OPIS TECHNICZNY

Transkrypt

OPIS TECHNICZNY

OPIS TECHNICZNY........................................................................................ 4
1.
1.1
PRZEDMIOT OPRACOWANIA ........................................................................................................ 4
1.2
LOKALIZACJA .................................................................................................................................... 4
1.3
DANE OGÓLNE ................................................................................................................................. 4
1.4
PODSTAWA OPRACOWANIA......................................................................................................... 4
1.5
INSTALACJA WENTYLACJI MECHANICZNEJ I KLIMATYZACJI ............................................. 4
1.5.1
PARAMETRY POWIETRZA ................................................................................................................................ 4
1.5.2
OPIS INSTALACJI WENTYLACYJNYCH NA OBIEKCIE................................................................................ 5
1.5.3
KURTYNY POWIETRZNE ................................................................................................................................... 8
1.5.4
INSTALACJA KLIMATYZACJI ............................................................................................................................ 8
1.5.5
MATERIAŁY I IZOLACJA TERMICZNA KANAŁÓW ........................................................................................ 8
1.5.6
TŁUMIENIE HAŁASU I DRGAŃ.......................................................................................................................... 9
1.5.7
OTWORY REWIZYJNE, MOŻLIWOŚCI CZYSZCZENIA KANAŁÓW ........................................................... 9
1.5.8
ZABEZPIECZENIA P.POŻ................................................................................................................................... 9
1.5.9
AUTOMATYKA ...................................................................................................................................................... 9
1.5.10
WYTYCZNE BRANŻOWE ................................................................................................................................. 10
1.5.10.1
BUDOWLANO-KONSTRUKCYJNE ................................................................................................................. 10
1.5.10.2
ELEKTRYCZNE .................................................................................................................................................. 10
1.5.10.3
INSTALACYJNE.................................................................................................................................................. 10
1.5.11
UWAGI KOŃCOWE............................................................................................................................................ 10
1.6.
INSTALACJA CENTRALNEGO OGRZEWANIA ......................................................................... 13
1.6.1.
PARAMETRY INSTALACJI CENTRALNEGO OGRZEWANIA ................................................. 13
1.6.2.
ZAŁOŻENIA ...................................................................................................................................... 13
1.6.2.1.
PARAMETRY POWIETRZA ZEWNĘTRZNEGO......................................................................... 13
1.6.2.2.
PARAMETRY POWIETRZA W POMIESZCZENIACH ............................................................... 13
1.6.2.3.
PARAMETRY PRZEGRÓD BUDOWLANYCH ............................................................................ 13
1.6.3.
INSTALACJA CENTRALNEGO OGRZEWANIA DLA ZASILANIA GRZEJNIKÓW
KONWEKCYJNYCH ........................................................................................................................ 13
1.6.3.1.
BILANS CIEPŁA ............................................................................................................................... 13
1.6.3.2.
ELEMENTY GRZEJNE.................................................................................................................... 14
1.6.3.3.
SIEĆ PRZEWODÓW I JEJ WYPOSAŻENIE ............................................................................... 14
1.6.3.4.
REGULACJA INSTALACJI ............................................................................................................. 14
1.6.3.5.
ODPOWIETRZENIE I ODWODNIENIE INSTALACJI................................................................. 14
1.6.3.6.
IZOLACJA CIEPLNA ....................................................................................................................... 15
1.6.3.7.
PRÓBY CIŚNIENIOWE................................................................................................................... 15
1.6.3.8.
WYTYCZNE WYKONANIA INSTALACJI GRZEWCZEJ............................................................ 15
1.6.3.9.
ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW...................................................................................................... 16
1.6.3.10. UWAGI KOŃCOWE ......................................................................................................................... 21
1.7.
INSTALACJA CIEPŁA TECHNOLOGICZNEGO – ZASILANIE NAGRZEWNIC
WENTYLACYJNYCH I KURTYN POWIETRZNYCH. ................................................................. 21
1.8.
WODY ZIMNEJ, CIEPŁEJ I CYRKULACJI................................................................................... 21
1.8.1.
ZAŁOŻENIA PROJEKTOWE.......................................................................................................... 21
1.8.1.1.
NORMATYWNE WYPŁYWY Z PUNKTÓW CZERPALNYCH I WYMAGANE CIŚNIENEI PRZED
PUNKTAMI CZERPALNYMI........................................................................................................... 21
1.8.2.
OPIS INSTALACJI WODY ZIMNEJ, CIEPŁEJ I CYRKULACJI................................................. 22
1.8.3.
MONTAŻ INSTALACJI WODY ZIMNEJ, CIEPŁEJ I CYRKULACJI. ........................................ 22
1.8.4.
PRÓBA CIŚNIENIA I ZABEZPIECZENIE TERMICZNE............................................................. 22
1.8.5.
ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW...................................................................................................... 23
1.9.
INSTALACJA KANALIZACJI SANITARNEJ................................................................................. 26
1.9.1.
1.9.2.
KANALIZACJA SANITARNA. ......................................................................................................... 26
1.9.3.
OPRÓŻNIANIE SEPARATORA TŁUSZCZU. .............................................................................. 26
1.10.
INSTALACJA P.POŻ. ...................................................................................................................... 26
1.10.1.
1.10.2.
ZESTAW HYDROFOROWY........................................................................................................... 26
1.10.3.
INSTALACJA HYDRANTOWA WEWNĘTRZNA......................................................................... 27
1.10.4.
ZAWÓR ELEKTROMAGNETYCZNY P.POŻ............................................................................... 27
1.11.
INSTALACJA GAZU. ....................................................................................................................... 27
1.11.1.
KONTROLA SZCZELNOŚCI PRZEWODÓW.............................................................................. 27
1.11.2.
WYMAGANIA DLA MATERIAŁÓW. .............................................................................................. 28
SPIS RYSUNKÓW
IS-1
INSTALACJA WENTYLACJI MECHANICZNEJ – KONDYGNACJA -2
IS-2
INSTALACJA WENTYLACJI MECHANICZNEJ – KONDYGNACJA -1
IS-3
INSTALACJA WENTYLACJI MECHANICZNEJ – KONDYGNACJA 0
IS-4
INSTALACJA WENTYLACJI MECHANICZNEJ – KONDYGNACJA +1
IS-5
IS-6
IS-7
IS-8
IS-9
INSTALACJA WENTYLACJI MECHANICZNEJ – PRZEKROJE 1
IS-10
INSTALACJA WENTYLACJI MECHANICZNEJ – PRZEKROJE 2
IS-11
INSTALACJA KLIMATYZACJI – KONDYGNACJA +1
IS-12
IS-13
IS-14
IS-15
IS-16
INSTALACJA KLIMATYZACJI – SCHEMAT SYSTEMU MULTIV IV
IS-17
INSTALACJA CENTRALNEGO OGRZEWANIA I GAZU GZ50 – KONDYGNACJA -2
IS-18
INSTALACJA CENTRALNEGO OGRZEWANIA I GAZU GZ50 – KONDYGNACJA -1
IS-19
INSTALACJA CENTRALNEGO OGRZEWANIA, GAZU GZ50, WOD. – KAN. I P.POŻ. –
KONDYGNACJA 0
IS-20
KONDYGNACJA +1
IS-21
KONDYGNACJA +2
IS-22
KONDYGNACJA +3
IS-23
KONDYGNACJA +4
IS-24
INSTALACJA CENTRALNEGO OGRZEWANIA – KONDYGNACJA +5
IS-25
INSTALACJA KANALIZACJI SANITARNEJ I TECHNOLOGICZNEJ – KONDYGNACJA -2
IS-26
INSTALACJA WODY ZIMNEJ, CIEPŁEJ I P.POŻ. – KONDYGNACJA -2
IS-27
ROZWINIĘCIE INSTALACJA CENTRALNEGO OGRZEWANIA – CZ. I/II
IS-28
ROZWINIĘCIE INSTALACJA CENTRALNEGO OGRZEWANIA – CZ. II/II
IS-29
ROZWINIĘCIE INSTALACJI WODY ZIMNEJ I CIEPŁEJ – CZ. I/II
IS-30
ROZWINIĘCIE INSTALACJI WODY ZIMNEJ I CIEPŁEJ – CZ. II/II
IS-31
ROZWINIĘCIE KANALIZACJI SANITARNEJ – CZ. I/II
IS-32
ROZWINIĘCIE KANALIZACJI SANITARNEJ – CZ. II/II
IS-33
ROZWINIĘCIE KANALIZACJI TECHNOLOGICZNEJ KUCHNI
IS-34
ROZWINIĘCIE INSTALACJI P.POŻ.
IS-35
ROZWINIĘCIE INSTALACJI GAZU GZ-50
1.
1.1
OPIS TECHNICZNY
PRZEDMIOT OPRACOWANIA
Przedmiotem opracowania jest projekt wykonawczy przebudowy budynku przy pl. Wolności 4 we Wrocławiu wraz
z częściową zmianą sposobu użytkowania. Zamierzenie budowlane polega na przebudowie budynku usługowego
wraz z zagospodarowaniem terenu. Opracowanie obejmuje projekt instalacji sanitarnych
1.2
LOKALIZACJA
Wrocław, pl. Wolności 4, działka nr 81 w obrębie Stare Miasto.Budynek jest usytuowany przy pl. Wolności
(południowa elewacja wychodzi na plac), od wschodu sąsiaduje z budynkiem parafialnym, od zachodu do
budynku przylega niewielki dziedziniec, okolony murem. Zaplecze budynku (elewacja północna) wychodzi na pl.
Franciszkański. Na działce znajduje się także parking dla samochodów osobowych. Pozostała część działki to
chodniki, dojścia do budynków oraz trawniki.
1.3
DANE OGÓLNE
- obiekt: Budynek usługowy z funkcją gastronomiczną i biurową, pięciokondygnacyjny z dwiema kondygnacjami
podziemnymi
- inwestor: INTEGRIT Sp. z o.o., ul. Mokronoska 6, 52-407 Wrocław
- adres inwestycji: Wrocław, pl. Wolności 4
1.4
PODSTAWA OPRACOWANIA
- Wypis i wyrys z rejestru gruntów;
- Umowa z Inwestorem
- Mapa geodezyjna zasadnicza do celów projektowych w skali 1:500;
- Ocena stanu technicznego istniejącego budynku;
- Wytyczne dot. układu funkcjonalnego przedstawione przez Inwestora;
- Obowiązujące normy i przepisy techniczno - budowlane.
