Przemysłowe powłoki malarskie na powierzchnie metalowe

Transkrypt

Przemysłowe
Powłoki MALARSKIE
NA POWIERZCHNIE
METALOWE
Przemysłowe powłoki malarskie
na powierzchnie metalowe
Przemysłowe powłoki malarskie
na powierzchnie metalowe
Zespół redakcyjny
Raimo Flink
Minna Ihamäki-Laitinen
Petri Järvinen
Tina Killström
Juha Kilpinen
Ari Kimmo
Pekka Kotilainen
Väinö Laitinen
Leena Tuisku
Tłumaczenie i redakcja polskiego wydania:
Justyna Balińska
Michał Jaczewski
Wydawca:
Tikkurila Polska S.A.
Układ graficzny:
Keijo Korhonen
Spis Treści
1.Korozja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1
Korozja atmosferyczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2
Korozja w wodzie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3
Korozja w glebie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.4
Inne rodzaje korozji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2. Zapobieganie korozji poprzez malowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.1
Zapobieganie reakcji katodowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2
Zapobieganie reakcji anodowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.3
Blokada przepływu ładunków elektrycznych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3. Uwzględnianie ochrony antykorozyjnej w projektowaniu konstrukcji stalowych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1
Unikanie warunków sprzyjających korozji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2
Wybór właściwego materiału i sposobu ochrony . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.3
Unikanie rozwiązań podatnych na korozję i niekorzystnych dla procesów obróbki powierzchniowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.4
Obróbka powierzchniowa przed montażem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4. Normy dotyczące powłok ochronnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.1
Cele stawiane normom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.2
Normy międzynarodowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.3
Normy dotyczące kontroli farb i grubości powłok . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.4
Unormowania własne producentów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5. Czyszczenie i przygotowanie powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.1. Symbole oznaczające metody przygotowania powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.2
Stany wyjściowe powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.3. Czyszczenie wstępne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.3.1
Usuwanie zanieczyszczeń i smarów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.3.2
Mycie alkaliczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.3.3
Mycie rozpuszczalnikami . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.3.4
Mycie emulsjami . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.3.5Suszenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.4
Stopnie przygotowania powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.5
Stopnie jakości przygotowania powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.6
Metody przygotowania powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.6.1
Przygotowanie powierzchni ręczne lub narzędziami z napędem mechanicznym, stopnie St . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.6.2
Obróbka strumieniowo-ścierna, stopnie Sa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.6.2.1
Stopnie oczyszczenia strumieniowo-ściernego wg PN-EN ISO 8501-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.6.2.2Ścierniwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.6.2.3
Profil powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.6.3
Czyszczenie strumieniem wody . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.6.4
Metody termiczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.6.5
Metody chemiczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.7Fosforanowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.8Chromianowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.9
Grunty reaktywne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
5.10 Podkłady prefabrykacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
T IK K UR IL A – PR Z EMYS ŁO W E PO WŁOKI MALARSKI E NA PO WI ERZCHNI E ME TALO WE
6. Powłoki ochronne – metody aplikacji i sprzęt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.1
Malowanie pędzlem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.2
Malowanie wałkiem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.3
Natrysk pneumatyczny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.3.1
Przełom w technice aplikacji natryskowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.3.2 Zalety i wady natrysku konwencjonalnego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.3.3 Pistolety do natrysku konwencjonalnego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.3.4 Zestawy dysz dla natrysku konwencjonalnego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.3.5 Poprawa sprawności transferu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.4
Natrysk bezpowietrzny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.4.1 Zasada natrysku bezpowietrznego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.4.2 Sprzęt do natrysku materiałów dwuskładnikowych (2K) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.4.3 Zalety i wady natrysku bezpowietrznego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.4.4 Natrysk bezpowietrzny z podgrzewaniem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.4.4.1 Dlaczego podgrzewamy farby? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.4.4.2 Zasada działania i sposób użycia natrysku bezpowietrznego z podgrzewaniem . . . . . . . . . . . . . 22
6.4.5 Dysze do natrysku bezpowietrznego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.4.6 Natrysk w osłonie powietrznej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
6.4.7 Technika malowania natryskowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6.4.7.1 Używanie spustu pistoletu natryskowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6.4.7.2 Zależność między szybkością malowania i odległością dyszy od powierzchni malowanej . . . . 24
6.4.7.3 Malowanie powierzchni płaskich (blach) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
6.4.7.4 Malowanie długich elementów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.4.7.5 Odległość między powierzchnią malowaną a pistoletem natryskowym . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.4.7.6 Malowanie kątów i miejsc trudnodostępnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.4.7.7 Malowanie wąskich przedmiotów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.4.7.8 Malowanie obiektów o skomplikowanych kształtach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
6.4.8 Malowanie bezpowietrzne – zasady bezpieczeństwa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
6.5
Natrysk elektrostatyczny . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
6.5.1 Elektrostatyczne malowanie dyszami odśrodkowymi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
6.5.2 Konwencjonalne malowanie elektrostatyczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
6.5.3 Elektrostatyczne malowanie natryskiem bezpowietrznym . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
6.6
Automaty malarskie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
6.7
Zrobotyzowane techniki natryskowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
6.8
Malowanie zanurzeniowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
6.9
Malowanie metodą polewania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
6.10 Malowanie proszkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
7.Aplikacja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.1 Wpływ wilgotności i temperatury . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.2 Wpływ temperatury na własności formowania warstwy powłoki malarskiej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
8. Rodzaje farb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
8.1 Podział farb na grupy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
8.1.1 Farby wysychające fizycznie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
8.1.2 Farby utwardzane chemicznie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
8.1.3 Farby wodorozcieńczalne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
8.2 Farby alkidowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
8.2.1 Fontelac – wodorozcieńczalne farby alkidowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
8.2.2 Temaprime i Temalac – rozpuszczalnikowe farby alkidowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
8.3 Farby epoksydowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
8.3.1 Fontecoat – wodorozcieńczalne farby epoksydowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
8.3.2 Temabond i Temacoat, epoksydowe farby rozpuszczalnikowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
8.3.3 Temaline – bezrozpuszczalnikowe powłoki epoksydowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
T IK K URIL A – PR Z EMYS ŁO WE PO WŁOKI MALARSKI E NA PO WI ERZCHNI E ME TALO WE
8.4 8.5 8.6 8.7 8.8 8.9 8.10 8.11 8.12 8.13 8.14 8.15 Farby poliuretanowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.4.1 Fontedur – wodorozcieńczalne farby poliuretanowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.4.2 Temadur i Temathane – rozpuszczalnikowe farby poliuretanowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Farby epoksyestrowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.5.1 Duasolid – rozpuszczalnikowe farby epoksyestrowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Emalie piecowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.6.1 Fontetherm – wodorozcieńczalne emalie piecowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.6.2 Tematherm – rozpuszczalnikowe emalie piecowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Farby chlorokauczukowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Farby akrylowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.8.1 Fontecryl – wodorozcieńczalne farby akrylowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.8.2 Temacryl AR – rozpuszczalnikowa farba akrylowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Farby wysokocynkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.9.1 Fontezinc – wodorozcieńczalne farby wysokocynkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.9.2 Temazinc i Temasil – rozpuszczalnikowe farby wysokocynkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Farby silikonowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.10.1 Temal – rozpuszczalnikowe farby silikonowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Podkłady prefabrykacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.11.1 Temablast i Temaweld – rozpuszczalnikowe podkłady prefabrykacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Farby winylowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.12.1 Temanyl MS – rozpuszczalnikowa farba winylowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Farby bitumiczne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Farby ogniochronne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Farby proszkowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
35
36
36
37
37
37
38
38
38
38
38
39
39
39
39
40
40
40
40
40
40
40
41
41
9. Rozpuszczalniki i rozcieńczalniki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
9.1 Rodzaje rozpuszczalników . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
9.2 Skuteczność działania rozpuszczalników . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
9.3 Wartość parowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
9.4 Woda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
9.5 Zagrożenie wybuchem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
10. Systemy malarskie dla nowopowstających budowli i renowacji starych powłok malarskich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
10.1 Rola poszczególnych warstw farby w systemie malarskim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
10.2 Wybór systemu malarskiego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
10.3 Kategorie warunków korozyjnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
10.4 Trwałość systemu powłokowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
10.5 Ograniczenia systemów normatywnych . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
10.6 Oznaczenia systemu malarskiego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
10.7 Nominalna grubość suchej powłoki, NDFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
10.8 Malowanie renowacyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
10.9 Oznaczenia rodzajów farb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
11. Powłoki ochronne – koszty i oszczędności . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
12. Powłoki ochronne – kwestia jakości . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
12.1 Jakość . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
12.2 Zawieranie umów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
12.3 Pracownicy, ich kwalifikacje i sprzęt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
12.4 Ocena konstrukcji stalowej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
12.5 Przygotowanie powierzchni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12.6 Warunki w czasie aplikacji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12.7 Technika malowania i sprzęt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12.8 Farby i rozcieńczalniki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12.9Malowanie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12.10 Kontrola zakończonych prac malarskich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12.11 Wyposażenie inspektorskie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12.12 Postępowanie inspektora nadzoru w procesie malowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
50
50
50
50
50
51
51
51
13. Bezpieczeństwo pracy i ochrona środowiska . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
13.1 Zagrożenia zdrowotne związane z procesem malowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
13.2 Informacja o zagrożeniach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
13.2.1 Oznaczenia na etykietach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
13.2.2 Karty charakterystyki . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
13.3 Wybór farb i planowanie robót malarskich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
13.4Ustawodawstwo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
13.5 Ochrona środowiska naturalnego – limity i pozwolenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
13.5.1 Emisja rozpuszczalników . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
13.6 Odpady farb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
13.7 Zużyte opakowania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
14. Systemy barwienia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
15. Powłoki ochronne: terminologia i słownictwo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Literatura źródłowa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
1.Korozja
K
orozja oznacza erozję metali, która poprzez zmianę własności metalu skutkuje uszkodzeniami, negatywnym oddziaływaniem na środowisko a także pogorszeniem stanu całych
urządzeń technicznych. Korozja jest zespołem fizycznych i chemicznych reakcji między metalem i jego otoczeniem.
Korozja skutkuje uszkodzeniem metalu, jego bezpośredniego otoczenia, bądź całej konstrukcji. Procesy korozyjne mają na
ogół charakter reakcji elektrochemicznych, zatem woda, w różnych postaciach, jest niezbędna do jej powstania i dalszego
przebiegu. Metale występują w naturze w formie minerałów
pod postacią tlenków i siarczków. Wyodrębnienie czystego metalu z tych minerałów wymaga dużych ilości energii. Energia
zgromadzona w czystym metalu, w czasie przetworzenia go w
procesie hutniczym z postaci występującej w naturze, stanowi
potencjalną siłę napędową dla procesów korozyjnych.
Korozja metali wymaga utworzenia „par korozyjnych” lub
miejscowych ogniw korozyjnych na powierzchni. Lokalne ogniwo korozyjne może powstać w miejscu styku dwóch różnych
metali, bądź na powierzchni metalu, w miejscu pojawienia się
różnych własności fizycznych lub molekularnych. Ponadto, proces korozyjny wymaga obecności na powierzchni metalu płynu
przewodzącego, pełniącego funkcję elektrolitu. Rolę tę zazwyczaj spełnia woda.
Lokalne zróżnicowanie w koncentracji niektórych składników elektrolitu, takich jak tlen, powoduje formowanie ogniw
galwanicznych (rys. 1). W galwanicznym ogniwie korozyjnym
mniej szlachetny metal lub część powierzchni metalu pełni rolę
anody, natomiast bardziej szlachetny metal lub inna część powierzchni spełnia rolę katody. Elementy te określamy terminem
„elektrody”. W reakcji korozyjnej anoda ulega rozpuszczeniu,
Mniej reaktywne lub bardziej szlachetne metale (Katody)
Platyna
Złoto
Srebro
Stal nierdzewna
Nikiel
Monel (2/3 Ni, 1/3 Cu)
Aluminium Brązowe
Miedź
Mosiądz
Cyna
Ołów
Żeliwo
Stal niskostopowa
Stal węglowa
Kadm
Aluminium
Cynk
Magnez
Bardziej reaktywne lub mniej szlachetne metale (Anody)
Rys. 2 Szereg elektrochemiczny metali w wodzie morskiej, w temp. +25° C
natomiast katoda jest chroniona. Szybkość zachodzenia reakcji
zależy od różnicy potencjałów między anodą i katodą oraz od
warunków otoczenia.
Reakcje
------>
------>
------>
Anoda
Rozpuszczanie metali
Fe ------> Fe2+ + 2e-
<------
Rozwój wodoru
2 H+ + 2e- ------> 2 H ------> H2
(ciekły kwas)
<------
Redukcja tlenu
O2 + 4 H+ + 4e- ------> 2 H2O
(ciekły kwas)
O2 + 2 H2O + 4e- ------> 4 OH(płyn obojętny lub zasadowy)
<------
Beztlenowa reakcja bakteryjna
4 H2 + SO42- ------> S2- + 4 H2O
(płyn bez tlenu)
e
Katoda
Rys. 1 Korozja żelaza w roztworach wodnych
1
1.1
Korozja atmosferyczna
Szybkość korozji w warunkach atmosferycznych zależy od kilku
czynników, między innymi: wilgotności względnej powietrza,
temperatury, zanieczyszczeń chemicznych oraz umiejscowienia powierzchni zagrożonej procesami korozyjnymi. Dla
ułatwienia szacowania agresywności korozyjnej środowiska,
warunki atmosferyczne są często klasyfikowane jako wiejskie,
miejskie, przemysłowe i morskie.
