zal_nr_2_do Umowy - eko

Transkrypt

Załącznik nr 2 do umowy
Szczegółowy zakres prac do wykonania przez Wykonawcę:
I. Opis przedmiotu zamówienia:
Wykonawca zobowiązany jest do wykonania III etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego na
terenie Zakładu Wewnętrznego „EKO-REGION” przy ul. Przemysłowej 14 w Bełchatowie wraz
z połączeniem III etapu z I i II etapem, celem utworzenia jednego ciągu produkcji paliwa
alternatywnego. Zakres prac do wykonania:
1. Opracowanie projektu utworzenia III etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego na
terenie Zakładu Wewnętrznego „EKO-REGION” przy ul. Przemysłowej 14 w Bełchatowie.
2. Wykonanie prac budowlanych polegajacych m.in. na wykonaniu niezbędnych otworów
w ścianie wiaty do segregacji butelek PET i hali namiotowej nr 1 dla potrzeb posadowenia
III etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego.
3. DemontaŜ oraz pozostawienie w miejscu wskazanym przez Zamawiajacego na terenie
Zakładu Wewnętrznego „EKO-REGION” przy ul. Przemysłowej 14 w Bełchatowie
istniejacego przenośnika łańcuchowego załadowczego do rozdrabniarki jednowałowej
końcowego rozdrabniania odpadów Power Komet 2800.
4. Włączenie separatora powietrznego NIHOT (znjadujacego się w uŜytkowaniu
Zamawiajacego) w III etap ciągu produkcji paliwa alternatywnego wraz z wykonaniem prac
towarzyszących.
5. Dostawa oraz montaŜ fabrycznie nowego przenośnika taśmowego frakcji cięŜkiej do
separatora powietrznego NIHOT wraz z przesypnicą oraz konstrukcją wsporczą.
6. Dostawa oraz montaŜ następujących urządzeń, fabrycznie nowych:
1) przenośnika taśmowego wraz z konstrukcją wsporczą, podestami, schodkami
i przesypnicą;
2) separatora elektromagnetycznego metali Fe, wyposaŜonego w kosz zsypowy wraz
z konstrukcją wsporczą, podestami i schodkami;
3) przenośnika taśmowego rewersyjnego wraz z konstrukcją wsporczą i przesypnicą;
4) przenośnika taśmowego wyładowczego wraz z konstrukcją wsporczą i przesypnicą;
5) przenośnika taśmowego załadowczego z koszem zasypowym wraz z konstrukcją
wsporczą, podestami i przesypnicą;
6) przenośnika taśmowego wraz z konstrukcją wsporczą, podestami, schodkami
i przesypnicą;
7) separatora elektromagnetycznego metali Fe, wyposaŜonego w kosz zsypowy wraz
z konstrukcją wsporczą, podestami i schodkami;
8) przenośnika taśmowego rewersyjnego wraz z konstrukcją wsporczą, podestami,
drabinką i przesypnicą.
7. Zapewnienie korelacji pomiędzy urządzeniami, które utworzą III etap ciągu produkcji
paliwa alternatywnego poprzez wykonanie:
1) zasilania – branŜa elektryczna;
2) sterowania i automatyki, wraz z włączeniem w system sterowania i automatyki
urządzeń z I i II etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego.
8. Uruchomienie III etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego wraz z uruchomieniem
całego ciągu produkcji paliwa alternatywnego.
9. Przeprowadzenie pracy próbnej urządzeń tworzących III etap ciągu produkcji paliwa
alternatywnego wraz z przeprowadzeniem pracy próbnej całego ciągu produkcji paliwa
alternatywnego.
10. Szkolenie załogi Zamawiającego.
11. Dostarczenie niezbędnej dokumentacji dla kaŜdego z urządzeń wchodzących w skład
dostawy – w wersji papierowej oraz w wersji elektronicznej (PDF),
12. Udzielenie warunków serwisu i gwarancji.
13. Wykonanie przez Wykonawcę pozostałych obowiązków niezbędnych dla prawidłowego
wykonania przedmiotu zamówienia.
Szczegółowy opis prac:
1. Opracowanie projektu utworzenia III etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego na
terenie Zakładu Wewnętrznego „EKO-REGION” przy ul. Przemysłowej 14
w Bełchatowie (uwzględniający połączenie etapu III z etapami I i II):
Opis technologii – dla wykonania III etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego oraz utworzenia
jednego pełnego ciągu produkcji paliwa alternatywnego dla etapu I II i III.
1) Część I – opis stanu istniejącego:
a) Wykaz urządzeń:
− urządzenie numer 1: rozrywarka do worków;
− urządzenie numer 2: przenośnik łańcuchowy odbiorczy spod rozrywarki worków;
− urządzenie numer 3: przenośnik taśmowy podawczy do stacjonarnego przesiewacza
bębnowego;
− urządzenie numer 4: stacjonarny przesiewacz bębnowy;
− urządzenie numer 5: przenośnik taśmowy peryferyjny (frakcja 0-20mm);
− urządzenie numer 7: przenośnik taśmowy podsitowy (frakcja 0-20mm);
− urządzenie numer 9: przenośnik taśmowy rewersyjny odbiorczy spod stacjonarnego
przesiewacza bębnowego i podawczy na przenośnik łańcuchowy do stacjonarnego
rozdrabniacza jednowałowego do wstępnego rozdrabniania odpadów lub na pryzmę obok;
− urządzenie numer 9a: przenośnik taśmowy odbiorczy spod przenośnika rewersyjnego;
− urządzenie numer 10: przenośnik łańcuchowy jako przenośnik wznoszący do rozdrabniarki
jednowałowej wstępnego rozdrabniania odpadów;
− urządzenie numer 11: stacjonarna rozdrabniarka jednowałowa wstępnego rozdrabniania
odpadów;
− urządzenie numer 12: przenośnik łańcuchowy jako przenośnik odbierający odpady spod
rozdrabniarki jednowałowej wstępnego rozdrabniania odpadów.
b) Opis pracy układu urządzeń wymienionych w literze a):
Zmieszane odpady komunalne (luzem i w workach) są podawane ładowarką do rozrywarki
worków (urządzenie nr 1). W urządzeniu tym następuje proces rozerwania worków,
a następnie równomiernego ich podania na przenośnik łańcuchowy odbiorczy spod rozrywarki
worków (urządzenie nr 2). Następnie odpady trafiają na przenośnik taśmowy prowadzący do
stacjonarnego przesiewacza bębnowego (urządzenie nr 3), który podaje zmieszane odpady
komunalne do stacjonarnego przesiewacza bębnowego. W stacjonarnym przesiewaczu
bębnowym (urządzenie nr 4), odseparowane dwie frakcje odpadów trafiają na przenośniki
taśmowe podsitowe (2 szt. – urządzenia nr 7 i 8) znajdujące się pod przesiewaczem
bębnowym. Przenośniki te podają odseparowane frakcje na przenośniki peryferyjne
odbiorcze (2 szt. – urządzenia nr 5 i 6), którymi odseparowany materiał usypany jest
w pryzmy. Odsiany materiał trafia ze stacjonarnego przesiewacza bębnowego na przenośnik
taśmowy rewersyjny (urządzenie nr 9), który:
- wariant 1: podaje materiał na przenośnik łańcuchowy jako przenośnik wznoszący do
rozdrabniarki jednowałowej wstępnego rozdrabniania odpadów (urządzenie nr 10) lub:
- wariant 2: za pomocą przenośnika taśmowego odbiorczego (urządzenie nr 9a) usypuje
materiał w pryzmę obok w dwóch przypadkach: ręcznego przełączenia (ręczne przełączenie
wstrzymuje prace urządzeń od nr 10 do numeru 12) lub automatycznego przełączenia
(automatyczne przełączenie następuje w przypadku awarii któregoś urządzenia od numeru
10 do 12 i wstrzymuje prace urządzeń od numeru 10 do numeru 12).
W przypadku wariantu I, materiał z przenośnika wznoszącego do rozdrabniarki jednowałowej
wstępnego rozdrabniania odpadów podaje materiał do stacjonarnej rozdrabniarki (urządzenie
nr 11), gdzie następuje wstępne rozdrobnienie odpadów. Dalej materiał przenośnikiem
łańcuchowym jako przenośnikiem odbiorczym spod rozdrabniarki jednowałowej wstępnego
rozdrabniania odpadów (urządzenie nr 12) zostaje usypany w pryzmę w hali magazynowej.
Uwagi:
W przypadku układu urządzeń wymienionych powyŜej, moŜliwy jest wariant pracy urządzeń
od numeru 10 do 12 (z pominięciem urządzeń od numeru 1 do numeru 9a).
2) Część II – opis zakresu rozbudowy istniejącego ciągu produkcji paliwa alternatywnego o etap
III:
a) Wykaz urządzeń, które utworzą III etap ciągu produkcji paliwa alternatywnego:
− urządzenie numer 13: przenośnik taśmowy;
− urządzenie numer 14: separator elektromagnetyczny;
− urządzenie numer 15: przenośnik taśmowy rewersyjny;
− urządzenie numer 16: przenośnik taśmowy wyładowczy;
− urządzenie numer 17: separator powietrzny wraz z przenośnikami – urządzenie
znajdujące się w uŜytkowaniu Spółki „EKO-REGION” (oprócz przenośnika taśmowego
frakcji cięŜkiej wchodzącego w zakres dostawy)
− urządzenie numer 18: przenośnik taśmowy wraz z koszem zasypowym;
− urządzenie numer 22: stacjonarna rozdrabniarka jednowałowa końcowego rozdrabniania
odpadów – urządzenie znajdujące się w uŜytkowaniu Spółki „EKO-REGION”;
− urządzenie numer 23: przenośnik łańcuchowy – urządzenie znajdujące się
w uŜytkowaniu Spółki „EKO-REGION”;
− urządzenie numer 24: separator magnetyczny – urządzenie znajdujące się
w uŜytkowaniu Spółki „EKO-REGION”.
Uwagi:
Urządzenie numer 21: przenośnik taśmowy rewersyjny musi być wykonany w taki sposób,
by w przyszłości mógł podawać materiał do planowanej do zakupienia drugiej rozdrabniarki
końcowej o parametrach zbliŜonych do znajdującej się w uŜytkowaniu Zamawiającego
stacjonarnej rozdrabniarki jednowałowej końcowego rozdrobnienia odpadów.
Przenośnik rewersyjny ma podawać materiał do jednej rozdrabniarki, a w przypadku jej
zapełnienia do drugiej rozdrabniarki. Przewidywana druga rozdrabniarka ma mieć
moŜliwość pracy w układzie z przenośnikiem odbierającym i zamontowanym nad nim
separatorem metali Ŝelaza.
b) Opis pracy układu urządzeń wymienionych w literze b):
Rozdrobniona frakcja odpadów trafi z przenośnika łańcuchowego odbierającego odpady spod
rozdrabniarki jednowałowej wstępnego rozdrabniania odpadów (urządzenia nr 12 znajdujące się w uŜytkowaniu Zamawiającego) na przenośnik taśmowy odbierający odpady
(urządzenie nr 13), nad którym zamontowany będzie separator elektromagnetyczny
(urządzenie nr 14). Separator elektromagnetyczny wydzieli materiały Ŝelazne ze strumienia
rozdrobnionych odpadów, które będą odprowadzane do kontenera umiejscowionego poniŜej.
Następnie, odpady z przenośnika taśmowego (urządzenie nr 13), po wydzieleniu materiałów
Ŝelaznych trafią na przenośnik rewersyjny (urządzenie nr 15), który skieruje odpad na/do:
- wariant 1:
przenośnik wyładowczy (urządzenie nr 16), który usypie materiał w pryzmę (do
wydzielonego boksu w hali magazynowej nr 1) lub:
- wariant 2:
separatora powietrznego (urządzenie nr 17), który za pomocą przenośnika skieruje frakcję
cięŜką w pryzmę obok, a pozostałą frakcję poda na przenośnik taśmowy (urządzenie nr 18),
z którego materiał trafi na kolejny przenośnik taśmowy (urządzenie nr 19). Nad
przenośnikiem (urządzenie nr 19) zamontowany będzie separator elektromagnetyczny
(urządzenie nr 20), który wydzieli odpady Ŝelazne z wydzielonego strumienia odpadów,
odprowadzane do kontenera umiejscowionego poniŜej. Następnie, materiał skierowany
zostanie na przenośnik taśmowy rewersyjny (urządzenie nr 21), który poda materiał do
stacjonarnej rozdrabniarki jednowałowej końcowego rozdrobnienia odpadów (urządzenie nr
22), dokonującej końcowego rozdrobnienia materiału na mniejsze frakcje. Przenośnik
łańcuchowy (urządzenie nr 21) odbierze rozdrobniony materiał (paliwo alternatywne)
i usypie je w pryzmę w wiacie magazynowej murowanej. Zamontowany nad przenośnikiem
łańcuchowym separator magnetyczny (urządzenie nr 24) wydzieli z paliwa alternatywnego
materiały Ŝelazne, kierowane do pojemnika 1 100 l.
