Metalworking World 3/2007

Komentarze

Transkrypt

Metalworking World 3/2007
NA DRODZE DO WIELKICH OSIĄGNIĘĆ:
TECHNOLOGIA SPORTOWA
– ZWYCIĘSKA FORMUŁA
MAGAZYN BIZNESU I TECHNOLOGII Z SANDVIK COROMANT
COROMANT
Alexander Peters,
dyrektor generalny, Neuman
& Esser.
#3/2007
JAK VOLKSWAGEN
PODBIŁ ŚWIAT
OBROBIONE DO GŁADKOŚCI
W ALFA LAVAL
WYMIANA NARZĘDZI
POD KONTROLĄ
NEUMAN & ESSER W NIEMCZECH:
ELASTYCZNOŚĆ
PRZYNOSI DOCHODY
WSPÓLNYMI SIŁAMI
w golfa we
wczesnych latach 90. przeszli na większe,
wydrążone, główki kijów golfowych ze
stopów tytanu, ich gra znacznie się polepszyła, gdyż piłki leciały dalej. Efekt był większy
niż poprzez trening i doskonalenie techniki.
Technologia pozwala wielu czołowym
sportowcom uderzać mocniej piłkę, szybciej
biegać i pływać, dalej i wyżej skakać. Na
pewno będziemy tego świadkami na igrzyskach olimpijskich w Pekinie w 2008 r., do
których przygotowują się tysiące sportowców.
Wydaje się, że sportowcy i inżynierowie
należą do innych światów, ale obie grupy
łączy przekonanie, że przesuwanie granic jest
ważną częścią ich pracy.
KIEDY ZAWODOWI GRACZE
KIEDY VOLKSWAGEN W CHINACH został
ZDJĘCIE: MATS JONHOLT
mianowany oficjalnym partnerem przyszłorocznej olimpiady, rozpoczęto wewnętrzny
olimpijski program ulepszeń, mający na celu
poprawę sprzedaży, obniżenie kosztów
i wzmocnienie marki. W ramach programu
zaapelowano do dostawców o bardziej
2
METALWORKING WORLD
wydajne rozwiązania. Sandvik Coromant,
dostawca Volkswagen China od 1989 r.,
zaprezentował nowe, bardziej trwałe gatunki
płytek skrawających do narzędzi stosowanych
w wytwarzaniu bloków silnika.
LEPSZE OSIĄGI wymagają wiedzy i aktywnych
działań, a także wychodzenia poza wyznaczone granice. „Zawsze zdarzają się nieoczekiwane problemy i trzeba radzić sobie z nimi
szybko i efektywnie”, mówi Mario Salinas,
kierownik ds. narzędzi w zakładach Volkswagen Centro Industrial Córdoba w Argentynie,
produkujących skrzynie biegów dla przemysłu
samochodowego. Różne wyzwania wymagają
różnych rozwiązań. Dlatego w Córdobie
Sandvik Coromant ma swoje miejsce
w zakładach. Współpraca między Volkswagenem i firmą Sandvik Coromant zaowocowała
dynamicznym partnerstwem. Być może
w sporcie zwycięzca bierze wszystko, ale my
w Sandvik Coromant chcemy, aby każdy był
zwycięzcą.
W tym wydaniu możecie Państwo
przeczytać o naszej obecności na trzech
kontynentach – Ameryce Południowej,
Europie i Azji – oraz o tym, jak ta obecność
pozwoliła różnym firmom osiągnąć swoje
cele. „Zwycięzcy dnia jutrzejszego będą
łączyli doskonałą technologię i rzeczywiste
potrzeby”, mówi Patrick Dixon, specjalista
od prognoz. „I to jest właśnie istota firmy
Sandvik Coromant”.
Mam nadzieję, że to wydanie Metalworking World będzie dla Państwa produktywne.
KENNETH V SUNDH
PREZYDENT SANDVIK COROMANT
SPIS TREŚCI
METALWORKING WORLD #3/2007
TECHNOLOGIA
28
34
Zwrot „plug and play” najlepiej opisuje system
szybkiej wymiany narzędzi Coromant dla centrów tokarskich. Pasuje on do wszystkich
rodzajów obrabiarek i może łatwo przekształcić
konwencjonalną głowicę z uchwytem na trzonki
w Coromant Capto. Uzbrojenie obrabiarki jest
potem tylko kwestią minut, a nie godzin.
JUŻ NIE TAKIE TWARDE
Jako proces, toczenie twardych materiałów
(HPT) bardzo się rozwinęło. Mimo to nadal jest
ono raczej dodatkiem, a nie alternatywą dla
operacji szlifowania. Nowy zakres ulepszonych
płytek CBN i strategii przejścia pomaga osiągnąć nowy, wyższy stopień kompetencji.
CICHA OBRÓBKA
Dla operacji frezowania, które wymagają długich narzędzi, drgania są zawsze problemem.
Jednym z rozwiązań jest zintegrowanie technologii tłumienia drgań w narzędziu, co nie tylko
zmniejszy drgania i hałas, ale zapewni również:
bardziej bezpieczną operację frezowania, większą prędkość usuwania naddatku materiału,
lepsze wykończenie powierzchni
i w rezultacie wyższą produktywność.
POKONUJĄC NIESTABILNOŚĆ
Jak sprawić, aby płytki pozostały dokładnie
w takiej pozycji, w jakiej powinny?
Zapobieganie mikroprzemieszczeniom przynosi
korzyści w postaci lepszych osiągów i jakości.
iLock, szeroka koncepcja złącza – opracowana
w celu zapobiegania niestabilności płytki
w gnieździe – jest stosowana w przypadkach,
gdzie płytki są wrażliwe na mikroprzemieszczenia, np. w obróbce szybkościowej (HSM) lub
gdy jakość procesu jest szczególnie ważna.
13
4
8
NOWOŚCI METALWORKING
13
GDY NAJLEPSZE STAJE SIĘ
JESZCZE LEPSZE
18
SHANGHAI VOLKSWAGEN
– DOSKONAŁY PRZYKŁAD
22
OBROBIONE
DO GŁADKOŚCI
26
27
30
NOWOŚCI METALWORKING
Produktywność kwitnie
w zakładach Volkswagen
Shanghai w Chinach.
ELASTYCZNOŚĆ PRZYNOSI
DOCHODY
PATRZĄC W PRZYSZŁOŚĆ
ZWYCIĘZCA BIERZE
WSZYSTKO
30
20
ZDJĘCIE: CHRISTOPH PAPSCH
20
OSZCZĘDZAJ CZAS: ZASTOSUJ SZYBKĄ
WYMIANĘ NARZĘDZI
ZDJĘCIE: GERHARD JOHRÉN
6
METALWORKING WORLD jest magazynem biznesu i technologii z AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken,
Szwecja. Telefon: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World jest publikowany trzy razy w roku w wersjach: amerykańskoangielskiej, angielskiej, chińskiej, czeskiej, duńskiej, fińskiej, francuskiej, holenderskiej, japońskiej, koreańskiej,
niemieckiej, polskiej, portugalskiej, rosyjskiej, szwedzkiej, węgierskiej i włoskiej. Magazyn jest dystrybuowany bezpłatnie wśród klientów Sandvik Coromant na całym świecie. Wydawcą jest Spoon Publishing, Sztokholm, Szwecja.
ISSN 1652-5825.
Redaktor naczelny i odpowiedzialny wg szwedzkiego prawa prasowego: Pernilla Eriksson. Dyrektor
ekonomiczny: Christina Hoffmann. Dyrektor wydawnictwa: Lisa Lundqvist. Dyrektor artystyczny: Erik Westin.
Redaktor zdjęć: Christer Jansson. Redaktor techniczny: Christer Richt. Redaktor: Valerie Mindel. Tłumacz:
Tadeusz Rawa. Koordynator: Monica Åslund. Koordynator językowy: Sergio Tenconi. Redaktor językowy: Ulrika
Jonasson. Prepress: Markus Dahlstedt. Zdjęcie na okładce: Ola Torkelsson.
Teksty niezamawiane nie są przyjmowane. Materiały z tego czasopisma mogą być powielane jedynie za zgodą wydawcy.
Pytanie o takie pozwolenie należy przesyłać do dyrektora wydawnictwa, Metalworking World. Teksty i opinie wyrażane
w Metalworking World nie muszą odzwierciedlać poglądów Sandvik Coromant lub wydawcy.
Korespondencję oraz pytania dotyczące magazynu prosimy przesyłać do: Metalworking World, Spoon Publishing AB,
Kungstensgatan 21B, 113 57 Sztokholm, Szwecja. Telefon: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected]
Pytania dotyczące dystrybucji: Monica Åslund, Sandvik Coromant. Telefon: +46 (26) 26 60 14.
E-mail: [email protected]
Drukowane w Szwecji, w Sandvikens Tryckeri. Druk na papierze MultiArt Matt 115 gram i MultiArt Gloss 200 gram
z Papyrus AB, certyfikat wg ISO 14001 zarejestrowany w EMAS.
Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, GC, iLock i AutoTAS są zarejestrowanymi znakami towarowymi firmy Sandvik Coromant.
8
Metalworking World jest wydawany dla celów informacyjnych.
Informacje mają charakter ogólny, a nie doradczy, i nie należy na nich
polegać przy podejmowaniu decyzji lub poprzez zastosowanie ich
w określonych przypadkach. Każde wykorzystanie informacji jest
dokonywane na wyłączne ryzyko użytkownika, a Sandvik Coromant
nie ponosi odpowiedzialności za jakiekolwiek szkody bezpośrednie, przypadkowe,
wtórne lub pośrednie wynikłe na skutek
wykorzystania informacji udostępnionych
przez Metalworking World.
METALWORKING WORLD
3
NOWOŚCI
TALENT DO MATERIAŁÓW
NAGRODZONY
AutoTAS, łatwy
w użyciu system
zarządzania gospodarką
narzędziową, zapewnia
pełną kontrolę nad
narzędziami.
SYSTEM WYDAWANIA NARZĘDZI
UNIVEL ZNÓW DZIAŁA
Dla południowoafrykańskiego
producenta wałów napędowych,
Univel Transmissions (Pty) Ltd,
interesy szły dobrze aż do czasu,
gdy niedostatek narzędzi
spowodował spadek produktywności i wynikające z tego problemy.
Zwiększenie produkcji spowodowało potrzebę lepszej kontroli
kosztów narzędzi i innego
wyposażenia, z czym nie umiano
sobie poradzić.
Spadek produktywności
w połączeniu z naglącymi
terminami zmusił Univel do
poszukiwania rozwiązań, które
zapewniłyby odpowiednie
narzędzia w odpowiednim
momencie. Sandvik Coromant
South Africa zaproponował
rozwiązanie, którego instalacja
nastąpiła w styczniu 2006 r.
i które działało miesiąc później.
Nowe rozwiązanie składa się
z 67 elementów liniowych, posiada
4
METALWORKING WORLD
trzypoziomowy system zabezpieczenia i zapewnia firmie Univel
całkowitą kontrolę nad narzędziami. Opierając się na wymaganiach
klienta, Sandvik Coromant
opracował raporty AutoTAS,
prostego, łatwego w użyciu
oprogramowania – systemu
zarządzania gospodarką
narzędziową firmy Sandvik
Coromant. AutoTAS zapewnia
pełną kontrolę nad narzędziami
i jest połączony z BAAN –
informacja jest więc zawsze
aktualna i dostępna.
System wydawania narzędzi
pozwolił już firmie Univel
zaoszczędzić około 264 000 USD.
Oczekuje się dalszych oszczędności, gdyż koszty związane
z narzędziami nadal się obniżają,
mimo oczekiwanego wzrostu
produkcji o 7 procent. Dlatego
obydwie firmy planują dalszą ścisłą
współpracę.
Powstała w 1984 r., firma Univel
Transmissions (Pty) Ltd jest spółką
joint venture między globalnym
liderem w produkcji systemów
napędowych, GKN Driveline,
i firmą Dorbyl Ltd. Głównymi
produktami spółki są przednie
i tylnie wały napędowe CV.
Dostarczane są one takim
producentom jak BMW, Toyota,
GM, Ford i Volkswagen.
Doktor inżynier Johan Bratberg
jest istotna dla opracowywania
otrzymał Nagrodę Sandvik Coromant
nowych materiałów, w tym także
w Dziedzinie Materiałów (Sandvik
węglika spiekanego. Badania Johana
Coromant Material Award) za rok
już znalazły u nas zastosowanie”.
2007 za swoje teoretyczne
Nagroda Sandvik Coromant
i eksperymentalne badania złożonych
w Dziedzinie Materiałów jest
zjawisk termodynamicznych i kinetycznych
w układach zawierających węgliki. Nagroda
została wręczona przez
Magnusa Ekbäcka,
wicedyrektora ds. badań
i rozwoju w Sandvik
Coromant, na uroczystości w Królewskim
Instytucie Technologii
Od lewej:
(Royal Institute
Magnus Ekbäck
of Technology)
i Johan
w Sztokholmie – Alma
Bratberg.
Mater Bratberga.
„Praca Johana jest na
najwyższym naukowym poziomie”,
przyznawana co roku, od 1989 r.,
mówi Ekbäck. „Udało mu się stworzyć
w celu promowania badań
związek między modelami
w obszarze technologii materiałów
a rzeczywistością, tworząc pomost
i wynosi 35 000 szwedzkich koron.
między badaniami akademickimi
Bratberg ma specjalne związki
a zastosowaniami przemysłowymi.
z Sandvik Coromant.
Rezultaty są interesujące dla Sandvik
„Johan rozpoczął swoją karierę
Coromant i innych firm zajmujących
w Sandviken, mieście, gdzie powstała
się pracą nad materiałami. Wiedza ta
nasza firma”, mówi Ekbäck.
CZAS NA RECYKLING STARYCH PŁYTEK
W dzisiejszych czasach bardzo łatwo
jest poddać recyklingowi zużyte płytki
węglikowe.
Kwestie ochrony środowiska stają
się coraz bardziej aktualne. Dlatego
ważne jest, aby także przemysł mógł
pokazać, że wpływa w jak najmniejszym stopniu na środowisko.
Sandvik Coromant może Państwu
pomóc w osiągnięciu tego celu.
Koncepcja Recyklingu Sandvik
Coromant (Sandvik Coromant
Recycling Concept) weszła w życie
10 lat temu i posiada certyfikat na
wszystkich poziomach zgodnie
z międzynarodową normą ekologicznego zarządzania ISO 14001.
„Oznacza to, że zbieramy wszystkie
zużyte płytki węglikowe, niezależnie
od marki”, mówi Lars Hallberg,
kierownik projektu.
Przedsiębiorstwo może
w praktyczny sposób pozbyć się płytek,
korzystając z systemu posiadającego
certyfikat ekologiczny na wszystkich
poziomach. „Jest to łatwy w użyciu
serwis, dostępny dla naszych klientów
na całym świecie”, mówi Hallberg.
ZDJĘCIE: SANDVIK COROMANT
Maszerując z dumą – zespół
pracujący z w ramach projektu
New Orleans Area Habitat for
Humanity idzie za nowoorleańską orkiestrą dętą.
POMAGAJĄC WRÓCIĆ MUZYCE
Firma Sandvik Coromant szczyci się
tym, że stara się zapewnić produktywność i rentowność swoim klientom.
Jest też dumna ze swojego humanitaryzmu i dlatego właśnie na Dni
Informacyjne dla Dystrybutorów 2007
(Sandvik Coromant’s Distributor
Information Days 2007) wybrano
Nowy Orlean.
Przybywających do miasta
pracowników i dystrybutorów Sandvik
Coromant powitała orkiestra dęta,
obiad w nowo odbudowanej
restauracji Antoine i przemówienie
Rocky´ego Bleiera, absolwenta
uczelni Notre Dame i czterokrotnego
zdobywcy Super Bowl. Ale prawdziwe
uczucie obecności w Nowym Orleanie
pojawiło się dopiero w czasie
dwugodzinnego przejazdu autobusem
przez najbardziej zniszczone dzielnice
miasta. Widok śladów katastrofy
jeszcze bardziej zainspirował do
wzięcia aktywnego udziału
w przywracaniu życia w mieście.
Zespół Sandvik Coromant razem
z partnerami połączyli swoje siły
z organizacją New Orleans Area
Habitat for Humanity (NOAHH), aby
pomóc Wiosce Muzyków (Musicians’
Village), społeczności stworzonej
przez legendy jazzu, Branforda
Marsalisa i Harry´ego Connicka
Juniora w odbudowie pomieszczeń
mieszkalnych.
Dystrybutorzy i pracownicy
Sandvik Coromant zorganizowali
także zbiórkę pieniędzy, w wyniku
której przekazano NOAHH
10 000 dolarów na zakup narzędzi.
„18 miesięcy po huraganie Katrina
Nowy Orlean nadal przypomina raczej
krajobraz po bitwie niż miasto
w trakcie odbudowy”, mówi John
Jacobsen z Sandvik Coromant US.
