lub asfaltu upłynnionego,
− 2 h przy ilości od 0,5 do 1,0 kg/m2 emulsji lub asfaltu upłynnionego. Wymaganie nie dotyczy skropienia rampą otaczarki.
Podbudowa z betonu asfaltowego może być wykonywana, gdy temperatura otoczenia jest nie niższa od +5o C dla wykonywanej warstwy grubości > 8 cm
i +100 C dla wykonywanej warstwy grubości ≤ 8 cm. Nie dopuszcza się
układania mieszanki mineralno-asfaltowej na mokrym podłożu, podczas opadów
atmosferycznych oraz silnego wiatru
(V > 16 m/s).
37.6 Zarób próbny
Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanki mineralnoasfaltowej jest zobowiązany do przeprowadzenia w obecności Inspektora nadzoru
kontrolnej produkcji.
Sprawdzenie zawartości asfaltu w mieszance określa się wykonując ekstrakcję. Tolerancje zawartości składników mieszanki mineralnoasfaltowej względem
składu zaprojektowanego podano w tablicy 4.
Tablica 4. Tolerancje zawartości składników mieszanki mineralno-asfaltowej
względem składu zaprojektowanego przy badaniu pojedynczej próbki metodą
ekstrakcji, % m/m
Mieszanki
mineralnoLp.
Składniki mieasfaltowe do nawierzchni
KR 1 lub KR KR 3 do KR 6
szanki mineralno1 Ziarna pozostające na sitach o
±
± 4,0
oczkach # (mm): 31,5; 25,0;
5,0
20,0; 16,0; 12,8; 9,6;
2 Jw. 0,85; 0,42; 0,30; 0,18; 0,15;
±
± 2,0
3 Ziarna
przechodzące
przez
±
± 1,5
oczkach # 0,075mm
4 Asfalt
±
± 0,3
Jeżeli w SST przewidziano konieczność wykonania odcinka próbnego, to
co najmniej na 3 dni przed rozpoczęciem robót, Wykonawca wykona odcinek
próbny w celu:
− stwierdzenia czy użyty sprzęt jest właściwy,
− określenia grubości warstwy mieszanki mineralno-asfaltowej przed zagęszczeniem, koniecznej do uzyskania wymaganej w dokumentacji projektowej grubości warstwy,
− określenia potrzebnej ilości przejść walców dla uzyskania prawidłowego zagęszczenia warstwy.
Do takiej próby Wykonawca użyje takich materiałów oraz sprzętu, jakie
będą
stosowane do wykonania podbudowy.
Odcinek próbny powinien
być zlokalizowany w miejscu wskazanym
przez
Inspektora nadzoru.
308
Wykonawca może przystąpić do wykonywania podbudowy po zaakceptowaniu odcinka próbnego przez Inspektora nadzoru.
37.8 Wykonanie warstwy podbudowy z betonu asfaltowego
Mieszanka mineralno-asfaltowa powinna być wbudowywana układarką
wyposażoną w układ z automatycznym sterowaniem grubości warstwy i utrzymywaniem niwelety zgodnie z dokumentacją projektową.
Temperatura mieszanki wbudowywanej nie powinna być niższa od minimalnej temperatury mieszanki podanej w pkt 5.3.
Zagęszczanie mieszanki powinno odbywać się bezzwłocznie, zgodnie ze
schematem przejść walca ustalonym na odcinku próbnym.
Początkowa temperatura mieszanki w czasie zagęszczania powinna wynosić nie mniej niż:
− dla asfaltu D 50
130o C,
− dla asfaltu D 70
125o C.
Zagęszczanie mieszanki należy rozpocząć od krawędzi nawierzchni ku osi.
Wskaźnik zagęszczenia ułożonej warstwy powinien być zgodny z wymaganiami
podanymi w tablicy 3.
Złącza w podbudowie powinny być wykonane w linii prostej, równolegle
lub prostopadle do osi drogi.
W przypadku rozkładania mieszanki całą szerokością warstwy, złącza poprzeczne, wynikające z dziennej działki roboczej, powinny być równo obcięte,
posmarowane lepiszczem i zabezpieczone listwą przed uszkodzeniem.
W przypadku rozkładania mieszanki połową szerokości warstwy, występujące dodatkowo złącze podłużne należy zabezpieczyć w sposób podany dla złącza poprzecznego.
Złącze układanej następnej warstwy, np. wiążącej, powinno być przesunięte o co najmniej 15 cm względem złącza podbudowy.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania
asfaltu, wypełniacza oraz kruszyw przeznaczonych do produkcji mieszanki mineralno-asfaltowej i przedstawić wyniki tych badań Inspektorowi nadzoru do akceptacji.
Lp.
1
2
3
4
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wytwarzania mieszanki mineralno-asfaltowej podano w tablicy 5.
Tablica 5. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów podczas wytwarzania
mieszanki mineralno-asfaltowej
Częstotliwość badań MiniWyszczególnienie badań
malna liczba badań na dziennej działce roboczej
Skład i uziarnienie mieszanki mi1 próbka przy produkcji do
neralno
500 Mg
Właściwości asfaltu
dla każdej dostawy (cysterny)
Właściwości wypełniacza
1 na 100
Właściwości kruszywa
przy każdej zmianie
309
5
Temperatura
składników
dozór ciąmieszanki mineralno-asfaltowej
gły załadunku i w
Temperatura
mieszanki
mi- każdy pojazd przy
neralno- asfaltowej
czasie wbudowywania
Wygląd mieszanki mineralnojw.
6
7
8
Właściwości próbek mieszanki
jeden raz dziennie
mineralno-asfaltowej pobranej w
wytwórni
lp. 1 i lp. 8 - badania mogą być wykonywane zamiennie wg PN-B96025:2000 [10]
Badanie składu mieszanki mineralno-asfaltowej polega na wykonaniu
ekstrakcji wg PN-S-04001:1967 [8]. Wyniki powinny być zgodne z receptą laboratoryjną z tolerancją określoną w tablicy 4. Dopuszcza się wykonanie badań innymi równoważnymi metodami.
Dla każdej cysterny należy określić penetrację i temperaturę mięknienia
asfaltu.
Na każde 100 Mg zużytego wypełniacza należy określić uziarnienie i wilgotność wypełniacza.
Przy każdej zmianie kruszywa należy określić klasę i gatunek kruszywa.
Pomiar temperatury składników mieszanki mineralno-asfaltowej polega na
odczytaniu temperatury na skali odpowiedniego termometru zamontowanego na
otaczarce. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w recepcie laboratoryjnej i SST.
Pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej polega na kilkakrotnym zanurzeniu termometru w mieszance i odczytaniu temperatury.
Dokładność pomiaru ± 2o C. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w recepcie i SST.
Sprawdzenie wyglądu mieszanki mineralno-asfaltowej polega na ocenie
wizualnej jej wyglądu w czasie produkcji, załadunku, rozładunku i wbudowywania.
Właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej należy określać na próbkach
zagęszczonych metodą Marshalla. Wyniki powinny być zgodne z receptą laboratoryjną.
38.3 Badania dotyczące cech geometrycznych i właściwości podbudowy z betonu
asfaltowego
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów
Szerokość podbudowy powinna być zgodna z dokumentacją projektową, z tolerancją + 5 cm.
Nierówności podłużne i poprzeczne podbudowy mierzone wg BN68/8931-04 [11] lub metodą równoważną, nie powinny być większe od podanych
w tablicy 7.
Tablica 7. Dopuszczalne nierówności
Lp.
1
Drogi i
place
Drogi klasy A, S i GP
Podbudowa asfaltowa
9
310
2
Drogi klasy G i Z
12
3
Drogi klasy L i D oraz place i parkingi
15
Spadki poprzeczne na odcinkach prostych i na łukach powinny być zgodne
z dokumentacją projektową, z tolerancją ± 0,5 %.
Rzędne wysokościowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją - 1 cm, + 0 cm
Oś podbudowy w planie powinna być usytuowana zgodnie z dokumentacją projektową, z tolerancją 5 cm.
Grubość podbudowy powinna być zgodna z grubością projektową, z tolerancją ± 10 %.
Złącza podbudowy powinny być wykonane w linii prostej, równolegle lub
prostopadle do osi. Złącza powinny być całkowicie związane, a przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie.
Krawędzie podbudowy powinny być wyprofilowane a w miejscach gdzie
zaszła konieczność obcięcia pokryte asfaltem.
Podbudowa powinna mieć jednolitą teksturę, bez miejsc przeasfaltowanych, porowatych, łuszczących się i spękanych.
Zagęszczenie i wolna przestrzeń podbudowy powinny być zgodne z wymaganiami ustalonymi w SST i recepcie.
D-05.03.05A NAWIERZCHNIA Z BETONU ASFALTOWEGO WARSTWA ŚCIERALNA WG PN-EN
39. MATERIAŁY
39.1 Lepiszcza asfaltowe
Jako lepiszcze do AC11S należy zastosować asfalt 50/70 wg PN-EN 12591[27]. Asfalty
powinny spełniać wymagania podane w tablicy 1:
Tablica 1. Wymagania wobec asfaltów drogowych wg PN-EN 12591 [27]
Rodzaj asfaltu
Metoda
Lp. Właściwości
50/70
badania
WŁAŚCIWOŚCI OBLIGATORYJNE
1
Penetracja w 25°C
0,1 mm PN-EN 1426 [21] 50÷70
2
Temperatura mięknie- °C
PN-EN 1427 [22] 46÷54
nia
3
Temperatura zapłonu, °C
PN-EN 22592 [62] 230
nie mniej niż
4
Zawartość
składników
% m/m PN-EN 12592 [28] 99
rozpuszczal5
Zmiana masy po starzeniu
% m/m PN-EN
12607-1 0,5
(ubytek lub przy[31]
rost), nie więcej
6
Pozostała
penetracja %
PN-EN 1426 [21] 50
po
7
Temperatura
miękPN-EN 1427 [22] 48
starzeniu, nie mniej
niż °C
nienia
WŁAŚCIWOŚCI
KRAJOWE
po starzeniu, SPECJALNE
nie mniej
8
Zawartość parafiny,
%
PN-EN
12606-1 2,2
[30]
nie więcej niż
9
Wzrost temp. mięk- °C
PN-EN 1427 [22] 9
nienia
10 Temperatura
łamli- °C
PN-EN 12593 [29] -8
po starzeniu, nie więcej
wości
Fraassa, nie więcej niż
Składowanie asfaltu drogowego powinno się odbywać w zbiornikach, wykluczają311
cych zanieczyszczenie asfaltu i wyposażonych w system grzewczy pośredni (bez kontaktu asfaltu z przewodami grzewczymi). Zbiornik roboczy otaczarki powinien być
izolowany termicznie, posiadać automatyczny system grzewczy z tolerancją ± 5°C oraz
układ cyrkulacji asfaltu.
39.2 Kruszywo
Do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego należy stosować kruszywo według PN-EN
13043 [44] i WT-1 Kruszywa
2010[67] obejmujące kruszywo grube, kruszywo drobne i wypełniacz. Kruszywa powinny spełniać wymagania podane w WT-1 Kruszywa 2010[67] tablica 2, tablica 3, tablica 4.
Tablica 2. Wymagane właściwości kruszywa grubego do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego AC 11 KR1-2.
Lp.
1
Uziarnienie wg PN-EN 933-1, kategoria nie niższa niż:
2
Tolerancja uziarnienia; odchylenie nie większe niż wg katego- G20/15
rii
Zawartość pyłów wg PN-EN 933-1, kategoria nie wyższa niż f2
Kształt kruszywa wg PN-EN 933-3 lub wg PN-EN 933-4, FI25 lub SI25
kategoria nie
wyższa niż: zawartość ziaren o powierzchni przekruszonej i C deklarowana
Procentowa
łamanej wg
PN-EN
933-5;
kategoria
niższa niż: wg PN-EN 1097-2, LA30
Odporność
kruszywa
nanierozdrabnianie
rozdział 5;
Odporność
polerowanie
kruszywa według PN-EN 1097- PSV Deklarowane
kategoria nienawyższa
niż:
8, kategoria
nie niższa
Gęstość
ziaren
niż: wg PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 lub 9
deklarowana
przez
producenta
Gęstość nasypowa wg PN-EN 1097-3
deklarowana
przez
producenta
Nasiąkliwość wg PN-EN 1097-6. załącznik B; kategoria:
WA24Deklarowana
3
4
5
6
7
8
9
10
11
11
Wymagania
wg
WT-1 2010 KR1-2
Gc85/20
Mrozoodporność wg PN-EN 1367-6 w 1% NaCl, kategoria FNaCl7
nie wyższa
niż:
„Zgorzel słoneczna” bazaltu wg PN-EN 1367-3. kategoria:
SBLA
12
Skład chemiczny - uproszczony opis petrograficzny wg PN- deklarowany
EN 932-3
przez
producenta
13
Grube zanieczyszczenia lekkie, wg PN-EN 1744-1 p. 14.2; mLPC0,1
kategoria nie
wyższa niż:krzemianu
14
Rozpad
dwuwapniowego
w
kruszywie wymagana odporność
z żużla
wielkopiecowego
chłodzonego
15
Rozpad
związków
żelaza wpowietrzem
kruszywiewgzPN-EN
żużla 1744-1
wiel- wymagana odporność
kopiecowego
chłodzonego
powietrzem
wg PN-EN
p. 19.2 wg PN- V3,5
16
Stałość objętości
kruszywa
z żużla1744-1
stalowniczego
EN 1744-1 p.
19.3; kategoria nie wyższa niż:
Tablica 3. Wymagane właściwości kruszywa łamanego drobnego lub o ciągłym
uziarnieniu do D < 8 mm do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego
AC11 KR1-2
Lp.
1
2
3
Wymagania
wg
Uziarnienie wg PN-EN 933-1, wymagana kategoria:
GF85
WT-1 lub
2010GA85
KR1-2
Tolerancja uziarnienia; odchylenie nie większe niż wg kate- GTCNR
gorii:
Zawartość
pyłów wg PN-EN 933-1, kategoria nie wyższa niż f16
312
4
5
Jakość pyłów wg PN-EN 933-9; kategoria nie wyższa niż:
MBF10
Kanciastość kruszywa drobnego wg PN-EN 933-6, rozdz. 8,
kategoria nie
Ecsdeklarowana
Gęstość
ziaren wg PN-EN 1097-6, rozdz. 7, 8 lub 9
deklarowana
niższa niż:
przez
Nasiąkliwość według PN-EN 1097-6 rozdz. 7.8 lub 9
WA24
Deklarowana
producenta
6
7
8
Grube zanieczyszczenia lekkie, wg PN-EN 1744-1 p.14.2; mLPC0,1
kategoria nie
wyższa niż;
39.3 Wypełniacz
Do mieszanki mineralno-asfaltowej na warstwę ścieralną należy stosować wypełniacz wapienny. Wymagania podano w tablicy 5.
