Zapytanie ofertowe - Recykling i Energia

Transkrypt

Toruń, dnia 28 października 2011 roku
Zapytanie ofertowe
1. Zamawiający
Recykling i Energia S.A., ul. Marii Skłodowskiej Curie 73, 87-100 Toruń
2. Tryb udzielania zamówienia
Postępowanie ofertowe
3. Przedmiot zamówienia
Kompleksowa realizacja projektu współfinansowanego w ramach Programu Operacyjnego Innowacyjna
Gospodarka, 4. Os priorytetowa: Inwestycje w innowacyjne przedsięwzięcia, Działanie 4.4: Nowe inwestycje o
wysokim potencjale innowacyjnym, numer umowy: UDA-POIG.04.04.00-04-037/09-00, tytuł projektu:
Innowacyjny Recykling Odpadów Opakowaniowych.
W ramach oferty należy uwzględnić następujące elementy:
• Dostarczenie:
- dwóch szarpaczy bel o łącznej wydajności 4000 kg/h
- rozdrabniacz końcowy o wydajności 3000 kg/h
- detektor PCV o przepustowości do 4000 kg/h
- dwa separatory metali: kolorowych i stali czarnej
- cztery wózki widłowe spalinowe w chwytakami do bel o wadze do 500 kg
- linia technologiczna do zmieszanych odpadów opakowaniowych o wydajności 1500 kg/h
- linia technologiczna do odpadów wielomateriałowych o wydajności 1000 kg/h
- prasy do aluminium o wydajności około 100 kg/h,
- prasy do tektury tektury o wydajności około 500 kg/h
- prasa do biomasy o wydajności 500 kg/h
W ramach złożonej oferty należy zapewnić nadzór oraz koordynację nad realizacją projektu w zakresie,
produkcji, dostawy, kompletacji, montażu, uruchomienia oraz integracji wszystkich urządzeń technologiczny
wchodzących w skład projektowanego zakładu.
4. Charakterystyka inwestycji - skrócony opis zasady działania technologii
Opis cyklu produkcyjnego w linii technologicznej do innowacyjnego recyklingu odpadów
opakowaniowych o wydajności 1500 kg/h (z wykorzystaniem rozwiązań technologicznych
opisanych w patencie pt. „Urządzenie do pirolizy odpadowych tworzyw sztucznych” załącznik nr. 1”)
Siedziba: ul. Marii Skłodowskiej-Curie 73, 87-100 Toruń, tel.: 22 653 86 29; fax: 22 654 61 42;
e-mail: [email protected]; Sąd Rejonowy w Toruniu, VII Wydział Gospodarczy
Krajowego Rejestru Sądowego, nr KRS 0000274518 Kapitał zakładowy: 1.000.000,00 zł
opłacony w całości; REGON: 240401820; NIP: 879-26-05-667; www.recyklingienergia.eu
Etap automatycznej segregacji odpadów.
Materiał odpadowy w większość przypadków dostarczany jest w postaci sprasowanych beli o wadze około 300500 kg sztuka. Przeciętny transport to około 15 ton surowca. Rozładunek realizowany jest przy pomocy
specjalistycznych wózków widłowych.
Przy planowanej wydajności zakładu 2,5 tony/h oznacza to rozładunek czterech samochodów ciężarowych na
dobę. Rozładowany materiał składowany jest w magazynie skąd pobierany jest do tzw. przygotowalni surowca
wsadowego.
Przygotowalnia surowca to układ następujących maszyn:
• szarpacza bel rozrzucającego tworzywa na taśmę,
• linia sortownicza,
•urządzenia rozdrabniającego odpady.
Linia sortownicza wyposażona jest w automatykę, która sygnalizuje pojawienia się materiałów niepożądanych
takich jak papier, pcv, metale i inne materiały, które nie są poliolefinami, oraz umożliwi ich separację.
Stanowi integralny element linii technologicznej do zmieszanych odpadów opakowaniowych.
