HZ Polen Sonderausgabe 2009 (Page 1) - Holz

Komentarze

Transkrypt

HZ Polen Sonderausgabe 2009 (Page 1) - Holz
Deutscher Holz-Anzeiger
Deutsche Holzwirtschaft
Der Holzkäufer
WYDANIE SPECJALNE DLA LEŚNICTWA I GOSPODARKI DREWNEJ
M a r ze c 2 0 0 9
1 3 5 . W yd a n i e
Bajkowa
prezentacja fornirów
Wydanie specjalne
Treści
Tendencje meblowe:
»Czerń i biel są zawsze na topie«
2
Producent tworzyw drzewnych
buduje własny tartak
4
Latarnia dla energii z biomasy
5
Efektywne wykorzystanie
pozostałości produkcyjnych
8
Produkcja płyt z klejonego
drewna liściastego
9
Wysoce uprzemysłowiona
produkcja palet
10
Hightech na rynku łat okiennych 12
Możliwości poprzez
automatyzację produkcji okien
14
Technologia tworzyw drzewnych
z jednej ręki
16
Drzwi fornirowane poprzecznie
to najnowszy trend
17
Szybka detekcja błędów
18
Nowy system powlekania spełnia
oczekiwania
19
Termowygładzanie zamiast
szlifowania i wypełniania
Deutsche Holz-Zeitung
Deutscher
Holzverkaufs-Anzeiger
20
Bezfugowe krawędzie mebli dzięki
laserowej technice wyrównywania
boków elementów
22
Wydrukowane posadzki fornirowe
Kaindl „Floor Factory”
25
Drzwi falcowane zyskują coraz
większą popularność
26
»Ligna« przyciągną
1800 wystawców
28
Kształtowanie mebli biurowych
do potrzeb klientow
30
Śpiąca królewna to jeden
z dwunastu
motywów,
przy użyciu
których pokazano okleiny
z całkiem
nowej perspektywy.
Każdego roku szwajcarski producent oklein, Danzer Group (Baar,
Szwajcaria) zaskakuje swoich klientów i partnerów handlowych nowymi
pomysłami w swoim artystycznym
kalendarzu – w tym roku już po raz
dziewiąty. Zaprezentowane z rozmachem zdjęcia pokazują forniry
w nietypowym otoczeniu lub z całkiem
nowej perspektywy. Tegoroczny kalendarz zabiera widzów w podróż
dookoła świata baśni i bajek, między
Alicję w kranie czarów, Królewnę
Śnieżkę, Kopciuszka, Aladyna i Syrenkę
Ariel – we współczesnych lokalizacjach, przemienionych w sceny rodem
z bajek. To wydanie również zostało
zaprojektowane przez Uwe Binhacka,
z firmy Binhack Studios w Solms
(Niemcy).
Zdjęcia:
Danzer Group
Środki z UE na innowacyjne rozwiązania
Polski rynek bardziej zainteresowany nowymi maszynami
kf. Polskie Stowarzyszenie Producentów
Maszyn, Urządzeń i Narzędzi do Obróbki
Drewna DROMA skupia obecnie ponad 15
krajowych producentów maszyn dla przemysłu tartacznego, meblarskiego, stolarki
budowlanej, obróbki drewna ogólnego
przeznaczenia oraz zagospodarowania odpadów drzewnych.
Od dwóch lat jesteśmy członkiem Europejskiej Federacji Producentów Maszyn do Obróbki Drewna EUMABOIS –
mówi Andrzej Półrolniczak, prezes
DROM-y. – Główne cele naszego stowarzyszenia to koordynowanie współpracy
członków w projektowaniu i budowie
maszyn do pozyskiwania, przeróbki i obróbki drewna oraz organizowanie wspólnych przedsięwzięć w zakresie informacji
i marketingu.
Stowarzyszenie podejmuje działania
wspierające producentów maszyn, ur ządzeń i narzędzi w ich rozwoju i wytwarzaniu wyrobów konkurencyjnych wobec
wyrobów zagranicznych. Poprzez wspólne
Andrzej
Półrolniczak
działania członków, oferta polskich producentów zgrupowanych w stowarzyszeniu obejmuje także projektowanie
i dostawy kompletnych zakładów przemysłu drzewnego.
DROMA aktywnie uczestniczy również w realizacji koncepcji poznańskich
targów maszyn do obróbki drewna
„Drema”. I choć EUMABOIS konsekwentnie zmierza do jednolitej koncepcji
wspierania branżowych targów organizowanych w cyklu dwuletnim i popierania w jednym roku jednej imprezy
targowej w danym kraju, to ze względu
na specyfikę polskiej branży drzewnej federacja ta umieszcza w swoim kalendarzu preferowanych targów także targi
„Drema”, organizowane co roku.
Korzystają one jakby ze specjalnego
przywileju – mówi A. Półrolniczak – ponieważ uważane są za trzecią wystawę
europejską w rankingu siedemnastu targów popieranych przez EUMABOIS.
Najwięcej jest w tej chwili targów maszyn do obróbki drewna o powierzchni
od 17 000 do 20 000 m2. Poznańskie targi
ten poziom osiągają.
Polscy producenci maszyn i narzędzi
do obróbki drewna zaczynają teraz
korzystać z programów europejskich dla
małych i średnich firm w uboższych
regionach. Otrzymują też środki z pro gra mu „Innowacyjna gospodarka”,
dzięki czemu maszyny polskich producentów stają się coraz nowocześniejsze.
Polski rynek jest dynamiczny, rozwija
się. O ile w latach dziewięćdziesiątych
nowo powstające firmy branży przerobu
drewna nabywały maszyny używane ofe-
rowane przez europejskich handlowców,
o tyle teraz rośnie zainteresowanie maszynami krajowych producentów oraz
nowymi maszynami takich dostawców,
jak SCM, Biesse, Weinig czy Homag.
Wszyscy liczący się producenci i dostawcy maszyn nawiązali kontakt z bankami i firmami leasingowymi w celu
ułatwienia zakupu maszyn spłacanych
przez kilka lat. Stworzone w Polsce
przedstawicielstwa takich firm, jak
Homag, SCM, Felder czy Weinig, oraz
polskie firmy oferujące maszyny zachodnich producentów na zasadzie wyłącz ności stworzyły w minionych latach
obszerne salony maszyn ze stanowiskami do prezentowania pracy tych
maszyn.
Każdego roku organizują przynajmniej
jeden „dzień otwarty”, na który zapraszają swoich klientów i potencjalnych
nabywców. Bardziej zainteresowanych
wożą do siedzib producentów, by na
Ciąg dalszy na stronie 2
Niemieccy producenci maszyn oceniają wyniki »Drema«
50 % maszyn do obróbki drewna importowanych do Polski pochodzi z Niemiec – zapewnia to wyraźną przewagę nad Włochami
W ostatnich latach produkcja niemieckiego przemysłu maszyn do obróbki
drewna wzrosła częściowo o dwupunktową
wartość stopy wzrostu. Umożliwiło to
wzrost udziału w handlu światowym do
29 %. Redakcja Holz-Zentralblatt miała
okazję porozmawiać z Rolfem Knoll*, przewodniczącym Specjalistycznego Związku
Maszyn Obróbki Drewna w ramach Niemieckiego Związku Konstrukcji Maszyn
i Urządzeń (VDMA), na temat znaczenia,
jakie miał przy tym polski rynek maszyn.
towano do Polski elementy wyposażenia
o wartości 129 milionów Euro, przez co
Polska stała się trzecim najważniejszym
rynkiem po USA i Rosji. W ciągu pierwszych ośmiu miesięcy 2008, roku wartość
eksportu wyniosła 80 milionów Euro, co
stanowi spadek rzędu 10 %. Zadziwiający
jest wysoki udział niemieckich producentów w maszynach importowanych do
Polski – aż 50 %. Dla porównania
Włochy, jako drugi w kolejności kraj dostawczy, mają udział na poziomie 20 %.
HZ: Jakie znaczenie ma polski rynek
dla niemieckich producentów maszyn?
HZ: VDMA, jako członek federacji
Eumabois, wspiera targi „Drema”.
Czy na targach znajdzie się wspólne
stoisko niemieckie?
Rolf Knoll: Polska jest od lat jednym z
najważniejszych rynków zagranicznych
dla niemieckich producentów maszyn do
obróbki drewna. W 2007 roku wyekspor-
Knoll: Nie, na targach „Drema” nie
było i nie będzie niemieckiego, wspól-
* Rolf Knoll jest od roku 1999 przedstawicielem zarządu Homag AG.
nego stoiska firm. Program wsparcia targów zagranicznych niemieckiego ministerstwa gospodarki celuje w rynki trudno
dostępne. Nie dotyczy to zasadniczo targów w krajach Unii Europejskiej. Niemieccy producenci posiadają w Polsce
własne filie lub dystrybutorów, którzy
świetnie spełniają swoją rolę. W tej sytuacji takie stoisko jest zbędne. Bardzo
cenimy sobie targi „Drema” jako centralne targi w Polsce, przy czym podejrzewamy, że zmiany będą się dokonywać
w standardowym dla tej branży cyklu
dwuletnim. Z jednej strony przemysł
drzewny osiągnął szczytowy punkt inwestycyjny, z drugiej natomiast cykl innowacji nie jest tak żwawy, abyśmy
potrzebowali corocznych targów.
HZ: Jaki postęp zaobserwowano
w ostatnich latach? Czy wejście Polski
do UE było odczuwalne?
Rolf
Knoll
Knoll: Już przed przystąpieniem Polski
do Unii Europejskiej w 2004 roku polski
rynek meblowy przeżył burzliwy rozwój,
spowodowany również przez niemieckich inwestorów w tej dziedzinie. Wejście
Polski do Unii na pewno wzmocniło krajowy rynek, jednak wzrost płac w przemyśle meblowym ograniczył jednocześnie zdolność eksportową w tym zakresie. Podsumowując, wszystkie wpływy
oceniamy raczej pozytywnie, co pod-
kreśla chociażby rosnący import niemieckich maszyn do obróbki drewna.
Niekorzystna dla eksportu polskich produktów drewnianych była silna pozycja
złotówki w ciągu ostatnich miesięcy.
Większość umów eksportowych była
rozliczana w Euro, przez co sytuacja ta
wpłynęła negatywnie na dochód producentów mebli.
HZ: Czy polscy klienci mają swoje
ulubione maszyny?
Knoll: W ostatnich latach kupowano
głównie maszyny ze standardowego zakresu bez automatyzacji. Jednak ze
względu na spadek produkcji seryjnej
i wzrost zarobków, coraz częściej kierowane są zapytania dotyczące instalacji
zautomatyzowanych. Wyraźnie odczuwalna jest również wzrostowa tendencja
zapotrzebowania na maszyny specjalne.
Tendencje meblowe
Strona 2 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Marzec 2009
»Czerń i biel są zawsze na topie«
Srodki z UE na innowacyjne rozwiazania
Trendy w branży meblowej na targach »IMM Cologne« – producenci mebli stawiają na stary, sprawdzony styl
Ciąg dalszy od strony 1
„Czerń i biel są zawsze na topie”. Motto przewodnie jednego
z wystawców na targach meblowych „IMM Cologne”, które odbyły
się w dniach 19 do 25 stycznia w Kolonii Nie ma się zatem co dziwić,
że wiele przedsiębiorstw stawia na to właśnie połączenie w tych trudnych dla gospodarki czasach. Wymagana jest przy tym oczywiście
odpowiednia obróbka. Na wszystkich obrazach królują lakierowane
od spodu fronty szklane i wysokiej jakości lakiery. Dla drewna nie
zostaje już dużo miejsca. Mocna prezentacja drzewa orzechowego –
jedynie z lekką redukcją – jest jednak tak samo widoczna, jak
w ubiegłym roku. Poza tym widoczne akcenty stawia jeszcze tylko
drewno dębu.
fi.
Kto myślał, że w rok kryzysu branża
meblowa skieruje swoje kroki w stronę
przyjemności i przytulności, ten się
mylił. Nie przyjęły się tu w żaden sposób
wszędzie cytowane pojęcia „Homing”
oraz „Cocooning”, odwołujące się do
przebywania większej części czasu we
własnym domu (w wyniku kryzysu).
Podczas gdy „Cocooning” mocniej podkreśla własny kąt i odgrodzenie się od
świata zewnętrznego, tak w przypadku
„Homing” drzwi są mocniej otwarte i zapraszają gości na domowe zabawy lub
do wspólnego gotowania.
Brak śladów przytulności i ciepła domowych pieleszy, a zamiast tego – wyraźne krawędzie. Branża pozostaje tym
samym wierna panującemu od lat trendowi surowej elegancji. Również w przypadku obić, gdzie było widać małe
zaokrąglenia, tym razem postawiono na
puryzm formy kanciastych mebli.
W tym roku wzrosło zapotrzebowanie
na wartościowość. Nie oznacza to
wyłącznie trendu do wysokiej jakości
powierzchni. Chętnie stosowane jest
szkło lakierowane od spodu oraz wysokiej jakości lakier. Tym razem nie stawia
się raczej na połysk, lecz powraca się
z powrotem do lekko matowych powierzchni. Do tego dochodzi dopasowana
struktura, urozmaicająca powierzchnię.
Nieskazitelna gładkość nie cieszy się już
takim powodzeniem.
Kolory – lub ich brak – czarny oraz
biały cieszą się dużym powodzeniem –
zwłaszcza w przypadku mebli skrzynio-
wych, ale również obiciowych. Meble
obiciowe cechują się jednak dużo większym urozmaiceniem kolorystycznym niż
szafy, stoły i łóżka. Najwyższe miejsca na
stoiskach zajmowały przede wszystkim
odcienie szarości i piaskowe. Brązy –
zgodnie z wypowiedziami kilku wystawców – powoli odchodzą do lamusa. Dość
dużym zainteresowaniem cieszą się również odcienie pomarańczowe i liliowe.
Jednak nie większym niż w roku
ubiegłym.
Mocno rozsławione ornamenty całkowicie odpadły w tym roku. Tu i ówdzie
producenci umieścili swoje sofy na tle
tapety ozdobnej lub dodali subtelny
element w postaci ozdobionych poduszek. I tylko tyle. Jednolite kolory
są bardzo pożądane; nawet pokazane
w ubiegłym roku meble obiciowe z pionowymi paskami zostały tym razem
w domu. „Jednolite kolory wydłużają
żywotność”, twierdzi belgijski producent
mebli obiciowych.
Na pewno wytrzymałość: Materiały
i skóra nie mogą już tylko ładnie
wyglądać i być wytrzymałe – coraz
częściej wymagane są dodatkowe
korzyści i funkcjonalność.
Przykładowo w przypadku Passe Partout NV z Bornem w Belgii postawiono
na materiały zmywalne wodą.
Nacisk na więcej funkcji i żywotność
stawia w roku swojego jubileuszu również tradycyjny producent Frommholz
Ciąg dalszy na stronie 3
„Ponadczasowa elegancja z lekką dozą uroku i prostotą wyraźnych kształtów
i kolorów.” Tak brzmi tekst reklamowy programu „No. 7” firmy Now by
Hülsta, Stadtlohn. „No. 7” jest oczywiście dostępny również w bieli – dzięki
czemu program ten ucieleśnia wszystko, co aktualnie modne.
Wydanie specjalne dla polskiego leśnictwa
i gospodarki drwnej
ISSN 0018-3792
Wydawnictwo:
DRW-Verlag Weinbrenner GmbH & Co. KG
Fasanenweg 18
70771 Leinfelden-Echterdingen/Niemcy
Wydawca:
Dipl.-Kfm. Karl-Heinz Weinbrenner
Dipl.-Kfm. Claudia Weinbrenner-Seibt
Kierownik wydawnictwa:
Uwe M. Schreiner
Redaktor odpowiedzialny za to wydanie:
Dr. Michael Ißleib
Redakcja:
Dipl.-Holzwirt Jens Fischer
Dipl.-Holzwirt Karsten Koch
Assessor des Forstdienstes Josef Krauhausen
Dr. Markus Maesel
Dipl.-Holzwirt Leonhard Pirson
Assessor des Forstdienstes Ulrich Schwill
Dipl.-Ing. (FH) Bernd Sindel
Dipl.-Kfm. Karl Albert Wildermuth
Tłumaczenie, redakcja końcowa i projekt:
vbd media & technik GmbH
Freiherr-vom Stein-Straße 42/44
72116 Mössingen/Niemcy
e-mail: [email protected]
Kierownictwo działu ogłoszeń:
Ralf Arnold (odpowiedzialny)
Reprezentacja działu ogłoszeń:
Francja: Nicole Valkyser Bergmann, 53,
Boulevard de la Villette, 75010 Paris, tel i faks
+33 (0)1 42001780, e-mail: [email protected]
Włochy: Cesare Casiraghi, Viale Varese 39,
22100 Como, tel +39 031 261407, faks
„Kolory” czarny i biały opanowały obraz, jak w przypadku Vizion Furniture
z Glamsbjerg, Dania…
…natomiast temat Ornament, który według wielu ekspertów ma być
trendem, występuje wyłącznie na tapetach, dywanach lub na obiciu, rzadziej
w postaci powłok na poduszki. Również dostawca mebli z drewna
masywnego, firma Rodam z Schöppingen, stawia na purystyczne kształty
i działanie drzewa orzechowego.
Również włoski producent Porada Arredi S.r.l. z Cabiate postawił na kolory
czarno-białe w połączeniu z drzewem orzechowym.
+39 031 261380, e-mail: [email protected]
Skandynawia i kraje nadbałtyckie: Exomedia Oy – Jyri Virmalainen, Kämnerinkuja A9,
00750 Helsinki/Finlandia, tel +358 50352 3635
e-mail: [email protected]
Ust.-Id.-Nr.: DE 147 645 664
Miejsce wykonania:
Leinfelden-Echterdingen/Niemcy
Sąd właściwy: Nürtingen/Niemcy
Druk:
Senner-Druck GmbH & Co. KG
Carl-Benz-Straße 1
72622 Nürtingen/Niemcy
Ceny ogłoszeń:
Cena podstawowa w skali milimetrowej za
kolumnę (szerokość 45 mm) 3,90 Euro.
Obowiązuje cennik nr 48 z dnia 1. 10. 2008.
Ceny nabycia (łącznie z dodatkiem „B+H
Bauen und Holz“ i siedmioma magazynami
rocznie): w Republice Federalnej Niemiec,
w Austrii i w Szwajcarii rocznie 239,20 Euro,
za granicà (bez Szwajcarii i Austrii):
340,60 Euro.
Holz-Zentralblatt ukazuje się co tydzień
w piątek.
Czasopismo i wszystkie zamieszczone w nim
artykuły i zdęcia są chronione prawem
autorskim. Za wyjątkiem przypadków dopuszczonych przez ustawę reprodukcja
i rozpowszechnianie w mediach elektronicznych, kopiowanie – bez zgody wydawnictwa jest niedozwolone.
Członek IVW (Wspólnoty
Informacyjnej ds. Kontroli
Rozpowszechniania Reklam).
Członek specjalistycznego związku
prasy fachowej działającej
w Verband Deutscher Zeitschriftenverleger e. V. (Związek
Niemieckich Wydawców Czasopism)
miejscu poznali ofertę producenta
i uzgodnili warunki kupna.
Sprzedażą maszyn zajmują się na
ogół polskie firmy, które systematycznie
przygotowują oferty i opisy techniczne
w języku polskim, rozwijają w ten sposób strony internetowe i informują o nowościach poprzez e-mail. Zatrudniają też
coraz więcej przedstawicieli handlowych,
odwiedzających producentów produktów drzewnych i mebli. Biorą też na
swoje barki serwis gwarancyjny i pogwarancyjny oraz dostawę części zamiennych.
Polscy producenci maszyn podejmują
rywalizację z przedstawicielami europejskich producentów maszyn, wykorzystując specyfikę rynku i oczekiwanie na
coraz lepszą jakość za konkurencyjną
cenę. Popyt był dotychczas tak duży,
że żadna z krajowych firm nie upadła,
natomiast wszystkie unowocześniły swoje maszyny, sięgnęły po elementy
renomowanych dostawców i dosyć
wcześnie zainteresowały się dostawą
maszyn dla małych i średnich firm.
Przynależność do EUMABOIS – dodaje A. Półrolniczak – pozwoli nam
uczestniczyć w programie europejskiej
kampanii promocyjnej, mającej przeciwdziałać napływowi chińskich obrabiarek.
Nam też podobało się hasło: „Wybierz
oryginał, wybierz jakość, wybierz bezpieczeństwo”, ponieważ niektórzy nasi
członkowie też zmagają się z podrabianiem swoich maszyn.
Do grona liczących się polskich pro ducentów maszyn do obróbki drewna
należą: Fabryka Maszyn i Urządzeń
Przemysłowych FAMAD z Paczkowa
(producent linii do łączenia elementów
drewnianych na długość i pras hydraulicznych do klejenia elementów drewnianych na grubość), Fabryka Obrabiarek
do Drewna w Bydgoszczy (wytwórca traków pionowych, obrzynarek i wielopił),
Gorzowska Fabryka Maszyn GOMA
(producent frezarek dolno- i górnowrzecionowych, wiertarek wielowrzecionowych, pras ramowych i półkowych do
klejenia na grubość), Fabryka Maszyn
do Drewna GOMAD (wytwórca specjalizujący się w produkcji pilarek, formatyzerek, czopiarek i grubościówek),
JAROMA z Jarocina (dostawca strugarek i oklejarek wąskich płaszczyzn)
i LAKFAM z Kowar (dostawca szlifierek
narzędziowych).
Inny członek DROM-y: Zakład Budowy Maszyn MADREW ze Szczecinka
wykonuje linie do przetarcia surowca
średniowymiarowego oraz wchodzące
w ich skład maszyny, zaś Zakład Produkcyjno-Usługowo-Handlowy OSKA spod
Bydgoszczy oferuje pilarki wielopiłowe,
posuwy gąsienicowe i rębaki do zrębków
technologicznych.
REMA z Reszla specjalizuje się w pilarkach tarczowych do cięcia wzdłużnego i poprzecznego oraz w pilarkach
formatowych, a Słupska Fabryka Obrabiarek SAFO – w szlifierkach wąsko- i szerokotaśmowych i obtaczarko-frezarkach,
zaś Malborska Fabryka Obrabiarek
PEMAL – w szlifierkach, ostrzarkach do
narzędzi oraz w dostawach urządzeń
technologicznych do fabryk mebli i za kładów drzewnych.
Krzysztof Fechner
Holz-Zentralblatt
DRW-Verlag
Weinbrenner GmbH & Co. KG
Fasanenweg 18
70771 Leinfelden-Echterdingen/Niemcy
Postfach 10 01 57
70745 Leinfelden-Echterdingen/Niemcy
Internet: http://www.holz-zentralblatt.com
e-mail:
Redakcja: [email protected]
Ogłoszenia: [email protected]
Serwis abonamentowy:
[email protected]
Tel i faks: numer kierunkowy +49(0)7 11
Redakcja: tel 75 91-0, faks -2 67
Kierownictwo działu ogłoszeń:
tel 75 91-2 60, faks -2 66
Przyjmowanie ogłoszeń:
tel 75 91-2 55/-2 57/-3 01, faks -2 66
Serwis abonamentowy:
tel 75 91-2 46, faks -3 68
Serwis książek specjalistycznych i zamówienia na książki: tel 75 91-3 00, faks -3 80
Tendencje meblowe
Marzec 2009
Numer Polska · Holz-Zentralblatt · Strona 3
»Czerń i biel są zawsze na topie«
Ciąg dalszy od strony 2
z Spenge. Rodzinne przedsiębiorstwo,
powstałe przed 150 laty, pokazało na
targach symboliczne przejście z 5. do 6.
generacji. Na targach można było zaobserwować wpływ nowego szefa, Waltera
Frommholz. Tak samo jak firma Gepade,
stawia on na bardziej nowoczesne
i bardziej eleganckie meble, korzystając
przy tym z pomocy innych projektantów,
jak przykładowo Christian Heimberger z
Wedemark lub Schnabel + Schneider z
Schorndorf (Baden-Württemberg). Wysokie wymagania względem jakości
i żywotności Frommholz podkreśla,
udzielając 10-letniej gwarancji. Obejmuje ona konstrukcję, materiał, trzpienie
sprężyn i obróbkę. Wykluczone są jednak materiały obicia.
Więcej do łóżka
Prawdziwymi mistrzami w dziedzinie
dodatkowej użyteczności są dostawcy
materacy i systemów sypialnianych.
Przykładowo, w firmie Relax - Natürlich
Wohnen GmbH z Obertrum am See już
od dłuższego czasu stawia się na system
z płyt z drewna masywnego, skadowanych na opatentowanych, specjalnych
korpusach sprężynowych. Po raz pierwszy na targach „IMM” firma zaprezentowała system z drewna sosny limba.
Dyrektor naczelny, Herbert Siegl odsyła
przy tym do austriackich badań, według
których olejki eteryczne zawarte w drewnie redukują o 10 % ryzyko ataku
serca w nocy. Jeżeli nie będzie to wystarczająco zdrowe rozwiązanie, płyty
z drewna masywnego można również
wysadzać diamentami. Chronią one, mówi
Siegel, nawet przed żyłami wodnymi.
Drzewo orzechowe i dąb
Handel wysyłkowy pełni coraz
ważniejszą rolę w branży meblowej.
Mistrzowie rzemiosła akademii zawodowej Cham oferują rozwiązania:
Regał jest przechowywany i transportowany na płasko; kilka ruchów
rąk (i kilka haczyków metalowych)
i już do dyspozycji jest w pełni
funkcjonalny regał na płyty CD.
Sosna limba i diament – spokojny
sen od firmy Relax z Austrii.
Drzewo orzechowe już trzeci rok
z kolei dominuje na targach. Żadne inne
drewno nie było reprezentowane nawet
w podobnym stopniu. Oprócz amerykańskiego i europejskiego drzewa orzechowego, kierowane są również zapytania
dotyczące drewna zastępczego, jak np.
Satin Walnut (Liquidambar styraciflua),
na przykład w przypadku firmy Hartmann z Beelen. Tak jak w ubiegłym roku,
również teraz dąb dodaje tu i ówdzie
różne akcenty. Tak oto dostawca mebli
z drewna masywnego Göhring z Un tersiemau ponownie uwzględnił dąb
w swoim programie. Zainteresowaniem
cieszy się przy tym wyłącznie dąb
o naturalnym wdzięku, z grubymi
słojami i konarami; dąb pasemkowy,
popularny jeszcze przed dwoma laty, nie
był prezentowany.
Drewno wiśniowe występowało w tym
roku jeszcze rzadziej niż w roku 2008.
Zebrano całkowicie zniknęło z ofert
dostawców.
Natomiast wielokrotnie można było
oglądać drzewo oliwkowe. Często jako
elementy ozdobne, lecz również jako
całe powierzchnie, jak np. u firmy Arte
M, Schramberg, w ciemnym wykończeniu (zdjęcie). W obszarze konsumenckim
jako dekorację chętnie stosuje się również drewno śliwki.
W wyniku sytuacji w handlu meblowym firma Hartmann, Beelen, w swoim
programie uwzględniła olchę, aby wypełnić lukę w średnim obszarze cenowym. Ważną rolę w obszarze mebli
z drewna masywnego odegrał czerwony
Założone pół roku temu niemieckie przedsiębiorstwo Flew wraz z serią
„Flew one” zaprezentowało wyciągany stolik z efektami świetlnymi. Serce
stolika stanowi chłodzony wodą zbiornik ze stali szlachetnej, pokryty
drewnem Rio-Palisande.
Biel dominowała na stoisku firmy Arte M, Schramberg. Jako kontrast, postawiono na dekoracje oliwkowe
w ciemnej tonacji
buk. Ponadto, można go było zaobserwować jedynie jako odwzorowanie u
kilku producentów mebli dla rynków
samoobsługowych.
Delikatne zamykanie
Żaden producent nie przechodzi obojętnie obok wysokiej jakości konstrukcji
okuć, co dotyczy również obszaru rynku
samoobsługi. Co najmniej miękkie
tłumienie, jeszcze lepiej z obsługą elektryczną. Jednak w tych nowoczesnych
systemach kryje się wiele wad. Nie każdy
prezentowany model dał się tak łatwo
otworzyć i zamknąć, jak planowano.
Bardzo często widoczne były fronty bez
uchwytów, które z kuchni przeniosły się
do obszaru mebli mieszkalnych. Jeśli natomiast uchwyty występowały, to tylko
w wersji chromowanej.
Natryski i sypialnie
Nowe mieszkania rzadko planowane są
z osobną kuchnią. Już dawno część kuchenna otworzyła się na część mieszkalną. Jest to określane mianem
jednoczenia się dwóch światów. Coraz
częściej zanika też granica między mieszkaniem a pracą. Tak oto w Kolonii
można było po raz pierwszy zobaczyć
sofę z wbudowanymi płaskimi ekranami
w poręczach bocznych. Połączenia pomieszczeń sięgnęły w międzyczasie również do pokoju dziennego. Tam, gdzie
jest mała ilość pomieszczeń, przynajmniej na początku łóżko dziecinne stanowi integralny element pokoju
dziennego, roboczego lub sypialni rodziców. Wygląd musi przy tym odpowiadać
również gustom rodziców. Meble dziecięce z drewna wiśniowego lub orzecho-
Natrysk i sypialnia łączą się w jedno pomieszczenie.
wego nie są już niczym nietypowym.
Firma Roba przedstawiła w tym roku
cały program w kolorach szarych. W pokojach dziecięcych i młodzieżowych
nadal panuje jednak klasyczny róż
i kolor niebieski.
Całkiem nowy jest zestaw zaprezentowany przez firmę Ruhe & Raum z Münster-Sarmsheim. We współpracy ze
specjalistą w dziedzinie łazienek Hans
Grohe, Schiltach oraz włoskim producentem mebli Del Tongo, całe trio pracuje nad połączeniem sypialni z łazienką.
Zaprojektowany przez Philippe'a Starck,
obszerny natrysk jest z zewnątrz pokryty
drewnem dębowym, a dzięki swoim rozmiarom, może służyć również jako element łóżka.
Sprzedaż krzyżowa cieszy się coraz większym powodzeniem. W zakresie pokoi dziecięcych i młodzieżowych firma
Wellemöbel z Paderborn stawia na siłę przyciągania marki „Barbie” (po lewej). Meble dziecięce nie muszą być
koniecznie koloru różowego lub niebieskiego. Firma Roba z Ebersdorf uwydatniła w tym roku kolor szary (zdjęcie
na prawe).
Strona 4 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Przemysł tartaczny
Marzec 2009
Producent tworzyw drzewnych buduje własny tartak
Firma Egger stawia na pełną integrację lokalizacji i szerokiego spektrum produktów – inwestycja warta 75 milionów Euro
Austriacki producent tworzyw drzewnych, firma Egger, St.
Johann w Tyrolu, uruchomił tartak w swojej niemieckiej siedzibie
w mieście Brilon. Zakład w Brilon stał się tym samym pierwszym
z 16 zakładów w Austrii, Niemczech, Wielkiej Brytanii, Francji,
Rosji i Rumunii, w którym całkowicie zintegrowano proces tworzenia
gotowego produktu, począwszy od dostarczania surowców, aż po
energetyczne wykorzystanie pozostałości drewna. Przedsiębiorstwo
rodzinne powraca tym samym do korzeni – historia sukcesu
przedsiębiorstwa znanego aktualnie przede wszystkim z produkcji
tworzyw drzewnych zaczyna się w St. Johann od założenia tartaku
przez Fritza Egger seniora. Cała inwestycja na terenie o wielkości
20 ha wyniosła 75 milionów Euro.
us.
D
la grupy Egger, posiadającej sześć
zakładów na terenie Niemiec,
Brilon jest pierwszą, całkowicie
zintegrowaną lokalizacją. Oznacza to, że
w jednym miejscu przebiega cały proces
od materiału surowego do energetycznego przetworzenia biomasy, począwszy
od nacinania drewna okrągłego, poprzez
produkcję płyt, powlekanie i wykańczanie, aż po wytwarzanie energii we własnej elektrowni.
Uruchamiając tartak, producent tworzyw drzewnych Egger w Brilon, otwiera
nowy rozdział swojego 18-letniego
„życia”. Zakład rozpoczął pracę w maju
1991 roku. 236 pracowników wytwarzało
i powlekało wówczas płyty wiórowe.
Dzisiaj, na obszarze o wielkości 64 ha,
wytwarzana jest szeroka paleta tworzyw
drzewnych: surowe i powlekane płyty
wiórowe, płyty MDF i HDF oraz
podłogi laminowane. Znaczna część wiórów i pociętego materiału jest pozyskiwana z własnego tartaku, a bezużyteczne
odpady drewniane są wykorzystywane
jako źródło energii we własnej elektrowni na biomasę.
Uruchamiając tartak, przedsiębiorstwo
rodzinne rozszerza gamę produktów o
wyroby z drewna litego. Wydajność cięcia wynosi około 800 000 metrów sześciennych drewna w roku. Trzy czwarte
tarcicy jest suszone i strugane w zakła dzie. Rozszerzenie palety produktów sta-
nowiło ważny krok w zabezpieczeniu lokalizacji, ponieważ tartak zapewnia
źródło surowców do produkcji płyt
MDF i płyt wiórowych.
W logistyce można wykorzystać istniejącą infrastrukturę. Bardzo duże znaczenie mają wciąż moduły transportu
taśmowego. „Tartak jest doskonałym
uzupełnieniem. Całkowita integracja
procesów w zakładzie umożliwia nam
pełne wykorzystanie drewna: Od materiału tartego, poprzez produkcję palet, a
kończąc na wykorzystaniu termicznym
bezużytecznych pozostałości drewna we
własnej elektrowni na biomasę udało
nam się stworzyć zamknięty obieg materiału”, objaśnia Michael Egger. Po ostatecznym zamknięciu budowy w tartaku
powstanie 200 miejsc pracy. Łącznie
zakład w Brilon zapewnia 1000 miejsc
pracy. Cała grupa Egger zatrudnia 5700
osób.
Technicznie na
najwyższym poziomie
Poziom techniczny tartaku w Brilon
jest zgodny z najnowocześniejszymi
standardami, zarówno pod względem instalacji technicznych, jak i organizacji
procesów, mówi Leopold Atschreiter,
kierownik zakładu ds. technicznych.
Składnica okrąglaków: Linia do obróbki drewna okrągłego, dostarczona
Składnica okrąglaków o asfaltowej powierzchni wielkości 5 ha zapewnia
miejsce dla 80 000 metrów sześciennych drewna okrągłego. Podłączenie
torów umożliwia również bezpośrednie podawanie do linii sortującej bez
konieczności składowania pośredniego.
