specyfikacja Słowackiego 1

Transkrypt

Specyfikacja Techniczna
do projektu adaptacji lokalu użytkowego na lokal mieszkalny
w budynku przy ul. Słowackiego nr 1, w Piotrkowie
Trybunalskim
SPIS TREŚCI:
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
1.2. Zakres stosowania SST
1.3. Zakres robót SST
1.4. Określenie podstawowe
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót
2. MATERIAŁY
3. SPRZĘT I NARZĘDZIA
4. TRANSPORT
4.1. Transport i składowanie materiałów
5. WYKONANIE ROBÓT
6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
6.1. Kontrola jakości materiałów. Wszystkie materiały do wykonania robót muszą
odpowiadać wymaganiom dokumentacji projektowej i specyfikacji technicznej oraz
posiadać świadectwa jakości producenta i uzyskać akceptację inspektora nadzoru.
6.2. Kontrola jakości robót. Kontrola jakości wykonania robót polega na zgodności
wykonania prac z dokumentacją projektową i poleceniami nadzoru.
7. OBMIAR ROBÓT
8. ODBIÓR ROBÓT
9. PŁATNOŚCI
10. NORMY I DOKUMENTY ZWIĄZANE
SST opracował: inż. Henryk DEREWĘDA.
Miejscowość: Piotrków Trybunalski
Data: czerwiec 2016 r.
1. WSTĘP
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem niniejszej Szczegółowej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót
budowlanych w ramach realizacji adaptacji lokalu użytkowego na lokal mieszkalny w budynku przy ul. Słowackiego
nr 1, w Piotrkowie Trybunalskim.
Zakres robót objęty dokumentacją do wykonania:
- rozbiórkę poszczególnych warstw i elementów konstrukcji prowadzić w sposób zapewniający maksymalne
odzyskanie materiałów i elementów nadających się do ponownego użycia,
- demontaż skrzydeł drzwiowych z ościeżnicami,
- rozebranie ścianek działowych – opierzenie z płyt GK i stelaż,
- rozebranie sufitów podwieszonych z płyt GK i stelażu,
- rozbiórka warstw podłogowych stropu: panel podłogowy, pianka /fizelina/ podłogowa podpanelowa, wkładzina
dywanowa, parkiet dębowy gr.19 mm mocowany na gwoździe, podłoga z bali sosnowych gr. 50 mm mocowanych
bezpośrednio gwoździami kwadratowymi do belek stropowych drewnianych. Przy rozbiórce podłogi należy co ok. 1,5
m pozostawić po dwie deski w celu umożliwienia swobodnego poruszania się robotnikom. Bale podłogowe po
oczyszczeniu do ponownego położenia.
- rozbiórka zasypki stropowej, usuwając zasypkę stropową nie formować „pryzm” na stopie tylko usuwać urobek na
zewnątrz bezpośrednio z każdego pola między belkami,
- rozebranie ślepego pułapu. Rozbiórkę ślepego pułapu prowadzić systematycznie po trzy kolejne pola, rozpoczynając
od jednego z krańców stropu . Po wyjęciu desek sprawdzić stan techniczny belek, szczególnie końców opartych na
murach.
- końce belek zmurszałe oraz porażone przez owady oczyścić za pomocą ośników, siekier, szczotek drucianych itp.,
do rdzenia zdrowego. Wykuć gniazda w murze do osadzenia bali. Końce belek wzmocnić obustronnie przykładkami z
bali drewna litego iglastego klasy kostrukcyjnej C24 o wilgotności 12% o wym. 2x/76/260/1750 - 2000 mm
skręcanymi parami śrub M16 w podłużnym odstępie co 50 cm. Końce bali zabezpieczyć przez owinięcie papą, a
następnie całość /belki i ślepy pułap/ zaimpregnować przez dwukrotne smarowanie środkiem owado i grzybobójczym
oraz ogniochronnym – środek spełniający te warunki to np.: FOBOS M-4.
- oczyszczenie powierzchni z pozostałości po obróbce przemysłowym okurzaczem,
- wytrasować położenie ścianek działowych. Ścianki działowe równoległe do belek nośnych, których przebieg
pokrywa się z belką, to belkę wzmocnić na całej długości w identyczny sposób jak wzmocnienie końców. W przypadku
mijania trasy ścianki z trasą belki można skorygować ustawienie ścianki przez przesunięcie w jedną lub drugą stronę.
- wykonanie izolacji akustycznej i cieplnej stropu warstwą wełny mineralnej na podkładzie z folii PE gr. 0,2 mm
łączonej na zakład lub zgrzewanej, warstwa z wełny mineralnej gr. 8 cm.
- wykonanie ślepej podłogi z bali gr. 50 mm z odzysku, uzupełnić brakującą część nowymi balami. Deski ślepej
podłogi mocować gwoździami lub wkrętami /porządane mocowanie wkrętami/ z nawieconymi otworami mniejszymi o
0,2 do 0,3 mm od średnicy wkręta. Sposób ten eliminuje drgania przenoszone na strop i podwieszony sufit w księgarni,
- ścianki działowe w strefie suchej profil 75 mm obustronie jednowarstwowo pokryte płytami GKB gr. 12,5 mm łączna
grubość scianki 100 mm. Ścianki akustycznie izolowane płytami z wełny mineralnej gr. 50 mm. Profile szkieletu
ścianki izolowane od
- stropu taśmą izolacyjną.
- ścianki działowe w strefie mokrej /w.c., łazienka, kuchnia/ stelaż i izolacja akustyczna jak wyżej, oszalowanie
płytami GKBI gr.12,5 mm jednowarstwowe, dwustronne,
- podłogi w strefie mokrej /w.c., łazienka, kuchnia/ po wykonaniu izolacji cieplnej stropu na belki stopowe nałożona
zostanie płyta OSB3 gr. 22 mm mocowana wkrętami. Warstwa ochronna płyty z foli PE gr. 0,2 mm zgrzewana lub
sklejana na zakład, folia wywinięta na ściany. Warstwa dociskowa – podkład cementowy szbkoschnący ATLAS
POSTAR 20 gr. 40 mm. Podkład zabezpieczyć warstwą UNI-GRUNTU. Hydroizolacja podpłytkowa z wodoszczelnej
folii elastycznej ATLAS WODER E w dwóch warstwach o łącznej grubości 3 mm. Po ułożeniu pierwszej wartwy
wkleić w naroża taśmę oraz akcesoria uszczelniające /taśmę, narożniki, pierścienie/. Klejenie metodą kombinowaną
płyt gresowych nieszkliwionych na klej odkształcalny S1 ATLAS PLUS. Spoinowanie posadzki drobnokruszywową
zaprawą do spoinowania FUGA ATLAS ARTIS. Połączenie ściana – posadzka uszczelnione sznurem dylatacyjnym i
kitem trwale plastycznym SILIKON ATLAS ARTIS,
- wykończenie ścian do wysokości 2.00 m w strefie mokrej /w.c.,łazienka, kuchnia/ płyty GKBI zaimpregnować
gruntem ATLAS UNI-GRUNT jako warstwa podkładowa pod hydroizolacje podpłytkową. Hydroizolacja podpłytkowa
z wodoszczelnej folii elastycznej ATLAS WODER E w dwóch warstwach o łącznej grubości 3 mm. Po ułożeniu
pierwszej warstwy wkleić w naroża taśmę oraz akcesoria uszczelniające /taśmę, narożniki, pierścienie/. Klejenie
metodą kombinowaną płyt gresowych szkliwionych na klej odkształcalny S1 ATLAS PLUS. Spoinowanie ścian
drobnokruszywową zaprawą do spoinowania FUGA ATLAS ARTIS. Połączenie ściana – ściana uszczelnione sznurem
dylatacyjnym i kitem trwale plastycznym SILIKON ATLAS ARTIS. Krawędzie /naroża/ wykończone flizówką –
profilami wykończeniowymi do płytek z pcv. W kuchni połączenie posadzki ceramicznej z panelami podłogowymi
wkończone listwą aluminiową anodowaną.
- tynki mineralne na ścianach murowanych i sufitach przetrzeć, zagruntować gruntem ATLAS UNI-GRUNT i
pomalować dwukrotnie farbą lateksową ATLAS optiFARBA. Podłoża z płyt GK /ścianki działowe,sufity podwieszone/
również zagruntować UNI-GRUNTEM i pomalowaś dwukrotnie farbą lateksową ATLAS optiFARBA.
- podłogi w strefie suchej /pokoje, przedpokoje, część kuchni/ na ślepej podłodze z bali 50 mm z odzysku mocowanej
do belek wkrętami z łbem stożkowym osadzonych w uprzednio nawierconych otworach. Do wyrównania powierzchni
na ślepą podłogę położyć twardą płytę pilśniową gr. 4 mm mocowaną wkrętami. Wierzchnia warstwa podłogi
wykończona panelami podłogowymi kl. AC 4 na złącza typu „klik”, panele podłogowe na podkładzie z pianomaty gr.
3mm. Podłogi wykończone listwami podłogowymi przyściennymi z drewna liściastego.
- stolarka drzwiowa wewnętrzna- skrzydła płycinowe wytłaczane /profilowane/ oszklone, fabrycznie wykończone z
okuciem i klamkami, ościeżnice drewniane z opaskami. Drzwi wejściowe pozostają bez zmian,
1.2. Zakres stosowania SST
Niniejsza Specyfikacja jest elementem dokumentu przetargowego i stosowana jest przy zlecaniu i realizacji robót
budowlanych ujętych w punkcie 1.1.
1.3. Zakres robót SST
Specyfikacja niniejsza obejmuje wszystkie czynności polegające na:
1.4. Określenia podstawowe
Określenia podstawowe niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi normami w szczególności z Ustawą „Prawo
Budowlane” z 07.07.1994 z późniejszymi zmianami.
1.5. Ogólne wymagania dotyczące robót
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót i ich zgodność z Dokumentacją Projektową,
STWiORB i poleceniami Inżyniera. Niezbędne dane istotne z punktu widzenia:
- organizacji robót budowlanych;
- zabezpieczenia interesu osób trzecich;
- ochrony środowiska;
- warunków bezpieczeństwa pracy;
- zaplecza dla potrzeb Wykonawcy;
- warunków organizacji ruchu;
- zabezpieczenia chodników i jezdni
- Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania, zgodność ze specyfikacją techniczną i poleceniami
Nadzoru. Przed rozpoczńciem robót należy:
- sporządzić plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (bioz),
- zadbać o prawidłową organizacje placu budowy,
- zapewnić miejsca do prawidłowego składowania wszystkich elementów systemu.
2. MATERIAŁY
Materiały użyte do wykonania prac powinny spełniać warunki określone w odpowiednich normach przedmiotowych
lub dokumentach odniesienia takich jak:
- Aprobaty Techniczne lub być produkowane zgodnie z obowiązującymi normami,
- Certyfikat lub Deklaracje Zgodności z AT lub PN,
- Certyfikat na znak bezpieczeństwa,
- Certyfikat zgodności ze zharmonizowaną normą europejską wprowadzoną do zbioru norm polskich,
- na opakowaniach powinien znajdować się termin przydatności do stosowania.
Do wykonania robót należy stosować materiały zgodne z dokumentacją projektową, opisem technicznym, rysunkami i
wybranym systemem (np. ATLAS).
2.1.1. Skoncentrowany środek do usuwania zabrudzeń cementowych i wapiennych
- zawierający kwas nieorganiczny.
Środek dawać powinien możliwość rozcieńczania w zależności od rodzaju i stopnia zabrudzenia. Przykładowo:
grube, stare pozostałości po klejach, fugach, zaprawach
bez rozcieńczania
tynkarskich itp.
nalot po klejach, fugach, zaprawach tynkarskich itp.
1 : 3 do 1 : 5
brud i wapno
1: 5 do 1:10
plamy z rdzy i wody wodociągowej
1:10 do 1:15
Przeznaczenie:
• do usuwania pozostałości po cemencie, wapnie i gipsie - zawierać powinien kwas nieorganiczny, zalecany do
czyszczenia powierzchni po pracach budowlanych, w których używano zapraw mineralnych.
• do zmywania zabrudzeń użytkowych - takich jak brud, osad i plamy powstałe z
minerałów zawartych w wodzie, plamy rdzy itp.
Rodzaje czyszczonych powierzchni - płytki ceramiczne (glazura, terakota, gres, klinkier) i kamienne, sanitariaty, a
także powierzchnie chromowane, lakierowane oraz wykonane ze stali szlachetnej i tworzyw sztucznych.
(wymagania powyższe spełnione, np. przez ATLAS SZOP)
2.1.2. Szybkoschnący podkład cementowy (10-80 mm)
- sucha mieszanka cementu portlandzkiego, wypełniaczy kwarcowych oraz dodatków modyfikujących.
Wykazywać powinien następujące właściwości:
•szybki czas schnięcia- zawartość wilgotności resztkowej dla grubości podkładu ok. 4 cm po 5-6 dniach od aplikacji
wynosić powinna poniżej 3%. Pozwalać to powinno na skrócenie przerw technologicznych i przyspieszenie aplikacji
kolejnych warstw podłogi.
•konsystencję gęstoplastyczną -konsystencja robocza umożliwiać powinna łatwe rozprowadzenie masy, zatarcie oraz
uzyskanie poziomej powierzchni.
•wytrzymałość na ściskanie: ≥ 20 N/mm².
•wytrzymałość na zginanie: ≥ 4 N/mm².
•bardzo niski skurcz liniowy- minimalne zmiany liniowe wymagane od podkładu w trakcie wysychania (rzędu 0,6
mm/mb) ograniczając powinny możliwość jego spękania i odspajania się od słabych podłoży (o niskiej spoistości).
•możliwość uzyskania spadków.
Przeznaczenie:
• do wyrównywania podłoża w granicach 10-80 mm- zarówno gdy podłoże posiada jedynie miejscowe nierównoœci,
jak i gdy w całości wykonane jest ze spadkiem.
