Nazwa przedsięwzięcia: Budowa suszarni osadów

WYMAGANIA ZAMAWIAJĄCEGO W FORMIE
PROGRAMU FUNKCJONALNO – UŻYTKOWEGO (PFU)
Nazwa przedsięwzięcia: Budowa suszarni osadów ściekowych w Legnicy
Adres: Legnica, ul. Spokojna, dz. nr 278, obręb Piekary Wielkie
Nazwy i Kody CPV:
1. Dział usług: -71000000: Usługi architektoniczne, budowlane, inżynieryjne i kontrolne
Grupa usług: -71300000: Usługi inżynieryjne
Klasa usług: -71320000: Usługi inżynieryjne w zakresie projektowania
Kategoria usług: -71322000-1 Usługi inżynierii projektowej w zakresie
inżynierii lądowej i wodnej
2. Dział robót: -45000000: Roboty budowlane
Grupa robót budowlanych: -45200000: Roboty w zakresie wznoszenia kompletnych
obiektów budowlanych lub ich części oraz roboty w zakresie inżynierii lądowej i wodnej;
Klasy robót budowlanych: -45250000: Roboty budowlane w zakresie Instalowania,
wydobycia produkcji oraz budowy obiektów budowlanych przemysłu naftowego i
gazowniczego;
Kategorie robót budowlanych: -45252121-2: Instalacje osadu;
Nazwa Zamawiającego: Legnickie Przedsiębiorstwo Wodociągów i Kanalizacji S.A.
Adres Zamawiającego: 59-220 Legnica, ul. Nowodworska 1
Autor: mgr inż. Jerzy Kręgiel
Kwiecień 2012 r.
1
Spis zawartość Programu Funkcjonalno-Użytkowego:
I. Część opisowa:
- Opis ogólny przedmiotu zamówienia
- Opis wymagań Zamawiającego w stosunku do przedmiotu zamówienia
II. Część informacyjna Programu Funkcjonalno-Użytkowego
III. Rysunki
Słownik skrótów użytych w dokumencie:
- SO – suszarnia osadu
- PB – Projekt Budowlany
- PW – Projekt Wykonawczy
- WW - Warunki Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych
2
Spis treści części opisowej :
I. Część opisowa
1. Opis ogólny przedmiotu zamówienia....................................................................................5
1.1. Zakres Kontraktu...............................................................................................................5
1.1.1. Wstęp.............................................................................................................................5
1.1.2. Spodziewane efekty inwestycji. .....................................................................................5
1.1.3. Zakres przedmiotu zamówienia. ....................................................................................7
1.2. Aktualne uwarunkowania wykonania przedmiotu zamówienia....................................13
1.2.1. Opis ciągu technologicznego .......................................................................................13
1.2.2. Konieczność realizacji przedmiotu zamówienia...........................................................13
1.2.3. Charakterystyka osadu do suszenia ............................................................................14
1.2.4. Planowany sposób ostatecznej utylizacji osadów po wdrożeniu projektu ..............14
1.2.5. Uwarunkowania techniczne realizacji przedmiotu zamówienia ...............................15
1.2.6. Dostępność Placu Budowy. ..........................................................................................16
1.2.7. Rozpoczęcie robót.........................................................................................................16
1.3. Ogólne właściwości funkcjonalno -użytkowe. ..................................................................16
1.4. Szczegółowe właściwości funkcjonalno -użytkowe .........................................................17
1.4.1. Zbiornik osadu odwodnionego (zbiornik nadawy).........................................................17
1.4.2. Hala Suszarni Osadów...................................................................................................17
1.4.3. Doprowadzenie osadu ze zbiornika do instalacji SO....................................................18
1.4.4. Instalacja do suszenia osadu i magazynowania osadu wysuszonego.........................19
1.4.5. Układ sterowania i wizualizacji ......................................................................................21
1.4.6. Instalacja biofiltra ...........................................................................................................21
1.4.7. Węzeł wody technologicznej. .........................................................................................22
1.4.8. Powiązania z istniejącymi obiektami technologicznymi. ..............................................22
1.4.9. Waga zagłębiona…………………………………………………………………………...23
2. Opis wymagań Zamawiającego w stosunku do przedmiotu zamówienia........................23
2.1. Forma Dokumentacji Projektowej do opracowania przez Wykonawcę..........................23
2.2. Cechy zamówienia dotyczące rozwiązań budowlano-konstrukcyjnych….....................29
2.2.1. Przygotowanie terenu......................................................................................................29
2.2.2. Hala Suszarni Osadów ...................................................................................................29
2.2.3. Istniejąca wiata ewakuacji osadu odwodnionego……………………………....................30
2.2.4. Zbiornik osadu odwodnionego (zbiornik nadawy)...........................................................30
2.2.5. Fundamenty i posadowienie Urządzeń ...........................................................................31
2.2.6. Posadowienie i ustawienie w osi urządzeń......................................................................31
2.2.7. Wyposażenie przeciwpożarowe ......................................................................................31
2.2.8. Instalacje sanitarne wewnętrzne i sieci. ..........................................................................32
2.2.9. Sieci międzyobiektowe.....................................................................................................34
2.2.10. Instalacje elektryczne wewnętrzne. ...............................................................................36
2.2.11. Rozdzielnice zewnętrzne obiektowe...............................................................................45
2.2.12.Sieci elektryczne zewnętrzne..........................................................................................45
2.2.13 Instalacje elektryczne i AKPiA.........................................................................................47
2.2.14. Zagospodarowanie terenu .............................................................................................59
2.3. Cechy zamówienia dotyczące rozwiązań techniczno-technologicznych........................60
2.3.1. Typizacja ..........................................................................................................................60
2.3.2. Wyposażenie przeciwpożarowe .......................................................................................60
2.3.3. Oznakowanie i wyposażenie operacyjne..........................................................................60
2.3.4. Roboty mechaniczne........................................................................................................61
2.3.5. Osłony..............................................................................................................................62
2.3.6. Spawy ..............................................................................................................................62
2.3.7. Tabliczki identyfikacyjne ..................................................................................................65
2.3.8. Siłowniki elektryczne .......................................................................................................65
2.3.9. Urządzenia dźwigowe......................................................................................................66
3
2.3.10. Montaż i rozruch instalacji (Urządzeń)............................................................................66
2.3.11. Przekazanie do eksploatacji, zakończenie prac i obsługa Urządzeń..........................67
2.3.12. Narzędzia i środki konserwujące....... .........................................................................67
2.3.13. Części zamienne (służące do bieżącej eksploatacji w Okresie Rękojmi) …….........68
2.3.14. Szkolenia ........................................................................................................................68
2.4. Wskaźniki ekonomiczne zamówienia ..................................................................................69
2.5.Warunki Wykonania i Odbioru Robót ………………………………………………………...70
4
I. CZĘŚĆ OPISOWA
1. Opis ogólny przedmiotu zamówienia.
1.1. Zakres Kontraktu
1.1.1. Wstęp.
Zakres robót objętych Kontraktem stanowi zaprojektowanie i wykonanie kompletnej suszarni
osadów – jedna linia suszarnicza - dla Oczyszczalni Ścieków w Legnicy
wraz z towarzyszącą infrastrukturą. Prace wykonać zgodnie z zapisami PFU.
Przewidywana ilość osadu przeznaczonego do suszenia wynosić będzie 10 400 Mg/rok, czas
pracy instalacji suszenia osadów: co najmniej 8 434 h/rok, wydajność instalacji wyrażona ilością
wody do odparowania wynosi min. 1033,5 kg H2O/h.
Procesowi suszenia poddawany będzie osad przefermentowany o zawartości suchej masy na
poziomie 18-23% z OŚ w Legnicy,
Inwestycję należy zaprojektować i wykonać zgodnie z decyzją o środowiskowych
uwarunkowaniach zgody na realizację przedsięwzięcia nr OSR.IX.7624-27/10 z dnia
21.12.2010r.(zał. nr 1 do PFU).
Zamawiający i użytkownik zwraca szczególną uwagę na fakt realizacji zamówienia na stale
czynnym obiekcie, który musi zostać utrzymany w ciągłej pracy bez pogarszania jakości
otrzymywanych wyników.
W związku z tym należy ustalać z
Użytkownikiem jakiekolwiek wyłączenia obiektów
technologicznych czy propozycji zmian w prowadzonym procesie technologicznym z odpowiednim
wyprzedzeniem.
1.1.2. Spodziewane efekty inwestycji.
Efektem pracy instalacji do termicznego przekształcania osadów winien być odpad:
- o końcowej zawartości wody: mniej niż.10%,
- o temperaturze osadu wprowadzanego do zbiornika osadu wysuszonego: max. 40 0C,
- ustabilizowany chemicznie, bakteriologicznie i parazytologicznie, brak żywych jaj pasożytów i
innych czynników chorobotwórczych,
- w postaci granulatu o uziarnieniu 0 - 8 mm, o kształcie nadającym się do dalszego
zagospodarowania w procesie współspalania w cementowni,
Odbiór osadu wysuszonego transportem samochodowym wyposażonym w naczepę lub kontener.
W związku z wymaganymi parametrami inwestycji Zamawiający ustala następujący
Wykaz Gwarancji:
Parametr
Okres Rękojmi
Wartość / Jednostka
48 miesięcy od daty
wydania przez
Inżyniera Świadectwa
Przejęcia dla całości
Robót, przy czym
Okres Rękojmi został
podzielony na dwa
następujące okresy:
I. Okres Zgłaszania
Wad trwający 24
Termin
gwarancji/rękojmi
48 miesięcy od daty
wydania przez
Inżyniera Świadectwa
Przejęcia dla całości
Robót, przy czym
Okres Rękojmi został
podzielony na dwa
następujące okresy:
I. Okres Zgłaszania
Wad trwający 24
Odstępstwa/
Tolerancja
-
5
miesięcy od daty
wydania przez
Inżyniera Świadectwa
Przejęcia
II. okres trwający 24
miesiące liczony od
daty zakończenia
I Okresu Zgłaszania
Wad.
miesięcy od daty
wydania przez
Inżyniera Świadectwa
Przejęcia
II. okres trwający 24
miesiące liczony od
daty zakończenia
I Okresu Zgłaszania
Wad
Czas dojazdu
serwisu od wezwania
do 24 godzin
48 m-cy
-
Gwarancja Jakości
dla Urządzeń
-
24 m-ce od daty
wydania Świadectwa
Przejęcia
-
powyżej 90 % Sm
24 m-ce
-
od 80 do 130 oC
24 m-ce
-
0 - 8 mm
24 m-ce
-
max. 40 oC
24 m-ce
-
nie więcej niż
0,1 kWh/kg H2O
odparowanej
24 m-ce
Obliczony zgodnie
opisem w p. 1.4.4
nie więcej niż
0,9 kWh/kg H2O
odparowanej
24 m-ce
Obliczony zgodnie
opisem w p. 1.4.4
poniżej 55 dBA
24 m-ce
-
Zgodnie z wymogami
prawa, punkt 1.4.4
24 m-ce
Zamknięcie w
granicach działki
Zgodnie z wymogami
prawa, punkt 1.4.4
24 m-ce
Zawartość suchej
masy w produkcie
końcowym
Temperatura średnia
osadu w procesie
Granulacja
Temperatura osadu
wprowadzanego do
zbiornika osadu
wysuszonego
Zużycie energii
elektrycznej –
wskaźnik średni
roczny
Zużycie energii
cieplnej- wskaźnik
średni roczny
Poziom hałasu na
zewnątrz hali SO, w
otoczeniu, badania
wg obowiązujących
norm
Uciążliwość
zapachowa procesu
Bezpieczeństwo
czynników
biologicznych w
środowisku pracy
-
Powyższy Wykaz Gwarancji stanowić będzie integralną część umowy, a parametry podane przez
Wykonawcę, stanowiące kryterium oceny wykonania zamówienia, będą wiążące w trybie
weryfikacji poprawności i kompletności wykonania Kontraktu:
1. na etapie Rozruchu Kontrolnego, zgodnie z procedurą opisaną w PFU,
2. w rozliczeniu w I Okresie Zgłaszania Wad, wg parametrów Próby Eksploatacyjnej, zgodnie z
procedurą opisaną w PFU,
6
1.1.3. Zakres przedmiotu zamówienia.
1. Projektowanie
Przed rozpoczęciem prac Wykonawca wykona prace przedprojektowe polegające na pozyskaniu i
zweryfikowaniu danych i materiałów niezbędnych do realizacji przedmiotu zamówienia (tzw. dane
wyjściowe do projektowania), wykona na własny koszt wszystkie badania i analizy niezbędne dla
prawidłowego wykonania Dokumentów Wykonawcy, a w szczególności Projektu Budowlanego, w
tym między innymi:
a) Przeprowadzi badania geotechniczne i hydrogeologiczne podłoża gruntowego w zakresie
niezbędnym dla prawidłowego zaprojektowania i wykonania Obiektu,
b) Pozyska inne wymagane materiały ( w tym zatwierdzoną mapę do celów projektowych dla
obszaru objętego Inwestycją ), ekspertyzy, analizy, opracowania i badania niezbędne dla
prawidłowego wykonania Dokumentów Wykonawcy (w tym dokumentacji projektowej) i późniejszej
realizacji robót,
c) Wykona bilans energetyczny suszarni, uwzględniający m. in.:
- wykorzystanie ciepła z chłodzenia agregatów prądotwórczych do suszenia osadów,
- odzysk ciepła z suszenia osadów i wykorzystanie go w instalacji c.o.
Wykonawca opracuje i zatwierdzi u Zamawiającego oraz w upoważnionych organach
administracyjnych Dokumenty Wykonawcy obejmujące co najmniej:
-Koncepcję programowo-przestrzenną węzła suszenia osadów wraz z towarzyszącą infrastrukturą
przed przystąpieniem do opracowania Projektu Budowlanego
-Raport oddziaływania na środowisko do wniosku o wydanie Decyzji o Środowiskowych
Uwarunkowaniach realizacji przedsięwzięcia, jeśli będzie wymagany, należy wykonać w
przypadku, gdy opracowany przez Wykonawcę projekt będzie obejmował rozwiązania techniczne
odmienne, powodujące konieczność wydania nowej Decyzji o Środowiskowych Uwarunkowaniach
realizacji przedsięwzięcia,
-Projekt Budowlany opracowany w zakresie zgodnym z wymaganiami obowiązującej w Polsce
ustawy Prawo budowlane z 7 lipca 1994, z późń. zmianami wraz z projektem zagospodarowania
terenu uzgodnionym przez Zespół Uzgodnień Dokumentacji oraz uzyskaniem, wymaganych
przepisami szczególnymi, pozwoleń, uzgodnień lub opinii innych organów (uzgodnienia branżowe
z użytkownikiem, dostawcami mediów, Rzeczoznawcą ds. p.poż., Rzeczoznawcą ds. BHP i
Rzeczoznawcą ds. Sanitarno-higienicznych
-Inne opracowania wymagane dla uzyskania Pozwolenia na Budowę,
-Protokół z posiedzenia komisji kwalifikacyjnej ds. stref zagrożenia wybuchem
-Dokumentację wykonawczą dla celów realizacji inwestycji (opracowane zgodnie z wymogami
rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 02 września 2004 r. w sprawie szczegółowego
zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót
budowlanych oraz programu funkcjonalno-użytkowego ),
-Projekty wykonawcze stanowić będą uszczegółowienie dla potrzeb wykonawstwa projektu
budowlanego. Dokumentacja powinna być opracowana z uwzględnieniem warunków
zatwierdzenia Projektu Budowlanego oraz warunków zawartych w uzyskanych opiniach i
uzgodnieniach, w tym decyzji o środowiskowych uwarunkowaniach dla przedsięwzięcia nr
OŚR.IX.7624-27/10 z dnia 21.12.2010r. jak również szczegółowych wytycznych Zamawiającego.
Projekty techniczne, wykonawcze sporządzone będą oddzielnie dla każdego obiektu i z podziałem
na branże
-Projekt organizacji ruchu na terenie budowy
-Informację o Planie Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia
-Projekt rozruchu suszarni osadów, wraz z Procedurą Rozruchu
-Specyfikacje Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych
7
-Wzory wniosków materiałowych, Metod Wykonania i programów montażowo-wykonawczych
zatwierdzanych przez Inżyniera, warunkujących realizację robót.
-Propozycja harmonogramu robót ze ścieżką krytyczną warunkującą terminowe wykonanie robót
oraz dokumenty porealizacyjne opisane w punkcie (4)
Dodatkowo:
Przed rozpoczęciem prac Wykonawca zweryfikuje dane wyjściowe do projektowania przygotowane
przez Zamawiającego, wykona na własny koszt wszystkie badania i analizy uzupełniające
niezbędne dla prawidłowego wykonania Dokumentów Wykonawcy, a w szczególności Projektu
Budowlanego. Należy przeanalizować konieczność wykonania projektu instalacji piorunochronnej i
odgromowej.
Jeżeli prawo lub względy praktyczne wymagają, aby niektóre Dokumenty Wykonawcy były
poddane weryfikacji przez osoby uprawnione lub uzgodnieniu przez odpowiednie władze, to
przeprowadzenie weryfikacji i/lub uzyskanie uzgodnień będzie przeprowadzone przez Wykonawcę
na jego koszt przed przedłożeniem tej dokumentacji do zatwierdzenia przez Inżyniera. Dokonanie
weryfikacji i/lub uzyskanie uzgodnień nie przesądza o zatwierdzeniu przez Inżyniera, który odmówi
zatwierdzenia w każdym przypadku, kiedy stwierdzi, że Dokument Wykonawcy nie spełnia
wymagań Kontraktu. W szczególności Wykonawca uzyska wszelkie wymagane zgodnie z prawem
polskim uzgodnienia, opinie i decyzje administracyjne niezbędne dla zaprojektowania,
wybudowania, uruchomienia i przekazania instalacji do rozruchu i użytkowania. Zatwierdzenie
jakiegokolwiek dokumentu przez Inżyniera nie ogranicza odpowiedzialności Wykonawcy
wynikającej z Kontraktu.
2. Roboty.
Przewiduje się, że zostaną wybudowane co najmniej następujące obiekty i urządzenia oraz
wykonane co najmniej następujące prace:
A) Prace przygotowawcze i pomocnicze:
1. Zagospodarowanie placu budowy, w tym zaplecza budowy, tablice informacyjne i pamiątkowe,
doprowadzenie mediów niezbędnych na czas budowy (w sposób umożliwiający ich rozliczenie z
Zamawiającym), ogrodzenia, dróg dojazdowych, urządzeń ppoż. i BHP;
2. Zapewnienie pełnej obsługi geodezyjnej na etapie wykonawstwa robót i inwentaryzacji
powykonawczej.
B) Roboty budowlane
W rozwiązaniach projektowych należy uwzględnić wymogi p.poż. m. in. wykonanie konstrukcji hali
jako ognioodpornej, z wymaganymi wyjściami bezpieczeństwa, oddzielne magazyny dla
ewentualnych materiałów łatwopalnych, instalacje oddymiania, sieci hydrantów i gaśnic wg
doświadczenia i wskazań specjalisty p.poż. W projekcie należy uwzględnić usytuowanie suszarni i
urządzeń peryferyjnych gwarantujących swobodną obsługę i wykonanie prac konserwacyjnonaprawczych - min. 2,0 m od ściany, oraz poniższe elementy:
1. Fundamenty pod słupy szkieletowej konstrukcji stalowej
2. Fundamenty pod urządzenia
3. Szkieletowo-płytowa konstrukcja hali SO
4. Zabudowa pomieszczeń wewnętrznych hali SO ( bez węzła sanitarnego),
5. Konstrukcja dachu hali wraz z pokryciem dachu i systemem odprowadzenia wody deszczowej z
powierzchni dachu do kanalizacji deszczowej
6. Kolorystyka elewacji powinna nawiązywać do istniejących budynków na oczyszczalni ścieków w
Legnicy (niebieski)
6. Montaż stolarki drzwiowej i okiennej wraz z robotami ślusarskimi
7. Technologiczne rozwiązania dla funkcji odbioru wysuszonego osadu
8. Zbiornika nadawy
9. Wymagane instalacje wewnętrzne, w tym m.in. wentylację, ogrzewanie, oświetlenie
8
10. Waga zagłębiona (wraz z systemem odwodnienia) w ciągu komunikacyjnym do- i z- instalacji
suszenia, dla pojazdów do 50 t.
11. Ponadto w związku z koniecznością przebudowania układu zasilającego Oczyszczalnię
Ścieków a w szczególności wymianę urządzeń w budynku Stacji Transformatorowej należy
przewidzieć roboty budowlane polegające na modernizacji w/w budynku oraz dostosowaniu go do
aktualnych wymogów bezpieczeństwa i p.poż.
C) Obiekty technologiczne, łącznie z pełną dostawą maszyn i urządzeń oraz wszystkimi pracami
montażowo-instalacyjnymi w zakresie niezbędnym dla osiągnięcia założonych efektów Inwestycji,
w tym między innymi:
1. Instalacja do suszenia osadów (SO), wraz z niezbędnymi instalacjami, z odzyskiem ciepła z
procesu suszenia, przekazaniem odzyskanego ciepła do węzła cieplnego w budynku zagęszczania
i odwadniania osadów i urządzeniami towarzyszącymi oraz z fundamentami,
2. Zapewnienie możliwości magazynowania osadu odwodnionego – zbiornik osadu
odwodnionego(nadawy) o obj. min. 50 m3 – wraz z funkcją odbioru osadu dowożonego
3. Instalacja do wytwarzania ciepła procesowego z wykorzystaniem gazu ziemnego i biogazu oraz
ciepła odpadowego z procesu kogeneracji.
4. Zbiornik osadu wysuszonego z systemem załadunku na środek transportu-przetrzymanie 5 dób,
5. Zapewnienie, czasie prac rozruchowych lub sytuacji awaryjnych, zrzutu osadu podsuszonego
wprost na środek transportu z pominięciem zbiornika osadu wysuszonego,
6. Układ dezodoryzacji powietrza (biofiltrów),
7. System poboru i doprowadzenia wody do celów technologicznych
8. Niezbędne podesty gwarantujące bieżącą obsługę i prace konserwatorskie odpowiadające
wymogom bhp.
9. Obudowa istniejącej wiaty ewakuacji osadu odwodnionego.
10. Zabudowa wagi zagłębionej (wraz z systemem odwodnienia ) w ciągu komunikacyjnym do- i z
– instalacji suszenia.
D) Połączenia technologiczne pomiędzy obiektami
1. System przenośników ze zbiornika magazynowego osadu odwodnionego do instalacji suszenia
2. System przenośników osadu wysuszonego do zbiorników (silosów),
3. System przenośników do transportu odwodnionego osadu do zbiornika nadawy
4. Rurociągi wody pitnej i technologicznej,
5. Zachowanie możliwości odbioru osadu odwodnionego w układzie istniejącym.
E) Instalacje wewnętrzne i sieci (z koniecznym uzbrojeniem).
1. Wentylacja grawitacyjna i mechaniczna w zakresie całego obiektu SO
2. Instalacja wody wodociągowej i technologicznej do celów sanitarnych, porządkowych
i technologicznych
3. Instalacja p.poż wewnętrzna i zewnętrzna
4. Zabezpieczenia przeciwwybuchowe
5. Instalacja grzewcza
6. Kanalizacja sanitarna, zakładowa
7. Kanalizacja deszczowa
8. Sieć i instalacja gazu ziemnego i biogazu.
9. Instalacja odprowadzenia powietrza z instalacji suszarni do układu dezodoryzacji,
10.Instalacja usuwania odorów ze zbiornika nadawy do układu doedoryzacji
11.Instalacja odprowadzenia odcieków z obiektu SO do istniejącej kanalizacji
F) Instalacje elektryczne i AKPiA
1. Modernizacja Stacji Transformatorowej polegająca na wymianie rozdzielnicy SN, wymianie 2
szt. transformatorów oraz modernizacja samego budynku Stacji Transformatorowej.
9
2. Doprowadzenie energii elektrycznej do hali SO z rozdzielni głównej RG nn – dostępna rezerwa
mocy na oczyszczalni ścieków - 200 kW
3. Instalacja zasilania urządzeń technologicznych SO z rozdzielnią wewnętrzną.
4. Instalacja oświetleniowa, gniazdek elektrycznych ściennych wraz z oświetleniem awaryjnym
i ewakuacyjnym
5. Instalacja AKPiA poprzez wykonanie sterowania systemem suszenia osadów z wykorzystaniem
AKPiA dostarczonej suszarni i urządzeń lokalnych, wraz z sieciami transmisji i wizualizacją i
układem rozliczającym osiągane efekty na dyspozytorni głównej, sterowni suszarni wraz z
telewizją przemysłową.
6. Instalacja oświetlenia zewnętrznego
G) Zagospodarowanie terenu
1. Dojazd ( drogi i place) do budynku SO i w nawiązaniu do istniejących ciągów komunikacyjnych
na terenie zakładu, umożliwiający prawidłową obsługę.
2. Inne ewentualne drogi wynikające z wymagań p.poż. w zależności od zaprojektowanego
zagospodarowania.
3. Uporządkowanie Placu Budowy wraz z odtworzeniem stanu pierwotnego obiektów naruszonych
H) Wszystkie inne niezbędne elementy .
Wykonawca będzie odpowiedzialny za zaprojektowanie i wykonanie Robót odpowiadających pod
każdym względem wymaganiom Zamawiającego zawartym w niniejszym PFU, zgodnych z
najnowszą praktyką inżynierską, dostępną wiedzą techniczną i prawem polskim.
Wykonawca winien:
1. Zapoznać się z należytą starannością z treścią SIWZ i uzyskać wiarygodne informacje
odnośnie każdego i wszystkich warunków i zobowiązań, które w jakikolwiek sposób mogą wpłynąć
na wartość czy charakter Oferty lub wykonanie Robót;
2. Zaakceptować bez zastrzeżeń czy ograniczeń i w całości treść SIWZ obejmującej PFU i
Warunki Kontraktu.
3. Szkolenie, Rozruch, Przejęcie Robót od Wykonawcy.
Wykonawca przeszkoli personel Zamawiającego w zakresie obsługi procesu technologicznego
suszenia. Szkolenie będzie odbywało się na obiekcie.
Wykonawca przeprowadzi Rozruch Kontrolny i będzie brał czynny udział i nadzorował Próbę
Eksploatacyjną. Czas trwania Rozruchu Kontrolnego – wg Procedury Rozruchu, nie mniej niż 72
godziny. Po zakończeniu Rozruchu Kontrolnego nastąpi przejęcie robót od Wykonawcy. Czas
trwania Próby Eksploatacyjnej: 12 miesięcy - obejmujący wszystkie sezony naszego klimatu.
Wykonawca wykona także inne zobowiązania konieczne do przekazania obiektu do eksploatacji i
użytkowania, w tym co najmniej 14 dni przed planowanym rozpoczęciem Rozruchu Kontrolnego
wyposaży obiekt w urządzenia i narzędzia eksploatacyjne oraz bezpieczeństwa i higieny pracy i
wymagań p.poż. wg standardu wynikającego z zastosowanej technologii i rozwiązań
materiałowych oraz zapewni kompletne oznakowanie obiektów, urządzeń, stref i innych elementów
instalacji wymagających oznakowania.
4. Dokumenty porealizacyjne obejmujące co najmniej:
-Dokumentację powykonawczą z naniesionymi w sposób czytelny wszelkimi zmianami
wprowadzonymi w trakcie budowy wraz z powykonawczą inwentaryzacją geodezyjną wykonanych
obiektów i połączeń międzyobiektowych oraz świadectwami charakterystyki energetycznej obiektu.
-Instrukcję eksploatacji suszarni osadów ,
10
-Dokumentację Techniczno-Ruchową
obowiązującą Dyrektywą Maszynową ,
wraz z dokumentami zapewniającymi zgodność z
-Instrukcje stanowiskowe oraz instrukcje BHP, p.poż, w tym listy kontrolne oceny spełnienia przez
maszyny minimalnych wymagań dot. BHP,
-Wniosek o wydanie pozwolenia na wytwarzanie odpadów w związku z eksploatacją instalacji
będących w użytkowaniu Zamawiającego,
-Sprawozdanie z Rozruchu Kontrolnego, wykonane zgodnie z Procedurą Rozruchu, w którym
Wykonawca przedstawi wyniki w zakresie pozwalającym na sprawdzenie osiągnięcia przez niego
warunków:
(a) Wykazu Gwarancji,
(b) wskaźników eksploatacyjnych wg punktu 1.1.2 PFU,
(c) parametrów badań procesowych
(d) wskaźników i stężeń limitowanych w innych opracowaniach związanych z realizacją zadania,
(e) wymaganych kar, do wprowadzenia przy decyzji Inżyniera o wystawieniu faktur, w przypadku
przekroczenia gwarantowanych wskaźników eksploatacyjnych.
-Analizę porealizacyjną, w której zostaną dokonane porównania ustaleń zawartych w raporcie o
oddziaływaniu przedsięwzięcia na środowisko i w decyzji o środowiskowych uwarunkowaniach z
rzeczywistym oddziaływaniem przedsięwzięcia na środowisko i działaniami podjętymi w celu jego
ograniczenia. Wykonawca dokona sprawdzenia warunków ochrony środowiska podanych w w/w
dokumentach .
-Dokumenty ze szkolenia personelu,
-Inne projekty robocze, jeśli będą wymagane,
-protokoły sprawdzeń i badań ,
W szczególności Wykonawca przedłoży uzyskane wszelkie wymagane zgodnie z prawem polskim
uzgodnienia, opinie i decyzje administracyjne niezbędne dla zaprojektowania, wybudowania,
uruchomienia i przekazania Suszarni Osadu (SO) do użytkowania i eksploatacji.
Zatwierdzenie wszystkich dokumentów porealizacyjnych przez Inżyniera i Zamawiającego jest
warunkiem koniecznym do rozliczenia realizacji Kontraktu i wydania Świadectwa Przejęcia Robót,
lecz nie ogranicza odpowiedzialności Wykonawcy wynikającej z Kontraktu.
(5) Serwis.
Wykonawca zapewni serwis gwarancyjny Urządzeń i Instalacji (umowa serwisowa w ramach
Kontraktu). Zawarcie stosownych umów z podwykonawcami w przedmiotowym zakresie znajduje
się po stronie Wykonawcy. Koszty serwisowania Urządzeń i Instalacji w Okresie Gwarancji
pokrywa Wykonawca, zgodnie z punktem 2.3.13 PFU. W umowach serwisowych Wykonawca
zapewni spełnienie warunków zawartych w Warunkach Gwarancji: pkt. 1.1.2. PFU, czyli do 24
godzin czasu dojazdu serwisu w okresie 48 miesięcy.