Zdjęcia: zdjęcia zakładowe (6), Ulrich Schwill (2)
Widok na halę tartaczną z instalacjami firm Holtec, Linck, Springer i Bruks
Widok na tereny firmy Egger w Brilon, w górnej części fotomontaż nowego tartaku.
przez firmę Holtec, Nicholson oraz Bajer
& Zembrod, jest przeznaczona do wytwarzania dłużyc o długości od 6 do 20 m
i drzewa krótkiego o długości od 3 do 5 m,
o średnicy od 12 do 55 cm. Przy posuwie
rzędu 150 m/min obróbka i wymiarowanie jednego pnia trwa zaledwie 2 sekundy. W trakcie jednej zmiany można
tym samym wytworzyć 800 metrów sześciennych dłużnic. Odpowiada to w
przybliżeniu 20 ładunkom ciężarówek.
W przypadku drewna krótkiego, instalacja jest przeznaczona do obróbki 2500
metrów sześciennych w trakcie jednej
zmiany, co stanowi 75 ładunków cięża rówek lub 60 wagonów kolejowych.
W chwili odbioru zakładowego, drewno
okrągłe jest mierzone z wykorzystaniem
sprawdzonej metody 3-D. Magazyn
drewna okrągłego zajmuje powierzchnię
5 ha i zapewnia miejsce dla ponad 80 000
metrów sześciennych drewna.
Hala tartaczna: W hali tartacznej
używane są instalacje firm Holtec, Linck,
Springer i Bruks. Piła, przeznaczona do
obróbki drewna o długości od 3 do 5 m i
średnicy od 12 do 55 cm, pracuje w oparciu o posuw maks. 170 m na minutę, zapewniając wydajność około 1300 metrów
sześciennych drewna w czasie jednej
zmiany. Oznacza to, że w ciągu 1,5 sekundy można pociąć jeden pień. Jedna
zmiana pozwala na przetworzenie 40
ciężarówek drewna okrągłego. Instalacje
do sortowania materiału tartego mogą
sortować maks. 220 desek w ciągu minuty.
Suszenie drewna: Komory suszenia
zostały dostarczone przez firmę Mahild.
Aktualnie wykorzystywanych jest 12
komór, każda o pojemności 250 m 3. Po
zamknięciu budowy liczba komór ma
być dwukrotnie większa. Do suszenia
używana jest energia termiczna z istniejącej elektrowni. W zależności od
wielkości i wilgotności początkowej,
drewno przebywa w komorach suszenia
od trzech do sześciu dni. Po zakończeniu
tego procesu, wilgotność końcowa leży
na poziomie 12 do 18%, w zależności od
zlecenia. Odbiór komór nastąpił zgodnie
z normą IPPC.
Instalacja strugowa: Instalacja strugowa została dostarczona przez firmę
Waco (grupa Weinig). Przy maksymalnym posuwie 600 m/min obróbce można
poddać 2,5 deski na sekundę. W instalacji tej można poddawać obróbce deski
i bale o grubości do 12 cm i szerokości
do 35 cm. Wydajność produkcyjna na
zmianę wynosi 800 m3, co jest odpowiednikiem 20 ładunków ciężarówek. W hali
strugowej można przechowywać 10 000
m 3 suchych i obrobionych produktów
z tarcicy.
Dla rynków europejskich, w nowym
tartaku Egger trwa już proces certyfikacji CE dla zorientowanego wytrzymałościowo drewna budulcowego. Następnym
krokiem będzie certyfikacja maszynowego sortowania wytrzymałościowego
dla Europy i dalszych rynków międzynarodowych.
Opiłowane i ostrugane produkty z tartaku w Brilon są dostarczane do stałych
klientów w różnych krajach przez 17 biur
dystrybucyjnych Egger. Trafiają one na
rynek budownictwa drewnianego, przemysłu budowy domów z elementów
prefabrykowanych, przemysłu opakowaniowego i rynków budowlanych.
Część klientów już pracuje z wykorzystaniem konstrukcyjnych materiałów drewnianych OSB i DHF firmy Egger. Linie
produkcyjne obu wyrobów znajdują się
już od 2000 roku w Wismar.
Długoterminowe
zabezpieczenie surowca
Tartak pokrywa zapotrzebowanie na
drewno okrągłe korzystając z drzew igla-
Instalacja do profilowania płyt wiórowych umożliwia stosowanie prędkości
posuwu rzędu do 170 m/min.
Dostawcy
wyposażenia tartaku
Baljer & Zembrod,
Altshausen: redukcja korzeni
Bruks, Hirtscheid:
sieczkarki i przenośniki
Holtec, Hellenthal:
składnica okrąglaków i przenośniki doprowadzające do pił
Info-Data, Lichtenberg/Austria:
kalkulacja wstępna i końcowa
Jörg Elektronik, Oberstaufen:
opomiarowanie trójwymiarowe
i optymalizacja drewna krótkiego
i dłużyc
Kalmar, Ljungby/Szwecja:
stertowniki
Liebherr, Kirchdorf:
układarki do okrąglaków
Linck, Oberkirch:
linia wiórowania
Mahild, Nürtingen:
osuszacze
Microtec, Brixen/Włochy:
opomiarowanie, Goldeneye,
sterowanie, sortowanie,
sortowanie wytrzymałościowe
Nicholson, Ternat/Belgia:
korowanie
Scheuch, Aurolzmünster/Austria:
odsysanie
Springer, Friesach/Austria:
sortowanie i pakietowanie, mechanizacja hali tartacznej i strugarni
Waco (Weinig), Halmstad/Szwecja:
instalacja strugowa
stych pochodzących głównie z Niemiec.
Dostawcami są przeważnie zakłady usług
leśnych i drwale z Północnej NadreniiWestfalii, Hesji, Turyngii, Dolnej Saksonii i Bawarii Północnej w promieniu
około 200 km. Firma Egger może przyjmować wszystkie asortymenty drewna
drzew iglastych i jest również w stanie
podejmować samodzielne działania reklamowe, a tym samym samodzielnie organizować cięcie drewna oraz transport.
„W przypadku odbierania dużej ilości
drewna okrągłego, dążymy do nawią zania długoterminowej, partnerskiej
współpracy ze wszystkimi dostawcami,
zapewniając tym samym źródło dla
zakładu wytwórstwa tworzyw drzewnych
w Brilon”, mówi Bertram Cramer, kierownik działu zakupu drewna. Zgodnie
z powyższym, Cramer zakłada zapewnienie zakładowi źródła drewna na następne dwa do trzech lat.
W celu zabezpieczenia zakupu drewna
okrągłego i stabilizacji rynku po zniszczeniach dokonanych przez orkan „Kyrill” utworzono, między innymi kilka
punktów składowania wilgotnego drewna, które mają zostać usunięte w następnych latach.
Drewno źródłem energii
Marzec 2009
Numer Polska · Holz-Zentralblatt · Strona 5
Latarnia dla energii z biomasy
Zakład drzewny Schilling inwestuje w spalającą biomasę ciepłownię o nowoczesnej architekturze i z zastosowaniem wypróbowanej technologii ORC
ib. Zakład
drzewny Schilling KG posiada w Schwendi jeden ze swoich
zakładów tartacznych i obróbki drewna. Wraz ze wzrastającymi potrzebami na ciepło w związku z suszeniem rosnącej ilości drewna pojawiła się konieczność uzupełnienia istniejącej ciepłowni spalającej
biomasę o kolejny zakład. Od połowy roku komory suszenia i budynek zakładu zasilane są w ciepło z nowej ciepłowni spalającej drewno
o mocy 5,7 MW, która pod względem architektury nie ma sobie równej. Włoski architekt Matteo Thun opracował swój projekt ciepłowni
z drewna modrzewiowego, szkła, cynku, stali i betonu jako „dialog
pomiędzy naturą a techniką”.
F
irma Schilling KG wytwarza
w Schwendi drewno cięte, drewno
konstrukcyjne, skrzynie drewniane,
palety, pelety drzewne i mączkę drzewną,
a także brykiet drzewny. Do programu
produkcji należą także bale do budowy
domów, bale z drewna masywnego, odbojnice i zrębki. Wraz ze wzrastającym
udziałem drewna ciętego na eksport
w ostatnich latach wzrosła konieczność
jego suszenia. Niezbędny w tym celu
wzrost mocy przerobowych związanych
z suszeniem nie mógł już zostać pokryty
z istniejącej ciepłowni spalającej drewno
o mocy 3,5 MW (kocioł parowy z silnikiem firmy Spilling). Tak więc przedsiębiorstwo musiało pomyśleć o kolejnych
źródłach ciepła. Decyzja o skojarzonej
gospodarce energetycznej została szybko
podjęta.
Przedsiębiorca Hans-Erich Schilling
poprzez budynek siłowni chciał wyznaczyć pewien kierunek. Powstać miała
„Latarnia dla energetycznego zastosowania drewna” – wyraźnie widoczny sygnał dla nowoczesnej formy energii.
Ponadto budowla miałaby być przejrzysta, a projekt powinien dopasować
się do otoczenia. W celu zastosowania
swoich wytycznych w odpowiedniej koncepcji praktycznej przedsiębiorca Schilling, amator sztuki szukał znanego
architekta.
Do wyobrażeń Schillinga najlepiej pasował język form architekta z Południowego Tyrolu Matteo Thun. Tak więc
włoski architekt otrzymał zlecenie zaprojektowania koncepcji budowy, natomiast
projekt techniczny i przełożenie projektu
na rzeczywistość przejęło biuro inżynierskie Baur z Wain.
Wykonanie projektu technicznego
części siłowni zlecono firmie Gammel
Engineering z Abensberg, która zaprojektowała i wybudowała już szereg
porównywalnych obiektów. Podczas
Kocioł firmy VAS przystosowany jest do szerokiego spektrum wilgoci.
Duże przeszklone powierzchnie pozwalają rzucić okiem na technologię, tutaj
urządzenie ORC z Turboden.
Ciepłownia spalająca biomasę Schilling w Schwendi – dzieło sztuki w całości
gdy w przypadku skorupy budynku
mieszczącego ciepłownie spalające biomasę zdecydowano się pójść nowymi
drogami, to w przypadku technologii
siłowni Schilling stawia na sposoby konwencjonalne – palenisko rusztu posuwowego z modułem ORC.
Podczas pełnej pracy urządzenia potrzeba będzie rocznie około 25 000 t paliwa, składającego się w 70 procentach
ze zrębków leśnych i w 30 procentach
z kory. Przedsiębiorstwo posiadaczy
i przedsiębiorców leśnych nabywa je
z okolicy w promieniu do 80 km. Własne
pozostałości produkcyjne Schilling sprzedaje wytwórcom produktów z drewna
oraz ciepłowni spalającej drewno, której
kotły mają większe wymagania w zakresie jakości paliwa.
Hala magazynowa biomasy wyposażona jest w tak zwany „Walking
Floor“. System ten wyróżnia się bardzo
prostą konstrukcją bez zabieraków. Elementy transportujące podzielone są na
grupy po trzy. Podczas każdego posuwu
wszystkie grupy poruszane są jednocześnie za pomocą cylindra hydraulicznego
około 100 mm w przód. Natomiast wycofywanie grup następuje pojedynczo,
tak że ze względu na różne siły tarcia materiał nie jest w tym przypadku wycofywany. Na zamkniętej powierzchni podłogi pchającej nie ma zabieraków ani
miejsc, gdzie dochodziłoby do zakleszczenia. Na końcu wbudowany pionowo
nad przenośnikiem poprzecznym, napędzany hydraulicznie skrobak ma za
zadanie równomierne nakładanie materiału.
Paliwo transportowane jest podziemnie za pomocą przenośnika poprzecznego do siłowni. Hydrauliczny groszkownik przesuwa materiał porcjami na ruszt
paleniska. Dwie zasuwy zamykane po
każdym przesuwie zapobiegają pożarowi
wstecznemu. Na wszelki wypadek zainstalowano dodatkowo urządzenie gaśnicze.
Wielostopniowość rusztu posuwowego
oraz sterowanie kotła (VAS Verfahrenstechnik & Anlagensysteme, Großgmain/
Austria) sprawia, iż drewno spalane jest
prawie w całości. Materiał przesuwany
jest naprzód przez kilka stref. Po
pierwszym odcinku, strefie suszenia,
w kolejnym drugim odcinku drewno jest
odgazowywane i spalane. W trzeciej strefie wypala się żar pozostały z węgla
drzewnego. Na końcu popiół i substancje
mineralne wpadają do pojemnika z popiołem, skąd przesuwane są na ściśle
przylegający przenośnik.
Paliwo poddawane jest działaniu powietrza do spalania, wstępnie ogrzanego
do temperatury 110 °C i wdmuchiwanego za pomocą wentylatora (powietrze
pierwotne). Napotyka ono na pozostałości po wypalaniu i nagrzewa się
jeszcze bardziej. To gorące powietrze
w następnej fazie powoduje odgazowywanie wstępnie wysuszonego paliwa. Powstające w tym procesie gazy palne
przejmowane są przez drugi wentylator
powietrza pierwotnego i spalane.
Za pomocą gorącego powietrza, które
wdmuchuje wentylator wtórny, paliwo
jest prawie całkowicie wstępnie wysuszone. Pozostała wilgoć wyprowadzana
jest poprzez gaz spalinowy. Temperatura
pomieszczenia z paleniskiem chłodzona
jest przez odprowadzany gaz spalinowy
i utrzymywana na poziomie poniżej
1000 °C. Dzięki temu można zagwarantować, że nie powstaną żadne tlenki azotu, a
zagarnięty przy tym popiół nie stopi się.
Zdjęcia: Ißleib
W kotle na ciepło odpadowe, nałożonym na palenisko, gaz spalinowy oddaje
swoje ciepło do podgrzewacza termoolejowego (VAS). Olej podgrzewany jest
tutaj z 245 do 315 °C. Przesyłana
moc cieplna znajduje się na poziomie 5,3 MW. W drugim ekonomizerze
(wymienniku ciepła) gaz spalinowy jest
ponownie wykorzystywany i olej termiczny z urządzenia ORC (Turboden)
Ciąg dalszy na stronie 7
Reklama
Przemysł tartaczny
Strona 6 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Marzec 2009
Koncentracja na
składnicach
drewna okrągłego
Firma Holtec nastawia się na rynki przyszłości na Wschodzie
pn. Płytkowe tarczówki poprzeczne do drewna okrągłego i instalacje do
obsługi składnic drewna okrągłego w tartakach i przy producentach
tworzyw drzewnych to dwie grupy produktów, z których znana jest
firma Holtec GmbH z Hellenthal (Niemcy). W zakresie wyposażania
małych i średnich zakładów przemysłu tartacznego producent ten wypracował sobie aktualną pozycję: 150-osobowe przedsiębiorstwo
osiągające obroty roczne rzędu 30 milionów Euro. Obok tartaków,
grupą docelową jest również przemysł tworzyw drzewnych.
S
iła firmy Holtec tkwi przede
wszystkim w planowaniu i realizacji
kompleksowych rozwiązań systemowych, wymagających dokładnych
uzgodnień z klientem. „Wymagania
klienta są dla nas swoistym wyzwaniem”,
mówi dyrektor naczelny firmy Holtec,
Alexander Gebele. Specjalizacja w zakresie kilku podstawowych kompetencji
i międzynarodowe zaangażowanie pozwalają Gebele patrzyć z ufnością na następne kilka lat. W ciągu ostatnich pięciu
lat kierowane przez niego przedsiębiorstwo poddało się panującemu w przemyśle tartacznym trendowi tworzenia
większych, wysoce wydajnych jednostek.
Z punktu widzenia firmy było to koniecznością.
Dzięki aktualnym koncepcjom instalacji, firma Holtec może obsługiwać
wszystkie klasy wydajności w przemyśle
drzewnym – w międzyczasie marka rozpowszechniła się również w składnicach
okrąglaków europejskiego przemysłu
tworzyw drzewnych.
Dla grupy Krono stworzono kilka
składnic drewna do produkcji płyt OSB,
wiórowych i MDF. Głównym punktem
działalności inwestycyjnej jest tutaj Europa Środkowa i Wschodnia, instalacje
powędrowały do Czech, Rumunii, na
Węgry i Łotwę. Również grupa Egger
wciąż stawia na doświadczenie i technologię z Hellenthal: Na początku nowego
roku firma Holtec rozpocznie montaż
nowej linii załadunkowej do wiórkarki
dla Hexham (Wielka Brytania).
Do obróbki drewna okrągłego
w mniejszych tartakach, zwłaszcza w zakresie drewna budulcowego, rozwinięto
linię produkcyjną „Basic-line”: Bardzo
elastyczne i wydajne rozwiązania, również dla mniejszych wymaganych
wydajności. Program „Solid-line” jest
skierowany dla większych wartości roboczych cięcia rzędu od 50 000 do 200 000
metrów sześciennych drewna rocznie.
Specjalnie dla zastosowań wielkoprzemysłowych, o rocznej wydajności cięcia
sięgającej 1 miliona metrów sześciennych drewna i więcej, firma Holtec zaprojektowała linię „Solid-plus” – która
została zrealizowana przy budowie
składnicy drewna okrągłego dla tartaku
grupy Egger w Brilon (Niemcy). Jeśli
chodzi o technologię organizacyjną,
zakład ten jest aktualnie na najwyższym
poziomie w dziedzinie tartaków, mówi
Gebele. Zaimplementowano tam również, przykładowo, bezłańcuchowy system rozdzielania i wyrównywania
(„Chainless”) firmy Holtec, przedstawiony po raz pierwszy jako innowacyjny
produkt na targach „Ligna 2007”. System ten został zainstalowany w tartaku
firmy Egger w trzech miejscach. „Ważną
zaletą jest brak tarcia posuwistego, a tym
samym brak konieczności smarowania
powierzchni ślizgowych”, mówi Gebele.
„Za pomocą tandemowego suwaka stopniowego o dwustronnym działaniu pnie
są rozdzielane, a następnie wyrównywane przez samotok do linii zerowej.
Rozdzielanie zostało zaprojektowane
pod kątem wydajności do 40 odcinków
na minutę.”
Rynki przyszłości pod lupą
Gebele wie, że w ciągu następnych dwóch
– trzech lat sytuacja na już podbitym rynku
środkowoeuropejskim będzie stosunkowo
spokojna. Należy się zatem rozglądać
również na innych rynkach. Dlatego też
konstruktor maszyn zaprojektował składnicę drewna okrągłego do wytwarzania
dłużnic i elementów sosnowych dla
polskiego tartaku Olczyk w Krasocinie.
„Mózg” firmy Holtec: Dział konstrukcyjny
Bezłańcuchowe systemy podawania „Chainless” w linii sortowania w tartaku w Brilon
Zdjęcia: L. Pirson (6), Holtec (2)
W zakładzie tym, przetwarzającym 300 000
metrów sześciennych drewna rocznie,
zastosowanie znajduje podwójna linia
kapowania Holtec i nowy reduktor kłód
odziomkowych.
W planach działania przedsiębiorstwa
pojawia się również Rosja. Firma Holtec
prezentowała swoje stoisko na ważnych
targach, w przyszłości ma również powstać własny punkt obsługowy w Rosji.
„Rosjanie kupują zasadniczo kompleksowe instalacje”, mówi Gebele. Firma
Holtec widzi tutaj swoje zadanie jako integratora systemów i oferuje kompletne
systemy, obejmujące korowanie, elektronikę pomiarową i wymagane agregaty
dodatkowe. Sortowanie drewna okrą głego oraz zasilanie tartaku przez trzy
linie korowanie zostały niedawno przetransportowane do TSLK w Irkucku,
dalsze instalacje trafią do przedsiębiorstwa Arkaim we Wschodniej Syberii.
Duże znaczenie dla rozwoju firmy mają
wciąż również rynki zachodnioeuropejskie. Moduł sortowania odcinków i zasilania tartaku w wersji „Solid-plus”,
z opisanym bezłańcuchowym systemem
podawania, trafił do nowej składnicy
firmy James Jones w szkockim mieście
Lockerbie. Zaprojektowana wydajność
całkowita tego tartaku to około 440 000
metrów sześciennych drewna rocznie.
„Firma James Jones, posiadająca sześć
lokalizacji i zatrudniająca 500 pracowników, należy do największych tartaków
Wielkiej Brytanii. Sortowanie odcinków
i podawanie do tartaku zostaną uruchomione latem 2009 roku. Szczególnym
Budowa szafy sterowniczej w zakładzie w Hellenthal
Na pierwszym planie moduł podawania, w tle suwak stopniowy
Widok ogólny instalacji do drewna okrągłego w przemyśle tworzyw drzewnych
wyzwaniem są powszechnie występujące
na wyspie, bardzo zbieżyste z pniem
o ponadprzeciętnym stopniu zakorzenienia”, mówi Alexander Gebele.
We Francji firma Holtec zrealizowała
siedem zleceń w zakresie obróbki drewna
okrągłego: między innymi nowa składnica dłużnic dla Bois du Dauphine w Le
Cheylas, wiosną 2009 nowa linia pomiarowa i kapowania w Scierie Chauvin
w mieście Mignovillard, połączona
składnica drewna okrągłego do dłużyc
i drewna krótkiego oraz moduł podawania do tartaku dla firmy Cros w Desaignes oraz dla firmy Seignol w Saint Priest
la Prugne. Do firmy Dubot w Saint Avit
ma trafić moduł zasilania tartaku,
Tarczówka poprzeczna do drewna
okrągłego dla firmy Kerkingen
Produkt seryjny: Płytkowa instalacja tnąca do tarcicy w trakcie montażu
a w siedzibie firmy Garnvier w La Clayette ma nastąpić przebudowa składnicy
drewna okrągłego.
Już od początku lat 80. prowadzone są
rozmowy między firmą Holtec a Baljer
& Zembrod na temat filii dystrybucyjnej
BZH we francuskim mieście Vitry.
W listopadzie 2008 roku Holtec rozpoczęła dostawy modułu zasilania dla tartaku ze zredukowanymi przenośnikami
taśmowymi w Urugwaju. Firma Urufor
zamówiła linię tnącą EWD.
Producent na rynku światowym
płytkowych tarczówek
Określenie „kapowane z firmą Holtec”
stało się predykatem na rynku tarcicy.
Firma Holtec jest aktualnie wiodącym
producentem płytkowych tarczówek poprzecznych na rynku światowym – dowodem jest ponad 7500 sprzedanych
egzemplarzy. Na targach „Ligna 2009”
planowana jest prezentacja nowego systemu sterującego w tym zakresie. Płytkowe tarczówki poprzeczne do drewna
okrągłego to jedyne seryjne produkty
przedsiębiorstwa – wszystkie pozostałe
urządzenia i instalacje są planowane
i projektowane indywidualnie. Produkcja odbywa się w dwóch lokalizacjach:
w Hellenthal (Eifel) oraz w saksońskim
mieście Jänkendorf. Zespół pracowniczy
obejmuje 25 techników i inżynierów.
Konstrukcja, budowa szaf sterowniczych
i układów hydraulicznych oraz programowanie PLC należą do kluczowych
kompetencji przedsiębiorstwa.
Elementy specjalne z własnej produkcji
Drewno źródłem energii
Marzec 2009
Numer Polska · Holz-Zentralblatt · Strona 7
Latarnia dla energii z biomasy
Ciąg dalszy od strony 5
podgrzewany jest z 245 do 254 °C. Gaz
spalinowy ochładza się przy tym z 360
do 270 °C. Przesyłana moc cieplna
w ekonomizerze znajduje się na poziomie 800 kW.
W następnym ekonomizerze odzyskuje
się dalszych 800 kW, przy czym część
oleju termicznego, który wykorzystywany jest w procesie wstępnego ogrzewania powietrza do spalania, ogrzewana
jest z 110 do 220 °C.
Następnie gaz spalinowy ulatnia się do
separatora gazu spalinowego (Multizyklon), w którym zostaje usunięta znaczna
część zagarniętego popiołu. Dodatkowo
zainstalowany jest filtr elektryczny (oba
urządzenia z firmy VAS). W ten sposób
emisje znajdują się na wyraźnie niższym
poziomie niż dopuszczalne. Włączany
później wentylator ssący ma za zadanie
wydalanie prawie czystego gazu spalinowego przez komin. Sondy lambda i czujnik termiczny monitorują dopływ paliwa
i powietrza. Ponadto wbudowane urządzenia pomiarowe permanentnie monitorują emisje.
Do przesyłu ciepła wykorzystywany
jest olej termiczny. W trzech wymiennikach ciepła ogrzany olej termiczny oddaje ciepło do obiegu ciepłej wody
i obiegu silikonowego. W celu optymalnego wykorzystania transportowanego
ciepła obok turbiny, która wprawia
OGÓLNE INFORMACJE
Gammel
Engineering
Planowaniem technicznej części elektrowni zajęła się firma Gammel Engineering z miasta Abensberg. Firma ta
już od ponad 20 lat projektuje instalacje energetyczne na biomasę, zbierając przy tym duże doświadczenie w
stosowaniu instalacji ORC (Organic
Rankine Cycle). Zespół pracowników
składa się aktualnie z około 40 wysoce wykwalifikowanych i kreatywnych specjalistów. W samej tylko
dziedzinie koncepcji i realizacji instalacji do pozyskiwania energii naturalnej,
przykładowo,
na
bazie
naturalnych pozostałości drewna
energetycznego, firma stworzyła już
ponad 150 projektów. Należy do nich
między innymi dostarczanie energii w
zakładzie Stelmet S.A. w Zielonej
Górze (Polska). Trzy paleniska spalające skrawki cięte o wydajności 12,8
i 6 MW doprowadzają tam energię
cieplną pozyskiwaną z kory do suszarni taśmowych przy produkcji peletu oraz do hal, biur i innych
procesów w sąsiednim zakładzie.
ciepło w ruch, jest też pięć części
urządzenia, za pomocą których przesyłane jest ciepło.
Olej termiczny, ogrzany wstępnie
do temperatury 315 °C przez kocioł na
ciepło odpadowe, powoduje wyparowanie oleju silikonowego w parowaczu.
Para silikonowa napędza turbinę
i generator do wytwarzania prądu.
Urządzenie ORC typu „l 100” z firmy
Turboden wytwarza dzięki temu napięcie
elektryczne na poziomie 1,3 MW.
Następnie para silikonowa ogrzewa
także znaczną część płynnego oleju
silikonowego, który wydobywany jest
z kondensatora za pomocą pompy za silającej.
Ściągnięta para silikonowa kondensowana jest następnie w chłodzonym
wodą wymienniku ciepła i poprowadzona za pomocą pompy zasilającej ponownie do regeneratora do następnego
cyklu pracy. Później jest ona wstępnie
podgrzewana w pierwszym podgrzewaczu wstępnym za pomocą oleju termicznego do temperatury 250°C. Woda
chłodząca z kondensatora używana jest
jako woda gorąca w sieci przesyłowej dalekiego zasięgu oraz dla potrzeb cieplnych zakładu produkcyjnego Schilling.
Spadek ciepła oscyluje w granicach pomiędzy 70 a 90 °C.
Ponieważ ciepło odlotowe z kondensatora jest fizycznie nieuniknione, podczas
opracowywania koncepcji urządzenia
ORC trzeba było pomyśleć o tym, by wykorzystać ciepło odlotowe. Dlatego
urządzenie ORC zostało zmierzone
zgodnie z ilością ciepła do wykorzystania. Idealne byłoby równomierne zapotrzebowanie na ciepło w ciągu całego
roku (ciepło podstawowe).
Popiół z rusztu i z filtra gromadzony jest
osobno. Popiół z filtra jest deponowany,
dla popiołu z rusztu przewidziano koncepcję obiegu, która opracowywana jest
właśnie wraz z Zakładem Badań Leśnictwa
w Baden-Württemberg. W przyszłości z
popiołu z rusztu i wapna (mieszanka 1
do 4) ma być wytwarzany nawóz, który
może być rozprowadzany w lasach o niskim poziomie substancji odżywczych.
Urządzenie ma pracować automatycznie bez konieczności ciągłej obsługi przez
człowieka. W przypadku zakłóceń informowane będą służby, które informować
się będą między innymi o rodzaju
zakłócenia za pomocą laptopa i w razie
Reklama
Wykorzystywanie drewna i kory
potrzeby przyjdą z pomocą. Ponadto producent kotła jak i dostawca urządzenia
ORC są włączeni w sieć przesyłu danych.
Poprzez wcześniej przygotowane przewody sieci dalekiego zasięgu zasilane są
w ciepło komory suszenia i budynek biu-
Wieniec dachowy.
rowy sąsiedniego zakładu drzewnego
oraz położonej w pobliżu kliniki.
Wkrótce mają zostać podłączeni kolejni
odbiorcy energii. Ponieważ urządzenie
napędzane jest z doprowadzonego cie pła, przedsiębiorstwo dąży do jak naj-
wyższego odbioru ciepław cią gu całego
roku. Cel to 8000 godzin pełnego
obłożenia. Jako krok następny przewiduje się więc podłączenie suszenia
drewna do produkcji brykietów drzewnych w przedsiębiorstwie.
Drewno pelet
Strona 8 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Marzec 2009
Efektywne wykorzystanie pozostałości produkcyjnych
Binderholz rozbudowuje zakład tartaczny i strugarnię w Kösching o ciepłownię spalającą drewno oraz zakład produkcji peletu
W 2008 roku tartak firmy Binderholz z Kösching (Niemcy), który
rozpoczął działalność w 2005 roku, osiągnął wielkość wycięcia na poziomie 1,5 mln metrów sześciennych. Znaczna część produkcji była
też poddana struganiu. Odpowiednio duże są też ilości kory i pozostałości produkcyjnych, takich jak wióry z cięcia i strugania. Pozostałości te odzyskiwane są przez sam zakład od chwili uruchomienia
ciepłowni spalającej drewno i zakładu produkcji peletu.
ib.
F
irma Binderholz ze swoimi sześcioma lokalizacjami (Fügen, St.
Georgen, Jenbach, Hallein, Kösching i Unternberg) oraz 1300 pracownikami należy do wiodących przedsiębiorstw w Europie zajmujących się obróbką drewna. W Kösching niedaleko
Ingolstadt (Bawaria) Binderholz uruchomił w 2005 roku tartak wraz z sąsiadującą strugarnią. Ilość paliwa powstała
w tartaku i strugarni, przede wszystkim
w postaci kory pokrywa prawie całkowicie zapotrzebowanie na ciepło. Dodatkowo
zainstalowano
sieczkarkę
bębnową, która przygotowuje powstałe
włókna drewniane i paliwo drewniane do
wykorzystania w kotle na biomasę.
Dzięki permanentnemu poborowi ciepła
przez komory suszenia urządzenie może
ciągle pracować w optymalnym zakresie
wydajności.
Jako logiczny dalszy krok w ramach
rozbudowy powstał zakład produkcji peletu oraz urządzenie o skojarzonej gospodarce energetycznej. Powstająca w
zakładzie kora i wióry redukcyjne transportowane są rurowym przenośnikiem
taśmowym do urządzenia o skojarzonej
gospodarce energetycznej. Wydajność
cieplna paleniska urządzenia wynosi
49,9 MW. Ciepłownia wytwarza 15,1 MW
energii elektrycznej i 30 MW ciepłej
wody. Zasila ona obecnie 33 komory suszenia drewna ciętego, suszarkę taśmową
zakładu produkcji peletu oraz system
ogrzewania budynków.
Dodatkowo pobierane jest ciepło na
poziomie 16 MW w zakresie niskich temperatur (55 °C) w procesie odzyskiwania
ciepła przy kondensatorze ciepłowni.
Służy ono do wstępnego suszenia wiórów w procesie produkcji peletu. Energia
uzyskana za pomocą systemu ERCS z
kondensatora gazów spalinowych (woda
ciepła w zakresie niskich temperatur) wykorzystywana jest do suszenia wiórów
tartacznych, jak również do ogrzewania
budynków.
Kocioł ciepłowni zwymiarowany jest w
taki sposób, że dzięki niemu zagwarantować można pokrycie zapotrzebowania
na ciepło 48 suszarek drewna ciętego zaplanowanych na końcu rozbudowy
zakładu, jak również ewentualne podwojenie produkcji peletu.
Zakład produkcji peletu przystosowany do wytworzenia 150 000 t
rocznie
Grupa Binder posiada zdolności produkcyjne peletu na poziomie ogólnym
300 000 t rocznie w swoich czterech lokalizacjach – Fügen, St. Georgen, Jenbach, Kösching. Z tego na zakład w
Kösching przypada 150 000 t rocznie.
Wióry powstające w tartaku i strugarni
wykorzystywane są całkowicie w procesie produkcji peletu. W Kösching zrezyg-
nowano z instalacji urządzenia produkcji
brykietu, które pracuje w Fügen, ze
względu na aktualną sytuację rynkową –
rynek produkcji brykietu opanowany jest
przez korzystne cenowo oferty firm zagranicznych.
Zakład produkcji peletu w Kösching
składa się z trzech poziomów: na najwyższym poziomie znajdują się urządzenia kontrolne i oddzielające dla części
metalowych i elementów o zbyt dużych
wymiarach, cztery prasy peletowe i ich
urządzenia peryferyjne, na środkowym
znajduje się młyn młotkowy, dwie chłodnice i sita. W dolnym obszarze budynku
produkcyjnego znajduje się workownica
oraz waga dla samochodów ciężarowych
z pomostem przeładunkowym. Suszarka
taśmowa została zainstalowana na zewnątrz budynku w połowie wysokości
budynku produkcyjnego. W przypadku
ewentualnego rozszerzenia produkcji
druga suszarka może zostać umieszczona
na pierwszej.
Suche wióry ze strugarni transportowane są za pomocą rurowego przenośnika taśmowego bezpośrednio do
odpowiedniego silosa. Wilgotne wióry
tartaczne wprowadzane są do suszarki
taśmowej za pomocą rurowego przenośnika taśmowego, gdzie następuje ich suszenie do poziomu 10 % zawartości
wody. Producent stosuje przy tym znaną
Centralnym elementem zasilania w energię elektryczną
w zakładzie tartacznym i strugarni oraz w zakładzie produkcji peletu jest ciepłownia spalająca drewno o mocy
50 MW. Kotłownia ma wysokość 35 m. Zdjęcia: Ißleib
wane jest przez nałożoną ilość oraz prędkość taśmy. Suszarka o wydajności
100 000 t rocznie zasilana jest w ciepło
z urządzenia o skojarzonej gospodarce
energetycznej. Ciepło odzyskane tutaj
z kondensatora ciepłowni (woda o temperaturze 55 °C) używane jest do suszenia wstępnego (2-stopniowe wymienniki
ciepła, górne grzejniki typu woda / gli-
Trójstopniowy system filtruje powietrze odlotowe
z urządzenia o skojarzonej gospodarce energetycznej.