„Umożliwienie powrotu do domów
muzykom jest elementem procesu
naprawczego. Postaramy się w tym
pomóc, czy to przez wkład pracy, czy
to przez zbiórkę pieniędzy”.
Dla firmy Sandvik Coromant Dni
Informacyjne dla Dystrybutorów były
nie tylko szansą na zaprezentowanie
swoim partnerom planów na rok
2007, ale także okazją do pomocy
miastu, które bardzo tej pomocy
potrzebuje. Poprzez projekt – który
stał się sprawą zarówno sumienia, jak
i działania, zespół Sandvik Coromant
nie tylko pomógł muzykom i ich
rodzinom w znalezieniu nowych
domów, ale także muzyce powrócić
do miasta, którego jest tak ważną
częścią.
NAJLEPSZY DOSTAWCA
CHERY AUTOMOBILE
Chery Automobile
najlepszą rodzimą
marką samochodu
na chińskim rynku.
Chery Automobile, jeden z największych chińskich producentów
samochodów i największy niezależny
producent samochodów w tym
kraju, przyznał firmie Sandvik tytuł
najlepszego dostawcy w dziedzinie obróbki skrawaniem w roku
2006. W uzasadnieniu chińska firma
mówi o doskonałych rozwiązaniach
i produktach o wysokiej jakości
zaprezentowanych na Wspólnej
Konferencji Dostawców (Common
Material Supplier Conference)
w Wuhu City, w styczniu 2007 r.
Sandvik Coromant wygrał tę
nagrodę już czwarty rok z rzędu.
Chery Automobile jest czołowym
chińskim producentem samochodów
rodzimej konstrukcji. Od swojego
powstania w 1997 r. Chery jest
znana ze swoich innowacji i dążenia
do efektywnej produkcji. Gdy Chery
w 1998 r. zbudowała fabrykę
silników, Sandvik Coromant
rozpoczął z tą firmą stabilną
i intensywną współpracę.
ZDJĘCIE: MARK RALSTON/SCANPIX
METALWORKING WORLD
5
TECHNOLOGIA
ELAINE MCCLARENCE
OSZCZĘDZAJ CZAS:
ZASTOSUJ SZYBKĄ
WYMIANĘ NARZĘDZI
Szybkowymienny modułowy system narzędziowy pozwala na
zwiększenie produktywności w operacjach toczenia o wiele godzin.
PYTANIE: JAK OSZCZĘDZIĆ CENNY CZAS NA WYMIANIE NARZĘDZI?
ODPOWIEDŹ: NA PRZYKŁAD ZASTĘPUJĄC KONWENCJONALNE USTAWIENIA
NARZĘDZI SYSTEMEM NARZĘDZI DO SZYBKIEJ WYMIANY.
DLA WIĘKSZOŚCI producentów produktywność stała się obsesją. Przeciętny czas
procesu obróbczego na obrabiarce może
stanowić jedynie 36 procent ogólnego czasu
produkcji w typowej operacji toczenia.
Maksymalne wykorzystanie drogiej obrabiarki stanowi więc nie lada wyzwanie.
Firmy stosujące konwencjonalne ustawienia w centrach tokarskich tracą czas z
wielu różnych przyczyn, takich jak wymiana przedmiotów obrabianych, przezbrojenie obrabiarki, wymiana płytek, wymiana
narzędzi oraz obsługa.
Jeden ze sposobów skrócenia czasu –
i to nawet o 25 procent – to
zainwestowanie w system narzędzi do szybkiej wymiany, co
pozwoli na skrócenie ogólnego
czasu obróbki do 45 procent i na
zredukowanie przestojów obrabiarek. System szybkowymiennych narzędzi Coromant Capto
skraca czas wymiany narzędzia
z ośmiu minut do poniżej minuty. Dla każdego gniazda w
głowicy można w ten sposób
Szybsza i bardziej wydajna
wymiana narzędzi z systemem
szybkiej wymiany Coromant
Capto. Do mocowania i odmocowania potrzebny jest obrót
klucza mniejszy niż 180 stopni.
6
METALWORKING WORLD
dodać do 50 godzin pracy, co ogranicza czas
zwrotu.
Jest tak dzięki modułowemu charakterowi i prostocie obsługi systemu mocującego
– w porównaniu z rozwiązaniami konwencjonalnymi. Szybka wymiana narzędzi
dzięki złączu Coromant Capto może być
stosowana we wszystkich typach tokarek,
dzięki rozwiązaniom dostosowanym do
różnych konstrukcji głowic. Istnieje szereg
rodzajów mocowania – od dodatkowych
modułów mocujących po zintegrowane
konfiguracje głowicy. W standardowych
obrabiarkach zmiana jest łatwa do przepro-
wadzenia poprzez zastosowanie standardowych zespołów dociskowych, bez potrzeby
modyfikacji głowicy. Poza tym Coromant
Capto oferuje zintegrowaną konstrukcję
głowicy, która pozwala na zaoszczędzenie
cennego miejsca.
SYSTEM TEN pozwala na szybszą i bardziej
efektywną wymianę narzędzi, podczas gdy
płytki mogą być wymieniane na zewnątrz
obrabiarek. Stosowanie narzędzi siostrzanych jest szybsze, gdyż szybsza jest wymiana całej oprawki niż pojedynczej płytki.
Poza tym system narzędzi do szybkizej wymiany oferuje możliwość ustawienia wstępnego, gdyż pomiary mogą być przeprowadzone poza obrabiarką. Duża dokładność
ustawienia powoduje, że potrzeba niewiele
– lub żadnych – przejść pomiarowych.
Mocowanie i odmocowanie narzędzia
wymaga obrotu klucza mniejszego niż 180
stopni dla każdej z tych czynności. System
Coromant Capto oferuje szczególne korzyści producentom stosującym operacje
wymagające częstych wymian płytek lub
produkującym krótkie serie, gdzie korzyści
wynikają z krótszych czasów przezbrojenia.
❯❯ WIĘCEJ INFORMACJI: Prosimy o kontakt
z Państwa lokalnym przedstawicielem
Sandvik Coromant.
WŁAŚCIWOŚCI TECHNICZNE
Przeznaczenie: Wszystkie typy
obrabiarek.
Opcje mocowania: Moduły
mocujące mogą być dostosowane do
większości obrabiarek.
Powtarzalność: +/– 2 mikrometry.
Osiągi: Wymiana narzędzia
w czasie poniżej 60 sekund.
Standaryzacja: Zastosowanie dla
pełnego asortymentu
narzędzi.
Z Coromant Capto
w głowicy uzbrojenie
obrabiarki trwa minuty zamiast godzin.
Wymiana konwencjonalnej głowicy narzędziowej na trzonki na
Coromant Capto jest
bardzo prosta.
Głowica dla Coromant Disc Interface
KORZYŚCI
ANALIZA PRZYPADKU
• Czas skrawania dłuższy o 25 procent
• Lepsza rentowność
• Większa dostępność obrabiarek
• Krótsze przestoje obrabiarki
• Proste ustawienia
• Powtarzalność.
W świecie podwykonawców niezbędna
jest możliwość szybkiej zmiany produkcji,
aby zapewnić, że jak najwięcej czasu
będzie wykorzystywane produktywnie.
Stojąc przed zadaniem wyprodukowania wielu różnych elementów, pewien
warsztat obróbczy wybrał system szybkiej
wymiany Coromant Capto do swojej
tokarki CNC.
Elastyczna natura produkcji firmy sprawiała, że zaistniała potrzeba zminimalizowania czasu ustawienia – i w rezultacie
także czasu nieproduktywnego. Firma
wybrała Coromant Capto ze względu na
8,5 MIN.
łatwość modyfikacji głowicy narzędziowej
z uchwytami mocującymi. Innym
czynnikiem przemawiającym na korzyść
Coromant Capto była sztywność złącza
– w porównaniu z innymi systemami
modułowymi – i łatwość wymiany głowic
skrawających.
Korzyści jakie przyniosło zastosowanie tego szybkowymiennego systemu
narzędziowego obejmowały m.in. szybkie
zmiany ustawienia obrabiarki, dostępność
bogatej oferty narzędzi standardowych
i specjalnych oraz prostota i czystość
procesu wymiany.
PODSUMOWANIE
0,5 MIN.
Krótki czas ustawienia. Mocowanie segmentowe umożliwia wymianę narzędzi
pięć razy szybciej niż przy użyciu narzędzi tradycyjnych. Dokładne ustawienie
i możliwość ustawienia wstępnego
pozwala uniknąć przejść pomiarowych.
„Plug and play” („Podłącz i używaj”) – tak
można najkrócej opisać szybkowymienny
system Coromant Capto dla centrów
tokarskich. Pozwala on na skrócenie przestojów, większą dostępności produkcji
i dłuższy produktywny czas obróbki.
System ten oferuje najlepszą ekonomikę
krótkich serii produkcyjnych, gdzie ważne
są szybkie ustawienia, oraz operacji,
w których potrzebne są częste wymiany
płytek.
Coromant Capto jest systemem
szybkiej wymiany, które dokonują się za
pomocą zestawu uniwersalnych opcji mocowania, więc typ obrabiarki czy głowicy
nie jest przeszkodą w jego stosowaniu.
W rezultacie możliwa jest oszczędność
czasu, która może być przełożona na
produktywną obróbkę części. Jest to istotne dla producentów i podwykonawców,
którzy oferują swoim klientom szybki,
elastyczny i odpowiedzialny serwis.
METALWORKING WORLD
7
ZDJĘCIE: CHRISTOPH PAPSCH
Alexander Peters, dyrektor generalny
Neuman & Esser.
ELASTYCZNOŚĆ
PRZYNOSI DOCHODY
Zlecanie podwykonawcom serwisu i produkcji jest wśród producentów
coraz silniejszym trendem. Producent sprężarek, firma
Neuman & Esser, idzie w przeciwnym kierunku, przejmując kontrolę
nad całym procesem obróbki swoich wielkich sprężarek.
MIEJSCOWOŚĆ ÜBACH-PALENBERG jest położona
koło Aachen, w Niemczech,
w rejonie wydobycia węgla kamiennego.
Przypominają o tym stożki porośniętych trawą
hałd. Miejscowi mieszkańcy znają dobrze
zalety i wady sąsiedztwa elektrowni. Kilka
kilometrów dalej, w rejonie wydobycia węgla
bitumicznego, ludzie przyzwyczaili się już do
sytuacji, gdzie kopalnie odkrywkowe mogą
spowodować przemieszczenie autostrad,
a nawet całych wiosek. Właśnie w Übach-Palenberg ma swoją siedzibę Neuman & Esser
(NEA), producent wielkich sprężarek. Są one
stosowane między innymi do sprężania wodoru
w rafineriach, a także, coraz częściej, do
sprężania gazu naturalnego.
8
METALWORKING WORLD
„Właśnie podpisaliśmy kontrakt
z dużą niemiecką firmą dystrybucyjną na
przechowywanie sprężonego gazu w podziemnych grotach”, mówi Norbert Winands,
dyrektor ds. technologii w NEA. Sprężarki są
używane także w przemyśle spożywczym,
w produkcji butelek PET (z politereftalanu
etylenu), co wymaga wielkich dmuchaw, oraz
w produkcji gazów przemysłowych – na
przykład tlenu, wodoru i azotu. Wartość
światowego rynku sprężarek tłokowych wynosi
1,5 do 1,6 miliarda euro. Zatrudniająca 800
pracowników NEA zajmuje drugie lub trzecie
miejsce na rynku. „Nasze najważniejsze rynki
to USA oraz Azja – przede wszystkim Chiny –
a także oczywiście Bliski Wschód – czyli
wszędzie, gdzie jest przemysł petrochemiczny
i gdzie rafinerie położone są blisko szybów
naftowych”, mówi Winands.
Logika planu sprzedaży sprężarek tłokowych
jest bardzo prosta. NEA sprzedaje swoim
klientom gotowe systemy. Najważniejszy
element urządzenia, sama sprężarka, której
wartość to zwykle jedna trzecia lub jedna
czwarta wartości kontraktu, jest produkowana
w Niemczech. Większe tego typu maszyny
ważą nawet do 160 ton i są wytwarzane
w głównych zakładach firmy w Übach-Palenberg. Mniejsze sprężarki są produkowane
w drugiej fabryce, położonej koło Lipska, we
wschodnich Niemczech. Niezależne filie firmy
w Niemczech, Włoszech, Indiach, Tajlandii,
ZDJĘCIE: CHRISTOPH PAPSCH
Elementy
sprężarki
tłokowej.
METALWORKING WORLD
9
ZDJĘCIE: CHRISTOPH PAPSCH
Rene Schlotterhose
przy procesie
chłodzenia metalu
za pomocą azotu.
„W tym biznesie punktualność dostaw jest bardzo
ważna. Jeśli kompresor nie jest gotowy, to
znaczna część procesów w rafinerii musi zostać
zatrzymana”.
Brazylii i USA – zaopatrują sprężarkę
w dodatkowe elementy, tworząc system
gotowy do dostawy. Wyposażenie potrzebne do
obsługi sprężarki, od butli pulsacyjnych do rur
i systemów olejowych, są kupowane w kraju,
gdzie dokonuje się końcowy montaż urządzenia.
„Zaletą tej koncepcji jest to, że system
automatycznie spełnia normy techniczne
w każdym kraju”, mówi Winands. „Równocześnie spełniamy warunek, jaki stawia wiele
krajów – aby pewien procent urządzeń był
wytwarzany na miejscu”.
Jest to dobry system, który jednak jest
zależny od niezawodnych dostaw odkutych
wstępnie wałów korbowych do sprężarek,
które firma kupuje gotowe i poddaje końcowym procesom. Kilka tygodni temu, jak mówi
Winands, NEA uświadomiła sobie, że dostawy,
szczególnie dłuższych wałów korbowych,
stanowią problem. „Właśnie wtedy dwóch
dużych brytyjskich producentów wałów
korbowych wycofało się z biznesu.
W całej Europie producentów tak dużych
wałów można policzyć na palcach jednej ręki”.
10
METALWORKING WORLD
W NEA POJAWIŁA SIĘ więc obawa, że firma
stanie się zbyt zależna od niewielkiej liczby
dostawców. Dlatego postanowiono zainwestować w swoje własne centra obróbcze CNC, na
których w razie potrzeby wały korbowe
mogłyby być wytwarzane od początku do
końca z okrągłych odkuwek. Ale zapotrzebowanie na wały korbowe było ograniczone, więc
centra obróbcze musiały znaleźć zastosowanie
w produkcji także innych elementów.
Achim Hoch, szef produkcji w zakładach
NEA w Übach-Palenberg, i Willi Tetz,
specjalista mechanik, rozpoczęli poszukiwania.
„Potrzebowaliśmy obrabiarki, na której można
było wyprodukować wał korbowy od początku
do końca, z minimalnym mocowaniem”, mówi
Hoch. „Musiałaby też być użyta do produkcji
trzech innych elementów”. Regionalny
dostawca narzędzi, dystrybutor firmy Sandvik
Coromant, KFW Team (Kornel Fohn-Werkzeuge-Team) był od początku zaangażowany
w planowanie. KFW już wcześniej wprowadził
modułowy system Coromant Capto firmy
Sandvik Coromant do procesów
w zakładach NEA. Teraz musiał udowodnić, że
Willi Scheuvens
z narzędziami
skrawającymi.
nowa inwestycja spełni oczekiwania dotyczące
narzędzi standardowych. Wśród finałowych
trzech kandydatów wybrano obrabiarkę Mazak
Integrex e-650-H.
FIRMA MAZAK początkowo nie była brana pod
uwagę, gdyż obrabiarka Integrex nie była
dostępna z wymaganym sześciometrowym
łożem. „Jednak gdy przedstawiliśmy nasz
projekt kierownictwu firmy Mazak, zaoferowali nam obrabiarkę, która spełniała nasze
wymogi”, mówi Hoch. „Sześciometrowa
obrabiarka Mazak Integrex w NEA jest
pierwszą tego typu i wielkości w Europie”.
Decydującym elementem sukcesu tej
obrabiarki wielozadaniowej był towarzyszący
jej zestaw narzędzi. Tutaj NEA brała pod
uwagę trzech dostawców. Zostali oni poproszeni o opracowanie planów dotyczących narzędzi
i procesów produkcyjnych – nie tylko dla wału
korbowego, ale także dla wodzika, złącza
i cylindra. Kontrakt wygrała firma Sandvik
Coromant, gdyż, między innymi, posiadała
największą kompetencję w obszarze frezowania tocznego wałów korbowych. Po sześciu
miesiącach testów i prób obrabiarka zaczęła
pracę. „W tej chwili ma za sobą już rok pracy
bez żadnych awarii”, mówi Winands. „Na
razie nie musieliśmy zmieniać ani jednego
narzędzia. Obrabiarka od początku pracuje
płynnie. Każdego roku wytwarzane jest 50-60
wałów korbowych o wadze od 500-600
kilogramów dla najmniejszych modeli i o
wadze do
3,5-4 ton dla największych modeli. Ich
długość wynosi od 2,3 do 4,3 metra”.