Tablica 5. Wymagane właściwości wypełniacza do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego
AC 11S KR1-2
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Wymagania
wg
Uziarnienie wg PN-EN 933-10
zgodnie
z KR1-2
tablicą 24 wg.
WT-1 2010
PN-EN
Jakość pyłów wg PN-EN 933-9. kategoria nie wyższa MBF10
13043
niż:
Zawartość wody wg PN-EN 1097-5, nie wyższa niż;
1%(m/m)
Gęstość ziaren wg EN 1097-7
deklarowana przez produWolne przestrzenie w suchym zagęszczonym wy- centa
V28/45
pełniaczu wg
Przyrost
temperatury
mięknienia
wg PN-EN 13179-1, ∆R&B8/25
PN-EN 1097-4,
wymagana
kategoria:
wymagana
Rozpuszczalność
w wodzie wg PN-EN 1744-1, kategoria WS10
kategoria:
nie wyższa
niż:
Zawartość
CaCO3 w wypełniaczu wapiennym wg PN- CC70
EN 196-2,
Zawartość
wapnia w wypełniaczu K a Deklarowana
kategoria nie wodorotlenku
niższa niż:
mieszanym,
„Liczba
asfaltowa"
wymagana
kategoriawg PN-EN 13179-2, wymagana kategoria:
BN Deklarowana
Składowanie kruszywa powinno się odbywać w warunkach zabezpieczających je przed
zanieczyszczeniem i zmieszaniem z kruszywem o innym wymiarze lub pochodzeniu.
Podłoże składowiska musi być równe, utwardzone i odwodnione. Składowanie wypełniacza powinno się odbywać w silosach wyposażonych w urządzenia do aeracji.
39.4 Środek adhezyjny
W celu poprawy powinowactwa fizykochemicznego lepiszcza asfaltowego i kruszywa,
gwarantującego odpowiednią przyczepność (adhezję) lepiszcza do kruszywa i odporność
mieszanki mineralno-asfaltowej na działanie wody, należy dobrać i zastosować środek
adhezyjny. Środek adhezyjny powinien odpowiadać wymaganiom określonym przez
producenta, a jego przydatność będzie dowiedziona przez pozytywne wcześniejsze zastosowania oraz spełnienie wymagania dotyczącego odporności mm-a na wodę i mróz..
39.5 Składowanie środka adhezyjnego jest dozwolone tylko w oryginalnych opakowaniach, w warunkach określonych przez producenta.
Materiały do uszczelnienia połączeń i krawędzi
Do uszczelnienia połączeń technologicznych (tj. złączy podłużnych i poprzecznych z tego samego materiału wykonywanego w różnym czasie oraz spoin stanowiących połączenia różnych materiałów lub połączenie warstwy asfaltowej z urządzeniami obcymi w na313
wierzchni lub ją ograniczającymi, należy stosować:
-materiały termoplastyczne, jak taśmy asfaltowe, pasty itp. według norm
lub aprobat technicznych, Grubość materiału termoplastycznego do spoiny
powinna wynosić:
-nie mniej niż 10 mm przy grubości warstwy technologicznej do 2,5 cm,
-nie mniej niż 15 mm przy grubości warstwy technologicznej większej niż 2,5 cm.
Składowanie materiałów termoplastycznych jest dozwolone tylko w oryginalnych
opakowaniach producenta, w
warunkach określonych w
aprobacie technicznej.
Do uszczelnienia krawędzi należy stosować asfalt drogowy wg PN-EN 12591 [27], asfalt modyfikowany polimerami wg PN-EN 14023 [59] „metoda na gorąco”. Dopuszcza się
inne rodzaje lepiszcza wg norm lub aprobat technicznych.
39.6 Materiały do złączenia warstw konstrukcji
Do złączania warstw konstrukcji nawierzchni (warstwa wiążąca z warstwą ścieralną) należy stosować kationowe emulsje asfaltowe lub kationowe modyfikowane polimerami
według PN-EN 13808 [58].
Kationowe emulsje asfaltowe modyfikowane polimerami (asfalt 70/100 modyfikowany polimerem lub lateksem butadienowo-styrenowym SBR) stosuje się tylko pod
cienkie warstwy asfaltowe na gorąco.
Emulsję asfaltową można składować w opakowaniach transportowych lub w stacjonarnych zbiornikach pionowych z nalewaniem od dna. Nie należy nalewać emulsji do opakowań i zbiorników zanieczyszczonych materiałami mineralnymi.
40.1 Projektowanie mieszanki mineralno -asfaltowej
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca dostarczy Inwestorowi do akceptacji projekt
składu mieszanki mineralno- asfaltowej (AC11S).
Uziarnienie mieszanki mineralnej oraz minimalna zawartość lepiszcza podano w tablicy 6.
Wymagane właściwości mieszanki mineralno-asfaltowej podane są w tablicy 7.
Tablica 6. Uziarnienie mieszanki mineralnej oraz zawartość lepiszcza do betonu asfaltowego do warstwy ścieralnej dla
KR1-KR2 [65]
Przesiew, [% (m/m)]
Właściwość
AC 11 S
Wymiar sita #, [mm]
od
do
16
100
11,2
90
100
8
70
90
5,6
2
30
55
0,125
8
20
0,063
5
12
Zawartość lepiszcza, mini- Bmin5,6
mum*)
*)
Minimalna zawartość lepiszcza jest określona przy założonej gęstości
mieszanki mineralnej 2,650 Mg/m3. Jeżeli stosowana mieszanka mineralna
ma inną gęstość (ρd), to do wyznaczenia minimalnej zawartości lepiszcza
podaną wartość należy pomnożyć przez
2,
650mieszanki mineralno-asfaltowej do warstwy ścieralnej,
Tablica 7. Wymagane właściwości
przy ruchu KR1 ÷ KR2 [68]
314
Warunki
Właściwość zagęszczania wg
PN-EN
13108Zawartość
C.1.2,ubija
ni
wolnych
e,
przeWolC.1.2,ubija
ne
ni e, 2×50
przestrzeuderzeń
nie wyZawartość
wolnych
C.1.2,ubija
przeni e, 2×50
strzeni
uderzeń
w
mie-
Metoda i wa- AC11S
runki badania
PN-EN 12697-8 Vmin1,0
Vmax3,0
[33], p. 4
PN-EN 12697-8 VFBmin
[33], p. 5
75
VFBmin
PN-EN 12697-8 VMA[33], p. 5
min1
4
PN-EN
12697-12
Odporność C.1.1,ubija
na działanie ni e, 2×25 [35],
przechowywanie ITSR90
wody
uderzeń
w
40°C
z
jed40.2 Wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej
Mieszankę mineralno-asfaltową należy wytwarzać na gorąco w otaczarce (zespole maszyn
i urządzeń dozowania, podgrzewania i mieszania składników oraz przechowywania gotowej mieszanki).
Dozowanie składników mieszanki mineralno-asfaltowej w otaczarkach, w tym także
wstępne, powinno być zautomatyzowane i zgodne z receptą roboczą, a urządzenia do
dozowania składników oraz pomiaru temperatury powinny być okresowo sprawdzane.
Kruszywo o różnym uziarnieniu lub pochodzeniu należy dodawać odmierzone oddzielnie.
Lepiszcze asfaltowe należy przechowywać w zbiorniku z pośrednim systemem ogrzewania, z układem termostatowania zapewniającym utrzymanie żądanej temperatury z dokładnością ± 5°C. Temperatura lepiszcza asfaltowego w zbiorniku magazynowym (roboczym)
nie może przekraczać 180°C dla asfaltu drogowego 50/70 i 70/100 i polimeroasfaltu
drogowego 45/80-55 i 45/80-65.
Kruszywo (ewentualnie z wypełniaczem) powinno być wysuszone i podgrzane tak, aby
mieszanka mineralna uzyskała temperaturę właściwą do otoczenia lepiszczem asfaltowym. Temperatura mieszanki mineralnej nie powinna być wyższa o więcej niż 30oC od
najwyższej temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej podanej w tablicy 8 W tej tablicy najniższa temperatura dotyczy mieszanki mineralno-asfaltowej dostarczonej na
miejsce wbudowania, a najwyższa temperatura dotyczy mieszanki mineralno-asfaltowej
bezpośrednio po wytworzeniu w wytwórni.
Tablica 8 najwyższa i najniższa temperatura mieszanki ac [65]. Lepiszcze asfaltowe Asfalt
50/70 Temperatura mieszanki 1400 C – 1800 C
Sposób i czas mieszania składników mieszanki mineralno-asfaltowej powinny zapewnić równomierne otoczenie kruszywa lepiszczem asfaltowym.
Dopuszcza się dostawy mieszanek mineralno-asfaltowych z kilku wytwórni, pod warunkiem skoordynowania między sobą deklarowanych przydatności mieszanek (m.in.: typ,
rodzaj składników, właściwości objętościowe) z zachowaniem braku różnic w ich właściwościach.
Podłoże (warstwa wyrównawcza, warstwa wiążąca lub stara warstwa ścieralna) pod
warstwę ścieralną z betonu asfaltowego powinno być na całej powierzchni:
-ustabilizowane i nośne,
315
-czyste, bez zanieczyszczenia lub pozostałości luźnego kruszywa,
-wyprofilowane, równe i bez kolein.
W wypadku podłoża z nowo wykonanej warstwy asfaltowej, do oceny nierówności należy przyjąć dane z pomiaru
równości tej warstwy. Wymagana równość podłużna jest określona w rozporządzeniu
dotyczącym warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne [67].
W wypadku podłoża z warstwy starej nawierzchni, nierówności nie powinny przekraczać
wartości podanych w tablicy 9.
Tablica 9. Maksymalne nierówności podłoża z warstwy starej nawierzchni pod warstwy
asfaltowe (pomiar łatą 4- metrową lub równoważną metodą) [65]
Maksymalna nierówność
Element nawierzchni
podłoża
pod
warstwę
ścieralną
Zjazdy, drogi serwisowe
9
Jeżeli nierówności są większe niż dopuszczalne, to należy wyrównać podłoże.
Rzędne wysokościowe podłoża oraz urządzeń usytuowanych w nawierzchni lub ją
ograniczających powinny być
zgodne z dokumentacją projektową. Z podłoża powinien być
zapewniony odpływ wody.
Oznakowanie poziome na warstwie podłoża należy usunąć. Dopuszcza się pozostawienie
oznakowania poziomego z materiałów termoplastycznych przy spełnieniu warunku
sczepności warstw wg punktu 5.7.
Nierówności podłoża (w tym powierzchnię istniejącej warstwy ścieralnej) należy wyrównać poprzez frezowanie lub wykonanie warstwy wyrównawczej.
Wykonane w podłożu łaty z materiału o mniejszej sztywności (np. łaty z asfaltu lanego w
betonie asfaltowym) należy usunąć, a powstałe w ten sposób ubytki wypełnić materiałem
o właściwościach zbliżonych do materiału podstawowego (np. wypełnić betonem asfaltowym).
W celu polepszenia połączenia między warstwami technologicznymi nawierzchni powierzchnia podłoża powinna być w ocenie wizualnej chropowata.
Jeżeli podłoże jest nieodpowiednie, to należy ustalić, jakie specjalne środki należy podjąć
przed wykonaniem warstwy asfaltowej.
Szerokie szczeliny w podłożu należy wypełnić odpowiednim materiałem, np. zalewami
drogowymi według PN-EN
14188-1 [60] lub PN-EN 14188-2 [61] albo innymi materiałami według
norm lub aprobat technicznych.
40.4 Próba technologiczna
Wykonawca przed przystąpieniem do produkcji mieszanki jest zobowiązany do
przeprowadzenia w obecności Inspektora nadzoru próby technologicznej, która ma na
celu sprawdzenie zgodności właściwości wyprodukowanej mieszanki z receptą. W tym
celu należy zaprogramować otaczarkę zgodnie z receptą roboczą i w cyklu automatycznym produkować mieszankę. Do badań należy pobrać mieszankę wyprodukowaną po
ustabilizowaniu się pracy otaczarki.
Nie dopuszcza się oceniania dokładności pracy otaczarki oraz prawidłowości składu mieszanki mineralnej na podstawie tzw. suchego zarobu, z uwagi na możliwą segregację kruszywa.
Mieszankę wyprodukowaną po ustabilizowaniu się pracy otaczarki należy zgromadzić w
silosie lub załadować na samochód. Próbki do badań należy pobierać ze skrzyni samochodu zgodnie z metodą określoną w PN-EN 12697-27 [1].
Na podstawie uzyskanych wyników Inspektor nadzoru podejmuje decyzję o wykonaniu odcinka próbnego.
W uzasadnionych przypadkach i na wniosek Inspektora nadzoru przed przystąpieniem do
316
wykonania warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego Wykonawca wykona odcinek próbny
celem uściślenia organizacji wytwarzania i układania oraz ustalenia warunków zagęszczania.
Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu uzgodnionym z Inspektoremi
nadzoru. Powierzchnia odcinka próbnego powinna wynosić co najmniej 500 m2, a długość co najmniej 50 m. Na odcinku próbnym Wykonawca powinien użyć takich materiałów oraz sprzętu jakie zamierza stosować do wykonania warstwy ścieralnej.
Wykonawca może przystąpić do realizacji robót po zaakceptowaniu przez Inspektora
nadzoru technologii wbudowania i zagęszczania oraz wyników z odcinka próbnego.
40.6 Połączenie międzywarstwowe
Uzyskanie wymaganej trwałości nawierzchni jest uzależnione od zapewnienia połączenia
między warstwami i ich współpracy w przenoszeniu obciążenia nawierzchni ruchem.
Podłoże powinno być skropione lepiszczem. Ma to na celu zwiększenie połączenia między warstwami konstrukcyjnymi oraz zabezpieczenie przed wnikaniem i zaleganiem wody
między warstwami.