- Wizja lokalna
- Inwentaryzacja do celów projektowych
1.5
INSTALACJA WENTYLACJI MECHANICZNEJ I KLIMATYZACJI
1.5.1 PARAMETRY POWIETRZA
-
zewnętrznego:
zima: -20°C, ϕ 100%,
lato: +30°C, ϕ 45%
-
wewnętrznego
zima +20°C, wilgotno ść wypadkowa.
1.5.2
OPIS INSTALACJI WENTYLACYJNYCH NA OBIEKCIE
N1 - KUCHNIA 1 Z ZAPLECZEM
Dla pomieszczeń kuchni zaprojektowano system wentylacji mechanicznej kanałowej nawiewnej. Świeże
powietrze dostarczane będzie do centrali nawiewnej typ BS-3 (50) firmy VBW Engineering (parametry urządzenia
w tabeli nr 1. oraz w załączniku) posadowionej na poziomie +5 i kanałami dostarczone do pomieszczeń kuchni
(projekt obejmuje główne kanały rozprowadzające reszta po stronie najemcy).
W1 – KUCHNIA 1 Z ZAPLECZEM
Dla pomieszczeń kuchni zaprojektowano system wentylacji mechanicznej kanałowej wywiewnej. Zużyte
powietrze będzie wyrzucane poprzez wyrzutnię dachową na zewnątrz. Do usuwania powietrza projektuje się
wentylator kanałowy wywiewny typ IRAB/4-315A firmy Venture Industries (parametry urządzenia w tabeli nr 1.)
zamontowany na poziomie -2. Powietrze wyrzucane będzie na zewnątrz poprzez wyrzutnię dachową. (projekt
obejmuje główne kanały rozprowadzające reszta po stronie najemcy).
W2 – KUCHNIA 1 OKAP WENTYLACYJNY
Dla pomieszczeń kuchni zaprojektowano system wentylacji mechanicznej kanałowej wywiewnej do okapu
wentylacyjnego wyposażonego w wentylator. Zużyte powietrze będzie wyrzucane poprzez wyrzutnię dachową na
zewnątrz. Powietrze wyrzucane będzie na zewnątrz poprzez wyrzutnię dachową. (projekt obejmuje główne kanały
rozprowadzające dostawa okapu po stronie najemcy).
W7 – KUCHNIA 1 ZMYWALNIA
W pomieszczeniu zmywalni zaprojektowano oddzielny wyciąg. Do usuwania powietrza z pomieszczenia
zaprojektowano wentylator kanałowy typ TD-500/150-160 SILENT firmy Venture Industries (parametry urządzenia
w tabeli nr 1.). Powietrze wyrzucane będzie na zewnątrz poprzez wyrzutnię dachową. Wywiew poprzez kratkę
wentylacyjną typ KSH-P firmy RDJ Klima.
N2 - KUCHNIA 2 Z ZAPLECZEM
Dla pomieszczeń kuchni zaprojektowano system wentylacji mechanicznej kanałowej nawiewnej. Świeże
powietrze dostarczane będzie do centrali nawiewnej typ BS-3 (50) firmy VBW Engineering (parametry urządzenia
w tabeli nr 1. oraz z załączniku) posadowionej na poziomie +5 i kanałami dostarczone do pomieszczeń kuchni
(projekt obejmuje główne kanały rozprowadzające reszta po stronie najemcy).
W6 – KUCHNIA 2 Z ZAPLECZEM
Dla pomieszczeń kuchni zaprojektowano system wentylacji mechanicznej kanałowej wywiewnej. Zużyte
powietrze będzie wyrzucane poprzez wyrzutnię dachową na zewnątrz. Do usuwania powietrza projektuje się
wentylator kanałowy wywiewny typ TD4000/355 firmy Venture Industries (parametry urządzenia w tabeli nr 1.)
zamontowany na poziomie -2 na zapleczu kuchni. Powietrze wyrzucane będzie na zewnątrz poprzez wyrzutnię
dachową. (projekt obejmuje główne kanały rozprowadzające reszta po stronie najemcy).
W5 – KUCHNIA 2 OKAP WENTYLACYJNY
Dla pomieszczeń kuchni zaprojektowano system wentylacji mechanicznej kanałowej wywiewnej do okapu
wentylacyjnego wyposażonego w wentylator. Zużyte powietrze będzie wyrzucane poprzez wyrzutnię dachową na
zewnątrz. Do usuwania powietrza projektuje się wentylator kanałowy wywiewny (parametry urządzenia w tabeli nr
1.) zamontowany na poziomie -2 na zapleczu kuchni. Powietrze wyrzucane będzie na zewnątrz poprzez
wyrzutnię dachową. (projekt obejmuje główne kanały rozprowadzające dostawa okapu po stronie najemcy).
W8 – KUCHNIA 2 ZMYWALNIA
W pomieszczeniu zmywalni zaprojektowano oddzielny wyciąg. Do usuwania powietrza z pomieszczenia
zaprojektowano wentylator kanałowy typ TD-500/150-160 SILENT firmy Venture Industries (parametry urządzenia
w tabeli nr 1.). Powietrze wyrzucane będzie na zewnątrz poprzez wyrzutnię dachową. Wywiew poprzez kratkę
wentylacyjną typ KSH-P firmy RDJ Klima.
N3/W3 – RESTAURACJA 1
Dla pomieszczeń restauracji zaprojektowano system wentylacji mechanicznej kanałowej nawiewno – wywiewnej z
odzyskiem ciepła i chłodzeniem (chłodnica freonowa, agregat skraplający posadowiony na poziomie +5).
Rozprowadzenie powietrza góra – góra. Świeże powietrze dostarczane do centrali nawiewno-wywiewnej typ BS-3
(50) (parametry urządzenia w tabeli nr 1. oraz w załączniku) posadowionej na poziomie +5 będzie
rozprowadzone kanałami po pomieszczeniach. Usuwane powietrze będzie wyrzucane ponad dach. Nawiew i
wywiew powietrza poprzez nawiewniki szczelinowe typ NSS-LP firmy RDJ Klima wraz ze skrzynkami rozprężnymi
wyposażonymi w przepustnice regulacyjne. Nawiew i wywiew z rozdzielni kelnerskiej poprzez zawór wentylacyjny
nawiewny typ KE i kratkę wentylacyjną wywiewną z przepustnicą typ KSH-P firmy RDJ Klima. Do chłodzenia
zaprojektowano agregat typ ARUN140LTE4 firmy LG pracujący na czynniku chłodniczym R410A
N4/W4 – RESTAURACJA 2
Dla pomieszczeń restauracji zaprojektowano system wentylacji mechanicznej kanałowej nawiewno – wywiewnej z
odzyskiem ciepła i chłodzeniem (chłodnica freonowa, agregat skraplający posadowiony na poziomie +5).
Rozprowadzenie powietrza góra – góra. Świeże powietrze dostarczane do centrali nawiewno-wywiewnej typ BS-3
(50) (parametry urządzenia w tabeli nr 1. oraz w załączniku) posadowionej na poziomie +5 będzie
rozprowadzone kanałami po pomieszczeniach. Usuwane powietrze będzie wyrzucane ponad dach. Nawiew i
wywiew powietrza poprzez nawiewniki szczelinowe typ NSS-LP firmy RDJ Klima wraz ze skrzynkami rozprężnymi
wyposażonymi w przepustnice regulacyjne. Nawiew i wywiew z rozdzielni kelnerskiej poprzez zawór wentylacyjny
nawiewny typ KE i kratkę wentylacyjną wywiewną z przepustnicą typ KSH-P firmy RDJ Klima. Do chłodzenia
zaprojektowano agregat typ ARUN140LT3 firmy LG pracujący na czynniku chłodniczym R410A
W14 – WYWIEW Z POMIESZCZEŃ BIUROWYCH
Dla pomieszczeń biurowych na poziomach +1, +2, +3 i +4 zaprojektowano system wentylacji mechanicznej
kanałowej wywiewnej. Usuwane powietrze będzie wyrzucane ponad dach. Do wentylacji zaprojektowano centralę
wywiewną typ BS-2 (50) posadowioną na poziomie +5 (parametry urządzenia w tabeli nr 1. oraz w załączniku).
Nawiew do pomieszczeń biurowych poprzez nawietrzaki okienne ręczne np. typ EFF firmy Aereco (po 4 szt w
3
każdym oknie). Przyjęto 20m /h na osobę i na podstawie ilości osób (dane przekazane przez architekta)
wyliczono strumień powietrza wentylującego. Projekt obejmuje tylko wyprowadzenie kanałów na każdą
kondygnację. Rozprowadzenie kanałów po piętrach po stronie najemcy.
W9 – WYWIEW Z POMIESZCZENIA NATRYSKU
W pomieszczeniu natrysku (-2,13) zaprojektowano wentylację wywiewną poprzez wentylator łazienkowy typ
EDM200 CTZ firmy Venture Industries zamontowany w ścianie. Wentylator załączany wraz z oświetleniem z
funkcją opóźnienia czasowego. Dla pomieszczenia natrysku przyjęto Vw = 100m3/h. Powietrze wyrzucane będzie
na zewnątrz poprzez wyrzutnię dachową. Nawiew poprzez kratkę kontaktową w drzwiach.
W10 – WYWIEW Z POMIESZCZENIA NATRYSKU
W pomieszczeniu natrysku (-2,05) zaprojektowano wentylację wywiewną poprzez wentylator łazienkowy typ
EDM200 CTZ firmy Venture Industries zamontowany w ścianie. Wentylator załączany wraz z oświetleniem z
funkcją opóźnienia czasowego. Dla pomieszczenia natrysku przyjęto Vw = 100m3/h. Powietrze wyrzucane będzie
na zewnątrz poprzez wyrzutnię dachową. Nawiew poprzez kratkę kontaktową w drzwiach.