Roboty będą przyjęte przez Zamawiającego, kiedy zostaną ukończone zgodnie z Kontraktem, po
zakończeniu z wynikiem pozytywnym Rozruchu Kontrolnego i osiągnięciu wymaganych
parametrów.
Świadectwo Wykonania zostanie wystawione przez Inżyniera po upływie I Okresu Zgłaszania Wad
oraz wypełnieniu przez Wykonawcę wszystkich warunków Kontraktu.
11
(6) Schemat blokowy głównych elementów przedsięwzięcia
Projektowanie i budowa
Rozruch Kontrolny
Odbiór robót
Przejęcie robót – Świadectwo Przejęcia
Próba Eksploatacyjna
Świadectwo Wykonania
Eksploatacja
12
1.2. Aktualne uwarunkowania wykonania przedmiotu zamówienia.
Niniejsze zamówienie jest samodzielnym przedsięwzięciem i ma kluczowe znaczenie dla
modernizacji oczyszczalni ścieków w Legnicy, ponieważ obejmuje roboty mające wpływ na bilans
osadowy procesów technologicznych Oczyszczalni Ścieków w Legnicy
1.2.1. Opis ciągu technologicznego
(1) Wstęp
Zamawiający w tym miejscu ( poniżej ) opisuje obecny ciąg technologiczny w części osadowej
oczyszczalni ścieków.
(2) Część osadowa
Osad wstępny odprowadzany jest z osadników wstępnych poprzez Pompownię 1°
wyposażoną w trzy pompy osadu (1 pracująca i dwie rezerwowe). Zagęszczony osad wstępny
podawany jest do zagęszczacza grawitacyjnego o pojemności Vcz=1000m3. Osad zagęszczony
podawany jest poprzez Pompownię 2° do zbiornika osadu zagęszczonego zmieszanego. Osad
nadmierny jest zagęszczany na zagęszczarce mechanicznej o wydajności hydraulicznej 100 m³/h i
max obciążeniu suchą masą 750 kg/h. Przed zagęszczarką zamontowany jest macerator
(rozdrabniacz). Zagęszczony osad nadmierny pompą podawany jest do układu homogenizacji
osadu i dalej przetłaczany do zbiornika osadu zagęszczonego zmieszanego. Osad zmieszany
zagęszczony pompami zlokalizowanymi w pompowni 2o podawany jest do zamkniętych komór
fermentacyjnych.
Na oczyszczalni znajdują się dwie komory fermentacji o średnicy 20m i pojemności czynnej
4700m3 każda. Podgrzewanie osadu odbywa się poprzez recyrkulację zawartości komór
fermentacyjnych przez zewnętrzne wymienniki ciepła. Do recyrkulacji osadu zastosowano trzy
pompy w układzie dwie pompy pracujące i jedna rezerwowa. Osad surowy podawany do WKF-u
jest wstępnie podgrzewany na wymiennikach ciepła poprzez odzysk ciepła z osadu
przefermentowanego. Osad przefermentowany z komór fermentacyjnych podawany jest do
zbiornika osadu przefermentowanego. Ze zbiornika osadu przefermentowanego osad pompami
zlokalizowanymi w pompowni 2O przetłaczany jest do układu odwadniania osadu.
Do odwadniania osadu zastosowano dwie prasy filtracyjne taśmowe o wydajności
15÷20m³/h każda.
Sieć biogazu funkcjonuje od 1991r. Jest wykonana z materiałów tradycyjnych. Gaz jest
gromadzony w zbiorniku dwupłaszczowym, niskociśnieniowym o pojemności 1 000 m3.
Odsiarczanie gazu odbywa się na złożu rudy darniowej. Biogaz spalany jest, w zależności od
potrzeb, w kotłowni lub agregacie prądotwórczym a jego nadmiar - w pochodni.
Powyższy układ części osadowej oczyszczalni pokazany jest na załączonym schemacie
technologicznym.
1.2.2. Konieczność realizacji przedmiotu zamówienia
Zastosowanie nowej technologii pozwoli na minimalizację ilości osadu z ok. 10 400 Mg/rok do
wartości ok. 2000 Mg/rok, zagwarantuje higienizację produktu końcowego oraz umożliwi
optymalizację procesu ostatecznego unieszkodliwienia osadów (np. poprzez współspalanie).
Realizacja inwestycji przyczyni się do osiągnięcia wymogów prawa wspólnotowego
zdefiniowanego w:
- dyrektywie 91/271 – ws ścieków komunalnych
- dyrektywie 86/278/EEC – ws osadów ściekowych
- dyrektywie 99/31/EC – ws składowania odpadów
i w konsekwencji przyczyni się do poprawy stanu środowiska i jakości życia na terenie objętym
projektem.
13
1.2.3. Charakterystyka osadu do suszenia
Osady ściekowe przeznaczone do suszenia będą pochodziły z instaIacji odwadniania osadów.
Osady dowożone docelowo stanowić będą masowo do 30 %. Charakterystyka osadów do
suszenia określa wartości do wykorzystania przy sporządzaniu oferty i do projektowania.
Największe ilości osadu do suszenia będą pochodziły z oczyszczalni ścieków w Legnicy. Osady te
są ustabilizowane beztlenowo i pozbawione większych elementów stałych poprzez procesy
cedzenia i rozdrabniania. Obecnie uwodnienie tego osadu wynosi: 82-77%.
W okresie 02.2009 – 05.2011 notowano następujące parametry osadu odwodnionego:
23.02.09 12.05.09 09.07.09 18.09.09 04.12.09 06.12.10 16.05.11 średnio
DATA
PARAMETR
JEDNOSTKA
Pb
mg/kg sm
184,96
175,98
259,60
235,01
56,80
228,00
87,30
175,38
Cd
mg/kg sm
10,11
10,45
7,00
12,72
7,80
42,40
2,98
13,35
Cr
mg/kg sm
291,09
333,80
64,02
124,42
194,90
116,00
147,30
181,65
Cu
mg/kg sm
461,90
454,25
398,70
569,01
367,60
458,50
391,80
443,11
Ni
mg/kg sm
110,67
118,24
48,02
46,45
22,80
72,60
45,60
66,34
Hg
mg/kg sm
0,260
0,620
0,190
0,215
0,230
0,160
0,193
0,267
Zn
mg/kg sm
1106,23
1343,49
1114,50
1332,70
755,80
1645,40
s. masa
%
19,40
18,57
23,2
21
18,73
20,49
20,01
20,20
Ca
% s.m.
2,70
2,7
2,5
3,01
2,0
0,78
1,6
2,18
Mg
% s.m.
1,2
0,97
1,07
1,54
1,3
0,31
1,2
1,08
P og.
% s.m.
0,0929
0,1157
0,1075
0,0335
0,068
0,0961
7,9
1,202
N og.
% s.m.
9,858
0,482
0,386
0,693
1,0771
1,099
1,0
2,09
N-NH4
% s.m.
0,04888
0,0478
0,034
0,0456
0,0586
0,053
0,053
0,049
subst.org.
% s.m.
64,56
61,94
55,96
57,85
62,4
57,87
64,3
60,70
7,48
pH
bakt.
Salmonella
Razem ATT
(jaja Askaris
sp., jaja
Trichuris sp,
jaja Toxocara
sp.)
1158,60 1208,10
7,58
7,43
6,87
7,87
7,29
7,61
7,7
w 100 g
próbki
obecna
obecna
obecna
obecna
obecna
obecna
obecna
szt / kg s.m.
nw
nw
nw
nw
nw
250
nw
Wysuszone osady powinny być ustabilizowane i zhigienizowane.
1.2.4. Planowany sposób ostatecznej utylizacji osadów po wdrożeniu projektu
Zamawiający planuje zagospodarowanie osadu wysuszonego poprzez:
- termiczną utylizację przez współspalanie w cementowni
- wykorzystanie przyrodnicze ,
14
1.2.5. Uwarunkowania techniczne realizacji przedmiotu zamówienia
(1) Dostępne uzbrojenie terenu przewidzianego pod inwestycję, media.
Lokalizację punktów włączenia i miejsc przyłączy mediów, stanowiących istniejące uzbrojenie
techniczne rejonu inwestycji pokazano na rysunku nr 2 załączonym do PFU . Poniższy opis
stanowi uzupełnienie rysunku nr 2:
1. Sieci cieplne, wraz z wykorzystaniem ciepła odpadowego z procesu suszenia i ciepła z
chłodzenia agregatów prądotwórczych do ogrzewania budynku SO ( ciepło odpadowe z procesu
suszenia i ciepło z chłodzenia agregatów włączone do sieci cieplnej, ogrzanie suszarni ciepłem z
sieci c.o., grzanie budynku ), dostosowane do parametrów teoretycznych i rzeczywistych
istniejącego systemu oczyszczalni ścieków w Legnicy.
2.Energia elektryczna do zasilania urządzeń - z istniejącej rozdzielni głównej( RG) nn na terenie
oczyszczalni.
3. Na potrzeby realizacji zamówienia Zamawiający dysponuje rezerwą mocy w RG /nn w
wysokości ok. 200 kW dla suszarni.
4.Woda wodociągowa: bez ograniczeń. Zamawiający dopuszcza włączenie w istniejącą sieć
wodociągową przebiegającą przez teren oczyszczalni fi 110 mm, PE wg zał. nr 1 do PFU.
5. Woda do celów technologicznych dostępna jest woda wodociągowa z rurociągu opisanego i
wskazanego w p.4 (powyżej).
6. Instalacja p.poz. hydrantowa do połączenia z istniejącą siecią. Aktualne ciśnienie 2,5-3,5 atm.
7. Kanalizacja sanitarna, zakładowa: wpięcie w sieć kanalizacyjną fi 0,20m, kamionka
- wg Zał. nr 1 do PFU.
8. Kanalizacja deszczowa: zakładowa: wpięcie w sieć kanalizacyjną wg zał. nr 1 do PFU.
Kanał fi 250mm,beton.
9. Sieć gazu ziemnego i biogazu Wykonawca doprowadzi do instalacji suszarni z istniejących
sieci na terenie oczyszczalni ścieków - wg zał. nr 1 do PFU
10. Sieć odprowadzenia odcieków – do istniejącej kanalizacji sanitarnej wg zał. nr 1 do PFU
(2) Szczegółowa lokalizacja inwestycji
Oczyszczalnia ścieków na której ma być zlokalizowana instalacja do suszenia znajduje się w
Legnicy przy ul. Spokojnej 1, w odległości około 3 km od centrum miasta.
Obiekt węzła suszenia osadu SO przewiduje się do lokalizacji na terenie obok istniejącej wiaty do
odbioru osadów odwodnionych i stacji odwadniania osadów.
Lokalizację terenu inwestycji wskazano na rysunkach nr 1 i 2, załączonych do PFU
Wykonawca zaproponuje optymalną lokalizację hali suszarni zależnie od konstrukcji suszarni
wypełniając jednocześnie warunki magazynowania osadu odwodnionego (zbiornik nadawy osadu
odwodnionego o obj. min. 50 m3), miejsce na składowanie osadu wysuszonego (zbiornik/zbiorniki
osadu wysuszonego z pomiarem wypełnienia), o łącznej objętości równej 5-dniowej objętości
osadu wysuszonego w suszarni oraz zaprojektuje, w ciągu komunikacyjnym do- i z instalacji
suszenia, wagę samochodową najazdową dla pojazdów do 50 ton. Istniejącą wiatę odbioru osadu
odwodnionego należy obudować konstrukcją lekką z zachowaniem istniejących ciągów
komunikacyjnych, z uwzględnieniem nowych funkcji i wyposażyć w instalację wentylacyjną i
elektryczną, zgodnie z przepisami.
15
1.2.6. Dostępność Placu Budowy.
Wszelkie roboty przygotowawcze, tymczasowe, budowlane, montażowe, wykończeniowe itp., będą
zrealizowane i wykonane według Dokumentacji Projektowej opracowanej przez Wykonawcę i
zatwierdzonej przez Inżyniera i Zamawiającego pod kątem niniejszych wymagań i pozostałych
dokumentów Kontraktu oraz uzupełnień i zmian, które zostaną dołączone zgodnie z Warunkami
Kontraktu. Zamawiający uznaje, że na etapie przygotowania Projektu Budowlanego Wykonawca
uzyskuje wszelkie informacje o dostępie do Placu Budowy i Trasach Dostępu oraz, że zaprojektuje
Roboty według pozyskanych informacji, z uwzględnieniem wszelkich prac koniecznych do
odtworzenia stanu pierwotnego Placu Budowy. Roboty wykonywane będą na obiektach
funkcjonującej oczyszczalni ścieków. Wszystkie prace, które będą polegały na połączeniu nowych
urządzeń i instalacji z funkcjonującymi muszą uzyskać zgodę Zamawiającego. W tym celu Inżynier
będzie występował do Zamawiającego z zaakceptowanym przez siebie wnioskiem Wykonawcy na
piśmie. Pisma te powinny być przedłożone Zamawiającemu co najmniej 7 dni roboczych przed
planowanym terminem robót. Do robót można będzie przystąpić wyłącznie po uzyskaniu pisemnej
zgody Inżyniera i Zamawiającego po uzgodnieniu terminu ich realizacji.
1.2.7. Rozpoczęcie robót
Warunkiem rozpoczęcia Robót w ramach kontraktu jest zatwierdzenie Dokumentów Wykonawcy w
trybie opisanym w punkcie 2.1 PFU oraz wypełnienie innych wymagań wynikających z Kontraktu.
1.3. Ogólne właściwości funkcjonalno-użytkowe.
Stację suszenia osadów (SO) tworzy technologicznie jeden pracujący, kompletny, ciąg
termicznego suszenia osadów, zbudowany z co najmniej następujących elementów:
-istniejący systemu odwadniania osadu
-zbiornika osadu odwodnionego o obj. min. 50 m3 jako zbiornika nadawy osadów do procesu
suszenia z kompletnym wyposażeniem i koszem zsypowym osadu dowożonego,
-technologicznej linii suszenia osadu,
-układu gromadzenia osadów wysuszonych o czasie przetrzymania min 5 dób, wraz z
niezbędnymi instalacjami do neutralizacji atmosfery wewnątrz zbiornika/ów
-systemu chłodzenia osadów wysuszonych i odzysku ciepła,
-układu oczyszczania gazów poreakcyjnych, zapewniający dotrzymanie parametrów gazów
odlotowych na poziomie dopuszczalnym ze względu na obowiązujące prawo (biofiltr),
-układu automatyki i sterowania zapewniającego prawidłową pracę instalacji przy sterowaniu
lokalnym automatycznym, ręcznym ze sterowni suszarni oraz przekazywanie do głównej
dyspozytorni istotnych sygnałów służących wizualizacji i raportowaniu SO.
-systemu zabezpieczenia przed wybuchem i samozapłonem
Linia technologiczna suszenia osadów będzie dostarczona przez jednego dostawcę, będzie nowa,
kompletna i wyposażona we wszelkie konieczne urządzenia peryferyjne oraz system
opomiarowania i sterowania procesem. Odwodniony osad doprowadzany będzie do suszarni
osadu ze zbiornika nadawy. Osad w instalacji suszenia przechodził będzie ze zbiornika nadawy
przez strefę suszenia do zawartości powyżej 90% suchej masy do strefy gromadzenia odpadu.
Przewiduje się, że uzyskany odpad będzie gromadzony w zbiorniku osadu wysuszonego i
okresowo wywożony.
Gazy odprowadzane ze stref suszenia doprowadzane będą do instalacji oczyszczania gazów,
która musi uwzględniać obciążenie technologiczne wynikające z procesu poddawania suszeniu
osadów. Na odprowadzeniu gazów przewidziano zamontowanie analizatorów mierzących z
dokładnością określoną stosownymi przepisami, których wynik będzie przekazany do systemu
wizualizacji procesu suszenia osadu.
16
1.4. Szczegółowe właściwości funkcjonalno -użytkowe
1.4.1. Zbiornik osadu odwodnionego (zbiornik nadawy)
System odprowadzenia osadu ze stacji odwadniania osadu musi być zakończony zbiornikiem
nadawy (zbiornik osadu odwodnionego) o pojemności 50 m3 wraz z kompletnym wyposażeniem:
-zbiornik w wykonaniu żelbetowym, zabezpieczony stosownymi materiałami (powłokami, żywicami)
odpornymi na kontakt z osadem ściekowym i H2S lub z wewnętrzny płaszczem ze stali
kwasoodpornej,
-zabezpieczenie przed przepełnieniem zbiornika,
-zabezpieczenie przed dostępem opadów atmosferycznych, infiltracją wód opadowych i wilgocią
-podłączeniem systemu przenoszenia osadu ze stacji odwadniania osadu
-ergonomiczny dostęp w celach inspekcyjno – eksploatacyjnych
-zbiornik w wykonaniu zamkniętym należy wyposażyć w kosz zsypowy na osady dowożone. Kosz
należy wykonać w układzie automatycznego otwierania w momencie przywozu kolejnego
transportu osadu, wraz zabezpieczeniem przed możliwością przedostania się z osadem
dowożonym większych części stałych,
-zapewnić całoroczny dojazd, oraz w przypadku zaistnienia takiej potrzeby, najazd dla
samochodów przywożących osad
-kształt zbiornika i ukształtowanie dna musi zapewnić równomierny odbiór osadu do suszarni oraz
możliwość całkowitego opróżnienia zbiornika ze skutecznym transportem i zabezpieczeniem przed
zaleganiem osadu.
-możliwość czyszczenia zbiornika, instalacja do odprowadzenia popłuczyn do kanalizacji
-ruszt zabezpieczający przed zbryleniem ( ruchome dno),
-pomiar poziomu osadu w zbiorniku odporny na zakłócenia związane z parowaniem, warunkami
pogodowymi, skraplaniem się wody itp. Proponuje się montaż pomiaru radarem lub układ
równoważny. Układ pomiarowy zabudować w taki sposób aby obsługa mogła w sposób
bezpieczny dokonywać przeglądów bądź ewentualnego czyszczenia układu pomiarowego. Sygnał
z pomiaru należy doprowadzić do centralnej dyspozytorni.
1.4.2. Hala Suszarni Osadów.
Budynek powinien spełniać wymagania zawarte w rozporządzeniu Ministra Infrastruktury w
sprawie warunków technicznych jakim powinien odpowiadać budynek i ich usytuowanie, aktualnym
na dzień złożenia wniosku o wydanie decyzji o udzieleniu pozwolenia na budowę . Obiekt ten
powinien spełniać wszystkie wymagania wynikające z jego funkcji. Tak więc hala w której
zamontowana będzie instalacja suszenia osadów powinna mieć wystarczającą powierzchnię do
wszystkich urządzeń, z zachowaniem niezbędnych ciągów komunikacyjnych, zachowaniem
warunków bezpiecznej pracy, z uwzględnieniem ewentualnych napraw, demontażu i wyjmowania
zamontowanych urządzeń lub ich części, i zachowanie warunków sanitarnych.
Otwory drzwiowe powinny mieć wymiary pozwalające na wprowadzenie nimi gabarytowo
największych elementów instalacji suszarni. Wymagane jest aby Obsługa miała dostęp do
lokalnego panelu sterującego. Urządzenia które nie muszą być umieszczone wewnątrz budynku
np. urządzenia dezodoryzacji powietrza użytego do suszenia (np.biofiltr) mogą być zamontowane
poza budynkiem i tylko z nim połączone odpowiednimi rurociągami.
W hali SO powinny znajdować się następujące pomieszczenia:
- technologiczne, uwzględniające montaż proponowanej suszarni wraz z urządzeniami
peryferyjnymi oraz z systemem przenoszenia osadu odwodnionego. Powierzchnia ma być
dostosowana do proponowanej przez Wykonawcę technologii. W rozwiązaniach projektowych
należy uwzględnić wymogi p.poż., między innymi wykonanie konstrukcji hali w wersji
17
przeciwogniowej, z wymaganymi wyjściami bezpieczeństwa, oddzielne magazynki dla
ewentualnych materiałów łatwopalnych, instalacje oddymiania, sieci hydrantów i gaśnic drogi
pożarowe wg doświadczenia i wskazań specjalisty p.poż. W projekcie należy uwzględnić
usytuowanie suszarni i urządzeń peryferyjnych, gwarantujących swobodną obsługę i wykonanie
prac konserwacyjno-naprawczych m. innymi minimum 2,0 m od ściany, posadzki zmywalne ze
skutecznym odwodnieniem
- rozdzielnia i sterownia,
- inne pomieszczenia konieczne do obsługi linii technologicznej SO , konieczne do spełnienia
wymogów obowiązującego prawa. Architektura obiektu przyszłej suszarni powinna być spójna z
obiektami Oczyszczalni Ścieków zrealizowanymi w ramach modernizacji części gazowoenergetycznej, z zachowaniem:
a) Rodzaju elewacji i jej kolorystyki
b) Kształtu dachu
c) Rodzaju i gatunku materiału, gwarantującego minimum 15 lat odporności na korozję bez
konieczności konserwacji. Cynkowanie ogniowe, malowanie powierzchni wewnętrznych
(zabezpieczenie przed korozją) powinno odpowiadać klasie agresywności środowiska
(Wykonawca przedłoży stosowną aprobatę)
d) Rynny, śniegołapy, płotki przeciwśniegowe, wyposażenie dachu przewidzieć z blachy tytanowocynkowej
e) Posadzki z antypoślizgowego materiału, z kanalizacją sanitarną z punktowym i liniowym
odbiorem ścieków, gwarantujące łatwą zmywalność
f) Zabudowa ścian w wykonaniu płyt warstwowych,
g) należy zaprojektować halę z odpowiednią izolacją dźwiękochłonną, gwarantującą nie
przekroczenie hałasu na zewnątrz o wartości 55 dB.
1.4.3. Doprowadzenie osadu ze zbiornika nadawy do instalacji SO
Zamawiający dopuszcza systemy podawania osadu ze zbiornika nadawy (osadu odwodnionego)
do suszarni, przenośnikami lub pompowo.
Do projektowania należy przyjąć następujące założenia:
-wydajność przenośnika osadu odwodnionego o zawartości 17-25% s.m. dostosowana do
docelowej wydajności suszarni osadów z uwzględnieniem parametrów technologicznych procesu
odwadniania osadu
-przenośnik z możliwością łatwego czyszczenia; łatwy demontaż klapy górnej,
-zabezpieczenie przed zamarzaniem do temperatury -35 oC
-wykonanie systemu do ewentualnego płukania, udrażniania przenośnika,
-wykonanie materiałowe: stal kwasoodporna 0H18N9, dopuszcza się zastosowanie stali o
lepszych parametrach ze względu na środowisko w którym pracuje.
W przypadku zaproponowania przez Oferenta/Wykonawcę systemu pompowego do podawania
osadu do suszarni muszą być spełnione warunki:
-na żadnym odcinku rurociągu tłocznego minimalna średnica przewodu nie może być mniejsza niż
100 mm.
-zabezpieczenie przed zamarzaniem do temperatury -35 oC
-wykonanie materiałowe rurociągu tłocznego: stal kwasoodporna 0H18N9, dopuszcza się
zastosowanie stali o lepszych parametrach ze względu na środowisko w którym pracuje.
18
1.4.4 Instalacja do suszenia osadu i magazynowania osadu wysuszonego.
Wymaga się dostarczenia jednej kompletnej instalacji suszenia komunalnych osadów ściekowych
o wydajności odparowanej wody min. 1033,5 kgH2O/h, z możliwością płynnej regulacji wydajności
instalacji w zakresie od 50 – 100%. Wymagany czas pracy instalacji min. 8 434 h/rok. Instalacja
musi zapewniać suszenie osadów o różnej zawartości suchej masy w zakresie od 17-25%s.m.
bez konieczności ich wcześniejszego mieszania w celu uzyskania średniego uwodnienia. Z uwagi
na późniejsze zagospodarowanie wysuszonych osadów w procesie współspalania w cementowni,
Zamawiający wymaga, aby osad wysuszony był do ponad 90% s.m. (wartość ta dotyczy pomiaru w
każdej próbce a nie wartości uśrednionej z kilku pomiarów). Forma osadu wysuszonego
przetransportowanego do naczep samochodowych musi nadawać się do współspalania w
cementowni i granulacja powinna zawierać się w granicach: 0 - 8 mm. Instalacja ma pracować w
cyklu automatycznym i musi się dostosować automatycznie (bez ingerencji obsługi) do zmiennej
zawartości suchej masy w osadzie odwodnionym kierowanym na suszarnię, tak aby wysuszony
granulat miał stałą zawartość suchej masy na wyjściu.
Instalacja suszenia musi być kompletna, tzn. obejmować między innymi:
- suszarkę osadu wraz z układem automatyki i sterowania zapewniającym jej prawidłową pracę
oraz przekazywanie do sterowni suszarni i nadrzędnego systemu sterowania sygnałów (istniejąca
dyspozytornia oczyszczalni ścieków)
-informacji na temat pracy, parametrów roboczych i ewentualnych stanów awaryjnych.
- system podawania osadu odwodnionego do suszarki, zapewniający możliwość transportu i
dystrybucji osadu o zawartości suchej masy w granicach 17 -25%;
- instalacja wyposażona w automatyczny pomiar suchej masy osadu wysuszonego,
- szczelną konstrukcję suszarni pracującej na podciśnieniu (zapobieganie wydostawaniu się
odorów),
- urządzenia towarzyszące, jeśli będą wymagane, takie jak: skraplacz wraz z obiegiem wody,
system obróbki oparów, system obiegu czynnika grzewczego, itp.;
- przenośniki służące do transportu osadu wysuszonego do zbiornika osadu wysuszonego.
Osad będzie podgrzewany za pomocą gorącego powietrza (bez stykania się z powierzchnią
grzewczą). Ze względu na bezpieczeństwo obsługi instalacji, dużą zawartość włosów i włóknin w
osadach oraz możliwość samozapłonu temperatura suszenia nie może w żadnym punkcie
przekraczać 150oC. Przepływ gazu suszącego powinien być z góry do dołu. Wykonawca zastosuje
instalację suszenia, w którym przekształcanie osadów zachodzić będzie w sposób maksymalnie
efektywny.
Wskaźnik zapotrzebowania energii cieplnej na odparowanie 1kg wody, obliczony jako średni
roczny powinien być nie większy niż 0,9 kWh/kg H2O, a wskaźnik zapotrzebowania energii
elektrycznej, odpowiednio ( średni roczny), powinien być nie większy niż 0,1kWh/kg H2O.
Średnie roczne wskaźniki zapotrzebowania energii cieplnej i energii elektrycznej zostaną obliczone
jako średnia arytmetyczna wartości średnich miesięcznych z kolejnych (następujących po sobie)
12 miesięcy.
Średnie miesięczne wskaźniki zostaną obliczone jako średnie arytmetyczne z wszystkich dni
każdego miesiąca.
Obliczenie wskaźników dobowych nastąpi poprzez obliczenie dobowej ilości odparowanej wody
(różnica masy osadów przed i za suszarką), pomiar dobowej ilości ciepła wprowadzonego do
suszarni i odzyskanego z suszarni oraz pomiar dobowego zużycia gazu, biogazu i obliczenie
zużytej energii ze spalonych gazów w oparciu o wartość opałową medium i pomiar zużytej energii
elektrycznej.
Wartość powyższych wskaźników dotyczy kompletnej instalacji suszenia bez uwzględniania
systemu doprowadzenia osadu odwodnionego do zbiornika nadawy oraz odprowadzania
wysuszonego granulatu do odbiornika.
19
Wskaźniki energetyczne zostaną wstępnie sprawdzone na etapie Rozruchu Kontrolnego instalacji
suszenia, przez okres co najmniej 72 godzin ciągłej pracy instalacji i potwierdzone w ciągu Próby
Eksploatacyjnej.
Wyznaczenie dobowych wskaźników zapotrzebowania energii w trakcie Rozruchu Kontrolnego
nastąpi poprzez obliczenie dobowej ilości odparowanej wody (różnica masy osadów przed i za
suszarką), pomiar dobowej ilości ciepła wprowadzonego do suszarni i odzyskanego z suszarni
oraz pomiar dobowego zużycia gazu, biogazu i obliczenie zużytej energii ze spalonych gazów w
oparciu o wartość opałową medium i pomiar zużytej energii elektrycznej.
Obliczenie wskaźników zapotrzebowania energii w czasie Rozruchu Kontrolnego nastąpi poprzez
obliczenie średniej arytmetycznej z dobowych wskaźników zapotrzebowania energii.
Ze względu na to, że instalacja będzie mogła obsługiwać osady dowożone z innych oczyszczalni,
system transportu i dystrybucji osadu powinien również zapewnić przejście przez suszarnię w
procesie dystrybucji i suszenia ciał obcych o wielkości do 5x5x5cm. Z tego powodu Zamawiający
wymaga uwzględnienia warunków zapisanych w niniejszym punkcie (1.4.4), jak również wyklucza
stosowanie dodatkowych substancji wspomagających (oleje zmniejszające tarcie) transport osadu.
Do transportu osadu wysuszonego należy zastosować zamknięte podajniki, które, w zależności od
zastosowanej technologii, na zewnątrz hali muszą być odpowiednio zabezpieczone, dzięki czemu
nie będzie zakłóceń w ich pracy w różnych okresach pogodowych. Instalacja nie może być
zagrożona iskrzeniem i nagrzewaniem się elementów np. przekładni. Łączny czas uruchomienia
zimnej suszarni (np. po jednodniowym postoju) i standardowym zatrzymaniu suszarni nie może
przekroczyć 60 minut. Nagła przerwa w dostawie energii elektrycznej nie spowoduje uszkodzenia
suszarni lub konieczności opróżniania osadów lub udrażniania systemu dystrybucji i nadawy.
Ponowne uruchomienie powinno być możliwe niezwłocznie po przywróceniu zasilania w energię
pod nadzorem przeszkolonej załogi. Instalacja suszenia osadu musi posiadać zabezpieczenia
przeciwwybuchowe zgodnie z Dyrektywą ATEX 94/9/WE. Suszarnia musi spełniać te wymogi w
każdym stanie, a w szczególności w fazie rozruchu, pracy, wyłączenia, awarii oraz nagłego
wyłączenia spowodowanego np. przerwie w dostawie energii elektrycznej. Zamawiający, ze
względów bezpieczeństwa dopuszcza wyposażenie suszarki w system zraszaczy. Ponadto w
suszarce należy mierzyć stężenie CO i pyłu. Sygnalizacja przekroczeń w formie dźwiękowej w
pomieszczeniu sterowni i dyspozytorni głównej. Wszystkie części narażone na bezpośredni
kontakt z osadem, powietrzem suszącym, skroplinami winny być wykonane ze stali kwasoodpornej
nie gorszej niż 0H18N9 (AISI 304), a tam gdzie ze względów technologicznych jest to wymagane,
należy zastosować stal AISI 316. Pozostałe elementy konstrukcyjne np. podpory, rama suszarni i
inne konstrukcje wymagane do obsługi suszarni, nie mające kontaktu z osadem, powietrzem
suszącym i skroplinami wykonane będą z odpowiedniej stali konstrukcyjnej ogniowo ocynkowanej.