Skropienie lepiszczem podłoża (np. z warstwy wiążącej asfaltowej), przed ułożeniem
warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego powinno być wykonane w ilości podanej w przeliczeniu na pozostałe lepiszcze, tj. 0,1 ÷ 0,3 kg/m2, przy czym:
-zaleca się stosować emulsję modyfikowaną polimerem,
-ilość emulsji należy dobrać z uwzględnieniem stanu podłoża oraz porowatości mieszanki
; jeśli mieszanka ma większą zawartość wolnych przestrzeni, to należy użyć większą
ilość lepiszcza do skropienia, które po ułożeniu warstwy ścieralnej uszczelni ją.
Skrapianie podłoża należy wykonywać równomiernie stosując rampy do skrapiania,
np. skrapiarki do lepiszczy asfaltowych. Dopuszcza się skrapianie ręczne lancą w miejscach trudno dostępnych (np. ścieki uliczne) oraz przy urządzeniach usytuowanych w nawierzchni lub ją ograniczających. W razie potrzeby urządzenia te należy zabezpieczyć
przed zabrudzeniem. Skropione podłoże należy wyłączyć z ruchu publicznego przez
zmianę organizacji ruchu.
W wypadku stosowania emulsji asfaltowej podłoże powinno być skropione 0,5 h przed
układaniem warstwy asfaltowej w celu odparowania wody.
Czas ten nie dotyczy skrapiania rampą zamontowaną na rozkładarce.
40.7 Wbudowanie mieszanki mineralno asfaltowej
Mieszankę mineralno-asfaltową można wbudowywać na podłożu przygotowanym zgodnie z zapisami w punktach 5.4 i 5.7.
Transport mieszanki mineralno-asfaltowej asfaltowej powinien być zgodny z zaleceniami
podanymi w punkcie 4.2. Mieszankę mineralno-asfaltową asfaltową należy wbudowywać
w odpowiednich warunkach atmosferycznych. Temperatura otoczenia w ciągu doby nie
powinna być niższa od temperatury podanej w tablicy 10. Temperatura otoczenia może być niższa w wypadku stosowania ogrzewania podłoża. Nie dopuszcza się układania mieszanki mineralno-asfaltowej asfaltowej podczas silnego wiatru (V > 16 m/s)
W wypadku stosowania mieszanek mineralno-asfaltowych z dodatkiem obniżającym
temperaturę mieszania i wbudowania należy indywidualnie określić wymagane warunki
otoczenia.
Tablica 10. Minimalna temperatura otoczenia podczas wykonywania warstw asfaltowych
Minimalna temperatura otoczenia [°C]
Rodzaj robót
przed przystąpieniem do robót w czasie robót
Warstwa ścieralna o grubości ≥ 3 cm 0
+5
Warstwa ścieralna o grubości < 3 cm +5
+10
Właściwości wykonanej warstwy powinny spełniać warunki podane w tablicy 11
317
Tablica 11. Właściwości warstwy AC [65]
Projektowana
Wskaźnik
war- zagęszczenia
Typ i wymiar mie- grubość
stwy
technolo- [%]
szanki
gicznej
[cm]
AC11S, KR1-KR2
4,0
≥ 98
Mieszanka mineralno-asfaltowa powinna być wbudowywana rozkładarką wyposażoną
w układ automatycznego
sterowania grubości warstwy i utrzymywania niwelety zgodnie z dokumentacją
projektową. W miejscach niedostępnych dla sprzętu dopuszcza się wbudowywanie ręczne.
Grubość wykonywanej warstwy powinna być sprawdzana co 25 m, w co najmniej
trzech miejscach (w osi i przy brzegach warstwy).
Warstwy wałowane powinny być równomiernie zagęszczone ciężkimi walcami drogowymi. Do warstw z betonu asfaltowego należy stosować walce drogowe stalowe gładkie
z możliwością wibracji, oscylacji lub walce ogumione.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien:
-uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania (np. stwierdzenie o oznakowaniu materiału znakiem CE lub znakiem budowlanym B, certyfikat zgodności, deklarację zgodności, aprobatę techniczną,
ew. badania materiałów wykonane przez dostawców itp.),
-ew. wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania
robót, określone przez inspektora nadzoru
Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inspektorowi nadzoru
do akceptacji.
Badania dzielą się na:
-badania wykonawcy (w ramach własnego nadzoru),
-badania kontrolne (w ramach nadzoru zleceniodawcy – Inspektora nadzoru).
Badania Wykonawcy
Badania Wykonawcy są wykonywane przez Wykonawcę lub jego zleceniobiorców celem
sprawdzenia, czy jakość materiałów budowlanych (mieszanek mineralno-asfaltowych i ich
składników, lepiszczy i materiałów do uszczelnień itp.) oraz gotowej warstwy (wbudowane warstwy asfaltowe, połączenia itp.) spełniają wymagania określone w kontrakcie.
Wykonawca powinien wykonywać te badania podczas realizacji kontraktu, z niezbędną
starannością i w wymaganym zakresie. Wyniki należy zapisywać w protokołach. W razie
stwierdzenia uchybień w stosunku do wymagań kontraktu, ich przyczyny należy niezwłocznie usunąć.
Wyniki badań Wykonawcy należy przekazywać zleceniodawcy na jego żądanie. Inspektor
nadzoru może zdecydować o dokonaniu odbioru na podstawie badań Wykonawcy. W razie zastrzeżeń Inspektor nadzoru może przeprowadzić badania kontrolne według punktu
6.3.3.
Zakres badań Wykonawcy związany z wykonywaniem nawierzchni:
-pomiar temperatury powietrza,
-pomiar temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej podczas wykonywania nawierzchni (wg PN-EN 12697-13 [36]),
-ocena wizualna mieszanki mineralno-asfaltowej,
-wykaz ilości materiałów lub grubości wykonanej warstwy,
318
-pomiar spadku poprzecznego warstwy asfaltowej,
-pomiar równości warstwy asfaltowej (wg pktu 6.4.2.5),
-pomiar parametrów geometrycznych poboczy,
-ocena wizualna jednorodności powierzchni warstwy,
-ocena wizualna jakości wykonania połączeń technologicznych.
-odwierty w warstwie – badanie wskaźnika zagęszczenia, grubości warstwy i wolnych
przestrzeni w warstwie
Badania kontrolne
Badania kontrolne są badaniami Inspektora nadzoru, których celem jest sprawdzenie,
czy jakość materiałów budowlanych (mieszanek mineralno-asfaltowych i ich składników,
lepiszczy i materiałów do uszczelnień itp.) oraz gotowej warstwy (wbudowane warstwy
asfaltowe, połączenia itp.) spełniają wymagania określone w kontrakcie. Wyniki tych badań są
podstawą odbioru. Pobieraniem próbek i wykonaniem badań na miejscu budowy zajmuje
się Inspektor nadzoru w obecności Wykonawcy. Badania odbywają się również wtedy,
gdy Wykonawca zostanie w porę powiadomiony o ich terminie, jednak nie będzie przy
nich obecny.
Rodzaj badań kontrolnych mieszanki mineralno-asfaltowej i wykonanej z niej
warstwy podano w tablicy 12. Tablica 12 Rodzaj badań kontrolnych [65]
Lp.
Rodzaj badań
1
Mieszanka mineralno-asfaltowa a), b)
1.1
Uziarnienie
1.2
Zawartość lepiszcza
1.4
zawartość wolnych przestrzeni próbki
2
Warstwa
asfaltowa
2.1
Wskaźnik zagęszcze2.2
nia a) Spadki poprzeczne Równość
2.3
Grubość lub ilość materiału
2.4
Zawartość wolnych prze2.5
a) do każdej warstwy i na każde rozpoczęte 6 000 m2 nawierzchni jedna
próbka; w razie
potrzeby liczba próbek może zostać zwiększona (np. nawierzchnie
dróg w terenie zabudowy)
Badania kontrolne dodatkowe
W wypadku uznania, że jeden z wyników badań kontrolnych nie jest reprezentatywny dla
ocenianego odcinka budowy, Wykonawca ma prawo żądać przeprowadzenia badań kontrolnych dodatkowych.
Inspektor nadzoru i Wykonawca decydują wspólnie o miejscach pobierania próbek i
wyznaczeniu odcinków częściowych ocenianego odcinka budowy. Jeżeli odcinek
częściowy przyporządkowany do badań kontrolnych nie może być jednoznacznie i
zgodnie wyznaczony, to odcinek ten nie powinien być mniejszy niż 20% ocenianego odcinka budowy. Do odbioru uwzględniane są wyniki badań kontrolnych i badań kontrolnych dodatkowych do wyznaczonych odcinków częściowych.
Koszty badań kontrolnych dodatkowych zażądanych przez Wykonawcę ponosi Wykonawca.
Badania arbitrażowe
Badania arbitrażowe są powtórzeniem badań kontrolnych, co do których istnieją uzasadnione wątpliwości ze strony
Inspektora nadzoru lub Wykonawcy (np. na podstawie własnych badań).
Badania arbitrażowe wykonuje na wniosek strony kontraktu niezależne laboratorium,
które nie wykonywało badań kontrolnych.
Koszty badań arbitrażowych wraz ze wszystkimi kosztami ubocznymi ponosi strona, na
której niekorzyść przemawia wynik badania.
Wniosek o przeprowadzenie badań arbitrażowych dotyczących zawartości wolnych
przestrzeni lub wskaźnika zagęszczenia należy złożyć w ciągu 2 miesięcy od wpływu
reklamacji ze strony Zamawiającego.
319
41.3 Właściwości warstwy i nawierzchni oraz dopuszczalne odchyłki
Mieszanka mineralno-asfaltowa
Dopuszczalne wartości odchyłek i tolerancje zawarte są w WT-2 Nawierzchnie asfaltowe 2010 punkt 8.4.1.5. [65].
Na etapie oceny jakości wbudowanej mieszanki mineralno-asfaltowej podaje się wartości
dopuszczalne i tolerancje, w których uwzględnia się: rozrzut występujący przy pobieraniu próbek, dokładność metod badań oraz odstępstwa uwarunkowane metodą pracy.
Właściwości materiałów należy oceniać na podstawie badań pobranych próbek mieszanki
mineralno-asfaltowej przed wbudowaniem (wbudowanie oznacza wykonanie warstwy
asfaltowej). Wyjątkowo dopuszcza się badania próbek pobranych z wykonanej warstwy asfaltowej.
Warstwa asfaltowa
Grubość warstwy (średnia = 4cm) oraz ilość materiału
Grubość wykonanej warstwy oznaczana według PN-EN 12697-36 [40] mogą odbiegać od
projektu o wartości ±10%. W wypadku określania ilości materiału na powierzchnię i
średniej wartości grubości warstwy z reguły należy przyjąć za podstawę cały odcinek
budowy. Inspektor nadzoru ma prawo sprawdzać odcinki częściowe. Odcinek częściowy powinien zawierać co najmniej jedną dzienną działkę roboczą. Do odcinka częściowego obowiązują te same wymagania jak do odcinka budowy.
Za grubość warstwy lub warstw przyjmuje się średnią arytmetyczną wszystkich pojedynczych oznaczeń grubości warstwy na całym odcinku budowy lub odcinku częściowym.
Wskaźnik zagęszczenia warstwy ≥98
Zagęszczenie wykonanej warstwy, wyrażone wskaźnikiem zagęszczenia oraz zawartością wolnych przestrzeni, nie może przekroczyć w/w wartości. Określenie gęstości objętościowej należy wykonywać według PN-EN 12697-6 [32].
6.4.2.3. Zawartość wolnych przestrzeni w nawierzchni od 1% do 3%
Spadki poprzeczne
Spadki poprzeczne nawierzchni należy badać nie rzadziej niż co 20 m oraz w punktach
głównych łuków poziomych. Spadki poprzeczne powinny być zgodne z dokumentacją
projektową, z tolerancją ± 0,5%.
Równość podłużna i poprzeczna
Pomiary równości podłużnej należy wykonywać w środku każdego ocenianego zjazdu. Równość podłużną na zjazdach należy
oceniać analogicznie jak równość poprzeczną.
Do oceny równości poprzecznej warstw nawierzchni dróg wszystkich klas technicznych
należy stosować metodę z wykorzystaniem łaty 4-metrowej i klina lub metody równoważnej użyciu łaty i klina. Pomiar należy wykonywać w kierunku prostopadłym do osi
jezdni, na każdym ocenianym pasie ruchu, nie rzadziej niż co 10 m. Wymagana równość
poprzeczna jest określona w rozporządzeniu dotyczącym warunków technicznych, jakim
powinny odpowiadać drogi publiczne [67]. Przed upływem okresu gwarancyjnego wartość
odchylenia równości poprzecznej warstwy ścieralnej nawierzchni dróg
wszystkich klas technicznych nie powinna być większa niż
podana w tablicy 14. Badanie wykonuje się według procedury jak podczas odbioru nawierzchni.
Pozostałe właściwości warstwy asfaltowej
Szerokość warstwy, mierzona 10 razy na 1 km każdej jezdni, nie może się różnić od szerokości projektowanej o więcej niż ± 5 cm.
Rzędne wysokościowe, mierzone co 10 m na prostych i co 10 m na osi podłużnej i krawędziach, powinny być zgodne z dokumentacją projektową z dopuszczalną tolerancją
±1
cm, przy czym co najmniej 95% wykonanych pomiarów nie może przekraczać przedziału
dopuszczalnych odchyleń.
Ukształtowanie osi w planie, mierzone co 100 m, nie powinno różnić się od dokumentacji
projektowej o ± 5 cm.
Złącza podłużne i poprzeczne, sprawdzone wizualnie, powinny być równe i związane, wykonane w linii prostej, równolegle lub prostopadle do osi drogi. Przylegające warstwy powinny być w jednym poziomie.
320
Wygląd zewnętrzny warstwy, sprawdzony wizualnie, powinien być jednorodny, bez
spękań, deformacji, plam i wykruszeń.
42.1 . Specyfikacje techniczne (ST)
1.
D-M-00.00.00
Wymagania ogólne
42.2 . Normy
(Zestawienie zawiera dodatkowo normy PN-EN związane z badaniami materiałów występujących w niniejszej ST)
2.
PN-EN 196-21
Metody badania cementu – Oznaczanie zawartości chlorków,
dwutlenku węgla i alkaliów w cemencie
3.