Wariant dodatkowy:
Urządzenie numer 18 – przenośnik taśmowy wyposaŜony będzie w kosz zasypowy, do
którego będzie moŜna podać bezpośrednio odpady i układ urządzeń będzie mógł pracować
z pominięciem urządzeń od numeru 13 do numeru 17.
3) Część III – opis ciągu produkcji paliwa alternatywnego po rozbudowie o etap III (jeden pełny
ciąg produkcji paliwa alternatywnego utworzony z etapu I, II i III)
a) Wykaz urządzeń:
− urządzenie numer 1: rozrywarka do worków;
− urządzenie numer 2: przenośnik łańcuchowy odbiorczy spod rozrywarki worków;
− urządzenie numer 3: przenośnik taśmowy podawczy do stacjonarnego przesiewacza
bębnowego;
− urządzenie numer 4: stacjonarny przesiewacz bębnowy;
− urządzenie numer 9: przenośnik taśmowy rewersyjny odbiorczy spod stacjonarnego
przesiewacza bębnowego i podawczy na przenośnik łańcuchowy do stacjonarnego
rozdrabniacza jednowałowego do wstępnego rozdrabniania odpadów lub na pryzmę
obok;
− urządzenie numer 9a: przenośnik taśmowy odbiorczy spod przenośnika rewersyjnego;
− urządzenie numer 10: przenośnik łańcuchowy jako przenośnik wznoszący do
rozdrabniarki jednowałowej wstępnego rozdrabniania odpadów;
− urządzenie numer 11: stacjonarna rozdrabniarka jednowałowa wstępnego rozdrabniania
odpadów;
− urządzenie numer 12: przenośnik łańcuchowy jako przenośnik odbierający odpady spod
rozdrabniarki jednowałowej wstępnego rozdrabniania odpadów.
− urządzenie numer 16: przenośnik taśmowy wyładowczy;
− urządzenie numer 17: separator powietrzny;
− urządzenie numer 18: przenośnik taśmowy wraz z koszem zasypowym;
− urządzenie numer 22: stacjonarna rozdrabniarka jednowałowa końcowego rozdrabniania
odpadów;
− urządzenie numer 23: przenośnik łańcuchowy;
− urządzenie numer 24: separator magnetyczny.
b) Opis pracy układu urządzeń wymienionych w literze a):
Zmieszane odpady komunalne (luzem i w workach) są podawane ładowarką do rozrywarki
worków (urządzenie nr 1). W urządzeniu tym następuje proces rozerwania worków,
a następnie równomiernego ich podania na przenośnik łańcuchowy odbiorczy spod
rozrywarki worków (urządzenie nr 2). Następnie odpady trafiają na przenośnik taśmowy
prowadzący do stacjonarnego przesiewacza bębnowego (urządzenie nr 3), który podaje
zmieszane odpady komunalne do stacjonarnego przesiewacza bębnowego. W stacjonarnym
przesiewaczu bębnowym (urządzenie nr 4), odseparowane dwie frakcje odpadów trafiają na
przenośniki taśmowe podsitowe (2 szt. – urządzenia nr 7 i 8) znajdujące się pod
przesiewaczem bębnowym. Przenośniki te podają odseparowane frakcje na przenośniki
peryferyjne odbiorcze (2 szt. – urządzenia nr 5 i 6), którymi odseparowany materiał
usypany jest w pryzmy. Odsiany materiał trafia ze stacjonarnego przesiewacza bębnowego
na przenośnik taśmowy rewersyjny (urządzenie nr 9), który:
- wariant 1: podaje materiał na przenośnik łańcuchowy jako przenośnik wznoszący do
rozdrabniarki jednowałowej wstępnego rozdrabniania odpadów (urządzenie nr 10) lub:
- wariant 2: za pomocą przenośnika taśmowego odbiorczego (urządzenie numer 9a) usypuje
materiał w pryzmę obok w dwóch przypadkach: ręcznego przełączenia (ręczne przełączenie
wstrzymuje prace urządzeń od nr 10 do numeru 17 lub urządzeń od nr 10 do 24) lub
automatycznego przełączenia (automatyczne przełączenie następuje w przypadku awarii
któregoś urządzenia lub w przypadku zgłoszenia przez urządzenie przepełnienia - braku
gotowości)od numeru 10 do 16 i wstrzymuje prace urządzeń od numeru 10 do numeru 17,
urządzenia od numeru 10 do 17 i wstrzymuje prace urządzeń od numeru 10 do numeru 17,
urządzenia od numeru 18 do 24 i wstrzymuje prace urządzeń od numeru 17 do numeru 24).
W przypadku wariantu I, materiał z przenośnika wznoszącego do rozdrabniarki
jednowałowej wstępnego rozdrabniania odpadów podaje materiał do stacjonarnej
rozdrabniarki (urządzenie nr 11), gdzie następuje wstępne rozdrobnienie odpadów. Dalej
materiał przenośnikiem łańcuchowym jako przenośnikiem odbiorczym spod rozdrabniarki
jednowałowej wstępnego rozdrabniania odpadów (urządzenie nr 12) trafi na przenośnik
taśmowy odbierający odpady (urządzenie nr 13), nad którym zamontowany będzie
separator elektromagnetyczny (urządzenie nr 14). Separator elektromagnetyczny wydzieli
materiały Ŝelazne ze strumienia rozdrobnionych odpadów, które będą odprowadzane do
kontenera umiejscowionego poniŜej. Następnie, odpady z przenośnika taśmowego po
wydzieleniu materiałów Ŝelaznych (urządzenie nr 13) trafią na przenośnik rewersyjny
(urządzenie nr 15), który skieruje odpad na/do:
- wariant 1:
przenośnik wyładowczy (urządzenie nr 16), który usypie materiał w pryzmę (do
wydzielonego boksu w hali magazynowej nr 1) w dwóch przypadkach: ręcznego
przełączenia (ręczne przełączenie wstrzyma prace urządzenia numer 17 lub urządzeń od
numeru 17 do numeru 24) lub automatycznego przełączenia (automatyczne przełączenie
nastąpi w przypadku awarii któregoś urządzenia od numeru 18 do numeru 24 i wstrzyma
prace urządzeń od numeru 18 do numeru 24 lub w przypadku awarii urządzenia numer 17
i wstrzyma prace tego urządzenia).
lub:
- wariant 2:
separatora powietrznego (urządzenie nr 17), który za pomocą przenośnika skieruje frakcję
cięŜką w pryzmę obok, a pozostałą frakcję poda na przenośnik taśmowy (urządzenie nr
18), z którego materiał trafi na kolejny przenośnik taśmowy (urządzenie nr 19). Nad
przenośnikiem (urządzenie nr 19) zamontowany będzie separator elektromagnetyczny
(urządzenie nr 20), który wydzieli odpady Ŝelazne z wydzielonego strumienia odpadów,
odprowadzane do kontenera umiejscowionego poniŜej. Następnie, materiał skierowany
zostanie na przenośnik taśmowy rewersyjny (urządzenie nr 21), który poda materiał do
stacjonarnej rozdrabniarki jednowałowej końcowego rozdrobnienia odpadów (urządzenie nr
22), dokonującej końcowego rozdrobnienia materiału na mniejsze frakcje. Przenośnik
łańcuchowy (urządzenie numer 23) odbierze rozdrobniony materiał (paliwo alternatywne)
i usypie je w pryzmę w wiacie magazynowej murowanej. Zamontowany nad przenośnikiem
łańcuchowym separator magnetyczny (urządzenie nr 24) wydzieli z paliwa alternatywnego
materiały Ŝelazne, kierowane do pojemnika 1 100 l.
Dodatkowe warianty pracy ciągu produkcji paliwa alternatywnego:
− pracuje tylko układ od urządzenia nr 1 do 9a (bez urządzeń od nr 10 do 24);
− pracuje tylko układ od urządzenia nr 10 do 16 (bez urządzeń od nr 1 do 9a i urządzeń
od numeru 17 do numeru 24);
− pracuje tylko układ od urządzenia nr 18 do 24 (bez urządzeń od numeru 1 do 17);
− pracuje tylko układ od urządzenia nr 10 do 24 (bez urządzeń od nr 1 do 9a);
− pracuje tylko układ od urządzeń nr 1 do 16 (bez urządzeń od nr 17 do 24);
− pracuje tylko układ od urządzeń nr 1 do 16 i od urządzenia nr 18 do 24 (bez urządzenia
nr 17);
− pracuje tylko układ od urządzeń nr 1 do 9a oraz od nr 18 do nr 24 (bez urządzeń od nr
10 do 17).
Uwagi:
Wymagane jest, by w czasie pracy któregoś z wariantów opisanych powyŜej, istniała
moŜliwość niezaleŜnego załączania innych wariantów pracy poszczególnych urządzeń.
W przypadku takiego wyboru wariantu, który nie będzie przewidywał pracy urządzeń
w ramach poprzednio wybranego układu, musi istnieć moŜliwość automatycznego
odstawiania urządzeń, które pracują, a które nie zostały wybrane do dalszego
funkcjonowania.
Parametry techniczne urządzeń znajdujących się w uŜytkowaniu Zamawiającego, a które wejdą
w skład III etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego:
1) separator powietrzny – bębnowy pojedynczy NIHOT (wydajność: ~25 Mg/h), rok
produkcji 2011. W skład urządzenia wchodzą następujące elementy:
− przenośnik podawczy o szerokości taśmy 1200 mm, regulowany falownikiem
o zakresie przesuwu taśmy 0,7 m/s do 1,4 m/s,
− rotujący bęben dzielny, regulowany falownikiem o wydajności na wejściu 25 Mg/h,
− regulowana dysza nadmuchu,
− zabudowane pomieszczenie rozpręŜane o długości 5250 mm, umoŜliwiającym przepływ
powietrza 20 400 m3/h,
− wentylator obiegowy umoŜliwiający przepływ powietrza o wydajności 24 000m3/h,
− skrzynia powrotna pomieszczenia rozpręŜonego,
− instalacja filtracji pyłu,
− filtr pyłowy przeznaczony do pracy ciągłej o powierzchni 56 m2 z dwoma sekcjami
o pojemności 5 600 m3/h; zapylenie po filtrze max 1,00 mg/m3,
− wszystkie niezbędne przewody powietrzne oraz napędy.
2) rozdrabniarka jednowałowa POWER KOMET 2800 (wydajność: ~9 Mg/h) do produkcji
paliwa alternatywnego, rok produkcji 2011r., posiadająca:
− bezobsługowy system napędowy,
− klapę awaryjno-rewizyjną,
− listwowy system noŜy,
− system umoŜliwiający ustawianie szczeliny cięcia na przeciwnoŜach i zgarniakach
w czasie pracy maszyny i znajdujący się poza komorą pracy,
− elektro-mechaniczne sprzęgło bezpieczeństwa umieszczone bezpośrednio na rotorze
(2 sztuki) zapewniające zabezpieczenie noŜy przed uszkodzeniem przez ciała obce,
− kasetę z sitem hydraulicznie wysuwaną,
− centralny system smarowania wraz z pompą i zbiornikiem na medium smarne,
− układ napędowy z kołami zamachowymi,
− klimatyzowaną szafę elektryczną,
− panel sterowania umieszczony na osobnej podstawie,
− przetwornicę częstotliwości (falownik) dla kaŜdego z silników napędowych,
− bezprowadnicowy system dociskowy materiału do rotora, sterowany przez zawór
proporcjonalny; docisk umieszczony wewnątrz komory pracy,
− system automatycznego sterowania procesem z wyświetlaczem ciekłokrystalicznym
i komunikatami w języku polskim,
− sterowanie typu fail-safe EMSR,
− hermetyczne
i
pyłoszczelne
wykonanie
przetwornicy
częstotliwości
łącznie
z agregatem chłodzącym falownik w obiegu zamkniętym,
− stopy antywibracyjne, zapobiegające przeniesieniu wibracji z maszyny na otoczenie
i odwrotnie,
− moŜliwość pracy w temperaturze -25°C do +35°C,
− czujnik (fotokomórkę) wypełnienia komory pracy w celu sterowania taśmociągu podawczego,
− moŜliwość chłodzenia rotora cieczą chłodzącą.
