SPECYFIKACJA TECHNICZNA DOSTAWA I MONTAŻ URZĄDZEŃ

Transkrypt

Modernizacja gospodarki osadowej pod kątem uciążliwości odorowych w oczyszczalni ścieków w Siemiatyczach
Specyfikacje Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych
ST-05 – Dostawa i montaż urządzeń
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
ST-05
DOSTAWA I MONTAŻ URZĄDZEŃ
Biuro Projektów Gospodarki Wodnej i Ściekowej „Biprowod-Warszawa” Sp. z o.o.
111
Spis treści
1. WSTĘP ............................................................................................................................... 114
1.1. Przedmiot Specyfikacji Technicznej ........................................................................ 114
1.2. Zakres stosowania ST .............................................................................................. 114
1.3. Zakres Robót objętych ST ........................................................................................ 114
1.4. Określenia podstawowe ........................................................................................... 114
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót ....................................................................... 115
2. Materiały – WYMAGANIA I STANDARDY ........................................................................ 115
2.1. Armatura .................................................................................................................... 115
2.1.1. Zasuwy nożowe ................................................................................................... 115
2.1.2. Armatura zwrotna ................................................................................................ 116
2.1.3. Zawory odcinające kulowe ................................................................................... 116
2.2. Komory WKF ............................................................................................................. 116
2.3. Mieszadła w WKF ...................................................................................................... 117
2.3.1. Mieszadła ............................................................................................................ 117
2.3.2. Pomiar temperatury pracy mieszadła ................................................................... 118
2.4. Pompy ........................................................................................................................ 118
2.4.1. Pompy wirowe do zabudowy suchej .................................................................... 118
2.5. Wymienniki ciepła ..................................................................................................... 118
2.6. Moduł kogeneracyjny ............................................................................................... 119
2.7. Kotły........................................................................................................................... 122
2.8. Instalacja biogazu ..................................................................................................... 123
2.8.1. Wyposażenie biogazu na WKF ............................................................................ 123
2.8.2. Odsiarczanie biogazu – ob. 38............................................................................. 124
2.8.3. Separator H2S - ob. 38.1 i 38.2 ............................................................................ 127
2.8.4. Węzeł tłoczny (Rozdzielnia biogazu) - ob. 39....................................................... 128
2.8.5. Pochodnia biogazu – ob. 40 ................................................................................ 129
3. SPRZĘT ............................................................................................................................. 130
4. TRANSPORT I SKŁADOWANIE ........................................................................................ 131
5. WYKONANIE ROBÓT........................................................................................................ 131
5.1. Wymagania ogólne ................................................................................................... 131
5.2. Urządzenia mechaniczne .......................................................................................... 131
5.3. Połączenia ................................................................................................................. 131
5.3.1. Połączenia spawane ............................................................................................ 131
5.3.2. Połączenia rozłączalne ........................................................................................ 132
5.4. Malowanie antykorozyjne ......................................................................................... 132
5.5. Narzędzia i środki konserwacji ................................................................................ 132
5.6. Części zamienne ....................................................................................................... 133
5.7. Utrzymywanie w ruchu oczyszczalni ....................................................................... 133
6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT ......................................................................................... 133
6.2. Badania jakości robót w czasie budowy ................................................................. 133
6.2.1. Badania i sprawdzenia Inżyniera ......................................................................... 133
6.2.2. Próby zaworów .................................................................................................... 134
6.2.3. Rozruch mechaniczny.......................................................................................... 134
6.2.4. Rozruch hydrauliczny .......................................................................................... 135
6.3. Rozruch technologiczny. Badania procesowe. ....................................................... 135
6.4. Eksploatacja wstępna. Próby eksploatacyjne. ........................................................ 137
7. OBMIAR ROBÓT ............................................................................................................... 137
112
8. oDBIÓR ROBÓT ................................................................................................................ 137
8.2. Warunki szczegółowe odbioru robót ....................................................................... 137
9. PODSTAWA PŁATNOŚCI ................................................................................................. 137
10.
PRZEPISY ZWIĄZANE .............................................................................................. 137
113
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot Specyfikacji Technicznej
Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej (ST-05) są wymagania dotyczące
wykonania i odbioru Robót w zakresie dostawy i montażu urządzeń, które zostaną
wykonane w związku z realizacją kontraktu pn. „Modernizacja gospodarki osadowej
pod kątem uciążliwości odorowych w oczyszczalni ścieków w Siemiatyczach” –
stanowiące zadanie 2 przedsięwzięcia pt. „Zapewnienie prawidłowej gospodarki wodno –
ściekowej na terenie miasta Siemiatycze”.
1.2. Zakres stosowania ST
Niniejsza specyfikacja techniczna (ST–05) jest stosowana jako dokument kontraktowy
przy zlecaniu i realizacji Robót wymienionych w punkcie 1.1.
Ustalenia zawarte w niniejszej ST obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające
na celu wykonanie wszystkich robót w zakresie dostawy i montażu głównych urządzeń
technologicznych przewidzianych do zainstalowania w niniejszym kontrakcie.
Ustalenia zawarte w niniejszej ST obejmują wymagania szczegółowe dla robót w zakresie
instalacji technologicznych ujętych w pkt.1.3.
1.3. Zakres Robót objętych ST
Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą prowadzenia robót w zakresie instalacji
technologicznych i obejmują Roboty wykonywane w obiektach. Są to roboty ujęte w
dokumentacji projektowej dla kontraktu pn. „Modernizacja gospodarki osadowej pod
kątem uciążliwości odorowych w oczyszczalni ścieków w Siemiatyczach” – Zadanie 2 .
Zestawienie projektów zamieszczono w ST-00 „Wymagania Ogólne”:
ZAKRES RZECZOWY ROBÓT OBJĘTYCH SPECYFIKACJĄ
Zakres Robót obejmuje nowoprojektowane obiekty fermentacji metanowej osadu
pościekowego wraz z odzyskiem i zagospodarowaniem biogazu. Specyfikacja dotyczy
wyposażenia w urządzenia technologiczne, armaturę, orurowanie.

Wydzielone komory fermentacyjne - ob. 35.1, 35.2;
 Budynek obsługi węzła fermentacji - ob. 36;
 Zbiornik gazu - ob. 37;
 Separatory zanieczyszczeń biogazu - ob. 38;
 Węzeł rozdzielczo pomiarowy - ob. 39;
 Pochodnia biogazu - ob. 40;
 Sieci międzyobiektowe.
1.4. Określenia podstawowe
Określenia i definicje w niniejszej ST są zgodne z Dokumentacją Projektową
oraz ST-00 „Wymagania Ogólne”.
114
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót oraz za ich zgodność z
Dokumentacją Projektową, ST i poleceniami Inżyniera Kontraktu. Ogólne wymagania
podano w ST-00 „Wymagania Ogólne”.
2. MATERIAŁY – WYMAGANIA I STANDARDY
Wszelkie nazwy własne produktów i materiałów przywołane w specyfikacji służą
ustaleniu pożądanego standardu wykonania i określenia właściwości i wymogów
technicznych założonych w dokumentacji technicznej dla projektowanych rozwiązań.
Dopuszcza się zamieszczenie rozwiązań w oparciu o produkty (wyroby) innych
producentów pod warunkiem zapewnienia tych samych właściwości technicznych, oraz
uzyskanie akceptacji Inżyniera.
Dla wszystkich urządzeń należy przyjąć minimalny okres użytkowania 80000 godzin
(klasa 5 wg PN-EN 12255 ).
2.1. Armatura
2.1.1. ZASUWY NOŻOWE
Wymagania ogólne
 Szczelność zasuw w obu kierunkach;
 Dolna część płyty noża sfazowana w celu utworzenia turbulencji medium, pod koniec
zamykania zasuwy wypłukuje ewentualne osady;
 Uszczelnienie obwodowe dolne wykonane w sposób eliminujące strefy martwe
(zalegania osadu);
 Uszczelnienie poprzeczne zasuwy – wargowe wewnątrz wypełnione sprasowaną masą
uszczelniającą, umożliwiające doszczelnienie podczas pracy zasuwy (bez potrzeby
demontażu zasuwy i odcięcia przepływu w rurociągu);
Materiały: korpus – żeliwo sferoidalne GGG40; nóż – 1.4301, 1.4571; wałek (wrzeciono) –
stal kwasoodporna;
Zasuwy nożowe z napędem elektromechanicznym odcinającym
 Napęd elektromechaniczny
ze zintegrowanym (własnym, fabrycznym) układem
sterowania taki jak Auma Matic lub inny równoważny typu otwórz/zamknij:
 sterowanie lokalne/zdalne, pozycja położenia zasuwy otwarta, zamknięta,
 zasilanie 3 fazowe 400 V, 50 Hz,
 grzałka do podgrzewania wewnętrznego,
 szczelność IP67,
 zabezpieczenie termiczne uzwojenia silnika,
 z możliwością obsługi ręcznej.
 Dostosowane do połączenia międzykołnierzowego PN 10;
Zasuwy nożowe z napędem elektromechanicznym sterującym
 Napęd elektromechaniczny
ze zintegrowanym (własnym, fabrycznym) układem
sterowania taki jak Auma Matic lub inny równoważny:
115
 sterowanie lokalne/zdalne, pozycja położenia zasuwy otwarta, zamknięta,
 zasilanie 3 fazowe 400 V, 50 Hz,
 grzałka do podgrzewania wewnętrznego,
 szczelność IP67,
 zabezpieczenie termiczne uzwojenia silnika,
 Dostosowane do połączenia międzykołnierzowego PN 10;
2.1.2. ARMATURA ZWROTNA
Zawory zwrotne kulowe
 Medium – ścieki komunalne i osady ze ścieków komunalnych;
 Wykonanie konstrukcyjno – materiałowe:
 przyłącza kołnierzowe PN 10,
 element zamykający: kula swobodnie poruszająca się w obudowie,
 możliwość czyszczenia bez konieczności demontowania zaworu na instalacji,
 korpus z żeliwa z ochronną powłoką antykorozyjną,
 kula pokryta gumą odporna na działanie olejów mineralnych i tłuszczów obecnych
w ściekach komunalnych;
2.1.3. ZAWORY ODCINAJĄCE KULOWE
 Medium – woda technologiczna (ścieki oczyszczone), osady
 Wykonanie konstrukcyjno materiałowe
 przyłącze gwintowane
 korpus i kula ze stali stopowej 1.4301 lub lepszej
 uszczelnienie pomiędzy kulą a korpusem (gniazda) z PTFE
 uszczelnienie
konserwacji
trzpienia
gwarantujące
pełną
szczelność,
nie
wymagające
 napęd ręczny dźwigniowy.
2.2. Komory WKF
Zadaniem komór fermentacyjnych jest zapewnienie przebiegu fermentacji metanowej
osadu pościekowego. Osad musi być intensywnie mieszany. Temperatura osadu max
40oC, gęstość 1,1 kg/m3, odczyn pH 2-11 ( w czasie rozruchu osad może mieć odczyn
kwaśny). Biogaz zawarty w osadzie i nad osadem zawiera siarkowodór w ilości do
3000 ppm.
1. Komora fermentacyjna o pojemności 2100 m3 w części stożkowej wykonana
będzie z żelbetu, natomiast część górna stożkowa oraz część cylindryczna powinny
być montowane z płyt stalowych zabezpieczanych fabrycznie przez obustronne
pokrycie szkłem kobaltowym wygrzewanym w temp 850oC.
Przedmiotem niniejszej ST-05 jest część stalowa komory. Wymagania dotyczące
klatki schodowej podano w ST-04.03.
2. W skład kompletnej dostawy wchodzi:

Część stalowa komory z dachem , komorą przelewową, wszystkimi
króćcami, mocowaniami rurociągów, włazami i izolacją termiczną.
116


Klatka schodowa wolnostojąca (za wyjątkiem fundamentów) wraz z
pomostem obsługowym na WKF
Instalacja odgromowa.
Ujęcie biogazu, bezpiecznik cieczowy, szkło wzierne i wycieraczka wchodzą w
zakres dostawy instalacji biogazu.
3. Komora fermentacyjna jest zbiornikiem ciśnieniowym (p>300 mm H2O)
przystosowanym również do pracy w warunkach podciśnienia (ok. 100 mm H2O )
(Automatyczne wyłączanie pomp przy przekroczeniu przewidywanego ciśnienia w
rurociągu tłocznym)
4. Konstrukcja komory musi być dostosowana do montażu mieszadła pompującego
w komorze tak pod względem wymiarowym jak i obciążeń.
5. Konstrukcja musi być obliczona na obciążenie wiatrem oraz obciążenie śniegiem
zgodnie z polskimi normami.
6. Minimalna grubość szkliwa od strony zewnętrznej WKF, od strony wewnętrznej
dostosowana do istniejących zagrożeń korozyjnych wewnątrz komory podanych
wyżej oraz czynników zewnętrznych.
7. Krawędzie paneli powinny być zaokrąglone i zabezpieczone masą uszczelniającą,
a masa uszczelniająca trwała i elastyczna.
8. Komory fermentacyjne, zbiorniki przelewowe oraz rurociągi powinny posiadać
izolację termiczną zapewniającą minimalizację strat ciepła Q≤0,35 W/m2. Komora
fermentacji i zbiornik przelewowy powinny być zaizolowane wspólną otuliną cieplną
by ciepło z WKF ogrzewało zbiornik przelewowy.
9. Należy przewidzieć mocowania (przesuwne i stałe) rurociągu biogazu do części
stalowej WKF
10. Gwarancja szczelnego połączenia części żelbetowej WKF z częścią stalową jest
stronie dostawcy części stalowej komory.
11. Klatka schodowa powinna być wykonana zgodnie z ST-14.
12. Izolacja termiczna powinna być wykonana z warstwy wełny mineralnej
zamocowanej jednostronnie na wzmocnionej siatką folii aluminiowej. Uszczelniona i
doklejona dookoła zbiornika dodatkowo zabezpieczona powinna być drutem
mocującym, opaskami stalowymi i aluminiową taśmą samoprzylepną. Na zewnątrz
warstwa izolująca powinna być obudowana blachą trapezową grubości min.
0,75mm przymocowaną za pomocą śrub nierdzewnych.
13. Po stronie Wykonawcy jest uzupełnienie dokumentacji wykonawczej w zakresie
wynikającym z danych technicznych dostarczonego wyposażenia zgodnie z
wytycznymi zawartymi w projektach budowlanym i wykonawczym.
14. Dopuszcza się wykonanie WKF w wersji żelbetowej pod warunkiem pozytywnego
zaopiniowania projektu komór (wykonanie projektu po stronie Wykonawcy Robót)
przez Wyko
2.3. Mieszadła w WKF
2.3.1. MIESZADŁA
Zadaniem mieszadła pompującego jest pełne wymieszanie osadu w komorze
fermentacyjnej oraz rozbijanie kożucha. Osad o uwodnieniu 94 – 97 % może zawierać
części wleczone oraz biogaz. Wydajność mieszadła ok. 1800 m3/h. Moc mieszadła
≤11 kW.

Wymiary mieszadła powinny być dostosowane do projektowanych komór.
117

Sposób pracy zapewnia możliwość przełączenia kierunku obrotów w prawo i w
lewo.

Zmiana kierunku obrotów - należy zagwarantować zatrzymanie wybiegu obrotów
wału za pomocą przekaźnika czasowego z nastawionym czasem blokady.
Przełączenie następuje po zwolnieniu blokady.

Czujnik poziomu smaru – następuje wskutek wyzwolenia przełącznika w pokrywie
pojemnika smarowego poprzez umieszczony w pojemniku pływak z rurką
prowadzącą.

Okablowanie – ze względu na ochronę przed wybuchem należy wykonać z
zastosowaniem dostarczonego „ bezpiecznego przekaźnika – bariery”.

Dostawa powinna obejmować również szafkę zasilająco-sterowniczą.
2.3.2. POMIAR TEMPERATURY PRACY MIESZADŁA
Dla zapewnienia transmisji temperatur łożysk (podczas pracy) powinny zostać
umieszczone w obszarze dolnej i górnej obudowy łożyska termometru oporowego przy
zakresie temperatur 0-200oC.
2.4. Pompy
2.4.1. POMPY WIROWE DO ZABUDOWY SUCHEJ
Zadaniem pomp będzie zapewnienie cyrkulacji osadu między komorami fermentacji
ob. 35 i wymiennikownią ob. 36.
Jednostopniowa pompa wirowa w wykonaniu poziomym do zabudowy suchej . Zabudowa
procesowa w instalacji z wirnikiem swobodnego przepływu.

Medium: osad fermentujący (z WKF) zawierający ok. 3-6 % części stałych (w tym
również wleczonych) oraz znaczną (zmienną) ilością biogazu

Gęstość
ρ = 1,1 kg/m3

Temperatura
T = 50 oC;

Wydajność
ok. Q = 23 l/s

Wysokość tłoczenia pomp
do 0,11 MPa;

Obroty pompy
n = 965 1/min;