PN-EN 459-2
Wapno budowlane – Część 2: Metody badań
4.
PN-EN 932-3
Badania podstawowych właściwości kruszyw – Procedura i terminologia uproszczonego opisu petrograficznego
5.
PN-EN 933-1
Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie
składu ziarnowego – Metoda przesiewania
6.
PN-EN 933-3
Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie
kształtu ziaren za pomocą wskaźnika płaskości
7.
PN-EN 933-4
Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Część 4:
Oznaczanie kształtu ziaren – Wskaźnik kształtu
Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Oznaczanie procentowej
8.
PN-EN 933-5 zawartości ziaren o powierzchniach powstałych w wyniku przekruszenia lub łamania kruszyw grubych
9.
PN-EN 933-6
Ocena właściwości powierzchni – Wskaźnik przepływu kruszywa
10.
PN-EN 933-9
Badania geometrycznych właściwości kruszyw – Ocena
zawartości drobnych cząstek – Badania błękitem metylenowym
11. PN-EN 933-10
Ocena zawartości drobnych cząstek – Uziarnienie wypełniaczy (przesiewanie w strumieniu
powietrza)
12. PN-EN 1097-2
Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw –
Metody oznaczania odporności na rozdrabnianie
13. PN-EN 1097-3
Oznaczanie gęstości nasypowej i jamistości
14. PN-EN 1097-4
Część 4: Oznaczanie pustych przestrzeni suchego, zagęszczonego wypełniacza
15. PN-EN 1097-5
Część 5: Oznaczanie zawartości wody przez suszenie w suszarce z wentylacją
16. PN-EN 1097-6
Część 6: Oznaczanie gęstości ziaren i nasiąkliwości
17. PN-EN 1097-7
Część 7: Oznaczanie gęstości wypełniacza – Metoda piknometryczna
18. PN-EN 1097-8
Część 8: Oznaczanie polerowalności kamienia
19. PN-EN 1367-1
Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na
działanie czynników atmosferycznych – Część 1: Oznaczanie mrozoodporności
Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników
20. PN-EN 1367-3
atmosferycznych – Część 3: Badanie bazaltowej zgorzeli słonecznej metodą
gotowania
21. PN-EN 1426
Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie penetracji igłą
22.
PN-EN 1427
Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie temperatury
mięknienia – Metoda
Pierścień i Kula
23. PN-EN 1428
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie zawartości wody w emulsjach asfaltowych – Metoda destylacji azeotropowej
24. PN-EN 1429
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie pozostałości na sicie
321
emulsji asfaltowych oraz trwałości podczas magazynowania metodą pozostałości na sicie
25.
PN-EN 1744-1
Badania chemicznych właściwości kruszyw – Analiza chemiczna
26.
PN-EN 1744-4
Badania chemicznych właściwości kruszyw – Część 4:
Oznaczanie podatności wypełniaczy do mieszanek mineralno-asfaltowych na działanie
wody
27. PN-EN 12591
Asfalty i produkty asfaltowe – Wymagania dla asfaltów drogowych
28. PN-EN 12592
Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie rozpuszczalności
29. PN-EN 12593
Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie temperatury łamliwości Fraassa
30. PN-EN 12606-1
Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie zawartości parafiny
– Część 1: Metoda destylacyjna
31.PN-EN 12607-1 iPN-EN 12607-3Asfalty i produkty asfaltowe – Oznaczanie odporności
na twardnienie pod wpływem ciepła i powietrza – Część 1: Metoda RTFOT Jw. Część 3:
Metoda RFT
32.
PN-EN 12697-6
Mieszanki mineralno-asfaltowe – Metody badań mieszanek
mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 6: Oznaczanie gęstości objętościowej metodą
hydrostatyczną
33.
PN-EN 12697-8
mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 8: Oznaczanie zawartości wolnej przestrzeni
34.
PN-EN 12697-11
mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 11: Określenie powiązania pomiędzy kruszywem
i asfaltem
35.
PN-EN 12697-12
mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 12: Określanie wrażliwości na wodę
36.
PN-EN 12697-13
mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 13: Pomiar temperatury
37.
PN-EN 12697-18
mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 18: Spływanie lepiszcza
38.
PN-EN 12697-22
mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 22: Koleinowanie
39.
PN-EN 12697-27
mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 27: Pobieranie próbek
40.
PN-EN 12697-36
mineralno-asfaltowych na gorąco – Część 36: Oznaczanie grubości nawierzchni asfaltowych
41.
PN-EN 12846
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie czasu wypływu
emulsji asfaltowych lepkościomierzem wypływowym
42. PN-EN 12847
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie sedymentacji emulsji asfaltowych
43. PN-EN 12850
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie wartości pH emulsji
asfaltowych
44.
PN-EN 13043
Kruszywa do mieszanek bitumicznych i powierzchniowych
utrwaleń stosowanych na drogach, lotniskach i innych powierzchniach przeznaczonych do
ruchu
45. PN-EN 13074
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie lepiszczy z emulsji
asfaltowych przez odparowanie
46.
PN-EN 13075-1
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Badanie rozpadu – Część 1:
Oznaczanie indeksu
rozpadu kationowych emulsji asfaltowych, metoda z wypełniaczem mineralnym
47. PN-EN 13108-1
Mieszanki mineralno-asfaltowe – Wymagania – Część 1: Beton
Asfaltowy
48. PN-EN 13108-20
Mieszanki mineralno-asfaltowe – Wymagania – Część 20: Badanie typu
49. PN-EN 13179-1
Badania kruszyw wypełniających stosowanych do mieszanek
bitumicznych – Część
1: Badanie metodą Pierścienia i Kuli
50. PN-EN 13179-2
Badania kruszyw wypełniających stosowanych do mieszanek
bitumicznych – Część
2: Liczba bitumiczna
51.
PN-EN 13398
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie nawrotu
sprężystego asfaltów modyfikowanych
52. PN-EN 13399
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie odporności na
322
magazynowanie modyfikowanych asfaltów
53. PN-EN 13587
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie ciągliwości lepiszczy asfaltowych metodą pomiaru ciągliwości
54.
PN-EN 13588
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie kohezji lepiszczy
asfaltowych metodą
testu wahadłowego
55. PN-EN 13589
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie ciągliwości modyfikowanych asfaltów – Metoda z duktylometrem
56.
PN-EN 13614
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie przyczepności
emulsji bitumicznych przez zanurzenie w wodzie – Metoda z kruszywem
57. PN-EN 13703
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Oznaczanie energii deformacji
58. PN-EN 13808
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Zasady specyfikacji kationowych emulsji asfaltowych
59. PN-EN 14023
Asfalty i lepiszcza asfaltowe – Zasady specyfikacji asfaltów modyfikowanych polimerami
60. PN-EN 14188-1
Wypełniacze złączy i zalewy – Część 1: Specyfikacja zalew na
gorąco
61. PN-EN 14188-2
Wypełniacze złączy i zalewy – Część 2: Specyfikacja zalew na
zimno
62. PN-EN 22592
Przetwory naftowe – Oznaczanie temperatury zapłonu i palenia
– Pomiar metodą
otwartego tygla Clevelanda
63. PN-EN ISO 2592
Oznaczanie temperatury zapłonu i palenia – Metoda otwartego
tygla Clevelanda
WT-1 Kruszywa 2010. Kruszywa do mieszanek mineralno-asfaltowych i powierzchniowych utrwaleń na drogach publicznych, WT-2 Nawierzchnie asfaltowe 2010. Nawierzchnie
asfaltowe na drogach publicznych
WT-2 Nawierzchnie asfaltowe 2010 Nawierzchnie asfaltowe na drogach publicznych
10.4. Inne dokumenty
Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie
(Dz.U. nr 43, poz. 430)
Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych. Generalna Dyrekcja
Dróg Publicznych – Instytut
Badawczy Dróg i Mostów, Warszawa 1997
D-05.03.04 NAWIERZCHNIA BETONOWA
43. MATERIAŁY
43.1 Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 2.
43.2 Cement
Cement do betonu klasy B40
Do betonu nawierzchniowego klasy B40 stosuje się cement drogowy marki 45, odpowiadający wymaganiom zawartym w aktualnej aprobacie technicznej.
Cement do betonu klasy B25
Do betonu nawierzchniowego klasy B25 należy stosować cement portlandzki klasy
32,5. W uzasadnionych przypadkach może być stosowany również cement portlandzki klasy 42,5 lub cement drogowy klasy 35 i 45.
Wymagania dla cementów portlandzkich klasy 32,5 i 42,5 według PN-B-19701 [15] zestawiono w tablicy 1.
Tablica 1. Wymagania dla cementu do betonu klasy B25
Lp.
Właściwości
Klasa cementu
32,5
42,5
323
1
2
3
4
5
6
7
Wytrzymałość na ściskanie, MPa, nie mniej
niż:
- po 2 dniach
- po 7 dniach
Czas wiązania:
początek wiązania, najwcześniej po upływie minut koniec wiązania, najpóźniej po
Równomierność zmiany objętości:
- wg próby Le Chateliera, mm, nie więcej niż:
- wg próby na plackach
Powierzchnia właściwa, cm2/g, nie mniej niż:
Zawartość SO3, % masy cementu, nie więcej
niż:
Zawartość MgO, % masy cementu, nie więcej
niż:
Dodatki, % (m/m), nie więcej niż:
10
42,5
16
32,5
60
12
10
normal250 na 2700
0
3,5
5
1,0
Przechowywanie cementu powinno się odbywać zgodnie z BN-88/6731-08 [19].
43.3 Kruszywo
Do wykonywania mieszanek betonowych dla nawierzchni betonowych stosuje się kruszywo łamane i naturalne, według PN-B-06712 [3] i spełniające wymagania zawarte w
niniejszych OST.
Kruszywo do betonu klasy B40
Do betonu nawierzchniowego klasy B40 należy stosować:
− grysy marki 50,
− piaski i piaski łamane uszlachetnione.
Grysy marki 50 powinny spełniać wymagania określone w tablicy 2.
Tablica 2. Wymagania dla grysów marki 50 do betonu B40
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
8
WłaściwoWymagaści
nia
Wytrzymałość
na
miażdżenie,
8
wskaźnik rozkruszenia, %, nie więcej
Nasiąkliwość, %, nie więcej niż:
0,8
Mrozoodporność, %, nie więcej niż:
wg metody zmodyfikowanej po 25
cyklach wg metody krystalizacji po
Zawartość ziarn nieforemnych, %, nie
więcej niż:
Zawartość pyłów mineralnych, %, nie
więcej niż:
Zawartość zanieczyszczeń obcych,
%, nie więcej niż:
Zawartość związków siarki, %, nie
więcej niż:
Zawartość zanieczyszczeń organicznych. Barwa cieczy nad kruszywem
nie ciemniejsza niż:
10
1,0
10
1,0
0,25
0,1
barwa
wzorcowa
Badanie według
PN-B-06714-40
[13]
PN-B-06714-18
[8]
PN-B-06714-19
[9] PN-B-06714PN-B-06714-16
[7]
PN-B-06714-13
[5]
PN-B-06714-12
[4]
PN-B-06714-28
[12]
PN-B-06714-26
[11]
W przypadku stosowania grysów produkowanych ze skał granitowych do produkcji
324
betonu nawierzchniowego, wskaźnik rozkruszenia w tym przypadku nie może przekraczać 16.
Piaski i piaski łamane uszlachetnione wg PN-B-06712 [3] powinny spełniać
wymagania określone w tablicy 3.
Tablica 3. Wymagania dla piasków uszlachetnionych do betonu B40
Lp.
1
2
3
4
5
WłaściwoWymagaści
nia
Zawartość pyłów mineralnych, %, nie
3,0
więcej niż:
Zawartość zanieczyszczeń obcych,
0,5
Zawartość związków siarki, %, nie
1,0
więcej niż:
Zawartość zanieczyszczeń organiczbarwa
nych. Barwa cieczy nad kruszywem wzornie ciemniejsza niż:
cowa
Zawartość frakcji od 2,0 do 4,0 mm,
15
Badanie według
PN-B-06714-13
[5]
PN-B-06714-12
[4]
PN-B-06714-28
[12]
PN-B-06714-26
[11]
PN-B-06714-15
[6]
Kruszywo do betonu klasy B 25
Do betonu nawierzchniowego klasy B25 należy stosować:
− grysy marki 20 i 30,
− żwir marki 20 i 30,
− piaski i piaski łamane uszlachetnione.
Żwir marki 20 może być stosowany pod warunkiem dodania go w takiej ilości, aby w
mieszance kruszyw zawartość ziarn łamanych wynosiła od 30 do 40%.
Grysy i żwir powinny spełniać wymagania określone w tablicy 4, wg PN-B-06712 [3] dla
marki 20 i 30.
Piaski i piaski łamane uszlachetnione wg PN-B-06712 [3] powinny spełniać
wymagania określone w tablicy 3 pkt 2.3.1.
Kruszywo ze skał węglanowych i piaskowców może być użyte do betonu B25 wówczas,
gdy badania laboratoryjne stwierdzą brak reaktywności z alkaliami zawartymi w cemencie
i za zgodą Inspektora nadzoru.
Tablica 4. Wymagania dla grysu i żwiru do betonu klasy B25
Lp.
1
2
3
4
5
Właściwości
Wytrzymałość na miażdżenie,
wskaźnik rozkruszenia, %, nie
więcej niż:
Zawartość
ziarn
słabych,
Nasiąkliwość, %, nie więcej niż:
Grys mar- Żwir marki30 20 ki30 20
12
16
-
-
1,5
3,0
Mrozoodporność, %, nie więcej
3,0
niż:
3,0
po 25 cyklach
po 5ziarn nieforemnych,
Zawartość
20
5,0
5,0
25
Badanie
12 16 PN-B-0671440 [13]
5
10 PN-B-0671443 [14]
PN-B-067141,0 3,0
18 [8]
PN-B-067145,0 10,0
19 [9]
5,0 10,0 PN-B-0671420 [10]
20 25 PN-B-0671416 [7]
325
6
7
8
9
Zawartość pyłów mineralnych,
1,5 3,0 1,5 2,0
Zawartość zanieczyszczeń ob- 0,25 0,5 0,25 0,5
cych, %, nie więcej niż:
Zawartość związków siarki, 0,1 0,5 0,1 0,5
Zawartość zanieczyszczeń orbarwa wzorcowa
ganicz- nych, barwa cieczy
nad kruszywem nie ciemniej-
PN-B-0671413 [5]
PN-B-0671412 [4]
PN-B-0671428 [12]
PN-B-0671426 [11]
43.4 Woda
Zarówno do wytwarzania mieszanki betonowej jak i do pielęgnacji wykonanej nawierzchni należy stosować wodę odpowiadającą wymaganiom PN-B-32250 [16].