W strumieniu dostarczanych odpadów spodziewane jest nie więcej niż 10% taki zanieczyszczeń.
Materiały te sortowane będą na kilka grup:
• metale – magazynowane i dalej sprzedawane
• szkło – magazynowane i dalej sprzedawane
• inne tworzywa sztuczne w grupach: PET, ABS, PCV oraz materiały palne oddawane do produkcji paliw
alternatywnych
• poliolefiny.
Konieczne jest określenie masy zarówno materiałów wsadowych (bel) jak również materiałów po selekcji, wraz
z ewidencją.
W przypadku stwierdzenia w strumieniu przerabianych odpadów dużej ilości materiałów niepożądanych,
automatyka oraz pracownicy mają możliwość zatrzymania całego procesu i wycofania partii materiału do
dostawcy w ramach reklamacji.
Materiały przerabiane w zakładzie pozyskiwane są z sortowni odpadów komunalnych oraz w wyniku zbiórki
selektywnej. W przypadku nie dotrzymania norm jakościowych materiały będą zwracane do dostawcy.
Ostatecznie, z taśmy sortowniczej, tworzywa trafiają do rozdrabniacza wydajności od 2,5 do 3 t/h i dalej do
silosów magazynowych.
Proces rozdziału tworzyw poliolefinowych od zanieczyszczeń.
Rozdrobnione odpady kierowane są do instalacji ekstrakcji tworzyw. Proces realizowany jest w szczelnej
instalacji składającej się z następujących elementów:
Komora przyjęć, układy załadunkowe.
Tutaj następuje podanie surowca do instalacji oraz jego wstępne podgrzanie. Komora zalewana jest
stosowanym w procesie rozpuszczalnikiem. Istotne jest, aby odpady użyte w tym etapie i w
ekstraktorze miały jak najmniejszą zawartość wody, nie więcej niż 5%. Celem zastosowania komory
wstępnej ekstrakcji poliolefin jest przyspieszenie procesu w następnym etapie oraz możliwie jak
największe odizolowanie procesu od atmosfery (Ekstraktora). Aparat zaopatrzony jest w pompę
ślimakową doprowadzającą wcześniej rozdrobnione wysuszone odpady. Następnie przez króciec
wylotowy surowiec podawany jest do Ekstraktora.
Ekstraktor
Ekstraktor służy do rozpuszczenia poliolefin zawartych w odpadach. Temperatura wewnątrz
o
Ekstraktora przyjmuje wartość około 150 C i pozwala na rozpuszczenie mieszaniny poliolefin w
proporcjach typowych dla odpadów komunalnych. PCW i inne tworzywa typu PET, Poliamid, które są
szkodliwe dla procesu depolimeryzacji, nie rozpuszczają się w użytym rozpuszczalniku. Na proces
depolimeryzacji nie powinny mieć większego wpływu także te substancje, które oprócz poliolefin
przeniknęły z odpadów do rozpuszczalnika. Tworzywa sztuczne w warunkach prowadzenia procesu
ekstrakcji puchną i stają się bardzo plastyczne. Poliolefiny po etapie puchnięcia w wyniku mieszania
rozpuszczają się, natomiast PCV i PET pozostają ciałem stałym. Ekstraktor ma postać pompy
ślimakowej, w której następuje współprądowy przepływ rozpuszczalnika i odpadów. Proces powinien
zapewnić maksymalizacje ilość poliolefin w końcowym roztworze.
3
Ekstraktor jest cylindrycznym zbiornikiem o pojemności około 30 m wykonanym ze stali KO 316L lub
318, pokryty izolacją termiczną. Całość wykonana w standardzie EX. Aparat wyposażony jest w
element grzewczy zasilany olejem grzewczym, podgrzewanym ciepłem pozyskiwanym w agregatach
prądotwórczych w wyniku procesu wysokosprawnej kogeneracji oraz przez kocioł grzewczy na gazu lub
olej opałowy.