Wbudowane urządzenie klimatyzacyjne dostarcza odzyskane ciepło do zakładu produkcji peletu. Zdjęcia: Binder
materiał transportowany jest do miejsca
produkcji peletu, gdzie najpierw, po
przejściu przez urządzenie oddzielające
metal i ciężkie produkty, trafia do młyna
młotkowego. Jego zadaniem jest doprowadzenie materiału do produkcji peletu
do równomiernej wielkości.
Po procesie rozdrabniania za pomocą
młyna młotkowego o mocy 250 kW i wy-
Zakład produkcji peletu z silosami na gotowe pelety (po lewej) i suche wióry (po prawej), w środku widać suszarkę
taśmową, za nią halę produkcyjną
sobie zasadę podwójnego przebiegu przez
powierzchnię aktywną o wielkości 204 m2.
Po pierwszym przebiegu górna sucha
warstwa jest zabierana i transportowana
do silosa. Dolna warstwa nanoszona jest
po raz drugi na taśmę przenośnika i przechodzi ponownie przez suszarkę.
Osiągnięcie żądanej wilgotności regulo-
Prasy do peletu, powyżej zasobniki, po prawej silos na
środki pomocnicze do prasowania
kol). Około 50 % całkowitego zapotrzebowania na ciepło suszarki taśmowej
uzyskiwane jest w ten sposób w procesie
odzyskiwania ciepła. Reszta wytwarzana
jest jako woda gorąca z kotła. Następnie
suche wióry są pośrednio składowane
w jednym z dwóch przeznaczonych do
tego silosów. Z silosów na suche wióry
Świeżo sprasowane pelety przechodzą z góry do chłodnic i sit.
dajności około 22 t/h poprzez dodanie
pary wodnej osiągana jest zdefiniowana
zawartość wody w produkcie. Poprzez
pozostawienie materiału prasowanego
w odpowiednim zasobniku w ciągu
około 15 minut następuje jego klimatyzacja konieczna do osiągnięcia wysokiej
jakości. Następnie materiał podawany
jest na jedną z czterech pras posiadających
silnik o mocy 315 kW. Prasy charakteryzują się wydajnością na poziomie 4,5 t/h.
Produkcja peletu następuje po dodaniu
mąki żytniej jako środka wspomagającego prasowanie. Obecnie dodaje się
około 0,35 % mąki żytniej, jednak po zakończeniu optymalizacji wartość ta powinna się znacznie zmniejszyć.
Każdorazowo dwie prasy opróżniane
są w jednej chłodnicy i w jednym sicie.
Tam pobierane są również próbki dla
potrzeb własnego laboratorium oraz
dla kontrolera certyfikującego normy
Ö-Norm i DIN-Plus, który zjawia się bez
zapowiedzi.
Młyn młotkowy, sita i wszystkie drogi
transportowe dysponują urządzeniem
ssącym. Odsysany tam pył drzewny
wprowadzany jest z powrotem do produkcji peletu. Ponadto wyrzucanie iskier
w miejscach zagrożonych jest stale
monitorowane.
Budynki mieszczące produkcję peletu,
jak również cała infrastruktura przysto-
sowane są do ewentualnego dwukrotnego rozszerzenia produkcji. W tym
przypadku druga suszarka taśmowa zostałaby nałożona na istniejącą, a pozostałe komponenty zostałyby podwojone.
Elastyczność zbytu
Jako ostatni krok procesu produkcyjnego pelety składowane są do momentu
załadunku lub workowania w jednym
z dwóch silosów. Towar sprzedawany
jest luzem sprzedawcom paliw. Binderholz nie prowadzi w Kösching własnej
sprzedaży małych ilości.
Workowanie dostosowane jest do takich rozmiarów, że można by poradzić
sobie z produkcją całoroczną. W ten sposób można elastycznie reagować na
potrzeby różnych rynków (klienci w Niemczech i w Austrii wolą towar luzem,
Włosi prawie całkowicie zapakowany
w workach). Klientom, którzy nabywają
ponad 5000 t rocznie oferowane są worki
z własnymi etykietami. Pozostały towar
w workach otrzymuje etykietkę firmy
Binder. Zgodnie z informacją uzyskaną
przez Natalie Binder towar ten cieszy się
dużym popytem we Włoszech, gdzie
przedsiębiorstwo wypracowało sobie renomę producenta wysokowartościowego
peletu. Po kilku latach, podczas których
Włosi mieli złe doświadczenia z zastosowaniem peletu gorszej jakości, klienci
z tego rynku sięgają teraz raczej tylko po
produkty wysokiej jakości i w razie potrzeby akceptują nawet odpowiednio
wyższą cenę. Produkcja peletu w zakładzie Binder w Fügen wysyłana jest więc
prawie w całości na eksport, przeważnie
do Włoch.
W Kösching, podobnie jak w trzech
pozostałych zakładach produkcyjnych
wytwarzane są pelety wyłącznie zgodne
z normami DIN-Plus oraz Ö-Norm.
Wartości zgodne z normami osiągane
były już od drugiego dnia po uruchomieniu produkcji, informuje Matteo Binder.
Jednakże przedstawiciele firmy Binder są
przekonani, że dostosowanie się do powszechnie stosowanych norm skutkuje
jakością jedynie na minimalnym poziomie. Binder wykracza jednak poza te
normy, by na dłużej przywiązać klienta
do firmy poprzez wytwarzanie produktów wysokiej jakości.
W celu obsługi urządzenia do wytwarzania peletu przewidziany jest jeden
pracownik, kolejny jest odpowiedzialny
za przeładunek lub workowanie. Sterowanie dokonywane jest z centralnej sali
obserwacyjnej, w której zwizualizowane
jest całe urządzenie wraz ze stanem wypełnienia i warunkami eksploatacyjnymi.
Ponadto z terminali w niektórych punktach budynku można wywierać odpowiedni wpływ na urządzenie. W
przypadku zakłócenia pracy, które wymaga interwencji specjalisty, jest on informowany przez telefon przenośny.
Masywne płyty drewnianne
Marzec 2008
Numer Polska · Holz-Zentralblatt · Strona 9
Produkcja płyt z klejonego drewna liściastego
Berthold: Wcześniej zwykły zakład stolarski – dziś producent wysokogatunkowych płyt z drewna masywnego doskonałej jakości
Kto w dzisiejszych czasach chce się utrzymać na rynku, musi oferować odpowiednie produkty dla swoich klientów. Powstałe z zakładu
stolarskiego przedsiębiorstwo, Bruno Berthold oHG z BornheimSechtem k. Bonn, z biegiem czasu przekształciło się z klasycznego
zakładu stolarskiego założonego w roku 1950, w producenta płyt klejonych z drewna drzew liściastych i masywnych bali podłogowych.
Produkcja płyt z drewna klejonego odbywa się na południowowschodnim krańcu Polski, przez firmę Berthold Polska Sp. z o.o.
w Dynowie. Wymagane do tego lamele są dostarczane z tartaków
z Ukrainy, ze Słowacji, z Białorusi i Rumunii.
rü.
Z
taką gamą produktów – głównie
wysokogatunkowe płyty z drewna
klejonego i masywne bale drewniane z drewna drzew liściastych
o różnej grubości i wymiarach – przedsiębiorstwo uzupełnia segment rynku,
w którym konkurencja jest bardzo mała.
Szczególnymi cechami firmy Berthold
są ponadto: wysoka elastyczność produkcji, dobrze zorganizowana logistyka
i ogólna oferta produktów z zakresu płyt
z drewna klejonego, schodów, policzków
schodów oraz bali z drewna masywnego.
Odzwierciedla się to również w dużej
liczbie oferowanych rodzajów drewna
liściastego. W swoim programie przedsiębiorstwo posiada już 19 różnych rodzajów drewna drzew liściastych. Należą
do nich klon, akacja, grusza, buk
(tłumiony i nietłumiony), dąb, olcha, jesion, Iroko, europejskie i amerykańskie
drzewo wiśni, Merbau, europejskie
i amerykańskie drzewo orzechowe, wiąz,
Sapeli, plantacyjne drzewo teakowe
i wenge. Płyty klejone są produkowane
przez firmę Berthold zarówno bezpośrednio z lamel, jak również jako towar
cynkowany klinowo.
Produkcja płyt z drewna klejonego we własnym zakresie
W 1997 roku przedsiębiorstwo rozpoczęło własną produkcję płyt z drewna
klejonego, nie nastawiając się przy tym
tylko na płyty z drewna drzew liściastych, lecz koncentrując się już przed 15
laty na wyroby z drewna drzew liściastych. Tymczasem, płyty z drewna klejonego stanowią 50 % obrotów firmy
Berthold, które w 2007 osiągnęły poziom
około 29 milionów Euro i osiągną podobny wynik również w 2008 roku, mówi
dyrektor naczelny Udo Weisenhaus,
który dołączył do firmy w 1978 roku
i bierze aktywny udział w rozwoju przedsiębiorstwa. Obok płyt z drewna klejonego, jedną trzecią całkowitych obrotów
firmy stanowią bale z drewna masywnego, wytwarzane za pomocą bardzo
wydajnych, nowoczesnych instalacji, wymagających bardzo małego wysiłku pracowników. Resztę zysków zapewnia
handel stolarką.
Produkcja płyt z drewna klejonego odbywa się na południowo-wschodnim
krańcu Polski, przez firmę Berthold Polska Sp. z o.o. w Dynowie, niedaleko Rze-
szowa, na terenie Przedgórza Karpackiego. Zakład ten został utworzony
w 1997 roku w wyniku współpracy firmy
Bruno Berthold oHG z polskim partnerem. Wcześniej płyty z drewna klejonego
były nabywane od innego dostawcy.
W pewnym momencie takie działanie
okazało się zbyt drogim, w związku
z czym zdecydowano o podjęciu samodzielnej działalności produkcyjnej. Zapewniło to bezpośredni wpływ na
produkt i jego produkcję.
Na samym początku produkcja odbywała się w wynajętych halach produkcyjnych, za pomocą używanych maszyn
poddanych generalnym remontom,
mówi Udo Weisenhaus. Dziś przedsiębiorstwo dysponuje własnym terenem, własnymi halami produkcyjnymi
i dobrzy wyposażonym parkiem maszyny do produkcji drewna klejonego.
Wymagane linie łączenia na wczepy
zostały dostarczone przez polskiego producenta Famat, strugarki przez firmę
Weinig, a szlifierki przez włoską firmę
Costa. Zakład jest również wyposażony
w centrum obróbkowe CNC włoskiej
firmy SCM, za pomocą którego produkowane są elementy meblowe i inne elementy z płyt z drewna klejonego,
sprzedawane na polskim rynku. Ponadto
zakład wytwarza produkty wyłącznie dla
grupy Berthold i dba o to, aby do
głównego zakładu w Bornheim-Sechtem
oraz do klientów na terenie całej Europy
w sposób ciągły dostarczane były płyty
z drewna klejonego. Podjęte tam inwestycje były i są finansowane z budżetu
zakładu.
Tartaki – dostawcy
surowca lamelowego
95 % wykorzystywanych surowców
zakład klejenia drewna pozyskuje
w postaci gotowych lamel o jakości A/B,
przy czym akceptowanych jest również
5 do maksymalnie 10 % wyrobów o jakości B/C. Lamele – o stałych wymiarach
i standardowych grubościach – są dostarczane z tartaków z Ukrainy, ze
Słowacji, z Białorusi i Rumunii. Stanowi
to łącznie około 12 000 m3 drewna rocznie, suszonych w 20 komorach suszenia
polskiej firmy Ekopol. Całkowita wydajność suszenia wynosi 1500 m 3 w miesięcznie dla około 500 m3 płyt z drewna
klejonego o różnej grubości. Płyty są za-
ZARYS
Fakty i daty związane z przedsiębiorstwem
Przedsiębiorstwo stolarskie Bruno
Berthold oHG zostało założone
w 1950 roku w Bonn przez jeszcze aktywnego, 82-letniego już handlowca
Bruno Bertholda. W 1997 roku
zakład powiększył się o teren w Bornheim-Sechtem, około 20 km na
północny zachód od Bonn. Powstał
tu, na nowo utworzonym terenie
przemysłowym, nowy budynek z traktem administracyjnym i czterema
połączonymi halami produkcyjnymi
i magazynowymi. Jednostka handlowa pozostała w pierwotnej lokalizacji w Bonn-Beuel. Do władz
przedsiębiorstwa należy Bruno Berthold senior (82), Udo Weisenhaus
(55) oraz dr Lutz Berthold (48).
Grupę przedsiębiorstwa tworzą:
Bruno Berthold oHG, BHW Bornheimer Holzwerke GmbH & Co KG
(wspólne przedsięwzięcie z firmą Parador z udziałami 50/50, produkcja
podłóg z drewna masywnego drzew
liściastych, około 400 000 m 2/rok),
EHP European Hardwood Production GesmbH, Deutschlandsberg/Austria (tartak drewna drzew liściastych,
około 50 000 metrów sześciennych
drewna, głównie dąb i jesion,
udziałowcy Berthold i Parador po
37,5 %, dyrektor EHP Karl Polz
25 %), Berthold Polska SP. z.o.o.,
Dynów/okręg Rzeszów (produkcja
płyt z drewna klejonego z drzew
liściastych) oraz hurtowy handel
drewnem w połączeniu z rynkiem stolarskim dla użytkowników końcowych w Bonn-Beuel.
Obroty firmy Bruno Berthold oHG
w 2007 osiągnęły ok. 29 milionów
Euro, a łączna liczba pracowników
grupy Berthold około 210 osób
(oHG – 30, BHW – 20, Berthold
Polska – 100, EHP/Österreich – 60).
Udział towarów przeznaczonych na
eksport dla całej Europy stanowi
30 %.
W hali wystawowej przedsiębiorstwo prezentuje płyty z drewna masywnego i bale z drewna masywnego.
Do czasu dalszej obróbki, osuszone surowe lamele są
przechowywane pod dachem w polskim zakładzie produkcyjnym.
Tutaj lamele z drewna drzew liściastych są ponownie
sprawdzane pod kątem jakości i podawane do linii
łączenia.
sadniczo wydawane z oszlifowaną powierzchnią, ziarnem 80/100, niezależnie
od tego, czy jest to stały surowiec, czy
wyrób standardowy. Na życzenie
możliwe jest również szlifowanie przy
drobniejszym ziarnie.
Poziom produkcji własnej płyt z klejonego drewna drzew liściastych na
poziomie 450 do 500 m 3 miesięcznie –
mierzony w oparciu o zbywaną ilość
drewna klejonego na poziomie ok.
1000 m3 – jest niewystarczający, mimo że
zdolność wytwórcza w polskim zakładzie
produkcyjnym jest wciąż zwiększana.
W związku z tym prowadzona jest
współpraca z innymi, solidnymi partnerami, wytwarzającymi płyty z drewna
klejonego wyłącznie dla firmy Berthold,
zgodnie z odpowiednimi specyfikacjami.
Dostawy na terenie całej Europy
Łącznie z towarem dokupionym, w ciągu
miesiąca zakład w Dynowie opuszcza
około 30 do 32 pociągów drogowych
z klejonym drewnem, przewożonym do
Niemiec i innych krajów Europy. Około
75 % klientów otrzymuje przy tym towary bezpośrednio z polskiego zakładu
produkcyjnego. Pozostałe 25 % jest rozprowadzane przez zakład główny w Bornheim-Sechtem do zakładów stolarskich
w całych Niemczech, ewentualnie lokalnie do Nadrenii-Północnej Westfalii
i Rheinland-Pfalz.
Generalnie zakres dostaw płyt z drewna
klejonego firmy Berthold obejmuje kraje
Główna siedziba grupy Berthold w Bornheim-Sechtem z traktem administracyjnym oraz halami magazynowymi i produkcyjnymi.
Zdjęcia: W. Rüter (4), Berthold (2)
europejski, głównie kraje Beneluksu, kraje
skandynawskie (oprócz Islandii), Polskę,
Czechy, Słowenię, Austrię, Szwajcarię,
Francję, Wielką Brytanię i Irlandię.
Drewno klejone przeznaczone na eksport
stanowi aktualnie 30 %, pozostałe 70 %
jest odbieranych przez rynek niemiecki.
Swoją przewagę nad innymi zakładami
przedsiębiorstwo widzi w bogatej ofercie
Udo Weisenhaus, dyrektor naczelny firmy Berthold, sam
z chęcią bierze płyty do ręki.
rodzajów drewna drzew liściastych, koncepcie logistycznym, krótkich terminach
dostaw i ilościach produkcji dostosowanych do potrzeb klientów. „To”, podkreśla Udo Weisenhaus, „odróżnia firmę
Berthold od innych dostawców, którzy
oferują często jeden lub dwa rodzaje
drewna i zazwyczaj nie są w stanie dostarczyć wymaganych ilości.”
Zestawienie konsygnacyjne w magazynie BornheimSechtem do wysyłania mniejszych zamówień.
Strona 10 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Produkcja palet
Marzec 2009
Wysoce uprzemysłowiona produkcja palet
Odbudowa zakładów Scierie Feidt po wielkim pożarze – Dostawca dla rynków regionalnych
us. Po wielkim pożarze w 2006 roku i całkowitym zniszczeniu
zakładowych instalacji w tartaku, firma Scierie Feidt we francuskim
mieście Molsheim zdecydowała się na nowy początek. W międzyczasie zainstalowano całkiem nowy park maszyn do produkcji drewna
ciętego. Po udanej próbie, w listopadzie 2008 roku rozpoczęto zwykłą
produkcję. Produkcja palet odbywała się wówczas już od około roku
na pełnych obrotach.
O
d końca lat 40 ostatniego stulecia
przedsiębiorstwo wykazywało
zmienny, ale nadzwyczaj korzystny rozwój. Początkowo zakład
kołodziejski Ferdynanda Feidt, ojca dzisiejszego szefa firmy Bernarda Feidt,
przestawił swoją działalność w latach 50
na produkcję drewna ciętego i drewnianych skrzynek do piwa dla prosperującego
wówczas alzackiego browaru. Z biegiem
czasu produkcja objęła skrzynie transportowe dla winiarni i skrzynie opakowaniowe do zastosowań ogólnych.
W 1965 roku produkcja osiągnęła poziom około 300 000 drewnianych skrzynek do piwa. Jednak z chwilą pojawienia
się automatycznych linii napełniających
pod koniec lat 60, dni drewnianych
skrzynek do piwa były policzone. W tym
czasie karierę rozpoczęły skrzynki z tworzywa sztucznego, zabierając tak ważną
grupę produktów dla rodzinnej firmy.
Mimo to przedsiębiorstwo Feidt już
wtedy wyróżniło się tym, że nie koncentrowało się na jednym produkcie, lecz
zajmowało się co najmniej dwoma
różnymi działaniami. Celem takiej polityki było przede wszystkim osiągnięcie
niezależności od mody panującej na
rynku poprzez różnorodność produktów.
Z tego względu, już w połowie lat 60,
rozpoczęto produkcję palet. Oprócz
tego drugą podporę przedsiębiorstwa
stanowiły już różne tworzywa z drewna
ciętego. Utrzymuje się to do dzisiaj –
produkowane są różne elementy
z drewna ciętego dla lokalnej i regionalnej gospodarki budowlanej. Portfolio
firmy uzupełnia ponadto detaliczny handel drewnem.
Dzień 10 października 2006 stanowił
najważniejszy przełom w ponad 50-letniej historii przedsiębiorstwa. Katastrofalny pożar w kilka godzin przemienił
zakład w popiół. Rodzina Feidt, z Bernardem Feidt, jego małżonką Marie
Laure i synami Christianem i Matthieu
na czele, postanowiła natychmiast odbudować przedsiębiorstwo. Po roku czasu
można było kontynuować produkcję
palet.
Nowa obiegowa linia
skrawarki i piły tarczowej
Po pożarze i podjęciu decyzji o szybkiej odbudowie, w 2007 roku zlecono firmie Linck w Oberkirch wykonanie
obiegowej linii skrawarki i piły tarczowej
z docinającą piłą tarczową i obrzynarką.
Rodzina Feidt już od dłuższego czasu
ściśle współpracowała bowiem z tą
firmą, dostarczającą wyposażenie tartaków. Ze starszych urządzeń, jako jedna
z nielicznych, przetrwała pilarka taśmowa do kłód, którą zintegrowano
z nową instalacją. Funkcję urządzenia
obrzynającego pełni „Optimes” firmy
EWD. Jest to zresztą pierwszy projekt
Linck-EWD po przejęciu firmy EWD
przez Linck.
Dwa lata po pożarze tartak pracował
już w normalnym trybie. Cięte są wymieszane pnie i wierzchołki. Ponadto
możliwa jest obróbka modeli, bloków
i płyt z poprzedzającej pilarki taśmowej
do kłód o szerokości maksymalnej
650 mm. Odbywa się tam również cięcie
grubszych okrąglaków o średnicy do
100 cm.
Instalacja sortująca i stertująca, dostarczona przez firmę Springer France,
jest wyposażona w 27 pojemników sortujących.
Linia skrawarki i piły tarczowej z poprzedzającą optymalizacją.
Posuw, regulowany częstotliwościowo,
odbywa się z prędkościami od 30 do
100 m/min. W pierwszym przebiegu
z okrąglaka produkowany jest w skrawarce jeden moduł lub maksymalnie
sześć desek bocznych. W drugim przebiegu następuje rozdzielanie modułu na
kantówki jedno- do trzysłupowych i do
sześciu elementów tarcicy bocznej.
Tarcica boczna jest rozdzielana przez
przenośnik separacyjny i doprowadzana
do obrzynarki „Optimes 2000”. Tam następuje jedno- do trzysłupowego obrzynania desek. Wytworzone kantówki są
rozdzielane na palety przez dwuwałową
piłę tarczową typu „CSMK225-A1”,
zaprojektowaną przez firmę Linck.
Standardowy materiał tarty przechodzi bezpośrednio po drugim przebiegu
do nowej instalacji sortującej i stertującej tarcicę, dostarczonej przez firmę
Springer France. Instalacja jest wyposażona w 27 pojemników sortujących.
Tarcica o grubości od 15 do 100 mm,
szerokości z zakresu 50 do 280 mm
i długości 1,5 do 5 m jest tam przetwarzana z wydajnością do 150 sztuk na minutę.
Instalacja stertująca jest przeznaczona
do pracy z prędkością układania nawet
17 warstw na minutę.
Instalacja rozdrabniająca do kompletnej utylizacji pozostałości drewna została dostarczona przez Vecoplan.
Produkcja palet, rozpoczęta już rok przed ponownym uruchomieniem tartaku, odbywa się w miejscu oddzielonym od tartaku.
Elektroniczne wymiarowanie
i optymalizacja zwiększają
wydajność
Warunkiem wysokiej wydajności jest
instalacja instalacji mierniczej 3-D firmy
Microtec. Zapewnia ona optymalizację
cięcia w maszynie podstawowej. Pomiar
i optymalizacja następują zarówno przy
drewnie okrągłym przed pierwszym cięciem, jak również drugi raz przed cięciem modułu. Ten sposób zapewnia
osiągnięcie optymalnej wydajności uzyskiwania tarcicy z każdego okrąglaka lub
z każdego modułu.
Inne cechy instalacji to automatyczne
wytaczanie pni, przesuwanie ukośne modułów i duża prędkość przelotowa. Bernard Feidt jest zadowolony z takiej
koncepcji technicznej. Ona również stanowi wkład w długoterminowe zabezpieczenie zakładu.
Kompleksowa obsługa
produkcji palet
Obrzynarka w Scierie Feidt to pierwszy wspólny obiekt firm Linck i EWD po przejęciu EWD przez Linck.
Zdjęcia: Ulrich Schwill
Nowa instalacja piłowa umożliwia
obróbkę drewna okrągłego o długości
od 2 do 5 m i średnicy od 16 do
60 cm. Założeniem na przyszłość jest
cięcie w tartaku do 100 000 m 3 drewna
okrągłego z sosny, świerku, jodły, topoli
i buku, głównie na potrzeby produkcji
palet.
Bardzo dużą wartość przywiązuje się
do tego, aby praktycznie cały proces produkcji palet był zasilany przez tarcicę
z własnego tartaku. Ilości dzielą sie na
około 50 % wymienionych drzew iglastych i po 25 % topoli i buku. Cięcie produktów standardowych we wszystkich
standardowych wymiarach jest również
przewidziane.
Produkcja palet sięga około 1,2 miliona sztuk w roku. Oprócz standardowych europalet wytwarzanych jest około
50 rodzajów palet specjalnych dla różnorodnych zastosowań. Dystrybucja odbywa się w promieniu 160 km od
siedziby firmy. Dotyczy to również nabywania drewna okrągłego. W przypadku
transportu na większe odległości działalność nie byłaby dochodowa, zaznacza
szef firmy Bernard Feidt.
„Odbudowana z ruin i wzmocniona
przez katastrofę” – tak można określić
motto firmy prowadzonej przez rodzinę
Feidt. Inwestycja w nowy zakład pozwoliła przezwyciężyć kryzys wywołany
pożarem. Feidt z wielkim optymizmem
spogląda w przyszłość przedsiębiorstwa
i jego 50 pracowników. I niestraszny jest
mu przy tym kryzys zarysowujący się we
Francji.
Making more
out of wood
Nowoczesne technologie –
efektywne wykorzystanie
surowców
www.ligna.de
Przedstawicielstwo w Polsce:
tel. 0 22 639 72 53, 0 22 866 75 12
[email protected]
www.hfpoland.com
Łaty okienne
Strona 12 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Marzec 2009
Hightech na rynku łat okiennych
Po pożarze w zakładzie wytwarzania łat w Regen, Holz Schiller postawił na najnowszą technologię
rü. Rodzinne przedsiębiorstwo Holz Schiller z miasta Regen,
położonego w samym sercu bawarskiego lasu, cieszy się długą tradycją. Obróbka surowców i tworzyw drewnianych jest pielęgnowana
od pokoleń – zgodnie z dostępnymi informacjami początki datowane
są na rok 1648. Dziś przedsiębiorstwo jest jednym z największych
producentów łat okiennych w Niemczech.
W
firmie Holz Schiller duże znaczenie ma z jednej strony
rzemieślnicza tradycja, a z
drugiej – najnowsze technologie. Gdy
w 1989 roku zakład produkcyjny został
przeniesiony przed bramy miasta, do
okręgu przemysłowego Metten, na zielonej łące utworzono tam strugarnię
i nowoczesny zakład obróbki drewna,
wytwarzający balkony, schody, elementy
ogrodowe i altany zimowe. Do gamy wytwarzanych produktów doszły oklejone
łaty okienne.
Oprócz głównego zakładu w Metten
(Niemcy) z centrum logistycznym,
do grupy – zatrudniającej około 640
pracowników – należy zakład klejenia
drewna w miastach Klatovy i Cheb oraz
tartak w Pila Luby (wszystkie na ternie
Czech).
Klienci firmy Schiller’a i nabywcy
drzew w klockach – tartak specjalizował
się w wytwarzaniu mocnego drewna
i drewna w postaci klocków, między innymi dla producentów okien – byli sceptycznie nastawieni na nowy produkt,
jakim była klejona łata, i przepowiadali
mu krótkie losy. Jednak Heinrich Schiller
nie słuchał tych uwag i postępował zgodnie z tym, co podpowiadała mu intuicja.
W ten sposób rozpoczął produkcję łat
okiennych z planowaną wydajnością
rzędu 4 m 3 – z sukcesem, ponieważ aktualnie wydajność ta wynosi 250 m 3 w
ciągu dnia. Początkowo Schiller za kładał, że klejone łaty będą stanowić
10 % przerobu, aktualnie wzrosły one
do około 90 %.
Przemysłową produkcję seryjną klejonych łat Schiller rozpoczął już przed
jedenastu łaty, budując w 1996 roku na
terenie głównego zakładu wówczas najnowocześniejszy zakład wytwarzania łat
w Europie. 21 kwietnia 2007 roku ten
niesamowicie wyposażony zakład stał się
ofiarą pożaru, wywołanego przez usterkę
techniczną strugarki i który spowodował
uszkodzenia rzędu 16 milionów Euro.
Mimo szybkiej reakcji personelu i straży
pożarnej, nie dało się go uratować. Uległ
on całkowitemu spaleniu; ogień zniszczył
również maszyny zainstalowane cztery
miesiące wcześniej, między innymi instalację analizującą i bardzo wydajne
tarczówki do obrzynania czół tarcicy,
nabyte w ramach projektu inwestycyjnego rozpoczętego w roku 2006 i opiewającego na kwotę 6 milionów Euro.
Odbudowa budynków i maszyn
w błyskawicznym tempie
W przypływie sił i regeneracji działań,
w połowie listopada 2007 roku powstała
nowa hala produkcyjna, odporna na
działanie deszczu i wiatru. Zadbała o to
firma Haas-Fertigbau z Falkenberg, generalne przedsiębiorstwo i dostawca hali
produkcyjnej i magazynowej.
Do urządzeń nowego parku maszyn
należy linia strugania wstępnego i kapowania firmy Dimter ze skanerem firmy
Woodeye, dostarczona i zamontowana
jako pierwsza. Instalacja firmy Dimter
jest przeznaczona dla prędkości posuwu rzędu 100 m/min; skaner Woodeye
może sortować deski z prędkością do
300 m/min.
Instalacja obejmuje wszystkie etapy od
próżniowego rozkładania stosów do automatycznego sortowania gotowych elementów o stałej długości. Podawanie
materiału odbywa się przy tym w pełni
automatycznie z nacięciem od strony
czołowej i rozpoznawaniem słojów rocznych. Struganie wstępne dla skanera
odbywa się za pomocą urządzenia
„Hydromat H2000” firmy Weinig. Zbyt
Najnowszej generacji skaner kolorowy firmy Woodeye jest wyposażony
w dwie kamery kolorowe i cztery czarno-białe. Wykrywa on wszystkie istotne
wady drewna.
Zmechanizowany wlot strugarki Weinig
mokre lub zbyt suche lamele są oddzielane w wyniku przelotowego pomiaru
wilgotności.
Maszyna „Opticut 450 Quantum” jest
przeznaczona dla prędkości posuwu do
maks. 415 m/min, przyspieszenia maks.
50 m/sek i czasów cięcia poniżej 1/10 sek
przez serwosuw oraz posuw od góry
z niezależnym od napędu systemem pomiaru długości. Połączenie to zapewnia
największą dokładność oraz bezpieczną
utylizację odpadów w oparciu o opatentowany serwo-szybik, dzięki któremu
odpady nie ulegają zmieszaniu z materiałami łączeniowymi. Elementy desek
przeznaczone do łączenia na wczepy są
wyrzucane do pojemników, przechowywane i obrabiane dalej zgodnie z odpowiednimi zleceniami. Elementy o stałej
długości w pełni automatycznie przedostają się do automatów strugarskich
„Unimat 23 EL” firmy Weinig. Następnie,
ostrugane lamele gotowe do klejenia są
automatycznie sortowane według długości.
Wszystkie elementy drewniane przechodzą przez linię analizującą. Są tam
sprawdzane pod kątem jakości, przy
czym skaner automatycznie decyduje
o optymalizacji i wysyła odpowiednie
polecenie sterujące do piły. Skaner
kolorowy najnowszej generacji może
sterować nawet czterema piłami. Dzięki
kombinacji kamer kolorowych i czarnobiałych oraz czujników laserowych,
umożliwia rozpoznawanie ciemnych
i jasnych gałęzi, pęcherzy żywicznych,
rys, szkodników, wad kolorów oraz w
określonym zakresie przebiegu włókien.
Nowa generacja maszyn –
kilkakrotnie większa prędkość
Dalsza obróbka krótkich elementów
łączenia na wczepy odbywa się w wysoce
wydajnej linii łączenia na wczepy typu
„Turbo S 1500” firmy Grecon. Firma
Holz Schiller stawiała szczególnie wysokie wymagania względem tej instalacji,
przez co dostawcy musieli wybrać całkowicie nowe drogi przy mechanizacji.
Wymagane elementy są automatycznie
podawane z pojemników wychylnych
przez wirówkę na dwucięgnowy moduł
pakietowania wstępnego. Wejściowa długość drewna linii łączenia musi przy tym
wynosić co najmniej 170 mm i nie może
przekraczać 1500 mm.
Przenośniki taśmowe zasilają dwie stacje frezujące firmy Grecon. Powlekanie
klejem wyfrezowanych lameli po stronie
czołowej odbywa się za pomocą ciągłej
instalacji mieszania kleju, po czym są
one wtłaczane w prasie czołowej na maksymalną długość 12 m. Inteligentny
moduł kontroli ciśnienia prasy zapewnia
przy tym całkowite zamknięcie łączeń.
Przed oklejaniem i po łączeniu na
wczepy następuje struganie lameli. Linia
strugowa Weinig jest przeznaczona dla
długości elementów do 12 m. Po stronie
wlotu, dzięki wielokrotnemu kapowaniu
wzdłużnemu przy użyciu nawet czterech
pił, można wytwarzać na przemian
niesymetryczne pary długości. Automat strugowy „Powermat 2000” firmy
Weinig z prędkościami posuwu do
100 m/min dysponuje czterema agregatami fazującymi oraz dwoma osobnymi
wałami piłującymi dla narzędzi rowkowych. Dzięki temu, firma Holz Schiller
może nanosić rowki nawet na najnowsze
produkty. Z tak wytworzonych lameli
Wylot linii łączenia na wczepy z przekazywaniem do
automatu stertującego
Firma Schiller stawia nie tylko na racjonalną produkcję, lecz również na innowacyjne produkty. Na zdjęciu widać narożnik okienny z łatami „Airotherm”,
zapewniającymi lepszą izolacyjność cieplną.
produkowane są przykładowo łaty energooszczędne „Airotherm”. Jest to wyjąt kowa kombinacja drewna o naturalnych
właściwościach wyrównujących temperaturę i komór powietrznych, wzmacniających efekt tłumienia.
Za strugarką lamele, ewentualnie łą czniki klejone, o przekrojach maksy malnie 200 × 300 mm, są automatycznie
układane w stosy zgodnie z sortowaniem
jakości.
Po zakończeniu strugania drogi dalszej
obróbki rozdzielają się. Elementy o długości
6 do 12 m są oklejane w prasie wysokoczęstotliwościowej firmy Kallesoe. Operator wkłada lamele w odpowiedniej
kolejności, po czym są one automatycznie łączone na stole i doprowadzane do
wysokoczęstotliwościowej prasy oklejającej (HF). Przy pile stanowiącej następny
element linii, ze stacją rozkładania stosów łat okiennych i belek, są przycinane
na odpowiednie długości i rozkładane.