Parametry i wymagania techniczne rozdrabniarki:
− zabezpieczenie elektryczne silników,
− napięcie sterowania 24 V-prąd stały,
− moc silnika elektrycznego w kW - 2x160,
− napięcie w V/Hz – 400V/50Hz,
− moc docisku hydraulicznego – 11 kW,
− cięŜar maszyny – 29 000 kg,
− wymiary maszyny w mm (dł. x szer. x wys.)- 6100x2940x4850,
− otwór zasypowy komory pracy w mm – 2850x2030,
− pojemność komory pracy w m3– 5,3,
− ilość noŜy na rotorze– 80 szt.,
− ilość przeciwnoŜy – 16 szt.,
− ilość zbieraków – 16 szt.,
− długość rotora w mm – 2820,
− średnica obrotów noŜy na wale w mm – 740,
− ilość obrotów rotora na minutę – 264,
− wielkość noŜy na wale w mm – 172x57x28,
− noŜe na wale wykonane z trudnościeralnej stali narzędziowej,
− wyposaŜenie elektryczne (sterowanie-znormalizowane) szafa sterująca,
− sita segmentowe o oczkach fi 36 mm,
− kolor urządzenia – RAL 2003.
3) przenośnik
łańcuchowy
B1000/17000,
odbierający
odpady
spod
rozdrabniarki
jednowałowej, o następujących parametrach:
− długość całkowita przenośnika ~ 17 000 mm obejmująca:
- część płaska załadowcza (część pozioma) – 6 500 mm,
- część wznosząca ~ 9 800 mm pracująca pod kątem 30°,
- część pośrednia tzw. „łuk” ~ 700 mm,
− wysokość
przystosowana
do
otworu
wylotowego
rozdrabniarki
jednowałowej
z moŜliwością regulacji wysokości ± 30 mm – w celu wypoziomowania,
− konstrukcja nośna oraz oburtowienie wykonane są z profili zamkniętych 60x40x3 mm,
80x60x4 mm oraz profilowanych blach grubości 2-3 mm; konstrukcja przenośnika wsparta
na konstrukcji wsporczej (nogach),
− burty na części poziomej i wznoszącej wykonane w sposób uniemoŜliwiający spadanie na
boki rozdrobnionego materiału; oburtowanie wykonane z profilowanych blach grubości 3 i 8
mm, na części wznoszącej przenośnika na wysokości 400 mm, w części poziomej
dostosowane do rozdrabniarki jednowałowej,
− prowadnice łańcucha wykonane są z profilu 80x60x4 mm, wyłoŜone są płaskownikiem
grubości 6 mm wykonanym ze stali trudno ścieralnej,
− taśma prowadzona jest na dwóch łańcuchach 4 cale (M112.B.100 wg PN-71/M-84186 ISO/R
1977) poprzez koła zębate; łańcuchy połączone są ze sobą za pomocą profili zamkniętych
50x50x5 mm wykonanych ze stali 18G2A pod taśmą i stalowych zabieraków z kątownika
50x50x5 mm; profile i zabieraki przymocowane są do taśmy; nadając taśmie duŜą
wytrzymałość i sztywność,
− całość poprzez koła zębate napędza przekładnia SEW z silnikiem mocy 4 kW,
− prędkość przesuwu taśmy wynosząca min. 0,50 m/s z moŜliwością regulacji prędkości ± 0,2
m/s za pomocą falownika,
− taśma EP400/3 4+2 z progami o wysokości min. 50 mm, wytrzymałości 400 kg/m2,
szerokości 1 000 mm,
− obudowy łoŜysk typu UCP i UCFC,
− przenośnik wyposaŜony w kropelkowy układ smarowania łańcucha,
− konstrukcja zabezpieczona farbą podkładową oraz wierzchniego krycia w kolorze wskazanym
przez Zamawiającego – RAL 2003,
− wydajność przenośnika zapewniająca odbiór rozdrobnionego materiału w ilości 15 Mg/h,
− przenośnik odbierający w części poziomej i wznoszącej wyposaŜony w wyłączniki
bezpieczeństwa (linki) tak zainstalowane, by w razie potrzeby wyłączały cały układ produkcji
paliwa alternatywnego,
− przenośnik łańcuchowy w pełnym zakresie współpracujący z rozdrabniarką jednowałową,
− konstrukcja przenośnika odbierająca materiał w części poziomej bezpośrednio
z rozdrabniarki zabezpieczona szczelnymi osłonami uniemoŜliwiającymi wydostawanie się
rozdrobnionego materiału na zewnątrz,
− przenośnik łańcuchowy dostosowany do separatora magnetycznego na części wznoszącej
w odległości ~ 1500 – 1600 mm od części poziomej (części przenośnika zintegrowane
z separatorem magnetycznym oraz znajdujące się w bezpośrednim obszarze oddziaływania
separatora wykonane jako niemagnetyczne).
4) separator magnetyczny B900/1500 do separacji materiałów i przedmiotów metalowych
z przenośnika łańcuchowego, rok produkcji 2011, zamontowany na części wznoszącej
w odległości ~ 1500 – 1600 mm od części poziomej nad taśmą przenośnika łańcuchowego
odbierającego odpady spod rozdrabniarki jednowałowej, o następujących parametrach:
− długość separatora: 1 500 mm,
− szerokość taśmy: 900 mm,
− prędkość posuwu taśmy separatora: ~ 1,5 m/s,
− wydajność: 10 m3/h,
− napęd: motoreduktor SEW FA57GDRS90L4 z silnikiem o mocy 2,2 kW,
− średnica bębna zwrotnego: 320 mm,
− średnica rolek: 89,0 mm,
− układ pracy: płaski,
− typ magnesu: ferrytyczny, płyta 800x650x230 mm,
− oczyszczanie separatora: magnetyczne,
− indukcja magnetyczna na powierzchni bloku magnetycznego przy t = 20°C wynosząca 3 500
Gs,
− wysyp odseparowanego materiału zabezpieczony przed wypadaniem materiału za obrys
pojemnika 1100 l „szczelny”,
− instalacja elektryczna wraz z niezbędnymi zabezpieczeniami.
Wytyczne dla opracowania projektu:
1) Projekt musi uwzględniać takie posadowienie urządzeń, by produkcja paliwa
alternatywnego przebiegała w sposób wskazany w opisie technologii.
2) Zaprojektowana rozbudowa ciągu produkcji paliwa alternatywnego o etap III musi
gwarantować:
a) Dyspozycyjność całego ciągu produkcji paliwa alternatywnego (I, II i III etap) na
poziomie minimum 95 % (przy zachowaniu obowiązku wykonania przeglądów
i konserwacji urządzeń wchodzących w skład ciągu produkcji paliwa alternatywnego dla zapewnienia ich prawidłowej eksploatacji wskazanej w odpowiednich dokumentach,
o których mowa w pkt 11).
Dyspozycyjność całego ciągu produkcji paliwa alternatywnego (I, II i III etap) na
poziomie minimum 95 % musi być zapewniona biorąc pod uwagę następujące
załoŜenia:
− Skład produkcji paliwa alternatywnego:
• zmieszane odpady przemysłowe – 30%;
• odpady wielkogabarytowe – 10%;
• frakcja nadsitowa odpadów komunalnych – 30%;
• balast po segregacji odpadów pochodzących z selektywnej zbiórki odpadów –
30%;
− Przepustowość całego ciągu produkcji paliwa alternatywnego:
• po rozbudowie ciągu produkcji paliwa alternatywnego o etap III – minimum
10 Mg/godz.;
• po włączeniu w przyszłości w ciąg produkcji paliwa alternatywnego drugiej
rozdrabniarki końcowej o parametrach zbliŜonych do znajdującej się
w uŜytkowaniu Zamawiającego stacjonarnej rozdrabniarki jednowałowej
końcowego rozdrobnienia odpadów w układzie pracy z przenośnikiem
odbierającym i zamontowanym nad nim separatorem metali Ŝelaza – minimum
20 Mg/godz.;
3) III etap produkcji paliwa alternatywnego musi zostać posadowiony:
a) w hali namiotowej nr 1;
b) na terenie pomiędzy halą namiotową nr 1 a wiatą do segregacji butelek PET;
c) w wiacie do segregacji butelek PET,
- w miejscu zaznaczonym na mapce, stanowiącej załącznik do SIWZ.
4) Projekt musi uwzględniać:
a) zwymiarowanie posadowionych urządzeń oraz odległości urządzeń od sąsiednich
obiektów;
b) wyrysowanie sytemu podestów (wraz z schodkami, drabinkami) w taki sposób, by była
moŜliwość ciągłej komunikacji (tam gdzie jest to moŜliwe) wzdłuŜ urządzeń
posadowionych w ramach III etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego;
c) moŜliwość przejazdu dla wózka widłowego pod:
− urządzeniem numer 13: przenośnik taśmowy;
− urządzeniem numer 17: separator powietrzny;
− urządzeniem numer 19: przenośnik taśmowy i urządzenie numer 21: przenośnik
taśmowy rewersyjny – w miejscu przesypu pomiędzy przenośnikami, w sposób
pozwalający na dostęp do rozdrabniarki jednowałowej końcowego rozdrobnienia
odpadów POWER KOMET 2800.
d) moŜliwość przejazdu dla wózka widłowego pomiędzy:
− urządzenie numer 17: separator powietrzny a stacją transformatorową.
e) zakrycie przenośników znajdujących się na wolnym powietrzu.
f) posadowienie stacji filtrów i stacji kompresorowej separatora powietrznego.
g) wykonanie otworów w wiacie do segregacji butelek PET i hali namiotowej nr 1 dla
potrzeb zachowania ciągłości urządzeń tworzących III etap ciągu produkcji paliwa
alternatywnego.
h) miejsce posadowienia szaf sterowniczych urządzeń oraz panelu sterowniczego.
i) wydajności urządzeń z II etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego:
− Rozdrabniarka wstępna Jupiter 3200 (2x160kW+11kW) (w uŜytkowaniu
Zamawiającego): ~25 Mg/h;
− Przenośnik odbiorczy (w uŜytkowaniu Zamawiającego): ~25 Mg/h.
4) Zamawiający nie dopuszcza zmiany lokalizacji następujących urządzeń znajdujących się
w uŜytkowaniu Zamawiającego: rozdrabniarka jednowałowa, przenośnik łańcuchowy
B1000/17000 oraz separator magnetyczny B900/1500 (uwagi: ewentualna modyfikacja
i zabudowa oraz włączenie tych urządzeń do nowotworzonego ciągu produkcji paliw
alternatywnych naleŜy do obowiązków Wykonawcy).
5) Projekt musi być wykonany w rzucie z góry oraz w przekroju w jednym egzemplarzu
w wersji papierowej – (wraz z wizualizacją 3D proponowanego III etapu ciągu produkcji
paliwa alternatywnego).
6) Projekt musi uzyskać akceptację Zamawiającego z zachowaniem następujących terminów:
a) Przedstawienie projektu przez Wykonawcę do akceptacji Zamawiającego: w terminie
3 dni od dnia podpisania umowy;
b) Akceptacja projektu przez Zamawiającego lub wniesienie uwag: w terminie 2 dni od
daty przekazania projektu przez Wykonawcę;
c) Uwzględnienie przez Wykonawcę uwag Zamawiającego do projektu: w terminie 1 dnia
od daty ich przekazania.
2. Wykonanie prac budowlanych polegajacych m.in. na wykonaniu niezbędnych otworów
w ścianie wiaty do segregacji butelek PET i hali namiotowej nr 1 dla potrzeb
posadowenia III etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego:
Dla potrzeb posadowienia III etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego koniecznym jest
wykonanie przez Wykonawcę otworów w ścianie wiaty do segregacji butelek PET i hali namiotowej
nr 1:
1) Wykonanie otworów musi zostać przeprowadzone:
a) zgodnie ze sztuka budowlaną;
b) przy pomocy maszyn i urządzeń Wykonawcy;
c) z wykorzystaniem materiałów Wykonawcy;
d) w sposób nienaruszający stabilności konstrukcji obiektów;
e) po uprzednim poinformowaniu Zamawiającego o wielkości otworów, sposobie ich
wykonania oraz prawidłowego zabezpieczenia obiektów ,w których będą wykonane;
f) w ustaleniu z Zamawiającym.