Wymaga się wykonania taśmy z materiału odpornego na działanie osadów i temperatury
odpowiadającej liczbowo maksymalnej temperaturze pracy suszarki powiększonej o 30°C.
Instalacja suszenia osadu wyposażona będzie w układ ciągłego pomiaru suchej masy osadu
wysuszonego. Parametry procesu suszenia osadu muszą zapewnić jego higienizację. Suszarka
musi pracować z minimalnym podciśnieniem zapewniającym nie wydostawanie się odorów do
pomieszczenia i na zewnątrz budynku. Gazy odlotowe z suszarni poprzez skraplacz kierowane
powinny być do układu oczyszczania powietrza w celu umożliwienia ich emisji do otoczenia.
Przenośniki do przesyłu osadu odwodnionego, wysuszonego, wszystkie instalacje technologiczne
powiązane z suszarnią, jak również suszarnia powinny zapewnić płynną pracę w wymaganych
wyżej zakresach wydajności suszarni oraz zakresie temperatur powietrza +50 oC do -30 oC.
Wszystkie elementy składowe instalacji technologicznej muszą być zabezpieczone przed
zamarzaniem mediów, a w przypadku konieczności, powinny być wyposażone w instalację
nagrzewającą.
Zbiornik do magazynowania osadu wysuszonego należy wyposażyć w system gazu inertnego.
Zbiornik musi być tak zbudowany, aby możliwy był odbiór osadu wysuszonego transportem
samochodowym wyposażonym w naczepę (samowyładowczy silos) lub kontener.
Wymaga się, aby Wykonawca wskazał co najmniej dwie niezależne instalacje suszenia
komunalnych osadów ściekowych (odrębne obiekty) w podobnej technologii, o wydajności nie
20
mniejszej niż oferowana suszarnia, zgodne z wymaganiami PFU, pracujące i osiągające
projektowane dla nich parametry co najmniej od dwóch lat.
Węzeł technologiczny, w zakresie czynności eksploatacyjnych, winien spełniać warunki
szczegółowej ochrony pracowników przed zagrożeniami spowodowanymi przez szkodliwe czynniki
biologiczne zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Zdrowia z dnia 22 kwietnia 2005 w sprawie
szkodliwych czynników biologicznych dla zdrowia w środowisku pracy […] (Dz. U. nr 81, poz. 716,
2005 r.)
Realizacja Przedsięwzięcia nie może powodować przekroczenia wartości odniesienia substancji w
powietrzu, określonych w Rozporządzeniu Ministra Środowiska z dnia 5.12.2002 r., w sprawie
wartości odniesienia dla niektórych substancji w powietrzu (Dz. U. nr 1, poz. 12, 2003 r.), tj.:
-spełnienie wymogów dotyczących hałasu,
-uciążliwość zapachowa suszarni winna zamknąć się w granicach działki (ogrodzenia).
1.4.5 Układ sterowania i wizualizacji
W ramach kontraktu należy wykonać układ sterownia i wizualizacji suszarni wraz z układem
rozliczającym i pokazującym osiągane efekty, zgodnie z Wykazem Gwarancji zawartym w p.1.1.2.
(Spodziewane efekty inwestycji), w zakresie co najmniej :
- zawartości suchej masy w produkcie końcowym,
- temperatury osadu wprowadzanego do zbiornika osadu wysuszonego,
- wskaźnika zużycia energii elektrycznej – wskaźnik bieżący i średni roczny,
- wskaźnika zużycie energii cieplnej - wskaźnik bieżący i średni roczny,
Układ sterownia suszarni powinien utrzymywać standard urządzeń, sterowników i oprogramowań
obecnie pracujących na oczyszczalni ścieków w Legnicy tj. PLC-SIEMATIC, SCADA – Win CC, ze
sterowaniem lokalnym w pełnej automatyce wraz z przeniesieniem wizualizacji do Centralnej
Dyspozytorni tak, aby układ sterowania był niezawodny i kompatybilny z istniejącym systemem
automatyki. System winien umożliwić informowanie Dyspozytora drogą radiową sms o powstałych
awariach i ostrzeżeniach.
W ramach kontraktu należy przekazać:
1. wszystkie wersje instalacyjne oprogramowań wraz z nośnikami do przenoszenia kluczy
programowych.
2. kopie oprogramowań : wizualizacji SCADA , ze sterowników PLC oraz paneli operatorskich w
wersji źródłowej wraz z kluczami dostępu, tak, aby po upływie gwarancji Zamawiający mógł
wprowadzać ewentualne zmiany i modyfikacje czy w szacie graficznej, czy w badanych
parametrach itp. Zamawiający żąda, aby przed wydaniem Świadectwa Przejęcia, Wykonawca
przekazał kody dostępu (hasła) do wszystkich poziomów zabezpieczeń dostępu do układu
sterowania wszystkich urządzeń w całej instalacji suszenia osadu.
Szczegółowe wytyczne odnośnie układu sterowania i wizualizacji układu technologicznego
określono w dalszej części opracowania.
1.4.6 Instalacja oczyszczania powietrza
Oczyszczanie powietrza odlotowego z suszarki musi odbywać się poprzez biofiltrację. Dopuszcza
się wielostopniowy system redukcji zanieczyszczeń z zastosowaniem chemicznego stopnia
redukcji jako wstępnej redukcji.
Elementy układu biofiltra, jeśli będą wymagane, powinny być w wykonaniu:
- zbiornik na biomasę - z laminatu poliestrowo-szklanego lub ze stali k.o. 0H18N9, lub innego
tworzywa odpornego na agresywne środowisko o wytrzymałości mechanicznej zapewniającej
odporność na uszkodzenia przy wielokrotnej wymianie złoża. Na etapie zatwierdzania
dokumentacji projektowej. Zamawiający będzie wymagał dwóch referencji z umożliwieniem
inspekcji jego przedstawicieli. Zbiornik należy wykonać wraz z przykryciem wykonanym z tego
samego materiału co sam zbiornik oraz wyposażyć w wywietrzniki,
21
- złoże filtracyjne wypełniające zbiornik -musi być wykonane z atestowanych materiałów
organicznych z przydatnością minimum 4 lata, wypełnienie stanowić powinny włókna kory
kokosowej + torf włóknisty lub materiał równoważny,
- skruber (nawilżacz) wraz z wyposażeniem - wykonanie z materiału odpornego na działanie
skroplin związków zanieczyszczonego powietrza oraz warunków atmosferycznych (laminat
poliestrowo-szklany lub ze stali k.o. 0H18N9), zbiornik wody obiegowej skrubera (nawilżacza) musi
być wyposażony w układ elektro – mechaniczny opróżniania kondensatu(sterowany np.:
pehametrem),
- wentylator – w wykonaniu ze stali k.o. 0H18N9, wyposażonego w kompensatory drgań.
Wentylator należy wyposażyć w obudowę dźwiękoszczelną gwarantującą poziom natężenia
hałasu, nie większy niż 80 db w odległości 1 m. Obudowa dźwiękoszczelna wykonana z wełny
mineralnej i blach ze stali,
- pompa recyrkulacyjna - wykonanie z materiału odpornego na związki chemiczne występujące w
kondensacie zbiornika skrubera,
- na tablicy energetycznej biofiltra muszą być odwzorowane wszystkie stany pracy i awarii
urządzeń + grzałki biofiltra oraz jeden sygnał zbiorczy (“kogut”); wszystkie sygnału muszą być
przesyłane do sterowni suszarni oraz dyspozytorni głównej oczyszczalni. Przedmiotowe sygnały
będą przesyłane za pomocą obowiązującego sytemu Pomiary skuteczności oczyszczania
powietrza dokonywane będą na wylocie biofiltra. Urządzenie ma być kompletne z punktu widzenia
celu któremu ma służyć i obejmować między innymi: zbiornik na biomasę, musi być wyposażony w
przykrycie oraz w układ zraszający biomasę. Układ zraszający musi pracować w układzie
automatycznym, sterowany za pomocą nastawy czasowej lub wilgotnością wierzchniej warstwy
biomasy, układ zraszający musi być wykonany z materiału odpornego na działanie skroplin,
związków zanieczyszczonego powietrza, komin wentylacyjny o wysokości min. 3,0 m, z
kompletnym orurowaniem i armaturą z kompletną instalacją sterowania i okablowaniem.
1.4.7 Węzeł wody technologicznej.
Węzeł wody do celów technologicznych winien zapewnić doprowadzenie wody wodociągowej w
ilości wynikającej z przyjętej technologii,
Dostępność wody z rurociągu wody pitnej - w miejscu pokazanym na planie sytuacyjnym zał. nr 1
do PFU. Ciśnienie robocze 0,25-0,35 MPa.
1.4.8. Powiązania z istniejącymi obiektami technologicznymi.
Projektowana Suszarnia Osadów i jej instalacje będą powiązane z następującymi istniejącymi
obiektami poprzez i na warunkach:
-zasilanie gazem ziemnym GZ-50 z rurociągu gazu ziemnego w stacji redukcyjnej, wraz z
wykonaniem koniecznych urządzeń i infrastruktury,
-zasilanie biogazem z istniejącego układu biogazu wraz z wykonaniem koniecznych urządzeń i
infrastruktury,
-należy zoptymalizować gospodarkę energetyczną oczyszczalni z uwzględnieniem uzyskiwanego
ciepła odpadowego i energii elektrycznej z procesu kogeneracji i suszenia osadów,
z uwzględnieniem sezonowości zapotrzebowania na ciepło.
-zasilanie w wodę wodociągową do celów bytowych i technologicznych z sieci wskazanej
w zał. nr 1 do PFU.
-włączenie kanalizacji sanitarnej, odciekowej i kanalizacji deszczowej do istniejącego systemu
kanalizacji zakładowej (w dostępnych punktach w Zał. nr 1 do PFU )
-system sterowania i wizualizacji AKPiA powinien być dostosowany do istniejącego, zwłaszcza w
kwestii rodzaju i formatu przesyłanych danych, oraz zachowania zgodności protokołu transmisji
tych danych, pomiędzy istniejącymi sterownikami, a nowym sterownikiem zabudowanym w
22
obiekcie Suszarni Osadów. Transmisja danych do sterowni suszarni oraz dyspozytorni głównej
oczyszczalni ścieków,
-układ dróg i placów w rejonie Suszarni Osadów powiązany z istniejącymi drogami dojazdowymi
1.4.9. Waga zagłębiona
Waga powinna zapewnić pomiar masy pojazdów do 50 ton i zostać wybudowana na odpowiednim
fundamencie oraz wyposażona co najmniej w:
- pomost stalowo betonowy,
- miernik wagowy,
- przetworniki tensometryczne ,
- zbliżeniowe czytniki kart identyfikacyjnych,
- program obsługi wagi pod Windows XP,
- hermetyczną nierdzewną skrzynkę łączeniową klasy IP68,
- instalację: zasilania, pomiarową i sterowniczą,
- szlabany elektryczne o długości ramienia 3,5 m,
- instalację odprowadzenia wód deszczowych.
Zamawiający wymaga zapewnienia komunikacji między sterownikiem wagi samochodowej a
systemem dyspozytorskim w dyspozytorni głównej oczyszczalni ścieków.
Zasilanie wagi - z istniejącego obiektu odwadniania osadów.
2. Opis wymagań Zamawiającego w stosunku do przedmiotu zamówienia
2.1. Forma Dokumentacji Projektowej do opracowania przez Wykonawcę.
Forma i zakres Dokumentacji Projektowej musi spełniać wymogi Rozporządzenia Ministra
Infrastruktury z dnia 3 lipca 2003 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu
budowlanego(Dz. U. 03.120.1133). Rozwiązania projektowe będą spełniać szczegółowo i
kompletnie wymogi:
-Rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 24 września 1998 r. w
sprawie ustalania geotechnicznych warunków posadawiania obiektów budowlanych
(Dz.U.98.126.839),
-Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 02,września 2004 r. w sprawie szczegółowego
zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót
budowlanych oraz programu funkcjonalno-użytkowego (Dz. U. 04.202.2072),
-Rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16 czerwca 2003 r. w
sprawie przeciwpożarowego zaopatrzenia w wodę oraz dróg pożarowych (Dz.U.03.121.1139)
-Rozporządzenia Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16 czerwca 2003 r.w
sprawie uzgadniania projektu budowlanego pod względem ochrony przeciwpożarowej
(Dz.U.03.121.1137)
-Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków
technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.U.02.75.690)
-Innych, których zastosowanie jest jednoznaczne ze względu na ostateczny zakres prac
projektowych
Dokumentacja projektowa
następujących etapach:
będzie
przekazywana
Zamawiającemu
do
zatwierdzenia
w
a) Etap I – Koncepcję Programowo-Przestrzenną przed przystąpieniem do opracowania Projektu
Budowlanego – do 30 dni od Daty Rozpoczęcia. Zamawiający wymaga, aby przedmiotowa
23
koncepcja była pozytywnie zaopiniowana przez producenta (dostawcę) suszarni. Do KPP
Wykonawca dołączy pełną informację o składach osobowych zespołów projektowych wraz z
harmonogramem prac projektowych z zaznaczonymi propozycjami konsultacji z Inżynierem i
Zamawiającym.
Do KPP należy dołączyć:
1. Wykaz wszystkich proponowanych urządzeń wraz z ich schematem technologicznym
zaakceptowany przez dostawcę suszarni, pod kątem oceny ich poprawnej współpracy z suszarnią,
gwarantującej osiągnięcie zadeklarowanych współczynników energetycznych. Zaproponowane
urządzenia muszą spełniać parametry i funkcje użytkowe zapisane w Dokumentacji Przetargowej,
oraz ich poprawna praca potwierdzona zostanie referencjami z co najmniej dwóch suszarni osadu
o porównywalnych parametrach.
2. Wytyczne do opracowania Procedury Rozruchu zaakceptowane przez dostawcę suszarni, pod
kątem akceptacji wytycznych przeprowadzenia Rozruchu Kontrolnego dla sprawdzaniu osiągnięcia
zadeklarowanych współczynników energetycznych.
Koncepcja Programowo Przestrzenna, która nie będzie odpowiadała treści SIWZ nie uzyska
pozytywnej akceptacji Zamawiającego. Zatwierdzenie KPP przez Inżyniera i Zamawiającego jest
warunkiem na kontynuowanie przez Wykonawcę przedmiotu zamówienia opisanego w etapie II i III
w zakresie dokumentacji projektowej.
b) Etap II – Projekt Budowlany, w celu złożenia wniosku o pozwolenie na budowę, opracowany co
najmniej w podziale na branże: budowlaną, technologiczną, instalacyjną (wod-kan, wody
technologicznej, kanalizacji deszczowej, instalacji hydrantowej, wentylacyjna, itp.), elektryczną,
AKPiA, zagospodarowania terenu, Warunki Ochrony Przeciwpożarowej, informacja BIOZ -do 150
dni od Daty Rozpoczęcia. Zamawiający wymaga aby przedmiotowy projekt budowlany został
pozytywnie zaopiniowany przez producenta (dostawcę) suszarni. Kompletny projekt wraz z
ostateczną decyzja o udzieleniu pozwolenia na budowę należy przekazać Zamawiającemu do 8
miesięcy od Daty Rozpoczęcia.
c) Etap III – Projekty Wykonawcze (PW) w branżach: architektura, konstrukcja, technologia,
elektryka (instalacje odgromowe oraz elektryczne w zakresie: odrębnie zasilania, odrębnie
oświetlenie zewnętrzne i wewnętrzne wraz z oświetleniem awaryjnym i ewakuacyjnym), instalacje
(wod-kan, woda technologiczna, deszczowa, c.o., wentylacja, klimatyzacja, podłączenie gazu),
Specyfikacje Techniczne (ST) technologiczne, elektryczne, AKPiA z opisem parametrów,
wskazaniem producenta na wszystkie urządzenia wyszczególnione na schemacie
technologicznym i elektrycznym i AKPiA, wewnętrznych dróg dojazdowych, placów, dróg p. poż.,
aranżacji zieleni odpowiednio dla istniejącego zagospodarowania oczyszczalni ścieków, w celu
wydania przez Zamawiającego decyzji o rozpoczęciu Robót -do 8 miesięcy od Daty Rozpoczęcia.
Zamawiający wymaga aby przedmiotowy projekt wykonawczy został pozytywnie zaopiniowany
przez producenta (dostawcę) suszarni. W przypadku nie dotrzymania terminu wykonania
kompletnej dokumentacji projektowej wraz z uzyskaniem prawomocnego pozwolenia na budowę
zostanie naliczona kara zgodnie z Kontraktem.
Projekt winien zostać wykonany przez zespół posiadający odpowiednie do zakresu prac
uprawnienia, a zakres i forma musi odpowiadać wymogą przepisów prawa budowlanego, norm
oraz innym obowiązującym uwarunkowaniom prawnym i zawierać co najmniej:
-w zakresie architektury: Plan zagospodarowania z uwzględnieniem niezbędnych danych do
tyczenia wszystkich elementów Robót
-w zakresie elementów konstrukcyjnych i budowlanych:
1.ogólne szkice sytuacyjne i rysunki elementów budowlanych wraz z wymiarami dla
wszystkich budynków, zbiorników, konstrukcji wsporczych, pomostów, urządzeń i
wyposażenia,
2.obliczenia i rysunki konstrukcyjne wraz z niezbędnymi projektami montażowymi dla
wszystkich konstrukcji,
3.szczegóły dotyczące zbrojenia konstrukcji żelbetowych z wykazami stali,
24
4. rysunki elementów konstrukcji stalowych wykonane wg PN-ISO 5261, PN-ISO 8991, PNEN 22553 zgodnie z projektem budowlanym; do rysunków należy dołączyć wykazy stali,
łączników, oraz schematy montażowe konstrukcji określające usytuowane elementów, a
także niezbędne usytuowanie elementów montażowych,
5.kategorię korozyjną środowiska dla konstrukcji stalowych wg PN-EN ISO12944-2,
6.szczegółowe wymagania dotyczące sposobu zabezpieczenia przed korozją konstrukcji
stalowych,
7.wymagany sposób przygotowania powierzchni wg PN-EN ISO 12944-4 i PN-EN ISO
8504, umiejscowienie tego procesu, rodzaj zalecanego ścierniwa (typ, granulacja) oraz
rodzaj gruntu czasowej ochrony (jeśli występuje),
8.wymagania dotyczące powłok lakierowanych: nazwa producenta, nazwa i symbol farby,
ilość warstw, grubość jednej warstwy, kolor wg kolorystyki RAL, numer PN lub aprobaty
technicznej, umiejscowienie procesu w cyklu montażu konstrukcji, dobór powłok z
uwzględnieniem PN-EN ISO 12944-5,
9.wymagania dotyczące powłok metalowych wg PN-EN ISO 1461,
PN EN ISO 14713 i PN-H-04684
10.wymagania dotyczące odporności ogniowej: klasę odporności ogniowej, rodzaj
pasywnej ochrony, grubość powłok wchodzących w skład systemu,
11.ustalenia dotyczące bezpiecznej metody montażu konstrukcji,
12.ustalenie klasy ekspozycji betonu związanej z oddziaływaniem środowiska
(wg PN-EN 206-1)
13.projektowany sposób ochrony materiałowo -strukturalnej betonu i jeżeli zachodzi taka
potrzeba ochrony powierzchniowej betonu,
14.rysunki obliczenia prefabrykowanych elementów betonowych, żelbetowych
i stalowych,
15.projekt montażu dla wszystkich konstrukcji stalowych,
16.rysunki architektoniczne i budowlane, obejmujące ogólne usytuowanie i szczegóły
konstrukcji murowych, betonowych, stalowych, okładzin, posadzek, pokrycia dachu,
obróbek blacharskich, stolarki drzwiowej i okiennej, powłok malarskich itp. oraz wszystkie
wyszczególnione elementy osprzętu i wykończenia, zarówno na zewnątrz, jak i wewnątrz,
17.szczegóły dotyczące projektu izolacji przeciwwilgociowych, cieplnych i pokrycia
ogniochronnego,
18.rysunki prac drogowych, obejmujące układanie krawężników oraz opasek i innych
elementów drogowych niezbędnych do prawidłowej obsługi obiektu, przekroje i niwelety
drogi i szczegóły dotyczące odwodnienia,
19.ukształtowanie terenu i odwodnienia terenu oraz wszystkie prace pomocnicze
21.specyfikacje ilościowo-jakościowe wszystkich podstawowych materiałów i konstrukcji
22.opisy, charakterystyki i specyfikacje niezbędne do jednoznacznego określenia
szczegółów Robót,
-w zakresie montażu Urządzeń
1.rysunki sytuacyjne, przekroje charakterystyczne, profile widoki przedstawiające
szczegółowe usytuowanie Urządzeń i wszystkich elementów towarzyszących, ich
wzajemne rozmieszczenie w planie i wysokościowe
2.schematy technologiczne Urządzeń, prezentujące ich parametry technicznotechnologiczne, funkcje i zależności technologiczne, w tym lokalizację i parametry
wszystkich mediów doprowadzanych i odprowadzanych, lokalizację i charakterystykę
punktów kontroli i pomiarów procesowych dla potrzeb AKPIA
3.szczegółowe schematy, instrukcje i rysunki montażowe prezentujące sposób montażu,
mocowania i kotwienia elementów konstrukcyjnych (fundamenty, konstrukcje wsporcze,
zawiesia), wykazy materiałów montażowych,
4.projekt organizacji montażu i koniecznego sprzętu montażowego,
25
5.opisy, charakterystyki
szczegółów Robót
i
specyfikacje
niezbędne
do
jednoznacznego
określenia
-w zakresie wyposażenia w sprzęt, oznakowania, środki ochrony indywidualnej i zbiorowej oraz
instrukcje w zakresie BHP i ochrony przeciwpożarowej:
1.wykaz sprzętu i środków ochrony z charakterystyką ilościową i jakościową
2.szkice rozmieszczenia sprzętu w obiekcie o wykaz oznakowań i instrukcje ich lokalizacji i
montażu
3.oznakowanie dróg ewakuacyjnych
4.treść wymaganych instrukcji BHP i ppoż. zgodnie z wymaganiami obowiązujących
szczegółowych przepisów przedmiotowych.
-w zakresie instalacji technologicznych, sanitarnych i grzewczo — wentylacyjnych:
1.plan sytuacyjny rozmieszczenia sieci zewnętrznych ze szczegółową lokalizacją
2.rysunki sytuacyjne instalacji wewnętrznych, przekroje i widoki charakterystyczne ze
szczegółową lokalizacją pozwalającą na jednoznaczne określenie ich położenia w stosunku
do Urządzeń i pozostałych elementów Robót,
3.obliczenia niezbędne dla wymiarowania, łącznie z określeniem warunków prób
powykonawczych, w tym ciśnień próbnych, wydajności, itp.
4.profile oraz schematy aksonometryczne rurociągów i kanałów,
5.specyfikacje ilościowo-jakościowe armatury, elementów i prefabrykatów rurociągów i
kanałów
6.rysunki schematy szczegółów wyposażenia instalacji, komór, studni, węzłów
połączeniowych, konstrukcji wsporczych i oporowych, punktów stałych,
7.rysunki podestów, gwarantujące bezpieczną obsługę i prace konserwacyjne
8.rysunki i schematy lokalizacji elementów przyłączeniowych aparatury sterowniczej i
kontrolno-pomiarowej,
9.rysunki, obliczenia i instrukcje postępowania w przypadku wszystkich przejść w rejonach
istniejącej infrastruktury, a także w przypadku wystąpienia kolizji z istniejącą infrastrukturą
w tym dróg, rurociągów, kanałów, kabli i podłączeń do istniejących systemów rurociągów,
10.drogi i ukształtowanie terenu oraz wszystkie prace pomocnicze związane z
przywróceniem Terenu Budowy do stanu pierwotnego.
11.opisy, charakterystyki i specyfikacje niezbędne do jednoznacznego określenia
szczegółów Robót
-w zakresie instalacji elektrycznych
1.Opis techniczny
2.Schematy jednobiegunowe dla poszczególnych rozdzielni
3.Dokumentację prefabrykacyjną rozdzielni/skrzynek
4.Schematy rozwinięte sterowań
5.Zestawienie dostarczanych materiałów montażowych
6.Dokumentację oświetlenia
7.Dokumentację instalacji odgromowej i wyrównawczej
8.Plany sytuacyjne rozmieszczenia urządzeń i tras kablowych
9.Wykaz kabli
10.Tabele/rysunki powiązań kablowych
-w zakresie AKPiA :
1.Opis techniczny wraz z algorytmem pracy suszarni
2.Schematy technologiczno-pomiarowe
3.Listę pomiarów wraz z układem rozliczającym i pokazującym osiągane efekty,
zgodnie z Wykazem Gwarancji zawartym w p.1.1.2. Spodziewane efekty inwestycji –
w zakresie co najmniej :
- zawartość suchej masy w produkcie końcowym,
- temperatura osadu wprowadzanego do zbiornika osadu wysuszonego,
26
- wskaźnik zużycia energii elektrycznej – wskaźnik bieżący i średni roczny,
- wskaźnik zużycie energii cieplnej - wskaźnik bieżący i średni roczny,
4.Bazę danych systemu cyfrowego
5.Schematy ideowe obwodów pomiarowych i sterowniczych
6.Dokumentację prefabrykacyjną szaf / skrzynek
7.Zestawienie dostarczanej aparatury i urządzeń
8.Zestawienie dostarczanych materiałów montażowych
9.Schemat / opis dla zabezpieczeń, blokad, układów automatycznej regulacji
10.Plany sytuacyjne rozmieszczenia urządzeń i tras kablowych
11.Listę kabli
12.Tabele/rysunki powiązań kablowych
Do wykonanej dokumentacji projektowej należy dołączyć wszystkie pozostałe dokumenty
wymagane przepisami prawa np. planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, charakterystykę
energetyczną budynków w tym wykonania świadectw charakterystyki energetycznej, jeżeli są
wymagane, Instrukcji Bezpieczeństwa Pożarowego. Dokumenty będą opracowane i przekazane
Zamawiającemu w sposób następujący:
a) Wersja papierowa w 7 egz., złożona w sposób zgodny z wymogami obowiązującego prawa
b) Wersja elektroniczna w formacie zapisu CD(DVD):
- forma zapisu plików: rr.mm.dd_(nr części) tytuł pliku.xxx
- pliki tekstowe z roszerzeniem: *.doc
- arkusze kalkulacyjne z rozszerzeniem: *.xls
- pliki graficzne z rozszerzeniem: *.dwg
Rysunki robocze i obliczenia.
Wykonawca przygotuje i przedłoży wszystkie rysunki robocze (budowlane oraz wykonawcze) i
obliczenia wraz ze szczegółami dotyczącymi konstrukcji i wykończenia Robót. Ogólnie wszystkie
obliczenia zostaną wykonane zgodnie z normą: PN-B-03264:2002 Konstrukcje betonowe,
żelbetowe i sprężone. Obliczenia statyczne i projektowanie oraz PN-90-B 03200 Konstrukcje
stalowe. Obliczenia statyczne i projektowanie.
Rysunki będą wykonane zgodnie z polskimi normami, m.in.:
-PN-B-03264:2002 Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Obliczenia statyczne i
projektowanie.
-PN-90-B 03200 Konstrukcje stalowe. Obliczenia statyczne i projektowanie
-PN-/B-01042 Rysunek konstrukcyjny budowlany. Konstrukcje
-PN-EN ISO 7519 Rysunek techniczny. Rysunki budowlane. Ogólne zasady przedstawienia na
rysunkach zestawieniowych.
-PN-ISO 4172 Rysunek techniczny. Rysunki budowlane. Rysunki do montażu konstrukcji
prefabrykowanych.
-PN-ISO 7437 Rysunek techniczny. Rysunki budowlane. Ogólne zasady wykonywania rysunków
roboczych prefabrykowanych elementów konstrukcyjnych.
-PN-ISO 8560 Rysunek techniczny. Rysunki budowlane. Przedstawienie modularnych wymiarów
linii i siatek
-IEC 61082-1 do1991 – rys elektryczne
-PN-EN 61082-1 do 3 -rys elektryczne
Powyższe rysunki i obliczenia zostaną przekazane Inżynierowi do zatwierdzenia.
Rurociągi.
Rurociągi powinny być zaprojektowane i odpowiadać wymogom normy „PN-EN 1295 Obliczenia
statyczne rurociągów ułożonych w ziemi w różnych warunkach obciążenia” a projekt powinien
zawierać:
-Obliczenia hydrauliczne wraz z określeniem ciśnień próbnych.
27
-Plany sytuacyjne,
-Profile rurociągów,
-Rysunki i schematy przedstawiające całość orurowania, kształtki i osprzęt, szczegóły komór i
wykopów oraz bloki oporowe.
-Rysunki konstrukcyjne i obliczenia bloków oporowych rurociągów.
-Rysunki, obliczenia i opis metod wszystkich przejść przez drogi, oraz połączenia z istniejącymi
rurociągami.
-Zagospodarowanie terenu, drenaż, kanalizacje, ukształtowanie terenu oraz wszystkie roboty
związane z pracami porządkowymi po zakończeniu budowy.
Obiekty budowlane i konstrukcje. Wykonawca przygotuje i przedłoży wszystkie rysunki robocze
(budowlane, wykonawcze) oraz obliczenia wraz ze szczegółami dotyczącymi konstrukcji i
wykończenia Robót. Powyższe rysunki i obliczenia zostaną przekazane Inżynierowi do
zatwierdzenia, i składać się będą z następujących tematów i pozycji:
-rysunki złożeniowe, zestawieniowe, gabarytowe, kompletne i zwymiarowane, dla budynków,
zbiorników, konstrukcji inżynierskich oraz instalacji (przekroje, profile) i związanego z tym
wyposażenia.
-obliczenia konstrukcyjne i schematy rysunkowe łącznie z rozwiązaniem projektowym
fundamentów i ich posadowień
-rysunki elementów konstrukcyjnych oraz szczegóły elementów żelbetowych i murowanych,
drewnianych wraz z wykończeniem.
-rysunki zbrojenia
-rysunki montażowe wszystkich prefabrykowanych konstrukcji: stalowych, drewnianych,
żelbetowych i ceramicznych. Rysunki elementów, szczegóły i ich połączeń
-rysunki dla robót konstrukcyjnych i wykończeniowych, niezbędne rzuty, przekroje, widoki, itd. oraz
wszystkie połączenia i wykończenia wewnętrzne i zewnętrzne, szczegóły architektoniczne
-szczegóły projektu powłok zabezpieczających.