•jako podkład pod warstwy posadzkowe - zalecany do wszelkiego rodzaju powierzchni o średnim i dużym obciążeniu.
•do zatapiania ogrzewania podłogowego - nie wymagający stosowania dodatków uelastyczniających, dobrze przewodzi
ciepło.
Rodzaje warstw wykończeniowych -płytki ceramiczne i kamienne, wykładziny PVC, dywanowe, panele.
Rodzaje możliwych do utworzenia układów:
· zespolony z podłożem- grubość 10-80 mm -dobrej jakości beton, jastrych cementowy lub anhydrytowy (z
ogrzewaniem podłogowym lub bez)
· na warstwie oddzielającej -grubość 35-80 mm - podłoże jest złej jakości, nie zapewniające odpowiedniej
przyczepności - pylące, spękane, zaoliwione, zabrudzone, silnie chłonne; warstwę oddzielającą może stanowić np. folia
PE o grubości 0,2 mm.
· pływający - grubość 40-80 mm -wylewany na izolacji termicznej lub dźwiękowej z: płyt styropianowych klasy min
EPS 100-038, z podłogowych, utwardzanych płyt z wełny mineralnej itp.
· grzewczy - wysokość wylewki nad warstwą grzewczą powinna wynosić co najmniej 35 mm
Wymagania techniczne stawiane podkładowi:
CE 10
PN-EN 13813:2003
CT-C20-F4
Podkład podłogowy na bazie cementu CT
Reakcja na ogień
A1fl
Wydzielanie substancji korozyjnych
CT
Wytrzymałość na ściskanie
C20 (≥ 20 N/mm²)
Wytrzymałość na zginanie
F4 (≥ 4 N/mm²)
Odporność na ścieranie, przepuszczalność wody,
odporność chemiczna, przepuszczalność pary wodnej,
NPD
izolacyjność akustyczna, opór cieplny, dźwiękochłonność.
Mieszankę charakteryzować powinny następujące dane techniczne:
Gęstość nasypowa
(suchej mieszanki)
Gęstość objętościowa masy
(po wymieszaniu)
Gęstość w stanie suchym
(po związaniu)
Proporcje mieszania woda/zaprawa
Proporcje warstwy kontaktowej
ok. 1,6 kg/dm³
ok. 2,0 kg/dm³
ok. 2,2 kg/dm³
ok. 0,11 l / 1 kg
ok. 2,75 l / 25 kg
1 kg suchej masy + 0,12 litra wody + 0,06 litra emulsji
elastycznej
10 mm / 80 mm
3,0 mm
≤ 0,06%
Min/max grubość wylewki
Maksymalna średnica kruszywa
Zmiany liniowe
Temperatura przygotowania masy oraz podłoża i otoczenia
od +5 °C do +30 °C
w trakcie prac
Czas zużycia
minimum 30 minut
Wchodzenie na podkład
po ok. 24 godzinach
Wykonanie okładzin
po ok. 5-6 dniach*
* Czasy rekomendowane dla warunków aplikacji w temp ok. 20 °C i 55-60% wilgotnoœci.
Zawartość wilgotności resztkowej w czasie przedstawiać powinna się, jak w poniższej tabeli. Wyniki w warunkach
normalnych w temp ok. 20 °C i 55-60% wilgotności. Każdorazowo, przed zastosowaniem materiałów posadzkarskich,
należy wykonać testy wilgotności.
Ilość dni/grubość warstwy
1,5 cm
4 cm
7 cm
2 dni
2,0
2,4
3,6
7 dni
1,5
2,1
2,7
14 dni
1,4
1,6
1,8
(wymagania powyższe spełnione, np. przez Atlas POSTAR 20).
2.1.3. Silikon sanitarny
- uszczelniacz na bazie elastomeru silikonowego.
• trwałą elastyczność podczas całego okresu eksploatacji -utwardzanie bez skurczu, kompensacja odkształceń do 25 %
swej szerokości; umożliwienie fugowania okładzin na stabilnych płytach drewnopochodnych i g-k, na ogrzewaniu
podłogowym i podtynkowym.
• idealnie gładką powierzchnię.
•wysoką odporność na temperatury- od -50°C do +180°C.
•różnorodność kolorów - zgodnych z kolorystyką fug, silikonów i flizówek producenta jednego systemu (np. w 32.
kolorach systemu ATLAS).
Przeznaczenie:
• do spoinowania płytek ceramicznych, gresowych i klinkierowych, ceramiki sanitarnej, impregnowanych elementów
drewnianych, szkła, porcelany, aluminium anodowanego, stali nierdzewnej, powierzchni emaliowanych itp.
•do wszelkiego typu okładzin z płytek w miejscach mokrych, wilgotnych i suchych - w łazienkach, kuchniach,
łaźniach, pralniach, korytarzach, na schodach.
•do uszczelniania krawędzi styku okładziny i wyposażenia pomieszczenia - wokół kabin prysznicowych, brodzików,
połączeń wokół mebli i armatury łazienkowej, umywalek, toalet, wanien, blatów kuchennych i wokół
zlewozmywaków.
• na tarasy, balkony, elewacje -trwale i skutecznie uszczelnia połączenia wyeksponowane na działanie czynników
atmosferycznych.
• do spoinowania płytek w narożach okładzin i wypełniania spoin dylatacyjnych.
Dane techniczne silikonu:
System utwardzania
Temperatura podłoża i otoczenia w trakcie prac
Odporność na temperatury po utwardzeniu
Głębokość spoiny
Szerokość spoiny
Czas obróbki
Ruch pieszy
Pełne obciążanie
octanowy
od +5 °C do +40 °C
od -50 °C do +180 °C
max. 14 mm
4÷25 mm
do ok. 15 minut
po ok. 3 godzinach
po ok. 24 godzinach
2.1.4. Taśma, narożniki i pierścienie uszczelniające - akcesoria systemu hydroizolacji
- wykonane z ekstremalnie odpornego na rozerwanie poliestru - poprzecznie elastycznego. Warstwa uszczelniająca,
występująca w środkowym obszarze wykonana z wysokoodpornego termoplastycznego elastomeru.
Wykazywaæ powinny następujące właściwości:
• wysoką wytrzymałość- siatka powinna być wykonana z ekstremalnie odpornego na rozerwanie poliestru poprzecznie elastycznego; warstwa uszczelniająca powinna być wykonana z wysokoodpornego termoplastycznego
elastomeru.
• elastyczność - zdolność odkształcenia poprzecznego - zachowywać powinny wodoszczelność nawet przy znacznych
odkształceniach, dzięki czemu powinny uszczelniać połączenia dwóch stykających się ze sobą, ale pracujących
odmiennie elementów konstrukcyjnych, np. krawędzi ściany i podłogi.
Przeznaczenie:
• element systemu uszczelnień (np. systemu ATLAS WODER E - wraz UNI-GRUNTEM i folią uszczelniającą ATLAS
WODER E lub Atlas WODER DUO) - zabezpieczają podłoża przed wnikaniem wody i wilgoci.
• do uszczelniania miejsc szczególnych poprzez zatopienie w masie hydroizolacyjnej (np. w foli WODER E lub masie
ATLAS WODER DUO)
taśma uszczelniająca - taśma o szerokości nie mniejszej niż 120 mm (pas środkowy - ok. 70 mm, perforowane pasy
boczne - ok. 25 mm) i grubości nie mniejszej niż 0,75 mm - do krawędzi ścian i podkładów podłogowych oraz
doprzerw dylatacyjnych (np. Taśma
uszczelniająca systemu hydroizolacji ATLAS),
- narożniki uszczelniające - elementy uformowane z taśmy uszczelniającej - do wewnętrznych i zewnętrznych naroży
pomieszczeñ (np. Narożniki uszczelniające systemu hydroizolacji Atlas),
- pierścień ścienny 120 x 120 mm - elastyczny mankiet do uszczelniania przejścia rurowego w ścianie,
- pierścień podłogowy 425 x 425 mm - elastyczny mankiet do uszczelniania kratki ściekowej w podłodze.
• chroniące podłoża przed wilgocią powstającą wewnątrz budynków- tynki i wylewki w pomieszczeniach mokrych
(łazienkach, łaźniach, natryskach, kuchniach, myjniach), zwłaszcza w strefach mokrych tych pomieszczeń - wokół
kabin prysznicowych, umywalek, wanien, zlewów itp.
• chroniące podłoża przed wilgocią wytwarzaną na zewnątrz- balkony i tarasy, œciany piwnic itp.
• chroniące elementy szczególnie narażone na zniszczenie w kontakcie z wilgocią - wyroby gipsowe (płyty i tynki) i
anhydrytowe, beton komórkowy.
Miejsce stosowania- łazienki, kabiny prysznicowe, toalety, kuchnie, pralnie oraz inne pomieszczenia o zwiększonej
wilgotności, balkony, tarasy, elewacje, ścienne lub podłogowe systemy ogrzewania.
Rodzaj uszczelnianych podłoży - mineralne, tynki cementowe, cem-wap i gipsowe, cementowe i anhydrytowe
podkłady podłogowe, elementy betonowe, żelbetowe i murowane z cegieł, pustaków, bloczków, płyty g-k itp.
(wymagania powyższe spełnione, np. Taśmę uszczelniającą, Narożniki uszczelniające i pierścienie uszczelniające
systemu hydroizolacji firmy ATLAS)
2.1.5. Szybkoschnąca emulsja gruntująca
- impregnat do gruntowania, produkowany na bazie najwyższej jakości wodnej dyspersji akrylowej. Farba do
gruntowania o właściwościach wiążących z maksymalną zawartością LZO (VOC) w produkcie 1,92 g/l, dopuszczalna
zawartość LZO (VOC) 30 g/l.
Wykazywać powinna następujące właściwości:
• bardzo krótki czas schnięcia - warstwy wykończeniowe powinny być możliwe do ułożenia już po 2 godzinach,
• bezrozpuszczalnikowość - produkowana jest na bazie wodnej dyspersji żywicy akrylowej,
• brak zmydlania się w trakcie stosowania,
• bezbarwność po wyschnięciu,
• parorzepuszczalność,
• niepalność- możliwa do użycia w pomieszczeniach bez okien.
Przeznaczenie:
• poprawienie warunków wiązania zapraw- przyczyniająca się do osiągnięcia przez nie zakładanych parametrów
technicznych.
•powierzchniowe wzmacnianie gruntowanego podłoża mineralne - wnika w powierzchnię, wzmacnia ją i poprawia jej
nośność.
• zapobieganie "odciąganiu" nadmiernej ilości wody z nakładanej na podłoże warstwy- ograniczająca chłonność
podłoża.
• ujednolicenie chłonności całej gruntowanej powierzchni- nakładana warstwa ma zbliżone warunki wiązania bez
względu na lokalne zmiany parametrów podłoża.
• stworzenie tymczasowej warstwy ochronnej na wylewkach - poprawiającej odporność wylewki na pylenie,
ułatwiającej jej czyszczenie
• zwiększenie wydajności farb, gładzi i klejów - poprzez uszczelnienie struktury gruntowanego podłoża.
Rodzaj gruntowanych podłoży- nasiąkliwe, nadmiernie chłonne i osłabione: beton, płyty g-k, tynki gipsowe,
cementowe, nieotynkowane ściany z wszelkiego rodzaju cegieł, bloczków, pustaków, wylewki betonowe i
anhydrytowe; podłoża drewnopochodne.
Rodzaj warstwy wykończeniowej- okładziny z płytek, tynki, wylewki, gładzie szpachlowe, tapety, farby (należy
zapoznać się z zaleceniami producenta farby), hydroizolacje.
Dane techniczne emulsji:
Gęstość emulsji
ok. 1,0 g/cm³
Temperatura podłoża i otoczenia w trakcie prac
od +5 °C do +25 °C
Rozpoczęcie dalszych prac po gruntowaniu
po 2 godzinach
(wymagania powyższe spełnione, np. przez ATLAS UNI-GRUNT)
2.1.6. Profile wykończeniowe z PVC i aluminium,do okładzin z płytek.
- spełniają rolę ochroną i wykończeniową krawędzi, naroży, miejsc połączeń różnych materiałów na okładanych
płaszczyznach.
Wykazywać powinny następujące właściwości:
- odporność na działanie ujemnych temperatur i promieni UV.
- elastyczność (profile z PVC) - pozwalająca dostosować się do krawędzi nie będących linią prostą.
- różnorodność kolorystyczna (profile z PVC) - w części zgodna z kolorystyką fug i silikonów systemu jednego
producenta (np. 20 kolorów w systemie ATLAS). Bogata oferta barw flizówek z PVC umożliwia łatwiejsze dobranie
odpowiedniej listwy wykończeniowej do kolorystyki płytek.
- wysoką wytrzymałość mechaniczną (profile aluminiowe).
Przeznaczenie:
- ochrona krawędzi okładzin przed wyszczerbieniem - poprzez zwiększoną wytrzymałość mechaniczną.
- trwałe połączenie dwóch płaszczyzn płytek - zapobieganie pojawianiu się pęknięć (możliwych przy zastosowaniu
zapraw cementowych) w narożnikach pomieszczeń, wzdłuż krawędzi otworów (np. drzwiowych i okiennych), półek,
słupów, stopni schodowych, obwodów wanien, brodzików.
- jako element kończący okładzinę - w miejscach, w którym łączy się ona z innym elementem budowlanym, np.
ościeżnicą drzwiową, parkietem, panelami, wykładziną dywanową.
- maskowanie krawędzie płytek przycinanych na wymiar - nadanie okładzinie estetycznego wyglądu.
- ułatwienie konserwacji i utrzymania czystości.
Miejsce stosowania - łazienki, kabiny prysznicowe, toalety, kuchnie, pralnie oraz inne pomieszczenia o zwiększonej
wilgotności, balkony, tarasy, elewacje, ścienne lub podłogowe systemy ogrzewania.
