docMetalworking World 3/2007
download 
Reklamacja Transkrypt
Metalworking World 3/2007
NA DRODZE DO WIELKICH OSIĄGNIĘĆ: TECHNOLOGIA SPORTOWA – ZWYCIĘSKA FORMUŁA MAGAZYN BIZNESU I TECHNOLOGII Z SANDVIK COROMANT COROMANT Alexander Peters, dyrektor generalny, Neuman & Esser. #3/2007 JAK VOLKSWAGEN PODBIŁ ŚWIAT OBROBIONE DO GŁADKOŚCI W ALFA LAVAL WYMIANA NARZĘDZI POD KONTROLĄ NEUMAN & ESSER W NIEMCZECH: ELASTYCZNOŚĆ PRZYNOSI DOCHODY WSPÓLNYMI SIŁAMI w golfa we wczesnych latach 90. przeszli na większe, wydrążone, główki kijów golfowych ze stopów tytanu, ich gra znacznie się polepszyła, gdyż piłki leciały dalej. Efekt był większy niż poprzez trening i doskonalenie techniki. Technologia pozwala wielu czołowym sportowcom uderzać mocniej piłkę, szybciej biegać i pływać, dalej i wyżej skakać. Na pewno będziemy tego świadkami na igrzyskach olimpijskich w Pekinie w 2008 r., do których przygotowują się tysiące sportowców. Wydaje się, że sportowcy i inżynierowie należą do innych światów, ale obie grupy łączy przekonanie, że przesuwanie granic jest ważną częścią ich pracy. KIEDY ZAWODOWI GRACZE KIEDY VOLKSWAGEN W CHINACH został ZDJĘCIE: MATS JONHOLT mianowany oficjalnym partnerem przyszłorocznej olimpiady, rozpoczęto wewnętrzny olimpijski program ulepszeń, mający na celu poprawę sprzedaży, obniżenie kosztów i wzmocnienie marki. W ramach programu zaapelowano do dostawców o bardziej 2 METALWORKING WORLD wydajne rozwiązania. Sandvik Coromant, dostawca Volkswagen China od 1989 r., zaprezentował nowe, bardziej trwałe gatunki płytek skrawających do narzędzi stosowanych w wytwarzaniu bloków silnika. LEPSZE OSIĄGI wymagają wiedzy i aktywnych działań, a także wychodzenia poza wyznaczone granice. „Zawsze zdarzają się nieoczekiwane problemy i trzeba radzić sobie z nimi szybko i efektywnie”, mówi Mario Salinas, kierownik ds. narzędzi w zakładach Volkswagen Centro Industrial Córdoba w Argentynie, produkujących skrzynie biegów dla przemysłu samochodowego. Różne wyzwania wymagają różnych rozwiązań. Dlatego w Córdobie Sandvik Coromant ma swoje miejsce w zakładach. Współpraca między Volkswagenem i firmą Sandvik Coromant zaowocowała dynamicznym partnerstwem. Być może w sporcie zwycięzca bierze wszystko, ale my w Sandvik Coromant chcemy, aby każdy był zwycięzcą. W tym wydaniu możecie Państwo przeczytać o naszej obecności na trzech kontynentach – Ameryce Południowej, Europie i Azji – oraz o tym, jak ta obecność pozwoliła różnym firmom osiągnąć swoje cele. „Zwycięzcy dnia jutrzejszego będą łączyli doskonałą technologię i rzeczywiste potrzeby”, mówi Patrick Dixon, specjalista od prognoz. „I to jest właśnie istota firmy Sandvik Coromant”. Mam nadzieję, że to wydanie Metalworking World będzie dla Państwa produktywne. KENNETH V SUNDH PREZYDENT SANDVIK COROMANT SPIS TREŚCI METALWORKING WORLD #3/2007 TECHNOLOGIA 28 34 Zwrot „plug and play” najlepiej opisuje system szybkiej wymiany narzędzi Coromant dla centrów tokarskich. Pasuje on do wszystkich rodzajów obrabiarek i może łatwo przekształcić konwencjonalną głowicę z uchwytem na trzonki w Coromant Capto. Uzbrojenie obrabiarki jest potem tylko kwestią minut, a nie godzin. JUŻ NIE TAKIE TWARDE Jako proces, toczenie twardych materiałów (HPT) bardzo się rozwinęło. Mimo to nadal jest ono raczej dodatkiem, a nie alternatywą dla operacji szlifowania. Nowy zakres ulepszonych płytek CBN i strategii przejścia pomaga osiągnąć nowy, wyższy stopień kompetencji. CICHA OBRÓBKA Dla operacji frezowania, które wymagają długich narzędzi, drgania są zawsze problemem. Jednym z rozwiązań jest zintegrowanie technologii tłumienia drgań w narzędziu, co nie tylko zmniejszy drgania i hałas, ale zapewni również: bardziej bezpieczną operację frezowania, większą prędkość usuwania naddatku materiału, lepsze wykończenie powierzchni i w rezultacie wyższą produktywność. POKONUJĄC NIESTABILNOŚĆ Jak sprawić, aby płytki pozostały dokładnie w takiej pozycji, w jakiej powinny? Zapobieganie mikroprzemieszczeniom przynosi korzyści w postaci lepszych osiągów i jakości. iLock, szeroka koncepcja złącza – opracowana w celu zapobiegania niestabilności płytki w gnieździe – jest stosowana w przypadkach, gdzie płytki są wrażliwe na mikroprzemieszczenia, np. w obróbce szybkościowej (HSM) lub gdy jakość procesu jest szczególnie ważna. 13 4 8 NOWOŚCI METALWORKING 13 GDY NAJLEPSZE STAJE SIĘ JESZCZE LEPSZE 18 SHANGHAI VOLKSWAGEN – DOSKONAŁY PRZYKŁAD 22 OBROBIONE DO GŁADKOŚCI 26 27 30 NOWOŚCI METALWORKING Produktywność kwitnie w zakładach Volkswagen Shanghai w Chinach. ELASTYCZNOŚĆ PRZYNOSI DOCHODY PATRZĄC W PRZYSZŁOŚĆ ZWYCIĘZCA BIERZE WSZYSTKO 30 20 ZDJĘCIE: CHRISTOPH PAPSCH 20 OSZCZĘDZAJ CZAS: ZASTOSUJ SZYBKĄ WYMIANĘ NARZĘDZI ZDJĘCIE: GERHARD JOHRÉN 6 METALWORKING WORLD jest magazynem biznesu i technologii z AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken, Szwecja. Telefon: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World jest publikowany trzy razy w roku w wersjach: amerykańskoangielskiej, angielskiej, chińskiej, czeskiej, duńskiej, fińskiej, francuskiej, holenderskiej, japońskiej, koreańskiej, niemieckiej, polskiej, portugalskiej, rosyjskiej, szwedzkiej, węgierskiej i włoskiej. Magazyn jest dystrybuowany bezpłatnie wśród klientów Sandvik Coromant na całym świecie. Wydawcą jest Spoon Publishing, Sztokholm, Szwecja. ISSN 1652-5825. Redaktor naczelny i odpowiedzialny wg szwedzkiego prawa prasowego: Pernilla Eriksson. Dyrektor ekonomiczny: Christina Hoffmann. Dyrektor wydawnictwa: Lisa Lundqvist. Dyrektor artystyczny: Erik Westin. Redaktor zdjęć: Christer Jansson. Redaktor techniczny: Christer Richt. Redaktor: Valerie Mindel. Tłumacz: Tadeusz Rawa. Koordynator: Monica Åslund. Koordynator językowy: Sergio Tenconi. Redaktor językowy: Ulrika Jonasson. Prepress: Markus Dahlstedt. Zdjęcie na okładce: Ola Torkelsson. Teksty niezamawiane nie są przyjmowane. Materiały z tego czasopisma mogą być powielane jedynie za zgodą wydawcy. Pytanie o takie pozwolenie należy przesyłać do dyrektora wydawnictwa, Metalworking World. Teksty i opinie wyrażane w Metalworking World nie muszą odzwierciedlać poglądów Sandvik Coromant lub wydawcy. Korespondencję oraz pytania dotyczące magazynu prosimy przesyłać do: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Kungstensgatan 21B, 113 57 Sztokholm, Szwecja. Telefon: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected] Pytania dotyczące dystrybucji: Monica Åslund, Sandvik Coromant. Telefon: +46 (26) 26 60 14. E-mail: [email protected] Drukowane w Szwecji, w Sandvikens Tryckeri. Druk na papierze MultiArt Matt 115 gram i MultiArt Gloss 200 gram z Papyrus AB, certyfikat wg ISO 14001 zarejestrowany w EMAS. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, GC, iLock i AutoTAS są zarejestrowanymi znakami towarowymi firmy Sandvik Coromant. 8 Metalworking World jest wydawany dla celów informacyjnych. Informacje mają charakter ogólny, a nie doradczy, i nie należy na nich polegać przy podejmowaniu decyzji lub poprzez zastosowanie ich w określonych przypadkach. Każde wykorzystanie informacji jest dokonywane na wyłączne ryzyko użytkownika, a Sandvik Coromant nie ponosi odpowiedzialności za jakiekolwiek szkody bezpośrednie, przypadkowe, wtórne lub pośrednie wynikłe na skutek wykorzystania informacji udostępnionych przez Metalworking World. METALWORKING WORLD 3 NOWOŚCI TALENT DO MATERIAŁÓW NAGRODZONY AutoTAS, łatwy w użyciu system zarządzania gospodarką narzędziową, zapewnia pełną kontrolę nad narzędziami. SYSTEM WYDAWANIA NARZĘDZI UNIVEL ZNÓW DZIAŁA Dla południowoafrykańskiego producenta wałów napędowych, Univel Transmissions (Pty) Ltd, interesy szły dobrze aż do czasu, gdy niedostatek narzędzi spowodował spadek produktywności i wynikające z tego problemy. Zwiększenie produkcji spowodowało potrzebę lepszej kontroli kosztów narzędzi i innego wyposażenia, z czym nie umiano sobie poradzić. Spadek produktywności w połączeniu z naglącymi terminami zmusił Univel do poszukiwania rozwiązań, które zapewniłyby odpowiednie narzędzia w odpowiednim momencie. Sandvik Coromant South Africa zaproponował rozwiązanie, którego instalacja nastąpiła w styczniu 2006 r. i które działało miesiąc później. Nowe rozwiązanie składa się z 67 elementów liniowych, posiada 4 METALWORKING WORLD trzypoziomowy system zabezpieczenia i zapewnia firmie Univel całkowitą kontrolę nad narzędziami. Opierając się na wymaganiach klienta, Sandvik Coromant opracował raporty AutoTAS, prostego, łatwego w użyciu oprogramowania – systemu zarządzania gospodarką narzędziową firmy Sandvik Coromant. AutoTAS zapewnia pełną kontrolę nad narzędziami i jest połączony z BAAN – informacja jest więc zawsze aktualna i dostępna. System wydawania narzędzi pozwolił już firmie Univel zaoszczędzić około 264 000 USD. Oczekuje się dalszych oszczędności, gdyż koszty związane z narzędziami nadal się obniżają, mimo oczekiwanego wzrostu produkcji o 7 procent. Dlatego obydwie firmy planują dalszą ścisłą współpracę. Powstała w 1984 r., firma Univel Transmissions (Pty) Ltd jest spółką joint venture między globalnym liderem w produkcji systemów napędowych, GKN Driveline, i firmą Dorbyl Ltd. Głównymi produktami spółki są przednie i tylnie wały napędowe CV. Dostarczane są one takim producentom jak BMW, Toyota, GM, Ford i Volkswagen. Doktor inżynier Johan Bratberg jest istotna dla opracowywania otrzymał Nagrodę Sandvik Coromant nowych materiałów, w tym także w Dziedzinie Materiałów (Sandvik węglika spiekanego. Badania Johana Coromant Material Award) za rok już znalazły u nas zastosowanie”. 2007 za swoje teoretyczne Nagroda Sandvik Coromant i eksperymentalne badania złożonych w Dziedzinie Materiałów jest zjawisk termodynamicznych i kinetycznych w układach zawierających węgliki. Nagroda została wręczona przez Magnusa Ekbäcka, wicedyrektora ds. badań i rozwoju w Sandvik Coromant, na uroczystości w Królewskim Instytucie Technologii Od lewej: (Royal Institute Magnus Ekbäck of Technology) i Johan w Sztokholmie – Alma Bratberg. Mater Bratberga. „Praca Johana jest na najwyższym naukowym poziomie”, przyznawana co roku, od 1989 r., mówi Ekbäck. „Udało mu się stworzyć w celu promowania badań związek między modelami w obszarze technologii materiałów a rzeczywistością, tworząc pomost i wynosi 35 000 szwedzkich koron. między badaniami akademickimi Bratberg ma specjalne związki a zastosowaniami przemysłowymi. z Sandvik Coromant. Rezultaty są interesujące dla Sandvik „Johan rozpoczął swoją karierę Coromant i innych firm zajmujących w Sandviken, mieście, gdzie powstała się pracą nad materiałami. Wiedza ta nasza firma”, mówi Ekbäck. CZAS NA RECYKLING STARYCH PŁYTEK W dzisiejszych czasach bardzo łatwo jest poddać recyklingowi zużyte płytki węglikowe. Kwestie ochrony środowiska stają się coraz bardziej aktualne. Dlatego ważne jest, aby także przemysł mógł pokazać, że wpływa w jak najmniejszym stopniu na środowisko. Sandvik Coromant może Państwu pomóc w osiągnięciu tego celu. Koncepcja Recyklingu Sandvik Coromant (Sandvik Coromant Recycling Concept) weszła w życie 10 lat temu i posiada certyfikat na wszystkich poziomach zgodnie z międzynarodową normą ekologicznego zarządzania ISO 14001. „Oznacza to, że zbieramy wszystkie zużyte płytki węglikowe, niezależnie od marki”, mówi Lars Hallberg, kierownik projektu. Przedsiębiorstwo może w praktyczny sposób pozbyć się płytek, korzystając z systemu posiadającego certyfikat ekologiczny na wszystkich poziomach. „Jest to łatwy w użyciu serwis, dostępny dla naszych klientów na całym świecie”, mówi Hallberg. ZDJĘCIE: SANDVIK COROMANT Maszerując z dumą – zespół pracujący z w ramach projektu New Orleans Area Habitat for Humanity idzie za nowoorleańską orkiestrą dętą. POMAGAJĄC WRÓCIĆ MUZYCE Firma Sandvik Coromant szczyci się tym, że stara się zapewnić produktywność i rentowność swoim klientom. Jest też dumna ze swojego humanitaryzmu i dlatego właśnie na Dni Informacyjne dla Dystrybutorów 2007 (Sandvik Coromant’s Distributor Information Days 2007) wybrano Nowy Orlean. Przybywających do miasta pracowników i dystrybutorów Sandvik Coromant powitała orkiestra dęta, obiad w nowo odbudowanej restauracji Antoine i przemówienie Rocky´ego Bleiera, absolwenta uczelni Notre Dame i czterokrotnego zdobywcy Super Bowl. Ale prawdziwe uczucie obecności w Nowym Orleanie pojawiło się dopiero w czasie dwugodzinnego przejazdu autobusem przez najbardziej zniszczone dzielnice miasta. Widok śladów katastrofy jeszcze bardziej zainspirował do wzięcia aktywnego udziału w przywracaniu życia w mieście. Zespół Sandvik Coromant razem z partnerami połączyli swoje siły z organizacją New Orleans Area Habitat for Humanity (NOAHH), aby pomóc Wiosce Muzyków (Musicians’ Village), społeczności stworzonej przez legendy jazzu, Branforda Marsalisa i Harry´ego Connicka Juniora w odbudowie pomieszczeń mieszkalnych. Dystrybutorzy i pracownicy Sandvik Coromant zorganizowali także zbiórkę pieniędzy, w wyniku której przekazano NOAHH 10 000 dolarów na zakup narzędzi. „18 miesięcy po huraganie Katrina Nowy Orlean nadal przypomina raczej krajobraz po bitwie niż miasto w trakcie odbudowy”, mówi John Jacobsen z Sandvik Coromant US. „Umożliwienie powrotu do domów muzykom jest elementem procesu naprawczego. Postaramy się w tym pomóc, czy to przez wkład pracy, czy to przez zbiórkę pieniędzy”. Dla firmy Sandvik Coromant Dni Informacyjne