Okres wilgotny. Warunkiem niezbędnym dla pojawienia
się korozji atmosferycznej jest pokrycie powierzchni metalu
elektrolitem. Czas w którym powierzchnia metalu jest zwilżana nazywany jest „okresem wilgotnym”. Zwilżanie powierzchni
może następować na skutek opadów deszczu, osadzania się
mgły i kondensacji (wykraplania) wilgoci z powietrza atmosferycznego. Dla większości metali występuje określona, graniczna wartość wilgotności względnej, wymagana dla rozpoczęcia
procesu korozyjnego. Jeśli wartość ta zostanie przekroczona,
rozpoczyna się proces korozji.
Ta krytyczna wartość wilgotności względnej waha się od 60
do 95%, w zależności od rodzaju metalu i innych czynników. Jeśli proces korozyjny zostanie zainicjowany, zazwyczaj wystarcza
znacznie niższa wilgotność względna dla jego podtrzymywania. Stal przykładowo może korodować nawet przy wilgotności
poniżej 40%, jednak pod warunkiem, że na powierzchni znajdują się zanieczyszczenia chemiczne w postaci chlorków lub
innych podobnych substancji.
Temperatura. Proces korozji jest przyspieszony w wyższej
temperaturze. Zachodzi on powoli lub jest całkowicie zahamowany w temperaturze poniżej punktu zamarzania. Na powierzchniach zanieczyszczonych chemicznie proces korozyjny
może jednak zachodzić pomimo niskiej temperatury.
Zanieczyszczenia atmosferyczne. Dwoma, najistotniejszymi składnikami zanieczyszczeń powietrza atmosferycznego,
które przyspieszają korodowanie metali są chlorki i dwutlenek
siarki. W rejonach nadmorskich, głównym czynnikiem jest sól
z wody morskiej, lecz jej oddziaływanie gwałtownie zanika wraz
z odległością od wybrzeża. W rejonach śródlądowych głównym
źródłem zanieczyszczeń chlorkami jest sól wysypywana na drogi dla zapobiegania oblodzeniu.
Zawartość dwutlenku siarki w powietrzu atmosferycznym,
pojawiającego się głównie na skutek spalania paliw stałych
wydobywanych ze złóż podziemnych, różni się znacznie w zależności od czasu i miejsca. Dwutlenek siarki reaguje z wilgocią z powietrza atmosferycznego, tworząc kwas siarkawy. Jeśli
kwas siarkawy osadzi się na powierzchni metalu, tworzą się sole
siarki. Udział jonów siarkowych w procesach korozyjnych jest
zmienny i zależy od rodzaju metalu.
1.2
Korozja w wodzie
Szybkość korozji w wodzie zależy od tego, na ile łatwo tlen
uzyskuje kontakt z powierzchnią metalu. To zależy z kolei od
różnych czynników, takich jak szybkość ruchu wody, zawartość
tlenu, temperatura, aktywność biologiczna, stężenie rozpusz-
2
czonych soli. O stopniu agresywności korozyjnej występujących w naturze wód decyduje ich skład chemiczny. Najbardziej
agresywna korozyjnie jest woda morska.
1.3
Korozja w glebie
Szybkość procesów korozyjnych w glebie jest pośrednia pomiędzy korozją w powietrzu i w wodzie. Jako środowisko korozyjne, gleba jest porowata, o bardzo zróżnicowanej strukturze
i szybkość procesów korozyjnych może się zmieniać w dużym
zakresie w zależności od miejsca.
1.4
Inne rodzaje korozji
Korozja metali może zachodzić na kilka różnych sposobów, jak
np. równomierne korodowanie całej powierzchni może też występować w jednym, specyficznym miejscu: korozja wżerowa,
szczelinowa, naprężeniowa.
W większości przypadków korozja zachodzi w sposób równomierny, z jednakową intensywnością we wszystkich miejscach na powierzchni. Typowym przykładem może być korozja
atmosferyczna stali i innych metali narażonych na oddziaływanie czynników chemicznych.
Przy korozji wżerowej, metal koroduje punktowo w wielu
miejscach, wytwarzając lokalne zagłębienia (wżery).
Przykładowo, chropowatość powierzchni, silny strumień
cieczy uderzający o powierzchnię, a także jony chlorkowe
w wodzie morskiej mogą powodować zjawisko korozji wżerowej. Z korozją wżerową mamy najczęściej do czynienia na
powierzchni metali, których odporność korozyjna uzależniona
jest od formowania ochronnej warstwy tlenków na ich powierzchni.
Do grupy tej można zaliczyć aluminium i stal nierdzewną.
Korozja szczelinowa pojawia się w wąskich szczelinach,
otworach, zagłębieniach, gdzie stężenie tlenu jest niewielkie. Obecność jonów chlorkowych przyspiesza postęp korozji
szczelinowej. Szczególnie podatna na ten typ korozji jest stal
nierdzewna. Jeśli metal z grupy szlachetnych i z grupy nie
szlachetnych pokryte są warstwą jednakowego elektrolitu,
np. wodą morską i są połączone elektrycznie, wystąpi korozja
galwaniczna, przy czym metalem korodującym będzie metal
mniej szlachetny. Korozja jest intensywniejsza na małej powierzchni metalu mniej szlachetnego, jeżeli drugą elektrodą
będzie większa powierzchnia z metalu znajdującego się wyżej
w szeregu elektrochemicznym. Pojawi się między nimi większa różnica potencjału elektrycznego. Przykładowo, przy połączeniach nitowanych, nity nie mogą być wykonane z metalu
ulokowanego niżej w szeregu elektrochemicznym niż metale
łączone. W przeciwnym razie, będziemy mieli do czynienia
z bardzo szybkim postępem korozji.
Korozja naprężeniowa, korozja zmęczeniowa, korozja erozja
i wżerowa będą występować gdy metal będzie narażony na
równoczesne oddziaływanie środowiska korozyjnego oraz obciążeń mechanicznych.
2. Zapobieganie korozji poprzez malowanie
C
elem malowania ochronnego jest zabezpieczenie powierzchni metalu przed wpływami czynników korozyjnych, a równocześnie, uzyskanie wymaganych efektów estetyczno-dekoracyjnych. Skuteczność zapobiegania zjawiskom
korozji przez powłokę malarską zależy od działania w niej
pigmentów antykorozyjnych, jej szczelności i przyczepności
do podłoża. Często własności ochronne są kombinacją powyższych czynników.
Malowanie może zapobiegać korozji poprzez:
• blokowanie reakcji katodowej
• blokowania reakcji anodowej
• wprowadzanie wysokiej oporności dla przepływu prądu
w parze galwanicznej
Wypełniacze i pigmenty które wchodzą w skład farb, dla poprawy ich własności ochronnych, zazwyczaj zapobiegają reakcjom katodowym i anodowym równocześnie.
2.1
Zapobieganie reakcji katodowej
Reakcja katodowa jest zahamowana w momencie, gdy zablokujemy dostęp tlenu i wody do katody. Warstwa farby spełnia
rolę materiału izolacyjnego i blokuje dostęp tlenu i wody do
podłoża metalowego. Przyczepność jest również bardzo ważna
– przykładowo, farby epoksydowe tworzą bardzo szczelne powłoki, zapewniając dobre własności ochronne w bardzo trudnych warunkach eksploatacji. Zwiększając grubość warstwy
lub stosując pigmenty płytkowe, można poprawić własności
ochronne powłoki.
Reakcja katodowa może również być zablokowana poprzez
stosowanie pigmentów antykorozyjnych zawierających cynk.
Jony cynkowe wytrącają się na katodzie w postaci wodorotlenków cynku, tworząc warstwę izolacyjną, która zapobiega
rozwojowi reakcji katodowej. Ten rodzaj pigmentów antykorozyjnych nazywamy inhibitorami katodowymi.
2.2
mniej szlachetnych od żelaza, jak np. pył cynkowy w farbach
z wysoką zawartością cynku.
Reakcja anodowa może być zatrzymana w sytuacji, gdy
aktywne pigmenty antykorozyjne biorą udział w formowaniu
warstwy ochronnej wokół anody, składającej się głównie z różnorodnych tlenków. Te pigmenty antykorozyjne powstrzymują także korozję poprzez wytrącanie związków chemicznych,
osadzających się na anodzie i blokujących przenikanie do niej
jonów żelazowych. Ten rodzaj pigmentów antykorozyjnych
zaliczamy do grupy inhibitorów anodowych. Należą do nich
przykładowo minia ołowiana, chromian cynku, fosforan cynku.
Ze względu na szkodliwość dla zdrowia człowieka pigmenty
ołowiowe i chromianowe są obecnie rzadko stosowane.
2.3
Blokada przepływu ładunków
elektrycznych
Powłoka malarska musi zapewniać wystarczającą oporność,
zapobiegającą przepływowi ładunków elektrycznych między
elektrodami ogniwa galwanicznego. Własności antykorozyjne
farb, które nie zawierają aktywnych pigmentów antykorozyjnych oparte są na ich wysokiej oporności i szczelności, zapobiegającej przepływowi elektronów między elektrodami ogniwa galwanicznego. Te grupy farb, np. powłoki epoksydowe
Temaline stosowane są do ochrony antykorozyjnej konstrukcji
podziemnych i podwodnych.
Zapobieganie reakcji anodowej
W reakcji anodowej jony żelazowe powstają pod powłoką malarską. W zależności od panujących warunków, jony te tworzą
różne rodzaje związków żelaza. Dla zahamowania reakcji anodowej musimy zapobiec rozpuszczaniu jonów żelazowych, np.
poprzez ochronę katodową lub poprzez wprowadzenie inhibitorów anodowych, które tworzą warstwę ochronną wokół powierzchni anody. Farba, która przeznaczona jest do ochrony katodowej musi zawierać duże ilości przewodzących pigmentów,
3
3. Uwzględnianie ochrony antykorozyjnej
w projektowaniu konstrukcji stalowych
T
rwałość powłok ochronnych zawsze zależy od całościowego procesu tworzenia konstrukcji. Pomyślny rezultat końcowy uzależniony jest od wielu więcej czynników, niż tylko od
zastosowanego systemu malarskiego i jego własności odpornościowych na rzeczywiste warunki ekspozycji.
Jednym z najistotniejszych czynników z punktu widzenia
ochrony antykorozyjnej konstrukcji jest proces jej projektowania. Korozja lub jej właściwe zapobieganie zaczyna się już na
desce kreślarskiej.
Dla osiągnięcia najlepszego rezultatu muszą być wzięte pod
uwagę wszystkie czynniki mające wpływ na korozję zarówno
w czasie wytwarzania jak i późniejszej eksploatacji obiektu. Do
czynników, które mają wpływ na odporność przeciw korozyjną
należą między innymi pora, miejsce i czasokres prowadzenia
zabezpieczenia, możliwości prowadzenia malowania renowacyjnego, a ponadto metody montażu konstrukcji, jej pora
i czasokres. Trwałość wymalowań ochronnych zależy także od
warunków, w jakich funkcjonuje konstrukcja od „mikro klimatu”, sezonowych zmian warunków atmosferycznych, zakłóceń,
bądź zmian w procesie produkcji.
Norma PN-EN ISO 12944-3 zawiera zestaw wytycznych dotyczących projektowania konstrukcji stalowych pod kątem uzyskania jak najlepszych wyników w zakresie ochrony antykorozyjnej.
Projektant dysponuje wieloma możliwościami wpływu na
końcowe własności antykorozyjne. Poprawne rozwiązania, które uwzględniają zapobieganie procesom korozyjnym muszą
być uzasadnione ekonomicznie i technicznie. Uwaga musi być
zwrócona co najmniej na następujące sprawy:
3.1
Dobrze
Źle
Miejsce zbierania się kurzu
Rys. 3 Przykłady elementów kumulujących wodę, wilgoć i zanieczyszczenia
oraz jak te same elementy mogą być zaprojektowane lepiej z korozyjnego
punktu widzenia
Unikanie warunków sprzyjających
korozji
Elementy konstrukcyjne powinny być usytuowane tak, aby
umożliwić utrzymywanie ich w stanie czystym i suchym. Należy
zapewnić bezproblemowy odpływ wody z konstrukcji pochodzącej z zalań, kondensacji i opadów atmosferycznych.
Niektóre elementy konstrukcyjne mogą kumulować pyły,
wodę i inne zanieczyszczenia z prowadzonych procesów produkcyjnych. Czynniki te zwiększają zagrożenia korozyjne. Jeśli
elementy kumulujące zanieczyszczenia nie mogą być wyeliminowane, muszą one mieć zapewnioną możliwość odprowadzenia wody poprzez system drenów umiejscowionych
w najniższym punkcie. Zanieczyszczenia płynne powinny być
odprowadzone w sposób chroniący inne elementy konstrukcji
przed zanieczyszczeniem wtórnym.
