Załącznik nr 9 - Zakład Zagospodarowania Odpadów Komunalnych

Załącznik nr 9 do SIWZ
[Znak sprawy: 1/ZP/2016]
SZCZEGÓŁOWY OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA
1. Lokalizacja
terenu
przewidzianego
pod
inwestycję:
Przedmiotowa
inwestycja
będzie
realizowana na terenie Zakładu Zagospodarowania Odpadów Komunalnych w Adamkach k.
Radzynia Podlaskiego na części działki o numerze ewidencyjnym: 12/1, Biała 185b, Obręb 0019 Zabiele, gmina Radzyń Podlaski, powiat radzyński, województwo lubelskie.
2. Zakres przedmiotu zamówienia obejmuje w szczególności: wykonanie kompostowni do
stabilizacji tlenowej frakcji o wielkości co najmniej 0-80 mm ulegającej biodegradacji wydzielonej
ze zmieszanych odpadów komunalnych, kompostowania selektywnie zbieranych odpadów
biodegradowalnych
kuchennych
i
z
pielęgnacji
terenów
zielonych,
kompostowania
ustabilizowanych komunalnych osadów ściekowych oraz suszenia RDF – roboty budowlane oraz
zakup, dostawa i montaż technologii (system napowietrzania i wentylacji, system ujęcia i
oczyszczenia powietrza procesowego, system odprowadzania powstających odcieków, system
sterowania i czujników technologicznych wraz z oprogramowaniem, kontener techniczny
wykonany w sposób pozwalający na całoroczną pracę osoby obsługującej kompostownię) z
częściowo zadaszonym placem dojrzewania kompostu oraz zbiornikami na wody opadowe oraz
odcieki.
3. Szczegółowy opis przedmiotu zamówienia określają:

Program Funkcjonalno – Użytkowy – załącznik Nr 10 do SIWZ,
(Uwaga: w przypadku zastosowania technologii równoważnej należy uwzględnić zmienione
wymagania
w
zakresie
ustalania
geotechnicznych
warunków
posadowienia
obiektów
budowlanych)

Decyzja o środowiskowych uwarunkowaniach zgody na realizację przedsięwzięcia – załącznik Nr
11 do SIWZ,

Miejscowy plan zagospodarowania przestrzennego (dostępny na stronie Biuletynu Informacji
Publicznej Gminy Radzyń Podlaski)
Jeżeli
Wykonawca
przedstawi
rozwiązanie
równoważne
do
rozwiązania
przewidzianego
w Programie Funkcjonalno-Użytkowym i opisie przedmiotu zamówienia, to koszty zatwierdzenia
rozwiązania równoważnego, w tym opracowania wszelkich niezbędnych dokumentacji i uzyskania
niezbędnych
decyzji
i
zezwoleń
zgodnie
z
obowiązującymi
przepisami,
w tym uzyskania ewentualnej zmiany decyzji o środowiskowych uwarunkowaniach realizacji
przedsięwzięcia ponosi Wykonawca.
Czas wymagany do zatwierdzenia rozwiązania równoważnego nie może wpłynąć na wymagany
termin realizacji zadania.
Dokumentacja zatwierdzona powinna być przez Zamawiającego.
Za instalację równoważną instalacji, dla której Zamawiający posiada Program Funkcjonalno–Użytkowy
(PFU), zostanie uznana tylko ta, która spełni co najmniej wymagane parametry techniczne, cechy
jakościowe oraz parametry użytkowe i funkcjonalne określone w PFU.
1
Załącznik nr 9 do SIWZ
[Znak sprawy: 1/ZP/2016]
3. Wymagania w zakresie technicznym i technologicznym
Obiekt kompostowni stanowić powinien system co najmniej czterech modułów - tuneli żelbetowych
wyposażonych w elementy technologiczne, w których następuje stabilizacja i higienizacja wsadu
(reaktory zamknięte). Wsad dostarczany będzie do bioreaktorów przy pomocy ładowarki kołowej.
Części
budowlane
kompostowni
tunelowej
powinien
stanowić
obiekt
jednokondygnacyjny.