-rysunki szczegółowe dróg łącznie z krawężnikami i odwodnieniem.
-zagospodarowanie terenu, odwodnienie, roboty ziemne oraz pomocnicze
-schematy technologiczne z podaniem parametrów eksploatacyjnych,
-rysunki montażowe z technologicznym rozmieszczeniem i posadowieniem
-parametry rur i kształtek sieci technologicznej
Spis rysunków. Spis rysunków będzie wykazem rysunków roboczych Wykonawcy, zgodnie z
opisem powyżej. Wykonawca dostarczy komplet rysunków na papierze oraz kopię każdego
rysunku sporządzonego w komputerze ma nośniku magnetycznym (na płycie kompaktowej).
Rysunki i obliczenia, które powinien sporządzić Wykonawca, będą wykonane i przekazane zgodnie
z wymaganiami podanymi niżej. Rozmiary arkuszy powinny być zgodne z rozmiarami powszechnie
stosowanymi na świecie chyba, że inne rozmiary zostaną uzgodnione z Inżynierem. Rysunki
wszystkich elementów konstrukcyjnych powinny być czytelne i kompletne. Zastosowana skala
zależeć będzie od rodzaju rysunku i/lub przedstawianych szczegółów. Zaleca się stosowanie
następujących skali:
-Plany rurociągów – 1:500 i/lub 1:1000
-Profile rurociągów – skala pozioma, ze skalą pionową 5 do 10 razy większą niż skala pozioma.
-Szczegóły – 1:20 do 1:5
Wykonawca przekaże dwa egzemplarze wszystkich rysunków i obliczeń Inżynierowi zwracając się
o zatwierdzenie a Inżynier zwróci jedną kopię rysunków i obliczeń Wykonawcy ze swoimi
komentarzami.
Zmiany i/lub uwagi wykonane przez Inżyniera na rysunkach lub obliczeniach będą natychmiast
naniesione a poprawione rysunki i/lub obliczenia przedłożone ponownie w trzech egzemplarzach
do uzyskania ostatecznego zatwierdzenia. Rysunki powinny być ostemplowane pieczęcią
(“RYSUNEK ROBOCZY ZATWIERDZONY PRZEZ INŻYNIERA” -PW). Początek prac dotyczący
jakiejkolwiek części robót budowlanych będzie dozwolony jednie po zatwierdzeniu przez Inżyniera
rysunków i obliczeń Wykonawcy.
28
2.2. Cechy zamówienia dotyczące rozwiązań budowlano-konstrukcyjnych
2.2.1. Przygotowanie terenu
W ramach przygotowania terenu należy wykonać zaplecze budowy, zamontować tablice
informacyjne i pamiątkowe (wykonane zgodnie z wytycznymi Instytucji Zarządzającej),
doprowadzić media niezbędne na czas budowy (w sposób umożliwiający ich rozliczenie z
Zamawiającym), ogrodzenia, dróg dojazdowych, urządzeń ppoż. i BHP;
Wykonawca na własny koszt (wliczony w ceny ryczałtowe robót przygotowawczych) wykona
wszelkie czynności wynikające z konieczności utylizacji wszelkich odpadów powstałych w trakcie
prac w tym: opłaty za utylizację, transport, załadunek, rozładunek, koszty pośrednie. Utylizacja
będzie wykonana przez jednostkę posiadającą wszelkie niezbędne decyzje. Ostateczne wskazanie
tej jednostki podlega akceptacji Inżyniera. Ilość robót podlegających rozliczeniu w ramach
niniejszego działania nie będzie obmierzana, a cena ich wykonania będzie ceną ryczałtową, co
stanowi ryzyko Wykonawcy.
2.2.2. Hala Suszarni Osadów
Opis.
Przy projektowaniu hali SO obowiązują przepisy zawarte w:
-Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 12.04.02 w sprawie warunków technicznych jakim
powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Duz. nr 75/2002, poz. 690).
-Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony
przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów, (Duz. Nr 109, poz. 719 z
2010 r.)
-Rozporządzeniu Ministra Zdrowia z dnia 22 kwietnia 2005 w sprawie szkodliwych czynników
biologicznych dla zdrowia w środowisku pracy […] (Dz. U. nr 81, poz. 716, 2005 r.)
-Innych, których zastosowanie jest jednoznaczne ze względu na ostateczny zakres prac
projektowych,
Wymagane wyposażenie p.poż i BHP opisano w punkcie 2.2.6 oraz 2.2.11 PFU. Układ
komunikacyjny budynku musi uwzględniać przewidywaną technologię prac remontowych i
serwisowych instalacji bez konieczności demontażu elementów stałych hali SO i demontażu
suszarki osadu. Teren przewidziany pod lokalizacje hali przedstawiono w Zał. nr 1 do PFU.
Konstrukcja i ściany.
Hala Suszarni Osadów powinna zostać wybudowana jako wolnostojąca, o konstrukcji słupoworyglowej. Wykonaną konstrukcję należy obudować ścianami osłonowymi z płyt warstwowych.
Kolorystyka zgodna z kolorystyką istniejących budynków/obiektów oczyszczalni ścieków. Słupy,
rygle, płatwie oraz inne elementy konstrukcyjne zabezpieczone antykorozyjnie, dla IV klasy
agresywności środowiska.
Dach.
Należy wykonać dach o konstrukcji samonośnej. Warstwy konstrukcyjne łączone trapezowymi
profilami dystansowymi z wypełnieniem przestrzeni między elementami wełną mineralną
gr. 150 m. zabezpieczone dla IV klasy agresywności środowiska. Wraz z pokryciem dachowym
należy wykonać kompletne orynnowanie wraz odprowadzeniem wód opadowych rurami
spustowymi w wykonaniu z blachy tytanowo-cynkowej. W celu uniknięcia uszkodzenia rynien przez
osuwające się masy śnieżne należy na dachu zabudować płotki śnieżne bądź śniegołapy w
wykonaniu tytanowo-cynkowym. W ramach zamówienia należy wykonać instalację odgromową z
godnie z normami:
-PN-86/E-05003/01: Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Wymagania ogólne.
-PN-89/E-05003/03 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Ochrona obostrzona
-PN-92/E-05003/04: Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Ochrona specjalna
-PN-IEC 61024-1. Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Zasady ogólne. 2001.
29
Brama wjazdowa.
Należy zabudować przemysłową bramę segmentową bez progu. Brama stalowa, ocieplana z
przeszkleniami, o wymiarach dostosowanych do potrzeb montażu i demontażu serwisowego
elementów instalacji.
Wielkość bramy musi być dostosowana do ewakuacji z budynku największego elementu instalacji.
Napęd elektryczny i ręczny. Kolor dobrany do kolorystyki istniejących obiektów oczyszczalni
ścieków.
Stolarka drzwiowa i okienna .
Przewiduje się zastosowanie typowej stolarki okiennej i drzwiowej posiadającej Aprobaty
Techniczne dopuszczające do stosowania w budownictwie. Stolarka drzwiowa wewnętrzna – PVC.
Okna i drzwi zewnętrzne – PVC. 50% okien uchylno-rozwieralnych. Kolor zewnętrznej stolarki
okiennej i drzwiowej -dobrany do kolorystyki istniejących obiektów oczyszczalni ścieków. Nad
wejściami należy wykonać daszki z poliwęglanu. W hali Suszarni Osadów należy, oprócz bramy
wjazdowej, wykonać drzwi wejściowe wraz z samodomykaczem.
Posadzki z mas systemowych do zastosowań przemysłowych, odporne na działanie środowiska
suszarni i oczyszczalni ścieków w Legnicy .
Sufity.
Sufit w hali technologicznej zbędny. W wydzielonych pomieszczeniach sufit podwieszany z płyt
kartonowo-gipsowych wodoodpornych na ruszcie stalowym, wysokość z wymaganiami podanymi
w warunkach technicznych. Malowanie farbami emulsyjnymi - kolor biały
Pomosty, schody, balustrady, poręcze.
Pomosty technologiczne, schody , balustrady, poręcze , kratki na pomostach dla suszarni – należy
wykonać ze stali ocynkowanej ogniowo. Jedynie w miejscach narażonych na bezpośredni kontakt
z osadem (środowiskiem agresywnym) należy zastosować stal kwasoodporna 0H18N9
(dopuszcza się zastosowanie stali o lepszych parametrach, ze względu na środowisko w którym
pracuje).
2.2.3. Istniejąca wiata ewakuacji osadu odwodnionego
Konstrukcja.
Przewiduje się wykonanie lekkiej obudowy wiaty z zachowane komunikacji wraz z wymaganymi
instalacjami. Kolorystyka dobrana do kolorystyki istniejących obiektów oczyszczalni ścieków
Wykonanie.
Wiata do ewakuacji osadów odwodnionych powinna być zabezpieczona ścianami osłonowymi.
Ściany osłonowe należy zabudować w sposób gwarantujący szczelne połączenie pomiędzy ścianą
a podłożem w celu ochrony przed opadami deszczu i śniegu. Konstrukcja podłoża wiaty istniejąca.
2.2.4. Zbiornik osadu odwodnionego (zbiornik nadawy)
Zbiornik nadawy należy wykonać z betonu o odpowiedniej wodoszczelności i mrozoodporności
oraz odpornego za działanie ścieków wg PN-89/B-06250 i PN85/B-23010 (badania wg PN-80/B01800). Stal walcowana i pręty stalowe do zbrojenia betonów winny spełniać wymagania PN-82/H93215. Powierzchnie wewnętrzne zbiorników narażone na działanie środowisk agresywnych
należy odpowiednio zabezpieczyć powłokami systemowymi z materiałów na bazie żywicy
epoksydowej i oleju smołowego lub zastosować wewnętrzny zbiornik stalowy z blachy
kwasoodpornej. Powierzchnie zewnętrzne zbiorników pionowe i poziome stykające się z gruntem
należy zabezpieczyć odpowiednią systemową powłoką izolacyjną (preparat gruntujący + preparat
izolacyjny).
30
2.2.5. Fundamenty i posadowienie Urządzeń
Fundamenty, na których posadowione zostaną Urządzenia, śruby mocujące i ustawienie Urządzeń
wykonane będą zgodnie z zatwierdzonymi rysunkami technicznymi Urządzeń. Wykonawca, w
oparciu o dokumentację, wykona roboty ziemne i montażowe związane z budową fundamentów i
podłoża pod elementy konstrukcji, włącznie z wykonaniem przejść szczelnych, wydrążeniem
otworów i bruzd do przeprowadzenia rurażu, okablowania, przewodów osłonowych, zamocowania
śrub fundamentowych z ostrogami oraz tam, gdzie zachodzi konieczność – rozmaitych innych
elementów zaznaczonych na rysunkach konstrukcyjnych. Do wykonywania konstrukcji betonowych
należ stosować beton zgodnie z dokumentacją projektową zgodnie z PN-EN 206-1, PN-88/B06250, Wykonawca wykona wszystkie szablony (skala 1:1) niezbędne do ustalenia miejsc
mocowań, otworów, itp. Urządzenia zostaną posadowione na płaskich podparciach stalowych o
grubości umożliwiającej kompensowanie nierównego poziomu wylanego fundamentu. Podparcia
zostaną posadowione po skuciu i zeszlifowaniu powierzchni betonowej. W każdym miejscu należy
użyć podparcia o grubości tak dobranej by była ona odpowiednia z dobranymi śrubami
mocującymi. Wyklucza się stosowanie więcej niż dwóch podkładek wyrównujących w jednym
miejscu, a grubość każdej podkładki nie może przekraczać 3 mm. Urządzenia należy ustawić w osi
za pomocą urządzeń laserowych lub liniału mierniczego ze szczelinomierzem bądź zegarem,
wypoziomować i utwierdzić poprzez dokręcenie nakrętek śrub dociskowych przy pomocy klucza
standardowej długości. Jeżeli istnieje potrzeba do usztywnienia połączenia np. ramy urządzenia z
podłożem dopuszcza się użycie zaprawy cementowej dopiero po uruchomieniu Urządzenia przez
Inżyniera i jego skontrolowaniu pod kątem występowania wibracji i niestabilności. Wykonawca
użyje zaprawy cementującej przy pompach, silnikach, dźwigarach, itp. po ich ostatecznym
ustawieniu, zamocowaniu i zatwierdzeniu przez Inżyniera.
2.2.6. Posadowienie i ustawienie w osi urządzeń
Właściwe ustawienie elementów takich jak: napędy, połączenia, przekładnie, itp.,
współpracujących ze sobą w obrębie instalacji jest niezbędne do prawidłowej jej pracy. Dlatego
każde urządzenie zostanie ustawione we właściwej pozycji przy pomocy dybli, szpilek i śrub
kierunkowych oraz innych środków umożliwiających ponowne ustawienie urządzeń po
późniejszych remontach i przeglądach.
2.2.7. Wyposażenie przeciwpożarowe
Na ścianach budynków zamontowane zostaną gaśnice ciśnieniowe z dwutlenkiem węgla. Gaśnice
uruchamiane będą przez pociągnięcie spustu i spełniać będą wszystkie wymagania zawarte w
obowiązujących przepisach. Zastosowane będą także gaśnice sucho proszkowe - sprężane CO2.
Gaśnice te będą montowane na uchwytach naściennych, w osłonach ochronnych. Gaśnice
spełniać będą wszystkie wymagania zawarte w obowiązujących przepisach. Gaśnice wyposażone
będą w elastyczny wąż z rozszerzeniem na jego końcu, wykonany z nieprzewodzącego materiału.
Ilość gaśnic i ich rodzaj będzie dobrana zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Spraw
Wewnętrznych i Administracji z dnia 07 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej
budynków, innych obiektów budowlanych i terenów ( Dz. U. 109, poz. 719). Jeżeli wymagają tego
przepisy prawa należy budynek wyposażyć w instalację do sygnalizacji pożaru. Niezależnie od
powyższych Wymagań Zamawiającego obiekt zostanie wyposażony we wszelki inny sprzęt
przeciwpożarowy wymagany obowiązującymi przepisami. Sprzęt p.poż. zostanie zamontowany w
miejscach wskazanych, w liczbie i wg specyfikacji zawartej w zatwierdzonej instrukcji technicznoruchowej w zakresie zabezpieczeń p. poż. i opatrzony będzie instrukcjami obsługi nadrukowanymi
na metalowych tablicach.
Gaśnice pomalowane zostaną w kolorze “czerwieni ogniowej”.
31
2.2.8. Instalacje sanitarne wewnętrzne i sieci.
Opis.
Instalacje sanitarne wewnętrzne i sieci stanowią instalacje technologiczne hali Suszarni Osadów i
instalacji suszenia osadów będą wykonane w celu zapewnienia odpowiedniej obsługi węzła
technologicznego i muszą spełniać wszelkie wymogi w zakresie włączenia, przyłączenia i
odprowadzenia mediów.
Instalacja wentylacji.
Budynek Suszarni Osadów powinien być wyposażony w:
-wentylację grawitacyjną,
-wentylację mechaniczną dostosowaną do ostatecznych wymiarów budynku,
-instalację p.poż. oraz dezodoryzacją powietrza,
-miejscowe odciągi powietrza z uciążliwych punktów oferowanej instalacji, jeśli będą wymagane,
wraz z włączeniem do układu dezodoryzacji,
-ciągi wentylacyjne wykonane ze stali kwasoodpornej 0H18N9 (dopuszcza się zastosowanie stali o
lepszych parametrach, ze względu na środowisko w którym pracuje)
Instalacja ogrzewania.
Ogrzewanie budynku Suszarni Osadów należy zaprojektować na temperaturę obliczeniową
zewnętrzna: -20 0C. W okresie zimy należy zapewnić w poszczególnych pomieszczeniach
następujące warunki:
- minimalna temperatura w pomieszczeniach obsługi: + 20 oC
- minimalna temperatura w pomieszczeniu technologicznym: + 8 oC
Instalacja wody wodociągowej.
W hali, po analizie stanu istniejącego, należy rozprowadzić instalację zimnej wody wodociągowej
do celów gospodarczych oraz określić usytuowanie punktów poboru wody.
Materiał przewodów – dostosowany do warunków pracy uwzględniających temperatury w budynku.
Instalacja winna być wyposażona w zawory antyskażeniowe oraz wodomierz.
Woda doprowadzona będzie do obiektów SO z istniejącego rurociągu na terenie oczyszczalni.
Rurociągi należy zaprojektować w taki sposób, aby dobrane średnice zapewniały maksymalne
zapotrzebowanie chwilowe i przeciwpożarowe jednocześnie. Na projektowanej sieci należy
rozmieścić hydranty p.poż. zgodnie z wytycznymi i przepisami ochrony przeciwpożarowej. Obok
budynku SO, jeśli będzie wymagane, należy wykonać hydrant/ty zewnętrzny/ne a wewnątrz
budynku hydrant/ty wewnętrzny/ne Dn 25 umieszczony/ne w szafce/kach wnękowej/wych na
wys.1,35 m nad poziomem posadzki. W celu zapobieżenia zagniwaniu wody w instalacji p.poż.
należy zapewnić stały jej przepływ poprzez doprowadzenie jej do zaworów ze złączką do węża,
zlokalizowanych w węzłach sanitarnych. Zgodnie z normą PN-B-01706/Az, na podejściach poza
piony hydrantowe, należy zamontować zawory antyskażeniowe. Instalacje wodno – kanalizacyjne
winny być zaprojektowane zgodnie z „Warunkami technicznymi” jakim powinny odpowiadać
budynki i ich usytuowanie– Dz.U.2002 r. Nr.75.poz . 690 , z późniejszymi zmianami, oraz
Rozporządzeniem Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26.09.1977 r, w sprawie ogólnych
przepisów bezpieczeństwa higieny pracy Dz.U.197 nr 179 poz. 844, oraz PN-B-02865,1977Ochrona przeciwpożarowa budynków -Przeciwpożarowe zaopatrzenie wodne. Instalacja
wodociagowo -przeciwpożarowa. Przed wodomierzem na dopływie do budynku SO, należy
zgodnie z normą PN-B-01706 /Az 1, zainstalować urządzenie zabezpieczające przed wtórnym
zanieczyszczeniem wody. Instalację należy zaprojektować zgodnie z normą PN-92/B-01706.
Kanalizacja sanitarna.
Kanalizacja zapewni odprowadzenie wszystkich ścieków powstających w obiektach budowanych.
Należy wykonać włączenie kanalizacji do istniejącej sieci zakładowej wraz z rozbudową
32
infrastruktury i wykonaniem prac dostosowawczych. Kanalizację sanitarną należy wykonać
zgodnie z normą PN-92/B-01707 Instalacje kanalizacyjne. Wymagania w projektowaniu oraz PNEN 752-4 Zewnętrzne systemy kanalizacyjne. W hali i pomieszczeniach technicznych zostaną
zaprojektowane i wykonane kratki ściekowe, a spadki posadzki będą wyprofilowane w sposób
skutecznie eliminujący zastoje wody i ścieków, z uwzględnieniem wszelkich wymagań
montażowych urządzeń technologicznych. Materiał przewodu -PVC lub PE, przykrycie minimalne
1,2 m ppt.
Kanalizacja deszczowa.
System winien zapewnić odprowadzenie wód deszczowych z dachów i placów oraz dróg i
powinien być włączony do istniejącej kanalizacji zakładowej. Odprowadzenie wód deszczowych z
połaci dachowych należy zaprojektować w systemie z rur zgrzewanych. Kanalizacja deszczowa
musi spełniać warunki określone w normie PN-92/B-01707. Materiał przewodu - PVC, przykrycie
minimalne 1,2 m ppt.
Woda technologiczna.
Wodę technologiczną należy powiązać z istniejącą siecią
Materiał przewodu –PE.
zewnętrzną wody wodociągowej.
Biogaz.
Włączenie następuje do istniejącej sieci biogazu. Materiał przewodu polietylen PE do transportu
paliw gazowych wg PN-86/C-96001. Przejścia po drogami w stalowej rurze osłonowej z izolacją
PE i zamknięciem końców rur manszetami. Elementy instalacji ( np. odwadniacze) będą wykonane
ze stali kwasoodpornej min. 1H18N9T. Dla instalacji gazu należy stosować ogólne warunki
techniczne wykonania i odbioru instalacji gazów technicznych palnych zawarte w Rozporządzenia
Ministra Gospodarki z dnia 30 lipca 2001 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny
odpowiadać sieci gazowe (Dz.U. 2001 nr 97 poz. 1055 z dnia 2001.12.12 ).Odnośnie rurociągów z
PE obowiązują „Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru Rurociągów z Tworzyw Sztucznych"
PKTSGGiK, Warszawa 1994 r. Przewody gazowe muszą tworzyć szczelny układ wykluczając
kontaktowanie się gazu z powietrzem atmosferycznym. Przewody układać ze spadkiem 1,5 % w
kierunku przepływu gazu, instalując w najniższych punktach sieci odwadniacze. Rurociągi
napowietrzne układać ze spadkiem w kierunku przepływu gazu 1,5 %, izolować wełną mineralną w
osłonie z płaszcza z blachy aluminiowej. Urządzenia na sieci gazu powinny spełniać wymagania
ochrony przeciwwybuchowej zgodnie z PN-83/E-08110 i PN-83/E-08116. Określenie stopnia
zagrożenia piorunowego obiektów biogazowych wg Zał. Nr 1 do PN-55/E-05003. Materiał
przewodu -PE, przykrycie minimalne 1,2 m ppt.
Odprowadzenie odcieków.
Instalacja odprowadzenia odcieków powinna zapewnić grawitacyjny spływ odcieków do
istniejącego systemu kanalizacji sanitarnej. Materiał przewodu - PP, przykrycie minimalne 1,2 m
ppt.
Wentylacja grawitacyjna i mechaniczna.
Instalacja wentylacyjna, grawitacyjna i mechaniczna, powinna zapewnić skuteczną wentylację
pomieszczeń, zgodnie z przepisami.
33
2.2.9. Sieci międzyobiektowe
(A) Wymagania ogólne
Rury oraz wszelkie elementy łączące je, przewidziane do zastosowania w ramach realizowanego
przedsięwzięcia, muszą być materiałami pierwszej klasy, o regularnym, kołowym przekroju i
jednakowej grubości, wolne od zgorzelin, rozwarstwień, porowatych struktur i innych defektów i
zostaną dobrane tak, aby bezawaryjnie funkcjonować w warunkach zadanych wyjściowych
temperatur i ciśnienia. Instalacja musi być złożona z uwzględnieniem późniejszego łatwego
demontażu i wymiany pomp oraz armatury i innych urządzeń. Złącza kompensacyjne i rozłączki
będą miały postać tulei z podwójnym kołnierzem. Rozłączki muszą być odporne na maksymalne
ciśnienie występujące w rurach i wykonane zostaną z materiału jak pozostała część rurociągu.
Należy zastosować połączenia kołnierzowe rur na połączeniu z maszynami i urządzeniami w celu
łatwego demontażu. Niezbędne jest zwrócenie uwagi na konieczność takiego wykonania połączeń,
aby późniejszy ich demontaż nie nastręczał problemów. Końce rur użytych do połączenia z
kołnierzami i zwężkami kołnierzowymi należy zlicować i scalić zgodnie z wymogami producenta
połączeń. Wszystkie luźne (występujące osobno) kołnierze należy połączyć z kołnierzami
zamocowanymi na stałe przy pomocy śrub. Wszystkie przewody zostaną zaopatrzone w
niezbędne mocowania. Przy przejściach przez ściany zastosowane zostanie przejście szczelne. W
przypadku uszkodzenia wierzchniej warstwy rurociągu, powierzchnia ta zostanie oczyszczona,
osuszona i pomalowana przynajmniej trzema warstwami farby do otrzymania warstwy ochronnej o
grubości identycznej z oryginałem. Kształtki przejściowe zostaną zamontowane na rurociągach
wszędzie tam, gdzie niezbędne jest przeprowadzenie szybkiego, łatwego demontażu kołnierzy,
zaworów i innych elementów bez konieczności rozbierania całych sekcji instalacji. Końcówka
wylotu rurociągu zostanie dopasowana do punktu włączenia do głównego rurociągu przesyłowego
sieci zewnętrznej. Połączenia kołnierzowe zaopatrzone zostaną w gumowe uszczelki o grubości 3
mm z otworami na śruby. Lico wszystkich kołnierzy musi być wyrobione maszynowo, co da
pewność, że jego krawędź utworzy kąt 90°z osią rurociągu lub armatury. Wszystkie materiały
niezbędne do połączenia i montażu rurociągów, łącznie z podporami rur, zostaną przewidziane w
ramach podpisanego Kontraktu. Próby ciśnieniowe instalacji prowadzone będą na podwójne
ciśnienie robocze bądź na 1,5 razy większe ciśnienie od maksymalnego ciśnienia roboczego,
zależnie od tego które ciśnienie ma większą wartość. Po wyprodukowaniu, wszystkie rury zostaną
przetestowane hydraulicznie. W przypadku, gdy konieczne jest zamówienie dodatkowych
elementów w późniejszym okresie, również i ta partia materiałów musi przejść stosowne testy. Na
Wykonawcy spoczywa obowiązek sprawdzenia przed, w trakcie montażu i przed odbiorem
instalacji, czy wewnętrzne powierzchnie wszystkich rur są oczyszczone. Oczyszczenie polegać ma
na usunięciu wszelkich zanieczyszczeń, brudu, rdzy, zgorzelin i odpadów po spawaniu. Przed
opuszczeniem miejsca produkcji, wszystkie końce rur, przewodów technologicznych, itp. zostaną
zabezpieczone zaślepkami w celu ochrony przed brudem i uszkodzeniami. Osłony te zostaną
usunięte dopiero w momencie montażu. Wszystkie ponawiercane przewody zostaną przed
podłączeniem do urządzeń przedmuchane sprężonym powietrzem. Wykonawca zwróci uwagę na
konieczność zastosowania “luzów” na łącznikach rur z uwagi na osiadanie konstrukcji i
konieczność kompensowania naprężeń mechanicznych i termicznych, które nie mogą być
przenoszone przez elementy nośne. Należy zastosować połączenia elastyczne, pierścienie
dystansowe i karbowane rury by zabezpieczyć pewien margines błędu. Ruraż zostanie
zaprojektowany w taki sposób, aby liczba kotew, ślepych zakończeń, zakrętów, trójników i zasuw
była jak najmniejsza. Wykonawca naniesie na rysunkach wykonawczych wszystkie bloki oporowe,
niezbędne do zakotwienia rurociągów. Ocenę materiałów należy prowadzić w oparciu o PN.
34
(B) Rurociągi stalowe
Rurociągi stalowe odpowiadać muszą normie PN 85/H-74244 lub normie PN 80/H74219. Rury te
będą rurami bez szwu i wykonane zostaną ze stali poprzez obróbkę plastyczną na gorąco.
Ciśnienie nominalne dla rur i kształtek: dostosowanie do parametrów mediów, min. PN 10.
Rurociągi stalowe o średnicy wewnętrznej powyżej 80 mm, które zostaną ułożone i zasypane
ziemią, powinny być pokryte warstwą zabezpieczającą i owinięte materiałem ochronnych, zaś
rurociągi, które ułożone zostaną w kanałach technologicznych należy jedynie pomalować środkiem
zabezpieczającym. W obu przypadkach, wewnętrzne powierzchnie rur powinny być pokryte
środkiem zabezpieczającym na bazie żywic epoksydowych warstwą o grubości nie mniejszej niż
250 mikrometrów. Warstwa zabezpieczająca położona zostanie również na połączeniach, a jej
grubość należy uzależnić od średnicy rury. Rurociągi stalowe o średnicach wewnętrznych
mniejszych od 80 mm, z wyjątkiem tych, którymi transportowany będzie olej, zostaną ocynkowane
i pokryte warstwą ochronną.
Dopuszcza się transport następujących rodzajów medium: mieszanina ścieków i osadu wyłącznie
w przewodach zabetonowanych w sposób trwały w dnach zbiorników.
(C) Rurociągi ze stali kwasoodpornej
Wszystkie rury i ich wyposażenie ze stali kwasoodpornej wykonane zostaną ze stali OH 18N9 lub
1H18N9T wg AISI 304/304L według PN OOH18N10. Ciśnienie nominalne dla rur i kształtek: PN 10
bar.
Łączenie:
-montażowe: spawanie
-z armaturą i rurociągami z PE: kołnierze luźne z owierceniem na PN 10; materiał kołnierzy stal
kwasoodporna; wieńce kołnierzowe (tuleje) tłoczone z materiału jak dla rur.
Dopuszcza się transport następujących rodzajów medium:
-sprężone powietrze
-ścieki, osady, mieszanina ścieków i osadów.
(D) Rurociągi z PE
Specyfikacja dotyczy rurociągów ułożonych w gruncie jako:
- rurociągi tłoczne (współpracujące z pompowniami).
- rurociągi pracujące pod ciśnieniem hydrostatycznym (syfonowe).
Materiał rur i kształtek: PEHD – wyłącznie surowiec pierwotny. Nie dopuszcza się stosowania
surowca z odzysku – regranulatu. Ciśnienie nominalne dla rur i kształtek: PN 10 bar.
Dopuszcza się transport następujących rodzajów medium:
-ścieki oczyszczone (woda technologiczna),
- woda,
(E) Rurociągi z PVC
Niniejsza specyfikacja dotyczy rurociągów instalacji chemicznych ułożonych wewnątrz obiektów.
Materiał rur i kształtek: PVC.
(F) Oznakowanie rurociągów
Wykonawca naniesie oznaczenia identyfikacyjne (np. rodzaj płynącego medium, kierunek
przepływu itp.) na wszystkich rurociągach założonych w budynkach, w odstępach 5-ciu metrów
oraz w miejscach przejść rurociągów przez ściany lub podłogi i wejść do i z budynku. W
najbliższym sąsiedztwie każdego takiego miejsca zostaną umieszczone w widoczny sposób
objaśnienia tych oznaczeń. Oznaczenia identyfikacyjne rurociągów będą miały postać jedno lub
wielokolorowych pierścieni pomalowanych naokoło rur. Lista zawierająca propozycję przyjętych
oznaczeń zostanie przedstawiona Inżynierowi do zatwierdzenia.