4
3.2
Wybór właściwego materiału
i sposobu ochrony
a
Powstawanie ogniw galwanicznych można zahamować przez
dobór odpowiednich materiałów konstrukcyjnych, zachowując zasadę, że powierzchnia metalu mniej szlachetnego
(usytuowanego niżej w szeregu galwanicznym) powinna być
większa od powierzchni metalu bardziej szlachetnego. Powstawaniu ogniw elektrochemicznych możemy zapobiegać także
poprzez pokrycie galwaniczne metalu o większej podatności
korozyjnej innym metalem, o lepszych własnościach, bądź
poprzez pokrycie go powłoką izolacyjną (ochronną), np. farbą
antykorozyjną.
h
a
h
a
3.3
Unikanie rozwiązań podatnych
na korozję i niekorzystnych
dla procesów obróbki
powierzchniowej
Możliwość poprawnego prowadzenia zabezpieczenia antykorozyjnego oraz zabiegów remontowo-konserwacyjnych zależy
w dużym stopniu od rodzaju i lokalizacji konstrukcji. Ma to istotny wpływ na trwałość powłok ochronnych. Każda powierzchnia
przewidziana do zabezpieczenia powinna być tak usytuowana,
aby można było swobodnie prowadzić proces przygotowania
powierzchni, malowania i kontroli jakości.
Ważne jest żeby forma projektowanej konstrukcji była jak
najkorzystniejsza z punktu widzenia ochrony przeciw korozyjnej. Dobry projektant wybiera rozwiązania proste i unika pozostawiania ostrych naroży i krawędzi, a także tworzenia miejsc
trudnych do oczyszczenia i pomalowania.
h
Oznaczenia:
a Minimalna odległość pomiędzy powierzchniami usytuowanymi obok siebie
h Maksymalna odległość, którą pracownik może osiągnąć w wąskiej przestrzeni
Minimalna odległość a pomiędzy dwoma kształtownikami jest
przedstawiona wykresem (Rys. 5) dla h do wartości 1000 mm.
Rys. 4 Zalecenie dotyczące minimalnej odległości pomiędzy płaszczyznami zawarte w normie PN-EN ISO 12944-3.
a
mm
300
200
100
50
100
700
1000
h
mm
Rys. 5 Zalecenie dotyczące minimalnej odległości pomiędzy płaszczyznami
zawarte w normie PN-EN ISO 12944-3. Aby umożliwić wstępną obróbkę, malowanie i konserwację powierzchni, pracownik musi widzieć powierzchnie i dosięgać jej narzędziami. Dlatego ważne jest, aby powierzchnia była widoczna
i możliwa do dosięgnięcia.
5
3.4
Obróbka powierzchniowa
przed montażem
Powierzchnie zamknięte, których nie można zabezpieczyć po
montażu lub instalacji, muszą być zabezpieczone jeszcze przed
procesem scalania lub być wykonane z materiałów odpornych
na korozję.
Akcja
Czyszczenie
strumieniowo-ścierne
Czyszczenie mechaniczne:
– pistolet igłowy
– szczotka metalowa/
szlifowanie
Czyszczenie ręczne:
– szczotka metalowa/
skrobaczka
Nakładanie farby
metodą natrysku
Aplikacja farby
za pomocą:
–natrysk
–pędzel
–wałek
Długość narzędzia
(D2)
Kąt pracy
α
[mm]
Odległość pomiędzy
powierzchnią a narzędziem (D1)
[mm]
800
200...400
60...90
250...350
0
30...90
100...150
0
100
0
0...30
300
150...200
90
200...300
200
200
200...300
0
0
90
45...90
10...90
podłoże
[stopnie]
α
D1
D2
α kąt pomiędzy skrzyżowaniem
narzędzia i podłoża
D1odległość pomiędzy narzędziem
i podłożem
D2długość narzędzia
Tabela 1. Typowe odległości niezbędne dla narzędzi używanych w pracach związanych z ochroną powłokową zgodnie z wymaganiami normy PN-EN ISO 12944-3.
6
Lista zaleceń
dotyczących projektowania z punktu widzenia ochrony antykorozyjnej
1.Dobrać odpowiednie materiały.
2.Projektować jak najprostsze i praktyczne konstrukcje, na których nie będzie gromadził
się brud.
3.Sprawdzić czy konstrukcja nie wymaga zabezpieczenia ogniochronnego. Jeśli tak
uwzględnić to w wymiarowaniu (współczynnik masywności).
4.Sprawdzić dostępność. Wszystkie powierzchnie muszą być dostępne do czyszczenia,
malowania i kontroli jakości. Uwzględnić zalecenia normy PN- EN ISO 12944-3 odnośnie przestrzeni minimalnych.
5.Wyeliminować kieszenie mogące gromadzić wodę i brud.
6.Kieszenie, których nie da się uniknąć powinny mieć otwory drenażowe.
7.Unikać powierzchni poziomych, na których może zalegać woda i śnieg.
8.Unikać ostrych krawędzi. Np. krawędzie po cięciu (ostre i niezaokrąglone) spowodują
przycienienia powłoki malarskiej.
9.Pamiętać, że farba to nie szpachla i nie wypełni nawet najmniejszej szczeliny.
10.Unikać nieciągłych spawów, pozostawione szczeliny będą zawsze korodować.
11.Pamiętać, że całkowicie, szczelnie zamknięte przestrzenie nie będą korodować od wewnątrz, a otwarte będą.
12.Unikać nieizolowanych styków dwóch różnych metali (szczególnie oddalonych od siebie w szeregu elektrochemicznym metali).
13.Nie stosować korodującego wyposażenia pomocniczego (zawiasów, uchwytów, itd.)
14.Pamiętać, że w połączeniach śrubowych farba najczęściej jest uszkodzona i pojawia się
korozja. Odpowiednie podkładki mogą pomóc.
15. Unikać projektowania zbyt wielu małych otworów rewizyjnych. Znacznie lepiej jest wykonać jeden obszerny właz (np. w zbiornikach). Otwory rewizyjne służą nie tylko dostępowi człowieka, lecz także pomagają w wentylacji i umożliwiają usunięcie pozostałości
po czyszczeniu.
16.Zdefiniować stopień przygotowania powierzchni zgodnie z PN-EN ISO 8501-3
17. Wybrać ciemny kolor wykończenia powierzchni narażonych na uszkodzenia, dzięki czemu będą one mniej widoczne.
18.Przy każdym detalu zastanowić się, czy będzie on narażony na korozję? Jeśli tak, to czy
jest on niezbędny? W wyniku analizy, konstrukcja z mniejszą ilością drobnych detali
będzie na pewno lepsza
19.Zapoznać się z rzeczywistymi warunkami pracy w warsztacie i malarni.
20. Nie obawiać się uwag krytycznych. Nie unikać budowy, zapoznać się z rzeczywistymi warunkami pracy w warsztacie i malarni, rozmawiać z ludźmi, tam oprócz krytycznych uwag
zdobędziemy również doświadczenie. Tylko w ten sposób można zostać ekspertem.
7
4. Normy dotyczące powłok ochronnych
C
elem norm opracowanych na potrzeby ochrony powłokowej jest zapewnienie lepszej i ujednoliconej jakości specyfikacji i aplikacji farb. Dobre normy wspomagają wiedzę i doświadczenie użytkowników, lecz nigdy ich nie zastąpią.
4.1
Cele stawiane normom
Normy tworzą ramy i punkty odniesienia dla wszystkich użytkowników, definiując terminologię techniczną oraz ułatwiając
zrozumienie konkretnego obszaru technicznego. Wspólny język, który jest używany w normach i ujednolicone metody postępowania czynią projektowanie łatwiejszym, obniżają koszty
i zapobiegają dublowaniu czynności.
Zasadniczo normy stanowią zestaw zaleceń dobrej praktyki.
Jednak jeśli normy są przywoływane w dokumentacji technicznej,
mogą one stać się obligatoryjnymi zaleceniami postępowania.
Tak krajowe, jak i międzynarodowe normy dotyczące ochrony powłokowej zawierają zalecenia odnoszące się do systemów
malarskich, przygotowania powierzchni przed malowaniem,
procesu aplikacji powłok i kontroli jakości. Zasadniczo, nie definiują one ściśle zestawów farb, lecz raczej stanowią zalecenia
odnośnie określonych własności systemu powłokowego.
4.2
Normy międzynarodowe
Normy z grup PN ISO i PN EN ISO omówione poniżej odnoszą
się do ochrony przy pomocy systemów powłokowych:
PN-EN ISO 12944: 1-8
Farby i lakiery. Zapobieganie korozji konstrukcji stalowych przy
pomocy ochronnych systemów powłokowych.
• Część 1: Ogólne wprowadzenie.
• Część 2: Klasyfikacja środowisk.
• Część 3: Zasady projektowania.
• Część 4: Rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania powierzchni.
• Część 5: Ochronne systemy malarskie.
• Część 6: Laboratoryjne metody badań właściwości.
• Część 7: Wykonywanie i nadzór prac malarskich.
• Część 8: Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych
prac i renowacji.
PN-EN ISO 8501: 1-4
Przygotowanie podłoża stalowego przed nakładaniem powłok
malarskich i wyrobów pochodnych. Wzrokowa ocena czystości
powierzchni.
8
• Część 1: Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa
ocena czystości powierzchni. Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niepokrytych podłoży
stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym
usunięciu wcześniej nałożonych powłok
• Część 2: Stopnie przygotowania wcześniej pokrytych powłokami podłoży stalowych po miejscowym usunięciu tych powłok.
• Część 3: Stopnie przygotowania spoin, krawędzi i innych
obszarów z wadami powierzchni
PN EN ISO 8501-4: Stany wyjściowe powierzchni, stopnie przygotowania i stopnie rdzy nalotowej związane z czyszczeniem
strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem.
PN-EN ISO 8503: 1-4
Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb
i podobnych produktów – Charakterystyki chropowatości
powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej.
• Część 1: Wyszczególnienie i definicje wzorców ISO profilu
powierzchni do oceny powierzchni po obróbce
strumieniowo-ściernej.
• Część 2: Metoda stopniowania profilu powierzchni stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej. Sposób
postępowania z użyciem wzorca.
• Część 3: Metoda kalibrowania wzorców ISO profilu powierzchni do określania profilu powierzchni – Sposób postępowania z użyciem mikroskopu.
• Część 4: Metoda kalibrowania wzorców ISO profilu powierzchni do określania profilu powierzchni – Sposób postępowania z użyciem przyrządu stykowego.
PN-EN ISO 8504: 1-3
Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów – Metody przygotowania powierzchni.
• Część 1: Zasady ogólne.
• Część 2: Czyszczenie strumieniowo-ścierne.
• Część 3: Czyszczenie narzędziem ręcznym i narzędziem
z napędem mechanicznym.
PN-EN 10238
Wyroby ze stali konstrukcyjnej automatycznie czyszczone strumieniowo i z automatycznie nanoszoną powłoką podkładową.
4.3
Normy dotyczące kontroli farb
i grubości powłok
• Część 8: Ocena stopnia odwarstwienia i skorodowania wokół rysy.
PN-EN ISO 1520
Farby i lakiery. Próba tłoczności.
PN-EN ISO 6270: 1
Farby i lakiery. Oznaczanie odporności na wilgoć.
Część 1: Kondensacja ciągła.
PN-ISO 1521
Farby i lakiery. Określenie odporności na zanurzenie. Metoda
zanurzenia w wodzie.
PN-EN ISO 9227
Badania korozyjne w sztucznych atmosferach.
Badania w rozpylonej solance.
PN-EN ISO 1522
Farby i lakiery. Badanie metodą tłumienia wahadła.
PN-EN ISO 2064
Powłoki metalowe i inne nieorganiczne. Definicje i zasady dotyczące pomiaru grubości.
PN-EN ISO 2360
Powłoki nieprzewodzące na podłożu niemagnetycznym przewodzącym elektryczność – Pomiar grubości powłok – Metoda
amplitudowa prądów wirowych.
PN-EN ISO 1518
Farby i lakiery. Test odporności na zarysowania.
PN-EN ISO 2409
Farby i lakiery. Badanie metodą siatki nacięć.
PN-PN-EN ISO 19840
Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za
pomocą systemów malarskich. Pomiar i kryteria przyjęcia powłok malarskich na chropowatych powierzchniach.
PN-EN ISO 2808
Farby i lakiery. Oznaczanie grubości powłoki.
PN-EN ISO 2810
Farby i lakiery. Powłoki w naturalnych warunkach atmosferycznych. Ekspozycja i ocena.
PN-EN ISO 2812: 1-2
Farby i lakiery. Oznaczanie odporności na ciecze.
• Część 1: Zanurzanie w cieczach innych niż woda
• Część 2: Metoda zanurzenia w wodzie.
PN-EN ISO 2813
Farby i lakiery – Oznaczanie połysku zwierciadlanego niemetalicznych powłok lakierowych pod kątem 20°, 60° i 85°.
PN-EN ISO 3231
Farby i lakiery. Oznaczanie odporności na wilgotne atmosfery
zawierające dwutlenek siarki.
PN-PN EN ISO 16276: 1-2.
Ochrona konstrukcji stalowych przed korozją za pomocą
ochronnych systemów malarskich. Ocena i kryteria przyjęcia
adhezji/kohezji (wytrzymałości na odrywanie) powłoki.
4.4
Unormowania własne
producentów
Wielu producentów opracowało własne normy, które uwzględniają szczególne wymagania, odnoszące się do specyficznych
lokalizacji i warunków. Odnosi się to do specyfikacji dla konkretnych projektów, gdzie systemy powłokowe i wymagania
jakościowe są zdefiniowane.
Tikkurila jest gotowa do udzielenia pomocy wytwórcom w procesie opracowania norm i specyfikacji systemów ochronnych.