W11 – WYWIEW Z POMIESZCZEŃ GOSPODARCZYCH
Dla pomieszczeń gospodarczych na poziomach +1, +2, +3 i +4 zaprojektowano system wentylacji mechanicznej
kanałowej wywiewnej. Powietrze usuwane będzie z pomieszczeń poprzez zawory wentylacyjne p.poż. typ BX
firmy Gryfit montowane w ścianach. Usuwane powietrze będzie wyrzucane ponad dach. Do wentylacji
zaprojektowano wentylatory kanałowy typ TD-500/150-160 SILENT firmy Venture Industries zamontowany na
poziomie +5 (parametry urządzenia w tabeli nr 1.).
Nawiew do pomieszczeń gospodarczych poprzez kratki kontaktowe w drzwiach pomieszczeń.
W12 – WYWIEW Z POMIESZCZEŃ SANITARNYCH
Dla pomieszczeń WC restauracji 1 i kuchni 1 zaprojektowano system wentylacji mechanicznej kanałowej
wywiewnej. Powietrze usuwane będzie z pomieszczeń poprzez zawory wentylacyjne typ KK firmy RDJ Klima
montowane na kanałach. Zaprojektowano wentylator kanałowy typ TD-500/150-160 SILENT firmy Venture
Industries posadowiony na poziomie +5 (parametry urządzenia w tabeli nr 1.). Usuwane powietrze będzie
wyrzucane ponad dach.
Ilości powietrza przyjęto wg założeń:
3
miska ustępowa
-
Vw = 50m /h
pisuar
-
Vw = 25m /h
3
Nawiew do pomieszczeń sanitariatów poprzez kratki kontaktowe w drzwiach pomieszczeń.
Dla pomieszczeń WC restauracji 2 i kuchni 2 zaprojektowano system wentylacji mechanicznej kanałowej
wywiewnej. Powietrze usuwane będzie z pomieszczeń poprzez zawory wentylacyjne typ KK firmy RDJ Klima
montowane na kanałach. Zaprojektowano wentylator kanałowy typ TD-800/200 SILENT firmy Venture Industries
posadowiony na poziomie +5 (parametry urządzenia w tabeli nr 1.). Usuwane powietrze będzie wyrzucane ponad
dach.
3
miska ustępowa
-
Vw = 50m /h
pisuar
-
Vw = 25m /h
3
Nawiew do pomieszczeń sanitariatów poprzez kratki kontaktowe w drzwiach pomieszczeń.
Dla pomieszczeń WC części biurowej zaprojektowano system wentylacji mechanicznej kanałowej wywiewnej.
Powietrze usuwane będzie z pomieszczeń poprzez zawory wentylacyjne typ KK firmy RDJ Klima montowane na
kanałach. Zaprojektowano wentylator kanałowy typ TD-800/200 SILENT firmy Venture Industries posadowiony na
poziomie +5 (parametry urządzenia w tabeli nr 1.). Usuwane powietrze będzie wyrzucane ponad dach.
3
miska ustępowa
-
Vw = 50m /h
pisuar
-
Vw = 25m /h
3
Nawiew do pomieszczeń sanitariatów poprzez kratki kontaktowe w drzwiach pomieszczeń
W16 – WYWIEW Z POMIESZCZEŃ GOSPODARCZYCH
Dla pomieszczeń gospodarczych na poziomach +1, +2, +3 i +4 zaprojektowano system wentylacji mechanicznej
kanałowej wywiewnej. Powietrze usuwane będzie z pomieszczeń poprzez zawory wentylacyjne typ KK firmy RDJ
Klima montowane na kanałach. Usuwane powietrze będzie wyrzucane ponad dach. Do wentylacji
zaprojektowano wentylatory kanałowy typ TD-500/150-160 SILENT firmy Venture Industries zamontowany na
poziomie +5 (parametry urządzenia w tabeli nr 1.).
Nawiew do pomieszczeń gospodarczych poprzez kratki kontaktowe w drzwiach pomieszczeń.
Z pomieszczenia WC (0.15) zaprojektowano wentylacje wywiewną poprzez wentylator ścienny typ Silent 100
CRZ firmy Venture Industries załączany z oświetleniem z funkcją opóźnienia czasowego. Wyrzut powietrza
poprzez wyrzutnię dachową.
W18 – WYWIEW Z POMIESZCZENIA NA ODPADKI
Na poziomie -1 w pomieszczeniu na odpadki zaprojektowano wentylację wywiewną poprzez wentylator ścienny
Silent 300 CZ. Wentylator załączany włącznikiem w pomieszczeniu. Wyrzut powietrza przez wyrzutnię dachową z
wyrzutem pionowym. Nawiew do pomieszczenia przez kratkę w drzwiach wejściowych do pomieszczenia.
1.5.3
KURTYNY POWIETRZNE
Przy drzwiach wejściowych do budynku zaprojektowano kurtyny powietrzne typ KWH28 oraz w pomieszczeniu 1.08 KWH34 firmy Olefini z nagrzewnicą wodną. Kurtyny zakupić wraz z kompletnym systemem sterowania.
1.5.4
INSTALACJA KLIMATYZACJI
W pomieszczeniach biurowych projektuje się układ klimatyzacji w oparciu o system MultiV IV firmy LG z pompą
ciepła typ ARUN380LTE4 o całkowitej mocy chłodniczej 106,4kW
Do klimatyzacji pomieszczeń biurowych zaprojektowano urządzenia kanałowe typ ARNU o podwyższonym
sprężu montowane w korytarzach w przestrzeni międzystropowej. Typy urządzeń oraz moce chłodnicze podano
na rysunkach w części graficznej opracowania.
Instalacja freonowa rozprowadzająca od agregatów do jednostek klimatyzacyjnych została rozprowadzona w
przestrzeniach miedzy-stropowych. Rozgałęzienia zaplanowano za pomocą specjalnych trójników
równoważących przepływy hydrauliczne.
1.5.4.1 INSTALACJA SKROPLIN I PRÓBY CIŚNIENIOWE
Po zakończonym montażu wykonać 24 godzinną próbę ciśnieniową napełniając instalację azotem technicznym
do ciśnienia 40 bar. Następnie wykonać dwukrotne osuszanie próżniowe do ciśnienia -785 mbar. Osuszanie
próżniowe przerwać po osiągnięciu znamionowego podciśnienia napełniając instalacje azotem technicznym do
ciśnienia 1 bar. Instalacje dopełnić po wykonaniu osuszania czynnikiem R410A w ilościach podanych w projekcie
wykonawczym.
Po udanej próbie ciśnieniowej wszystkie instalacje czynnika chłodniczego izolować termicznie otulinami chlorokauczukowymi o grubości min 9,5 mm. Łączenia izolacji wykonać za pomocą taśmy samoprzylepnej chlorokauczukowej.
Wykonać instalację odprowadzenia skroplin od klimatyzatorów z rurociągów PE ze złączami klejonymi lub
rurociągów PP zespajanych termicznie. Instalacje montować ze spadkiem grawitacyjnych 0,5 % od
klimatyzatorów do pionów kanalizacyjnych.
Włączenia do pionów kanalizacyjnych montować poprzez zamknięcia syfonowe o wysokości min 150 mm,
umożliwiających przepłukanie i zalanie ich w okresie zimowym wodą. Podpory instalować w odległości nie
mniejszej niż co 1 metr.
1.5.5
MATERIAŁY I IZOLACJA TERMICZNA KANAŁÓW
Przewody i kształtki wentylacyjne prostokątne i okrągłe należy wykonać z blachy stalowej ocynkowanej wg PN88/8865 oraz z rur SPIRO. Szczelność instalacji powinna odpowiadać klasie A wg normy PN-B-76001/96.
Przewody okrągłe należy wykonać jako bezkołnierzowe, łączone za pomocą nasuwek z uszczelkami. Połączenia
powinny być wzmocnione za pomocą nitów jednostronnych, ewentualnie blachowkrętów. Przewody prostokątne
wykonać jako kołnierzowe mocowane przy pomocy śrub i uszczelek. Przy podwieszeniach przewodów i kształtek
wentylacyjnych należy stosować typowe zawiesia, pręty i szyny wraz z elastycznymi podkładkami
amortyzacyjnymi np. Hilti.
Przejścia przez przegrody budowlane należy wykonać w otworach, których wymiary są od 50 do 100 mm większe
od wymiarów zewnętrznych kanałów. Przewody na całej grubości przewodów powinny być wyłożone wełną
mineralną a następnie zatynkowane. Wszystkie elementy, które nie są wykonane ze stali ocynkowanej
zabezpieczyć antykorozyjnie.
Instalacje czynnika chłodniczego wykonać z rur miedzianych z atestem dla czynnika chłodniczego R410A.
Łączenia odcinków za pomocą połączeń mufowych łączonych lutem srebrowym na gorąco. Odgałęzienia
instalacji do jednostek klimatyzacyjnych wykonać za pomocą fabrycznych łączników instalacyjnych
gwarantujących odpowiednie rozpływy hydrauliczne. Instalacje wykonać zgodnie ze schematem dostarczanym
przez producenta. Podłączenia do klimatyzatorów i agregatów wykonywać za pomocą połączeń
kołnierzykowanych prefabrykowanych bezpośrednio na montażu oraz fabrycznych złączy gwintowanych.
Instalacje spawać w osłonie azotowej pod ciśnieniem od 0,01 do 0,005 bar w celu uniknięcia powstawania
zgorzelu w instalacji.
Wykonać kompensację wydłużeniową instalacji schładzającej stosując autokompensację lub U-kształtowe
kompensatory wydłużeniowe. W środku długości kompensatorów oraz w środku odcinków prostych instalować
punkty stałe. Pozostałe podpory instalacyjne zastosować przesuwne (zgodnie z zaleceniami producenta).
Wszystkie kanały dla sieci N3/W3 i N4/W4 oraz kanały na strychu i w szachcie przy ścianie zewnętrznej
zaizolować matami lamelowymi z wełny skalnej pokrytej jednostronnie folią aluminiową wzmocnioną siatką
szklaną grubości 30mm typ Klimafix firmy Rockwool.
