Zal 1a OPIS

Komentarze

Transkrypt

Zal 1a OPIS
temat opracowania :
PROJEKT WYKONAWCZY
KOTŁOWNI GAZOWEJ 390 kW
I WĘZŁÓW CIEPLNYCH
branża :
SANITARNA
obiekt :
BUDYNEK MIESZKALNY WIELORODZINNY
05-300 MIŃSK MAZOWIECKI, UL SIENNICKA
budynek 1B i 1C
DZ. NR EW. 3129,6004/1,6005/1, 6007/1, 6628/1
inwestor :
PRZEDSIĘBIORSTWO ENERGETYKI CIEPLNEJ Sp. z o.o.
05-300 Mińsk Mazowiecki
ul Gen. K. Sosnkowskiego 16
AUTORZY OPRACOWANIA
Imię i nazwisko
uprawnienia
projektowe
Opracował:
Robert Zalewski
Projektant:
mgr inż. Bartosz Kowalczyk
MAZ/0515/POOS/06
mgr inż. Jacek Niewczas
MAZ/0516/POOS/06
Sprawdził
Data
Mińsk Mazowiecki październik 2011
podpis
ZAWARTOŚĆ OPRACOWANIA
ZAŁĄCZNIKI
1.
Zawartość opracowania
2
2.
Spis rysunków
3
3.
Warunki techniczne nr 12/2010 z dnia 30-06-2010
4
4.
Informacja dotycząca bezpieczeństwa i ochrony zdrowia
7
5.
Stwierdzenie posiadania przygotowania zawodowego projektanta
20
6.
Zaświadczenie o członkostwie w izbie budowlanej projektanta
21
7.
Stwierdzenie posiadania przygotowania zawodowego sprawdzającego
22
8.
Zaświadczenie o członkostwie w izbie budowlanej sprawdzającego
23
9.
Oświadczenie
24
OPIS TECHNICZNY
1. Podstawa opracowania
25
2. Zakres opracowania
25
I. Opis projektowanej kotłowni
25
1. Układ technologiczny
25
2. Rurociągi i armatura
26
3. Płukanie i próby
27
4. Zabezpieczenia antykorozyjne
27
5. Wentylacja kotłowni
27
6. Instalacja spalinowa
28
7. Instalacja wodno kanalizacyjna
28
8. Wytyczne branżowe
28
8.1. Branża budowlana
28
8.2. Branża elektryczna
28
8.3.Wytyczne P.P.O.Ż.
29
9. Warunki eksploatacji kotłowni
29
10. Obliczenia kotłowni
30
11. Zestawienie urządzeń, armatury i osprzętu.
33
12. Zestawienie elementów instalacji spalinowej
34
2
II. Opis projektowanych węzłów
35
1.
35
Układ technologiczny węzłów „A” i „B”
1.1. Układ technologiczny węzła „C”
36
2. Rurociągi i armatura
37
3. Płukanie i próby
38
4. Zabezpieczenia antykorozyjne
38
5. Wytyczne branżowe
39
5.1. Branża budowlana
39
5.2. Branża elektryczna
40
5.3. Instalacja wodno – kanalizacyjna
40
6. Wytyczne montażowe
40
7. Obliczenia dla węzłów „A” i „B”
41
8. Zestawienie urządzeń i armatury węzła „A” i „B”
48
9. Obliczenia dla węzła „C”
50
10. Zestawienie urządzeń i armatury – węzeł „C”
59
SPIS RYSUNKÓW
Rys. nr 1 – Plan sytuacyjny – kotłownia
Rys. nr 2 – Plan sytuacyjny – węzeł „C”
Rys. nr 3 – Schemat technologiczny kotłowni
Rys. nr 4 – Dyspozycje montażowe
Rys. nr 5 – Dyspozycje montażowe kominów
Rys. nr 6 – Schemat technologiczny węzła „A” i „B”
Rys. nr 7 – Schemat technologiczny węzła „C”
Rys. nr 8 – Dyspozycje montażowe węzła „C”
SPIS ZAŁĄCZNIKÓW
1. Karta katalogowa kotła
2. Dobór wymienników z karta katalogową
3. Dobór naczynia wzbiorczego i schładzającego do kotłowni
4. Karta katalogowa zmiękczacza
5. Karta katalogowa stabilizatora c.w.u
6. Karta katalogowa sprzęgła
7. Dobór naczynia wzbiorczego dla c.w.u.
8. Karta katalogowa przepustnicy
9. Charakterystyki pomp IPE
10. Karta katalogowa wodomierza MULTICAL 61
3
4
5
6
INFORMACJA DOTYCZĄCA
BEZPIECZEŃSTWA I OCHRONY ZDROWIA
OBIEKT:
Budowa kotłowni gazowej 390 kW i węzłów cieplnych
Nr geod. działki 3129, 6004/1, 6005/1, 6007/1, 6628/1
INWESTOR:
Przedsiębiorstwo Energetyki Cieplnej Sp. z o.o.
05-300 Mińsk Mazowiecki
ul Gen. K. Sosnkowskiego 16
PROJEKTANT:
mgr inż. Bartosz Kowalczyk
Mińsk Mazowiecki październik 2011
7
I. Zakres robót
Zakres robót obejmuje wykonanie instalacji technologicznej kotłowni gazowej i
węzłów cieplnych c.o. , c.w.u. i c.t.
II. Istniejące obiekty budowlane
Teren budowy stanowi projektowany budynek mieszkalny wielorodzinny w Mińsku
Mazowieckim przy ul Siennickiej 1 B i 1C, działka nr Ew. 3129, 6004/1, 6005/1,
6007/1, 6628/1.
III. Elementy zagospodarowania działki lub terenu stwarzające
zagrożenie
Nie dotyczy. Wszystkie roboty prowadzone wewnątrz projektowanego budynku.
IV. Przewidywane zagrożenia
Przyczyny organizacyjne powstania wypadków przy pracy:
a) niewłaściwa ogólna organizacja pracy

nieprawidłowy podział pracy lub rozplanowanie zadań,

niewłaściwe polecenia przełożonych,

brak nadzoru,

brak instrukcji posługiwania się czynnikiem materialnym,

tolerowanie przez nadzór odstępstw od zasad bezpieczeństwa
pracy,

brak lub niewłaściwe przeszkolenie w zakresie BHP i ergonomii,

dopuszczenie do pracy człowieka z przeciwwskazaniami lub bez
badań lekarskich;
b) niewłaściwa organizacja stanowiska pracy:

niewłaściwe usytuowanie urządzeń na stanowiskach pracy,

nieodpowiednie przejścia i dojścia,

brak środków ochrony indywidualnej lub niewłaściwy ich dobór
Przyczyny techniczne powstania wypadków przy pracy:
a) niewłaściwy stan czynnika materialnego:

wady konstrukcyjne czynnika materialnego będące źródłem
zagrożenia,

niewłaściwa stateczność czynnika materialnego,

brak lub niewłaściwe urządzenia zabezpieczające,
8

brak środków ochrony zbiorowej lub niewłaściwy ich dobór,

brak lub niewłaściwa sygnalizacja zagrożeń,

niedostosowanie czynnika materialnego do transportu, konserwacji
lub napraw;
b) niewłaściwe wykonanie czynnika materialnego:

zastosowanie materiałów zastępczych,

niedotrzymanie wymaganych parametrów technicznych;
c) wady materiałowe czynnika materialnego:

ukryte wady materiałowe czynnika materialnego;
d) niewłaściwa eksploatacja czynnika materialnego:

nadmierna eksploatacja czynnika materialnego,

niedostateczna konserwacja czynnika materialnego,

niewłaściwe naprawy i remonty czynnika materialnego.

MIĘDZYNARODOWA KARTA CHARAKTERYSTYKI ZAGROŻEŃ
ZAWODOWYCH
MONTER INSTALACJI SANITARNYCH
Kto to jest monter instalacji sanitarnych?
Jest to pracownik, który montuje, instaluje oraz zapewnia prawidłowe
funkcjonowanie instalacji grzewczych (centralnego ogrzewania) i wodnokanalizacyjnych w budynkach mieszkalnych, biurowych i przemysłowych.
Jakie zagrożenia wiążą się z wykonywaniem tego zawodu?



Monterzy pracujący w kanałach mogą ulec poważnemu zatruciu,
niekiedy śmiertelnemu toksycznymi gazami i/lub w wyniku
niedoboru tlenu.
Monterzy są narażeni na urazy wynikające z poślizgnięcia się
i upadków.
Praca monterów często jest związana z wysiłkiem fizycznym,
dźwiganiem ciężarów, wymuszoną pozycją ciała podczas pracy
oraz ruchami monotypowymi. To może zwiększać ryzyko
urazów a także powodować bóle pleców, ramion i rąk.
Czynniki środowiska pracy związane z wykonywanym zawodem oraz ich możliwe
skutki dla zdrowia
 Praca na wysokości (drabiny, podesty) Czynniki mogące
możliwość urazów w wyniku upadku z wysokości
powodować wypadki
9
Czynniki fizyczne

Śliska, nierówna nawierzchnia - możliwość
urazów w wyniku poślizgnięcia, potknięcia i
upadku (szczególnie podczas przenoszenia
ciężkich i niewygodnych ładunków)

Upadek ciężarów na stopy i inne części ciała możliwość urazów

Ostre narzędzia - możliwość urazów w wyniku
ukłucia, przecięcia, przekłucia

Gazy, uwalniane w systemie kanalizacji podczas
konserwacji i czyszczenia, jak również niedobór
tlenu - możliwość uduszenia

Gorące powierzchnie sprzętu, przewodów, gorąca
woda lub para - możliwość poparzenia

Prąd elektryczny - możliwość porażenia w
przypadku wadliwie działającego sprzętu
elektrycznego
 Nagłe i duże różnice temperatur powietrza w
wyniku przemieszczania się pomiędzy obszarami
o niskiej i wysokiej temperaturze - możliwość
infekcji górnych dróg oddechowych oraz stresu
termicznego

Promieniowanie ultrafioletowe oraz rozpryski
metalu podczas spawania - możliwość uszkodzenia
wzroku i poparzeń
Czynniki chemiczne i
pyły

Substancje chemiczne zawarte w klejach, farbach
czy lakierach, masach uszczelniających, topnikach
oraz kwas chlorowodorowy, chlorek cynkowy,
smoła i rozpuszczalniki, smary oraz ołów
nieorganiczny - możliwość ostrych i przewlekłych
zatruć
Czynniki biologiczne

Pasożyty (m. in. tęgoryjec dwunastnicy, glista
ludzka, pleśń, roztocza, w tym kleszcze) możliwość chorób zakaźnych
Czynniki
ergonomiczne,

Nadmierny wysiłek fizyczny podczas podnoszenia
i przenoszenia ciężarów, wymuszona pozycja
10
psychospołeczne i
związane z
organizacją pracy
ciała, wykonywanie czynności powtarzalnych (np.
wkręcanie śrub) - możliwość dolegliwości
bólowych wynikających z przeciążenia układu
mięśniowo-szkieletowego