PRZY UŻYCIU tradycyjnego
wyposażenia
wykonanie najmniejszego wału korbowego
zajmowało 80-90 godzin. „Dziś wał przechodzi przez obrabiarkę w ciągu 25-30 godzin”,
mówi Winands. W ten sposób, dzięki nowej
obrabiarce, NEA nie musi się obawiać
opóźnień w dostawach i zawsze ma pewność,
że osiągnie swoje cele produkcyjne. Jest
w stanie zagwarantować punktualne dostawy
i uniknąć opłat za ich opóźnienia, które
zwykle wynoszą około jednego procenta
wartości kontraktów opiewających na sumę
4-6 milionów euro.
„W tym biznesie punktualność dostaw jest
bardzo ważna”, wyjaśnia Winands. „Jeśli
kompresor nie jest gotowy, to znaczna część
procesów w rafinerii musi zostać zatrzymana.
Rainer Dietzel, operator
obrabiarki w NEA,
nadzoruje proces
frezowania tocznego.
Dlatego musimy być elastyczni i musimy,
przykładowo, wykonać wał korbowy na czas,
nawet gdy producent odkutego wstępnie wału
ma trudności z dostawą w terminie”.
Taką elastyczność, a także możliwość
produkowania innych elementów, daje nowa
obrabiarka. „Dzięki niej lepiej radzimy sobie
z konkurencją, co jest sprawą bardzo istotną”,
mówi Winands.
LUISE STEINBERGER
ABY WYGRAĆ, MUSISZ PODJĄĆ WYZWANIE
Firma Neuman & Esser Aachen,
działa w branży od ponad 175 lat.
Założona została w Aachen,
w Niemczech, w 1830 r. pod
nazwą JL Neuman & Cie
Maschinenfabrik i wytwarzała
prasy hydrauliczne, dekatyzarki,
a później maszyny parowe
i strzygarki. „Maszyny były
wykorzystywane w lokalnym
przemyśle tekstylnym”, mówi
Norbert Winands, szef
ds. technologii w NEA. W 1840 r.
przedsiębiorstwo zmieniło nazwę
na Neuman & Esser Aachen,
którą posiada do dziś. W 1891 r.
biznes przejął Oskar Peters,
przodek obecnych właścicieli.
W 1900 r. rozszerzył asortyment
produkcji o sprężarki tłokowe,
które w tamtych czasach były
używane do sprężania powietrza
w kopalniach.
Pod kierownictwem obecnego
dyrektora, Klausa Petersa, NEA
przeniosła się w 1972 r. do nowej
siedziby w Übach-Palenberg. Dziś ma pozycję
globalnego producenta.
W ramach Neuman & Esser
Verwaltungs- und Beteiligungsgesellschaft istnieją
dwie firmy holdingowe.
Grupa zatrudnia około 800
pracowników, z których
połowa pracuje w Niemczech, – w Übach-PalenNorbert Winands,
berg, Wurzen, a także
NEA, przed
elementami
w Stassfurcie, w nowo
sprężarki
zakupionej firmie Stasskol
tłokowej.
Kolbenstangendichtungen.
Za marketing odpowiada
mocy wyjściowej 12,000 kW
10 niezależnych firm
i maksymalnym ciśnieniu 700
w Niemczech, Włoszech, Indiach,
barów. Duże sprężarki stosowane
Tajlandii, Brazylii, USA
są w podziemnych magazynach
i innych krajach. Do grupy należy
gazu, urządzeniach krakingowych
także globalna firma serwisowa
w rafineriach, urządzeniach do
NEAC oraz oddział szlifowania
odsiarczania i w przemyśle
i klasyfikacji technologii.
chemicznym. Mniejsze modele
Najważniejszym produktem
znajdują zastosowanie
firmy są sprężarki, o przepływie
w browarach oraz w produkcji
objętościowym do 100 000 m³/h,
butelek PET.
NEA jest typową firmą
rodzinną, zaangażowaną
w rozwój regionu, na przykład
poprzez szkolenie młodych ludzi.
„Częściej niż inni zatrudniamy
praktykantów”, mówi Winands.
„Spośród 300 pracowników
zatrudnionych tu,
w Übach-Palenberg, 50 jest
praktykantami”.
Rodzinny charakter firmy
widać również w sposobie
prowadzenia interesów, twierdzi
Winands, szczególnie przy
podejmowaniu decyzji takich, jak
ta o zainwestowaniu w obrabiarkę
Mazak Integrex. „W NEA taka
decyzja jest podejmowana
szybko”, mówi Winands.
„Właściciel firmy rodzinnej
podejmuje ryzyko
biznesowe w inny sposób niż
wielka korporacja. Nie ma tu
często gwarancji sukcesu. Ale, jak
mówi przysłowie: Wygrywa tylko
ten, kto podejmuje ryzyko”.
METALWORKING WORLD
11
UWAŻNE PLANOWANIE OD POCZĄTKU
Podejmując decyzję o zakupie obrabiarki, firma
Neuman & Esser (NEA) chciała wdrożyć zupełnie
nowy proces produkcyjny. Rozpoczęto więc
planowanie dotyczące narzędzi i operacji, jeszcze
zanim było jasne, kto dostarczy obrabiarkę. Częścią
tego procesu byli eksperci firmy Sandvik Coromant,
którzy skupili się na zestawach narzędzi i planach
produkcyjnych obejmujących skomplikowane
operacje toczenia, szlifowania i wiercenia.
„Taką obrabiarkę można kupować jedynie pod
warunkiem, że towarzyszy jej odpowiednia
technologia”, mówi Norbert Winands, dyrektor
technologii w NEA. Zespół ds. technologii w NEA
zaczął więc myśleć o narzędziach dość wcześnie.
Walter Rehahn, pracujący w terenie przedstawiciel
lokalnego dystrybutora Sandvik Coromant, firmy
KFW Team, wyjaśnia: „Wybór narzędzi zwykle nie
jest rozpatrywany wystarczająco wcześnie, gdy
planuje się zakup obrabiarek. W konsekwencji
prowadzi to do wysokich kosztów zakupu narzędzi
specjalnych. Uniknęliśmy tego problemu dzięki
wczesnym kontaktom między inwestorem,
sprzedawcą obrabiarki i specjalistą narzędziowym”.
Kiedy NEA poprosiła o oferty wyposażenia do
nowej obrabiarki wielozadaniowej, Rehahn zwrócił
się do biura Sandvik Coromant w Düsseldorfie. „Był
to wtedy dla nas nieznany obszar”, mówi Rehahn,
który zajmuje się zamówieniami do NEA od 28 lat
i doskonale zna sytuację w firmie. NEA chciała, aby
Od lewej: Achim Hoch, Walter
Rehahn, Günter Wermeister
i Norbert Winands przy rysunku obrabiarki Mazak Integrex.
12
METALWORKING WORLD
Sandvik Coromant dostarczył narzędzia do „cudownej
obrabiarki”, na której można by wykonywać
przynajmniej cztery różne elementy – wały korbowe,
wodziki, złącza i cylindry.
Projekt przejął Günter Wermeister, szef Centrum
Kompetencji Sandvik Coromant ds. produkcji
wałów krzywkowych i wałów korbowych
w Düsseldorfie i jeden z niewielu ekspertów
w dziedzinie frezowania tocznego. Razem ze swoim
zespołem opracował imponujący plan. „Sandvik
Coromant zaoferował bardzo korzystny pakiet”,
mówi Achim Hoch, dyrektor produkcji w NEA,
zajmujący się ofertami. Około 40 procent
potrzebnych narzędzi miały stanowić narzędzia
specjalne. W NEA już używano modułowy system
Coromant Capto firmy Sandvik Coromant, dlatego
postanowiono rozpocząć projekt z już stosowanymi
narzędziami. „Przy takich projektach bardzo ważne
są przygotowania”, mówi Wermeister. Wychodząc
od elementów, które miały być produkowane,
członkowie zespołu projektowali, testowali, znów
projektowali, odrzucali, projektowali, testowali,
zanim w końcu stworzyli listę potrzebnych narzędzi
i procesów obróbczych. „Daliśmy sobie dużo czasu,
aby uniknąć błędów. Zdawaliśmy sobie sprawę, że
błędy na etapie planowania okażą się później bardzo
kosztowne”, mówi Wermeister. Takie podejście
opłaciło się. Nie potrzeba było później żadnych
modyfikacji czy zmian narzędzi.
Operator Rainer
Dietzel przy
obrabiarce Mazak
Integrex.
Ale nawet przy precyzyjnym planowaniu nie
można było potem po prostu zainstalować
obrabiarki, nacisnąć guzika i zacząć obróbki. „Frezowanie toczne jest skomplikowane i wymaga
pewnego okresu wdrożenia”, wyjaśnia Wermeister.
„Wpływa to na programowanie przejść narzędzia”.
NEA nie zatrudnia ekspertów w obszarze CADCAM, tak że warunkiem ze strony firmy było
zaprogramowanie obrabiarki za pomocą modułów
dostarczonych przez producenta obrabiarki. Ale
Mazak nie miał zbyt dużego doświadczenia we
frezowaniu tocznym. W rezultacie Mazak, Sandvik
Coromant i trzech najbardziej doświadczonych
operatorów z NEA musiało wspólnie pracować nad
sfinalizowaniem projektu. Rozwój, testowanie
i szkolenie odbywało się równocześnie. „Zajęło nam
to sześć miesięcy, zanim potrafiliśmy obsługiwać
obrabiarkę i zanim wszystko działało bez zarzutu”,
opowiada Rainer Dietzel, operator obrabiarki.
„Szliśmy do przodu krok po kroku, zaczynając od
łatwych rzeczy, a kończąc na trudnych. Wyprodukowaliśmy próbny wał korbowy z twardego metalu,
aby zdobyć umiejętności niezbędne do frezowania
tocznego prostopadłego oraz do operacji
z pochyloną osią B, co jest niezbędne przy
podcinaniu rowków bez niszczenia powierzchni już
obrobionej”, mówi Winands.
Dziś obrabiarka pracuje bezproblemowo, a trzej
operatorzy sami potrafią ją obsługiwać. „Nad
jednym dużym wałem pracujemy do stu godzin, na
trzy zmiany”, mówi Winands. „Najważniejsze jest
przygotowanie i to, że pracujemy jako zespół”.
Dietzel, który pracuje w NEA od prawie 30 lat,
postrzega swoje nowe obowiązki jako wyzwanie –
bardzo pozytywne wyzwanie. „Praca stała się
bardziej wymagająca, ale i bardziej interesująca”.
VOLKSWAGEN GROUP PROWADZI DZIAŁALNOŚĆ W PONAD 100 KRAJACH NA CAŁYM ŚWIECIE.
METALWORKING WORLD SKŁADA WIZYTĘ W ZAKŁADACH VOLKSWAGENA W CÓRDOBIE, W ARGENTYNIE,
I W SZANGHAJU, W CHINACH.
GDY NAJLEPSZE
STAJE SIĘ JESZCZE
LEPSZE
ZDJĘCIA: GABRIEL ORGE
W Volkswagen Centro Industrial Córdoba
w Argentynie uważa się, że zawsze jest miejsce
na ulepszenia. Jest to filozofia, która zapewniła
firmie zarówno inwestycje, jak i nagrody.
METALWORKING WORLD
13
ZDJĘCIA: GABRIEL ORGE
Zakłady Volkswagena
w Córdobie produkują
skrzynie biegów do
samochodów osobowych i pick-upów.
DWÓCH KIEROWNIKÓW w Volkswagen Centro
Industrial Córdoba bardzo dyplomatycznie
odpowiada na pytanie o miejsce fabryki
skrzyni biegów w Córdobie w światowej
organizacji Volkswagena. Faktem jest, że
konkurują oni z kolegami z innych zakładów
Vokswagena produkujących skrzynie biegów
do samochodów i pojazdów dostawczych.
Niemiecka firma posiada podobne zakłady
w Niemczech, Chinach, Słowacji, Afryce
Południowej i Hiszpanii.
Centro Industrial Córdoba otrzymał niedawno
„Nagrodę Doskonałości Volkswagena”
(„Volkswagen Excellence Award”) przyznaną
przez Volkswagen Group dla najlepszego
dostawcy podzespołów w Grupie.
„Postrzegamy tę nagrodę jako wyróżnienie
za wytrwałość w naszych wysiłkach”, mówi
Juan Cantarelli, dyrektor produkcji w zakładach
produkujących skrzynie biegów MQ250. „Od
lat pracujemy nad jakością i efektywnością
i jesteśmy szczęśliwi, że rezultaty naszej pracy
zostały docenione. Dążymy do ciągłych ulepszeń i wiemy, że jesteśmy na dobrej drodze. Ale
nie monitorujemy przecież innych zakładów
w ramach grupy i nie jest powiedziane, że zawsze będziemy takie nagrody otrzymywać”.
„Pracuję w tej fabryce od 20 lat”, mówi
Carlos Testa, kierownik produkcji
w zakładach produkujących skrzynie
14
METALWORKING WORLD
Od lewej: Juan Monzo,
Sandvik Coromant, Jorge
Calderón, Volkswagen i Juan
Cantarelli, Volkswagen.
biegów MQ200. „Kiedy
zaczynałem, wytwarzaliśmy
300 skrzyń biegów dziennie.
Dziś produkujemy 2 500 i mamy
nadzieję, że w przyszłym roku
ta liczba wzrośnie do 3 500.
Będziemy wtedy co 20 sekund,
każdego dnia w tygodniu,
produkować nowoczesną skrzynię
biegów o wysokiej jakości.
Jestem dumny, mogąc być częścią
Carlos Testa, kierownik
tej przemysłowej przygody”.
CNC, równocześnie wchodząc
na globalny rynek. Od tego czasu
rozwijamy się, przez cały czas
w pełni wykorzystując moce
produkcyjne”.
Wejście do czołówki to jedna
rzecz – utrzymanie się w niej
to coś zupełnie innego. Niższe
koszty, wyższa jakość i większa
niezawodność to cele wszystkich
działań podejmowanych przez
dyrekcję zakładów. Dlatego
produkcji, Volkswagen.
właśnie od pięciu lat Sandvik
CENTRO INDUSTRIAL CÓRDOBA produkuje dwa
Coromant jest partnerem firmy
modele manualnej skrzyni biegów – MQ250
w obszarze narzędzi skrawających. W 2002
i MQ200, które są stosowane w średniej
r. firma Sandvik Coromant została wybrana
klasy samochodach Volkswagen, Seat, Skoda
na dostawcę wszystkich płytek skrawających
i Audi. Tylko niewielka część produkcji
i wyposażenia narzędziowego, zapewniając
zostaje w Argentynie, w lokalnej fabryce
również serwis i wsparcie techniczne. Umowa
samochodów Volkswagena w Pacheco,
przewiduje także dostawy narzędzi innych
leżącej na przedmieściach Buenos Aires. 95
producentów.
procent produkcji jest wysyłane do zakładów
„Jest kilka przyczyn, dla których zdecydoVolkswagen Group w Brazylii, Niemczech,
waliśmy się na jednego dostawcę narzędzi”,
Meksyku, Słowacji, Afryce Południowej i
mówi Cantarelli. „Jedną z nich było to, że
Hiszpanii.
chcieliśmy skoncentrować się na naszej pod„Mamy już za sobą naszą wielką transformastawowej działalności, zostawiając zarządzację”, mówi Testa. „Duża zmiana nastąpiła
nie gospodarką narzędziową specjalistom”.
w 1991 r., kiedy zbudowaliśmy zakłady
produkujące skrzynie biegów MQ250
SANDVIK COROMANT zobowiązał się do obnii przeszliśmy od czterech do 150 obrabiarek
żenia kosztów związanych z narzędziami
w ciągu trzech lat – i przekroczył ten cel.
„Dwóch inżynierów z Sandvik Coromant
pracuje w zakładach na cały etat, pomagając
codziennie pracownikom Volkswagena, a także nadzorując i optymalizując procesy”, mówi
Juan Monzó, kierownik Sandvik Coromant
w Córdobie, odpowiedzialny za zarządzanie
gospodarką narzędziową. „Jesteśmy w firmie
od pięciu lat i widzimy, jak ta bliska współpraca przynosi ulepszenia i oszczędności. Tego
rodzaju umowa pozwala nam na zastosowanie
całej technologii, jaką dysponuje nasza firma.
Chodzi nie tylko o nasze produkty, ale także
o know-how, wsparcie techniczne i zasoby,
które jesteśmy w stanie zmobilizować i wykorzystać. Narzędzia skrawające nie są może dla
Volkswagena najważniejsze, ale to nasza praca i staramy się wykonywać ją jak najlepiej”.