(wymagania powyższe spełnione, np. przez flizówki i listwy glazurnicze firmy Atlas)
Profile wykończeniowe z PVC i aluminium,do okładzin z płytek.spełniają rolę ochroną i wykończeniową krawędzi,
naroży, miejsc połączeñ różnych materiałów na okładanych płaszczyznach.
2.1.7. Klej odkształcalny S1
- sucha mieszanka najwyższej spoiwa cementowego, kruszyw oraz specjalnie dobranych środków modyfikujących.
•wysoką elastyczność -odkształcalność S1 - dopuszczalne ugięcie utwardzonego kleju mieścić powinno się w
przedziale od 2,5 do 5 mmb>zwiększoną grubość warstwy sklejenia - od 2 do 10 mm - pozwalającą na przyklejanie
płytek na podłożach o niewielkich nierównoœciach.
•zwiększoną przyczepność- rzeczywista przyczepność do podłoża betonowego w normowych warunkach wynosić
powinna minimum 2,0 N/mm² (minimalna przyczepność wymagana przez normę wynosi 1 N/mm²).
• obniżony spływ pozwalający przyklejać płytki "od góry"- zgodnie z zaleceniami, optymalny dobór konsystencji i
grubości warstwy eliminować powinien spływ kleju, co pozwala na rozpoczęcie prac od góry ściany i uniknięcie
przyklejania docinanych płytek na jej eksponowanej powierzchni.
• wydłużony czas otwarty umożliwiający przyłożenie płytki do kleju nawet 30 minut od momentu naniesienia go na
podłoże - dający możliwość jednorazowego naniesienia go na większą powierzchnię, i dzięki temu minimalizowanie
czas pracy.
Przeznaczenie:
• do przyklejania okładzin narażonych na wyjątkowo trudne warunki użytkowania- spowodowane niestandardowym
charakterem podłoża oraz negatywnym wpływem warunków atmosferycznych.
• do okładzin narażonych na odkształcenia - dzięki wysokiej elastyczności powinien doskonale kompensować
naprężenia:
- termiczne - na balkonach, tarasach, elewacjach, kominkach, ogrzewaniu podłogowym i ściennym,
- mechaniczne - na stropach drewnianych, płytach g-k, wiotkich ściankach działowych,na elastycznych hydroizolacjach
(np. typu WODER E lub WODER DUO firmy Atlas).
• umożliwiający mocowanie płytek na trudnych podłożach - takich jak: płyty OSB, lastryko, "płytka na płytkę", a także
silnie przylegające warstwy malarskie (np. lamperie olejne), z mas bitumicznych (po parkietach), z klejów (po płytkach
PVC) itp.
Rodzaje podłoży- wymienione powyżej podłoża trudne lub odkształcalne oraz otynkowane lub nieotynkowane ściany z
bloczków, pustaków, cegieł, wylewki cementowe i anhydrytowe.
Rodzaj przyklejanych płytek -małego, średniego i dużego formatu; o średniej nasiąkliwości ceramiczne (glazura,
terakota, klinkier, gres, mozaika), cementowe, kamienne itp.
Wyrób spełniać powinien następujące wymagania techniczne:
CE
EN 12004:2007
08
Odkształcalny klej cementowy o
zwiększonych parametrach, o
Typ C2TES1
zmniejszonym spływie i wydłużonym
czasie otwartym
początkowa
C2TES1
Przyczepność przy rozciąganiu
≥ 1,0 N/mm²
po starzeniu termicznym
po zanurzeniu w wodzie
po cyklach zamrażania i odmrażania
C2TES1
Czas otwarty - przyczepność po czasie otwartym nie krótszym niż 30 minut
≥ 0,5 N/mm²
C2TES1
Spływ
≤ 0,5 mm
Klasa reakcji na ogieñ
A2 - s1,d0
wg PN-EN 13501-1
A2fl- s1
Dane techniczne jakie posiadać powinna mieszanka:
Gęstość nasypowa
(suchej mieszanki)
(po wymieszaniu)
(po związaniu)
Proporcje mieszania
(woda/sucha mieszanka)
ok. 1,4 kg/dm³
ok. 1,4 kg/dm³
ok. 1,5 kg/dm³
0,20 ÷ 0,23 l / 1 kg
1,00 ÷ 1,15 l / 5 kg
2,00 ÷ 2,30 l / 10 kg
5,00 ÷ 5,75 l / 25 kg
2 mm / 10 mm
Min/max. grubość kleju
Temperatura przygotowania kleju oraz podłoża i otoczenia
od +5 °C do +25 °C
w trakcie prac
Czas dojrzewania
ok. 5 minut
Żywotność
ok. 4 godziny
Czas otwarty pracy
min. 30 minut
Korygowalność
ok. 10 minut
Wchodzenie na posadzkę
po ok. 24 godzinach
Fugowanie
po ok. 24 godzinach
Pełne obciążanie
po ok. 3 dobach
(wymagania powyższe spełnione, np. przez zaprawę ATLAS PLUS).
2.1.8. Drobnokruszywowa zaprawa do spoinowania
- sucha mieszanka najwyższej jakości spoiwa cementowego, specjalnie wyselekcjonowanych kruszyw, wypełniaczy,
barwników oraz dodatków modyfikujących.
• idealnie gładką powierzchnię - zawierać bardzo drobne kruszywo.
• krótki czas wiązania- lekki ruch pieszy możliwy powinien być już po 3 godzinach od fugowania, co znacznie
przyspiesza ostateczne czyszczenie okładziny i umożliwia szybkie oddanie jej do użytku; (np. w systemie firmy Atlas,
wraz z UNI-GRUNTEM i klejem ATLAS MIG, ATLAS PLUS EXPRESS lub PROGRES EXPRESS stanowi komplet
wyrobów do szybkiego wykonywania okładzin).
• wysoką odporność na temperatury od -30°C do +80°C.
• różnorodność kolorów - zgodnych z kolorystyką fug, silikonów i flizówek systemu jednego producenta (np. w 31.
kolorach systemu ATLAS).
Przeznaczenie:
• do spoinowania płytek małych, średnich, wielkoformatowych; ceramicznych (glazura, terakota, gres, mozaika),
kamiennych, mozaiki szklanej.
• do spoinowania okładzin z płytek w miejscach mokrych, wilgotnych i suchych - w łazienkach, kuchniach,
korytarzach, na schodach itp.
• do spoinowania okładzin obciążonych intensywnym ruchem pieszym- posiadać powinna wysoką odporność na
spękania, zarysowanie i ścieranie - użycie zalecane w centrach handlowych, kinach, muzeach, dworcach itp.
• do fugowania okładzin narażonych na odkształcenia -zamocowanych na stabilnych płytach drewnopochodnych i g-k,
na ogrzewaniu podłogowym i podtynkowym, na balkonach, tarasach i elewacjach.
Rodzaj podłoża pod płytkami- wymienione powyżej oraz tynki cementowo-wapienne, podłogowe podkłady cementowe
lub anhydrytowe.
Wymagania techniczne stawiane mieszance charakteryzuje poniższa tabela:
PN-EN 13888:2010
Cementowa zaprawa do spoinowania o podwyższonych parametrach: o wysokiej odporności na ścieranie i
zmniejszonej absorpcji wody.
Klasa
CG 2 W A
Wytrzymałość na zginanie w warunkach suchych i po
≥3,5 N/mm2
cyklach zamrażania i rozmrażania
Wytrzymałość na ściskanie w warunkach suchych i po
≥15 N/mm2
cyklach zamrażania i rozmrażania
Skurcz
≤ 2 mm/m
Odporność na ścieranie
≤ 1000 mm3
Absorpcja wody - po 30 min
≤ 2g
- po 240 min
≤ 5g
Dane techniczne mieszanki:
Gęstość nasypowa
(suchej mieszanki)
(po wymieszaniu)
(po związaniu)
Proporcje mieszania
woda / sucha mieszanka
ok. 1,2 kg/dm³
ok. 1,5 kg/dm³
ok. 1,65 kg/dm³
0,20÷0,23 l / 1 kg
0,40÷0,46 l / 2 kg
1,00÷1,15 l / 5 kg
1 mm / 25 mm
Min/max szerokość spoiny
Temperatura przygotowania zaprawy oraz podłoża i
od +5 °C do +35 °C
otoczenia w trakcie stosowania
Czas dojrzewania
ok. 5 minut
Czas gotowości zaprawy do pracy
30-40 minut
Mycie wstępne
po ok. 30 minutach
Mycie końcowe
po ok. 3 godzinach
Lekki ruch pieszy
po ok. 3 godzinach
Pełne obciążenie
po ok. 24 godzinach
(wymagania powyższe spełnione, np. przez FUGĘ ATLAS ARTIS1-25 mm)
2.1.9. Wodoszczelna folia elastyczna
- gotowa do użycia masa na bazie dyspersji polimerowych, wypełniaczy oraz środków modyfikujących.
• wysoką elastyczność -dającą możliwość zastosowania na podłożach wykonanych w systemach ogrzewania
podłogowego i ściennego oraz na innych powierzchniach podlegających odkształceniom.
• wysoką przyczepność - do typowych podłoży betonowych powinna wynosić minimum 1,3 MPa.
• stanowić uszczelnienie powłokowe -w postaciwarstwy o grubości kilku mm chronionej przed mechanicznym
uszkodzeniem, np. w wyniku ruchu pieszego (konieczne jest wykonanie na niej wylewki, tynku lub okładziny z
płytek).
• dawać możliwość stosowania bezpośrednio pod płytki - powinna móc zastępować papy i tradycyjne folie, na których
wymagane jest wykonanie wylewki przed przyklejeniem płytek.
•być produkowana na bazie jednego składnika-przed użyciem powinna wymagać jedynie przemieszania zawartości
opakowania; pomimo otwarcia wiaderka i częściowego zużycia powinna dawać możliwość wykorzystania pozostałej
części przez cały okres przydatności (np. przez 12 miesięcy od daty produkcji, jak w przypadkuATLAS WODER E).
Przeznaczenie:
• izolacja typu lekkiego- do uszczelniania miejsc, na które woda nie działa pod ciśnieniem (przepływa w sposób
swobodny).
• główny element systemu uszczelnień- system jednego producenta wraz ze środkiem gruntującym, taśmą i innymi
akcesoriami uszczelniającymi (np. w systemie ATLAS),
• ochrona podłoży przed wilgocią powstającą wewnątrz budynków- tynków i wylewek w pomieszczeniach mokrych
(łazienkach, łaźniach, natryskach, kuchniach, myjniach), zwłaszcza w strefach mokrych tych pomieszczeń - wokół
kabin prysznicowych, umywalek, wanien, zlewów itp.
• ochrona podłoży wyeksponowanych na działanie opadów- balkonów, tarasów itp.
• ochrona elementów szczególnie narażonych na zniszczenie w kontakcie z wilgocią - wyrobów gipsowych (płyt i
tynków) i anhydrytowych, betonu komórkowego.
• ochrona płyt OSB oraz blachy ocynkowanej -po wykonaniu na nich warstwy kontaktowej z masy gruntującej (np.
ATLAS GRUNTO-PLAST).
• wykonywanie elastycznego zabezpieczenia dylatacji - wraz z zatopioną w nim TAŚMĄ i NAROŻNIKAMI
USZCZELNIAJĄCYMI ochronakrawędzi połączeń ścian i podkładów podłogowych oraz przerwy dylatacyjne.
• uszczelnienie powierzchni wokół ścian i podłóg, wokół przejść rur instalacji wodnej i kanalizacyjnej - wraz z
zatopionymi w nim PIERŚCIENIAMI PODŁOGOWYMI LUB ŚCIENNYMI. Rodzaje uszczelnianych podłożywymienione powyżej oraz tynki cementowe, cem-wap i gipsowe, cementowe i anhydrytowe podkłady podłogowe,
elementy betonowe, żelbetowe i murowane z cegieł, pustaków, bloczków, p³yty g-k itp.
Dane techniczne masy:
Gęstość wyrobu
ok. 1,5 g/cm³
Temperatura podłoża i otoczenia
od +5 °C do +30 °C
Min / max grubość warstwy
1 mm / 5 mm
Przyczepność
min. 1,3 MPa
Czas otwarty pracy
min. 30 minut
Nakładanie drugiej warstwy
po ok. 3 godzinach
Wykonanie warstwy ochronnej
po ok. 24 godzinach
(wymagania powyższe spełnione, np. przez ATLAS WODER E)
Do przygotowania kompozycji klejących zapraw klejowych i mas tynkarskich stosować należy wodę odpowiadającą
wymaganiom normy PN-88/B-32250 „Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw”. Bez badañ laboratoryjnych
może być stosowana woda wodociągowa pitna.
3. SPRZĘT I NARZĘDZIA
3.1.1. Do stosowania środka, do usuwania zabrudzeń cementowych i wapiennych niezbędne są następujące
narzędzia i sprzęt:
- pojemniki do ewentualnego rozcieńczenia preparatu wodą,
- szczotka lub gąbka do nanoszenia preparatu i usuwania zabrudzenia,
- rękawice ochronne i okulary, względnie ochrona twarzy,
oraz ewentualnie:
- urządzenia transportu pionowego,
- rusztowania.
3.1.2. Do przygotowania i użycia szybkoschnącego podkładu cementowego niezbędne są następujące narzędzia i
sprzęt:
- wiertarka z mieszadłem oraz pojemniki do przygotowania zaprawy (w przypadku wbudowania ręcznego),
- pojemniki do dozowania i odmierzania suchej mieszanki i wody (także w przypadku wykorzystania niepełnych
opakowań),
- pędzel do nanoszenia (wcieranie w podłoże) warstwy kontaktowej,
- drewniane lub metalowe listwy kierunkowe,
- pace do ubijania zaprawy lub łaty wibracyjne dla dokładnego rozprowadzenia i zagęszczenia masy,
- łaty do ściągania nadmiaru masy,
- rękawice i okulary ochronne (ew. ochrona twarzy), odzież ochronna,
oraz ewentualnie:
- rusztowania.