Ekstraktor wyposażony jest w sześć układu załadunkowych (pompy ślimakowe) każdy o wydajności 200
kg/h wtłaczanego surowca, oraz mieszadła turbinowe zwiększające penetracje rozpuszczalnika.
Wszystkie elementy montowane na Ekstraktorze muszą być dostosowane do pracy w strefie EX kat II.
0
Maksymalna projektowana temperatura pracy Ekstraktora 420 C .
Nad ekstraktorem zamontowany będzie układ odzysku kwaśnej wody oraz wtrysk cieczy
neutralizującej „zasady”. Całość wykraplana jest do zbiornika. Cieczy neutralizująca pobierana jest ze
zbiornika i wtryskiwana za pomocą pompy. Układ skraplający musi być odporny na środowisko kwaśne
które powstaję w wyniku obecności soli oraz chloru.
Układ filtrów czyszczący/Cedzak
Układ filtrów służy do oddzielenia rozpuszczonych poliolefin od stałych pozostałości odpadów (PCW,
PET, papieru i innych odpadów pochodzenia roślinnego i zwierzęcego).
Konstrukcja filtrów musi pozwalać na bieżące oczyszczanie i hermetyczny odbiór placka filtracyjnego
w celu przekazania go do instalacji odzyskania rozpuszczalnika.
3
Filtry muszą być wykonane w standardzie EX Kat II oraz posiadać wydajność około 4 m /h.
0
Temperatura pracy do 420 C.
Instalacja odzyskiwania rozpuszczalnika
Placek filtracyjny składający się w zależności wsadu:
z tektury i aluminium
tworzyw typu PCV, PET, PA zanieczyszczeń mineralnych,
należy poddać wygrzewaniu w celu odparowania rozpuszczalnika i wykroplenia go do zbiornika.
Instalacja przyłączona jest do filtrów.
Proces depolimeryzacji tworzyw
Rozpuszczone tworzywo pompą ślimakową kierowane jest do procesu depolimeryzacji o wydajności 1
o
tona/h. W reaktorze, przy temperaturze około 390 – 420 C prowadzony jest proces depolimeryzacji.
Następuję rozkład tworzyw i powstanie oparów węglowodorów, które dalej kierowane są do układu
skraplania strefowego. Wykraplanie prowadzone jest trzystopniowo w płynnych zakresach. Zakłada
o
o
o
o
o
o
się, że na pierwszym stopniu będą to frakcje od 370 C do 300 C; 300 C do 180 C; od 180 C do 60 C,
o
reszta poniżej 60 C kierowana będzie jako gaz technologiczny do palników. Wykraplane frakcje
poprzez odstojniki, kierowane są do tzw. aparatów naporowych gdzie przebywają średnio około 3
godzin. Skład frakcyjny w aparacie naparowym badany jest automatycznie. W aparacie naporowym
o
utrzymywana będzie stabilna temperatura na poziomie 60 C. a w zbiorniku magazynowym około 45
o
C. W trakcie procesu depolimeryzacji powstają frakcje ciężkie tzw. koks, składem chemicznym
zbliżonym jest do węgla. Koks odbierany będzie z układu przy pomocy specjalistycznej instalacji,
magazynowany, a następnie sprzedawany, bądź przekazywany jako materiał do uszlachetniania paliw
alternatywnych. Wszystkie zanieczyszczenia mineralne, ze strumienia odpadów, są usuwane na etapie
ekstrakcji i odbierane razem z wysuszoną biomasą, która po połączeniu z odebranym koksem tworzy
wysokokaloryczne paliwo alternatywne.
Powstający w wyniku depolimeryzacji tworzyw sztucznych komponent paliwowy kierowany jest do
zespołu 3 agregatów prądotwórczych o planowanej, docelowej łącznej mocy ok. 1,5 MW. Wytworzona
w tym procesie energia elektryczna oraz cieplna kierowana jest na pokrycie zapotrzebowania
procesów technologicznych, dzięki czemu cała linia jest energetycznie autonomiczna.