„Koncepcja jest prosta”, mówi dyrektor
ds. technologii w Centro Industrial Córdoba.
„Przyznajemy dostawcy, w tym wypadku firmie Sandvik Coromant, specjalny status,
co oznacza, że ma on prawo zgłaszać problemy i dostarczać swoje własne produkty, jeśli
ZDJĘCIA: GABRIEL ORGE
„Chcieliśmy
skoncentrować się na
naszej podstawowej
działalności, zostawiając
zarządzanie gospodarką
narzędziową
specjalistom”.
Mario Salinas,
kontroler
narzędzi
w Centro
Industrial
Córdoba.
tylko mają one odpowiednie parametry i ceny.
Otrzymujemy też pomoc techniczną – przez
cały czas i na miejscu – co byłoby bardzo
kosztowne, gdybyśmy musieli robić to sami”.
SANDVIK COROMANT posiada biuro wewnątrz
zakładów Centro Industrial Córdoba, skąd
zarządza małym magazynem narzędzi i wyposażenia. Inżynierowie z Sandvik Coromant
w żółtych fartuchach stali się codziennym widokiem w fabryce, gdzie ściśle współpracują
z inżynierami i operatorami obrabiarek.
„Mam wrażenie, że nasza praca w zakładach w dłuższej perspektywie przechodzi
ewolucję”, mówi Monzó z Sandvik Coromant.
„Na początku zajmowaliśmy się bardziej rozwiązywaniem problemów, które pojawiały się
w naszej codziennej pracy. Dziś także przewidujemy problemy i pracujemy długofalowo”.
Mario Salinas, kontroler narzędzi w Centro
Industrial Córdoba, pozostaje w bliskim kontakcie z firmą Sandvik Coromant i jest świadkiem rozwoju tej współpracy.
„Mój szef mawiał, że fabryka bez problemów, to fabryka, która nie pracuje. Problemy
się zdarzają i trzeba być przygotowanym, aby
rozwiązywać je szybko i efektywnie. Ale zbyt
wielka koncentracja na codziennych proble-
SUKCESY I HISTORIA
Volkswagen Centro Industrial Córdoba leży na przedmieściach Córdoby,
drugiego co do wielkości miasta
Argentyny, leżącego 700 kilometrów
na północ od Buenos Aires. Historia
zakładów sięga roku 1963, kiedy
amerykański producent samochodów,
Kaiser założył fabrykę produkującą
części samochodowe. Później zakłady
kupił Ford i przez dziesięć lat, pod
nazwą „Transax”, produkowała ona
na potrzeby dużych producentów
samochodów w Argentynie.
W połowie lat 80. Volkswagen i Ford
– gdy przemysł samochodowy przechodził trudności – połączyli swoje
siły w Ameryce Południowej, tworząc
firmę Autolatina. W 1995 r. partner-
stwo zakończyło się i fabryka stała się
własnością Volkswagena.
Produkcja skrzyń biegów MQ250,
rozpoczęta w 1991 r., przyniosła duże
zmiany w kategoriach jakości oraz
zwiększenie produkcji z 300 do
1300 jednostek dziennie. Wcześniej
w zakładach produkowano wszystkiego po trochu dla przemysłu samochodowego – elementy hamulców,
skrzynie biegów, linie przesyłowe,
dyferencjały, a nawet małe silniki
wysokoprężne. Nowa fabryka skrzyń
biegów oznaczała szybką drogę do
pierwszej ligi przemysłu samochodowego.
Od uruchomienia, siedem lat
później, drugich zakładów produ-
kujących skrzynie biegów MQ200,
Centro Industrial Córdoba należy do
światowej elity zakładów produkujących najnowocześniejsze elementy
dla przemysłu samochodowego –
i zamierza zachować tę pozycję
przez wiele lat.
José Correa Rebelo jest dyrektorem generalnym Centro Industrial
Córdoba, której powierzchnia produkcyjna i serwisowa wynosi około
80 000 m². Około 1500 pracowników
pracuje na trzy-cztery zmiany i utrzymuje produkcję przez całą dobę.
Centro Industrial Córdoba otrzymał
niedawno nagrodę dla najlepszego
producenta części samochodowych
w ramach Volkswagen Group. Ponad-
to w 2006 r. firma zdobyła Narodową
Nagrodę Przemysłową Argentyny
(National Industrial Award of Argentina). Zakłady otrzymały certyfikaty ISO
9000 oraz14000. Spełniają warunki
niemieckiej normy VDA 6.1, standardy
6.3 dla przemysłu samochodowego
oraz standardy higieny i bezpieczeństwa OHSAS 18001. Około 95 procent
produkcji jest eksportowane
i trafia później do samochodów Volkswagen, Škoda, Seat i Audi.
METALWORKING WORLD
15
ZDJĘCIE: GABRIEL ORGE
Zakłady Volkswagena
w Córdobie zatrudniają
ok. 1500 pracowników.
MODA NA SUKCES
Centro Industrial Córdoba Volkswagen Argentina
SA jest głównym klientem firmy Sandvik Coromant
w Argentynie. Umowa o współpracy jest drugą,
jaką Sandvik Coromant podpisał z argentyńskim
partnerem.
Zakłady Centro Industrial Córdoba są nowoczesne i opierają się na koncepcji cell line, z całkowicie
zautomatyzowanym zarządzaniem i transportem
materiałów. Wszystkie obrabiarki w fabryce produkującej MQ200 są uzbrojone w system narzędziowy
Coromant Capto, a gatunki GC4025 są stopniowo
zastępowane przez nową generację GC4225 we
wszystkich zastosowaniach tokarskich.
„Wyzwaniem dla Centro Industrial Córdoba nie
są materiał lub geometria stosowanych elementów,
lecz raczej wielkość serii, wymagania dotyczące
jakości i ciągle rosnące wymagania w stosunku do
produktywności i niezawodności”, mówi Juan Monzó, kierownik Sandvik Coromant Argentina
w Córdobie. „Od początku mogliśmy pokazać Volks-
16
METALWORKING WORLD
wagenowi, że mogą polegać na naszych umiejętnościach, jeśli chodzi o ekonomikę produkcji”.
„Optymalizacja narzędzi, standaryzacja systemów oraz redukcja zapasów pozwoliła Volkswagen
Argentina SA zaoszczędzić 1,4 milionów USD
w okresie pięciu lat”, mówi Monzó. „To tak jakby powiedzieć: Podpisz kontrakt na cztery lata, a piątego
roku otrzymasz narzędzia za darmo”.
Umowa podpisana w 2002 r. przewiduje oszczędności w wysokości 11 procent przez pierwsze trzy
lata. Opisuje ona zespoły robocze, jakie stworzą
Sandvik Coromant i Volkswagen, oraz sposób oceny
rezultatów i wytyczania nowych celów.
„Umowa nie przewiduje szybkich zysków, chociaż
takie sytuacje też się zdarzają”, mówi Horacio Bisi,
szef Sandvik Coromant Argentina. „Umowa
o Zarządzaniu Gospodarką Narzędziową (Tooling
Management Agreement) jest koncepcją wymagająca zaufania i długofalowych celów. Najważniejsza
jest współpraca. Nasi klienci muszą widzieć naszą
obecność w zakładach. Uważamy, że możemy pomóc naszym klientom w zwiększeniu efektywności
i konkurencyjności”.
„Czasami słyszę, że ludzie kwestionują sytuację,
gdzie jeden wybrany dostawca zajmuje się wszystkimi potrzebami narzędziowymi firmy”, mówi Bisi.
„Ale ja zawsze mogę pokazać znakomite rezultaty
naszej współpracy z Volkswagenem w Córdobie.
Uważamy, że oddanie Sandvik Coromant zarządzania gospodarką narzędziową pozwoli firmie na optymalizację procesów obróbczych. Narzędzia może
nie są dużą częścią kosztów klienta, ale dla nas są
podstawową działalnością, na której się znamy.
Wkładamy 100 procent wysiłku w coś, co przez
wielu jest uważane za niewielką część całego
procesu produkcyjnego – i to jest właśnie jednym
z powodów powodzenia naszej współpracy. Drugim
powodem jest zaufanie w kontaktach między kierownictwem, klientem i dostawcą, opracowywane
co kwartał plany działalności i uważna ewaluacja”.
PHOTOS: GABRIEL ORGE
Biuro Sandvik Coromant w zakładach
w Córdobie zarządza
narzędziami i częściami zapasowymi
do nich. Od lewej:
Juan Taborda, Volkswagen, oraz Jorge
Andurno, Sandvik
Coromant.
mach może odwrócić uwagę od tendencji długofalowych. Współpraca w obszarze narzędzi
pozwoliła zlikwidować wąskie gardła i dała
nam szerszą perspektywę”, mówi Salina.
Zarządzanie gospodarką narzędziową daje
według niego wiele korzyści. „Istnieje rodzaj
know-how, który nie jest zapisany w kontrakcie,
ani w instrukcjach technicznych. Jest rezultatem
współpracy i bycia na miejscu, w zakładach”.
„Obecność pracowników dostawcy
w zakładach pozwala na lepszą i szybszą reakcję”, dodaje Calderón. „Mogą reagować na
problemy natychmiast po ich pojawieniu się,
dzięki czemu my możemy zmniejszyć czasy
przestojów i zwiększyć produktywność”.
skrzyń biegów w Córdobie korzysta
z ciągle rosnącego popytu na swoje produkty. Każdy wzrost produkcji jest natychmiast
wchłaniany przez fabryki samochodów na całym świecie należące do Volkswagen Group.
Ale taka sytuacja powoduje też presję.
Przy testowaniu nowych płytek
skrawających, narzędzi lub systemów
mocowania nie ma miejsca na improwizację
– ani na zatrzymanie obrabiarki dla
przeprowadzenia próby. Każda zmiana
w procesie jest ściśle planowana,
przeprowadzana i oceniana, zawsze
w prawdziwych warunkach produkcyjnych.
FABRYKA
„Obecność pracowników
dostawcy w zakładach
pozwala na lepszą
i szybszą reakcję.
Mogą odpowiadać na
problemy natychmiast
po ich pojawieniu się”.
Zanim nowa płytka lub inny element
wyposażenia zostaną dopuszczone do testów
w warsztacie obróbczym, wymagane są
dwa miesiące projektowania i symulacji
komputerowych. Zanim nowe narzędzie
zostanie zastosowane, poddawane jest ono
zaawansowanym przemysłowym testom na
obrabiarkach. Wszystko to było obciążeniem dla
ekspertów narzędziowych Volkswagena, zanim
Sandvik Coromant nie zaoferował lepszych
metod i technologii.
„Wcześniej mieliśmy do czynienia z wieloma
różnymi dostawcami i musieliśmy poświęcać
wiele czasu i wysiłku na ocenę nowych
produktów i rozwiązań dostarczanych przez tych
dostawców”, opowiada Calderón. „Dziś Sandvik
Coromant pomaga nam w ocenie nowych
produktów i rozwiązań oraz w planowaniu
testów. Nie chcielibyśmy wrócić do sytuacji,
kiedy sami musieliśmy dawać sobie radę
z dostawcami i koordynować wszystkie testy”.
“W PRZEMYŚLE nie ma idealnych rozwiązań,
a zarządzanie dostawami nie zawsze funkcjonuje”, mówi Testa. „Istotą tej współpracy nie
jest zamocowanie narzędzi na obrabiarkach,
ale wspólna praca nad zwiększeniem produktywności. Nasz biznes to skrzynie biegów, nie
narzędzia skrawające, i tym chcemy się zajmować. Lepiej więc jest pozwolić specjalistom
zająć się narzędziami, abyśmy my mogli jak
najlepiej wykorzystać nasze obrabiarki?”.
Kierownik produkcji MQ250, Cantarelli, podsumowuje: „Zarządzanie gospodarką
narzędziową to droga, którą chcemy iść.
Narzędzia nie są głównym czynnikiem wpływającym na naszą produktywność. Niemniej
jednak nowy system pozwolił na znaczne
ulepszenia, na przykład na większą liczbę
przedmiotów przypadających na narzędzie
i na obrabiarkę oraz na ogólne oszczędności.
Dziś często przewidujemy problemy, zamiast
je rozwiązywać, gdy już się pojawią. Wiele
jest jeszcze do zrobienia i wierzymy, że nasz
dostawca pomoże nam w tym”.
ERICO OLLER WESTERBERG
METALWORKING WORLD
17
SZANGHAI VOLKSWAGEN
– DOSKONAŁY PRZYKŁAD
Nowe rozwiązanie dla płytek skrawających w fabryce Volkswagena
w Szanghaju zapewniło wzrost produktywności i oszczędności.
ANTING jest tętniącym życiem miasteczkiem,
ZDJĘCIE: GERHARD JOHRÉN
leżącym w dystrykcie Jiading, w północnozachodniej części Szanghaju, nazywanym często Detroit Chin. Pełno jest tu producentów
samochodów, dostawców i poddostawców
oraz centrów badawczo-rozwojowych, wystawowych i handlowych. Znajduje się tu również pierwszy w Chinach tor Formuły 1.
Wszystko zaczęło się ponad 20 lat temu,
kiedy Volkswagen – pionier wśród zagranicznych producentów samochodów w Chinach
– postanowił rozpocząć produkcję w tym kra-
ju, tworząc wspólne przedsięwzięcie z Shanghai Automotive Industry Corporation (SAIC).
Spółka ta, o nazwie Shanghai Volkswagen
(SVW), stała się jednym z dwóch kamieni
węgielnych strategii Volkswagena w Chinach.
Drugim było joint venture FAW-Volkswagen
z firmą First Automobile Works, w mieście
Changchun, w prowincji Jilin, w północnowschodnich Chinach.
Oprócz inwestycji w dwa joint venture
zajmujące się produkcją, Volkswagen i jego
partnerzy zbudowali również fabryki silników,
zakład produkcji przekładni i największą
w Chinach sieć sprzedaży i serwisu.
najszybciej rosnącym rynkiem motoryzacyjnym świata. W 2006 r. kraj ten zajął
drugie miejsce, dotychczas zajmowane przez
Japonię, jako drugi po USA rynek samochodowy. Dla Volkswagen Group Chiny stały się
drugim najważniejszym rynkiem, po Niemczech. Dla marki Volkswagen już są najważniejszym rynkiem.
W 2005 r. Winfried Vahland, dyrektor geCHINY SĄ
W fabryce silników
Volkswagena w Szanghaju stosowanych jest
ponad 1000 różnych
rodzajów narzędzi skrawających, w tym około
200 rodzajów płytek.
18
METALWORKING WORLD
ZDJĘCIE: GERHARD JOHRÉN
Od lewej: Hu Zhengguo, inżynier w zakładach
Volkswagena w Szanghaju, z kolegą, inżynierem
Tiang Jianguo.
neralny Volkswagen China, ogłosił Program
Olimpijski – plan restrukturyzacji zmierzający
do zwiększenia sprzedaży, obniżenia kosztów
i wzmocnienia pozycji Volkswagena
w Chinach. Volkswagen jest jedynym oficjalnym partnerem motoryzacyjnym igrzysk
olimpijskich w Pekinie w 2008 r.
Rezultatem programu było znalezienie
oszczędności we wszystkich jednostkach
Volkswagen Group. Dla dostawców taki
program może być krytyczny, gdyż zwykle
oznacza presję cenową. Ale może również
przynieść korzyści.
„Jest jeszcze wiele do zrobienia, ale myślę, że
jesteśmy na drodze do zdobycia złotego medalu
wśród producentów samochodów w Chinach”.
skrawających w produkcji bloków cylindra.
„Shanghai Volkswagen przekazał nam
informacje i poprosił o dostarczenie lepszych
rozwiązań od już istniejących”, mówi David
Zhu, przedstawiciel techniczno-handlowy
Sandvik Coromant w Chinach.
„Po dyskusji zaproponowaliśmy naszemu klientowi zmianę na dwa nowe gatunki”,
mówi Zhu. „Zostały one przetestowane, porównane z produktami innych dostawców
i poddane końcowej ocenie”.
jest jednym z wielu dostawców Volkswagena. Współpraca
z Shanghai Volkswagen (SVW) sięga roku
1989, kiedy firma zbudowała swoją pierwszą
fabrykę silników. Sandvik Coromant zaczął
SVW ZORIENTOWAŁ się wkrótce, że jakość
wtedy dostarczać SVW narzędzia i płytki
i trwałość nowych gatunków płytek oznacza
skrawające do produkcji bloków cylindrów,
dla firmy znaczne oszczędności oraz zwiękgłowic cylindrów i wałów korbowych do
szenie produktywności.
silników skonstruowanych przez
„Dla jednego z nowych gatunAudi (Audi jest częścią Volkswaków trwałość narzędzia zwiększygen Group).