3. DemontaŜ oraz pozostawienie w miejscu wskazanym przez Zamawiajacego na terenie
Zakładu Wewnętrznego „EKO-REGION” przy ul. Przemysłowej 14 w Bełchatowie
istniejacego przenośnika łańcuchowego załadowczego do rozdrabniarki jednowałowej
końcowego rozdrabniania odpadów Power Komet 2800:
1) DemontaŜ przenośnika musi zostać przeprowadzony:
a) przy pomocy maszyn i urządzeń Wykonawcy;
b) z wykorzystaniem materiałów Wykonawcy;
c) w sposób nienaruszający (bez uszkodzeń) rozdrabniarki jednowałowej końcowego
rozdrabniania odpadów Power Komet 2800;
d) po uprzednim poinformowaniu Zamawiajacego;
e) w ustaleniu z Zamawiającym.
2) Pozostawienie zdemontowanego przenośnika w miejscu wskazanym przez Zamawiajacego
na terenie Zakładu Wewnętrznego „EKO-REGION” przy ul. Przemysłowej 14 w Bełchatowie:
a) przy pomocy maszyn i urządzeń Wykonawcy.
4. Włączenie separatora powietrznego NIHOT (znjadujacego się w uŜytkowaniu
Zamawiajacego) w III etap ciągu produkcji paliwa alternatywnego wraz
z wykonaniem prac towarzyszących:
Zakres prac obejmuje:
1) DemontaŜ, przebudowę, przestawienie w docelowe miejsce, montaŜ i zakotwienie
separatora powietrznego NIHOT – dla potrzeb wykonania III etapu ciągu produkcji paliwa
alternatywnego.
2) Przegląd serwisowy (pod względem mechanicznym, elektrycznym, pneumatycznym
i sterowniczym) wraz z niezbędnymi naprawami i modyfikacjami separatora powietrznego
NIHOT.
3) DemontaŜ przenośnika frakcji cięŜkiej separatora powietrznego NIHOT oraz pozostawienie
go w miejscu wskazanym przez Zamawiajacego na terenie Zakładu Wewnętrznego
„EKO-REGION” przy ul. Przemysłowej 14 w Bełchatowie.
4) Wykonanie, dla prawidłowej obsługi separatora powietrznego, systemu podestów i wejść.
Separator wyposaŜony zostanie na całej długości w podesty obsługowe od strony stacji
transformatorowej o szer. min. 800 mm oraz po przeciwnej stronie przy wejściu na
separator o szer. min. 800 mm. System podestów musi umoŜliwić przejazd wózka
widłowego pod separatorem.
5) Przestawienie w docelowe miejsce, montaŜ i prawidłowe połączenie z separatorem
powietrznym stacji filtrów i stacji kompresorowej.
6) PowyŜej opisane prace muszą zostać przeprowadzone:
c) w sposób nienaruszający (bez uszkodzeń) elememtów separatora powietrznego
NIHOT, za wyjątkiem części które będą musiały być przebudowane i zmodyfikowane
dla potrzeb włączenia separatora w III etap ciagu produkcji paliwa alternatywnego;
d) po uprzednim poinformowaniu Zamawiajacego;
e) w ustaleniu z Zamawiającym.
7) Pozostałe wymagania:
a) Wykonawca odpowiada za ustawienie separatora powietrznego NHOT w docelowym
miejscu oraz za prawidłowe jego działanie - dla potrzeb utworzenia ciągu produkcji
paliwa alternatywnego.
b) Zamawiający wymaga, by przegląd serwisowy, ewentualne wykonanie napraw
i dostosowanie separatora powietrznego NIHOT do nowego miejsca zabudowy, wykonał
producent lub autoryzowany przedstawiciel producenta w Polsce.
c) Wykonawca przedstawi Zamawiającemu protokół z przeprowadzonych napraw oraz
wykonanych modyfikacji separatora powietrznego, podpisany przez producenta lub
autoryzowanego przedstawiciela producenta w Polsce.
5. Dostawa oraz montaŜ fabrycznie nowego przenośnika taśmowego frakcji cięŜkiej do separatora
powietrznego NIHOT wraz z przesypnicą oraz konstrukcją wsporczą:
Minimalne parametry techniczne:
Wydajność ~2 Mg/h
Typ przenośnika Rolkowy płaski
Długość 6 000 mm
Szerokość taśmy 800 mm
Wysokość zastawek 400 mm
Kąt 26 st.
ŁoŜyska FAG/INA
Bezpośredni, motoreduktor walcowo-stoŜkowy z tuleją
Napęd
drąŜoną Nord/ SEW min. 2,2 kW
Bęben napędowy Gumowany baryłkowy min. Ø 239
Bęben zwrotny min. Ø 219
Prędkość taśmy ~0,5m/s
Na całej długości Guma Olberts gr.3 mm, na zasypie
Doszczelnienie
dodatkowo: guma gr.10 mm
Taśma progowa EP 400/3, 3:1, szerokość=800 mm, olejoTaśma
i tłuszczoodporna
Naciąg taśmy 300 mm
Regulacja podpór min. 0-80 mm
KrąŜniki nitka górna Gładkie min. Ø 89
Taśma dolna Tarczowe min. Ø 63,5 z tarczami gumowymi min. Ø 133
Modułowa, skręcana z elementów nie dłuŜszych niŜ 1500
mm. Boki pełne zespolone z zastawkami wykonane z blachy
profilowanej o grubości min. 4 mm, wyposaŜone w otwory
rewizyjne zamknięte.
Konstrukcja ma być zabezpieczona farbą podkładową
o grubości min. 45 µm.
Przenośnik ma być pomalowany na kolor RAL 2003 - farbą
Konstrukcja
nawierzchniową odporną na czynniki atmosferyczne
o łącznej grubości min. 150 µm.
Wszystkie elementy z blach i profili stalowych mają być
piaskowane do stopnia czystości 2 (wg PN-ISO 85011:2007).
Sposób zakotwienia przenośnika do podłoŜa (asfaltu):
łącznik tulejowy budowlany.
Linkowe oraz grzybkowe wyłączniki bezpieczeństwa po obu
System bezpieczeństwa
stronach przenośnika.
Na całej długości przenośnika spód zabudowany blachami
Zabudowa umoŜliwiającymi zsuwanie zanieczyszczeń do pojemnika\ów
(zbliŜonych parametrami do pojemnika 1 100 l.).
Napięcie Napięcie: V 220-240∆/380-420 gwiazda.
Zewnętrznej strony taśmy jeden komplet dwuwargowy
umiejscowiony w rejonie bębna napędowego z dociskiem
napinaczy
podatnych
(regulowana
siła
docisku)
Zgarniacz dostosowany do taśmy progowej.
Wewnętrznej strony taśmy jeden komplet umiejscowiony
w rejonie bębna zwrotnego jednowargowy pługowy
z dociskiem grawitacyjnym.
W miejscu przesypu odpadów: boczne uszczelnienie
ukierunkowujące z blach stalowych zakończonych gumami.
W miejscu wysypu z przenośnika separatora powietrznego
Przesyp
NIHOT ma być wykonana przesypnica, której zadaniem
będzie ukierunkowanie i uszczelnienie od strony burt strugi
materiału podawanego na przenośnik.
Pozostałe wymagania:
1) Wykonawca odpowiada za prawidłowe wykonanie, dostawę, rozładunek, montaŜ
i posadowienie przenośnika oraz jego właściwą korelację z separatorem powietrznym
NIHOT.
2) Wykonanie przenośnika i jego montaŜ musi zostać przeprowadzone:
c) w sposób nienaruszający (bez uszkodzeń) separatora powietrznego NIHOT.
6. Dostawa oraz montaŜ następujących urządzeń, fabrycznie nowych:
1) przenośnika taśmowego wraz z konstrukcją wsporczą, podestami, schodkami i przesypnicą:
Wydajność ~25 Mg/h
Długość 12 000 mm
Kąt 0 st.
ŁoŜyska FAG/INA
Napęd drąŜoną Nord/ SEW min. 2,2 kW, z dodatkowym
chłodzeniem
Prędkość taśmy Regulowana falownikiem w zakresie 0,1 - 0,6 m/s
Doszczelnienie
Taśma gładka EP 400/3, 3:1, szerokość=1400 mm, olejoTaśma
i tłuszczoodporna
mm. Boki pełne zespolone z zastawkami wykonane
z blachy profilowanej o grubości min. 4 mm wyposaŜone
w otwory rewizyjne zamknięte, w obszarze działania
separatora metali Fe wykonanie ze stali niemagnetycznej.
Konstrukcja Przenośnik wyposaŜony na całej długości w podesty
obsługowe po obu stronach o szer. min. 800 mm,
wyposaŜone w system wejść za pomocą schodków
i drabinek oraz z moŜliwością przejścia nad przenośnikiem.
System podestów ma zapewnić obustronny dostęp dla
obsługi, napraw i czyszczenia.
System konstrukcji wsporczych, podestów i wejść nie moŜe
uniemoŜliwić przejazdu pod przenośnikiem wózkiem
widłowym.
Sposób zakotwienia przenośnika do podłoŜa (płyt
betonowych typu MON): łącznik tulejowy budowlany.
Zewnętrznej strony taśmy jeden komplet jednowargowy
napinaczy podatnych (regulowana siła docisku)
Zgarniacz dostosowany do taśmy gładkiej.
w rejonie bębna zwrotnego jednowargowy pługowy
z dociskiem grawitacyjnym.
W miejscu wysypu z przenośnika odbiorczego od
Przesyp
rozdrabniarki JUPITER 3200 ma być wykonana przesypnica,
której zadaniem będzie ukierunkowanie i uszczelnienie od
strony burt strugi materiału podawanego na przenośnik.
i posadowienie przenośnika oraz jego właściwą korelację z przenośnikiem odbiorczym od
rozdrabniarki jednowałowej wstępnego rozdrobnienia odpadów Jupiter 3200.
c) z uwzględnieniem parametrów technicznych hali namiotowej, w której zostanie
posadowiony;
d) z uwzględnieniem wysokości posadowienia innych urządzeń, które utworzą III etap
ciągu produkcji paliwa alternatywnego.
2) separatora elektromagnetycznego metali Fe, wyposaŜonego w kosz zsypowy wraz z konstrukcją
wsporczą, podestami i schodkami:
Wydajność ~0,5 Mg/h
Separator
winien
charakteryzować
się
wysoką
niezawodnością. Szerokość taśmy separatora winna być
skorelowana z szerokością przenośnika i jego prędkością,
nad którym będzie zamontowany. Dla optymalizacji
działania separatora, jego mocowanie winno umoŜliwiać
przestawienie w kierunku pionowym oraz zmianę kąta
nachylenia. Geometria rynny zrzutowej separatora winna
Opis
być dopasowana do moŜliwości regulacji połoŜenia
separatora i wykonana ze stali niemagnetycznej w obszarze
działania pola magnetycznego. W przypadku segregacji
odpadów
niezawierających
frakcji
ferromagnetyków,
separator winien mieć moŜliwość wyłączenia niezaleŜnego
od pracy całego ciągu produkcji paliw alternatywnych, do
którego będzie włączony. Separator musi być tak dobrany
i zamontowany, aby moŜna było usuwać co najmniej 80%
Ŝelaza zawartego w strumieniu odpadów. Separator winien
być zamontowany nad przenośnikiem na konstrukcji
wsporczej odpowiedniej dla tego typu separatora
i zapewniającej jego prawidłowe działanie. Wysokość
konstrukcji musi być dostosowana do wysokości hali,
w której konstrukcja wraz z separatorem będzie
posadowiona.
Konstrukcja
posadowiona
na
płytach
drogowych typu MON.
Moc elektromagnesu max. 6,1 kW
Napięcie elektromagnesu max. 95 V
Max. wysokość zawieszenia nad
490 mm
przenośnikiem
Moc napędu max. 3,0 kW
Wymiary magnesu 1280 x 1140 mm
Wymiary całkowite separatora max. 2690 x 1722 x 910 mm
CięŜar (bez zawiesi i szafy
max. 3550 kg
sterowniczej)
Prędkość taśmy wyrzutnikowej min. 2,1 m/s
Potrójna cewka prostokątna wykonana z taśmy aluminiowej
Cewka
anodowana po docięciu, bandaŜowana i epoksydowana
Chłodzenie Separator chłodzony powietrzem
Wymiary szafy sterowniczej 1200 x 800 x 300 mm
Dostosowana do separatora,
WyposaŜona w zsyp (kosz zsypowy) ze stali
niemagnetycznej - zabudowany zsyp (kosz zsypowy)
z separatora elektromagnetycznego z ukierunkowaniem
w dół; okno o rozmiarze min. 1200 x 600 mm wykonane
Konstrukcja wsporcza ze stali niemagnetycznej o długości dostosowanej do
wysokości kontenera odbierającego zakończone w miarę
konieczności kanałem przedłuŜającym z blachy czarnej
zakończonej fartuchem gumowym.