Poniżej przedstawionych jest schemat technologii do zmieszanych odpadów opakowaniowych.
3
Elementem głównym technologii jest reaktor do procesu depolimeryzacji. Pojemność reaktora 30 m ,
wykonany ze stali KO 316L lub 318 wyposażony element grzewczy. W elemencie grzewczym
zainstalowane będą palniki o łącznej mocy 1200 kW. Każdy palnik musi być modulowany, wykonany w
standardzie EX i dostosowany do spalania gazu powstałego w procesie depolimeryzacji.
Należy przewidzieć zasilanie palników powietrzem spoza obszaru EX wyznaczonego wokół linii
technologicznej.
System oczyszczania i wymiany masy reakcyjnej z substancji mineralnych, węglowych oraz koksu.
Zadaniem systemu jest wymuszenie obiegu masy reakcyjnej przez specjalistyczny układ oczyszczania.
0
Wstępnie przerobione tworzywo sztuczne utrzymywane jest w temperaturze około 400 C. Z tego
względu, że w trakcie procesu powstaje koks, węgiel oraz do reaktora wraz z odpadami dostają się
zanieczyszczenia mineralne, należy w sposób ciągły oczyszczać masę reakcyjną. Układ musi
zagwarantować odbiór do 100 kg zanieczyszczeń i węgla na godzinę, bez przerywania pracy linii
technologicznej.
Instalacja gazu technologicznego
Gaz technologiczny pozyskiwany jest w procesie skraplania oparów, jako ostatnia frakcja powstająca w
o
procesie depolimeryzacji. Opary wykraplane są do około 50 C. Pozostała część oparów utrzymywana
jest w postaci gazowej i poprzez urządzenie do stabilizacji ciśnienia podawane do palników
ogrzewających reaktor. Instalacja gazowo musi być wykonana ze stali 304, 316 oraz 316L w
o
standardzie EX. Rurociągi gazowe muszą umożliwiać utrzymanie temperatury gazu na poziomie 50 C
aż do momentu spalenia w palnikach.
Instalacja gazu obojętnego
Ze względu na specyfikę technologii, przed jej uruchomieniem wszystkie rurociągi, aparaty, zbiorniki
muszą być wypełnione gazem obojętny np. azotem. W ramach projektu należy przewidzieć i wykonać
zespół zbiorników na gaz obojętny.
Kompresorownia
Większość zaworów stosowanych technologii sterowana będzie przy pomocy sprężonego powietrza,
dlatego należy przewidzieć instalację sprężonego powietrza o parametrach: wydajność - ciśnienie
robocze - wynikających z bilansu użytych urządzeń i podzespołów.
Moduł Energetyczny
Integralnym elementem linii technologicznej jest zespół agregatów prądotwórczych o mocy około 1,5
MW energii elektrycznej oraz 1,5 MW energii cieplnej.
Wysokoprężne silniki diesla zasilane będą komponentem paliwowy, który powstanie w wyniku
depolimeryzacji tworzyw sztucznych. W ramach dostawy linii należy uwzględnić układ rurociągów
technologicznych do przesyłu paliwa oraz ciepła.