ła się o 80 procent, a dla innego
„Przez te wszystkie lata
o 25 procent”, mówi Hu ZhengSandvik Coromant był znakomiguo, inżynier z SVW. „Ulepszone
tym dostawcą Shanghai Volksprodukty od innego dostawcy
wagen”, mówi Tang Jianguo,
zdecydowanie nie mogły osiągnąć
kierownik ds. technologii i jakotakiego poziomu”.
ści w drugiej fabryce silników
„Narzędzia skrawające i płytki
SVW, która rozpoczęła produkcję
stanowią jedynie trzy procent
w 1996 r. i produkuje silniki do
całkowitych kosztów produkcji,
modelów Santana, Passat i Polo. David Zhu, przedstawiciel ale produktywność i jakość są
„Szwedzka firma pokazała, że jej techniczno-handlowy
dla nas sprawą ogromnej wagi”,
Sandvik Coromant
produkty mają bardzo dobre osią- w Chinach.
mówi Tang. „Przykładowo, jedna
gi”, dodaje Tang Jianguo.
z płytek firmy Sandvik Coromant
Przykładowo, Sandvik Coromant zdobył
pomogła nam zwiększyć produktywność i obzarówno srebrną, jak i złotą nagrodę, przyniżyć koszt o około 300 000 renminbi
znawaną przez SVW w kategorii dostawców
(29 000 euro) w ciągu jednego roku”.
materiałów.
W tym roku zaczęto używać nowych płytek
Aby obniżyć koszty i zwiększyć produki zarówno klient, jak i dostawca są zadowoleni
tywność, SVW postanowił w 2006 r. zastąpić
z lepszych rezultatów.
niektóre płytki, stosowane w narzędziach
Dla SVW oznacza to, że fabryka silników
ZDJĘCIE: GERHARD JOHRÉN
SANDVIK COROMANT
wniosła swój wkład w Program Olimpijski.
A firma Sandvik Coromant jest szczęśliwa,
mogąc pomóc klientowi.
„Shanghai Volkswagen jest naszym
kluczowym klientem, który przez cały czas
rozwija swoją produkcję. Mamy nadzieję, że
przyczynimy się do ich ekspansji w Chinach”,
mówi Zhu.
Wszystko wskazuje na to, że ta ekspansja
będzie kontynuowana. Tak przynajmniej sądzi
szef Volkswagen China, Winfried Vahland.
Niedawno powiedział on gazecie China Daily:
„Jest jeszcze wiele do zrobienia, ale myślę, że
jesteśmy na drodze do zdobycia złotego medalu wśród producentów samochodów
w Chinach”.
JAN HÖKERBER
SUKCES SANTANY
Volkswagen zdobył rynek chiński dzięki
temu, że należał do firm samochodowych,
które jako pierwsze rozpoczęły działalność
w Chinach oraz dzięki nawiązaniu długofalowej współpracy z lokalnymi partnerami.
Pierwszy model samochodu firmy w Chinach, Santana, był sprzedawany wyłącznie
w tym kraju. Był to pierwszy w Chinach masowo produkowany samochód. 90 procent
jego elementów było wytwarzanych
w kraju, w rezultacie czego części zamienne
są ogólnie dostępne, a naprawy stosunkowo
tanie.
W Szanghaju Santana dominuje na rynku
taksówek. W Pekinie popularne wśród taksówkarzy są zarówno Santana, jak i Jetta.
METALWORKING WORLD
19
TECHNOLOGIA
CHRISTER RICHT
JUŻ NIE TAKIE TWARDE
Jako proces, toczenie twardych materiałów posunęło się naprzód
i jest teraz w stanie sprostać tradycyjnym i nowym wymaganiom.
PYTANIE: JAK ZOPTYMALIZOWAĆ TOCZENIE TWARDYCH MATERIAŁÓW?
ODPOWIEDŹ: ODPOWIEDNIO ZASTOSOWAĆ NAJNOWSZE GATUNKI I GEOMETRIE
PŁYTEK, BAZUJĄC NA POSIADANEJ WIEDZY.
Od czasu pojawienia się na szeroką skalę
w połowie lat 80. toczenie twardych materiałów (hard part turning – HPT) znacznie się rozwinęło jako proces obróbczy.
Rozwój obrabiarek, materiałów i części,
procesów obróbki cieplnej i narzędzi
skrawających sprawił, że HPT stało się
procesem efektywnym, możliwym do zastosowania w każdym warsztacie.
HPT daje szereg korzyści, co sprawia, że warto przeanalizować większość
zastosowań obejmujących obróbkę har-
Płytki CBN redukują czas cykli
produkcyjnych,
podwyższają jakość i zwiększają
produkcję.
towanych wałków. HPT nie powinno być
postrzegane jako alternatywa do operacji
szlifowania, ale czasem te dwa procesy
uzupełniają się wzajemnie.
HPT to:
• Łatwo dostosowuje się do kształtów złożonych elementów
• Możliwość szybkiej zmiany między różnymi typami przedmiotów obrabianych
• Możliwość wykonania kilku operacji
przy tym samym ustawieniu
• Wysoka wydajność
• Możliwość zastosowania tej samej tokarki CNC, co w toczeniu na miękko
• Niskie koszty inwestycji w obrabiarki
• Wióry metalowe przyjazne dla środowiska
• Eliminacja chłodziwa w większości
przypadków
• Potrzeba niewielu narzędzi i małej powierzchni warsztatu
• Dobra jakość powierzchni.
ciągłego i przerywanego, wykończenia
powierzchni i innych.
Zużycie kraterowe na krawędzi skrawającej dominuje w HPT i jest rezultatem
wysokiego ciśnienia powodowanego dużymi siłami skrawania w połączeniu
z wysoką temperaturą w obszarze skoncentrowanej obróbki. Twardy regularny
azotek boru jest jedynym materiałem,
który spełnia te warunki i zapewnia wystarczającą udarność. Ostatnio opracowane gatunki CBN dają większą trwałość,
zwiększając bezpieczeństwo krawędzi,
rozszerzając obszar zastosowania i pozwalając na zwiększenie prędkości skrawania
o około 20 procent.
Podstawowymi kryteriami w HPT są
dziś produktywność, jakość i niezawodność procesu. Teraz, gdy HPT stało się
szeroko stosowanym procesem oferującym wykańczanie elementów po obróbce
cieplnej, rosną wymagania dotyczące
efektywności obróbki.
REGULARNY AZOTEK BORU (CBN) jest
PONIEWAŻ PRODUKTYWNOŚĆ
GŁÓWNE ZALETY
najczęściej stosowanym materiałem
narzędziowym w HPT, gdyż spełnia on
wymagania w większości zastosowań. Jest
bardzo twardy – twardszy jest tylko diament – i można go zastosować w płytkach
o różnym stopniu udarności. Dostępne są
nowo opracowane gatunki CBN, które
spełniają rosnące wymagania dotyczące
parametrów skrawania, jak prędkość skrawania i posuw, oraz warunków skrawania
20
METALWORKING WORLD
jest coraz
bardziej istotnym aspektem HPT, coraz
ważniejszą rolę odgrywa rozwój narzędzi.
Istnieją tu takie aspekty, jak zwiększenie prędkości skrawania (dla niektórych
gatunków do ponad 200 m/min) oraz
większa i bardziej przewidywalna trwałość narzędzi. Zwiększyła się również
wielkość posuwu, aby osiągnąć krótsze
czasy skrawania poprzez zwiększenie wytrzymałości i geometrii płytek.
Lutowanie
Safe-Lok.
Konwencjonalne
lutowanie.
Płytki Xcel w CB7015 powinny być stosowane
przy toczeniu twardych materiałów do elementów
do nawęglania w czasie obróbki wzdłuż lub prostopadłej do osi.
Gatunki płytek coraz lepiej spełniają
dzające i kombinacje kąta przystawienia
obecne wymagania w operacjach skrawasą krytyczne dla osiągów i rezultatów.
nia. Zwykle pierwszym wyborem są gatunOd kilku lat technologia płytek doki CBN oraz gatunki ceramiczne, spełniajągładzających rewolucjonizuje toczenie
ce wymagania różnych zastosowań:
wykańczające. Ulepszyła ona również
• CB7015 dla ciągłej do lekko przerywnej
HPT. Istnieją dziś specjalnie opracowane
obróbki w stabilnych warunkach, stosopłytki dogladzające dla HPT – do operacji
wane głównie do stali hartowanej.
wykańczających i półwykańczających.
• CB7025 dla dłuższej ciągłej do
Wielkość posuwu jest tu wyżprzerywanej obróbki, często w
sza niż
warunkach trudnego wejścia w
w płytkach z konwencjonalnym
materiał, takich jak zadziopromieniem naroża.
ry i naroża bez fazki, przede
Xcel łączy w sobie precywszystkim do stali hartowanej.
zyjnie wykonane przejście po• CB7050 dla trudnych warunmiędzy prostą krawędzią tnącą
Płytka tokarska
ków i zróżnicowanych kształi niewielkim, dodatkowym
w gatunku CB7015 kątem przystawienia wykonatów elementów, gdzie mogą
z geometrią Xcel.
wystąpić duże zniekształcenia
nym w technologii Wiper. Mały,
oraz przerwy bez fazki, głównie do stali
dodatkowy kąt przystawienia zaczyna się
hartowanej.
tuż powyżej głównego kąta przystawie• GC6050, gatunek ceramiczny, który
nia płytki i kończy się powyżej zalecanej
uzupełnia gatunki CBN w operacjach
głębokości skrawania. Powoduje do potakich, jak obróbka ciągła wykańczająca
wstanie dodatkowego efektu pocienienia
w dobrych warunkach, przede wszystwióra, umożliwiającego podwyższenie
kim do stali do nawęglania, gdzie jakość
posuwu. Zwiększa to produktywność oraz
powierzchni jest mniej istotna.
ogranicza zużycie płytki na granicy głęboPłytki do HPT mają relatywnie tępe krakości skrawania. Koncepcja Xcel onniża
wędzie skrawające, gdyż potrzebna jest
temperatury skrawania.
bardzo duża siła. Chociaż łamacze wiórów ❯❯ WIĘCEJ INFORMACJI: Prosimy o kontakt
nie są częścią fazek krawędzi płytek – głaz Państwa lokalnym przedstawicielem
dzenie, promień naroża, krawędzie dogłaSandvik Coromant.
Wielonarożowa technologia SafeLok. Mechanicznie blokowane
naroża CBN – lutowane daleko od
obszaru skrawania – zapewniają
wytrzymałość i bezpieczeństwo
większe niż w przypadku konwencjonalnych naroży.
CZYM JEST TOCZENIE
TWARDYCH MATERIAŁÓW?
HPT (hard part turning – toczenie
twardych materiałów) jest toczeniem
jednopunktowym przedmiotów o dużej
twardości. Z reguły twardość w tym
procesie wynosi od 58 do 68 HRc.
Przedmiot obrabiany może składać
się z takich materiałów, jak hartowane
stale stopowe, stale narzędziowe, stale
do nawęglania i części metalowe po
obróbce cieplnej. Jest to głównie obróbka wykańczająca, ale czasem także
pół-wykańczająca, gdzie wymagane są
dokładne wymiary oraz dobre wykończenie powierzchni.
PODSUMOWANIE
Toczenie twardych materiałów (HPT)
może być dziś optymalizowane. Proces ten bardzo się rozwinął
i spełnia dziś wymagania tradycyjnych
i nowych zastosowań. Umożliwia on
nowe sposoby osiągania lepszej wydajności oraz pozwolił na opracowanie
nowej generacji narzędzi skrawających. Nowy zakres ulepszonych
gatunków CBN, geometrii płytek oraz
strategii skrawania pozwala na osiągnięcie wyższej konkurencyjności.
METALWORKING WORLD
21
ALEXANDER FARNSWORTH
Od lewej: Kim
Bjørnstad, kierownik
technologii produkcji,
i Jørgen H Henrichsen,
inżynier ds. produkcji,
obaj z Alfa Laval.
OBROBIONE DO
GŁADKOŚCI
W zakładach Alfa Laval w Kopenhadze, w Danii, produkujących dekantery,
zainstalowano unikatową, zwiększającą produktywność obrabiarkę, aby
nadążyć za rosnącym popytem na produkty firmy. W drodze są dwa
następne centra obróbcze WFL, każde o wielkości ciężarówki.
22
METALWORKING WORLD
ALEXANDER FARNSWORTH
Zakłady Alfa Laval
w Northern Søborg,
w Danii, zatrudniają
170 pracowników.
Przednia część
dekantera.
RYNEK ROZWIJA SIĘ bardzo szybko, a producen-
ci etanolu potrzebują dekanterów, takich jak
nasze”, mówi Jørgen H Henrichsen, inżynier
ds. produkcji w fabryce dekanterów Alfa Laval,
położonej w Søborg, północnej części Kopenhagi. „Nasi klienci chcą coraz większych
dekanterów w coraz większej ilości, co sprawia,
że mamy problemy z nadążeniem z ich
produkcją”.
Liczby mówią same za siebie. W 2005 r.
fabryka dekanterów Alfa Laval, zatrudniająca
170 pracowników, wyprodukowała
85 dekanterów dla przemysłu produkcji
etanolu. W kolejnym roku liczba sprzedanych
dekanterów dla tego przemysłu potroiła się.
Na początku 2006 r. w zakładach Alfa
Laval zainstalowano gigantyczne, wielofunkcyjne centrum obróbcze CNC do frezowania,
wiercenia i toczenia firmy WFL z Linzu,
w Austrii, do obróbki części cylindrycznych
dekanterów, m.in. dużych cylindrów zewnętrznych. Ta w pełni zautomatyzowana
tokarko-frezarka zwiększyła możliwości
zakładów i pozwoliła zaoszczędzić czas.
Wcześniej większość procesów obróbczych
była wykonywana na ręcznie sterowanej
tokarce.
jest programowalny, zintegrowany wytaczak z uchwytem
hydraulicznym Coromant Capto C8, takim
samym jak we wrzecionie na osi B, co
pozwala na pracę z wysięgiem 1980 milimetrów. 72 narzędzia skrawające mogą być
wymieniane automatycznie, co oszczędza
czas. Centrum obróbcze wymaga jednego
mocowania do toczenia, wytaczania,
frezowania, wiercenia i toczenia gwintów.
ZALETĄ TOKARKO-FREZARKI
Rozwiązanie w postaci centrum obróbczego w Alfa Laval pojawiło się z wyniku bliskiej
współpracy między WFL a Sandvik Coromant
oraz dzięki zastosowaniu narzędzi z tłumieniem drgań Silent Tools, co dało rezultat
w postaci wytaczaka o długości dwóch
metrów (patrz tekst w ramce).
Fabryka dekanterów Alfa Laval do połowy
2008 r. zainstaluje jeszcze tokarko-frezarki,
aby poradzić sobie z oczekiwanym wzrostem
produkcji i aby przenieść około 8 000 godzin
obróbki skrawaniem od poddostawców do
zakładów w Søborgu.
„Widzimy rezultaty zainteresowania
alternatywnymi paliwami, także u nas
w zakładach”, mówi Kim Bjørnstad, kierownik
ds. technologii produkcji.
Bjørnstad i jego zespół właśnie szukają
miejsca w hali produkcyjnej o powierzchni ❯❯
POPATRZMY NA ALFA LAVAL
W środowisku inżynierów szwedzka
firma Alfa Laval nie potrzebuje
prezentacji. Działalność Alfa Laval
skupia się na trzech kluczowych
technologiach – przenoszeniu ciepła,
separacji oraz obróbce cieczy.
Alfa Laval jest czołową firmą na
rynku we wszystkich tych trzech
dziedzinach, mając 30 procent rynku
urządzeń do wymiany ciepła (płytowe
wymienniki ciepła), 30 procent rynku
separacji (separatory i dekantery)
i 12 procent rynku obróbki cieczy
(pompy, zawory, urządzenia
czyszczące zbiorniki).
Wszystkie te technologie są
nieustannie rozwijane i ulepszane od
1883 r., kiedy firma zaprezentowała
słynny mechaniczny separator mleka
i śmietany. W tym samym roku Gustaf
de Laval i Oscar Lamm założyli firmę
o nazwie AB Separator.
Dzisiaj produkty Alfa Laval
i know-how firmy odgrywają znaczącą
rolę w wielu procesach w przmyśle
spożywczym, energetycznym,
chemicznym i petrochemicznym,
farmaceutycznym, urządzeń morskich,
w przemyśle utylizacji ścieków
i w chłodnictwie.
Roczna sprzedaż firmy Alfa Laval
jest warta około 20 miliardów
szwedzkich koron (2,2 mld euro).
Firma jest obecna w 100 krajach
i zatrudnia około 10 000 pracowników.
Po powtórnym zanotowaniu na giełdzie
sztokholmskiej w 2002 r. Alfa Laval
planuje pięcioprocentowy wzrost
w skali rocznej. Około trzech procent
dochodów ze sprzedaży jest
inwestowane w badania i rozwój, co
daje rezultat w postaci 30 nowych
produktów każdego roku.