Zaletą oklejania HF jest wyjątkowo
krótki czas prasowania. Obróbce mogą
być poddawane kleje żywiczne białe,
rezorcyjne i melaminowe. Utwardzanie
zajmuje kilka minut, niezależnie od
rodzajów klejonego drewna.
W zakresie klejenia elementów noś-
nych o długości do 12 m firma Holz
Schiller posiada zezwolenie urzędu badania materiałów MPA Stuttgart. Belki
z drewna klejonego nadają się zwłaszcza
do fasad budynków i konstrukcji typu
słup-rozpora.
Łaty okienne o długości 0,5 do 6 m są
oklejane przez tak zwaną prasę sekcyjną
firmy Kallesoe. Również ta instalacja
została zaprojektowana zgodnie ze specjalnymi wymogami firmy Holz Schiller.
Zaletą tej instalacji jest fakt, że przy
bardzo wysokiej wydajności zmianowej
wymagane są bardzo małe nakłady energii, co jest zapewnione dzięki bardzo
wysokiemu stopniowi automatyzacji.
Mechanizacja umożliwia osiągnięcie
wydajno ści nawet 60 elementów/min.
Ciągła kontrola ciśnienia prasowania zapewnia ponadto bardzo wysoką jakość
klejenia.
Za prasą sekcyjną następuje kapowanie strony czołowej łat okiennych i układanie ich w gotowe pakiety przez automatyczną instalację układania w stosy.
Wysoki stopień racjonalizacji w nowowybudowanym zakładzie wytwarzania
łat, umożliwił osiągnięcie dotychczasowej wydajności produkcji łat okiennych
w ciągu dwóch a nie trzech zmian. Jak
widać, inwestycja w wysokości 7 milionów
Euro w porównaniu z 16 milionami Euro
strat po pożarze, była bardzo opłacalnym
krokiem dla przedsiębiorstwa, mówi szef
firmy Heinrich Schiller.
Na wylocie strugarki wstępnej odbywa się kontrola wilgotności drewna.
Detal prasy wysokoczęstotliwościowej do oklejania łat
Oklejanie z wykorzystaniem
techniki sekcyjnej lub techniki
wtłaczania HF
Dąb – zakup to sprawa zaufania!
m3
Nadzorowany skład o ładowności ok. 6000
również w grubościach 65 mm • 80 mm • 100 mm • częściowo także jako materiał KD
Nowa produkcja
Import-Export GmbH
Seidenstückerweg 2
D-59494 Soest
Telefon
Faks
e-mail
web
+49 (0) 29 21/705-0
+49 (0) 29 21/705-10
[email protected]
www.hss-online.de
New production
Okleiny z brzozy Birch-Veneer
przykrawane
sliced
ˇ=ïïïKÜçäòJòÉåíê~äÄä~ííKÅçã=ˇ
z Finlandii
SAPELE, AD
ELEMENTY DO PRODUKCJI DREWNA KLEJONEGO
40 × 52 mm i 52 × 52 mm
EURO 445,— / m3 DDP przy pełnych ładunkach
Dostawy również Wengé, Teak, Merbau, Sipo.
Także KD!
Kontakt: 0601 181 150
Tworza¸ nastroje
AYOUS + DRM
Fleischhut
od 1834
HOLZEXPORT – HOLZIMPORT
D-34127 Kassel · Fiedlerstraße 8
tel. + 49/561/8795-0 · faks 8795-132
e-mail: [email protected]
internet: www.fleischhut-kg.de
.
Wprowadz do gry roznorodne
piȩkno natury. Nadaj swojemu
produktowi bezbledna forme.
Kreuj uczucia i nastroje.
Z perfekcyjnie wytworzonymi
.
fornirami i najwyzszej jakosci
tarcica ze 160 rodzajow
drewna zawsze jestesmy pod
reka dla naszych partnerow
na calym swiecie.
Oberhessisches Holzwerk
GmbH & Co. KG • D-36341 Lauterbach
Wasz dostawca drewna
do budowy sauny
•
•
•
•
zachodni czerwony cedr
choina kanadyjska
abachi
północny świerk
Теl.:
+49/66 41/96 76-16
Faks: +49/66 41/96 76-44
E-mail: [email protected]
Reprezentant w Polsce:
PB FORNIR Poznan
Janusz Peplinski
Tel.: 0601 / 41 48 92
Fax: 061 / 8 25 83 14
[email protected]
Jerzy Banaszewski
Tel.: 0601 / 41 48 93
[email protected]
www.veneerwood.com
Produkcja okien
Strona 14 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Marzec 2009
Możliwości poprzez automatyzację produkcji okien
Firma Lantz zwiększa wydajność produkcji okien i drzwi dzięki stacji produkcyjnej Weinig
Automatyzacja i elastyczność nie muszą się wcale wykluczać. Udowodniła to firma Lantz z Trittau (Niemcy) – producent ekskluzywnych okien i drzwi z drewna masywnego. Czego firma pragnie:
Zwiększyć ilość wytwarzanych sztuk, przy jednoczesnym zapewnieniu ekonomiczności produkcji ich różnych wariantów. Z tego
względu, w tym nowoczesnym zakładzie, obok linii strugarskiej nabyto również stanowisko do produkcji okien – oba urządzenia firmy
Weinig. Może ono w pełni automatycznie wytwarzać elementy okien
gotowe do klejenia, nawiercać je i frezować – wszystko to w dowolnej
kolejności i dla wszystkich 48 wariantów okien.
G
dy Jörn Lantz, dyrektor naczelny
i właściciel firmy produkującej
okna i drzwi o nazwie wywodzącej się od jego nazwiska, pomyśli
o czasie sprzed zakupu maszyny Weinig,
przyznaje, że „wcześniejsza produkcja
cechowała się zastosowaniem wielu
różnych maszyn. Przy maszynach pracowali jednak sami wykwalifikowani specjaliści, którzy świetnie wypełniali swoje
obowiązki.”
Dotychczas nieoptymalne były jednak
liczne podwagony, na których rozdzielane były elementy ram poszczególnych
etapów komisjonowania. Ponadto elementy, które były właśnie używane,
często nie nadawały się do klejenia. Kolejną wadą były wysokie wymagania kapitałowe. „Najbardziej nieprzyjemny dla
firmy z optymalizacji przebiegu produkcji.
Cały proces produkcyjny odbywa się
na powierzchni 24 × 12 m, ogrodzonej ze
względów bezpieczeństwa. Może się wydawać, że to czary – operator maszyny
umieszcza w stacji podawania ostruganą
belkę drewnianą, a 1 metr dalej, na stacji
wydawania odbiera wyfrezowany, nawiercony i dokładnie wyprofilowany element okna. Wrażenie czarów zwiększa
jeszcze możliwość wprowadzania czasu
– można podawać w sekundach czas
cyklu wytwarzania kompletnego okna
z ramą i podtrzymką, wydawanych
w bezpośredniej kolejności przez stanowisko okienne Weinig. Osiem gotowych
do klejenia elementów drewnianych potrzebnych do wytworzenia okna o standardowych
wymiarach
instalacja
„UC-Matic” przygotowuje w ciągu
280 sekund”, mówi Thorsten Ruff.
Hermetycznie
zamknięta instalacja
Widok na elastyczny wrzeciennik
wiertarski w centrum obróbkowym
„Unirex”, w którym nanoszone są
wszystkie wymagane otwory i frezy.
mnie był fakt, że przy każdym przestawianiu maszyny traciliśmy bardzo dużo
czasu produkcji”, uzasadnia wybór inwestycyjny Jörn Lantz. Jako że wytwarzane
okna były nie rzadko egzemplarzami
unikatowymi, przezbrajanie maszyny
zajmowało często więcej czasu niż sama
obróbka.
„Z nowymi maszynami Weinig
wszystko wygląda zupełnie inaczej”,
mówi Thorsten Ruff, pracownik działu
zbytu Weinig na okręg Hamburg,
chwaląc zalety linii do produkcji okien
„UC-Matic”. „Jednostki obróbkowe są
sterowane przez układ CNC, a rozkładanie ich na części pierwsze i regulacja zajmuje zaledwie kilka sekund.” Dzięki
temu również produkcja pojedynczych
okien lub małych elementów jest bardzo
ekonomiczna. Do rozpoczęcia produkcji
okien wystarczy naciśnięcie tylko jednego przycisku. Wymagany jest przy tym
tylko jeden operator. Ponadto, ilość podwagonów jest ograniczona do minimum,
„ponieważ instalacja Weinig zawsze prawie równocześnie obrabia wszystkie
cztery elementy ramy, dzięki czemu
można je od razu kleić”, cieszy się szef
Obserwator nie widzi wiele, ponieważ
maszyny obróbkowe są całkowicie zamknięte: Widać tylko operatora,
wkładającego cztery belki drewniane
i zatwierdzającego uruchomienie na terminalu obsługowym. Następie pierwszy
element zostaje błyskawicznie przetransportowany do stacji obróbkowej „Unirex”. Tam zostaje on odpowiednio
ustawiony, zamocowany przez dwa
chwytaki i doprowadzony do przycinarki, wycinającej dokładny wymiar.
Tym samym następuje ostateczne zdefiniowanie elementu okna. W stacji „Uni-
Przycinanie belek drewnianych przez
maszyną obróbkową „Unirex” stanowi ścisłą definicję elementów
okna.
rex” następuje teraz naniesienie wszystkich otworów i frezów, przy czym para
chwytaków wciąż utrzymuje idealną pozycję – co do milimetra. Następnie transport poprzeczny przenosi element do
taśmy podającej „Unitec 15”, maszyny
wyposażonej w cztery pionowe, stero-
Na czele automatycznej produkcji okien stoi stacja podawania.
Na wózku posuwowym następuje pierwsza obróbka po stronach czołowych elementów okna.
wane przez CNC wrzeciona dla kilku zestawów narzędzi, przejmujące zadanie
obróbki czołowej. Po odpowiednim zamocowaniu elementu przez wózek posuwowy i przy obecności wrzeciona z odpowiednim zestawem narzędzi, następuje również wyfrezowanie strony
czołowej. Element zostaje umieszczony
na przenośniku transportowym i doprowadzony do strugarki żłobiarki „Univar”, odpowiedzialnej za profilowanie
wzdłużne – wszystko w pełni automatycznie, nawet w przypadku wąskich
i krótkich elementów.
Układ sterowania instalacji
zachowuje pełną kontrolę
Teraz brakuje profilu po drugiej stronie czołowej drewnianego elementu
okna. Sterownik instalacji o tym wie i zapewnia dalszy przebieg przez „Unitec
15”. Transport poprzeczny i przekazanie
wszystkich elementów okna na taśmę podającą „Unitec 15” – również fryzów
o długości do 4500 mm – jest zadaniem
sprytnego urządzenia złożonego z modułów liniowych. Odbywa się przy tym
nie tylko sam transport, lecz ułożenie na
taśmie podającej elementu drewnianego
obróconego o 180º, aby w stronę wrzecion „Unitec” zwrócony był nieobrobiony
koniec
belki.
Następnie
zastosowanie znajduje ponownie wózek
posuwowy „Unitec 15” z przymocowanym drewnem, przejeżdżający do odpowiedniego wrzeciona z innym zestawem
narzędzi, umożliwiając frezowanie drugiej strony czołowej. Po tym element jest
gotowy. Wzdłużny przenośnik taśmowy
transportuje teraz element okna obok
modułu „Univar” i przenośnika poprzecznego do stacji wydawania stacji
produkcyjnej, gdzie od razu może się odbywać klejenie wszystkich czterech elementów.
Może nasuwać się pytanie, w jaki sposób gwarantowany jest prawidłowy przebieg produkcji, mimo że nie ma kontroli
obrabianych elementów. „To jest zadaniem układu sterowania instalacji i zoptymalizowanego
oprogramowania”,
dodaje Thorsten Ruff. „Operator maszyny umieszcza belki drewniane zgodne
ze zleceniem i zatwierdza to w sterowniku.” Na podstawie utworzonego planu
roboczego sterownik dokładnie wie, jakie
okno ma teraz powstać i które narzędzia
mają być stosowane. Komunikaty
zwrotne stale informują sterownik instalacji o aktualnej lokalizacji danego
elementu okna, dzięki czemu w odpowiednim czasie wyzwalana jest obróbka
w każdej maszynie.
Ważne kryterium organizacyjne dla
bezproblemowego przebiegu przy i w stanowisku okiennym Weinig zadecydowało
o decyzji firmy Lantz odnośnie belek
o stałym wymiarze. „Oszczędzamy cenny
czas, ponieważ nie musimy docinać
drewna, oszczędzamy miejsce w magazynach, a tym samym nakłady kapitału,
ponieważ zoptymalizowaliśmy stałe wymiary”, uzupełnia Jörn Lantz zalety
wprowadzonych rozwiązań. „Zawsze
utrzymujemy przy tym czyste powierzchnie, ponieważ oklejone elementy są zawsze całkowicie pokryte
zewnętrzną powłoką.” Czyste powierzchnie zawdzięczane są również zastosowaniu linii strugowej, składającej
się z „Powermat 500”, frezarki czterostronnej i strugarki „Uniplan” firmy
Weinig, zeskrobującej wióry o wielkości
0,5 mm, zapewniając wysokiej jakości
powierzchnię. „Wytwarzane powierzchnie są tak dobre”, kontynuuje Thorsten
Ruff, „że firma Lantz nie musi poświęcać czasu na dodatkowe szlifowanie”.
Jednak również na tyle dobre, że przedsiębiorstwo musiało dostosować dalszą
obróbkę powierzchni do tego, że nie za-
Profilowanie wzdłużne elementów ramy okna odbywa się w strugarceżłobiarce „Univar”.
chodzi konieczność ich szlifowania.
W związku z tym wymagany był również
nowy system lakierniczy.
Przedsiębiorstwo pracuje z wykorzystaniem trzech różnych grubości drewna,
68, 78 i 88 mm, przenosząc je okno za
oknem przez obie maszyny, dzięki niezmiernej elastyczności linii strugowej.
Zainstalowany
moduł
transportu
zwrotnego umożliwia nadzór nad całą
instalacją przez jednego pracownika,
ponieważ obrobione elementy są transportowanego do niego przez przenośnik taśmowy do punktu podawania.
Stamtąd pozostała już tylko krótka
droga do wprowadzenia elementów
okna do stanowiska okiennego, gdzie
koło się zamyka.
Szybka amortyzacja inwestycji
Całkowity koszt inwestycji w zautomatyzowaną produkcję okien wyniósł Jörna
Lantz 1,6 miliona Euro. Oprócz linii
strugowej i instalacji „UC-Matic”,
koszty obejmują również oprogramowanie, narzędzia, szkolenia pracowników
oraz koszty instalacji elektrycznej i odciągów. Zapytany o amortyzację, mówi:
„Standardowy przebieg roboczy został
przyspieszony o około 10 % czasu”, po
czym po raz kolejny szef firmy docenia,
że „nie jest marnowany czas na przezbrajanie maszyn przy poszczególnych
wariantach. Struganie z prędkością
16 m/min jest dwukrotnie szybsze niż
wcześniej, jednak jest jeszcze za wcześnie, aby mówić o zwrotach z inwestycji.”
Jak można bowiem wyrażać wszystkie
korzyści – możliwość spełnienia wszystkich specjalnych życzeń każdego architekta w bardzo krótkim czasie – w Euro
lub w Centach. Jörn Lantz i jego przedsiębiorstwo mogą, w każdym razie,
spełnić wszystkie żądania.
Norbert Schmidt
Prasa ramowa dla wychodzących z instalacji, gotowych
do klejenia elementów okna.
FURNIERE: +49/6435/6666, Fax 7788
…Z własnej produkcji w USA -STOP- Klon, Dąb biały, Dąb czerwony,
Orzech amerykański, Carolina, Wiśnia -STOPAmerykański
jesion biały
Klon amerykański
(Hard Maple)
własna produkcja LT z Salamanca N.Y.
Z magazynu w Holandii / wyładunek
własna produkcja LT z Salamanca N.Y.
Z magazynu w Holandii / wyładunek
Klon z najlepszych terenów
hodowlanych Ameryki
Północnej, piękny, jasny
kolor. Prime 26, 33, 40,
52, 65, 80 i 105 mm.
Wszystko KD.
Prawdziwy północny jesion,
piękny, jasny kolor.
Prime 26, 33, 40, 52, 65,
80 i 105 mm.
Wszystko KD.
Kamerlingh Onnesweg 7
4131 PK Vianen Postbus 191
4130 ED Vianen
Telefon 31 347/37 48 44
Faks 31 347/37 79 08
e-mail: [email protected]
Amerykański
dąb biały
Amerykański
dąb czerwony
własna produkcja LT z Salamanca N.Y.
Z magazynu w Holandii / wyładunek
Północny dąb biały, suszony z
niezwykłą dokładnością. Słaba
biel, jasny kolor. Prime i
Comsels. 20, 26, 33, 40,
52, 65 i 80 mm. Również
stałe szerokości.
Wszystko KD.
Kamerlingh Onnesweg 7
4131 PK Vianen Postbus 191
4130 ED Vianen
Telefon 31 347/37 48 44
Faks 31 347/37 79 08
e-mail: [email protected]
e-mail: [email protected]
Wiśnia amerykańska (Cherry)
własna produkcja LT z Salamanca N.Y.
Z magazynu w Holandii / wyładunek
własna produkcja LT z Salamanca N.Y.
Z magazynu w Holandii / wyładunek
Prawdziwy północny dąb czerwony zawsze przyciąga wzrok dzięki
precyzyjnej strukturze i ciekawej barwie. Prime i Comsels.
20, 26, 33, 40, 52, 65 i 80 mm.
Również stałe szerokości.
Wszystko KD.
Kamerlingh Onnesweg 7
4131 PK Vianen Postbus 191
4130 ED Vianen
Telefon 31 347/37 48 44
Faks 31 347/37 79 08
e-mail: [email protected]
Znana na całym świecie wiśnia
z obszaru Kane Penns (50 km na
południe od Salamanca).
Prime i Comsels. 26, 33,
40, 52, 65, 80 i 105 mm.
Wszystko KD.
Kamerlingh Onnesweg 7
4131 PK Vianen Postbus 191
4130 ED Vianen
Telefon 31 347/37 48 44
Faks 31 347/37 79 08
e-mail: [email protected]
Kamerlingh Onnesweg 7
4131 PK Vianen Postbus 191
4130 ED Vianen
Telefon 31 347/37 48 44
Faks 31 347/37 79 08
e-mail: [email protected]
TARCICA CIĘTA NA WYMIAR
Drzwi wewnĕtrzne
summa cum laude
grubość 26-65 mm
Tartak drewna
liściastego
Obrzynane równolegle lub w klockach. Drzewo w klockach własnej
produkcji, do 80 mm lub
obrzynane równolegle w
Prime, 26, 33, 40 i 52 mm.
Wszystko KD i
tłumione.
Kamerlingh Onnesweg 7
4131 PK Vianen Postbus 191
4130 ED Vianen
Telefon 31 347/37 48 44
Faks 31 347/37 79 08
e-mail: [email protected]
Profile do saun, listwy,
profile fasadowe, drewno ogrodowe,
belki do ścian wieńcowych – w przekroju
promieniowym i profile specjalne
D-77966 Kappel-Grafenhausen
Telefon +49 78 22/76 74-0, Fax +49 78 22/76 74-20
www.ohnemus.de • [email protected]
www.ktmbocholt.de
własna produkcja LT z Salamanca N.Y.
Z magazynu w Holandii / wyładunek
Czerwony cedr zachodni
Hemlok
Dąb, buk, jesion oraz klon
z drewna suchego (KD)
reddot design award
winner 2004
Amer. drzewo orzechowe (Black Walnut)
NAJLEPSZE DREWNO
DO MEBLI I NA SCHODY
TEAK – BONGOSSI – KAMBALA
i inne rodzaje drewna zza oceanu
zapraszamy na naszą stronę internetową
www.neumannholz.de
D-21107 Hamburg, Wilmansstraße 26
Telefon +49 40-75 10040 · Faks -75 100411
BUK – DĄB – KLON
GRAB – JESION
WIŚNIA – LIPA – TOPOLA
Z lasów z certyfikatem PEFC i
FSC, KD 10-12%, bez usterek koloru
ani powstałych w procesie suszenia.
Telefon +49/208/58 97 40 • Faks +49/208/5 89 74 66
e-mail: [email protected] • www.brunsholz.de
Całe drewno doskonale
posortowane, teraz w
promocyjnych cenach!
GLEITSMANN Holzwerke
KOCH FURNIERE
oferuje drewno
D-97537 Wipfeld
Tel. ++49/9384/881881, Fax ++49/9384/881882
Info: www.gleitsmann-holz.com
TEAKOWE
WILFRIED KOCH KG
+49/21 51/52 41 80
ïïïKÜçäòJòÉåíê~äÄä~ííKÅçã
Twój specjalista w zakresie
[email protected]
Drewno okrągłe • Drewno cięte
Okleiny i sklejki
z
Droga w kierunku drewna
Ameryki Północnej i Południowej, Europy, Afryki, Azji
Oferujemy szeroki asortyment,
przyciągający jakością i ceną.
Postfach 2154 • D-59481 Soest • Telefon: +49 (0) 2921/705-0
Faks : +49 (0) 2921/705-10 • e-mail: [email protected]
CIĘTE DREWNO Z BUKU I DĘBU
NATURALNE, TŁUMIONE, SUSZENIE KOMOROWE,
WSZYSTKIE GRUBOŚCI, WŁASNY TRANSPORT. ZAPRASZAMY DO OBEJRZENIA NASZEGO DUŻEGO MAGAZYNU.
HOLZWERKE VORNDRAN
Industriestraße 19
D-97789 Oberleichtersbach
TELEFON +49/97 41/9 30 07-0, FAKS-19
Drewno do produkcji forniru
drewno okrągłe tartaczne
tarcica i elementy
wielu gatunków drewna
www.holzpur.at
Dębowe bale
tarasowe
drewno z certyfikatem
Marianne Frey-Amon
Drewno i produkty drzewne
Am Bahnhof
A-2041 Hetzmannsdorf
Tel. +43 (0)2951 / 8371
Fax: +43 (0)2951 / 8371-19
[email protected]
www.frey-amon.com
Kontakt w Polsce:
Tel. 0048 / 5023 85 353
[email protected]
JAKOŚĆ WYNIKAJĄCA Z DOŚWIADCZENIA
Sprawdzona niezawodność w zakresie
drewna ciętego i tarcicy struganej
Only the best
for the best – okleiny Frischeis!
•
ponad 50 lokalizacji w całej Europie
powierzchnia magazynowa ponad 50 000 m2
ponad 15 mil. m2 oklein
ponad 140 rodzajów drewna
dostępne również grubości specjalne (0,9 mm, 1,4 mm i 2,5 mm)
własna produkcja
wstępne sortowanie na 3 nowoczesnych taśmach sortujących
z możliwością wysyłania zdjęć danych kłód przez internet
sortowanie wg kolorów za pomocą elektro-optycznego kolorymetru
wspierana komputerowo logistyka magazynowa zapewniająca szybką realizację życzeń klientów
•
ponad 20 000 zadowolonych klientów!
•
•
•
•
•
•
•
•
•
łąc zy sz ?
Ki ed y do nic h do
Angelim Pedra • Angelim Vermelho • Bangkirai • Bongossi
Cumaru • Garapa • Ipé • Kapur • Keruing • Massaranduba
Putsmolentje 8
4641 SH Ossendrecht
Holandia
T +31 164 674 591
F +31 164 673 892
Dukdalfweg 34
1332 BN Almere
Holandia
T +31 36 549 0999
F +31 36 549 9939
[email protected]
www.deruhout.eu
www.hartholz.eu
SGS-COC-001564
©1996 Forest Stewardship Council A.C
Produkty posiadające oznaczenie FSC
pochodzą z długotrwale gospodarowanych lasów, certyfikowanych przez
niezależną instytucję zgodnie z
zasadami FSC.
Centrala oklein
A-5101 Salzburg-Bergheim, Aupoint 13
Tel.:
+43/662/46 900-0
Faks: +43/662/46 900-60
e-mail: [email protected]
Biuro i magazyn logistyczny w Polsce
PL-62090 Rokietnica, Szkolna 15
Tel.:
+48/61/814 4113
Faks: +48/61/814 58 99
e-mail: [email protected]
www.frischeis.com
Austria · Niemcy · Czechy · Słowacja · Węgry · Słowenia · Chorwacja · Rumunia · Bułgaria · Ukraina · Bośnia · Serbia · Rosja · Polska
TARCIA
·
FORNIR
·
SKLEJKI
·
DREWNO
KONSTRUKCYJNE
Strona 16 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Różne
Marzec 2009
Technologia tworzyw drzewnych z jednej ręki
Firma Dieffenbacher przeobraziła się w ostatnich latach w kompleksowego dostawcę – nowe rynki to płyty OSL i pelety
W ramach strategicznego tworzenia i rozbudowy pozycji rynkowej,
firma Dieffenbacher GmbH & Co. KG, mająca swą siedzibę w Eppingen, od lat rozszerza swoją działalność od producenta pras do
kompleksowego dostawcy materiałów z dziedziny technologii tworzyw drzewnych. Doskonałym posunięciem firmy na początku zeszłego roku było przejęcie pozostałej instalacji technicznej Metso po
objęciu dziedzin technologii pras i instalacji energetycznych przez
konkurenta Siempelkamp pod koniec lipca 2007 roku. Do całej koncepcji należy również uzyskanie w zeszłym roku licencji ogólnej
w zakresie pośredniego procesu osuszania od szwajcarskiej firmy
W. Kunz dry Tec AG.
J
eżeli weźmiemy pod uwagę rok 1998,
firma Dieffenbacher osiągnęła swój
cel, jakim jest przekształcenie się
w kompleksowego dostawcę technologii
tworzyw drzewnych, już po dziesięciu latach. W 1998 roku przejęto firmę
Schenck Panel Production Systems
grupy Carl Schenck AG, Darmstadt,
w 2003 dołączył do tego specjalista
w dziedzinie osuszaczy i przesiewaczy,
firma Schenkmann-Piel-Engineering
GmbH, w 2008 przyszła kolej na oba obszary działalności handlowej Metso
w Finlandii i Szwecji, do tego rozpoczęcie własnej działalności energetycznej.
Wyjątkiem jest jedynie obróbka drewna – tutaj zintegrowano kilka komponentów wybitnych dostawców, jak na
przykład Andritz.
W okresie 2008/2009, firma Dieffenbacher inwestuje w rozbudowę pozycji
rynkowej około trzydziestu milionów
Euro. Obroty grupy zostały zwiększone
w ciągu tych dziesięciu lat ponad dwukrotnie, wzrosły do 330 milionów Euro
w roku 2008. Udział produktów dla
przemysłu drzewnego miał przy tym
wielkość około 80 procent. Aktualnie
przedsiębiorstwo zatrudnia niecały 1000
pracowników. Wraz z przejęciem pozostałej technologii instalacyjnej Metso,
a w związku z tym – lokalizacji w Nastola, Finlandia oraz Sundsvall, Szwecja,
do przedsiębiorstwa dołączyło czterdziestu nowych, wysoce wykwalifikowanych pracowników. Nowe lokalizacje
firmy Dieffenbacher były i są samodzielnymi jednostkami, kompletnie
wyposażonymi do spełniania zadań
w specyficznych, uzupełniających się
segmentach produktów. I tak oto, opra-
Sposób działania instalacji oklejania
na sucho „Evojet”
cowany jako rozpraszacz mechaniczny
„Classi Former” i przynależne mu sito
„Classi Screen” doskonale pasują do segmentu płyt wiórowych, tworząc własny,
kompleksowy system.
Do tego dochodzą dotychczas niestosowane technologie, jak na przykład:
system obróbki palet „Lukki”,
w dziedzinie płyt MDF dwustopniowy osuszacz włókien „RAS” z odprowadzaniem powietrza,
system klejenia na sucho „Evo Jet”
(patrz rysunek),
przesiewacz włókien „Z-sifter”.
Producent z Eppingen jest bardzo
zadowolony z dotychczasowego przebiegu integracji. „Nowe osoby od
samego początku czują się jak pracownicy firmy Dieffenbacher”, mówi Günter Natus. „Przez kilka lat firma Metso
Panelboard zapisywała w obu lokalizacjach czerwone liczby. Od 2008 roku
sytuacja nowo założonych jednostek
Sunds MDF Technologies AB oraz
Dieffenbacher Panelboard OY” uleg ła zmianie. Obie lokalizacje są wykorzystywane w najwyższym stopniu.
Przemysł drzewny jest głównym punktem działalności firmy Dieffenbacher,
natomiast w Metso była to raczej
„skrajna” dziedzina.
Dobre rokowania rynkowe w czasach
rosnących cen surowców i zwiększających
się wymogów w zakresie ochrony środowiska, przedsiębiorstwo z Eppingen wiąże
z rozprowadzaną przez filię Sunds technologią klejenia na sucho „Evojet”.
Koszty klejenia są niższe nawet o 50 procent – wartość, która w rzeczywistości
mogła zostać zrealizowana już w ramach
optymalizacji prasowania gładziarkami.
W przypadku „normalnej” produkcji
płyt MDF, firma Dieffenbacher szacuje
oszczędność kosztów klejenia rzędu od
5 do 20 procent przy braku błędów powierzchni płyt. Jest to gwarantowane
przez połączenie rozpuszczania mechanicznego, większej powierzchni włókien
w strumieniu powietrza i bardziej efektywnego rozprowadzania kleju. Do tego
dochodzi zapobieganie emisji formaldehydu w osuszaczu. Specjaliści z firmy
Dieffenbacher jeszcze bardziej zoptymalizowali technologię przejętą od firmy
Metso, co dotyczy, między innymi, szybkich walców rozpuszczających. Do
końca 2008 roku, na całym świecie uruchomione mają zostać cztery instalacje
tego typu.
Prasy „CPS” – sukces na rynku
Ilość sprzedanych pras do ciągłej produkcji tworzyw drzewnych, nazwanych
przez firmę Dieffenbacher Conti Power
Press (CPS), przekroczyła w 2008 roku
magiczną granicę 100 sztuk. „Najstarsza” wyprodukowana prasa CPS, uruchomiona na przełomie lat 1990/1991,
znajduje się w siedzibie firmy Pfleiderer,
Gschwend/ Niemcy (24 m). W 2008 roku
dokonano jej modernizacji, dostosowując ją do aktualnych wymogów rynku.
Jest to dowód na to, że modernizacja instalacji, wydłużanie i przemieszczanie instalacji ma dla producenta coraz większe
znaczenie, zwłaszcza, że uzupełnianie
wyposażenia o nowoczesne technologie
umożliwia przekształcanie starych pras
w całkiem nowe maszyny. Najmłodszym
przykładem jest przemieszczenie produkcji płyt HDF Uniboard z kanadyjskiego
miasta La Baie do Moncure w Stanach
Zjednoczonych (Północna Karolina).
Filia Pfleiderer wykupiła tam zakład produkcji płyt wiórowych konkurencyjnej
firmy ATC Panel. Jednym z elementów
tego procesu jest modernizacja najważniejszych komponentów technicznych. Są to urządzenia firmy
Dieffenbacher: osuszacz (dawniej Fläkt,
dziś Sunds MDF Technologies), przesiewacz (Schenkmann-Piel-Engineering),
rozsiewacz i prasa.
Od 2008 roku do produkcji tworzyw drzewnych na całym świecie używanych jest ponad 100 pras CPS.
Nowe tworzywa
Nowością jest instalacja do produkcji
płyt izolacyjnych Homatherm w mieście
Berga, pierwsza maszyna tego typu skonstruowana w Eppingen – bez prasy, ale
za to z jednostką utwardzającą, wtryskiem pary i skomplikowanym sterownikiem dla gęstości objętościowych rzędu
50 do 200 kg/m 3. Coraz wyższe ceny
energii i rosnące zapotrzebowanie na pilśniowe materiały izolacyjne przemawiają za wciąż rozrastającym się
segmentem rynku.
Bardzo interesujące perspektywy są
również przypisywane działającej od
kwietnia 2008 roku instalacji jednokondygnacyjnej Oriented strand lumber
(OSL) w zakładzie produkcyjnym Louisiana Pacific, Maine. Płyty OSL są produkowane głównie w USA, lecz mogą
zyskać wielu zwolenników również na
kontynencie europejskim, jako zastępstwo dla drewna konstrukcyjnego.
Aktywne działania w firmie Dieffenbacher są prowadzone również w dziedzinie lekkich płyt wiórowych. Oprócz
redukcji gęstości objętościowej, prowadzone są badania nad możliwościami zastosowania alternatywnych, lżejszych
materiałów w warstwie środkowej.
Własna technologia energetyczna
wejście na rynek peletu
W dziedzinie technologii energetycznej, przedsiębiorstwo z Eppingen utworzyło w 2007 roku własną grupę,
zajmującą się technologią energetycznego wykorzystania paliw stałych, jak na
przykład odpadów drewna, jak również
gazu, oleju itd. Do tego należy doliczyć
długoterminową współpracę z firmą
Enertec GmbH z Karlsruhe i dalszą
współpracę z Teaford Company, Inc. Atlanta (USA). Pierwsze instalacje energetyczne zostały już dostarczone do
zakładów Rauch (Markt Bibart) i Pfleiderer w Nowogrodzie (Rosja) – ostatnia
Osuszacze bębnowe przedsiębiorstwa siostrzanego Schenkmann-PielEngineering są wykorzystywane nie tylko do produkcji tworzyw drzewnych,
lecz również do wytwarzania peletu.
Linia formująca instalacji MDF firmy Dieffenbacher
o zdolności wytwórczej 85 MW, z uruchomieniem planowanym na lato tego
roku.
Kolejnym krokiem związanym z rozbudową zdolności produkcyjnej w dziedzinie technologii energetycznej i ochrony środowiska jest uzyskanie licencji
generalnej dotyczącej technologii „Swiss
Combi ecoDry” (od firmy W. Kunz dry
Tec AG). Proces osuszania pośredniego
z zamkniętym obiegiem i zintegrowanym
dopalaniem wyróżnia się niskimi wartościami emisji. Kluczowym komponentem
instalacji jest ogromny wymiennik
ciepła, do którego doprowadzany jest
gorący gaz – dzięki temu nie jest wymagany bezpośredni przewód doprowadzający do osuszacza. Do czyszczenia nie
jest zatem wymagana metoda na mokro
ani czyszczenie biologiczne i zachowane
są przy tym dopuszczalne wartości graniczne.