Bez badań laboratoryjnych można stosować wodociągową wodę pitną.
Woda pochodząca z wątpliwych źródeł nie może być użyta do momentu jej przebadania
na zgodność z wyżej podaną normą.
43.5 Domieszki napowietrzające
Do napowietrzania mieszanki betonowej mogą być stosowane domieszki napowietrzające,
posiadające świadectwa dopuszczenia do stosowania w budownictwie drogowym lub
aprobatę techniczną, wydane przez odpowiednie placówki badawcze.
Wykonywanie mieszanek betonowych z domieszkami napowietrzającymi oraz sposób
oznaczania w nich zawartości powietrza, powinny być zgodne z PN-S-96015 [18].
43.6 Masy zalewowe
Do wypełniania szczelin w nawierzchniach betonowych należy stosować specjalne masy
zalewowe, wbudowywane na gorąco lub na zimno, posiadające aprobatę techniczną.
Dopuszcza się masy zalewowe wg BN-74/6771-04 [20].
43.7 Materiały do pielęgnacji nawierzchni betonowej
Do pielęgnacji nawierzchni betonowych mogą być stosowane:
− preparaty powłokowe według aprobat technicznych,
− włókniny według PN-P-01715 [17],
− folie z tworzyw sztucznych,
− piasek i woda.
43.8 Beton nawierzchniowy
Wymagania dla betonów nawierzchniowych
Beton nawierzchniowy klasy B40 i B25 powinien spełniać wymagania określone w tablicy 5.
Tablica 5. Wymagania dla betonów nawierzchniowych klasy B40 i B25
Lp.
1
2
Właściwości
Wytrzymałość na ściskanie po 28
dniach twardnienia, nie mniejsza
Wytrzymałość na rozciąganie przy
zginaniu, po 28 dniach twardnienia,
nie mniejsza niż, MPa
Wymagania
B 40
B 25
45
25
5,5
4,5
Badania
PN-B-06250
[2]
PN-S-96015
[18]
326
3
4
Nasiąkliwość wodą, %, nie więcej
niż:
Mrozoodporność po 150 cyklach,
przy badaniu bezpośrednim, ubytek
masy, %, nie więcej niż:
5
5
5
5
PN-B-06250
[2]
PN-B-06250
[2]
Skład betonu powinien być tak dobrany, aby zapewniał osiągnięcie właściwości określonych w tablicy 5.
Projekt składu betonu powinien zawierać:
a) wyniki badań cementu, według PN-B-04300 [1],
b) w przypadkach wątpliwych - wyniki badań wody, według PN-B-32250 [16], c) wyniki badań kruszywa (właściwości określone w tablicy 2, 3, 4),
d) składniki betonu (zawartość kruszyw, cementu, wody i środka napowietrzającego),
e) wyniki badań wytrzymałości na ściskanie po 7 i 28 dniach, według PN-S-96015 [18],
f) wyniki badań nasiąkliwości, według PN-B-06250 [2],
g) wyniki badań mrozoodporności, według PN-B-06250 [2].
44. SPRZĘT
44.1 Ogólne wymagania dotyczące sprzętu
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3.
44.2 Sprzęt do wykonywania nawierzchni betonowych
Wykonawca przystępujący do wykonania nawierzchni betonowej powinien wykazać się
możliwością korzystania z następującego sprzętu:
− wytwórni stacjonarnej typu ciągłego do wytwarzania mieszanki betonowej. Wytwórnia
powinna być wyposażona w urządzenia do wagowego dozowania wszystkich składników,
gwarantujące następujące tolerancje dozowania, wyrażone w stosunku do masy poszczególnych składników: kruszywo ± 3%, cement ± 0,5%, woda ± 2%. Inspektor nadzoru może dopuścić objętościowe dozowanie wody,
− przewoźnych zbiorników na wodę,
− układarek albo równiarek do rozkładania mieszanki betonowej,
− mechanicznych urządzeń wibracyjnych do zagęszczania mieszanki betonowej,
− walców statycznych lub wibracyjnych do zagęszczania mieszanki betonowej,
− zagęszczarek płytowych, małych walców wibracyjnych do zagęszczania w miejscach
trudno dostępnych.
Nawierzchnia betonowa nie powinna być wykonywana w temperaturach niższych niż 5oC
i nie wyższych niż 30oC. Przestrzeganie tych przedziałów temperatur zapewnia prawidłowy przebieg hydratacji cementu i twardnienia betonu, co gwarantuje uzyskanie wymaganej wytrzymałości i trwałości nawierzchni. Betonowania nie można wykonywać podczas opadów deszczu.
327
Podłożem nawierzchni betonowej jest podbudowa. Podbudowę może stanowić: chudy beton wg OST D-04.06.01 „Podbudowa z chudego betonu”, grunt stabilizowany cementem
wg OST D-04.05.00 „Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem”, kruszywo stabilizowane mechanicznie wg OST D-04.04.02
„Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie” lub istniejąca
stara nawierzchnia.
Podbudowa powinna być przygotowana zgodnie z wymaganiami określonymi w
SST dla poszczególnych rodzajów podbudów.
45.3 Wytwarzanie mieszanki betonowej
Mieszankę betonową o ściśle określonym składzie zawartym w recepcie laboratoryjnej, należy wytwarzać w mieszarkach stacjonarnych, gwarantujących otrzymanie jednorodnej
mieszanki.
Mieszanka po wyprodukowaniu powinna być od razu transportowana na miejsce wbudowania w sposób zabezpieczony przed segregacją i wysychaniem.
45.4 Wbudowywanie mieszanki betonowej
Wbudowywanie mieszanki betonowej może się odbywać dwiema zasadniczymi metodami:
− w deskowaniu stałym (w prowadnicach),
− w deskowaniu przesuwnym (ślizgowym).
Wbudowywanie mieszanki betonowej w nawierzchnię należy wykonywać mechanicznie,
przy zastosowaniu odpowiedniego sprzętu, zapewniającego równomierne rozłożenie masy
oraz zachowanie jej jednorodności, zgodnie z wymaganiami normy PN-S96015 [18].
Dopuszcza się ręczne wbudowywanie mieszanki betonowej, przy układaniu małych, o nieregularnych kształtach powierzchni, po uzyskaniu na to zgody Inspektora nadzoru.
Wbudowywanie w deskowaniu stałym
Wbudowywanie mieszanki betonowej w deskowaniu stałym odbywa się za pomocą
maszyn poruszających się po prowadnicach. Prowadnice powinny być przytwierdzone do
podłoża w sposób uniemożliwiający ich przemieszczanie i zapewniający ciągłość na
złączach. Powierzchnie styku deskowań z mieszanką betonową muszą być gładkie, czyste,
pozbawione resztek stwardniałego betonu i natłuszczone olejem mineralnym w sposób
uniemożliwiający przyczepność betonu do prowadnic.
Ustawienie prowadnic winno być takie, ażeby zapewniało uzyskanie przez nawierzchnię
wymaganej niwelety i spadków podłużnych i poprzecznych.
Wbudowywanie w deskowaniu przesuwnym
Wbudowywanie mieszanki betonowej dokonuje się rozkładarką, która przesuwając się
formuje płytą betonową, ograniczając ją z boku deskowaniem ślizgowym.
Przed przystąpieniem do układania nawierzchni należy wykonać czynności zabezpieczające
sterowanie wysokościowe układarki. Drut profilujący układarki musi być napięty w taki
sposób, aby jego napięcie pod naciskiem czujnika maszyny, nie było widoczne. Odchyłka
drutu profilującego od wymaganej wysokości w odniesieniu do sieci punktów wysokościowych, nie może przekraczać ± 3 mm. Odstęp punktów podparcia drutu profilującego
nie może być większy niż 6 do 8 m.
Zespół wibratorów układarki powinien być wyregulowany w ten sposób, by
zagęszczenie masy betonowej było równomierne na całej szerokości i grubości wbudowywanego betonu. Nie wolno dopuszczać do przewibrowania mieszanki betonowej. Mieszankę betonową należy wbudować nie później niż 45 minut po jej wyprodukowaniu. Prędkość
przesuwu układarki powinna wynosić ok. 1,5 m/min.
Ruch układarki powinien być płynny, bez zatrzymań, co zabezpiecza przed powstawaniem
nierówności. W przypadku nieplanowanej przerwy w betonowaniu, należy na nawierzchni
wykonać szczelinę roboczą.
Powierzchnia ułożonej mieszanki musi być równa i zamknięta. Skrapianie wodą przed i po
328
zagęszczeniu, zacieranie szczotką w celu łatwiejszego zamknięcia powierzchni betonu lub
dodatkowe pokrywanie powierzchni zaprawą cementową jest niedopuszczalne.
45.5 Pielęgnacja nawierzchni
Dla zabezpieczenia świeżego betonu nawierzchni przed skutkami szybkiego odparowania
wody, należy stosować pielęgnację powłokową, jako metodę najbardziej skuteczną i najmniej pracochłonną.
Preparat powłokowy należy natryskiwać możliwie szybko po zakończeniu wbudowywania
betonu, lecz nie później niż 90 minut od zakończenia zagęszczania. Ilość natryskiwanego
preparatu powinna być zgodna z ustaleniami SST. Preparatem powłokowym należy również pokryć boczne powierzchnie płyt.
W przypadkach słonecznej, wietrznej i suchej pogody (wilgotność powietrza poniżej 60%)
powierzchnia betonu powinna być - mimo naniesienia preparatu powłokowego dodatkowo skrapiania wodą.
W uzasadnionych przypadkach dopuszcza się stosowanie pielęgnacji polegającej na przykryciu nawierzchni cienką warstwą piasku, o grubości co najmniej 5 cm, utrzymywanego
stale w stanie wilgotnym przez 7 do 10 dni.
Stosowanie innych środków do pielęgnacji nawierzchni (np. przykrywanie folią, wilgotnymi tkaninami technicznymi itp.) wymaga każdorazowej zgody Inspektora nadzoru.
45.6 Wykonanie szczelin
Rodzaje i rozmieszczenie szczelin w nawierzchni powinno być zgodne z dokumentacją projektową. W nawierzchniach są stosowane następujące rodzaje szczelin:
− szczeliny skurczowe poprzeczne,
− szczeliny podłużne,
− szczeliny rozszerzania poprzeczne i podłużne.
Szczeliny skurczowe poprzeczne należy wykonywać przez nacinanie stwardniałego betonu tarczowymi piłami mechanicznymi na głębokość 1/3 grubości płyty. Nacinanie szczelin powinno być wykonane w dwóch etapach:
− pierwsze cięcie, w czasie od 10 do 24 godzin po ułożeniu nawierzchni wykonuje się
tarczą grubości 3 mm na głębokość 1/3 grubości nawierzchni,
− drugie cięcie, mające na celu poszerzenie szczeliny, wykonuje się w terminie
późniejszym, do szerokości 8 mm i głębokości 20 mm.
Szczeliny konstrukcyjne podłużne powstają na styku pasm betonu, wbudowywanych układarką ślizgową. Krawędź boczną istniejącego pasma betonu - przed ułożeniem nowego smaruje się dokładnie asfaltem lub emulsją asfaltową dla zabezpieczenia przed połączeniem betonu obu pasm. Po stwardnieniu betonu, przy użyciu tarczowej piły, wykonuje się
szczelinę o głębokości 20 mm i szerokości 8 mm.
Szczeliny rozszerzania wykonuje się w dwóch etapach:
− pierwsze cięcie wykonuje się w czasie od 10 do 24 godzin od ułożenia betonu, na pełną
grubość płyty, przy użyciu tarczy o grubości co najmniej 6 mm,
− drugie cięcie, w stwardniałym betonie, wykonuje się o szerokości 20 mm i głębokości
30 mm.
Wymiary wykonanych szczelin (szerokość i głębokość) w stosunku do projektowanych, nie
mogą się różnić więcej niż ± 10%.
W nawierzchniach wykonywanych przy zastosowaniu betonu B25 dopuszcza się po uzyskaniu zgody Inspektora nadzoru - wykonywanie szczelin innymi metodami, jak np.
wwibrowywanie wkładek z drewna lub tworzywa, formowanie szczelin przy użyciu noża
wibracyjnego itd.
45.7 Wypełnienie szczelin masami zalewowymi
Przed przystąpieniem do wypełniania szczelin, muszą być one dokładnie oczyszczone z zanieczyszczeń obcych, pozostałości po cięciu betonu itp. Pionowe ściany szczelin muszą być
suche, czyste, nie wykazywać pozostałości pylastych.
Wypełnianie szczelin masami, zarówno na gorąco jak i na zimno, wolno wykonywać w
temperaturze powyżej 10oC przy bezdeszczowej, możliwie bezwietrznej pogodzie.
Nawierzchnia, po oczyszczeniu szczelin wewnątrz, powinna być oczyszczona
(zamieciona) po obu stronach szczeliny, pasem o szerokości ok. 1 m.
329
Przed wypełnieniem szczelin masą na gorąco, pionowe ścianki powinny być zagruntowane
roztworem asfaltowym. Masa zalewowa na gorąco powinna mieć temperaturę podaną przez producenta. Szczeliny należy wypełniać z meniskiem wklęsłym, bez nadmiaru.
Wypełnianie szczelin masą zalewową na zimno (poliuretanową) należy wykonywać ściśle według zaleceń producenta.
Jeżeli w SST przewidziano konieczność wykonania odcinka próbnego, to co najmniej na 10
dni przed rozpoczęciem robót, Wykonawca powinien wykonać odcinek próbny w celu:
− stwierdzenia czy sprzęt budowlany do produkcji mieszanki betonowej, jej wbudowania i
zagęszczania jest właściwy,
− określenia grubości warstwy wbudowanej mieszanki przed zagęszczaniem, koniecznej
do uzyskania wymaganej grubości nawierzchni,
− określenia potrzebnej liczby przejść walców lub czasu wibrowania urządzeń
wibracyjnych dla uzyskania jednolitego zagęszczenia całej warstwy.
