Pobierz cały artykuł w formacie PDF

GALMET
Systemy grzewcze
/ Emaliowanie bez kompromisów –
czyli najlepsza ochrona antykorozyjna
zbiorników GALMET
Czym powinien odznaczać się dobry ogrzewacz wody i wymiennik c.w.u.? Z pewnością długim okresem pracy,
wynikającym z jakości zbiornika i odpowiedniego zabezpieczenia antykorozyjnego. Zapewnia to odpowiednio
przeprowadzony proces emaliowania. To również odpowiedź na pytanie, dlaczego emaliowane na mokro zbiorniki
Galmet to już od wielu lat numer jeden na polskim rynku.
Proces emaliowania na mokro regulowany jest niemiecką
normą DIN 4753-3:2013-02,
szczegółowo opisującą budowę, wymagania jakościowe
i metody badań dla emaliowanych zbiorników ciepłej wody
użytkowej. Od 2013 r. norma
jest stosowana przez czołowych
producentów zbiorników c.w.u.
w Europie, w tym również przez
firmę Galmet.
//Najskuteczniejszym
sposobem
zabezpieczenia
antykorozyjnego
jest emaliowanie na
mokro.
Proces emaliowania na mokro
oparty jest na ścisłej kontroli każdego etapu tworzenia zbiornika,
z wykorzystaniem zaawansowanych urządzeń i nowoczesnej
linii technologicznej. Na początku zbiorniki poddawane są tzw.
"wyżarzaniu odprężającemu" –
termicznemu oczyszczeniu powierzchni. Proces ten poprzedza
nałożenie emalii, a w jego trakcie
zbiorniki wypalane są w specja-
//Na mokro czy na
listycznym piecu emalierskim
w temperaturze 680–700°C.
Dzięki temu likwidowane są
wszelkie naprężenia spawalnicze
– zmiany w strukturze materiału
wywołane działaniem bardzo
wysokiej temperatury podczas
spawania.
Proces ten usuwa również zanieczyszczenia w postaci smarów czy olejów. Po wyżarzaniu
zbiorniki przechodzą tzw. proces
"wytrawienia", czyli chemicznego
oczyszczania powierzchni. Polega on na trzyetapowym zanurzeniu zbiorników w specjalnych
wannach. W pierwszej znajduje
się roztwór kwasu solnego, który
usuwa wszelkie pozostałości po
wyżarzaniu a także przygotowuje powierzchnię do późniejszego
procesu emaliowania.
Następnie zbiorniki są dokładnie płukane wodą, która usuwa
z nich resztę kwasu solnego.
Ostatnim etapem kąpieli jest tzw.
"pasywacja" – proces uodparniania metalu, po którym na jego
powierzchni powstaje cienka
warstwa związku, nieulegającego
już dalszej reakcji i chroniącego
zbiornik przed korozją. Tak przy-
sucho?
gotowane zbiorniki poddawane
są procesowi emaliowania na
mokro. Polega on na rozprowadzeniu płynnej emalii wewnątrz
zbiornika (wypełnionego w 70%
pojemności), która za pomocą
obrotników dokładnie rozprowadzana jest po powierzchni
wewnętrznej zbiornika i wężownic. Gwarantuje to precyzyjne powlekanie powierzchni
zbiorników o różnych kształtach, pojemnościach i poziomie
skomplikowania (wyposażonych
w 1, 2 lub 3 wężownice spiralne,
bądź wężownicę o maksymalnej
powierzchni – tzw. wężownica
w wężownicy typ Maxi).
Suszenie zbiornika trwa do momentu całkowitego wyschnięcia
emalii. Ostatnim etapem jest wypalanie w specjalistycznym piecu emalierskim w temperaturze
850°C w czasie do 40 minut,
zależnie od wielkości zbiorników.
Zbiorniki wieszane są na specjalnych hakach i wprowadzane na
przenośniku łańcuchowym do
pieca. Po zakończeniu procesu
wypalania każdy zbiornik poddawany jest kompleksowej kontroli
technicznej (jakość powłoki antykorozyjnej (emalierskiej)).
Prostszym, ale mniej efektywnym sposobem emaliowania
jest technologia proszkowa
(sucha). Proces jest krótszy
– nie obejmuje chemicznego
oczyszczenia powierzchni zbiorników i trudnego procesu przygotowania i nakładania płynnej
emalii. Emaliowanie "na sucho"
ma znacznie mniejszą skuteczność przy pokrywaniu trudno
dostępnych miejsc wewnątrz
zbiornika, zwłaszcza gdy występują w nim wężownice spiralne
o małych odstępach pomiędzy
zwojami rury – powstają wówczas miejsca „zacienione” oraz
klatki Faradaya. Połowicznym
rozwiązaniem jest zwiększenie
odstępów pomiędzy zwojami,
które ogranicza jednak wielkość
i faktyczną moc wężownicy.
Dlatego wiodące w świecie firmy,
a także Galmet, który od wielu
lat jest liderem rynku ogrzewaczy wody w Polsce, stosują
w swoich zbiornikach technikę
emaliowania na mokro, gwarantującą utrzymanie najwyższego
standardu gotowego wyrobu.
Chcąc utrzymać wysoką jakość
produktów nie można iść na jakiekolwiek kompromisy. Długa
żywotność zbiorników i zadowolenie klientów są, najważniejsze.
Jacek Nowacki
Dział Techniczny Galmet
tadmar partner / 7