1.5.6
TŁUMIENIE HAŁASU I DRGAŃ
Wyeliminowanie przenoszenia drgań na konstrukcję budynku zapewniać będzie wewnętrzna indywidualna
wibroizolacja urządzeń. Na kanałach wentylacyjnych przy centralach wentylacyjnych i wentylatorach kanałowych
zaprojektowano tłumiki szumu prostokątne typ MBR firmy Frapol oraz okrągle.
1.5.7
OTWORY REWIZYJNE, MOŻLIWOŚCI CZYSZCZENIA KANAŁÓW
Czyszczenie instalacji powinno być zapewnione przez zastosowanie otworów rewizyjnych w przewodach
instalacji lub demontaż elementu składowego instalacji.
Otwory rewizyjne powinny umożliwiać oczyszczenie wewnętrznych powierzchni przewodów, a także urządzeń i
elementów instalacji, jeśli konstrukcja tych urządzeń i elementów nie umożliwia ich oczyszczenia w inny sposób.
Wykonanie otworów rewizyjnych nie powinno obniżać wytrzymałości i szczelności przewodów, jak również
własności cieplnych, akustycznych i przeciwpożarowych. Elementy usztywniające i inne elementy wyposażenia
przewodów powinny być tak zamontowane, aby nie utrudniały czyszczenia przewodów. Elementy usztywniające
wewnątrz przewodów o przekroju prostokątnym powinny mieć opływowe kształty, najlepiej o przekroju kołowym.
Niedopuszczalne jest stosowanie taśm perforowanych lub innych elementów trudnych do czyszczenia. Nie należy
stosować wewnątrz przewodów ostro zakończonych śrub lub innych elementów, które mogą powodować
zagrożenie dla zdrowia lub uszkodzenie urządzeń czyszczących. Nie dopuszcza się ostrych krawędzi w otworach
rewizyjnych, pokrywach otworów i drzwiach rewizyjnych. Pokrywy otworów rewizyjnych i drzwi rewizyjne
urządzeń powinny się łatwo otwierać. W przewodach o przekroju kołowym o średnicy nominalnej mniejszej niż
200mm należy stosować zdejmowane zaślepki lub trójniki z zaślepkami do czyszczenia. W przypadku przewodów
o większych średnicach należy stosować trójniki o minimalnej średnicy 200mm, lub otwory rewizyjne. W
przypadku wykonywania otworów rewizyjnych na końcu przewodu, ich wymiary powinny być równe wymiarom
przekroju poprzecznego przewodu. Należy zapewnić dostęp do otworów rewizyjnych w przewodach
zamontowanych nad stropem podwieszonym.
Otwory rewizyjne należy wykonywać na odcinkach poziomych w ten sposób by odległość pomiędzy otworami nie
była większa niż 10 m, dodatkowo pomiędzy otworami nie powinno być zamontowane więcej niż dwa łuki lub
kolana o kącie większym niż 45 st.
1.5.8
ZABEZPIECZENIA P.POŻ.
W miejscach przejść kanałów przez strefy p.poż., oraz w miejscach przejść kanałów przez heby zaprojektowano
klapy oddzielenia pożarowego typ LX4 i CX4 firmy Gryfit. Wszystkie przejścia przez przegrody oddzielenia
pożarowego zaopatrzonego w klapy p.poż. i zawory p.poż uszczelnić zgodnie z wytycznymi producenta.
Zaprojektowano zawory wentylacyjne p.poż. wywiewne w ścianach oddzielenia pożarowego typ BX firmy Gryfit
1.5.9
AUTOMATYKA
Każde z urządzeń lub ich zespół posiadać będzie odrębny układ automatycznej regulacji.
Automatyka dostarczana jest w komplecie z częściami zewnętrznymi i wewnętrznymi urządzeń. Wszystkie układy
automatyki zapewniać będą 24 h prace wentylacji wraz z obniżeniem nocnym zastępującym wentylację
grawitacyjną odsługiwanych pomieszczeń. System zmienny pracy urządzeń sterowany będzie przez zegary
czasowe zaprogramowane w uzgodnieniu z Użytkownikiem. System klimatyzacyjny Multi sterowany
indywidualnie poprzez sterowniki naścienne. Szafy automatyki doposażyć w zabezpieczenia dla wentylatorów
kanałowych oraz agregatów skraplających współpracujących z odpowiednimi układami nawiewnymi.
1.5.10 WYTYCZNE BRANŻOWE
1.5.10.1 BUDOWLANO-KONSTRUKCYJNE
−
−
−
−
−
wykonać otwory rewizyjne w pobliżu przepustnic i otworów rewizyjnych
wykonać otwory w ścianach na przejścia kanałami wentylacyjnymi
zamontować kratki kontaktowe w drzwiach pomieszczeń socjalnych oraz pomieszczeń w których jest tylko
instalacja wywiewna
wykonać obudowy kanałów wentylacyjnych zgodnie z projektem aranżacji pomieszczeń
wykonać obudowy p.poż. kanałów przechodzących przez klatkę schodową
1.5.10.2 ELEKTRYCZNE
−
−
−
wykonać zasilania elektryczne do wszystkich zaprojektowanych urządzeń,
wykonać zabezpieczenie antyporażeniowe.
wentylatory wywiewne zblokować z pracą central wentylacyjnych
1.5.10.3 INSTALACYJNE
−
−
do nagrzewnic wodnych doprowadzić czynnik grzejny 80/60°C
odprowadzić skropliny z chłodnic i wymienników odzysku ciepła central wentyl.
1.5.11 UWAGI KOŃCOWE
Wszystkie roboty prowadzić i wykonać zgodnie z niniejszym opracowaniem oraz Warunkami Technicznymi
Wykonania i Odbioru Robót Budowlano-Montażowych cz. II. - Instalacje Sanitarne i Przemysłowe.
Realizację robót prowadzić:
−
−
−
−
zgodnie z niniejszym projektem
w pełnej koordynacji z innymi robotami budowlano
z zachowaniem obowiązujących przepisów B.H.P.
zgodnie z instrukcjami montażu producentów materiałów i urządzeń
Tabela nr 1
ZESTAWIENIE ZESPOŁÓW WENTYLACYJNYCH I KLIMATYZACYJNYCH BILANS POWIETRZA ŚWIEŻEGO, MOCY CHŁODNICZEJ, MOCY GRZEWCZEJ.
Moc
Ilość pow.
Strefa
Lp.
System
Spręż
Moc
Wentylacyjnego
Moc
grzewcza
obsługiwana
chłodnicza
Odzysk
Masa
elektr
naw/wyw
-
-
-
m /h
3
∆p
kW
kW
kW
-
kg
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
N1
Kuchnia z zapleczem 1
5250/0
350
-
67,6
2,2
2
N2
4800/0
350
-
61,5
1,5
-
169
3
W1
0/2000
300
-
-
0,5
-
54
4
N3/W3
Restauracja 1
5800/5600
400
40,0
35,4
4,0 + 2,2
krzyżowy
791
5
N4/W4
Restauracja 2
5800/5550
400
40,0
35,4
4,0 + 2,2
krzyżowy
791
6
W6
0/1920
300
-
-
0,5
-
54
7
W7
Zmywalnia 1
0/180
100
-
-
0,05
-
2,7
8
W8
Zmywalnia 2
0/180
100
-
-
0,05
-
2,7
9
W9
Natrysk p. -2
0/100
100
-
-
0,025
-
0,9
10
W10
Natrysk p. -2
0/100
100
-
-
0,025
-
0,9
11
W11
Pom. gospodarcze
0/80
100
-
-
0,05
-
2,7
12
W12
WC restauracja 2
0/300
100
-
-
0,05
-
2,7
173
13
W13
WC restauracja 1
0/250
150
-
-
0,07
-
4,3
14
W14
Pom biurowe
0/3700
350
-
-
1,1
-
159
15
W15
WC pom biurowe
0/500
150
-
-
0,07
-
4,3
16
W16
Pom gospodarcze
0/100
150
-
-
0,05
-
2,7
17
W17
WC
0/50
30
-
-
0,008
-
0,57
18
W17
Pom na odpadki
0/150
50
-
-
0,029
-
1,25
AGREGATY SKRAPLAJĄCE I SYSTEM MULTI V PLUS II
19
K1
Centrala N3/W3
-
-
39,2
-
11,85
-
285
20
K2
Centrala N4/W4
-
-
39,2
-
11,85
-
285
21
K3
System Multi
-
-
106,4
-
27,8
-
745
KURTYNY POWIETRZNE
22
KP1
Restauracja 2
4395/3395
-
-
26,0
0,66
-
48
23
KP2
Restauracja 2
4395/3395
-
-
26,0
0,66
-
48
24
KP3
Restauracja 1
1625
-
-
10,0
0,66
-
31
25
KP4
Komunikacja - parter
4395/3395
-
-
26,0
0,66
-
48
1.6. INSTALACJA CENTRALNEGO OGRZEWANIA
1.6.1.
PARAMETRY INSTALACJI CENTRALNEGO OGRZEWANIA
Parametry centralnego ogrzewania: 80/60°C. Zasilanie z węzła ciepłowniczego – wg. odrębnego
opracowania.
W budynku zaprojektowano układ ogrzewania, na który składa się instalacja centralnego ogrzewania o
o
parametrach 80/60 C. Grzejniki płytowe typu C (dopuszcza się zmianę na etapie wykonywania instalacji
na grzejniki typu V – NALEŻY WTEDY ZREZYGNOWAĆ Z ZAWORÓW 1 7723 6X I 1 723 4X) f. PURMO
zaprojektowano w pomieszczeniach, na klatkach schodowych i korytarzach oraz wybranych
pomieszczeniach technicznych na poziomie -1. Instalacja zasilana jest z węzła cieplnego zlokalizowanego
na poziomie -2, węzeł wg. odrębnego opracowania. Z węzła czynnik grzewczy doprowadzony jest pionami
na poszczególne kondygnacje. Przewody zasilające grzejniki rozprowadzone w posadzce. Podejścia do
grzejników (gałązki) wykonać jako kryte.