Podesty serwisowe z dwóch stron separatora wzdłuŜ
przenośnika taśmowego.
Sposób zawieszenia Poprzeczny do przenośnika
Napięcie silnika 400 V 50 Hz
Kształt magnesu Prostokątny – odpowiadający kształtowi korpusu separatora
Regulacja wysokości zawieszenia
Za pomocą drągów gwintowanych M24
separatora nad przenośnikiem
Zawiesia Stal antymagnetyczna
Separator ma być pomalowany na kolor RAL 2003 - farbą
Kolor nawierzchniową odporną na czynniki atmosferyczne
Konstrukcja
betonowych typu MON): łącznik tulejowy budowlany.
i posadowienie separatora elektromagnetycznego oraz jego właściwą korelację
z przenośnikiem nad którym będzie zamontowany.
2) Wykonanie separatora i jego montaŜ musi zostać przeprowadzone:
posadowiony;
3) przenośnika taśmowego rewersyjnego wraz z konstrukcją wsporczą i przesypnicą:
Długość 9000 mm
Kąt 20 st.
ŁoŜyska FAG/INA
Napęd drąŜoną Nord/ SEW min. 4 kW, rewersyjny, z dodatkowym
chłodzeniem
Na całej długości Guma Olberts gr. 3 mm, na zasypie
Doszczelnienie
dodatkowo: guma gr. 10 mm
i tłuszczoodporna
Osłony krąŜników Na wszystkich krąŜnikach
profilowanej o grubości min. 4 mm wyposaŜone w otwory
rewizyjne zamknięte, w obszarze działania separatora metali
Fe wykonanie ze stali niemagnetycznej.
Konstrukcja
betonowych typu MON i asfaltu): łącznik tulejowy
budowlany.
Zewnętrznej strony taśmy dwa komplety dwuwargowych
umiejscowione w rejonie bębna napędowego i zwrotnego z
dociskiem napinaczy podatnych (regulowana siła docisku)
Wewnętrznej strony taśmy jeden komplet umiejscowiony w
rejonie bębna zwrotnego jednowargowy pługowy z
dociskiem grawitacyjnym.
Przesyp W miejscu wysypu z przenośnika taśmowego oraz wsypu do
separatora powietrznego mają być wykonane przesypnice,
której zadaniem będzie ukierunkowanie i uszczelnienie od
strony burt strugi materiału podawanego na przenośnik.
i posadowienie przenośnika oraz jego właściwą korelację z przenośnikiem taśmowym oraz
separatorem powietrznym NIHOT.
posadowiony;
3) szczelna zabudowa górna (łatwo demontowalna dla celów wykonania czynności
serwisowych i przeglądów, np. wymiana taśmy) na części znajdującej się na wolnym
powietrzu, mająca za zadanie ochronę transportowanego materiału przed działaniem
warunków atmosferycznych.
4) przenośnika taśmowego wyładowczego wraz z konstrukcją wsporczą i przesypnicą:
Typ przenośnika Rolkowy przegięty (tzw. typ łabędzia szyja)
Długość Min. 2900+4700 mm
Kąt 17 st.
ŁoŜyska FAG/INA
Napęd drąŜoną Nord/ SEW min. 2,2 kW, z dodatkowym
chłodzeniem
Doszczelnienie
Taśma progowa (wysokość progów min. 60mm) poprzecznie
Taśma stabilizowana XE 400/3-2 3,5+1,5 OX-MOR-OIL GM,
szerokość=1400 mm, olejo- i tłuszczoodporna
Konstrukcja nawierzchniową odporną na czynniki atmosferyczne
betonowych typu MON i asfaltu): łącznik tulejowy
budowlany.
W miejscu wysypu z przenośnika taśmowego rewersyjnego
Przesyp
ma być wykonana przesypnica, której zadaniem będzie
ukierunkowanie i uszczelnienie od strony burt strugi
i posadowienie przenośnika oraz jego właściwą korelację z przenośnikiem taśmowym
rewersyjnym.
częściowo posadowiony;
5) przenośnika taśmowego załadowczego z koszem zasypowym wraz z konstrukcją wsporczą,
podestami i przesypnicą:
Kąt 14 st.
ŁoŜyska FAG/INA
Napęd
drąŜoną Nord/ SEW min. 3kW, z dodatkowym chłodzeniem
Doszczelnienie
i tłuszczoodporna
Konstrukcja profilowanej o grubości min. 4 mm wyposaŜone w otwory
rewizyjne zamknięte, wyposaŜona w kosz zasypowy
wysokości zasypywania max 1 800 mm i długość min. 4100
mm.
Przenośnik wyposaŜony w części zrzutu materiału na
przenośnik taśmowy w podesty obsługowe (w części
wysypowej) min. 800 mm (połączone z systemem
podestów separatora powietrznego NIHOT).
Sposób zakotwienia przenośnika do podłoŜa (asfaltu):
W miejscu wysypu z separatora powietrznego ma być
Przesyp
wykonana przesypnica, której zadaniem będzie
i posadowienie przenośnika oraz jego właściwą korelację z separatorem powietrznym
NIHOT i przenośnikiem taśmowym.
c) uwzględnieniem wysokości posadowienia innych urządzeń, które utworzą III etap ciągu
produkcji paliwa alternatywnego.
d) szczelna zabudowa górna (łatwo demontowalna dla celów wykonania czynności
powietrzu (poza odkrytą częścią kosza zasypowego), mająca za zadanie ochronę
transportowanego materiału przed działaniem warunków atmosferycznych.
6) przenośnika taśmowego wraz z konstrukcją wsporczą, podestami, schodkami i przesypnicą:
Kąt 17 st.
ŁoŜyska FAG/INA
Napęd
drąŜoną Nord/ SEW min. 3 kW, z dodatkowym chłodzeniem
Doszczelnienie
i tłuszczoodporna
rewizyjne zamknięte, w obszarze działania separatora metali
Fe wykonanie ze stali niemagnetycznej.
Przenośnik wyposaŜony na całej długości w podesty
obsługowe po obu stronach o szer. min. 800 mm,
wyposaŜone w system wejść za pomocą schodków
i drabinek oraz z moŜliwością przejścia nad przenośnikiem.
Konstrukcja uniemoŜliwić przejazdu pod przenośnikiem wózkiem
widłowym (w rejonie rozdrabniarki jednowalowej POWER
KOMET 2800).
Sposób zakotwienia przenośnika do podłoŜa (posadzka):
Linkowe oraz grzybkowe wyłączniki bezpieczeństwa po
jednej stronie przenośnika.
w rejonie bębna zwrotnego jednowargowy pługowy z
W miejscu wysypu z przenośnika taśmowego załadowczego
Przesyp
ma być wykonana przesypnica, której zadaniem będzie
załadowczym i przenośnikiem taśmowym rewersyjnym.
c) z uwzględnieniem parametrów technicznych wiaty do segregacji PET, w której zostanie
posadowiony;
d) uwzględnieniem wysokości posadowienia innych urządzeń, które utworzą III etap ciągu
produkcji paliwa alternatywnego;
e) szczelna zabudowa górna (łatwo demontowalna dla celów wykonania czynności
powietrzu, mająca za zadanie ochronę transportowanego materiału przed działaniem
warunków atmosferycznych.
7) separatora elektromagnetycznego metali Fe, wyposaŜonego w kosz zsypowy wraz z konstrukcją
wsporczą, podestami i schodkami:
Wydajność ~0,2 Mg/h
Separator
winien
charakteryzować
się
wysoką
niezawodnością. Szerokość taśmy separatora winna być
skorelowana z szerokością przenośnika i jego prędkością,
nad którym będzie zamontowany. Dla optymalizacji
działania separatora, jego mocowanie winno umoŜliwiać
przestawienie w kierunku pionowym oraz zmianę kąta
nachylenia. Geometria rynny zrzutowej separatora winna
być dopasowana do moŜliwości regulacji połoŜenia
separatora i wykonana ze stali niemagnetycznej w obszarze
działania pola magnetycznego. W przypadku segregacji
odpadów
niezawierających
frakcji
ferromagnetyków,
Opis
separator winien mieć moŜliwość wyłączenia niezaleŜnego
od pracy całego ciągu produkcji paliw alternatywnych, do
którego będzie włączony. Separator musi być tak dobrany
i zamontowany, aby moŜna było usuwać co najmniej 80%
Ŝelaza zawartego w strumieniu odpadów. Separator winien
być zamontowany nad przenośnikiem na konstrukcji
wsporczej odpowiedniej dla tego typu separatora
i zapewniającej jego prawidłowe działanie. Wysokość
konstrukcji musi być dostosowana do wysokości hali,
w której konstrukcja wraz z separatorem będzie
posadowiona.
Moc elektromagnesu max. 6,1 kW
Napięcie elektromagnesu max. 95 V
Max. wysokość zawieszenia nad
490 mm
przenośnikiem
Moc napędu max. 3,0 kW
Wymiary magnesu 1280 x 1140 mm
Wymiary całkowite separatora max. 2690 x 1722 x 910 mm
CięŜar (bez zawiesi i szafy
max. 3550 kg
sterowniczej)
Prędkość taśmy wyrzutnikowej min. 2,1 m/s
Potrójna cewka prostokątna wykonana z taśmy aluminiowej
Cewka
anodowana po docięciu, bandaŜowana i epoksydowana
Chłodzenie Separator chłodzony powietrzem
Wymiary szafy sterowniczej 1200 x 800 x 300 mm
Dostosowana do separatora,
WyposaŜona w zsyp (kosz zsypowy) ze stali
niemagnetycznej - zabudowany zsyp (kosz zsypowy)
z separatora elektromagnetycznego z ukierunkowaniem
Konstrukcja wsporcza w dół; okno o rozmiarze 1200 x 600 mm wykonane z ze
stali niemagnetycznej o długości dostosowanej do
wysokości kontenera odbierającego zakończone w miarę
konieczności kanałem przedłuŜającym z blachy czarnej
zakończonej fartuchem gumowym.
Podesty serwisowe z dwóch stron separatora wzdłuŜ
przenośnika taśmowego.
Sposób zawieszenia Poprzeczny do przenośnika
Napięcie silnika 400 V 50 Hz
Kształt magnesu Prostokątny – odpowiadający kształtowi korpusu separatora
Regulacja wysokości zawieszenia
Za pomocą drągów gwintowanych M24
separatora nad przenośnikiem
Zawiesia Stal antymagnetyczna
Separator ma być pomalowany na kolor RAL 2003 - farbą
Kolor nawierzchniową odporną na czynniki atmosferyczne
Konstrukcja
i posadowienie separatora elektromagnetycznego oraz jego właściwą korelację
z przenośnikiem nad którym będzie zamontowany.
2) Wykonanie separatora i jego montaŜ musi zostać przeprowadzone:
posadowiony;
8) przenośnika taśmowego rewersyjnego wraz z konstrukcją wsporczą, podestami, drabinką
i przesypnicą:
Długość 8500 mm
Kąt 0 st.
ŁoŜyska FAG/INA
Napęd
drąŜoną Nord/ SEW min. 3 kW, z dodatkowym chłodzeniem
Doszczelnienie
Taśma gładka EP 400/3, 3:1, szerokość=1400 mm, olejoTaśma
i tłuszczoodporna
Konstrukcja
Przenośnik wyposaŜony na całej długości w podesty
obsługowe po obu stronach o szer. min. 800 mm z drabinką
oraz z moŜliwością przejścia nad przenośnikiem.
uniemoŜliwić przejazdu pod przenośnikiem wózkiem
widłowym (w rejonie rozdrabniarki jednowalowej POWER
KOMET 2800).
Zewnętrznej strony taśmy dwa komplety dwuwargowe
umiejscowione w rejonie bębna napędowego i zwrotnego z
dociskiem napinaczy podatnych (regulowana siła docisku)
Zgarniacz dostosowany do taśmy gładkiej.