PN-EN ISO 4624
Farby i lakiery. Próba odrywania do oceny przyczepności.
PN-EN ISO 4628: 1-8
Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie.
• Część 1: Wprowadzenie ogólne i system określania.
• Część 2: Ocena stopnia spęcherzenia.
• Część 3: Ocena stopnia zardzewienia.
• Część 4: Ocena stopnia spękania
• Część 5: Ocena stopnia złuszczenia
• Część 6: Ocena stopnia skredowania metodą taśmy
• Część 7: Ocena stopnia skredowania metodą aksamitu
9
5. Czyszczenie i przygotowanie powierzchni
C
zyszczenie i przygotowanie powierzchni przewidywanych
do malowania obejmuje cały zespół przedsięwzięć prowadzących do poprawy przyczepności i trwałości powłoki malarskiej. Starannie wykonany i trafnie dobrany sposób przygotowania powierzchni jest podstawą uzyskania dobrej, jakości powłoki
malarskiej. Należy pamiętać, że około 50–70% wad powłok malarskich wynika ze złego przygotowania powierzchni.
Poprawna technicznie i uzasadniona ekonomicznie metoda
przygotowania dobierana jest na podstawie stanu wyjściowego powierzchni i kategorii korozyjności otoczenia, w którym
funkcjonować będzie konstrukcja. Równolegle uwzględniamy
wymagania stawiane systemowi powłokowemu w odniesieniu
do typu stosowanych farb i poszczególnych warstw, a także
warunki wykonywania prac przygotowawczych (np. w wytwórni lub na placu budowy).
5.1.
Symbole oznaczające metody
przygotowania powierzchni
• C Powierzchnia stali, z której zgorzelina odpadła na skutek
rdzewienia lub może być usunięta skrobakiem, z niewielkimi
śladami korozji wżerowej, widocznymi gołym okiem.
• D Powierzchnia stali, z której całkowicie odpadła zgorzelina,
z wyraźnymi śladami korozji wżerowej, widocznej gołym
okiem.
Ocenę przeprowadzamy okiem nieuzbrojonym w świetle
dziennym lub w porównywalnym oświetleniu. Do określenia
stopnia skorodowania przyjmujemy powierzchnię z najbardziej
zawansowanymi zmianami korozyjnymi.
Stopnie skorodowania powierzchni uprzednio malowanych
wyspecyfikowane są w normie PN-EN ISO 4628-3, zgodnie z zamieszczonymi wzorcami fotograficznymi. Fotografie przedstawiają malowane powierzchnie stali, które skorodowały w różnym stopniu.
Stopnie skorodowania oznaczone są symbolami od Ri0 do Ri5
i odpowiadają procentowemu udziałowi powierzchni skorodowanej do powierzchni całkowitej, zawierając się w granicach od
0% do 40–50%, jak to pokazuje tabela 3.
W specyfikacjach systemów malarskich używamy symboli do
określenia zalecanego sposobu przygotowania powierzchni. Te
symbole zestawione są w tabeli 2.
Metody przygotowania podłoża
Stopień
Symbol
Trawienie
Be
Szczotkowanie/szlifowanie
St
Obróbka strumieniowo-ścierna
Sa
Czyszczenie płomieniowe
Fl
Miejscowa obróbka strumieniowo-ścierna
PSa
Czyszczenie miejscowe narzędziami ręcznymi
i elektronarzędziami
PSt
Czyszczenie miejscowe elektronarzędziami
PMa
Ri 0
Ri 1
Ri 2
Ri 3
Ri 4
Ri 5
Powierzchnia
skorodowana
(%)
0
0,05
0,5
1
8
40/50
Stany wyjściowe powierzchni
W normie PN-EN ISO 8501-1 stany wyjściowe stali – niemalowanych wyrobów hutniczych walcowanych na gorąco określone są definicjami tekstowymi i wzorcami fotograficznymi.
Zdefiniowane są cztery stany: A, B, C i D.
• A Powierzchnia stali pokryta szczelnie dobrze przylegającą
zgorzeliną walcowniczą, z niewielkimi śladami lub bez śladów rdzy.
• B Powierzchnia stali, która zaczęła korodować, a zgorzelina
zaczęła się złuszczać.
10
ASTM D610
Re 0
Re 1
Re 2
Re 3
Re 5
Re 7
10
9
7
6
4
1–2
Tabela 3. Stopień skorodowania powierzchni malowanych wg. normy
ISO PN-EN 4628-3, w porównaniu z innymi normami.
Tabela 2. Stopnie przygotowania powierzchni i ich oznaczenie
5.2
Oznacz.
Europejskie
5.3.
Czyszczenie wstępne
Zanieczyszczenia, które mogą wpływać ujemnie na przygotowanie i malowanie powierzchni, usuwane są wstępnie różnorodnymi, zależnymi do ich rodzaju metodami.
Zanieczyszczenia stałe, takie jak lód, beton, zaprawy budowlane, stare powłoki malarskie, grube złogi soli i rdzy, powinny
być usunięte metodą dłutowania, skrobania lub szczotkami stalowymi. Sole i inne zanieczyszczenia rozpuszczalne w wodzie
powinny być usunięte metodą mycia wodą z równoczesnym
szczotkowaniem, wysokociśnieniowym myciem wodą lub
parą, bądź obróbką przy pomocy emulsji alkalicznych.
Zanieczyszczenia smarami i inne zabrudzenia są zazwyczaj
usuwane przy pomocy rozpuszczalników lub kąpieli alkalicznych, bądź emulsji. Po umyciu emulsją lub roztworem zasadowym powierzchnia musi być obficie spłukana czystą wodą.
5.3.1 Usuwanie zanieczyszczeń i smarów
O wyborze metody czyszczenia i materiałów do tego używanych decyduje wiele czynników m.in. rodzaj i stopień zanieczyszczenia, rodzaj konstrukcji lub elementu przewidzianego
do czyszczenia, a także rodzaj obróbki powierzchniowej, która
będzie stosowana po oczyszczeniu wstępnym.
Zasadowe
Obojętne
Kwasowe
Zanieczyszczenia rozpuszczalne w wodzie, takie jak sole
i ślady kwasów mogą być usunięte poprzez mycie czystą wodą.
Wydajność mycia może być poprawiona poprzez użycie ciepłej lub gorącej wody, a także oddziaływaniem mechanicznym
przez zastosowanie wysokiego ciśnienia lub skrobania. Można
także zastosować czyszczenie parą wodną pod wysokim ciśnieniem, gwarantującą wysoką temperaturę i szybkie wysychanie,
przy użyciu minimalnych ilości wody.
Jeśli stosujemy czyszczenie wodą lub parą, możemy stosować dodatki detergentów, co ułatwia usuwanie warstwy zanieczyszczeń, lecz wymuszą kolejne spłukiwanie wodą w celu
usunięcia pozostałości detergentu. Przy myciu wodą możemy
dodawać alkohol, co poprawia skuteczność mycia i eliminuje
konieczność kolejnego spłukiwania wodą.
Materiały i sposoby ich użycia przy usuwaniu brudu i smarów
pokazane są na rys. 6.
UWAGA: Jeśli sole i smary nie zostaną usunięte z powierzchni
stali przewidzianej do obróbki strumieniowo-ściernej, doprowadzi to do zanieczyszczenia ścierniwa krążącego w obiegu
zamkniętym, a także przeniesienia zanieczyszczeń na kolejne,
czyszczone elementy.
Chlorowcowane
Nieorganiczne
środki do usuwania
tłuszczu
Organiczne
środki do usuwania
tłuszczu
Na bazie oleju
Emulsje
Inne
Związki do usuwania tłuszczu
Metody usuwania tłuszczu
Elektrolityczne
Mechaniczne
Elektryczne
Natryskowe
Zanurzeniowe
Rozpuszczanie parowe
Ręczne
Rys. 6 Metody usuwania zanieczyszczeń i zatłuszczeń oraz stosowane detergenty
11
5.3.2 Mycie alkaliczne
Mycie w roztworach alkalicznych usuwa zatłuszczenia, oleje
i zanieczyszczenia rozpuszczalne w wodzie. Detergenty alkaliczne są najskuteczniejsze w temperaturach 60–90° C. Dla różnych zastosowań mamy różne rodzaje detergentów. Przykładowo, czyszcząc cynk lub aluminium musimy stosować różne
detergenty, zapobiegając naruszeniu struktury podłoża.
Poza rodzajem obrabianej powierzchni metalowej na wybór
detergentu może mieć wpływ rodzaj zanieczyszczeń olejowych i tłuszczowych. Detergenty mocno zasadowe mogą rozpuszczać warstwy zanieczyszczeń selektywnie tak, że niektóre
z nich są rozpuszczane, a inne pozostają na powierzchni i są
trudne do usunięcia.
Mycie w roztworach zasadowych odbywa się poprzez zanurzenie lub natrysk. Ponieważ roztwory myjące są ciepłe, istotnym jest, aby nie dopuścić do wysuszenia powierzchni przed
spłukiwaniem wodą. Pozostałości alkaliczne muszą być usunięte z powierzchni przed finalnym przygotowaniem powierzchni.
Czasami, po myciu alkalicznym, koniecznym jest spłukanie powierzchni roztworem neutralizującym, który możemy uzyskać
np. poprzez dodanie kwasu fosforowego do wody płuczącej.
5.3.3 Mycie rozpuszczalnikami
Do mycia możemy stosować rozpuszczalniki palne i niepalne.
Palnymi rozpuszczalnikami są między innymi benzyna
lakowa, rozcieńczalniki do farb, terpentyna i węglowodory
aromatyczne, takie jak ksylen i toluen. Mycie benzyną lakową
odbywa się często jako przecieranie powierzchni szmatką zwilżoną w rozpuszczalniku. Metoda ta nie jest wydajna i skuteczna, gdyż zatłuszczenia bywają rozmazywane z jednego miejsca
na inne. Mycie rozpuszczalnikami palnymi powinno się odbywać w miejscach oddalonych od źródeł ognia i dobrze wentylowanych.
Niepalne rozpuszczalniki są węglowodorami chlorowanymi i są obecnie stosowane w stacjonarnych, szczelnych instalacjach. Mycie prowadzone jest często w sposób podobny do
mycia parą. Rozpuszczalnik jest podgrzewany na dnie komory,
a jego pary kondensują się na mytej powierzchni.
Mycie rozpuszczalnikami nie usuwa soli nieorganicznych
i grubych złogów tłuszczowych. Mycie rozpuszczalnikami jest
często łączone z myciem zanurzeniowym. Rozpuszczalnik dobierany jest w zależności od rodzaju zanieczyszczeń. Najczęściej stosowany jest trójchloroetylen (tri, 87° C), dwuchloroetylen (per, 121° C), chlorek metylenu (40° C) i 1.1.1-Trójchloroetan
(87° C). Istnieją jednak określone problemy ze stosowaniem węglowodorów halogenowych do takich operacji. Zaletą mycia
rozpuszczalnikami jest to, że nie musimy stosować końcowego
spłukiwania wodą.
5.3.4 Mycie emulsjami
Roztwór myjący składa się z wody, rozpuszczalników i emulgatorów. Emulgatory powodują utratę przyczepności zanie-
12
czyszczeń do podłoża. Mycie emulsyjne jest skuteczną metodą usuwania różnych zanieczyszczeń z powierzchni, lecz
może pozostawiać cienką warstwę zatłuszczeń na powierzchni. Mycie emulsyjne jest często stosowane jako czyszczenie
wstępne przed myciem alkalicznym lub rozpuszczalnikami.
Emulgatory mogą być również dodawane w celu zmydlenia
tłuszczów, co pozwala na ich spłukanie wodą po zakończeniu
operacji mycia.
5.3.5Suszenie
Kiedy stosowane są metody czyszczenia oparte na wodzie,
elementy muszą być wysuszone przed malowaniem. Metody
suszenia oparte są na następujących technologiach:
• Popularną metodą suszenia jest stosowanie konwekcyjnego tunelu suszącego. Gorące powietrze o temperaturze
ok. 150° C krąży w tunelu, następuje zdmuchiwanie drobin
wody z powierzchni suszonego obiektu, a pozostała wilgoć
uchodzi w postaci pary. Wadą tej metody jest konieczność
stosowania suszarni o dużej kubaturze i dużego zużycia
energii, zwłaszcza, gdy suszone są elementy o dużych gabarytach lub wymagana jest znaczna przepustowość suszarni.
• Proste i lekkie elementy mogą być suszone energią gorącej wody użytej do końcowego spłukania. Zakumulowana
energia cieplna powoduje odparowanie pozostałości wody.
Jest to metoda ekonomiczna, gdyż nie ma potrzeby stosowania procesu dodatkowego suszenia. Dodatkową zaletą
jest oszczędność miejsca i obniżenie zapotrzebowania na
zużycie energii.
• Bardziej wydajną metodą, która także nie wymaga wielkich
przestrzeni jest kombinacja suszenia konwekcyjnego i promiennikowego. Dzięki umieszczeniu radiatorów podczerwieni, które mogą być bardzo precyzyjnie ukierunkowane,
na początku tunelu suszącego, możliwe jest szybkie podgrzanie dużych elementów, nawet przy dużej prędkości linii. Na końcu tunelu znajduje się strefa konwekcyjna, gdzie
gorące powietrze zabiera resztki wody z kieszeni i zagłębień,
a skumulowana energia cieplna powoduje odparowanie
pozostałości wody.