Niezadowolenie z pracy spowodowane monotonią,
niskim wynagrodzeniem, pracą w
pomieszczeniach zamkniętych, konfliktowymi
stosunkami ze współpracownikami i
zwierzchnikami - możliwość stresu psychicznego
Działania profilaktyczne
Należy sprawdzić drabinę przed wejściem na nią. Nigdy nie należy wchodzić na
niestabilnie ustawioną drabinę lub drabinę o śliskich szczeblach.
Należy stosować obuwie ochronne ze spodami przeciwpoślizgowymi.
Należy przestrzegać wszystkich zasad bezpieczeństwa przy wchodzeniu do
zamkniętych pomieszczeń.
Należy stosować rękawice termoizolacyjne podczas pracy w kontakcie z
gorącymi powierzchniami, częściami gorących urządzeń, płynami i parą wodną.
Należy stosować do spawania hełm z przyłbicą chroniącą przed
promieniowaniem ultrafioletowym oraz okulary spawalnicze stosowane przy
spawaniu gazowym.
Należy stosować okulary przeciwodpryskowe podczas cięcia, szlifowania i
wiercenia.
Należy stosować bezpieczne metody podnoszenia i przenoszenia ciężkich lub
nieporęcznych ładunków oraz stosować urządzenia mechaniczne ułatwiające
podnoszenie i przenoszenie.
11
V. Instruktaż pracowników
Przed przystąpieniem do realizacji robót szczególnie niebezpiecznych
pracownicy muszą zostać przeszkoleni w zakresie BHP, zasad postępowania
w przypadku wystąpienia zagrożenia, zasad bezpośredniego nadzoru nad
pracami szczególnie niebezpiecznymi przez wyznaczone w tym celu osoby,
zasad stosowania przez pracowników środków ochrony indywidualnej oraz
odzieży i obuwia roboczego, obsługi urządzeń mechanicznych. Przed
przystąpieniem do robót spawalniczych pracownicy muszą zostać zapoznani
z zasadami korzystania z butli do gazów technicznych. Przed przystąpieniem do
zgrzewania rur polipropylenowych pracownicy muszą zostać przeszkoleni
w zakresie bezpiecznej obsługi zgrzewarek.
Szkolenia w dziedzinie BHP dla pracowników zatrudnionych na stanowiskach
robotniczych, przeprowadza się jako szkolenia wstępne i szkolenia okresowe.
Szkolenia te przeprowadzane są w oparciu o programy poszczególnych
rodzajów szkoleń.
Szkolenia wstępne ogólne („instruktaż ogólny”) przechodzą wszyscy nowo
zatrudniani pracownicy przed dopuszczeniem do wykonywania pracy. Obejmuje
ono zapoznanie pracowników z podstawowymi przepisami BHP zawartymi w
Kodeksie pracy, w układach zbiorowych pracy i regulaminach pracy, zasadami
BHP obowiązującymi w danym zakładzie pracy oraz zasadami udzielania
pierwszej pomocy.
Szkolenie wstępne na stanowisku pracy („Instruktaż stanowiskowy”) powinien
zapoznać pracowników z zagrożeniami występującymi na określonym
stanowisku pracy, sposobami ochrony przed zagrożeniami, oraz metodami
bezpiecznego wykonywania pracy na tym stanowisku. Pracownicy przed
przystąpieniem do pracy, powinni być zapoznani z ryzykiem zawodowym
związanym z pracą na danym stanowisku pracy.
Fakt odbycia przez pracownika szkolenia wstępnego ogólnego, szkolenia
wstępnego na stanowisku pracy oraz zapoznania z ryzykiem zawodowym,
powinien być potwierdzony przez pracownika na piśmie oraz odnotowany
w aktach osobowych pracownika. Szkolenia wstępne podstawowe w zakresie
BHP, powinny być przeprowadzone w okresie nie dłuższym niż 6 – miesięcy od
12
rozpoczęcia pracy na określonym stanowisku pracy. Szkolenia okresowe w
zakresie BHP dla pracowników zatrudnionych na stanowiskach robotniczych,
powinny być przeprowadzane w formie instruktażu nie rzadziej niż raz na 3 –
lata, a na stanowiskach pracy, na których występują szczególne zagrożenia dla
zdrowia lub życia oraz zagrożenia wypadkowe – nie rzadziej niż raz w roku.
Na placu budowy powinny być udostępnione pracownikom do stałego
korzystania, aktualne instrukcje BHP dotyczące wykonywania prac związanych
z zagrożeniami wypadkowymi lub zagrożeniami zdrowia pracowników, obsługi
maszyn i innych urządzeń technicznych, postępowania z materiałami
szkodliwymi dla zdrowia i niebezpiecznymi, udzielania pierwszej pomocy. W/w
instrukcje powinny określać czynności do wykonywania przed rozpoczęciem
danej pracy, zasady i sposoby bezpiecznego wykonywania danej pracy,
czynności do wykonywania po jej zakończeniu oraz zasady postępowania w
sytuacjach awaryjnych stwarzających zagrożenia dla życia lub zdrowia
pracowników.
Nie wolno dopuścić pracownika do pracy, do której wykonywania nie posiada
wymaganych kwalifikacji lub potrzebnych umiejętności, a także dostatecznej
znajomości przepisów oraz zasad BHP.
VI. Środki techniczne i organizacyjne zapobiegające niebezpieczeństwom
wynikającym z wykonywania robót budowlanych
Roboty budowlane prowadzone będą wewnątrz projektowanego budynku w
pomieszczeniu węzła cieplnego. Z tego względu przed rozpoczęciem prac
należy:

wyznaczyć i oznakować strefy niebezpieczne, do których
zabroniony jest wstęp osobą nieupoważnionym – miejsca, w
których aktualnie prowadzone są roboty demontażowe lub
montażowe rurociągów, miejsca składowania materiałów,

zapewnić dostęp do energii elektrycznej oraz wody,

zapewnić możliwość odprowadzenia ścieków lub ich
utylizacji,

urządzić pomieszczenia higieniczno-sanitarne i socjalne,

zapewnić oświetlenie naturalne i sztuczne,
13

zapewnić właściwą wentylację,

zapewnić łączność telefoniczną,

urządzić składowiska materiałów i wyrobów i zabezpieczyć
je przed dostępem osób niepowołanych.
Instalacje elektryczne na terenie budowy powinny być użytkowane
w taki sposób, aby nie stanowiły zagrożenia pożarowego lub wybuchowego
i chroniły pracowników przed porażeniem prądem elektrycznym. Roboty
związane z podłączeniem, sprawdzaniem, konserwacją i naprawą instalacji
i urządzeń elektrycznych mogą być wykonywane wyłącznie przez osoby
posiadające odpowiednie uprawnienia. Przewody elektryczne zasilające
urządzenia mechaniczne powinny być zabezpieczone przed uszkodzeniami
mechanicznymi, a ich połączenia z urządzeniami mechanicznymi wykonane
w sposób zapewniający bezpieczeństwo pracy osób obsługujących takie
urządzenia. Okresowe kontrole stanu stacjonarnych urządzeń elektrycznych
pod względem bezpieczeństwa powinny być przeprowadzane, co najmniej
jeden raz w miesiącu, a ponadto przed uruchomieniem urządzenia po
dokonaniu zmian
i napraw części elektrycznych i mechanicznych, przed
uruchomieniem urządzenia, jeżeli urządzenie było nieczynne przez ponad
miesiąc, przed uruchomieniem urządzenia po jego przemieszczeniu. W
przypadkach zastosowania urządzeń ochronnych różnicowoprądowych w
w/w instalacjach, należy sprawdzać ich działanie każdorazowo przed
przystąpieniem do pracy. Dokonywane naprawy i przeglądy urządzeń
elektrycznych powinny być odnotowywane w książce konserwacji
urządzeń.
Należy zapewnić dostateczną ilość wody zdatnej do picia pracownikom
zatrudnionym na budowie oraz do celów higieniczno - sanitarnych,
gospodarczych i przeciwpożarowych. Ilość wody do celów higienicznych
przypadająca dziennie na każdego pracownika jednocześnie zatrudnionego nie
może być mniejsza niż: 120 litrów – przy pracach w kontakcie z substancjami
szkodliwymi, trującymi lub zakaźnymi albo powodującymi silne zabrudzenie
pyłami, w tym 20 l w przypadku korzystania z natrysków, 90 litrów - przy
pracach brudzących, wykonywanych w wysokich temperaturach lub
wymagających zapewnienia należytej higieny procesów technologicznych,
14
w tym 60 litrów w przypadku korzystania z natrysków, 30 litrów – przy pracach
wyżej nie wymienionych.
Na terenie budowy powinny być urządzone i wydzielone pomieszczenia
higieniczno – sanitarne i socjalne – szatnie (na odzież roboczą i ochronną),
umywalnie, jadalnie, suszarnie oraz ustępy. Dopuszczalne jest korzystanie
z istniejących na terenie budowy pomieszczeń i urządzeń higieniczno –
sanitarnych inwestora, jeżeli przewiduje to zawarta umowa. Zabrania się
urządzania w jednym pomieszczeniu szatni i jadalni w przypadkach, gdy na
terenie budowy, na której roboty budowlane wykonuje więcej niż 20 –
pracujących. W takim przypadku, szafki na odzież powinny być dwudzielne,
zapewniające możliwość przechowywania oddzielnie odzieży roboczej
i własnej. W pomieszczeniach higieniczno – sanitarnych mogą być stosowane
ławki, jako miejsca siedzące, jeżeli są one trwale przytwierdzone do podłoża.
Jadalnia powinna składać się z dwóch części:
jadalni właściwej, gdzie powinno przypadać co najmniej 1,10 m2 powierzchni
na każdego z pracowników jednocześnie spożywających posiłek, pomieszczeń
do przygotowywania, wydawania napojów oraz zmywania naczyń stołowych. W
przypadku usytuowania pomieszczeń higieniczno – sanitarnych w kontenerach
dopuszcza się niższą wysokość tych pomieszczeń, tj. do 2,20 m.
Na terenie budowy powinny być wyznaczone oznakowane, utwardzone
i
odwodnione miejsca do składania materiałów i wyrobów. Składowiska
materiałów, wyrobów i urządzeń technicznych należy wykonać w sposób
wykluczający możliwość wywrócenia, zsunięcia, rozsunięcia się lub spadnięcia
składowanych wyrobów i urządzeń. Materiały drobnicowe powinny być ułożone
w stosy o wysokości nie większej niż 2,0 m, a stosy materiałów workowanych
ułożone w warstwach krzyżowo do wysokości nieprzekraczającej 10 – warstw.
Odległość stosów przy składowaniu materiałów nie powinna być mniejsza niż:
0,75 m - od ogrodzenia lub zabudowań, 5,00 m - od stałego stanowiska pracy.
Opieranie składowanych materiałów lub wyrobów o płoty, słupy
napowietrznych linii elektroenergetycznych, konstrukcje wsporcze sieci
trakcyjnej lub ściany obiektu budowlanego jest zabronione. Wchodzenie
i schodzenie ze stosu utworzonego ze składowanych materiałów lub wyrobów
jest dopuszczalne przy użyciu drabiny lub schodów.
15
Teren budowy powinien być wyposażony w sprzęt niezbędny do gaszenia
pożarów, który powinien być regularnie sprawdzany, konserwowany i
uzupełniany, zgodnie z wymaganiami producentów i przepisów
przeciwpożarowych. Ilość i rozmieszczenie gaśnic przenośnych powinno być
zgodne z wymaganiami przepisów przeciwpożarowych.
W pomieszczeniach zamkniętych należy zapewnić wymianę powietrza,
wynikającą z potrzeb bezpieczeństwa pracy. Wentylacja powinna działać
sprawnie i zapewniać dopływ świeżego powietrza. Nie może ona powodować
przeciągów, wyziębienia lub przegrzewania pomieszczeń pracy.
Przed przystąpieniem do robót demontażowych pracownicy powinni być
zapoznani z programem prac. Usuwanie jednego elementu nie powinno
powodować nieprzewidzianego opadania innych materiałów. Gromadzenie
gruzu na stropach, balkonach, klatkach schodowych i innych konstrukcyjnych
częściach obiektu jest zabronione. Roboty demontażowe instalacji grzewczych
należy przeprowadzać poza sezonem grzewczym.
W pomieszczeniach, w których są prowadzone roboty malarskie roztworami
wodnymi, należy wyłączyć instalację elektryczną. Malowanie farbami
zawierającymi trujące składniki jest dozwolone tylko pędzlem.
Przy wykonywaniu prac spawalniczych jest dozwolone używanie wyłącznie
butli do gazów technicznych posiadających ważną cechę organu dozoru
technicznego. Ręczne przemieszczanie butli o pojemności wodnej powyżej 10 l
powinno być wykonywane przez co najmniej dwie osoby. Przewożenie
napełnionych lub opróżnionych butli bez nałożonych kołpaków ochronnych jest
zabronione. Przy przewożeniu butli pojazdami nie przystosowanymi do tego
celu butle powinny być zabezpieczone pierścieniami gumowymi lub przełożone
sznurem w dwóch miejscach na swojej długości bądź w inny, podobny sposób.
Jednoczesne przewożenie ludzi i butli w skrzyni pojazdu jest zabronione. Butle
na budowie i w czasie transportu należy chronić przed zanieczyszczeniem
tłuszczem, działaniem promieni słonecznych, deszczu i śniegu. Przechowywanie
w tym samym pomieszczeniu butli z tlenem
i materiałów lub gazów
tworzących w połączeniu z nim mieszaninę wybuchowa jest zabronione. W
czasie pobierania gazów technicznych butle powinny być ustawione w pozycji
16
pionowej lub pod kątem nie mniejszym niż 45° od poziomu. Odległość
płomienia palnika od butli nie może być mniejsza niż 1 m. Butlę, która
nagrzewa się od wewnątrz, należy usunąć poza miejsce pracy, otworzyć zawór
oraz polewać ją silnym strumieniem wody lub środkiem gaśniczym. Węże do
tlenu i acetylenu powinny różnic się między sobą barwą lub inna łatwo
dostrzegalna cechą, a długość ich powinna wynosić co najmniej 5m. Nie wolno
zmieniać przeznaczenia węży używanych uprzednio do innych gazów. Miejsca
uszkodzone w wężach powinny być wycięte. Łączenie końców dwóch węży
należy wykonywać za pomocą specjalnych łączników metalowych, o przekroju
wewnętrznym odpowiadającym prześwitowi łączonego węża. Zamocowanie
węzy na nasadkach reduktorów, bezpieczników wodnych, palników i łączników
powinno być dokonane wyłącznie za pomocą płaskich zacisków. Stosowanie do
tlenu i acetylenu przewodów igielitowych lub z innych tworzyw sztucznych o
podobnych właściwościach jest zabronione. W razie zamarznięcia zaworu butli
gazowej, wytwornicy lub bezpiecznika wodnego odmrażanie tych urządzeń
powinno być dokonywane za pomocą gorącej wody lub pary wodnej.
Odmrażanie za pomocą płomienia jest zabronione.
Pracownicy zatrudnieni na budowie, powinni być wyposażeni w środki ochrony
indywidualnej oraz odzież i obuwie robocze, zgodnie z tabelą norm przydziału
środków ochrony indywidualnej oraz odzieży i obuwia roboczego opracowaną
przez pracodawcę. Środki ochrony indywidualnej w zakresie ochrony zdrowia i
bezpieczeństwa użytkowników tych środków powinny zapewniać wystarczającą
ochronę przed występującymi zagrożeniami
(np. upadek z wysokości,
uszkodzenie głowy, twarzy, wzroku, słuchu). Kierownik budowy obowiązany
jest informować pracowników o sposobach posługiwania się tymi środkami.
Bezpośredni nadzór nad bezpieczeństwem i higieną pracy na stanowiskach
pracy sprawują odpowiednio: kierownik budowy
(kierownik robót) oraz
mistrz budowlany, stosownie do zakresu obowiązków.
Na budowie powinny być urządzone punkty pierwszej pomocy obsługiwane
przez wyszkolonych z tym zakresie pracowników. Na budowie powinien być
wywieszony na widocznym miejscu wykaz zawierający adresy
i numery
telefonów: najbliższego punktu lekarskiego, najbliższej straży pożarnej,
posterunku Policji, najbliższego punktu telefonicznego
(urząd
17
pocztowy, mieszkanie prywatne, budka telefoniczna, itp.). Wymienione wyżej
adresy i numery telefonów powinny być znane każdemu z pracowników
nadzoru technicznego.
Osoba kierująca pracownikami jest obowiązana:

organizować stanowiska pracy zgodnie z przepisami i
zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy,

dbać o sprawność środków ochrony indywidualnej oraz ich
stosowania zgodnie z przeznaczeniem,

organizować,
uwzględniając
przygotowywać
zabezpieczenie
i
prowadzić
prace,
pracowników
przed
wypadkami przy pracy, chorobami zawodowymi i innymi
chorobami związanymi
z warunkami środowiska
pracy,

dbać o bezpieczny i higieniczny stan pomieszczeń pracy
i wyposażenia technicznego, a także o sprawność środków
ochrony
zbiorowej
i
ich
stosowania
zgodnie
z
przeznaczeniem,

zapewnić bezpieczną i sprawną komunikację umożliwiającą
szybką ewakuację na wypadek pożaru, awarii i innych
zagrożeń.
Na podstawie:

oceny
ryzyka
zawodowego
występującego
przy
wykonywaniu robót na danym stanowisku pracy,

wykazu prac szczególnie niebezpiecznych,

określenia podstawowych wymagań bhp przy wykonywaniu
prac szczególnie niebezpiecznych,

wykazu prac wykonywanych przez co najmniej dwie osoby,

wykazu
prac
wymagających
szczególnej
sprawności
psychofizycznej
kierownik
18

zapewnić organizację pracy i stanowisk pracy w sposób
zabezpieczający
pracowników
wypadkowymi
oraz
szkodliwych

zapewnić
zagrożeniami
oddziaływaniem
czynników
i uciążliwych,
likwidację
pracowników
przed
głównie
zagrożeń
przez
dla
zdrowia
stosowanie
i
życia
technologii,
materiałów i substancji nie powodujących takich zagrożeń.
W razie stwierdzenia bezpośredniego zagrożenia dla życia lub zdrowia
pracowników osoba kierująca, pracownikami obowiązana jest do niezwłocznego
wstrzymania prac i podjęcia działań w celu usunięcia tego zagrożenia.
19
20
21
22
23
OŚWIADCZENIE
Zgodnie z treścią ustawy z dnia 16.04.2004r. nowelizującą ustawę –
Prawo Budowlane (DZ.U. Nr 93, poz. 888) oświadczam, że projekt
wykonawczy kotłowni gazowej oraz węzłów cieplnych w projektowanym
budynku mieszkalnym wielorodzinnym w Mińsku Maz. przy ul Siennickiej
1 B i 1C, Działka nr ewidencyjny 3129, 6004/1, 6005/1, 6007/1, 6628/1
został wykonany zgodnie z obowiązującymi przepisami oraz zasadami
wiedzy technicznej.
Projektant – mgr inż. Bartosz Kowalczyk
MAZ/0515/POOS/06
Sprawdzający – mgr inż. Jacek Niewczas
MAZ/0516/POOS/06
24
OPIS TECHNICZNY
1. Podstawa opracowania
1.1.Umowa z Inwestorem (szczegółowy opis przedmiotu zamówienia)
1.2.Warunki Techniczne PEC Sp. z o.o. Mińsk Mazowiecki znak 12/2010
z dnia 30-06-2010 r.
1.3. Wytyczne projektowania firmy Viessmann
1.4.Projekt Arch. – Bud. projektowanego budynku i instalacji wewnętrznych.
1.5.Obowiązujące przepisy i normy.
2. Zakres opracowania.
Niniejsze opracowanie przedstawia układ technologiczny kotłowni gazowej oraz
węzłów cieplnych zabezpieczających potrzeby na energię cieplną dla trzech
projektowanych budynków mieszkalnych wielorodzinnych przy ul Siennickiej w
Mińsku Mazowieckim.
I. OPIS PROJEKTOWANEJ KOTŁOWNI.
1.
Układ technologiczny.
Kotłownia gazowa oraz dwa węzły cieplne zlokalizowane będą w pomieszczeniu
w kondygnacji piwnic budynku „B” zgodnie z rys. nr 1.
Nad kotłownią jest kondygnacja parterowa i trzy piętra.
Węzeł cieplny zabezpieczający potrzeby cieplne dla budynku „C” zlokalizowany
będzie w kondygnacji piwnic tego budynku zgodnie z rys. nr 2.
Projektowana kotłownia gazowa zabezpieczać będzie energię cieplną dla dwóch
węzłów w budynkach „A” i „B”.
Źródłem ciepła dla celów c.o. i c.w.u. będą dwa kotły gazowe niskotemp.typu
VITOROND 200 o mocy 195 kW (1) prod. Viessmann wyposażone w
dwustopniowy palnik gazowy typu BS4D-MBD/2 prod. RIELLO.
Parametry kotła:

Znamionowa moc cieplna – 195 kW

Ciśnienie max.
– 6 bar

Temperatura max.
– 1100C

Pojemność wodna
– 186 dm3
Instalacja technologiczna pracować będzie w systemie zamkniętym zabezpieczona
naczyniem
wzbiorczym przeponowym
typu N 140/6bar (5) oraz zaworem
bezpieczeństwa typu 1915 Dn 25 (2).
25
Z uwagi na wysokie temperatury czynnika grzewczego w obiegu technologicznym
kotłowni
naczynie wzbiorcze połączone zostanie z kotłami poprzez naczynie
schładzające typu V20 firmy Reflex (6).
Zgodnie z wytycznymi PEC Sp. z o.o. kotły pracować będą niezależnie. Sterowanie
wydajnością kotła w funkcji temperatury zewnętrznej realizowane będzie z
wykorzystaniem sterownika VITOTRONIC 200 GW-1B zainstalowanego na każdym
z kotłów.
Kotły zgodnie z wytycznymi firmy Viessmann zasilać będą sprzęgło hydrauliczne (8)
z wykorzystaniem oddzielnych pomp obiegu kotłowego (8) sterowanych z regulatora
VITOTRONIC 200 GW.
Wymagane parametry eksploatacyjne kotłów realizowane będą z wykorzystaniem
układu Therm-Control i przepustnic z napędem elektrycznym (4) zainstalowanymi na
powrocie do każdego kotła.
Opcjonalnie w celu uzyskania pełnej automatyki pracy kotłowni należy zainstalować
na każdym kotle regulator typu VITOTRONIC 100 GC-1 oraz regulator wiodący typu
VITOTRONIC 333MW-1.
Czynnik grzewczy
rozdzielacze
ze sprzęgła hydraulicznego (8) zasilać będzie
Dn125/1200
wyposażone
w
projektowane
elektronicznie sterowane pompy
obiegowe typu Wilo IP-E (10,11) zasilające poszczególne węzły cieplne c.o. i c.w.u.
Pompy obiegowe wyposażone w przetwornik różnicy ciśnień stabilizować będą
parametry pracy poszczególnych węzłów cieplnych
bez konieczności montażu
regulatorów różnicy ciśnień bezpośredniego działania.
2.
Rurociągi i armatura.
Rurociągi technologiczne obiegu kotłowni wykonać z rur stalowych bez szwu wg
PN-80/74219 łączonych przez spawanie gazowe.
Rurociągi zimnej wody wykonać należy z rur stalowych ocynkowanych łączonych
poprzez łączniki gwintowane ocynkowane.
Rury muszą posiadać świadectwo ZETOM. Na armaturę stosować zawory kulowe
spawane i gwintowane na ciśnienie min. 1,0 MPa i temperaturę  1100C.
Armatura winna posiadać stosowne dopuszczenia do stosowania w budownictwie.
Należy zachować min. odległość  0,15 m przewodów „gorących” od przewodu
26
gazowego.
W najwyższych punktach instalacji montować automatyczne odpowietrzniki.
Przejścia rurociągów poprzez ściany wykonać jako gazoszczelne wg BN-8976-50 w
tulejach ochronnych z uszczelnieniem ochronną masą ognioodporną uszczelniającą
np. CP601S do rur niepalnych o odporności ogniowej EI120.
3.
Płukanie i próby.
Instalację technologiczną należy dokładnie przepłukać w celu usunięcia osadów i
zanieczyszczeń powstałych w procesie montażu (z wyłączeniem kotłów).
Próbę szczelności przeprowadzić wodą zimną na ciśnienie 1,5 ciśnienia max. tj. 6,0
bar. Z próby wyłączyć kotły, naczynia przeponowe i zawory bezpieczeństwa na
kotłach.
4.
Zabezpieczenie antykorozyjne i izolacja termiczna.
Rurociągi oczyścić do II stopnia czystości, odtłuścić a następnie pomalować
dwukrotnie farba kreodurową tlenkową czerwoną zachowując niezbędny okres czasu
na wyschnięcie pierwszej warstwy zgodnie z instrukcją KOR-3a.
Izolację termiczną rurociągów należy wykonać stosując atestowane otuliny izolacyjne
z pianki poliuretanowej np. Steinonorm 300.
Grubość izolacji
Dn 80 – zasilenie gr. 50 mm, powrót gr. 35 mm
Dn 65 – zasilenie gr. 45 mm, powrót gr. 30 mm
Dn 50 – zasilenie gr. 40 mm, powrót gr. 25 mm
Izolacja termiczna na rozdzielaczach o gr. 60/45 mm.
Izolację termiczną wykonać też na rurociągach wody zimnej stosując otuliny np.
Termaflex o grubości 9mm.
5.
Wentylacja kotłowni.
Zgodnie z obowiązującymi przepisami w kotłowni zaprojektowano wentylację
grawitacyjną nawiewno – wywiewną składającą się z :

kanałów nawiewnych „Z” o łącznej powierzchni 2160 cm2, wylot umieszczony
0,3 m nad posadzką, wlot  2,5 m.n.p.t.