Instalacja „Swiss Combi ecoDry” zapewnia dużą przepustowość instalacji (5
do 40 t parowanej wody/h) i umożliwia
wykorzystanie różnych źródeł energii (na
przykład gazu, oleju, paliwa stałych).
Można ją zainstalować w istniejącym
osuszaczu bębnowym, niezależnie od
producenta, przez co świetnie nadaje się
ona do przezbrajania istniejących instalacji w celu dostosowania do nowych
przepisów dotyczących emisji spalin,
przykładowo, w Ameryce Północnej. Dotychczas jest ona stosowana w osuszaczu
bębnowym w ramach produkcji OSB
i płyt wiórowych, na przykład, w zakładzie Kronospan, Sanem, jednak można ją
również wykorzystać do produkcji płyt
pilśniowych. Specjalistycznym doradztwem i realizacją projektu zajmuje się
przedsiębiorstwo siostrzane Schenkmann-Piel-Engineering (SPE) w ścisłej
współpracy z działem ochrony środowiska i energetycznym firmy Dieffenbacher.
Z przedsiębiorstwem SchenkmannPiel-Engineering firma Dieffenbacher
działa również na innym, rozrastającym
się rynku – w produkcji peletu energe-
tycznego. Na zlecenie Kim Hock Corporation, firma dostarczyła pierwszy osuszacz bębnowy do suszenia wiórów
w celu produkcji peletu drewnianego do
Singapuru. Osuszacz cechuje się wydajnością produkcyjną rzędu 10 tatro/h.
Jest to bezpośrednio ogrzewany osuszacz bębnowy o średnicy 2,6 metra
i długości całkowitej 16 metrów. Kompletna instalacja susząca została oddana
klientowi w styczniu 2009 roku.
Centralna logistyka
Oprócz ciągłego rozwoju na poziomie
technologicznym, to samo odnosi się do
aspektów organizacyjnych. Firma Dieffenbacher, jako globalny konstruktor
maszyn, jest coraz częściej postrzegana
jako dostawca instalacji kompleksowych, a klienci oczekują – i również
otrzymują – całościowych rozwiązań
z logistycznego punktu widzenia. Dotyczy to sterowania całym łańcuchem dostaw, czyli logistyki pozyskiwania,
wykorzystania wewnętrznego, dystrybucji oraz budowy. W tym celu, przedsiębiorstwo z Eppingen, utworzyło w 2008
roku centralny dział logistyczny, zatrudniający piętnastu pracowników.
W związku z tym, na terenie zakładu
głównego, wybudowano nową halę logistyczną. Głównymi zadaniami są przy
tym definiowanie, realizacja i kontrola
metod, standardów i systemów obowiązujących w całym koncernie.
Bardzo dobrze działa powołany przed
kilku laty serwis telefoniczny. Klienci
na całym świecie są obsługiwani przez
dwa ośrodki serwisu telefonicznego
(Eppingen, Windsor /Kanada). System
ten doskonale sprawdza się w praktyce –
obecnie w taki sposób usuwanych jest
około sześćdziesięciu procent wszystkich usterek. Należy uwzględnić jeszcze
ścisłą komunikację i funkcje kontrolne
w oparciu o rzeczywiste dane, co jest
bardzo pomocne w przypadku jednostek konserwacyjnych i przeglądów instalacji.
Konstrukcja drzwi
Marzec 2009
Numer Polska · Holz-Zentralblatt · Strona 17
Drzwi fornirowane poprzecznie to najnowszy trend
Producent drzwi HGM może działać jako dostawca dla przemysłu meblowego dzięki zastosowaniu nowoczesnej technologii produkcji
kk. Od około trzech lat drzwi fornirowane poprzecznie są absolutnie
w modzie. Zakład produkcji drzwi, centralna spółka grupy producentów drzwi Grauthoff z siedzibą w Rietbergu należy do wiodących
wytwórców drzwi fornirowych. Firma posiada także możliwości techniczne fornirowania poprzecznego płyt drzwiowych. Od jesieni 2007
najważniejszym składnikiem odpowiedniej do tego celu linii technologicznej jest maszyna do fornirowania ACR Cross Runner 1200,
która została opracowana specjalnie do tego rodzaju obróbki fornirowej (skład poprzeczny) przez producenta maszyn Heinrich Kuper
GmbH & Co. KG, mającego również siedzibę w Rietbergu.
S
zef firmy produkującej drzwi, Heinrich Grauthoff od razu na początku
rozmowy zwraca uwagę na historycznie ukształtowany ścisły związek obu
przedsiębiorstw, blisko zlokalizowanych
także pod względem przestrzennym:
„Bez Kupera nie byłoby HGM”. Gdy
w czasach zakładania firmy HGM z końcem lat 50-tych brakowało środków finansowych na zakup maszyn, a zaufanie
banków nie było (jeszcze) wystarczające,
Heinrich Kuper zaufał słowom i pomysłom Heinricha Grauthoffa. Pierwsza
maszyna, strugarka za około 35 000 DM
otrzymała szansę, by zarobić na siebie –
i zrobiła to w ciągu roku. Później Kuper
zakupił drugą maszynę dla producenta
drzwi itd.
W holdingu Grauthoff, do którego
obok HGM należy też Astra (drzwi dekoracyjne / HPL / CPL) oraz Licht &
Harmonie (drzwi szklane) obecny udział
sprzedaży drzwi fornirowych wynosi
około 41 procent, udział drzwi pokrytych
folią jest tak samo wysoki, a sprzedaż
drzwi szklanych leży w granicach 18 procent. Holding zatrudnia 700 pracowników, z tego 300 w HGM: w Rietbergu –
240, w Strombergu (produkcja ościeżnic)
– 60 pracowników.
Drzwi z kolekcji drewna owocowego
otrzymują własne ikonki wytwarzane
za pomocą urządzenia laserowego.
Płyty drzwiowe, stałe wymiary
i „zrozumienie forniru”
Obszar fornirów w firmie HGM wyróżnia się bardzo szerokim spektrum.
Bezpośrednio dostępnych jest 50 rodzajów drewna, oferta, która sprostałaby
wręcz wymaganiom sprzedawcy fornirów. Obszerny magazyn, któremu
kierownik fornirów Johannes Hemkentokrax poświęca szczególnie dużo staranności, posiada odpowiednio duże
rozmiary.
Roczna wielkość zakupu wynosi około
3 milionów Euro. Kupowane są towary
wysokiej jakości, wśród nich znajduje się
wiele pni specjalnych lub wyjątkowo
cennych, które można nabyć wyłącznie
dzięki specjalnym stosunkom. Duże
ilości zakupu umożliwiają odpowiednią
różnorodność w obszarze jakości –
wszystkie są dostępne bezpośrednio
w odpowiedzi na zapotrzebowanie, co
poprawia też utylizację maszyn. Pod tym
względem zwraca na siebie uwagę kolejny filar: Producenci mebli coraz częściej sięgają do kompetencji w obszarze
fornirowania firmy HGM i zlecają jej
produkcję stałych wymiarów. Udział
tego rodzaju produkcji niemalże podwoił
się w roku 2007, obecnie stanowi ona 23
procent całej produkcji. W ten sposób
producent drzwi odnotował dodatkowy
rozwój jako usługodawca dla przemysłu
meblowego – co niesie za sobą korzyści
dla obu stron, gdyż HGM może z nadwyżką skompensować spadki sprzedaży
standardowych drzwi fornirowych. Do
tego dochodzi jeszcze sprzedaż do firm
zajmujących się wykończeniem wnętrz,
głównie drewna egzotycznego. Ta część
produkcji również odnotowuje pozytywny trend rozwoju.
Specyficzna technologia maszyn
do fornirowania poprzecznego
Podstawą wytwarzania płyt fornirowych, czy to na drzwi czy na fronty meblowe, jest zainstalowana w firmie
nowoczesna, dobrze opanowana technologia maszyn. W 2007 roku z produkcji
zeszło około 800 000 m2 zespolonych fornirów, w tym roku na ich być milion m2.
Duże formaty wytwarzane są na maszynie z firmy Fisher-Rückle składającej poprzecznie, zainstalowanej w 1999 roku.
Opisana na początku moda na drzwi
fornirowane poprzecznie doprowadziła
do tego, iż konieczne stało się rozszerzenie zdolności produkcyjnych dostosowanych dokładnie do tych potrzeb. W tym
celu właściwą technologią okazała się
maszyna „ACR Cross Runner”, opracowana przez Kupera w ubiegłym roku,
przystosowana do szerokości pracy
1200 mm.
Dzienna wydajność w obszarze fornirów wzrosła tym samym do 4000 m2. Decydującym argumentem przemawiającym
za technologią Kupera jest zwarta konstrukcja maszyny klejącej poprzecznie
oparta na rasterze 40. Strefa nagrzewania jest wyjątkowo wąska, czas kontaktu
bardzo krótki, tak że podczas obróbki
wysokowartościowych fornirów pojawiają się tylko niewielkie termiczne napięcia i obciążenia. „Cross Runner”
w HGM – pierwsza tego typu maszyna
w Niemczech – podczas praktycznej eksploatacji pracuje bezwadliwie i precyzyjnie od chwili uruchomienia. Także stałe
wymiary do małych elementów meblowych wytwarzane są na tym urządzeniu
w wielkim stylu.
Ponadto w kwestii parku maszynowego warto wspomnieć o urządzeniu laserowym „Eurolaser”, zainstalowanym
w 2005 roku. Stosowane jest do kompleksowych form fornirowych, napisów
oraz ikonek wykonanych z forniru –
składników oznakowania produktów, np.
do kolekcji ogrodu owocowego.
Rarytasy wśród
drzwi fornirowych
Jeśli chodzi o sprzedaż drzwi fornirowych, przedsiębiorstwo wytycza własne,
często nowe ścieżki. Wraz z silnym
spadkiem w obszarze fornirów w dolnym/średnim segmencie – wielkość sprze-
Producent drzwi HGM dąży do uzyskania wyjątkowych, trudnych do skopiowania cech swoich produktów: tutaj
drzwi z fornirem z drzewa śliwowego z układem pasków z drewna klonowego.
daży drzwi fornirowych spadła na rynku
niemieckim z 10 milionów do obecnie
3 milionów sztuk na rok – produkty
przedsiębiorstwa postrzegane są jako rodzaj „rarytasów w segmencie drzwi”,
które muszą być odpowiednio zareklamowane. Tak więc przykładowo organizowane są „Dni Oliwki”, by zachęcić
konsumentów do degustacji oliwki jako
drewna przeznaczonego do produkcji
drzwi.
Także kolekcja drewna owocowego
stanowi temat wart uwagi; każdy zna
przecież z własnego doświadczenia
ogrodniczego drzewa owocowe, takie jak
jabłonie, grusze lub śliwy. Jak piękne
drzwi mogą powstać z tych rodzimych
drzew, ma stać się odkrywczym
przeżyciem dla klienta.
Pracownicy firmy to najważniejszy kapitał firmy specjalizującej się w produkcji drzwi, jak podkreśla Prezes Zarządu,
udział wykształconych pracowników jest
odpowiednio wysoki. Jest to widoczne
także w procesie konstrukcji produktu:
Wszystkie kwestie konstrukcyjne w grupie Grauthoff rozwiązywane są wewnętrznie, za nowe opracowania
konstrukcyjne
odpowiedzialni
są
wyłącznie pracownicy firmy. Jedynie
specyficzne klamki do drzwi, jak na
przykład seria „Di-Mano-In-Mano”
opracowywane są przez zewnętrznych
znanych projektantów, takich jak Karim
Rashid lub Mauro Ronchi.
Cechy wyłącznego producenta
i własna agencja marketingowa
Wolfgang Grauthoff uważa, że jego
przedsiębiorstwo znajduje się dopiero u
początków optymalnych możliwości
Możliwość fornirowania poprzecznego drzwi w HGM
zagwarantowana jest dzięki maszynie „ACR Cross
Runner 800“.
Zdjęcia: Kuper
Na pierwszym planie urządzenie laserowe, za nim stoi „ACR Cross Runner 800“.
sprzedaży drzwi. W ubiegłym roku po
raz pierwszy miała miejsce prezentacja
na targach „ZOW”. Udział eksportu
wśród wszystkich produktów wewnątrz
grupy wynosił w ubiegłym roku 15 procent, wśród drzwi fornirowych osiągnął
20 procent. Wydaje się, że udział ten
może znacznie wzrosnąć, za granicą popytem cieszy się „raczej Mercedes niż
VW Golf”, mówi Wolfgang Grauthoff,
który ma wielkie plany odnośnie swoich
wyszukanych modeli drzwi fornirowych.
W związku z tym ważne okazało się
założenie w 2006 roku własnej agencji
Także klejenie włókien jest wciąż aktualne.
Zdjęcia: Koch
marketingowej „Lichtstark – Agentur
für Kommunikation und Design” (Agencja dla potrzeb Komunikacji i Projektu).
Agencja, spółka – córka firmy Licht &
Harmonie, stosuje strategie marketingowe grupy wytwórców drzwi Grauthoff. Towarzyszy ona wszystkim etapom
od procesu projektowania aż po stworzenie katalogu. Wielorakie produkty w ramach grupy są w ten sposób ze sobą
powiązane i promowane na rynku z jednej ręki.
Na płaszczyźnie produktowej dąży się
do uzyskania wyjątkowych cech, trudnych do skopiowania, na przykład zespolenie forniru ze szkłem. W przyszłości
agencja „Lichtstark” będzie działała
także dla innych przedsiębiorstw w obszarze marketingu i zatrudniała będzie
sześciu pracowników.
Specjalistyczny zakład produkcji drzwi
z Rietbergu wcześnie wybrał swoją
własną drogę. Obecnie w 52-gim roku
istnienia z udziałem kapitału własnego
w wysokości około 70 procent firma jest
niezależna od banków. Dzięki wysokiemu stopniowi rozpoznawalności
własnych produktów poprzez markę historia sukcesu ma być kontynuowana.
Bezbłędnie rozpoznawalna marka jako
cel – to więcej niż wielce obiecująca
przesłanka dla bardzo ambitnego producenta drzwi fornirowych.
Strona 18 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Zabezpieczenie jakości
Marzec 2009
Szybka
detekcja błędów
»Superscan« do płyt laminatowych i meblowych
Specjaliści od dawna zgadzają się co do tego, że w dzisiejszych czasach w procesie produkcji płyt laminatowych i meblowych ze
względu na wciąż rosnącą prędkość produkcji, jak również z powodu
zwiększonych wymagań jakościowych nieodzowny jest automatyczny
monitoring jakości. A że jest to obecnie możliwe do przeprowadzenia
także w sposób zaawansowany technicznie, udowodniła już odpowiednio wcześnie firma Grecon z Alfeld.
R
ezultatem pracy projektowej producenta urządzeń do pomiarów
technicznych dla przemysłu obróbki surowców drewnianych był system
detekcji błędów powierzchniowych „Superscan”. Do tej pory zainstalowano
ponad 20 tego rodzaju urządzeń – aż
cztery z nich w firmie Kronospan GmbH
w Lampertswalde. Pierwsze zainstalowano w 2004 r. za istniejącymi już prasami pracującymi w trybie ciągłym,
kolejne dwie przy okazji zakupu nowych
podwójnych pras pracujących w trybie
cyklicznym w roku 2006. Dokładność
i niezawodność wyników pomiarów od
początku przekonała osoby posiadające
kompetencje decyzyjne w Lampertswalde i w ten sposób wyposażenie
wszystkich linii produkcyjnych w „Superscan” stało się rzeczą oczywistą.
Największa część wszystkich błędów
dekoracyjnych powstaje w procesie
nakładania powłok. W ten sposób powstające błędy, wrostki, zabrudzenia,
a w końcu jakość surowej płyty i papieru
pojedynczo lub w kombinacji są odpowiedzialne za to, że papier dekoracyjny
aplikowany na płytę nośną nie odpowiada wymaganiom optycznym i właściwej pozycji. „Na szczęście wszystkie te
błędy można rozpoznać bezpośrednio po
procesie prasowania, a więc w stosunkowo wczesnym stadium uszlachetniania. Do tego celu oferujemy odpowiednie
rozwiązania”, mówi Mathias Fischer,
który jako kierownik sprzedaży regionalnej zajmuje się w firmie Grecon przede
wszystkim produktem „Superscan”.
„Obok niezawodnego odrzucenia paneli z usterkami można wrócić do po-
Rozpoznane błędy powierzchniowe
przednich procesów produkcyjnych
i zoptymalizować je. Długookresowe
protokołowanie uzyskanych danych pomiarowych może przy tym pomóc w lepszym oszacowaniu długookresowych
inwestycji, a w konsekwencji w skutecznym ich monitoringu. Ponadto magazyn
i kolejne etapy procesu nie są obciążane
niepotrzebnym materiałem, a wymagana
wielkość zlecenia może zostać zaplanowana bardziej precyzyjnie”, Fischer podsumowuje zalety dla użytkowników.
Łatwy proces przystosowania –
moduł „Reflex” sprawdza pory
Świeżo sprasowane pełne formaty przy wylocie prasy
Zazwyczaj system wczesnej detekcji
błędów instalowany jest za skrobakiem
do krawędzi, a przed chłodnicą zwrotną.
Powoduje to wprawdzie konieczność
gruntownego czyszczenia przed inspekcją, ma jednak tę zaletę, że płyty są
już schłodzone i dzięki temu system
transportowy może mieć prostszą konstrukcję.
Urządzenie jest praktycznie samoukiem. Podczas przystosowywania nowego dekoru po prostu porównuje się ze
sobą dwie następujące po sobie płyty.
Jeżeli odchylenia są mniejsze niż wyznaczone tolerancje, używa się ich jako wzorów. Następnie wszystkie kolejne płyty
porównywane są – przy pełnej prędkości
produkcji – z nowo przystosowywanym
dekorem. Ten proces przystosowywania
jest bardzo prosty i trwa zaledwie kilka
minut. W przypadku znanych dekorów
zarchiwizowane dane w postaci ilustracji
wywoływane są jedynie z banku danych
na początku nowej partii.
W celu detekcji błędów topograficznych jako opcjonalne wyposażenie dodatkowo oferowany jest tak zwany
moduł „Reflex”. Tutaj za pomocą ukośnie padającego światła na wyższych partiach lub w zagłębieniach wytwarzany
jest cień względnie jasno oświetlony ob-
Rzut oka na monitor komputera obsługującego „Superscan“
szar. Za pomocą tego procesu o wysokiej
rozdzielczości możliwe jest nie tylko rozpoznawanie guzów i dziur wywołanych
delaminacją, ale także sprawdzanie sprasowanego obrazu porów względnie synchronizacji porów i znajdującego się pod
spodem dekoru. Obraz porów przystosowywany jest za pomocą urządzenia podobnie jak dekor, a następnie
zastosowany na płytach przeznaczonych
do kontroli.
Zgodnie z powstałym obrazem przekroju na spodniej stronie płyty z nało żoną powłoką następuje oznaczenie
obszarów z usterkami. W celu zagwarantowania skuteczności oznaczenia włączane później detektory kontrolują funkcję
aerozolu rozpryskowego. Po podzieleniu
dużej płyty oznaczone pojedyncze panele
są automatycznie rozpoznawane i odrzucane. Element znakujący może być zainstalowany bezpośrednio za urządzeniem
„Superscan” w odległości conajmniej
2 m. Ustawienie pomiędzy pierwszą
a drugą chłodnicą zwrotną posiada jednak tę zaletę, że płyta z dekorem skierowana jest w dół i możliwe jest spryskanie
strony tylnej z góry.
Kompletny monitoring intensywna współpraca
Urządzenie znakujące „Superscan“
W firmie Kronospan Lampertswalde
obecnie monitorowany jest prawie każdy
decydujący krok produkcyjny za pomocą
urządzeń pomiarowych z firmy Grecon.
Obok wspomnianych czterech urządzeń
do detekcji błędów powierzchniowych
używa się też przykładowo:
urządzenia do wczesnej detekcji rozszczepień („UPU 3000ct”),
trzech urządzeń pomiarowych grubości („DMR 3000ct”),
profilowego urządzenia pomiarowego gęstości objętościowej („Stenograph”),
cyklonowego urządzenia monitorującego („ABC7”),
pięciu urządzeń pomiarowych wilgoci za pomocą promieniowania podczerwonego („IR 3000 WBPI”),
urządzenia pomiarowego ciężaru
powierzchniowego („BWQ 3000”)
laboratoryjnego urządzenia pomiarowego gęstości („DA-X”).
Nie należy zapominać o kompleksowej
gaśnicy iskier („BS7”) z różnymi centra-
Analiza faktów z produkcji
lami sygnalizacji iskier oraz obszarami
gaszenia i monitoringu.
Większość urządzeń została dostarczona wraz z rozpoczęciem przez zakład
działalności produkcyjnej w 1998 roku,
a później były one stopniowo uzupełniane i unowocześniane, zwłaszcza
w obszarze technologii gaszenia iskier.
Według firmy Grecon w grupie Krono
można zawsze być pewnym tego, że na
miejscu jest dobrze wyszkolony personel
lub tego, że przeprowadzane szkolenia
zostaną tu 1:1 przełożone na praktykę.
„Grupa przedsiębiorstw jest żywotnie
zainteresowana tym, by wszystkie nasze
urządzenia zawsze pracowały i były wykorzystywane w najlepszy sposób.
Całość jest tak dobrze zorganizowana,
że obie strony mogą elastycznie i po
ścisłym uzgodnieniu wykorzystać nieliczne przestoje po to, by przeprowadzić
konserwację, przegląd, optymalizację,
modernizację i czasem też naprawy.
Nasze doświadczenia z pracownikami
wskazują, iż są oni zawsze odpowiedzialni, zmotywowani i kompetentni”,
kierownik sprzedaży Günter Hänsch nie
szczędzi pochwał dla swego długoletniego klienta. Jeżeli w Kronospan
podejmowana jest modernizacja lub
przebudowa, wszystko przebiega jak za
pociągnięciem sznurka”, mówi też Mathias Fischer.
Nikolai Krawczyk
Produkty i uslugi
Marzec 2009
Numer Polska · Holz-Zentralblatt · Strona 19
Nowy system powlekania
spełnia oczekiwania
Jakość polskich produktów stolarki budowlanej konkurencyjna na całym świecie
Stworzenie innowacyjnego systemu powlekania było w ostatnich latach głównym
celem firmy GORI Industrie. W centrum
starań znajdował się system zgodny z obowiązującymi przepisami dotyczącymi
ochrony środowiska. „Nasi klienci, którzy
już zastosowali nowe produkty w swoich
procesach produkcyjnych, wypowiadają się
bardzo pozytywnie”, mówi Robert Boiński,
kierownik ds. sprzedaży produktów przemysłowych GORI.
P
olski rynek nie różni się niczym od
rynków zachodnioeuropejskich:
Dużą wartość w produkcji okien
i drzwi drewnianych stanowi wysoka jakość komponentów, co z kolei zapewnia
bezproblemową produkcję okien o dużej
wytrzymałości i trwałości”, wyjaśnia
Boiński. „Europejskie statystyki dotyczące eksportu okien wykazują, że polscy producenci drzwi i okien są
aktywnymii cenionymi partnerami na
rynkach zagranicznych”, to znaczy
*Fińskie przedsiębiorstwo Teknos
Group Oy przejęło w styczniu Gori Industrie od duńskiej firmy Dyrup A/S.
sprzedaży GORI Industrie. „Polska jest
liderem w dziedzinie europejskiego eksportu w zakresie stolarki budowlanej,
bowiem ponad jedna czwarta produkcji
jest przeznaczona dla rynków zagranicznych. Jakość polskich produktów nie
różni się od tych produkowanych za
naszą zachodnią granicą: Zakłady produkcyjne posiadają certyfikaty i świadectwa kontroli wymagane przez prawo
Unii Europejskiej.”
Odnośnie wymagań producentów,
w centrum uwagi przy rozwijaniu
nowych produktów GORI Industrie
znajdowało się ułatwienie i przyspieszenie procesu produkcyjnego, szansa na
zwiększenie wydajności produkcyjnej
oraz możliwość zastosowania produktów w różnych technologiach. Uwzględniono przy tym dużą ilość ważnych
właściwości, jak np. kompensacja
kolorów, prawidłowy przebieg, właściwości napeł- niania, ochrona przed wilgocią, wysoka zdolność krycia oraz
bardzo dobra transparencja. Podczas
montażu produktów zastosowano najnowsze osią- gnięcia nanotechnologii:
Dzięki technologii „Nanoforce” powle-
Cztery prasy sprawiają, że wymiary instalacji są bardzo duże
Największy w Polsce zakład
peletu rozpoczyna produkcję
Stelmet może produkować 140 000 t peletu rocznie
Firma Stelmet, z siedzibą w Zielonej Górze,
w zachodniej części Polski, wybudowała w
2008 roku całkiem nowy zakład obróbki
drewna do wydajnej produkcji drewna
ogrodowego i konstrukcyjnego. Zaraz po
tym, jesienią 2008 roku, otwarto zakład
granulacji drewna, wytwarzający rocznie
ok. 140 000 t wysokiej jakości peletu z wybranej części pozostałości drewna pochodzących z głównego zakładu.
Zakład został wyposażony w urządzenia najlepszych producentów z Niemiec,
Szwajcarii i Austrii, przez co nie pozostaje w tyle w porównaniu z innymi
zakładami w Europie Zachodniej. W pełni
automatyczna instalacja do produkcji
peletu została zbudowana z rozmachem
na nowo utworzonym terenie i jest
połączona bezpośrednio z głównym
zakładem za pomocą nowoczesnego,
bezpyłowego systemu transportowego.
Po przetransportowaniu wilgotne trociny są przechowywane w silosach, a następnie przesiewane i mielone w celu
zapewnienia
wydajnego
działania
następującej technologii suszenia. Niskotemperaturowe suszarki taśmowe zapew-
niają wydajne i bezpieczne suszenie. Wymagana energia suszenia, stanowiąca
bardzo duże koszty w wielu zakładach,
jest tutaj „produktem ubocznym” elektrociepłowni blokowej opalanej korą,
wytwarzającej dużą część energii elektrycznej wymaganej przez instalację do
produkcji peletu.
Suche wióry są drobno mielone przez
instalację firmy Bühler, a następnie sprasowywane na pelet na czterech dużych
prasach, również firmy Bühler. System
ten umożliwia produkcję wysokiej jakości peletu do wykorzystania w gospodarstwie domowym, tzw. peletu DIN,
lub – do wyboru – do wykorzystania
przemysłowego. Z wykorzystaniem instalacji workującej z paletowaniem firma
Stelmet może produkować pelet przeznaczony na eksport oraz ładować luźny
granulat do wagonów zbiornikowych.
Dzięki zastosowaniu sterowników programowalnych i centralizacji nadzoru,
zakład może być obsługiwany przez małą
liczbę pracowników.
Producent: Bühler GmbH,
Feed and Biomass Technology,
38023 Braunschweig (Niemcy)
kanie jest wyjątkowo odporne na zanieczyszczenia, a samo czyszczenie jest
dużo łatwiejsze ze względu na gładką powierzchnię.
Dalszy rozwój produktu został skoncentrowany zwłaszcza na tych rodzajach
drewna, które sprawiają problemy
podczas obróbki, np. miękkie drewno
z gałęziami. Celem było stworzenie kompleksowego systemu dla drewnianych
drzwi i okien, niwelującego trudności
występujące w procesie produkcyjnym
i umożliwiającego stworzenie łatwego
w utrzymaniu produktu końcowego
o bardzo długiej żywotności.
„Wykorzystanie nowego systemu powlekania GORI Industrie znacznie
wydłuża wytrzymałość i żywotność
drewnianych drzwi i okien, co umożliwia
Reklama
Powlekanie dla każdego obszaru zastosowania w budowie okien
również przedłużenie okresów gwarancji
dla użytkowników,” mówi Robert Boiński. „Istotne znaczenie ma przy tym
zgodność z aktualnie obowiązującymi
przepisami dotyczącymi ochrony środowiska, narzucanymi przez Unię Euro-
pejską. Jednak najważniejsza jest większa szansa przetwórców na lepszą konkurencję na rynku drewnianych drzwi i
okien.”
Sprzedawca: Dyrup Sp. z o.o.,
95-231 Łódź
Strona 20 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Powierzchnie meblowe
Marzec 2009
Termowygładzanie zamiast szlifowania i wypełniania
Nowa linia produkcyjna znacznie skraca proces wytwarzania lakierowanych i foliowanych elementów meblowych MDF
Nowoczesna linia produkcyjna w zakładzie IMA Klessmann GmbH,
Lübbecke, w dużym stopniu skraca typowy proces wytwarzania
lakierowanych i foliowanych elementów meblowych MDF. W kombinacji maszyn „Bima Cut” i „Combima”, prace szlifierskie
i wypełniające zostały zastąpione urządzeniami do termowygładzania. Oprócz zintegrowanego podziału płyt i rozdzielenia na prace
wewnętrzne i zewnętrzne, mają one duże znaczenie dla racjonalizacji
produkcji.
E
tapy produkcji frontów MDF lakierowanych na mokro – metodą
proszkową, zwłaszcza tych ze
znajdującymi się wewnątrz frezami
kształtowymi, wiążą się z dużymi
nakładami pracy ręcznej, pyłem i stertowania. W tym właśnie miejscu firma
IMA wprowadza ulepszenia. Procesy
stertowania zostają całkowicie wyeliminowane poprzez zastosowanie maszyny
„Bima Cut” i, sprzężonej bezpośrednio
nad przenośnikami taśmowymi, „Combima”: Od standardowej płyty po elementy gotowe do lakierowania – bez
stertowania pośredniego!
Wyfrezowywanie frontów z wielkiej
płyty przez „Bima Cut” jest zoptymalizowane pod względem odpadów produkcyjnych i zorientowane na konsygnację.
Po nałożeniu płyty surowej, cykl roboczy
przebiega w pełni automatycznie,
w przybliżonym czasie 15 minut, zależnym od liczby poszczególnych elementów. Jest to wystarczająca ilość,
pozwalająca operatorowi maszyny na
zajęcie się innymi czynnościami. W tym
automatycznym cyklu, ssawki próżniowe
„Dyna-Point” ustawiają się na pozycjach
zaprogramowanych dla frezowanych elementów meblowych. Duża płyta jest
umieszczana w odpowiednim położeniu
przez moduł wsuwający CNC i zasysana.
Następnie frez palcowy oddziela elementy od płyty, a jej pozostałości zostają
cofnięte. W dalszej części odbywa się wewnętrzne i zewnętrzne frezowanie
kształtowe. Na tym etapie zasadniczo
przygotowywane są również otwory na
zawiasy, ograniczniki i uchwyty. Te
ostatnie są wymagane do zawieszenia
podczas lakierowania. W przypadku elementów frezowanych z powierzchnią zewnętrzną frontu skierowaną do góry,
zagięte agregaty wiertnicze wykonują te
otwory od dołu.
Po frezowaniu, powierzchnie kształ towe są chropowate i nie nadają się do
jakościowego lakierowania. Przy dotych-
czasowej metodzie produkcji, musiały
one być poddawane wypełnieniu
i szlifowaniu – często stanowiło to pracę
ręczną, wiążącą się ze składowaniem
i pyłem.
Termowygładzanie
bez zmiany profilu
Aby zapobiec konieczności wykonywania tych prac, „Bima Cut” „sprasowuje”
profile na płasko. Stosowana jest przy
tym opracowana przez instytut technologii drewna IHD w Dreźnie i zrealizowana przez firmę AKE Knebel GmbH &
Co. KG, Balingen, technika termowygładzania. „Bima Cut” nieprzerwanie
prowadzi gorący, okrągły korpus
o kształcie profilu po stronie czołowej,
przez wyfrezowane profile. Regulowane
temperaturą narzędzie wygładzające,
o temperaturze ok. 350 ºC, nie obraca
się. Zostaje ono dociśnięte ze zdefiniowaną siłą do profilu i przejeżdża przez
wyfrezowany profil. Krótki czas styku
wystarcza do splastyfikowania materiałów wewnętrznych płyty MDF i wyrównania wystających włókien drewna.
Po wystygnięciu powstaje wzmocniona,
gładka powierzchnia, odpowiadająca
fabrycznie płaskiej powierzchni płyty
MDF: najlepsze warunki do lakierowania i powlekania najcieńszymi foliami.
Nie są wymagane żadne dodatkowe
prace ręczne.
Termowygładzanie powoduje nieznaczne odkształcenie powierzchni profilu, dlatego też korpus okrągły wykazuje
profil zadany. Frezarki należy dostosować do kombinacji rodzaju MDF (głębokość profilu, przebieg gęstości itd.)
i rodzaju profilu. Wymagane jest przeprowadzenie prób frezowania i wygładzania. Podczas szlifowania korygującego,
frezy nie mogą zmienić kształtu. Zespół
termowygładzania AKE obejmuje narzędzie wygładzające i przynależny moduł
regulacji temperatury.
Przy użyciu gorącego narzędzia, „Bima” nieprzerwanie wygładza profil wewnętrzny
Zespół jest pneumatycznie przenoszony w dół, do położenia roboczego.
Wprawdzie narzędzie można wymieniać
również w rozgrzanym stanie (w odpowiednich rękawicach), nie jest to jednak
zgodne z wymogami produkcji zoptymalizowanej pod kątem konsygnacji. Dlatego też maszyna „Bima Cut” jest
wyposażona w trzy odrębne zespoły
wygładzające. Dzięki temu można bez
problemu zmieniać profil między poszczególnymi przedmiotami obrabianymi.
W zakresie profilowania zewnętrznego, IMA stawia na wydajną produkcję
przelotową, dzieląc cykl roboczy. „Bima
Cut” pobiera przy użyciu belki ssącej
wszystkie wstępnie przygotowane fronty
i umieszcza je na przenośniku taśmowym. Tam są one transportowane do wykończenia w „Combima”, przejeżdżają
przez szczotkę pyłową, po czym drukarka atramentowa drukuje na nich kod
kreskowy. Kod ten zawiera informacje
dotyczące dalszej obróbki: profil zewnętrzny, profil narożny, ilość przebiegów i kolor lakieru.