dla Dystrybutorów były nie tylko szansą na zaprezentowanie swoim partnerom planów na rok 2007, ale także okazją do pomocy miastu, które bardzo tej pomocy potrzebuje. Poprzez projekt – który stał się sprawą zarówno sumienia, jak i działania, zespół Sandvik Coromant nie tylko pomógł muzykom i ich rodzinom w znalezieniu nowych domów, ale także muzyce powrócić do miasta, którego jest tak ważną częścią. NAJLEPSZY DOSTAWCA CHERY AUTOMOBILE Chery Automobile najlepszą rodzimą marką samochodu na chińskim rynku. Chery Automobile, jeden z największych chińskich producentów samochodów i największy niezależny producent samochodów w tym kraju, przyznał firmie Sandvik tytuł najlepszego dostawcy w dziedzinie obróbki skrawaniem w roku 2006. W uzasadnieniu chińska firma mówi o doskonałych rozwiązaniach i produktach o wysokiej jakości zaprezentowanych na Wspólnej Konferencji Dostawców (Common Material Supplier Conference) w Wuhu City, w styczniu 2007 r. Sandvik Coromant wygrał tę nagrodę już czwarty rok z rzędu. Chery Automobile jest czołowym chińskim producentem samochodów rodzimej konstrukcji. Od swojego powstania w 1997 r. Chery jest znana ze swoich innowacji i dążenia do efektywnej produkcji. Gdy Chery w 1998 r. zbudowała fabrykę silników, Sandvik Coromant rozpoczął z tą firmą stabilną i intensywną współpracę. ZDJĘCIE: MARK RALSTON/SCANPIX METALWORKING WORLD 5 TECHNOLOGIA ELAINE MCCLARENCE OSZCZĘDZAJ CZAS: ZASTOSUJ SZYBKĄ WYMIANĘ NARZĘDZI Szybkowymienny modułowy system narzędziowy pozwala na zwiększenie produktywności w operacjach toczenia o wiele godzin. PYTANIE: JAK OSZCZĘDZIĆ CENNY CZAS NA WYMIANIE NARZĘDZI? ODPOWIEDŹ: NA PRZYKŁAD ZASTĘPUJĄC KONWENCJONALNE USTAWIENIA NARZĘDZI SYSTEMEM NARZĘDZI DO SZYBKIEJ WYMIANY. DLA WIĘKSZOŚCI producentów produktywność stała się obsesją. Przeciętny czas procesu obróbczego na obrabiarce może stanowić jedynie 36 procent ogólnego czasu produkcji w typowej operacji toczenia. Maksymalne wykorzystanie drogiej obrabiarki stanowi więc nie lada wyzwanie. Firmy stosujące konwencjonalne ustawienia w centrach tokarskich tracą czas z wielu różnych przyczyn, takich jak wymiana przedmiotów obrabianych, przezbrojenie obrabiarki, wymiana płytek, wymiana narzędzi oraz obsługa. Jeden ze sposobów skrócenia czasu – i to nawet o 25 procent – to zainwestowanie w system narzędzi do szybkiej wymiany, co pozwoli na skrócenie ogólnego czasu obróbki do 45 procent i na zredukowanie przestojów obrabiarek. System szybkowymiennych narzędzi Coromant Capto skraca czas wymiany narzędzia z ośmiu minut do poniżej minuty. Dla każdego gniazda w głowicy można w ten sposób Szybsza i bardziej wydajna wymiana narzędzi z systemem szybkiej wymiany Coromant Capto. Do mocowania i odmocowania potrzebny jest obrót klucza mniejszy niż 180 stopni. 6 METALWORKING WORLD dodać do 50 godzin pracy, co ogranicza czas zwrotu. Jest tak dzięki modułowemu charakterowi i prostocie obsługi systemu mocującego – w porównaniu z rozwiązaniami konwencjonalnymi. Szybka wymiana narzędzi dzięki złączu Coromant Capto może być stosowana we wszystkich typach tokarek, dzięki rozwiązaniom dostosowanym do różnych konstrukcji głowic. Istnieje szereg rodzajów mocowania – od dodatkowych modułów mocujących po zintegrowane konfiguracje głowicy. W standardowych obrabiarkach zmiana jest łatwa do przepro- wadzenia poprzez zastosowanie standardowych zespołów dociskowych, bez potrzeby modyfikacji głowicy. Poza tym Coromant Capto oferuje zintegrowaną konstrukcję głowicy, która pozwala na zaoszczędzenie cennego miejsca. SYSTEM TEN pozwala na szybszą i bardziej efektywną wymianę narzędzi, podczas gdy płytki mogą być wymieniane na zewnątrz obrabiarek. Stosowanie narzędzi siostrzanych jest szybsze, gdyż szybsza jest wymiana całej oprawki niż pojedynczej płytki. Poza tym system narzędzi do szybkizej wymiany oferuje możliwość ustawienia wstępnego, gdyż pomiary mogą być przeprowadzone poza obrabiarką. Duża dokładność ustawienia powoduje, że potrzeba niewiele – lub żadnych – przejść pomiarowych. Mocowanie i odmocowanie narzędzia wymaga obrotu klucza mniejszego niż 180 stopni dla każdej z tych czynności. System Coromant Capto oferuje szczególne korzyści producentom stosującym operacje wymagające częstych wymian płytek lub produkującym krótkie serie, gdzie korzyści wynikają z krótszych czasów przezbrojenia. ❯❯ WIĘCEJ INFORMACJI: Prosimy o kontakt z Państwa lokalnym przedstawicielem Sandvik Coromant. WŁAŚCIWOŚCI TECHNICZNE Przeznaczenie: Wszystkie typy obrabiarek. Opcje mocowania: Moduły mocujące mogą być dostosowane do większości obrabiarek. Powtarzalność: +/– 2 mikrometry. Osiągi: Wymiana narzędzia w czasie poniżej 60 sekund. Standaryzacja: Zastosowanie dla pełnego asortymentu narzędzi. Z Coromant Capto w głowicy uzbrojenie obrabiarki trwa minuty zamiast godzin. Wymiana konwencjonalnej głowicy narzędziowej na trzonki na Coromant Capto jest bardzo prosta. Głowica dla Coromant Disc Interface KORZYŚCI ANALIZA PRZYPADKU • Czas skrawania dłuższy o 25 procent • Lepsza rentowność • Większa dostępność obrabiarek • Krótsze przestoje obrabiarki • Proste ustawienia • Powtarzalność. W świecie podwykonawców niezbędna jest możliwość szybkiej zmiany produkcji, aby zapewnić, że jak najwięcej czasu będzie wykorzystywane produktywnie. Stojąc przed zadaniem wyprodukowania wielu różnych elementów, pewien warsztat obróbczy wybrał system szybkiej wymiany Coromant Capto do swojej tokarki CNC. Elastyczna natura produkcji firmy sprawiała, że zaistniała potrzeba zminimalizowania czasu ustawienia – i w rezultacie także czasu nieproduktywnego. Firma wybrała Coromant Capto ze względu na 8,5 MIN. łatwość modyfikacji głowicy narzędziowej z uchwytami mocującymi. Innym czynnikiem przemawiającym na korzyść Coromant Capto była sztywność złącza – w porównaniu z innymi systemami modułowymi – i łatwość wymiany głowic skrawających. Korzyści jakie przyniosło zastosowanie tego szybkowymiennego systemu narzędziowego obejmowały m.in. szybkie zmiany ustawienia obrabiarki, dostępność bogatej oferty narzędzi standardowych i specjalnych oraz prostota i czystość procesu wymiany. PODSUMOWANIE 0,5 MIN. Krótki czas ustawienia. Mocowanie segmentowe umożliwia wymianę narzędzi pięć razy szybciej niż przy użyciu narzędzi tradycyjnych. Dokładne ustawienie i możliwość ustawienia wstępnego pozwala uniknąć przejść pomiarowych. „Plug and play” („Podłącz i używaj”) – tak można najkrócej opisać szybkowymienny system Coromant Capto dla centrów tokarskich. Pozwala on na skrócenie przestojów, większą dostępności produkcji i dłuższy produktywny czas obróbki. System ten oferuje najlepszą ekonomikę krótkich serii produkcyjnych, gdzie ważne są szybkie ustawienia, oraz operacji, w których potrzebne są częste wymiany płytek. Coromant Capto jest systemem szybkiej wymiany, które dokonują się za pomocą zestawu uniwersalnych opcji mocowania, więc typ obrabiarki czy głowicy nie jest przeszkodą w jego stosowaniu. W rezultacie możliwa jest oszczędność czasu, która może być przełożona na produktywną obróbkę części. Jest to istotne dla producentów i podwykonawców, którzy oferują swoim klientom szybki, elastyczny i odpowiedzialny serwis. METALWORKING WORLD 7 ZDJĘCIE: CHRISTOPH PAPSCH Alexander Peters, dyrektor generalny Neuman & Esser. ELASTYCZNOŚĆ PRZYNOSI DOCHODY Zlecanie podwykonawcom serwisu i produkcji jest wśród producentów coraz silniejszym trendem. Producent sprężarek, firma Neuman & Esser, idzie w przeciwnym kierunku, przejmując kontrolę nad całym procesem obróbki swoich wielkich sprężarek. MIEJSCOWOŚĆ ÜBACH-PALENBERG jest położona koło Aachen, w Niemczech, w rejonie wydobycia węgla kamiennego. Przypominają o tym stożki porośniętych trawą hałd. Miejscowi mieszkańcy znają dobrze zalety i wady sąsiedztwa elektrowni. Kilka kilometrów dalej, w rejonie wydobycia węgla bitumicznego, ludzie przyzwyczaili się już do sytuacji, gdzie kopalnie odkrywkowe mogą spowodować przemieszczenie autostrad, a nawet całych wiosek. Właśnie w Übach-Palenberg ma swoją siedzibę Neuman & Esser (NEA), producent wielkich sprężarek. Są one stosowane między innymi do sprężania wodoru w rafineriach, a także, coraz częściej, do sprężania gazu naturalnego. 8 METALWORKING WORLD „Właśnie podpisaliśmy kontrakt z dużą niemiecką firmą dystrybucyjną na przechowywanie sprężonego gazu w podziemnych grotach”, mówi Norbert Winands, dyrektor ds. technologii w NEA. Sprężarki są używane także w przemyśle spożywczym, w produkcji butelek PET (z politereftalanu etylenu), co wymaga wielkich dmuchaw, oraz w produkcji gazów przemysłowych – na przykład tlenu, wodoru i azotu. Wartość światowego rynku sprężarek tłokowych wynosi 1,5 do 1,6 miliarda euro. Zatrudniająca 800 pracowników NEA zajmuje drugie lub trzecie miejsce na rynku. „Nasze najważniejsze rynki to USA oraz Azja – przede wszystkim Chiny – a także oczywiście Bliski Wschód – czyli wszędzie, gdzie jest przemysł petrochemiczny i gdzie rafinerie położone są blisko szybów naftowych”, mówi Winands. Logika planu sprzedaży sprężarek tłokowych jest bardzo prosta. NEA sprzedaje swoim klientom gotowe systemy. Najważniejszy element urządzenia, sama sprężarka, której wartość to zwykle jedna trzecia lub jedna czwarta wartości kontraktu, jest produkowana w Niemczech. Większe tego typu maszyny ważą nawet do 160 ton i są wytwarzane w głównych zakładach firmy w Übach-Palenberg. Mniejsze sprężarki są produkowane w drugiej fabryce, położonej koło Lipska, we wschodnich Niemczech. Niezależne filie firmy w Niemczech, Włoszech, Indiach, Tajlandii, ZDJĘCIE: CHRISTOPH PAPSCH Elementy sprężarki tłokowej. METALWORKING WORLD 9 ZDJĘCIE: CHRISTOPH PAPSCH Rene Schlotterhose przy procesie chłodzenia metalu za pomocą azotu. „W tym biznesie punktualność dostaw jest bardzo ważna. Jeśli kompresor nie jest gotowy, to znaczna część procesów w rafinerii musi zostać zatrzymana”. Brazylii i USA – zaopatrują sprężarkę w dodatkowe elementy, tworząc system gotowy do dostawy. Wyposażenie potrzebne do obsługi sprężarki, od butli pulsacyjnych do rur i systemów olejowych, są kupowane w kraju, gdzie dokonuje się końcowy montaż urządzenia. „Zaletą tej koncepcji jest to, że system automatycznie spełnia normy techniczne w każdym kraju”, mówi Winands. „Równocześnie spełniamy warunek, jaki stawia wiele krajów – aby pewien procent urządzeń był wytwarzany na miejscu”. Jest to dobry system, który jednak jest zależny od niezawodnych dostaw odkutych wstępnie wałów korbowych do sprężarek, które firma kupuje gotowe i poddaje końcowym procesom. Kilka tygodni temu, jak mówi Winands, NEA uświadomiła sobie, że dostawy, szczególnie dłuższych wałów korbowych, stanowią problem. „Właśnie wtedy dwóch dużych brytyjskich producentów wałów korbowych wycofało się z biznesu. W całej Europie producentów tak dużych wałów można policzyć na palcach jednej ręki”. 10 METALWORKING WORLD W NEA POJAWIŁA SIĘ więc obawa, że firma stanie się zbyt zależna od niewielkiej liczby dostawców. Dlatego postanowiono zainwestować w swoje własne centra obróbcze CNC, na których w razie potrzeby wały korbowe mogłyby być wytwarzane od początku do końca z okrągłych odkuwek. Ale zapotrzebowanie na wały korbowe było ograniczone, więc centra obróbcze musiały znaleźć zastosowanie w produkcji także innych elementów. Achim Hoch, szef produkcji w zakładach NEA w Übach-Palenberg, i Willi Tetz, specjalista mechanik, rozpoczęli poszukiwania. „Potrzebowaliśmy obrabiarki, na której można było wyprodukować wał korbowy od początku do końca, z minimalnym mocowaniem”, mówi Hoch. „Musiałaby też być użyta do produkcji trzech innych elementów”. Regionalny dostawca narzędzi, dystrybutor firmy Sandvik Coromant, KFW Team (Kornel Fohn-Werkzeuge-Team) był od początku zaangażowany w planowanie. KFW już wcześniej wprowadził modułowy system Coromant Capto firmy Sandvik Coromant do procesów w zakładach NEA. Teraz musiał udowodnić, że Willi Scheuvens z narzędziami skrawającymi. nowa inwestycja spełni oczekiwania dotyczące narzędzi standardowych. Wśród finałowych trzech kandydatów wybrano obrabiarkę Mazak Integrex e-650-H. FIRMA MAZAK początkowo nie była brana pod uwagę, gdyż obrabiarka Integrex nie była dostępna z wymaganym sześciometrowym łożem. „Jednak gdy przedstawiliśmy nasz projekt kierownictwu firmy Mazak, zaoferowali nam obrabiarkę, która spełniała nasze wymogi”, mówi Hoch. „Sześciometrowa obrabiarka Mazak Integrex w NEA jest pierwszą tego typu i wielkości w Europie”. Decydującym elementem sukcesu tej obrabiarki wielozadaniowej był towarzyszący jej zestaw narzędzi. Tutaj NEA brała pod uwagę trzech dostawców. Zostali oni poproszeni o opracowanie planów dotyczących narzędzi i procesów produkcyjnych – nie tylko dla wału korbowego, ale także dla wodzika, złącza i cylindra. Kontrakt wygrała firma Sandvik Coromant, gdyż, między innymi, posiadała największą kompetencję w obszarze frezowania tocznego wałów korbowych. Po sześciu miesiącach testów i prób obrabiarka zaczęła pracę. „W tej chwili ma za sobą już rok pracy bez żadnych awarii”, mówi Winands. „Na razie nie musieliśmy zmieniać ani jednego narzędzia. Obrabiarka od początku pracuje płynnie. Każdego roku wytwarzane jest 50-60 wałów korbowych o wadze od 500-600 kilogramów dla najmniejszych modeli i o wadze do 3,5-4 ton dla największych modeli. Ich długość wynosi od 2,3 do 4,3 metra”. PRZY UŻYCIU tradycyjnego wyposażenia wykonanie