Kompostownia podzielona powinna być na min. 4 żelbetowe boksy o wymiarach: zgodnych z opisem
w Programie Funkcjonalno–Użytkowym. Za tylną ścianą szeregu boksów powinny znajdować się
wentylatory.
Części budowlane kompostowni tunelowej powinny stanowić żelbetowe ściany oporowe zamocowane
w żelbetowej płycie dennej pełniącej jednocześnie funkcję posadowienia i posadzki.
Ściany reaktora (szczególnie tylna) poza obciążeniem ładunkiem powinna przenosić uderzenia
ładowarki. Posadzka tuneli powinna mieć powierzchnię przeciwślizgową zapobiegającą poślizgom
ładowarki podczas manewrowania. Ściany wewnątrz bioreaktorów nie powinny zawierać żadnych
występów, zwężeń lub elementów konstrukcyjnych, które mogłyby być uszkodzone w trakcie
załadunku lub rozładunku tunelu ładowarką.
Każdy tunel powinien być niezależny (zamknięcie, napowietrzanie, wyciąg zanieczyszczonego
powietrza do biofiltra, sterowanie procesem oraz monitoring).
Wykonawca jest zobowiązany do dostawy i montażu elementów technologicznych kompostowni,
w tym kompletnego systemu napowietrzania (w tym przewodów wentylacyjnych, wentylatorów,
stalowych elementów konstrukcyjnych, wyposażenie kanałów w posadzce), systemu ujęcia
i oczyszczenia powietrza procesowego, kompletnego dachu w konstrukcji żelbetowej lub w przypadku
zastosowania dachu z tworzywa sztucznego – podwójnego
(w tym stalowej konstrukcji nośnej,
powłok dachowych, systemu odprowadzenia wody deszczowej), drzwi, systemu sterowania wraz
z odpowiednim oprogramowaniem oraz sond pomiarowych nasycenia tlenem i innych czujników.
Wytyczne i parametry elementów określono poniżej:
Napowietrzanie
Podstawowym elementem kompostowni jest system napowietrzania gwarantujący równomierne
napowietrzanie pryzm w tunelach. Napowietrzanie powinno odbywać się poprzez wdmuchiwanie
powietrza za pomocą płyty aeracyjnej, sterowanej w oparciu o parametry takie jak zawartość tlenu,
temperatura.
System napowietrzania powinien składać się z wentylatorów za pomocą, których przez podłogę
napowietrzającą wtłaczane jest powietrze o temperaturze zewnętrznej lub podgrzane (opcjonalnie)
oraz
kanałów
napowietrzania
zapewniających
odpowiednie
równomierne
napowietrzenie
stabilizowanych odpadów. Powietrze wdmuchiwane powinno być z min. 7 wymianami powietrza na
godzinę.
Do transportu powietrza do wewnątrz komór należy zastosować wentylator promieniowy, który
umożliwi przeciwdziałanie stracie ciśnienia wywołanej poprzez stabilizowany materiał. Każdy reaktor
(moduł) powinien być obsługiwany przez oddzielny wentylator. Napowietrzanie powinno odbywać się
poprzez cykliczną pracę wentylatorów. Wdmuchiwane powietrze powinno być o temperaturze
zewnętrznej lub wstępnie podgrzane, poprzez wykorzystanie naturalnego ciepła słonecznego lub
2
Załącznik nr 9 do SIWZ
[Znak sprawy: 1/ZP/2016]
ciepła z procesowego reaktorów, bez wydatku energii (prąd, paliwo). Instalacja winna być
wyposażona w instalację odzysku ciepła procesowego, które wykorzystane zostanie do podgrzania
powietrza tłoczonego do reaktora. W okresie zimowym powietrze wdmuchiwane do tuneli powinno być
wstępnie podgrzane. Włączanie się wentylatorów nadmuchujących powinno być regulowane za
pomocą pomiaru temperatury oraz nasycenia tlenem osobno dla każdego reaktora. Spadek ciśnienia
(przepływu nadmuchu powietrza) między przodem, a tyłem reaktora nie powinien przekraczać 5%,
niezależnie od stopnia jego napełnienia.