3.1.3. Do przygotowania i wbudowania silikonu niezbędne są następujące narzędzia i sprzęt:
- nożyk do przycinania nakrętki kartusza,
- pistolet do wyciskania kartuszy,
- specjalna szpachelka lub inne narzędzie do wygładzania powierzchni silikonu,
- taśma malarska do zabezpieczenia brzegów wypełnianej spoiny,
- naczynie lub spryskiwacz na wodę z dodatkiem mydła lub płynu do mycia naczyń
oraz ewentualnie:
- rusztowania,
- narzędzia, urządzenia do czyszczenia i odpylenia szczelin między płytkami przed aplikacją silikonu.
3.1.4. Do przygotowania i wbudowania taśm, narożników i pierścieni uszczelniających niezbędne są następujące
narzędzia i sprzęt:
- nożyk, nożyczki, miara do przycinania akcesoriów na wymiar,
- pędzel lub wałek malarski do nanoszenia hydroizolacji na podłoże przed zatopieniem taśmy, narożnika, lub
pierścienia uszczelniającego i pędzel, wałek lub paca do zatopienia akcesoria w hydroizolacji,
oraz ewentualnie:
- rusztowania,
- narzędzia, urządzenia do czyszczenia i odpylenia podłoża, szczelin między płytkami przed montażem listew.
3.1.5. Do przygotowania i nanoszenia szybkoschnącej emulsji gruntującej niezbędne są następujące narzędzia i
sprzęt:
- pojemniki w przypadku rozcieńczania emulsji z wodą,
- pędzel lub wałek do nanoszenia emulsji na podłoże,
oraz ewentualnie:
- rusztowania.
3.1.6. Do przygotowania i wbudowania profili wykończeniowych do okładzin z płytek, z PVC i aluminium
niezbędne są następujące narzędzia i sprzęt:
- nożyk, piłka, nożyce, mała szlifierka kątowa, ukośnica do przycinania listew na wymiar,
- kielnia, paca do nanoszenia kleju pod osadzenie listwy i do zaszpachlowania dodatkową ilością kleju po osadzeniu
oraz ewentualnie:
- rusztowania,
- narzędzia, urządzenia do czyszczenia i odpylenia podłoża, szczelin między płytkami przed montażem listew.
3.1.7. Do przygotowania i nanoszenia kleju odkształcalnego niezbędne są następujące narzędzia i sprzęt:
- wiertarka z mieszadłem oraz pojemniki do przygotowania masy klejącej,
- pojemniki do dozowania i odmierzania suchej mieszanki i wody w przypadku wykorzystania niepełnych opakowań,
- kielnia do przenoszenia kleju z wiadra na pacę,
- paca gładka stalowa do nanoszenia zaprawy na podłoże,
- paca zębata do rozprowadzenia i wyprofilowania warstwy kleju na podłożu,
- rękawice i okulary ochronne (ew. ochrona twarzy),
oraz ewentualnie:
- rusztowania.
3.1.8. Do przygotowania i wbudowania fugi niezbędne są następujące narzędzia i sprzęt:
- mieszadła koszykowe wolnoobrotowe oraz pojemniki do przygotowania zaprawy fugującej,
- pace gumowe do wprowadzenia zaprawy w fugi,
- pace z twardą gąbką o zwiększonych porach do wygładzenia fugi i czyszczenia powierzchni spoinowanych płytek
oraz ewentualnie:
- rusztowania,
- narzędzia, urządzenia do czyszczenia i odpylenia szczelin między płytkami przed aplikacją fugi.
3.1.9. Do przygotowania i nanoszenia wodoszczelnej folii elastycznej niezbędne są następujące narzędzia i
sprzęt:
- wiertarka wolnoobrotowa z mieszadłem do przemieszania w celu wyrównania konsystencji przed użyciem,
- pędzel do nanoszenia masy na podłoże,
- paca ze stalowa do nakładania masy na podłoże,
- nóż, nożyczki do przycinania taśm, narożników i pierścieni uszczelniających,
oraz ewentualnie:
- rusztowania.
4. TRANSPORT
4.1. Transport i składowanie materiałów
Transport materiałów prowadzić w oryginalnych opakowaniach (najlepiej na paletach). W czasie transportu
zabezpieczyć przewożone materiały w sposób wykluczający przemieszczenie i uszkodzenie. Warunki i okres
składowania dostosować do podanych na opakowaniu.
5. WYKONANIE ROBÓT
5.1.1. Usuwanie zabrudzeń cementowych i wapiennych
Czyszczenie
Miejsca zabrudzone produktami zawierającymi cement lub wapno zaleca się najpierw lekko nasączyć wodą. Do
nanoszenia preparatu na zabrudzenia i późniejszego czyszczenia powierzchni najlepiej używać szczotki lub gąbki. W
zależności od parametrów podłoża, intensywności i rodzaju zabrudzeń preparat można stosować bez rozcieńczenia lub
jako roztwór wodny (patrz tabela). Miejsca szczególnie mocno zabrudzone należy nasączyć preparatem bez
rozcieńczania i tak przygotowane pozostawić na kilka minut, aby zaczął działać. Następnie można przystąpić do
usuwania zabrudzeń. Należy zachować ostrożność podczas wykonywania prac na powierzchniach, na których
występują zaprawy zawierające cement lub wapno, np. okładzina ceramiczna, której spoiny wypełniono cementową
zaprawą fugową. Użycie w takim przypadku środka bez właściwego rozcieńczenia może spowodować omyłkowe
wymycie zaprawy lub jej przebarwianie. W każdym przypadku oczyszczoną z zabrudzeń powierzchnię należy
dokładnie przemyć czystą wodą lub roztworem wodnym o lekkim odczynie zasadowym. Powierzchnie nasiąkliwe
można zabezpieczyć przed zabrudzeniami stosując odpowiedni preparat (np. ATLAS DELFIN).
Ważne informacje dodatkowe
• Narzędzia należy czyścić czystą wodą, bezpoœrednio po użyciu.
• Preparat drażniący. Działa drażniąco na oczy i skórę. chronić przed dziećmi. Zanieczyszczone oczy przemyć
natychmiast dużą ilością wody i zasięgnąć porady lekarza. Nosić odpowiednie rękawice ochronne i okulary lub
ochronę twarzy. W razie połknięcia niezwłocznie zasięgnij porady lekarza - pokaż opakowanie lub etykietę. Nie
mieszać z innymi środkami czyszczącymi, w szczególności zawierającymi chlor. Postępować zgodnie z Kartą
Charakterystyki.
• Preparat należy przewozić i przechowywać w szczelnie zamkniętych, oryginalnych
opakowaniach, w warunkach suchych, w temperaturze dodatniej. Chronić przed przegrzaniem. Okres przydatności do
użycia płynu wynosić powinien nie mniej niż 36 miesięcy od daty produkcji umieszczonej na opakowaniu.
Zużycie
Zależne od stopnia i charakteru zabrudzeń.
5.1.2. Wylewanie podkładu
• Przygotowanie podłoża
Podłoże powinno być stabilne i odpowiednio mocne, natomiast sposób jego przygotowania zależy od układu
konstrukcyjnego podłogi. Wymagania ogólne dla podłoży:
· jastrychy cementowe (wiek powyżej 28 dni, wilgotność ≤ 3%),
· beton (wiek powyżej 3 miesięcy, wilgotność ≤ 3%),
· podkłady anhydrytowe (wilgotność ≤ 1,5 %) - przeszlifowane mechanicznie i odkurzone.
Podkład zespolony z podłożem.Podłoże powinno być pozbawione warstw i elementów mogących osłabić
przyczepność, zwłaszcza z kurzu, wapna, olejów, tłuszczów, substancji bitumicznych, farb, słabych i odspajających się
fragmentów starych wylewek. Powierzchniowe rysy w podłożu poszerzyć i odkurzyć. Bezpośrednio przed
wykonaniem właściwej warstwy zaprawy podłoże należy każdorazowo zwilżyć wodą i nanieść na nie warstwę
kontaktową.
Podkład na warstwie oddzielającej. Warstwa materiału oddzielającego np. folii PE powinna być ułożona szczelnie, bez
fałd oraz wywinięta na ściany (na paski dylatacyjne) przynajmniej do wysokości podkładu.
Podkład pływający. Płyty izolacyjne należy ułożyć szczelnie, na równym podłożu, z przesunięciem krawędzi. Na
płytach należy wykonać warstwę oddzielającą i wywinąć ją na ściany.
Podkład w systemie ogrzewania podłogowego Instalacja grzewcza powinna być sprawdzona i zamocowana, a w
przypadku ogrzewania wodnego rury należy wypełnić wodą. Jastrych zaleca się wykonać w jednej warstwie (przy
zapewnionym stabilnym systemowym zamocowaniu instalacji grzewczej). W trakcie prac należy przestrzegać danych
zawartych w projekcie technicznym i zaleceń producentów instalacji grzewczych.
• Dylatacje
Wylewkę należy oddzielić od ścian i innych elementów znajdujących się w polu wylewania elementami dylatacyjnymi
(np. PROFILEM DYLATACYJNYM ATLAS). Wielkość pól roboczych nie powinna przekraczać 35 m². W przypadku
większych pól należy stosować dylatacje pośrednie. Gdy proporcje boków pól roboczych mają stosunek większy niż
2:1 należy stosować dylatacje skurczowe. Należy wykonać je również w progach pomieszczeń oraz wokół słupów
nośnych. Istniejące dylatacje konstrukcyjne podłoża powinny być przeniesione na warstwę wylewki.
• Przygotowanie zaprawy
Materiał z worka wsypać do pojemnika z wodą (proporcje podane są w Danych Technicznych) i mieszać aż do
uzyskania jednolitej masy. Czynność tę wykonać za pomocą mieszadła. Masa nadaje się do użycia natychmiast po
wymieszaniu i zachowuje swoje właściwości około 30 minut.
Nakładanie warstwy kontaktowej
Warstwę kontaktową należy nanieść na przygotowane i zwilżone wodą podłoże. Masa powinna być sporządzona wg
proporcji zamieszczonych w Danych Technicznych. Ma ona konsystencję płynną i można nanosić ją pędzlem. Należy
ją silnie wcierać w podłoże.
Gdy warstwa kontaktowa wyschnie przed nałożeniem głównej warstwy podkładu wymagane jest powtórne jej
wykonanie.
• Wylewanie masy
Wszystkie prace należy prowadzić zgodnie z technologią robót podłogowych. W uzyskaniu równych powierzchni
podkładu lub posadzki pomaga zastosowanie drewnianych lub metalowych listew kierunkowych. Listwy powinny być
tak osadzone, aby grubość wylewki odpowiadała założonej wielkości i w żadnym miejscu nie była mniejsza od
wartości minimalnej, przyjętej dla danego układu konstrukcyjnego (zespolony z podłożem, na warstwie oddzielającej,
pływający). W celu zagęszczenia masy oraz dokładniejszego jej rozprowadzenia należy zastosować wibrowanie łatami
lub ubijanie pacą. Nadmiar zaprawy ściąga się po listwach ruchem zygzakowatym. Przed przystąpieniem do prac, w
polu aplikacji należy wyznaczyć przyszłą grubość podkładu. Oznaczenia poziomu możemy dokonać np. za pomocą
poziomnicy i przenośnych reperów wysokościowych. Przygotowaną masę rozkłada się równomiernie do ustalonych
wysokości, unikając przerw.
• Wysychanie i pielęgnacja podkładu
Świeżo wylany podkład należy chronić przed zbyt szybkim wysychaniem, bezpośrednim nasłonecznieniem, niską
wilgotnością powietrza lub przeciągami. W celu zapewnienia dogodnych warunków wiązania zaprawy, w zależności od
potrzeb, świeżo wykonaną powierzchnię można zraszać wodą lub przykrywać folią. Odpowiednia pielęgnacja
prowadzi do wzrostu wytrzymałości produktu wydłużając czas wiązania, ale wydłuża również proces schnięcia. Czas
wysychania wylewki zależy od grubości warstwy oraz warunków cieplno-wilgotnościowych panujących w otoczeniu.
Użytkowanie wylewki (wchodzenie na nią) można rozpocząć po około 24 godzinach, a obciążanie po ok. 14 dniach.
• Prace wykończeniowe
Prace okładzinowe, w zależności od warunków dojrzewania, wilgotności, rodzaju i przepuszczalności okładziny,
można rozpocząć średnio po 5÷6 dniach w przypadku płytek, a w przypadku wykładzin PVC po całkowitym
wyschnięciu. W razie wątpliwości co do zawartości wilgotności resztkowej w podkładzie należy dokonać
odpowiednich pomiarów. Nie powinna być ona większa niż:
3% - pod płytki ceramiczne
2% - pod masy samopoziomujące, okładziny paroszczelne np. PVC.
Przed rozpoczęciem prac okładzinowych, powierzchnię zagruntować właściwą emulsją (np. ATLAS UNI-GRUNT
PLUS).
Ważne informacje dodatkowe:
• Stosowanie niewłaściwej ilości wody do przygotowania masy prowadzi do obniżenia parametrów
wytrzymałościowych podkładu. Podczas prowadzenia prac należy kontrolować stopień wymieszania i konsystencję
masy.
• Niska temperatura oraz wysoka wilgotność w pomieszczeniu mogą wydłużyć czas wysychania podkładu.
• Przed pełnym uruchomieniem ogrzewania podłogowego należy zwiększać temperaturę co 24 h o 2 °C, aż do wartości
maksymalnej. Następnie zmniejszać temperaturę według tej samej zasady, aż do wyłączenia ogrzewania.
• Narzędzia należy czyścić czystą wodą, bezpośrednio po użyciu.
• Preparat drażniący - zawiera cement. Ryzyko poważnego uszkodzenia oczu. Może powodować uczulenie w kontakcie
ze skórą. Chronić przed dziećmi. Nie wdychać pyłu. Zanieczyszczone oczy przemyć natychmiast dużą ilością wody i
zasięgnąć porady
lekarza. Nosić odpowiednią odzież ochronną, odpowiednie rękawice ochronne i okulary lub ochronę twarzy. W razie
połknięcia niezwłocznie zasięgnąć porady lekarza - pokazać opakowanie lub etykietę. Postępować zgodnie z Kartą
Charakterystyki.