1.6.2.
ZAŁOŻENIA
1.6.2.1. PARAMETRY POWIETRZA ZEWNĘTRZNEGO
Strefa klimatyczna:
dla okresu letniego
– II,
dla okresu zimowego
– II.
Parametry powietrza zewnętrznego przyjęto zgodnie z normą PN-76/B-03402.
Tabela nr 1. Parametry powietrza zewnętrznego
t
C
30,0
o
Okres
letni
Okres
zimowy
-18,0
i
kJ/kg
60,7
x
g/kg
11,9
φ
%
45
-15,9
0,9
100
1.6.2.2. PARAMETRY POWIETRZA W POMIESZCZENIACH
Przyjęte temperatury powietrza w pomieszczeniach zestawiono w tabeli
Tabela nr 2. Parametry powietrza w pomieszczeniach
Okres zimowy
temperatura
20 – 24
o
C
1.6.2.3. PARAMETRY PRZEGRÓD BUDOWLANYCH
Parametry przegród budowlanych przyjęto zgodnie z PN-EN ISO 6946. Graniczne wartości
współczynników przenikania ciepła przyjęto zgodnie z Dz. U. Nr 75, poz. 690 oraz w uzgodnieniu z
architektem.
1.6.3.
INSTALACJA CENTRALNEGO OGRZEWANIA DLA ZASILANIA GRZEJNIKÓW
KONWEKCYJNYCH
1.6.3.1. BILANS CIEPŁA
W sezonie grzewczym straty ciepła w pomieszczeniach pokrywane będą przez grzejniki zasilane
czynnikiem grzewczym o parametrach obliczeniowych 80/60 ºC, z projektowanego węzła cieplnego
zasilanego z sieci ciepłowniczej.
Straty ciepła przez przegrody i infiltrację powietrza obliczono zgodnie z normami:
- PN-EN ISO
6946
- PN-B-03406:94
-
- PN-B-02402:82
-
Komponenty budowlane i elementy budynku. Opór cieplny i
współczynnik przenikania ciepła. Metoda obliczania.
Ogrzewnictwo. Obliczanie zapotrzebowania na ciepło pomieszczeń o
3
kubaturze do 600 m .
Temperatury ogrzewanych pomieszczeń w budynkach
- PN-B-02403:82
-
Temperatury obliczeniowe zewnętrzne
oraz zgodnie Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. Dz. U nr 75 z dnia 15
czerwca 2002 r.
- Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 listopada 2008 r. zmieniające rozporządzenie w sprawie
warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie
1.6.3.2. ELEMENTY GRZEJNE
W instalacji c.o. zaprojektowano grzejniki płytowe konwekcyjne PURMO typu C.
1.6.3.3. SIEĆ PRZEWODÓW I JEJ WYPOSAŻENIE
Piony na całej długości i przewody poziome na kondygnacji -2 prowadzone pod stropem pomieszczenia
zaprojektowano z rur stalowych czarnych łączonych przez spawanie.
Instalacje centralnego ogrzewania na poszczególnych kondygnacjach zaprojektowano z rur warstwowych
typu PEX firmy HERZ – HERZ-PE-Xc z wkładką aluminiową.
Przewody poziome instalacji c.o. od pionów do grzejników należy prowadzić w posadzkach z
zachowaniem kompensacji typu ,,Z”.
Przewody poziome instalacji grzewczej powinny być prowadzone ze spadkiem tak, aby w najniższych
punktach instalacji zapewnić możliwość odwadniania instalacji, a w najwyższych odpowietrzenia instalacji.
W celu wyregulowania instalacji na głównych odgałęzieniach zastosowano zawory równoważące z płynną
nastawą wstępna typ USV-I firmy DANFOSS.
Przewody prowadzone w strefie sufitu podwieszanego powinny spoczywać na podporach stałych i
ruchomych – zasilanie kurtyn powietrznych - (rozwiązanie systemowe: WALRAVEN lub równoważne)
usytuowanych w odstępach nie mniejszych niż wynika to z wymagań dla materiału, z którego są
wykonane.
Kompensacja wydłużeń cieplnych naturalna wykorzystująca zmiany kierunku prowadzenia przewodów.
Przewidziana jest naturalna kompensacja wydłużeń cieplnych za pomocą L i U kształtek.
Tabela nr 3. Rozstaw punktów przesuwnych
DN
Rozstaw
Lp.
mm
m
1
6-10
1,5
2
15-32
2,5
3
40-80
3,5
4
100-150
4,5
5
200
5,5
1.6.3.4. REGULACJA INSTALACJI
Instalację grzewczą podzielono na 5 pionów zasilających poszczególne kondygnacje. W celu zapewnienia
odpowiedniego rozkładu ciśnień w instalacji na odgałęzieniach każdego pionu zaprojektowano zawory
równoważące z płynną nastawą wstępna typ USV-I firmy DANFOSS. Na gałązkach do poszczególnych
grzejników zaprojektowano zawory termostatyczne proste, z nastawą wstępną typ RA-N f. DANFOSS oraz
zawory grzejnikowe powrotne proste typ RLV-P-N f. DANFOSS.
Ewentualne opomiarowanie zużycia ciepła za pomocą ciepłomierzy wg. koncepcji najemcy.
1.6.3.5. ODPOWIETRZENIE I ODWODNIENIE INSTALACJI
Odpowietrzenie wykonać zgodnie z PN-91/B-02420, za pośrednictwem automatycznych odpowietrzników
pływakowych we wszystkich najwyższych punktach instalacji. Standardowo na wszystkich grzejnikach
montowane są firmowe ręczne odpowietrzniki. Odwodnienie instalacji w pomieszczeniu węzła wykonać za
pomocą zaworów spustowych. Odprowadzenie wody grzewczej wykonać za pomocą węża elastycznego
do kratki kanalizacyjnej znajdującej się w pomieszczeniu węzła cieplnego.
1.6.3.6. IZOLACJA CIEPLNA
Przewody instalacji grzewczej zaizolować cieplnie otuliną z pianki PU Lambda (40°C) = 0,035W/mK.
Grubość warstwy
Tabela nr 4. Zestawienie izolacji
Lp
Rodzaj przewodu
1
2
Średnica wewnętrzna do 22mm
Średnica wewnętrzna od 22mm
do 35mm
Średnica wewnętrzna od 35mm
do 100mm
Średnica wewnętrzna ponad
100mm
3
4
Minimalna grubość izolacji cieplnej (materiał
0,035 W/(mK)
20mm
30mm
Równa średnicy wewn. rury
100mm
Dodatkowo rurociągi prowadzone na zewnątrz budynku oraz w pomieszczeniach o temperaturze poniżej
5°C nale ży wyposażyć w przewody grzewcze oraz zabezpieczyć płaszczem z blachy.
1.6.3.7. PRÓBY CIŚNIENIOWE
Próbę przeprowadzić przed przyłączeniem naczynia przeponowego i zaworu bezpieczeństwa.
Próbę przeprowadzić po zmontowaniu instalacji, przy ciśnieniu półtora razy większym od ciśnienia
roboczego (ciśnienie próbne), nie większym jednak od ciśnienia maksymalnego dla poszczególnych
elementów systemu. Ze względu na możliwość termicznych i ciśnieniowych odkształceń przewodów
przeprowadzić próbę wstępną i zasadniczą. Podczas próby wstępnej, w ciągu 30 minut (w odstępach co
10 minut) należy w instalacji dwukrotnie wytworzyć ciśnienie próbne. Po ostatnim podniesieniu ciśnienia
do wartości próbnej w ciągu następnych 30 minut ciśnienie nie powinno obniżyć się więcej niż o 0,6 bara.
Próba zasadnicza powinna się odbyć zaraz po próbie wstępnej i trwać 2 godziny. W tym czasie dalszy
spadek ciśnienia (od ciśnienia odczytanego po próbie wstępnej) nie powinien być większy niż 0,2 bara.
Próbę ciśnieniową należy przeprowadzać zgodnie z „Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót
budowlano-montażowych” (tom II). Po przeprowadzeniu z pozytywnym wynikiem badania szczelności
można przystąpić do montażu izolacji.
Badanie na gorąco można podjąć po uzyskaniu pozytywnego wyniku próby szczelności na zimno i
usunięciu ewentualnych usterek oraz po uzyskaniu pozytywnych wyników badań zabezpieczeń instalacji.
Regulacja montażowa przepływów czynnika grzejnego w poszczególnych obiegach instalacji wewnętrznej
ciepła technologicznego, przy zastosowaniu nastawnych elementów regulacyjnych powinna być
przeprowadzona po zakończeniu montażu, płukaniu i próbie szczelności instalacji w stanie zimnym.
1.6.3.8. WYTYCZNE WYKONANIA INSTALACJI GRZEWCZEJ
Instalację grzewczą należy wykonać zgodnie z wymaganiami technicznymi Cobrti Instal zeszyt 6 „Warunki
techniczne wykonania i odbioru instalacji ogrzewczych”.
Branża budowlana
–
–
–
–
–
wykonać przejścia przez ściany pod przewody instalacyjne zgodnie z wytycznymi podanymi w
projekcie wykonawczym branża architektoniczna,
wykonać i zabezpieczyć przejścia instalacji przez ściany przeciwpożarowe (przepusty instalacyjne o
odporności ogniowej równej odporności ogniowej przegrody),
podpory pod przewody montować w zalecanych odległościach,
podpory stałe rurociągów zamontować w miejscach zapewniających odpowiednią kompensację
wydłużeń termicznych,
rurociągi należy podpierać lub podwieszać przy użyciu podpór wg KER (Katalog Elementów
Rurociągów) i odpowiednich systemów podparć W ALRAVEN lub równoważne.
Branża instalacyjna
–
–
–
–
–
wszystkie przewody zasilające i powrotne izolować np. Termaflex lub Armacell,
na izolacji oznaczyć kierunki przepływu czynnika,
oznakować zawory, pompy i inne urządzenia za pomocą plastikowych etykiet,
przewody prowadzić ze spadkiem tak aby umożliwić odwodnienie i odpowietrzenie instalacji, w
najwyższych i najniższych punktach instalacji zamontować odpowietrzenia i spusty,
w przejściach przez przegrody budowlane stosować tuleje ochronne.