kanału wywiewnego Dn 250 doprowadzonego do istniejącego komina
ceramicznego w pomieszczeniu kotłowni. Wlot 0,25 m pod stropem.
27
6.
Instalacja spalinowa.
Instalację odprowadzenia spalin wykonać należy w technologii SPU i DWW firmy
WADEX .
Montaż instalacji należy wykonać zgodnie z wytycznymi prod. i rys. 4 i 5.
7.
Instalacja wodno kanalizacyjna.
Woda i ścieki technologiczne odprowadzane będą do studzienki schładzającej
zlokalizowanej w pomieszczeniu kotłowni, a następnie do zbiorczej wew. instalacji
kanalizacyjnej budynku zgodnie z rys.4.
Wymaganą normą PN-93/C04607 jakość wody dla obiegów ciepłowniczych
realizować będzie automatyczny jednokolumnowy zmiękczacz typu Cosmowater
Standard (13). Zdolność jonowymienna zmiękczacza przy średniej twardości wody
w sieci wodociągowej PWiK Mińsk-Maz. zapewni jednokrotną wymianę
uzupełnienie zładu c.o. w obu budynkach.
Uzupełnienie wody w instalacji poprzez rozłączalny elastyczny łącznik  15 o
długości 1m.
8.
Wytyczne branżowe.
8.1.Branża budowlana.
 kotły montować na fundamencie betonowym o wymiarach 2150x1600 i
wys.100 mm okrawędziowany kątownikiem stalowym (rys. nr 4)
 drzwi kotłowni winny się otwierać na zewnątrz o szerokości min. 90 cm
w wykonaniu bezklamkowym (od wewnątrz)
 drzwi oraz przegrody budowlane oddzielające kotłownię od innych
pomieszczeń winny posiadać wymaganą odporność ogniową odpowiednio
EI 30 i REI 60.
 strop nad kotłownią dodatkowo winien posiadać izolację akustyczną.
 montaż instalacji komina wykonać zgodnie z rys. 5
8.2.Branża elektryczna.
 kotłownię wyposażyć w dostępny na zewnątrz niej Awaryjny Wyłącznik Prądu
 sygnalizację optyczno akustyczną stanów awaryjnych kotłowni umieścić na
zewnątrz kotłowni i odpowiednio oznakować
28
 czujnik temperatury zewnętrznej umieścić na północnej ścianie budynku,
osłonięty daszkiem na wysokości 2,5 m.
 wykonać instalację połączeń wyrównawczych łączących rurociągi i
poszczególne urządzenia.
Po zakończeniu robót elektrycznych wykonać pomiary skuteczności ochrony
przeciwporażeniowej.
8.3.Wytyczne P.P.O.Ż.
Pomieszczenie kotłowni oznakować zgodnie z PN j/n:

drogi i kierunki ewakuacji

miejsce lokalizacji sprzętu przeciwpożarowego

miejsce lokalizacji wyłącznika głównego prądu i gazu
Kotłownie wyposażyć w gaśnicę śniegową typu GS-12.
Kotłownie wyposażyć w centralkę alarmową GAZEX współpracującą z czujnikiem
metanu DEX, zaworem elektromagnetycznym i sygnalizacją akustyczno –optyczną.
9. Warunki eksploatacji kotłowni.
Po zakończeniu robót montażowych i pozytywnych wynikach odbiorów wykonać
ruch próbny 72 godzinny instalacji technologicznej wraz z regulacją i sprawdzeniem
nastaw oraz zabezpieczeń.
Odbiorom IDT podlegają kotły i naczynie wzbiorcze przeponowe wraz z osprzętem
zabezpieczającym.
Kotłownię wyposażyć w instrukcję obsługi kotłowni.
Nadzór nad eksploatacją kotłowni może sprawować osoba posiadająca stosowne
kwalifikacje wydane na podstawie przepisów wykonawczych do Ustawy Prawo
Energetyczne.
29
10. Obliczenia
Dobór kotła
 Obliczenie zapotrzebowania na energię cieplną dla potrzeb c.o.

Budynek 1A – 149,9 kW

Budynek 1B – 149,9 kW
 Obliczenie zapotrzebowania na energię cieplną dla potrzeb c.w.u.

Budynek 1A – Qcwu śr
= 38,5 kW
Qcwu max = 106,3 kW

Budynek 1B – Qcwu śr
= 38,5 kW
Qcwu max = 106,3 kW
 Wielkość mocy cieplnej zamówionej wg wytycznych PEC Sp. z o.o. Mińsk
Mazowiecki
Qzam. = (149,9x2) + (38,5 x 2 ) = 376,80 kW
Dla powyższego zapotrzebowania dobrano dwa kotły niskotemp. żeliwne typu
VITOROND 200 o n/p parametrach:
Nmax = 195,0 kW
Pmax = 6 bar
Tmax = 1100C
Pojemność wodna kotła – 0,186m3
z palnikiem gazowym BS4D o znamionowej mocy cieplnej 246,0 kW firmy RIELLO
ze ścieżka gazową MBZRDLE 412, Dn 32.
Dobór pompy kotła K-1.
 Wymagana wydajność pompy
Vk =
195
x1,2  8,0m3/h
25 x1,163
 Wymagana wysokość ponoszenia pompy
Hk = (2,6+3,73+1,5)x1,15 = 9,0 kPa
Hk600 = (2,6+3,73+14)x1,15 = 23,4 kPa
600 = 0,5 kvs (podnoszenie pompy dla 600 zamknięcia przepustnicy)
Dobrano pompę Wilo TOP-S 40/4, 195W/230V
Dobór pompy kotła K-2.
 Wymagana wydajność pompy
Vk =
195
x1,2  8,0m3/h
25 x1,163
30
 Wymagana wysokość ponoszenia pompy
Hk = (2,6+3,51+1,5)x1,15 = 8,8 kPa
Hk600 = (2,6+3,51+14)x1,15 = 23,1 kPa
600 = 0,5 kvs (podnoszenie pompy dla 600 zamknięcia przepustnicy)
Dobrano pompę Wilo TOP-S 40/4, 195W/230V
 Dobór sprzęgła hydraulicznego
Gsp = 1,2x(6,7+6,7) = 16,1 m3/h
Dobrano sprzęgło hydrauliczne o n/p parametrach:
Qmax = 20m3/h
H = 1250 mm
D = 273 mm
Dkr = 100 mm
 Dobór zaworu bezpieczeństwa na kotłach
Doboru dokonano zgodnie z warunkami UDT WUDT-UC-KW/04:10.2003
Wymagana przepustowość zaworów bezpieczeństwa
m=
3600 x195
 329,1kg / h
2133
Dobrano wstępnie zawór bezpieczeństwa SYR typ 1915, Dn 25, do = 20mm,
ciśnienie otwarcia = 4 bar, α = 0,54, Ao = 314mm2
Sprawdzenie przepustowości zaworu bezpieczeństwa.
m = 10 x 0,53 x1 x 0,54 x 314 x (0,4+0,1)
m = 449,3 kg/h
Dobór zaworów prawidłowy.
 Dobór naczyń przeponowych
Z uwagi na temperatury obliczeniowe wyższe od 1000C obliczenia doboru naczyń
przeponowych dokonano z wykorzystaniem oprogramowania firmy Reflex.
Dobrano poniższe naczynia:
Naczynie wzbiorcze kotła K-1, K-2 – N 140/6bar
Naczynie schładzające typu V20
wraz z szybkozłączami Reflex typu SU R1x1 oraz SU R ¾ x ¾
karty doboru w załączeniu.
 Dobór pomp zasilających poszczególne węzły cieplne.

Węzeł A i B
Wymagane ciśnienie dyspozycyjne węzła – 90,0 kPa
31
Wymagana wydajność pompy
Vp = 9,0 x 1,1 = 9,9 m3/h
Wymaga wysokość ponoszenia pompy
Hp = (90 +1,6)x1,15 = 105,34 kPa
Dobrano pompę WILO – IP-E 32/110-0,75/2, 750W/400V z wbudowanym
przetwornikiem różnicy ciśnienia.