• Suszenie promieniowaniem podczerwonym może być stosowane samodzielnie przy dużych przedmiotach o prostej
budowie. Temperatura powierzchni przedmiotu wzrasta
bardzo szybko do temperatury wrzenia wody, co powoduje
jej szybkie odparowanie. Ta metoda może być stosowana na
małych powierzchniach.
5.4
Stopnie przygotowania
powierzchni
Ocena czystości powierzchni oparta jest na kontroli wizualnej,
której klasyfikacja jest ujęta w postaci tzw. stopni przygotowania w normie PN-EN ISO 8501-1. Są one podzielone na grupy
obejmujące najczęściej stosowane metody przygotowania:
czyszczenie szczotkami lub szlifierkami (St); obróbka strumieniowo-ścierna (Sa); czyszczenie ogniowe (Fl) i trawienie (Be).
Stopnie przygotowania są zdefiniowane przy pomocy opisu
wyglądu powierzchni po czyszczeniu i zilustrowane towarzyszącymi fotografiami. Oznaczenia cyfrowe po literowym oznaczeniu metody obróbki oznaczają stopnie doczyszczenia, które
są opisane w sekcji 5.6, traktującej o metodach przygotowania
powierzchni. Przez dodanie oznaczenia stopnia skorodowania
przed oznaczeniem, otrzymujemy pełen opis stanu powierzchni stalowej przed malowaniem.
Jeśli tylko część powierzchni poddawana jest obróbce przygotowawczej, oznaczenia stopnia przygotowania przedstawiają się następująco:
• PSa – miejscowa obróbka strumieniowo-ścierna
• PMa – miejscowe czyszczenie narzędziami o napędzie mechanicznym
• PSt – miejscowe czyszczenie ręczne lub narzędziami o napędzie mechanicznym
Przykładowo:
C Sa 2½
stopień przygotowania
metodą
strumieniowo-ścierną
stan wyjściowy
podłoża
Uwaga: Dla chemicznej metody przygotowania powierzchni
nie ustanowiono jeszcze znormalizowanej klasyfikacji stopni
obróbki. Jednak, w praktyce istnieją zalecenia odpowiedniej jakości przygotowania powierzchni nawet dla tej metody.
5.5
Stopnie jakości przygotowania
powierzchni
Czyszczenie i zabiegi przygotowawcze na powierzchni przed
malowaniem nie ograniczają się jedynie do usunięcia rdzy, zgorzeliny walcowniczej, smarów, zanieczyszczeń chemicznych
i starych powłok malarskich. Niezbędne jest również wzięcie
pod uwagę obróbki spawów, krawędzi po cięciu i wad powierzchniowych po procesach walcowania.
Mechaniczne metody przygotowania i stopnie jakościowe dla obróbki strumieniowej zdefiniowane są w normie
PN-EN ISO 8501-3. Norma określa wygląd powierzchni przygotowanej mechanicznie do różnych klas jakościowych.
Wyróżniane są trzy stopnie przygotowania, które dopuszczają
powierzchnię stalową z określonymi wadami do nakładania powłok malarskich i im podobnych:
• P1 Lekkie przygotowanie: minimalne przygotowanie powierzchni, uznane za niezbędne przed nałożeniem farby.
• P2 Przygotowanie dokładne: większość wad została usunięta.
• P3 Przygotowanie bardzo dokładne: powierzchnia nie posiada widocznych wad.
5.6
Metody przygotowania
powierzchni
Przed malowaniem niezbędne jest usunięcie rdzy, zgorzeliny
walcowniczej, starych powłok malarskich i innych zanieczyszczeń stałych z powierzchni stali i żeliwa. Zgorzelina walcownicza jest kruchą warstwą tlenków żelaza, która tworzy się na
powierzchni w procesie walcowania na gorąco. Zgorzelina
walcownicza złuszczy się z powierzchni wyrobu w czasie kilku
tygodni lub miesięcy i dlatego zawsze musi być usunięta przed
malowaniem.
Przekrój poprzeczny wyrobu stalowego, gabaryty konstrukcji, warunki czyszczenia, rodzaj korozji przewidzianej do usunięcia, rodzaj systemu powłokowego przewidzianego do nałożenia i chropowatość powierzchni są czynnikami decydującymi
o wyborze metody usunięcia wad powierzchniowych. Metoda
przygotowania powierzchni i jej stopień są zazwyczaj zdefiniowane w dokumentacji projektowej, specyfikacji systemu malarskiego albo w instrukcji malowania.
Dostępnymi metodami przygotowania są: szczotkowanie
mechaniczne; obróbka strumieniowo-ścierna; metoda termiczna i metody chemiczne.
5.6.1 Przygotowanie powierzchni ręczne lub
narzędziami z napędem mechanicznym,
stopnie St
Czyszczenie szczotkami stalowymi, szlifowanie i skrobanie
metodą ręczną lub ze wspomaganiem narzędzi napędzanych
stosowane jest do usuwania korozji w przypadku, gdy metoda
bardziej skuteczna, taka jak obróbka strumieniowo-ścierna jest
trudna do zastosowania lub zbyt droga. Metody te oznaczane
są symbolem „St”. Jeśli wykonywane jest jedynie doczyszczanie
miejscowe, oznacza się je jako PSt. Narzędzia i materiały niezbędne do tego typu czyszczenia są łatwe w zastosowaniu, lecz
wyniki czyszczenia są niskiej jakości w porównaniu z innymi
metodami przygotowania powierzchni. Mechaniczne czyszczenie ręczne lub z użyciem narzędzi napędzanych ujęte jest
w normie PN-EN ISO 8501-3.
Poniżej podajemy opis przykładu czyszczenia powierzchni do
stopnia St2.
St 2 – dokładne czyszczenie ręczne lub z użyciem elektronarzędzi
Kurz, smary i brud, luźne części zgorzeliny, rdza, farba i inne zanieczyszczenia nie powinny być wyraźnie widoczne w trakcie
wizualnej oceny stopnia przygotowania.
13
5.6.2 Obróbka strumieniowo-ścierna,
stopnie Sa
Obróbka strumieniowo-ścierna jest powszechnie stosowana do usuwania produktów korozji z powierzchni wyrobów
stalowych i żeliwnych, będąc najbardziej skuteczną i ekonomiczną metodą usuwania zgorzeliny i rdzy. Obróbka
strumieniowa oznaczana symbolem Sa jest skutkiem mechanicznego oddziaływania na powierzchnię, gdzie zanieczyszczenia usuwane są przy pomocy ścierniwa uderzającego o powierzchnię z bardzo dużą prędkością. Jeśli mamy
oczyścić tylko wybrane miejsca, stosujemy oznaczenie PSa
(określone wcześniej jako „czyszczenie miejscowe”). Sposoby prowadzenia obróbki strumieniowej obejmują: obróbkę
w układach otwartych, obróbkę bezpyłową, obróbkę hydrościerną, śrutowanie (piaskowanie) w osłonie wody, obróbkę
metodą rzutową (ścierniwo wyrzucane na powierzchnię siłą
odśrodkową z tarcz rzutowych).
Lekkie omiatanie ścierniwem stosowane jest przy obróbce powierzchni galwanizowanych i aluminiowych, a także do
zmatowania nieuszkodzonych starych powłok malarskich bezpośrednio przed malowaniem renowacyjnym. W tych przypadkach używamy ścierniwa mineralnego podawanego pod
niskim ciśnieniem dla zapobiegnięcia uszkodzenia powierzchni. Uziarnienie ścierniwa powinno być w granicach 0,2–0,5 mm
przy ciśnieniu roboczym poniżej 4 barów. Odległość dyszy od
powierzchni obrabianej powinna wynosić 0,5–0,8 m.
5.6.2.1 Stopnie oczyszczenia strumieniowo-ściernego
wg PN-EN ISO 8501-1
Sa1 Lekka obróbka strumieniowa
Usuwa pył, smary i brud, luźną zgorzelinę walcowniczą, rdzę,
stare farby i inne luźne zanieczyszczenia.
Sa2 Dokładna obróbka strumieniowo-ścierna
Usuwa pył, smary i brud, luźną i przeważającą część związanej
zgorzeliny walcowniczej, rdzę, stare farby i inne luźne zanieczyszczenia. Pozostawione na powierzchni zanieczyszczenia
muszą mieć bardzo dobrą przyczepność do podłoża, a ich
łączna powierzchnia nie może przekraczać 20% powierzchni
całkowitej.
Sa2½ Bardzo dokładna obróbka strumieniowa
Usuwa zanieczyszczenia pyłowe, smarami i innym brudem,
zgorzelinę walcowniczą, rdza, stare farby i inne zanieczyszczenia. Tylko minimalne ślady pozostałych zanieczyszczeń mogą
być widoczne jako lekkie przebarwienia lub ciemniejsze plamy,
bądź smugi, a ich łączna powierzchnia nie może przekraczać
5% powierzchni całkowitej.
Sa3 Obróbka strumieniowa do białego metalu
Pył, smary i brud, zgorzelina walcownicza, stare farby i inne
zanieczyszczenia muszą być usunięte w całości. Powierzchnia
musi mieć jednorodny, metaliczny wygląd.
14
SaS Omiatanie ścierne
Omiatanie ścierne do stopnia SaS (SFS 5873) (czasami w przeszłości określane jako omywanie piaskiem) może być stosowane do obróbki powierzchni cynkowanych i aluminiowych.
Stosowane jest również do matowania starych, dobrze przylegających powłok malarskich lub do usuwania słabo przylegającej, bądź łuszczącej się farby w czasie prac renowacyjnych.
Po obróbce, powierzchnia powinna być jednorodnie matowa
i chropowata, lecz warstwa nie może być uszkodzona.
Pyły, odpady i zużyte ścierniwo muszą zawsze być usunięte po zakończeniu obróbki. Większość farb wymaga obróbki
strumieniowej do stopnia Sa 2½, który jest obecnie dominującą klasą przygotowania powierzchni przed malowaniem.
Dla konstrukcji przewidzianych do pracy w zanurzeniu zawsze
stosujemy stopień przygotowania Sa2½ jako standard. Stopień
Sa 3, którego uzyskanie jest bardzo kosztowne i czasochłonne zarezerwowany jest zazwyczaj dla konstrukcji pracujących
w wyjątkowo trudnych warunkach oraz dla powierzchni przed
metalizacją natryskową.
5.6.2.2Ścierniwa
Jest wiele materiałów, które mogą być użyte jako ścierniwo.
Rodzaj i postać ścierniwa mają decydujący wpływ na wygląd
i chropowatość powierzchni obrobionej strumieniowo.
Do czyszczenia powierzchni metalowych stosowane są najczęściej następujące materiały:
Ścierniwa wielokrotnego użycia:
• śrut żeliwny i staliwny (okrągły i ostrokrawędziowy)
• cięty drut stalowy lub płatki z ciętej blachy
• korund
• kulki szklane (do obróbki aluminium i stali nierdzewnej)
Ścierniwa jednorazowego użytku:
• rożne rodzaje żużli
• piasek kwarcowy
• piasek naturalny
Stosowanie piasku jest obecnie zakazane ze względu na zagrożenie krzemicą.
Ścierniwa mineralne mogą być mieszane z wodą do obróbki na
mokro (np. ze względów bezpieczeństwa).
O wyborze rodzaju ścierniwa decydują jego trwałość i twardość. Najtrwalszym ścierniwem jest cięty drut stalowy i śrut staliwny. Szybko zużywającymi ścierniwami są śrut żeliwny i piasek
naturalny. Wspólnym wymaganiem stawianym ścierniwom jest
brak zawartości soli rozpuszczalnych w wodzie i innych zanieczyszczeń, które mogłyby zanieczyścić obrabianą powierzchnię
i obniżyć żywotność systemu powłokowego.
Wymagania stawiane ścierniwom ujęte są w normie PN-EN
ISO 11124 (ścierniwa metaliczne) oraz PN-EN ISO 11126 (ścierniwa nie metaliczne).
5.6.2.3 Profil powierzchni
Profil powierzchni określany również jako chropowatość pozostawiona przez ścierniwo w czasie czyszczenia i generalnie
definiowany jest jako odległość między szczytami nierówności
i ich podstawą (pod mikroskopem, typowy zarys powierzchni
podobny jest do pasma górskiego widocznego z góry, a kształt
uzależniony jest od kształtu cząstek użytego ścierniwa. Ostrokrawędziowy, nieregularny śrut pozostawi zarys, który jest podobny do wysokich, stromych szczytów o ostrych graniach,
podczas gdy śrut kulisty o zaokrąglonym zarysie da zarys, który
jest podobny do rozległych, łagodnych wzgórz).
Ścierniwo powinno być dobrane pod kątem wielkości ziaren, ich kształtu i twardości tak, aby uzyskać zarys powierzchni
optymalny z punktu widzenia wymagań stawianych przez powłokę malarską. Zarys powierzchni może być oceniany metodą porównania z wzorcami zarysu powierzchni ISO, stanowiącymi załączniki do normy PN-EN ISO 8503 (określenie rodzaju
powierzchni stali). Przy pomocy ścierniwa o zaokrąglonym
kształcie (S=shot) uzyskujemy zarys chropowatości łagodny,
o otwartych zagłębieniach, natomiast stosując ścierniwo ostrokrawędziowe (G=grit), zarys jest ostry i nieregularny. Norma klasyfikuje profil powierzchni ze względu na uzyskaną chropowatość na grupy określane, jako: fine (drobnoziarnisty), medium
rough (pośredni) i rough (gruboziarnisty). Wzorce zarysu wykonane są odrębnie dla obu typów ścierniwa (S i G). Posługując
się tymi wzorcami zarysu powierzchni, oceniamy obrobioną
powierzchnię wizualnie lub dotykowo.