Korzystna kombinacja
„Bima” może frezować kolejno cztery elementy i odkładać je razem na taśmę
do urządzenia „Combima”
Narzędzie rozgrzane do temperatury
ok. 350º nie obraca się podczas użycia
„Combima” do profilowania zewnętrznego pracuje jednostronnie i frezuje oraz wygładza profil na wąskiej
powierzchni. Agregat zaokrąglający tworzy promienie na narożach. Wymagane
przy tym nawet cztery przebiegi. W tym
celu maszyna jest wyposażona w moduł
podawania ręcznego i cofania. W przeciwieństwie do urządzenia „Bima”,
w maszynie przelotowej zastosowano wirujące, również ogrzewane narzędzia
wygładzające AKE. Ze względu na
większą prędkość, zamontowanych jest
sześć rolek tego samego rodzaju. Są one
dociskane przez cylindry pneumatyczne
poziomo do profilu, całkowicie go obejmując. Do wygładzania promieni narożnych służą dwie rolki ruchome
w poziomie. Rolka do wytwarzania pro-
Dwie rolki (po lewej) wygładzają naroża, sześć rolek –
profil wąskiej powierzchni
„Efekt – wyraźnie gładsze, praca – niewidoczna” – oto prawidłowa definicja
pracy narzędzi wygładzających.
mienia przedniego jest wysuwany skośnie przez cylinder sprężonego powietrza
działający z zewnątrz. Rolka do wytwarzania promienia tylnego dociska cylinder do wewnątrz. Rolki pracują we
wszystkich czterech przebiegach.
Aby istniała możliwość szybkiej
zmiany na inny profil, w rolkach wygładzających rozmieszczone są nad sobą trzy
profile. Pozycję zastosowania osiągają
dzięki regulacji wysokości zintegrowanej
we wsporniku. Również tutaj obowiązuje
sprawdzona zasada: Narzędzie frezujące
i wszystkie rolki wygładzające tworzą
zgrany zespół i należy ich zawsze używać
razem.
„Bima” i „Combima” tworzą korzystną kombinację, stosowaną zgodnie
z daną charakterystyką: Urządzenie
„Bima” jest odpowiedzialne za rozdzielanie płyt standardowych oraz tworzenie
profili wewnętrznych i wszystkich otworów. „Combima” wykazuje się natomiast
znacznie większą prędkością przebiegu
Trzy zespoły do termowygładzania AKE pozwalają uniknąć
czasów przezbrajania wynikających z konsygnacji
oraz frezowaniem i wygładzaniem profili
zewnętrznych w jednym ciągu. Począwszy od „mieszanki” elementów do
wytworzenia, profilowanie zewnętrzne
zostaje rozdzielone w taki sposób, aby
profil stanowiący największą część był
sfrezowany i wygładzony przez urządzenie „Combima”. Pozostałe profile są frezowane w urządzeniu „Bima” – którego
praca jest usprawniona o automatyczną
zmianę narzędzia.
Wygładzanie wszystkich profili następuje w „Combima”. W niniejszym przypadku pożądany jest promień R3.
„Bima” frezuje w tym celu cztery przedmioty obrabiane z płyty standardowej
i nawierca z góry. Promienie wielkości
3 mm są tworzone całkowicie „Combima”. Pozostałe profile, R6 i profil
dachowy frezuje „Bima”.
Dzięki obróbce przy użyciu dwóch
optymalnie wykorzystywanych maszyn,
w czasie jednej, 7-godzinnej zmiany
można wyprodukować około 400 idealnie wyprofilowanych elementów, posiadających wszystkie wymagane otwory. W
przypadku rezygnacji z otworów, wydajność wzrasta do około 700 elementów.
Zaletą takiej metody produkcji jest praca
zorientowana na konsygnację, doskonałe
odwzorowanie profili i brak konieczności stosowania ograniczników wewnętrznych. Ręczne szlifowanie i
wypełnianie oraz układanie w stosy nie
są w ogóle wymagane. Kolejnymi zaletami są najkrótsze czasy przebiegów i
niesamowita elastyczność. Przy zastosowaniu odpowiednich urządzeń do
załadunku obu maszyn istniałaby możliwość zrealizowania w pełni automatycznego procesu produkcyjnego.
Horst Windmann
Niezawodny partner w zakresie
DĄB + BUK
ciętego drewna bukowego
jasne, AD + KD, wymiary 38/45/50/60/70/80 mm,
z wycinki zimowej.
Wolfgang Dettendorfer GmbH
Tartak i handel drewnem
D-83131 Nussdorf/Inn, Tel. +49/80 34/30 58-0, Faks 30 58-29
www.holz-dettendorfer.de e-mail: [email protected]
Okleiny z ameryk. i franc.
drzewa orzechowego
t~äåìí
`ÜÉêêó
Ciągle nowe dostawy oklein z
własnej produkcji w magazynie
także o specjalnych grubościach.
Braunschweiger Straße 50
D-49084 Osnabrück
telefon: +49 (0)541 / 584 89-0
faks: +49 (0)541 / 584 89-89
internet: www.wischer-gmbh.de
e-mail: [email protected]
Tel. 00 49/151/126 54 056 • Faks 00 49/52 08/12 49
e-mail: [email protected]
Materiał cięty
z buku
Twój specjalista w zakresie oklein:
wszystkie długości, cięcie
słabe i mocne do tego
drewno masywne, w zapasie
Towar najwyższej jakości!
forniry – płyty – obrzeża
Doświadczenie od 75 lat
26 -120 mm, AD, KD + świeże,
Tworzywo listwowe, AB, Meble,
rustykalne, KD w zapasie, ok. 1000 m3.
tłumiony i nietłumiony
W ofercie: wykończone strony z buku 32 + 38 mm KD
Sägewerk Späth
Hauptstraße 102 · D-77948 Friesenheim
Faks: 0049/7821/6695 lub e-mail: [email protected]
SM-Furniere
Schäfer & Merkel GmbH
D-77815 Bühl/Baden
Tel. +49 (0)7223/932-0, Fax 9 32-33
e-Mail: [email protected]
Państwa dostawca
tarcicy blokowej
i tarcicy sortowanej
z drewna
modrzewiowego
świerkowego
jesionowego
klonowego
sosnowego
bukowego
dębowego
Drzwi wewnĕtrzne
Ia
Powierzchnie zespolone
Ŋciana
Oŋcieŧnica
Pãyta drzwiowa
Pãyta drzwiowa
Pãyta drzwiowa
Listwa cokoãowa
Oŋcieŧnica
Pãyta drzwiowa
Oszklenie
Rozeta do drzwi
Rozeta pod klucz
Ŋciana
www.ktmbocholt.de
ïïïKÜçäòJòÉåíê~äÄä~ííKÅçã
Europejskie
Palisander
okleiny z drzewa wiśni
Ostinder i Santos
okleiny
i drewno masywne,
w zapasie
Jesteśmy specjalistami w zakresie
Tel. : +49 (0) 7034 6517-0
Fax: +49 (0) 7034 6517 -17
Mail: [email protected]
forniry – płyty – obrzeża
Doświadczenie od 75 lat
Braunschweiger Straße 50
D-49084 Osnabrück
telefon: +49 (0)541 / 584 89-0
faks: +49 (0)541 / 584 89-89
internet: www.wischer-gmbh.de
e-mail: [email protected]
Europejskie drzewa liściaste
suszone powietrzem lub komorowo
Chętnie odpowiadamy na pytania!
Mówimy w języku
polskim • niemieckim • angielskim
Massiv-Holz GmbH • D-96179 Rattelsdorf
Tel.: +49 9547 94000 • Faks: +49 9547 940044
e-mail: [email protected]
OKLEINY
europ. DĄB
i KLON
Bühl GmbH & Co. KG
Industriestr. 15, D-97483 Eltmann
T. +49/9522/9433-0, Faks 9433-30
Web: www.keck-holz.de
produkcji wysokiej jakości oklein z drzewa
wiśni w Niemczech. Informacje dostępne
na stronie internetowej
www.kirschbaumfurniere.de
72355 Schömberg, Niemcy
Tel. ++49 7427 2071
Ia
Okleiny Macassar
■
Jodła kanadyjska Świerk Topola Topola
termiczna Cedr wirginijski Tarcica
•
•
•
wszystkie długości
cięcie słabe i mocne
do tego drewno masywne,
w zapasie
ewJçåäáåÉ
•
ïïïKÜçäòJòÉåíê~äÄä~ííKÅçã
różne profile do saun/belki do ścian wieńcowych/zamówienia specjalne
■
Abachi Topola Topola termiczna listwy do saun
•
•
w różnych wymiarach
HOLZ HERRMANN GMBH
Ziegelmühle 6 · D-74538 Rosengarten-Westheim
Telefon: +49/791/95011-0 ·Telefaks: +49/791/95011-50
e-mail: [email protected]
www.holz-herrmann.de
Holzindustrie
Templin
Wiarygodny i
kompetentny partner:
•
Lamele kryjące do podłóg
wielowarstwowych
•
Drewno termiczne liściaste i iglaste,
materiał cięty i tarcica strugana
•
Surowe fryzy parkietowe z buku,
dębu i jesionu
•
Europejskie, okrągłe drewno
liściaste
•
Europejskie, okrągłe drewno
liściaste, nieobrzynane;
obrzynane – po piłowaniu,
obrzynane – wstępnie ostrugane
Zehdenicker Straße 32 · D-17268 Templin
Telefon: +49-3987-7002-0 · Telefaks: +49-3987-7002-99
e-mail: [email protected]
forniry – płyty – obrzeża
Doświadczenie od 75 lat
Braunschweiger Straße 50
D-49084 Osnabrück
telefon: +49 (0)541 / 584 89-0
faks: +49 (0)541 / 584 89-89
internet: www.wischer-gmbh.de
e-mail: [email protected]
Daglezja lub
modrzew
świeże lub suszone,
wydajne i wiarygodne
kompletnych ładunków.
Certyfikacja FSC lub PEFC
Listy kierować do redakcji HZB, kod 11/103
tłumionego i nietłumionego materiału ciętego z buku
20-75 mm na zapytanie
nietłumiony buk – strony 32 mm + 38 mm, KD
Sägewerk Späth · D-77948 Friesenheim
Ia
Okleiny teakowe
wszystkie długości
cięcie słabe i mocne
do tego drewno masywne,
w zapasie
forniry – płyty – obrzeża
Doświadczenie od 75 lat
Braunschweiger Straße 50
D-49084 Osnabrück
telefon: +49 (0)541 / 584 89-0
faks: +49 (0)541 / 584 89-89
internet: www.wischer-gmbh.de
e-mail: [email protected]
Drewna bukowe i dębowe
o różnych grubościach i standardach jakości
• drewno okrągłe
• łącznie z klepkami i drążkami Struganie
• drewno cięte świeże, AD, KD
Buk z zabarwioną twardzielą naturalny i parowany
By buying products with an
FSC label you are supporting
the growth of responsible
forest management worldwide
SGS-COC-1749
©1996 Forest Stewardship Council A.C.
Wydajny tartak drewna liściastego w Dolnej Frankonii.
Gebr. Keß Sägewerk GmbH
Brückenauer Straße 4
D-97762 Hammelburg
Tel.: +49(0)9732/91520 · Fax: 3746
e-mail: [email protected]
Szukamy
stałych odbiorców
Faks: 0049/7821/6695 lub e-mail: [email protected]
Strona 22 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Krawędzie meblowe
Marzec 2009
Bezfugowe krawędzie mebli dzięki laserowej
technice wyrównywania boków elementów
Firma Döllken opracowuje system tworzenia doskonałej jedności krawędzi i płyty – bez fugowania i nanoszenia kleju
Wymagania w zakresie właściwości powierzchni i kompozycji między
krawędzią a płytą pełnią coraz większą rolę w przemyśle meblarskim. Inżynierowie ds. rozwoju firmy Döllken wykonali dalszy krok
w stronę bezfugowej obróbki krawędzi, opracowując koncepcję nowoczesnej krawędzi. Krawędzie nie są już, jak dotychczas, pokrywane warstwą kleju topliwego. Zamiast tego stosowana jest
innowacyjna metoda laserowego wyrównywania boków. Można dzięki
temu stworzyć doskonałą jedności krawędzi i płyty – bez fugowania
i nanoszenia kleju. Badania nad projektem wykazały, że zapewnia
to nie tylko ogromne zalety optyczne, ale pozwala również wyeliminować dotychczasowe prace przy oklejaniu – między inny ustawianie
ilości i temperatury kleju topliwego.
D
otychczasowe nanoszenie kleju
topliwego na krawędzie wymaga
stosunkowo dużych nakładów
pracy. Ilość i parametry kleju należy
dostosować do danego materiału kra wędzi i środka zwiększającego przyczepność. Wymaga to, przykładowo, poświęcenia czasu na czynności związane
z ustawianiem, przezbrajaniem i czyszczeniem. Zawsze należy przechowywać
zapas różnych klejów. Ponadto, od
zastosowanego kleju zależy również
wytrzymałość elementu. To wszystko
składa się na duże różnice w procesach
i mniejszą wydajność, przy czym op tyczny efekt końcowy często pozostawia
wiele do życzenia – fuga między krawędzią a płytą pozostaje zawsze widoczna.
Celem badań było w związku z tym
utworzenie „bezszwowego” przejścia
między krawędzią a płytą, bez zawadzającej fugi z kleju – stworzenie „fugi
zerowej”.
Nowa generacja
krawędzi: „Fusion-Edge”
Punktem wyjścia wszelkich rozważań
była chęć połączenia współwytłoczonej
krawędzi z płytą bez zastosowania
kleju topliwego. Zamiast tego stosowana
miałaby być laserowa technika wygładzania elementów, wymagająca jednak
nowej technologii wytwarzania krawędzi. Firma Döllken opracowała w tym
celu nową generację krawędzi – FusionEdge, umożliwiającą utworzenie „bezfugowej” jedności krawędzi i płyty, bez
konieczności używania kleju topliwego.
Składa się ona z warstwy bazowej
z ABS lub PP o grubości 1 do 2 mm oraz
zintegrowanej, bardzo cienkiej warstwy
funkcjonalnej. Warstwa ta, złożona
z polimerów, przejmuje funkcję klejenia
krawędzi. W celu zachowania niewidoczności ważne jest, aby jej kolor
był identyczny z kolorem warstwy ba zowej.
Nowa technologia –
fugowanie laserowe
Na potrzeby badań nad Fusion-Edge,
przemysłowa instalacja do klejenia krawędzi została wyposażona w wysoce wydajny
laser.
Podczas
fugowania
laserowego, punktowy promień lasera
jest kształtowany w linię za pomocą
oscylującego lustra. Energia promienia
topi powłokę funkcjonalną „FusionEdge”, dzięki czemu dochodzi do jej
trwałego połączenia z płytą. Wynikło
przy tym kilka problemów do rozwiązania:
Rolka krawędziowa nie może się
sama przykleić podczas nawijania/rozwijania powłoki funkcjonalnej.
Ze względu na zależne od koloru
modulowanie lasera w przypadku polimerów następują zróżnicowane odbicia,
absorpcja i przenoszenie energii promienia lasera. Najwięcej problemów stwarza
kolor biały, który odbija promień lasera
prawie całkowicie, przez co nie dochodzi
do odpowiedniego stopienia warstwy
funkcjonalnej.
Warstwa bazowa nie może ulegać
zniekształceniu ani uszkodzeniu przez
laser przebijający się przez warstwę
funkcjonalną.
Płyty z „fugą zerową”: Dzięki nowej generacji krawędzi, powstałej w wyniku badań firmy Döllken, możliwe jest stworzenie idealnego połączenia krawędzi i płyty bez fugi i nanoszenia warstwy kleju topliwego. Wynik jest zaskakujący
zarówno w zakresie jakości wizualnej, jak również jakości klejenia. Dotyczy to również krawędzi koloru białego,
stwarzającego najwięcej problemów podczas fugowania laserowego.
Optymalizacja
warstwy funkcjonalnej
Na podstawie tych punktów, głównymi
założeniami projektu było sprawdzanie
i optymalizacja ogólnej podatności
różnych powłok funkcjonalnych na
działanie lasera. W obszernych testach
przebadano różne modyfikacje powłoki
funkcjonalnej przy różnych kolorach
krawędzi. W zależności od składu, energia lasera była odbijana i absorbowana
z różnym natężeniem przy różnych kolorach krawędzi. W ten sposób odkryto,
jakie dodatki zapewniają minimalizację
odbijania lub maksymalizację pochłania-
Wyjątkowa powłoka funkcjonalna, stanowiąca nieodłączony element współwytłoczonej krawędzi opracowanej przez firmę Döllken…
nia, w celu osiągnięcia możliwie największego stopnia działania energii lasera,
wykorzystywanej do topienia powłoki
funkcjonalnej. Nawet w przypadku koloru białego, który z reguły całkowicie
odbija promieniowanie, poprzez zastosowanie określonych materiałów dodatkowych można zredukować odbijanie
promieni do stopnia zapewniającego
sklejanie na zadowalającym poziomie.
Potwierdziły to również liczne badania
odnośnie wytrzymałości sklejania.
Wytrzymałość fugowani
i gęstość fugi
Wzór płyty z fugą zerową i odpowiednim materiałem krawędzi
Badania z wykorzystaniem płyt wiórowych, MDF i komórkowych odnośnie
wytrzymałości fugowania przy temperaturze pokojowej i w wyniku starzenia
cieplnego (30 dni przy temperaturze
60 ºC) wykazały, że w porównaniu z konwencjonalnym sklejaniem krawędzi, fugowanie laserowe krawędzi z warstwą
funkcjonalną umożliwia osiągnięcie porównywalnej wytrzymałości. Wszystkie
szkice wzorcowe wskazują wysoką jakość
sklejania.
Również w przypadku testów z różnymi
prędkościami procesów wytrzymałość
fugowania laserowego była taka sama
lub lepsza niż w przypadku sklejania
tradycyjnego. W przypadku płyt MDF
zmierzono znacznie lepsze wartości przy
dużych prędkościach procesów. Zasadniczo możliwe są prędkości obróbki
rzędu od 10 do 50 m/min, w zależności
od wydajności lasera, przy czym 40 do
50 m/min są osiągalne bez żadnego
problemu, co sprawia, że metoda jest po-
…ulega stopieniu i trwałemu połączeniu z płytą w czasie
fugowania laserowego – bez widocznej fugi klejonej.
równywalna z dotychczasową, wykorzystująca klej topliwy. Również zwartość fugi w oparciu o DIN 68 861 jest
lepsza niż w przypadku sklejania standardowego, nawet w teście twardości po
48 godzinach przechowywania w wodzie.
Niewidzialna „fuga zerowa”
Optymalne wyniki zapewniły różne
wzorce płyt wiórowych, MDF i płyt budowlanych lekkich, zwłaszcza przy wizualnym tworzeniu fug. Warstwa
funkcjonalna „Fusion-Edge” ulega stopieniu przez energię laserową z płytą
w taki sposób, że po zakończeniu procesu nie pozostaje żadna widoczna
szczelina. Równomierność kolorów
warstwy bazowej i warstwy funkcjonalnej współwytłoczonej krawędzi przyczynia się do powstania optycznej „fugi
zerowej”. Klejona fuga innego koloru nie
zakłóca optycznej całości, jak ma to
miejsce w przypadku standardowego
oklejania krawędzi.
Nowoczesna generacja krawędzi „FusionEdge” to całościowy produkt, w którym
krawędź i warstwa kleju stanowią jedność. Wyklucza to jednocześnie potrzebę
każdorazowego dostosowywania materiału krawędzi, środka zwiększającego
przyczepność oraz rodzajów kleju, eliminując tym samym możliwe problemy
związane ze sklejaniem. Oznacza to
„Melt on Demand” (Topienie na żądanie) i zapewnia jakość produktów, która
się opłaca.
Wyniki projektu badawczego firmy
Döllken wykazują również, że obróbka
Fusion-Edge z wykorzystaniem fugowa-
Szkice wzorcowe wykazują wysoką
jakość sklejania
nia laserowego może być przyszłościową
metodą ekonomicznego, przemysłowego
frezowania krawędzi płyt. Firma Döllken
już poznała wynikające korzyści i rozpoczęła współpracę z firmą Homag, mającą
na celu przystąpienie do produkcji
seryjnej. Dopiero gdy maszyna, krawędź
i parametry procesowe osiągną odpowiedni poziom, przedsiębiorstwo opublikuje pierwsze wypowiedzi dotyczące
ekonomiczności. Jednakże głównym
założeniem jest, aby elementy meblowe
nie były droższe mimo znacznie wyższej
jakości optycznej.
TARCICA
z DĘBU i DAGLEZJI
HIN GmbH
Zapytania:
faks 0049 3382 703 577 – mail [email protected]
OKLEINY TARGOWE I DREWNO CIĘTE
Specjalność: francuskie DRZEWO ORZECHOWE
CHATENAY PLACAGES SARL
F-38260 MARCILLOLES
Tel. 0033 04 74 54 0146 Faks 0033 04 74 54 09 63
e-mail: [email protected]
=
Tarcica z buku i dębu Spessart, AD/KD 10 %
– grubości: 20-80 mm
– zapas 8500 m3
– obrzynana/nieobrzynana do 5 m
– parzona /nieparzona
– przycięta /strugana
Sägewerk Karl Alt GmbH & Co. KG, Moritz-Fischer-Str. 17, D-97525 Schwebheim
www.saegewerk-alt.de · e-mail: [email protected]
Telefon +49/97 23/72 61
Fax +49/97 23/52 99
ã~áä]êáëçêÑáåÉêKÇâ=ˇ=ïïïKêáëçêÑáåÉêKÇâ
Dąb • Buk • Klon • Wiśnia • Olcha • Jesion • Jarząb brekinia • Brzoza
e-mail: [email protected]
•
•
www.laubschnittholz.de
Dąb 26 mm, dł. 2,10 m, nieobrzynany, € 210,— do 555,—
Dąb 26 mm, obrzynany, Q-F1 do 5. Wymiary 27 × 240, € 720,—
Specyfikacja: patrz www.laubschnittholz.de/aktuelles
Projektowanie i dostawy –
wszystko z jednego zakładu.
Instalacje do produkcji pellets, od suszarni
aż do stacji załadunku samochodów ciężarowych.
Włącznie z możliwością workowania,
sterowaniem, montażem i uruchomieniem.
Bühler GmbH • Ernst-Amme-Straße 19 · D-38114 Braunschweig
Telefon +49/531/594-20 54 · Telefaks +49/531/594-26 20 · [email protected]
KMS Business Serwis Sp.zo.o • Zadumana 1 A Street, Apt. 134 · PL-02-206 Warszawa
Telefon +48/22/467 00 08 · Telefaks +48/22/467 00 12 · [email protected]
www.ligma.de • Instalacje dla przemysłu drzewnego
Strona 24 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Fornire
Marzec 2009
Międzynarodowe kupno fornirów przez Internet
Po uruchomieniu serwisu „Virtual Veneer Warehouse” grupa Danzer Group rejestruje 250 odwiedzin dziennie
Grupa Danzer Group udostępniła możliwość szybkiego i korzystnego opracowania
oraz wybrania oklein w sklepie internetowym „Virtual Veneer Warehouse”. Pod
adresem www.danzerveneer.com można
w każdej chwili znaleźć szczegółowe i aktualne informacje dotyczące oferowanych
rodzajów drewna. Liczne kryteria wyboru
i wysokiej jakości zdjęcia zestawów oklein
ułatwiają wybieranie.
Sklep „Virtual Veneer Warehouse”
został przedstawiony po raz pierwszy
w zeszłym roku na targach „International Wood Fair” w Atlancie oraz „Kaindl
& Danzer Architektentagen” w Salzburgu. Malte Herrmann, kierownik ds.
marketingu grupy Danzer Group, jest
bardzo zadowolony z reakcji, które potwierdziły jego oczekiwania: „To narzędzie jest rozwiązaniem wychodzącym
naprzeciw potrzebom codziennego handlu.
Dzięki temu oferujemy klientom dokładnie
to, co ułatwia ich pracę każdego dnia.
W każdej chwili klienci mogą przeszukiwać
nasze wirtualne magazyny i wyszukiwać
dostępne rodzaje drewna.”
Duże doświadczenie grupy Danzer
Group w zakresie sprzedaży oklein
wpłynęło na rozwój wirtualnego sklepu
internetowego. Widać to już po możliwościach wyboru na stronie startowej,
ułatwiających wybieranie nie tylko specjalistom: Okleiny można przeglądać
według koloru oraz struktury. Można
wyszukać standardowe okleiny, jak również wzory słojów i piramidy, rodzaje
drewna o określonej nazwie lub po prostu kliknąć jedną z wielu dostępnych miniatur.
W wirtualnym magazynie dostępnych
jest prawie 60 różnych rodzajów
drewna – od Amboina Maser po Zebrano.
Można również wybrać minimalną
długość lub wymaganą powierzchnię
brutto. Aby oszczędzić gościom strony
uciążliwego przeliczania, można wpro-
wadzać zarówno jednostki metryczne,
jak i amerykańskie.
Oczywiście dostępne są dokładne informacje dotyczące oferowanych oklein,
jak numer wybranego pakietu, ilość arkuszy, długość, szerokość i powierzchnia.
Po zdecydowaniu się na określoną grupę,
zarejestrowani użytkownicy mogą wysłać
zapytanie, naciskając jeden przycisk.
Ląduje ono automatycznie w skrzynce odpowiedniego pracownika Danzer Group,
który dalej prowadzi całą procedurę.
W sklepie „Virtual Veneer Warehouse”
wyświetlane są wyłącznie rzeczywiście
dostępne pakiety oklein. Sprzedane lub
zarezerwowane grupy są niezwłocznie
usuwane automatycznie ze strony. W tym
celu stworzono specjalne połączenie między stroną internetową a systemem zarządzania magazynami przedsiębiorstwa.
Gdy klient zarezerwuje określony pakiet,
zostaje utworzona rezerwacja w systemie
zarządzania magazynami i wysłany komunikat do bazy danych sklepu internetowego. Odpowiednie aktualizacje mają
miejsce co godzinę.
„Jakość obrazu na monitorze jest decydującym czynnikiem dla naszych
klientów”, mówi Malte Herrmann.
Zgodnie z tym założeniem, największym
wyzwaniem w realizacji projektu było
zapewnienie, żeby jakość obrazu oklein
oferowanych w Internecie była tak samo
wysoka we wszystkich lokalizacjach.
W tym celu w każdej lokalizacji przygotowano profesjonalne studio fotograficzne z dokładnie takim samym
wyposażeniem oświetleniowym i fotograficznym, przeszkolono odpowiednich
pracowników i zaprojektowano specjalne oprogramowanie, umożliwiające
stworzenie szczegółowego odwzorowania pakietów oklein. Dzięki funkcji przybliżania i oddalania przy użyciu kółka
myszy, przedstawione okleiny można powiększać i pomniejszać na całej długości.
Wyświetlana przy tym skala umożliwia
Możliwości wyboru na stronie startowej ułatwiają wybieranie nie tylko specjalistom.
użytkownikowi jeszcze lepszą ocenę jakości oklein, ponieważ strukturę drewna
można obejrzeć co do centymetra. Strukturę drewna i słoje można obejrzeć tak,
jakby użytkownik trzymał blat z okleiną
przed oczami.
Liczne możliwości wizualizacji ułatwiają architektom i projektantom wybór
oraz realizację specjalnych życzeń swoich klientów. Funkcja „Splicing Assistant” (Asystent łączenia) rozszerza
możliwości interakcji użytkownika.
Dzięki nowemu narzędziu można wirtualnie połączyć arkusze pakietu oklein.
Zaleta: Użytkownik może sprawdzić,
przykładowo, jak będą wyglądać panele
z połączonych arkuszy oklein. Ponadto
użytkownik może również wybrać tylko
jeden wycinek arkusza okleiny i złożyć
z niego powierzchnię. Istnieje przy tym
możliwość powielenia wybranego wy-
Klient może ocenić na ekranie wygląd połączonych
oklein.
cinka i ułożenia kilku elementów obok
siebie (slip match) lub obejrzenia jego
odbicia lustrzanego (book match). Zmieniając wybraną szerokość arkusza
z 10 na maks. 60 cm, można skorzystać
z wielu możliwości prezentacji. W przyszłości planowana jest możliwość integracji zdjęć z programami do projektowania.
Kilka miesięcy po publikacji, rejestruje
się około 250 wizyt w sklepie internetowym dziennie. Nie tylko osoby zainteresowane okleinami, architekci i projektanci, lecz również stali klienci przedsiębiorstwa Danzer Group korzystają z
nowej możliwości przygotowania do zakupu oklein. Nowe narzędzie online
umożliwiło również nawiązanie wielu
nowych kontaktów z producentami
mebli i biurami projektowymi. Statystyki
dostępu pokazują, że wielu użytkowni-
ków odwiedza platformę informacyjną,
poszukując czegoś wyjątkowego.
Korzyści płynące z postępu technologicznego są obopólne. Z jednej strony
bardzo standardowy, lecz z drugiej – indywidualny proces wyboru skraca drogi
wyboru przez klienta i ułatwia procedurę
zakupu. Również przedsiębiorstwo Danzer Group odnosi wiele korzyści. Dotychczas przy każdym zapytaniu
pracownicy musieli udać się do magazynu, wykonać zdjęcia odpowiednich
elementów i odesłać je do klienta. Jedna
i ta sama grupa produktów była przez to
fotografowana wielokrotnie przez różne
osoby. Malte Herrmann widzi tu
znaczną optymalizację: „Robimy teraz
zdjęcia, gdy tylko do naszych magazynów trafią nowe produkty. Dzięki takiej
aktywnej rejestracji optymalizujemy wewnętrzne procedury przedsiębiorstwa.”
Wiodące okleiny do ekskluzywnych zastosowań
Schorn & Groh przedstawia ekskluzywny program „one of a kind” na targach „Interzum” w Kolonii
Tradycyjne przedsiębiorstwo Schorn &
Groh, Karlsruhe, wciąż rozszerza swoją
działalność o ekskluzywne okleiny. Jednym
z elementów jego działań było stworzenie
wyjątkowego, ekskluzywnego programu
„one of a kind”. Obejmuje ono dystrybucję
unikalnych serii o doskonałym charakterze.
Program ma być realizowany z rozmachem
w tym roku, po oficjalnej prezentacji na
targach dostawców mebli „Interzum” (13 –
16 maja w Kolonii).
„Rynek oklein jest pod silną presją, ponieważ od lat okleiny są w fazie stagnacji, a nawet się cofają. Wielcy producenci
fornirów próbują zapewne konkurować
ze sobą, wytwarzając imitacje. To nie jest
jednak właściwa droga”, uważa Axel
Groh. Jego koncepcja skupia się bardziej
na ekskluzywnych okleinach. O rozwoju
segmentu ekskluzywnego świadczą liczne
obiekty referencyjne na całym świecie,
od Kuwejtu po Moskwę, wyposażone
w forniry pochodzące z Karlsruhe. Ich
zakres sięga od instytutu biochemii uniwersytetu w Ulm z „luźno” połączonego
dębu brązowego, po wyposażenie wnętrza luksusowego jachtu „Celebrity”,
będącego własnością architekta Normana Fostera.
Co zaś dotyczy rodzajów drewna,
ważnym elementem w tym segmencie jest
handel drewnem Makassar, zainteresowanie nim jest wciąż na wysokim poziomie. W centrali firmy w Karlsruhe
znajduje się zapewne jeden z najbogatszych magazynów oklein z drewna Makassar w Europie. Odkąd Indonezja
ograniczyła w 2008 roku handel tym rodzajem drewna, zainteresowanie nim
wciąż rośnie. Drewno Makassar, rozprowadzane przez firmę Schorn & Groh, pochodzi ze stabilnego i bezproblemowego
obszaru, odkrytego przez firmę po kilkuletnich poszukiwaniach i nawiązaniu odpowiedniej współpracy. Z wiadomych
przyczyn, bliższych informacji nie
można udzielić.
Przedsiębiorstwo z Karlsruhe ożywiło
swoją działalność, wprowadzając do
oferty drewno Satin Walnut (ambrowiec
amerykański, Liquidambar styraciflua).
To ozdobne, lśniące drewno o charakterze drzewa orzechowego i intensywnych
kontrastach należy do oferty mistrza
w zakresie oklein od około czterech lat,
a w tym roku może się cieszyć znaczą cym trendem wzrostowym. Również
w tej dziedzinie asortyment oklein firmy
Schorn & Groh należy do najbogatszych
w Europie. Szczególnych wyzwaniem
w przypadku tego rodzaju drewna jest
tworzenie wyszukanych wzorów podczas
obróbki.
W przypadku fornirów standardowych wciąż dominuje drzewo
orzechowe
Wśród standardowych oklein drewnianych, które wciąż są oferowane, największym powodzeniem cieszy się drzewo
orzechowe, co dotyczy zwłaszcza wariantu europejskiego. Zainteresowanie
dębem jest również pozytywne dla specjalistów do spraw oklein z Karlsruhe,
zarówno dębem europejskim, jak i amerykańskim. Mimo wciąż rosnącej tenden-
cji i udziałowi w zyskach rzędu 10 %, ten
rodzaj drewna leży jednak dużo poniżej
poziomu drzewa orzechowego.
Stabilną sytuacją na rynku może się
cieszyć klon górski, kolejny z głównych
rodzajów drewna tego producenta. Jego
udział w zyskach stanowi również około
10%. Raczej bez większego postępu, ale
w stabilnej niszy, rozwija się drewno mazerowane – głównie ze względu na wysoką cenę. Jeszcze mniejszy postęp
obserwuje się w przypadku buku. Przynosi on zaledwie 5 % zysków, a zamówienia są realizowane głównie z wy korzystaniem stanów magazynowych.
Cały czas na topie jest klon, przy czym
widać aktualnie trend ciemniejszych
barw oklein, co powoduje pewne problemy z jego pozyskiwaniem. Bardzo
małe zainteresowanie panuje w przypadku wiśni i jarzęba brekinii. W segmencie ekskluzywnym dobrze utrzymują
się drzewa tropikalne – duże znaczenie
dla firmy Schorn & Groh ma zwłaszcza
Santos Palisander. Podsumowując, zgodnie z szacunkami Axel i Liljana Groh,
Satin Walnut: jeden z modnych rodzajów drewna firmy Schorn & Groh
aktualne trendy w zakresie oklein kierują
się w stronę wyraźnych kontrastów i fornirów w paski.
Inwestycje w prezentacje
internetowe
Seria Tamo z programu „one of a kind”
Dąb brązowy w „tygrysim” wydaniu
W trakcie realizacji jest projekt przeniesienia elektronicznego przetwarzania
danych do systemu Windows z powiązaniem wszystkich istotnych dziedzin, jak
przykładowo kompletne sortowanie.
Projekt ma zostać zakończony jeszcze w
tym roku, co znacznie zwiększy wydajność procesów biznesowych i sprawność
obsługi klienta. Zgodnie z danymi firmy,
bardzo dobrze przyjęta została internetowa galeria oklein udostępniona pod
koniec 2007 roku, co znacznie podniosło
wartość internetowego image firmy.