Płyta napowietrzająca powinna być wykonana w taki sposób, żeby możliwy był przejazd ładowarki na
całej jej powierzchni, nie powodując uszkodzenia kanałów rozprzestrzeniania powietrza. Powinna ona
ponadto pozwolić na jednolite funkcjonowanie, niezależnie od poziomu napełnienia tunelu (długości
i wysokości). Wykonawca powinien zagwarantować równomierne rozmieszczenie powietrza (powyżej
95%) na całej długości kanałów napowietrzających (do oferty należy dołączyć wyniki obliczeń to
potwierdzających).
Kanały napowietrzające muszą jednocześnie pełnić rolę kanalizacji odcieków. Ich wykonanie powinno
zapewnić możliwość łatwego czyszczenia automatycznego lub mechanicznego. Odcieki powinny być
zbierane przez rynienki napowietrzające za pomocą oprzyrządowania syfonowego. Rozdział
powietrza i odbiór odcieków pod wsadem powinny następować przy pomocy dysz z tworzywa
o
o
sztucznego, niewrażliwych na zmiany temperatury (w zakresie -20 C - + 60 C ) i na agresywność
odcieków.
Układ napowietrzania powinien móc pracować nawet wtedy, kiedy tunel jest częściowo wypełniony,
z zachowaniem wydajności aeracji.
Układ napowietrzania powinien być ponadto przystosowany do zmian przepuszczalności wsadu
(porowatości) w zakresie od 20%, z zachowaniem wydajności procesu oraz powinien umożliwiać
o
utrzymanie średniej temperatury higienizacji powyżej 55 C w 95% objętości wsadu.
Napowietrzanie powinno umożliwiać utrzymanie stopnia nasycenia tlenem w wysokości przynajmniej
80% we wsadzie.
Dach i drzwi
Dach powinien być wykonany w konstrukcji żelbetowej lub powłokowej (podwójny dach z tworzywa
sztucznego) z materiałów nie przepuszczających powietrza procesowego, wykorzystujących ciepło
słoneczne, bez wydatku energii (prąd, paliwo). Konstrukcja dachu i powłok powinna być wykonana z
materiałów odpornych na warunki atmosferyczne i korozję lub odizolowana od środowiska panującego
wewnątrz. Nie dopuszcza się dachu drewnianego. Konstrukcja dachu i powłok powinna ponadto
zapewnić trwałość w całym okresie amortyzacji tuneli oraz odbiór wód deszczowych, które kolejno
odprowadzone powinny być do kanalizacji deszczowej.
Drzwi powinny być otwierane ręcznie bez wydatku energii (prąd, paliwo). Konstrukcja drzwi powinna
być odporna na korozję. Drzwi nie mogą ograniczać ruchu maszyn w strefie załadunku i rozładunku.
Nie dopuszcza się drzwi materiałowych (plandekowych). Drzwi powinny otwierać się na całej
szerokości bioreaktora.
System oczyszczania powietrza poprocesowego
Moduł oczyszczania powietrza poprocesowego obejmuje instalacje do zbierania powietrza, system
oczyszczania powietrza procesowego, wentylatorownię, urządzenia techniczne oraz biofiltr.
3
Załącznik nr 9 do SIWZ
[Znak sprawy: 1/ZP/2016]
Do modułu trafia powietrze z reaktorów stabilizacji tlenowej, które po oczyszczeniu trafia do
atmosfery. Wykonawca dokona doboru urządzeń i instalacji o określonej wydajności, umożliwiających
ujęcie powietrza z reaktorów stabilizacji tlenowej i jego oczyszczenie (wynikających z technologii).
Oczyszczanie
zanieczyszczonego
powietrza
powinno
być
dokonywane
przez
biofiltrację:
dwustopniowy proces oczyszczania z zastowaniem biofiltra (pionowy lub poziomy) oraz płuczki.
Zamawiający oczekuje realizacji biofiltra otwartego powierzchniowego, przy czym wysokość złoża
filtracyjnego nie może być mniejsza niż 1,5 m. Dopuszcza się wykonanie biofiltra pionowego pod
warunkiem zachowania wszystkich opisanych powyżej parametrów (czas styku, obciążenie złoża).