najmniejszego wału korbowego zajmowało 80-90 godzin. „Dziś wał przechodzi przez obrabiarkę w ciągu 25-30 godzin”, mówi Winands. W ten sposób, dzięki nowej obrabiarce, NEA nie musi się obawiać opóźnień w dostawach i zawsze ma pewność, że osiągnie swoje cele produkcyjne. Jest w stanie zagwarantować punktualne dostawy i uniknąć opłat za ich opóźnienia, które zwykle wynoszą około jednego procenta wartości kontraktów opiewających na sumę 4-6 milionów euro. „W tym biznesie punktualność dostaw jest bardzo ważna”, wyjaśnia Winands. „Jeśli kompresor nie jest gotowy, to znaczna część procesów w rafinerii musi zostać zatrzymana. Rainer Dietzel, operator obrabiarki w NEA, nadzoruje proces frezowania tocznego. Dlatego musimy być elastyczni i musimy, przykładowo, wykonać wał korbowy na czas, nawet gdy producent odkutego wstępnie wału ma trudności z dostawą w terminie”. Taką elastyczność, a także możliwość produkowania innych elementów, daje nowa obrabiarka. „Dzięki niej lepiej radzimy sobie z konkurencją, co jest sprawą bardzo istotną”, mówi Winands. LUISE STEINBERGER ABY WYGRAĆ, MUSISZ PODJĄĆ WYZWANIE Firma Neuman & Esser Aachen, działa w branży od ponad 175 lat. Założona została w Aachen, w Niemczech, w 1830 r. pod nazwą JL Neuman & Cie Maschinenfabrik i wytwarzała prasy hydrauliczne, dekatyzarki, a później maszyny parowe i strzygarki. „Maszyny były wykorzystywane w lokalnym przemyśle tekstylnym”, mówi Norbert Winands, szef ds. technologii w NEA. W 1840 r. przedsiębiorstwo zmieniło nazwę na Neuman & Esser Aachen, którą posiada do dziś. W 1891 r. biznes przejął Oskar Peters, przodek obecnych właścicieli. W 1900 r. rozszerzył asortyment produkcji o sprężarki tłokowe, które w tamtych czasach były używane do sprężania powietrza w kopalniach. Pod kierownictwem obecnego dyrektora, Klausa Petersa, NEA przeniosła się w 1972 r. do nowej siedziby w Übach-Palenberg. Dziś ma pozycję globalnego producenta. W ramach Neuman & Esser Verwaltungs- und Beteiligungsgesellschaft istnieją dwie firmy holdingowe. Grupa zatrudnia około 800 pracowników, z których połowa pracuje w Niemczech, – w Übach-PalenNorbert Winands, berg, Wurzen, a także NEA, przed elementami w Stassfurcie, w nowo sprężarki zakupionej firmie Stasskol tłokowej. Kolbenstangendichtungen. Za marketing odpowiada mocy wyjściowej 12,000 kW 10 niezależnych firm i maksymalnym ciśnieniu 700 w Niemczech, Włoszech, Indiach, barów. Duże sprężarki stosowane Tajlandii, Brazylii, USA są w podziemnych magazynach i innych krajach. Do grupy należy gazu, urządzeniach krakingowych także globalna firma serwisowa w rafineriach, urządzeniach do NEAC oraz oddział szlifowania odsiarczania i w przemyśle i klasyfikacji technologii. chemicznym. Mniejsze modele Najważniejszym produktem znajdują zastosowanie firmy są sprężarki, o przepływie w browarach oraz w produkcji objętościowym do 100 000 m³/h, butelek PET. NEA jest typową firmą rodzinną, zaangażowaną w rozwój regionu, na przykład poprzez szkolenie młodych ludzi. „Częściej niż inni zatrudniamy praktykantów”, mówi Winands. „Spośród 300 pracowników zatrudnionych tu, w Übach-Palenberg, 50 jest praktykantami”. Rodzinny charakter firmy widać również w sposobie prowadzenia interesów, twierdzi Winands, szczególnie przy podejmowaniu decyzji takich, jak ta o zainwestowaniu w obrabiarkę Mazak Integrex. „W NEA taka decyzja jest podejmowana szybko”, mówi Winands. „Właściciel firmy rodzinnej podejmuje ryzyko biznesowe w inny sposób niż wielka korporacja. Nie ma tu często gwarancji sukcesu. Ale, jak mówi przysłowie: Wygrywa tylko ten, kto podejmuje ryzyko”. METALWORKING WORLD 11 UWAŻNE PLANOWANIE OD POCZĄTKU Podejmując decyzję o zakupie obrabiarki, firma Neuman & Esser (NEA) chciała wdrożyć zupełnie nowy proces produkcyjny. Rozpoczęto więc planowanie dotyczące narzędzi i operacji, jeszcze zanim było jasne, kto dostarczy obrabiarkę. Częścią tego procesu byli eksperci firmy Sandvik Coromant, którzy skupili się na zestawach narzędzi i planach produkcyjnych obejmujących skomplikowane operacje toczenia, szlifowania i wiercenia. „Taką obrabiarkę można kupować jedynie pod warunkiem, że towarzyszy jej odpowiednia technologia”, mówi Norbert Winands, dyrektor technologii w NEA. Zespół ds. technologii w NEA zaczął więc myśleć o narzędziach dość wcześnie. Walter Rehahn, pracujący w terenie przedstawiciel lokalnego dystrybutora Sandvik Coromant, firmy KFW Team, wyjaśnia: „Wybór narzędzi zwykle nie jest rozpatrywany wystarczająco wcześnie, gdy planuje się zakup obrabiarek. W konsekwencji prowadzi to do wysokich kosztów zakupu narzędzi specjalnych. Uniknęliśmy tego problemu dzięki wczesnym kontaktom między inwestorem, sprzedawcą obrabiarki i specjalistą narzędziowym”. Kiedy NEA poprosiła o oferty wyposażenia do nowej obrabiarki wielozadaniowej, Rehahn zwrócił się do biura Sandvik Coromant w Düsseldorfie. „Był to wtedy dla nas nieznany obszar”, mówi Rehahn, który zajmuje się zamówieniami do NEA od 28 lat i doskonale zna sytuację w firmie. NEA chciała, aby Od lewej: Achim Hoch, Walter Rehahn, Günter Wermeister i Norbert Winands przy rysunku obrabiarki Mazak Integrex. 12 METALWORKING WORLD Sandvik Coromant dostarczył narzędzia do „cudownej obrabiarki”, na której można by wykonywać przynajmniej cztery różne elementy – wały korbowe, wodziki, złącza i cylindry. Projekt przejął Günter Wermeister, szef Centrum Kompetencji Sandvik Coromant ds. produkcji wałów krzywkowych i wałów korbowych w Düsseldorfie i jeden z niewielu ekspertów w dziedzinie frezowania tocznego. Razem ze swoim zespołem opracował imponujący plan. „Sandvik Coromant zaoferował bardzo korzystny pakiet”, mówi Achim Hoch, dyrektor produkcji w NEA, zajmujący się ofertami. Około 40 procent potrzebnych narzędzi miały stanowić narzędzia specjalne. W NEA już używano modułowy system Coromant Capto firmy Sandvik Coromant, dlatego postanowiono rozpocząć projekt z już stosowanymi narzędziami. „Przy takich projektach bardzo ważne są przygotowania”, mówi Wermeister. Wychodząc od elementów, które miały być produkowane, członkowie zespołu projektowali, testowali, znów projektowali, odrzucali, projektowali, testowali, zanim w końcu stworzyli listę potrzebnych narzędzi i procesów obróbczych. „Daliśmy sobie dużo czasu, aby uniknąć błędów. Zdawaliśmy sobie sprawę, że błędy na etapie planowania okażą się później bardzo kosztowne”, mówi Wermeister. Takie podejście opłaciło się. Nie potrzeba było później żadnych modyfikacji czy zmian narzędzi. Operator Rainer Dietzel przy obrabiarce Mazak Integrex. Ale nawet przy precyzyjnym planowaniu nie można było potem po prostu zainstalować obrabiarki, nacisnąć guzika i zacząć obróbki. „Frezowanie toczne jest skomplikowane i wymaga pewnego okresu wdrożenia”, wyjaśnia Wermeister. „Wpływa to na programowanie przejść narzędzia”. NEA nie zatrudnia ekspertów w obszarze CADCAM, tak że warunkiem ze strony firmy było zaprogramowanie obrabiarki za pomocą modułów dostarczonych przez producenta obrabiarki. Ale Mazak nie miał zbyt dużego doświadczenia we frezowaniu tocznym. W rezultacie Mazak, Sandvik Coromant i trzech najbardziej doświadczonych operatorów z NEA musiało wspólnie pracować nad sfinalizowaniem projektu. Rozwój, testowanie i szkolenie odbywało się równocześnie. „Zajęło nam to sześć miesięcy, zanim potrafiliśmy obsługiwać obrabiarkę i zanim wszystko działało bez zarzutu”, opowiada Rainer Dietzel, operator obrabiarki. „Szliśmy do przodu krok po kroku, zaczynając od łatwych rzeczy, a kończąc na trudnych. Wyprodukowaliśmy próbny wał korbowy z twardego metalu, aby zdobyć umiejętności niezbędne do frezowania tocznego prostopadłego oraz do operacji z pochyloną osią B, co jest niezbędne przy podcinaniu rowków bez niszczenia powierzchni już obrobionej”, mówi Winands. Dziś obrabiarka pracuje bezproblemowo, a trzej operatorzy sami potrafią ją obsługiwać. „Nad jednym dużym wałem pracujemy do stu godzin, na trzy zmiany”, mówi Winands. „Najważniejsze jest przygotowanie i to, że pracujemy jako zespół”. Dietzel, który pracuje w NEA od prawie 30 lat, postrzega swoje nowe obowiązki jako wyzwanie – bardzo pozytywne wyzwanie. „Praca stała się bardziej wymagająca, ale i bardziej interesująca”. VOLKSWAGEN GROUP PROWADZI DZIAŁALNOŚĆ W PONAD 100 KRAJACH NA CAŁYM ŚWIECIE. METALWORKING WORLD SKŁADA WIZYTĘ W ZAKŁADACH VOLKSWAGENA W CÓRDOBIE, W ARGENTYNIE, I W SZANGHAJU, W CHINACH. GDY NAJLEPSZE STAJE SIĘ JESZCZE LEPSZE ZDJĘCIA: GABRIEL ORGE W Volkswagen Centro Industrial Córdoba w Argentynie uważa się, że zawsze jest miejsce na ulepszenia. Jest to filozofia, która zapewniła firmie zarówno inwestycje, jak i nagrody. METALWORKING WORLD 13 ZDJĘCIA: GABRIEL ORGE Zakłady Volkswagena w Córdobie produkują skrzynie biegów do samochodów osobowych i pick-upów. DWÓCH KIEROWNIKÓW w Volkswagen Centro Industrial Córdoba bardzo dyplomatycznie odpowiada na pytanie o miejsce fabryki skrzyni biegów w Córdobie w światowej organizacji Volkswagena. Faktem jest, że konkurują oni z kolegami z innych zakładów Vokswagena produkujących skrzynie biegów do samochodów i pojazdów dostawczych. Niemiecka firma posiada podobne zakłady w Niemczech, Chinach, Słowacji, Afryce Południowej i Hiszpanii. Centro Industrial Córdoba otrzymał niedawno „Nagrodę Doskonałości Volkswagena” („Volkswagen Excellence Award”) przyznaną przez Volkswagen Group dla najlepszego dostawcy podzespołów w Grupie. „Postrzegamy tę nagrodę jako wyróżnienie za wytrwałość w naszych wysiłkach”, mówi Juan Cantarelli, dyrektor produkcji w zakładach produkujących skrzynie biegów MQ250. „Od lat pracujemy nad jakością i efektywnością i jesteśmy szczęśliwi, że rezultaty naszej pracy zostały docenione. Dążymy do ciągłych ulepszeń i wiemy, że jesteśmy na dobrej drodze. Ale nie monitorujemy przecież innych zakładów w ramach grupy i nie jest powiedziane, że zawsze będziemy takie nagrody otrzymywać”. „Pracuję w tej fabryce od 20 lat”, mówi Carlos Testa, kierownik produkcji w zakładach produkujących skrzynie 14 METALWORKING WORLD Od lewej: Juan Monzo, Sandvik Coromant, Jorge Calderón, Volkswagen i Juan Cantarelli, Volkswagen. biegów MQ200. „Kiedy zaczynałem, wytwarzaliśmy 300 skrzyń biegów dziennie. Dziś produkujemy 2 500 i mamy nadzieję, że w przyszłym roku ta liczba wzrośnie do 3 500. Będziemy wtedy co 20 sekund, każdego dnia w tygodniu, produkować nowoczesną skrzynię biegów o wysokiej jakości. Jestem dumny, mogąc być częścią Carlos Testa, kierownik tej przemysłowej przygody”. CNC, równocześnie wchodząc na globalny rynek. Od tego czasu rozwijamy się, przez cały czas w pełni wykorzystując moce produkcyjne”. Wejście do czołówki to jedna rzecz – utrzymanie się w niej to coś zupełnie innego. Niższe koszty, wyższa jakość i większa niezawodność to cele wszystkich działań podejmowanych przez dyrekcję zakładów. Dlatego produkcji, Volkswagen. właśnie od pięciu lat Sandvik CENTRO INDUSTRIAL CÓRDOBA produkuje dwa Coromant jest partnerem firmy modele manualnej skrzyni biegów – MQ250 w obszarze narzędzi skrawających. W 2002 i MQ200, które są stosowane w średniej r. firma Sandvik Coromant została wybrana klasy samochodach Volkswagen, Seat, Skoda na dostawcę wszystkich płytek skrawających i Audi. Tylko niewielka część produkcji i wyposażenia narzędziowego, zapewniając zostaje w Argentynie, w lokalnej fabryce również serwis i wsparcie techniczne. Umowa samochodów Volkswagena w Pacheco, przewiduje także dostawy narzędzi innych leżącej na przedmieściach Buenos Aires. 