W miejscu wysypu z przenośnika taśmowego ma być
Przesyp
wykonana przesypnica, której zadaniem będzie
i stacjonarną rozdrabniarką jednowatową POWER KOMET 2800.
posadowiony;
ciągu produkcji paliwa alternatywnego;
Uwagi:
Podane w niniejszym punkcie parametry urządzeń są parametrami minimalnymi.
Wykonawca odpowiedzialny jest prawidłowe zaprojektowanie rozbudowy ciągu
produkcji paliwa alternatywnego o etap III, prawidłowy dobór parametrów urządzeń
wchodzących w skład III etapu oraz za prawidłowe działanie całego ciągu produkcji
paliwa alternatywnego.
Wykonawca musi przewidzieć rozbudowę ciągu produkcji paliwa alternatywnego
o włączenie w przyszłości w jego skład drugiej rozdrabniarki końcowej o parametrach
zbliŜonych do znajdującej się w uŜytkowaniu Zamawiającego stacjonarnej rozdrabniarki
jednowałowej końcowego rozdrobnienia odpadów w układzie pracy z przenośnikiem
odbierającym i zamontowanym nad nim separatorem metali Ŝelaza.
7. Zapewnienie korelacji pomiędzy urządzeniami, które utworzą III etap ciągu produkcji
paliwa alternatywnego poprzez wykonanie:
1) zasilania – branŜa elektryczna. Zakres branŜy elektrycznej:
a) wykonanie projektu,
b) dostawa i montaŜ rozdzielnicy RT-3,
c) dostawa i montaŜ tras kablowych,
d)
e)
f)
g)
h)
dostawa i montaŜ kabli zasilających do urządzeń,
dostawa i montaŜ przewodów uziemiających i wyrównawczych,
wykonanie pomiarów pomontaŜowych i przekazanie do eksploatacji,
wykonanie dokumentacji powykonawczej w języku polskim,
dostarczenie w języku polskim schematów elektrycznych i atestów na uŜyte materiały
wraz z ich zestawieniem.
2) sterowania i automatyki wraz z włączenie w system sterowania i automatyki urządzeń
z I i II etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego. Zakres:
a) wykonanie projektu,
b) dostawa i montaŜ sterownika wraz z oprogramowaniem,
c) dostawa i montaŜ panelu operatorskiego wraz z oprogramowaniem,
d) rozszerzenie funkcjonalności stacji operatorskiej (oprogramowanie),
e) dostawa i montaŜ kabli sygnalizacyjnych i sterowniczych,
f)
dostawa i montaŜ przycisków bezpieczeństwa i sygnalizatora akustyczno-optycznego,
g) dostawa i montaŜ sieci komunikacyjnej – sieć światłowodowa (kabel, przełącznica,
skrzynka zapasu),
h) uruchomienie sterowania, paneli i stacji operatorskiej,
i)
przeprowadzenie szkolenia w zakresie systemu sterowania i wizualizacji,
j)
dostarczenie dokumentacji powykonawczej w języku polskim,
k) dostarczenie w języku polskim schematów sterowania i atestów na uŜyte materiały
wraz z ich zestawieniem.
l)
Wytyczne:
1. zgodnie z zawartym opisem technologii – dla opracowania III etapu ciągu produkcji
paliwa alternatywnego;
2. pozostałe informacje oraz wytyczne dotyczące funkcjonowania i obsługi ciągu
produkcji paliwa alternatywnego po jego rozbudowie:
− wykonawca musi przewidzieć moŜliwość włączenia w przyszłości w ciąg produkcji
paliwa alternatywnego drugiej rozdrabniarki końcowej o parametrach zbliŜonych
do znajdującej się w uŜytkowaniu Zamawiającego stacjonarnej rozdrabniarki
jednowałowej końcowego rozdrobnienia odpadów, do której odpady będą
podawane przenośnikiem taśmowym rewersyjnym (urządzenie nr 21).
Przenośnik rewersyjny ma podawać materiał do jednej rozdrabniarki,
a w przypadku jej zapełnienia do drugiej rozdrabniarki (po otrzymaniu sygnału
od jednej rozdrabniarki o jej zapełnieniu, nastąpi przełączenie rewersu
i przenośnik zacznie podawać materiał do drugiej rozdrabniarki). W przypadku
wystąpienia sytuacji zapełnienia obu rozdrabniarek:
•
gdy będą pracować urządzenia co najmniej od nr 10 (przenośnika
łańcuchowego jako przenośnika wznoszącego do rozdrabniarki
jednowałowej wstępnego rozdrabniania odpadów), załączy się rewers na
urządzeniu nr 15 (przenośnik taśmowy rewersyjny) i skieruje odpady na
urządzenie numer 16 (przenośnik taśmowy wyładowczy), natomiast
praca od urządzeń nr 17 zostanie wstrzymana na czas potrzebny do
opróŜnienia przynajmniej jednej z rozdrabniarek, do której następnie
zostanie podany materiał. Po opróŜnieniu przynajmniej jednej
rozdrabniarki, załączy się rewers na urządzeniu nr 15 (przenośnik
taśmowy rewersyjny), który skieruje odpady na urządzenie 17
(separator powietrzny wraz z przenośnikami) i następne urządzenia;
•
gdy będą pracować urządzenia od nr 18 (przenośnik taśmowy wraz
z koszem zasypowym), praca urządzeń od nr 18 zostanie wstrzymana na
czas potrzebny do opróŜnienia przynajmniej jednej z rozdrabniarek, do
której następnie zostanie podany materiał. Po opróŜnieniu przynajmniej
jednej rozdrabniarki, praca urządzeń od nr 18 i następnych zostanie
wznowiona.
Przewidywana druga rozdrabniarka ma mieć moŜliwość pracy w układzie
z przenośnikiem odbierającym i zamontowanym nad nim separatorem metali
Ŝelaza;
− automatyka i sterowanie ciągu produkcji paliwa alternatywnego musi zostać
wykonana tak, aby umoŜliwiała pracę urządzeń przewidzianych do zakupu
w ramach niniejszego postępowania przetargowego w układzie z urządzeniami
tworzącymi juŜ ciąg produkcji paliwa alternatywnego (oraz inne instalacje do
przetwarzania odpadów) - posiadających sterowanie i automatykę;
− urządzenia mają słuŜyć do produkcji paliwa alternatywnego z następujących
rodzajów odpadów:
•
zmieszane odpady przemysłowe;
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
−
•
odpady wielkogabarytowe;
•
frakcja nadsitowa odpadów komunalnych;
•
balast po segregacji odpadów pochodzących z selektywnej zbiórki odpadów;
wykonawca musi przewidzieć moŜliwość uruchamiania i wyłączania kaŜdego
z urządzeń w trybie pracy ręcznej z panelu operatorskiego;
kolejność uruchamiania urządzeń: od urządzenia nr 23 – przenośnika
łańcuchowego, dalej urządzenie nr 24 – separator, następnie kolejne urządzenia
(od końca do początku). W przypadku pracy tylko poszczególnych wariantów,
kolejność uruchomienia musi następować od ostatniego urządzenia tworzącego
dany wariant. NaleŜy równieŜ przewidzieć moŜliwość pracy wszystkich urządzeń
bez urządzenia nr 1 – rozrywarki worków;
kolejność zatrzymywania urządzeń: od urządzenia nr 1 – rozrywarki worków do
urządzeń występujących w dalszej kolejności (od początku do końca).
W przypadku pracy tylko poszczególnych wariantów, kolejność zatrzymywania
musi następować od pierwszego urządzenia tworzącego dany wariant;
w przypadku awarii na którymś z urządzeń, automatycznie musi zostać
wstrzymana praca na urządzeniach poprzedzających dane urządzenie (przy
kaŜdym urządzeniu musi znajdować się „grzybek” albo linka wyłączająca,
umoŜliwiający automatyczne wyłączenie wszystkich urządzeń);
rozmieszczenie planowanej do posadowienia szafy sterowniczej (1 szt.): na
wewnętrznej ścianie wiaty (zgodnie z wytycznymi Zamawiającego);
wykonawca musi przewidzieć moŜliwość rozbudowy planowanej do posadowienia
szafy sterowniczej o kolejne urządzenia - planowaną do zakupienia w przyszłości
rozdrabniarkę końcową o parametrach zbliŜonych do znajdującej się
w uŜytkowaniu Zamawiającego stacjonarnej rozdrabniarki jednowałowej
końcowego rozdrobnienia odpadów; przewidywana druga rozdrabniarka ma mieć
moŜliwość pracy w układzie z przenośnikiem odbierającym i zamontowanym nad
nim separatorem metali Ŝelaza;
rozmieszczenie złącza kablowego: od stacji transformatorowej – dla zasilania
i sterowania urządzeń od nr 13 do nr 24;
sygnalizacja dźwiękowa i świetlna ma być umieszczona na zewnętrznej ścianie
wiaty (zgodnie z wytycznymi Zamawiającego);
wymagane jest, aby wszystkie przenośniki wchodzące w skład I, II i III etapu
ciągu produkcji paliwa alternatywnego posiadały opcję rewersji (cofnięcia) taśmy
załączaną z systemu sterowania z poziomu „Technolog” w pracy ręcznej. W
przypadku automatycznego uruchomienia rewersji taśmy przenośników
rewersyjnych, po zasygnalizowaniu gotowości do pracy urządzenia, które
spowodowało rewersję taśmy, następuje automatyczny powrót do wybranej
wcześniej drogi pracy urządzeń;
sterowanie pracą urządzeń powinno być zoptymalizowane tak, aby w przypadku
wystąpienia przestojów w pracy moŜliwy był szybki powrót do prawidłowego
stanu wszystkich urządzeń – ich gotowości do prawidłowej pracy;
automatyka i sterowanie powinny być zaplanowane dla ciągłej pracy urządzeń
w cyklu automatycznym. System automatyki i sterowania powinien być
w związku z tym wykonany z nastawieniem na maksymalną dyspozycyjność
i zminimalizowanie przerw w pracy urządzeń;
przed rozruchem urządzeń w cyklu automatycznym, w miejscu ustawienia
urządzeń musi być wyraźnie słyszalny sygnał ostrzegawczy. Działanie urządzeń
powinno być sygnalizowane lampą sygnalizacyjną, która musi spełniać
oczekiwania Zamawiającego odnośnie swojego działania – jakości sygnału
i świetlnego;
wyłączanie wszystkich urządzeń – naleŜy przewidzieć dwa rodzaje wyłączeń:
pełne (umoŜliwiające opróŜnienie urządzeń z odpadów) oraz szybkie (nawet
w przypadku gdy na urządzeniach znajdować się będzie odpad, bez konieczności
jego opróŜnienia); odstawienie szybkie powinno trwać około połowy czasu
odstawienia pełnego i jest ono niezbędne na skutek wystąpienia pilnej potrzeby
wyłączenia urządzeń - choćby w przypadku pojawienia się usterki, której nie
sygnalizuję program, np. rozrywanie taśmy przenośnika;
panele sterownicze:
• istniejący panel sterowniczy i stacja wizualizacji ma być rozbudowana
o
moŜliwość
sterowania
nowymi
urządzeniami
technologicznymi
z zachowaniem standardów programowych i wizualizacyjnych;
• rozmieszczenie jednego panelu sterowniczego (wizualizacja), za pomocą
którego odbywać się będzie sterowanie urządzeniami od numeru 1 do
•
•
•
•
•
•
•
•
numeru 24: na wewnętrznej ścianie wiaty (zgodnie z wytycznymi
Zamawiającego);
ze względu na fakt, iŜ występować będą dwa panele sterownicze na obiekcie
i dopuszczalna będzie moŜliwość korzystania z nich przez dwóch operatorów
jednocześnie, sterowanie odbywać się będzie według następujących
uprawnień:
istniejący panel sterowniczy:
− moŜliwość sterowania urządzeniami od numeru 1 do numeru 24
(w przypadku gdy obsługiwany jest wyłącznie ten panel);
(w przypadku gdy jednocześnie obsługiwany jest drugi panel
sterowniczy),
− moŜliwość ręcznego sterowania poszczególnych urządzeń od numeru 1
do numeru 17 (w przypadku gdy obsługiwany jest tylko ten panel lub
jednocześnie obsługiwane są dwa panele sterownicze);
− brak moŜliwości uruchomienia całego układu, tj. urządzenia od numeru
1 do numeru 24 w przypadku gdy obsługiwane są dwa panele
sterownicze;
planowany do zamontowania panel sterowniczy:
(w przypadku gdy obsługiwany jest wyłącznie ten panel);
(w przypadku gdy jednocześnie obsługiwany jest drugi panel
sterowniczy),
− moŜliwość ręcznego sterowania poszczególnych urządzeń od numeru
18 do numeru 24 (w przypadku gdy obsługiwany jest tylko ten panel
lub jednocześnie obsługiwane są dwa panele sterownicze);
− brak moŜliwości uruchomienia całego układu, tj. urządzenia od numeru
1 do numeru 24 w przypadku gdy obsługiwane są dwa panele
sterownicze;
panele sterownicze muszą być ze sobą kompatybilne oraz umoŜliwić
równoległe sterowanie w/w układami według wytycznych określonych
powyŜej;
w czasie gdy na jednym panelu sterowniczym odbywać się będzie sterowanie
całością układu, na drugim panelu sterowniczym widoczny będzie jedynie
podgląd wykonywanych czynności na panelu pierwszym (bez moŜliwości
ingerencji i sterowania);
istniejący panel w pomieszczeniu biurowym ma mieć moŜliwość sterowania
całym układem urządzeń od numeru 1 do numeru 24 (z moŜliwością
sterowania poszczególnymi jego wariantami), przesyłania danych do siedziby
serwisu oraz umoŜliwić wykonywanie sterowania z serwisu dla całego układu
urządzeń od numeru 1 do numeru 24 (kaŜda zdalna wizyta serwisu musi być
widoczna na panelach sterowniczych); istniejący panel w pomieszczeniu
biurowym powinien zawsze posiadać status podrzędny w stosunku do paneli
sterowniczych rozmieszczonych na obiekcie (sterowanie urządzeniami
powinno następować wyłącznie w sytuacjach braku moŜliwości sterowania
z paneli zlokalizowanych na obiekcie, np. w przypadku awarii paneli);
w istniejącym panelu w pomieszczeniu biurowym, bez konieczności
logowania, moŜna uzyskać uprawnienia do wszystkich opcji podglądu na
ekranie, moŜliwość wyłączenia wszystkich urządzeń (aktywny wyłącznik
awaryjny) oraz moŜliwość generowania raportów z pracy urządzeń. Po
zalogowaniu (podaniu hasła) będzie moŜna uzyskać pełną moŜliwość
sterowania urządzeniami oraz dostęp do pozostałych funkcji;
na wszystkich panelach sterowniczych ma być wykonana wizualizacja
instalacji zasilania i sterowania;
„grzybków” (albo linek wyłączających) i w przypadku zaistnienia sytuacji
awaryjnej program ma wyświetlić na ekranach paneli sterujących, który
„grzybek” (albo linka wyłączająca) jest załączony;
na 1 komputerze (w pomieszczeniu kierownika zlokalizowanym w budynku na
terenie Zakładu Wewnętrznego „EKO-REGION” przy ul. Przemysłowej 14
w Bełchatowie) naleŜy wykonać podgląd sterowania układem urządzeń od
numeru 1 do numeru 24.