Moduł oczyszczania powietrza poprocesowego należy dostarczyć (wykonać) w całości jako instalację
technologiczną (łącznie z posadowieniem i częścią podziemną). Wykonawca zapewni dostawę,
montaż i uruchomienie odpowiednich instalacji oczyszczających powietrze procesowe, które zapewnią
taką korektę powietrza poprocesowego, aby mogło ono być uwalniane do powietrza atmosferycznego
z zachowaniem obowiązujących przepisów prawnych.
Należy zapewnić minimalny 30 sekundowy średni czas styku powietrza procesowego ze złożem
biofiltra. Powierzchnia biofiltra musi być tak dobrana aby jego obciążenie powierzchniowe przy
maksymalnej dopuszczalnej wydajności wentylatorów nie przekraczało 100 m3/m2/h. Do pomiaru
wilgotności materiału w biofiltrze należy stosować przenośną sondę pomiarową.
Wypełnienie filtra oraz jego konstrukcja powinny być tak dobrane, aby zagwarantować optymalny
proces wymiany, oczyszczania i dezodoryzacji powietrza.
Odprowadzanie powietrza zanieczyszczonego powinno odbywać się w górnej części każdego
reaktora. Każdy reaktor powinien posiadać własną sieć odprowadzania powietrza. Ponadto
odprowadzanie powietrza zanieczyszczonego powinno pozwalać na utrzymanie wszystkich tuneli
w podciśnieniu, niezależnie od tego czy wentylator nadmuchujący jest uruchomiony czy nie.
Instalacje (oprzyrządowanie) do odprowadzania powietrza zanieczyszczonego powinny być
zamontowane w pomieszczeniu izolowanym termicznie i dźwiękowo. Ponadto ww. oprzyrządowanie
powinno być zabezpieczone przed wpływem niskich temperatur. Należy zapewnić kontrolę
temperatury złoża biofiltra. Biofiltr powinien być wyposażony w alarm niskiej temperatury złoża
biofiltra.
Materiał filtrujący w biofiltrze powinien być wykonany ze skalibrowanych tworzyw organicznych,
których wymiana nie powinna być konieczna w ciągu pierwszych 5 lat.
Do pomiaru wilgotności materiału w biofiltrze należy stosować przenośną sondę pomiarową.
Wielkość i wydajność zaproponowanego biofiltra powinna być poparta wynikami obliczeń dołączonymi
do oferty. Parametry biofiltra oraz jego wielkość powinny być dostosowane do ilości przetwarzanych
odpadów.
Sterowanie i monitoring
System sterowania i monitoringu, który kontroluje oraz dokumentuje parametry procesu stabilizacji
tlenowej
(temperatura,
wilgotność, stężenie tlenu).
Proces
stabilizacji
powinien być
stale
monitorowany w każdym reaktorze, za pomocą pomiarów temperatury oraz nasycenia tlenem,
bezpośrednio w stabilizowanej mieszance. Na podstawie pomiaru tlenu i temperatury powinna być
sterowana wentylacja.
4
Załącznik nr 9 do SIWZ
[Znak sprawy: 1/ZP/2016]
System sterowania powinien pozwolić na ciągłą wizualizację oraz rejestr danych w każdej minucie,
a także na wyrysowanie krzywych, przedstawiających zarejestrowane dane. System sterowania
powinien pozwolić ponadto na monitoring parametru AT 4 w czasie rzeczywistym, w oparciu o zużycie
tlenu przez materiał w czasie stabilizacji. Oprogramowanie powinno archiwizować dane z całego
okresu procesu w formie protokołów (tabele, wykresy, awarie, załączenia urządzeń, czasy pracy itp.)
w języku polskim.
Sonda pomiarowa powinna być dostępna dla pracownika obsługującego instalację (nie dopuszcza się
lokalizacji sondy w tylnej części tunelu).
Urządzenia do sterowania i monitoringu procesu powinny być zainstalowane w dyspozytorni
umieszczonej w kontenerze administracyjnym, zlokalizowanym w bezpośrednim sąsiedztwie tuneli
Komputer o odpowiednich parametrach wraz z oprogramowaniem, w tym oprogramowaniem
technologicznym, i możliwością obsługi przez internet powinien być zapewniony przez Wykonawcę
(dostawa i montaż).