–
–
–
–
–
–
–
przy przejścia przez przegrody oddzielenia p.poż. wykonać zabezpieczenia o odporności
ogniowej równej odporności ogniowej przegrody.
połączenia rurociągów wykonać zgodnie z dokumentacją,
przed przekazaniem do eksploatacji należy przeprowadzić regulację hydrauliczną wszystkich
instalacji grzewczych,
przed rozruchem wykonać wszystkie czynności odbiorowe wraz z próbami ciśnieniowymi
instalacji,
odbiory wykonać w oparciu o obowiązujące przepisy,
instalacje sanitarne powinny wykonywać osoby posiadające odpowiednie uprawnienia
wykonawcze,
instalacje należy wykonać z materiałów dopuszczonych i atestowanych przez właściwe
instytucje do tego upoważnione.
Branża elektryczna i AKP
–
–
doprowadzić zasilanie do wszystkich urządzeń,
wykonać instalację przeciwporażeniową.
1.6.3.9. ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW
Tabela nr 5. Zestawienie grzejników c.o.
TYP / PRODUCENT
DŁUGOŚĆ
ILOŚĆ
Grzejnik stalowy płytowy PURMO Compact C11
wysokość H = 450 mm.
C11-45
1.00
Razem
Symbol: C11-60
9
9
Producent: PURMO
Grzejnik stalowy płytowy PURMO Compact C11,
C11-60
0.40
8
C11-60
0.90
4
Razem
Symbol: C21S-45
12
Producent: ~PURMO
Grzejnik stalowy płytowy PURMO Compact C21S,
C21S-45
1.00
Razem
Symbol: C22-60
5
5
Producent: PURMO
C22-60
0.50
2
C22-60
1.00
11
C22-60
1.20
1
Razem
Symbol: C22-90
14
Producent: PURMO
C22-90
0.50
6
C22-90
0.60
18
Razem
Symbol: C33-30
24
Producent: PURMO
C33-30
1.00
Razem
Symbol: C33-45
14
14
Producent: PURMO
C33-45
1.00
3
C33-45
1.10
13
Razem
Symbol: C33-90
16
Producent: PURMO
C33-90
0.60
2
Razem
2
Razem
96
Tabela nr 6. Zestawienie zaworów regulacyjnych
TYP / PRODUCENT
Symbol: RA-N-P
ILOŚĆ
15
96
15
96
15
4
20
1
25
5
32
5
40
2
50
1
15
1
Producent: DANFOSS
Zawór termostatyczny prosty z nastawą wstępną, typ RA-N, wykonanie standardowe
Symbol: RLV-P-N
DN
Producent: DANFOSS
Zawór odcinający prosty z nastawą wstępną, z możliwością spustu wody, typ RLV,
montowany na gałązkach powrotnych grzejników, umożliwia odłączenie grzejnika
przy pracy pozostałej części instalacji.
Symbol: USV-I
Producent: DANFOSS
Ręczny zawór równoważący z płynną nastawą wstępną, typ USV-I, gwint wewnętrzny.
Symbol: USV-I
Producent: DANFOSS
Symbol: USV-I
Producent: DANFOSS
Symbol: USV-I
Producent: DANFOSS
Symbol: USV-I
Producent: DANFOSS
Symbol: USV-I
Producent: DANFOSS
Symbol: VRB - 3
Zawór mieszający trójdrogowy, współpracujący z siłownikiem, Kvs 2.5 m3/h,
wykonanie kołnierzowe.
Symbol: VRB - 3
15
2
20
1
Symbol: VRB - 3
Tabela nr 7. Zestawienie rurociągów
TYP / PRODUCENT
DN
ILOŚĆ
Rura wielowarstwowa HERZ-PE-Xc
20×2.0
840 mb.
26×3.0
90 mb.
32×3.0
45 mb.
40×3.5
80 mb.
Rury stalowe czarne ze szwem łączone przez spawanie
15
25 mb.
20
20 mb.
25
25 mb.
32
125 mb.
40
60 mb.
50
65 mb.
65
30 mb.
80
340 mb.
1.6.3.10.
UWAGI KOŃCOWE
Wszystkie roboty wykonać należy zgodnie z projektem, zasadami współczesnej wiedzy technicznej oraz
obowiązującymi normami, przepisami, a także instrukcjami montażowymi dostarczonymi przez wytwórców
materiałów i urządzeń. Należy stosować materiały posiadające dopuszczenia do stosowania
w budownictwie w rozumieniu Ustawy Prawo Budowlane. Wszelkie zmiany rozwiązań a także
zastosowanych materiałów i urządzeń należy uzgodnić z projektantem. Za zgodą projektanta, dopuszcza
się zastosowanie innych, równoważnych materiałów i urządzeń dopuszczonych do stosowania w
budownictwie, w rozumieniu ustawy Prawo Budowlane, wraz z dokumentami powiązanymi oraz
posiadające wszelkie niezbędne oznaczenia i certyfikaty. W przypadku zastosowania innych, niż
w projekcie, materiałów i urządzeń konieczne być może przeprojektowanie układu.
1.7. INSTALACJA CIEPŁA TECHNOLOGICZNEGO – ZASILANIE NAGRZEWNIC
WENTYLACYJNYCH I KURTYN POWIETRZNYCH.
Nagrzewnice w centralach wentylacyjnych i kurtyny powietrzne zasilane będą w ciepło z węzła
ciepłowniczego osobnymi pionami prowadzonymi przy pionach centralnego ogrzewania.
Zaprojektowane będą przewody wykonane z rur stalowych, łączonych za pomocą spawania .
Nagrzewnice central went. zasilane będą czynnikiem grzejnym z węzła poprzez układy przyłączeniowe
składające się z zaworu dwudrogowego wyposażonego w siłownik, pompy obiegowej nagrzewnicy oraz
zespołu armatury kontrolo-pomiarowej i odcinającej (tj. manometry, termometry, zawory kulowe,
odcinające).
Siłowniki każdego z zaworów i pompa obiegowa będą sterowane z regulatora elektronicznego
zarządzającego pracą danej centrali wentylacyjnej.
Typ regulatora oraz sposób podłączenia po stronie elektrycznej będą zawarte w projekcie wytycznych
automatyki i sterowania dla obiektu.
Pompa obiegu nagrzewnicy central went. będzie miała za zadanie zapewnienie stałego przepływu wody
grzewczej przez obieg wodny nagrzewnicy.
Temp. wody zasilającej nagrzewnice went. wynosić będzie 80/60 C i będzie przygotowana w węźle na
rozdzielaczu głównym.
Kurtyny powietrzne zasilane będą czynnikiem grzewczym z węzła poprzez układy przyłączeniowe
składające się z zaworów odcinających oraz układu zaworów równoważących.
1.8. WODY ZIMNEJ, CIEPŁEJ I CYRKULACJI.
1.8.1.
ZAŁOŻENIA PROJEKTOWE
Instalacja wodociągowa została zaprojektowana zgodnie z Polskimi normami, a w szczególności z PN92/B-01706, PN-92/B-01707 oraz odpowiadającymi normami europejskimi. Instalacja wodociągowa
została zwymiarowana przy założeniach maksymalnych prędkości:
• w pionach i podłączeniach od pionu do punktów czerpalnych - 1.5 m/s
• w przewodach rozdzielczych i przyłączach wodociągowych – 1,0 m/s
1.8.1.1. NORMATYWNE WYPŁYWY Z PUNKTÓW CZERPALNYCH I WYMAGANE
CIŚNIENEI PRZED PUNKTAMI CZERPALNYMI
Normatywne wypływy i minimalne ciśnienia wypływu dla punktów czerpalnych przedstawia
tabela:
Rodzaj punktu czerpalnego
q zw
q cw
Wymagane ciśnienie
[l/s]
[l/s]
[MPa]
umywalka
0,07
płuczka ustępowa
0,13
natrysk
0,15
zmywarka
0,15
0,07
0,10
0,05
0,15
0,10
0,10
1.8.2.
OPIS INSTALACJI WODY ZIMNEJ, CIEPŁEJ I CYRKULACJI.
Dostawa wody zimnej do budynku odbywać się będzie przyłączem wodociągowym, wg. odrębnego
opracowania. Wodomierz zlokalizowano w pomieszczeniu gospodarczym na kondygnacji -2 –
wydzielonym pomieszczeniu , dla separatora tłuszczy. Dobrano wodomierz Dn50 typu MZ.
Projekt obejmuje wykonanie w budynku instalacji wodociągowej wewnętrznej zapewniającej wodę na cele
bytowo - gospodarcze. Zadaniem instalacji wodociągowej jest podanie wody do poszczególnych punktów
czerpalnych.
Instalacje wody zimnej, ciepłej i cyrkulacyjnej w obrębie kondygnacji -2 zaprojektowano z rur stalowych
ocynkowanych prowadzonych pod stropem pomieszczenia, a na wyższych kondygnacjach
zaprojektowano z rur wielowarstwowych PE-X/Al./PE firmy Wavin łączonych przez zaciskanie.
Piony zasilające węzły sanitarne na kondygnacjach budynku powyżej poziomu -2 poprowadzono w
szachtach obudowanych za pomocą płyt G-K, a przewody rozdzielcze poprowadzono w posadzce lub w
bruzdach ściennych.
Zmiany kierunku, podłączenia armatury, wykonywane są za pośrednictwem systemowych łączników i
połączeń gwintowanych. Wszystkie podejścia doprowadzić do zaworków kątowych zainstalowanych w
bezpośredniej bliskości poszczególnych przyborów. Rozprowadzenie od pionów do poszczególnych
przyborów wykonać w ściankach instalacyjnych lub bruzdach ściennych ~40 cm nad posadzką.
Ciepła woda dostarczana będzie z węzła ciepłowniczego – wg. odrębnego opracowania.