95 producentów. procent produkcji jest wysyłane do zakładów „Jest kilka przyczyn, dla których zdecydoVolkswagen Group w Brazylii, Niemczech, waliśmy się na jednego dostawcę narzędzi”, Meksyku, Słowacji, Afryce Południowej i mówi Cantarelli. „Jedną z nich było to, że Hiszpanii. chcieliśmy skoncentrować się na naszej pod„Mamy już za sobą naszą wielką transformastawowej działalności, zostawiając zarządzację”, mówi Testa. „Duża zmiana nastąpiła nie gospodarką narzędziową specjalistom”. w 1991 r., kiedy zbudowaliśmy zakłady produkujące skrzynie biegów MQ250 SANDVIK COROMANT zobowiązał się do obnii przeszliśmy od czterech do 150 obrabiarek żenia kosztów związanych z narzędziami w ciągu trzech lat – i przekroczył ten cel. „Dwóch inżynierów z Sandvik Coromant pracuje w zakładach na cały etat, pomagając codziennie pracownikom Volkswagena, a także nadzorując i optymalizując procesy”, mówi Juan Monzó, kierownik Sandvik Coromant w Córdobie, odpowiedzialny za zarządzanie gospodarką narzędziową. „Jesteśmy w firmie od pięciu lat i widzimy, jak ta bliska współpraca przynosi ulepszenia i oszczędności. Tego rodzaju umowa pozwala nam na zastosowanie całej technologii, jaką dysponuje nasza firma. Chodzi nie tylko o nasze produkty, ale także o know-how, wsparcie techniczne i zasoby, które jesteśmy w stanie zmobilizować i wykorzystać. Narzędzia skrawające nie są może dla Volkswagena najważniejsze, ale to nasza praca i staramy się wykonywać ją jak najlepiej”. „Koncepcja jest prosta”, mówi dyrektor ds. technologii w Centro Industrial Córdoba. „Przyznajemy dostawcy, w tym wypadku firmie Sandvik Coromant, specjalny status, co oznacza, że ma on prawo zgłaszać problemy i dostarczać swoje własne produkty, jeśli ZDJĘCIA: GABRIEL ORGE „Chcieliśmy skoncentrować się na naszej podstawowej działalności, zostawiając zarządzanie gospodarką narzędziową specjalistom”. Mario Salinas, kontroler narzędzi w Centro Industrial Córdoba. tylko mają one odpowiednie parametry i ceny. Otrzymujemy też pomoc techniczną – przez cały czas i na miejscu – co byłoby bardzo kosztowne, gdybyśmy musieli robić to sami”. SANDVIK COROMANT posiada biuro wewnątrz zakładów Centro Industrial Córdoba, skąd zarządza małym magazynem narzędzi i wyposażenia. Inżynierowie z Sandvik Coromant w żółtych fartuchach stali się codziennym widokiem w fabryce, gdzie ściśle współpracują z inżynierami i operatorami obrabiarek. „Mam wrażenie, że nasza praca w zakładach w dłuższej perspektywie przechodzi ewolucję”, mówi Monzó z Sandvik Coromant. „Na początku zajmowaliśmy się bardziej rozwiązywaniem problemów, które pojawiały się w naszej codziennej pracy. Dziś także przewidujemy problemy i pracujemy długofalowo”. Mario Salinas, kontroler narzędzi w Centro Industrial Córdoba, pozostaje w bliskim kontakcie z firmą Sandvik Coromant i jest świadkiem rozwoju tej współpracy. „Mój szef mawiał, że fabryka bez problemów, to fabryka, która nie pracuje. Problemy się zdarzają i trzeba być przygotowanym, aby rozwiązywać je szybko i efektywnie. Ale zbyt wielka koncentracja na codziennych proble- SUKCESY I HISTORIA Volkswagen Centro Industrial Córdoba leży na przedmieściach Córdoby, drugiego co do wielkości miasta Argentyny, leżącego 700 kilometrów na północ od Buenos Aires. Historia zakładów sięga roku 1963, kiedy amerykański producent samochodów, Kaiser założył fabrykę produkującą części samochodowe. Później zakłady kupił Ford i przez dziesięć lat, pod nazwą „Transax”, produkowała ona na potrzeby dużych producentów samochodów w Argentynie. W połowie lat 80. Volkswagen i Ford – gdy przemysł samochodowy przechodził trudności – połączyli swoje siły w Ameryce Południowej, tworząc firmę Autolatina. W 1995 r. partner- stwo zakończyło się i fabryka stała się własnością Volkswagena. Produkcja skrzyń biegów MQ250, rozpoczęta w 1991 r., przyniosła duże zmiany w kategoriach jakości oraz zwiększenie produkcji z 300 do 1300 jednostek dziennie. Wcześniej w zakładach produkowano wszystkiego po trochu dla przemysłu samochodowego – elementy hamulców, skrzynie biegów, linie przesyłowe, dyferencjały, a nawet małe silniki wysokoprężne. Nowa fabryka skrzyń biegów oznaczała szybką drogę do pierwszej ligi przemysłu samochodowego. Od uruchomienia, siedem lat później, drugich zakładów produ- kujących skrzynie biegów MQ200, Centro Industrial Córdoba należy do światowej elity zakładów produkujących najnowocześniejsze elementy dla przemysłu samochodowego – i zamierza zachować tę pozycję przez wiele lat. José Correa Rebelo jest dyrektorem generalnym Centro Industrial Córdoba, której powierzchnia produkcyjna i serwisowa wynosi około 80 000 m². Około 1500 pracowników pracuje na trzy-cztery zmiany i utrzymuje produkcję przez całą dobę. Centro Industrial Córdoba otrzymał niedawno nagrodę dla najlepszego producenta części samochodowych w ramach Volkswagen Group. Ponad- to w 2006 r. firma zdobyła Narodową Nagrodę Przemysłową Argentyny (National Industrial Award of Argentina). Zakłady otrzymały certyfikaty ISO 9000 oraz14000. Spełniają warunki niemieckiej normy VDA 6.1, standardy 6.3 dla przemysłu samochodowego oraz standardy higieny i bezpieczeństwa OHSAS 18001. Około 95 procent produkcji jest eksportowane i trafia później do samochodów Volkswagen, Škoda, Seat i Audi. METALWORKING WORLD 15 ZDJĘCIE: GABRIEL ORGE Zakłady Volkswagena w Córdobie zatrudniają ok. 1500 pracowników. MODA NA SUKCES Centro Industrial Córdoba Volkswagen Argentina SA jest głównym klientem firmy Sandvik Coromant w Argentynie. Umowa o współpracy jest drugą, jaką Sandvik Coromant podpisał z argentyńskim partnerem. Zakłady Centro Industrial Córdoba są nowoczesne i opierają się na koncepcji cell line, z całkowicie zautomatyzowanym zarządzaniem i transportem materiałów. Wszystkie obrabiarki w fabryce produkującej MQ200 są uzbrojone w system narzędziowy Coromant Capto, a gatunki GC4025 są stopniowo zastępowane przez nową generację GC4225 we wszystkich zastosowaniach tokarskich. „Wyzwaniem dla Centro Industrial Córdoba nie są materiał lub geometria stosowanych elementów, lecz raczej wielkość serii, wymagania dotyczące jakości i ciągle rosnące wymagania w stosunku do produktywności i niezawodności”, mówi Juan Monzó, kierownik Sandvik Coromant Argentina w Córdobie. „Od początku mogliśmy pokazać Volks- 16 METALWORKING WORLD wagenowi, że mogą polegać na naszych umiejętnościach, jeśli chodzi o ekonomikę produkcji”. „Optymalizacja narzędzi, standaryzacja systemów oraz redukcja zapasów pozwoliła Volkswagen Argentina SA zaoszczędzić 1,4 milionów USD w okresie pięciu lat”, mówi Monzó. „To tak jakby powiedzieć: Podpisz kontrakt na cztery lata, a piątego roku otrzymasz narzędzia za darmo”. Umowa podpisana w 2002 r. przewiduje oszczędności w wysokości 11 procent przez pierwsze trzy lata. Opisuje ona zespoły robocze, jakie stworzą Sandvik Coromant i Volkswagen, oraz sposób oceny rezultatów i wytyczania nowych celów. „Umowa nie przewiduje szybkich zysków, chociaż takie sytuacje też się zdarzają”, mówi Horacio Bisi, szef Sandvik Coromant Argentina. „Umowa o Zarządzaniu Gospodarką Narzędziową (Tooling Management Agreement) jest koncepcją wymagająca zaufania i długofalowych celów. Najważniejsza jest współpraca. Nasi klienci muszą widzieć naszą obecność w zakładach. Uważamy, że możemy pomóc naszym klientom w zwiększeniu efektywności i konkurencyjności”. „Czasami słyszę, że ludzie kwestionują sytuację, gdzie jeden wybrany dostawca zajmuje się wszystkimi potrzebami narzędziowymi firmy”, mówi Bisi. „Ale ja zawsze mogę pokazać znakomite rezultaty naszej współpracy z Volkswagenem w Córdobie. Uważamy, że oddanie Sandvik Coromant zarządzania gospodarką narzędziową pozwoli firmie na optymalizację procesów obróbczych. Narzędzia może nie są dużą częścią kosztów klienta, ale dla nas są podstawową działalnością, na której się znamy. Wkładamy 100 procent wysiłku w coś, co przez wielu jest uważane za niewielką część całego procesu produkcyjnego – i to jest właśnie jednym z powodów powodzenia naszej współpracy. Drugim powodem jest zaufanie w kontaktach między kierownictwem, klientem i dostawcą, opracowywane co kwartał plany działalności i uważna ewaluacja”. PHOTOS: GABRIEL ORGE Biuro Sandvik Coromant w zakładach w Córdobie zarządza narzędziami i częściami zapasowymi do nich. Od lewej: Juan Taborda, Volkswagen, oraz Jorge Andurno, Sandvik Coromant. mach może odwrócić uwagę od tendencji długofalowych. Współpraca w obszarze narzędzi pozwoliła zlikwidować wąskie gardła i dała nam szerszą perspektywę”, mówi Salina. Zarządzanie gospodarką narzędziową daje według niego wiele korzyści. „Istnieje rodzaj know-how, który nie jest zapisany w kontrakcie, ani w instrukcjach technicznych. Jest rezultatem współpracy i bycia na miejscu, w zakładach”. „Obecność pracowników dostawcy w zakładach pozwala na lepszą i szybszą reakcję”, dodaje Calderón. „Mogą reagować na problemy natychmiast po ich pojawieniu się, dzięki czemu my możemy zmniejszyć czasy przestojów i zwiększyć produktywność”. skrzyń biegów w Córdobie korzysta z ciągle rosnącego popytu na swoje produkty. Każdy wzrost produkcji jest natychmiast wchłaniany przez fabryki samochodów na całym świecie należące do Volkswagen Group. Ale taka sytuacja powoduje też presję. Przy testowaniu nowych płytek skrawających, narzędzi lub systemów mocowania nie ma miejsca na improwizację – ani na zatrzymanie obrabiarki dla przeprowadzenia próby. Każda zmiana w procesie jest ściśle planowana, przeprowadzana i oceniana, zawsze w prawdziwych warunkach produkcyjnych. FABRYKA „Obecność pracowników dostawcy w zakładach pozwala na lepszą i szybszą reakcję. Mogą odpowiadać na problemy natychmiast po ich pojawieniu się”. Zanim nowa płytka lub inny element wyposażenia zostaną dopuszczone do testów w warsztacie obróbczym, wymagane są dwa miesiące projektowania i symulacji komputerowych. Zanim nowe narzędzie zostanie zastosowane, poddawane jest ono zaawansowanym przemysłowym testom na obrabiarkach. Wszystko to było obciążeniem dla ekspertów narzędziowych Volkswagena, zanim Sandvik Coromant nie zaoferował lepszych metod i technologii. „Wcześniej mieliśmy do czynienia z wieloma różnymi dostawcami i musieliśmy poświęcać wiele czasu i wysiłku na ocenę nowych produktów i rozwiązań dostarczanych przez tych dostawców”, opowiada Calderón. „Dziś Sandvik Coromant pomaga nam w ocenie nowych produktów i rozwiązań oraz w planowaniu testów. Nie chcielibyśmy wrócić do sytuacji, kiedy sami musieliśmy dawać sobie radę z dostawcami i koordynować wszystkie testy”. “W PRZEMYŚLE nie ma idealnych rozwiązań, a zarządzanie dostawami nie zawsze funkcjonuje”, mówi Testa. „Istotą tej współpracy nie jest zamocowanie narzędzi na obrabiarkach, ale wspólna praca nad zwiększeniem produktywności. Nasz biznes to skrzynie biegów, nie narzędzia skrawające, i tym chcemy się zajmować. Lepiej więc jest pozwolić specjalistom zająć się narzędziami, abyśmy my mogli jak najlepiej wykorzystać nasze obrabiarki?”. Kierownik produkcji MQ250, Cantarelli, podsumowuje: „Zarządzanie gospodarką narzędziową to droga, którą chcemy iść. Narzędzia nie są głównym czynnikiem wpływającym na naszą produktywność. Niemniej jednak nowy system pozwolił na znaczne ulepszenia, na przykład na większą liczbę przedmiotów przypadających na narzędzie i na obrabiarkę oraz na ogólne oszczędności. Dziś często przewidujemy problemy, zamiast je rozwiązywać, gdy już się pojawią. Wiele jest jeszcze do zrobienia i wierzymy, że nasz dostawca pomoże nam w tym”. ERICO OLLER WESTERBERG METALWORKING WORLD 17 SZANGHAI VOLKSWAGEN – DOSKONAŁY PRZYKŁAD Nowe rozwiązanie dla płytek skrawających w fabryce Volkswagena w Szanghaju zapewniło wzrost produktywności i oszczędności. ANTING jest tętniącym życiem miasteczkiem, ZDJĘCIE: GERHARD JOHRÉN leżącym w dystrykcie Jiading, w północnozachodniej części Szanghaju, nazywanym często Detroit Chin. Pełno jest tu producentów samochodów, dostawców i poddostawców oraz centrów badawczo-rozwojowych, wystawowych i handlowych. Znajduje się tu również pierwszy w Chinach tor Formuły 1. Wszystko zaczęło się ponad 20 lat temu, kiedy Volkswagen – pionier wśród zagranicznych producentów samochodów w Chinach – postanowił rozpocząć produkcję w tym kra- ju, tworząc wspólne przedsięwzięcie z Shanghai Automotive Industry Corporation (SAIC). Spółka ta, o nazwie Shanghai Volkswagen (SVW), stała się jednym z dwóch kamieni węgielnych strategii Volkswagena w Chinach. Drugim było joint venture FAW-Volkswagen z firmą First Automobile Works, w mieście Changchun, w prowincji Jilin, w północnowschodnich Chinach. Oprócz inwestycji w dwa joint venture zajmujące się produkcją, Volkswagen i jego partnerzy zbudowali również fabryki silników, zakład produkcji przekładni i największą w Chinach sieć sprzedaży i serwisu. najszybciej rosnącym rynkiem motoryzacyjnym świata. W 2006 r. kraj ten zajął drugie miejsce, dotychczas zajmowane przez Japonię, jako drugi po USA rynek samochodowy. Dla Volkswagen Group Chiny stały się drugim najważniejszym rynkiem, po Niemczech. Dla marki Volkswagen już są najważniejszym rynkiem. W 2005 r. Winfried Vahland, dyrektor geCHINY SĄ W fabryce silników Volkswagena w Szanghaju stosowanych jest ponad 1000 różnych rodzajów narzędzi skrawających, w tym około 200 rodzajów płytek. 