Do takiej próby Wykonawca powinien użyć materiałów oraz sprzętu takich, jakie będą stosowane do wykonywania nawierzchni.
Powierzchnia odcinka próbnego powinna wynosić od 400 m2 do 800 m2, a długość
nie powinna być mniejsza niż 200 m.
Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez
Inspektora nadzoru.
Wykonawca może przystąpić do wykonywania nawierzchni po zaakceptowaniu odcinka
próbnego przez Inspektora nadzoru.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”
pkt 6.
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania cementu, kruszywa oraz w przypadkach wątpliwych wody i przedstawić wyniki tych badań Inspektorowi
nadzoru w celu akceptacji.
Badania te powinny obejmować wszystkie właściwości kruszywa i cementu określone w
pkt 2.2 i 2.3 niniejszej specyfikacji.
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wykonywania nawierzchni betonowej podano w tablicy 6.
Tablica 6. Częstotliwość oraz zakres badań przy budowie nawierzchni betonowej
Lp.
1
2
3
4
5
Częstotliwość badań. Minimalna
liczba
Dla
każdej
partii kruBadanie właściwości kruszywa wg pkt 2.3
szywa i przy każdej
Badanie wody
Dla każdego wątpliwego
źródłaDla każdej partii
Badanie cementu
Wyszczególnienie badań
Oznaczenie konsystencji mieszanki betonowej
Oznaczenie zawartości powietrza w
mieszance betonowej
3
3
330
8
Oznaczenie wytrzymałości na ściskanie
po 28 dniach
Oznaczenie wytrzymałości na rozciąganie przy zginaniu po 28 dniach
Oznaczenie nasiąkliwości betonu
3 próbki
3 próbki
4 próbki na 1 km
9
Oznaczenie mrozoodporności betonu
4 próbki na 1 km
6
7
Właściwości kruszywa należy badać przy każdej zmianie rodzaju kruszywa i dla każdej
partii. W
W przypadkach wątpliwych należy przeprowadzić badania wody według PN-B32250 [16].
Dla każdej dostawy cementu Wykonawca powinien określić jego właściwości podane w
pkt 2.2 tablica 1.
Badanie konsystencji mieszanki betonowej należy wykonać zgodnie z PN-B06250 [2]. Wyniki badań powinny być zgodne z recepturą mieszanki betonowej, zatwierdzoną przez Inspektora nadzoru.
Badanie zawartości powietrza w mieszance betonowej należy wykonać zgodnie z PN-S96015 [18]. Wyniki badań powinny być zgodne z recepturą mieszanki betonowej, zatwierdzoną przez Inspektora nadzoru.
Badanie wytrzymałości betonu na ściskanie należy wykonać zgodnie z PN-B06250 [2]. Wyniki badań powinny być zgodne z wymaganiami zawartymi w tablicy 5.
Badanie wytrzymałości betonu na rozciąganie należy wykonać zgodnie z PN-S96015 [18] p. 3.5.10.1. Wyniki badań powinny być zgodne z wymaganiami zawartymi w
tablicy 5.
Badanie nasiąkliwości betonu należy wykonać zgodnie z PN-B-06250 [2]. Wyniki badań
powinny być zgodne z wymaganiami zawartymi w tablicy 5.
Badanie mrozoodporności betonu należy wykonać zgodnie z PN-B-06250 [2]. Wyniki
badań powinny być zgodne z wymaganiami zawartymi w tablicy 5.
46.4 Badania dotyczące cech geometrycznych nawierzchni betonowej
Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów podaje tablica 7.
Tablica 7. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej nawierzchni betonowej
1
Minimalna częstotliwość
Wyszczególnienie badań i pomiabadań
rów
Szerokość nawierzchni
10 razy na 1 km
2
Równość podłużna
w sposób ciągły planografem
3
10 razy na 1 km
4
Równość poprzeczna
Spadki poprzeczne*)
5
Rzędne wysokościowe
6
7
Ukształtowanie osi w planie*)
Grubość nawierzchni
8
Sprawdzenie szczelin
Lp.
10 razy na 1 km
dla autostrad i dróg ekspresowych co
25 m
1 raz na 2 km
2 razy na 1 km i przy
moście, wiadukcie i na skrzy331
*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowanie osi w planie należy
wykonać w punktach głównych łuków poziomych.
Szerokość nawierzchni nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż ± 5
cm.
Nierówności podłużne nawierzchni należy mierzyć planografem, wg BN-68/8931- 04 [21].
Nierówności nawierzchni nie mogą przekraczać:
- 5 mm na drogach kl. I i II,
- 6 mm na drogach pozostałych klas.
Nierówności poprzeczne nawierzchni należy mierzyć łatą 4-metrową. Nierówności nie mogą przekraczać 6 mm.
Spadki poprzeczne nawierzchni na prostych i łukach powinny być zgodne z dokumentacją
projektową z tolerancją ± 0,2 %.
Różnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi nawierzchni i rzędnymi projektowanymi nie
powinny przekraczać ± 1 cm.
Oś nawierzchni w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż ± 3 cm dla autostrad i dróg ekspresowych i ± 5 cm dla pozostałych dróg.
Grubość nawierzchni nie może różnić się od grubości projektowanej o więcej niż
± 1 cm.
Sprawdzanie polega na oględzinach zewnętrznych i otwarciu szczeliny na długości
5 cm. Rozmieszczenie szczelin i wypełnienie powinno być zgodne z dokumentacją
projektową.
Wytrzymałość na ściskanie, nasiąkliwość i mrozoodporność
Sprawdzenie polega na wycięciu i przebadaniu próbek z wykonanej nawierzchni w sposób
określony w PN-S-96015 [18].
47.1 Normy
1.
2.
3.
4.
PN-B-04300
PN-B-06250
PN-B-06712
PN-B-06714-12
5.
PN-B-06714-13
6.
PN-B-06714-15
7.
8.
9.
PN-B-06714-16
PN-B-06714-18
PN-B-06714-19
10.
PN-B-06714-20
11.
PN-B-06714-26
12.
PN-B-06714-28
13.
PN-B-06714-40
14.
PN-B-06714-43
15.
PN-B-19701
Cement. Metody badań. Oznaczanie cech fizycznych
Beton zwykły
Kruszywo mineralne do betonu
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości
zanieczyszczeń obcych
pyłów mineralnych
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu
ziarnowego
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie kształtu ziarn
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie nasiąkliwości
Kruszywa
mineralne.
Badania.
Oznaczanie
mrozoodporności metodą bezpośrednią
Kruszywa
mineralne.
Badania.
Oznaczanie
mrozoodporności metodą krystalizacji
części organicznych
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości siarki
metodą bromową
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie wytrzymałości
na miażdżenie
Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości ziarn
słabych
Cement powszechnego użytku. Skład , wymagania i ocena
zgodności
332
16.
17.
PN-B-32250
PN-P-01715
18.
19.
20.
21.
PN-S-96015
BN-88/6731-08
BN-74/6771-04
BN-68/8931-04
Materiały budowlane. Woda do betonu i zapraw
Włókniny.
Zestawienie
wskaźników
technicznych
i użytkowych oraz metod badań
Drogowe i lotniskowe nawierzchnie z betonu cementowego
Cement. Transport i przechowywanie
Drogi samochodowe. Masa zalewowa
Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni
planografem i łatą
D-05.03.23 NAWIERZCHNIA Z BETONOWYCH ELEMENTÓW PREFABRYKOWANYCH
48.1 Konstrukcja nawierzchni
Konstrukcja nawierzchni powinna być zgodna z dokumentacją projektową.
48.2 Podbudowa
Rodzaj podbudowy przewidzianej do wykonania pod warstwą betonowej kostki brukowej
powinien być zgodny z dokumentacją projektową.
48.3 Obramowanie nawierzchni
Rodzaj obramowania nawierzchni powinien być zgodny z dokumentacją projektową.
48.4 Podsypka
Rodzaj podsypki i jej grubość powinny być zgodne z dokumentacją projektową. Dopuszczalne
odchyłki
od zaprojektowanej grubości podsypki nie powinny przekraczać 1 cm. Podsypkę cementowo-piaskową przygotowuje się w betoniarkach, a następnie
rozściela się na uprzednio zwilżonej podbudowie, przy zachowaniu:
współczynnika wodnocementowego od 0,25 do 0,35,
wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż R7 = 10 MPa, R28 = 14 MPa.
W praktyce, wilgotność układanej podsypki powinna być taka, aby po ściśnięciu podsypki w dłoni podsypka nie
rozsypywała się i nie było na dłoni śladów wody, a po naciśnięciu palcami podsypka rozsypywała się. Rozścielenie podsypki cementowo-piaskowej powinno wyprzedzać układanie nawierzchni z kostek od 3 do 4 m. Rozścielona podsypka powinna być wyprofilowana i zagęszczona w stanie wilgotnym, lekki walcami (np. ręcznymi) lub zagęszczarkami wibracyjnymi. Jeśli podsypka jest wykonana z suchej zaprawy cementowopiaskowej to po zawałowaniu nawierzchni należy ją polać wodą w takiej ilości, aby woda zwilżyła całą grubość podsypki. Rozścielenie podsypki z suchej zaprawy może wyprzedzać układanie nawierzchni z kostek o około 20 m. Całkowite ubicie nawierzchni i wypełnienie spoin zaprawą musi być zakończone przed rozpoczęciem wiązania cementu w podsypce.
48.5 Układanie nawierzchni z betonowych kostek brukowych i płyt betonowych
Ustalenie kształtu, wymiaru i koloru kostek oraz desenia ich układania
Kształt, wymiary, barwę i inne cechy charakterystyczne kostek i płyt powinny być uzgodnione z Inspektoremi nadzoru. Wykonawca przedkłada odpowiednie propozycje do zaakceptowania Inspektorowi nadzoru. Przed ostatecznym zaakceptowaniem kształtu, koloru,
sposobu układania i wytwórni kostek, Inspektor nadzoru może polecić Wykonawcy ułożenie po 1 m2 wstępnie wybranych kostek, wyłącznie na podsypce piaskowej.
Warunki atmosferyczne
Ułożenie nawierzchni z kostki na podsypce cementowo-piaskowej zaleca się wykonywać
przy temperaturze otoczenia nie niższej niż +5oC. Dopuszcza się wykonanie nawierzchni
jeśli w ciągu dnia temperatura utrzymuje się w granicach od 0oC do +5oC, przy czym jeśli w nocy spodziewane są przymrozki kostkę należy zabezpieczyć materiałami o złym
przewodnictwie ciepła (np. matami ze słomy, papą itp.). Nawierzchnię na podsypce pia333
skowej zaleca się wykonywać w dodatnich temperaturach otoczenia.
Ułożenie nawierzchni z kostek i płyt.
Warstwa nawierzchni z kostki powinna być wykonana z elementów o jednakowej grubości. Na większym fragmencie robót zaleca się stosować kostki dostarczone w tej samej
partii materiału, w której niedopuszczalne są różne odcienie wybranego koloru kostki.
Układanie kostki można wykonywać ręcznie lub mechanicznie. Układanie ręczne zaleca
się wykonywać na mniejszych powierzchniach, zwłaszcza skomplikowanych pod względem kształtu lub wymagających kompozycji kolorystycznej układanych deseni oraz różnych wymiarów i kształtów kostek. Układanie kostek powinni wykonywać przyuczeni
brukarze. Układanie mechaniczne zaleca się wykonywać na dużych powierzchniach o
prostym kształcie, tak aby układarka mogła przenosić z palety warstwę kształtek na miejsce ich ułożenia z wymaganą dokładnością. Kostka do układania mechanicznego nie może mieć dużych odchyłek wymiarowych i musi być odpowiednio przygotowana przez
producenta, tj. ułożona na palecie w odpowiedni wzór, bez dołożenia połówek i dziewiątek, przy czym każda warstwa na palecie musi być dobrze przesypana bardzo drobnym
piaskiem, by kostki nie przywierały do siebie. Układanie mechaniczne zawsze musi być
wsparte pracą brukarzy, którzy uzupełniają przerwy, wyrabiają łuki, dokładają kostki w
okolicach studzienek i krawężników. Kostkę układa się około 1,5 cm wyżej od projektowanej niwelety, ponieważ po procesie ubijania podsypka zagęszcza się. Powierzchnia
kostek położonych obok urządzeń infrastruktury technicznej (np. studzienek, włazów itp.)
powinna trwale wystawać od 3 mm do 5 mm powyżej powierzchni tych urządzeń oraz od
3 mm do 10 mm powyżej korytek ściekowych (ścieków). Do
uzupełnienia przestrzeni przy krawężnikach, obrzeżach i studzienkach można używać elementy kostkowe
wykończeniowe w postaci tzw. połówek i dziewiątek, mających wszystkie krawędzie
równe i odpowiednio fazowane. W przypadku potrzeby kształtek o nietypowych wymiarach, wolną przestrzeń uzupełnia się kostką ciętą, przycinaną na budowie specjalnymi narzędziami tnącymi (przycinarkami, szlifierkami z tarczą itp.). Dzienną działkę roboczą
nawierzchni na podsypce cementowo-piaskowej zaleca się zakończyć prowizorycznie
około półmetrowym pasem nawierzchni na podsypce piaskowej w celu wytworzenia
oporu dla ubicia kostki ułożonej na stałe. Przed dalszym wznowieniem robót, prowizorycznie ułożoną nawierzchnię na podsypce piaskowej należy rozebrać i usunąć wraz z
podsypką.
Ubicie nawierzchni z kostek
Ubicie nawierzchni należy przeprowadzić za pomocą zagęszczarki wibracyjnej (płytowej) z osłoną z tworzywa sztucznego. Do ubicia nawierzchni nie wolno używać walca.
Ubijanie nawierzchni należy prowadzić od krawędzi powierzchni w kierunku jej
środka i jednocześnie w kierunku poprzecznym kształtek. Ewentualne nierówności powierzchniowe mogą być zlikwidowane przez ubijanie w kierunku wzdłużnym kostki. Po
ubiciu
nawierzchni wszystkie kostki uszkodzone (np. pęknięte) należy wymienić na
kostki całe.
Spoiny.
Szerokość spoin pomiędzy betonowymi kostkami brukowymi oraz płytami betonowymi
powinna wynosić od 3 mm do 5 mm.