Można w niej obejrzeć nie tylko wizualizację blatów oklein, lecz również pni
drzew.
Posadski fornierowe
Marzec 2009
Numer Polska · Holz-Zentralblatt · Strona 25
Wydrukowane posadzki
fornirowe »Kaindl Floor Factory«
Technologia druku cyfrowego precyzyjnie realizuje indywidualne życzenia klientów
Po prawie rocznej budowie, w 2008 roku uruchomiono tak zwaną
fabrykę „Floor Factory” koncernu drzewnego Kaindl w Wals koło
Salzburga (Austria). Austriacki producent postawił tu na technikę
druku cyfrowego – porównywalnego z drukarką atramentową. Technologia ta stanowi alternatywę dla druku wklęsłego, nawet w przypadku wykonania indywidualnych projektów. Jest ona przeznaczona
w równym stopniu dla mebli, elementów ściennych i podłóg.
I
nnowacja i komunikacja – te hasła
firma Kaindl chce przekazać opinii
publicznej nowoczesną, rzucającą się
w oczy architekturą nowo wybudowanej
fabryki „Floor Factory” w połączeniu
z zakładem „Kaindl Floor House”. Nietypowe tony dla Austriaków, którzy byli
dotychczas znani z dyskretnej polityki
komunikacyjnej względem świata zewnętrznego. Klienci z całego świata
mogą się jednak czuć zaproszeni do centrum wystawowego i informacyjnego
o powierzchni 1200 m 2 w celu przeprowadzenia dialogu i wymiany pomysłów.
Jak mówi przesłanie, decydujące znaczenie ma tutaj również głos klienta końcowego: Opinie mają być wyłapywane,
analizowane i wprowadzane do działań
marketingowych. W świetle nowej kampanii publicznej widoczne jest również
pierwsze od lat, oficjalne zaproszenie dla
prasy specjalistycznej do zwiedzenia
zakładu w fabryce „Floor Factory”.
Druk cyfrowy na drewnie
W nowym zakładzie produkowana
jest nowa kolekcja „Kaindl Two”. 40
pracowników na powierzchni użytkowej 10 500 m 2 wytwarza rocznie 4 miliony m 2 podłóg z bali pokrytych
okleinami (posadzki fornirowe). Po kłady inwestycyjne są szacowane na
22 miliony Euro, a maksymalny oczekiwany obrót wynosi 60 milionów
Euro, prawie 15 % całkowitego obrotu
z roku 2007/2008 (około 454 miliony
Euro).
Cechą szczególną instalacji jest zastosowanie nowoczesnej techniki druku cyfrowego (Robert Bürkle GmbH). Dzięki
niej, Kaindl może nadrukowywać
okleiny w wysokiej rozdzielczości dowolnymi motywami i obrazami. W porównaniu z dotychczas używanymi systemami, stała głowica drukująca („Single
Pass”) umożliwia pięciokrotnie wyższe
prędkości rzędu 30 m/min. Wciąż jest to
jednak wartość niższa niż w przypadku
instalacji do druku bezpośredniego, pracujących na zasadzie pośredniego druku
wklęsłego z wykorzystaniem cylindrów
drukujących i osiągających prędkości do
100 m/min. Nowa instalacja została zrealizowana przez firmę Bürkle w ścisłej
współpracy z południowotyrolską spółką
Durst Phototechnik AG, Brixen. Prototyp maszyny został po raz pierwszy zaprezentowany w 2007 roku na targach
„Ligna”.
Przed nadrukiem, wytwarzane przez
Kaindl oklejone i skalibrowane HDF
(„Aquastop Super E0”) są profilowane
wzdłuż i po stronie czołowej. Ze względu
na tolerancje, strona „prawa” znajduje
się najpierw na dole. Obróbka mechaniczna (piłowanie i profilowanie wzdłużne i czołowe) ma miejsce w osobnych
odcinkach hali, co pozwala na utrzymanie pyłów z dala od obszaru instalacji do
lakierowania powierzchni i druku. Przed
dokładnym zeszlifowaniem i pierwszym
HDF z fornirami, rozdzielone za piłą panelową, gotowe
do profilowania wzdłużnego i czołowego.
Szlifierki do szlifowania właściwego
przed gruntowaniem.
lakierowaniem gruntującym w kilku
cienkich warstwach, poszczególne rygle
są obracane o 180º, szlifowane i następnie nadrukowywane.
Bale są przy tym nadrukowywane
w locie przy użyciu czterech specjalnie
opracowanych lakierów UV, a następnie
pokrywane kilkoma warstwami lakieru
UV (utwardzanego UV, przyjaznego dla
środowiska), oczywiście z pośrednim
szlifowaniem lakieru. Technika ta zapewnia szerokość druku 630 mm. W aktualnym stanie instalacja może nadru kowywać 170 elementów na minutę lub
osiągać prędkość produkcji 30 m/min,
przy wzrostowej tendencji czasu produkcji. Struktura lakieru bazuje na nowoczesnej nanotechnologii. Pozwala to
osiągnąć powierzchnię o wyjątkowej wytrzymałości na zadrapania. Dalszym walorem jest duża odporność na światło
i trwałość koloru nadrukowanej posadzki.
Różnorodność
w czterech wersjach
Oczywistą różnorodność kolekcji
„Two” można najlepiej ocenić, widząc
różnorodność oferowanych rodzajów
drewna z całego świata. Klasyczne
drzewa krajowe, jak drzewo orzechowe
lub buk również znajdują się na liście
produktów obok egzotycznych odmian
z Ameryki, Afryki i Azji, takich jak Imbuia lub Amazakoue.
Cztery różne edycje kolekcji mają pokrywać wszystkie potrzeby klienta: od
standardowej linii „Classic”, poprzez designową linię „Blended” bazującą na
eleganckich paskach oraz „Limited” wykonaną ze specjalnych, rzadkich odmian
drewna, aż po linię „Custom”, urzeczywistnienie własnych projektów z zastosowaniem techniki druku cyfrowego. Linia
„Custom” nie ogranicza przy tym boga-
Nieograniczone możliwości: Nowa instalacja umożliwia dowolne projektowanie powierzchni. Posadzki fornirowe składają się z płyt HDF, oklejonych
po obu stronach, na stronie dolnej z fornirem pustym jako przeciwciąg, na
stronie górnej z fornirem widocznym (strona „prawa”). Strona „prawa” posadzki jest kilkakrotnie gruntowana i poddawana szlifowaniu właściwemu.
Po tym następuje wydruk metodą atramentową wszystkich możliwych tekstur, motywów zdjęciowych, logo, indywidualnych dekorów lub struktur. Następnie nakładana jest warstwa lakieru gruntowego, co umożliwia
tonowanie efektu końcowego. Kilka warstw okrywowych (ze szlifowaniem
pośrednim), najwyższa z odpornego na ścieranie nanolakieru, zamyka strukturę powierzchni.
Przekazanie z obrabiarki wzdłużnej do obrabiarki
czołowej
Stacja obracania o 180º, dzięki której „prawa strona” (strona nadruku fornirem widocznym) znajduje się u góry przed pierwszą obróbką powierzchni.
Maszyna do nanoszenia lakieru gruntowego UV z utwardzaniem pośrednim
Złożenie pojedynczych bali na szerokość do wlotu maszyny drukującej o szerokości 630 mm.
tej fantazji klientów – drukowane są
różnorodne elementy: modne wzory i
barwy, obrazy, zdjęcia i logo firmy. Ta
specjalna edycja pozwala firmie Kaindl,
jako pierwszemu i jedynemu dotychczas
producentowi, dostosować posadzki fornirowe dokładnie do indywidualnych po-
Wlot szlifierki do szlifowania właściwego lakieru bazowego.
Widok menu ekranowego instalacji do obróbki powierzchni i druku.
Zdjęcia: Kaindl, Sindel
trzeb oraz życzeń klienta i błyskawicznie
reagować na aktualne trendy. Wytwarzane mogą być przy tym elementy
o dowolnej wielkości. Technologia ta
zapewnia większą wydajność i ekonomiczność nawet w przypadku mniejszych
obiektów.
Bernd Sindel
Kontrola jakości powierzchni przy użyciu techniki skanowania przed wlotem do maszyny drukującej.
Widok ogólny instalacji lakierowania powierzchni i druku.
Konstrukcja drzwi
Strona 26 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Marzec 2009
Drzwi falcowane zyskują coraz większą popularność
Drzwi falcowane można produkować przy użyciu nowoczesnych technologii także w bardzo małych partiach
Ostatnio można stwierdzić, że niemiecka technologia produkcji
drzwi wewnętrznych zapuszcza korzenie także w innych krajach europejskich, a coraz więcej firm zajmuje się produkcją drzwi falcowanych zgodnie z wzorem niemieckim. Do wiodących producentów
maszyn służących do przemysłowego wykonywania drzwi wewnętrznych należy firma IMA Klessmann GmbH, Lübbecke. W ostatnich
latach zainstalowała około 120 maszyn w 50 fabrykach wiodących
producentów drzwi w Niemczech i innych krajach europejskich.
W
ybór optymalnej koncepcji produkcyjnej służącej produkcji
drzwi określony jest przez typowe warunki ramowe. Wykonanie
urządzeń produkcyjnych wyznaczane
jest przez ilość produkcji, podział wielkości partii, zmienność wymiarów i wykonań oraz terminy dostawy, a ponadto
także przez wielkość inwestycji i ilość
wolnego miejsca.
Pytanie odnośnie ogólnego wykonania
maszyn do obróbki falcu w serii maszyn
dwustronnych czy jednostronnych została rozstrzygnięta na podstawie
rosnących wymagań związanych z elastycznością dostaw na korzyść maszyn
pracujących jednostronnie względnie
półtorastronnie. Pod względem wydajności produkcyjnej, mierzonej w taktach
na minutę, dwie z tych maszyn są równorzędne z maszyną dwustronną, nato-
Fachowiec rozpozna wysokowartościowe drzwi po dokładnej zgodności
krawędzi falcowych.
miast wyższe koszty inwestycyjne i większe potrzeby przestrzenne można szybko
skompensować dzięki niższym czasom
przezbrojenia. Postępy w rozwoju zginanych materiałów krawędziowych i fornirów sprawiły, iż faworyzowana jest
technologia 1-taśmowa. Cały falc łącznie
z zewnętrzną krawędzią drzwi pokryty
jest szerokim pasem.
Technologia 2-taśmowa stosowana jest
wtedy, gdy wyprodukować trzeba dwa
różne rodzaje forniru lub na krawędzi
zamykania drzwi potrzebny jest gruby
fornir, aby wyraźnie zaokrąglić krawędzie drzwi lub wyprodukować profile,
których nie można wytworzyć techniką
softformingu.
Szeroki zakres manipulacji
dzięki różnym obróbkom
Standardowe drzwi obrabia się na gotowo w zależności od rodzaju maszyny
produkcyjnej w 2 lub 3 obiegach. Na niektórych elementach obrabianych należy
jednak przedsięwziąć jeszcze dalszą obróbkę, jak np. postforming lub specjalną
obróbkę górnej strony drzwi. W takich
przypadkach konieczna jest szeroka manipulacja z buforowaniem pośrednim,
odwracaniem i skręcaniem. Wtedy stosuje się zazwyczaj portale.
Klasycznym rodzajem wykonania
drzwi jest doprowadzenie półfabrykatu
drzwiowego, najpierw w pozycji
podłużnej, a później poprzecznej, do
dokładnych wymiarów wyjściowych
i dokładnej formy prostokątnej na
urządzeniu profilującym z dwoma końcówkami. Można przy tym obrobić na
gotowo dolną stronę drzwi. W celu
wprowadzenia tych wstępnie sformatowanych półfabrykatów drzwiowych do
jednostronnej maszyny do obróbki falcu
IMA stosuje próżniowy system wsuwany. Elementy obrabiane, nastawione
na miejsca dosuwania drzwi, mocowane
Produkcja z maszynami pracującymi jednostronnie: W pierwszym przebiegu ma miejsce formatowanie poprzeczne,
górna strona drzwi (po lewej) i dolna strona są gotowe po przebiegu.
są prostokątnie za pomocą kilku odsysaczy próżniowych o wysokiej mocy na
wsuwanym stole, a następnie wsuwane
do maszyny.
Ta operacja technologiczna na
urządzeniu profilującym z dwoma końcówkami wymaga dużo miejsca, wydłuża
czas przebiegu i wymaga sprawnej organizacji. Jako alternatywę producent
z Lübbecke opracował specjalne technologie, które pomijają operację „wstępne
formatowanie“. W tym celu opracowano
specjalny system wsuwany. Dwie krzywki
regulowane na szerokości drzwi
nakładają się podczas pierwszego biegu
poprzecznego w dokładnie zdefiniowanych miejscach na nieobrobione drewno
ramowe, a sterowany numerycznie
napęd wsuwa półfabrykat do maszyny.
Wbudowany do maszyn system wsuwany, służący do obróbki podłużnej,
chwyta ponownie drzwi dokładnie
w tych punktach i wprowadza je równolegle do posuwu - a w ten sposób, zgodnie
z
wymogami,
prostokątnie
w stosunku do pierwszego cięcia – do
maszyny do obróbki podłużnej. W ten
sposób półfabrykaty mogą być wprowadzane bezpośrednio z prasy lub kalibracji do obróbki falcowej.
W przypadku metody stosowanej
w IMA, tak zwanej maszyny półtorastronnej, maszyna do obróbki falcowej
wyposażona jest w część do obróbki
formatowej z dwóch stron. Podczas obróbki poprzecznej górna strona drzwi
falcowana jest na gotowo i w dalszym
przebiegu pokryta materiałem krawędziowym. Dolna strona drzwi przycięta
jest na wymiar i w razie potrzeby frezowana dla potrzeb systemów uszczelniających. Metoda ta nadaje się do
zastosowania wtedy, gdy wielkości partii
dopuszczają pod względem ekonomicznym puste przebiegi konieczne tutaj do
zmiany szerokości krótkiego obszaru formatu.
Podczas obróbki poprzecznej krzywki
wsuwają półfabrykat prostopadle, podczas przebiegu podłużnego boczne ograniczniki przejmują półfabrykat w tych
samych punktach. W ten sposób
dokładna forma prostokątna jest zachowana.
Jednostronna obróbka równoległa
dla wielkości partii l
Jako przygotowanie do postformingu najpierw należy
położyć falc, obszar, który podlega postformingowi leży
na górze.
Po odwróceniu drzwi następuje formowanie warstwy
górnej.
Szereg maszyn o podobnej konstrukcji falcuje i pokrywa krawędzie po obu
stronach drzwi w jednym przebiegu.
Jeżeli wielkości partii są szczególnie
małe, na każdym etapie konieczna jest
obróbka jednostronna. Należy tutaj
uzyskać elementy obrobione zgodnie
z wymiarami i z właściwymi narożnikami
za pomocą systemów wsuwanych i ograniczników. Warunek ten IMA spełnia poprzez rozszerzenie opisanego wyżej
systemu wsuwanego w taki sposób, że
wałeczki dociskowe założone zawsze po
prawej stronie maszyny, służące do obróbki krawędzi równoległej zostaną zastąpione lub uzupełnione przez zderzak
do nastawiania obrabianego wymiaru.
Zderzak ten nastawiany jest w tak czy
inaczej koniecznej luce pomiędzy dwojgiem drzwi na nowy wymiar szerokości.
W przypadku maszyn pracujących jed-
Gotowe drzwi wyprodukowane w procesie postformingu w drewnie dekoracyjnym. Górna krawędź drzwi pokryta jest specjalną krawędzią obrobioną
w procesie softformingu.
nostronnie prawostronna wałeczkowa linijka wlotowa (zielona strzałka) określa
równoległość i wymiar szerokościowy
każdorazowo przy drugim przebiegu.
W maszynach uniwersalnych do obróbki
podłużnej i poprzecznej wbudowana jest
kombinacja obu jednostek, system wsuwany z wałeczkami dociskowymi oraz
ustawiona po prawej stronie linijka wlotowa. Jeżeli wstawiony jest system wsuwany IMA, drzwi mogą przechodzić bez
etapu pośredniego do formatowania
wstępnego z prasy do wytwarzania falcu.
Dzięki temu znacząco skraca się czas
przebiegu tak ważny dla wykonań specjalnych. Maszyny te „nie tracą czasu“
na zmianę szerokości - jest ona dokonywana w tak czy inaczej koniecznej luce
pomiędzy dwojgiem drzwi.
Metoda softformingu i postformingu okrągłych krawędzi
Do softformingu podczas formatowania konieczne są frezarki profilowe
w celu uzyskania pochyłości, łuków
i profili wygiętych. Są one zawieszone
klawiszowo, tak by profil uzyskiwany
w procesie softformingu był odpowiednio wykształcony także w przypadku
różnych szerokości drzwi. Materiał falcowy na krawędzie pokrywany jest klejem na całej powierzchni tylnej strony,
a następnie przyklejany tylko na krawędź
zamykania drzwi. Następnie trzewiki
i rolki dociskowe formują profil. Zaraz
po tym rozpoczyna się obszerne przygotowanie do wyklejania falcu. Przed odcinkiem, na którym ma zostać nałożony
falc, klej doprowadzany jest ponownie
do temperatury klejenia za pomocą kilku
nawiewnic gorącego powietrza.
Na górnych narożnikach drzwi elementy odstające po obrzynaniu po
wąskich stronach usuwane są za pomocą
agregatu do toczenia kopiowego. W celu
wykonania finiszu na narożnikach
w przypadku profili wygiętych stosowane są agregaty frezarskie, które frezują pachwinę łuku do 45° za pomocą
dokładnie dopasowywanych frezarek
profilowych.
Te drzwi o zaokrąglonych krawędziach
można wytwarzać w procesie klasycznego postformingu oraz postformingu
bezpośredniego. W przypadku tego
pierwszego produkowane są drzwi bez
zewnętrznej warstwy pokrycia, falc jest
frezowany i pokryty materiałem o wykończonych krawędziach; równocześnie
profilowane są krawędzie po stronie zamykania drzwi. Następnie ma miejsce
eksternistyczne pokrycie dekoracyjną
płytą laminatową lub fornirem oraz
postformowanie. Postforming bezpośredni rozpoczyna się od płyty laminatowej lub forniru, które mogą być poddane
procesowi postformingu. Podczas frezowania falcu obszar płyty górnej, który
ma być później poddany postformingowi
pozostaje na miejscu, a leżący pod nim
falc jest frezowany i pokrywany
powłoką.
Horst Windmann
Powierzchnie meblowe
Marzec 2009
Numer Polska · Holz-Zentralblatt · Strona 27
Zastosowanie techniki druku wklęsłego
Drukowane laminaty ozdobne jeszcze większą konkurencją dla podłóg melaminowych
Technika druku wklęsłego posiada długą tradycję, mającą swoje początki w miedziorycie. W międzyczasie znalazła zastosowanie
również w formowaniu powierzchni drewna i materiałów drewnopochodnych, zwłaszcza w postaci druku pośredniego przez gumowany
wał, kompensujący nierówności występujące w przypadku twardych
i porowatych struktur powierzchniowych (jak np. materiałów drewnopochodnych) i zapewniający ochronę wału grawerującego. Zalety
pośredniego druku wklęsłego w wykańczaniu powierzchni drewnianych to wysoka wydajność produkcji i oszczędność, wynikające
z pionowej integracji poszczególnych etapów w procesach produkcyjnych. Do tego dochodzi wysoka niezależność produktów poddostawców, jak papiery dekoracyjne, oraz duże możliwości tworzenia.
Za pomocą jednego zestawy cylindrów grawerujących można utworzyć nawet 15 różnych dekorów.
W
firmie Robert Bürkle GmbH
era druku wklęsłego rozpoczęła
się blisko dziesięć lat temu.
W 1998 roku przedsiębiorstwo, mające
siedzibę w Freudenstadt, wówczas jeszcze na licencji firmy Kochsiek, zbudowało pierwszą maszynę do druku
dekoracyjnego. W roku 2000 powstała
„Druma”, pierwsza maszyna do druku
wklęsłego. Aktualnie firma Bürkle należy
do wiodących dostawców w dziedzinie
pośredniego druku wklęsłego.
Najwyższy priorytet w przypadku tej
technologii leży po stronie precyzji i synchronizacji poszczególnych agregatów
drukujących zarówno względem siebie,
jak i względem przedmiotu obrabianego.
W jednym mechanizmie drukującym
wymagana jest precyzyjna koordynacja
trzech osi napędowych (cylinder grawerujący, wał nanoszący i taśma transportowa). Przy trzech takich zespołach
jest to liczba dziewięciu osi. Ponadto
należy zsynchronizować pracę trzech
konkurujących obwodów regulacyjnych oraz zminimalizować oscylacje
taśmy transportowej.
W ścisłej współpracy z poddostaw-
wość zaistnienia w tej korzystnej części
rynku. Patrick Ade, Menedżer projektów
technologii lakierniczych w firmie Bürkle, objaśnia: „Jesteśmy w stanie zrealizować nawet najbardziej wyrafinowane
życzenia naszych klientów. Modułowa
budowa maszyn zapewnia z jednej
strony dużą powtarzalność elementów.
Z drugiej zaś – zapewnia dodatkowe korzyści dla indywidualnych potrzeb przy
maksymalnej elastyczności.” To spowodowało, że firma Rauch zdecydowała się
pozostać przy firmie Bürkle.
Firma Rauch pracuje tradycyjnie
z maszynami wymiennymi – zawsze
w podwójnych zestawach do druku dwubarwnego. Podczas gdy dwie maszyny
w linii produkcyjnej pracują, wyprowadzone po bokach elementy oczekujące
mogą być przygotowywane do nadchodzącej partii. Zmiana trwa tylko
kilka minut. W przeciwnym razie nie istniałaby możliwość zapewnienia wydajności produkcyjnej firmy Rauch.
Przenośniki taśmowe pracują w połączeniu z maszynami szpachlującymi, szlifierskimi, lakierniczymi i suszarniami
z prędkością posuwu powyżej 50 m/min.
Widok na cylinder grawerujący nowej maszyny „Druma HP”
cami, firma Bürkle wciąż pracowała nad
precyzją maszyny „Druma”, dostępne
w trzech wersjach: „S” (Standard), „M”
(Multipurpose) oraz „HP” (High Performance). W ten sposób, producent
z Freudenstadt, we współpracy z, między
innymi, SEW-Eurodrive, Bruchsal, opracował jedyną w swoim rodzaju koncepcję
sterowania, obsługującą wszystkie maszyny i osie jako jedną całość. Dzięki zastosowaniu tego napędu, „Drumga”
osiąga dokładność druku rzędu +/- 0,25
mm. Takie rozwiązanie zapewnia bardzo
dokładny obraz druku na materiałach
drewnopochodnych, z idealnym odwzorowaniem wytłoczonych tekstur.
Dla wszystkich rodzajów drewna
i wszystkich zastosować przy szerokościach roboczych z zakresu 700 – 2600
mm, wartościach posuwu od 10 do 120
m/min, druku jedno-, dwu- i trójkolorowego – w ciągu tych dziesięciu lat firma
Bürkle zebrała doświadczenie w rozwoju
i produkcji maszyn do druku wklęsłego
w dziedzinach różnych produktów.
Nowe maszyny dla firmy Rauch
Producent mebli Rauch zainstalował
w międzyczasie 24 maszyny typu
„Druma”– podzielone na trzy linie
produkcyjne.
Mimo
długoletniej
współpracy, nie było oczywistym, że
Rauch zleci firmie Bürkle również budowę następnych czterech maszyn drukujących. W ostatnim dziesięcioleciu
konkurencja również zauważyła możli-
Firma Rauch wykonuje nadruki na 28
milionach m2 rocznie. Meble są wytwarzane na bieżąco, bez magazynowania.
Płyty wiórowe dostarczone do tylnej
części zakładu produkcyjnego są w nieprzerwanych procesach przetwarzane na
meble i doprowadzane bezpośrednio do
samochodów ciężarowych, oczekujących
przy rampach załadunkowych. Zaimplementowane moduły buforowe wychwytują tylko nieliczne i krótkotrwałe braki
wynikające z awarii maszyn.
Cztery świeżo zainstalowane maszyny
„Druma HP” cechują się, między innymi, w pełni automatycznym czyszczeniem,
smarowaniem
centralnych,
sensorycznym zabezpieczeniem przed
ewentualnymi błędami obsługi, dodatkową obsługą obu stron maszyny oraz
szkoleniem wideo w panelu obsługowym. W przypadku pracy trzyzmianowej
w najgorętszym dla firmy okresie,
wszyscy operatorzy muszą szybko, bezpiecznie i niezawodnie konfigurować
wszystkie ustawienia, minimalizując przy
tym czasy przestoju. Dlatego też funkcje
i obsługa zostały zaprojektowane w tak
prosty i intuicyjny sposób – nawet nowicjusz w 60 minut nauczy się sterowania
maszyną.
Instalacje są ponadto dopasowane do
specjalnych wymogów dotyczących
miejsca w zakładzie produkcyjnym.
Przykładowo, podczas projektowania
maszyn konstruktorzy z firmy Bürkle
musieli uwzględnić fakt, że cylindry grawerujące w firmie Rauch są w pełni au-
Cztery nowe maszyny „Druma HP” dla zakładów meblowych Rauch jeszcze w zakładzie Bürkle w Freudenstadt
tomatycznie zmieniane przez instalację
suwnicową. Poza tym, warunkiem koniecznym było w pełni automatyczne
czyszczenie przy nawet 20 zmianach dekorów dziennie w jednej linii produkcyjnej.
Specjalna produkcja
dla Treffert Coatings
Głównym czynnikiem w firmie Treffert
Coatings GmbH jest nie tylko zmysł
wzroku, lecz również zmysł dotyku. Ten
należący do grupy FLH Group producent przyjaznych dla środowiska lakierów do przemysłowego powlekania
produktów PDL na bazie materiałów
drewnopochodnych (jak np. podłogi laminowane drukiem bezpośrednim) i gotowych parkietów, od jakiegoś czasu
prowadzi intensywne testy z użyciem tak
zwanych „porów dotykowych”, specjalnego trójwymiarowego druku strukturalnego, przebiegającego synchronicznie
z dekorem kolorowym. Używane są
w tym celu trzy pośrednie maszyny do
druku wklęsłego typu „Druma S”. Alexander Wolf, dyrektor zakładu technicznego Treffert w Alzenau, Dolna
Frankonia: „Poszukiwania maszyny drukarskiej w wymiarze laboratoryjnym
okazały się trudniejsze, niż zakładaliśmy.
Bürkle, wieloletni, godny zaufania partner naszego zakładu, w końcu podołał
postawionemu zadaniu, realizując nasze
wyobrażenia w najdrobniejszym szczególe. Decydujące znaczenie miało również doświadczenie firmy Bürkle
w zakresie trójwymiarowego druku
strukturalnego.” Wolf objaśnia szczególne właściwości: „Trzy posiadane
przez nasz maszyny „Druma-S” to kompleksowe rozwiązania specjalne. Od
długiego czasu pracujemy bowiem
z użyciem walców i cylindrów – takie są
używane również przez naszych klientów
– o szerokości 540 mm i chcielibyśmy je
wciąż stosować – jest to niestandardowa
szerokość robocza, która była wymogiem koniecznym.”
Spojrzenie na warunki lokalowe
zakładu zdradza, że znajdujące się tam
już obszerne urządzenia techniczne nie
pozwoliłyby na zastosowanie większych
maszyn. Gęsto obok siebie poustawiana
są różne maszyny laboratoryjne, za pomocą których pracownicy firmy Treffert
sprawdzają właściwości wytwarzanych
lakierów, jak też odwzorowują parametry produkcyjne swoich klientów
w skali 1:1. Zakład opiera swoją
działalność w dużej mierze na jakości
i wydajności posiadanych instalacji laboratoryjnych. Wytwarzane są tutaj nie
tylko własne produkty – istotnym czynnikiem jest również prezentacja skalowanych efektów, mająca na celu
zapewnienie przetwarzalności w produkcji masowej klienta.
Realizacja barw dekorów zamawianych przez klienta stanowi również dużą
część pracy laboratoryjnej. Do osiągnięcia efektu końcowego często prowadzi
długa droga, przerywana licznymi testami, w których za każdym razem trzeba
zmieniać inne parametry. Nieodzownym
warunkiem jest wówczas duża elastyczność i prosta obsługa podczas regulacji
maszyn drukujących. Rosnące wymagania odnośnie funkcjonowania i jakości
oraz krótsze czasy badań są wyzwaniami
stawianymi firmie Treffert. Dlatego też
zakup nowych maszyn do druku wklęsłego
Bürkle należy rozumieć jako inwestycję
w jakościowe wymogi przyszłości.
Rozwojowy rynek trójwymiarowego druku strukturalnego
Opinię wiodącego dostawcy rozwiązań
technologicznych potwierdza zwłaszcza
jakość firmy Bürkle w zakresie drukowanych laminatów ozdobnych (Printed
Decor Laminates – PDL), stawiających
Trójwymiarowa struktura porów: schematyczna prezentacja realizacji porów
haptycznych
najwyższe wymagania względem maszyn
drukujących. Odnośnie PDL trwają
obecnie gorące dyskusje na temat „powierzchni strukturalnych”. Użytkownicy
maszyn Bürkle już teraz mają przewagę
nad konkurencją w tej dziedzinie, ponieważ jedna maszyny obsługuje dwie metody: pośredni druk wklęsły dekorów
i trójwymiarowy druk strukturalny do
produkcji powierzchni strukturalnych.
Z jednej strony istnieje możliwość nanoszenia optycznych porów przy użyciu
trzeciego
agregatu
drukującego
w postaci trzeciego koloru. Z drugiej –
firma Bürkle opracowała kolejną technologię: nanoszenie strukturalnych porów,
które są nie tylko widoczne, lecz również
wyczuwalne. Proces ten może być realizowany synchronicznie z właściwym
drukiem dekorów. Wynikiem jest trójwymiarowa struktura powierzchni, przypominająca prawdziwą powierzchnię
drewna.
Rosnąca ilość pytań dotyczących haptycznych porów synchronicznych na
rynku PDL, a co za tym idzie – zwiększone zastosowanie lakierów UV produkowanych przez firmę Treffert, stanowi
pewne zabezpieczenie przyszłości. „Laminaty Printed Decor Laminates są
coraz większą konkurencją dla podłóg
melaminowych. Dzięki zastosowaniu
PDL nie jest konieczne dość uciążliwe
przechowywanie papierów dekoracyjnych i istnieje możliwość realizacji wielu
różnorodnych dekorów przy optymalnym stosunku ceny do wydajności”, wymienia zalety tej metody dr Wolfgang
Scholz. Kierownik ds. technologii zastosowań i rozwoju w firmie Treffert Coatings doskonale zna wysokie wymagania
stawiane lakierom PDL: „Chemia lakiernicza i drukarska jest bardzo kompleksową dziedziną. Przykładem jest
przyczepność między podstawowymi
warstwami z lakierów na bazie wody a
nakładanymi na nie warstwami pokrywającymi z lakieru UV. Badania wykazują jednak, że rozwój w zakresie jakości
druku, wytrzymałości na zadrapania
i odporności na czynniki zewnętrzne
wciąż idzie do przodu. Maszyny typu
„Druma” zapewniają nam możliwość
opracowywania nowych jakości lakierów,
pozwalających stawiać czoła wszystkim
technologiom konkurencyjnym.”
„Maszyny „Druma S” nie są okrojonymi wersjami „Druma M” czy „HP”,
lecz całkowicie samodzielnymi typami,”
mówi konstruktor pracujący w firmie
Bürkle, Sascha Lämmle. „Również tutaj
główny nacisk jest kładziony na efekty
druku. Dokładność trzech maszyn stosowanych w firmie Treffert pokazuje, że
„Druma S” w niczym nie odstaje od swoich wielkich sióstr. Maszyny w zakładzie
technicznym Treffert posiadają przy tym
kilka szczególnych usprawnień. Są całkowicie chronione przed wybuchem i dysponują specjalnym układem sterowania
do regulacji struktury haptycznej.
Wszystkie rozwiązania udowadniają, że
konstruktor maszyny wciąż musi
wkładać wiele wysiłku w zapewnienie
sobie technologicznej przewagi również
w przyszłości.”
Strona 28 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Produkty i uslugi
Marzec 2009
»Ligna« przyciągną 1800 wystawców
Producenci maszyn do obróbki drewna pokażą w Hannover technologie zapewniające wydajność zasobów
Pod względem aktualnych prac rozwojowych na rynkach światowych, wiodące
w branży drzewnej targi „Ligna”, odbywające się w dniach 18 do 22 maja w Hannover, mają szczególne znaczenie. Światowe targi branży maszyn do obróbki
drewna będą w tym roku stać pod znakiem
wydajności zasobów. Staną się one sceną,
na której będą prezentowane nowości
z całego świata, mające zapewnić bardziej
korzystną produkcję surowca, jakim jest
drewno.
Organizatorzy, Deutsche Messe w
Hanno- ver oraz specjalistyczny związek
budowy maszyn do obróbki drewna
VDMA we Frankfurcie, mają nadzieję
osiągnąć zapowiadany cel – 1800 wystawców (2007: 1832) na powierzchni
netto 148 000 m² (2007: 148 800 m²). „W
tych ciężkich koniunkturalnie czasach,
targi Ligna pełnią funkcję wiodących,
światowych targów gospodarki leśnej i
drzewnej, a swoim hasłem przewodnim,
jakim jest wydajność zasobów, wprowadzają pozytywne impulsy na rynek”,
mówi Stephan Kühne, członek zarządu
instytucji Deutsche Messe AG na kilka
tygodni przed targami. „Ligna” to dużo
więcej niż koniunkturalny barometr, mówi
Kühne. Targi te kierują cyklami innowacji,
a poza tym – całą branżą. Właśnie teraz,
przy pogarszających się warunkach gospodarczych, targi będą nabierać znaczenia. Zapewnią one orientację w branży i
przegląd nowości technologicznych.
W porównaniu ogólnoświatowym,
„Ligna” to najbardziej międzynarodowe
targi ze wszystkich. Ponad połowa wystawców pochodzi zza granicy. Dużą
„międzynarodowość” poświadcza również duża ilość zagranicznych wizytatorów. Na ostatnie targi „Ligna” w 2007
roku przybyło 100 000 odwiedzających,
z czego 45 000 zza granicy – łącznie
z 92 krajów. Godny zainteresowania
jest również duży udział specjalistów –
92 % – o bardzo wysokich kompetencjach.