Dekantery, takie jak te wytwarzane
w Kopenhadze, są oparte na koncepcji
osadnika, gdzie sedyment i inne stałe
cząstki stopniowo opadają na dno pod
wpływem siły grawitacji.
Ale taki proces jest powolny,
a zastosowanie przemysłowe wymaga
jego szybkości i możliwości kontroli.
W dekanterze zbiornik sedymentowy
obraca się z dużą prędkością,
używając siły odśrodkowej do
odseparowania cieczy i cząstek
stałych w tempie 3000 razy szybszym
niż przy użyciu siły grawitacji.
Dekanter może być stosowany do
ciągłej separacji wielu różnych cząstek
stałych z cieczy.
METALWORKING WORLD
23
❯❯ 10 000 m² na dwie kolejne obrabiarki, każda
o wielkości ciężarówki, większe niż jakiekolwiek inne urządzenie w zakładach.
DZIAŁ BADAWCZO-ROZWOJOWY firmy Alfa
Zakłady w Kopenhadze otrzymują wstępnie
odlane cylindry ze stali nierdzewnej, elementy
stożkowe i piasty o różnej wielkości od
poddostawców na całym świecie. Przenośniki,
które przemieszczają ciecz w dekanterach, są
dostarczane jako gotowe zestawy.
Te wielkie, obrobione wstępnie elementy
stalowe są testowane na pękanie, po czym
poddawane precyzyjnej obróbce.
„Nasza praca to w zasadzie wykańczanie”,
mówi Henrichsen. „Zdejmujemy około
2,5 milimetra z wewnętrznej i zewnętrznej
strony elementów, aby osiągnąć potrzebne
wąskie tolerancje i niską chropowatość. Części
ruchome wewnątrz dekantera mogą wirować
z prędkością do 2800 obrotów na minutę,
nasze pomiary muszą więc być dokładne”.
Alfa Laval obrabia elementy ze stali
nierdzewnej, aby nadać im gładkość. Prawie
równie gładko przebiega na świecie przejście
od paliw kopalnych, jak benzyna i olej
napędowy, do paliw alternatywnych. Na to
w każdym razie mogłyby wskazywać szybko
rosnąca produkcja w fabryce dekanterówAlfa
Laval w Kopenhadze.
ALEXANDER FARNSWORTH
ALEXANDER FARNSWORTH
Laval w Kopenhadze chce zoptymalizować
standardową technologię dekanterów, aby
przystosować je do produkcji etanolu. Etanol
można przecież produkować z kukurydzy, jak
to się robi w USA, lub z pszenicy w przypadku Europy. Separacja cieczy od ziarna – do
czego właśnie służy dekanter – zanim
rozpocznie się proces wytwarzania paliwa,
który jest skomplikowany, zarówno
w przypadku kukurydzy, jak i pszenicy.
Dekantery Alfa Laval są zwykle dość duże.
Nieobznajomiony z tematem mógłby wziąć
dekanter odśrodkowy za rakietę – wysoką na
sześć metrów. Wierzchołek urządzenia ma
kształt stożka, a w tylnej części jest piasta
z zamontowaną przekładnią.
„Części ruchome
wewnątrz dekantera
mogą wirować
z prędkością do 2800
obrotów na minutę,
nasze pomiary muszą
więc być dokładne”.
Fabryka została wyposażona w centrum
obróbcze tokarsko-frezarskie M150
firmy WFL, wyposażone w Silent Tools.
Silent Tools jest znakiem towarowym
fimry Teeness dla oprawek z mechanizmem tłumiącym drgania, wbudowanym
w korpus narzędzia.
Erik Bøg-Jensen,
specjalista
ds. produktywności,
Sandvik Coromant.
PEŁNA OBRÓBKA PRZY POMOCY TOKARKO-FREZARKI
Połączenie wszystkich procesów
produkcyjnych i pomiarowych bez
manualnej interwencji na jednej
obrabiarce daje wiele korzyści. Jako
światowy producent, firma WFL
koncentruje się na tych unikatowych
wielozadaniowych obrabiarkach.
Tokarko-frezarki firmy WFL
stanowią idealne połączenie tokarki
2-4 osiowej z 5-osiowym centrum
obróbczym. Tokarko-frezarka może
wykonać wszystkie operacje obróbki
i pomiaru na złożonych przedmiotach
24
METALWORKING WORLD
obrabianych, będąc najlepszą
obrabiarką wielozadaniową, jaką
kiedykolwiek zbudowano.
Asortyment produktów WFL
obejmuje obrabiarki ze średnicą
toczenia 420 milimetrów (tokarko-frezarka M35) do maksymalnie
1500 milimetrów (tokarko-frezarka
M150) i długością toczenia od
1000 milimetrów do maksymalnie
6500 milimetrów.
Każdy model posiada różne
warianty długości i może być
wyposażony w indywidualne moduły,
takie jak podtrzymka stała, konik,
głowica rewolwerowa dolna, pomiar
narzędzi, automatyczne ładowanie
i wyładowanie oraz szereg rodzajów
oprogramowania.
Największą obrabiarką
w asortymencie firmy WFL jest
tokarko-frezarka M150. Jej napęd
główny o mocy 90kW (10,248 Nm),
wrzeciono frezarskie 55kW (730 Nm)
oraz przesunięcie osi Y wynoszące
650 milimetrów wyznacza nowe
standardy dla przedmiotów
obrabianych, które mogą ważyć
nawet 15 ton.
„Korzystamy ze swojego
20-letniego doświadczenia, aby
dostarczyć firmie Alfa Laval
odpowiednich rozwiązań”, mówi
Dieter Schatzl, dyrektor marketingu
w WFL. „Jesteśmy dumni, że czołowy
światowy producent dekanterów,
jakim jest Alfa Laval, wybrał WFL na
dostawcę centrów obróbczych”.
ALEXANDER FARNSWORTH
SILENT TOOLS
Drgania są nie tylko źródłem hałasu, ale także przyczyną nierównych powierzchni, złej jakości
i niższej produktywności. Pod koniec lat 60. pewien
student wpadł na pomysł umieszczenia systemu
tłumienia drgań w wytaczaku, aby w ten sposób
uniknąć szkód powodowanych przez drgania.
Pierwszy prototyp nie funkcjonował, ale pomysł był
dobry, więc po okresie wytężonej pracy znaleziono
rozwiązanie i pojawił się pierwszy wytaczak
z tłumikiem drgań, pod nazwą Silent Tools.
„Od tego czasu konstrukcja znacznie się zmieniła,
ale nadal bazuje na pomyśle zaproponowanym
w 1971 r.”, mówi Nils Ruud, kierownik marketingu
w Silent Tools.
Drgania powstają w wyniku zmian siły skrawania na
krawędzi płytki. Te z kolei mogą być spowodowane
nieregularnościami w materiale. Poza tym siła
skrawania powoduje powstanie ugięcia narzędzia
i przedmiotu obrabianego. Płytka jest zmuszona do
wyjścia ze swojego pierwotnego położenia,
a podczas gdy tak się dzieje siła skrawania zmniejsza
się, wytaczak się prostuje i płytka wraca do swojego
pierwotnego położenia. Siła skrawania ponownie
wzrasta i pojawia się ugięcie.
Może to sprawić, że początkowe drgania nie
wygasną, przy czym im dłuższy jest wytaczak, tym
gorzej.
„System wstępnego strojenia w wytaczakach
tworzy przeciwfazę do oscylacji wytaczaka
i wygasza w ten sposób drganie”, wyjaśnia Ruud.
System składa się z ciężkiego korpusu strojeniowego posiadającego pewną masę bezwładności,
Wytaczak ze zintegrowanym
tłumikiem drgań i dekanter
odśrodkowy na obrabiarce
WFL. Uchwyt hydrauliczny
Coromant Capto C8 umożliwia
pracę z wysięgiem 1980 mm.
zawieszonego na gumowych podporach. Korpus
strojeniowy jest otoczony specjalnym oleistym
płynem. Drgania zależą od długości wytaczaka,
dlatego korpus strojeniowy ma różne długości.
„Wcześniej wytaczaki z tłumikiem drgań były
otoczone mgiełką tajemnicy i były stosowane głównie
do rozwiązywania problemów. Dziś stosuje się je, aby
podnieść produktywność”, mówi Ruud.
W asortymencie „Silent Tools” istnieje wiele
produktów do toczenia, frezowania i wytaczania, które
obejmują zastosowania od najmniejszych do
największych średnic.
❯❯ Więcej na temat Silent Tools na str. 29.
MOCUJ TYLKO RAZ
Centrum tokarsko-frezarskie posiada zintegrowany wytaczak z tłumieniem drgań dostarczony do
WFL z asortymentu Silent Tools.
„Silent Tools” obejmuje narzędzia z tłumieniem
drgań do toczenia, frezowania i wytaczania.
Duży wytaczak z tłumieniem drgań, zintegrowany
w tokarko-frezarce z WFL i stosowany w fabryce
ALEXANDER FARNSWORTH
Widząc ogromny potencjał w produkcji dekanterów,
zakłady Alfa Laval w Søborgu, na północnym
przedmieściu Kopenhagi, zdecydowały, że czas na
modernizację urządzeń produkcyjnych.
Produktywność była najważniejszym kryterium,
gdy firma decydowała się na centrum obróbcze
M150 austriackiej firmy WFL, wyposażone
w narzędzia Sandvik Coromant. Pierwszą
obrabiarkę zainstalowano na początku 2006 r.
Wkrótce rozpoczną pracę dwie kolejne –
w listopadzie 2007 r. i w marcu 2008 r.
Obrabiarki te znajdą zastosowanie w wytaczaniu,
frezowaniu, wierceniu i toczeniu gwintów we
wszystkich cylindrycznych elementach dekanterów,
od korpusów cylindrów po elementy stożkowe
i piasty. Wcześniej do różnych etapów obróbki
potrzebne były różne narzędzia, co wymagało czasu
na ustawianie i przemieszczanie przedmiotów.
„Nazywamy to filozofią ,mocuj tylko raz’ ”, mówi
Dieter Schatzl z WFL, mając na myśli sytuację, gdzie
przedmiot jest obrabiany w jednym miejscu, bez
konieczności przenoszenia go między stanowiskami
roboczymi. Nowa tokarko-frezarka pozwala na
skrócenie czasu wytaczania ze 136 minut
do 70 minut.
Tommy Kristensen,
operator obrabiarki
w Alfa Laval w Danii.
Alfa Laval w Kopenhadze, jest zaawansowanym
narzędziem. Przesuwając granicę wysięgu, Alfa Laval
może stosować obróbkę w jednym ustawieniu.
„Widzimy rosnące zainteresowanie u producentów
obrabiarek większymi i bardziej zaawansowanymi
wytaczakami z tłumieniem drgań”, mówi Nils Ruud,
odpowiedzialny za Silent Tools.
„Istnieje również duże zapotrzebowanie na
standardowe wytaczaki z tłumieniem drgań.
Modułowe oprawki są kluczowe dla wykorzystania
obrabiarek wielozadaniowych do zwiększenia
produktywności. W magazynie dostępnych jest wiele
wytaczaków z tłumieniem drgań, o różnych
rozmiarach, ze złączem Coromant Capto.
Wytaczak o długości dwóch metrów ma średnicę
220 milimetrów, co oznacza, że może pracować
przy wysięgu 1980 milimetrów. Hydrauliczne
uchwyty mocujące Coromant Capto z przodu
trzonka wytaczaka umożliwiają automatyczną
wymianę narzędzi przy użyciu tego samego
wymiennika narzędzi jak dla głównego wrzeciona na
osi B, które też ma interfejs Coromant Capto C8.
„Tylko WFL ma dzisiaj taką technologię”, mówi
Erik Bøg-Jensen, specjalista ds. produktywności
w Sandvik Coromant A/S w Kopenhadze.
METALWORKING WORLD
25
ZDJĘCIE: JOE GIBBS RACING
NOWOŚCI
TARGI
JESIEŃ 2007
• EMO, 17–22 września,
Hanover, Niemcy
• Machine building,
24–29 września,
Plovdiv, Bułgaria
• South-Tec, 2-4 października
Charlotte, North Carolina, USA
• TIB-Bucharest,
3–7 października,
Bukareszt, Rumunia
• Eurotool, 10–12 października,
Kraków, Polska
HISTORIA SUKCESU
Jako właściciel zespołu wyścigowego Joe
Gibbs Racing i trener grającej
w National Football League (NFL)
drużyny Washington Redskins, Joe Gibbs
sprawdził się w dwóch głównych
dyscyplinach sportu w USA – futbolu
amerykańskim i wyścigach samochodowych. Wyścigi NASCAR wymagają
doskonałych kierowców
i bardzo dobrych samochodów.
Joe Gibbs Racing (JGR) jest grupą
zespołów uczestniczących
w NASCAR, będąca własnością Joe
Gibbsa. Gibbs zaczął brać udział
w wyścigach NASCAR w 1991 r.
Dziś jego firma ma swoją siedzibę
w Huntersville, w Północnej Karolinie, w
USA. Zespół został stworzony,
przynajmniej w części, aby Gibbs mógł
spędzać więcej czasu z synami,
JD i Coy´em. JD jest obecnie dyrektorem
JGR, podczas gdy ojciec wrócił do NFL.
Grupa JGR wygrała trzy tytuły –
Daytona 500 w 1993 r. z kierowcą Dale
Jarrettem, Brickyard 400
w 2000 r. z kierowcą Bobby Labonte
Postój w boksie samochodu
#20 Home Depot w czasie wyścigów Texas Motor Speedway
w kwietniu 2007 r. Tony Stewart jest kierowcą samochodu
Monte Carlo SS. Załoga zmienia
właśnie prawe przednie koło
i dolewa benzyny.
i Brickyard 400 w 2005 r. z kierowcą
Tonym Stewardem – a także ponad
50 wyścigów NEXTEL Cup.
JGR szuka sposobów na utrzymanie
czołowej pozycji. Jeden z nich to
współpraca z firmą Sandvik Coromant,
która jest głównym sponsorem
w obszarze narzędzi skrawających.
Sandvik Coromant i JGR
wspólnie pracują nad ulepszeniem
obróbki części. Celem jest
stworzenie samochodu, który
odniesie jeszcze większe sukcesy.
• CMTS, 15–18 października,
Toronto, Kanada
• MD&M Minneapolis,
25–26 października,
Minneapolis, Minnesota, USA
• Metalex, 15–18 listopada,
Bangkok, Tajlandia
• Perform Racing Industry,
6–8 grudnia,
Orlando, Floryda, USA
CZY W
...Sandvik C IESZ, ŻE…
łożony w 194oromant został za2
Sandvik Gro r., a firma matka,
up
działalność , rozpoczęła
w 1862 r.
MAGIA SKRAWANIA NA INDYJSKICH TARGACH
Amit Lele, kierownik sprzedaży
w Sandvik
Coromant, Indie.
26
METALWORKING WORLD
IMTEX 2007 – Indyjskie Targi
Obrabiarek z Udziałem Międzynarodowym (Indian Machine Tool Exhibition
with International Participation) –
odbyły się w dniach 18-24 stycznia
w Bangalore. Targi odwiedziło
130 000 gości z całych Indii.
Zaprezentowano szeroki zakres
obrabiarek, narzędzi skrawających,
systemów narzędzi, wyposażenia
obrabiarek, urządzeń mierniczych
oraz CAD/CAM. Wśród technologii
zauważyć można było obróbkę na
sucho, obróbkę szybkościową,
obrabiarki wielozadaniowe,
kompaktowe i obrabiarki o mniejszych gabarytach.
Stoisko Sandvik Coromant
zajmowało miejsce naprzeciw wejścia
do głównej hali. Zaprezentowano na
nim ofertę szkoleń, Program Poprawy
Produktywności, usługi uzbrajania
obrabiarek OTS, narzędzia
z tłumieniem drgań oraz przykłady
współpracy z klientami. Towarzyszył
temu slogan „Czy otrzymałeś swoją
część?”. Odwiedzający mogli
wypróbować nowe narzędzia
i porozmawiać na temat obróbki
z ekspertami Sandvik Coromant.
Magik Sandip zabawiał swoimi trikami
i prezentował produkty. IMTEX
organizowane są co trzy lata przez
Indyjskie Stowarzyszenie Producentów Obrabiarek (IMTMA) – w tym roku
po raz 13.
PATRZĄC
W PRZYSZŁOŚĆ
ZDJĘCIE: JONAS BERGGREN
„Kontroluj przyszłość,
lub przyszłość będzie
kontrolować Ciebie”.
PATRICK DIXON, futurysta, konsultant i pisarz,
czasami nie przebiera w słowach w krytyce.