Przeznaczenie i podstawowe założenia linii technologicznej do przetwarzania opakowań
wielowarstwowych o wydajności 1000 kg/h h (z wykorzystaniem rozwiązań technologicznych
opisanych w patencie pt. ”Sposób odzysku surowców z opakowań wielowarstwowych”- załącznik nr. 2)
Zastosowana metoda polega na ogrzewaniu rozdrobnionych opakowań wielowarstwowych lub ich skrawków w
rozpuszczalniku organicznym, w którym rozpuszcza się polietylen. W efekcie takiego działania można wydzielić
aluminium i tekturę. Po odparowaniu rozpuszczalnika surowce (celuloza i aluminium) nadają się do ponownego
przetworzenia w zakładach specjalistycznych jako surowce wtórne.. W dalszym etapie tworzywa są przerabiane
na paliwa lub materiał pierwotny. Dzięki opracowaniu unikalnej technologii wypłukiwania polietylenu
sklejającego poszczególne warstwy opakowania możliwe jest łatwe wydzielenie pozostałych składników, czyli
aluminium i tektury. W wyniku stosowania metody można z wysoką wydajnością odzyskać wszystkie surowce
wchodzące w skład opakowań
Opis cyklu produkcyjnego linii do przetwarzania opakowań wielowarstwowych
Przygotowanie surowca wsadowego
Materiał w większość przypadków dostarczany będzie w postaci sprasowanych beli o wadze około 300500 kg każda. Przeciętny transport to około 5 Mg surowca. Zakłada się rozładunek przy pomocy
specjalistycznych wózków widłowych. Przy planowanej wydajności docelowej zakładu sięgającej 24
Mg/dobę oznacza to obsługę/rozładunek 4-5 samochodów ciężarowych na dobę. Rozładowany
materiał składowany jest w magazynie, skąd pobierany jest za pomocą wózków widłowych. Następnie
materiał jest cięty. Istotne jest aby opakowania nie były poszarpane, porozrywane i dlatego linia
wymaga wyspecjalizowanej przygotowalni. Przygotowany materiał podawany jest na taśmę
sortowniczą gdzie prowadzona jest dodatkowa kontrola surowca. Taśma wyposażona jest automatykę,
która sygnalizuje pojawienia się materiałów niepożądanych, takich jak pcv oraz metale czarne. W
strumieniu dostarczanych odpadów spodziewane jest około 0,4 % takich zanieczyszczeń.
Materiały sortowane będą na dwie grupy:
• metale – magazynowane i dalej sprzedawane,
• inne tworzywa sztuczne - oddawane do produkcji paliw alternatywnych.
W przypadku stwierdzenia w strumieniu przerabianych odpadów dużej ilości materiałów
niepożądanych, automatycznie lub ręcznie jest możliwość zatrzymania całego procesu i wycofania
partii materiału do dostawcy.
Dalej odpad trafia do suszarni bębnowych, gdzie przy pomocy ciepła odpadowego z agregatów
o
prądotwórczych, podlegać będzie suszeniu w temperaturze około 120 C. Przygotowany materiał, za
pomocą układów ślimakowych, dozowany jest do linii technologicznej odzyskującej surowce:
tworzywa, aluminium, tekturę.
o
Odpady wprowadzane są do ekstraktorów wstępnego rozdziału, gdzie w temperaturze około 180 C
zachodzi proces rozwarstwienia składników papieru, aluminium. W komorze ekstraktora
zainstalowane jest mieszadło z systemem sit, które rozdziela aluminium i tekturę. Tworzywo sztuczne
pod wpływem rozpuszczalnika ulega rozpuszczeniu i tworzy ekstrakt, który za pomaca pompy
ślimakowej transportowany jest do separatora tworzyw. W separatorze tworzyw następuję
odparowanie rozpuszczalnika, który, poprzez wymiennik ciepła, odprowadzany jest do zbiornika. Stąd
rozpuszczalnik podawany jest do ekstraktora za pomocą specjalnych pomp. Stopione tworzywo, po
odparowaniu rozpuszczalnika, wytłaczane jest przez chłodzone płaszczem wodnym do sita
zakończonego nożem obrotowy. W wyniku działanie tego układu powstaje granulat. Wstępnie
rozdzielone aluminium przekazywane jest do płuczki, w której następuję końcowe wymywanie
tworzyw. Niskoprocentowy roztwór tworzyw kierowany jest z powrotem do ekstraktora. Oczyszczone
aluminium przy pomocy układu ślimakowego kierowane jest do wyparki, w której odparowywany jest
rozpuszczalnik. Rozpuszczalnik wykraplany jest w wymiennikach ciepła i kierowany do zbiornika
magazynowego. Osuszone aluminium kierowane jest do prasy. Odseparowana częściowo tektura z
komory reakcyjnej, przy pomocy ślimaka, tłoczona jest do płuczki, w której przy pomocy wymywania
uzupełniany jest proces rozdziału tektury i aluminium. Doczyszczona tektura kierowana jest do
suszarni, w której następuję proces odparowania rozpuszczalnika. Osuszony materiał, przy pomocy
ślimaków, wybierany jest z suszarni i transportowany do pras.