5.6.3 Czyszczenie strumieniem wody
Woda może być także używana jako materiał do zmywania.
Właściwości tej metody:
• Brak kurzu.
• Usunięcie bardzo grubych warstw farby lub rdzy, ale usuwanie cienkich warstw farby jest trudniejsze.
• Usuwa rozpuszczalne sole, nie usuwa zgorzeliny walcowniczej.
• Nie zapewnia żadnego profilu powierzchni.
• Powierzchnia rdzewieje ponownie w krótkim czasie (rdza
nalotowa).
Standardy PN EN-ISO 8501-4 opisują stan wyjściowy powłok,
przygotowanie stanu powłoki i rdzy nalotowej w połączeniu
z wysokociśnieniowym myciem.
Stopnie przygotowania:
• WA 1 Lekkie mycie wysokociśnieniowe
• WA 2 Dokładne mycie wysokociśnieniowe
• WA 3 Bardzo dokładne mycie wysokociśnieniowe
5.6.4 Metody termiczne
Jedną z metod czyszczenia termicznego jest przykładowo
czyszczenie płomieniowe, gdzie stare powłoki malarskie, zgo-
rzelina walcownicza i rdza mogą być usunięte z powierzchni
stali przy pomocy płomienia acetylenowo-tlenowego. Po tej
operacji powierzchnia musi być szczotkowana szczotkami stalowymi dla uzyskania niezbędnej jakości powierzchni przed
malowaniem. Czyszczenie płomieniowe oznaczane jest symbolem „Fl”.
5.6.5 Metody chemiczne
Usuwanie rdzy metodą chemiczną lub „trawieniem” polega na
zanurzeniu przedmiotu w wannie trawialniczej wypełnionej
odpowiednimi chemikaliami, w zależności od rodzaju trawionego metalu. Kąpiel trawiąca może mieć charakter kwaśny lub
zasadowy.
Trawienie kwasowe może być prowadzone z użyciem kwasów solnego, siarkowego lub azotowego. Rodzaj użytego kwasu zależy od metalu obrabianego. Celem jest uzyskanie efektu
usunięcia złogów tlenków, bez spowodowania korozji samego
metalu. Do kąpieli trawiącej dodajemy inhibitory mających za
zadanie ochronę czystego metalu. Po trawieniu przedmiotów
stalowych, ich powierzchnia musi być natychmiast zobojętniona i wysuszona.
Trawienie zasadowe jest zazwyczaj prowadzone przy pomocy 50–80% wodorotlenku sodowego. Usuwanie rdzy przy
pomocy roztworów alkalicznych jest wolniejsze niż przy pomocy kwasów, lecz zaletą jest to, że usuwane są równocześnie
zanieczyszczenia organiczne. Trawienie aluminium jest często
prowadzone przy pomocy kąpieli zasadowych. Własności zwilżające roztworu regulowane są poprzez dodatki, a skuteczność
trawienia poprzez zmianę stężenia ługu (pH).
5.7Fosforanowanie
Fosforanowanie poprawia przyczepność powłok malarskich do
powierzchni metalu i może także poprawić odporność korozyjną pomalowanej powierzchni. Żeliwo, stal, cynk i powierzchnie metalizowane ogniowo, a w niektórych przypadkach powierzchnie aluminiowe nadają się do fosforanowania.
Podczas fosforanowania na powierzchni metalu powstaje
cienka, krystaliczna warstwa fosforanu, poprawiając przyczepność. Najczęściej stosuje się fosforanowanie żelazowe i cynkowe. Wybór procesu zależy od rodzaju otoczenia, na które
będzie docelowo narażona powierzchnia. Fosforanowanie prowadzimy metodą natryskową lub zanurzeniową.
Fosforanowanie cynkowe uważane jest za najlepszą metodę
chemicznego przygotowania powierzchni do malowania. Przyczepność powłok malarskich i ochronne własności antykorozyjne po fosforanowaniu cynkowym są bardzo dobre. Grubość
warstwy fosforanu cynku, mierzona ilością związku nałożonego
na powierzchnię 1m2 zawiera się w granicach 2–4,5 g. Kolor powierzchni pokrytej fosforanem cynku jest szary.
Fosforanowanie cynkowe składa się zasadniczo z pięciu faz
technologicznych: czyszczenie powierzchni, płukanie, fosforanowanie, płukanie i płukanie pasywujące.
15
5.10
Rodzaj malowanego przedmiotu i wymagania eksploatacyjne
powłoki malarskiej mogą wymagać poszerzenia lub zawężenia
zakresu tych operacji. Fosforanowanie cynkowe, jako metoda
przygotowania powierzchni przed malowaniem, stosowane
jest dla powierzchni narażonych na bardzo trudne warunki eksploatacji, jakim podlegają np. produkcja samochodów i innych
środków transportu.
W fosforanowaniu żelazowym mamy co najmniej dwie fazy
technologiczne: połączony proces mycia i fosforanowania oraz
spłukiwanie.
Fosforanowanie żelazowe jest najprostszą i najtańszą metodą fosforanowania. Fosforanowanie żelazowe poprawia przyczepność powłok malarskich do podłoża stalowego, lecz jego
własności antykorozyjne nie są tak dobre jak fosforanowania
cynkowego. W zależności od użytego rodzaju procesu powłoka zawiera się w granicach 0,1–1,0 g/m2 fosforanu żelaza. Kolor
może się zmieniać od niebieskiego do szarego, w zależności
od grubości warstwy fosforanu. Fosforanowanie żelazowe stosowane jest najczęściej do przygotowania powierzchni przed
malowaniem tzw. „białych wyrobów”, takich jak sprzęt zmechanizowany gospodarstwa domowego (pralki, lodówki, itp.).
Celem stosowania podkładu prefabrykacyjnego jest okresowe
zabezpieczenie powierzchni stalowej przy pomocy cienkiej,
szybko wysychającej powłoki malarskiej. Zazwyczaj metodą
przygotowania powierzchni jest obróbka strumieniowa do
stopnia Sa 2½. Podkłady prefabrykacyjne są często nazywane
podkładami warsztatowymi (shop-primers). Farbami używanymi do tego celu są zazwyczaj farby cynkowo-epoksydowe
(EPZ), cynkowo-krzemianowe (ESIZ) lub epoksydowe (EPF).
Używa się również jedno lub dwu komponentowych wyrobów
poliwinylowo-butyralowych (PVBF).
Niezmiernie ważne jest wzięcie pod uwagę stopnia przygotowania powierzchni i kompatybilności zastosowanego
gruntu do ochrony czasowej i z kolejnymi warstwami farb
specyfikowanych w systemie. Generalną zasadą jest usunięcie
z powierzchni zagruntowanej podkładem prefabrykacyjnym
brudu i zatłuszczeń a w razie potrzeby omiecenie powierzchni
ścierniwem przed aplikacją kolejnych farb. Dla wyrobów przeznaczonych do pracy w zanurzeniu, podkład prefabrykacyjny
powinien zostać w całości usunięty. Wyjątek mogą stanowić
grunty spawalnicze oparte na etylokrzemianach. Jeśli kolejną
nakładaną warstwą jest farba wysokocynkowa (nie dotyczy to
farb, etylokrzemianowych, które można nakładać jedynie bezpośrednio na stal), podkładem do ochrony czasowej powinna
być również farba wysokocynowa, w przeciwnym razie grunt
ochrony czasowej musi być całkowicie usunięty.
Opis i rodzaje podkładów prefabrykacyjnych można znaleźć
w normie PN-EN 10238. Kompatybilność podkładu z właściwym systemem malarskim i warunkami jego eksploatacji są
opisane w normie PN-EN ISO 12944-5.
5.8Chromianowanie
Chromianowanie stosowane jest jako metoda przygotowania
powierzchni elementów ze stopów lekkich i powierzchni galwanizowanych. Efektem procesu jest cienka bezbarwna lub
żółtawa powłoka. Są także technologie chromianowania, które
tworzą powierzchnię nienadającą się do malowania.
5.9
Podkłady prefabrykacyjne
Grunty reaktywne
Dla zapewnienia przyczepności farby do powierzchni cynkowych, stopów lekkich, ołowiu, miedzi, stali nierdzewnej i wyrobów stalowych walcowanych na zimno mogą być stosowane
podkłady reaktywne. Podkłady reaktywne lub adhezyjne są
zazwyczaj wytwarzane na bazie żywic poliwinylowo-butyralowych, bądź dwu składnikowych, modyfikowanych żywic
epoksydowych. Kwas fosforowy jest zazwyczaj używany jako
aktywny dodatek „naruszający powierzchnię” w obydwu grupach wyrobów. Podkłady reaktywne są powszechnie stosowane w samochodowych warsztatach blacharskich.
Podkład prefabrykacyjny
Oznaczenie typu 10238
Kolejne warstwy malarskie
PVBF
AK, AY, CR
Epoksydowy
EPF
AK, AY, CR, EP, PVC
Epoksydowo-cynkowy
EPZ
CR, EP, AY, PVC
Cynkowo-krzemianowy
ESIZ
CR, EP, AY, PVC
Poliwinylo-butyralowy
Tabela 4. Podkłady prefabrykacyjne, oznaczenia typów (AK - alkidowe, AY - akrylowe, CR – chlorokauczukowe, EP – epoksydowe, PVC – winylowe i pochodne)
16
6. Powłoki ochronne – metody aplikacji
i sprzęt
6.1
Malowanie pędzlem
W czasie konserwacji i napraw powłok malarskich nie zawsze
można malować sprzętem natryskowym i wtedy farby nakładamy pędzlem. Podczas nakładania pędzlem farba znacznie
skuteczniej penetruje skorodowaną powierzchnię niż podczas
natrysku, gdyż pociągnięcia pędzlem wciskają farbę w nierówności chropowatej powierzchni. Pędzel stosujemy również do
tzw. wyprawek, czyli wstępnego pomalowania miejsc trudnodostępnych i takich, na których będą problemy z uzyskaniem
właściwej grubości przy natrysku bez znacznych strat farby.
Farby mają tendencję do „spływania” z krawędzi. Malowanie
natryskowe nie zapewnia równomiernego pokrycia wszystkich miejsc, dlatego wyprawia się krawędzie narożniki, spawy
i wszystkie zakamarki, których pomalowanie natryskiem może
być trudne. Wybór rodzaju pędzla powinien być uzależniony
od kształtu malowanego przedmiotu, oczekiwanej jakości wykończenia i rodzaju zastosowanej farby. Większość pędzli jest
wykonana z naturalnego włosia, bądź z różnego rodzaju włókien syntetycznych.
• Pędzle okrągłe najlepiej nadają się do nakładania i „wcierania” w powierzchnię farb podkładowych o wysokiej lepkości.
Do wyrównania powierzchni można użyć płaskiego pędzla.
• Pędzle lakiernicze są podstawowym narzędziem do nakładania i wygładzania farb i lakierów. Są to na ogół pędzle prostokątne.
• Płaskie pędzle są to cienkie pędzle o kształcie prostokąta.
Przeznaczone są do likwidowania, wygładzania drobnych
zacieków i nierówności po malowaniu wałkiem lub natryskiem.
• Pędzle specjalne z długimi, profilowymi trzonkami używane
są do malowania miejsc trudnodostępnych, których pomalowanie zwykłymi pędzlami może okazać się niemożliwe.
• Pędzle do farb olejnych są wykonane ze specjalnego sztywnego, włosia. Nadają się również do nakładania wielu farb
antykorozyjnych.
• Pędzle wykonane z materiałów syntetycznych, takich jak poliamid (nylon) lub poliester z włóknami mającymi pocienione lub rozszczepione końcówki nadają się w szczególności
do malowania farbami wodorozcieńczalnymi.
6.2
Malowanie wałkiem
Malarskie powłoki antykorozyjne są rzadko nakładane przy pomocy wałków. Wałek pozostawia cienką nierówną powierzchnię, a niektóre farby mają tendencję do spieniania się w czasie
nakładania wałkiem. Tylko niektóre mocno rozcieńczone farby
antykorozyjne pozwalają poprawnie nałożyć się tą metodą.
Wałki produkowane są z myślą o kilku przeznaczeniach i z wielu
materiałów (poliester, akryl, mohair, futro, skóra surowa). W czasie wyboru rodzaju wałka, podobnie jak przy wyborze pędzla,
musimy wziąć pod uwagę własności wyrobu lakierowego i rodzaj malowanego obiektu, chropowatość powierzchni, porowatość, wymiary, itp. Wałek bywa używany do rozprowadzania
farby na powierzchni i końcowego wygładzania jej pędzlem.
6.3
Natrysk pneumatyczny
Cała współczesna technika malowania natryskowego wzięła
się od natrysku konwencjonalnego (zwanego także niskociśnieniowym, zbiornikowym, powietrznym, itp.). Podstawową
zasadą tej metody jest to, że farba jest rozpylana przy pomocy
sprężonego powietrza o niskim ciśnieniu, tworząc aerozol osadzający się na malowanej powierzchni. Obecnie jest kilka różnych metod malowania wywodzących się z tej zasady. Dr Allen
DeVilbiss uznawany jest za prekursora tej techniki, jako pierwszy opracował aparat do rozpylania płynów już w XIX wieku.