35
(G) Podparcia rurociągów i armatury
Wszystkie niezbędne zamocowania, takie jak: konstrukcje stalowe, fundamenty, wieszaki,
siodełka, ślizgi, zawiesia, elementy rozszerzalne, śruby mocujące, śruby fundamentowe, kotwy i
inne mocowania zostaną zastosowane do utrzymywania rurażu i towarzyszącej armatury we
właściwym położeniu. Zawory, przyrządy pomiarowe, filtry siatkowe i inne urządzenia będą
przymocowane niezależnie od rurociągów, które łączą. Tam, gdzie jest to możliwe należy
zastosować połączenia elastyczne zamocowane opaskami lub inne układy przejmujące wzdłużne
naprężenia w rurociągach po to, aby ograniczyć do minimum stosowanie zamocowań na ślepych
odgałęzieniach, trójnikach i zaworach. Wykonawca wskaże na rysunkach wykonawczych, jakie
bloki oporowe są niezbędne do zamocowania instalacji. Wszystkie wsporniki i inne tego typu
elementy powinny być zaprojektowane i wykonane z elementów stalowych (w miejscach
bezpośredniego kontaktu ze środowiskiem agresywnym stal typu OH 18N9 lub 1H18N9T)
łączonych poprzez spawanie (zgodne z zapisami rozdziału 5 normy PN-B-06200:2002) lub
nitowanie (zgodne z zapisami rozdziału 6 normy PN-B-06200:2002). Zabrania się podpierania
rurociągów przechodzących przez podłogi lub ściany w miejscach przejścia, z wyjątkiem tych,
zatwierdzonych przez Inżyniera.
2.2.10. Instalacje elektryczne wewnętrzne
Przedmiotem zamówienia jest wykonanie Projektu Budowlanego, Rysunków Wykonawczych i
Robót budowlano montażowych obejmujących w nowobudowanych obiektach zamkniętych
oczyszczalni:
- wyposażenie obiektu w instalacje oświetlenia ogólnego i awaryjnego,
- wyposażenie obiektu w instalacje gniazd wtykowych 1 i 3 fazowych,
- wyposażenie w instalację siłową zasilającą urządzenia technologiczne,
- wyposażenie urządzeń linii technologicznej w szafy oraz instalację AKPiA.
- wyposażenie obiektu w instalację alarmową dozorującą poziom stężenia gazów niebezpiecznych
(dotyczy obiektów narażonych na wystąpienie takich niebezpiecznych stężeń),
- wyposażenie obiektu w instalację wyrównania potencjałów, jeżeli taka instalacja nie istnieje,
- wyposażenie w instalację ochrony od porażeń na potrzeby nowych urządzeń technologicznych,
- wyposażenie rozdzielni nn w ochronną instalację przepięciową,
- wyposażenie obiektu w instalację teletransmisyjną dla sterowania i wizualizacji procesu
technologicznego,
Wewnętrzne instalacje elektryczne
Rozdzielnica główna budynku suszarni zasilana będzie linią kablową, z istniejącej rozdzielni
głównej RG-nn. Przy wejściu głównym do budynku suszarni na elewacji zewnętrznej znajdować się
będzie główny pożarowy wyłącznik zasilania. Z rozdzielnicy głównej przewiduje się wyprowadzenie
linii zasilających dla poszczególnych odbiorów technologicznych oraz instalacji AKPiA, a także
instalacji ogólnego przeznaczenia (gniazda 230V oraz 3x400V)
Instalacja oświetleniowa
Przewiduje się następujące rozwiązanie:
a) dla hali:
-oświetlenie ogólne — LED. Sterowanie przyciskami przy wejściach do hali
-oświetlenie dla komunikacji i obsługi urządzeń w części dolnej hali oprawami świetlówkowymi
2x58W w tym część opraw z inwerterami (awaryjne). Przewidziano dwa obwody sterowane
wyłącznikami schodowymi
-oświetlenie pomostu dla suwnicy, oprawami świetlówkowymi 2x36W załączanymi wyłącznikiem
przy wejściu na pomost. Obwody oświetleniowe zasilane z rozdzielnicy prowadzić w korytkach tam
36
gdzie to możliwe, wspólnych z instalacją siłową. (Pomosty obsługowe urządzenia przeróbki osadu
posiadają własne miejscowe oświetlenie).
b) dla części socjalnej:
Oświetlenie oprawami fluorescencyjnymi i żarowymi. W pomieszczeniu sterowni i rozdzielni część
opraw z inwerterami (awaryjne).
Oświetlenie awaryjne
Oświetlenie awaryjne powinno być zastosowane we wszystkich pomieszczeniach, w których
znajdują się urządzenia technologiczne oraz na korytarzu. Czas działania oświetlenia awaryjnego
minimum 2 godziny. W pomieszczeniach z oświetleniem awaryjnym należy stosować ww. typy
opraw oświetleniowych wyposażone w tzw. moduł awaryjny 2 h.
System sterowania i komunikacja
System automatyki i nadzoru komputerowego, powinien składać się z modułowych, swobodnie
programowalnych sterowników lokalnych PLC (wyposażonych w panele operatorskie) połączonych
z nadrzędnym sterownikiem PLC (wyposażonym w gł. panel operatorski min. 15”) umiejscowionym
w sterowni suszarni, połączonego ze stacją dyspozytorską w budynku dyspozytorni centralnej,
składającą się, z komputera przemysłowego typu PC z programowaniem typu SCADA.
Sterowniki lokalne PLC:
Sterowniki te będą połączone z nadrzędnym sterownikiem za pomocą sieci informatycznych. Sieci
te zorganizowane będą w węzły (obszary). Każdy z węzłów obsługuje jeden wydzielony obszar
urządzeń technologicznych. W każdym obszarze należy zainstalować w lokalnej szafce AKP
sterownik PLC( wraz z panelem operatorskim) , którego zadaniem jest:
-automatyczne prowadzenie procesu technologicznego w nadzorowanym obszarze,
-gromadzenie informacji o parametrach technologicznych i stanie urządzeń technologicznych w
nadzorowanym obszarze. Informacje te są przekazywane po sieci informatycznej do nadrzędnego
sterownika PLC, a stąd również do centralnej dyspozytorni oczyszczalni.
Dodatkowo na zainstalowanych kolorowych graficznych panelach operatorskich typu Touch
Screen o przekątnej ekranu minimum 10” komunikującego się ze stacją operatorską suszarni z
użyciem protokołu Ethernet zapewniona powinna być bieżąca obserwacja parametrów
technologicznych i stanów urządzeń technologicznych w nadzorowanym obszarze, stanu
komunikacji sieci oraz najważniejszych parametrów pracy całej suszarni. Należy umożliwić
dokonywanie zmian nastaw, sterowanie zdalne ręczne, diagnozę uszkodzeń. Ustawienia powinny
być zabezpieczone hasłem przed nieautoryzowanymi zmianami. Wszystkie pomiary winny być
zrealizowane z użyciem protokołu PROFIBUS lub MODBUS lub pętli prądowej 4...20mA. Należy
przewidzieć w oprogramowaniu sterowników PLC formułę kontroli uszkodzenia czujników
pomiarowych.
Nadrzędny sterownik PLC:
Nadrzędny sterownik będzie umiejscowiony w sterowni suszarni winien być elementem sieci
informatycznej obejmującej cały system AKPiA suszarni osadów. Sterownik ten winien zbierać
wszystkie informacje AKPiA ze sterowników lokalnych (węzłów) tj. stanach pracy, awarii, wyłączeń
i poboru prądu suszarni, itp. oraz wizualizować je na gł. panelu operatorskim przekazując
jednocześnie informacje do stacji dyspozytorskiej centralnej dyspozytorni. Komunikacja miedzy
sterownikami na obiekcie, a komputerem nadrzędnym w stacji operatorskiej suszarni ma być
oparta o protokół Ethernet TCP/IP-medium transmisji kabel światłowodowy.
37
Stacja dyspozytorska:
Zbudowana w oparciu o komputery przemysłowe przystosowane do pracy 24 godzinnej wraz z
monitorami o przekątnej ekranu 26”. Na stacjach roboczych należy zainstalować oprogramowanie
wizualizacyjne typu SCADA, kompatybilne z systemami wizualizacji w pozostałych obiektach
oczyszczalni. Na stacji należy również zainstalować oprogramowanie do serwisowania
sterowników obiektowych PLC, serwisowania ups, archiwizowania danych oraz wyboru sygnałów
alarmowych sms. Wyposażyć stację w dysk lustrzany umożliwiający odzyskiwanie danych w
przypadku awarii głównego. Należy zapewnić możliwość wymiany danych technologicznych
pomiędzy stacją operatorską suszarni i centralą sterowania oczyszczalni.
Oprogramowanie
Realizowany system sterowania i wizualizacji powinien być zgodny z istniejącymi standardami
LPWiK w Legnicy, zwłaszcza w kwestii : rodzaju sterowników PLC-SIMATIC, paneli operatorskich,
oprogramowania SCADA-WinCC oraz rodzaju i formatu przesyłanych danych, oraz zachowania
zgodności protokołu transmisji tych danych, pomiędzy sterownikami obiektów oczyszczalni
ścieków a nowym sterownikiem zabudowanym w obiekcie suszarni osadów.
Wykonawca przekaże użytkownikowi wszystkie narzędzia potrzebne do zaprogramowania
systemu, oraz wszystkie programy aplikacyjne w wersjach źródłowych.
Oprogramowanie stacji operatorskiej suszarni musi umożliwiać:
-Graficzne przedstawienie przebiegu sterowanego procesu,
-Ingerencje w ten proces przez uprawnione osoby,
-Sygnalizacje sytuacji awaryjnych,
-Wszechstronną analizę wybranych parametrów procesu,
-Raportowanie,
-Wykonanie trendów wszystkich pomiarów technologicznych i ilości zużytej energii czasie
( np.: dzień, tydzień, rok).
-Wymianę danych z innymi aplikacjami,
Instalacja automatyki suszarni powinna zapewniać pomiar poniżej wskazanych parametrów:
a) Zbiornik osadu odwodnionego:
-temperaturę,
-poziomu osadu w zbiorniku urządzeniem odpornym na zakłócenia związane z
parowaniem, warunkami pogodowymi, skraplaniem się wody, np. pomiar radarem lub
układem równoważnym.
b) sekcja suszenia powinna zostać dostarczona wraz z kompletnym układem automatyki i
sterowania, zapewniającym jej prawidłową pracę, pomiar całości zużywanej energii przez
instalację suszenia oraz komunikację z nadrzędnym systemem sterowania.
Wymaga się ciągłego pomiaru co najmniej następujących czynników:
-zużycia gazu ziemnego i biogazu przez palnik gazowy,
-ilości ciepła odpadowego z suszarni wykorzystywanego dla potrzeb cieplnych oczyszczalni
ścieków,
- ilości ciepła wprowadzonego do suszenia z kogeneracji ( z sieci c.o.),
-pomiar zużycia energii elektrycznej kompletnej instalacji suszenia bez uwzględniania
systemu doprowadzenia osadu odwodnionego do zbiornika nadawy oraz odprowadzenia
wysuszonego granulatu do zbiornika osadu wysuszonego,
-temperatury suszenia osadu,
-temperatury osadu wysuszonego na wyjściu osadu z ciągu suszarni,
- innych wymaganych parametrów dla obliczenia całości zużywanej energii,
-stężenia substancji niebezpiecznych (powodujących zagrożenie wybuchem lub pożarem)
w pomieszczeniach suszarni,
38
c) zbiornik osadu wysuszonego – wyposażyć co najmniej w:
-ciągły monitoring temperatury,
-pomiar stężenia tlenku węgla,
-pomiar poziomu granulatu,
d) waga – wyposażona w pomiar masy,
e) pozostałe media niezbędne w procesie termicznego przekształcania osadów:
-pomiar zużycia wody do celów technologicznej,
f) inne pomiary wyszczególnione w innych rozdziałach PFU oraz takie które są niezbędne do
zapewnienia prawidłowej i bezpiecznej pracy wszystkich urządzeń i ciągów technologicznych oraz
dla spełnienia obowiązujących wymogów p.poż i bhp.
Zamawiający bezwzględnie żąda, aby, przed wystawieniem Świadectwa Przejęcia, Wykonawca
przekazał kody dostępu (hasła) do wszystkich poziomów zabezpieczeń dostępu do układu
sterowania wszystkich urządzeń w całej instalacji. W przypadku zastosowania w instalacji
sterowników programowalnych Wykonawca dostarczy Zamawiającemu kompletne programy
źródłowe użyte w sterownikach i ewentualne użyte hasła zabezpieczające dostęp do sterowników
oraz zabezpieczenia sprzętowe.
Cechy i wytyczne systemu automatyzacji
System automatyzacji powinien posiadać strukturę wielopoziomową, w której można
wyodrębnić :
poziom obiektowy
poziom sterowania
poziom zarządzania
W zakresie przesyłania informacji system bazuje na sprawdzonych rozwiązaniach
sieciowych wykorzystujących magistrale komunikacyjne takie jak:
- ETHERNET
- PROFIBUS DP
- PROFIBUS PA
W celu ograniczenia czynników zewnętrznych na magistrale komunikacyjne do połączeń
pomiędzy głównymi stacjami obiektowymi oraz ze stacjami dyspozytorskimi została zastosowana
technika światłowodowa.
Poziom obiektowy
Najniższy poziom stanowią urządzenia wykonawcze oraz aparatura kontrolno-pomiarowa. Na
tym poziomie zbierane są informacje z obiektu i realizowany jest kontakt ze sterowanymi
urządzeniami.
Przewiduje się zabudowanie przetworników pomiarowych z interfejsami komunikacyjnymi
Profibus DP lub PA z możliwością diagnostyki w standardzie FDT (Field Device Tool). poprzez
który sterownik odczytuje informacje o wartości pomiaru i stanie urządzenia.
Ze względu na poprawną i bezpieczną eksploatację aparaturę kontrolno-pomiarową należy
przewidzieć w wersji rozdzielczej. Dobrana aparatura powinna spełniać warunki do zabudowy na
obiekcie jakim jest oczyszczalnia ścieków.
Urządzenia kontrolno-pomiarowe ze stacjami obiektowymi będą połączone magistralą
komunikacyjną Profibus DP, Profibus PA bądź też poprzez wejścia analogowe (standard 4...20
mA), wejścia dwustanowe.
39
Większość napędów w szczególności takich jak pompy, napędy taśm itp. zasilane poprzez w
falowniki muszą być podłączone poprze magistralę komunikacyjną PROFIBUS DP. W tym
przypadku zbieranie informacji o napędach oraz oddziaływanie na nie odbywa się poprzez
magistralę komunikacyjną.
Poziom sterowania
Na tym poziomie realizowane są :
-
algorytmy sterowania procesem
algorytmy regulacji parametrów technologicznych
przetwarzanie i transmisja danych do poziomu zarządzania
realizacja poleceń przychodzących z poziomu zarządzania
realizacja blokad i zabezpieczeń.
Funkcje te będą realizowane przez stacje obiektowe wyposażone w sterowniki kompatybilne z
zainstalowanymi na obiekcie urządzeniami firmy SIEMENS serii Simatic S7-300. Urządzenia
należy zlokalizować w nowoprojektowanych szafach zasilająco- sterowniczych.
Komunikacja pomiędzy stacjami obiektowymi oraz stacją dyspozytorską odbywa się
poprzez sieć ETHERNET.
Sieć Ethernet zapewnia :
- wymianę informacji z bardzo dużą prędkością min.100 Mbit/s
- swobodne przekazywanie danych pomiędzy sterownikami oraz stacjami dyspozytorskimi
Do kontaktu operatorskiego na tym poziomie służą lokalne panele operatorskie.
Umożliwią one obsłudze dostęp do pomiarów, kontrolę stanów urządzeń oraz oddziaływanie na
obiekt bezpośrednio przy stacji obiektowej. Są one podłączone do sieci Ethernet lub Profibus DP
Poziom zarządzania
Podstawowym zadaniem systemu na tym poziomie jest wspomaganie obsługi technologicznej w
zakresie:
-
oddziaływania na proces,
wizualizacji,
rejestracji,
raportowania
archiwizacji i przetwarzania danych
Oprogramowanie stacji dyspozytorskiej zapewni :
- oddziaływanie operatora na proces i wybrany napęd w reżimach pracy zdalnej i automatycznej
- monitorowanie parametrów technologicznych i ich rejestrację z zadeklarowanym cyklem
- rejestrację czasu pracy urządzeń technologicznych wraz z monitorowaniem konieczności
wykonywania przeglądów eksploatacyjnych zgodnie z zadeklarowanym cyklem
- przechowywanie tych parametrów w formie bezpośredniej bądź przetworzonej.
- rejestrację i sygnalizację zachodzących zdarzeń w formie komunikatów
- wyświetlanych na ekranie monitora
40
- raportowanie w formie standardowych wydruków raportów związanych z dokumentowaniem
rejestrowanych zdarzeń i alarmów lub raportów okresowych zgodnie z żądaniami obsługi
Zadania te realizowane będą przez Stację Dyspozytorską SD, skonfigurowaną na bazie
oprogramowania narzędziowego SCADA WinCC. Stacje te komunikują się ze sterownikami
(stacjami obiektowymi) poprzez magistralę ETHERNET. Istniejący system wizualizacji należy
rozbudować o funkcję realizowaną przez nowobudowaną Suszarnię Osadów. Oprogramowanie
stacji obiektowych musi realizować obsługę komunikacji z systemem dyspozytorskim, gwarantując
przy tym realizację funkcji niezbędnych do wizualizacji, raportowania i nadzoru dyspozytorskiego.
Obsługa procesu technologicznego
SYSTEM AUTOMATYKI umożliwia prowadzenie z pomieszczenia dyspozytorni procesu
technologicznego Oczyszczalni Ścieków w Legnicy.
Warunkiem wprowadzenia napędu do SYSTEMU AUTOMATYKI jest przestawienie
przełączników w pozycję ZDALNE.
Wykorzystując możliwości systemu automatyki można oddziaływać na proces lub obiekt w
następujących trybach pracy:
— praca automatyczna
System automatyki realizuje proces sterowania i regulacji zgodnie z założonymi
algorytmami. Wybór automatycznego trybu pracy dokonywany jest przez operatora za pomocą
stacyjki softwerowej aktywizowanej myszką lub klawiaturą.
— sterowanie zdalne
Sterowanie napędem ( zarówno włączanie i wyłączanie napędu) dokonywane jest przez
operatora za pomocą „myszki” lub klawiatury i stacyjki softwarowej na ekranie monitora. Polecenia
wykonywane są przez system automatyki ze sprawdzeniem, czy operacja jest dozwolona przez
system blokad i zabezpieczeń,. System prowadzi również kontrolę stanu napędu oraz rejestruje
operacje wykonywane przez operatora.
Sterowanie napędem i wizualizacja określonych parametrów może odbywać się z
wykorzystaniem paneli operatorskich będących na wyposażeniu stacji obiektowych.
Dla celów remontowych każde urządzenie technologiczne objęte sterowaniem centralnym
może być uruchamiane lokalnie. Uruchamianie remontowe (miejscowe) odbywa się ze stanowiska
zlokalizowanego bezpośrednio przy urządzeniu wyposażonego w tzw. głowice sterownicze lub
skrzynki sterowania lokalnego.
Użytkownik może z poziomu obiektowego sterować urządzeniami w trybie :
— sterowanie ręczne- lokalne
Sterowanie napędem odbywa się za pomocą przycisków zamontowanych w skrzynkach
sterowania lokalnego w pobliżu napędu lub zestawu sterowniczego zabudowanego na nim
(siłowniki Aumamatic), po uprzednim przełączeniu przełącznika wyboru rodzaju pracy.
41
Plansze synoptyczne powinny zawierać podział na węzły technologiczne
monitorowanych instalacji zarówno nowoprojektowanych jak i istniejących.
kolejnych
Planszę główną powinien stanowić schemat technologii z wydzieleniem węzłów i informacją o
aktywnych alarmach każdego fragmentu technologii. Przejście do wybranego fragmentu
monitorowanej instalacji następuje poprzez wybranie fragmentu technologii na schemacie
głównym i kliknięcie na nim myszką lub poprzez menu. Plansze synoptyczne powinny zapewniać
jasne i przejrzyste przedstawienie technologii monitorowanego układu.
Poziomy dostępu do systemu
Każda stacja powinna zostać skonfigurowana pod względem dostępności elementów aplikacji
dla odpowiednich osób i grup dostępu.
Archiwizacja i raportowanie
Sygnały alarmowe i ostrzegawcze
Każdy alarm i ostrzeżenie zdefiniowane w systemie dyspozytorskim powinny być
zasygnalizowane na stacji operatorskiej. Z każdym z alarmów prezentowanych w oknie alarmów
jest związana informacja o czasie wystąpienia alarmu, statusie alarmu (czy jest aktywny i czy jest
potwierdzony przez operatora).
Dodatkowo alarmy powinny być prezentowane na ekranach technologicznych w postaci
graficznego symbolu lub tekstowej informacji.
Archiwizacja
Prowadzenie procesu technologicznego wymaga dostępu do danych
pozwalających na dokonywanie analiz stanu obiektu, rozliczeń i przeglądu zdarzeń.
archiwalnych
Archiwizacji podlegają stany wszystkich napędów obiektu – aby w dowolnym momencie
móc odtworzyć stan obiektu w interesującym Użytkownika okresie.
Stany alarmowe archiwizowane są poprzez system osobno – ta archiwizacja następuje nie
czasowo, lecz od zdarzeń..
Archiwizacji podlegają także pomiary analogowe – ich wartości aktualne oraz w generatorze
zdarzeń sytuacje alarmowe.
Ponadto wszystkie raporty generowane przez system dyspozytorski powinny być zachowane
na dysku komputera – oby ich przegląd nie wymagał kolejnej generacji – która może być procesem
czasochłonnym.
Raportowanie
Zdefiniowane w systemie raporty będą generowane na dysk stacji dyspozytorskiej.
Raporty powinny zawierać zestawienie istotnych dla obsługi parametrów pracy obiektu.
Są one generowane automatycznie lub na żądanie.
42
Postać raportów dobowych, miesięcznych winna być uzgodniona z Użytkownikiem w trakcie
realizacji systemu automatyzacji..
Cechy oprogramowania dyspozytorskiego (środowisko narzędziowe i aplikacje):
 System powinien umożliwiać pracę sieciową
 Licencje nie ograniczają ilości stacji sieciowych oraz nie limituje ilości zmiennych
wewnętrznych (nie adresowanych do PLC) i sieciowych, w przypadku zastosowania
oprogramowania limitującego ilość stacji lub zmiennych wewnętrznych oraz sieciowych.
 Oprogramowanie powinno posiadać architekturę klient-serwer z możliwością budowania
instalacji hierarchicznych. Dostawca powinien dostarczyć pełny pakiet systemu (pełny
pakiet instalacyjny i całość oprogramowania aplikacyjnego). Dla stacji inżynierskiej
przewidziana jest pełna licencja projektowa systemu SCADA co umożliwi wykonywanie
modyfikacji w oprogramowaniu aplikacyjnym na wszystkich stanowiskach systemu.
Stanowiska robocze posiadają licencje runtime (bez możliwości wykonywania modyfikacji).
 Możliwość redundancji stanowisk serwerowych.
 Aplikacje mają być wykonane w sposób umożliwiający przejrzyste zarządzanie definicjami
pomiarów/zmiennych. Nazwa zmiennej powinna zawierać numer obwodu. Dostawca
zobowiązany jest dostarczyć listę zmiennych z opisem ich funkcji.
 System umożliwia niezależne określenie częstości archiwizacji danych bieżących
niezależnie dla każdego parametru z możliwością zdefiniowania trybu rejestracji zmian
(czasowa, zdarzeniowa)
 System powinien umożliwiać zarządzanie dostępem do danych z dokładnością do
pojedynczego parametru (uprawnienia dostępu, hasła).
 System powinien automatycznie generować raporty godzinowe, dobowe, miesięczne i
okresowe tworzone lokalnie w oparciu o wartości bieżące lub archiwa danego parametru z
możliwością definiowania godzin, dni i przedziału okresu raportów.
 Aplikacja wizualizacyjna powinna posiada własny edytor grafiki wektorowej oraz obsługuje
typowe formaty graficzne (BMP, JPG, GIF, WMF). Wizualizacja prezentuje dane w postaci
schematów technologicznych. Struktura zgodna z podziałami technologicznymi. Nawigacja
pomiędzy równorzędnymi obiektami przy pomocy przycisków menu dostęp do poziomów
podrzędnych w postaci struktury drzewa.
 Aplikacja powinna umożliwiać bezpośredni zapis danych z wykresu przez użytkownika do
formatu TXT, CSV, XML w postaci tabeli.
 Aplikacja powinna umożliwiać z poziomu przeglądarki WWW bezpośredni zapis danych z
wykresu przez użytkownika do formatu TXT, CSV, XML w postaci tabeli.
 System powinien umożliwiać powiadamianie alarmowe o zdarzeniach
 Definiowane w systemie alarmy powinny mieć możliwość określenia histerezy, opóźnienia
zadziałania, wykonywania na nich operacji logicznych oraz archiwizacji.
 System powinien umożliwiać potwierdzanie zdarzeń oraz ich przeglądania z możliwością
filtrowania.
 System powinien umożliwiać dla każdego z dostępnych protokołów komunikacyjnych
współpracę z dowolnym obsługiwanym w systemie łączem komunikacyjnym z minimalną
częstością odczytu danych z urządzeń obiektowych ograniczoną wyłącznie
przepustowością kanału komunikacyjnego z równoczesną obsługą wszystkich dostępnych
łączy komunikacyjnych
 System posiada funkcje klienta i serwera OPC co zapewnia możliwość wymiany danych
pomiędzy odrębnymi systemami dyspozytorskimi.
 Dostęp do danych, ich aktualizowanie, przeglądanie i analizowanie powinno być możliwe
z dowolnego komputera z dostępem do Internetu (wymagana tylko standardowa
43
przeglądarka WWW) lub z stanowiska w sieci lokalnej. Logowanie do systemu powinno być
możliwe min. na czterech poziomach dostępu: gość, dyspozytor, inżynier oraz
administrator, i wymaga podania hasła dostępu.
 Możliwość przeglądania pomiarów dla różnych okresów czasu (od godzin po miesiące)
 Wyniki pomiarów powinny być prezentowane przez wbudowane raporty dobowe,
tygodniowe i miesięczne grupowane w moduły:
a. dobowe ,
b. tygodniowe,
c. miesięczne,
d. stanów alarmowych
 System powinien mieć modułową budowę i umożliwiać rozbudowywanie o dodatkowe
składniki, w przypadku powstawania kolejnych punktów pomiarowych.
Dobór systemu SCADA:
Ze względu na konieczność scalenia nowego jak i istniejącego systemu
zastosowanie systemu WinCC jako platformy SCADA.
przewiduje się
Należy wykonać aplikację realizującą wg powyższych wytycznych wszystkie funkcje systemu
SMPE zarówno dla obiektów już istniejących jak i dla modernizowanych. Wykonawca zapewni
również wykonanie przekazywania danych do systemu SMPE obsługującego pozostałe obiekty
LPWiK.
Ochrona przed porażeniem prądem elektrycznym
Jako środek ochrony dodatkowej przed porażeniem prądem elektrycznym przewiduje się szybkie
wyłączenie zasilania dla układu sieciowego. Dla odbiorników zasilanych z gniazd przewiduje się
dodatkowo wyłączniki różnicowo-prądowe.
- wyposażenie w instalację wyrównania potencjałów,
- wyposażenie rozdzielni nn w ochronną instalację przepięciową,
Ochrona przeciwprzepięciowa
W rozdzielnicy głównej przewiduje się ograniczniki przepięć kl. B÷C w pozostałych rozdzielnicach
ograniczniki przepięć kl. C.
Instalacja odgromowa i uziemiająca
Dla projektowanego budynku należy wykonać uziom otokowy z płaskownika -stal ocynkowana
40x5mm przyłączony do istniejących uziomów otokowych sąsiadujących budynków. Instalację
odgromową hali wykonać zwodami niskimi z pręta stalowego ocynkowanego fi 8 mm i poprzez
przewody odprowadzające i złącza kontrolne przyłączyć do uziomu otokowego. Dodatkowym
zwodem pionowym jest stalowy komin. W hali przewiduje się wykonanie połączeń wyrównawczych
poprzez ułożony pod posadzką płaskownik stalowy ocynkowany 30x4mm przyłączony do
wszystkich słupów stalowych konstrukcji hali. Płaskownik ten należy przyłączyć do uziomu
otokowego głównej szyny wyrównawczej obiektu (patrz plan instalacji), Wszystkie metalowe
konstrukcje, rurociągi i inne masy metalowe poprzez połączenia miejscowe łączyć z słupami
konstrukcyjnymi hali co stanowić będzie sieć uziemiającą budynku.
44
2.2.11. Rozdzielnice zewnętrzne obiektowe
Na potrzeby zasilania nowych linii technologicznych zewnętrznych lub określonych grup urządzeń
należy wykonać rozdzielnice zewnętrzne obiektowe. Należy je zlokalizować jak najbliżej zasilanych
urządzeń lub linii. Rozdzielnice należy zamocować na konstrukcjach urządzeń technologicznych
lub wybudować jako wolnostojące na typowych, prefabrykowanych fundamentach. Szafy
rozdzielnic powinny być wykonane z tworzyw sztucznych. Jeżeli w istniejących szafach
rozdzielczych są rezerwowe pola lub miejsce do zabudowy osprzętu zabezpieczeniowego na
potrzeby nowych urządzeń, należy je wykorzystać. We wszystkich rozdzielnicach siłowych nowych
i modernizowanych istniejących należy zabudować analizatory sieci monitorujące parametry
energetyczne rozdzielnicy, które powinny być wpięte do systemy wizualizacji.
2.2.12. Sieci elektroenergetyczne zewnętrzne
W związku ze złym stanem technicznym obecnej zabudowanej rozdzielnicy SN oraz
transformatorów zasilających należy przewidzieć ich wymianę na nowe. Nowa rozdzielnica będzie
wykonana jako dwusekcyjna z łącznikiem sekcji zasilana istniejącymi liniami napowietrznokablowymi średniego napięcia 20kV z sieci rozdzielczej TAURON.
W miejsce starych transformatorów olejowych proponuje się zabudować transformatory suche
żywiczne o mocy dobranej do faktycznych potrzeb Oczyszczalni Ścieków (mając na uwadze
rozbudowę obiektu) oraz obniżonych stratach mocy. Wykonana zostanie nowa instalacja
uziemiająca dla całej stacji ST/R-227-2. Transformatory posiadać ukrytą rezerwę tzn. w przypadku
awarii jednego, drugi powinien przejąć całe obciążenie.
W ramach modernizacji w budynku Stacji Transformatorowej zostanie wykonana wymiana
instalacji elektrycznych ogólnego przeznaczenia, wymiana opraw oświetleniowych (część opraw
powinna zawierać moduły oświetlenia awaryjnego), montaż ogrzewania w pomieszczeniu
rozdzielnicy.