Wszystkie zawory regulacyjne, zwrotne i odcinające należy montować w miejscach łatwo dostępnych. W
celu niedopuszczenia do nadmiernego schłodzenia ciepłej wody użytkowej w instalacji przy braku jej
rozbioru, zaprojektowano instalacje cyrkulacyjną. Obieg wody cyrkulacyjnej będzie zapewniała pompa
cyrkulacyjna zlokalizowana w węźle ciepłowniczym. Instalacja cyrkulacyjna wykonana będzie analogicznie
jak instalacja ciepłej wody użytkowej.
1.8.3.
MONTAŻ INSTALACJI WODY ZIMNEJ, CIEPŁEJ I CYRKULACJI.
Rurociągi należy prowadzić ze spadkiem 0,3 % w kierunku węzła.
Przewody rozdzielcze wody zimnej (od miejsca wejścia przyłącza wodociągowego do budynku), oraz
przewody rozdzielcze wody ciepłej i cyrkulacji prowadzić pod stropem kondygnacji -2.
Przejście rur przez przegrody budowlane należy wykonać w tulejach ochronnych, umożliwiających
swobodne przemieszczania się przewodów.
Pozostałą część instalacji wody zimnej, ciepłej i cyrkulacji (powyżej kondygnacji -2) należy wykonać z rur
wielowarstwowych PE-X/Al./PE firmy Wavin łączonych przez zaciskanie.
W trakcie montażu należy stosować się do wszystkich zasad opracowanych przez producenta elementów
instalacji, a dotyczących sposobu mocowania, podparć i kształtowania instalacji w celu kompensacji
wydłużeń cieplnych. Należy szczególną uwagę zwrócić na lokalizacja punktów stałych i wydłużenie.
Przewody prowadzone w bruzdach na załamaniach muszą mieć możliwość swobodnego wydłużania. W
tym celu należy zostawić dłuższą bruzdę za przewodem około 3 cm i wypełnić skrawkami pianki
izolacyjnej przed zamknięciem bruzdy. Całą instalację wody zimnej, ciepłej i cyrkulacyjnej należy wykonać
jako krytą.
1.8.4.
PRÓBA CIŚNIENIA I ZABEZPIECZENIE TERMICZNE.
Instalacje wody ciepłej, zimnej i cyrkulacyjnej należy po wykonaniu dokładnie przepłukać. Badania
o
szczelności urządzeń należy wykonać w temperaturze powietrza powyżej 0 C, przed wykonaniem izolacji
cieplnej oraz przed zakryciem bruzd i szachtów.
Badaną instalacje po zakorkowaniu otworów należy napełnić woda wodociągową lub z innego źródła,
dokładnie odpowietrzając urządzenia. Po napełnieniu należy przeprowadzić kontrole całego zładu,
zwracając szczególna uwagę czy połączenia przewodów i armatury są szczelne. Po stwierdzeniu
szczelności należy urządzenie poddać próbie podwyższonego ciśnienia za pomocą ręcznej pompki lub
agregatu pompowego, przystosowanego do wykonywania prób ciśnieniowych. Instalacja wodociągowa
poddawana próbie przy ciśnieniu próbnym równym 1.5 krotnej wartości ciśnienia roboczego, lecz nie
mniejszym niż 0.9 MPa nie powinna wykazywać przecieków na przewodach, armaturze przelotoworegulacyjnej i połączeniach. Badanie instalacji ciepłej wody należy wykonać dwukrotnie: raz napełniając
instalacje woda zimna, drugi raz woda o temperaturze 55°C. Podczas drugiej próby nale ży sprawdzić
zachowanie się punktów stałych i przesuwnych. Próbę szczelności na gorąco przeprowadzamy na
ciśnienie wodociągowe.
Po wykonaniu instalacji oraz pozytywnych prób ciśnieniowych należy wykonać izolacje przewodów za
pomocą otulin z polietylenu np. firmy Thermaflex. Przewody inst. wody zimnej należy zaizolować izolacja o
grubości 9mm, przewody ciepłej wody i cyrkulacyjne zabezpieczyć izolacja o grubości 20 mm. Przewody
prowadzone w bruzdach odpowiednio 6 i 13mm z płaszczem ochronnym. Rury prowadzone w bruzdach
ścian zewnętrznych należy dodatkowo zaizolować połową izolacji lub styropianem gr. 20mm od strony
przegrody zimnej.
1.8.5.
ZESTAWIENIE MATERIAŁÓW.
Tabela nr 8. Zestawienie rurociągów
TYP / PRODUCENT
Rury jednorodne z polipropylenu typ 3 PN 20, Tmax = 80 °C, Pmax =
DN
ILOŚĆ
16×2.0
540 mb.
20×2.0
200 mb.
26×3.0
140 mb.
32×3.0
135 mb.
43×3.5
95 mb.
50×4.0
55 mb.
0.6 MPa dla T = 80 °C, Pmax = 1.0 MPa dla T = 60 °C . WAVIN
Rury stalowe ocynkowane ze szwem gwintowane
15
45 mb.
20
30 mb.
25
35 mb.
32
85 mb.
40
50 mb.
50
10 mb.
65
30 mb.
Tabela nr 9. Zestawienie zaworów regulacyjnych
TYP / PRODUCENT
Symbol: ALWA KOMBI 4 40-65
DN
Producent:
ILOŚĆ
HONEYWELL
Zawór termostatyczny do cyrkulacji CWU z nastawą wstępna i gwintem wewnętrznym
Alwa-Kombi-4 typ V 1810 Y z nasadką termiczną 40-65°C.
Symbol: Zawór kulowy
15
7
15
70
20
30
25
11
32
8
40
4
15
125
Producent: VALVEX
Zawór kulowy odcinający
Maks. temp. 130 °C (DN 15 - 32) i 110 °C (DN 40 - 5 0), maks. ciśnienie 16 bar,
Producent: VALVEX
Producent: VALVEX
Producent: VALVEX
Producent: VALVEX
Symbol: ZO1/4
Producent: VALVEX
Zawór kulowy ćwierć obrotowy
Tabela nr 10. Zestawienie armatury
TYP / PRODUCENT
Bateria czerpalna natryskowa z ręcznym natryskiem, DN 15 mm
Bateria czerpalna stojąca z ruchomą wylewką zlewozmywakowa, DN 15 mm
Bateria czerpalna stojąca umywalkowa, DN 15 mm
DN
ILOŚĆ
15
5 szt.
15
8 szt.
15
33 szt.
20 szt.
Miska ustępowa
8 szt.
Pisuar ścienny
33 szt.
Umywalka
Zawór czerpalny ze złączką do węża, DN 15 mm
Zawór spłukujący dla pisuarów, DN 15 mm
Zlewozmywak jednokomorowy
Zlewozmywak dwukomorowy
15
35 szt.
15
8 szt.
4 szt.
4 szt.
1.9. INSTALACJA KANALIZACJI SANITARNEJ.
1.9.1.
ZAŁOŻENIA PROJEKTOWE.
Instalacje wodno-kanalizacyjne zostały zaprojektowane zgodnie z Polskimi normami a w szczególnści z PN92/B-01706, PN-92/B-01707 oraz odpowiadającymi normami europejskimi.
1.9.2.
KANALIZACJA SANITARNA.
Ścieki socjalno-bytowe z łazienek i kuchni w budynku odprowadzane będą grawitacyjnie do pionów. Ścieki z
kuchni przed oprowadzeniem do zewnętrznej kanalizacji przepływać będą przez separator tłuszczy do
zabudowy wewnątrzbudynkowej firmy SEPARATOR SERVICE model STG 021. Nie stosuje się łapacza
piasku, ponieważ do kuchni dostarczane są gotowe półprodukty.
Na przewodzie grawitacyjnym przed włączeniem ścieków do kanalizacji umieszczony zostanie zawór
zwrotny dwuklapowy f. KESSEL typ STAUFIX 150, którego zadaniem będzie zabezpieczenie instalacji
kanalizacji sanitarnej przed zalaniem.
Grawitacyjne przewody poziome na kondygnacji podziemnej – 2 przewidziano z rur kanalizacyjnych firmy
GEBERIT typ PE-HD, piony i rozprowadzenia instalacji w lokalach w części nadziemnej przewidziano z rur
PCV NISKOSZUMOWYCH f. POLIPLAST dodatkowo zaizolowanych pięcioma centymetrami wełny
mineralnej. Piony wyposażone będą w odpowietrzenia wyprowadzone nad dach oraz szczelne rewizje.
Podejścia do przyborów z rur PVC prowadzone po ścianach w obudowie lub w warstwach posadzkowych.
Piony będą wyprowadzone ponad dach i zakończone wywiewkami. U podstawy pionów będą zainstalowane
rewizje oraz zaślepione trójniki do wykorzystania w przyszłości przez najemców.
W projekcie zaprojektowano wpusty podłogowe firmy VIEGA typ 557.171 z poziomym odpływem.
1.9.3.
OPRÓŻNIANIE SEPARATORA TŁUSZCZU.
Odpady tłuszczowe, które gromadzą się w separatorze, klasyfikowane są jako odpady niebezpieczne - kod
19 08 10* (Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 27.09.2001 w sprawie katalogu odpadów DzU Nr
112 poz. 126). Firma Separator Service zapewnia profesjonalny odbiór i utylizację tych odpadów.
Częstotliwość czyszczenia uzależniona jest od obciążenia separatora, przy czym serwis należy wykonywać
nie rzadziej niż raz na 1 - 2 miesiące. Dno separatora jest ukształtowane ze spadkiem w stronę wlotu, gdzie
znajduje się dodatkowa rura do okresowego opróżniania separatora. Rura opróżniająca zakończona jest
kroćcem kołnierzowym. Do niego należy podłączyć instalację opróżniającą, którą wyprowadzamy w miejsce
dostępne dla samochodu serwisowego. Średnica rury Dn80. Całą instalację do opróżniania separatora
wykonać z rur stalowych ocynkowanych i wyprowadzić w miejsce dostępne dla samochodu serwisowego
wyposażonego w agregat pompowy do przetłaczania ścieków.