W przypadku stosowania prostopadłościennych kostek brukowych zaleca się aby osie
spoin pomiędzy dłuższymi bokami tych kostek tworzyły z osią drogi kąt 45o, a wierzchołek utworzonego kąta prostego pomiędzy spoinami miał kierunek odwrotny do kierunku spadku podłużnego nawierzchni. Po ułożeniu kostek, spoiny należy wypełnić: piaskiem, spełniającym wymagania pktu 2.3 c)
Wypełnienie spoin piaskiem polega na rozsypaniu warstwy piasku i wmieceniu go w spoiny na sucho lub, po obfitym polaniu wodą - wmieceniu papki piaskowej szczotkami
względnie rozgarniaczkami z piórami gumowymi.
48.6 Pielęgnacja nawierzchni i oddanie jej dla ruchu
334
Nawierzchnię na podsypce cementowo-piaskowej ze spoinami wypełnionymi piaskiem,
można oddać do użytku po upływie od 2 tygodni (przy temperaturze średniej otoczenia
nie niższej niż 15oC) do 3 tygodni (w porze chłodniejszej).
49. RZEPISY ZWIĄZANE
49.1 Polskie Normy
1.
PN-EN 197-1:2002 Cement. Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementu powszechnego użytku
2.
PN-EN 206-1:2003
Beton. Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność
3.
BN-80/6775Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni
03/01
dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. Wspólne
wymagania i badania
4.
PN-BKruszywa do betonu
12620:2004
5.
PN-ENWoda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania
1008:2003
próbek, badanie i ocena przydatności wody zarobowej do
betonu, w tym wody uzyskiwanej z produkcji betonu
6.
BN-EN-197Cement -- Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności
1:2002
dotyczące cementów powszechnego użytku
7. PNEN
- Kruszywa do niezwiązanych i hydraulicznie związanych materiałów sto13242Ł2004
sowanych budowlanych
w
obiektach
i budownictwie drogowym
49.2 Szczegółowe specyfikacje techniczne (ST)
10.
D-M-00.00.00
Wymagania ogólne
D-07.01.01 OZNAKOWANIE POZIOME
50. MATERIAŁY
50.1 Wymagania wobec materiałów do poziomego znakowania dróg
2.6.1. Materiały do znakowania grubowarstwowego
Materiałami do znakowania grubowarstwowego powinny być materiały umożliwiające
nakładanie ich warstwą grubości od 0,9 mm do 5 mm, takie, jak masy chemoutwardzalne.
Masy chemoutwardzalne powinny być substancjami jedno-, dwu- lub trójskładnikowymi, mieszanymi ze sobą w proporcjach ustalonych przez producenta i nakładanymi
na nawierzchnię z użyciem odpowiedniego sprzętu. Masy te powinny tworzyć powłokę,
której spójność zapewnia jedynie reakcja chemiczna.
Właściwości fizyczne materiałów do znakowania grubowarstwowego i wykonanych z
nich elementów prefabrykowanych określa aprobata techniczna, odpowiadająca wymaganiom POD-97 [4].
Zawartość składników lotnych w materiałach do znakowania
grubowarstwowego
Zawartość składników lotnych (rozpuszczalników organicznych) nie powinna przekraczać
w materiałach do znakowania:
grubowarstwowego 2%
Nie dopuszcza się stosowania materiałów zawierających rozpuszczalnik aromatyczny (jak
np. toluen, ksylen) w ilości większej niż 10%. Nie dopuszcza się stosowania materiałów
zawierających benzen i rozpuszczalniki chlorowane.
Kulki szklane
Materiały w postaci kulek szklanych refleksyjnych do posypywania lub narzucania pod ciśnieniem na materiały do oznakowania powinny zapewniać widzialność w nocy poprzez
335
odbicie powrotne w kierunku pojazdu wiązki światła wysyłanej przez reflektory pojazdu.
Kulki szklane powinny charakteryzować się współczynnikiem załamania powyżej
1,50, wykazywać odporność na wodę i zawierać nie więcej niż 20% kulek z defektami.
Kulki szklane hydrofobizowane powinny ponadto wykazywać stopień hydrofobizacji co
najmniej 80%. Właściwości kulek szklanych określa aprobata techniczna, odpowiadająca
wymaganiom POD-97 [4].
Materiał uszorstniający oznakowanie
Materiał uszorstniający oznakowanie powinien składać się z naturalnego lub sztucznego twardego kruszywa (np. krystobalitu), stosowanego w celu zapewnienia oznakowaniu odpowiedniej szorstkości (właściwości antypoślizgowych). Materiał uszorstniający
nie może zawierać więcej niż 1% cząstek mniejszych niż 90 m. Potrzeba stosowania materiału uszorstniającego powinna być określona w ST. Materiał uszorstniający oraz mieszanina kulek szklanych z materiałem uszorstniającym powinny odpowiadać wymaganiom określonym w aprobacie technicznej lub POD-97 [4].
Wymagania wobec materiałów ze względu na ochronę warunków pracy i środowiska
Materiały stosowane do znakowania nawierzchni nie powinny zawierać substancji zagrażających zdrowiu ludzi i powodujących skażenie środowiska.
Ogólne zasady wykonania robót podano w ST D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5.
51.2 Warunki atmosferyczne
W czasie wykonywania oznakowania temperatura nawierzchni i powietrza powinna
wynosić co najmniej 5oC, a wilgotność względna powietrza powinna być zgodna z zaleceniami producenta lub wynosić co najwyżej 85%.
51.3 Jednorodność nawierzchni znakowanej
Poprawność wykonania znakowania wymaga jednorodności nawierzchni znakowanej.
Nierównomierności i/albo miejsca łatania nawierzchni, które nie wyróżniają się od starej
nawierzchni i nie mają większego rozmiaru niż 15% powierzchni znakowanej, uznaje się
za powierzchnie jednorodne. Dla powierzchni niejednorodnych należy ustalić w ST wymagania wobec materiału do znakowania nawierzchni.
51.4 Przygotowanie podłoża do wykonania znakowania
Przed wykonaniem znakowania poziomego należy oczyścić powierzchnię nawierzchni
malowanej z pyłu, kurzu, piasku, smarów, olejów i innych zanieczyszczeń, przy użyciu
sprzętu wymienionego w ST i zaakceptowanego przez Inspektora nadzoru.
Powierzchnia nawierzchni przygotowana do wykonania oznakowania poziomego musi być czysta i sucha.
51.5 Przedznakowanie
W celu dokładnego wykonania poziomego oznakowania drogi, można wykonać przedznakowanie, stosując się do ustaleń zawartych w dokumentacji projektowej, „Instrukcji o
znakach drogowych poziomych” [3], ST i wskazaniach Inspektora nadzoru. Do wykonania przedznakowania można stosować nietrwałą farbę, np. farbę silnie rozcieńczoną rozpuszczalnikiem. Zaleca się wykonywanie przedznakowania w postaci cienkich linii lub kropek. Początek i koniec znakowania należy zaznaczyć małą kreską poprzeczną.
51.6 Wykonanie znakowania drogi
Dostarczenie materiałów i spełnienie zaleceń pro336
ducenta materiałów
Materiały do znakowania drogi, spełniające wymagania podane w punkcie 2, powinny być
dostarczone w oryginalnych opakowaniach handlowych i stosowane zgodnie z zaleceniami ST, producenta oraz wymaganiami znajdującymi się w aprobacie technicznej.
Wykonanie znakowania drogi materiałami grubowarstwowymi
Wykonanie znakowania powinno być zgodne z zaleceniami producenta materiałów, a w
przypadku ich braku lub niepełnych danych - zgodne z poniższymi wskazaniami. Materiał
znakujący należy nakładać równomierną warstwą o grubości ustalonej w ST, zachowując wymiary i ostrość krawędzi. Grubość nanoszonej warstwy zaleca się kontrolować przy
pomocy grzebienia pomiarowego na płytce szklanej lub metalowej, podkładanej na drodze malowarki. Ilość materiału zużyta w czasie prac, określona przez średnie zużycie na
metr kwadratowy, nie może się różnić od ilości ustalonej, więcej niż o 20%. W przypadku mas chemoutwardzalnych wszystkie większe prace powinny być wykonywane przy użyciu urządzeń samojezdnych z automatycznym podziałem linii i posypywaniem kulkami szklanymi z ew. materiałem uszorstniającym. W przypadku mniejszych prac, wielkość, wydajność i jakość sprzętu należy dostosować do ich zakresu i
rozmiaru. Decyzję dotyczącą rodzaju sprzętu i sposobu wykonania znakowania podejmuje Inspektor nadzoru na wniosek Wykonawcy.W przypadku dwuskładnikowych mas
chemoutwardzalnych prace można wykonywać ręcznie, przy użyciu prostych urządzeń,
np. typu „Plastomarker” lub w inny sposób zaakceptowany przez Inspektora nadzoru.
Wykonanie znakowania drogi punktowymi elementami odblaskowymi
Wykonanie znakowania powinno być zgodne z zaleceniami producenta materiałów, a w
przypadku ich braku lub niepełnych danych - zgodne z poniższymi wskazaniami. Przy
wykonywaniu znakowania punktowymi elementami odblaskowymi należy zwracać
szczególną uwagę na staranne mocowanie elementów do podłoża, od czego zależy trwałość wykonanego oznakowania. Nie wolno zmieniać ustalonego przez producenta rodzaju kleju z uwagi na możliwość uzyskania różnej jego przyczepności do nawierzchni i do materiałów, z których wykonano punktowe elementy odblaskowe. W
przypadku znakowania nawierzchni betonowych należy zastosować podkład (primer) poprawiający przyczepność przyklejanych punktowych elementów odblaskowych do
nawierzchni.
51.7 Usuwanie oznakowania poziomego
W przypadku konieczności usunięcia istniejącego oznakowania poziomego, czynność tę
należy wykonać jak najmniej uszkadzając nawierzchnię.
Zaleca się wykonywać usuwanie oznakowania:
cienkowarstwowego, metodą: frezowania, piaskowania, trawienia, wypalania lub zamalowania, grubowarstwowego, metodą frezowania,
punktowego, prostymi narzędziami mechanicznymi.
Środki zastosowane do usunięcia oznakowania nie mogą wpływać ujemnie na przyczepność nowego oznakowania do podłoża, na jego szorstkość, trwałość oraz na właściwości
podłoża. Usuwanie oznakowania na czas robót drogowych może być wykonane przez
zamalowanie nietrwałą farbą barwy czarnej. Materiały pozostałe po usunięciu oznakowania należy usunąć z drogi tak, aby nie zanieczyszczały środowiska, w miejsce zaakceptowane przez Inspektora nadzoru.
52.1 Normy
1.
PN-C-81400
Wyroby lakierowe. Pakowanie, przechowywanie i transport
337
2.
PN-O-79252
Opakowania transportowe z zawartością. Znaki i znakowanie. Wymagania podstawowe.
52.2 Inne dokumenty
Instrukcja o znakach drogowych poziomych. Załącznik do zarządzenia Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 3 marca 1994 r. (M.P. Nr 16, poz. 120)
Warunki techniczne. Poziome znakowanie dróg. POD-97. Seria „I” - Informacje, Instrukcje. Zeszyt nr 55. IBDiM, Warszawa, 1997.
D-08.01.01 USTAWIENIE KRAWĘŻNIKÓW BETONOWYCH
53. MATERIAŁY
53.1 Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w ST
D-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 2.
53.2 Krawężniki betonowe
Zgodność materiałów z dokumentacją projektową
Materiały do wykonania robót powinny być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej lub SST.
Stosowane materiały
Przy ustawianiu krawężników na ławach można stosować następujące materiały:
krawężniki betonowe,piasek na podsypkę i do zapraw, cement do podsypki i do zapraw,
wodę, materiały do wykonania ławy.
Krawężniki betonowe
Krawężniki betonowe mogą mieć następujące cechy charakterystyczne:
krawężnik może być produkowany:
z jednego rodzaju betonu,
z różnych betonów zastosowanych w warstwie konstrukcyjnej oraz w warstwie ścieralnej
(która na całej powierzchni deklarowanej przez producenta jako powierzchnia widoczna
powinna mieć minimalną grubość 4 mm),
skośne krawędzie krawężnika powyżej 2 mm powinny być określone jako fazowane, z
wymiarami deklarowanymi przez producenta,
krawężnik może mieć profile funkcjonalne i/lub dekoracyjne; zalecana długość prostego
odcinka krawężnika wraz ze złączem wynosi 1000 mm,
powierzchnia krawężnika może być obrabiana, poddana dodatkowej obróbce lub obróbce
chemicznej,
płaszczyzny czołowe krawężników mogą być proste lub ukształtowane w sposób ułatwiający układanie lub ryglowanie,
krawężniki łukowe mogą być wykonane jako wypukłe lub wklęsłe,
projektuje się krawężniki typu ulicznego, do oddzielenia powierzchni znajdujących się na
różnych poziomach (np. jezdni i chodnika),
Rys. 1. Krawężnik typu ulicznego
338
Typ
Wymiary krawężników, cm
b
h
c
krawężnika l
Uliczny
100 20
30
min.
15
3
d
min.
12
r
1,0
Wymagania techniczne stawiane krawężnikom betonowym określa PN-EN 1340 [5]
53.3 Beton i jego składniki
Beton do produkcji krawężników
Do produkcji krawężników należy stosować beton wg PN-EN-206-1 klasy C30/37.
Wymagana minimalna wytrzymałość charakterystyczna oznaczana na próbkach sześciennych winna wynosić 37 MPa..
Cement
Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim wg PN-EN-1971.
Kruszywo
Kruszywo powinno odpowiadać wymaganiom PN-EN-12620
Kruszywo należy przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z kruszywami innych asortymentów, gatunków i
marek.
Woda
Woda powinna być odmiany „1” i odpowiadać wymaganiom PN-EN-1008.
53.4
Materiały na podsypkę i do zapraw
Mieszankę cementu i piasku w stosunku 1:4 z piasku naturalnego spełniającego wymagania PN- EN -12620, cementu powszechnego użytku spełniającego wymagania
PN-EN-197-1:i wody odmiany 1 odpowiadającej wymaganiom PN- EN-1008
53.5 Materiały na ławy
Do wykonania ław pod krawężniki należy stosować beton klasy C12/15 wg PN-EN206-1 lub beton klasy B 15 wg PN- B-06250, którego składniki powinny odpowiadać
wymaganiom punktu 2.3
53.6 Masa zalewowa
Do uszczelniania „na zimno” szczelin podłużnych i poprzecznych należy stosować masy uszczelniające jedno składnikowe, np. masy żywic uszlachetnionych,
silikonowych, poliwinylowych, epoksydowych, itp.