Przebudowana zostanie kondygnacja dolna (kablownia) zawierająca celki liniowe, których w nowej
konfiguracji nie będzie, pomieszczenie to zostanie wykorzystane jako kablownia dla podejść linii
kablowych. Przebudowane zostanie zejście do pomieszczenia kablowni. Uskuteczniona zostanie
wentylacja pomieszczeń.
Pomieszczenia rozdzielnicy i transformatorów zastaną odnowione. Ww. zmiany poprawią
wygląd, funkcjonalność, bezpieczeństwo pracy i estetykę pomieszczeń.
Istniejąca rozdzielnia RG nn nie posiada gotowego pola wyjściowego dla zasilania rozdzielni NN
dla potrzeb suszarni.
Należy wykonać następujące rodzaje sieci zewnętrznych:
(a) Sieć SN
-Planowane linie kablowe SN powinny być projektowane i budowane zgodnie z obowiązującymi w
tym zakresie aktami i powszechnie uznanymi zasadami wiedzy technicznej - m.in. norma N SEPE-004, PN-E-05125:1976 r. oraz wytycznymi / standardami technicznymi ustalonymi przez gestora
sieci.
Planuje się wykonanie modernizacji linii SN polegające na przełożeniu kabli zasilających i
odpływowych w sposób umożliwiający wprowadzenie ich do nowobudowanej rozdzielnicy SN.
Dopuszcza się stosować linie kablowe SN wykonaniu podstawowym oraz uszczelnionym o żyłach
aluminiowych (Al.), ale również miedzianych (Cu) w izolacji polietylenu usieciowanego [XLPE]. W
przypadku linii kablowych niskiego napięcia należy stosować kable miedziane (Cu). Projektowane
45
linie kablowe muszą posiadać odpowiednie certyfikaty, oświadczenia zgodności wg normy VDE
DIN 0276 w zakresie odporności układu izolacyjnego na działanie wody. Wymaga się aby
zastosowane kable o izolacji XLPE umożliwiały identyfikację kabla wg następujących danych;
miejsce produkcji kabla (izolacji) - informacja powinna być wykonana w postaci trwałych napisów
lub wytłoczeń na powłoce zewnętrznej kabla.
Szczegóły odnośnie typu oraz przekroju zastosowanego kabla należy uzgodnić na etapie
opracowywania dokumentacji projektowej.
(b) Sieć NN.
-Kable siłowe do nowych lub modernizowanych rozdzielnic obiektowych. Kable te na odcinkach
międzyobiektowych będą układane w ziemi. W obrębie obiektu technologicznego kable
wychodzące z szaf i zasilające poszczególne urządzenia obiektowe należy układać w korytkach ze
stali kwasoodpornej z pokrywami, mocowane na samodzielnych konstrukcjach wsporczych lub na
konstrukcjach urządzeń technologicznych.
-Kable sterownicze.
Kable sterownicze na odcinkach międzyobiektowych będą układane w ziemi, w rurach osłonowych
(w kanalizacji teletechnicznej)2. W obrębie obiektu technologicznego kable sterownicze i kable
siłowe należy układać w osobnych korytach ze stali kwasoodpornej.
(c) Sieci AKPiA.
· Linie kablowe teletransmisyjne międzyobiektowe,
Kable teletransmisyjne światłowodowe będą układane w kanalizacji kablowej. Dopuszcza się
poprowadzenie razem z nimi ewentualnego kabla telefonicznego 10 parowego. W obrębie obiektu
technologicznego przewody obiektowe sygnalizacyjne oraz pomiarowe należy układać w korytkach
ze stali kwasoodpornej unikając umieszczania ich razem z kablami siłowymi,.
(d) Sieć kanalizacji kablowej.
W nawiązaniu do istniejącej kanalizacji kablowej, należy rozbudować odcinki kanalizacyjne do
obiektów, w których znajdują się szafy sterownikowe. W kanalizacji układane będą kable.
(e) Oświetlenie zewnętrzne.
W nawiązaniu do istniejącej sieci oświetlenia terenu, należy ją rozbudować stawiając dodatkowe
słupy tylko w miejscach, gdzie powstaną nowe obiekty lub urządzenia technologiczne. Oprawy
powinny posiadać klosze z poliwęglanu odpornego na promieniowanie UV i na uszkodzenia
mechaniczne. Oprawy należy montować na słupach stalowych ocynkowanych ogniowo. Słupy ze
względów eksploatacyjnych nie powinny być wyższe niż od 6 m. Słupy należy montować na
prefabrykowanych fundamentach. Każdy słup powinien być zaopatrzony w tabliczki
bezpiecznikowe , przewód przyłączeniowy, zaciski. Jeżeli konstrukcje nowych obiektów pozwolą
na zamocowanie na nich opraw oświetleniowych, to nie ma potrzeby stawiania dodatkowych
słupów. W takim rozwiązaniu należy sprawdzić czy oprawy tak zamocowane nie są narażone na
oddziaływanie szkodliwych dla nich oparów lub wyziewów technologicznych. Układ komunikacyjny
należy oświetlić za pomocą energooszczędnych opraw oświetleniowych z lampami sodowymi o
mocy dostosowanej do wymaganego poziomu natężenia oświetlenia i kompensacja mocy biernej typy stosowane na terenie oczyszczalni. Do montażu na słupach i ścianach należy używać
wysięgników ze stali cynkowanej ogniowo. Natężenie światła na drogach i chodnikach powinno
spełniać normy PNCEN/TR3201-1;2005. Oświetlenie zewnętrzne powinno posiadać sterowanie
zdalne z wyłączników zmierzchowych. Miedziane kable zasilające oprawy oświetleniowe należy
układać zgodnie z normą N-SEP-E-004 „Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe.
Projektowanie i budowa”. Dopuszczalne jest układania kabli oświetleniowych równolegle z kablami
sterowniczymi i zasilającymi niskiego napięcia. Linie kablowe, elektroenergetyczne, AKPiA i
oświetlenia terenu na terenie planowanej suszarni (i obiektów z nią związanych) należy wykonać
zewnętrzną sieć kablową niskiego napięcia zasilającą poszczególne obiekty technologiczne z
rozdzielnicy niskiego napięcia. Niedopuszczalne jest łączenie kabli zasilających, chyba, że długość
odcinka kabla przekracza maksymalną długość fabryczną. W miejscach skrzyżowań z drogami
transportowymi stosować przepusty z rur polietylenowych przeznaczonych do przejść pod
drogami, ulicami lub torowiskami, o średnicach wewnętrznych minimum 100 mm. W miejscach
ułożenia przepustów dla kabli niskiego napięcia i sterowniczych należy przewidzieć rury
46
rezerwowe w ilości 25% ułożonych przepustów, ale nie mniej niż 1 szt. dodatkowa. Wraz z kablami
zasilającymi możliwe będzie, o ile będą pokrywały się trasy, układanie kabli sterowniczych i kabli
zasilających urządzenia technologiczne. Kable NN należy układać zgodnie z normą N SEP-E-004
„Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe. Projektowanie i budowa”.
2.2.13 Instalacje elektryczne i AKPIA
Zasilanie elektroenergetyczne wykonane będzie z istniejącej sieci elektroenergetycznej
oczyszczalni ścieków.
Oczyszczalnia posiada niezależne dwustronne zasilanie w energię elektryczną, doprowadzoną do
stacji trafo z transformatorami 2 x 630 kVA.
W związku ze złym stanem technicznym istniejącej rozdzielnicy SN 20 kV oraz transformatorów
należy przewidzieć ich wymianę celem zagwarantowania pewności zasilania i efektywności układu.
System automatyki suszarni osadu winien obejmować pełne sterowanie, monitoring oraz
opomiarowanie systemu, winien być systemem integrowanym z urządzeniami suszarni i stanowić
jedną dostawę wraz z tymi urządzeniami. Wszelkie rozwiązania systemu automatyki winny
uwzględniać najnowocześniejsze rozwiązania techniczne.
Ustalenia zawarte w niniejszych wymaganiach dotyczą zasad prowadzenia Robót związanych z
budową instalacji elektrycznych wewnętrznych i zewnętrznych oraz AKPiA.
Wymogi Materiałowe
Urządzenia elektryczne
Wszystkie urządzenia elektryczne powinny być dostosowane do napięcia odpowiednio: 24 Volt,
230 Volt lub 3x400 Volt; Wyposażenie i materiały powinny posiadać świadectwa dopuszczenia do
stosowania w budownictwie;
Do sterowania silnikami należy dostarczyć niezbędne zespoły spełniające wymagania
najnowszych międzynarodowych, europejskich i polskich przepisów i norm, dotyczących
konstrukcji wyposażenia elektrycznego. Wszystkie urządzenia elektryczne i rozdzielnice muszą
odpowiadać IP 54 według (PN-92/E-08106), jeżeli szczególne wymagania nie podają inaczej.
Całe wyposażenie i urządzenia muszą spełnić wymagania następujących Dyrektyw Unii
Europejskiej:
1. Dyrektywa Rady 89/336/EWG z dnia 3 maja 1989 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstwa Państw
Członkowskich odnoszących się do kompatybilności elektromagnetycznej,
2. Dyrektywa Rady 89/106/EWG z dnia 21 grudnia 1988 r. w sprawie zbliżenia przepisów
ustawowych, wykonawczych i administracyjnych Państw Członkowskich odnoszących się do
wyrobów budowlanych,
3. Dyrektywa Rady 89/686/EWG z dnia 21 grudnia 1989 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstwa
Państw Członkowskich odnoszących się do wyposażenia ochrony osobistej,
4. Dyrektywa 98/37/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 22 czerwca 1998 r. w sprawie
zbliżenia ustawodawstwa Państw Członkowskich odnoszących się do maszyn,
5. Dyrektywa Rady 73123/EWG z dnia 19 lutego 1973 w sprawie harmonizacji ustawodawstwa
Państw Członkowskich odnoszących się do wyposażenia elektrycznego przewidzianego do
stosowania w niektórych granicach napięcia,
6. Dyrektywa Rady 93/68/EWG z dnia 22 lipca 1993 r. zmieniająca dyrektywy 87/404/EWG (proste
zbiorniki ciśnieniowe), 88/378/EWG (bezpieczeństwo zabawek), 89/106/EWG (wyroby budowlane),
89/336/EWG (kompatybilność elektromagnetyczna), 89/392/EWG (maszyny), 89/686/EWG (środki
ochrony osobistej), 90/384/EWG (wagi nieautomatyczne), 90/385/EWG (urządzenia medyczne
aktywnego osadzania), 90/396/EWG (urządzenia spalania paliw gazowych), 91/263/EWG
(wyposażenie terminali telekomunikacyjnych), 92/42/EWG (nowe kotły wody gorącej opalane
paliwem płynnym lub gazowym) i 73/23/EWG (wyposażenie elektryczne przewidziane do
stosowania w pewnych granicach napięcia),
47
7. Dyrektywa 94/9/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 23 marca 1994 r. w sprawie
zbliżenia ustawodawstwa Państw Członkowskich dotyczących urządzeń i systemów ochronnych
przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem,
8. Dyrektywa 97/23/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 maja 1997 r. w sprawie
zbliżania ustawodawstwa Państw Członkowskich dotyczących urządzeń ciśnieniowych,
oraz Polskich Norm:
1. PN-EN ISO 12100-1:2005 Maszyny. Bezpieczeństwo. Pojęcia podstawowe, ogólne zasady
projektowania. Podstawowa terminologia, metodologia.
2. PN-EN ISO 12100-2:2005 Maszyny. Bezpieczeństwo. Pojęcia podstawowe, ogólne zasady
projektowania. Zasady i wymagania techniczne.
3. PN-IEC 60364-4-41-2000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla
zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przeciwporażeniowa.
4. PN-IEC 60364-5-523 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Dobór i montaż
wyposażenia elektrycznego. Obciążalność prądowa długotrwała przewodów.
5. PN-EN 60664-1:2003 (U) Koordynacja izolacji urządzeń elektrycznych w układach niskiego
napięcia.
6. PN-IEC 61024-1 Ochrona odgromowa obiektów budowlanych. Zasady ogólne.
7. PN-IEC 60364-4-442:1999 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla
zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed przepięciami. Ochrona instalacji niskiego napięcia
przed przejściowymi przepięciami uszkodzeniami przy doziemieniach w sieciach wysokiego
napięcia.
8. PN-IEC 60364-4-43:2010 Instalacje elektryczne niskiego napięcia. Część 4-43: Ochrona dla
zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed prądem przetężeniowym
9. PN-IEC 60364-6-61:2000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Sprawdzanie.
Sprawdzanie odbiorcze.
10. PN-IEC 60364-1:2000 Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Zakres, przedmiot i
wymagania podstawowe.
11. PN-IEC 60364-4-47: Instalacje elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla
zapewnienia bezpieczeństwa. Stosowanie środków ochrony dla zapewnienia bezpieczeństwa.
Silniki
Wszystkie silniki elektryczne będą standardowymi znormalizowanym silnikami zgodnie z normą
IEC 34 z izolacją minimum klasy izolacji F, jeśli szczególne zastosowanie nie wymaga niższej.
Każdy silnik będzie zabezpieczony przed przeciążeniem. Zabezpieczenie to będzie umieszczone
w tablicy rozdzielczej. Stopień ochrony silników zamontowanych w pomieszczeniach nie mniejszy
niż IP44. Natomiast silników podwodnych IP 68.
Oprzyrządowanie
Całe wyposażenie i oprzyrządowanie będą dostarczone razem z dokumentacją techniczną w
języku polskim, włącznie z dokumentacją dotyczącą prób kalibracji. Standardowe sygnały
analogowe 4-20 mA będą wprowadzone do wejść analogowych sterowników obiektowych z
użyciem separatora galwanicznego (wejście, wyjście i zasilanie wzajemnie odseparowane).
Obowiązuje stosowanie protokołów komunikacyjnych stosowanych w Oczyszczalni Ścieków
w Legnicy.
Sygnały wejść /wyjść oraz połączenia komunikacyjne będą izolowane galwanicznie. Wszystkie
Urządzenia będą poddane próbom fabrycznym zgodnie z obowiązującymi przepisami i normami.
Dla transmisji danych wybudować sieci gwarantujące transfery rzędu > 10Mbyte/s. Składniki sieci
należy tak zwymiarować aby istniała możliwość bezproblemowego rozszerzenia sieci w zakresie
struktury (pierścień, gwiazda, magistrala) przestrzeni i ilości użytkowników.
W celu zapewnienia właściwej współpracy firmowych układów automatyki z systemem
oczyszczalni muszą one spełniać następujące wymagania:
48
- zastosować sterowniki z wbudowanym interfejsem
Ethernet przeznaczonym do
komunikacji z systemem nadrzędnym, kompatybilne z istniejącymi.
- formaty danych wymienianych z systemem nadrzędnym uzgodnić ze służbami automatyki
Użytkownika w celu zachowania standardów stosowanych w systemie sterowania.
- zastosować przetwornice częstotliwości i softstartery z interfejsami komunikacyjnymi
Ethernet lub Profibus DP
- zastosować napędy zasuw z interfejsami Profibus DP
- lokalnie w miarę potrzeb zastosować graficzne panele operatorskie
- programowanie sterowników i paneli oraz pliki konfiguracyjne urządzeń należy przekazać
Użytkownikowi w wersji źródłowej z dokumentacją.
Z uwagi na konieczność zagwarantowania spójnego wyposażenia i działania systemu
automatyki oczyszczalni niezbędne jest spełnienie określonych wymagań gwarantujących
możliwość bezkolizyjnego ich włączenia, a następnie wprowadzania określonych modyfikacji w
trakcie eksploatacji systemu.
W związku z powyższym stacje obiektowe tych instalacji technologicznych winny być
zrealizowane w oparciu o sterowniki wyposażone w moduł komunikacyjny umożliwiający
podłączenie ich do magistrali systemu automatyki ETHERNET.
Oprogramowanie tych stacji musi realizować obsługę komunikacji z systemem
dyspozytorskim, gwarantując przy tym realizację funkcji niezbędnych do wizualizacji, raportowania
i nadzoru dyspozytorskiego.
W celu zagwarantowania możliwości wprowadzania modyfikacji, czy też rozbudowy
funkcjonalnej niezbędne jest również dostarczenie użytkownikowi w trakcie realizacji pełnej
dokumentacji źródłowej lokalnego systemu automatyzacji w zakresie wyposażenia i
oprogramowania.
Zakres przekazywanych informacji przez podsystem lokalny oraz stopień ingerencji
dyspozytorskiej winien być określony w dokumentacji techniczno-ruchowej dostawcy instalacji
technologicznych.
Komputery
Oprogramowanie komputerowe powinno być kompatybilne z oprogramowaniem Użytkownika
oczyszczalni ścieków.
Wymagania sprzętowe
a) Sprzęt informatyczny ( 1 kpl – stacja operatorska )
Przewiduje się, że wyszczególniony w opisie zestawy komputerowe będą posiadały, co najmniej
następującą konfigurację:
-Płyta główna i procesor min. 3 GHz
-Pamięć operacyjna minimum RAM 4GB
- dwa dyski twarde w mirroringu o pojemności 1 TB
-czytnik kart pamięci SD/MMC/CF/SDHC + USB
-nagrywarka DVD ±RW
-Karta dźwiękowa
-dwa głośniki
- zasilacz UPS z podtrzymaniem min. 2 h.
-Karta graficzna – minimum 512 MB, PCI-E
-Złącze USB 2.0, x4
-klawiatura, mysz
-standardowy program operacyjny, najnowsza - na dzień złożenia wniosku o pozwolenie
budowlane - wersja Windows wraz z edytorem Word i Excel
-Monitor 26", spełniający wszystkie normy ochrony zdrowia
49
b) System telefoniczny
Wykonawca ułoży 10-cio parowy kabel telefoniczny pomiędzy centralą telefoniczną w budynku
laboratorium a budynkiem suszarni.
c) sprzęt pomiarowy do administrowania sieci PROFIBUS DP
Sprzęt powinien stanowić profesjonalny zestaw diagnostyczny.
d) telewizja przemysłowa
Obiekt suszarni należy wyposażyć w kamery wizyjne zainstalowane w minimum trzech punktach,
z transmisją obrazu do sterowni suszarni oraz dyspozytorni głównej.
Wykonanie Robót
Instalacje elektryczne winny być wykonywane zgodnie z Polskimi Normami, aktualnie
obowiązującym Prawem Budowlanym i wymaganiami wszelkich władz lokalnych, przepisów i
regulacji terenowych.
Całe wyposażenie elektryczne powinno być dostosowane do zasilania prądem elektrycznym 50
Hz, 230/400V.
Roboty kablowe
Kable układać zgodnie z PN-76/E-05125 Elektroenergetyczne i sygnalizacyjne linie kablowe.
Projektowanie i budowa.
Na oznacznikach kabli umieścić trwałe napisy, zawierające:
-miejsce zasilające i zasilane (relacja)
-oznaczenie kabla
-znak użytkownika tj. OŚ w Legnicy
-znak fazy (tylko dla kabli energetycznych)
-rok ułożenia
Oznaczniki kabli umieszczać w każdej studni kablowej. Przy mufach kablowych, przy wejściach do
budynków pozostawiać zapasy kabli.
Ułożenie zewnętrznych sieci kablowych
Projektowane linie kablowe układane będą na głębokości 0,9+1,2 m na warstwie piasku o
głębokości co najmniej 10cm. Kable w wykopie projektuje się przykryć warstwą piasku o grubości
co najmniej 10 cm, następnie warstwą rodzimego gruntu o grubości co najmniej 15cm. Trasę
ułożenia kabla projektuje się oznakować; w przypadku kabli SN - kolor folii czerwony (niebieski dla
kabli nN). Folia powinna mieć grubość co najmniej 0,5 mm i szerokość taką aby przykrywała
ułożone kable, jednak nie mniejszą niż 20 cm, wykop wypełnić ziemią odpowiednio ją
zagęszczając. Dodatkowo kable ułożone w ziemi powinny być zaopatrzone na całej długości
zaopatrzone w trwałe oznaczniki, wykonane z materiału trudno ulegającego degradacji, na których
należy umieścić trwałe napisy zawierające: symbol i nr ewidencyjny kabla, typ i przekrój kabla;
napięcie znamionowe kabla; rok ułożenia, znak użytkownika iub właściciela kabla, oddzielne
oznaczenie faz dla kabli 1-żyłowych. Projektowane oznaczniki kabli winny być rozmieszczone w
odległościach nie większych niż 5m oraz przy mufach i w miejscach charakterystycznych, np. przy
skrzyżowaniach, wejściach do kanałów, rur, przepustów, wejściach na słupy; mogą być wykonane
w formie opasek z tworzywa odpornego na działanie czynników zewnętrznych, z wybitymi cyframi i
literami, względnie w postaci tabliczek o wymiarach: 90x60x1 mm, z twardego tworzywa
sztucznego przymocowanego opaską zaciskową. Dodatkowo na głowicach winna być opaska z
typem i przekrojem kabla oraz opaski fazowe.
50
Na etapie opracowywania dokumentacji projektant zobowiązany jest do przyjęcia zgodnych z
normą promienia gięcia, który powinien być możiiwie duży i nie mniejszy od podanego przez
producenta kabla.
Dla danego typu kabli wg normy N SEP-E-004 należy przyjmować następujące promienie gięcia:
- 15xd - kable wielożyłowe,
-
25xd - kable jednożyłowe,
gdzie d - średnica zewnętrzna kabla wg danych producenta.
Trasa kabla winna być projektowana w terenie publicznym, najlepiej w ciągach wydzielonych dla
mediów. W przypadku prowadzenia linii kablowej w terenie prywatnym - należy dążyć do
uzyskania od właścicieli gruntów zgody na ustanowienie służebności gruntowej wpisanej do ksiąg
wieczystych nieruchomości.
Na skrzyżowaniach i zbliżeniach z innymi urządzeniami podziemnymi kabel osłonić należy rurą
ochronną o średnicy odpowiadającej średnicy kabla. Na skrzyżowaniach z drogami kołowymi
stosować należy rury ochronne zapewniające przeniesienie występujących obciążeń. Kabel winien
być oznakowany poprzez założenie na kabel w pobliżu końcowych punktów kabla, przy wszelkich
załomach i skrzyżowaniach oraz co około 20 m na prostych odcinkach kabla opaski oznaczeniowej
zawierającą co najmniej typ kabla, przekrój żyły roboczej kabla, napięcie robocze kabla, trasa
kabla.
Trasa kabla na powierzchni winna zostać oznakowana przy użyciu betonowych oznaczników
kablowych na wszystkich załomach trasy kabla oraz co najmniej co 100 m na prostych odcinkach
kabla. Kable użyte do wykonania kablowych sieci zewnętrznych winny być kablami ziemnymi,
posiadającymi wymagane przepisami prawa atesty i świadectwa jakości oraz certyfikat na znak
bezpieczeństwa „B” lub „CE”.
Aparatura pomiarowo-sterująca - wymagania odnośnie montażu
Montaż wewnętrzny w jednostkach kompletacyjnych -szafkach AKPiA i pulpitach obsługujących
węzły technologiczne wykonać zgodnie z zasadami podanymi w Polskiej Normie PN-IEC 60364-3.
W trakcie montażu urządzeń wewnątrz szafki AKPiA czy też pulpitu należy zwrócić szczególną
uwagę na pewność połączeń do listwy uziemiającej, którą należy dokładnie połączyć z konstrukcją
metalową. Na przewody podłączone do zacisków listwy należy nałożyć oznaczniki z adresami
połączeń. Obok urządzeń montowanych na płycie montażowej czy też na elewacji szafki, ew.
pulpitu (od wnętrza) należy nanieść w sposób trwały ich oznaczenia projektowe.
Rozdzielnica elektryczna SN
Wymagania ogólne
1)
2)
W istniejącym budynku rozdzielni 20kV, w miejscu obecnie eksploatowanej rozdzielnicy
20kV należy wybudować nową modułową, dwusekcyjną rozdzielnicę 20kV z
pojedynczym układem szyn zbiorczych. Rozdzielnica w wykonaniu łukochronnym.
W celu realizacji zadania należy:
- opracować dokumentację wykonawczą,
- zdemontować istniejącą instalację rozdzielnicy 20kV,
- wykonać niezbędne prace dostosowawcze w istniejącym budynku, w tym roboty
budowlane, elektryczne i instalacyjne
- zainstalować i uruchomić nową rozdzielnię 20kV,
- wymienić transformatory szt.2
- wykonać dokumentację powykonawczą,
51
3)
Podczas realizacji przebudowy musi być zachowany normalny ruch elektryczny stacji.
Wymagane będzie opracowanie i zachowanie odpowiedniej technologii robót
zapewniający spełnienie w/w warunku.
4)
Wszystkie nowe urządzenia musza posiadać odpowiedni certyfikat dopuszczający je do
stosowania w kraju.
5)
Aparatura i materiały niezbędne do realizacji zadania oraz ich dostawa maja być
realizowane na koszt wykonawcy.
6)
Na wykonawcy spoczywa obowiązek utylizacji na własny koszt wszystkich pozostałych
po pracach objętych zamówieniem materiałów.
7)
Dopuszcza się wykonanie rozdzielnicy w wykonaniu wolnostojące lub przyścienne.
Przyścienne ustawienie rozdzielnicy jest możliwe tylko w tedy, gdy konstrukcja
rozdzielnicy pozwala na wykonanie wszelkich prac eksploatacyjnych i serwisowych bez
dostępu do tylnej ściany rozdzielnicy. Przy ustawieniu wolnostojącym należy zapewnić
korytarze obsługi, dozoru oraz ewakuacyjne o wymaganej przepisami szerokości.
Ogólne parametry techniczne rozdzielnic
Podstawowe parametry rozdzielnicy 20kV ujęte są w tabeli poniżej
Parametr
Rodzaj izolacji rozdzielnicy
Napięcie znamionowe sieci
Najwyższe napięcie robocze sieci
Prąd znamionowy krótkotrwały
wytrzymywany. lth3S
Odporność na wewnętrzne
zwarcie łukowe
Czas trwania zwarcia
Podziałka polowa rozdzielnicy (dla
pól odpływowych)
Stopień ochrony
Napięcia pomocnicze zasilania
napędów łączników
Wielkość
Powietrzna
20kV
24 kV
min 25 kA,
25 kA/ 1 s
max. 2 sek;
max 0,750 m
IP4X
220V DC
Aparatura SN
1)
Rozdzielnica powinna być wyposażona w próżniowe wyłączniki mocy w wersji wysuwnej ,
z napędem elektrycznym oraz wyposażone w odpowiedni co do ilości pinów wtyk (złącze)
umożliwiający rozłączanie obwodów niskiego napięcia.
2)
Rozdzielnica w pełni przystosowana do instalowania w bezobsługowych stacjach
elektroenergetycznych (możliwość ręcznego i elektrycznego sterowanie członem
ruchomym wyłącznika oraz uziemnikiem),
3)
Rozdzielnica w pełni przystosowana do instalowania w bezobsługowych stacjach
elektroenergetycznych (możliwość ręcznego i elektrycznego sterowanie członem
ruchomym wyłącznika oraz uziemnikiem),
52
4)
Wszystkie pola rozdzielnicy powinny być wyposażone w cyfrowe zespoły sterowniczo –
zabezpieczeniowe wyposażone w komunikację MODBUS, łącze inżynierskie OPTO oraz
łącze serwisowe USB, powszechnie stosowanych producentów oraz posiadającą dobrą
renomę w środowisku energetycznym.
5)
W polach 20kV zastosować odłączniki i uziemniki stałe z napędami silnikowymi z
możliwością sterowania elektrycznego zdalnego i lokalnego oraz ręcznego w sytuacjach
awaryjnych (np. zaniku napięcia sterowniczego, czy awarii sterownika polowego).
6)
Obie sekcje wyposażyć w stały uziemnik systemu szyn zbiorczych. Zaleca się
zabudowanie w/w uziemników w polach pomiarowych. Dopuszcza się usytuowanie
uziemników szyn zbiorczych w polach sprzęgła przy zastosowaniu odpowiednich blokad
międzypolowych.
7)
W polach transformatorowych zastosować w każdej fazie przekładniki prądowe oraz
przekładnik napięciowy albo komplet przekładników.
8)
Sprzęgło 20kV zrealizować z wykorzystaniem dwóch pól. W jednym polu zainstalować
wyłącznik, przekładniki prądowe w każdej fazie oraz odłącznik z uziemnikiem. W drugim
polu sprzęgła przewidzieć odłącznik z uziemnikiem.
8)
W polach liniowych, zastosować w dwóch fazach przekładniki prądowe . Wszystkie pola
liniowe wyposażyć w przekładniki Ferranti'ego z rdzeniem dzielonym, wyposażonym w
uzwojenie probiercze.
9)
W każdej sekcji 20kV przewidzieć pole pomiaru napięcia, wyposażone w rozłącznik
bezpiecznikowy oraz przekładniki napięciowe.
10)
W celu ograniczenia czasu zwarcia łukowego w rozdzielnicy należy zabudować czujniki
optyczne/światłowodowe błysku (zabezpieczające przedziały: przyłączowy, szyn
zbiorczych oraz wyłącznikowy) współpracujące bezpośrednio ze sterownikami polowymi.
11)
Przekładniki Ferrantiego należy w miarę możliwości zabudować w przedziałach
kablowych poszczególnych pól rozdzielnicy. Dopuszcza się umieszczenie przekładników
ziemnozwarciowych w szerokoprzestrzennym kanale kablowym.
12)
Wszystkie pola posiadają na drzwiczkach przedziału automatyki i sterowania,
odwzorowany schemat synoptyczny danego pola, namalowany wraz z wskaźnikami
położenia łączników oraz wskaźnikami uziemienia,
13)
Każde pole rozdzielnicy powinno być wyposażone w fabryczny opis pola,
14)
Każde pole rozdzielnicy powinno posiadać wyprowadzone miejsce przyłączenia
uziemienia przenośnego,
15)
Rozdzielnica powinna być wyposażona w system blokad, m.in.:
- wykluczający możliwość błędnych czynności łączeniowych,
- umożliwiający wykonanie pomiarów kabli,
- uniemożliwiający otwarcie przedziału kablowego pozostającego pod napięciem,
- umożliwiający zamknięcie uziemników sekcyjnych szyn z kontrolą wyłącznikową
(stykową) i napięciową (pomiar napięcia w każdej sekcji szyn),
16)
Wszystkie pola rozdzielnicy powinny być wyposażone we wskaźniki obecności napięcia z
elektromagnetyczną blokada uziemników EBU-W
17)
W polach pomiarowych powinny być zainstalowane wskaźniki obecności napięcia z
blokadą EBU-W realizujące pomiar od strony szyn zbiorczych,
53
Izolacja, osprzęt, oszynowanie rozdzielnic
1)
Dopuszcza się wykonanie rozdzielnic w izolacji powietrznej.