Co prawda, jego zamiarem było wtryskiwanie leków w postaci aerozolu do nosa i gardła pacjentów. Aparat do nanoszenia
farb metodą natryskową został opracowany kilka lat później. Na
początku metodę natryskową stosowano w przemyśle meblarskim i samochodowym.
6.3.1 Przełom w technice aplikacji
natryskowej
Rozwój natryskowej aplikacji farb postępował wolno. Rzeczywisty przełom nastąpił w momencie pojawienia się na rynku
farb szybkoschnących. Od momentu, gdy w Oakland, w 1924
roku podjęto decyzję o zastosowaniu farb szybkoschnących
i nanoszeniu ich metodą natryskową przy produkcji samochodów, metoda ta znalazła zastosowanie na skalę przemysłową.
Potrzeby przemysłu motoryzacyjnego wciąż, w sposób decydujący wpływają na rozwój techniczny sprzętu malarskiego.
Rzadko który z sektorów przemysłowych malujących swoje wyroby stawia tak wysokie wymagania w odniesieniu do wyglądu i jakości wykończenia powłok, jak przemysł samochodowy.
Natrysk konwencjonalny jest wciąż najpowszechniej stosowaną metodą nanoszenia farb w produkcji samochodów. Wiele
niewielkich firm używa natrysku konwencjonalnego do przemysłowych wymalowań antykorozyjnych ze względu na niski
koszt tego typu sprzętu.
17
6.3.2 Zalety i wady natrysku
konwencjonalnego
1
Farba
1
Rys. 7 Pistolet podciśnieniowy ze zbiornikiem u dołu.
234
1
Rys. 8 Pistolet podciśnieniowy ze zbiornikiem na górze.
234
5
Konwencjonalne pistolety natryskowe mogą być podzielone
na dwie grupy, w zależności od sposobu dostarczania materiału – za pomocą nadciśnienia lub podciśnienia. Sprzęt zasysający farbę jest często nazywany „zbiornikowym” ze względu
na to, że pojemnik na farbę jest zamocowany bezpośrednio na
pistolecie (powyżej lub poniżej). Dysza pistoletu natryskowego
jest skonstruowana w ten sposób, że przy wylocie wytwarzane
jest podciśnienie zasysające farbę ze zbiornika. Ilość wyrzucanej
farby zależy od średnicy dyszy roboczej, ilości podawanego powietrza oraz lepkości materiału.
W sprzęcie zasilanym ciśnieniowo sprężone powietrze
w zbiorniku „wypycha” farbę do pistoletu. Podobnym rozwiązaniem jest dostarczanie farby do pistoletu pompą niskociśnieniową. Ilość rozpylanej farby może być regulowana zarówno
przy zbiorniku (pompie) jak i w pistolecie. Przy malowaniu ciągłym np. na liniach produkcyjnych bardziej racjonalne jest stosowanie systemu ciśnieniowego. Przy systemie ciśnieniowym
jest do dyspozycji szeroki asortyment dysz dających możliwość
uzyskiwania różnych efektów końcowych, dostosowanych do
różnych rodzajów farb i ich lepkości.
Powietrze
5
6.3.3 Pistolety do natrysku konwencjonalnego
234
5
Zaletami natrysku konwencjonalnego są:
• wysoka jakość wykończenia powierzchni
• możliwość jednorazowego użycia niewielkich ilości farby, co
ułatwia malowanie niewielkich powierzchni różnymi kolorami
• możliwość stosowania do malowania wielu typów przedmiotów o różnych kształtach i wymiarach
• niskie koszty zakupu i eksploatacji
• szybka regulacja rozkładu strumienia i wydatku farby
• nadaje się do farb wodnych
Do wad metody zaliczyć możemy:
• niską wydajność, wolniejsze malowanie
• nadaje się jedynie do aplikacji farb o niskiej lepkości (zalecana lepkość w granicach 15–30 sekund, kubek DIN 4, dla farb
rozpuszczalnikowych, w zależności od rodzaju farby i typu
aparatu natryskowego)
• jednorazowe nakładanie stosunkowo cienkiej warstwy farby
• bardzo wysokie zużycie rozcieńczalników w stosunku do natrysku bezpowietrznego
• duże zagrożenie dla środowiska
Rozdzielnik wody
Rozdzielnik oleju
Regulator ciśnienia
6.3.4 Zestawy dysz dla natrysku
konwencjonalnego
Najważniejszą częścią konwencjonalnego aparatu natryskowego jest dysza wraz z wyposażeniem. Ona decyduje o tym jaki
efekt końcowy uzyskamy. W skład zestawu wchodzą: dysza robocza, iglica i dysza powietrzna. Własności farby oraz wymiary
i kształty malowanego przedmiotu mają wpływ na dobór odpowiedniej dyszy roboczej.
18
Rys.9 Pistolet zasilany ciśnieniowo z ciśnieniowym zbiornikiem farby. Zasilanie
w farbę może odbywać się również pompą tłokową, membranową lub zębatą.
Jeśli zbyt dużo farby będzie podawane do dyszy o małej
średnicy, szybkość przepływu farby będzie tak duża, że farba
nie zostanie poprawnie rozpylona. Wynikiem tego będzie wadliwy rozkład farby w polu natrysku, wystąpią przegrubienia
w pobliżu osi stożka natrysku, to może spowodować powstanie pęcherzy w powłoce. Odwrotnie, podawanie zbyt małej ilości farby do dyszy o dużej średnicy spowoduje nadmierne rozpylenie i w efekcie powstawanie zbyt cienkiej powłoki. Dobór
dyszy powietrznej zależy od ilości podawanej farby, jej lepkości
i zdolności do atomizacji. Sprawność pracy dyszy powietrznej
zależy od ilości podawanego powietrza, ilości otworów wylotowych, wartości kątów oraz odległości od punktu, gdzie następuje zetknięcie strumieni farby i powietrza.
Im bliżej dyszy roboczej następuje zetknięcie się strumieni
powietrza i farby, tym wydajniejsze jest rozpylenie. Oznacza
to jednak, że wzrasta zagrożenie zanieczyszczenia dyszy farbą.
Sprawna dysza powietrzna zużywa przeciętnie około 300–400
litrów powietrza na minutę przy ciśnieniu zasilania 2–4 bary.
Dla farb, które dają się łatwo rozpylać, właściwa dysza powinna
zużywać mniej powietrza i wytwarzać mniej aerozolu.
Dobór dysz powietrznej i roboczej ma wpływ zarówno na
zanieczyszczenie otoczenia jak i na jakość malowania. Prawidłowo wyregulowany pistolet ciśnieniowy wytwarza mniej
„suchego natrysku” (farba, która zasycha w drodze pomiędzy
dyszą i powierzchnią malowaną, opadająca w postaci pyłu) niż
aparat zasilany metodą podciśnieniową. Ilość podawanego
powietrza może być oddzielnie regulowana do najniższego
poziomu niezbędnego do uzyskania właściwej jakości malowania. Są dwie dodatkowe możliwości ustawiania parametrów w samym pistolecie natryskowym. Reguluje się kąt stożka
natryskowego oraz za pomocą położenia „iglicy”, dopasowuje
przekrój pomiędzy światłem dyszy i iglicą, co decyduje o ilości
podawanej farby.
Bardzo częstym błędem jest nadmierne zmniejszanie wydajności poprzez dławienie przekroju przepływu w dyszy za pomocą iglicy. Powoduje to znaczne zwiększanie tarcia i szybkie
zużywanie się dyszy i iglicy. Znacznie lepszym rozwiązaniem
jest wymiana dyszy roboczej i iglicy na mniejszą.
6.3.5 Poprawa sprawności transferu
Niezależnie od modyfikowania farb, niezbędne jest ciągłe
usprawnianie metod ich aplikacji w celu obniżenia ujemnego
wpływu procesów malowania na środowisko naturalne.
Wadą natrysku konwencjonalnego jest niska sprawność
transferu farby na malowaną powierzchnię. Określamy go procentem stałych cząstek farby osiadających na malowanej powierzchni w stosunku do całkowitej ilości zużytej farby.
Najskuteczniejszym sposobem podniesienia sprawności
transferu jest zastosowanie malowania elektrostatycznego. Innym sposobem jest stosowanie sprzętu HVLP (High Volume
Low Pressure), w którym ciśnienie robocze jest znacznie niższe
niż w tradycyjnym sprzęcie do natrysku konwencjonalnego.
Jeszcze innym sposobem jest podgrzewanie farby i powietrza.
6.4
Natrysk bezpowietrzny
W chwili obecnej, natrysk bezpowietrzny jest najpowszechniej
stosowaną metodą aplikacji farb w wytwórniach konstrukcji,
stoczniach i szeroko rozumianym przemyśle. Stosowany jest
także do malowania powierzchni drewnianych, malowania wyrobów w przemyśle meblowym, a także do malowania w budownictwie.
Rys.10 Pistolet do natrysku bezpowietrznego
6.4.1 Zasada natrysku bezpowietrznego
Przy natrysku bezpowietrznym farba podawana jest pod wysokim ciśnieniem wężem wysokociśnieniowym do pistoletu
natryskowego, gdzie przetłaczana jest przez niewielki otwór
dyszy wykonanej z twardego metalu. Farba ulega atomizacji na
skutek: rozbicia w odpowiedniego kształtu dyszy, gwałtownej
zmiany ciśnienia połączonej ze zderzeniem z powietrzem przy
dużej prędkości wypływu.
Ciśnienie farby uzyskiwane jest poprzez zastosowanie pompy tłokowej lub membranowej. Pompa może być napędzana
sprężonym powietrzem, energią elektryczną, silnikiem spalinowym lub hydrauliczną pompą nurnikowa. Rys. 11 pokazuje
bezpowietrzny zestaw natryskowy napędzany pneumatyczną
pompą tłokową. Ponieważ nie używamy sprężonego powietrza
do rozpylenia farby, jak to jest w natrysku konwencjonalnym,
metoda nazywa się bezpowietrzną (hydrodynamiczną).
Pneumatyczny zestaw do natrysku bezpowietrznego składa się z silnika powietrznego i pompy tłokowej do podawania
farby. Stosunek powierzchni przekroju tłoka silnika powietrznego i nurnika pompy podającej farbę definiuje „przełożenie”
ciśnieniowe systemu. Przykładowo, pompa o przełożeniu 40:1
wytwarza ciśnienie 200 barów, kiedy ciśnienie sprężonego powietrza podawanego do silnika powietrznego wynosi 5 barów.
Efektywne ciśnienie na dyszy zależy także od długości i średnicy roboczej węża podającego farbę, ilość i umiejscowienia
filtrów (zabezpieczających przed przedostaniem się do dyszy
niepożądanych zanieczyszczeń), średnicy dyszy, rodzaju farby
oraz jej lepkości i temperatury.
Dobierając zestaw natryskowy, należy zwrócić uwagę na
oczekiwaną wydajność, mierzoną w litrach na minutę. Zbyt
mała przepustowość farby (wydajność) ogranicza stosowanie
19
dysz o większej średnicy nawet, jeśli przełożenie ciśnieniowe
jest dostatecznie duże. Skutkiem takiego niedopasowania
będą cykliczne zmiany szerokości kąta strumienia natryskowego. Jeśli wydajność objętościowa pompy jest zbyt mała, będzie
się ona szybciej zużywać.
W czasie ustawiania ciśnienia roboczego, zawsze należy
szukać najniższego ciśnienia zapewniającego poprawne rozpylenie farby. Zbyt wysokie ciśnienie powoduje przyspieszone
zużycie pompy i węży podających farbę, a także zwiększa starty
farby na skutek nadmiernego „suchego natrysku”. Tiksotropowe
farby epoksydowe, farby bitumiczne i chlorokauczukowe potrzebują wyższego ciśnienia. Bezrozpuszczalnikowe epoksydy,
poliuretany i poliestry w celu osiągnięcia właściwej atomizacji
potrzebują bardzo wysokich ciśnień rzędu 200–300 bar. Zbyt
niskie ciśnienie lub zbyt wysoka lepkość farby w relacji do ciśnienia skutkuje wadliwym rozłożeniem strumienia natryskowego objawiającego się w postaci smużenia (tzw. pisanie).
Podgrzewając lub rozcieńczając farbę, zgodnie z zaleceniami
producenta, obniżamy wymagane ciśnienie robocze na dyszy
i ułatwiamy poprawny natrysk.