•
(w innym kolorze lub pokazana za pomocą słabszych barw, odcieni, linii)
przewidywanej do zakupu w przyszłości drugiej rozdrabniarki końcowego
rozdrabniania odpadów, pracującej w układzie z przenośnikiem odbierającym
i zamontowanym nad nim separatorem metali Ŝelaza;
− generowanie raportów o pracy urządzeń i sytuacjach awaryjnych oraz
wyświetlane komunikaty:
• raportowanie w formie (przykładowy wzór):
Od dnia …… godz. ….. do dnia…… godz. ……… .
Ilość awarii
Czas przestoju awaryjnego
Urządzenie Czas pracy
RW1
5
1
0,5
PZ2
5
2
PT3
5
1
gdzie:
czas pracy – czas faktycznej pracy (ile czasu urządzenie było w ruchu)
w godzinach (h) lub motogodzinach (mth);
ilość awarii – dotyczy tylko pierwszego urządzenia, które zostało wyłączone - te
które wyłączają się automatycznie po tym urządzeniu nie są brane pod uwagę
(przez awarię rozumie się wyłączenie urządzenia przez zabezpieczenia);
czas przestoju awaryjnego – czas od zatrzymania urządzenia przez
zabezpieczenia do ponownego włączenia urządzenia przez obsługę (suma
czasów w Ŝądanym okresie, np. dzień, doba lub tydzień).
Uwagi:
Zamawiający ma mieć moŜliwość uzyskania raportów z pracy całego układu
urządzeń od numeru 1 do numeru 24 - moŜliwość uzyskiwania dowolnych form
raportów poprzez swobodne określanie zakresów, np. czasu pracy poszczególnych
urządzeń, awarii, samowolnego załączania urządzeń czy wyłączeń poszczególnych
urządzeń.
• forma zapisu komunikatu błędu lub stanu urządzenia powinna zawierać
symbol urządzenia (skrót) oraz opis błędu, który wystąpił lub stan urządzenia
– opis błędu powinien być zrozumiały dla osób obsługujących urządzenia oraz
nadzorujących ich prace - przykładowo „RW11 – zadziałanie zabezpieczeńinstrukcja strona nr 5” (nazwa i opis tego błędu powinny być zawarte
w instrukcji, czyli powinno być wskazane co oznacza błąd oraz moŜliwe
przyczyny jego wystąpienia, np. sprawdź łoŜyska itp.);
• kolory opisu błędów – w przypadku awarii – moŜliwość zaznaczenia innym
kolorem uruchomienia wył. bezpieczeństwa przez obsługę (odcień czerwieni,
np. jasno czerwony) oraz moŜliwość zastosowania maski wykluczających
dane zdarzenie do generowania raportów;
• w przypadku zaistnienia sytuacji awaryjnej, program ma zapewnić
powiadomienie uŜytkownika o alarmie na ekranie wszystkich paneli oraz za
pośrednictwem sygnalizacji akustycznej i świetlnej.
3. pozostałe informacje oraz wytyczne dotyczące automatyki i sterownia:
− Urządzenia muszą być urządzeniami fabrycznie nowymi.
− Zamawiający wymaga, aby urządzenia automatyki i sterowania będące
wyposaŜeniem ciągu produkcji paliwa alternatywnego były w pełni zintegrowane
z urządzeniami automatyki i sterowania juŜ zainstalowanymi w ciągu produkcji
paliwa alternatywnego (ma być stworzony jeden układ sterowania i automatyki
dla całego ciągu produkcji paliwa alternatywnego).
− System sterowania i wizualizacji nie gorszy niŜ np. SCADA (Supervisory Control
And Data Acquisition) musi obejmować: projekt konfiguracji systemu, dostawę,
uruchomienie na obiekcie do pełnej wymaganej funkcjonalności, szkolenie
personelu Zamawiającego.
− System musi być wykonany na poziomie technicznym zgodnym ze stanem
najnowszej aktualnej wiedzy technicznej odpowiadającej rozwiązaniom
technicznym i obowiązującym standardom.
− System musi być systemem otwartym, umoŜliwiającym późniejszy dalszy rozwój
systemu i jego rozbudowę o urządzenia innych producentów.
− System powinien zapewniać integrację z systemem istniejącego juŜ fragmentu
ciągu produkcji paliwa alternatywnego i swoim zasięgiem powinien obejmować
cały ciąg produkcji paliwa alternatywnego (istniejący fragment i planowaną do
posadowienia nową część). Od strony interfejsu operatora obie części powinny
być traktowane jako jedna instalacja technologiczna.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
− W trybie sterowania automatycznego powinna zostać przewidziana moŜliwość
wyboru drogi technologicznej, zgodnie z którą realizowany będzie algorytm
sterowania. KaŜda z określonych w systemie dróg będzie realizować inny
fragment technologii z wykorzystaniem urządzeń do tego przeznaczonych. Ilość
i rodzaj dróg zostały określone powyŜej i w czasie realizacji przedmiotu
zamówienia mogą być zmodyfikowane.
Struktura systemu:
Zamawiający wymaga, aby system był oparty na strukturze światłowodowej, np.
Industrial Ethernet wykonanej w technologii min. 10/100MBit/s lub 1GBit/s. lub
komunikacyjnym systemem bezprzewodowym w standardzie opierającym się na
IEEE 802.11.
Na najniŜszym poziomie struktury systemu – poziomie dostępu do czujników,
aparatury kontrolno-pomiarowej i urządzeń wykonawczych dopuszcza się
korzystanie z sieci i protokołów komunikacyjnych pozwalających na ograniczenie
ilości przewodów sterujących (np. PROFIBUS DP, DEVICE NET). Takie rozwiązania
są preferowane do zastosowania wszędzie tam, gdzie tylko jest to moŜliwe z punktu
widzenia dostępności na rynku odpowiedniego interfejsu komunikacyjnego dla tych
urządzeń.
Pasywne i aktywne sieci komunikacyjnych:
Wszystkie elementy wchodzące w skład struktury sieciowej systemu („switche”,
„konwertery światłowodowe” itp.) muszą być wykonane w wersji przemysłowej.
Wszędzie, tam gdzie medium transmisji komunikacyjnej dla sieci, np. ETHERNET,
PROFIBUS, MODBUS, itp. wychodzi poza budynek, musi być zrealizowane za
pomocą połączeń światłowodowych lub bezprzewodowych.
Sygnały I/O:
Dla nowego fragmentu ciągu technologicznego, jeśli to tylko moŜliwe, powinien być
zachowany w miarę moŜliwości jednolity standard sygnałów pomiarowych
i sterujących:
− dla cyfrowych sygnałów pomiarowych i sterujących napięcie 24 V DC lub 230V
AC,
− dla analogowych sygnałów pomiarowych i sterujących pętle 4-20mA, lub 0-10 V
DC.
Wymaga się przynajmniej 10% rezerw w sygnałach wejściowych i wyjściowych,
przy czym rezerwa ma dotyczyć tylko tych typów sygnałów, które znajdują się
w danej szafie automatyki.
Sterowniki programowalne PLC powinny pochodzić od jednego z wiodących
dostawców automatyki na świecie, zapewnić moŜliwość programowania w trzech
standardowo stosowanych językach programowania: STL, LAD, FBD, posiadać
ogólnodostępne wsparcie techniczne, ogólnodostępną dokumentację techniczną.
Jednostki centralne (CPU) sterowników programowalnych PLC:
Dla całego obiektu, jeśli to moŜliwe powinien być zachowany w miarę moŜliwości
jednolity standard jednostek centralnych, który po zakończeniu prac zapewni:
− czas cyklu nie większy niŜ 100ms,
− zajętość pamięci RAM nie większą niŜ 70%.
Moduły wejściowe i wyjściowe sterowników PLC:
Dla całego obiektu, jeśli to tylko moŜliwe, powinien być zachowany w miarę
moŜliwości jednolity standard modułów kart wejściowych i wyjściowych:
− wejścia cyfrowe: karty 8, 16, 32 lub 64 wejścia 24 V DC,
− wyjścia cyfrowe: karty 8, 16, 32 lub 64 wyjścia 24 V DC,
− wejścia analogowe: karty 2, 4 lub 8 wejść 4-20mA,
− wyjścia analogowe: karty 2, 4 lub 8 wyjść 4-20mA.
System
nadzorowania
sterowników
programowalnych
np.
SCADA
(lub
równowaŜny).
System powinien być złoŜony z szeregu masek technologicznych odwzorowujących
obiekt
technologiczny
i poszczególne
fragmenty
ciągu
produkcji
paliwa
alternatywnego. Czas odświeŜania stanów poszczególnych sygnałów na maskach
oraz czas reakcji na wykonanie przez operatora czynności sterujących nie powinien
przekraczać 2 s.
Wszystkie zdarzenia zachodzące w systemie, zarówno sterownia ręcznego jak
i automatycznego, powinny być rejestrowane w archiwum.
System będzie zawierał zhierarchizowany dostęp za pomocą hasła do
poszczególnych opcji systemu, przy czym minimum to:
− poziom przeglądania („GOŚĆ”), pozwalający na podgląd pracy systemu bez
moŜliwości jakiegokolwiek sterowania, nie wymaga podawania hasła logowania,
−
poziom operatorski („OPERATOR”) pozwalający na wykonywanie przez
operatorów podstawowych funkcji związanych z prowadzeniem ruchu na obiekcie
i zapewnieniem ciągłości procesu, drukowaniem raportów, przeglądaniem
danych archiwalnych,
− poziom technologa („TECHNOLOG”), pozwalający dodatkowo na zamianę nastaw
procesowych ustawionych i dobranych podczas procesu uruchamiania systemu.