o
Rozpuszczalnikiem w całym procesie będą węglowodory o temperaturze wrzenia około 150-200 C
pochodzące z procesu depolimeryzacji. Rozpuszczalnik będzie pracował w obiegu zamkniętym
3
(odparowanie – skraplanie) w oparciu o zbiornik buforowy o pojemności około 5 m . Szacuje się, że
ewentualne ubytki rozpuszczalnika nie przekroczą 0,1% na dobę.
W załączeniu:
- opis patentowy technologii „Urządzenie do pirolizy odpadowych tworzyw sztucznych” załącznik nr. 1;
- opis patentowy technologii ”Sposób odzysku surowców z opakowań wielowarstwowych”- załącznik nr. 2;
5. Zasady składania ofert
Oferty należy składać w formie pisemnej wyłącznie na formularzu stanowiący Załącznik nr. 3 do niniejszego
zapytania w języku polskim w terminie do dnia 18.11.2011 r. skierowane do: Prezes Zarządu – Patryk Molski,
Recykling i Energia S.A., na adres: ul. Marii Skłodowskiej Curie 73, 87-100 Toruń. Oferty w innych formach nie
będą rozpatrywane.
Oferty muszą być podpisane przez osoby upoważnione do reprezentowania Oferenta, wymienione w Krajowym
Rejestrze Sądowym albo innym właściwym rejestrze, lub osoby legitymujące się odpowiednim
pełnomocnictwem. W przypadku reprezentowania oferenta przez osoby inne niż wskazane w odpisie KRS albo
innym właściwym rejestrze, do oferty należy dołączyć oryginał pełnomocnictwa udzielonego przez osoby
upoważnione do reprezentacji Oferenta, wskazane w odpisie z KRS lub innego rejestru.
W ofercie prosimy uwzględnić następujące informacje:
- Cenę za realizację oferty/zamówienia w polskich złotych. (cena netto + podatek VAT),
- Termin ważności oferty, jednak nie krótszy niż osiem miesięcy. (licząc od ostatecznego terminu składania
ofert),
- Termin realizacji,
- Warunki gwarancji,
- Informacje o posiadanych certyfikatach i uprawnieniach,
- Informacje na temat doświadczenia Oferenta w branży opisane w formularzu załącznik nr. 3.
W przypadku wątpliwości związanych z zawartością oferty Zamawiający zastrzega sobie prawo do wezwania
Oferenta do złożenia wyjaśnień lub uzupełnienia oferty.
Składanie ofert częściowych jest niedopuszczalne.
Składanie ofert wariantowych jest niedopuszczalne.
Osoba udzielająca informacji: Prezes Zarządu – Patryk Molski ([email protected], tel. kom.:
+48 600 015 552).
6. Warunki udziału w postępowaniu:
W postępowaniu mogą wziąć udział Oferenci , którzy posiadają niezbędną wiedzę i doświadczenie oraz
potencjał techniczny i organizacyjny niezbędny do wykonania zamówienia.
Kryterium to należy uznać za spełnione, w przypadku gdy oferent realizował w ciągu ostatnich trzech lat co
najmniej kilka kontraktów przemysłowych, w następujących branżach : gospodarka odpadami w zakresie
odzysku i recyklingu, lub przemysł energetyczny, lub przemysł petrochemiczny. Do ww. kryterium nie wlicza się
,sprzedaży środków trwałych, wartości niematerialnych i prawnych oraz innych przychodów z operacji
finansowych.