Sprawność nie mniejsza niż
η = 50 %.
Wymagania konstrukcyjno-montażowe
-
korpus łożyskowy z wałem łożyskowanym w łożyskach kulkowych smarowanych
kąpielą olejową; zewnętrzny wskaźnik poziomu oleju;
-
układ wirujący pompy łatwo demontowalny;
-
obudowa pompy z półosiową spiralą;
-
wirnik roboczy w pełni cofnięty z obudowy z przejściem swobodnym zbliżonym
średnicy króćca tłocznego;
-
wirnik z łopatkami odciążającymi;
-
wał chroniony tuleją wymienną;
wał pompy uszczelniony od medium.
2.5. Wymienniki ciepła
-
Medium: osad fermentujący o zaw. 3 – 6 % s.m
118
-
Typ spiralny
-
Moc cieplna ok. 285 kW
-
Czynnik grzewczy woda 70/63oC
-
Temperatura osadu 35/38oC
2.6. Moduł kogeneracyjny
Dostawa obejmuje dwa moduły kogeneracyjne z generatorem synchronicznym
230/400 Vac, 50Hz z silnikiem w układzie R6 przeznaczonym do spalania biogazu.
Wymagania techniczne:
 generator montowany na silniku za pomocą połączeń kołnierzowych, za pomocą
sprzęgło elastyczne, z osłoną z otworem serwisowym umożliwiająca wymianę
elementów tłumiących wibracje bez konieczności demontażu silnika lub generatora,
 agregat połączony z ramą za pomocą elementów antywibracyjnych,
 moduł kogeneracyjny przeznaczony do pracy równoległej z siecią elektroenergetyczną
spełniający wymogi Instrukcji Ruchu i Eksploatacji Sieci Elektroenergetycznej Zał. Nr 3
– Wymagania dla jednostek wytwórczych,
 regulacja mocy w zakresie 50 % do 100 % mocy znamionowej,
 moduł kogeneracyjny w obudowie dźwiękochłonnej, wentylowanej, ograniczającej
emisje hałasu do 75 dB(A) w odległości 1 m.
Silnik i osprzęt:
-
Skrzynia korbowa z pojedynczymi głowicami cylindrów
Mokre tuleje cylindrowe
Sucha wkładka powietrza ze wskaźnikiem serwisowym
Podawanie gazu poprzez mieszalnik (zwężkę Venturiego)
Napędzana spalinami turbosprężarka
Układ chłodzenia mieszanki
Dwa filtry przeciwogniowe dla cylindrów
Izolowany kolektor spalin
Elektroniczny wysokonapięciowy kondensatorowy system zapłonowy
z jedną cewką zapłonową na cylinder
Elektroniczny regulator obrotów (regulujący prędkość obrotową i moc wyjściową)
z elektrycznym siłownikiem sterującym przepustnicą mieszanki gazowej
Automatyczny system uzupełniania oleju smarującego
Misa olejowa, zdejmowana bez podnoszenia silnika.
Moduł kogeneracji w układzie silnika R6
Parametry pracy ciągłej przy trybie pracy równoległej z siecią:
Moc znamionowa elektryczna ciągła:
min. 190 kW
Moc znamionowa cieplna ciągła ( temp. 90/70ºC):
min. 210 kW
Całkowita energia wejściowa :
max 500 kW
Sprawność produkcji energii elektrycznej:
min. 38%
Silnik
Dane techniczne:
Typ spalania
Zasada działania
Liczba cylindrów
Prędkość
Współczynnik kompresji
Średnie skuteczne ciśnienie
Zużycie przy pełnym obciążeniu
silnik gazowy z zapłonem iskrowym
silnik 4–suwowy turbo
6R
1500 obr./min.
13,5 : 1
 13,0 bar
119
(tolerancja 5%)
Zużycie gazu przyjmując
LHV = 6,5 kWh/m3
Zużycie oleju smarowego
 2,5 kWh/kWhmech
 7 7m3/h
 0,20 g/kWhmech
Generator
wyposażony w regulator o cechach.
 samoregulujący
 bezszczotkowy, synchroniczny, samowzbudny,
 z wewnętrzną wentylacją
 klasa izolacji H,
 wbudowany regulator napięcia i cos,
 poziom zakłóceń radiowych N,
 poziom harmonicznych (THDu<1,5%).
 zgodny z dyrektywą UE o EMC
Odprowadzenie gazów wylotowych:
Temperatura na wylocie spalin
Dopuszczalne podciśnienie w module
180 ºC,
25 mbar
Dopuszczalna emisja zanieczyszczeń:
Wartość emisji w stosunku do suchego wyrzutu gazu z 5% zawartością O2.
skład NOx (mierzony jako NO2):
< 500 mg/m3
skład CO:
< 1000 mg/m3
Dopuszczenia koncentracji zanieczyszczeń biogazu
Całkowita wielkość związków siarki
Siarkowodór H2S
Całkowita wielkość związków chloru (Cl)
Całkowita wielkość związków fluoru (F)
do 1200 mg/Nm3CH4
do 300 ppm
do 100 mg/Nm3CH4
do 50 mg/Nm3CH4
Linia gazowa
Linia gazowa spełniająca wymagania dyrektywy dla urządzeń gazowych 0/356/EWG.
 Filtr gazu
 Zabezpieczenie przeciw ogniowe
 Dwa zawory elektromagnetyczne (jeden podwójny)
 Urządzenie monitorujące szczelność zaworu
 Regulacja ciśnienia z docięciem zerowym
 Gazowy zawór regulacyjny dla kontroli lambda
 Elastyczne nierdzewne przyłącza stalowe
Jednostka sterująca modułem (bez wyłącznika mocy) połączona do modułem stanowi
element kompletnie okablowany posiadający następujące funkcje i składniki:


wszystkie elementy sterujące praca generatora maja być zabudowane w szafie
malowanej proszkowo, o stopniu ochrony IP 54, uziemionej z odpowiednimi
podejściami kablowymi,
moduł kontroli synchronizacji i zabezpieczeń do współpracy z siecią, realizujący
następujące funkcje zabezpieczeń (zgodne z IRiESE):
 pod- i nad czestotliwościowe
 pod- i nad napięciowe
 zwarciowe zwłoczne i bezzwłoczne
 wypadnięcia z synchronizmu
 technologiczne.
120












monitoring online: ciśnienia oleju, temperatury wody chłodzącej za silnikiem i za
wymiennikiem ciepła na spalinach, temperatury wody grzewczej, temperatura
wyrzucanego gazu w cylindrach, temperatura powietrza wlotowego, temperatury
mieszanki gazowej, temperatura uzwojeń generatora, prędkości obrotowej
generatora, pomiar cyfrowy ciśnienia wody grzewczej, granicy bezpiecznej
temperatury, poziomu oleju, ciśnienia gazu, szczelności zaworu gazowego
wyprowadzony na panel operatorski zamontowany w szafie sterowniczej modułu,
synchronizacja z siecią i monitorowanie pracy generatora,
regulacja mocy wyjściowej przy przekroczonej temperaturze powietrza wlotowego,
system regulacji lambda (składu mieszanki) w czasie rzeczywistym - od jakości
spalin,
kontrola temperatury wody grzewczej,
starowanie pomocniczymi napędami: pompy chłodzącej, zaworem trójdrogowym
obiegu agregatu, wentylatora chłodzenia modułu i żaluzjami na powietrzu
zewnętrznym oraz odzysku ciepła z powietrza wyrzutowego,
sterowanie urządzeniami wtryskującymi smar, regulacją prędkości, wtryskiem,
instalacją gazową, ładowarka baterii, startem,
panel sterujący z przycinkami start/stop, wyłącz awaryjny oraz panel LCD kolor na
elewacji szafy o wielkości minimum 14”, sygnalizującym w/w stan pracy, zakłóceń
statusów sygnałów, ustawień, parametrów,
przycisk dla bezpiecznego zatrzymania (awaryjnego)
automatyczna regulacja wyprzedzenia kąta zapłonu BTC.
możliwość zdalnego podglądu pracy zespołu kogeneracyjnego,
modem umożliwiający zdalny nadzór pracy urządzenia przez serwis dostawcy,
Interfejs dla przesyłu danych do układu sterowania (monitoringu) nadrzędnego
pozwalającym na monitorowanie następujących parametrów:






















napięcie (V),
częstotliwość generatora,
narastająco wyprodukowana energia elektryczna (MW)
prąd poszczególnych faz (A),
licznik czasu pracy (h),
liczba startów agregatu,
czas pracy pomiędzy serwisami,
cosφ,
wspólną temperaturę gazu wylotowego na wszystkich cylindrach (ºC),
temperatura wody układu chłodzenia we/wy (ºC),
temperatura wody chłodzącej przed wymiennikiem ciepła na spalinach (ºC),
temperatura mieszanki paliwa (ºC),
napięcie, pozycja regulacji lambda,
temperatura spalin (ºC),
ciśnienie oleju smarującego,
obroty silnika,
napięcie akumulatora,
ciśnienie wody układu chłodzenia (bar),
temperatura wewnątrz obudowy dźwiękochłonnej silnika (ºC),
temperatura przedziału sterowniczego (ºC),
meldunki robocze i awaryjne,
obecności napięcia sterującego.
Komin spalinowy agregatu prądotwórczego należy wykonać z elementów ze stali
nierdzewnej kwasoodpornej o średnicy Dw= 250 mm Hk=7,25 m w systemie
dwuściennym z izolacją cieplną. Podobnie czopuch – odcinek łączący agregat z kominem
Lc=2,9 m.
121
System kominowy dla agregatu /komin jak i czopuch/ muszą być dopuszczone do pracy w
nadciśnieniu Pr min=25 mbar.
Instalacja oleju smarnego silnika agregatu prądotwórczego wykonać zgodnie z wymogami
dostawcy modułu kogeneracyjnego.
Instalację oleju smarnego agregatu prądotwórczego należy wykonać jako bezciśnieniową
z rur miedzianych Dn=25 mm, rury łączone połączeniami lutowanymi.
Instalację stanowią:









Zbiornik olejowy dwuścienny o poj. V=1000 l szt.-2
Pompa olejowa do przepompowywania oleju szt.-2,
Wskaźnik przepływu oleju szt.-2,
Zawór odcinający z szybkozłączką szt.-6,
Zawór przelotowy kulowy Dn=25 mm szt.-12
Grzybek odpowietrzający Dn=40 mm szt.-2,
Korek wlewu paliwa Dn=50 mm szt.-2
Odpowietrzniki automatyczne Dn=15 mm szt.-6
Rury miedziane Dz=28x1,5 mm.
Układ zasilania biogazem dla każdego agregatu składający się z: - rurociągów biogazu w
budynku wykonanych ze stali co najmniej 1.4301, - licznika biogazu, - zaworu
ręcznego biogazu, - filtra biogazu, - systemu zabezpieczeń i regulacji ciśnienia biogazu
(zestawu zaworów elektromagnetycznych z czujnikami ciśnienia, regulator ciśnienia, itp.)
spełniająca wymagania dyrektywy dla urządzeń gazowych 90/356/EWG.
Średnicę rur biogazu dostosować do ciśnienia pracy zastosowanego agregatu. Instalacja
biogazu w agregatorowi zabezpieczona poprzez Aktywny System Bezpieczeństwa
Gazowego posiadającym atesty i dopuszczenia zgodne z dyrektywą ATEX.
2.7. Kotły
Należy zastosować kocioł wodny niskotemperaturowy trójciągowy o mocy 345kW,
przystosowany do spalania:
 Kocioł nr 1: biogazu i lekkiego oleju opałowego – palnik dwumediowy biogazowoolejowy (ciśnienie biogazu 20…50mbar) z kompletna ścieżka gazową w
wykonaniu bez metali kolorowych,
 Kocioł nr 2: lekkiego oleju opałowego
Dane techniczne kotłów wodnych
Znamionowa moc cieplna
345 kW
Znamionowe obciążenie cieplne:
373 kW
Dopuszczalne ciśnienie robocze:
4 bary
Opór po stronie spalin:
2,0 mbar
Wymiary całkowite:
Średnica komory spalania:
1880 x 1025x 1705 mm
585 mm
Długość komory spalania:
1325 mm
Pojemność wodna:
553l
Przyłącza:
wodne Dn 80 mm
zawór bezpieczeństwa R11/2
Parametry spalin:
Temperatura spalin
1650C
Masowe natężenie przepływu
122
spalin dla gazu ziemnego
– przy znamionowej mocy cieplnej
575 kg/h
– przy obciążeniu częściowym
345 kg/h
Przyłącze spalin:
250 mm
Sprawność znormalizowana:
Straty energii dyżurnej:
96%
0,25%.
2.8. Instalacja biogazu
W zakresie dostawy kompletnej instalacji biogazu wchodzą w poz. 2.6.1 do 2.6.6.
2.8.1. WYPOSAŻENIE BIOGAZU NA WKF
Na kopule Wydzielonych Komór Fermentacyjnych zostaną zlokalizowane m.in..
urządzenia do ujmowania biogazu, zabezpieczenia instalacji biogazu komór przed
nadmiernym nad lub podciśnieniem, a także do wizualnej kontroli wnętrza obiektu.
Bezpiecznik cieczowy
Dane ogólne
Bezpiecznik cieczowy jest stalowym elementem konstrukcyjnym mocowanym
bezpośrednio na przygotowanym wcześniej zamontowanym w stalowej kopule ZKF,
króćcu komory fermentacyjnej (kołnierz DN400, PN6). Bezpiecznik jest urządzeniem
służącym dla zabezpieczenia instalacji biogazu i komory fermentacyjnej przed
powstaniem nadmiernego pod – lub nadciśnienia.
Dane techniczne bezpiecznika
-
Ilość
2 szt.;
-
Kwasoodporna
1.4301;
-
Kołnierz połączeniowy
DN400 PN6;
-
Nadciśnienie zadziałania
ok. +330 mm H2O (3,3kPa);
-
Podciśnienie zadziałania
Wyposażenie
ok. –50 mm H2O (-0,5kPa);
kurki kulowe.
Wizjer DN400
Wizjer umożliwia wizualną kontrolę stanu wewnątrz komory fermentacyjnej . Jest
urządzeniem stalowym (stal kwasoodporna) wyposażonym w szkło wzierne oraz
wycieraczkę.
Dane ogólne i parametry techniczne wizjera:
-
Ilość
2 szt.;
-
Kołnierz przyłączeniowy
DN400 PN6;
-
Wyposażenie:
szkło wzierne, wycieraczka;
-
Materiał wziernika
stal kwasoodporna 1.4301.
Ujęcie biogazu ze zraszaniem piany i awaryjnym wychwytywaniem
Dane oraz funkcja technologiczna
Ujęcie biogazu jest stalowym konstrukcyjnym urządzeniem służącym do łatwego odbioru
biogazu z komory fermentacyjnej. Ujęcie wykonane jest w formie dzwonu o średnicy
DN400 mocowanego bezpośrednio do króćca komory fermentacyjnej kołnierzem o
średnicy DN400 i owierceniu zgodnym z PN6.
123
Ujęcie biogazu do sieci będzie wykonane poprzez króciec DN100 owiercony zgodnie z
PN6. Jednocześnie ujęcia biogazu wprowadzony króciec wydmuchowy (o średnicy DN50)
do kominka upustowego zakończonego kapturkiem. Zarówno króciec do sieci jak i
wydmuchowy będą wyposażone w przepustnice międzykołnierzowe z napędem ręcznym.
Ujecie biogazu będzie wyposażone w manowakuometr tarczowy poprzedzony zaworem
kulowym odcinającym.
Ujęciem zostanie ew. awaryjnie wynoszonej piany znad fermentującego osadu oraz
króciec detekcji piany. Ponadto system będzie wyposażony w wewnętrzną głowicę
zraszającą. W przypadku wykrycia piany z podłączeniem wodnym i odcięciem zaworem
automatycznym od strony dopływu wody.
Dane techniczne ujęcia biogazu:
-
Ilość:
2 szt.;
-
Materiał
stal kwasoodporna 1.4301;
-
Kołnierz połączeniowy
DN400 (do ZKF);
-
Króciec do sieci
DN100;
-
Owiercenie kołnierza
zgodnie z PN6.
Dodatkowe urządzenia pomiarowe przy WKF:
Czujnik ciśnienia, zlokalizowany na rurociągu biogazu z ujęcia do sieci na górze WKF.


Sztuk:
Zakres pomiarowy:
2;
-20.0 do 40.0 mbar;

Stopień ochrony:
IP65;

Sygnał wyjściowy:
4-20 mA;

Zasilanie:
10-30 V DC;

Wykonanie:
iskrobezpieczne;

Odporność wibracyjna:
4M5 wg DIN EN 60721-3

Materiał membrany:
Al2O3;


Max temp. biogazu:
Min. temp. otoczenia:
+ 100oC;
- 400C;

Max temp. otoczenia:
+ 850C.
Detektor piany, zlokalizowany na króćcu rezerwowym DN200 na dachowej płycie
centralnej WKF:
Pomiar przepływu, biogazu. Zlokalizowane na pionowych odcinkach rurociągów
odpływowych biogazu na ścianie bocznej WKF.
Inteligentny przepływomierz termiczny, wersja zanurzeniowa. Nie powoduje spadku
ciśnienia przy pomiarze.
Dane techniczne:
-
Sztuk:
Typ przepływomierza:
Certyfikaty/ dopuszczenia:
2
masowy;
ATEX Eex d (ia) IIC T4, II2 (1G)
2.8.2. ODSIARCZANIE BIOGAZU – OB. 38
Proces odsiarczania biogazu stosowany jest dla ochrony głównie urządzeń stalowych
m.in. dla palników kotłowni u generatora przed nadmierną korozyjnością.
124
Parametry technologiczne
Numer obiektu:
38.1 i 38.2;
Typ:
koszowy;
Liczba odsiarczalników :
2 szt.;
Średnica całkowita odsiarczalników:
Wysokość odsiarczalnika:
2,5 m;
~2,3 m;
Ilość siarkowodoru w dopływie:
1500 ppm (przewidywana)
Ilość siarkowodoru w odpływie:
<50 ppm;
Max przepływ biogazu:
Ciśnienie robocze:
100 m3/h (50 m3/h/sztukę);
ok. 20 mbar (2,0 kPa);
Ciśnienie maksymalne:
4,0 kPa;
Maksymalna strata ciśnienia:
5 mbar;
Temperatura pracy:
25oC;
Temperatura maksymalna:
60oC;
Wykonanie materiałowe:
stal kwasoodporna 1.4301;
Izolacja cieplna:
wełna mineralna 100 mm;
Materiał odsiarczający:
granulat Sulfax;
Oba reaktory odsiarczające powinny być wyposażone w parę manometrów tarczowych –
montowanych na rurociągach dopływu oraz odpływu biogazu. Manometry montowane na
króćcach z zaworami odcinającymi. Urządzenia w obudowie ze stali nierdzewnej o
zakresach pomiarowych: 0 do 40 mbar. Zbiornik biogazu - ob.37
Funkcja technologiczna
Biogaz z komór fermentacyjnych poprzez odsiarczalnię biogazu kierowany będzie do
niskociśnieniowego, dwupowłokowego zbiornika o pojemności ok. 950 m3.
System magazynowania biogazu (zbiornik wraz z urządzeniami towarzyszącymi) spełniał
będzie następujące funkcje:
 magazynowania nadmiaru biogazu w okresach wzrostu jego produkcji w komorach
fermentacyjnych;
 stabilizacji ciśnienia w sieci biogazu.
Dane techniczne oraz parametry technologiczne
 pojemność zbiornika:
ok. 950m3;
 ciśnienie robocze:
 ciśnienie maksymalne:
20 mbar;
25 mbar;
 max obciążenie śniegiem/wiatrem
130 kg/m2/150 km/h
 max temperatura gazu
+40oC
 max dopływ biogazu do zbiornika
100 m3/h
Charakterystyka techniczna zbiornika
W skład kompletnego systemu magazynowania biogazu powinny wchodzić , wymienione
poniżej elementy:
125
Powłoka (membrana) zewnętrzna.
Membrana zewnętrzna jest wykonana ze specjalnie wzmocnionego tworzywa, którego
głównym składnikiem jest tkanina poliestrowa obustronnie wzmocniona tworzywem PVC
oraz powlekana elastycznym lakierem akrylowym tak by membrana była odporna na
działanie warunków klimatyczno-atmosferycznych: promieni UV, wiatru, deszczu, pyłów,
mikroorganizmów oraz na ścieranie mechaniczne i działanie pleśni.
Kolor materiału membrany: wskazany biały.
Powłoka (membrana) wewnętrzna.
Membrana wewnętrzna wraz z denną, powinna być wykonana z tworzywa poliestrowego
oraz PVC powlekanego obustronnie lakierem akrylowym - co zwiększa jej mechaniczną
odporność na ścieranie tak by zwiększy i zapewnić całkowitą szczelność. Membrana
wewnętrzna powinna być wykonana fabrycznie jako jednorodny element poprzez
zastosowanie odpowiedniego typu spawania w wysokiej częstotliwości.
Powierzchnia szczytowa membrany zewnętrznej.
Na szczycie membrany zewnętrznej powinien być
montowany specjalny system
zwiększający dokładność i poprawność funkcjonowania systemu pomiaru wypełnienia
zbiornika.
Wziernik.
Membrana zewnętrzna powinna być zaopatrzona we wziernik. Sposób mocowania oraz
lokalizacja na zewnętrznej membranie pozwalają na swobodną wizualną analizę
położenia membrany magazynowej.
System mocujący membrany do fundamentu
Wszystkie mocujące elementy stalowe wykonane są ze stali kwasoodpornej.
Zainstalowane urządzenia technologiczne i AKPiA
Wentylatory mechaniczne powietrza, montowane na fundamencie przy
zbiorniku magazynowym biogazu.
Głównym zadaniem wentylatora jest utrzymanie stałego, właściwego napięcia
zewnętrznej powłoki, przy jednoczesnym zapewnieniu wymiany powietrzna w przestrzeni
pomiędzy membranami, oraz ciśnienia w zbiorniku biogazu na poziomie ~20 mbar.
Dane techniczne:

Sztuk:
1+1;


Wydajność:
Spręż:
~400 m3/h;
20 mbar;

Napięcie silnika:
400 V, 50 Hz;

Rodzaj wentylatora:
promieniowy;

Rodzaj pracy:
ciągła;

Napęd:
bezpośredni;

Wykonanie:
Ex.
Wentylator powietrza powinien być dostarczany w wykonaniu przeciwwybuchowym (Ex) –
praca w strefie zagrożenia wybuchem.
126
Bezpiecznik cieczowy biogazu, umieszczony na fundamencie w pobliżu
zbiornika biogazu – dla przestrzeni gazowej.
Zadaniem tego urządzenia jest zabezpieczenie zbiornika przed nadmiernym wzrostem
ciśnienia biogazu. Bezpiecznik cieczowy działa na zasadzie zamknięcia wodnego
(cieczowego), działając samoczynnie gdy ciśnienie przekroczy wartość 25mbar.
Bezpiecznik powinien być dostarczany wraz ze zbiornikiem jako kompletne urządzenie
wykonane ze stali kwasoodpornej, z wizjerem dla kontroli ilości płynu tworzącego
zamknięcie cieczowe.
Przepustnica regulacyjna powietrza, umieszczona na fundamencie przy zbiorniku
biogazu.
Przepustnica regulacyjna, powinna regulować samoczynnie ciśnienie pomiędzy
powłokami zbiornika oraz pozwala na wyprowadzenie nadmiaru powietrza gdy zbiornik
jest wypełniany biogazem. Urządzenie to stanowi również dodatkowy element
zabezpieczający przed powstaniem nadmiernego ciśnieniem powietrza w przestrzeni
międzypowłokowej.
Pomiar poziomu napełnienia, zlokalizowany na szczycie membrany zewnętrznej
(ochronnej) zbiornika magazynowego biogazu.
Pomiar napełnienia zbiornika biogazu powinien odbywać się za pomocą
ultradźwiękowego czujnika poziomu (sondy).
Czujnik ciśnienia, zlokalizowany na rurociągu biogazu do zbiornika biogazu – na
odejściu do bezpiecznika cieczowego zbiornika.
Lokalna szafa zasilająco-sterownicza powinna być zlokalizowana możliwie blisko
zbiornika lecz poza strefą zagrożoną wybuchem.
2.8.3.
SEPARATOR H2S - OB. 38.1 I 38.2
Wytwarzany w WKF gaz pofermentacyjny, powstający jako efekt rozkładu związków
organicznych, zawsze będzie zawierał pewną ilość siarkowodoru. Ilość ta zależy od
składu ścieków dopływających na oczyszczalnię. Zawarty w biogazie H2S może, w
obecności pary wodnej stwarzać agresywne środowisko wobec urządzeń stalowych –
m.in. dla palników kotłów. Dla ich ochrony przed nadmierną korozyjnością stosowany jest
proces odsiarczania biogazu.
 Numer obiektu:
38.1 i 38.2;
 Typ:
koszowy;
 Liczba odsiarczalników:
2 szt.;
 Ilość siarkowodoru w dopływie:
 Ilość siarkowodoru w odpływie:
1500 ppm (przewidywana);
< 200 ppm;
 Max przepływ biogazu:
100 m3/h (50 m3/h/sztukę)
 Ciśnienie robocze:
ok. 20 mbar (2,0 kPa);
 Ciśnienie maksymalne:
4,0 kPa;
 Maksymalna strata ciśnienia:
5 mbar;
 Temperatura pracy:
25oC;
 Temperatura maksymalna:
60oC;
 Wykonanie materiałowe:
stal kwasoodporna 1.4301
127
 Izolacja cieplna:
wełna mineralna 100 mm;
 Materiał odsiarczający:
granulat Sulfax 210.
Oba reaktory odsiarczające wyposażone w parę manometrów tarczowych – montowanych
na rurociągach dopływu oraz odpływu biogazu. Manometry montowane na króćcach z
zaworami odcinającymi ½”. Urządzenia w obudowie ze stali nierdzewnej o zakresach
pomiarowych: 0 do 40 mbar. Średnica min. tarczy manometru 10 cm.
2.8.4. WĘZEŁ TŁOCZNY (ROZDZIELNIA BIOGAZU) - OB. 39
Węzeł tłoczny biogazu przeznaczony jest do centralnej obsługi gospodarki gazowej przez
kontrolę parametrów. Ponadto powinien być miejscem zabudowy wentylatorów biogazu
podnoszących ciśnienie dla potrzeb odbiorników.
Węzeł jest wykonany w formie lekkiego izolowanego termicznie kontenera. Węzeł jest
wyposażony w otwory wentylacyjne dla wentylacji mechanicznej (wymuszonej).
Zasada działania
Węzeł rozdzielczo-pomiarowy biogazu powinien stanowić wydzielony obiekt
technologiczny obejmujący zestaw ciągów: pomiarowego, rozdzielczych i odcinających
przepływ biogazu wraz z osprzętem pomocniczym wchodzącym w skład instalacji węzła
tłocznego.
Biogaz, kierowany bezpośrednio z komór fermentacyjnych do zbiornika magazynowego,
odprowadzany będzie do węzła i poprzez układ rurociągów technologicznych oraz filtr
doprowadzany będzie do wentylatorów biogazu włączających go do punktów odbioru.
Ciśnienie będzie mierzone przy pomocy przetwornika ciśnienia.
Wentylatory biogazu zainstalowane będą na fundamentach wewnątrz węzła tłocznego.
Jeden jako rezerwa czynna.
-
Ilość:
2+1 szt.;
-
Typ:
odśrodkowy;
-
Wydajność nominalna
50 m3/h
-
Ciśnienie na ssaniu
ok. 16 mbar
-
Przyrost sprężu.
ok. 59 mbar (dla 50 m3/h)
-
Temperatury
Wykonanie Ex wentylatora
pracy 20oC, max 60oC;
Ex II 2/3 G T2
-
Medium tłoczne:
biogaz
-
Moc silnika
ok.1,1kW
-
Wykonanie Ex silnika
Eex e II T1-T3
Filtry biogazu, montowane na rurociągach ssawnych biogazu w węźle tłocznym:
-
Ilość
3 szt.;
-
Materiał filtracyjny
Materiał obudowy
mata polipropylenowa;
aluminium;
-
Średnica
DN80.
Przetworniki ciśnienia, montowane na rurociągu tłocznym i ssawnym wentylatorów
biogazu.
-
Ilość
2 szt.
128
-
Zakresy pomiarowe
0÷40 mbar oraz 0÷200 mbar;
-
Zasilanie
10÷20 mA;
-
Stopień ochrony
IP65;
-
Wykonanie
iskrobezpieczne;
Max temp. biogazu:
+100oC.
Przepustnice z napędem elektrycznym, montowane na rurociągach tłocznych biogazu w
węźle tłocznym.
- Ilość:
3 szt.;
- Materiał korpusu
żeliwo;
- Materiał dysku/trzpienia
stal k.o.;
- Tryb pracy
zamknij/otwórz;
- Napięcie zasilania
400 V;50 Hz, wyk. Ex
2.8.5. POCHODNIA BIOGAZU – OB. 40
Pochodnia biogazu przeznaczona jest do spalania nadmiaru produkowanego biogazu.
Zasada działania
Pochodnia biogazu powinna być urządzeniem w pełni automatycznym i nie wymagać – w
czasie eksploatacji ingerencji obsługi. Zapalenie pochodni, kontrola płomienia oraz
odcięcie dopływu biogazu powinno odbywać się automatycznie.
Należy zastosować pochodnię o dwustopniowym wydatku tj.:
-
Pierwszy stopień wydajności 50 m3/h;
-
Drugi stopień o wydajności 100 m3/h
Dane ogólne i informacje technologiczne pochodni biogazu:
-
Typ działania:
-
Wydajność
z ukrytym głównym płomieniem
- I stopień:
50 m3/h
- II stopień:
100 m3/h
-
Temp. biogazu maks.
35oC;
-
Ciśnienie robocze
~18 mbar;
-
Ciepło spalania
~750 kW;
-
Poziom hałasu
<65 db (A);
w odległości 15 m i wysokości 2 m
-
Temperatura spalania
800-900oC;
-
System ochrony :
IP54;
-
Zasilanie:
230,50 V/Hz;
-
Zapotrzebowanie mocy:
<1 kW
-
Całkowita wysokość pochodni
Króciec przyłączeniowy
ok.5 m;
DN65, PN16.
Wszystkie elementy konstrukcji pochodni mające kontakt z biogazem oraz konstrukcja
wsporcza dla pochodni powinny być wykonane ze stali kwasoodpornej.
129
Wyposażenie pochodni biogazu
Pochodnia
-
Elementy konstrukcyjne wykonane ze stali kwasoodpornej;
-
Komora spalania wykonana ze stali odpornej na działania wyższych temperatur dla
ukrytego płomienia;
-
Rurociąg dopływu biogazu wykonany ze stali kwasoodpornej;
-
Przepustnica główna ręczna DN65 – z napędem dźwigowym;
-
Zawór główny elektryczny – wolno otwierający/szybko zamykający się
-
Elektrozawór;
-
Przerywacz płomienia, zgodni z dyrektywami EU (Atex), obudowa ze stali, siatka
przerywacza ze stali kwasoodpornej;
-
Układ manometryczny dla ciśnienia palnika;
-
Dopływ powietrza naturalnym ciągiem;
-
Planik inżektorowy z dyszami gazowymi i rurą mieszającą;
-
Palni pilotujący z zaworem odcinającym ręcznym oraz elektrozaworem;
-
Elektrody zapłonowe z transformatorem;
-
Czujnik UV dla detekcji płomienia zgodnie z DVGW.
3. SPRZĘT
Warunki ogólne stosowania sprzętu podano w Specyfikacji Technicznej ST-00. Do
wykonania robót będących przedmiotem niniejszej ST stosować następujący, sprawny
technicznie i zaakceptowany przez Inżyniera sprzęt:
 elektronarzędzia ręczne: wiertarki, szlifierki, lutownice, piły tarczowe, wkrętarki itd.,
 zestaw narzędzi montersko-ślusarskich,
 zestaw do spawania acetylenowo –tlenowego,
 agregat spawalniczy elektryczny,
 półautomat spawalniczy 400 amper,
 agregat pompy do malowania,
 klucze dynamometryczne,
 wciągarka mechaniczna – elektryczna 1,6-3,2Mg,
 wciągarka mechaniczna – elektryczna 3,2-5,0Mg,
 giętarka do rur do Ø100,
 prostownica do rur,
 zgrzewarka do rur PE, PEHD,
 sprężarka.
Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje
niekorzystnego wpływu na jakość i środowisko wykonywanych robót.
Sprzęt używany do realizacji robót powinien być zgodny z ustaleniami ST, PZJ
oraz projektu organizacji robót, który uzyskał akceptację Inżyniera.
Wykonawca dostarczy Inżynierowi kopie dokumentów potwierdzających dopuszczenie
sprzętu do użytkowania zgodnie z jego przeznaczeniem.
130
4. TRANSPORT I SKŁADOWANIE
Warunki ogólne stosowania transportu podano w Specyfikacji Technicznej ST-00.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.1. Wymagania ogólne
Wykonawca jest zobowiązany (w granicach określonych Kontraktem) zrealizować i
ukończyć Roboty określone zgodnie z Kontraktem i poleceniami Inżyniera oraz do
usunięcia wszystkich wad.
5.2. Urządzenia mechaniczne
Armatura, urządzenia i maszyny powinny cechować się wysoką trwałością i
niezawodnością oraz posiadać odpowiednie atesty. Maszyny i urządzenia mechaniczne
muszą być przystosowane do pracy ciągłej(24 godziny na dobę) dla warunków
panujących na terenie oczyszczalni. Projektowana wymagana żywotność urządzeń mieści
się w przedziale 10 – 20 lat w zależności od rodzaju urządzenia.
Konstrukcje i rozwiązania zastosowanych napędów muszą być zgodne z wymaganiami
zawartymi w cz. elektrycznej i AKPiA
Maszyny i urządzenia, dla których czynnik roboczy nie jest obojętny chemicznie, powinny
być wykonane z odpowiednich materiałów nie ulegających działaniu tego czynnika, ani nie
tworzących z nim związków na drodze reakcji chemicznych. Na elementach wykonanych
z żeliwa lub stali węglowych winny być wykonane zabezpieczenia antykorozyjne w postaci