Węzeł C
Wymagane ciśnienie dyspozycyjne węzła – 60,0 kPa
Straty ciśnienia na instalacji łączącej kotłownię z węzłem – 17,6 kPa
Wymagana wydajność pompy
Vp = 14,2 x 1,1 = 15,6 m3/h
Wymaga wysokość ponoszenia pompy
Hp = (60 +17,6)x1,15 = 89,2 kPa
Dobrano pompę WILO – IP-E 50/115-0,75/2, 750W/400V z wbudowanym
przetwornikiem różnicy ciśnienia.
 Wentylacja kotłowni.,
Wymagany minimalny przekrój kanału nawiewnego
An = 5 x 390 = 1950 cm2
Dobrano 3 kanały nawiewne „Z” w stropie kotłowni o łącznym przekroju 2160cm2
Dobrany kanał nawiewny zabezpiecza też prawidłowe warunki pracy dla węzłów
cieplnych.
32
11. Zestawienie urządzeń i armatury kotłowni
Lp
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
URZĄDZENIA
Kocioł gazowy niskotemp. typu Vitorond 200, 195 kW
z palnikiem gazowym dwustopniowym BS 4D i ścieżką
gazową Dn 32 i regulatorem Vitotronic 200 GW 1B oraz:
- czujnikiem temperatury zewnętrznej
- czujnikiem temperatury zasilania
- czujnikiem Tc
- czujnikiem STB 1100C
Zawór bezpieczeństwa typ 1915  25 Potw=3,5 bar
Czujnik minimalnego poziomu wody typu 933.1
Przepustnica PRS, Dn 65 z siłownikiem elektr. BERNARD,
230V, IP67
Naczynie wzbiorcze przeponowe NG140, 6 bar, 1200C z
dwoma szybkozłączkami SU R1x1
Zbiornik schładzający V20 z szybkozłączką SU R¾ x ¾
Pompa kotłowa typu 50 POw 30A, 150W/230V, PN10
Sprzęgło hydrauliczne typu SP80/250
Filtr fig. 823, Dn 80
Pompa zasilająca węzeł typu Wilo IP-E 32/110 -075/2
PN10 750W/400V
Pompa zasilająca węzeł typu Wilo IP-E 50 /115 -075/2
PN10 750W/400V
Złączka elastyczna Dn 15
Wodomierz do wody zimnej typu MULTICAL 61 z
przelicznikiem 65-Z-7-10-2-0-1-8 (MBUS+RTC, bateria Dell,
wejścia impulsowe) z przetwornikiem 65-2-CDAA, 1,6m3/h,
Dn 15
Jednokolumnowy automatyczny zmiękczacz typu CosmoSun
Standard, 1,2m3/h
Reduktor ciśnienia typ 6243, Dn 15 nastawa 3,5 bar
Filtr wstępny Cosmo Clean
ARMATURA
Zawór kulowy spawany 1,0 MPa T 1100C , Dn 65
Zawór kulowy spawany 1,0 MPa T 1100C, Dn 50
Zawór kulowy spawany 1,0 MPa T 1100C, Dn 25
Zawór kulowy gwintowany 1,0 MPa T 900C, Dn 15
Zawór zwrotny fig. 802 Dn 65 PN10
Zawór zwrotny fig. 802 Dn 50 PN10
Zawór zwrotny gwintowany – Dn 15
Manometr  100 00,6 MPa z kurkiem manometrycznym
Manometr  100 00,4 MPa z kurkiem manometrycznym
Termometr przemysłowy 0÷1500C
Odpowietrznik automatyczno Dn 15
Ilość
[szt.]
2
2
2
2
2
2
2
Producentdystrybutor
Viessmann
SYR
SYR
2
Mera Polna
1
Reflex
1
2
1
1
Reflex
L.F.P.
Termen
Zetkama
2
Wilo
1
1
1
Kamstrup
1
CosmoWater
1
1
SYR
CosmoWater
9
4
5
3
3
2
1
12
2
4
5
Socla
Socla
33
12. Zestawienie elementów instalacji spalinowej
I.
CZOPUCH typu SPU – Kocioł nr 1
1. Kolano 450 nr kat. 115  200
2 szt.
2. Króciec pomiarowy nr kat. 122  200
1 szt.
3. Rura nr kat. 106  200, L=250mm
1 szt.
CZOPUCH typu SPU – Kocioł nr 2
II.
1. Kolano 450 nr kat. 115  200
2 szt.
2. Króciec pomiarowy nr kat. 122  200
1 szt.
KOMIN KOTŁA NR 1 i 2.
Technologia SPU
1. Odskraplacz nr kat. 147  200
2 szt.
2. Wyczystka nr kat. 111  200 (+drzwiczki 131)
2 szt.
3. Trójnik 900 nr kat. 107  200
2 szt.
4. Rura prosta nr kat. 103  200, L=1000
30 szt.
Technologia DWW
5. Rura prosta nr kat. 203  200/300 , L=1000
8 szt.
6. Rura prosta nr kat. 205  200/300 , L=330
2 szt.
7. Płyta dachowa nr kat. 102, D=200
2 szt.
8. Ustnik nr kat. 201, D=200/300
2 szt.
Obejma do odciągów nr kat. 229, D=300
2 szt.
Obejma szeroka nr kat. 264, D=300
6 szt.
Przejście dachowe nr kat. 231, D=300
2 szt.
34
II. OPIS PROJEKTOWANYCH WĘZŁÓW
1. Układ technologiczny węzłów „A”i”B”
Źródłem energii cieplnej dla węzłów „A” i „B” jest kotłownia gazowa zlokalizowana w
pomieszczeniu , w którym zainstalowane będą również węzły cieplne dla budynków
wielorodzinnych. „A” i „B” Węzeł cieplny zasilający budynek „C” będzie zlokalizowany
w kondygnacji piwnic budynku „C” zgodnie z rys.2.
Zgodnie z wytycznymi PEC Sp. z o.o. węzły zaprojektowano w układzie równoległym.
W związku
z zaprojektowaniem w układzie technologicznym kotłowni oddzielnych
pomp wyposażonych w układ stabilizacji ciśnienia, zasilających poszczególne węzły
cieplne nie jest wymagane wyposażenie węzłów cieplnych w regulatory różnicy ciśnień
bezpośredniego działania.
Transformacja parametrów czynnika grzewczego dla potrzeb centralnego ogrzewania
realizowana będzie z wykorzystaniem wymienników typu JAD 6/50 (3).
Transformacja parametrów dla potrzeb przygotowania ciepłej wody realizowana będzie z
wykorzystanie dwóch wymienników typu JAD 3/18 (9).
W węźle zaprojektowano całkowity pomiar pobieranej energii cieplnej z kotłowni
realizowany przez licznik energii cieplnej Multical 601 z przepływomierzem
ultradźwiękowym (4).
Pomiar ilości pobranej wody dla potrzeb uzupełnienia instalacji wewnętrznej c.o.
realizowany będzie wodomierzem Multical 61 (20)
Automatyczną pracą węzła cieplnego sterować będzie regulator TROVIS 5573
współpracujący z poniższymi elementami wykonawczymi.
 obieg c.o.: zawór regulacyjny typ 3222 Dn 32 kvs = 10,0 m3/h z siłownikiem
5825-10 + czujnik STW 5313-5 nastawa 800C
 obieg c.w.u: zawór regulacyjny typ 3222 Dn 25 kvs = 8,0 m3/h z siłownikiem
5825-10 + czujnik STB 5315-1 nastawa 600C
Wszystkie zawory regulacyjne posiadają funkcję położenia bezpieczeństwa „siłownik
wysuwany na zewnątrz” (zawór zamykany).
Instalacje niskich parametrów obiegów c.o. zabezpieczono zgodnie z PN-B-02414
naczyniem wzbiorczym przeponowym (8) i zaworem bezpieczeństwa (5).
Instalacje c.w.u. zabezpieczono przed przekroczeniem max. dopuszczalnego ciśnienia
zaworem bezpieczeństwa (15).
35
Instalacje c.w.u. wyposażono dodatkowo w naczynie wzbiorcze przeponowe typu
REFIX DD-25 (14) zapobiegające stratom wody spowodowanymi wzrostem jej
objętości (ciśnienia) oraz uderzeniom hydraulicznym w instalacji.
Jako pompy obiegowe i cyrkulacyjne zaprojektowano pompy sterowane elektronicznie
(6,13), które stabilizują warunki hydrauliczne pracy poszczególnych instalacji
wewnętrznych.
Wymaganą jakość wody realizować będą filtroodmulnik (7) typu TerFO oraz filtr
wysokiej skuteczności filtracji z funkcją płukania wstecznego (18) w obiegu c.w.u.
Ciepła woda użytkowa magazynowana będzie w zasobniku o poj. 0,25 m3 z funkcją
stabilizatora temperatury (11).
1.1. Układ technologiczny węzła „C”
Źródłem energii cieplnej dla węzła „C” będzie sieć cieplna.
Zgodnie z wytycznymi PEC Sp. z o.o. węzeł zaprojektowano w układzie równoległym.
W związku
z zaprojektowaniem w układzie technologicznym kotłowni oddzielnych
pomp wyposażonych w układ stabilizacji ciśnienia, zasilających poszczególne węzły
cieplne nie jest wymagane wyposażenie węzła cieplnego w regulator różnicy ciśnień
bezpośredniego działania. Schemat technologiczny węzła rys. nr 7.
Transformacja parametrów czynnika grzewczego dla potrzeb centralnego ogrzewania
realizowana będzie z wykorzystaniem wymienników typu JAD 6/50 (3).
Transformacja parametrów dla potrzeb przygotowania ciepłej wody realizowana będzie z
wykorzystanie dwóch wymienników typu JAD 3/18 (9).
Transformacja parametrów czynnika grzewczego dla potrzeb technologii realizowana
będzie z wykorzystaniem wymiennika JAD6/50 (21)
W węźle zaprojektowano całkowity pomiar pobieranej energii cieplnej
realizowany
przez licznik energii cieplnej Multical 601 z przepływomierzem ultradźwiękowym (4).
Pomiar ilości pobranej wody dla potrzeb uzupełnienia instalacji wewnętrznej c.o.
realizowany będzie wodomierzem Multical 61 (20)
Automatyczną pracą węzła cieplnego sterować będzie regulator TROVIS 5579
współpracujący z poniższymi elementami wykonawczymi.
 obieg c.o.: zawór regulacyjny typ 3222 Dn 40 kvs = 12,5 m3/h z siłownikiem
5825-10 + czujnik STW 5313-5 nastawa 800C
 obieg c.w.u: zawór regulacyjny typ 3222 Dn 32 kvs = 10,0 m3/h z
siłownikiem 5825-10 + czujnik STB 5315-1 nastawa 600C
36
 obieg c.t.: zawór regulacyjny typ 3222 Dn 25 kvs = 6,3 m3/h z siłownikiem
5825-10
Uwaga: czynnikiem grzewczym w obiegu c.t. jest roztwór glikolu
propylenowego z wodą.(30%) . Inst.wew. c.t. wykonana jest w stali wobec
czego nie ma potrzeby instalowania STW.
Wszystkie zawory regulacyjne posiadają funkcję położenia bezpieczeństwa
„siłownik wysuwany na zewnątrz” (zawór zamykany).
Instalacje niskich parametrów obiegu c.o. zabezpieczono zgodnie z PN-B-02414
naczyniem wzbiorczym przeponowym (8) i zaworem bezpieczeństwa (5).
Instalacje niskich parametrów obiegu c.t. zabezpieczono zgodnie z PN-B-02414
naczyniem wzbiorczym przeponowym(26) i zaworem bezp.(23)
Instalacje c.w.u. zabezpieczono przed przekroczeniem max. dopuszczalnego
ciśnienia zaworem bezpieczeństwa (15).
Instalacje c.w.u. wyposażono dodatkowo w naczynie wzbiorcze przeponowe typu
REFIX DD-25 (14) zapobiegające stratom wody spowodowanymi wzrostem jej
objętości (ciśnienia) oraz uderzeniom hydraulicznym w instalacji.
Jako pompy obiegowe i cyrkulacyjne zaprojektowano pompy sterowane
elektronicznie (6,13,24), które stabilizują warunki hydrauliczne pracy
poszczególnych instalacji wewnętrznych.
Wymaganą jakość wody realizować będą filtroodmulniki (7,25) typu TerFO oraz
filtr wysokiej skuteczności filtracji z funkcją płukania wstecznego (18) w obiegu
c.w.u. Ciepła woda użytkowa magazynowana będzie w zasobniku o poj. 0,25 m3 z
funkcją stabilizatora temperatury (11).
Uzupełnienie roztworu glikolu z wodą realizowane będzie poprzez zbiornik
roztworu glikolu(30) zasilanego woda uzupełniająca i pompę Wilo Star RS(28)
sterowaną presostatem RT110(27) i zabezpieczoną przed suchobiegiem
wyłącznikiem pływakowym(29)
2. Rurociągi i armatura.
Rurociągi w węźle cieplnym w obiegach: sieciowym, c.o. wykonać należy z rur
stalowych czarnych bez szwu wg PN – 90/H-74219 łączonych przez spawanie
gazowe.
Rurociągi zimnej i ciepłej wody należy wykonać z rur stalowych podwójnie
ocynkowanych wg PN – 80/H-74200 łączonych poprzez łączniki gwintowane
ocynkowane.
37
Rury muszą posiadać atest ZETOM.
Węzeł po stronie sieciowej wyposażyć w zawory kulowe spawane na ciśnienie min.
2,5 MPa i temperaturę  1300C.
Po stronie instalacyjnej armatura kulowa gwintowana na ciśnienie min. 1,0 MPa i
temperaturę  900C.
Armatura musi posiadać dopuszczenia do stosowania w budownictwie.
Po stronie instalacyjnej stosować odpowietrzniki automatyczne z zaworem
odcinającym.
Montaż poziomych odcinków rurociągów pod stropem wykonać stosując elastyczne
zawieszenia zgodnie z rys. nr 8 .
3. Płukanie i próby.
Po montażu instalacji i
urządzeń (z wyjątkiem wodomierzy) należy wykonać
płukanie rurociągów wodą wodociągową przy prędkości przepływu nie mniejszej niż
2m/s.
W czasie płukania zawory automatycznej regulacji winny być całkowicie otwarte.
Płukanie prowadzić do uzyskania stopnia zanieczyszczenia nie przekraczającego
danych zawartych w PN – 85/C-04601.
Po pozytywnym wyniku płukania instalacji technologicznej węzła należy wykonać
próbę wodną ciśnieniową.
 po stronie sieciowej
– 0,6 MPa
 po stronie instalacyjnej – 0,6 MPa
 po stronie c.w.u.
– 0,6 MPa
Z próby ciśnieniowej należy wyłączyć naczynia przeponowe, zawory bezpieczeństwa
oraz stabilizator c.w.u.
Węzeł należy poddać 72-godzinnej próbie na gorąco obejmującej:

wprowadzenie nastaw do regulatora i kontrolę ich realizacji

regulacji hydraulicznej węzła po stronie sieciowej i instalacyjnej.
Odbiory i próby należy wykonywać z udziałem przedstawiciela PEC Sp. z o.o.
4. Zabezpieczenia antykorozyjne.
Po pozytywnym wyniku prób ciśnieniowych oczyścić rurociągi z rur czarnych do II
stopnia czystości wg PN – 70/H-97052, odtłuścić a następnie dwukrotnie pomalować,
zachowując niezbędny okres czasu na wyschniecie pierwszej warstwy.
38
Do zabezpieczenia antykorozyjnego stosować emalię kreodurową tlenkowo
czerwoną.
Izolację termiczną rurociągów wykonać zgodnie z wymogami PN – B-02421 jn.
 Strona sieciowa:
Rurociągi
Zasilanie
Powrót
Dn 50-65
40
30
Dn 40
40
25
Dn 32
35
25
Dn 25
30
20
Dn 20
30
20
 Strona instalacyjna
Średnica rurociągu
Zasilanie
Powrót
Dn 40-50
25
20
Dn32
25
15
Dn 25
20
15
c.w.u.
15
Rurociągi wody zimnej izolować otulinami o grubości 9 mm.
Rurociągi izolować otulinami z pianki poliuretanowej posiadającymi stosowne
dopuszczenia.
Zakończenia izolacji wykonać z wykorzystaniem taśm aluminiowych.
Izolację termiczną odmulaczy, wymienników i zasobnika c.w.u.. wykonać z
wykorzystaniem prefabrykowanych kształtek producentów.
Izolację termiczną oznakować zgodnie z PN – 66/B-01400 wraz z oznaczeniem
kierunku przepływu na poszczególnych rurociągach.
5. Wytyczne branżowe.
5.1.Branża budowlana.
Ściany i stropy węzła powinny być gładko otynkowane i pomalowane powłokami
malarskimi odpornymi na wilgoć.
Podłoga gładka, niepalna wytrzymała na uderzenia mechaniczne, wyprofilowana ze
spadkiem  1% w kierunku wpustu.
Wykonać wentylację nawiewno – wywiewna zgodnie z rys. nr 8.
Wlot instalacji nawiewnej o przekroju 200/150 wyprowadzić 30 cm ponad posadzkę.
39
Konstrukcje wsporcze pod wymienniki ciepła wykonać z profili zamkniętych
stalowych 40x40x3
5.2.Branża elektryczna.
Wykonać instalację oświetleniową węzła cieplnego zapewniającą oświetlenie o
natężeniu  50 lx.
Wyłącznik światła zlokalizować w wewnątrz węzła przy drzwiach wejściowych.
Rozdzielnica elektryczna węzła cieplnego zasilana winna być z wydzielonego
obwodu elektrycznego z
tablicy administracyjnej budynku
i posiadać odrębny
pomiar energii elektrycznej zużytej dla potrzeb węzła.
Wykonać instalację połączeń wyrównawczych węzła.
5.3.Instalacja wodno – kanalizacyjna.
W pomieszczeniu zainstalować zlew i zawór czerpalny z końcówką do węża.
Wpust podłogowy połączyć ze studzienką schładzającą a następnie ze zbiorczą
wewnętrzną instalacją kanalizacyjną.
6. Wytyczne montażowe.
Montaż instalacji technologicznej węzła wykonać zgodnie z rys. nr 7 i 8
,
wytycznymi producentów poszczególnych urządzeń oraz „Warunkami technicznymi
wykonania i odbioru robót budowlano – montażowych cześć II”.
40
7. Obliczenia dla węzłów „A” i „B”
 Dane wyjściowe.
Zapotrzebowanie dla c.o. – 149,9 kW
Zapotrzebowanie dla c.wu:
Qcwumax
– 106,3 kW
Q cwuśr.
– 38,5 kW
 Ogółem zapotrzebowanie – 256,2 kW
 Parametry wody sieciowej
sezon grzewczy – 105/800C
sezon letni
– 75/500C
ciśnienie max.
– 0,6 MPa
ciśnienie dysp.
– 100,0 kPa
 Parametry instalacji c.o.

Czynnik grzewczy – woda – Tz/Tp – 75/550C

Opory instalacji
– 18,7 kPa

Pojemność
– 2300 dm3

Max. ciśnienie robocze
– 3,5 bar

Ciśnienie wstępne
– 1,7 bar
 Parametry pracy instalacji c.w.u.

Obliczeniowe temperatury – 55/100C

Opory instalacji
– 24,00 kPa
 Projektowany układ pracy węzła.

c.o. + c.w.u. : – równoległy
 Obliczeniowy przepływ wody
sieciowy dla c.o.
Gsco =
149,9
= 1,43 kg/s = 5,1 T/h = 5,3m3/h
25 x 4,19
 Max. przepływ wody sieciowej przez wymiennik c.w.u
Okres przejściowy - lato
Gscw =
106,3
= 1,01 kg/s = 3,6 T/h = 3,8 m3/h
25 x 4,19
 Przepływ sieciowy przez wymiennik c.w.u. przy temp. obliczeniowej.
Gscw =
106,3
= 1,01 kg/s = 3,6 T/h = 3,8 m3/h
25 x 4,19
41
 Max. obliczeniowy przepływ wody sieciowej w zimie
Gsz = 1,43 + 1,01 = 2,44 kg/s = 8,8 T/h = 9,0 m3/h
 Przepływ limitowany (dla mocy zamówionej) w zimie
Gsśr. = 1, 43 
1,01x8,7
= 1,8 kg/s = 6,5 T/h = 6,7m3/h
24
 Dobór wymienników
Doboru wymienników dokonano z wykorzystaniem programu doboru wymienników
firmy Termowent Polska Sp. z o.o. Radom
 Dobór wymiennika c.o.
Dobrano wymiennik JAD 6/50 – 1 szt.
o parametrach:
Q = 150,0 kW

przepływ sieciowy – 0,9 kg/s

opory przepływu – 5,05 kPa

przepływ w instalacji – 1,77 kg/s

opory przepływu
– 2,29 kPa
 Dobór wymiennika c.w.u.
Dobrano wymiennik JAD 3/18 – 2 szt.
o parametrach:
Q = 107,00 kW

przepływ sieciowy – 0,42 kg/s

opory przepływu

przepływ w instalacji – 0,28 kg/s

opory przepływu
– 7,76 kPa
– 0,96 kPa
Karty doboru wymienników w załączeniu.
42
 Opory węzła
Obieg wody sieciowej.
Obieg przez węzeł podłączeniowy (bez filtrów, reg. Δp/v , przepływomierza)
Zima
G
Dn
V
R
L
Lz
Lc
3
[m /h]
[mm]
[m/s]
[Pa/m]
[m]
[m]
[m]
9,0
50
1,24
310
6,1
8,70
13,8
Lato
G
Dn
V
R
L
Lz
Lc
3
[m /h]
[mm]
[m/s]
[Pa/m]
[m]
[m]
[m]
3,8
50
0,53
60
6,1
8,7
13,8
Obieg przez wymiennik c.o. (bez regulatora)
G
Dn
V
R
[m3/h]
[mm]
[m/s]
[Pa/m]
5,3
40
1,28
436
R x Lc
[Pa]
4278
R x Lc
[Pa]
828
L
[m]
3,2
Lz
[m]
7,6
Lc
[m]
10,8
R x Lc
[Pa]
4708,8
Obieg przez wymiennik c.w.u. (bez regulatora, filtra)
G
Dn
V
R
L
[m3/h]
[mm]
[m/s]
[Pa/m]
[m]
3,8
40
0,91
231
4,5
Lz
[m]
6,1
Lc
[m]
10,6
R x Lc
[Pa]
2448,6
Obiegi instalacyjne
Obieg c.o. (bez filtrów)
G
Dn
V
[m3/h]
[mm]
[m/s]
6,5
50
0,93
R
[Pa/m]
172
L
[m]
7,0
Lz
[m]
8,30
Lc
[m]
13,30
R x Lc
[Pa]
2631,6
Obieg c.w.u. (bez filtra i wodomierza)
G
Dn
V
R
3
[m /h]
[mm]
[m/s]
[Pa/m]
2,1
50
0,31
23,00
L
[m]
7,4
Lz
[m]
4,9
Lc
[m]
12,3
R x Lc
[Pa]
282,90
43
 Dobór elementów węzła.
Węzeł przyłączeniowy
Dobór filtra : Dobrano filtr fig. 823, Dn 50 kvs= 68,00 m3/h
zima – G = 9,0 m3/h
Δp = 100x(9,0/68,00)2 = 1,7 kPa
lato – G = 3,8 m3/h
Δp = 100x(3,8/68,00)2 = 0,30 kPa
Dobór licznika ciepła: Dobrano licznik ciepła MULTICAL 601 z przetwornikiem
przepływu ULTRAFLOW typu 65S Dn 25 Qp = 6,0 m3/h kvs= 13,5 m3/h
zima – G = 9,0 m3/h
Δp = 100x(9/13,5)2 = 44,0 kPa
zima – G = 6,7 m3/h
Δp = 100x(6,7/13,5)2 = 24,3 kPa ( dla mocy zamówionej)
lato – G = 3,8 m3/h
Δp = 100x(3,8/13,5)2 = 7,0 kPa
Obieg c.o.: Dobrano filtroodmulnik TerFO, Dn 50 kvs = 44,0m3/h
G = 6,5 m3/h
Δp = 100x(6,5/44,0)2 = 2,1 kPa
 Dobór pompy obiegowej c.o.
Vp = [(149,9/23,26)x1,1]/0,983 = 7,20 m3/h
Hp = (18,7 + 2,29 + 2,63+2,1) x 1,1 = 28,3 kPa
Dobrano pompę Wilo Stratos 50/1-8, 310W/230V
 Dobór zaworu bezpieczeństwa
M = 447,3 x1x 2,0 x10 4 x
do = 54
4  3,5954 = 1,95 kg/s
1,95
0,3x 0,9 3,5 x954
do = 19,1 mm
Dobrano zawór bezpieczeństwa typ 1915 Dn 25 do = 20 mm,
ciśnienie otwarcia 3,5 bar
 Dobór naczynia przeponowego
Pojemność użytkowa
44
Vu = (2,3+ 0,12) x 999,7 x 0,0256 = 61,90 dm3
Pojemność całkowita
Vn = 61,9 x (3,5+1/3,5-1,7) = 154,8 dm3
Pojemność z rezerwą eksploatacyjną
VUR = 61,9 + (12,42x0,5x10) = 74,00 dm3
Ciśnienie wstępne instalacji
Pr = [(3,5+1)/(1+61,9/74,0(3,5+1/3,5-1,7)-1]-1 = 1,88 bar
Pojemność całkowita
VNR = 74,0 x
4,5
= 199,8 dm3
1,62
Dobrano naczynie Reflex N 200, 6 bar 1200C
 Obieg c.w.u.
 Dobór pompy cyrkulacyjnej
Vp =
1,12,1x0,25
= 0,58 m3/h
0,99
Hp = (24+1,5+0,3) x 1,1 = 28,4 kPa
Dobrano pompę Wilo Stratos ECO Z 25/1-5, 59W/230V
 Dobór naczynia wzbiorczego
Dobrano naczynie wzbiorcze z wykorzystaniem oprogramowania firmy Reflex typu
Refix DD 25, poj. użytkowa 19,0dm3 , 10 bar.
 Dobór zaworu bezpieczeństwa przed wymiennikiem c.w.u.
Wymagana przepustowość zaworu = Gmax.cwu = 2100 kg/h
Ao =
2100
5,03 x0,25 x 0,5 x1,1x985,7
Ao = 71,80 mm2
do =
4 x71,8
 9,6mm
3,14
45
Dobrano zawór bezpieczeństwa 2115 Dn 15, d0 = 12,0 mm, ciś.otw 5 bar, αc = 0,25
 Dobór urządzeń automatycznej regulacji węzła.
Prawidłowość doboru sprawdzono z wykorzystaniem oprogramowania Control 3.1.
firmy Samson.
 Zawór regulacyjny dla c.o.
GCO = 5,3 m3/h
Założony spadek ciśnienia na zaworze 0,3 bar
Kv =
5,3
= 9,7m3
0,3
Dobrano zawór regulacyjny typu 3222 wyk. gwintowane Dn 32, kvs = 10,0 m3/h
z siłownikiem 5825-10 230V + czujnik STW typu 5313-5
Spadek ciśnienia na zaworze 28,1 kPa.
Autorytet zaworu:
Δpxr = 0,74
 Zawór regulacyjny dla c.w.u.
GSCWU = 3,80 m3/h
Założony spadek ciśnienia na zaworze 0,3 bar
Kv =
3,8
= 6,9 m3
0,3
Dobrano zawór regulacyjny typu 3222 wyk. gwintowane Dn 25, kvs = 8,0 m3/h
z siłownikiem 5825-10 230V + czujnik STB typu 5315-1
Spadek ciśnienia na zaworze: – 22,6 kPa
Autorytet zaworu:
Δpxr = 0,60
Przy nastawie „8” zaworu Ballorex DRV Dn 40
46
 Zestawienie oporów przepływów – zima
c.o.
c.w.u.
Rurociągi + armatura
4,71
2,45
Wymiennik c.o.
5,05
Wymiennik c.w.u.
7,76
Zawór regulacyjny c.w.u.
22,6
Zawór regulacyjny c.o.
28,1
Zawór regulacyjny Ballorex nastawa „8”
Ogółem [kPa]
5,0
37,86
37,81
 Opory węzła
Zima:
∆wz = 37,86 + 1,7 + 44,0 + 4,3 = 87,86 kPa
Lato:
∆wl = 37,81 + 0,83 + 0,3 + 7,0 = 45,94 kPa
47
8. Zestawienie urządzeń i armatury węzłów „A” i „B”
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Nazwa typ parametry
Filtr gwint. Fig. 823 Dn 50 kvs= 68,0m3/h
Zawór reg. c.o. typ 3222 Dn 32 kvs=10,0m3/h gwint. z
siłownikiem 5825-10 230V +czujnik STW typ 5313-5
Wymiennik JAD 6/50
Przepływomierz ultradźwiękowy typ Ultrafllow 54, Dn 25
gwintowany Qp=6,0m3/h, montaż na powrocie, z przelicznikiem
Multical 601 typ 67-C000 2B12.
Zawór bezpieczeństwa typ 1915 Dn 25 ciśnienie otw. 3,5 bar
Pompa Wilo Stratos 50/1-8 310W/230V
Filtroodmulnik TerFO Dn 50 kvs=44,0m3/h
Naczynie wzbiorcze przeponowe N200, 6 bar/1200C
Wymiennik JAD 3/18
Zawór regulacyjny typ 3222 Dn 25 kvs=8,0m3/h gwint. z
siłownikiem 5825-10 230V + czujnik STB typ 5315-1
Stabilizator SCWA220, Dn 50
Filtr fig. 823 Dn 25
Pompa cyrk. c.w.u. typu Wilo Stratos ECO Z25/1-5, 59W/230V
Naczynie wzbiorcze przeponowe Refix DD25, 10 bar/700C,
Flowjet ¾
Zawór bezpieczeństwa typ 2115 Dn 15 ciśnienie otw. 5 bar
Reduktor ciśnienia typ 6243 Dn 25 5,4 m3/h, nastawa 5 bar
Wodomierz do wody zimnej typu MULTICAL 61 z
przelicznikiem 65-Z-7-10-2-0-1-8 (MBUS+RTC, bateria Dell,
wejścia impulsowe) z przetwornikiem 65-2-CGAG, 4,0m3/h, Dn
25
Filtr z płukaniem wstecznym typu 2315 DRUFI MAX FR
Dn 40 z flanszą uniwersalną
Reduktor ciśnienia typ 6243 Dn 15, 1,8 m3/h, nastawa 3,5 bar
Wodomierz do wody gorącej typu MULTICAL 61 z
przelicznikiem 65-Z-7-10-2-0-1-8 (MBUS+RTC, bateria Dell,
wejścia impulsowe) z przetwornikiem 65-2-CDAA, 1,6 m3/h,
Dn 15, 900C
Ilość
1
Prod-dystr.
Zetkama
1
1
Samson
Termowent
1
Kamstrup
1
1
1
1
2
1
SYR
Wilo
Termen -Wrocław
Reflex
Termowent
1
1
1
1
Termen -Wrocław
ZETKAMA
Wilo
1
1
SYR
SYR
1
Kamstrup
1
Samson
Reflex
SYR
1
SYR
1
Kamstrup
48
Lp.
Armatura nazwa typ parametry
Zawór kulowy spawany 2,5 MPa 1350C – Dn 50
Zawór kulowy spawany 2,5 MPa 1350C – Dn 40
Zawór kulowy spawany 2,5 MPa 1350C – Dn 20
Zawór kulowy spawany 2,5 MPa 1350C – Dn 15
Zawór zwrotny gwintowany fig. 277 Dn 15 1,6 MPa 2000C
Zawór kulowy gwintowany 1,0 MPa  900C – Dn 50
Zawór kulowy gwintowany 1,0 MPa  900C – Dn 25
Zawór kulowy gwintowany 1,0 MPa  900C – Dn 20
Zawór kulowy gwintowany 1,0 MPa  900C – Dn 15
Zawór zwrotny gwintowany – Dn 50
Zawór zwrotny gwintowany – Dn 25
Zawór czerpalny Dn 15 ze złączką do węża
Zawór regulacyjny Ballorex DRV Dn 40 S, nastawa 8
Manometr  100 00,6 MPa z kurkiem manometrycznym
Manometr  100 00,4 MPa z kurkiem manometrycznym
Termometr 01500C prosty Dn 20
Odpowietrznik automatyczny Dn 15 1,0 MPa T  900C
Regulator instalacji grzewczych TROVIS 5573
- czujnik temperatury zewnętrznej 5227-2
- czujnik temperatury zasilania i powrotu 5207-21
- termostat STW 5313-5 nastawa 800C
- termostat STB 5315-1 nastawa 600C
Ilość
2
3
1
4
1
8
3
2
4
2
1
1
1
6
4
2
1
1
1
3
1
1
Producent
BROEN
BROEN
BROEN
BROEN
ZETKAMA
Samson
49
9. Obliczenia dla węzła „C”
 Dane wyjściowe.
Zapotrzebowanie dla c.o. – 164,8 kW
Zapotrzebowanie dla c.t. –
143,5 kW kW
Zapotrzebowanie dla c.wu:
Qcwumax
– 92,80 kW
Q cwuśr.
– 32,20 kW
 Ogółem zapotrzebowanie max. – 401,10 kW
 Parametry wody sieciowej
sezon grzewczy – 105/800C
sezon letni
– 75/500C
ciśnienie max.
– 0,6 MPa
ciśnienie dysp.
– 90,0 kPa +/- 5,0 kPa
 Parametry instalacji c.o.