18 METALWORKING WORLD ZDJĘCIE: GERHARD JOHRÉN Od lewej: Hu Zhengguo, inżynier w zakładach Volkswagena w Szanghaju, z kolegą, inżynierem Tiang Jianguo. neralny Volkswagen China, ogłosił Program Olimpijski – plan restrukturyzacji zmierzający do zwiększenia sprzedaży, obniżenia kosztów i wzmocnienia pozycji Volkswagena w Chinach. Volkswagen jest jedynym oficjalnym partnerem motoryzacyjnym igrzysk olimpijskich w Pekinie w 2008 r. Rezultatem programu było znalezienie oszczędności we wszystkich jednostkach Volkswagen Group. Dla dostawców taki program może być krytyczny, gdyż zwykle oznacza presję cenową. Ale może również przynieść korzyści. „Jest jeszcze wiele do zrobienia, ale myślę, że jesteśmy na drodze do zdobycia złotego medalu wśród producentów samochodów w Chinach”. skrawających w produkcji bloków cylindra. „Shanghai Volkswagen przekazał nam informacje i poprosił o dostarczenie lepszych rozwiązań od już istniejących”, mówi David Zhu, przedstawiciel techniczno-handlowy Sandvik Coromant w Chinach. „Po dyskusji zaproponowaliśmy naszemu klientowi zmianę na dwa nowe gatunki”, mówi Zhu. „Zostały one przetestowane, porównane z produktami innych dostawców i poddane końcowej ocenie”. jest jednym z wielu dostawców Volkswagena. Współpraca z Shanghai Volkswagen (SVW) sięga roku 1989, kiedy firma zbudowała swoją pierwszą fabrykę silników. Sandvik Coromant zaczął SVW ZORIENTOWAŁ się wkrótce, że jakość wtedy dostarczać SVW narzędzia i płytki i trwałość nowych gatunków płytek oznacza skrawające do produkcji bloków cylindrów, dla firmy znaczne oszczędności oraz zwiękgłowic cylindrów i wałów korbowych do szenie produktywności. silników skonstruowanych przez „Dla jednego z nowych gatunAudi (Audi jest częścią Volkswaków trwałość narzędzia zwiększygen Group). ła się o 80 procent, a dla innego „Przez te wszystkie lata o 25 procent”, mówi Hu ZhengSandvik Coromant był znakomiguo, inżynier z SVW. „Ulepszone tym dostawcą Shanghai Volksprodukty od innego dostawcy wagen”, mówi Tang Jianguo, zdecydowanie nie mogły osiągnąć kierownik ds. technologii i jakotakiego poziomu”. ści w drugiej fabryce silników „Narzędzia skrawające i płytki SVW, która rozpoczęła produkcję stanowią jedynie trzy procent w 1996 r. i produkuje silniki do całkowitych kosztów produkcji, modelów Santana, Passat i Polo. David Zhu, przedstawiciel ale produktywność i jakość są „Szwedzka firma pokazała, że jej techniczno-handlowy dla nas sprawą ogromnej wagi”, Sandvik Coromant produkty mają bardzo dobre osią- w Chinach. mówi Tang. „Przykładowo, jedna gi”, dodaje Tang Jianguo. z płytek firmy Sandvik Coromant Przykładowo, Sandvik Coromant zdobył pomogła nam zwiększyć produktywność i obzarówno srebrną, jak i złotą nagrodę, przyniżyć koszt o około 300 000 renminbi znawaną przez SVW w kategorii dostawców (29 000 euro) w ciągu jednego roku”. materiałów. W tym roku zaczęto używać nowych płytek Aby obniżyć koszty i zwiększyć produki zarówno klient, jak i dostawca są zadowoleni tywność, SVW postanowił w 2006 r. zastąpić z lepszych rezultatów. niektóre płytki, stosowane w narzędziach Dla SVW oznacza to, że fabryka silników ZDJĘCIE: GERHARD JOHRÉN SANDVIK COROMANT wniosła swój wkład w Program Olimpijski. A firma Sandvik Coromant jest szczęśliwa, mogąc pomóc klientowi. „Shanghai Volkswagen jest naszym kluczowym klientem, który przez cały czas rozwija swoją produkcję. Mamy nadzieję, że przyczynimy się do ich ekspansji w Chinach”, mówi Zhu. Wszystko wskazuje na to, że ta ekspansja będzie kontynuowana. Tak przynajmniej sądzi szef Volkswagen China, Winfried Vahland. Niedawno powiedział on gazecie China Daily: „Jest jeszcze wiele do zrobienia, ale myślę, że jesteśmy na drodze do zdobycia złotego medalu wśród producentów samochodów w Chinach”. JAN HÖKERBER SUKCES SANTANY Volkswagen zdobył rynek chiński dzięki temu, że należał do firm samochodowych, które jako pierwsze rozpoczęły działalność w Chinach oraz dzięki nawiązaniu długofalowej współpracy z lokalnymi partnerami. Pierwszy model samochodu firmy w Chinach, Santana, był sprzedawany wyłącznie w tym kraju. Był to pierwszy w Chinach masowo produkowany samochód. 90 procent jego elementów było wytwarzanych w kraju, w rezultacie czego części zamienne są ogólnie dostępne, a naprawy stosunkowo tanie. W Szanghaju Santana dominuje na rynku taksówek. W Pekinie popularne wśród taksówkarzy są zarówno Santana, jak i Jetta. METALWORKING WORLD 19 TECHNOLOGIA CHRISTER RICHT JUŻ NIE TAKIE TWARDE Jako proces, toczenie twardych materiałów posunęło się naprzód i jest teraz w stanie sprostać tradycyjnym i nowym wymaganiom. PYTANIE: JAK ZOPTYMALIZOWAĆ TOCZENIE TWARDYCH MATERIAŁÓW? ODPOWIEDŹ: ODPOWIEDNIO ZASTOSOWAĆ NAJNOWSZE GATUNKI I GEOMETRIE PŁYTEK, BAZUJĄC NA POSIADANEJ WIEDZY. Od czasu pojawienia się na szeroką skalę w połowie lat 80. toczenie twardych materiałów (hard part turning – HPT) znacznie się rozwinęło jako proces obróbczy. Rozwój obrabiarek, materiałów i części, procesów obróbki cieplnej i narzędzi skrawających sprawił, że HPT stało się procesem efektywnym, możliwym do zastosowania w każdym warsztacie. HPT daje szereg korzyści, co sprawia, że warto przeanalizować większość zastosowań obejmujących obróbkę har- Płytki CBN redukują czas cykli produkcyjnych, podwyższają jakość i zwiększają produkcję. towanych wałków. HPT nie powinno być postrzegane jako alternatywa do operacji szlifowania, ale czasem te dwa procesy uzupełniają się wzajemnie. HPT to: • Łatwo dostosowuje się do kształtów złożonych elementów • Możliwość szybkiej zmiany między różnymi typami przedmiotów obrabianych • Możliwość wykonania kilku operacji przy tym samym ustawieniu • Wysoka wydajność • Możliwość zastosowania tej samej tokarki CNC, co w toczeniu na miękko • Niskie koszty inwestycji w obrabiarki • Wióry metalowe przyjazne dla środowiska • Eliminacja chłodziwa w większości przypadków • Potrzeba niewielu narzędzi i małej powierzchni warsztatu • Dobra jakość powierzchni. ciągłego i przerywanego, wykończenia powierzchni i innych. Zużycie kraterowe na krawędzi skrawającej dominuje w HPT i jest rezultatem wysokiego ciśnienia powodowanego dużymi siłami skrawania w połączeniu z wysoką temperaturą w obszarze skoncentrowanej obróbki. Twardy regularny azotek boru jest jedynym materiałem, który spełnia te warunki i zapewnia wystarczającą udarność. Ostatnio opracowane gatunki CBN dają większą trwałość, zwiększając bezpieczeństwo krawędzi, rozszerzając obszar zastosowania i pozwalając na zwiększenie prędkości skrawania o około 20 procent. Podstawowymi kryteriami w HPT są dziś produktywność, jakość i niezawodność procesu. Teraz, gdy HPT stało się szeroko stosowanym procesem oferującym wykańczanie elementów po obróbce cieplnej, rosną wymagania dotyczące efektywności obróbki. REGULARNY AZOTEK BORU (CBN) jest PONIEWAŻ PRODUKTYWNOŚĆ GŁÓWNE ZALETY najczęściej stosowanym materiałem narzędziowym w HPT, gdyż spełnia on wymagania w większości zastosowań. Jest bardzo twardy – twardszy jest tylko diament – i można go zastosować w płytkach o różnym stopniu udarności. Dostępne są nowo opracowane gatunki CBN, które spełniają rosnące wymagania dotyczące parametrów skrawania, jak prędkość skrawania i posuw, oraz warunków skrawania 20 METALWORKING WORLD jest coraz bardziej istotnym aspektem HPT, coraz ważniejszą rolę odgrywa rozwój narzędzi. Istnieją tu takie aspekty, jak zwiększenie prędkości skrawania (dla niektórych gatunków do ponad 200 m/min) oraz większa i bardziej przewidywalna trwałość narzędzi. Zwiększyła się również wielkość posuwu, aby osiągnąć krótsze czasy skrawania poprzez zwiększenie wytrzymałości i geometrii płytek. Lutowanie Safe-Lok. Konwencjonalne lutowanie. Płytki Xcel w CB7015 powinny być stosowane przy toczeniu twardych materiałów do elementów do nawęglania w czasie obróbki wzdłuż lub prostopadłej do osi. Gatunki płytek coraz lepiej spełniają dzające i kombinacje kąta przystawienia obecne wymagania w operacjach skrawasą krytyczne dla osiągów i rezultatów. nia. Zwykle pierwszym wyborem są gatunOd kilku lat technologia płytek doki CBN oraz gatunki ceramiczne, spełniajągładzających rewolucjonizuje toczenie ce wymagania różnych zastosowań: wykańczające. Ulepszyła ona również • CB7015 dla ciągłej do lekko przerywnej HPT. Istnieją dziś specjalnie opracowane obróbki w stabilnych warunkach, stosopłytki dogladzające dla HPT – do operacji wane głównie do stali hartowanej. wykańczających i półwykańczających. • CB7025 dla dłuższej ciągłej do Wielkość posuwu jest tu wyżprzerywanej obróbki, często w sza niż warunkach trudnego wejścia w w płytkach z konwencjonalnym materiał, takich jak zadziopromieniem naroża. ry i naroża bez fazki, przede Xcel łączy w sobie precywszystkim do stali hartowanej. zyjnie wykonane przejście po• CB7050 dla trudnych warunmiędzy prostą krawędzią tnącą Płytka tokarska ków i zróżnicowanych kształi niewielkim, dodatkowym w gatunku CB7015 kątem przystawienia wykonatów elementów, gdzie mogą z geometrią Xcel. wystąpić duże zniekształcenia nym w technologii Wiper. Mały, oraz przerwy bez fazki, głównie do stali dodatkowy kąt przystawienia zaczyna się hartowanej. tuż powyżej głównego kąta przystawie• GC6050, gatunek ceramiczny, który nia płytki i kończy się powyżej zalecanej uzupełnia gatunki CBN w operacjach głębokości skrawania. Powoduje do potakich, jak obróbka ciągła wykańczająca wstanie dodatkowego efektu pocienienia w dobrych warunkach, przede wszystwióra, umożliwiającego podwyższenie kim do stali do nawęglania, gdzie jakość posuwu. Zwiększa to produktywność oraz powierzchni jest mniej istotna. ogranicza zużycie płytki na granicy głęboPłytki do HPT mają relatywnie tępe krakości skrawania. Koncepcja Xcel onniża wędzie skrawające, gdyż potrzebna jest temperatury skrawania. bardzo duża siła. Chociaż łamacze wiórów ❯❯ WIĘCEJ INFORMACJI: Prosimy o kontakt nie są częścią fazek krawędzi płytek – głaz Państwa lokalnym przedstawicielem dzenie, promień naroża, krawędzie dogłaSandvik Coromant. Wielonarożowa technologia SafeLok. Mechanicznie blokowane naroża CBN – lutowane daleko od obszaru skrawania – zapewniają wytrzymałość i bezpieczeństwo większe niż w przypadku konwencjonalnych naroży. CZYM JEST TOCZENIE TWARDYCH MATERIAŁÓW? HPT (hard part turning – toczenie twardych materiałów) jest toczeniem jednopunktowym przedmiotów o dużej twardości. Z reguły twardość w tym procesie wynosi od 58 do 68 HRc. Przedmiot obrabiany może składać się z takich materiałów, jak hartowane stale stopowe, stale narzędziowe, stale do nawęglania i części metalowe po obróbce cieplnej. Jest to głównie obróbka wykańczająca, ale czasem także pół-wykańczająca, gdzie wymagane są dokładne wymiary oraz dobre wykończenie powierzchni. PODSUMOWANIE Toczenie twardych materiałów (HPT) może być dziś optymalizowane. Proces ten bardzo się rozwinął i spełnia dziś wymagania tradycyjnych i nowych zastosowań. Umożliwia on nowe sposoby osiągania lepszej wydajności oraz pozwolił na opracowanie nowej generacji narzędzi skrawających. Nowy zakres ulepszonych gatunków CBN, geometrii płytek oraz strategii skrawania pozwala na osiągnięcie wyższej konkurencyjności. METALWORKING WORLD 21 ALEXANDER FARNSWORTH Od lewej: Kim Bjørnstad, kierownik technologii produkcji, i Jørgen H Henrichsen, inżynier ds. produkcji, obaj z Alfa Laval. OBROBIONE DO GŁADKOŚCI W zakładach Alfa Laval w Kopenhadze, w Danii, produkujących dekantery, zainstalowano unikatową, zwiększającą produktywność obrabiarkę, aby nadążyć za rosnącym popytem na produkty firmy. W drodze są dwa następne centra obróbcze WFL, każde o wielkości ciężarówki. 22 METALWORKING WORLD ALEXANDER FARNSWORTH Zakłady Alfa Laval w Northern Søborg, w Danii, zatrudniają 170 pracowników. Przednia część dekantera. RYNEK ROZWIJA SIĘ bardzo szybko, a producen- ci etanolu potrzebują dekanterów, takich jak nasze”, mówi Jørgen H Henrichsen, inżynier ds. produkcji w fabryce dekanterów Alfa Laval, położonej w Søborg, północnej części Kopenhagi. „Nasi klienci chcą coraz większych dekanterów w coraz większej ilości, co sprawia, że mamy problemy z nadążeniem z ich produkcją”. Liczby mówią same za siebie. W 2005 r. fabryka dekanterów Alfa Laval, zatrudniająca 170 pracowników, wyprodukowała 85 dekanterów dla przemysłu produkcji etanolu. W kolejnym roku liczba sprzedanych dekanterów dla tego przemysłu potroiła się. Na początku 2006 r. w zakładach Alfa Laval zainstalowano gigantyczne, wielofunkcyjne centrum obróbcze CNC do frezowania, wiercenia i toczenia firmy WFL z Linzu, w Austrii, do obróbki części cylindrycznych dekanterów, m.in. dużych cylindrów zewnętrznych. Ta w pełni zautomatyzowana tokarko-frezarka zwiększyła możliwości zakładów i pozwoliła zaoszczędzić czas. Wcześniej większość procesów obróbczych była wykonywana na ręcznie sterowanej tokarce. jest programowalny, zintegrowany wytaczak z uchwytem hydraulicznym Coromant Capto C8, takim samym jak we wrzecionie na osi B, co pozwala na pracę z wysięgiem 1980 milimetrów. 72 narzędzia skrawające mogą być wymieniane automatycznie, co oszczędza czas. Centrum obróbcze wymaga jednego mocowania do toczenia, wytaczania, frezowania, wiercenia i toczenia gwintów. ZALETĄ TOKARKO-FREZARKI Rozwiązanie w postaci centrum obróbczego w Alfa Laval pojawiło się z wyniku bliskiej współpracy między WFL a Sandvik Coromant oraz dzięki zastosowaniu narzędzi z tłumieniem drgań Silent Tools, co dało rezultat w postaci wytaczaka o długości dwóch metrów (patrz tekst w ramce). Fabryka dekanterów Alfa Laval do połowy 2008 r. zainstaluje jeszcze tokarko-frezarki, aby poradzić sobie z oczekiwanym wzrostem produkcji i aby przenieść około 8 000 godzin obróbki skrawaniem od poddostawców do zakładów w Søborgu. „Widzimy rezultaty zainteresowania alternatywnymi paliwami, także u nas w zakładach”, mówi Kim Bjørnstad, kierownik ds. technologii produkcji. Bjørnstad i jego zespół właśnie szukają miejsca w hali produkcyjnej o powierzchni ❯❯ POPATRZMY NA ALFA LAVAL W środowisku inżynierów szwedzka firma Alfa Laval nie potrzebuje prezentacji. Działalność Alfa Laval skupia się na trzech kluczowych technologiach – przenoszeniu ciepła, separacji oraz obróbce cieczy. Alfa Laval jest czołową firmą na rynku we wszystkich tych trzech dziedzinach, mając 30 procent rynku urządzeń do wymiany ciepła (płytowe wymienniki ciepła), 30 procent rynku separacji (separatory i dekantery) i 12 procent rynku obróbki cieczy (pompy, zawory, urządzenia czyszczące zbiorniki). Wszystkie te technologie są nieustannie rozwijane i ulepszane od 1883 r., kiedy firma zaprezentowała słynny mechaniczny separator mleka i śmietany. W tym samym roku Gustaf de Laval i Oscar Lamm założyli firmę o nazwie AB Separator. Dzisiaj produkty Alfa Laval i know-how firmy odgrywają znaczącą rolę w wielu procesach w przmyśle spożywczym, energetycznym, chemicznym i petrochemicznym, farmaceutycznym, urządzeń morskich, w przemyśle utylizacji ścieków i w chłodnictwie. Roczna sprzedaż firmy Alfa Laval jest warta około 20 miliardów szwedzkich koron (2,2 mld euro). Firma jest obecna w 100 krajach i zatrudnia około 10 000 pracowników. Po powtórnym zanotowaniu na giełdzie sztokholmskiej w 2002 r. Alfa Laval planuje pięcioprocentowy wzrost w skali rocznej. Około trzech procent dochodów ze sprzedaży jest inwestowane w badania i rozwój, co daje rezultat w postaci 30 nowych produktów każdego roku. Dekantery, takie