„Twoja korporacja może mieć znakomite
kierownictwo, świetne innowacje, dobrą promocję
marki i efektywnych menadżerów, ale biznes może
się nie udać, gdy nie będziecie przygotowani na
zmiany zachodzące na świecie”, powiedział ostatnio
Dixon w artykule w Financial Times.
Dixon pracował kiedyś jako lekarz, a dziś jest
zawodowym prognostykiem. Został nazwany
„czołowym futurystą Europy” i „jednym
z 50 najbardziej wpływowych żyjących obecnie
myślicieli biznesowych”. The Wall Street Journal
nazwał go „guru globalnych zmian”.
W przemówieniu „Kontroluj swoją przyszłość: Jak
wysokowydajne przedsiębiorstwa mogą zachować
swoją pozycję”, wygłoszonym w siedzibie Microsoft
w Londynie (patrz link), Dixon mówił o tym, jak
cykle produktów stają się coraz krótsze, jak firmy
powinny korzystać z trendów demograficznych,
i o tym, jak powinny korzystać z technologii.
W wizji przyszłości Dixona każdy produkt wytwarzany, dystrybuowany i sprzedawany na całym świecie,
będzie zaopatrzony w komputer. Uważa on, że
system kontroli przepływu towarów w oparciu
o zdalny zapis i odczyt, poprzez fale radiowe (Radio
Frequency Identification – RFID) będzie
w przyszłości niezbędną częścią łańcucha dostaw –
umożliwiając duże oszczędności jako rezultat
niewielkiej inwestycji w RFID. Ale Dixon ostrzega
również, że najważniejszą przyczyną powodzenia
lub niepowodzenia nowej technologii jest
emocjonalna reakcja na nią.
„Moja rada jest więc taka: uważajcie na emocje
ludzi, wsłuchujcie się w ich uczucia i projektujcie
systemy, które ułatwią życie ludziom, a nie firmie”,
mówi Dixon. „W przyszłości będą wygrywać firmy,
które połączą doskonałe technologie, cyfrowe
innowacje, równocześnie zaspokajając prawdziwe
potrzeby ludzi”.
❯❯ WIĘCEJ NA STRONIE: http://www.globalchange.com/ppt4/microsoft/index.htm
METALWORKING WORLD
27
TECHNOLOGIA
ELAINE MCCLARENCE
CICHA OBRÓBKA
JAKOŚĆ WYKOŃCZENIA „NA SPOKOJNIE”
Stosując frezy walcowo-czołowe
CoroMill 390 z tłumieniem drgań, można
wykorzystać długie, smukłe narzędzia.
PYTANIE : JAK ROZWIĄZAĆ PROBLEMY ZWIĄZANE Z DRGANIAMI PRZY ZASTOSOWANIU DŁUŻSZYCH NARZĘDZI W OPERACJACH FREZOWANIA?
ODPOWIEDŹ: ROZWAŻYĆ ZASTOSOWANIE NARZĘDZI
FREZARSKICH COROMILL Z TŁUMIENM DRGAŃ.
TENDENCJA W KIERUNKU bardziej
zaawansowanej technologii obróbki
poprzez stosowanie obrabiarek wielozadaniowych i 5-osiowych sprawia, że coraz
bardziej powszechne staje się frezowanie
z użyciem długich narzędzi. Daje to
większą elastyczność w obróbce, ale
dłuższe narzędzia zwiększają ryzyko
powstawania drgań, co ma szkodliwy
Narzędzia z tłumieniem drgań
pozwalają na
bezproblemową
obróbkę, gdzie
możliwy jest duży
wysięg.
28
METALWORKING WORLD
wpływ na produktywność i jakość
wykończenia.
W wielu zastosowaniach powstaje więc
konieczność redukcji drgań, między
innymi przy frezowaniu stali narzędziowej
i innych, bardziej egzotycznych materiałów, takich jak superstopy żaroodporne
i stopy tytanu, które wymagają większych
sił skrawania.
Narzędzia frezarskie ze zintegrowanym
systemem tłumienia drgań, takie jak
CoroMill 390D, pozwalają przezwyciężyć
wiele z tych problemów. Koncepcja
tłumienia drgań staje się szczególnie
istotna, gdy w grę wchodzi produktywność. Zakłady, które stosują najnowsze
wyposażenie i technologie w celu
zoptymalizowania produkcji, dążą często
do dalszego zwiększenia produktywności.
Narzędzia z tłumieniem drgań firmy
Sandvik Coromant wpływają m.in. na
wydajność usuwania materiału, wykończenie powierzchni i redukcję hałasu
i drgań. Dzięki bezpiecznej obróbce
uzyskuje się większą trwałość narzędzi.
To rozwiązanie narzędziowe jest
idealne w obróbce wielozadaniowej
z frezowaniem czołowym i walcowo-
CoroMill 390D. Unikalne frezy Silent
Tools ze zintegrowaną technologią
tłumienia drgań
i doprowadzaniem chłodziwa
przez narzędzie.
czołowym, ale może być z powodzeniem
stosowane również na obrabiarkach trzyi pięcioosiowych. Typowe operacje to
zagłębianie skośne, frezowanie kieszeni
i interpolacja śrubowa i kołowa. Producenci form i matryc mogą używać
narzędzi z tłumieniem drgań tam, gdzie
potrzebny jest długi wysięg. Inne
zastosowania długiego wysięgu
w przemyśle maszynowym mają miejsce
w centrach obróbczych. Stosowanie
narzędzi z tłumieniem drgań może dać
rezultat w postaci bezproblemowej
obróbki, przewidywalnej trwałości
narzędzia i wzrostu produktywności.
Silent Tools jest zarejestrowanym znakiem
towarowym partnera firmy Sandvik Coromant dla
narzędzi z tłumieniem drgań.
❯❯ WIĘCEJ INFORMACJI: Prosimy o kontakt z Państwa lokalnym przedstawicielem
firmy Sandvik Coromant.
ANALIZA PRZYPADKU
Jeden z obszarów, gdzie z powodzeniem
mogą być stosowane narzędzia z tłumieniem
drgań, to frezowanie elementów lotniczych.
Przykładowo, przy obróbce wspornika dla
części samolotu S144 (nierdzewna stal
martenzytyczna) z litego kęsu, przy użyciu
narzędzi bez tłumienia drgań, na poziomej
obrabiarce 5-osiowej pojawiło się szereg
problemów. Trwałość płytek była niska,
z reguły wynosiła maksymalnie 15 minut.
Drgania powodowały ich przedwczesne
zużycie, a proces musiał być nieustannie
nadzorowany przez operatora.
W rezultacie przedmiot obrabiany wymagał
częstych przemieszczeń i pomiarów, co
wpływało niekorzystnie na produktywność.
Drgania występowały w szczególności w narożach przy pracy z dużym kątem opasania,
tak że prędkość skrawania musiała być tam
zredukowana. Konieczne było także przejście
wykańczające usuwające ślady kolejnych
przejść na powierzchni i pozostałości
materiału.
Rozwiązaniem było zastosowanie narzędzia z tłumieniem drgań
(R390D-020A20-11L), co pozwoliło zwiększyć
osiową głębokość skrawania. Zmniejszono
w ten sposób liczbę przejść, co zaoszczędziło
sześć godzin obróbki. Prędkość usuwania
naddatku materiału wzrosła o 60 procent.
Zmniejszyła się za to potrzeba obecności
operatora.
W okresie testowym to samo narzędzie było
używane przez ponad trzy miesiące i były za
jego pomocą obrabiane także inne elementy.
Narzędzie było w użyciu przez sześć miesięcy
bez żadnej awarii. Osiągnięto 12 godzin
nieprzerwanej obróbki, co jest znacznym
postępem w porównaniu do standardowych
narzędzi bez tłumienia drgań.
KONSTRUKCJA
KORZYŚCI
• Wysoka prędkość skrawania
• Większa produktywność
• Bezproblemowa obróbka
• Brak potrzeby dodatkowch przejść
• Większa i przewidywalna trwałość
narzędzia
• Eliminacja drgań
• Bezpieczeństwo produkcji
Konstruując narzędzia z tłumieniem drgań, firma Sandvik Coromant chciała zapewnić, aby osiągi dłuższych
frezów z tłumieniem drgań były porównywalne z osiągami krótszych frezów bez tłumienia – i lepsze od osiągów
frezów bez tłumienia drgań o podobnej długości.
Złożony został już wniosek o patent na projekt modułu
tłumiącego drgania. Mechanizm tłumika składa się
z ciężkiego korpusu tłumiącego, gumowej tulei
i bardzo lepkiej substancji.
Prawdopodobieństwo nagłej awarii spowodowanej
drganiami jest minimalne, co pozwala na wyższe prędkości skrawania i zapewnia większą trwałość narzędzia.
System tłumienia drgań zwiekszył możliwości bezpiecznego frezowania głębokich kieszeni, pochyłych ścianek
i trudno dostępnych powierzchni. Pozwala także unikać
pękania krawędzi skrawającej, co zapewnia wysoką
i przewidywalną trwałość narzędzia.
PODSUMOWANIE
FAKTY TECHNICZNE
• Nadaje się do frezarek, centrów obróbczych
i obrabiarek wielozadaniowych
• Osiągi porównywalne do standardowych
frezów
• Łatwe w identyfikacji (prosty sposób oznaczania pozwala na rozróżnienie frezu
z tłumieniem drgań od tego bez tłumienia)
• Doprowadzanie chłodziwa przez narzędzie
• Nadaje się do zastosowań wymagających
dużego wysięgu
•Pozwala na zastosowanie bardziej efektywnych ostrzy, co daje większą produktywność.
Wspornik dla elementu samolotu.
Tłumik drgań
wbudowany
w korpus
narzędzia.
W operacjach wymagających długich
narzędzi drgania są zawsze niekorzystne, gdyż mogą sygnalizować złe
wykończenie powierzchni, mniejszą
produktywność i krótszy okres trwałościu narzędzia. Jednym z rozwiązań
jest zastosowanie narzędzi ze zintegrowanym systemem tłumienia drgań,
co nie tylko pozwala na zredukowanie
drgań i towarzyszącego im hałasu, ale
ma także wpływ na wiele aspektów
operacji frezowania. Oznacza to większą produktywność i wyższe prędkości
skrawania, bardziej niezawodne
i przewidywalne frezowanie oraz
lepsze wykończenie powierzchni.
Narzędzia z tłumieniem drgań
można z korzyścią zastosować
na obrabiarkach wielozadaniowych
i 5-osiowych, gdzie częste jest użycie
długich narzędzi, oraz w obróbce trudnych materiałów, takich jak superstopy żaroodporne i stopy tytanu.
METALWORKING WORLD
29
ZWYCIĘZCA
BIERZE
WSZYSTKO
Najszybciej, najdalej, najwyżej
– świat sportu to świat „naj”.
Ale czy siła i umiejętności
sportowe wystarczą w erze
zaawansowanych technologii?
razem z elitą sportowców przesuwają coraz
dalej granice, nie tylko w sferze fizycznych osiągnięć, ale
także w dziedzinie sprzętu, obuwia i ubrania. Produkcja
przemysłu sportowego warta jest miliardy, dlatego
badania na ten temat są ściśle chronione.
Świat technologii sportowych jest rozległy i rozbudowany – i ciągle się rozwija. Projektanci nie tylko muszą
przewidzieć wpływ ich pomysłu na osiągnięcia sportowców, ale także na ich odbiór przez publiczność na
zawodach i – przede wszystkim – przez telewidzów.
Ponieważ liczba sportowców zawodowych na najwyższym na poziomie jest niewielka, rezultatem inwestowania
w badania i rozwój muszą być także wersje produktów –
często zubożone – dla zwykłych śmiertelników.
Światowa Federacja Producentów Sprzętu Sportowego
(World Federation of the Sporting Goods Industry –
WFSGI) jest niezależnym stowarzyszeniem nonprofit,
utworzonym przez dostawców z całego świata, narodowe
stowarzyszenia i organizacje związane z przemysłem
NAUKOWCY
30
METALWORKING WORLD
sportowym. WFSGI jest reprezentantem tego przemysłu
przy Międzynarodowym Komitecie Olimpijskim.
„W rozwoju technologii sportowych wiodące są branże
obuwia i odzieży sportowej”, mówi André Gorgemans,
sekretarz generalny WFSGI, wymieniając międzynarodowe marki, takie jak Adidas i Nike (obuwie), ODLO
(rozwój tekstyliów), Speedo (kostiumy pływackie
Fastskin) oraz Callaway (kije golfowe).
„Technologia wykorzystywana w produkcji obuwia
sportowego z pewnością umożliwiła wielu sportowcom
lepszy trening, unikanie kontuzji i osiąganie lepszych
wyników”, mówi Gorgemans.
WFSGI BACZNIE przygląda się wszystkim innowacjom.
Na pytanie, czy korzystanie z nowych technologii jest
zgodne z fair play, Gorgemans odpowiada: „Federacje
sportowe od dawna prowadzą walkę z niektórymi nowymi
technologiami, na przykład z bardziej efektywnymi
rakietami tenisowymi, czy nowymi nartami, które
I LU
ST R
JA
AC
: PE
TTE
ÖN
RL
EG
ÅR
D
„Rezultat tych prac powinien mieć wpływ na szybkość, dokładność, zmniejszenie
ryzyka kontuzji, a także na koszt, trwałość oraz powtarzalność osiągnięć”.
powodują uszkodzenia kolan. Piłeczki golfowe lecą dziś
dalej, co sprawia, że pola golfowe stały się mniejsze.
I jest to w porządku, gdyż federacje sportowe akceptują to.
Postęp technologiczny powinien być ściśle monitorowany,
aby wszyscy sportowcy zachowali równe szanse”.
w dziedzinie
technologii sportowych, Colin White, mówi, że Świętym
Graalem dla branży sprzętu sportowego jest program
komputerowy, który pozwoli na takie zaprojektowanie
sprzętu, aby można było przewidzieć jego właściwości
także w masowej produkcji. USA i Wielka Brytania
przodują w rozwoju oprogramowania i technologii
sportowych. White pracuje na uniwersytecie w PortsmoPRACOWNIK NAUKOWO-TECHNICZNY
uth, w Wielkiej Brytanii, gdzie wiosną 2006 r. otwarto
ośrodek naukowo-badawczy do przygotowań sportowców
do igrzysk olimpijskich w 2008 i 2012 r. Z wiedzy
rozwiniętej w ośrodku skorzystają także sektory naftowy,
energetyczny i wojskowy.
W ramach swoich badań White bada narty, rowery,
rakiety, sprzęt do nurkowania, kanadyjki, kajaki i ubranie
sportowe. „Rezultat tych prac powinien mieć wpływ na
szybkość, dokładność, zmniejszenie ryzyka kontuzji,
a także na koszt, trwałość oraz powtarzalność osiągnięć”,
mówi White.
White opracował program komputerowy do oceny
sportowców, ich sprzętu i osiągnięć. White twierdzi, że
komputer może co prawda skonstruować idealny element
METALWORKING WORLD
31
sprzętu, i pozwoli on sportowcowi na lepsze wyniki, ale
zwiększy również ryzyko, jak o tym się przekonujemy
w przypadku rakiet i nart.
„Przez wiele lat idealny punkt uderzenia rakietą piłki
był jedynie teoretycznym pomysłem, ale przez ostatnie
10 lat udało się wyliczyć, gdzie taki punkt jest położony”,
mówi White. „Profesjonalny zawodnik może uderzać tym
punktem wiele razy, ale amator już nie. Producenci
rezygnują więc z projektowania rakiet z oznaczonym
takim punktem, mimo że mogliby w ten sposób sprzedać
więcej rakiet niezawodowym graczom w tenisa”.
części składowe są całkiem
nowe. „Do lat 50. do produkcji sprzętu sportowego
stosowano drewno”, mówi White. „Potem przyszedł
pierwszy materiał kompozytowy – sklejka. Następnie
pojawiły się włókna węglowe, ceramika ze stopami tytanu
i inne kompozyty. Dziś do wyprodukowania narty
potrzeba czasem aż 51 elementów”.
„Stosujemy także kryształy piezoelektryczne. Kiedy
wkładamy materiał piezoelektryczny do czegoś, co
przejawia tendencję do wibracji, tworzy się prąd elektryczny,
który, po wzmocnieniu i doprowadzeniu z powrotem do
kryształu, wygasi pierwotną wibrację. Zaczyna się to
zjawisko stosować w trzonkach rakiet tenisowych”.
Jednak nie we wszystkich dyscyplinach sportu taka
modernizacja jest mile widziana. Kiedy Dennis Lillee,
były australijski gracz w krykieta, spróbował w 1970 r.
użyć aluminiowego kija do krykieta, kazano mu pójść do
sklepu i wrócić z „prawidłowym” kijem. A kiedy dwa lata
temu kapitan krykietowej reprezentacji, Ricky Ponting,
chciał zagrać swoim kijem Kookaburra, wzmocnionym
warstwą grafitu na tylniej krawędzi, kij został zakazany
najpierw przez MCC, a potem przez Międzynarodową
Radę Krykieta (International Cricket Council). Z drugiej
strony gracze w krykieta tolerują poprzeczki bramek
z wbudowanymi kamerami i hełmy z zaawansowaną
technologią. White uważa, że już niedługo piłeczki
krykietowe będą miały sensory.