Czynnik grzewczy – woda – Tz/Tp – 75/550C

Opory instalacji
– 19,5 kPa

Pojemność
– 2240 dm3

Max. ciśnienie robocze
– 3,5 bar

Ciśnienie wstępne
– 1,7 bar
 Parametry pracy instalacji technologicznej

Czynnik grzewczy – 30% glikol z wodą – Tz/Tp – 75/550C

Opory instalacji
– 18,5 kPa

Pojemność
– 480 dm3

Max. ciśnienie robocze
– 3,5 bar

Ciśnienie wstępne
– 1,9 bar
 Parametry pracy instalacji c.w.u.

Obliczeniowe temperatury – 60/100C

Opory instalacji
– 23,0 kPa

Max. ciśnienie robocze
– 5,0 bar
 Projektowany układ pracy węzła.

c.o. + c.w.u.: równoległy

c.o. + c.t.: równoległy
50
 Obliczeniowy przepływ wody
sieciowy dla c.o.
Gsco = 164,8/(105-80) x 4,19 = 1,57 kg/s = 5,6 T/h = 5,8 m3/h
 Obliczeniowy przepływ dla c.t.
Gsct = 143,5 /(105-80) x 4,19 = 1,37 kg/s = 4,9 T/h = 5,1 m3/h
 Przepływ wody sieciowej dla c.w.u. w lecie
Gsl = 92,8/(25x4,19) = 0,89 kg/s = 3,2 T/h = 3,3 m3/h
 Przepływ wody sieciowej w warunkach obliczeniowej temperatury
Gsz = 1,57 + 1,37 + 0,89 = 3,83 kg/s = 13,8 T/h = 14,2 m3/h
 Przepływ limitowany(dla mocy zamówionej) w zimie
Gsśr. = 1,57+1,37 +(0,89 x 8,34/24)=3,25kg/s=11,7 T/h=12,1m3/h
 Przepływ wody instalacyjnej c.w.u.
GcwI =
92,8
= 0,44 kg/s = 1,6T/h = 1,7 m3/h
50 x 4,19
 Dobór wymienników
Doboru wymienników dokonano z wykorzystaniem oprogramowania firmy
Termowent
Polska Radom
 Dobór wymiennika c.o.
Dobrano wymiennik JAD 6/50 – 1 szt.
o parametrach:
Q = 165,0 kW

przepływ sieciowy – 1,04 kg/s

opory przepływu – 6,45 kPa

przepływ instalacyjny – 1,95 kg/s

opory przepływu – 2,73 kPa
 Dobór wymiennika c.t.
Dobrano wymiennik JAD 6/50 – 1 szt.
o parametrach:
Q = 144,0 kW

przepływ sieciowy
– 0,87 kg/s

opory przepływu
– 4,72 kPa
51

przepływ w instalacji – 1,70 kg/s

opory przepływu

czynnik grzewczy po stronie instalacji – 30% roztwór wody z glikolem
– 2,13 kPa
propylenowym
 Dobór wymiennika c.w.u.
 Okres zimowy (przejściowy)
Dobrano wymiennik JAD 3/18– 2 szt.
o parametrach:
Q = 92,8 kW