Wyrób chronić przed wilgocią, przewozić i przechowywać w warunkach suchych, na paletach, w szczelnie
zamkniętych workach. Okres przydatności do użycia wyrobu wynosi 12 miesięcy od daty produkcji umieszczonej na
opakowaniu. Zawartość rozpuszczalnego chromu (VI) w gotowej masie wyrobu ≤ 0,0002%.
Zużycie
Średnie zużycie wynosić powinno ok. 20 kg suchej masy / 1 m² / na 10 mm grubości.
5.1.3. Silikonowanie
Podłoże powinno być suche, czyste i dokładnie oczyszczone z kurzu, brudu i innych zanieczyszczeń mogących osłabić
przyczepność. Powierzchnie w bezpośrednim sąsiedztwie miejsc wypełnianych silikonem należy zabezpieczyć za
pomocą taśmy malarskiej.
• Uszczelnianie
Przed użyciem silikonu należy zdjąć nakrętkę i obciąć końcówkę tuby kartusza. Następnie ponownie założyć nakrętkę i
naciąć ją, najlepiej pod kątem, na szerokości odpowiadającej wielkości spoiny. Tak przygotowany kartusz zamontować
w pistolecie do wyciskania silikonu. Materiał wyciskać równomiernie, wprowadzając go w spoiny z niewielkim
nadmiarem, w sposób ciągły - nie pozostawiając przerw ani pustych przestrzeni. Powierzchnię silikonu w ciągu około
10-15 minut, należy wyprofilować i ostatecznie wygładzić za pomocą specjalnej szpachelki lub innego narzędzia,
zmoczonego w wodzie z niewielkim dodatkiem mydła lub płynu do mycia naczyń. Zaleca się, aby spoiny były
ukształtowane w sposób umożliwiający swobodne ściekanie wody. Bezpośrednio po wygładzeniu spoin należy usunąć
taśmę malarską zabezpieczającą powierzchnię uszczelnianych elementów.
• Użytkowanie okładziny
Lekki ruch pieszy możliwy jest już po ok. 3 godzinach od fugowania. Pełne obciążanie zafugowanej powierzchni może
nastąpić po ok. 24 godzinach.
• Silikon nie może być stosowany do akwariów, przyklejania luster oraz uszczelniania połączeń z teflonem,
polietylenem (PE), polipropylenem (PP), betonem, marmurem oraz ołowiem, cynkiem, miedzią i żelazem.
• Aby uniknąć ewentualnych różnic w kolorze, zaleca się, aby na jednej powierzchni stosować wyłącznie silikon o tej
samej dacie produkcji i numerze partii.
• Silikony i fugi produkowane są na bazie różnych rodzajów spoiw, dlatego różnią się gładkością i stopniem połysku.
Te czynniki w sposób naturalny kształtują odcień koloru dla każdego rodzaju wyrobu.
• W celu uniknięcia przywierania silikonu do dna szczeliny i zapewnienia najkorzystniejszego wypełnienia tylko
pomiędzy jej ściankami bocznymi, zalecane jest stosowanie sznura dylatacyjnego z pianki poliuretanowej.
• Wszelkie zabrudzenia z silikonu należy usuwać na bieżąco za pomocą benzyny lakowej. Po utwardzeniu ich usunięcie
jest możliwe tylko mechanicznie.
• Chronić przed dziećmi. W przypadku wystąpienia jakichkolwiek niepokojących objawów wezwać natychmiast
lekarza lub odwieźć poszkodowanego do szpitala, pokazać opakowanie preparatu, etykietę lub kartę charakterystyki.
Postępować zgodnie z Kartą Charakterystyki.
• Okres przechowywania wynosi 18 miesięcy od daty produkcji umieszczonej na opakowaniu. Materiał przewozić i
składować w szczelnie zamkniętych oryginalnych opakowaniach, w warunkach suchych, w temperaturze od +5 °C do
+25 °C
Zużycie
Zużycie zależne od szerokości i głębokości spoin. Przykładowe zużycie dla najczęściej spotykanych zastosowań
powinno kształtować się w granicach przedstawionych w poniższej tabeli, obrazującej ilość metrów bieżących spoiny
uzyskanej z jednego kartusza
Szerokość spoiny
Głębokość spoiny
Zużycie
[mm]
[mm]
[mb / 300 ml]
4,0
6,0
ok. 12,0
6,0
6,0
ok. 8,0
8,0
6,0
ok. 6,0
5.1.4. Montowanie akcesoriów systemu hydroizolacji
Podłoże pod hydroizolacje (np. WODER E lub WODER DUO firmy ATLAS) powinno być przygotowane zgodnie z
zaleceniami zwartymi w ich Kartach Technicznych.
• Uszczelnianie
Miejsca przeznaczone do zamontowania akcesoriów należy pokryć hydroizolacją (np. WODER E lub WODER DUO
firmy ATLAS). Akcesoria należy wtopić bezpośrednio po jej naniesieniu. Po wykonaniu zabezpieczenia wszystkich
newralgicznych miejsc, pokrywamy masą hydroizolacyjną (np. ATLAS WODER E lub WODER DUO) powierzchnię
taśmy i akcesoriów, jak również całą powierzchnię ściany. Masę nakładamy w dwóch warstwach. Pierwszą warstwę
zawsze nanosi się pędzlem lub wałkiem malarskim, drugą przy pomocy pacy stalowej, pędzla lub wałka malarskiego.
Nanoszenie drugiej warstwy można rozpocząć po całkowitym wyschnięciu pierwszej (po około 3 godzinach).
• Narzędzia należy czyścić czystą wodą, bezpośrednio po użyciu. Trudne do usunięcia resztki związanej masy zmywa
się środkiem do usuwania pozostałości po wyrobach opartych na dyspersjach polimerowych (np. ATLAS SZOP 2000).
• Przy użyciu folii hydroizolacyjnej (takiej, jak np. ATLAS WODER E) należy chronić oczy i skórę. Przy
bezpośrednim kontakcie z oczami skonsultować się z lekarzem. Postępować zgodnie z Kartą Charakterystyki.
• Hydroizolacja dwuskładnikowa (np. ATLAS WODER DUO) - preparat drażniący. Zawiera cement. Działa drażniąco
na drogi oddechowe i skórę. Ryzyko poważnego uszkodzenia oczu. Może powodować uczulenie w kontakcie ze skórą.
Chronić przed dziećmi. Nie wdychać pyłu. Ze względu na postać suchego składnika - pył, może on mechanicznie
podrażniać oczy i układ oddechowy. Zanieczyszczone oczy przemyć natychmiast dużą ilością wody i zasięgnąć porady
lekarza. Nosić odpowiednią odzież ochronną, odpowiednie rękawice ochronne i okulary lub ochronę twarzy. W razie
połknięcia niezwłocznie zasięgnij porady lekarza - pokaż opakowanie lub etykietę. Postępować zgodnie z Kartą
Charakterystyki.
5.1.5. Gruntowanie
Podłoże powinno być suche, oczyszczone z kurzu, brudu, olejów, tłszczów i wosku. Wszystkie luźne, nie związane
właściwie z podłożem warstwy należy przed zastosowaniem emulsji usunąć.
• Przygotowanie emulsji
Emulsja w postaci gotowej do bezpośredniego użycia (np. Atlas UNI-GRUNT). Nie wolno jej łączyć z innymi
materiałami ani zagęszczać, dopuszczone jest rozcieńczanie wodą w proporcji 1:1.
• Gruntowanie
Emulsję najlepiej nanosić na podłoże w postaci nierozcieńczonej, jednokrotnie wałkiem lub pędzlem, jako cienką i
równomierną warstwę. Do pierwszego gruntowania bardzo chłonnych i słabych podłoży można zastosować emulsję
rozcieńczoną czystą wodą w proporcji 1:1. Po wyschnięciu pierwszej warstwy, gruntowanie należy powtórzyć emulsją
bez rozcieńczenia.
• Użytkowanie powierzchni
Malowanie, tapetowanie, przyklejanie płytek itp., należy rozpocząć po wyschnięciu emulsji, czyli po około 2
godzinach od jej nałożenia.
• Podłoża gipsowe przed malowaniem należy gruntować, stosując się do zaleceń producenta farby.
• Narzędzia należy czyścić czystą wodą, bezpośrednio po użyciu.
• Ewentualne zabrudzenia po emulsji można usuwać za pomocą odpowiedniego preparatu (np. ATLAS SZOP 2000).
• Chronić przed dziećmi! Unikać kontaktu ze skórą i oczami. Postępować zgodnie z Kartą Charakterystyki.
• Emulsję należy przewozić i przechowywać w szczelnie zamkniętych opakowaniach, w warunkach suchych, w
temperaturze dodatniej. Chronić przed przegrzaniem. Okres przydatności do użycia emulsji wynosić powinien nie
mniej niż 12 miesięcy od daty produkcji umieszczonej na opakowaniu.
Zużycie
Średnio zużywa się 0,05-0,2 kg emulsji na 1 m². W praktyce zużycie zależne jest od stopnia chłonności podłoża.
5.1.6. Montaż profili wykończeniowych do okładzin z płytek, z PVC i aluminium
- Przygotowanie
Przed przystąpieniem do prac okładzinowych należy wybrać właściwy do danego zastosowania typ flizówki lub listwy
glazurniczej. Wysokość jej profilu trzeba dobrać tak, by górna płaszczyzna płytki (po jej wklejeniu) nie wystawała
ponad wysokość zastosowanego profilu.
- Montaż
Flizówki i listwy glazurnicze należy montować na etapie wykonywania okładziny. Na podłoże należy nanieść klej i w
przewidzianym dla listwy miejscu wtopić jej ramię montażowe. Wciśnięte ramię należy zaszpachlować dodatkową
ilością kleju, po czym starannie przykleić płytkę tak, aby stykała się dokładnie z profilem (unikać powstawania
szczelin) i nie wystawała ponad jego wysokość. Szczeliny o szerokoœci 1÷2 mm (możliwe między płytką a listwą)
można wypełnić zaprawą do fugowania.
Do konserwacji i czyszczenia flizówek i listew poleca się użycie ogólnie dostępnych środków przeznaczonych do
pielęgnacji okładzin ceramicznych. W przypadku listewek z PVC nie należy stosować środków zawierających stężone
związki chloru lub amoniaku oraz preparatów opartych na bazie rozpuszczalników organicznych.
5.1.7. Przyklejanie płytek
Podłoże powinno być:
stabilne - dostatecznie sztywne i odpowiednio długo sezonowane. Czas sezonowania wynosi odpowiednio:
- dla nowych tynków oraz jastrychów cementowych (np. wykonywanych z gotowych zapraw ATLAS) min. 1 tydzień
na każdy cm grubości
- dla jastrychów anhydrytowych - min. 2-3 tygodnie
- dla podkładów betonowych co najmniej 28 dni
suche - wolne od kałuż
równe - maksymalna grubość kleju to 10 mm
oczyszczone - z warstw mogących osłabić przyczepność kleju, zwłaszcza z kurzu, brudu, wapna, olejów, tłuszczów,
wosku, resztek farby olejnej i emulsyjnej. Podłoże pokryte glonami, grzybami itp., należy oczyścić odpowiednim
preparatem (np. ATLAS MYKOS).
zagruntowane jednym z preparatów gruntujących:
- emulsją gruntującą (np. UNI-GRUNT lub UNI-GRUNT PLUS firmy Atlas) - gdy podłoże ma nadmierną chłonność
- masą gruntującą /warstwą sczepną (np. ATLAS GRUNTO-PLAST) - gdy podłoże ma niską chłonność lub pokryte jest
warstwami ograniczającymi przyczepność.
• Przygotowanie kleju
Materiał z worka należy wsypać do naczynia z odmierzoną ilością wody (proporcje podane w Danych Technicznych
powyżej) i mieszać wiertarką z mieszadłem, aż do uzyskania jednolitej konsystencji. Rozrobiony klej należy odstawić
na 5 minut i ponownie wymieszać. Przygotowany w ten sposób klej należy wykorzystać w ciągu ok. 4 godzin.
• Nanoszenie kleju
Klej należy nanieść na podłoże gładką pacą stalową, a następnie równomiernie rozprowadzić i wyprofilować (możliwie
w jednym kierunku), używając pacy ząbkowanej.
• Przyklejanie płytki
Po rozprowadzeniu na podłożu klej zachowuje swoje właściwości przez około 30 minut (w zależności od parametrów
podłoża i otoczenia). W tym czasie należy przyłożyć do niego płytkę i dokładnie docisnąć (po dociśnięciu płytki
powierzchnia jej styku z klejem powinna być równomierna i możliwie jak największa - min. 2/3 powierzchni płytki).
W przypadku płytek układanych na podłogach oraz okładzin wykonywanych na zewnątrz zaleca się, aby powierzchnia
sklejenia była całkowita.
• Korygowanie położenia płytki
Położenie płytki można delikatnie korygować przez około 10 minut od momentu jej dociśnięcia.
• Fugowanie i użytkowanie okładziny
Fugowanie można rozpoczynać po stwardnieniu kleju, nie wcześniej niż po 24 godzinach od przyklejenia płytek.
Wytrzymałość użytkową zaprawa osiąga po upływie 3 dni.
Ważne informacje dodatkowe:
• Nie należy moczyć płytek przed klejeniem.
• Czas otwarty - od naniesienia kleju na podłoże do przyłożenia do niego płytek - jest ograniczony. Aby sprawdzić czy
możliwe jest jeszcze przyklejanie płytek, zaleca się przeprowadzić test. Polega on na przyciśnięciu palców ręki do
nałożonego kleju. Jeżeli klej pozostaje na palcach, wówczas można przyklejać płytki. Gdy palce są czyste, należy
usunąć starą warstwę kleju i nanieść nową.