White sądzi także, że niebawem zawody sportowe będą
BADANIA I ROZWÓJ – W TAKT POTRZEB KLIENTÓW
Zaawansowane badania
i rozwój są podstawowym
elementem działalności
i rentowności we
wszystkich częściach
Sandvik Group. Dlatego
Sandvik Coromant przez
cały czas stara się rozwijać
swoje know-how i produkty
oraz ulepszać swoje
procesy i metody.
„Potrzeby narzędziowe
naszych klientów
nieustannie się zmieniają”,
mówi wiceprezydent
NIE WSZYSTKIE MATERIAŁY i
ds. badań i rozwoju,
Magnus Ekbäck. „Koncentrujemy się zatem na
opracowywaniu produktów
i know-how tak, aby
sprostać zmieniającym się
wymaganiom. Nowe
produkty są podstawową
częścią naszego biznesu”.
Aktualnie Sandvik
Coromant podejmuje
kolejne kroki w kierunku
dalszego rozwoju, co
zaowocuje nowymi
produktami, które zostaną
monitorowane przez „trzeciego sędziego”, a gry komputerowe będą tak dokładnie oddawać prawdziwą grę, że będą
mogły być używane przez sportowców do symulacji.
Podczas gdy naukowcy jeszcze przez dziesięciolecia
będą dążyć do ulepszenia technologii sportowej, możliwości ciała ludzkiego nadal będą stanowiły granicę. Czynnik
ludzki zawsze będzie ograniczeniem i polem współzawodnictwa, tak aby wzbudzić zainteresowanie widzów.
MARTIN STRANGWOOD z wydziału metalurgii i materiałów
uniwersytetu w Birmingham, w Wielkiej Brytanii, od 10 lat
prowadzi prace badawcze nad wpływem materiałów
i technologii produkcyjnych na jakość sprzętu sportowego.
„Większość materiałów i technologii została zapożyczona głównie z przemysłu lotniczego” mówi Strangwood,
dodając, że największy wpływ na rozwój tych materiałów
miały kompozyty z włókien węglowych. Dzięki nim wyprodukowano lżejsze rowery i rakiety tenisowe ze sztywniejszą
pętlą.
„W golfie efekty są widoczne w odległościach
NOWE SPOSOBY WSPINACZKI
Alan Hinkes, jedyny Brytyjczyk
należący do ekskluzywnego klubu
12 żyjących alpinistów, którzy
zdobyli 14 najwyższych szczytów
świata, mówi, że rozwój sprzętu
alpinistycznego w ostatnich
20 latach ułatwił wspinaczkę
w trudnym terenie.
Hinkes, który na wspinaczce
spędza bardzo wiele czasu, mówi,
że dosłownie cały sprzęt, potrzebny do ekspedycji górskiej,
zmienił się.
„Kiedy zaczynałem, nieprzema-
32
METALWORKING WORLD
kalne ubrania nie przepuszczały
powietrza, więc człowiek przez
cały czas był mokry. Dzisiejsze
laminowane ubrania są zupełnie
nieprzemakalne i lekkie. Nadal
się pocisz, ale jesteś suchy”,
mówi Hinkes.
„Nie ma już tradycyjnych
czekanów do lodu, są za to
specjalne czekany z młotkiem”.
„Do lat 70. czekany były nie
zmienione od stu lat – miały
proste, drewniane trzonki. Potem
pojawiły się zaawansowane
czekany z długimi, modelowanymi
metalowymi trzonkami
i specjalnymi rękojeściami”.
Buty, raki, liny i hełmy stały się
lżejsze i mocniejsze.
„Teraz można pokonywać
trudniejsze trasy. Można iść tam,
gdzie wcześniej było to
niemożliwe”, mówi Hinkes.
Ale jedna rzecz nie zmieniła się
w wyposażeniu alpinistów –
puchowe kurtki. Nadal są
niezbędne do utrzymania ciepła
na dużych wysokościach.
zaoferowane klientom.
„Nasze badania i rozwój
są na etapie intensyfikacji,
co jest rezultatem
inicjatywy obejmującej całą
firmę”, mówi Ekbäck.
„Celem tego, mającego
trwać trzy lata, projektu
będzie skrócenie czasu od
pomysłu do gotowego
produktu. Jesteśmy na
półmetku programu i już
widzimy pozytywne
rezultaty ulepszeń, które
wprowadziliśmy”.
ES
TT Y IMAG
ZDJĘCIE:
GE
osiąganych na US PGA Tour. Dane na ten temat są
gromadzone od 1980 r.”, mówi Strangwood. „Każdego
roku zbierane jest około 32 000 wyników, które wykazują
zwiększenie odległości przeciętnie o metr rocznie do roku
1993 – dzięki lepszemu treningowi i odżywianiu graczy
w golfa. Ale od 1993 r. wzrost ten wynosi już trzy metry
rocznie, dzięki zastosowaniu dużych, wydrążonych główek
ze stopu tytanu. Zmiana rdzenia w piłeczce golfowej przez
Titleista z owijanego na pełny w 2000 r. spowodowała
wydłużenie dystansu o pięć metrów tylko w tym roku”.
Ale w dążeniu do takich ulepszeń można trafić w ślepy
zaułek. Rakiety tenisowe z większą i sztywniejszą petlą
spowodowały, według Strangwooda, że tenis nabrał
charakteru „serw-wolej”, przez co spadło zainteresowanie
widzów, ale zwiększyła się liczba kontuzji.
W baseballu i softballu wprowadzenie wydrążonych
metalowych (dziś także kompozytowych) kijów, które
zastąpiły kije z drzewa amerykańskiego orzecha,
spowodowało obniżenie cen i zachęciło do gry uczniów
i studentów. „Ulepszenia te zwiększyły jednak ryzyko
kontuzji w grze zawodowej, gdzie dozwolone są dziś
tylko kije drewniane”.
„Zajmuję się przede wszystkim mechanicznymi właściwościami, takimi jak uderzenia i przepływ energii.
W przyszłości nacisk w badaniach będzie położony na
współdziałanie między sportowcem a sprzętem”, mówi
Strangwood. „Projektowanie będzie odbywać się pod
kątem potrzeb konkretnych sportowców. Towarzyszyć
temu będzie monitorowanie, także w czasie zawodów, być
może przy pomocy sensorów wbudowanych w sprzęt
sportowy”.
JANE GARNER
k
impijczy
ożytny ol
34. Star
1. John M
cEnroe
CZY WIESZ, ŻE?
• John McEnroe był ostatnim zwycięzcą
męskiego turnieju tenisowego
w Wimbledonie, który grał drewnianą
rakietą, i pierwszym, który wygrał rakietą
z grafitem.
• Starożytni olimpijczycy nie mieli żadnego
pożytku z ubrania, gdyż startowali
w zawodach nago.
• Czasopismo National Geographic
zaprezentuje swoją pierwszą kolekcję
zegarków dla sportowców i podróżników,
które mogą podać prognozę pogody,
zaprogramować zjazd na nartach czy
wyliczyć odpowiednią głębokość do
nurkowania.
• Technologia sportowa korzysta
z technologii lotniczych, przykładowo:
włókna węglowe do rowerów, kijów
baseballowych i hokejowych czy
termicznie adaptowalne ubrania.
METALWORKING WORLD
33
ZDJĘCIE: DZIĘKI UPRZEJMOŚCI SPEEDO
Amerykański pływak Michael
Phelps w nowym kostiumie
FASTSKIN® FS-PRO zaprezentowanym w tym roku.
TECHNOLOGIA
CHRISTER RICHT
POKONUJĄC
NIESTABILNOŚĆ
Zapobieganie mikroprzemieszczeniom a pozytywny
wpływ na osiągi i jakość.
PYTANIE: CO ZROBIĆ, ABY PŁYTKA SKRAWAJĄCA POZOSTAŁA DOKŁADNIE
NA SWOJEJ POZYCJI?
ODPOWIEDŹ: ZASTOSOWAĆ PRECYZYJNE ZŁĄCZE MIĘDZY PŁYTKĄ A OPRAWKĄ.
KAŻDY RODZAJ niestabilności ma nega-
tywny wpływ na obróbkę – zarówno na
przebieg, jak i na rezultaty. Dotychczas
działania podejmowane w celu zmniejszenia niestabilności koncentrowały się na
aspektach takich, jak obrabiarki, mocowanie narzędzi i ich konstrukcja, geometria
płytek, przejścia narzędzia i wysięg.
Dzisiaj obróbka staje się coraz bardziej
zaawansowana i musi spełniać nowe
standardy jakości i czasów ustawień. Gdy
oczywiste źródła niestabilności zostały zredukowane do minimum, większej
roli nabierają mniej widoczne czynniki,
stanowiąc wyzwanie dla osiągów i jakości
w obróbce.
MIKROPRZEMIESZCZENIA POD LUPĄ
W operacjach toczenia są często przejścia,
które powodują dodatkowe naprężenia
promieniowe na płytkę, co daje efekt
w postaci mikroprzemieszczeń płytki
w gnieździe. Przemieszczenia te są często
wielkości mikrometrów, ale gdy ciągle
się powtarzają i gdy przesuwają krawędź
skrawającą, powoduje to gorsze osiągi,
zwłaszcza w operacjach wykańczających.
Przemieszczenia płytki mają negatywny
wpływ na dokładność wymiarową, trwałość narzędzia i kontrolę spływu wiórów.
34
METALWORKING WORLD
CoroTurn TR jest częścią koncepcji iLock,
której celem jest optymalizacja przebiegu
i rezultatów procesu toczenia. Szczególnie
czuła na mikroprzemieszczenia płytek jest
obróbka profilowa, ponieważ zwykle stosowane są tu dłuższe płytki typu D oraz V.
Konstrukcja T-rail precyzyjnie trzyma
płytkę w oprawce pozwalając zachować
stabilne pozycjonowanie krawędzi. Płytki
do toczenia profilowego często zmieniają
kierunek ścieżki narzędzia podczas obróbki i muszą sobie radzić z różnymi głębokościami skrawania podczas toczenia,
planowania, obróbki profilowej i obróbki
podcięć. Płytki z konstrukcją T-rail zapobiegają mikroprzemieszczeniom, które
mogłyby wpłynąć na dokładność wymiarową i wykończenie powierzchni nawet
elementów poddawanych obróbce precyzyjnej. Dokładne złącze T-rail unieruchamia płytkę poniżej krawędzi skrawającej,
a jedynym zadaniem śruby mocującej jest
ściąganie płytki do dołu w celu jej oparcia
na konstrukcji T-rail.
FREZOWANIE – OBRÓBKA SZYBKOŚCIOWA
Ustawianie i unieruchomianie płytek we
frezach staje się głównym czynnikiem
wpływającym na jakość procesu, zważywszy na tendencję do ciągłego zwiększania
prędkości wrzecion podczas obróbki (aż
do osiągnięcia wartości typowych dla
obróbki szybkościowej – HSM). Bezpieczeństwo i precyzja zamocowania płytki
odgrywają kluczowa rolę w dążeniu do
dobrych osiągów.
Bicie promieniowe frezu wpływa
na równowagę narzędzia, a znaczenie
tego zjawiska rośnie w miarę jak rośnie
prędkość skrawania i prędkość wrzeciona. Wyważone narzędzie jest warunkiem
wstępnym obróbki szybkościowej, gdyż
nawet niewielkie bicie może mieć wpływ
na osiągi i bezpieczeństwo. Podstawowym
wymogiem jest więc, aby narzędzia były
wyważone, wykazujące minimalną tendencję do bicia, z dokładnym ustawieniem
i mocowaniem płytki.
ILOCK DLA FREZÓW
CoroMill 790 posiada system mocowania
iLock. Powierzchnia kontaktowa w gnieździe płytki jest karbowana, co daje rezultat
w postaci dokładnej i bezpiecznej pozycję
pytki. Płytki szlifowane zapewniają wysoką precyzję, a karbowanie zmniejsza
o około połowę wpływ tolerancji płytki.
Siły skrawania są przyjmowane ze wszystkich kierunków procesu obróbki i nie
potrzeba kompromisów dotyczących wiel-
PRZYKŁADY ZASTOSOWAŃ
Frez CoroMill 790 – z karbowanym
gniazdem – skonstruowany dla obróbki
szybkościowej aluminium i innych metali
nieżelaznych.
kości posuwu. Jest dużo miejsca na spływ
wiórów i usuwanie ich ze strefy skrawania. Dokładne i sztywne mocowanie płytki
minimalizuje bicie narzędzia i przeciwdziała siłom odśrodkowym będącym
rezultatem dużej prędkości wrzeciona.
System mocowania iLock zapewnia dużą
Obróbka profilowa z CoroTurn TR. Konstrukcja T-rail zapobiega mikroprzemieszczeniom, które mogą mieć negatywny wpływ
na dokładność wymiarową i wykończenie
powierzchni.
stabilność płytki i dokładność jej ustawienia, co sprawia, że CoroMill 790 jest
bardzo produktywnym frezem do obróbki
aluminium i innych metali nieżelaznych.
Frez czołowy CoroMill Century do obróbki metali nieżelaznych również został
wyposażony w system mocowania iLock
iLOCK
COROTURN TR.
Unikatowa konstrukcja
T-rail zapewnia bardzo
stabilne mocowanie.
iLock, genialny system mocowania,
został opracowany w celu zapobiegania
niestabilności płytki skrawającej. Konwencjonalne złącze między wymienną
płytką a oprawką może być źródłem mikroprzemieszczeń i deformacji punktów
podparcia gniazda płytki. Wprowadza
to ograniczenia do procesu obróbki,
szczególnie wykańczającej, gdzie mamy
do czynienia ze zmianami naddatku
i drogi narzędzia. Część z nich można do
pewnego stopnia skorygować. Innych
uniknąć nie można.
iLock – szeroka koncepcja mocowania – jest używana do narzędzi
w zastosowaniach, gdzie występuje
ryzyko mikroprzemieszczeń.
CoroMill Century, zaprojektowane z systemem iLock dla wysokich prędkości wrzeciona. Odpowiednia konstrukcja zwiększa
bezpieczeństwo operacji HSM.
dla wysokich prędkości wrzeciona (frez
jest konstrukcyjnie przystosowany do bezpiecznej obróbki szybkościowej). Posiada
on również możliwość regulacji osiowego
ustawienia płytki z wysoką, mikronową
nawet precyzją. System mocowania iLock
w wyważonym korpusie narzędzia jest
gwarancją osiągów i jakości oferowanej
przez frez CoroMill Century. iLock wpływa pozytywnie także na przepływ wiórów
i chłodziwa, dzięki czemu przestrzeń
spływu wiórów może funkcjonować bez
problemów. Jest to więc nowoczesny frez
idealnie nadający się do obróbki szybkościowej.
❯❯ WIĘCEJ INFORMACJI: Prosimy o kontakt
z Państwa lokalnym przedstawicielem firmy
Sandvik Coromant.
PODSUMOWANIE
Precyzyjne ustawienie płytki i zapobieganie jej mikroprzemieszczeniom
jest coraz ważniejszą kwestią. Zależą
od tego między innymi jakość procesu
i obróbka szybkościowa. System
mocowania iLock eliminuje przyczyny
niestabilności płytki w różnych operacjach obróbczych.
METALWORKING WORLD
35
Druk n:o C-5000:520 POL/01
© AB Sandvik Coromant 2007:3
Bohaterowie przemysłu.
Wyobraźmy sobie, że dostali Państwo zadanie ulepszenia
technologii, która jest już najlepsza na rynku.
Nie jest to zbyt zachęcająca perspektywa.
A jednak dokładnie tym zajmują się inżynierowie na całym
świecie. Uczynić produkt należący do ścisłej czołówki w swojej
kategorii jeszcze lepszym. Mogą to być samochody, samoloty,
czy odtwarzacze mp3.
Albo gatunki płytek.
W naszym przypadku wyzwanie polegało na uzyskaniu
jeszcze lepszych osiągów naszymi, już zajmującymi czołową
pozycję na rynku, płytkami skrawającymi.
Nie było miejsca na kompromis.
Nasza nowa generacja płytek musiała pracować szybciej,
być bardziej bezpieczna i przewidywalna. A także bardziej
wytrzymała.
Oto ona, po prawej.
Po lewej z kolei jedna z osób, które pracowały nad udoskonaleniem części technologii, która już była najlepsza na
rynku.
Po prostu bohater przemysłu.
Aby zapoznać się z całą nową generacją płytek, prosimy odwiedzić stronę: www.coromant.sandvik.com/pl
Twój partner w Produktywności

Podobne dokumenty