jak te wytwarzane w Kopenhadze, są oparte na koncepcji osadnika, gdzie sedyment i inne stałe cząstki stopniowo opadają na dno pod wpływem siły grawitacji. Ale taki proces jest powolny, a zastosowanie przemysłowe wymaga jego szybkości i możliwości kontroli. W dekanterze zbiornik sedymentowy obraca się z dużą prędkością, używając siły odśrodkowej do odseparowania cieczy i cząstek stałych w tempie 3000 razy szybszym niż przy użyciu siły grawitacji. Dekanter może być stosowany do ciągłej separacji wielu różnych cząstek stałych z cieczy. METALWORKING WORLD 23 ❯❯ 10 000 m² na dwie kolejne obrabiarki, każda o wielkości ciężarówki, większe niż jakiekolwiek inne urządzenie w zakładach. DZIAŁ BADAWCZO-ROZWOJOWY firmy Alfa Zakłady w Kopenhadze otrzymują wstępnie odlane cylindry ze stali nierdzewnej, elementy stożkowe i piasty o różnej wielkości od poddostawców na całym świecie. Przenośniki, które przemieszczają ciecz w dekanterach, są dostarczane jako gotowe zestawy. Te wielkie, obrobione wstępnie elementy stalowe są testowane na pękanie, po czym poddawane precyzyjnej obróbce. „Nasza praca to w zasadzie wykańczanie”, mówi Henrichsen. „Zdejmujemy około 2,5 milimetra z wewnętrznej i zewnętrznej strony elementów, aby osiągnąć potrzebne wąskie tolerancje i niską chropowatość. Części ruchome wewnątrz dekantera mogą wirować z prędkością do 2800 obrotów na minutę, nasze pomiary muszą więc być dokładne”. Alfa Laval obrabia elementy ze stali nierdzewnej, aby nadać im gładkość. Prawie równie gładko przebiega na świecie przejście od paliw kopalnych, jak benzyna i olej napędowy, do paliw alternatywnych. Na to w każdym razie mogłyby wskazywać szybko rosnąca produkcja w fabryce dekanterówAlfa Laval w Kopenhadze. ALEXANDER FARNSWORTH ALEXANDER FARNSWORTH Laval w Kopenhadze chce zoptymalizować standardową technologię dekanterów, aby przystosować je do produkcji etanolu. Etanol można przecież produkować z kukurydzy, jak to się robi w USA, lub z pszenicy w przypadku Europy. Separacja cieczy od ziarna – do czego właśnie służy dekanter – zanim rozpocznie się proces wytwarzania paliwa, który jest skomplikowany, zarówno w przypadku kukurydzy, jak i pszenicy. Dekantery Alfa Laval są zwykle dość duże. Nieobznajomiony z tematem mógłby wziąć dekanter odśrodkowy za rakietę – wysoką na sześć metrów. Wierzchołek urządzenia ma kształt stożka, a w tylnej części jest piasta z zamontowaną przekładnią. „Części ruchome wewnątrz dekantera mogą wirować z prędkością do 2800 obrotów na minutę, nasze pomiary muszą więc być dokładne”. Fabryka została wyposażona w centrum obróbcze tokarsko-frezarskie M150 firmy WFL, wyposażone w Silent Tools. Silent Tools jest znakiem towarowym fimry Teeness dla oprawek z mechanizmem tłumiącym drgania, wbudowanym w korpus narzędzia. Erik Bøg-Jensen, specjalista ds. produktywności, Sandvik Coromant. PEŁNA OBRÓBKA PRZY POMOCY TOKARKO-FREZARKI Połączenie wszystkich procesów produkcyjnych i pomiarowych bez manualnej interwencji na jednej obrabiarce daje wiele korzyści. Jako światowy producent, firma WFL koncentruje się na tych unikatowych wielozadaniowych obrabiarkach. Tokarko-frezarki firmy WFL stanowią idealne połączenie tokarki 2-4 osiowej z 5-osiowym centrum obróbczym. Tokarko-frezarka może wykonać wszystkie operacje obróbki i pomiaru na złożonych przedmiotach 24 METALWORKING WORLD obrabianych, będąc najlepszą obrabiarką wielozadaniową, jaką kiedykolwiek zbudowano. Asortyment produktów WFL obejmuje obrabiarki ze średnicą toczenia 420 milimetrów (tokarko-frezarka M35) do maksymalnie 1500 milimetrów (tokarko-frezarka M150) i długością toczenia od 1000 milimetrów do maksymalnie 6500 milimetrów. Każdy model posiada różne warianty długości i może być wyposażony w indywidualne moduły, takie jak podtrzymka stała, konik, głowica rewolwerowa dolna, pomiar narzędzi, automatyczne ładowanie i wyładowanie oraz szereg rodzajów oprogramowania. Największą obrabiarką w asortymencie firmy WFL jest tokarko-frezarka M150. Jej napęd główny o mocy 90kW (10,248 Nm), wrzeciono frezarskie 55kW (730 Nm) oraz przesunięcie osi Y wynoszące 650 milimetrów wyznacza nowe standardy dla przedmiotów obrabianych, które mogą ważyć nawet 15 ton. „Korzystamy ze swojego 20-letniego doświadczenia, aby dostarczyć firmie Alfa Laval odpowiednich rozwiązań”, mówi Dieter Schatzl, dyrektor marketingu w WFL. „Jesteśmy dumni, że czołowy światowy producent dekanterów, jakim jest Alfa Laval, wybrał WFL na dostawcę centrów obróbczych”. ALEXANDER FARNSWORTH SILENT TOOLS Drgania są nie tylko źródłem hałasu, ale także przyczyną nierównych powierzchni, złej jakości i niższej produktywności. Pod koniec lat 60. pewien student wpadł na pomysł umieszczenia systemu tłumienia drgań w wytaczaku, aby w ten sposób uniknąć szkód powodowanych przez drgania. Pierwszy prototyp nie funkcjonował, ale pomysł był dobry, więc po okresie wytężonej pracy znaleziono rozwiązanie i pojawił się pierwszy wytaczak z tłumikiem drgań, pod nazwą Silent Tools. „Od tego czasu konstrukcja znacznie się zmieniła, ale nadal bazuje na pomyśle zaproponowanym w 1971 r.”, mówi Nils Ruud, kierownik marketingu w Silent Tools. Drgania powstają w wyniku zmian siły skrawania na krawędzi płytki. Te z kolei mogą być spowodowane nieregularnościami w materiale. Poza tym siła skrawania powoduje powstanie ugięcia narzędzia i przedmiotu obrabianego. Płytka jest zmuszona do wyjścia ze swojego pierwotnego położenia, a podczas gdy tak się dzieje siła skrawania zmniejsza się, wytaczak się prostuje i płytka wraca do swojego pierwotnego położenia. Siła skrawania ponownie wzrasta i pojawia się ugięcie. Może to sprawić, że początkowe drgania nie wygasną, przy czym im dłuższy jest wytaczak, tym gorzej. „System wstępnego strojenia w wytaczakach tworzy przeciwfazę do oscylacji wytaczaka i wygasza w ten sposób drganie”, wyjaśnia Ruud. System składa się z ciężkiego korpusu strojeniowego posiadającego pewną masę bezwładności, Wytaczak ze zintegrowanym tłumikiem drgań i dekanter odśrodkowy na obrabiarce WFL. Uchwyt hydrauliczny Coromant Capto C8 umożliwia pracę z wysięgiem 1980 mm. zawieszonego na gumowych podporach. Korpus strojeniowy jest otoczony specjalnym oleistym płynem. Drgania zależą od długości wytaczaka, dlatego korpus strojeniowy ma różne długości. „Wcześniej wytaczaki z tłumikiem drgań były otoczone mgiełką tajemnicy i były stosowane głównie do rozwiązywania problemów. Dziś stosuje się je, aby podnieść produktywność”, mówi Ruud. W asortymencie „Silent Tools” istnieje wiele produktów do toczenia, frezowania i wytaczania, które obejmują zastosowania od najmniejszych do największych średnic. ❯❯ Więcej na temat Silent Tools na str. 29. MOCUJ TYLKO RAZ Centrum tokarsko-frezarskie posiada zintegrowany wytaczak z tłumieniem drgań dostarczony do WFL z asortymentu Silent Tools. „Silent Tools” obejmuje narzędzia z tłumieniem drgań do toczenia, frezowania i wytaczania. Duży wytaczak z tłumieniem drgań, zintegrowany w tokarko-frezarce z WFL i stosowany w fabryce ALEXANDER FARNSWORTH Widząc ogromny potencjał w produkcji dekanterów, zakłady Alfa Laval w Søborgu, na północnym przedmieściu Kopenhagi, zdecydowały, że czas na modernizację urządzeń produkcyjnych. Produktywność była najważniejszym kryterium, gdy firma decydowała się na centrum obróbcze M150 austriackiej firmy WFL, wyposażone w narzędzia Sandvik Coromant. Pierwszą obrabiarkę zainstalowano na początku 2006 r. Wkrótce rozpoczną pracę dwie kolejne – w listopadzie 2007 r. i w marcu 2008 r. Obrabiarki te znajdą zastosowanie w wytaczaniu, frezowaniu, wierceniu i toczeniu gwintów we wszystkich cylindrycznych elementach dekanterów, od korpusów cylindrów po elementy stożkowe i piasty. Wcześniej do różnych etapów obróbki potrzebne były różne narzędzia, co wymagało czasu na ustawianie i przemieszczanie przedmiotów. „Nazywamy to filozofią ,mocuj tylko raz’ ”, mówi Dieter Schatzl z WFL, mając na myśli sytuację, gdzie przedmiot jest obrabiany w jednym miejscu, bez konieczności przenoszenia go między stanowiskami roboczymi. Nowa tokarko-frezarka pozwala na skrócenie czasu wytaczania ze 136 minut do 70 minut. Tommy Kristensen, operator obrabiarki w Alfa Laval w Danii. Alfa Laval w Kopenhadze, jest zaawansowanym narzędziem. Przesuwając granicę wysięgu, Alfa Laval może stosować obróbkę w jednym ustawieniu. „Widzimy rosnące zainteresowanie u producentów obrabiarek większymi i bardziej zaawansowanymi wytaczakami z tłumieniem drgań”, mówi Nils Ruud, odpowiedzialny za Silent Tools. „Istnieje również duże zapotrzebowanie na standardowe wytaczaki z tłumieniem drgań. Modułowe oprawki są kluczowe dla wykorzystania obrabiarek wielozadaniowych do zwiększenia produktywności. W magazynie dostępnych jest wiele wytaczaków z tłumieniem drgań, o różnych rozmiarach, ze złączem Coromant Capto. Wytaczak o długości dwóch metrów ma średnicę 220 milimetrów, co oznacza, że może pracować przy wysięgu 1980 milimetrów. Hydrauliczne uchwyty mocujące Coromant Capto z przodu trzonka wytaczaka umożliwiają automatyczną wymianę narzędzi przy użyciu tego samego wymiennika narzędzi jak dla głównego wrzeciona na osi B, które też ma interfejs Coromant Capto C8. „Tylko WFL ma dzisiaj taką technologię”, mówi Erik Bøg-Jensen, specjalista ds. produktywności w Sandvik Coromant A/S w Kopenhadze. METALWORKING WORLD 25 ZDJĘCIE: JOE GIBBS RACING NOWOŚCI TARGI JESIEŃ 2007 • EMO, 17–22 września, Hanover, Niemcy • Machine building, 24–29 września, Plovdiv, Bułgaria • South-Tec, 2-4 października Charlotte, North Carolina, USA • TIB-Bucharest, 3–7 października, Bukareszt, Rumunia • Eurotool, 10–12 października, Kraków, Polska HISTORIA SUKCESU Jako właściciel zespołu wyścigowego Joe Gibbs Racing i trener grającej w National Football League (NFL) drużyny Washington Redskins, Joe Gibbs sprawdził się w dwóch głównych dyscyplinach sportu w USA – futbolu amerykańskim i wyścigach samochodowych. Wyścigi NASCAR wymagają doskonałych kierowców i bardzo dobrych samochodów. Joe Gibbs Racing (JGR) jest grupą zespołów uczestniczących w NASCAR, będąca własnością Joe Gibbsa. Gibbs zaczął brać udział w wyścigach NASCAR w 1991 r. Dziś jego firma ma swoją siedzibę w Huntersville, w Północnej Karolinie, w USA. Zespół został stworzony, przynajmniej w części, aby Gibbs mógł spędzać więcej czasu z synami, JD i Coy´em. JD jest obecnie dyrektorem JGR, podczas gdy ojciec wrócił do NFL. Grupa JGR wygrała trzy tytuły – Daytona 500 w 1993 r. z kierowcą Dale Jarrettem, Brickyard 400 w 2000 r. z kierowcą Bobby Labonte Postój w boksie samochodu #20 Home Depot w czasie wyścigów Texas Motor Speedway w kwietniu 2007 r. Tony Stewart jest kierowcą samochodu Monte Carlo SS. Załoga zmienia właśnie prawe przednie koło i dolewa benzyny. i Brickyard 400 w 2005 r. z kierowcą Tonym Stewardem – a także ponad 50 wyścigów NEXTEL Cup. JGR szuka sposobów na utrzymanie czołowej pozycji. Jeden z nich to współpraca z firmą Sandvik Coromant, która jest głównym sponsorem w obszarze narzędzi skrawających. Sandvik Coromant i JGR wspólnie pracują nad ulepszeniem obróbki części. Celem jest stworzenie samochodu, który odniesie jeszcze większe sukcesy. • CMTS, 15–18 października, Toronto, Kanada • MD&M Minneapolis, 25–26 października, Minneapolis, Minnesota, USA • Metalex, 15–18 listopada, Bangkok, Tajlandia • Perform Racing Industry, 6–8 grudnia, Orlando, Floryda, USA CZY W ...Sandvik C IESZ, ŻE… łożony w 194oromant został za2 Sandvik Gro r., a firma matka, up działalność , rozpoczęła w 1862 r. MAGIA SKRAWANIA NA INDYJSKICH TARGACH Amit Lele, kierownik sprzedaży w Sandvik Coromant, Indie. 26 METALWORKING WORLD IMTEX 2007 – Indyjskie Targi Obrabiarek z Udziałem Międzynarodowym (Indian Machine Tool Exhibition with International Participation) – odbyły się w dniach 18-24 stycznia w Bangalore. Targi odwiedziło 130 000 gości z całych Indii. Zaprezentowano szeroki zakres obrabiarek, narzędzi skrawających, systemów narzędzi, wyposażenia obrabiarek, urządzeń mierniczych oraz CAD/CAM. Wśród technologii zauważyć można było obróbkę na sucho, obróbkę szybkościową, obrabiarki wielozadaniowe, kompaktowe i obrabiarki o mniejszych gabarytach. Stoisko Sandvik Coromant zajmowało miejsce naprzeciw wejścia do głównej hali. Zaprezentowano na nim ofertę szkoleń, Program Poprawy Produktywności, usługi uzbrajania obrabiarek OTS, narzędzia z tłumieniem drgań oraz przykłady współpracy z klientami. Towarzyszył temu slogan „Czy otrzymałeś swoją część?”