Opracowane nowe maski systemowe nie powinny znacząco odbiegać graficznie
i funkcjonalnie od juŜ istniejących, aby ułatwić opanowanie obsługi nowego
fragmentu instalacji przez operatorów. Funkcjonalność nowego systemu powinna
być nie gorsza od funkcjonalności systemu istniejącego.
10. Przed przystąpieniem do wykonywania prac nad systemem Zamawiający oczekuje
przedstawienia propozycji rozwiązań dotyczących wyglądu stacyjek, wyglądu
i podziału masek w systemie, sposobu obsługi i sterowania urządzeń, alarmów,
trendów, raportów i innych przewidzianych funkcjonalności i zastrzega sobie prawo
wniesienia uwag i oczekiwań, co do wyŜej wymienionych elementów.
11. Zamawiający na Ŝyczenie i po uzgodnieniu z Wykonawcą powinien mieć zapewnioną
moŜliwość
uczestnictwa
w
pracach
uruchomieniowych
na
obiekcie,
a w szczególności w przeprowadzanych testach funkcjonalnych.
12. Wykonawca jest zobowiązany po zakończonym rozruchu, zapewnić i przekazać
Zamawiającemu wszelkie licencje zainstalowanego oprogramowania.
Zamawiający zapewnia doprowadzenie zasilania na zaciski rozdzielni RT3, z której
zasilane będą wszystkie napędy urządzeń będących w zakresie dostawy wykonawcy.
8. Uruchomienie III etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego wraz z uruchomieniem
całego ciągu produkcji paliwa alternatywnego:
1) Uruchomienie musi zostać przeprowadzone:
a) po uprzednim poinformowaniu Zamawiającego;
b) w ustaleniu z Zamawiającym.
9. Przeprowadzenie pracy próbnej urządzeń tworzących III etap ciągu produkcji paliwa
alternatywnego wraz z przeprowadzeniem pracy próbnej całego ciągu produkcji
paliwa alternatywnego:
1) Przeprowadzenie pracy próbnej musi zostać wykonane:
b) w ustaleniu z Zamawiającym;
c) w ciągu 21 dni pod obciąŜeniem - od daty zakończenia prac, o których mowa
w punktach od 1 do 8.
d) celem potwierdzenia sprawności urządzeń wchodzących w skład ciągu produkcji paliwa
alternatywnego, ich prawidłowego działania, prawidłowej korelacji oraz celem
potwierdzenia prawidłowego funkcjonowania systemu zasilania oraz sterownia
i automatyki, a takŜe potwierdzeniem prawidłowego wykonania prac i obowiązków
ujętych w przedmiocie zamówienia.
e) przeprowadzenie pracy próbnej musi zostać potwierdzone protokołem podpisanym
przez upowaŜnionych przedstawicieli Zamawiającego i Wykonawcy.
f)
w ciągu 2 miesięcy od daty podpisana protokołu, o którym mowa w literze e) –
Zamawiający będzie testował utworzony ciąg produkcji paliwa alternatywnego (pod
obciąŜeniem i bez obciąŜenia) celem wyeliminowania wszystkich błędów w działaniu
oraz celem usprawnienia jego działania w zakresie sterowania i automatyki oraz
raportowania. Na wniosek Zamawiającego, Wykonawca zobowiązany jest podjąć
działania mające na celu wdroŜenie uwag Zamawiającego. Zakończenie okresu
2-miesięcznego okresu testów zostanie potwierdzony podpisanym protokołem przez
upowaŜnionych przedstawicieli Zamawiającego i Wykonawcy.
g) celem potwierdzenia dyspozycyjności całego ciągu produkcji paliwa
alternatywnego (I, II i III etap) na poziomie minimum 95%.
10. Szkolenie załogi Zamawiającego:
1) Przeprowadzenie szkolenia musi zostać przeprowadzone:
b) w ustaleniu z Zamawiającym;
c) podczas uruchomienia III etapu ciągu produkcji paliwa alternatywnego wraz
z uruchomieniem całego ciągu produkcji paliwa alternatywnego;
d) w miejscu montaŜu przedmiotu zamówienia.
2) Pracownicy wskazani przez Zamawiającego zostaną przeszkoleni z zakresu obsługi,
konserwacji i naprawy. Szkolenie ma być przeprowadzone w taki sposób, aby po
zakończeniu uruchomienia pracownicy Zamawiającego byli zaznajomieni ze wszystkimi
szczegółami procesu obsługi, elektrotechniki i sterowania oraz mogli samodzielnie
prowadzić eksploatację urządzeń. Przeprowadzenie szkolenia powinno być potwierdzone
protokołem popisanym przez upowaŜnionych przedstawicieli Zamawiającego i Wykonawcy.
11. Dostarczenie niezbędnej dokumentacji dla kaŜdego z urządzeń wchodzących w skład
dostawy – w wersji papierowej oraz w wersji elektronicznej (PDF),, tj.:
1)
dostarczenie w języku polskim niezbędnych regulacji i pomiarów dopuszczających
urządzenia do uŜytkowania, niezbędnej dokumentacji i pozwoleń określonych prawem dla
eksploatacji (równieŜ pod względem BHP), tzn. pomiary elektryczne podpisane przez osobę
z uprawnieniami w tym zakresie (w tym pomiary elektryczne dla separatora powietrznego
NIHOT – znajdującego się w uŜytkowaniu Zamawiającego) oraz pomiary hałasu na
stanowiskach pracy,
2)
dostarczenie karty gwarancyjnej i serwisowej w języku polskim,
3)
dostarczenie w języku polskim instrukcji systematycznej obsługi (codziennej, tygodniowej
itd.) oraz instrukcji obsługi i konserwacji,
4)
dostarczenie deklaracji zgodności WE w języku polskim,
5)
dostarczenie dokumentacji technicznej DTR w języku polskim,
6)
dostarczenie instrukcji uŜytkowania, obsługi i instrukcji BHP w języku polskim,
7)
dostarczenie katalogu części zamiennych w języku polskim,
8)
dostarczenie schematów elektrycznych oraz schematów sterowania w języku polskim,
9)
dostarczenie dokumentacji powykonawczej w języku polskim dla zasilania – branŜy
elektrycznej,
10)
dostarczenie dokumentacji powykonawczej w języku polskim dla sterowania i automatyki,
11)
dostarczenie w języku polskim atestów na uŜyte materiały wraz z ich zestawieniem.
12. Udzielenie warunków serwisu i gwarancji:
1) Wykonawca udziela gwarancji w pełnym zakresie na wykonany przedmiot zamówienia,
w tym na system sterownia i automatyki dla całego ciągu produkcji paliwa alternatywnego
(z wyłączeniem zakresu branŜy elektrycznej I i II etapu ciągu produkcji paliwa
alternatywnego), która wynosi minimum 24 miesięcy. Okres gwarancji rozpoczyna się od
dnia przejęcia przedmiotu umowy, potwierdzony bezusterkowym protokołem zdawczoodbiorczym podpisanym przez obie Strony. Podpisanie protokołu zdawczo-odbiorczego
nastąpi po wykonaniu przedmiotu zamówienia wskazanego w SIWZ. Gwarancja obejmuje
wszystkie wady i usterki powstałe w trakcie eksploatacji. Gwarancja nie obejmuje taśm,
rolek, łoŜysk, zgarniaczy, okładzin bębnów napędowych, doszczelnienia taśmy górnej
i przesypów jako części szybko zuŜywających się - tylko w przypadku ich prawidłowej
eksploatacji zgodnej z DTR (w innych przypadkach lub w przypadku posiadania wad
ukrytych, materiały te podlegają gwarancji).
2) Wykonawca zobowiązuje się do świadczenia w pełnym zakresie w ramach wynagrodzenia
umownego serwisu gwarancyjnego na okres trwania gwarancji, w tym do ponoszenia
wszelkich kosztów przeglądów (jeśli takie są wymagane) i napraw w okresie gwarancji
(dojazdów, robocizny, transportu oraz wymiany części zamiennych i innych zuŜywalnych
elementów bądź materiałów eksploatacyjnych wchodzących w skład przedmiotu
zamówienia, nie licząc materiałów wskazanych w pkt 1).
3) Wykonawca zapewnia dostępność autoryzowanego serwisu, przy czym czas reakcji nie
moŜe być dłuŜszy niŜ 24 godzin od daty pisemnego zgłoszenia awarii i awaria powinna być
usunięta w moŜliwie najkrótszym czasie, jednakŜe nie później niŜ w ciągu 2 dni roboczych,
4) w przypadku naprawy trwającej dłuŜej niŜ 2 dni robocze, Wykonawca jest zobowiązany
ustanowić inny termin naprawy, przy czym nie moŜe on być dłuŜszy niŜ 4 dni robocze, po
tym okresie Zamawiający moŜe rozpocząć naliczanie kar umownych określonych
w umowie.
5) W przypadku, gdy Wykonawca nie wykona napraw usterek w okresie gwarancji
w terminie wskazanym w pkt 3 i 4, wówczas Zamawiający ma prawo do powierzenia
wykonania tych napraw innemu podmiotowi na koszt i ryzyko Wykonawcy, niezaleŜnie od
uprawnienia naliczenia kary umownej przewidzianej w umowie.
6) Wykonawca zapewnia i oświadcza, Ŝe posiada serwis zlokalizowany na terenie Polski.
7) Wykonawca zabezpiecza serwis pogwarancyjny z czasem reakcji 24 godz., dostępność
części zamiennych i ściernych przez okres min. 5 lat.
8) Wykonawca jest zobowiązany do usunięcia w okresie rękojmi na własny koszt wszystkich
wad, jeŜeli Zamawiający przed upływem terminu przedawnienia tego pisemnie zaŜąda.
9) Wykonawca zobowiązany jest udzielić gwarancji (przekazać kartę gwarancyjną)
Zamawiającemu na wykonane prace oraz dostarczone materiały i urządzenia wraz
z
zastosowaną
technologią
na
warunkach
nie
gorszych
od
wskazanych
w SIWZ i umowie.
13. Wykonanie
przez
Wykonawcę
pozostałych
obowiązków
niezbędnych
dla
prawidłowego wykonania przedmiotu zamówienia:
1) odbiór i dostarczanie naprawianego sprzętu z i do miejsca dostawy na koszt Wykonawcy
w okresie gwarancji, jeśli zajdzie taka konieczność,
2) umieszczenie na wyrobie oznaczenia CE,
3) moŜliwość umieszczenia reklam producentów i wykonawców na elementach urządzenia, na
powierzchni nie większej niŜ 5% wielkości maszyny,
4) dokonanie wizji lokalnej miejsca wykonania przedmiotu zamówienia przed złoŜeniem oferty
przetargowej, celem uzyskania informacji niezbędnych do prawidłowego przygotowania
oferty oraz zawarcia umowy i wykonania zamówienia. Koszty dokonania wizji lokalnej
ponosi Wykonawca,
5) prawidłowe wykonanie przedmiotu umowy oraz odpowiedzialność za prawidłowe działanie
urządzeń opisanych w SIWZ. Przedmiot umowy musi być wykonany kompleksowo,
z punktu widzenia celu jakiemu ma słuŜyć,
6) wykonanie montaŜu przedmiotu zamówienia. MontaŜ moŜe ulec przesunięciu ze względu na
niekorzystne warunki atmosferyczne, jak silne opady i niska temperatura powietrza (złe
warunki atmosferyczne uniemoŜliwiające montaŜ przedmiotu zamówienia zostaną
odnotowane w protokole podpisanym przez przedstawicieli Zamawiającego i Wykonawcy).
W przypadku, gdy warunki atmosferyczne ulegną poprawie, wykonawca zobowiązuje się
natychmiast przystąpić do montaŜu przedmiotu zamówienia,
7) zbudowanie wszystkich urządzeń w sposób zapewniający bezpieczeństwo pracy,
8) w przypadku, gdy linia przenośnika przecina drogi komunikacyjne, naleŜy urządzić
wygodne i bezpieczne przejścia pod przenośnikiem.
ZAMAWIAJĄCY
…………………………
WYKONAWCA
………………………..

zal_nr_2_do Umowy - eko

Transkrypt

Podobne dokumenty

Przenośnik kubełkowy łańcuchowy odwadniający

„Linia do sortowania szkła”

Raport do pobrania tutaj

Formularz doboru wagi dynamicznej

SOK/09/2014 Zał. nr 9

Karta produktu

System sterowania przenośnikami taśmowymi USPP-05