2)
Konstrukcja rozdzielnicy 20kV winna umożliwiać podłączenie żył kabli w układzie
równoległym do elewacji rozdzielnicy.
Wyłączniki muszą być wyposażone w dwie cewki wyłączające i jedną załączającą.
Wyłącznik ma być przystosowany do wykonania cyklu łączeniowego: O - 0,3s - CO 3s - CO.
Maksymalny całkowity czas własny wyłączania wyłącznika nie powinien przekraczać
80ms,
3)
4)
5)
6)
7)
8)
-
Odłączniki i uziemniki powinny być wyposażone w cewki blokujące dla realizacji
niezbędnych blokad polowych i ewentualnie międzypolowych.
Napięcie zasilania napędów łączników i układów sterowania 220V DC.
Rozwiązania konstrukcyjne rozdzielnicy powinny umożliwiać dogodne wykonywanie:
pomiarów kabli,
prób napięciowych (wykonywanych od strony odbioru) bez konieczności
rozszynowania lub demontażu głowic kablowych w rozdzielnicy,
fazowanie kabli.
9)
Stan łączników oraz stan zazbrojenia napędu wyłącznika powinny być widoczne bez
konieczności otwierania drzwi.
10)
11)
Drzwi przedziałów winny być wyposażone w zamknięcia i blokady.
W każdym polu powinny być zainstalowane (widoczne od strony obsługi) wskaźniki
obecności napięcia na odejściu kablowym. Wskaźniki obecności napięcia powinny
być wyposażone w gniazda testowe.
12)
Kompletna sekcja rozdzielni powinno posiadać własną szynę uziemiającą, do której
należy przyłączyć uziemienia ochronne i robocze wewnątrz rozdzielnicy. Szyna
uziemiająca powinna umożliwiać jej przyłączenie do uziemienia stacji.
13)
Wyłączniki, odłączniki i uziemniki powinny być wyposażone w odpowiednią ilość
styków pomocniczych dla realizacji wymaganych układów sterowania, blokad i
sygnalizacji -szczegółowe wymagania odnośnie ilości wymaganych styków
pomocniczych 14)
Wielkość przedziału niskonapięciowego dla potrzeb obwodów
wtórnych musi zapewniać możliwość zainstalowanie wszystkich niezbędnych
elementów układu EAZ, sterowania i sygnalizacji.
15)
Celki, w których zainstalowane są przekładniki napięciowe, powinny być wyposażone
w łączniki pozwalające na ich odłączenie w stanie beznapięciowym.
16)
Jeśli konstrukcja rozdzielnicy pozwala na uziemienie linii jedynie poprzez wyłącznik,
rozdzielnica musi być wyposażona w blokadę mechaniczną przerywającą możliwość
sterowania wyłącznikiem zdalne i lokalne.
17)
Wraz z dostawą rozdzielnicy należy dostarczyć trzy komplety niezbędnych kluczy,
dwa komplety drążków manipulacyjnych, uzgadniacz faz, tester wskaźników
pojemnościowych obecności napięcia, dwa komplety rezerwowych cewek
wyzwalających dla wyłączników.
54
Urządzenia EAZ
Wymagania ogólne dotyczące zabezpieczeń i obwodów wtórnych.
1. Należy zastosować we wszystkich polach rozdzieleni 20kV jednolity system zabezpieczeń.
Oznacza, to konieczność stosowania zabezpieczeń jednej rodziny danego producenta,
różniących się jedyne ewentualnie wyposażeniem w karty wejść pomiarowych i ilością
wejść i wyjść binarnych. Zabezpieczenia mają być w poszczególnych polach odpowiednio
skonfigurowane, aby realizowane były wszystkie wymagane funkcje zabezpieczeń i
automatyk.
2. Należy przewidzieć konieczność stosowania zabezpieczeń z cyfrowym algorytmem
pomiarowym, wyposażanych w funkcje samokontroli pracy, sygnalizujące powstanie
niesprawności .
3. Zabezpieczenia muszą spełniać wymagania norm polskich i europejskich, w
szczególności w zakresie odporności na zakłócenia elektromagnetyczne i
elektrostatyczne. Zabezpieczenia muszą spełniać postanowienia norm: PN-EN 6100-64:2006, PN-EN 61000-6-2:2008, PN-EN 60255-6:2000, PN-EN 60255-22:2009.
4. Obudowy zabezpieczeń mają być wykonane z metalu i dostosowane do sposobu
montażu w przedziale niskonapięciowym rozdzielnicy (montaż zatablicowy).
5. Zabezpieczenia powinny posiadać co najmniej po trzy przełączalne lokalnie i zdalnie
banki nastaw.
6. Zabezpieczenie poszczególnych pól będą jednocześnie spełniać rolę sterowników
polowych.
7. Przewidzieć należy sterowanie lokalne i zdalne wszystkimi łącznikami wyposażonymi w
napędy elektryczne poprzez sterownik polowy. W sytuacjach awaryjnych należy
przewidzieć możliwość sterowania lokalnego z pominięciem sterownika polowego.
8. Impulsowanie z zabezpieczeń na wyłączenie wyłącznika musi odbywać się jednocześnie
na dwie cewki wyłączające.
9. Należy przewidzieć kontrolę ciągłości obwodów wyłączających.
10. Należy przewidzieć zastosowanie systemu blokad elektrycznych i logicznych polowych i
międzypolowych. W szczególności blokady międzypolowe będą wymagane w zakresie
sterowania uziemnikiem szyn a odłącznikami szynowymi.
11. Zabezpieczenia powinny posiadać odpowiednią dla realizacji wymaganych funkcji
sterowania, sygnalizacji i automatyk stacyjnych ilość wejść i wyjść binarnych swobodnie
programowalnych. Wymagane jest maksymalne wykorzystanie funkcji zabezpieczeń w
celu ograniczenia ilości stosowanych przekaźników pomocniczych.
12. Przekaźniki pomocnicze winny mieć taka konstrukcję, aby ich wymiana nie powodowała
konieczności rozpinania oprzewodowania oraz odpowiednią wytrzymałość elektryczną
styków adekwatną do obciążenia obwodów.
13. Dla realizacji sygnalizacji lokalnej pobudzenia i działania funkcji zabezpieczeniowych i
automatyki, zabezpieczenia i sterowniki automatyki powinny być wyposażone w zestaw
swobodnie programowalnych wskaźników optycznych (np.LED).
14. Pomiary lokalne zrealizować w oparciu o zabezpieczenia poszczególnych pól za
wyjątkiem pól transformatorów zasilających, gdzie należy stosować dodatkowo cyfrowe
mierniki prądu, napięcia i mocy (preferuje się mierniki wielofunkcyjne) oraz pól pomiaru
napięcia, gdzie dodatkowo należy stosować woltomierze analogowe.
15. Źródłem sygnału dla telepomiarów są zabezpieczenia poszczególnych pól.
55
16. Wymiana informacji pomiędzy zabezpieczeniami a urządzeniami telemechaniki powinna
następować z zastosowaniem standardu zgodnego z IEC 60870-103.
18. Należy przewidzieć organizację kanału inżynierskiego dla zdalnego monitoringu pracy
zabezpieczeń oraz zdalnego odczytywania zapisów rejestratorów zdarzeń i zakłóceń.
19. Wszystkie połączenia obwodów wtórnych należy wykonywać za pomocą złączek
sprężynowych.
20. Oprzewodowanie wewnątrz przedziałów niskonapięciowych rozdzielnicy powinno być
wykonane miedzianymi linkami giętkimi, zakończonymi końcówkami dostosowanymi do
aparatury i listew zaciskowych. Wymagane przekroje przewodów:
- obwody prądowe - minimum 2,5 mm2
- obwody napięciowe - minimum 1,5mm2,
- obwody sterownicze i sygnalizacyjne ~ minimum 1,5 mm2.
21. Należy przewidzieć zastosowanie złączy probierczych umożliwiających dogodne i
bezpieczne wykonywanie pomiarów i testów eksploatacyjnych w obwodach prądowych,
napięciowych z uwzględnieniem obwodów sterowniczych i układu LRW.
22. Uziemienie przekładników prądowych i napięciowych należy zaprojektować tak, aby
można było w dogodny sposób przeprowadzać pomiary eksploatacyjne rezystancji
izolacji obwodów i przekładników. Wszystkie końce uzwojeń wtórnych przekładników
prądowych o zmiennej przekładni w obwodach wtórnych mają być wyprowadzone na
listwy w celu dogodnego wykonywania zmiany przekładni.
23. Aparatura wtórna powinna być czytelnie i w sposób trwały opisana zgodnie z
dokumentacją. Wszystkie przełączniki przeznaczone do manipulacji przez obsługę
ruchową muszą być opisane w sposób jednoznaczny umożliwiający odczytanie funkcji i
stanu pracy.
24. sterowniki musza posiadać 2 karty do pomiaru z przekładników prądowych zarówno
rdzenia pomiarowego jak i zabezpieczeniowego /dla 1 rdzenia sterownik realizujący
pomiar energii w klasie 1, 2 rdzeń – pomiar prądu dla zabezpieczeń/
25. Zabezpieczenia obwodów pomocniczych i napięciowych realizować za pomocą
wyłączników samoczynnych z kontrolą ich wyłączenia.
26. Obwody klap dekompresyjnych rozdzielnicy (o ile istnieją) zasilić z wydzielonego obwodu
z rozdzielnicy potrzeb własnych.
27. Terminale muszą posiadać funkcję analizatora parametrów sieci w zakresie minimum:
częstotliwość, wartość skuteczna, kształt przebiegu czasowego, symetria napięć
trójfazowych, harmoniczne (1 do 16) oraz THD
28. Wraz z zabezpieczeniami należy dostarczyć oprogramowanie do konfiguracji,
nastawiania i odczytu danych z rejestratorów zdarzeń i zakłóceń. Oprogramowanie to
powinno pracować poprawnie w środowisku Windows XP lub Windows 7.
29. Zabezpieczenia powinny być zrealizowane w wersji zatablicowej z podziałem na
oddzielny panel operatorski i jednostkę centralną z listwami przyłączeniowymi.
30. Terminale muszą umożliwiać rozbudowę o dodatkowe wejścia i wyjścia w oparciu o karty
rozszerzeń Zabezpieczenia powinny być zrealizowane w wersji zatablicowej z podziałem
na oddzielny panel operatorski i jednostkę centralną z listwami przyłączeniowymi.
Terminale pola muszą mieć możliwość zabudowy wewnętrznej dodatkowych wejść
analogowych 4-20mA oraz 0-10V celem realizacji zabezpieczeń technologicznych.
31. Zabezpieczenia powinny posiadać możliwość zaprogramowania zestawów parametrów
dla zdalnej zmiany jego nastaw.
56
32. Wszystkie zabezpieczenia i sterowniki automatyki powinny posiadać szczegółowe
instrukcje w języku polskim.
33. Producent (dostawca) zabezpieczeń powinien zapewnić w czasie obowiązywania
gwarancji serwis zapewniający usunięci ewentualnego uszkodzenia zabezpieczenia bądź
udostępnieni identycznego urządzenia zastępczego w czasie nie dłuższym niż 72
godziny od chwili powiadomienia drogą elektroniczną.
34. Należy przewidzieć szkolenie dla pracowników OŚ Legnica w zakresie: konfiguracji,
nastawiania i testowania zastosowanych zabezpieczeń .
Wymagania szczegółowe dotyczące zabezpieczeń
1)
Wymagania dla układu SZR 20kV
Układ SZR należy zrealizować w oparciu o odrębny od zabezpieczeń polowych sterownik.
Powinien on być tej samej rodziny produkcyjnej co zabezpieczenia w poszczególnych polach.
Sterownik SZR wraz z elementami starowania należy zainstalować w przedziale
niskonapięciowym jednego z pól sprzęgła 20kV. Układ SZR może być wykonany w układzie
scentralizowanym (pomiar wszystkich wymaganych napięć następuje w sterowniku SZR) lub
rozproszonym. Układ SZR ma realizować algorytm przełączeń z rezerwą jawną lub ukrytą,
samoczynnie dostosowujący się do układu połączeń w stacji. Automatyka SZR powinna
wykonywać cykl pełny z nastawialnym czasem opóźnienia zadziałania: 3s...6s, oraz skrócony za
nastawialnym czasem opóźnienia zadziałania: Os ... 0,5s. Automatyka SZR powinna być
blokowana w wyniku:
-
otwarcia odłącznika w polu pomiaru napięcia lub wyłączenia wyłączników samoczynnych
zabezpieczających obwody pomiaru napięcia dla SZR;
- zadziałania zabezpieczenia nadprądowego w polu zasilającym,
- zadziałania układu LRW 20kV:
- zadziałania układu ZS 20kV.
Odblokowanie automatyki może odbyć się lokalnie przyciskiem lub
telesterowanie. Zadziałanie SZR 20kV powinno być sygnalizowane lokalnie i zdalnie.
poprzez
Dla zapewnienia bezpieczeństwa pracy generatorów lokalnych, jeśli zachodzi obawa, że podczas
cyklu skróconego SZR może dojść do załączenia niesynchronicznego generatora należy
przewidzieć wyłączanie linii synchronicznej w cyklu SZR.
Wymagania dotyczące instalacji przeciwporażeniowej
Ochronę przeciwporażeniową projektuje się zapewnić poprzez wykonanie uziemienia
metalowych korpusów / podstaw głowic, które powinno być wykonane w sposób widoczny.
Dopuszcza się niewykonanie połączeń metalowych głowic oraz metalowych powłok, żył
powrotnych i pancerzy kabli z uziemieniem jednego końca kabla, jeżeli ma to zapobiec wynoszeniu
w warunkach zakłóceniowych potencjału elektrycznego poza teren stacji przez metalowe powłoki,
żyły powrotne i pancerze kabli lub ograniczyć prąd w żyłach powrotnych, pod warunkiem
zastosowania specjalnych środków ochrony obsługi przed porażeniem.
W przypadku stosowania głowic z materiału izolacyjnego lub bezgłowicowego zakończenie kabla,
należy metalowe powłoki, żyły powrotne i pancerze kabla połączyć z uziemieniem. Jeżeli zostaną
zastosowane specjalne środki ochronne, zapobiegające porażeniu przy dotknięciu zewnętrznych
metalowych części linii kablowej, to jest dopuszczalne przerwanie elektrycznej ciągłości tych
części wówczas, gdy;
57
-
stosuje się mufy izolacyjne w celu zapobieżenia przepływowi prądów obcych przez
metalowe części kabla;
ma ono zapobiec połączeniu odizolowanych systemów przez metalowe części kabla.
Rozdzielnice elektryczne nn
W związku z brakiem miejsca w istniejącej rozdzielnicy RGNN należy przewidzieć prace
związane z wygospodarowaniem jego pod wyłączniki odpływowe zasilające obiekt Suszarni bądź
w przypadku niemożliwości takiego rozwiązania dostawienia dwóch dodatkowych pól i spięcia ich
mostami zasilającym z każdej sekcji. Dopuszcza się zastosowanie mostów szynowych
prefabrykowanych w obudowie izolacyjnej, bądź wykonanie połączeń mostami kablowymi o
przekroju kabli dopasowanym do obciążenia.
Podczas realizacji przebudowy musi być zachowany normalny ruch elektryczny.
Wymagane będzie opracowanie i zachowanie odpowiedniej technologii robót zapewniający
spełnienie w/w warunku.
Rozdzielnice i sprzęt łączeniowy będą przewidziane dla zasilania w energię elektryczną 230/400 V,
prądu zmiennego, częstotliwości 50 Hz. Rozdzielnice będą wyposażone w bloki aparaturowe z
odpowiednią aparaturą zabezpieczającą i łączeniową. Duże rozdzielnice będą w wykonaniu
szafowym w obudowie z blach stalowych, o stopniu ochrony IP 4x (PN-92/E-08106) jeśli
rozdzielnica stoi w wydzielonym pomieszczeniu. Nie jest dopuszczalne instalowanie rozdzielnic w
pomieszczeniach technologicznych. Powierzchnia zewnętrzna i wewnętrzna blach obudowy będzie
pokryta farbą proszkową Mniejsze rozdzielnice oraz skrzynki sterownicze, niezbędne z punktu
widzenia pracy urządzeń technologicznych znajdujące się w pomieszczeniach technologicznych,
będą w wykonaniu skrzynkowym, w obudowie o IP 65. Instalacja elektryczna będzie oznaczona po
obu stronach kabla oznacznikami odpornymi na działanie czynników środowiskowych.
Instalacje i odbiorniki przyłączone do rozdzielnic chronione będą przed przepięciami
pochodzenia atmosferycznego i łączeniowego zgodnie z PN-IEC 60364-4-443:1999 - Instalacje
elektryczne w obiektach budowlanych. Ochrona dla zapewnienia bezpieczeństwa. Ochrona przed
przepięciami. Ochrona przed przepięciami atmosferycznymi lub łączeniowymi..
W celu ochrony instalacji i urządzeń przed skutkami przepięć atmosferycznych i łączeniowych
należy wykonać dwustopniową ochronę przeciwprzepięciową.
Ochronę będą realizowały ochronniki zainstalowane w rozdzielnicach.
We wszystkich rozdzielnicach zastosować ochronniki przeciwprzepięciowe, zapewniające poziom
ochrony 0,9 kV.
Ochronę podstawową przed porażeniem prądem elektrycznym po stronie nn stanowi izolacja
robocza urządzeń. Jako ochronę dodatkową (przed dotykiem pośrednim) zastosować samoczynne
(szybkie) wyłączenie zasilania uszkodzonego obwodu wraz z systemem połączeń wyrównawczych
(wg PN-IEC 60364-4-41:2000).
Przewiduje się wykonanie połączeń wyrównawczych w celu ekwipotencjalizacji urządzeń i
instalacji technologicznych.
Połączenia wyrównawcze zostaną uziemione przez wykorzystanie uziomów naturalnych lub
sztucznych o łącznej rezystancji R≤10 Ω.
Ochrona obwodów gniazd wtyczkowych uzupełniona będzie przez zastosowanie wyłączników
różnicowo-prądowych o działaniu bezpośrednim i znamionowym prądzie różnicowym IΔn ≤ 30 mA.
Skuteczność ochrony przeciwporażeniowej należy sprawdzić pomiarem i potwierdzić w protokóle,
który zostanie przedstawiony przy odbiorze technicznym obiektu.
58
Gniazdka elektryczne
Gniazdka elektryczne na 230 Volt należy zainstalować we wszystkich pomieszczeniach. Stosować
gniazdka podwójne z bolcem. Gniazdka elektryczne 24 Volt oraz 3 x 400 volt, 32 A należy
zainstalować w hali suszarni - co najmniej po dwa takie gniazdka.
2.2.14. Zagospodarowanie terenu
Ogólne wymagania w zakresie dróg i chodników.
W niniejszym rozdziale przedstawiono wymagania dla projektowania dróg, placów i chodników
wewnętrznych na terenie oczyszczalni, w rejonie obiektów przewidzianych do realizacji wraz z
systemem odprowadzania wód opadowych.
Drogi, place utwardzone, chodniki i ich systemy odwodnieniowe powinny być wykonane zgodnie z
planami opracowanymi przez Wykonawcę i przedłożonymi do zatwierdzenia przez Inżyniera.
Należy zapewnić:
-drogi dojazdowe oraz chodniki do realizowanych obiektów ,
-place utwardzone,
Nawierzchnia placów utwardzonych powinna być wykonana z asfaltobetonu na podbudowie
zgodnej z zatwierdzoną dokumentacją projektową, dostosowana dla do obciążenia 35 ton,
ograniczona krawężnikami.
Dla często używanych wejść (to znaczy dla wszystkich drzwi zewnętrznych do budynków i do
głównych punktów dostępu do obiektów zewnętrznych), należy doprowadzić chodniki o szerokości
min. 1 m; w przypadku konieczności pokonania różnic wysokościowych terenu oraz obiektów
należy zastosować schody terenowe w danym systemie wraz z boczną rampą najazdową. Opaski
wokół ścian budynków i obiektów procesowych powinny mieć szerokość min. 600 mm.
Nawierzchnia chodników powinna być wykonana z kostki chodnikowej, betonowej .
Projekt nawierzchni dróg i placów utwardzonych powinien być zgodny z obowiązującymi
przepisami. Jeżeli nie wyszczególniono inaczej, należy założyć eksploatacyjną żywotność
nawierzchni równą 50 lat i odporność na ruch wynikający z prowadzonych robót.
Wszystkie drogi i place powinny być wykonane wraz krawężnikami oraz krawężnikami
najazdowymi w miejscach przejść komunikacyjnych projektowanych jak i istniejących. Należy
wykonać obrzeża betonowe stojące dla chodników:
Wszystkie chodniki, parkingi, obrzeża i krawężniki muszą być wykonane z materiałów
mrozoodpornych.
Odwodnienie.
Wykonawca powinien zaprojektować i wybudować system kanalizacji do odprowadzania wody
deszczowej z dachów, dróg i placów utwardzonych.
W miejscach gdzie drogi są wykończone po obu stronach wystającymi krawężnikami, drogi będą
odwodnione przez kratki ściekowe do istniejącej kanalizacji deszczowej.
59
2.3. Cechy zamówienia dotyczące rozwiązań techniczno-technologicznych
2.3.1. Typizacja
Całość wyposażenia, urządzeń oraz aparatura kontrolno pomiarowa pełniące podobne funkcje
powinny być jednego typu i marki oraz w pełni zamienne między sobą. Odnosi się to w
szczególności do silników, układów przeniesienia napędu, AKP (z uwzględnieniem zastosowanych
i sprawdzonych rozwiązań na oczyszczalni ścieków w Legnicy wg rekomendacji Zamawiającego),
komponentów elektrycznych i automatyki, zaworów i przekaźników.
2.3.2. Wyposażenie przeciwpożarowe
Podręczny sprzęt p.poż. i bhp zostanie zamontowany w miejscach wskazanych, w liczbie i wg
specyfikacji zawartej w zatwierdzonej instrukcji techniczno-ruchowej w zakresie zabezpieczeń
p. poż., i opatrzony będzie instrukcjami obsługi nadrukowanymi na metalowych tablicach.
2.3.3. Oznakowanie i wyposażenie operacyjne
Wykonawca spełni wszelkie zobowiązania konieczne do Przejęcia Robót przez Zamawiającego i
przekazania obiektu do użytkowania i eksploatacji, w tym co najmniej:
-wykona kompletne oznakowanie obiektów, urządzeń, rurociągów (wraz z kierunkiem przepływu w
rurociągu), stref i innych elementów instalacji wymagających oznakowania (w tym oznakowanie
końcówek przewodów) analogicznie do sposobu oznakowania pozostałych obiektów na
oczyszczalni ścieków w Legnicy
-wykona oznakowanie wyjścia ewakuacyjnego (projekt, rozmieszczenie, itd.),oznakowania
wymaganego przez PIP, oznakowania znakami bezpieczeństwa, oznakowania urządzeń
przeciwpożarowych np. główny wyłącznik prądu,
-wykona kompletne, konieczne oświetlenie awaryjne
-opracuje konieczne instrukcje stanowiskowe,
-uzyska pozytywne opinie stosownych organów administracji państwowej kompetentnych w trybie
przekazania obiektu do eksploatacji i użytkowania,
-spełni wszelkie wymogi Rozporządzenia Ministra Zdrowia z dnia 22 kwietnia 2005 w sprawie
szkodliwych czynników biologicznych dla zdrowia w środowisku pracy […] (Dz. U. nr 81, poz. 716,
2005 r.) Zakres i forma oznakowania obiektów powstałych w ramach zamówienia musi
odpowiadać wymogom jednostek zatwierdzających, opiniujących lub wymagających oznakowania
obiektów oczyszczalni w trybie przekazywania jej do eksploatacji i użytkowania oraz musi
nawiązywać do oznakowania istniejącego obiektów i napędów.
W ramach rozruchu należy przeprowadzić wszelkie prace i czynności, zgodnie z zakresem
opisanym w zatwierdzonym Projekcie Rozruchu. Wykonawca oznaczy w sposób ustalony z
Inżynierem nowe obiekty oczyszczalni ścieków. Każdy obiekt technologiczny wymagający
oznakowania powinien być oznaczony w miejscu dostępnym tablicą informacyjną, w wykonaniu
nawiązującym do oznakowania istniejących obiektów.
Treść na tablicach informacyjnych, rodzaj i rozmiar czcionki oraz lokalizacja tablic muszą być
zatwierdzone przez Inżyniera. Wymaga się, aby tablice wykonane były z blachy gr. min 0,8 mm, a
powłoka malarska nakładana była techniką emaliowania.
Mocowanie tablicy w czterech narożnikach kołkami rozporowymi fi 12 ze stali kwasoodpornej.
Za wyposażenie obiektu w trybie przekazania obiektu do użytkowania odpowiada Wykonawca. W
tym zakresie Zamawiający wymaga co najmniej wypełnienia zakresu:
1. Poszczególne obiekty suszarni osadu, w których są stałe stanowiska robocze, wyposażyć w
podręczne apteczki ze środkami do udzielania pierwszej pomocy, wraz z instrukcją ich stosowania.
2. Instrukcja eksploatacji suszarni wraz ze schematem technologicznym. Uaktualnić instrukcję
bezpieczeństwa i higieny pracy dla całej oczyszczalni ścieków o zapisy dotyczące przedmiotu
zamówienia, ze szczególnym
60
3. uwzględnieniem miejsc i obiektów najbardziej zagrożonych zatruciami, wybuchem lub
utonięciem.
4. Instrukcje stanowiskowe obsługi maszyn, urządzeń i instalacji, zarówno technologiczne, jak i
służące do zapobiegania lub usuwania skutków awarii oraz dotyczące sposobów i dróg ewakuacji
załogi.
5. Aktualizacja instrukcji P.POŻ.
6. Określenie i oznakowanie odpowiednimi znakami bezpieczeństwa stref i
przestrzeni
zewnętrznych, zagrożonych wybuchem, w celu ustalenia niezbędnych środków prewencyjnych
zapobiegających wybuchom.
7. Pomiary czynników szkodliwych na stanowiskach pracy: Oświetlenie, hałas, mikroklimat,
siarkowodór, chlor, bakterie, wirusy, grzyby.
8. Pomiar emisji hałasu na zewnątrz suszarni.
Każdy węzeł technologiczny w zakresie czynności eksploatacyjnych winien spełniać warunki
szczegółowej ochrony pracowników przed zagrożeniami spowodowanymi przez szkodliwe czynniki
biologiczne zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Zdrowia z dnia 22 kwietnia 2005 w sprawie
szkodliwych czynników biologicznych dla zdrowia w środowisku pracy […] (Dz. U. nr 81, poz. 716,
2005 r.)
Każde inne działanie konieczne do uzyskania pozwolenia na użytkowanie będzie wykonane w
trybie Zgłaszania Wad (klauzula 11.2 Warunków Kontraktu)
2.3.4. Roboty mechaniczne
(A) Informacja ogólna
W poniższych podpunktach zawarto ogólne wymagania z zakresu branży mechanicznej oraz
standardy jakości wykonania wyposażenia i instalacji. Zamawiający wymaga stosowania
elementów metalowych ze stali nierdzewnej lub kwasoodpornej, a w niskich temperaturach
tworzyw sztucznych. Zastosowanie innych materiałów wymaga każdorazowo zgody
Zamawiającego i Inżyniera
(B) Śruby, nakrętki, podkładki i inne materiały łączące.
Wszystkie nakrętki i śruby zaopatrzone zostaną w podkładki umieszczone pomiędzy śrubą a
nakrętką, grubość podkładek winna być zgodna z normą. Wszystkie połączenia śrubowe zostaną
wykonane zgodnie z PN-90/B-03200. Wszystkie śruby, nakrętki, śruby obustronnie gwintowane i
podkładki użyte w kontrakcie wykonane zostaną ze stali kwasoodpornej. Wszystkie śruby, nakrętki,
podkładki, zaczepy służące do przymocowania elementów ocynkowanych bądź wykonanych ze
stopów aluminiowych, wykonane zostaną z tego samego materiału i pozostaną nie pomalowane.
Podkładki typu PTFE zostaną umieszczone poniżej podkładek ze stali kwasoodpornej, zarówno
pod łbem śruby jak i pod nakrętką. Budowa i skład chemiczny nawiercanych mocowań
przyczepianych do elementów betonowych powinny być uzgodnione z Inżynierem. Umiejscowienie
mocowań na istniejących elementach również zostanie uzgodnione z Inżynierem i Wykonawca
stosujący tego typu mocowania zobowiązany jest dostarczyć je na Plac Budowy, odmierzyć,
nawiercić i zamocować. Wszystkie odsłonięte główki śrub i nakrętki będą kształtu sześciennego a
długość każdej śruby będzie taka, że kiedy po nałożeniu i przykręceniu nakrętki część wystająca
gwintu nie będzie dłuższa od połowy średnicy śruby. Należy dostarczyć wszystkie niezbędne
materiały uszczelniające.
61
2.3.5. Osłony.
Mechanizmy napędowe urządzeń zostaną przykryte osłonami. Wszystkie elementy obracające się,
wykonujące ruch posuwisto-zwrotny, pasy napędowe, itp. zostaną osłonięte co zapewni pełne
bezpieczeństwo podczas rutynowej obsługi i napraw. Wszystkie zastosowane osłony muszą
uzyskać akceptację Inżyniera oraz muszą być zgodne z DTR urządzeń w których są zastosowane.
Konstrukcja osłon musi umożliwiać ich łatwy demontaż w celu uzyskania dostępu do urządzenia
bez konieczności wcześniejszego demontażu głównych części urządzenia.
2.3.6. Spawy
(A) Informacja ogólna
Wszystkie prace spawalnicze prowadzone będą w możliwie najbardziej dogodnych warunkach, z
użyciem nowoczesnego, wydajnego sprzętu i najnowszych technologii spawania. Przez utrudnione
warunki przy spawaniu rozumie się:
-względną wilgotność powietrza większą niż 80%,
-opady atmosferyczne, mgłę, mżawkę,
-wiatr (przeciągi) o prędkości większej niż 5 m/s (tj. 18 km/h),
-temperaturę otoczenia niższą od 0°C.