• Nadmiar kleju pojawiający się w spoinach przy dociskaniu płytek należy na bieżąco usuwać.
• Narzędzia należy czyścić czystą wodą, bezpośrednio po użyciu kleju. Trudne do usunięcia resztki związanego kleju
zmywa się odpowiednim środkiem (np. ATLAS SZOP).
• Preparat drażniący - zawiera cement. Działa drażniąco na drogi oddechowe i skórę. Ryzyko poważnego uszkodzenia
oczu. Może powodować uczulenie w kontakcie ze skórą. Ze względu na swoją postać - pył, preparat może
mechanicznie podrażniać oczy i układ oddechowy. Chronić przed dziećmi. Nie wdychać pyłu. Zanieczyszczone oczy
przemyć natychmiast dużą ilością wody i zasięgnąć porady lekarza. Nosić odpowiednią odzież ochronną, odpowiednie
rękawice ochronne i okulary lub ochronę twarzy. W razie połknięcia niezwłocznie zasięgnij porady lekarza - pokaż
opakowanie lub etykietę. Postępować zgodnie z Kartą Charakterystyki.
Klej należy przewozić i przechowywać w szczelnie zamkniętych workach, w warunkach suchych (najlepiej na
paletach). Chronić przed wilgocią. Okres przechowywania zaprawy w warunkach zgodnych z podanymi wymaganiami
wynosić powinien nie mniej niż 12 miesięcy od daty produkcji umieszczonej na opakowaniu. Zawartość
rozpuszczalnego chromu (VI) w gotowej masie wyrobu ≤ 0,0002 %
Zużycie
Średnie zużycie dla całkowitego wypełnienia przestrzeni pod płytką wynosić powinno ok. 1,5 kg suchej mieszanki / 1
m² / na 1 mm grubości kleju. Zależy ono od stopnia równości podłoża i spodu płytki.
Poniższa tabela obrazuje spodziewane zużycie kleju w zależności od wielkości płytek, wielkości zębów pacy, grubości
sklejenia i stopnia wypełnienia klejem pod okładziną:
Rozmiar płytki
mozaika
do 2 x 2 cm
mały format
do 10 x 10 cm
średni format
do 30 x 30 cm
Wielkość
zębów pacy
[mm]
Grubość
sklejenia
[mm]
2/3 wypełnienia
Całkowite wypełnienie
[kg/m²]
[kg/m²]
4,0
2,0
2,0
3,0
4,0 - 6,0
3,0
3,0
4,5
6,0 - 8,0
4,0
4,0
6,0
6,0 - 8,0
5,0
5,0
7,5
duży format
> 10,0
10,0
10,0
15,0
od 30 x 30 cm
5.1.8. Przygotowanie podłoża
Szczeliny między płytkami należy starannie oczyścić. Powinny być one jednakowej głębokości - w trakcie układania
płytek trzeba na bieżąco usuwać z nich nadmiar kleju. Spoinowanie można rozpocząć dopiero po stwardnieniu kleju,
nie wcześniej niż po 24 godzinach od przyklejenia płytek. Stosując odpowiednie kleje (np. ATLAS MIG, ATLAS
PLUS EXPRESSlub ATLAS PROGRES EXPRESS) spoinowanie można rozpocząć już po upływie 4 godzin.
Bezpośrednio przed przystąpieniem do fugowania powierzchnię płytek należy oczyść wilgotną gąbką, a także lekko
zwilżyć same spoiny (zwłaszcza gdy klej całkowicie wysechł lub - w przypadku remontów - w miejscach po starej
fudze).
• Przygotowanie fugi
Materiał z opakowania wsypać do naczynia z odmierzoną ilością wody (proporcje podane w Danych Technicznych) i
mieszać, aż do uzyskania jednolitej konsystencji. Czynność tę można wykonać ręcznie, bądź mechanicznie. Masa
nadaje się do użycia po upływie ok. 5 minut i po powtórnym wymieszaniu. Po przygotowaniu należy wykorzystać ją w
ciągu 30-40 minut. Do raz przygotowanej zaprawy nie wolno już dolewać wody.
• Spoinowanie
Masę należy wprowadzać głęboko i szczelnie w spoiny, za pomocą gumowej pacy. Pacę trzeba prowadzić w kierunku
ukośnym do krawędzi płytek, trzymając ją pod kątem około 45° w stosunku do powierzchni okładziny.
• Czyszczenie
Składa się ono z dwóch etapów: mycia wstępnego i mycia końcowego. Mycie wstępne.Po wstępnym związaniu fugi
(po jej zmatowieniu - ok. 30 minut) całą powierzchnię należy zmyć wilgotną gąbką . Spoiny o intensywnych kolorach
należy dodatkowo zwilżyć dużą ilością wody i pozostawić do wyschnięcia. Mogą one w początkowym okresie
użytkowania delikatnie "uwalniać" kolor, co nie stanowi wady produktu i nie wpływa na efekt końcowy. Mycie
końcowe.Można je wykonać już po ok. 3 godzinach. Polega ono na ponownym umyciu powierzchni wilgotną gąbką.
• Użytkowanie okładziny
Lekki ruch pieszy możliwy jest już po ok. 3 godzinach od fugowania. Pełne obciążanie zafugowanej powierzchni może
nastąpić po około 24 godzinach.
• Przed fugowaniem całej okładziny, należy wykonać próbne spoinowanie na niewielkim jej fragmencie (najlepiej na
odpadzie płytki) i przeprowadzić kontrolne czyszczenie, w celu okreœlenia wpływu fugi na użyty rodzaj płytek.
• Aby uniknąć ewentualnych różnic w kolorze, zaleca się, aby na jednej powierzchni stosować wyłącznie fugę o tej
samej dacie produkcji i numerze partii.
• Silikony i fugi produkowane są na bazie różnych rodzajów spoiw, dlatego różnią się gładkością i stopniem połysku.
Te czynniki w sposób naturalny kształtują odcień koloru dla każdego rodzaju wyrobu.
• Fugę należy chronić przed zbyt intensywnym wysychaniem.
• Rzeczywisty kolor fugi ustala się po wyschnięciu, po około 2-3 dniach.
• Co najmniej przez 3 pierwsze dni wiążąca zaprawa nie może być narażona na opady atmosferyczne, niskie
temperatury (poni¿ej +5 °C) i dużą wilgotność powietrza.
• W spoinach znajdujących się w miejscach szczególnych okładziny (narożniki zewnętrzne i wewnętrzne, dylatacje)
należy stosować listwy wykończeniowe (np. FLIZÓWKI ATLAS), lub wypełnienie materiałami trwale elastycznymi
(np. silikon ATLAS ARTIS).
• Narzędzia należy czyścić czystą wodą, bezpośrednio po użyciu. Trudne do usunięcia resztki związanej już zaprawy
zmywać odpowiednim środkiem (np. ATLAS SZOP).
• Ze względu na swoja postać - pył, preparat może mechanicznie podrażniać oczy i układ oddechowy. Wyrób należy
przechowywać w miejscu niedostępnym dla dzieci. Zaprawa po zmieszaniu z wodą posiada lekki odczyn alkaliczny.
Zaleca się stosowanie rękawic ochronnych i ochrony oczu. Postępować zgodnie z Kartą Charakterystyki.
• Zaprawę należy przewozić i przechowywać w szczelnie zamkniętych, oryginalnych torbach, w warunkach suchych
(najlepiej na paletach). Chronić przed wilgocią. Okres przechowywania zaprawy w warunkach zgodnych z podanym
wymaganiami wynosi 24 miesiące od daty produkcji, umieszczonej na opakowaniu. Zawartość rozpuszczalnego
chromu (VI) w gotowej masie wyrobu ≤ 0,0002%.
Zużycie
Zużycie zależne jest od szerokości i głębokości spoin, rodzaju i wymiarów zastosowanych płytek i powinno
kształtować się w następujących granicach:
Wymiar płytki
Szerokość spoiny
Zużycie
[cm]
[mm]
[kg/m²]
Mozaika
2,0
ok. 0,8
10 x 10
3,0
ok. 0,6
15 x 15
3,0
ok. 0,5
20 x 25
3,0
ok. 0,4
30 x 30
3,0
ok. 0,3
5.1.9. Wykonanie hydroizolacji:
Podłoże powinno być:
- równe i nośne - tzn. mocne, stabilne i oczyszczone z kurzu, brudu, wykwitów solnych i słabo przylegających
fragmentów podłoża, pozostałości starych farb, olejów i innych substancji mogących osłabić przyczepność folii.
Występujące w podłożu rysy i ubytki należy mechanicznie poszerzyć i wypełnić zaprawą cementową (np. ATLASEM
TEN-10). Podłoża pyliste, a także wykonane z materiałów gipsowych należy przeszlifować i odpylić.
- suche - powierzchnia powinna być całkowicie wyschnięta, co należy potwierdzić "testem folii". Test polega na
ułożeniu folii z tworzywa sztucznego na powierzchni około 1m². Jeżeli po około kilkunastu godzinach na wewnętrznej
powierzchni folii pojawi się skroplona para wodna, to takie podłoże nie nadaje się jeszcze do ułożenia masy (np.
ATLASA WODER E). Świeżo wykonane powierzchnie np. tynku lub posadzki, mogą być uszczelniane po ich
całkowitym wyschnięciu, nie wcześniej jednak niż po upływie 14 dni od czasu ich wykonania.
- zagruntowane - powierzchnie szczególnie chłonne zaleca się gruntować emulsją (np. ATLAS UNI-GRUNT). W celu
polepszenia przyczepności folii do podłoży bardzo gładkich i o małej nasiąkliwości, należy pokryć je masą gruntującą
(np. ATLAS GRUNTO-PLAST).
• Przygotowanie masy
Masa (np. ATLAS WODER E) produkowana jest jako gotowa do użycia, jednorodna pasta. Nie wolno jej łączyć z
innymi materiałami, rozcieńczać lub zagęszczać. Po otwarciu wiaderka jego zawartość należy przemieszać w celu
wyrównania konsystencji (zaleca się stosowanie wiertarki wolnoobrotowej).
• Uszczelnianie
Folię należy nakładać na podłoże co najmniej w dwóch warstwach. Pierwszą nanosi się pędzlem, rozpoczynając od
miejsc, w których zastosowane będą dodatkowo taśmy, narożniki i pierścienie uszczelniające (np. TAŚMY,
NAROŻNIKI I PIERŚCIENIE USZCZELNIAJĄCE ATLAS). Akcesoria te zatapiamy w świeżo naniesionej masie (np.
WODER E f-my Atlas). Do nałożenia drugiej warstwy można przystąpić po całkowitym wyschnięciu pierwszej (po
około 3 godzinach). Kolejne warstwy można nanosić przy pomocy pędzla lub pacą stalową.
• Prace wykończeniowe
Powstałą po związaniu powłokę (po około 24 godzinach) należy pokryć trwale posadzką,
tynkiem lub okładziną. Uszczelnione powierzchnie należy chronić około 3 dni przed oddziaływaniem wody.
• Narzędzia należy czyścić czystą wodą, bezpośrednio po użyciu. Trudne do usunięcia resztki masy zmywa się
środkiem do usuwania pozostałości po wyrobach opartych na dyspersjach polimerowych (np. ATLAS SZOP 2000).
• Przy użyciu należy chronić oczy i skórę. Przy bezpośrednim kontakcie z oczami skonsultować się z lekarzem. Działa
szkodliwie na organizmy wodne, może powodować długo utrzymujące się niekorzystne zmiany w środowisku
wodnym. Chronić przed dziećmi, nie wprowadzać do kanalizacji, a produkt i opakowanie usuwać w sposób
bezpieczny, unikać zrzutów do środowiska. Postępować zgodnie z Kartą Charakterystyki.
• Folię należy przewozić i przechowywać w szczelnie zamkniętych wiaderkach, w warunkach suchych, w temperaturze
dodatniej (najlepiej na paletach). Chronić przed wilgocią i przegrzaniem. Okres przydatności do użycia masy wynosi
12 miesięcy od daty produkcji umieszczonej na opakowaniu.
Zużycie
Łączna grubość powłoki powinna być dobrana do warunków oddziaływania wody na uszczelnianą powierzchnię.
Zużycie powinno być zbliżone do przedstawionego w poniższej tabeli:
Grubość powłoki
Zużycie
[mm]
[kg/m²]
1,5
ok. 1,5
2,0
ok. 2,0
3,0
ok. 3,0
6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT
6.1. Kontrola jakości materiałów. Wszystkie materiały do wykonania robót muszą odpowiadać wymaganiom
dokumentacji projektowej i specyfikacji technicznej oraz posiadać świadectwa jakości producenta i uzyskać akceptację
inspektora nadzoru.
6.2. Kontrola jakości robót. Kontrola jakości wykonania robót polega na zgodności wykonania prac z dokumentacją
projektową i poleceniami nadzoru. Kontroli podlega wykonanie:
6.2.1. Kontrola robót związanych z czyszczeniem powierzchni środkiem do usuwania zabrudzeń cementowych i
wapiennych:
Sprawdzenie podłoża przed przystąpieniem do czyszczenia:
a) sprawdzenie rodzaju/charakteru zabrudzeń i parametrów podłoża w celu oceny, czy stosować preparat bez
rozcieńczenia, czy z rozcieńczeniem (przy rozcieńczaniu określenie proporcji także na podstawie prób),
b) zabezpieczenie fragmentów powierzchni przed niepożądanym wypłukaniem zapraw zawierających cement lub/i
wapno (np. zabezpieczenie fug przed ich wypłukaniem lub spowodowaniem przebarwienia).
Kontrola w trakcie i po zakończeniu robót:
a) zgodność warunków stosowania preparatu z wytycznymi karty technicznej,
b) kontrola zużycia materiału - zgodnie z określonym w karcie technicznej,
c) sprawdzenie dokładności oczyszczenia podłoża i usunięcia z niego wszelkich śladów zanieczyszczeń cementowych i
wapiennych.