powłok epoksydowych. Owiercenie przyłączy ogólnie 10 bar lub inne w zależności od
przeznaczenia, wymagań technologicznych, średnic przyłącza itp.
Maszyny i urządzenia powinny być dostarczone wraz z odpowiednią dokumentacją
(DTR). Montaż urządzeń powinien się odbywać według wskazań zawartych w DTR lub
DMR. Montaż niektórych urządzeń (turbodmuchawy, zgarniacze, duże pompy) powinien
się odbywać pod nadzorem przedstawiciela producenta lub nawet przez jego
wyspecjalizowany zespół. Do przykrycia mechanizmów napędowych powinny być
dostarczone i zamontowane w czasie montażu odpowiednie osłony.
Wszystkie części wirujące i poruszające się ruchem posuwistym, pasy napędowe itp.
powinny być bezpiecznie osłonięte i zaaprobowane przez Inżyniera, aby zapewnić
całkowite bezpieczeństwo personelu zajmującego się konserwacją i eksploatacją.
Wszystkie osłony powinny być łatwo zdejmowalne dla umożliwienia dostępu do
urządzenia bez potrzeby uprzedniego demontażu głównych części urządzenia.
Urządzenia powinny być montowane zgodnie z instrukcjami producentów i pod ich
nadzorem.
5.3. Połączenia
5.3.1. POŁĄCZENIA SPAWANE
Każde spawanie będzie wykonywane
przez wykwalifikowanych spawaczy
doświadczonych w poszczególnych typach spawania. Wykonawca jest odpowiedzialny za
zapewnienie, że wszyscy spawacze mają odpowiednie kwalifikacje do wykonywania
wymaganych prac spawalniczych.
Wykonawca powinien prowadzić, do wglądu przez Inżyniera, zapis procedur
spawalniczych i prób kwalifikacyjnych spawaczy dla wykonanych testów. Wszystkie prace
spawalnicze powinny być prowadzone zgodnie z odpowiednimi Polskimi Normami.
Wykonawca w porozumieniu z Inżynierem przeprowadzi kontrolę radiograficzną 10%
wykonanych konstrukcyjnych złączy spawalniczych.
131
Złącza spawane, które poddane zostały obróbce cieplnej po spawaniu, pracują w zakresie
temperatur pełzania, narażone są na działanie korozji naprężeniowej lub obciążeń
zmęczeniowych, powinny być badane metodą radiograficzną lub ultradźwiękową w 100%.
5.3.2. POŁĄCZENIA ROZŁĄCZALNE
Do połączeń rurociągów z określoną armaturą należy stosować kołnierze wg wymagań
określonych w warunkach montażu armatury.
Do połączeń rurociągów współpracujących z urządzeniami lub armaturą, śruby łączące
ich elementy składowe powinny być wykonane w klasie średnio-dokładnej ze stali 1.4301.
Rodzaje i wymiary stosowanych śrub, nakrętek, podkładek muszą odpowiadać warunkom
zawartym w PN. Wszystkie nakrętki i śruby zaopatrzone zostaną w odpowiednie
podkładki.
Stosowane uszczelnienia muszą być bezazbestowe, dostosowane do parametrów
(ciśnienie, temperatura, czynnik roboczy) oraz muszą być dostarczone z odpowiednimi
świadectwami jakości.
W połączeniach rurociągów, w określonych miejscach przez projektanta, należy także
przewidzieć połączenia elastyczne (wydłużalniki montażowe i termiczne) dostosowane do
parametrów pracy rurociągu, które muszą być dostarczone z odpowiednimi świadectwami
jakości. Kołnierze rurociągów wykonanych ze stali 1.4301 powinny być wykonane ze stali
1.4541.
5.4. Malowanie antykorozyjne
Maszyny i urządzenia, które są przedmiotem kompletnych dostaw muszą być
zabezpieczone antykorozyjnie przez ich wytwórców zgodnie z wymaganiami
technologicznymi. Powierzchnia wszystkich dodatkowych elementów stalowych winna być
zabezpieczona antykorozyjnie albo poprzez cynkowanie lub malowanie na terenie
budowy. Rodzaj malowania zależy od umiejscowienia i warunków technologicznych i
został podany w odnośnych projektach wykonawczych.
Powierzchnia stali przed malowaniem powinna zostać doprowadzona do IIº czystości, po
oczyszczeniu zgodnie z PN-70/B-97051 i PN-70/B-97052 powinna być pokryta dwukrotnie
farbą gruntującą a następnie 2 razy farbą nawierzchniową zgodnie z wymaganiami ST –
04.06 Roboty malarskie.
5.5. Narzędzia i środki konserwacji
Wykonawca dostarczy zamykane metalowe skrzynki zawierające dwa komplety kluczy z
polerowanej stali, jeden zestaw kluczy płaskich otwartych, drugi – kluczy oczkowych
pasujących do wszystkich śrub zamontowanych w instalacjach (także śrub rozporowych i
dwuzłączek). Skrzynki powinny także zawierać inne nietypowe narzędzia służące do
obsługi urządzeń, włącznie z 3 szt. pistoletów ciśnieniowych do nakładania wszystkich
typów substancji smarujących.
Narzędzia nietypowe: dwa zestawy ściągaczy wszystkich typów panewek i łożysk i
narzędzi do montażu nowych łożysk i panewek, trzy zestawy śrubokrętów do wszystkich
typów wkrętów użytych w instalacjach. Wymagane są także trzy zestawy narzędzi
standardowych.
Urządzenia należy zaopatrzyć w zalecane smary i oleje w ilości niezbędnej do obsługi
urządzeń przez okres co najmniej jednego roku. Nie zwalnia to Wykonawcy z obowiązku
upewnienia się przed uruchomieniem instalacji , że wszelkie smary i oleje zostały
nałożone we wszystkich wymaganych miejscach. Wykonawca upewni się, że wszystkie
smary, oleje i ich odpowiedniki są dostępne na polskim rynku.
132
5.6. Części zamienne
Wykonawca sporządzi w podziale na urządzenia listę części zamiennych i szybko
zużywających się. Zestawienie będzie obejmować, opis, ilość tych części, które w opinii
Wykonawcy powinny nieprzerwanie znajdować się na zapasie.
Części zamienne zostaną zapakowane i opieczętowane w oddzielnych skrzyniach i
zabezpieczone przed uszkodzeniem i korozją na czas długiego przechowywania. Każda
skrzynia zostanie czytelnie oznakowana (pod kątem zawartości) w języku polskim.
Całkowita ilość części zamiennych, zaproponowana przez Oferenta powinna być zawarta
w Cenie Ofertowej.
5.7. Utrzymywanie w ruchu oczyszczalni
Wykonawca będzie współpracował z personelem eksploatacyjnym oczyszczalni ścieków
za pośrednictwem Inżyniera, aby zapewnić ciągłe funkcjonowanie OŚ. Wykonawca
zapewni także przez cały czas bezpieczny dostęp do wszystkich części oczyszczalni
personelowi obsługi.
Tam, gdzie potrzebne jest podłączenie się do istniejących instalacji i sieci ÓŚ,
Wykonawca uzgodni z 14-dniowym wyprzedzeniem swój program i metody pracy z
personelem eksploatacyjnym za pośrednictwem Inżyniera.
Rozbiórka lub usuwanie istniejących sieci i instalacji będących w eksploatacji nie jest
dopuszczalne do czasu zastąpienia lub wprowadzenia tymczasowej alternatywnej
jednostki, rurociągu lub instalacji do pomyślnej eksploatacji.
Żadne roboty tymczasowe ani trwałe, które będą miały wpływ na normalny tryb
eksploatacji istniejących urządzeń, nie będą rozpoczynane przed wcześniejszym
uzgodnieniem i uzyskaniem akceptacji od Inżyniera.
Wymagana jest ciągła eksploatacja oczyszczalni, gdyby Wykonawca uszkodził
jakąkolwiek część zakładu, co zagrażałoby realizacji tego wymogu, niezwłocznie usunie
on takie uszkodzenia na własny koszt. Jeżeli Wykonawca nie usunie wszelkich uszkodzeń
w ciągu 24 godzin, Zamawiający spowoduje wykonanie takich napraw obciążając ich
kosztami Wykonawcę.
6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w Specyfikacji Technicznej ST-00.
6.2. Badania jakości robót w czasie budowy
Wykonawca przeprowadzi próby szczelności i stabilności wszystkich rurociągów i
instalacji rurowych w ramach wykonywania prób szczelności sieci technologicznych.
Wszystkie próby powinny być przeprowadzone w obecności Inżyniera. Wykonawca
powiadomi Inżyniera lub jego przedstawiciela o zamiarze przeprowadzenia próby na co
najmniej trzy dni robocze wcześniej.
Wykonawca dostarczy wszystkie potrzebne maszyny i wyposażenie, łącznie z rozpórkami
i blokami oporowymi, które mogą być potrzebne do efektywnego zbadania rurociągów
przy podanych wartościach ciśnienia, i będzie odpowiedzialny za dostawę, a następnie
odprowadzenie całej wody potrzebnej do prób.
Wykonawca będzie odpowiedzialny za szczelność rurociągów przy odpowiednich
ciśnieniach próbnych i na swój koszt usunie wszelkie napotkane trudności, niezależnie od
ich przyczyny.
6.2.1. BADANIA I SPRAWDZENIA INŻYNIERA
133
Inżynier w trakcie robot zbada i sprawdzi:
 połączenie przewodów z armaturą, wykonanie izolacji przewodów, płukanie i
szczelność przewodów,
 obiekty na trasie rurociągów,
 armaturę i wyposażenie,
 oznakowanie przewodów i armatury.
W przypadku badań lub próby zakończonej wynikiem niezadowalającym Wykonawca na
własny koszt wymieni wadliwe rury, nieszczelności lub w inny sposób naprawi wadliwe
roboty. Po wykonaniu takich napraw rurociąg zostanie ponownie oczyszczony i zbadany,
aż uzyska aprobatę Inżyniera
6.2.2. PRÓBY ZAWORÓW
Wszystkie zawory sterowane elektrycznie powinny być zbadane przy użyciu
odpowiednich siłowników. Takie badanie ma wykazać ich płynne, bezawaryjne działanie
między położeniem całkowicie otwartym i całkowicie zamkniętym.
Wykonawca dostarczy certyfikaty badań wszystkich materiałów głównych części
zaworów, w tym korpusów, zastawek, tarcz, trzpieni i gniazd.
Poniższą próbę wodną całkowicie zamontowanego zaworu należy przeprowadzić
w obecności Inżyniera zgodnie z normą ISO 5208:
 Korpus – ciśnienie do 1,5 ciśnienia nominalnego zaworu.
 Próba gniazda na otwartym końcu pod ciśnieniem nominalnym zaworu. Zawory
odcinające należy zbadać w obydwu kierunkach. Wyciek nie powinien przekraczać
wartości podanych w odpowiednich normach i szczegółowych specyfikacjach.
6.2.3. ROZRUCH MECHANICZNY.
Warunkiem przystąpienia do rozruchu jest odbiór wstępny obiektu potwierdzony
protokółem.
Wykonawca przedstawi Inżynierowi do zatwierdzenia projekt rozruchu. Sam rozruch
powinien być prowadzony przez powołaną w tym celu specjalistyczną Grupę Rozruchową.
W skład grupy powinien wchodzić:

kierownik grupy rozruchowej,

przedstawiciele Producenta instalacji termicznego przekształcania osadu,

przedstawiciele Wykonawcy,

personel przewidziany do eksploatacji obiektu,

projektanci,

w miarę potrzeby specjaliści od ochrony pożarowej, BHP, przedstawiciel PIOŚ, UDT.
Faza I - Prace przygotowawcze do rozruchu.
Zakres prac i czynności:
•
Zapoznanie się z dokumentacją wykonawczą, rozruchową i DTR maszyn i urządzeń.
•
Stwierdzenie czy obiekt nadaje się do przeprowadzenia rozruchu:
 zostały zakończone roboty budowlano – montażowe,
 zostały wykonane z wynikiem pozytywnym odbiory techniczne (próby ciśnieniowe,
badania spalin),
134
 zastały usunięte usterki budowlano – montażowe mające wpływ na rozruch.
W/w stany muszą być potwierdzone przez protokóły i protokół odbioru
wstępnego.
•
Przeprowadzenia prób ruchu maszyn, urządzeń i armatury bez obciążenia pod kątem
ich działania i kierunku obrotów.
•
Sprawdzenie działania wszystkich elementów sterowania i sygnalizacji.
•
Sprawdzenie czy doprowadzone są wszystkie media i czy parametry są właściwe.
•
Kontrola smarowania urządzeń.
•
Sprawdzenie czystości instalacji i ewentualne przepłukanie rurociągów wodą.
•
Kontrola zamocowania barier ochronnych i pokryw włazów montażowych.
Faza II – rozruch mechaniczny
Po stwierdzeniu faktu ogólnej sprawności instalacji należy przeprowadzić rozruch
na medium zastępczym.
W tym okresie należy:
•
Sprawdzić szczelność instalacji.
•
Sprawdzić funkcjonowanie i wyskalowanie aparatury kontrolno – pomiarowej.
•
Skontrolować natężenie pobieranego prądu przez urządzenia pracujące pod
obciążeniem.
•
Usunąć wszelkie zauważone usterki.
Pozytywne przeprowadzenie powyższych czynności (potwierdzone sprawozdaniami i
protokołami) pozwala na zgłoszenie obiektu do odbioru końcowego.
6.2.4. ROZRUCH HYDRAULICZNY
Rozruch hydrauliczny stanowi 72 godzinny nieprzerwany i bezawaryjny ruch obiektu na
medium zastępczym.
Techniczne przeprowadzenie próby polegać będzie na włączeniu do ruchu całości
instalacji na 72 godziny, obserwowaniu jej pracy oraz kontroli pobieranego prądu i
pozostałych mediów. Bezawaryjna praca wszystkich urządzeń w tym czasie stanowi
dowód pozytywnego przeprowadzenia rozruchu hydraulicznego.
Po zakończeniu rozruchu mechanicznego i rozruchu hydraulicznego należy sporządzić:

sprawozdania z przeprowadzonych czynności i prac rozruchowych z tabelami
pomiarowymi pobieranych prądów i pozostałych mediów,

protokół zakończenia prac rozruchu mechanicznego i rozruchu hydraulicznego oraz
przekazania obiektu do rozruchu technologicznego.
Razem powyższe dokumenty stanowią załączniki do Odbiór ostatecznego Robót Ostatecznego Przejęcia Robót
6.3. Rozruch technologiczny. Badania procesowe.
Rozruch technologiczny prowadzony jest przez Grupę Rozruchową według projektu
rozruchu technologicznego, zatwierdzonego przez Inżyniera. W zależności od potrzeb
skład Grupy Rozruchowej może być zmieniony.
Rozruch technologiczny składa się z faz:
135
Faza I – Prace przygotowawcze do rozruchu.
•
Zapoznanie się z dokumentacją wykonawczą, projektem rozruchu i DTR maszyn i
urządzeń.
•
Zapoznanie załogi z instalacją, urządzeniami i stanowiskami pracy.
•
Zapoznanie załogi ze szczegółowymi warunkami p.poż. i BHP dla instalacji, urządzeń
i stanowisk pracy.
•
Przygotowanie formularzy dokumentacji rozruchowej.
•
Przygotowanie laboratorium do przewidywanego zakresu prac analitycznych.
•
Określenie miejsc poboru prób do kontroli analitycznej procesu.
•
Przygotowanie odbioru osadów odwodnionych ze stacji odwadniania, z możliwością
regulacji ilości podawania.
Faza II – Rozruch technologiczny.
•
•
Stopniowe wprowadzenie medium tj. osadu wstępnego i nadmiernego pozostawiając
ciepłą wodę z rozruchu hydraulicznego . Proces fermentacji należy zaszczepić
osadem dowiezionym z dobrze pracującej komory fermentacji w ilości właściwej do
instalacji .
W początkowym okresie proponuje się utrzymywać obciążenie na poziomie 50%
obciążenia nominalnego, a następnie systematycznie zwiększać obciążenie obiektu
do 100%.
Obserwacja pracy urządzeń pod obciążeniem wzrastającym do nominalnego.
•
Kontrola techniczna urządzeń, pomiary pobieranych prądów, kontrola temperatury,
ciśnienia itp.
•
Rejestracja danych technicznych i zauważonych nieprawidłowości.
•
Pobór prób i kontrola analityczna procesów.
•
Rejestracja wyników analiz i ich interpretacja.
•
Archiwizacja danych.
•
Określenie aktualnych parametrów procesu.
•
Sporządzenie sprawozdań z przebiegu prac rozruchowych.
Wykonawca powinien kontynuować fazę rozruchu technologicznego tak długo, aż
instalacja osiągnie wymagania określone w Gwarancjach. Wówczas Wykonawca
powiadomi Inżyniera o gotowości do przeprowadzenia Badań Procesowych.
Powiadomienie o zamiarze rozpoczęcia Badań powinno nastąpić 48 godzin przed ich
planowanym rozpoczęciem.
Badania procesowe.
Czas Badań Procesowych wynosi 14 dni. Wymaga się aby podczas badań:
•
Instalacja działała w sposób w pełni zautomatyzowany.
•
Obciążenie powinno być nie mniejsze niż 0,75 nominalnego.
•
Nie wystąpiły awarie podstawowych maszyn i urządzeń, a instalacja działała w sposób
nieprzerwany.
136
•
Nie wystąpiły przekroczenia w wymaganiach wynikających
Wymaganiach Zamawiającego i Gwarancjach Procesowych.
z
Przepisów,
Uwaga: ze względu na wymagania zawarte w punkt 5.8 – Utrzymanie w ruchu
oczyszczalni ścieków – dopuszcza się odstępstwa od powyższego przebiegu rozruchu.
Dotyczy to obiektów węzła oczyszczania biologicznego.
W związku z tym na wniosek Wykonawcy Inżynier może dopuścić skierowanie części
obiektów do bieżącej eksploatacji po zakończeniu Fazy II – Rozruch technologiczny
6.4. Eksploatacja wstępna. Próby eksploatacyjne.
Eksploatacja Wstępna będzie prowadzona w Okresie Zgłaszania Wad. Okres Zgłaszania
Wad będzie trwał 24 miesiące od wystawienia Świadectwa Przejęcia Robót.
W przypadku skierowania obiektu do bieżącej eksploatacji przed odbyciem prób
procesowych i wystawieniem Świadectwa Przejęcia Robót, okres Eksploatacji Wstępnej
ulega skróceniu o czas eksploatacji bieżącej zgodnie z warunkami Kontraktu. Wykonawca
uwzględni fakt, że próby eksploatacyjne będą wykonywane na czynnej modernizowanej
oczyszczalni.
W okresie Eksploatacji Wstępnej eksploatacja będzie prowadzona przez Użytkownika.
Wykonawca zapewni asystę techniczną przez cały Okres Zgłaszania Wad – udział
specjalistów w zakresie mechaniki, instalacji elektrycznych i AKPiA w niezbędnym
wymiarze łącznie co najmniej 3 miesiące
7. OBMIAR ROBÓT
Ogólne zasady obmiaru robót podano w Specyfikacji Technicznej ST-00.
Obmiar wykonywany będzie wg następujących jednostek rozliczeniowych:
o
dla rurociągów – metr [m], dla każdego typu i średnicy;
o
dla armatury – sztuka [szt.], dla każdego typu i średnicy;
o
dla urządzeń – komplet [kpl.], dla każdego typu i średnicy.
8. ODBIÓR ROBÓT
Ogólne wymagania odnośnie odbioru robót podano w ST-00.
8.2. Warunki szczegółowe odbioru robót
Odbiór techniczny następuje po zakończeniu montażu przewodów, urządzeń jak w pkt. 5
i przeprowadzeniu badań jak w pkt. 6.
9. PODSTAWA PŁATNOŚCI
Wymagania ogólne dotyczące płatności podano w Specyfikacji Technicznej ST-00.
Zasady płatności powinny być zgodne z kontraktem.
10. PRZEPISY ZWIĄZANE
PN-EN 10155:1997
Stal niskostopowa konstrukcyjna trudno rdzewiejąca -- Gatunki
PN-EN 10088-1:1998
Stal odporna na korozję (nierdzewna i kwasoodporna) -- Gatunki
PN-78/M-69011
Spawalnictwo. Złącza spawane w konstrukcjach stalowych
PN-ISO 4200: 1998
Rury stalowe bez szwu i ze szwem o gładkich końcach - Wymiary i
137
masy na jednostkę długości.
PN-EN 10224:2003 (U), Rury stalowe ze szwem przewodowe
PN-H-74200:1998
Rury stalowe ze szwem, gwintowane
PN-EN 10242:1999
Łączniki z żeliwa ciągliwego
PN-C-89222:1997,
PN-EN 1329-1:2001
Rury z nieplastyfikowanego polichlorku winylu -- Wymiary
Kształtki kanalizacyjne z nieplastyfikowanego poli(chlorku winylu)
PN-EN 1452-2:2000
Rury ciśnieniowe z nieplastyfikowanego polichlorku winylu -Wymagania i badania
PN-EN 1329-1:2001
Rury kanalizacyjne z nieplastyfikowanego poli(chlorku winylu)
ISO 4427
Rury polietylenowe (PE) do rurociągów wody. Wymagania.
ISO 4065
Rury termoplastyczne - Tablica grubości ścian.
PN EN ISO 9969: 1997
Rury z tworzyw termoplastycznych - Oznaczanie sztywności
obwodowej.
PN-EN 1519-1:2002
Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do
odprowadzania nieczystości i ścieków (o niskiej i wysokiej
temperaturze) wewnątrz konstrukcji budowli -- Polietylen (PE) -Część 1: Wymagania dotyczące rur, kształtek i systemu
PN-EN 1519-1:2002
odprowadzania nieczystości i ścieków (o niskiej i wysokiej
temperaturze) wewnątrz konstrukcji budowli -- Polietylen (PE) -Część 1: Wymagania dotyczące rur, kształtek i systemu
PN-EN 1555-1:2004
przesyłania paliw gazowych -- Polietylen (PE) – norma
wieloczęściowa
PN-EN 12201-1:2004
przesyłania wody -- Polietylen (PE) -- Część 1: Wymagania ogólne
bezciśnieniowej podziemnej kanalizacji deszczowej i sanitarnej -Polietylen (PE) -- Część 1: Wymagania dotyczące rur, kształtek i
systemu
PN-EN 12666-1:2007
PN-EN 13244-1:2004
Ciśnieniowe, podziemne i naziemne systemy przewodów rurowych
z tworzyw sztucznych do ogólnego stosowania, kanalizacji
deszczowej i ściekowej - Polietylen (PE) - Część 1: Wymagania
ogólne
138

SPECYFIKACJA TECHNICZNA DOSTAWA I MONTAŻ URZĄDZEŃ

Transkrypt

Podobne dokumenty

Klaster Bioenergia dla Regionu / Baza wiedzy / Szwedzki model

Informacja o danych zamieszczonych w ogłoszeniu

Schwank: Relacja z praktyki

Nowoczesny system poligeneracyjny w Tymbarku

Sesja_II.old

cz.1

Stoisko "Razem dla biogazu"