Niedopuszczalne jest:
- spawanie podczas opadów atmosferycznych przy niezabezpieczeniu przed nimi stanowisk
roboczych i złączy spawanych,
- spawanie elektrodami o zawilgoconej otulinie,
- spawanie stali niskowęglowych o grubości większej od 20 mm (rury o grubości większej od 16
mm) w temperaturze poniżej minus 10°C (bez opracowanej technologii spawania uwzględniającej
wstępne podgrzewanie),
- spawanie stali niskostopowych o podwyższonej wytrzymałości o grubości większej od 12 mm
(rury o grubości większej od 8 mm) w temperaturze poniżej minus 10°C (bez opracowanej
technologii spawania uwzględniającej wstępne podgrzewanie). Zaleca się, aby podczas spawania
przy temperaturze powietrza poniżej 0oC zaopatrzyć miejsce spawania w ogrzewanie i obudowę w
celu zapewnienia otoczeniu temperatury
powyżej 0oC.
Podczas spawania w ujemnych temperaturach należy:
- stosować możliwie największe natężenia prądu oraz nie dopuszczać do przerywania spawania,
- zabezpieczyć strefę spawania przed wszelkimi przeciągami, wiatrem itp.
- bezpośrednio przed spawaniem osuszyć gardziel rowka oraz przyległy pas materiału za pomocą
palnika (zwłaszcza złączy ze spoinami pachwinowymi elementów o grubości powyżej 12 mm oraz
stali o podwyższonej wytrzymałości),
- usuwać żużel po całkowitym wystygnięciu spoiny,
- każdą warstwę sprawdzić, czy nie występują pęknięcia,
• stosować przy grubości powyżej 20 mm (dla rur grubości I6 mm) okładanie spoiny pasami
azbestu, suchym piaskiem itp. celem zmniejszenia szybkości stygnięcia spoiny,
• stosować wstępne podgrzewanie.
Wszystkie spawy wykonane zostaną przez wykwalifikowanych i doświadczonych spawaczy
posiadających wymagane uprawnienia. Wykonawca jest odpowiedzialny za sprawdzenie
kwalifikacji zawodowych spawaczy i znajomości specyfiki powierzonego im zadania. Wykonawca
przedłoży Inżynierowi do wglądu rejestry procedur spawalniczych oraz wyniki testów
potwierdzających kwalifikacje spawaczy. Metody i czynności wykonywane podczas spawania w
warunkach warsztatowych i na Placu Budowy zostaną zatwierdzone przez Inżyniera przed
rozpoczęciem prac. Elementy spawane będą odpowiadać obowiązującym przepisom zawartym w
dokumencie XV-50-56E, wydanym przez Międzynarodowy Instytut Spawalnictwa.
62
(B) Spawanie stali węglowej
Dopuszcza się w procesie wytwarzania spawanych elementów ze stali węglowej stosowanie
spawania ręcznego łukowego elektrodą w otulinie, spawania metodą łuku pod topnikiem, spawanie
łukiem krytym w osłonie gazowej, spawania w elektrodzie rdzeniowej, spawania metodą łuku
elektrody wolframowej w osłonie gazowej i innych przyjętych metod. Dopuszcza się warsztatowe
wykonanie prefabrykatów po uzyskaniu zgody Inżyniera.
(C) Spawanie stali kwasoodpornej
Do spawania stali kwasoodpornej zarówno w warunkach warsztatowych, jak i na Placu Budowy,
należy używać metody spawania z elektrodą wolframową w otoczeniu gazu obojętnego (TIG) lub
elektrodą metalową w otoczeniu gazu obojętnego. W przypadku wykonania warsztatowego
dopuszcza się metodę spawania łukiem krytym lub łukiem plazmowym. Niezależnie od przyjętej
metody, wewnętrzna strona spawów powinna być chroniona czystym, obojętnym gazem. W celu
zapewnienia wysokiej jakości spawów elementów łączących, rur i innego wyposażenia
wykonanego ze stali kwasoodpornej, w miarę możliwości zaleca się wykonanie tych prac w
warunkach warsztatowych. Roboty wykonane zostaną zgodnie z normami PN-EN 1563:2000 i PNXX/H 86020. W przypadku spawania stali kwasoodpornej należy spełnić poniższe wymagania:
- dopuszcza się wyłącznie stosowanie spoin czołowych do łączenia rur podczas budowy instalacji,
wymagane jest trawienie spawów.
- wyklucza się stosowanie podkładek pierścieniowych podczas spawania.
- niedopuszczalne jest pozostawienie jakichkolwiek odbarwień lub uszkodzeń powierzchni
materiału stanowiących potencjalne ogniska korozji
- nie dopuszcza się używania piaskowania w przypadku materiałów wykonanych ze stali
kwasoodpornej.
(D) Malowanie i ochrona metalu
Przed przystąpieniem do robót zabezpieczających, antykorozyjnych konstrukcje stalowe ich
powierzchnie należy oczyścić i odtłuścić zgodnie z wymaganiami norm: PN-EN ISO 4618-3:2001,
PN-EN ISO 12944-4:2001, PN-EN ISO 8504-1:2002, PNEN ISO 8504-2:2002, PN-EN ISO 85011:1996, PN-EN ISO 8501-2:1998, PN-70/H97051, PN-70/H-97052. Jednocześnie powierzchnie
powinny być przygotowane zgodnie z zaleceniami producenta podanymi w kartach technicznych i
aprobatami technicznymi stosowanych systemów malarskich. Bezpośrednio przed położeniem
powłoki gruntującej powierzchnie stalowe należy przedmuchać sprężonym powietrzem.
Gruntowanie
Powierzchnie stalowe gruntować za pomocą materiałów gruntujących będących elementem
danego systemu malarskiego zgodnie z kartą techniczną materiału i aprobatą techniczną.
Warstwa nawierzchniowa
Warstwę nawierzchniową wykonywać przy użyciu materiałów będących elementem danego
systemu malarskiego zgodnie z kartą techniczną materiału i aprobatą techniczną. Zabezpieczenia
antykorozyjne powierzchni stalowych w postaci powłok malarskich należy prowadzić z
zachowaniem wymagań zawartych w dokumentacji projektowej, odpowiednich norm, instrukcji
producenta i aprobat technicznych. Powłoki malarskie można nanosić stosując:
- Natryskiwanie -metodą wysokociśnieniową, dysze 1,5÷2,5 mm, ciśnienie 0,3÷0,5 MPa,
koniecznie stosować separator oleju i wody. Można dodać rozcieńczalnik zalecany przez
producenta farby.
- Natryskiwanie Airless -ciśnienie w pistolecie 18 MPa, dysza 0,38÷0,53 mm, kąt otwarcia
40o÷80o. Zalecane siatki filtrujące o otwarciu powyżej 250 µm . Przy nanoszeniu natryskiem
materiałów metalizowanych może wystąpić efekt smużenia. Należy wtedy ostatnią warstwę
natryskiwać jednokierunkowo przy stałym ustawieniu pistoletu względem podłoża.
- Malowanie pędzlem lub wałkiem - w celu uzyskania właściwej estetyki powierzchni malowanych
zaleca się naniesienie ostatniej warstwy metodą natrysku lub malowanie pędzlem czy wałkiem w
jednym kierunku, aby uniknąć tworzenia się pasów.
63
Przy skomplikowanych, złożonych konstrukcjach i profilach, jak np. balustrady, konstrukcje
ramowe itp. mogą wystąpić trudności w uzyskaniu podanej grubości jednej suchej warstwy. W
takich przypadkach należy nałożyć dodatkową warstwę. Przy nakładaniu poszczególnych warstw
przestrzegać zalecanych przez producenta zakresów temperatur otoczenia i podłoża oraz
wilgotności podłoża i powietrza. Podłoże oraz każda warstwa powinny być odebrane przez
Inżyniera. Na Wykonawcy spoczywa obowiązek zaznajomienia wszystkich dostawców z
wymogami dotyczącymi farb ochronnych i innych pokryć ochronnych na dostarczanych przez nich
produktach. Wszystkie połyskujące części metalowe, przed transportem zostaną pokryte
odpowiednią warstwą ochronną i właściwie zabezpieczone na czas transportu na Plac Budowy. Po
ich zamontowaniu zostaną one starannie wyczyszczone. Roboty związane z przygotowanie
powierzchni metalu należy prowadzić wg opracowanego przez Wykonawcę i zatwierdzonego przez
Inżyniera programu. Podczas wykonywania powłoki antykorozyjnej Wykonawca obowiązany jest
na bieżąco prowadzić dokumentację prac antykorozyjnych. W dokumentacji tej powinny być
podane następujące informacje:
- warunki atmosferyczne w czasie wykonywania robót,
- wilgotność i temperatura podłoża,
- masa poszczególnych składników materiałów zużytych na jednostkę powierzchni,
- grubość warstw powłok zabezpieczenia antykorozyjnego,
- długość przerw pomiędzy układaniem poszczególnych warstw
Powierzchnia powinna być sucha, pozbawiona tłuszczu i kurzu. Do odtłuszczania powierzchni
stosować benzynę ekstrakcyjną. Powierzchnia elementów po odtłuszczeniu powinna być wolna od
smarów, olejów. Nie wolno pozostawiać tłustych plam na powierzchni konstrukcji, z zamysłem
usunięcia ich w procesie czyszczenia strumieniowo-ściernego. Do czyszczenia powierzchni należy
stosować metodę strumieniowo-ścierną. Czyszczenie musi zapewnić całkowite usunięcie
zgorzeliny, rdzy oraz spowodować równomierne obrobienie powierzchni. Powierzchnie należy
uznać za prawidłowo przygotowaną, jeżeli przy dalszej obróbce nie będzie zmieniała odcienia i
będzie równomiernie matowa, bez odcieni i miejsc mających połysk. Po czyszczeniu powierzchnię
należy odpylić, używając strumienia sprężonego powietrza lub miękkiej zmiotki. Przygotowana do
metalizacji powierzchnia nie może być dotykana. W przypadku nie pokrycia oczyszczonej
powierzchni warstwą metalizacyjną w ciągu 2 godzin, powierzchnię należy ponownie piaskować.
Powierzchnie na których układane będą spoiny montażowe, należy zakryć taśmą samoprzylepną
na odległości około 5 cm od przyszłej spoiny. Powierzchnię metalizowaną przed nakładaniem farby
należy oczyścić sprężonym powietrzem, a następnie umyć benzyną ekstrakcyjną. Powierzchnia
przygotowana do malowania powinna być sucha, pozbawiona tłuszczu, kurzu, zanieczyszczeń.
Nakładanie kolejnych warstw powłoki malarskiej wykonywać metodą natryskową, ściśle z
wytycznymi opracowanymi przez Producenta wyrobów malarskich. Przed wykonaniem połączeń
spawanych wolne od powłok powinny być paski szerokości po 50mm po każdej stronie spoiny.
Jeśli spoina ma być wykonana w czasie montażu, w wytwórni należy wykonać malarskie
zabezpieczenie tymczasowe łatwe do usunięcia. Przed wykonaniem spawania powierzchnie te
należy dokładnie oczyścić do stopnia czystości wymaganego w dokumentacji technicznej,
następnie wykonać odpowiednie powłoki. Warstwę farby podkładowej pozostawić do wyschnięcia
następnie ściśle wg zaleceń producenta-kolejne warstwy. Naprawy i uzupełnienia zabezpieczeń po
spawaniu, ewentualnym prostowaniu, transporcie itp. powinny polegać na wykonaniu od nowa
wszystkich czynności tj. czyszczeniu, naniesieniu powłoki warstw podkładowych i warstw
nawierzchniowych.
Wytwórca musi zapewnić Inżynierowi możliwość odbioru każdej czynności oddzielnie. Wszystkie
prace malarskie, także naprawy, muszą być wykonane w odpowiednich warunkach
meteorologicznych tzn. w temperaturze od. +10 oC do +40 oC, przy wilgotności niższej niż 85%, a
jednocześnie w temperaturze wyższej o 3oC od temperatury punktu rosy dla danego ciśnienia i
wilgotności. W związku z powyższym niedopuszczalne jest wykonywanie prac malarskich na
wolnym powietrzu we wczesnych godzinach rannych i późnych popołudniowych, gdy na
powierzchniach konstrukcji występuje rosa. Nie wolno malować w czasie deszczu, mgły i innych
opadów atmosferycznych.
64
(E) Cynkowanie
Proces cynkowania odbywać się będzie poprzez “gorącą kąpiel” cynkową. Należy zwrócić uwagę
na cynkowane drobne elementy. Wprowadzone zostanie odpowiednie zabezpieczenie polegające
na wypełnianiu, odpowietrzaniu i płukaniu podzespołów zawierających puste przestrzenie. Otwory
wentylacyjne zostaną odpowiednio zaczopowane po zakończeniu cynkowania. Wszelkie usterki na
powierzchni stali, takie jak zarysowania, rozwarstwienia powierzchni, obtarcia i fałdy należy
usunąć. Wszelkie wiercenia, przecięcia, spawy, ukształtowania i końcowa obróbka zostanie
wykonana przed ocynkowaniem elementu. Powierzchnia elementu stalowego, przed
ocynkowaniem, musi być wolna od nagaru po spawaniu, farby, oleju, wosków i podobnych
zanieczyszczeń. Elementy te należy poddać kąpieli w rozcieńczonym kwasie siarkowym lub
solnym po uprzednim opłukaniu wodą i kąpieli w kwasie fosforowym. Następnie muszą zostać
dokładnie umyte, przetrzymane w piecu grzewczym i zanurzone w roztopionym cynku i
wyszczotkowane po to, aby cała powierzchnia metalu została dokładnie i równomiernie pokryta a
przyrost masy po zanurzeniu w kąpieli wynosił minimum 610 g/m2 powierzchni cynkowanej (z
wyjątkiem rur w, przypadku których minimalny przyrost masy wynosi 460g/m2). Grubość warstwy
powinna wynosić 0,5 mikrona. Po wyjęciu z kąpieli, nowa powierzchnia powinna być gładka,
jednolita, bez nieosłoniętych miejsc, grudek, pęcherzy i pozostałości topników, popiołu. Krawędzie
powinny być czyste a powierzchnie jaśniejące. Śruby, nakrętki i podkładki również powinny być
poddane kąpieli cynkowej a następnie odwirowane. Przed cynkowaniem nakrętki powinny zostać
nagwintowane do rozmiaru większego o około 0,4 mm zaś gwinty naoliwione, aby możliwe było
ręczne nakręcenie całej nakrętki na śrubę. Do rozładunku i montażu należy używać nylonowych
pasów. Elementy ocynkowane magazynowane w miejscu produkcji lub na Placu Budowy, układać
należy w taki sposób, aby zapewnić odpowiednią wentylację wszystkich powierzchni i aby uniknąć
powstawania nalotu na skutek pojawienia się wilgoci. Niewielkie powierzchnie ocynkowane, które
uległy uszkodzeniu należy naprawić poprzez:
- oczyszczenie powierzchni każdego spawu z nalotu i dokładnie wyczyścić szczotką drucianą by
otrzymać czystą powierzchnię.
- nałożenie dwóch warstw wzbogaconej cynkiem farby (nie mniej niż 90% cynku na wysuszonej
powierzchni) lub przyłożenie pręta lub proszku ze stopem cynku do uszkodzonej powierzchni i jej
podgrzanie do temperatury 300 °C. W przypadku, gdy powierzchnie ocynkowanych elementów
stalowych narażone są na kontakt z agresywnymi roztworami i czynnikami atmosferycznymi,
otrzymają one dodatkową ochronę w postaci powłok malarskich.
2.3.7. Tabliczki identyfikacyjne
Wykonawca będzie odpowiedzialny za zorganizowanie wykonania i zamontowania grawerowanych
tabliczek identyfikacyjnych na wszystkich zaworach i armaturze. Numery identyfikacyjne każdego
zaworu będą zgodne z oznaczeniami na schematach ideowych i rysunkach. Wykonawca dostarczy
także tabliczki ostrzegające, montowane na urządzeniach sterowanych automatycznie.
2.3.8. Siłowniki elektryczne
Tam, gdzie jest to wymagane, zastawki i zasuwy obsługiwane będą przy pomocy siłowników
elektrycznych wyposażonych w magistralę komunikacyjną PROFIBUS DP. Każdy siłownik będzie
w pełni wodoszczelny i zostanie wyposażony w grzałkę przeciw kondensacji, wyłączniki krańcowe i
wyłączniki momentu obrotowego. Wszystkie lokalne regulatory zostaną zabezpieczone zamykaną
osłoną. Wielkość każdego siłownika zostanie odpowiednio dopasowana. Mechanizm siłownika
każdej zastawki musi być w stanie otworzyć lub zamknąć wrota w warunkach różnicy poziomów
równej maksymalnemu roboczemu ciśnieniu. Przekładnia musi być smarowana olejem lub smarem
i powinna być przystosowana do montażu w każdym ustawieniu. Powinna być przewidziana
możliwość alternatywnej obsługi ręcznej. Rozmiary pokrętła wraz z przekładnią z przełożeniami
redukującymi siłę (o ile jej zastosowanie będzie wskazane) będą pozwalały na bezproblemową
65
ręczną obsługę prowadzoną przez jednego pracownika. W trakcie prowadzonej ręcznej obsługi
urządzenia, nastąpi samoczynne rozłączenie jego napędu elektrycznego. Podczas operacji
zamykania pokrętło będzie przekręcane zgodnie z kierunkiem wskazówek zegara. Pokrętła
zostaną opatrzone czytelnymi napisami “OTWIERAĆ” i “ZAMYKAĆ” oraz strzałkami wskazującymi
kierunek otwierania i zamykania. Obrzeże pokrętła zostanie wygładzone. Wszystkie siłowniki z
wyjątkiem zastawek z unoszonym wrzecionem zostaną wyposażone we wskaźniki pełnego
otwarcia/zamknięcia zastawki. Należy zamocować przezroczystą osłonę chroniącą gwint
podnoszonego wrzeciona. Wszystkie ruchome wrzeciona, przekładnie i wrzecienniki zostaną
wyposażone w punkty smarowania.
2.3.9. Urządzenia dźwigowe
Urządzenia i instalacje, jeśli będą wymaga, muszą uzyskać aprobatę i dopuszczenie Urzędu
Dozoru Technicznego. Zestawy dźwigowe będą przystosowane do podnoszenia pojedynczego
najcięższego przedmiotu znajdującego się w zasięgu ich pracy. Hak, obracający się swobodnie na
przegubie kulowym, będzie posiadał możliwość wysunięcia się do najniższego poziomu w
granicach 1,0 m. Jednocześnie należy zapewnić przestrzeń roboczą dla dźwigu poniżej haka tak,
aby najwyższy element podnoszonego urządzenia mógł być uniesiony w górę o jeden metr.
2.3.10. Montaż i rozruch instalacji (Urządzeń)
Montaż maszyn i urządzeń oznacza wszelkie czynności związane z ich zakupem, transportem,
ubezpieczeniem, wszelkimi opłatami administracyjnymi, instalacją i przygotowaniem do rozruchu,
Tym samym w świetle Warunków Kontraktowych montaż jest zabudową materiałów i podlega
wszelkim klauzulom odnoszącym się do zabudowy materiałów. Montażu maszyn, urządzeń oraz
zespołów i podzespołów osprzętu technologicznego należy dokonywać w oparciu o rysunki
zestawieniowe, opisy techniczne, dokumentacje techniczno – ruchowe (DTR) i instrukcje obsługi
poszczególnych elementów instalacji. Montaż można rozpocząć po rozpakowaniu, usunięciu
konserwacji i demontażu zabezpieczeń transportowych. Przed przystąpieniem do montażu należy
przygotować miejsce zabudowy (fundamenty, kanały technologiczne itp.) oraz zgłosić gotowość
pracy. Bez zgody Inżyniera nie wolno rozpocząć prac montażowych. Zaleca się przeprowadzenie
prac montażowych maszyn i urządzeń przez specjalistyczne brygady i pod nadzorem
przedstawicieli Producenta. W przypadku suszarni nadzór specjalistów producenta będzie
bezwzględnie wymagany. Odstępstwa masy dostarczonego urządzenia powyżej + 20% oraz/lub
prędkości nominalnej napędów maszyn i urządzeń powyżej + 30% wymagają przedstawienia
opinii/obliczeń sprawdzających fundamentów maszyn i urządzeń, wykonanych przez
osobę/projektanta uprawnionego do pełnienia samodzielnych funkcji w budownictwie, w
rozumieniu prawa polskiego. Użycie niezbędnego sprzętu, narzędzi, przyrządów pomiarowych,
wykwalifikowanych i niewykwalifikowanych pracowników w czasie budowy instalacji i montażu
Urządzeń, dokonane będzie na koszt Wykonawcy. Cała instalacja musi zostać zakończona i
pozostawiona w pełni sprawna. Przed rozpoczęciem prac Wykonawca dokona ustaleń z
Inżynierem po to, aby budowa instalacji i montaż Urządzeń nie kolidowały z pracą Urządzeń już
zamontowanych i pracujących. Wykonawca dostarczy na Plac Budowy i zamontuje te elementy,
które są niezbędne do posadowienia instalacji zanim instalacja dotrze na Plac Budowy.
Wykonawca musi przewidzieć i uwzględnić przestoje prac budowlanych wynikające z konieczności
zachowania ciągłości pracy Urządzeń już pracujących. Wszystkie nietypowe przybory niezbędne
do montażu instalacji zostaną dostarczone przez Wykonawcę i pozostawione na miejscu po
zakończeniu prac. Wykonawca zapewni należytą opiekę nad instalacją od chwili dostarczenia
Urządzeń na Plac Budowy do momentu Przejęcia przez Zamawiającego. W szczególności
Wykonawca zadba o dostarczenie plandek chroniących Urządzenia przed wniknięciem kurzu i
zabrudzeniem podczas równolegle prowadzonych prac budowlanych i wykończeniowych. Po
zakończeniu całości Robót, Wykonawca dokona rozruchu zgodnie z Kontraktem. Wykonawca
dokona wyboru właściwie wykwalifikowanego inżyniera z uprawnieniami pełniącego rolę
66
koordynatora działań wszystkich podwykonawców na cały okres obowiązywania Kontraktu.
Wykonawca zapewni gwarancję na urządzenia przez okres 12 miesięcy od daty wydania
Świadectwa Przejęcia, zapewni w tym czasie ich serwis oraz zapewni dostępność materiałów
eksploatacyjnych i części zamiennych przez okres 10 lat.
Wykonawca zapewni również wykwalifikowany personel niezbędny przy:
- pracach budowlanych i nadzorze,
-Rozruchu Kontrolnym i Próbie Eksploatacyjnej,
-Nadzorowaniu podczas przechowywania, testowania, przeglądów i konserwacji Urządzeń.
2.3.11. Przekazanie do eksploatacji, zakończenie prac i obsługa Urządzeń
Instalacja zostanie przekazana do eksploatacji i użytkowania przez Zamawiającego w terminie
ustalonym z Inżynierem, po spełnieniu wszystkich wymogów formalnych wynikających z Kontraktu
i obowiązującego prawa,
-Zgłoszenie uwag przez kompetentne organy administracyjne w trybie przekazania obiektu do
użytkowania będzie jednoznaczne z przejęciem przez Wykonawcę odpowiedzialności za usunięcie
wad i nieprawidłowości zgłoszonych w tych uwagach oraz ich usunięcie w ramach umowy.
-Wykonawca jest zobowiązany wykonać pomiary i przedstawić wyniki badań uciążliwości obiektu
(w formie raportu porealizacyjnego) w okresie Rozruchu Kontrolnego i Próby Eksploatacyjnej,
przed wydaniem Świadectwa Przejęcia.
Zakres badań obejmuje:
- określenie uciążliwości atmosferycznej,
- wpływ obiektów na stan wód powierzchniowych i podziemnych,
- określenie uciążliwości akustycznej,
- określenie uciążliwości bakteriologicznej,
- badanie pół elektromagnetycznych.
- badanie warunków szczegółowej ochrony pracowników przed zagrożeniami
powodowanymi przez szkodliwe czynniki biologiczne zgodnie z Rozporządzeniem Ministra
Zdrowia z dnia 22 kwietnia 2005 w sprawie szkodliwych czynników biologicznych dla
zdrowia w środowisku pracy […] (Dz. U. nr 81, poz. 716, 2005 r.) ,
-Wykonawca na swój koszt wykona również wszelkie badania wymagane w trybie przekazywania
suszarni do eksploatacji i użytkowania. Wykonawca przedstawi wyniki badań i pomiarów.
-Wykonawca uzyska w imieniu Zamawiającego pozwolenie na użytkowanie.
-Wykonawca, przez I Okres Rękojmi i Zgłaszania Wad, będzie zobowiązany do zbierania
dostępnych informacji o pracy instalacji i w tym czasie wprowadzi wszelkie poprawki i ustawienia
niezbędne do właściwej pracy Urządzeń.
Wykonawca będzie reagował na wezwania niezwłocznie. Maksymalny czas przyjazdu serwisu od
zgłoszenia awarii wynosi 24 godziny. Maksymalny czas usunięcia awarii nie przekroczy 7 dni. Gdy
w przewidzianym terminie Wykonawca wprowadzi wszelkie niezbędne poprawki, Inżynier
zatwierdzi je i wyda Wykonawcy Świadectwo Wykonania.
2.3.12. Narzędzia i środki konserwujące
Instalację należy zaopatrzyć w zalecane smary i części szybko zużywające się (np. olej) w ilości
niezbędnej do obsługi urządzeń przez okres jednego roku. Nie zwalnia to Wykonawcy z obowiązku
upewnienia się przed uruchomieniem instalacji, że wszelkie smary i woski zostały nałożone we
wszystkich wymaganych miejscach. Wszystkie smary, oleje i ich odpowiedniki muszą być
dostępne na polskim rynku.
67
2.3.13. Części zamienne (służące do bieżącej eksploatacji w Okresie Rękojmi)
Wykonawca przed rozpoczęciem Prób Eksploatacyjnych sporządzi listę części zamiennych i
szybko zużywających się oraz zatwierdzi ją u Inżyniera Kontraktu. Zestawienie będzie obejmować,
opis, ilość i cennik tych części. Wykonawca przedłoży w umowie serwisowej oświadczenie
producentów, że części zamienne wypisane na liście będą dostępne przez okres minimum 10 lat u
producenta, licząc od wydania Świadectwa Wykonania.
2.3.14. Szkolenia
W ramach Kontraktu należy przeprowadzić szkolenie pracowników w zakresie obsługi urządzeń
suszarni osadów na czas rozruchu i eksploatacji.
Minimalny cykl szkolenia pracowników zatrudnionych przy pracach rozruchowych i
eksploatacyjnych obejmuje:
1) Szkolenie bhp i p.poż.
2) Szkolenie robotników na stanowiskach pracy - dokonuje Wykonawca, prowadząc książkę
szkoleń, w której pracownik potwierdza odbyte przeszkolenie własnoręcznym podpisem.
Szkolenie BHP
1) Wykonawca, w ramach swych obowiązków, przeszkoli wstępnie pracownika w zakresie BHP
przed dopuszczeniem go do pracy/rozruchu,
2) Szkolenie ogólne zwane instruktażem ogólnym przechodzą wszyscy pracownicy. Forma
instruktażu będzie zgodna z rozporządzeniem Ministra Gospodarki i Pracy z dnia 27 lipca 2004
(Dz. U. Nr 180, poz. 1860) oraz z rozporządzeniem Ministra Gospodarki i Pracy z dnia 28 czerwca
2005 (Dz. U. Nr 116, poz. 972). Instruktaż musi być zakończony przed rozpoczęciem rozruchu.
3) Instruktaż stanowiskowy stanowi aktualizację i ugruntowanie wiadomości i umiejętności
pracowników w dziedzinie BHP nabytych w czasie szkolenia ogólnego i wykonywania czynności
obsługowych w okresie Rozruchu Kontrolnego i Próby Eksploatacyjnej..
Szkolenie p.poż.
1) Celem szkolenia jest zapoznanie pracowników oczyszczalni ścieków z rodzajem zagrożeń
występujących w suszarni, uświadomienie pracownikom przestrzegania zakazu palenia tytoniu i
posługiwania się ogniem otwartym, konieczności ostrożnego obchodzenia się z urządzeniami
elektrycznymi, wskazanie zasad prawidłowego zachowania się podczas pożaru jak również
rozbudzenie wrażliwości na ład i porządek w miejscu pracy,
2) Szkolenia te mogą być prowadzone wyłącznie przez osoby posiadające wymagane kwalifikacje
3) Szkolenie ogólne – jest jednorazowe i obejmuje wszystkich pracowników zatrudnionych w
zakładzie. Program szkolenia może być włączony w pełnym wymiarze do szkolenia z zakresu
BHP. Osoby przeszkolone powinny złożyć na tę okoliczność oświadczenie pisemne, które należy
przechowywać w aktach osobowych każdego pracownika. Szkolenie musi być zakończone przed
rozpoczęciem rozruchu.
4) Szkolenie stanowiskowe – obejmuje pracowników, których przed dopuszczeniem do wykonania
obowiązków należy zapoznać z występującymi zagrożeniami oraz przepisami przeciwpożarowymi
dotyczącymi stanowisk, na których będą zatrudnieni. Szkolenie musi być zakończone przed
zakończeniem rozruchu
Minimalny zakres szkolenia:
(1) Obsługa suszarni osadu
- ukończony kurs bhp
- przeszkolenie na danym stanowisku pracy.
68
(2) Prace w zakresie urządzeń energetycznych
- ukończony kurs bhp
- uprawnienia do obsługi urządzeń energetycznych do 1 kV lub powyżej,
- przeszkolenie na danym stanowisku pracy.
(3) Prace w zakresie aparatury kontrolno-pomiarowej
- ukończony kurs bhp
- uprawnienia do obsługi urządzeń energetycznych i cieplno-gazowych,
- przeszkolenie na danym stanowisku pracy.
(4) Prace w zakresie urządzeń mechanicznych
- ukończony kurs bhp
- przeszkolenie na danym stanowisku pracy.
(5) Prace w zakresie sieci cieplnych, wodnych i parowych oraz instalacji gazowych
- ukończony kurs bhp
- uprawnienia do obsługi urządzeń energetycznych,
- przeszkolenie na danym stanowisku pracy.
Badania lekarskie
Wykonawca w ramach kwoty ryczałtowej przewidzianej dla przeprowadzenia szkoleń zorganizuje
badania lekarskie pracowników, robotników i operatorów zgłoszonych przez Zamawiającego jako
personel przewidziany do bieżącej obsługi i eksploatacji ciągu suszarni osadów. Przeprowadzenie
badań nie będzie konieczne, jeżeli zgłoszeni pracownicy posiadają aktualne badania
dopuszczające do pracy na stanowisku przewidzianym w strukturze organizacyjnej zakładu.
2.4. Wskaźniki ekonomiczne zamówienia
Wskaźniki ekonomiczne zamówienia stanowią element Wykazu Gwarancji i są opisane
w punkcie 1.1.2. PFU.
69