Kontrola robót związanych z użyciem szybkoschnącego podkładu cementowego (10-80 mm):
Oględziny stanu technicznego podłoża i jego przygotowania w zakresie zgodności z wymaganiami karty technicznej,
na które składa się między innymi (dla układu zespolonego z podłożem):
a. sprawdzenie wytrzymałości, równości, czystości i dopuszczalnej wilgotności podłoża, i porównanie wyniku z
podanym w karcie technicznej zaprawy wyrównującej,
b. sprawdzenie poprawności odtłuszczenia powierzchni elementów betonowych wykonanych w szalunkach
(pozostałości płynu antyadhezyjnego),
c. sprawdzenie obecności luźnych i zwietrzałych części podłoża - poprzez próbę drapania (skrobania) i dotyku,
d. sprawdzenie zabrudzenia powierzchni olejami, smarami, bitumami, farbami - poprzez ocenę wyglądu i próbę
zwilżania,
e. sprawdzenie chłonności podłoża - poprzez ocenę wyglądu, próbę dotyku i zwilżania,
f. kontrola w zakresie złuszczania i powierzchniowego odspajania podłoża - poprzez ocenę wyglądu,
g. sprawdzenie wilgotności podłoża i porównanie wyniku z zaleceniami w Karcie technicznej.
h. kontrola i ewentualne poszerzenie z odkurzeniem rys w podłożu przed wykonaniem wylewki,
i. kontrola miejsc i poprawności zabudowania profili dylatacyjnych,
Sprawdzenie poprawności rozłożenia folii PE, jej zakładów i wywinięcia na ściany w przypadku wykonywania
podkładu na warstwie oddzielającej,
Sprawdzenie poprawności rozłożenia płyt izolacyjnych, przesunięć ich krawędzi w przypadku wykonywania podkładu
pływającego,
Sprawdzenie i odnotowanie protokołem poprawności ułożenia instalacji ogrzewania podłogowego. gdy taka
zabudowywana jest w warstwie podkładu.
Kontrola przygotowania i naniesienia warstwy kontaktowej bezpośrednio przed wykonaniem podkładu.
Kontrola zgodności przygotowanej masy z wytycznymi karty technicznej; sprawdzenie konsystencji np. metodą
wylania placka na niechłonnym podłożu (np. folia).
Kontrola zużycia masy samopoziomującej, poprawności jej rozprowadzenia, grubości, jednorodności. itp.
Kontrola właściwego odpowietrzenia wylewki bezpośrednio po jej wylaniu.
Kontrola pielęgnacji podczas dojrzewania wylewki.
6.2.3. Kontrola robót związanych z silikonowaniem:
Kontrola zużycia materiału - zgodnie z określonym w karcie technicznej.
Sprawdzenie czasu pracy materiałem (od aplikacji do wygładzenia powierzchni) - zgodnie z określonym w karcie
technicznej.
Sprawdzenie prostoliniowości spoin, np. za pomocą cienkiego drutu naciągniętego wzdłuż spoin na całej ich długości,
oraz ich szerokości i głębokości (stanu zabrudzenia klejem)
- dopuszczalne odchylenie spoin od linii prostej nie powinno wynosić więcej niż 2 mm na długości 1 m i 3 mm na
całej długości lub szerokości posadzki dla płytek gatunku pierwszego i odpowiednio 3 mm i 5 mm dla płytek gatunku
drugiego i trzeciego,
Kontrola stopnia i równomierności wypełnienia silikonem spoin.
- spoiny na całej długości i szerokości muszą byś wypełnione silikonem,
- szczeliny dylatacyjne powinny być w całości wypełnione materiałem wskazanym w projekcie
6.2.4. Kontrola robót związanych z przygotowaniem i montażem taśm, narożników i pierścieni uszczelniających w
systemie hydroizolacji:
Kontrola podłoża przed przystąpieniem do prac - tak, jak dla całego systemu hydroizolacji.
Kontrola przygotowanie akcesoriów - sprawdzenie staranności przycięcia na długośc, przy połączeniach narożnych, itp.
Kontrola podczas wykonywania prac - sprawdzenie poprawności wykonania warstwy podkładowej i zatopienia w niej
akcesoriów i pokrycia kolejną warstwą hydroizolacji; kontrola wymaganych zakładów, itp.
Kontrola po zakończeniu robót - sprawdzenie, czy we wszystkich newralgicznych miejscach (narożniki, dylatacje,
przejścia instalacyjne, itp.) zamontowane zostały akcesoria uszczelniające; kontrola zabudowania akcesoriów zgodnie z
płaszczyzna wykończonej powierzchni (bez karbów i uskoków); kontrola połączeñ taśm i narożników uszczelniających
na długości (wymagany zakład).
6.2.5. Kontrola robót związanych z wykonaniem gruntowania emulsją szybkoschnącą:
Sprawdzenie podłoża przed przystąpieniem do gruntowania:
a) sprawdzenie czystości i dopuszczalnej wilgotności podłoża, i porównanie wyniku z podanym w karcie technicznej
emulsji,
b) sprawdzenie poprawności odtłuszczenia powierzchni elementów betonowych wykonanych w szalunkach
c) sprawdzenie obecność luźnych i zwietrzałych części podłoża - poprzez próbę drapania (skrobania) i dotyku,
d) sprawdzenie zabrudzenia powierzchni olejami, smarami, bitumami, farbami - poprzez ocenę wyglądu i próbę
zwilżania,
e) sprawdzenie chłonności podłoża - poprzez ocenę wyglądu, próbę dotyku i zwilżania,
f) sprawdzenie obecności wykwitów - poprzez ocenę wyglądu,
g) kontrola w zakresie złuszczania i powierzchniowego odspajania podłoża - poprzez ocenę wyglądu.
Kontrola w trakcie i po zakończeniu robót:
a) zgodność przygotowania materiału z wytycznymi karty technicznej (dot. ewentualnego rozcieńczenia wodą w
stosunku 1:1),
c) kontrola chłonności podłoża po naniesieniu pierwszej warstwy
d) kontrola gotowego, zagruntowanego podłoża poprzez ocenę jego zwartości i jednorodności
6.2.6. Kontrola robót związanych z przygotowaniem i montażem profili wykończeniowych do okładzin z płytek, z
PVC i aluminium:
Kontrola przygotowanie listew - sprawdzenie staranności wykonania przycięcia listew, fazowań przy połączeniach
narożnych, itp.
Kontrola podczas wykonywania prac - sprawdzenie poprawności zatopienia ramienia montażowego w warstwie
podkładowej kleju, a następnie poprawności zaszpachlowania dodatkową ilością kleju;
Kontrola po zakończeniu robót - sprawdzenie prostoliniowości zabudowanych listew (w przypadku łuków kontrola
ciągłości i równomierności przebiegu listwy po łuku), kontrola zabudowania listwy zgodnie z płaszczyzną
wykończonej powierzchni (bez karbów i uskoków); kontrola połączeń listew na długości; kontrola szczelin pomiędzy
listwą, a krawędzią płytek - nie większe niż 2 mm - do wypełnienia zaprawą do fugowania; kontrola oczyszczenia
listew z resztek zapraw i ewentualnych uszkodzeń mechanicznych po zakończeniu robót.
6.2.7. Kontrola robót związanych z użyciem kleju odkształcalnego:
Oględziny stanu technicznego podłoża i jego przygotowania w zakresie zgodności z wymaganiami karty technicznej,
na które składa się między innymi:
a. sprawdzenie wytrzymałości, równości, czystości i dopuszczalnej wilgotności podłoża, i porównanie wyniku z
podanym w karcie technicznej zaprawy klejowej,
b. rejestracja naprawy nierówności, pęknięć, ubytków,
c. sprawdzenie spadków podłoża,
d. sprawdzenie poprawności gruntowania (w przypadku podłoża poddanego wcześniejszemu gruntowaniu),
e. sprawdzenie poprawności odtłuszczenia powierzchni elementów betonowych wykonanych w szalunkach
f. sprawdzenie obecność luźnych i zwietrzałych części podłoża - poprzez próbę drapania (skrobania) i dotyku,
g. sprawdzenie zabrudzenia powierzchni olejami, smarami, bitumami, farbami - poprzez ocenę wyglądu i próbę
zwilżania,
h. sprawdzenie chłonności podłoża - poprzez ocenę wyglądu, próbę dotyku i zwilżania,
i. sprawdzenie obecności wykwitów - poprzez ocenę wyglądu,
j. kontrola w zakresie złuszczania i powierzchniowego odspajania podloża - poprzez ocenę wyglądu.
Kontrola zgodności przygotowanej zaprawy klejącej z wytycznymi karty technicznej
Kontrola czasu pracy przygotowaną zaprawą klejącą (od wymieszania do czasu ostatecznego wbudowania/aplikacji).
Kontrola zużycia zaprawy klejącej i poprawności naniesienie jej na podłoże (grubość sklejenia, całkowite lub
częściowe wypełnienie,chellip;)
6.2.8. Kontrola robót związanych z wykonaniem fugowania:
Kontrola zużycia materiału - zgodnie z określonym w karcie technicznej.
Sprawdzenie czasu pracy materiałem (od wymieszania do ostatecznej aplikacji) - zgodnie z określonym w karcie
technicznej.
Zgodność przygotowania materiału z wytycznymi karty technicznej.
Sprawdzenie prostoliniowości spoin, np. za pomocą cienkiego drutu naciągniętego wzdłuż spoin na całej ich długości,
oraz ich szerokości i głębokości (stanu zabrudzenia klejem).
- dopuszczalne odchylenie spoin od linii prostej nie powinno wynosiæ więcej niż 2 mm na długości 1 m i 3 mm na
całej długości lub szerokości posadzki dla płytek gatunku pierwszego i odpowiednio 3 mm i 5 mm dla płytek gatunku
drugiego i trzeciego,
Kontrola stopnia i równomierności wypełnienia fugą spoin.
- spoiny na całej długości i szerokości muszą być wypełnione zaprawą do spoinowania,
- szczeliny dylatacyjne powinny być w całości wypełnione materiałem wskazanym w projekcie
6.2.9. Kontrola robót związanych z wykonaniem hydroizolacji folią elastyczną:
Sprawdzenie podłoża przed przystąpieniem do wykonania hydroizolacji:
a) sprawdzenie wytrzymałości, równości, czystości i dopuszczalnej wilgotności podłoża, i porównanie wyniku z
podanym w karcie technicznej zaprawy do hydroizolacji,
b) rejestracja naprawy nierówności, pęknięć, ubytków i ocena poprawności wykonania zaokrągleń lub sfazowań w
narożach,
c) sprawdzenie spadków podłoża,
d) sprawdzenie poprawności gruntowania (w przypadku podłoża poddanegowcześniejszemu gruntowaniu),
e) sprawdzenie poprawności odtłuszczenia powierzchni elementów betonowych wykonanych w szalunkach
f) sprawdzenie obecność luźnych i zwietrzałych części podłoża - poprzez próbę drapania (skrobania) i dotyku,
g) sprawdzenie zabrudzenia powierzchni olejami, smarami, bitumami, farbami - poprzez ocenę wyglądu i próbę
zwilżania,
h) sprawdzenie chłonności podłoża - poprzez ocenę wyglądu, próbę dotyku i zwilżania,
i) sprawdzenie obecności wykwitów - poprzez ocenę wyglądu,
j) kontrola w zakresie złuszczania i powierzchniowego odspajania podłoża - poprzez ocenę wyglądu.
Kontrola w trakcie robót:
a) zgodność przygotowania materiału z wytycznymi karty technicznej,
c) sprawdzenie czasu pracy materiałem (od wymieszania do ostatecznej aplikacji) - zgodnie z określonym w karcie
technicznej,
d) sprawdzenie poprawności wykonania każdej kolejnej warstwy w przypadku wykonywania izolacji
wielowarstwowej; etap ten obejmować powinien:
- sprawdzenie ciągłości warstwy izolacyjnej (ścisłe przyleganie do izolowanych powierzchni; brak spękań;
powierzchnia gładka, bez lokalnych wgłębień i wybrzuszeń),
- sprawdzenie poprawności i dokładności obrobienia: naroży, miejsc przenikania przewodów instalacji i innych
elementów przenikających przez izolację poprzez ocenę poprawności zatopienia taśm, narożników, pierścieni
uszczelniających,…) oraz wszelkich miejsc wrażliwych na przecieki,
- rejestrację wszelkich usterek (uszkodzeń mechanicznych, pęcherzy, sfałdowañ, odspojeń, itp…) i
wyegzekwowanie od wykonawcy natychmiastowej naprawy
Kontrola wykonania hydroizolacji folią elastyczną:
Ocena jakości wykonanej hydroizolacji obejmuje:
a. sprawdzenie wyglądu zewnętrznego (równość, ciągłość, miejsca przejść instalacyjnych i dylatacji, zakończeń
krawędzi, naroży, …),
b. sprawdzenie ilości warstw i ich grubości (np. poprzez wycięcie próbek w ilości co najmniej 1 na 25 m 2 zaizolowanej
powierzchni, lub metoda nieniszczącą na podstawie kontroli w trakcie nakładania kolejnych warstw i kontroli zużycia
masy),
c. sprawdzenie szczelności poprzez wykonanie próby wodnej,
d. sprawdzenie przyczepności/przylegania hydroizolacji do podłoża (np. metodą pull-off),
7. OBMIAR ROBÓT
7.1.1. Czyszczenie powierzchni powinno być elementem wchodzącym w skład robot wykończeniowych, a
wykonywanym na ich zakończenie. W przypadku osobnego rozliczania czynności czyszczenia podłoży obmiar należy
wykonywać wg zasad:
Powierzchnie czyszczone środkiem do usuwania zabrudzeń cementowych i wapiennych na ścianach oblicza się w
metrach kwadratowych jako iloczyn długości ścian w stanie surowym i wysokości mierzonej od podłoża lub warstwy
wyrównawczej na stropie od spodu stropu nad pomieszczeniem. lub do górnej krawędzi wykonanego oczyszczenia.