. Odwiedzający mogli wypróbować nowe narzędzia i porozmawiać na temat obróbki z ekspertami Sandvik Coromant. Magik Sandip zabawiał swoimi trikami i prezentował produkty. IMTEX organizowane są co trzy lata przez Indyjskie Stowarzyszenie Producentów Obrabiarek (IMTMA) – w tym roku po raz 13. PATRZĄC W PRZYSZŁOŚĆ ZDJĘCIE: JONAS BERGGREN „Kontroluj przyszłość, lub przyszłość będzie kontrolować Ciebie”. PATRICK DIXON, futurysta, konsultant i pisarz, czasami nie przebiera w słowach w krytyce. „Twoja korporacja może mieć znakomite kierownictwo, świetne innowacje, dobrą promocję marki i efektywnych menadżerów, ale biznes może się nie udać, gdy nie będziecie przygotowani na zmiany zachodzące na świecie”, powiedział ostatnio Dixon w artykule w Financial Times. Dixon pracował kiedyś jako lekarz, a dziś jest zawodowym prognostykiem. Został nazwany „czołowym futurystą Europy” i „jednym z 50 najbardziej wpływowych żyjących obecnie myślicieli biznesowych”. The Wall Street Journal nazwał go „guru globalnych zmian”. W przemówieniu „Kontroluj swoją przyszłość: Jak wysokowydajne przedsiębiorstwa mogą zachować swoją pozycję”, wygłoszonym w siedzibie Microsoft w Londynie (patrz link), Dixon mówił o tym, jak cykle produktów stają się coraz krótsze, jak firmy powinny korzystać z trendów demograficznych, i o tym, jak powinny korzystać z technologii. W wizji przyszłości Dixona każdy produkt wytwarzany, dystrybuowany i sprzedawany na całym świecie, będzie zaopatrzony w komputer. Uważa on, że system kontroli przepływu towarów w oparciu o zdalny zapis i odczyt, poprzez fale radiowe (Radio Frequency Identification – RFID) będzie w przyszłości niezbędną częścią łańcucha dostaw – umożliwiając duże oszczędności jako rezultat niewielkiej inwestycji w RFID. Ale Dixon ostrzega również, że najważniejszą przyczyną powodzenia lub niepowodzenia nowej technologii jest emocjonalna reakcja na nią. „Moja rada jest więc taka: uważajcie na emocje ludzi, wsłuchujcie się w ich uczucia i projektujcie systemy, które ułatwią życie ludziom, a nie firmie”, mówi Dixon. „W przyszłości będą wygrywać firmy, które połączą doskonałe technologie, cyfrowe innowacje, równocześnie zaspokajając prawdziwe potrzeby ludzi”. ❯❯ WIĘCEJ NA STRONIE: http://www.globalchange.com/ppt4/microsoft/index.htm METALWORKING WORLD 27 TECHNOLOGIA ELAINE MCCLARENCE CICHA OBRÓBKA JAKOŚĆ WYKOŃCZENIA „NA SPOKOJNIE” Stosując frezy walcowo-czołowe CoroMill 390 z tłumieniem drgań, można wykorzystać długie, smukłe narzędzia. PYTANIE : JAK ROZWIĄZAĆ PROBLEMY ZWIĄZANE Z DRGANIAMI PRZY ZASTOSOWANIU DŁUŻSZYCH NARZĘDZI W OPERACJACH FREZOWANIA? ODPOWIEDŹ: ROZWAŻYĆ ZASTOSOWANIE NARZĘDZI FREZARSKICH COROMILL Z TŁUMIENM DRGAŃ. TENDENCJA W KIERUNKU bardziej zaawansowanej technologii obróbki poprzez stosowanie obrabiarek wielozadaniowych i 5-osiowych sprawia, że coraz bardziej powszechne staje się frezowanie z użyciem długich narzędzi. Daje to większą elastyczność w obróbce, ale dłuższe narzędzia zwiększają ryzyko powstawania drgań, co ma szkodliwy Narzędzia z tłumieniem drgań pozwalają na bezproblemową obróbkę, gdzie możliwy jest duży wysięg. 28 METALWORKING WORLD wpływ na produktywność i jakość wykończenia. W wielu zastosowaniach powstaje więc konieczność redukcji drgań, między innymi przy frezowaniu stali narzędziowej i innych, bardziej egzotycznych materiałów, takich jak superstopy żaroodporne i stopy tytanu, które wymagają większych sił skrawania. Narzędzia frezarskie ze zintegrowanym systemem tłumienia drgań, takie jak CoroMill 390D, pozwalają przezwyciężyć wiele z tych problemów. Koncepcja tłumienia drgań staje się szczególnie istotna, gdy w grę wchodzi produktywność. Zakłady, które stosują najnowsze wyposażenie i technologie w celu zoptymalizowania produkcji, dążą często do dalszego zwiększenia produktywności. Narzędzia z tłumieniem drgań firmy Sandvik Coromant wpływają m.in. na wydajność usuwania materiału, wykończenie powierzchni i redukcję hałasu i drgań. Dzięki bezpiecznej obróbce uzyskuje się większą trwałość narzędzi. To rozwiązanie narzędziowe jest idealne w obróbce wielozadaniowej z frezowaniem czołowym i walcowo- CoroMill 390D. Unikalne frezy Silent Tools ze zintegrowaną technologią tłumienia drgań i doprowadzaniem chłodziwa przez narzędzie. czołowym, ale może być z powodzeniem stosowane również na obrabiarkach trzyi pięcioosiowych. Typowe operacje to zagłębianie skośne, frezowanie kieszeni i interpolacja śrubowa i kołowa. Producenci form i matryc mogą używać narzędzi z tłumieniem drgań tam, gdzie potrzebny jest długi wysięg. Inne zastosowania długiego wysięgu w przemyśle maszynowym mają miejsce w centrach obróbczych. Stosowanie narzędzi z tłumieniem drgań może dać rezultat w postaci bezproblemowej obróbki, przewidywalnej trwałości narzędzia i wzrostu produktywności. Silent Tools jest zarejestrowanym znakiem towarowym partnera firmy Sandvik Coromant dla narzędzi z tłumieniem drgań. ❯❯ WIĘCEJ INFORMACJI: Prosimy o kontakt z Państwa lokalnym przedstawicielem firmy Sandvik Coromant. ANALIZA PRZYPADKU Jeden z obszarów, gdzie z powodzeniem mogą być stosowane narzędzia z tłumieniem drgań, to frezowanie elementów lotniczych. Przykładowo, przy obróbce wspornika dla części samolotu S144 (nierdzewna stal martenzytyczna) z litego kęsu, przy użyciu narzędzi bez tłumienia drgań, na poziomej obrabiarce 5-osiowej pojawiło się szereg problemów. Trwałość płytek była niska, z reguły wynosiła maksymalnie 15 minut. Drgania powodowały ich przedwczesne zużycie, a proces musiał być nieustannie nadzorowany przez operatora. W rezultacie przedmiot obrabiany wymagał częstych przemieszczeń i pomiarów, co wpływało niekorzystnie na produktywność. Drgania występowały w szczególności w narożach przy pracy z dużym kątem opasania, tak że prędkość skrawania musiała być tam zredukowana. Konieczne było także przejście wykańczające usuwające ślady kolejnych przejść na powierzchni i pozostałości materiału. Rozwiązaniem było zastosowanie narzędzia z tłumieniem drgań (R390D-020A20-11L), co pozwoliło zwiększyć osiową głębokość skrawania. Zmniejszono w ten sposób liczbę przejść, co zaoszczędziło sześć godzin obróbki. Prędkość usuwania naddatku materiału wzrosła o 60 procent. Zmniejszyła się za to potrzeba obecności operatora. W okresie testowym to samo narzędzie było używane przez ponad trzy miesiące i były za jego pomocą obrabiane także inne elementy. Narzędzie było w użyciu przez sześć miesięcy bez żadnej awarii. Osiągnięto 12 godzin nieprzerwanej obróbki, co jest znacznym postępem w porównaniu do standardowych narzędzi bez tłumienia drgań. KONSTRUKCJA KORZYŚCI • Wysoka prędkość skrawania • Większa produktywność • Bezproblemowa obróbka • Brak potrzeby dodatkowch przejść • Większa i przewidywalna trwałość narzędzia • Eliminacja drgań • Bezpieczeństwo produkcji Konstruując narzędzia z tłumieniem drgań, firma Sandvik Coromant chciała zapewnić, aby osiągi dłuższych frezów z tłumieniem drgań były porównywalne z osiągami krótszych frezów bez tłumienia – i lepsze od osiągów frezów bez tłumienia drgań o podobnej długości. Złożony został już wniosek o patent na projekt modułu tłumiącego drgania. Mechanizm tłumika składa się z ciężkiego korpusu tłumiącego, gumowej tulei i bardzo lepkiej substancji. Prawdopodobieństwo nagłej awarii spowodowanej drganiami jest minimalne, co pozwala na wyższe prędkości skrawania i zapewnia większą trwałość narzędzia. System tłumienia drgań zwiekszył możliwości bezpiecznego frezowania głębokich kieszeni, pochyłych ścianek i trudno dostępnych powierzchni. Pozwala także unikać pękania krawędzi skrawającej, co zapewnia wysoką i przewidywalną trwałość narzędzia. PODSUMOWANIE FAKTY TECHNICZNE • Nadaje się do frezarek, centrów obróbczych i obrabiarek wielozadaniowych • Osiągi porównywalne do standardowych frezów • Łatwe w identyfikacji (prosty sposób oznaczania pozwala na rozróżnienie frezu z tłumieniem drgań od tego bez tłumienia) • Doprowadzanie chłodziwa przez narzędzie • Nadaje się do zastosowań wymagających dużego wysięgu •Pozwala na zastosowanie bardziej efektywnych ostrzy, co daje większą produktywność. Wspornik dla elementu samolotu. Tłumik drgań wbudowany w korpus narzędzia. W operacjach wymagających długich narzędzi drgania są zawsze niekorzystne, gdyż mogą sygnalizować złe wykończenie powierzchni, mniejszą produktywność i krótszy okres trwałościu narzędzia. Jednym z rozwiązań jest zastosowanie narzędzi ze zintegrowanym systemem tłumienia drgań, co nie tylko pozwala na zredukowanie drgań i towarzyszącego im hałasu, ale ma także wpływ na wiele aspektów operacji frezowania. Oznacza to większą produktywność i wyższe prędkości skrawania, bardziej niezawodne i przewidywalne frezowanie oraz lepsze wykończenie powierzchni. Narzędzia z tłumieniem drgań można z korzyścią zastosować na obrabiarkach wielozadaniowych i 5-osiowych, gdzie częste jest użycie długich narzędzi, oraz w obróbce trudnych materiałów, takich jak superstopy żaroodporne i stopy tytanu. METALWORKING WORLD 29 ZWYCIĘZCA BIERZE WSZYSTKO Najszybciej, najdalej, najwyżej – świat sportu to świat „naj”. Ale czy siła i umiejętności sportowe wystarczą w erze zaawansowanych technologii? razem z elitą sportowców przesuwają coraz dalej granice, nie tylko w sferze fizycznych osiągnięć, ale także w dziedzinie sprzętu, obuwia i ubrania. Produkcja przemysłu sportowego warta jest miliardy, dlatego badania na ten temat są ściśle chronione. Świat technologii sportowych jest rozległy i rozbudowany – i ciągle się rozwija. Projektanci nie tylko muszą przewidzieć wpływ ich pomysłu na osiągnięcia sportowców, ale także na ich odbiór przez publiczność na zawodach i – przede wszystkim – przez telewidzów. Ponieważ liczba sportowców zawodowych na najwyższym na poziomie jest niewielka, rezultatem inwestowania w badania i rozwój muszą być także wersje produktów – często zubożone – dla zwykłych śmiertelników. Światowa Federacja Producentów Sprzętu Sportowego (World Federation of the Sporting Goods Industry – WFSGI) jest niezależnym stowarzyszeniem nonprofit, utworzonym przez dostawców z całego świata, narodowe stowarzyszenia i organizacje związane z przemysłem NAUKOWCY 30 METALWORKING WORLD sportowym. WFSGI jest reprezentantem tego przemysłu przy Międzynarodowym Komitecie Olimpijskim. „W rozwoju technologii sportowych wiodące są branże obuwia i odzieży sportowej”, mówi André Gorgemans, sekretarz generalny WFSGI, wymieniając międzynarodowe marki, takie jak Adidas i Nike (obuwie), ODLO (rozwój tekstyliów), Speedo (kostiumy pływackie Fastskin) oraz Callaway (kije golfowe). „Technologia wykorzystywana w produkcji obuwia sportowego z pewnością umożliwiła wielu sportowcom lepszy trening, unikanie kontuzji i osiąganie lepszych wyników”, mówi Gorgemans. WFSGI BACZNIE przygląda się wszystkim innowacjom. Na pytanie, czy korzystanie z nowych technologii jest zgodne z fair play, Gorgemans odpowiada: „Federacje sportowe od dawna prowadzą walkę z niektórymi nowymi technologiami, na przykład z bardziej efektywnymi rakietami tenisowymi, czy nowymi nartami, które I LU ST R JA AC : PE TTE ÖN RL EG ÅR D „Rezultat tych prac powinien mieć wpływ na szybkość, dokładność, zmniejszenie ryzyka kontuzji, a także na koszt, trwałość oraz powtarzalność osiągnięć”. powodują uszkodzenia kolan. Piłeczki golfowe lecą dziś dalej, co sprawia, że pola golfowe stały się mniejsze. I jest to w porządku, gdyż federacje sportowe akceptują to. Postęp technologiczny powinien być ściśle monitorowany, aby wszyscy sportowcy zachowali równe szanse”. w dziedzinie technologii sportowych, Colin White, mówi, że Świętym Graalem dla branży sprzętu sportowego jest program komputerowy, który pozwoli na takie zaprojektowanie sprzętu, aby można było przewidzieć jego właściwości także w masowej produkcji. USA i Wielka Brytania przodują w rozwoju oprogramowania i technologii sportowych. White pracuje na uniwersytecie w PortsmoPRACOWNIK NAUKOWO-TECHNICZNY uth, w Wielkiej Brytanii, gdzie wiosną 2006 r. otwarto ośrodek naukowo-badawczy do przygotowań sportowców do igrzysk olimpijskich w 2008 i 2012 r. Z wiedzy rozwiniętej w ośrodku skorzystają także sektory naftowy, energetyczny i wojskowy. W ramach swoich badań White bada narty, rowery, rakiety, sprzęt do nurkowania, kanadyjki, kajaki i ubranie sportowe. „Rezultat tych prac powinien mieć wpływ na szybkość, dokładność, zmniejszenie ryzyka kontuzji, a także na koszt, trwałość oraz powtarzalność osiągnięć”, mówi White. White opracował program komputerowy do oceny sportowców, ich sprzętu i osiągnięć. White twierdzi, że komputer może co prawda skonstruować idealny element METALWORKING WORLD 31 sprzętu, i pozwoli on sportowcowi na lepsze wyniki, ale zwiększy również ryzyko, jak o tym się przekonujemy w przypadku rakiet i nart. „Przez wiele lat idealny punkt uderzenia rakietą piłki był jedynie teoretycznym pomysłem, ale przez ostatnie 10 lat udało się wyliczyć, gdzie taki punkt jest położony”, mówi White. „Profesjonalny zawodnik może uderzać tym punktem wiele razy, ale amator już nie. Producenci rezygnują więc z projektowania rakiet z oznaczonym takim punktem, mimo że mogliby w ten sposób sprzedać więcej rakiet niezawodowym graczom w tenisa”. części składowe są całkiem nowe. „Do lat 50. do produkcji sprzętu sportowego stosowano drewno”, mówi White. „Potem przyszedł pierwszy materiał kompozytowy – sklejka. Następnie pojawiły się włókna węglowe, ceramika ze stopami tytanu i inne kompozyty. Dziś do wyprodukowania narty potrzeba czasem aż 51 elementów”. „Stosujemy także kryształy piezoelektryczne. Kiedy wkładamy materiał piezoelektryczny do czegoś, co przejawia tendencję do wibracji, tworzy się prąd elektryczny, który, po wzmocnieniu i doprowadzeniu z powrotem do kryształu, wygasi pierwotną wibrację. Zaczyna się to zjawisko stosować w trzonkach rakiet tenisowych”. Jednak nie we wszystkich dyscyplinach sportu taka modernizacja jest mile widziana. Kiedy Dennis Lillee, były australijski gracz w krykieta, spróbował w 1970 r. użyć aluminiowego kija do krykieta, kazano mu pójść do sklepu i wrócić z „prawidłowym” kijem. A kiedy dwa lata temu kapitan krykietowej reprezentacji, Ricky Ponting, chciał zagrać swoim kijem Kookaburra, wzmocnionym warstwą grafitu na tylniej krawędzi, kij został zakazany