Masa uszczelniająca powinna posiadać aprobatę techniczną, wydaną przez
uprawnioną jednostkę i powinna odpowiadać wymaganiom określonym w aprobacie technicznej.
54.1 Zasady wykonywania robót
Sposób wykonania robót powinien być zgodny z dokumentacją projektową
i SST. W przypadku braku wystarczających danych można korzystać z ustaleń
podanych w niniejszej specyfikacji oraz z informacji podanych w załącznikach.
Podstawowe czynności przy wykonywaniu robót obejmują:
roboty przygotowawcze, wykonanie ławy, ustawienie krawężników, wypełnienie spoin,
339
roboty wykończeniowe.
54.2 Roboty przygotowawcze
Przed przystąpieniem do robót należy, na podstawie dokumentacji projektowej, SST
lub wskazań Inspektora nadzoru:
ustalić lokalizację robót,
ustalić dane niezbędne do szczegółowego wytyczenia robót oraz ustalenia danych wysokościowych, usunąć przeszkody, np. słupki, pachołki, elementy dróg, ogrodzeń itd.
ustalić materiały niezbędne do wykonania robót, określić kolejność, sposób i termin
wykonania robót.
54.3 Wykonanie ławy
Koryto pod ławę
Wymiary wykopu, stanowiącego koryto pod ławę, powinny odpowiadać wymiarom
ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości dna wykopu ew. konstrukcji szalunku.
Wskaźnik zagęszczenia dna wykonanego koryta pod ławę powinien wynosić co
najmniej 0,97 według normalnej metody Proctora.
Ława betonowa
Ławę betonową z oporem wykonuje się w szalowaniu. Beton rozścielony w szalowaniu lub bezpośrednio w korycie powinien być wyrównywany warstwami. Betonowanie ław należy wykonywać zgodnie z wymaganiami PN-EN-206-1 . Należy stosować beton klasy C12/15, przy czym należy stosować co 50 m szczeliny dylatacyjne
wypełnione bitumiczną masą zalewową.
Przykłady ław betonowych z oporem pokazuje rys poniżej: Krawężnik typu ulicznego
20 x 30 cm
na ławie betonowej z oporem.
1. krawężnik, typ ciężki 20x30x100 cm
2. podsypka cem.-piaskowa 1:4
3. ława z betonu C12/15
54.4 Ustawienie krawężników betonowych
Zasady ustawiania krawężników
Światło (odległość górnej powierzchni krawężnika od jezdni) powinno być zgodne z
ustaleniami dokumentacji projektowej, a w przypadku braku takich ustaleń powinno wynosić od 10 do 12 cm, a w przypadkach wyjątkowych (np. ze względu na „wyrobienie”
ścieku) może być zmniejszone do 6 cm lub zwiększone do 16 cm.
Zewnętrzna ściana krawężnika od strony chodnika powinna być po ustawieniu krawężnika obsypana piaskiem, żwirem, tłuczniem lub miejscowym gruntem przepuszczalnym, starannie ubitym.
340
Ustawienie krawężników na ławie betonowej
Ustawianie krawężników na ławie betonowej wykonuje się na podsypce z piasku
lub na podsypce cementowo- piaskowej o grubości 3 do 5 cm po zagęszczeniu.
Wypełnianie spoin
Spoiny krawężników nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Spoiny należy wypełnić żwirem, piaskiem lub zaprawą cementowo-piaskową, przygotowaną w stosunku 1:2. Zalewanie spoin krawężników zaprawą cementowo-piaskową stosuje się wyłącznie do krawężników ustawionych na ławie betonowej.
Spoiny krawężników przed zalaniem zaprawą należy oczyścić i zmyć wodą. Dla zabezpieczenia przed wpływami temperatury krawężniki ustawione na podsypce cementowo-piaskowej i o spoinach zalanych zaprawą należy zalewać co 50 m bitumiczną masą zalewową nad szczeliną dylatacyjną ławy.
54.5 Roboty wykończeniowe
Roboty wykończeniowe powinny być zgodne z dokumentacją projektową i SST. Do
robót wykończeniowych należą prace związane z dostosowaniem wykonanych robót
do istniejących warunków terenowych, takie jak:
odtworzenie elementów czasowo usuniętych, roboty porządkujące otoczenie terenu robót.
Sprawdzenie koryta pod ławę
Należy sprawdzać wymiary koryta oraz zagęszczenie podłoża na dnie wykopu.
Sprawdzenie ław
Przy wykonywaniu ław badaniu podlegają:
a) zgodność profilu podłużnego górnej powierzchni ław z dokumentacją projektową.
Profil podłużny górnej powierzchni ławy powinien być zgodny z projektowaną niweletą.
Dopuszczalne odchylenia
mogą wynosić 1 cm na każde 100 m ławy, b)wymiary ław.
Wymiary ław należy sprawdzić w dwóch dowolnie wybranych punktach na każde 100 m
ławy. Tolerancje wymiarów wynoszą:
- dla wysokości 10% wysokości projektowanej,
- dla szerokości 10% szerokości projektowanej, c)równość górnej powierzchni ław.
Równość górnej powierzchni ławy sprawdza się przez przyłożenie w dwóch punktach, na każde 100 m ławy, trzymetrowej łaty. Prześwit pomiędzy górną powierzchnią
ławy i przyłożoną łatą nie może przekraczać 1 cm,
d)zagęszczenie ław z kruszyw.
Zagęszczenie ław bada się w dwóch przekrojach na każde 100 m. Ławy ze żwiru lub piasku nie mogą wykazywać śladu urządzenia zagęszczającego.
Ławy z tłucznia, badane próbą wyjęcia poszczególnych ziarn tłucznia, nie powinny pozwalać na wyjęcie ziarna z ławy, e)odchylenie linii ław od projektowanego kierunku.
Dopuszczalne odchylenie linii ław od projektowanego kierunku nie może przekraczać
2 cm na każde 100 m wykonanej ławy.
Sprawdzenie ustawienia krawężników
Przy ustawianiu krawężników należy sprawdzać:
dopuszczalne odchylenia linii krawężników w poziomie od linii projektowanej, które wynosi 1 cm na każde 100 m ustawionego krawężnika,
dopuszczalne odchylenie niwelety górnej płaszczyzny krawężnika od niwelety projektowanej, które wynosi 1 cm na każde 100 m ustawionego krawężnika,
równość górnej powierzchni krawężników, sprawdzane przez przyłożenie w dwóch
punktach na każde 100 m
krawężnika, trzymetrowej łaty, przy czym prześwit pomiędzy górną powierzchnią krawężnika i przyłożoną łatą nie może przekraczać
1 cm,
341
dokładność wypełnienia spoin bada się co 10 metrów. Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na pełną głębokość.
55.1 Ogólne specyfikacje techniczne (ST)
1.
D-00.00.00
Wymagania ogólne
55.2 Normy
2.
PN-EN 197-
3.
4.
PN-EN 2061:2003
BN-80/677503/01
5.
6.
PN-B12620:2004
PN-EN1008:2003
7
BN-EN-1971:2002
Cement. Część 1: Skład, wymagania i kryteria
dotyczące cementu powszechnego użytku
Beton. Część 1: Wymagania, właściwości,
produkcja i
zgodność
Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy
nawierzchni
dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych.
Wspólne
wymagania i badania
Kruszywa do betonu
Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja
pobierania
próbek, badanie i ocena przydatności wody zarobowejwdotym wody uzyskiwanej z produkcji bebetonu,
tonu
Cement
-- Część 1: Skład, wymagania i kryteria
zgodności
dotyczące cementów powszechnego użytku
55.3 Inne dokumenty
8. Katalog szczegółów drogowych ulic, placów i parków miejskich, Centrum
Techniki Budownictwa Komunalnego, Warszawa 1987
D-08.03.01 BETONOWE OBRZEŻA CHODNIKOWE
56. MATERIAŁY
56.1 Stosowane materiały
Materiałami stosowanymi są:
obrzeża odpowiadające wymaganiom PN-EN 1340 , beton do wykonania ław C12/15 wg
PN-EN-206-1, cement wg PN-EN-197-1,
piasek do zapraw wg PN-EN-12620
56.2 Betonowe obrzeża chodnikowe - wymagania techniczne
Kształt, wymiary i kolor
Przedmiotem
zamówienia
są
betonowe
obrzeża
chodnikowe
w
kolorze
szarym,
których kształt przedstawiono na rysunku 1, a wymiary podano w tablicy
1.
Rys. 1. Kształt betonowego obrzeża chodnikowego
Tablica 1. Wymiary betonowych obrzeży chodnikowych
Wymiary obrzeży (cm)
l
b
h
342
100
8
30
Dopuszczalne odchyłki wg PN-EN- 1340:
Długość ± 1% z dokładnością do 1 milimetra, nie mniej niż 4 mm i
nie więcej niż 10 mm. Inne wymiary z wyjątkiem promienia :
dla powierzchni: ± 3% z dokładnością do milimetra, nie mniej niż 3 mm i
nie więcej niż 5 mm. dla innych części: ± 5% z dokładnością do milimetra, nie mniej niż 3 mm i nie więcej niż 10 mm. Dopuszczalna odchyłka
płaskości i prostoliniowości ± 1,5%.
Odporność na zamrażanie i rozmrażanie.
Należy wykonać zgodnie z normą PN-EN-1340 załącznik D. Odporność na krawężników
na zamrażanie i rozmrażanie winna spełniać wymagania dla Klasy 3. Dopuszcza się stratę
masy ≤ 1 kg/m2 .
Wytrzymałość na zginanie.
Wytrzymałość na zginanie należy określić wg normy PN-EN-1340 załącznik F. Charakterystyczna wytrzymałość na zginanie dla Klasy 3 nie powinna być mniejsza od 6,0 MPa.
Wytrzymałość na ścieranie.
Badanie wytrzymałości na ścieranie należy wykonać na tarczy Böhmego wg PN-EN1340 załącznik H. Wymagany wynik badania dla Klasy 4 ≤ 18 000 mm3 / 5 000 mm2 .
Składowanie
Krawężniki betonowe mogą być przechowywane na składowiskach otwartych, posegregowane według rodzajów. Krawężniki betonowe należy układać z zastosowaniem podkładek i
przekładek drewnianych o wymiarach: grubość 2,5 cm, szerokość 5 cm, długość min. 5 cm
większa niż szerokość krawężnika.
Beton i jego składniki
Do produkcji krawężników należy stosować beton wg PN-EN- 206-1, klasy wytrzymałości
C30/37.
Wymagana minimalna wytrzymałość charakterystyczna oznaczana na próbkach sześciennych
winna wynosić 37 MPa.
56.3 Materiały na ławę i do zaprawy
Materiały do zaprawy cementowo-piaskowej powinny odpowiadać wymaganiom podanym w ST D-08.01.01
„Krawężniki betonowe” pkt 2.
Ogólne zasady wykonania robót podano w ST D-00.00.00
57.2 Wykonanie koryta
Wymiary wykopu, stanowiącego koryto pod ławę, powinny odpowiadać wymiarom ławy w
planie z uwzględnieniem w szerokości dna wykopu ew. konstrukcji szalunku.
Wskaźnik zagęszczenia dna wykonanego koryta pod ławę powinien wynosić co najmniej 0,97 według normalnej metody Proctora.
57.3 Podłoże lub podsypka (ława)
Podłoże pod ustawienie obrzeża może stanowić rodzimy grunt piaszczysty lub podsypka
(ława) ze żwiru lub piasku, o grubości warstwy od 3 do 5 cm po zagęszczeniu. Podsypkę
(ławę) wykonuje się przez zasypanie koryta żwirem lub piaskiem oraz podsypka cem.piaskową i zagęszczenie z polewaniem wodą.
343
57.4 Ustawienie betonowych obrzeży chodnikowych
Betonowe obrzeża chodnikowe należy ustawiać na wykonanym podłożu w miejscu i ze
światłem (odległością górnej powierzchni obrzeża od ciągu komunikacyjnego) zgodnym z
ustaleniami dokumentacji projektowej.
Spoiny nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Należy wypełnić je piaskiem.
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST D-00.00.00
Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien:
uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania (certyfikaty zgodności, deklaracje zgodności, ew. badania materiałów
wykonane przez dostawców itp.),
ew. wykonać własne badania właściwości materiałów przeznaczonych do wykonania robót, określone w pkcie 2 (tablicy 1),
sprawdzić cechy zewnętrzne krawężników.
Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inspektorowi nadzoru
do akceptacji.
Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego krawężników należy przeprowadzić na podstawie
oględzin elementu przez pomiar i ocenę uszkodzeń występujących na powierzchniach i
krawędziach elementu zgodnie z wymaganiami tablicy 1 i ustaleniami PN-EN 1340 [5].
Badania pozostałych materiałów stosowanych przy ustawianiu krawężników betonowych powinny obejmować
właściwości, określone w normach podanych dla odpowiednich materiałów w pkcie 2.
59.1 Normy
3.
PN-EN 197-1:2002
Cement. Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności
dotyczące cementu powszechnego użytku
4.
PN-EN 206-1:2003
Beton. Część 1: Wymagania, właściwości, produkcja i
zgodność
5.
BN-80/6775-03/01
8.
PN-B-12620:2004
Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni
dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. Wspólne
wymagania i badania
Kruszywa do betonu
11.
PN-EN-1008:2003
Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania
próbek, badanie i ocena przydatności wody zarobowej do
betonu, w tym wody uzyskiwanej z produkcji betonu
12.
BN-EN-197-1:2002
Cement -- Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności
344

SSTWiORB - Informacje o instytucji

Transkrypt

Podobne dokumenty

Zarzadzenie Nr 3/17 z dnia 12 stycznia 2017 r.

Uchwała Nr 5/2006 Zarządu Powiatu Lubańskiego z dnia 12

Inżynier robót elektrycznych

OGÓLNA CHARAKTERYSTYKA OBIEKTU I ROBÓT BUDOWLANYCH

Inżynier elektryk - DLJM System

(telefon) (należy tu określić rodzaj obiektu, zakres i sposób

RAPORT BIEŻĽCY NR 70- Zaw znacz um_Warszawa Arkuszowa