Powierzchnie czyszczone środkiem do usuwania zabrudzeń cementowych i wapiennych na posadzkach oblicza się w
metrach kwadratowych w świetle ścian surowych.
Z powierzchni oczyszczania nie potrąca się powierzchni słupów, pilastrów i innych jeżeli każda z nich jest mniejsza od
0,5 m².
Wylewki wykonane przy użyciu szybkoschnącego podkładu cementowego oblicza
się w metrach kwadratowych w świetle ścian surowych.
Z powierzchni wylewek wykonanych przy użyciu szybkoschnącego podkładu cementowego nie potrąca się
powierzchni słupów, pilastrów i innych jeżeli każda z nich jest mniejsza od 0,25 m².
7.1.3. Silikonowanie powierzchni posadzek i okładzin na ścianach powinno być elementem systemu wykończenia
powierzchni.
Powierzchnie posadzek poddanych silikonowaniu oblicza się w m 2 na podstawie dokumentacji projektowej przyjmując
wymiary w świetle ścian w stanie surowym. Z obliczonej powierzchni odlicza się powierzchnie słupów, pilastrów,
fundamentów i innych elementów większych od 0,25 m2. W przypadku rozbieżności pomiędzy dokumentacją, a stanem
faktycznym powierzchnie oblicza się na podstawie obmiaru.
Powierzchnie okładzin na ścianach poddane silikonowaniu określa się na podstawie dokumentacji projektowej lub wg
stanu faktycznego.
W przypadku odrębnego rozliczania zakresu silikonowania (wypełnienia fug, szczelin, dylatacji silikonem) obmiaru
dokonuje się w mb wg stanu faktycznego.
7.1.4. Montaż taśm, narożników i pierścieni uszczelniających powinien być elementem systemu hydroizolacji.
Powierzchnie posadzek, na których wykonywana jest hydroizolacja i gdzie montowane są akcesoria uszczelniające
oblicza się w m2 na podstawie dokumentacji projektowej przyjmując wymiary w świetle ścian w stanie surowym. Z
obliczonej powierzchni odlicza się powierzchnie słupów, pilastrów, fundamentów i innych elementów większych od
0,5 m2. W przypadku rozbieżności pomiędzy dokumentacją a stanem faktycznym powierzchnie oblicza się na
podstawie obmiaru.
Powierzchnie hydroizolacji na ścianach, gdzie montowane są akcesoria uszczelniające określa się na podstawie
dokumentacji projektowej lub wg stanu faktycznego, jako iloczyn długości ścian w stanie surowym i wysokości
mierzonej od podłoża lub warstwy wyrównawczej na stropie od spodu stropu nad pomieszczeniem. lub do górnej
krawędzi wykonanej hydroizolacji..
W przypadku odrębnego rozliczania montażu akcesoriów uszczelniających obmiaru dokonuje się:
- w metrach bieżących - dla taśm i narożników uszczelniających wg stanu faktycznego,
- w sztukach - dla pierœcieni uszczelniających.
7.1.5. Powierzchnie gruntowane na ścianach oblicza się w metrach kwadratowych jako iloczyn długości ścian w stanie
surowym i wysokości mierzonej od podłoża lub warstwy wyrównawczej na stropie od spodu stropu nad
pomieszczeniem. lub do górnej krawędzi wykonanego gruntowania.
Powierzchnię gruntowania na posadzkach oblicza się w metrach kwadratowych w świetle ścian surowych.
Z powierzchni gruntowania nie potrąca się powierzchni słupów, pilastrów i innych jeżeli każda z nich jest mniejsza od
0,5 m²
7.1.6. Montaż profili wykończeniowych do okładzin z płytek, z PVC i aluminium powinien być elementem systemu
wykończenia powierzchni.
Powierzchnie posadzek, gdzie montowane są listwy oblicza się w m 2 na podstawie dokumentacji projektowej
przyjmując wymiary w świetle ścian w stanie surowym. Z obliczonej powierzchni odlicza się powierzchnie słupów,
pilastrów, fundamentów i innych elementów większych od 0,25 m 2. W przypadku rozbieżności pomiędzy
dokumentacją, a stanem faktycznym powierzchnie oblicza się na podstawie obmiaru.
Powierzchnie okładzin na ścianach, gdzie montowane są listwy określa się na podstawie
dokumentacji projektowej lub wg stanu faktycznego.
W przypadku odrębnego rozliczania montażu profili wykończeniowych do okładzin z płytek, z PVC i aluminium
obmiaru dokonuje się w mb wg stanu faktycznego.
7.1.7. Powierzchnie wykończone okładzinami z użyciem kleju odkształcalnego na ścianach oblicza się w metrach
kwadratowych jako iloczyn długości ścian w stanie surowym i wysokości mierzonej od podłoża lub warstwy
wyrównawczej na stropie do spodu stropu nad pomieszczeniem. lub do górnej krawędzi okładziny.
Powierzchnię wykończone okładzinami z użyciem kleju odkształcalnego na posadzkach oblicza się w metrach
kwadratowych w świetle ścian surowych.
Z powierzchni okładzin z użyciem kleju odksztacalnego nie potrąca się powierzchni słupów, pilastrów i innych jeżeli
każda z nich jest mniejsza od 0,25 m².
7.1.8. Powierzchnie posadzek poddanych fugowaniu oblicza się w m 2 na podstawie dokumentacji projektowej
przyjmując wymiary w świetle ścian w stanie surowym. Z obliczonej powierzchni odlicza się powierzchnie słupów,
pilastrów, fundamentów i innych elementów większych od 0,25 m2. W przypadku rozbieżności pomiędzy
dokumentacją, a stanem faktycznym powierzchnie oblicza się na podstawie obmiaru.
Powierzchnie okładzin na ścianach poddane fugowaniu określa się na podstawie dokumentacji projektowej lub wg
stanu faktycznego.
7.1.9. Powierzchnie hydroizolacji z folii elastycznej na ścianach oblicza się w metrach kwadratowych jako iloczyn
długości ścian w stanie surowym i wysokości mierzonej od podłoża lub warstwy wyrównawczej na stropie od spodu
stropu nad pomieszczeniem. lub do górnej krawędzi wykonanej hydroizolacji.
Powierzchnię hydroizolacji z folii elastycznej na posadzkach oblicza się w metrach kwadratowych w świetle ścian
surowych.
Z powierzchni hydroizolacji nie potrąca się powierzchni słupów, pilastrów i innych jeżeli każda z nich jest mniejsza od
0,5 m2.
Izolacje naroży/faset - zabudowanych taśm i narożników, o ile stanowią one odrębne pozycje, oblicza się w metrach
bieżących.
8. ODBIÓR ROBÓT
Odbioru robót należy wykonać zgodnie z Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót BudowlanoMontażowych.
Przy wykonywaniu robót niezbędny jest bieżący nadzór prowadzony przez wykonawcę, nadzór inwestorski i autorski.
Częściowe odbiory robót polegają na sprawdzeniu, czy poszczególne etapy robót zostały wykonane wg projektu
technicznego.
Wszystkie roboty powinny być odbierane na poszczególnych ścianach budynku. Odbioru robót powinien dokonać
inspektor nadzoru inwestorskiego przy udziale przedstawiciela wykonawcy robót.
Po zakończeniu wszystkich robót powinien być dokonany odbiór końcowy polegający na sprawdzeniu zgodności
wykonanych prac z projektem technicznym oraz z wymaganiami niniejszego specyfikacji.
W przypadku niezgodności choć jednego elementu robót z wymaganiami, roboty uznaje się za niezgodne z
dokumentacja projektową i wykonawca zobowiązany jest do wykonania ich poprawy na własny koszt.
Zasady, etapy i procedury odbioru robót winny być określone w umowie, z uwzględnieniem wymagań prawa
budowlanego.
9. PŁATNOŚCI
Cena jednostki obmiarowej
Płatności należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości robót, w oparciu o wyniki pomiarów. Cena robót
obejmuje:
- opracowanie Projektu Technologii i Organizacji Robót oraz Planu Zapewnienia Jakości,
- zastosowanie materiałów pomocniczych koniecznych do prawidłowego wykonania robót lub wynikających z
przyjętej technologii robót,
- roboty przygotowawcze i pomiarowe,
- zakupienie i dostarczenie materiałów na plac budowy oraz ich składowanie z zabezpieczeniem przed kradzieżą i
zniszczeniem (ubezpieczenie placu budowy),
- zakup, załadunek i rozładunek materiałów,
- dzierżawę/zakup rusztowania
- montaż/demontaż rusztowania,
- dzierżawę i eksploatację sprzętu,
- wykonanie robót objętych niniejszą SST
- uporządkowanie miejsca po zakończeniu robót,
- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w Specyfikacji Technicznej.
10. NORMY I DOKUMENTY ZWIĄZANE
AKTY PRAWNE I NORMY PRZYWOŁANE
- PN-75/C-04630 Woda do celów budowlanych. Wymagania i badania. (norma wycofana zastąpiona przez PN-EN
1008:2004)
- PN-EN 1008:2004 Woda zarobowa do betonu - Specyfikacja pobierania próbek, badanie i ocena przydatności wody
zarobowej do betonu, w tym wody odzyskanej z procesów produkcji betonu
- Dyrektywa Rady Europejskiej 89/106/EWG z dn. 21.12.1988 r. w sprawie zbliżenia przepisów ustawowych Państw
Członkowskich odnoszących się do wyrobów budowlanych
- PN-EN 13501-1:2004 Klasyfikacja ogniowa wyrobów budowlanych i elementów budynków -- Część 1: Klasyfikacja
na podstawie badań reakcji na ogień (norma wycofana)
- PN-EN 13813:2003 Podkłady podłogowe oraz materiały do ich wykonania - Materiały - Właściwości i wymagania
- Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych ITB część B: Roboty wykończeniowe. Zeszyt 3:
Posadzki mineralne i żywiczne. Warszawa 2004 r. (w skrócie WTWiORB cz.398/2004)
- PN-EN 13501-1+A1:2010 Klasyfikacja ogniowa wyrobów budowlanych i elementów budynków -- Część 1:
Klasyfikacja na podstawie wyników badań reakcji na ogień
- ZUAT15/VIII.07/2003 „Zaprawy klejące i kleje dyspersyjne” – Zalecenia Udzielania Aprobat Technicznych ITB,
Warszawa, ITB, 2000 r.,
- PN-EN 12004: 2008 Kleje do p³ytek – Wymagania, ocena zgodności, klasyfikacja i oznaczenie (dla kleju klasy C1T).
- PN-EN 12808-1:2010 Zaprawy do spoinowania płytek. Cz. 1. oznaczanie odporności chemicznej zapraw na bazie
żywic reaktywnych
- PN-EN 12808-2:2010 Zaprawy do spoinowania płytek. Cz. 2. oznaczenie odporności na ścieranie
- PN-EN 12808-3:2010 Zaprawy do spoinowania płytek. Cz. 3. oznaczenie odporności na zginanie i ściskanie
- PN-EN 12808-4:2010 Zaprawy do spoinowania plytek. Cz. 4. oznaczenie skurczu
PN-EN 12808-5:2010 Zaprawy do spoinowania płytek. Cz. 5. oznaczenie nasiąkliwościwodnej
- PN-EN 13888:2010. Zaprawy do spoinowania płytek. Definicje i wymagania techniczne.
- PN-B-20132:2005 - NORMA WYCOFANA BEZ ZASTĄPIENIA Wyroby do izolacji cieplnej w budownictwie -Wyroby ze styropianu (EPS) produkowane fabrycznie -- Zastosowania
- PN-B-10280:1969 +Ap1:1999 - Roboty malarskie budowlane farbami wodnymi i wodorozcieńczalnymi farbami
emulsyjnymi; NORMA WYCOFANA BEZ ZASTĄPIENIA
- PN-C-81906:2003 Wodorozcieńczalne farby i impregnaty do gruntowania
- PN-EN 14891:2012 Wyroby nieprzepuszczające wody stosowane w postaci ciekłej pod płytki ceramiczne mocowane
klejami - Wymagania, metody badań, ocena zgodności, klasyfikacja i oznaczenie (oryg.)
- PN-EN 1542:2000 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych - Metody badań - Pomiar
przyczepności przez odrywanie
- PN-EN 1849-2:2010 Elastyczne wyroby wodochronne - Określanie grubości i gramatury - Część 2: Wyroby z
tworzyw sztucznych i kauczuku do izolacji wodochronnej dachów
- PN-EN 1928:2002 Elastyczne wyroby wodochronne - Wyroby asfaltowe, z tworzyw sztucznych i kauczuku do
izolacji wodochronnej dachów - Określanie wodoszczelności
- PN-ISO 4593:1999 Tworzywa sztuczne - Folie i płyty - Oznaczanie grubości metodą skaningu mechanicznego
- Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych ITB część C: Zabezpieczenia i izolacje. Zeszyt
4:Izolacje wodochronne tarasów. Warszawa 2004 r. (w skrócie WTWiORB cz.404/2004)
- Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych ITB część C: Zabezpieczenia i izolacje. Zeszyt 5:
Izolacje przeciwwilgociowe i wodochronne części podziemnych budynków. Warszawa 2005r. (w skrócie WTWiORB
cz.408/2005)
- Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych ITB część C: Zabezpieczenia i izolacje. Zeszyt 6:
Zabezpieczenia wodochronne pomieszczeń "mokrych". Warszawa 2005 r. (w skrócie WTWiORB cz.407/2005)

specyfikacja Słowackiego 1

Transkrypt

Podobne dokumenty

ATLAS WODER S

PIASEK DO PIASKOWANIA PP

RIMIX Marmur Biały

Wizytówki Polski

TYTAN KE FLEX elastyczny klej do płytek C2 TE

ATLAS REKORD biała, cementowa zaprawa - e

KLEJ ELASTYCZNY PODŁOGOWY BIAŁY ATLAS PRESTIGE

Modernizacja piwnicy