1.10. INSTALACJA P.POŻ.
1.10.1. ZAŁOŻENIA PROJEKTOWE.
Budynek został podzielony na strefy pożarowe. Zgodnie z paragrafem 210 Dz. Ustaw nr 75 część budynku
wydzielona ścianami oddzielenia pożarowego w pionie – od fundamentu do przekrycia dachu – mogą być
traktowane jako odrębne budynki. Po ustaleniach z Rzeczoznawcą ds. p.poż. zastosowano zapis wyżej
wymienionego paragrafu. Łącznie w całym budynku zaprojektowano dziesięć hydrantów wewnętrznych
wnękowych HP25 z wężem półsztywnym HW-25 W-30 ”UN” z gaśnicą.
1.10.2. ZESTAW HYDROFOROWY.
Zestaw hydroforowy typ CO-2 MHI 406/ER-EB umieszczono w wydzielonym pomieszczeniu na kondygnacji
-1. Zestaw będzie się składał z pomp pionowych, wirowych, wielostopniowych, wysokosprawnych produkcji
firmy WILO. Układ jednosekcyjny – 4 pompowy.
Wydajność zestawu: Q= 2 l/s, H=5bar
Pompy zamontowane będą na ramie wykonanej ze stali kwasoodpornej, masa całego układu za pomocą
wibroizolatorów przenosić się będzie na posadzkę pomieszczenia. Na wszystkich połączeniach instalacji z
zestawem hydroforowym należy zastosować łączniki amortyzacyjne.
Zasilanie energetyczne 3*400V 50Hz.
Pompy zapewnią wymagane ciśnienie w najbardziej niekorzystnie położonych hydrantach,
przy największym poborze wody. Zestaw hydroforowy będzie wyposażony w układ pomiarowy składający
się z ciśnieniomierza, przepływomierza i zaworu regulacyjnego, umożliwiający okresową kontrolę jego
parametrów pracy. Źródła energii dla zestawu powinny spełniać wymagania określone w Polskiej Normie
dotyczącej urządzeń tryskaczowych. Zasilanie pomp z sieci elektroenergetycznej będzie zapewnione za
pomocą obwodu niezależnego od innych obwodów w obiekcie, spełniającego wymagania dla instalacji
bezpieczeństwa, określone w Polskiej Normie dotyczącej instalacji elektrycznych w obiektach budowlanych.
1.10.3. INSTALACJA HYDRANTOWA WEWNĘTRZNA.
W budynku wymagana jest instalacja wodociągowa przeciwpożarowa posiadająca następujące rodzaje
punktów poboru wody do celów przeciwpożarowych, z zasilaniem zapewnionym, przez co najmniej 1
godzinę:
1) hydrant wewnętrzny HP25 z wężem półsztywnym HW-25 W-30 ”UN” z gaśnicą na każdej kondygnacji.
Hydranty są umieszczane przy drogach komunikacji ogólnej na wysokości 1,35 m od poziomu podłogi.
Minimalna wydajność poboru wody mierzona na wylocie prądownicy powinna wynosić:
1) dla hydrantu 25: 1,0 dm3/s;
Ciśnienie na zaworze hydrantowym hydrantu wewnętrznego powinno zapewniać wymaganą wydajność dla
danego rodzaju hydrantu wewnętrznego, z uwzględnieniem zastosowanej średnicy dyszy prądownicy.
Ciśnienie na zaworze 25, położonym najniekorzystniej ze względu na wysokość i opory hydrauliczne, dla
wymaganej wydajności, nie powinno być mniejsze niż 0,2 MPa. Maksymalne ciśnienie robocze w instalacji
wodociągowej przeciwpożarowej nie powinno przekraczać 1,2 MPa, przy czym na zaworze 25 i zaworach
odcinających hydrantów 25 nie powinno przekraczać 0,7 MPa. Instalacja wodociągowa przeciwpożarowa
zapewni możliwość jednoczesnego poboru wody na jednej kondygnacji budynku lub w jednej strefie
pożarowej z dwóch sąsiednich hydrantów wewnętrznych.
1.10.4. ZAWÓR ELEKTROMAGNETYCZNY P.POŻ.
Obowiązujące obecnie przepisy o ochronie przeciwpożarowej nakazują zastosowanie zaworów
odcinających dopływ wody użytkowej w przypadku pożaru tak, aby zapewnić możliwie jak największe
ciśnienie wody w instalacji hydrantowej (przeciwpożarowej), w przypadku gdy w wewnętrznej instalacji wody
zimnej zastosowane są rury mogące ulec zniszczeniu w czasie pożaru (stopieniu). W związku z tym, że na
kondygnacjach powyżej poziomu -2 zastosowano rury wielowarstwowe należy zastosować zawór
elektromagnetyczny p.poż. celem zabezpieczenia instalacji p.poż. przed niekontrolowanym wypływem wody
w czasie pożaru.
Zaprojektowano zawór normalnie otwarty firmy VALMARK Sp. z o.o. typ EV220B65CI DN65 wraz z cewką
magnetyczną typu BE typ BE230AS oraz presostatem typ KPI35.
Presostat mierzy ciśnienie w instalacji hydrantowej a zamknięcie zaworu następuje automatycznie w
momencie wykrycia spadku ciśnienia w instalacji przeciwpożarowej
1.11. INSTALACJA GAZU.
Budynek zasilany będzie w miejski gaz GZ-50 z zewnętrznej sieci miejskiej projektowanym przyłączem
gazowym (wg. odrębnego opracowania). Pomiar zużycia gazu odbywać się będzie za pomocą gazomierza
miechowego zlokalizowanego w stalowej szafce umieszczonej na ścianie budynku. W skrzynce znajdować
się będzie również reduktor razem z głównym zaworem odcinającym.
Średnica projektowanego przewodu – dn 100.
Rozwiązanie techniczne prowadzenia przewodów instalacji gazowej powinno umożliwiać
samokompensację wydłużeń cieplnych oraz eliminować ewentualne odkształcenia instalacji, wywołane
deformacją lub osiadaniem budynku. Poziome odcinki instalacji gazowych powinny być usytuowane w
odległości co najmniej 0,1 m powyżej innych przewodów instalacyjnych (elektrycznych i urządzeń
iskrzących). Przewody instalacji gazowej krzyżujące się z innymi przewodami instalacyjnymi powinny być
od nich oddalone co najmniej o 0,02 m. Przewody gazowe z rur stalowych po wykonaniu próby
szczelności, powinny być zabezpieczone przed korozją. Przewody instalacji gazowej przechodzące przez
ściany konstrukcyjne powinny być, na całej długości tego przejścia, prowadzone w rurach osłonowych, a
przez inne przegrody w luźnych otworach z uszczelnieniem. Uchwyty służące do mocowania przewodów
instalacji gazowej muszą być wykonane z materiału ognioodpornego, przy czym odległość między tymi
uchwytami nie powinna być większa niż 3 m.
Armaturę odcinającą (kurki gazowe) oraz inne elementy wyposażenia instalacji gazowej należy sytuować
tak aby w sposób łatwy umożliwić do nich dostęp.
1.11.1. KONTROLA SZCZELNOŚCI PRZEWODÓW.
Przed próbą szczelności należy instalację gazową przedmuchać sprężonym powietrzem wolnym od
zanieczyszczeń, oleju lub gazem neutralnym, w celu usunięcia ewentualnych zanieczyszczeń i
sprawdzenia czy przewód nie jest zatkany.
Próbę szczelności instalacji gazowej powinien wykonywać uprawniony wykonawca, przy ciśnieniu 0,05
MPa, bez przyłączenia urządzeń gazowych za szczelnym zamknięciem końcówek rur i obserwacji
ciśnienia po ustabilizowaniu się temperatury; włączony manometr (zakres pomiarowy 0 – 0,06 MPa, klasa
dokładności 0,6) nie powinien wykazywać w przeciągu 0,5 godziny żadnego spadku ciśnienia.
Z próby szczelności należy sporządzić protokół szczelności. Główna próba szczelności musi być
wykonana jeszcze przed wykonaniem zabezpieczenia antykorozyjnego.
Po instalowaniu urządzeń gazowych, ale przed podłączeniem gazomierza, zaleca się przeprowadzenie
dodatkowej próby szczelności powietrzem o ciśnieniu dwukrotnie przekraczającym ciśnienie robocze, lecz
nie większym niż ciśnienie jakie może być dopuszczalne dla danego typu urządzenia gazowego.
Regulacja i sprawdzenie prawidłowości funkcjonowania urządzeń gazowych powinno być wykonane przez
pracownika posiadającego odpowiednie uprawnienia (np. przedstawiciel firmy produkującej gazowe kotły
grzewcze).
1.11.2. WYMAGANIA DLA MATERIAŁÓW.
Instalacje gazowe stalowe muszą odpowiadać warunkom określonym przez Rozporządzenie Ministra
Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 (z późniejszymi zmianami) w sprawie warunków technicznych, jakim
powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie. (Dz. U 2002, nr 75, poz. 690).
Rury i łączniki muszą spełniać normy:
PN - 74/H - 74200. Rury stalowe ze szwem, gwintowane
PN-79/H-74244. Rury stalowe czarne ze szwem wzdłużnym przewodowe i konstrukcyjne.
PN- 91/H-74240. Rury stalowe bez szwu ciągnione na zimno
PN - 76/H - 74392. Łączniki z żeliwa ciągliwego
PN-EN 1057: 1999 Miedź i stopy miedzi. Rury miedziane okrągłe bez szwu do wody i gazu stosowane w
instalacjach sanitarnych i gazowych.
PN-EN 1254:2002 Miedź i stopy miedzi - Łączniki instalacyjne.

OPIS TECHNICZNY

Transkrypt

Podobne dokumenty

Instalacja programu OKNA2000 v6

OPIS TECHNICZNY

Wszystkie ceny ustalane są podczas diagnozy problemu

46 Instalacja grzewcza i wentylacyjna

Karta produktu Czytnik linii papilarnych F10

Drukuj / PDF - Jot-Be Nieruchomości Sp. z oo

nazwa zamówienia - Ożarów Mazowiecki

Zobacz więcej - Mielno