Inne wymagania
Wszystkie elementy wyposażenia, będące w kontakcie z zanieczyszczonym powietrzem lub
odciekami powinny być wykonane z surowców wytrzymałych w agresywnych warunkach (pH 4
i 400 ppm NH3), przy skrajnych temperaturach oraz wilgotności bez zmian. Nie dopuszcza się
lokalizacji elementów mogących ulec korozji typu śruby, nity wewnątrz bioreaktorów.
Należy utrzymywać optymalny poziom wilgoci dla stabilizacji biologicznej (między 52 a 58% na
wejściu do tuneli oraz między 40 a 50% na wyjściu).
Silnikowe części wyposażenia powinny być zaprojektowane w sposób umożliwiający redukcję emisji
dźwiękowych do 80 dBA na 1 m na przestrzeni otwartej.
Boks magazynowy – technologiczny bufor magazynowy
Ponadto w ramach inwestycji Wykonawca powinien dostarczyć oraz zamontować (ułożyć) ściany
z bloczków betonowych stanowiące mury oporowe boksu magazynowego.
Należy wykonać technologiczny bufor magazynowy służący do czasowego magazynowania odpadów
kierowanych do tunelu oraz ich ewentualnej homogenizacji (mieszanie) i korekty wilgotności. Bufor
wykonać w postaci żelbetowego boksu o wymiarach analogicznych jak zaproponowane wymiary
części żelbetowej tuneli zamkniętych (reaktorów) stabilizacji tlenowej. Zakładane wymiary boksu: szer.
x dł. wys. : ok. 6,5 x 20,0 x 4,0. Dopuszcza się wykonanie ścian boksu z prefabrykowanych bloczków
oporowych (np. typu legio-blok lub równoważne). Ściany bufora muszą być wykonane w szczelny
sposób uniemożliwiający przedostawanie się odcieków z magazynowanego wewnątrz niego
materiału.
Należy
wykonać
zadaszenie
nad
boksem
uniemożliwiające
oddziaływanie
czynników
atmosferycznych (opady deszczu i śniegu) na zgromadzony w boksie odpad.
Boks należy wyposażyć w system zraszania umożliwiający korektę wilgotności przed skierowaniem
odpadów do zamkniętych tuneli stabilizacji tlenowej.
4. Wytyczne dotyczące prowadzenia procesu.
Instalacja powinna być przeznaczona do stabilizacji frakcji o wielkości co najmniej 0-80 mm ulegającej
biodegradacji wydzielonej ze zmieszanych odpadów komunalnych, dopuszcza się kierowanie do
5
Załącznik nr 9 do SIWZ
[Znak sprawy: 1/ZP/2016]
instalacji również innych odpadów ulegających biodegradacji zbieranych selektywnie oraz osadów
ściekowych (osobne ciągi technologiczne).
Instalacja powinna spełniać wymagania obowiązującego przepisów, a także wymagania BAT.
3
Pojemność robocza bioreaktorów ok. 1 183 m powinna zapewnić przerobienie minimum 9 700 Mg/rok
frakcji o wielkości co najmniej 0-80 mm (przy wysokości ich deponowania ≤2,5 m) ulegającej
biodegradacji wydzielonej ze zmieszanych odpadów komunalnych (zakładając gęstość odpadów na
3
poziomie 0,600 Mg/m . Pomimo wskazanej do obliczeń pojemności roboczej bioreaktorów wysokości
deponowania odpadów ≤ 2,5 m instalacja powinna umożliwiać deponowanie odpadów w tunelu do
wysokości 3,0 m. Dodatkowo Czas trwania fazy stabilizacji intensywnej: min. 2 tygodnie (do czasu
jednego min. dwutygodniowego cyklu trwania stabilizacji intensywnej należy dodać czas przewidziany
na magazynowanie odpadów przed załadunkiem oraz czas przewidziany na załadunek i rozładunek).
Materiał po fazie stabilizacji intensywnej powinien osiągnąć wartość AT 4 poniżej 20 mg O2/g suchej
masy i straty prażenia stabilizatu mniejsze niż 35% suchej masy, a zawartość węgla organicznego
mniejszą niż 20% suchej masy.