najpierw przez MCC, a potem przez Międzynarodową Radę Krykieta (International Cricket Council). Z drugiej strony gracze w krykieta tolerują poprzeczki bramek z wbudowanymi kamerami i hełmy z zaawansowaną technologią. White uważa, że już niedługo piłeczki krykietowe będą miały sensory. White sądzi także, że niebawem zawody sportowe będą BADANIA I ROZWÓJ – W TAKT POTRZEB KLIENTÓW Zaawansowane badania i rozwój są podstawowym elementem działalności i rentowności we wszystkich częściach Sandvik Group. Dlatego Sandvik Coromant przez cały czas stara się rozwijać swoje know-how i produkty oraz ulepszać swoje procesy i metody. „Potrzeby narzędziowe naszych klientów nieustannie się zmieniają”, mówi wiceprezydent NIE WSZYSTKIE MATERIAŁY i ds. badań i rozwoju, Magnus Ekbäck. „Koncentrujemy się zatem na opracowywaniu produktów i know-how tak, aby sprostać zmieniającym się wymaganiom. Nowe produkty są podstawową częścią naszego biznesu”. Aktualnie Sandvik Coromant podejmuje kolejne kroki w kierunku dalszego rozwoju, co zaowocuje nowymi produktami, które zostaną monitorowane przez „trzeciego sędziego”, a gry komputerowe będą tak dokładnie oddawać prawdziwą grę, że będą mogły być używane przez sportowców do symulacji. Podczas gdy naukowcy jeszcze przez dziesięciolecia będą dążyć do ulepszenia technologii sportowej, możliwości ciała ludzkiego nadal będą stanowiły granicę. Czynnik ludzki zawsze będzie ograniczeniem i polem współzawodnictwa, tak aby wzbudzić zainteresowanie widzów. MARTIN STRANGWOOD z wydziału metalurgii i materiałów uniwersytetu w Birmingham, w Wielkiej Brytanii, od 10 lat prowadzi prace badawcze nad wpływem materiałów i technologii produkcyjnych na jakość sprzętu sportowego. „Większość materiałów i technologii została zapożyczona głównie z przemysłu lotniczego” mówi Strangwood, dodając, że największy wpływ na rozwój tych materiałów miały kompozyty z włókien węglowych. Dzięki nim wyprodukowano lżejsze rowery i rakiety tenisowe ze sztywniejszą pętlą. „W golfie efekty są widoczne w odległościach NOWE SPOSOBY WSPINACZKI Alan Hinkes, jedyny Brytyjczyk należący do ekskluzywnego klubu 12 żyjących alpinistów, którzy zdobyli 14 najwyższych szczytów świata, mówi, że rozwój sprzętu alpinistycznego w ostatnich 20 latach ułatwił wspinaczkę w trudnym terenie. Hinkes, który na wspinaczce spędza bardzo wiele czasu, mówi, że dosłownie cały sprzęt, potrzebny do ekspedycji górskiej, zmienił się. „Kiedy zaczynałem, nieprzema- 32 METALWORKING WORLD kalne ubrania nie przepuszczały powietrza, więc człowiek przez cały czas był mokry. Dzisiejsze laminowane ubrania są zupełnie nieprzemakalne i lekkie. Nadal się pocisz, ale jesteś suchy”, mówi Hinkes. „Nie ma już tradycyjnych czekanów do lodu, są za to specjalne czekany z młotkiem”. „Do lat 70. czekany były nie zmienione od stu lat – miały proste, drewniane trzonki. Potem pojawiły się zaawansowane czekany z długimi, modelowanymi metalowymi trzonkami i specjalnymi rękojeściami”. Buty, raki, liny i hełmy stały się lżejsze i mocniejsze. „Teraz można pokonywać trudniejsze trasy. Można iść tam, gdzie wcześniej było to niemożliwe”, mówi Hinkes. Ale jedna rzecz nie zmieniła się w wyposażeniu alpinistów – puchowe kurtki. Nadal są niezbędne do utrzymania ciepła na dużych wysokościach. zaoferowane klientom. „Nasze badania i rozwój są na etapie intensyfikacji, co jest rezultatem inicjatywy obejmującej całą firmę”, mówi Ekbäck. „Celem tego, mającego trwać trzy lata, projektu będzie skrócenie czasu od pomysłu do gotowego produktu. Jesteśmy na półmetku programu i już widzimy pozytywne rezultaty ulepszeń, które wprowadziliśmy”. ES TT Y IMAG ZDJĘCIE: GE osiąganych na US PGA Tour. Dane na ten temat są gromadzone od 1980 r.”, mówi Strangwood. „Każdego roku zbierane jest około 32 000 wyników, które wykazują zwiększenie odległości przeciętnie o metr rocznie do roku 1993 – dzięki lepszemu treningowi i odżywianiu graczy w golfa. Ale od 1993 r. wzrost ten wynosi już trzy metry rocznie, dzięki zastosowaniu dużych, wydrążonych główek ze stopu tytanu. Zmiana rdzenia w piłeczce golfowej przez Titleista z owijanego na pełny w 2000 r. spowodowała wydłużenie dystansu o pięć metrów tylko w tym roku”. Ale w dążeniu do takich ulepszeń można trafić w ślepy zaułek. Rakiety tenisowe z większą i sztywniejszą petlą spowodowały, według Strangwooda, że tenis nabrał charakteru „serw-wolej”, przez co spadło zainteresowanie widzów, ale zwiększyła się liczba kontuzji. W baseballu i softballu wprowadzenie wydrążonych metalowych (dziś także kompozytowych) kijów, które zastąpiły kije z drzewa amerykańskiego orzecha, spowodowało obniżenie cen i zachęciło do gry uczniów i studentów. „Ulepszenia te zwiększyły jednak ryzyko kontuzji w grze zawodowej, gdzie dozwolone są dziś tylko kije drewniane”. „Zajmuję się przede wszystkim mechanicznymi właściwościami, takimi jak uderzenia i przepływ energii. W przyszłości nacisk w badaniach będzie położony na współdziałanie między sportowcem a sprzętem”, mówi Strangwood. „Projektowanie będzie odbywać się pod kątem potrzeb konkretnych sportowców. Towarzyszyć temu będzie monitorowanie, także w czasie zawodów, być może przy pomocy sensorów wbudowanych w sprzęt sportowy”. JANE GARNER k impijczy ożytny ol 34. Star 1. John M cEnroe CZY WIESZ, ŻE? • John McEnroe był ostatnim zwycięzcą męskiego turnieju tenisowego w Wimbledonie, który grał drewnianą rakietą, i pierwszym, który wygrał rakietą z grafitem. • Starożytni olimpijczycy nie mieli żadnego pożytku z ubrania, gdyż startowali w zawodach nago. • Czasopismo National Geographic zaprezentuje swoją pierwszą kolekcję zegarków dla sportowców i podróżników, które mogą podać prognozę pogody, zaprogramować zjazd na nartach czy wyliczyć odpowiednią głębokość do nurkowania. • Technologia sportowa korzysta z technologii lotniczych, przykładowo: włókna węglowe do rowerów, kijów baseballowych i hokejowych czy termicznie adaptowalne ubrania. METALWORKING WORLD 33 ZDJĘCIE: DZIĘKI UPRZEJMOŚCI SPEEDO Amerykański pływak Michael Phelps w nowym kostiumie FASTSKIN® FS-PRO zaprezentowanym w tym roku. TECHNOLOGIA CHRISTER RICHT POKONUJĄC NIESTABILNOŚĆ Zapobieganie mikroprzemieszczeniom a pozytywny wpływ na osiągi i jakość. PYTANIE: CO ZROBIĆ, ABY PŁYTKA SKRAWAJĄCA POZOSTAŁA DOKŁADNIE NA SWOJEJ POZYCJI? ODPOWIEDŹ: ZASTOSOWAĆ PRECYZYJNE ZŁĄCZE MIĘDZY PŁYTKĄ A OPRAWKĄ. KAŻDY RODZAJ niestabilności ma nega- tywny wpływ na obróbkę – zarówno na przebieg, jak i na rezultaty. Dotychczas działania podejmowane w celu zmniejszenia niestabilności koncentrowały się na aspektach takich, jak obrabiarki, mocowanie narzędzi i ich konstrukcja, geometria płytek, przejścia narzędzia i wysięg. Dzisiaj obróbka staje się coraz bardziej zaawansowana i musi spełniać nowe standardy jakości i czasów ustawień. Gdy oczywiste źródła niestabilności zostały zredukowane do minimum, większej roli nabierają mniej widoczne czynniki, stanowiąc wyzwanie dla osiągów i jakości w obróbce. MIKROPRZEMIESZCZENIA POD LUPĄ W operacjach toczenia są często przejścia, które powodują dodatkowe naprężenia promieniowe na płytkę, co daje efekt w postaci mikroprzemieszczeń płytki w gnieździe. Przemieszczenia te są często wielkości mikrometrów, ale gdy ciągle się powtarzają i gdy przesuwają krawędź skrawającą, powoduje to gorsze osiągi, zwłaszcza w operacjach wykańczających. Przemieszczenia płytki mają negatywny wpływ na dokładność wymiarową, trwałość narzędzia i kontrolę spływu wiórów. 34 METALWORKING WORLD CoroTurn TR jest częścią koncepcji iLock, której celem jest optymalizacja przebiegu i rezultatów procesu toczenia. Szczególnie czuła na mikroprzemieszczenia płytek jest obróbka profilowa, ponieważ zwykle stosowane są tu dłuższe płytki typu D oraz V. Konstrukcja T-rail precyzyjnie trzyma płytkę w oprawce pozwalając zachować stabilne pozycjonowanie krawędzi. Płytki do toczenia profilowego często zmieniają kierunek ścieżki narzędzia podczas obróbki i muszą sobie radzić z różnymi głębokościami skrawania podczas toczenia, planowania, obróbki profilowej i obróbki podcięć. Płytki z konstrukcją T-rail zapobiegają mikroprzemieszczeniom, które mogłyby wpłynąć na dokładność wymiarową i wykończenie powierzchni nawet elementów poddawanych obróbce precyzyjnej. Dokładne złącze T-rail unieruchamia płytkę poniżej krawędzi skrawającej, a jedynym zadaniem śruby mocującej jest ściąganie płytki do dołu w celu jej oparcia na konstrukcji T-rail. FREZOWANIE – OBRÓBKA SZYBKOŚCIOWA Ustawianie i unieruchomianie płytek we frezach staje się głównym czynnikiem wpływającym na jakość procesu, zważywszy na tendencję do ciągłego zwiększania prędkości wrzecion podczas obróbki (aż do osiągnięcia wartości typowych dla obróbki szybkościowej – HSM). Bezpieczeństwo i precyzja zamocowania płytki odgrywają kluczowa rolę w dążeniu do dobrych osiągów. Bicie promieniowe frezu wpływa na równowagę narzędzia, a znaczenie tego zjawiska rośnie w miarę jak rośnie prędkość skrawania i prędkość wrzeciona. Wyważone narzędzie jest warunkiem wstępnym obróbki szybkościowej, gdyż nawet niewielkie bicie może mieć wpływ na osiągi i bezpieczeństwo. Podstawowym wymogiem jest więc, aby narzędzia były wyważone, wykazujące minimalną tendencję do bicia, z dokładnym ustawieniem i mocowaniem płytki. ILOCK DLA FREZÓW CoroMill 790 posiada system mocowania iLock. Powierzchnia kontaktowa w gnieździe płytki jest karbowana, co daje rezultat w postaci dokładnej i bezpiecznej pozycję pytki. Płytki szlifowane zapewniają wysoką precyzję, a karbowanie zmniejsza o około połowę wpływ tolerancji płytki. Siły skrawania są przyjmowane ze wszystkich kierunków procesu obróbki i nie potrzeba kompromisów dotyczących wiel- PRZYKŁADY ZASTOSOWAŃ Frez CoroMill 790 – z karbowanym gniazdem – skonstruowany dla obróbki szybkościowej aluminium i innych metali nieżelaznych. kości posuwu. Jest dużo miejsca na spływ wiórów i usuwanie ich ze strefy skrawania. Dokładne i sztywne mocowanie płytki minimalizuje bicie narzędzia i przeciwdziała siłom odśrodkowym będącym rezultatem dużej prędkości wrzeciona. System mocowania iLock zapewnia dużą Obróbka profilowa z CoroTurn TR. Konstrukcja T-rail zapobiega mikroprzemieszczeniom, które mogą mieć negatywny wpływ na dokładność wymiarową i wykończenie powierzchni. stabilność płytki i dokładność jej ustawienia, co sprawia, że CoroMill 790 jest bardzo produktywnym frezem do obróbki aluminium i innych metali nieżelaznych. Frez czołowy CoroMill Century do obróbki metali nieżelaznych również został wyposażony w system mocowania iLock iLOCK COROTURN TR. Unikatowa konstrukcja T-rail zapewnia bardzo stabilne mocowanie. iLock, genialny system mocowania, został opracowany w celu zapobiegania niestabilności płytki skrawającej. Konwencjonalne złącze między wymienną płytką a oprawką może być źródłem mikroprzemieszczeń i deformacji punktów podparcia gniazda płytki. Wprowadza to ograniczenia do procesu obróbki, szczególnie wykańczającej, gdzie mamy do czynienia ze zmianami naddatku i drogi narzędzia. Część z nich można do pewnego stopnia skorygować. Innych uniknąć nie można. iLock – szeroka koncepcja mocowania – jest używana do narzędzi w zastosowaniach, gdzie występuje ryzyko mikroprzemieszczeń. CoroMill Century, zaprojektowane z systemem iLock dla wysokich prędkości wrzeciona. Odpowiednia konstrukcja zwiększa bezpieczeństwo operacji HSM. dla wysokich prędkości wrzeciona (frez jest konstrukcyjnie przystosowany do bezpiecznej obróbki szybkościowej). Posiada on również możliwość regulacji osiowego ustawienia płytki z wysoką, mikronową nawet precyzją. System mocowania iLock w wyważonym korpusie narzędzia jest gwarancją osiągów i jakości oferowanej przez frez CoroMill Century. iLock wpływa pozytywnie także na przepływ wiórów i chłodziwa, dzięki czemu przestrzeń spływu wiórów może funkcjonować bez problemów. Jest to więc nowoczesny frez idealnie nadający się do obróbki szybkościowej. ❯❯ WIĘCEJ INFORMACJI: Prosimy o kontakt z Państwa lokalnym przedstawicielem firmy Sandvik Coromant. PODSUMOWANIE Precyzyjne ustawienie płytki i zapobieganie jej mikroprzemieszczeniom jest coraz ważniejszą kwestią. Zależą od tego między innymi jakość procesu i obróbka szybkościowa. System mocowania iLock eliminuje przyczyny niestabilności płytki w różnych operacjach obróbczych. METALWORKING WORLD 35 Druk n:o C-5000:520 POL/01 © AB Sandvik Coromant 2007:3 Bohaterowie przemysłu. Wyobraźmy sobie, że dostali Państwo zadanie ulepszenia technologii, która jest już najlepsza na rynku. Nie jest to zbyt zachęcająca perspektywa. A jednak dokładnie tym zajmują się inżynierowie na całym świecie. Uczynić produkt należący do ścisłej czołówki w swojej kategorii jeszcze lepszym. Mogą to być samochody, samoloty, czy odtwarzacze mp3. Albo gatunki płytek. W naszym przypadku wyzwanie polegało na uzyskaniu jeszcze lepszych osiągów naszymi, już zajmującymi czołową pozycję na rynku, płytkami skrawającymi. Nie było miejsca na kompromis. Nasza nowa generacja płytek musiała pracować szybciej, być bardziej bezpieczna i przewidywalna. A także bardziej wytrzymała. Oto ona, po prawej. Po lewej z kolei jedna z osób, które pracowały nad udoskonaleniem części technologii, która już była najlepsza na rynku. Po prostu bohater przemysłu. Aby zapoznać się z całą nową generacją płytek, prosimy odwiedzić stronę: www.coromant.sandvik.com/pl Twój partner w Produktywności