W przypadku złożenia oferty przez spółkę celową powołaną do realizacji projektu, konsorcjum, grupę firm
działających w porozumieniu, za spełnienie kryterium uznaje się jeśli chociaż jedna z firm wchodzących w skład
grupy lub konsorcjum firm, lub spółka powołująca spółkę celową spełnia w/w kryterium.
7. Kryteria oceny ofert:
Podczas oceny, ofertom spełniającym wymagania techniczne zostaną przyznane punkty za:
1.
2.
3.
4.
cenę (maksymalnie 40 pkt.)
termin realizacji – w tygodniach (maksymalnie 40 pkt.)
okres gwarancji – w tygodniach (maksymalnie 10 pkt.)
posiadanie certyfikatu ISO 9001:2008 w zakresie produkcji i montażu urządzeń technologicznych (20
pkt.)
5. posiadanie certyfikatu w zakresie normy DIN EN ISO 3834-2 (20 pkt.)
6. posiadanie uprawnień UDT lub innych równoznacznych w zakresie montażu rurociągów przesyłowych,
zbiorników na substancje niebezpieczne (20 pkt.)
Łączna maksymalna ilość punktów możliwych do zdobycia to 150.
Wynik dla kryteriów 1,2,3 obliczony zostanie zgodnie z następującym wzorem:
K (1,2,3)min
K(1,2,3) = ----------- x P
K (1,2,3)of
K 1 min – oferta z najniższą ceną
K 1 of - badana oferta,
P – maksymalna ilość punktów za cechę
K = K1 + K 2 + K 3
K- ostateczny wynik dla kryteriów 1,2,3.
Wynik dla kryteriów 4,5,6 obliczony zostanie zgodnie z następującym wzorem:
- Spełnienie każdego z kryteriów 4,5,6 – 20 Pkt = Xmax(4,5,6)
- Nie spełnienie poszczególnych kryteriów 4,5,6 – 0 Pkt = Xmin(4,5,6)
X = X4 + X5 + X6
W przypadku złożenia oferty przez spółkę celową powołaną do realizacji projektu, konsorcjum, grupę firm
działających w porozumieniu, za spełnienie kryterium uznaje się jeśli chociaż jedna z firm wchodzących w
skład grupy lub konsorcjum firm, lub spółka powołująca spółkę celową posiada wyżej wymienione
certyfikaty oraz uprawnienia.
Ostateczny wynik zostanie obliczony zgodnie z następującym wzorem:
W = K+X
W – łączna liczba punktów zdobyta w konkursie
K – łączna liczba punktów uzyskana dla kryteriów 1,2,3
X - łączna liczna punktów uzyskana dla kryteriów 4,5,6
8. Pozostałe informacje:
Zamawiający zastrzega sobie prawo do zmiany warunków udzielenia zamówienia oraz do unieważnienia
postępowania.
Zamawiający wybierze najkorzystniejszą ofertę, z najwyższą ilością punktów, spośród tych, które wpłyną do
firmy w wymaganym terminie.
Po wyborze najkorzystniejszej oferty wybrany Oferent zobowiązany będzie do zawarcia umowy z
Zamawiającym.
W przypadku postępowań prowadzonych w oparciu o zapisy procedury uproszczonej brak jest możliwości
stosowania środków odwoławczych określonych w ustawie z dnia 29 stycznia 2004r. – Prawo Zamówień
Publicznych.
Otwarcie ofert: 21 listopada 2011 r. Zamawiający nie przewiduje publicznego otwarcia ofert.
........................................
Patryk Molski
Prezes Zarządu

Zapytanie ofertowe - Recykling i Energia

Transkrypt

Podobne dokumenty

Patio Air - DE

Telestrada S.A. ul. . Puławska 182, 02-670 Warszawa, budynek IO

Praktykant w Zespole HR - Biuro Karier

Emapi – oferta reklamowa

ZX 240, dąb, czarny

Dane teleadresowe [tryb zgodności]

regulamin_hh - Park Wodny Redzikowo