przepływ sieciowy – 0,39 kg/s

opory przepływu

przepływ instalacji – 0,24 kg/s

opory przepływu
– 6,82 kPa
– 0,73 kPa
Karty doboru wymienników w załączeniu.
52
Obliczenia spadków ciśnienia
Obieg wody sieciowej.
Obieg przez węzeł podłączeniowy (bez filtrów, reg. Δp/v , przepływomierza)
okres
G
Dn
V
R
L
Lz
Lc
[m3/h]
[mm]
[m/s]
[Pa/m]
[m]
[m]
[m]
zima
14,2
65
1,08
162
8,2
10,1
18,3
lato
3,3
65
0,25
12
8,2
10,1
18,3
R x Lc
[Pa]
2964,6
219,6
Obieg przez wymiennik c.o. (bez regulatora)
G
Dn
V
R
3
[m /h]
[mm]
[m/s]
[Pa/m]
5,8
40
1,24
386
R x Lc
[Pa]
4168,8
L
[m]
3,2
Obieg przez wymienniki c.w.u. (bez regulatora)
okres
G
Dn
V
R
3
[m /h]
[mm]
[m/s]
[Pa/m]
zima
3,3
40
0,66
121
lato
3,3
40
0,66
121
Lz
[m]
7,6
L
[m]
4,5
4,5
Obieg przez wymiennik c.t. (bez regulatora filtra)
G
Dn
V
R
L
3
[m /h]
[mm]
[m/s]
[Pa/m]
[m]
5,1
40
1,08
302
3,4
Lz
[m]
6,1
6,1
Lc
[m]
10,8
Lc
[m]
10,6
10,6
R x Lc
[Pa]
1282,6
1282,6
Lz
[m]
7,6
Lc
[m]
11,0
R x Lc
[Pa]
3322,0
Lz
[m]
8,3
Lc
[m]
15,3
R x Lc
[Pa]
2723,4
Obiegi instalacyjne
Obieg c.o. (bez filtrów)
G
Dn
[m3/h]
[mm]
7,2
50
V
[m/s]
0,94
Obieg c.t. (bez filtrów)
G
Dn
[m3/h]
[mm]
6,3
50
Obieg c.w.u.
okres
G
[m3/h]
c.w.u.
1,7
R
[Pa/m]
178
V
[m/s]
0,86
Dn
[mm]
50
V
[m/s]
0,29
L
[m]
7,0
R
[Pa/m]
135
R
[Pa/m]
19
L
[m]
6,6
L
[m]
7,4
Lz
[m]
8,1
Lc
[m]
14,7
Lz
[m]
4,9
Lc
[m]
12,3
R x Lc
[Pa]
1984,5
R x Lc
[Pa]
233,7
53
 Dobór urządzeń
Węzeł przyłączeniowy
Dobór filtra : Dobrano filtr fig. 823, Dn 65 kvs= 82,00 m3/h
zima – G = 14,2 m3/h
lato – G = 3,3 m3/h
Δp = 100x(14,2/82,00)2 = 3,0 kPa
Δp = 100x(3,3/82,00)2 = 0,16 kPa
Dobór licznika ciepła: Dobrano licznik ciepła MULTICAL 601 z przetwornikiem
przepływu ULTRAFLOW typu 65S Dn 40 Qp = 10,0 m3/h kvs= 43,0 m3/h
zima – G = 14,2 m3/h
Δp = 100x(14,2/43)2 = 10,9 kPa
zima – G = 12,1 m3/h
Δp = 100x(12,1/43)2 = 7,9 kPa ( dla mocy zamówionej)
lato – G = 3,3 m3/h
Δp = 100x(3,3/43)2 = 0,58 kPa
Obieg c.o.: Dobrano filtroodmulnik TerFO, Dn 50 kvs = 44,0m3/h
G = 7,2 m3/h
Δp = 100x(7,2/44,0)2 = 2,7 kPa
Obieg c.t.: Dobrano filtroodmulnik TerFO, Dn 50 kvs = 44,0m3/h
G = 6,3 m3/h
Δp = 100x(6,3/44,0)2 = 2,0 kPa
 Dobór pompy obiegowej c.o.
Vp = [(164,8/23,26)x1,1]/0,983 = 7,9 m3/h
Hp = (19,5+2,73+2,7+2,72) x 1,1 = 30,4 kPa
Dobrano pompę Wilo Stratos 50/1-8, 310W/230V
 Dobór zaworu bezpieczeństwa
M = 447,3 x1x 2,0 x10 4 x
do = 54
4  3,5954 = 1,95 kg/s
1,95
0,3x 0,9 3,5 x954
do = 19,1 mm
Dobrano zawór bezpieczeństwa typ 1915 Dn 25 do = 20 mm,
ciśnienie otwarcia 3,5 bar
 Dobór naczynia przeponowego
54
Pojemność użytkowa
Vu = (2,24+ 0,12) x 999,7 x 0,0256 = 60,40 dm3
Pojemność całkowita
Vn = 60,4 x (3,5+1/3,5-1,7) = 151,0 dm3
Pojemność z rezerwą eksploatacyjną
VUR = 60,4 + (2,36x0,5x10) = 72,20 dm3
Ciśnienie wstępne instalacji
Pr = [(3,5+1)/(1+60,4/72,2(3,5+1/3,5-1,7)-1]-1 = 1,88 bar
Pojemność całkowita
VNR = 72,2 x
4,5
= 194,9 dm3
1,62
Dobrano naczynie Reflex N 200, 6 bar 1200C
 Obieg c.t.
 Dobór pompy obiegowej c.t.
Vp = [(143,5/23,26)x1,1]/0,983 = 6,9 m3/h
Hp = (18,5+2,13+1,98+2) x 1,1 = 27,1 kPa
Dobrano pompę Wilo Stratos 40/1-4, 130W/230V
 Dobór zaworu bezpieczeństwa
M = 447,3 x1x 2,0 x10 4 x
do = 54
4  3,5954 = 1,95 kg/s
1,95
0,3x 0,9 3,5 x954
do = 19,1 mm
Dobrano zawór bezpieczeństwa typ 1915 Dn 25 do = 20 mm,
ciśnienie otwarcia 3,5 bar
 Dobór naczynia przeponowego
Pojemność użytkowa
Vu = (0,48+0,12) x 999,7 x 0,0256 = 15,4 dm3
55
Pojemność całkowita
Vn = 15,4 x (3,5+1/3,5-1,9) = 43,3 dm3
Pojemność z rezerwą eksploatacyjną
VUR = 15,4 + (0,6x0,5x10) = 18,4 dm3
Ciśnienie wstępne instalacji
Pr = [(3,5+1)/(1+15,4/18,4(3,5+1/3,5-1,9)-1]-1 = 2,08 bar
Pojemność całkowita
VNR = 18,4 x
4,5
= 58,3 dm3
1,42
Dobrano naczynie Reflex NG 80, 6 bar 1200C
 Obieg c.w.u.
 Dobór pompy cyrkulacyjnej
Vp =
1,11,7 x 0,25
= 0,47 m3/h
0,99
Hp = (23+0,73+0,35) x 1,1 = 26,5 kPa
Dobrano pompę Wilo Stratos ECO Z 25/1-5, 59W/230V
 Dobór naczynia wzbiorczego
Dobrano naczynie wzbiorcze z wykorzystaniem oprogramowania firmy Reflex typu
Refix DD 25, poj. użytkowa 19,0dm3 , 10 bar.
 Dobór zaworu bezpieczeństwa przed wymiennikiem c.w.u.
Wymagana przepustowość zaworu = Gmax.cwu = 1700 kg/h
Ao =
1700
5,03 x0,25 x 0,5 x1,1x985,7
Ao = 58,1 mm2
do =
4 x58,1
 8,6mm
3,14
Dobrano zawór bezpieczeństwa 2115 Dn 15, d0 = 12,0 mm, ciś.otw 5 bar, αc = 0,25
56
 Dobór urządzeń automatycznej regulacji węzła.
Prawidłowość doboru sprawdzono z wykorzystaniem oprogramowania Control 3.1.
firmy Samson.
 Zawór regulacyjny dla c.o.
GCO = 5,8 m3/h
Założony spadek ciśnienia na zaworze 0,3 bar
Kv =
5,8
= 10,6m3
0,3
Dobrano zawór regulacyjny typu 3222 wyk. gwintowane Dn 40, kvs = 12,5 m3/h
z siłownikiem 5825-10 230V + czujnik STW typu 5313-5
Spadek ciśnienia na zaworze 21,5 kPa.
Autorytet zaworu:
Δpxr = 0,67
 Zawór regulacyjny dla c.t.
GCT = 5,1 m3/h
Założony spadek ciśnienia na zaworze 0,3 bar
Kv =
5,1
= 9,3 m3
0,3
Dobrano zawór regulacyjny typu 3222 wyk. gwintowane Dn 32, kvs = 10,0 m3/h
z siłownikiem 5825-10 230V + czujnik STW typu 5313-5
Spadek ciśnienia na zaworze 26,0 kPa.
Autorytet zaworu:
Δpxr = 0,76
 Zawór regulacyjny dla c.w.u.
GSCWU = 3,30 m3/h
Założony spadek ciśnienia na zaworze 0,3 bar
57
Kv =
3,3
= 6,0 m3
0,3
Dobrano zawór regulacyjny typu 3222 wyk. gwintowane Dn 25, kvs = 6,3 m3/h
z siłownikiem 5825-10 230V + czujnik STB typu 5315-1
Spadek ciśnienia na zaworze: – 27,4 kPa
Autorytet zaworu:
Δpxr = 0,77
 Zestawienie oporów przepływów – zima
c.o.
c.w.u.
c.t.
Rurociągi + armatura
4,17
1,28
3,32
Wymiennik c.o.
6,45
Wymiennik c.t.
4,72
Wymiennik c.w.u.
6,82
Zawór regulacyjny c.w.u.
27,4
Zawór regulacyjny c.o.
21,5
Zwór regulacyjny c.t.
Ogółem [kPa]
26,0
32,12
35,5
34,04
 Opory węzła
Zima:
∆wz = 35,5+3,0+10,9+2,96 = 52,36 kPa
Lato:
∆wl = 35,5+0,22+0,16+0,58 = 36,46 kPa
58
10. Zestawienie urządzeń i armatury – węzeł „C”
Lp
Nazwa typ parametry
Ilość
Prod-dystr.
1
2
Filtr gwint. Fig. 823 Dn 65 kvs= 82,0m3/h
Zawór reg. c.o. typ 3222 Dn 32 kvs=10,0m3/h gwint. z siłownikiem
5825-10 230V +czujnik STW typ 5313-5
Wymiennik c.o. JAD 6/50
Przepływomierz ultradźwiękowy typ Ultrafllow 54, Dn 40
gwintowany Qp=10,0m3/h, montaż na powrocie, z przelicznikiem
Multical 601 typ 67-C000 2B12.
Zawór bezpieczeństwa typ 1915 Dn 25 ciśnienie otw. 3,5 bar
Pompa Wilo Stratos 50/1-8 310W/230V
Filtroodmulnik TerFO Dn 50 kvs=44,0m3/h
Naczynie wzbiorcze przeponowe N200, 6 bar/1200C
Wymiennik c.w.u. JAD 3/18
Zawór regulacyjny typ 3222 Dn 25 kvs=6,3 m3/h gwintowany z
siłownikiem 5825-10 230V + czujnik STB typ 5315-1
Stabilizator SCWA220, Dn 50
Filtr fig. 823 Dn 25
Pompa cyrk. c.w.u. typu Wilo Stratos ECO Z25/1-5, 59W/230V
Naczynie wzbiorcze przeponowe Refix DD25, 10 bar/700C,
Flowjet ¾
Zawór bezpieczeństwa typ 2115 Dn 15 ciśnienie otw. 5 bar
Reduktor ciśnienia typ 6243 Dn 25 5,4 m3/h, nastawa 5 bar
Wodomierz do wody zimnej typu MULTICAL 61 z przelicznikiem
65-Z-7-10-2-0-1-8 (MBUS+RTC, bateria Dell, wejścia impulsowe)
z przetwornikiem 65-2-CGAG, 4,0m3/h, Dn 25
Filtr z płukaniem wstecznym typu 2315 DRUFI MAX FR
Dn 40 z flanszą uniwersalną
Reduktor ciśnienia typ 6243 Dn 15, 1,8 m3/h, nastawa 3,5 bar
Wodomierz do wody gorącej typu MULTICAL 61 z przelicznikiem
65-Z-7-10-2-0-1-8 (MBUS+RTC, bateria Dell, wejścia impulsowe)
z przetwornikiem 65-2-CDAA, 1,6 m3/h, Dn 15, 900C
Wymiennik c.t. JAD 6/50
Zawór reg. c.o. typ 3222 Dn 32 kvs=10,0m3/h gwint. z siłownikiem
5825-10 230V +czujnik STW typ 5313-5
Zawór bezpieczeństwa typ 1915 Dn 25 ciśnienie otw. 3,5 bar
Pompa Wilo Stratos 40/1-4, 130W/230V
Filtroodmulnik TerFO Dn 50 kvs=44,0m3/h
Naczynie wzbiorcze przeponowe typu NG 80, 6 bar, 1200C
Presostat RT 110 Nr kat.017-523766 1-6 bar, nastawa 3 bar
Pompa Wilo – Star RS 15/6 85W/230V
Wyłącznik pływakowy LR-03
Zbiornik V= 0,1 m3 bezciśnieniowy, na roztwór glikolu
propylenowego T=900C
1
Zetkama
1
Samson
1
Termowent
1
Kamstrup
1
1
1
1
2
SYR
Wilo
Termen Wrocław
Reflex
Termowent
1
Samson
1
1
1
Termen Wrocław
ZETKAMA
Wilo
1
Reflex
1
1
SYR
SYR
1
Kamstrup
1
SYR
1
SYR
1
Kamstrup
1
Termowent
1
Samson
1
1
1
1
1
1
1
SYR
Wilo
Termen Wrocław
Reflex
Danfoss
Wilo
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
1
59
LP.
Nazwa typ parametry
Ilość
Zawór kulowy spawane 2,5 MPa 1350C – Dn 65
Zawór kulowy spawane 2,5 MPa 1350C – Dn 40
Zawór kulowy spawane 2,5 MPa 1350C – Dn 20
Zawór kulowy spawane 2,5 MPa 1350C – Dn 15
Zawór kulowy gwintowany 1,0 MPa  900C – Dn 50
Zawór kulowy gwintowany 1,0 MPa  900C – Dn 25
Zawór kulowy gwintowany 1,0 MPa  900C – Dn 20
Zawór kulowy gwintowany 1,0 MPa  900C – Dn 15
Zawór zwrotny gwintowany – Dn 50
Zawór zwrotny gwintowany – Dn 25
Zawór zwrotny gwintowany – Dn 15
Manometr  100 00,6 MPa z kurkiem manometrycznym
Manometr  100 00,4 MPa z kurkiem manometrycznym
Termometr 01000C prosty Dn 20
Termometr 01500C prosty Dn 20
Regulator instalacji grzewczych TROVIS 5579
2
6
1
4
12
3
3
7
3
1
2
7
7
3
2
1
- czujnik temperatury zewnętrznej 5227-2
1
- czujnik temperatury zasilania i powrotu 5207-21
4
- czujnik temperatury c.w.u. 5207-26
1
- czujnik temperatury STW 5313-5, 60-1000C
1
- czujnik temperatury STB 5315-1, 30-1100C
1
Producent
Samson
60

Podobne dokumenty