Targi „Ligna” to międzynarodowe
„Get together” przemysłu wytwórczego
i obróbki drewna. Ponadto jedne
z ważniejszych punktów należą do dziedziny techniki leśnej i energii pozyskiwanej z drewna. Stosunkowo mocno
reprezentowane są zakłady rzemieślnicze. Prezentacja specjalna „Handwerk,
Holz & mehr” (Rzemiosło, drewno i jeszcze więcej) będzie stanowić punkt spotkań dla stolarzy i cieśli na targach
„Ligna”. Swoiste „targi na targach” odbędą się w 2009 roku już po raz trzeci;
zaprezentowane zostaną maszyny, narzędzia, materiały i elementy przeznaczone dla zakładów stolarskich.
Na targach „Ligna 2007” ponad 50 000
podmiotów interesowało się blokiem
„Handwerk, Holz & mehr”, z czego
jedna trzecia zza granicy.
Jak zapowiedzieli organizatorzy, bardzo ważnym tematem tegorocznych targów będzie wydajność zasobów. Motto
„Ligna” w tym roku brzmi „Making
more out of wood – Technologie zapewniające wydajność zasobów”. „’Ligna
2009‘ ukierunkuje branżę pod tym
względem”, mówi Rolf Knoll, członek
zarządu Specjalistycznego Zarządu Maszyn Obróbki Drewna VDMA, odnośnie
konferencji prasowej zorganizowanej
w lutym w siedzibie firmy Homag Holzbearbeitungssysteme AG w Schopfloch.
Spadające obecnie ceny energii i surowców zmniejszyły wprawdzie nacisk na
redukcję kosztów w przemyśle, jednak
należy się liczyć z zaostrzeniem sytuacji
na rynkach surowców. „Przy następnych
oznakach szybkiego rozwoju, koszty surowców znowu wzrosną. Dlatego: Kto
teraz zainwestuje w technologię produkcyjną zapewniającą wydajne wykorzystanie zasobów, ten będzie mógł w konkurencyjny sposób przyjąć nadchodzącą
fazę wzrostu”, mówi Knoll.
Inwestując w wydajne technologie niemieckiego budownictwa maszynowego,
zakłady przetwórstwa drzewnego stawiają na sprawdzone doświadczenia
w celu zwiększenia produktywności,
oszczędności energii i zwiększenia wydajności wykorzystania surowców. Również w koniunkturalnie ciężkich czasach,
acykliczne inwestycje są wypróbowanymi
środkami pomagającymi w osiągnięciu
silnej pozycji w czasie kryzysu i pozostania na chwiejnych rynkach, wyjaśnia
członek zarządu związku.
Ze względu na stosunkowo wysokie
i wciąż rosnące koszty personalne,
koszty energii i surowców, nabywcy maszyn i narzędzi są zmuszeni do postępowania w sposób zapewniający wydajne
wykorzystanie zasobów, aby utrzymać
swoją pozycję na rynku. Wspólnie ze
swoimi klientami, niemieccy producenci
maszyn opracowują przyszłościowe rozwiązania, sprzedawane z powodzeniem
na całym świecie: W tym segmencie Niemcy prowadzą w handlu światowym,
osiągając udział 29 %.
Niemieccy producenci muszą jednak
walczyć również z imitacjami ich produktów. Dlatego też federacja VDMA
rozpoczęła kampanię „Made in Europe:
Choose the original – choose success!”.
Zorganizowana z rozmachem kampania
reklamowa ma za zadanie rozpowszechnienie idei stosowania oryginalnych
technologii na całym świecie. Niedawno
do kampanii VDMA dołączył się
związek z górnego szczebla, European
Federation of Wood-working Machinery
Manufacturers (Eumabois) z siedzibą
w Assago/Mailand (Włochy). Federacja
Eumabois uzasadniła swoje przystąpienie faktem, że europejscy konkurenci
muszą się w dużym stopniu zmagać z piractwem w zakresie produktów i marek,
ponieważ ich podróbki są wytwarzane
i sprzedawane na całym świecie. W związku z tym, idea propagująca stosowanie
oryginalnych technologii nie może być
zamknięta w granicach kraju. Walka z piractwem w zakresie produktów i marek
oraz naruszaniem praw autorskich może
być prowadzona wyłącznie wspólnie
z zainteresowanymi. Im większa wspólnota podmiotów zabiegających o korzystanie z oryginalnych technologii i dostarczających klientom odpowiednich
argumentów, tym szybciej można się
spodziewać oczekiwanych efektów,
twierdzą przedstawiciele Eumabois.
Zerbrik produkuje rębaki
w Polsce
Na rynku pojawił się nowy dostawca
technologii brykietowania i rozdrabniania drewna o nazwie Zerbrik Deutschland GmbH, Laupheim. Wiodący pracownicy posiadają jednak długoletnie doświadczenie w zakresie rozwoju, produkcji i dystrybucji takich maszyn.
Współwłaściciel i dyrektor naczelny,
Karl Skazel, przez wiele lat był zatrudniony w firmie Gross Apparatebau
(w międzyczasie przejętej przez Weima).
Z tych czasów pochodzi również jego
wiedza na temat konstrukcji takich
maszyn. Konstrukcje produktów firmy
Zerbrik zostały jednak zmodyfikowane,
co przyczyniło się do wzrostu ich
wydajności. Części do maszyn są pro dukowane w zakładzie na terenie Polski
(Zerbrik Spolka), należącym do Skazel'a
i dwóch współwłaścicieli. Końcowy montaż odbywa się w Laupheim. Zatrudnionych jest tam aktualnie ośmiu pracowników.
Zakres wydajności rozdrabniarek (wolnobieżnych) osiąga wartości do 55 kW.
Instalacje do brykietowania są oferowane w zakresie od 30 do 450 kg/h. Na
rok 2009 Skazel planuje obroty w wysokości 3,5 miliona Euro.
W 2009 roku maszyny będzie można
podziwiać na targach „Drema” (31.3.
do 3. 4., Poznań), „BWS” (22. do 25. 4.,
Salzburg) oraz „Ligna” (18. do 22. 5.,
Hannover).
Producent: Zerbrik GmbH,
88471 Laupheim (Niemcy)
Zabezpieczenie przed iskrami – amortyzacja w ciągu kilku sekund
Wieloletnie doświadczenia wykazują, że wybuchy pyłu w przemyśle drzewnym występują przeważnie w elewatorach, młynach, filtrach i silosach.
W latach od 1974 do 1999 na terenie Niemiec doszło do 599 wybuchów pyłu
w różnych obszarach przemysłu. Ryzyko
takiej eksplozji występuje wszędzie tam,
gdzie powstają palne substancje pyłowe,
których stężenie w powietrzu jest odpowiednio wysokie i dostępne jest źródło
zapłonu. Urządzenia do gaszenia iskier
mogą zapobiegać takim wybuchom i tym
samym – w razie potrzeby – podlegać
amortyzacji w ciągu kilku sekund. Ponadto
ubezpieczyciele mienia zapewniają rabat
w wysokości do 15% wartości w przypadku
instalacji takiego urządzenia.
Palne pyły są tym bardziej niebezpieczne, im mniejsze cząstki są gro madzone w powietrzu. Dotyczy to
zwłaszcza maszyn obróbkowych, silosów
i przewodów transportowych. Wystarczy
tu zaledwie mały potencjał zapłonowy,
przykładowo, mały element metalowy
lub iskra powstała w wyniku uderzenia
wentylatora, aby doprowadzić do eksplozji pyłu.
Z długoletnich obserwacji wynika, że
wybuchy pyłu występują przeważnie
w elewatorach, młynach, filtrach i silosach. Przemysł obróbki drewna dosko-
nale zna to zagrożenie i próbuje podejmować różne działania prewencyjne,
mające na celu zapobieganie takim zdarzeniom. Najważniejszym elementem takich działań prewencyjnych jest urządzenie do gaszenia iskier. Składa się ono
z następujących komponentów:
sygnalizator iskier,
centrala sygnalizacji iskier z urządzeniem testowym i nadzorem płynu
gaszącego,
urządzenie do gaszenia iskier z instalacją zwiększającą ciśnienie.
Dla każdego elementu instalacji
w przemyśle obróbki drewna opracowano specjalne koncepcje ochronne (por.
rysunki 1 i 2). Dwa przykłady przedstawiają koncepcje ochrony silosów (por.
rysunek 1):
brak ciągłego napełniania doprowadzania materiału do pieca,
częściowo napełniony silos na wióry
– przez to: działanie kominowe – żar został zassany z pieca,
gorące gazy, prowadzące do samozapłonu w silosie.
Instalacja wykrywania iskier (B) z
urządzeniem do gaszenia (C) może
skutecznie przeciwdziałać zagrożeniu
po żarowemu. Ponadto wszystkie pneumatyczne przewody transportowe i przewody powietrza powrotnego muszą być
kontrolowane pod kątem wyrzucania
iskier.
Przykład 2
Wszystkie przewody odsysania (D)
prowadzące do silosów na wióry, poPrzykład 1
winny być chronione przez urządzenie
do gaszenia iskier. Wyrzucanie iskier
Częstym powodem pożarów silosów jest natychmiast wykrywane i gaszone
jest przedostawanie się gniazd zapłono- w ciągu kilku milisekund. Nie następuje
wych (A) z instalacji wypalania do silo- przerwanie produkcji. Jeżeli jednak wysów. Pożary mogą występować również kryta zostanie duża ilość iskier w określonym czasie (np. dziesięć iskier w ciągu
po kilku dniach. Możliwe przyczyny to:
nieszczelności śluzy celkowej przed sekundy), następuje natychmiastowe
wygaszenie i wyłączenie wentylatora.
piecem,
Przewód powietrza powrotnego jest nadzorowany
przez obejściowy sygnalizator dymu (E).
Urządzenia do gaszenia
iskier, zgodne z wytycznymi
związku ubezpieczycieli (VdS –
Verband der Schadenversicherer), są w stanie wykrywać
najmniejsze iskry i gorące
cząstki w maszynach i przewodach odsysania, przenośnikach mechanicznych i szybach na odpady oraz wprowadzać odpowiednie środki
zaradcze. Oprócz normalnego wysterowania gaszenia
wodą są to: gaszenie gazem
oraz wyzwolenie urządzenia
odcinającego lub wyrzucenie
produktu poza obszary zagrożone wybuchem.
W przypadku stosowania
gaszenia wodą, produkcja
może być kontynuowana ze
względu na małą ilość wody.
W wyniku drobnego rozpylania przez specjalne dysze wytwarzana jest mgiełka wodna
Rysunek 2: Koncepcja ochrony przeciwwybuchowej dla zakładu produkcji peletu
Rysunek 1: Koncepcje ochrony przeciwpożarowej dla silosów
Grafiki: T & B
wewnątrz gaszonego obszaru. Wynikająca z tego zwiększona powierzchnia
całkowita wody szybciej pochłania energię cieplną iskry, wytwarzając efekt
chłodzenia prowadzący do wygaszenia
iskry. Ta metoda gaszenia zapewnia
optymalną ochronę przy zastosowaniu
małych ilości wody. Dopiero w razie wykrycia deszczu iskier następuje zdefiniowane przez użytkownika wyłączenie
maszyny, ponieważ może wówczas dojść
do wadliwego działania systemów transportowych.
Jeżeli ze względów technicznych i produkcyjnych nie ma możliwości gaszenia
wodą, można – alternatywnie – zastosować urządzenie odcinające w formie instalacji gaszenia gazem lub zasuwy
bezpieczeństwa. Zasuwy bezpieczeństwa,
np. firmy T & B, dzięki ekstremalnie
krótkim czasom zamykania, wykluczają
pożary i eksplozje. Są one montowane w
pneumatycznych urządzeniach transportowych, w których są przenoszone pyły.
Sygnalizatory iskier zamontowane w przewodzie transportowym wykrywają iskry,
po czym następuje błyskawiczne wyzwolenie zasuwy bezpieczeństwa. Elementy
instalacji zostają natychmiast roz łączone, co zapobiega ewentualnej katastrofie. Zasuwy bezpieczeństwa T & B są
napędzane sprężonym powietrzem i wymagają ciśnienia roboczego z zakresu
6 do 8 bar, W prosty sposób można je
sprawdzić pod kątem prawidłowego
działania, korzystając z centrali sygnalizacji iskier. Po wyzwoleniu zasuwy są od
razu gotowe do pracy.
Urządzenia do gaszenia iskier są gotowe do pracy przez cały czas i zapewniają optymalne środki prewencyjne,
mające na celu ochronę przeciwpożarową w odpowiednich obszarach instalacji. Warunkiem ciągłego działania
instalacji jest regularna konserwacja
przez firmę uznaną przez VdS.
Producent: T & B electronic GmbH,
31061 Alfeld (Niemcy)
Odpowiednie maszyny
do każdego
zastosowania:
•
•
•
•
•
AZR 60 – 2000 S
RB 20 SV Prestige – RB 200 •
Rozdrabniarki jednowałowe
Rozdrabniarki 4-wałowe
Rozdrabniarki poziome
Brykieciarki
Rozdrabniarki do listew
Rozdrabniarki końcowe
Potężne rozdrabniarki i brykieciarki!
Odcinek do sortowania okrąglaków
ESTERER „System Kogler” 24 pojemniki 3-13 m; Przenośnik poprzeczny do okrąglaków ESTERER
4-pasmowy, rozstaw osi 5,5 m;
Cięgna blokowe 1-paskowe ESTERER
24 m, wyrzutnik prawy (5-ramienny),
17 m, wyrzutnik lewy (4-ramienny);
Rolkowy przenośnik sortujący ESTERER do modułów lub materiałów
gotowych 35,0 m, 1,0 m szer., rolki
140 ∅ mm, 56,0 m, 1,2 m szer., rolki
140 ∅ mm, każdy przenośnik posiada
przenośniki zgarniające po lewej/
prawej stronie, każdy po 4 taśmy
łańcuchowe; Przenośnik zgrzebłowołańcuchowy Vecoplan KKF 500-1K-U,
25,5 m dług; Przenośnik zgrzebłowy
do wyładunku silosów Vecoplan 4
łańcuchy, dług. 6,0 m, szer. 1,8 m;
Urządzenie do wyładunku silosów
Lambion 2 ramiona ze sprężynami
piórowymi, ∅ 4,5 m; Silos na wióry
PRIVE ∅ 5,34 m wys. 15 m ok.
300 cbm; Kontenerowa instalacja
wypalania wstępnego ZIMA Typ RL
50 kW, mączka drzewna/zrębki;
Vollmer VHM i VHME, 2 szt. hartownica do pił trakowych
Korzystne
inwestycje!
Linie
tartaczne
Kom. +49(0)170 819 3229
lub faks +49(0)7666-8421
w
atrakcyjnej
cenowo,
modułowej
zabudowie!
Rozdrabnianie odpadów drzewnych, starego drewna, palet, listew, skrzyń itd.
Brykietowanie w celu zmniejszenia pojemności i przetwarzania
energetycznego
Robert-Mayer-Straße 5 · 74360 Ilsfeld (Niemcy)
Tel.: +49 7062-97885-0 · Faks: +49 7062 97885-50 · [email protected]
Więcej przykładów zastosowań – technologia rozdrabniania: www.reinbold.de
500 używanych maszyn i urządzeń
14 tarczówek formatowych – piły panelowe – 9 pił taśmowych –
5 przyrznic – tarczówki wielopiłowe – tarczówki wahadłowe –
14 strugów gładzików – 11 strugarek grubościówek – strugarki
kombinowane – 11 automatów strugarskich, m. in. Weinig –
25 frezarek stołowych z wrzecionem dolnym – 11 wierteł drążonych
– aparaty posuwowe – frezarki profilowe – wiertarki do kołków –
wiertarki frezarki – wiertarki do okuć – frezy łańcuszkowe –
dłutownice zwyczajne – szlifierki pasowe długie – szlifierki
szerokotaśmowe – szlifierki krawędziowe – szlifierki do
pojedynczych sztuk drewna – oklejarki do krawędzi – 8 pras do
fornirów – prasy ramowe – prasy korpusowe – prasy oklejające –
składarki do fornirów – maszyny do nanoszenia kleju – prasy
przebijające – brykieciarki – ściany zasysające mgłę substancji
barwiącej – instalacje do odsysania wiórów – rębaki – komory
suszenia – maszyny ciesielskie
SAB
Sägewerksanlagen GmbH
Zu den Gründen I I
D-57319 Bad Berleburg-Aue
Telefon: +49 27 59 / 2 I I
Telefax: +49 27 59 / 2 I 2
e-mail: [email protected]
Internet: SAB-AUE.de
Tel. +49/9382/9791-0
www.kirchner-holzbearbeitung.pl
ïïïKÜçäòJòÉåíê~äÄä~ííKÅçã
Gaszenie iskier, zanim powstanie pożar
łatwo, szybko, pewnie
• Ekologiczna
energetyka
• Instalacje kotłowe opalane drewnem
i biomasą (system podsuwowy USF,
ruszt wypalający AER i ruchomy VRF)
• Elektrociepłownie (KWK)
• Ciepłownictwo
• Instalacje odpylania spalin
Na targach LIGNA
Hala 27
Stanowisko G38
Firma Polytechnik Polska Sp. z o.o. posiada certyfikat
ISO 9001 i wymagane przez UDT dopuszczenia.
Kontakt:
POLYTECHNIK Polska Sp. z o.o.
PL-81-509 Gdynia, ul. Bytomska 14
Tel./Fax: 058/664 63 12
www.polytechnik.com.pl, e-mail: [email protected]
lub
POLYTECHNIK Luft- und Feuerungstechnik GmbH
A-2564 Weissenbach (AUSTRIA), Hainfelderstrasse 69
Tel. 0043/2672/890-0, Faks 0043/2672/890-13
www.polytechnik.com
Zapraszamy na targi Drema 2009,
hala nr 3, stoisko 61 B
Meble biurowe
Strona 30 · Numer Polska · Holz-Zentralblatt
Marzec 2009
Kształtowanie mebli biurowych dla potrzeb klientow
Firma SMD Büromöbel z Dessau zleca projektowanie swoich produktów znanym Designerom – z sukcesem
Nawet jeśli niemiecki przemysł mebli biurowych w ostatnim roku nie
wzrósł znacznie, przedstawiciele firmy z Dessau są dobrej myśli.
W tym mieście, od 1991 roku działalność produkcyjną prowadzi
firma Systemmöbel Dessau GmbH (SMD) Büromöbel. Kiedyś państwowy zakład, produkujący głównie meble mieszkaniowe, w 1990
roku przestawił się na meble biurowe. Ich produkcję przedsiębiorstwo opiera na rozbudowanym parku maszyn, składającym się z nowych i starych, ale zadbanych urządzeń.
G
dy w 1867 roku powstał w Dessau
zakład przetwórstwa drzewnego,
żaden z użytkowników piły i strugarni nie podejrzewał, jaki obrót przyjmie współczesny rozwój firmy: w 1952
roku została przekształcona na zakład
będący częścią Zrzeszenia Vereinigten
Sägewerke Dessau, aby 20 lat później
poddać się całkowitemu przestawieniu
produkcji na wytwarzanie mebli kuchennych, salonowych i sypialnianych. Po
ponownym zjednoczeniu w roku 1990
i ponownym powołaniu firmy wyprodukowano pierwsze meble biurowe, zaprezentowane jeszcze w tym samym roku na
targach mebli biurowych „Orgatec”
w Kolonii.
W 1991 roku przedsiębiorstwo zostało
przejęte przez spółkę Mauser Waldeck
AG, która przyjęła nową, obowiązującą
do dziś nazwę Systemmöbel Dessau
GmbH. Rozpoczęła się specjalizacja pod
kątem projektowania, produkcji i dystrybucji mebli organizacyjnych i biurowych. Wprowadzenie serii „1300”
rozpoczęto w roku 1992 i kontynuowano
do roku 2005, do powstania serii „1510”
i „1800”.
W kwietniu 2006 roku przedsiębiorstwo rozpoczęło nowy podbój rynku.
W tym celi znani Designerzy opracowali
kompletne systemy korporacyjne z nowymi kolorami i powierzchniami. Taką
samą jakość zapewniono materiałom
prospektowym. Nieco później powstał
nowy
internetowy
image
firmy
(www.systemmoebel-dessau.de). Wszystkie te działania, wynikające z zaan-
gażowania nowych władz, zapewniły
silną pozycję SMD na rynku, a liczne,
również międzynarodowe prezentacje
zapewniły rozpoznawalność marki.
Przedsiębiorstwo cierpi na braki
w personelu specjalistycznym
Firma zatrudnia 16 pracowników
umysłowych w biurze, zarządzaniu i kierownictwie zakładu. W dziale fachowym
pracuje 29 osób. Szkoleniowiec handlowy zamyka listę personelu. Problemem
firmy SMD jest brak pracowników specjalistycznych w Dessau i otoczeniu.
Mimo to, w ostatnim roku udało się zatrudnić pięciu nowych pracowników.
Płaskie, łatwo dostępne tereny
zakładowe obejmują ponad 44 000 m 2,
z czego 11 000 m2 stanowi obszar zabudowany. Jak widać – dostępne są duże
rezerwy dla przyszłego rozwoju firmy.
Hale produkcyjne zajmują aktualnie
powierzchnię 7000 m 2, magazyny – ok.
3000 m2, a powierzchnie biurowe i wystawowe – na których prezentowane są
wszystkie oferowane systemy meblowe –
z urządzeniami do prowadzenia zebrań
i spotkań z klientami są usytuowane na
ponad 1000 m2.
Oprócz standartowych maszyn stolarskich, park maszynowy obejmuje wszystkie nowoczesne maszyny do obróbki płyt
w produkcji mebli. Począwszy od panelowej płyty dzielącej, poprzez jednoi dwustronne maszyny do obróbki
wąskich krawędzi aż po obrabiarki CNC
– cała gama urządzeń wspomaga wy-
Dwustronny automaty do obróbki wąskich powierzchni „Optimat KAL 526”
firmy Homag z 12 magazynami krawędzi (na pierwszym planie)
Stanowisko wystawowe o dużej powierzchni umożliwia klientom obejrzenie oferowanych systemów meblowych
i uzyskanie porad. Dystrybucja jest realizowana przez specjalistów rynkowych.
mierną i ekonomiczną produkcję od najmniejszych do największych elementów.
Nowe władze sukcesywnie zmodernizowały park maszyn do aktualnego stanu.
Dystrybucja w pełni realizowana
przez specjalistów
Sprzedaż bezpośrednia stanowi bardzo
mały procent dystrybucji – największa
część produktów trafia na rynek specjalistyczny pod nadzorem regionalnych
kierowników sprzedaży. Jedna trzecia
część produktów jest oferowana w specjalnych katalogach wysyłkowych, pozostałe dwie – w specjalistycznym
handlu biurowym. Sprzedaż wysyłkowa
wzrosła w ostatnim dziesięcioleciu o ok.
10 %, podobnie jak w handlu rynkowym. W roku 2007 firma osiągnęła
obroty w wysokości 5,2 miliona Euro.
Celem w roku bieżącym jest 5,8 miliona
Euro. Dochód z eksportu stanowi jedynie 3 do 5 %. Podejmowane są jednak
działania mające na celu zwiększenie
udziału przychodów z eksportu poprzez
większą liczbę działań zagranicznych, jak
ma to miejsce w Holandii.
Tworząc programy mebli biurowych,
specjalista z tej dziedziny pragnie wnieść
czynny wkład w jakość pracy biurowej.
Dlatego też firma SMD Büromöbel-Systeme projektuje i wytwarza swoje produkty zgodnie z zasadą klasycznej
nowoczesności – „Forma i funkcjonalność”. Poszczególne elementy programu
stanowią biurka robocze, biurka komputerowe, stałe i przesuwne meble systemowe, ściany działowe, pojemniki
rolowane, stoły konferencyjne (pojedyn-
Już prawie standard: Tarczówka formatowa firmy Altendorf również należy
do parku maszyn SMD.
Panelowa piła dzieląca „HPL 22” firmy Holzma.
Jedno z trzech centrów obróbkowych, „2U46” firmy
Morbidelli, służy do frezowania i nawiercania drzwi
szafowych.
Centrum obróbkowe „BP 165” firmy Weeke ze sterownikiem „Homatic”
cze i z możliwością zestawiania), szafy
na akta i pulpity stojące.
W ramach pomieszczeń magazynowych wymaganych w budynkach biurowych dostarczane są funkcjonalne
elementy dostosowane do potrzeb
klienta. Należą do nich otwarte regały,
drzwi wahadłowe, drzwi przesuwne,
szafy kartotekowe i całe meblościanki –
wszystkie elementy wymagane do zaprojektowania dobrze prosperującego biura.
Odpowiednie meble do siedzenia są zawsze integrowane z całościową koncepcją planowania.
Aktualnie do wyboru dostępnych jest
15 nowoczesnych dekorów. Inne mogą
Zdjęcia: Sindel
zostać opracowane na żądanie. Materiały, kolory, formy i powierzchnie
pokrywają spektrum potrzeb użytkowników. Należą do nich: klasyczna stal,
aluminium, pleksiglas i materiały drewnopochodne z wytrzymałymi powierzchniami z tworzyw sztucznych. Wymagane
certyfikaty są w SMD standardem, tak
samo jak oznaczenia kontroli pod względem bezpieczeństwa pracy, ISO 9001,
ISO 14002 oraz logo EMAS (skontrolowane pod kątem zgodności z przepisami
dotyczącymi ochrony środowiska).
Firma otrzymała ponadto wyróżnienie
od Federalnego Urzędu ds. Ochrony
Środowiska.
Bernd Sindel
www.resale-germany.com
Najdłuższa podróż opłaci się, by odwiedzić targi RESALE!
Sprzedam
Sieczkarka R&E, 30 kW,
150/500/3, Rok 04, jako nowa,
z przenośnikami; Klöckner
200/650, Rok 97, 45 kW;
Obrzynarka EWD DKV i FR7;
Koparka mobilna FUCHS 460
P&C, 3500 godz (pobranie bankowe!); Różne obrzynarki EWD
HEINDL Industriemaschinen
Telefon: +43 664 125 2682
Faks: +43 7416 55 25540
e-mail: [email protected]
15 Międzynarodowe Targi Używanych Maszyn i Urządzeń
Karlsruhe · Niemcy · 22–24 kwietnia 2009
Zgłoszenia i informacje: Tel. +49 (0)7244/70 75-0 · www.resale-germany.com
Rozdrabniacze jednowałowe nowej generacji
Automatyczne sortowanie lameli
do parkietów mozaikowych
Technologia skanera: ATB, wydajność
600 m2/8 h. Kompletne z doprowadzaniem do skrzyń sortujących.
Można obejrzeć urządzenie w użyciu.
Oferty kierować do redakcji magazynu
Holz-Zentralblatt, nr referencyjny 11/102
Używane urządzenie do produkcji okien WEINIG UC-Matic
zintegrowana stacja wiertnicza Koch –
poprzeczna instalacja obróbkowa
Unitec 10/1, centrum obróbkowe
Koch Typ B-5000 i inne urządzenia. Do drewna o grubości: maks.
grubość 90 mm, maks. szerokość
250 mm. Doskonałe do konstrukcji
typu słup-rygiel.
Bardzo dobrze utrzymane urządzenie
filtracyjne w korzystnej cenie, powierzchnia
filtracji 2200 m2.
Telefon: +49/5232/6 91 23 31
Odsysanie wiórów
www.nestro.de
POSTAW NA NAS –
ZAPEWNIAMY WIĘCEJ NIŻ INNI
ZERBRIK Deutschland GmbH
Berblinger Straße 27
D-88471 Laupheim
Tel.:
+49 (0) 7392-16994-0
Fax:
+49 (0) 7392-16994-29
e-mail: [email protected]
Internet: www.zerbrik.de
•
•
•
•
•
•
•
Instalacje odciągowe i filtrujące
Wentylatory
Odciągi stanowiskowe
Separatory cyklonowe
Brykieciarki
Kotły do spalania biomasy
Układy sterownicze
energooszczędne, niezawodne
i zapewniające zysk
POLYTECHNIK
Urządzenia Ochrony Środowiska DPU sp. z o.o.
58 -150 Strzegom, ul. Jeleniogórska 1A
telefon 074 855 38 84
e-mail: [email protected] · www.polytechnik.pl
GWOŹDZIARKI DO PALET
Korowarka Typ Doll
Klosterreichenbach
Sprzedaż po przedstawieniu ofert.
Ciągnik: DB 2636 AK 6×6; dźwig
Jonsered 2190, BJ 1986 Pojazd
niskopodwoziowy: 4-osiowy;
wirnik Linck 75 cm; dźwig Long
Jon, gotowy do pracy
Możliwa sprzedaż poszczególnych
maszyn. Dla zainteresowanych
prezentacja ze zdjęciami i opisami.
Weiß GmbH Holzentrindung
Walter Lang GmbH & Co. KG, Niemcy
Tel. +49/7262/6099-0 · Faks 6099-60
e-mail: [email protected]
Harlachweg 15 · D-72229 Rohrdorf
Tel.: +49/7452/93080 · Faks: -93082
[email protected]
==============
- nowa, innowacyjna technologia
- wytrzymałe wykonanie
- uniwersalne zastosowanie
- sterowanie za pomocą wbudowanego PLC
- rozwiązania dostosowane do zastosowań
- opcjonalnie: ekran dotykowy
Wyświetlacz komunikatów przy ewentualnym usuwaniu błędów
Odpady też
przynoszą zysk!
Wiodący włoski producent oferuje instalacje do produkcji
palet o wydajności do 500 sztuk na godzinę oraz instalacje
z możlwością szybkiego przezbrajania.
O.M.E.V. sas
Via Per CASCINA RESTELLI, 7 – 20040 AICURZIO (MI) Włochy
Tel. +39/039/69 00190 – Faks: +39/039/69 00 092
e-mail: [email protected] – www.omev.net
EUR 60 000,— z VAT
M a s z y ny t a r t a c z n e
www.holzindustrietechnik.de
ïïïKÜçäòJòÉåíê~äÄä~ííKÅçã
Forwarder Timberjack 1210
Opracowanie i realizacja
- koncepcji energetycznych
- ciepłowni
- sieci ciepłowniczych
GAMMEL ENGINEERING
PRZYSZŁOŚĆ ENERGII Z DREWNA
Rok 95, 12 800 godz., Bioolej,
Loglift 71 (10 m), 1 para łańcuchów. Lokalizacja: Niemcy,
rejon Stuttgart
Telefon: +49/7044/5701
oraz +49/173 661 21 97
made
in
Germany
technology_systems_solutions
Maszyna do nanoszenia oleju
również do kleju, wosku i powłok prześwitujących…
Podnieś wartość swojego tartaku przy pomocy najnowocześniejszej
technologii energetycznej poprzez konsekwentne wykorzystanie
pozostałości drewnianych w celu wytwarzania prądu i uzyskiwania ciepła.
Dozowanie od 3 g/m2 do 400 g/m2
300
- 13
Stal nierdzewna!
00 m
m
Porozmawiaj z nami- bezpłatnie i nie zobowiązująco
opracujemy dla Ciebie analizę potencjału!
Gammel Engineering GmbH | An den Sandwellen 114 | D-93326 Abensberg
Telefon +49(0)9443 929-0 | e-mail: [email protected] | www.gammel.de
0,6 - 300 mm
Axel Wirth Maschinen
D-73444 Oberkochen • Tel.: 0049(0)7364/8580 • Fax: 6457
internet: www.axel-wirth-maschinen.de
e-mail: [email protected]
• Paletyzacja drewna twardego i miękkiego
• Kompletne linie, łącznie z prasami, schładzarkami,
sitami, itp.
• Redukcja objętości 1:6 - 1:8
• Zmniejszone zużycie elementów dzięki
specjalnej konstrukcji
• Produkcja pelet zgodnych z międzynarodowymi
normami
• Matryce i rolki do wszystkich rodzajów wyrobów
tłoczonych, wszystkich producentów
Inteligentne rozwiązania
przy rozcinaniu wzdáuĪnym
Prosimy pytać o kompletny program naszych urządzeń
PALETYZACJA DREWNA
Z odpowiednim systemem do sukcesu.
Prasy MÜNCH do efektywnej produkcji pelet
PAUL Maschinenfabrik GmbH & Co. KG
MÜNCH-Edelstahl GmbH
Weststraße 26 – 40721 Hilden – Germany –Tel. (+49) 2103-58996 – Fax (+49) 2103-589977
Email: [email protected] – Internet: www.muench-gmbh.net
www.paul.eu
Max-Paul-Straße 1
88525 Dürmentingen / Germany
Phone: +49 (0) 7371 / 500-0
Fax:
+49 (0) 7371 / 500-111
Mail:
[email protected]
Brykiety drewniane
poszukiwane do południowych Niemiec,
transport ciężarowy, luzem lub foliowane
Faks ++49/7841-6812 51
Jesteśmy średniej wielkości przedsiębiorstwem
niemieckiego przemysłu drzewnego. Oprócz
DREWNA WARSTWOWEGO NA DESKI (BSH)
wytwarzamy również KONSTRUKCYJNE DREWNO
LITE (KVH) oraz belki DUO/TRIO.
Drzwi wewnĕtrzne
Poszukujemy partnera do dystrybucji tych produktów w Polsce.
Wysokoŋþ drzwi XXXL
Wiedza z zakresu handlu drewnem / budownictwa
drewnianego są mile widziane, ale nie wymagane. Wymagana dobra znajomość języka
niemieckiego lub angielskiego.
www.ktmbocholt.de
Zainteresowanych prosimy o kontakt:
[email protected] lub +49 (0)7366/92 09 20
Znany niemiecki producent
łóżeczek dziecięcych (płatnik skonto) szuka dostawców
fryzów bukowych/desek.
Nasze produkty są dostępne na
stronie internetowej
www.kayserbetten.de
Drzwi wewnĕtrzne
MNIEJ ZNACZY
WIĔCEJ
Lud wig Mies van der Rohe
www.ktmbocholt.de
Co tydzień: Najważniejsze informacje
z gospodarki leśnej i drewnej
w magazynie Holz-Zentralblatt
Abonenci codziennie otrzymują biuletyn za pośrednictwem poczty elektronicznej. Subskrypcja pod
adresem [email protected]
Kompetentnie. Kompaktowo. Kompleksowo.
Holz-Zentralblatt, wiodące czasopismo specjalistyczne dla gospodarki leśnej i drewnej

Podobne dokumenty

Różnorodne skrzydła ze zautomatyzowanej linii

Różnorodne skrzydła ze zautomatyzowanej linii Różnorodne skrzydła ze zautomatyzowanej linii

Bardziej szczegółowo