Po okresie stabilizacji intensywnej nastąpi wyładunek odpadów z reaktora za pomocą ładowarki
i usypanie materiału w pryzmy na placu dojrzewania.
Uwaga:
Wymaga się, aby dostawca technologii stabilizacji tlenowej potwierdził w formie oświadczenia
(vide: formularz ofertowy), możliwość techniczną prowadzenia procesu stabilizacji tlenowej
osadów ściekowych w ilości max. 2000 Mg/a, w nie więcej niż dwóch zaoferowanych
reaktorach i możliwość wykorzystania zaoferowanej technologii do ewentualnego suszenia
paliwa alternatywnego (RDF). Informacja ta jest niezbędna dla Zamawiającego ze względu na
stale zmieniający się strumień odpadów i możliwość ewentualnego niedociążenie tuneli
(komór) frakcją 0-80 mm wydzieloną z odpadów komunalnych.
Uwaga:
Wyklucza się zastosowanie rozwiązań prototypowych w odniesieniu do przedmiotu niniejszego
zamówienia. Analizę kryteriów spełnienia wymagań technicznych ocenia się dla całości
technologicznej (system napowietrzania, system ujęcia powietrza procesowego, biofiltra z
płuczką, sond pomiarowych, bram). Zamawiający nie dopuszcza możliwości oferowania przez
Wykonawcę jedynie części projektu. Wszystkie elementy technologii muszą być w pełni
zintegrowane technicznie – stanowić jedną całość.
5. Rozruch technologiczny, przeprowadzenie szkolenia
Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia rozruchu technologicznego w celu sprawdzenia
sprawności wszystkich urządzeń i zastosowanej technologii oraz przeprowadzenia szkolenia załogi
Zamawiającego w zakresie eksploatacji instalacji.
Ponadto Wykonawca jest zobowiązany do udowodnienia na podstawie wyników badań
próbek
pobranych w obecności Zamawiającego (i przebadanych przez uprawnione, akredytowane
laboratoria uzgodnione wcześniej z Zamawiającym), że:
6
Załącznik nr 9 do SIWZ
[Znak sprawy: 1/ZP/2016]
a) wytworzony w wykonanej przez niego instalacji materiał po fazie stabilizacji intensywnej osiąga
wartość AT4 poniżej 20 mg O2/g suchej masy
b) W tabeli poniżej przedstawiono wytyczne do poboru próbek i zakresu badań materiału:
Faza
Wsad
Stabilizacja
intensywna w
bioreaktorach –
tunelach
kompostowych
Stabilizacja w
pryzmach na
placu
kompostowym
Stabilizacja w
pryzmach na
placu
kompostowym
Stabilizacja w
pryzmach na
placu
kompostowym
Tydzień
prowadzenia
procesu
Ilość
próbek
do
badania
Rodzaj badań (parametry)
1
a) stosunek C/N
b)TOC (zawartość węgla organicznego)
c) AT4 (zdolność oddechowa)
d) LOI (strata prażenia)
2 lub 3
1
a) TOC (zawartość węgla organicznego)
b) AT4 (zdolność oddechowa)
c) LOI (strata prażenia)
5
1
a) TOC (zawartość węgla organicznego)
b) AT4 (zdolność oddechowa)
c) LOI (strata prażenia)
7
1
a) TOC (zawartość węgla organicznego)
b) AT4 (zdolność oddechowa)
c) LOI (strata prażenia)
9
1
a) TOC (zawartość węgla organicznego)
b) AT4 (zdolność oddechowa)
c) LOI (strata prażenia)
0
Parametr gwarantowany
-
AT4 ≤ 20 mg O2/g s.m.
AT4 ≤ 10 mg O2/g s.m.
LOI < 35 % s.m.
TOC < 20 % s.m.
c) system napowietrzania w wykonanej przez niego kompostowni, zarówno w tunelach jak i na placu
dojrzewania, gwarantuje jednolity rozkład powietrza (powyżej 95%) na całej długości kanałów
napowietrzających.
Wykonawca ponosi koszty ww. badań na etapie rozruchu technologicznego. Odpady do
przeprowadzenia rozruchu technologicznego dostarcza Zamawiający.
7