6.4.2 Sprzęt do natrysku materiałów
dwuskładnikowych (2K)
Rys 11 Pompa do natrysku bezpowietrznego, konstrukcja
1. Pompa farby
2. Silnik powietrzny
3.Rozdzielacz
4. Pobór powietrza
5. Grzybek zaworu
6. Gniazdo zaworu
7.Tłumik
8. Tłok powietrza
9. Zespół smarujący
20
10.Wylot farby
11.Gniazdo obejmy
12.Uszczelnienie górne
13.Nurnik pompy
14.Sprężyna dociskowa
15.Zawór kulowy podający
16.Uszczelnienie dolne
17.Zawór kulowy poboru
18.Smok zasysający farbę
W momencie pojawienia się na rynku bezrozpuszczalnikowych powłok epoksydowych i poliuretanowych, producenci
zaczęli oferować specjalistyczny sprzęt do bezpowietrznego
natrysku materiałów dwuskładnikowych. W tych urządzeniach
składniki farby mieszane są tuż przed wejściem do przewodu
zasilającego pistolet. Było to konieczne ze względu na to, że
część tych wyrobów ma krótkie okresy żywotności aplikacyjnej, wynoszącej czasami jedynie kilka minut. Często, w temperaturze pokojowej, mają one także zbyt wysoką lepkość,
uniemożliwiającą poprawne rozpylenie przy normalnych ciśnieniach. Z tych względów, sprzęt jest często wyposażony
w system podgrzewania farby. W takim przypadku przewody
podające materiał są izolowane i maksymalnie skrócone dla
zabezpieczenia przed schłodzeniem materiału na drodze do
dyszy pistoletu natryskowego. Tylko kilka końcowych metrów
przewodu pozostaje bez izolacji, dla ułatwienia malarzowi
operowania pistoletem. Zestaw 2 K powinien być zawsze dostarczany z dodatkową pompą do płukania odcinka od mieszacza do pistoletu.
Sprzęt do aplikacji materiałów dwuskładnikowych pozwala na oszczędne zużycie materiału, gdyż składniki farby
ulegają zmieszaniu tuż przed wężem zasilającym, a czasami
dopiero w pistolecie natryskowym. Składniki farby podawane
są oddzielnie i nie mogą wchodzić w reakcje i proces wiązania. Ze tego względu sprzęt 2 K staje się coraz powszechniej
stosowanym wyposażeniem malarni używających typowych
wodorozcieńczalnych i rozpuszczalnikowych farb epoksydowych i poliuretanowych, zwłaszcza tam, gdzie zużywane są
ich duże ilości.
4.
1.
5.
6.
1.Farba
2.Rozpuszczalnik
3.Utwardzacz
4. Pompa transferowa
5. Pompa czyszcząca
6.Mieszacz
7. Zawór ciśnienia
2.
4.
1.
4.
3.
7.
Rys. 12 Schemat ideowy działania zestawu do aplikacji materiałów dwuskładnikowych
kontroluje zawartość pojemników z materiałem malarskim i
rozpuszczalnikiem. Przygotowanie do pracy urządzenia polega
na zaprogramowaniu proporcji mieszania, następnie odbywa
się automatyczny cykl odpowietrzenia układu. Po jego zakończeniu istnieje, możliwość skontrolowania proporcji mieszania,
zarówno na wyświetlaczu komputera jak i w sposób tradycyjny,
poprzez spuszczenie do cylindrów miarowych utwardzacza i
bazy w miejscu ich wprowadzania do mieszacza. Wprowadzenie do komputera danych o żywotności mieszaniny np. 60
minut skutkuje tym, że po 45 minutach przerwy w pracy włącza się alarm, jeżeli w ciągu kolejnych 5 minut nie rozpocznie
się malowanie komputer uruchamia automatycznie płukanie
węży i pistoletu. Żeby to prawidłowo działało pistolet powinien
być pozostawiany w specjalnym pojemniku do płukania. Kontrola ilości materiału wejściowego odbywa się w ten sposób,
że na wstępie wprowadza się do komputera ilość bazy i utwardzacza, które zostały wlane „pod pompy”, ponieważ komputer
Pierwsze agregaty o zmiennym stosunku mieszania miały
proporcje ustalane mechanicznie. Stosunek mieszania zależał
od ustawienia podparcia łożyska dźwigni napędzającej obie
pompy przez wspólny silnik (rys. 13). Stosunek długości odcinka belki od miejsca zamocowania tłoka pompy podającej bazę
do łożyska do długości odcinka belki od miejsca zamocowania tłoka pompy podającej utwardzacz do łożyska był proporcją mieszania tych składników. To rozwiązanie, mimo że mało
zawodne sprawiało wiele kłopotów przy ustalaniu proporcji
mieszania. Z reguły belka miała otwory umożliwiające montaż
łożyska dla proporcji mieszania 1:1, 1:2, 1:3 i 1:4. Obecnie dostępne są na rynku agregaty zarówno o stałym stosunku mieszania, z reguły 1:1, jak i zmiennym od 0,1:1 do 20:1. Rolę belki
przejął komputer, który oprócz sterowania proporcjami mieszania kontroluje powstawanie ewentualnych błędów np. na
skutek zapowietrzenia układu, dozoruje czas żywotności mieszanki pozostawionej w wężu, a w niektórych rozwiązaniach
1. Silnik powietrzny
2.Rama
3. Pompa bazy
4. Pompa utwardzacza
5.Zawór
6.Mieszacz
7. Pompa płucząca
8. Dźwignia regulacji pompy
9.Łożysko
10.Filtr materiałowy bazy
11.Zawór kulowy dopływu powierza
12.Pistolet natryskowy
13.Jednostka kontrolująca stosunek mieszaniny
14.Zawór ciśnieniowy
15.Wartość ciśnienia
16.Zawór regulacji ciśnienia
17.Regulator ciśnienia powietrza
18.Zbiornik A (baza)
19.
19.Zbiornik B (utwardzacz)
20.Zbiornik na rozpuszczalnik
14.
2.
15.
9.
8.
1.
16.
17.
11.
17.
15.
7.
4.
10. 11.
18.
5.
12.
6.
20.
3.
Rys. 13 Zasada działania zestawu do aplikacji materiałów dwuskładnikowych o regulowanej proporcji mieszania
21
na bieżąco kontroluje ich zużycie włącza alarm, kiedy ilość bazy
lub utwardzacza w pojemniku zmniejszy się do określonego
wcześniej poziomu.
Ostatnio na rynku pojawił się sprzęt 3K, który oprócz dozowania bazy i utwardzacza, dozuje rozcieńczalnik, w celu utrzymania stałej, wymaganej lepkości farby.
Zalety dwudrożnego systemu natryskowego:
• stosunek mieszania składników jest zawsze właściwy
• mieszanie jest dokładne
• niższe zapotrzebowanie na rozcieńczalniki do mycia
• krótki czas mycia
• mniejsza emisja rozpuszczalników przy zamkniętym obiegu
w systemie
• poprawa warunków pracy
• możliwe dostawy farb w dużych opakowaniach
• mniejsze straty farb
• systemy dwudrożne są bardzo ekonomiczne przy dużej skali
przerobu, produkcji powtarzalnej, zwłaszcza o stałej kolorystyce.
6.4.3 Zalety i wady natrysku bezpowietrznego
Natrysk bezpowietrzny oferuje większą wydajność malowania
i niższe zapotrzebowanie na rozcieńczalniki w porównaniu z innymi technikami aplikacji. Powłoki mogą być nakładane grubymi warstwami (nawet do ponad 500 µm) tak, że specyfikowana
grubość powłoki ochronnej może być uzyskana przy mniejszej
ilości warstw niż w natrysku konwencjonalnym, bądź malowaniu pędzlem.
Do wad należą m.in. trudność w uniknięciu powstawania zacieków, zwłaszcza przy malowaniu skomplikowanych kształtów
oraz wysoki koszt sprzętu.
Pistolet bezpowietrzny nie posiada możliwości regulowania
kąta strumienia farby. Zmianę taką uzyskujemy przez zastosowanie innej dyszy. Pewien zakres regulacji można osiągnąć na
drodze zmiany lepkości farby oraz ciśnienia podawanego materiału. Dostępne są dysze nastawne, gdzie w jednej chwili możemy zmienić szerokość krycia strumienia (kąt natrysku). Dysze
takie są jednak zalecane przy aplikacji materiałów grubopowłokowych, o niewielkich wymaganiach w jakości wykończenia
powierzchni.
6.4.4 Natrysk bezpowietrzny
z podgrzewaniem
Gorący natrysk bezpowietrzny był opatentowany przez Duńczyka Jamesa Bede, po drugiej wojnie światowej. Amerykanie,
bracia Eric i Ewan Nord nabyli prawa do patentu w 1949 roku
i udoskonalili metodę gorącego natrysku bezpowietrznego
w latach 50-tych. Większość producentów malarskiego sprzętu
aplikacyjnego oferuje obecnie wyposażenie do gorącego natrysku bezpowietrznego.
22
Koszt nabycia zestawu do gorącego natrysku bezpowietrznego jest około dwukrotnie wyższy od zestawu sprzętu klasycznego. Ta metoda aplikacji może z powodzeniem być przystosowana do natrysku elektrostatycznego.
6.4.4.1 Dlaczego podgrzewamy farby?
Ogrzewając farbę obniżamy jej lepkość, co zmniejsza zapotrzebowanie na rozcieńczalniki, pozwala na pracę przy niższych ciśnieniach oraz poprawia wydajność malowania. Po
opuszczeniu dyszy, z farby bardzo szybko odparowują rozpuszczalniki i spada temperatura rozpylonego strumienia.
Jeśli podgrzejemy farbę, rozpylenie (atomizacja) może być
osiągnięte przy niższych ciśnieniach w porównaniu z klasycznym natryskiem bezpowietrznym. Przy pracy z niższymi ciśnieniami, szybkość gorącego strumienia aerozolu farby jest
niższa, zatem posiadamy łatwiejszą nad nim kontrolę. Farba
ma mniejszą tendencję do tworzenia zacieków i tym sposobem możemy uzyskiwać grubsze warstwy niż przy natrysku
bez podgrzewu.
Korzyści uzyskiwane przy podgrzewaniu farby to:
• oszczędności w zużyciu farby
• uzyskanie lepszej jakości powierzchni malowanej
• skrócenie czasu i zmniejszenie nakładów pracy na czyszczenie wyposażenia
• mniejsze zanieczyszczenie środowiska pracy
• większe bezpieczeństwo pracy
• mniejsze zużycie pomp
• wydłużenie żywotności dysz natryskowych
Czasami, podgrzewanie farby jest niekorzystne. W czasie
malowania dużych, skomplikowanych konstrukcji (np. suwnic,
dźwigów), drobiny tworzące „suchy natrysk” opadając na już
pomalowaną powierzchnię nie wtapiają się w nią, lecz kleją się
do mokrej powierzchni, tworząc na niej „efekt papieru ściernego”. Tego typu zjawiska możemy uniknąć poprzez zastosowanie wolno parujących rozpuszczalników, które utrzymują powierzchnię pomalowaną w stanie mokrym przez dłuższy okres.
Podgrzanie farby może także spowodować żelowanie lub
tworzenie się mikrootworów (pinholes) w powłoce. Zalecane jest skonsultowanie się z producentem farby aby uzyskać
informacje o możliwości i ewentualnych temperaturach podgrzewania. Odnosi się to w szczególności do farb wodorozcieńczalnych.
6.4.4.2 Zasada działania i sposób użycia natrysku
bezpowietrznego z podgrzewaniem
Podstawowymi składnikami wyposażenia do gorącego natrysku bezpowietrznego są: pompa podająca farbę, podgrzewacz
farby, filtr i system cyrkulacji farby. Filtr powinien zawsze być dobrany z uwzględnieniem rozmiaru używanej dyszy tak, aby nie
spowodować jej zablokowania. Są dwa rodzaje podgrzewaczy:
1. podgrzewacze elektryczne bezpośrednie
2. podgrzewacze pośrednie, gdzie ciepło z energii elektrycznej przekazywane jest do czynnika pośredniego (wody), który
ogrzewa farbę.
W systemach wysokociśnieniowych podgrzewacze muszą
być odporne na wpływy wysokiego ciśnienia, które jest zróżnicowane, w zależności od producenta sprzętu i jego przeznaczenia i waha się w granicach 105–300 barów.
Temperatura farby regulowana jest przez nastawny termostat, a temperatura farby może się zmieniać w granicach 30–
90° C. Podgrzewacze wyposażone są w mechaniczny regulator temperatury przegrzania, zapobiegający przegrzaniu farby
w momencie awarii sprzętu.
We wszystkich typach aplikacji natryskowej należy dążyć do
pracy przy najniższym możliwym ciśnieniu dla uniknięcia odbijania się farby od powierzchni i powstawania „suchego natrysku”. Zbyt często malarze ustawiają wszystkie regulacje na maksimum. Jeśli występuje potrzeba podania większej ilości farby,
należy zmienić dyszę na większą.
W systemie z cyrkulacją powrotną znajduje się przewód
od pistoletu do powrotnego obiegu, który, w miarę potrzeby,
posiada zawór zwrotny z możliwością jego regulowania lub
zamknięcia. Ta cyrkulacja powrotna umożliwia wznowienie natrysku bezpośrednio po przerwie, gdyż farba utrzymuje stałą
temperaturę i nie ma potrzeby zwiększania ciśnienia.
Jeśli stosujemy podgrzewanie, farba jest rozpylana przy niższym ciśnieniu, w porównaniu z normalnym natryskiem bezpowietrznym.
6.4.5 Dysze do natrysku bezpowietrznego
Rodzaj farby, wymagana grubość nakładanej warstwy, rozmiar
i kształt malowanego obiektu powinny decydować o wyborze
dyszy. W praktyce spotykamy dwa rodzaje dysz: szczelinowe
i okrągłe. Dysze okrągłe są generalnie używane do malowania
elektrostatycznego.
Wewnętrzna część robocza dyszy wykonana jest zazwyczaj
z twardego metalu (węgliki spiekane), co znacznie podnosi jej
odporność na zużycie. Dysza posiada otwór roboczy, którego
wymiary powinny zależeć od rodzaju malowanego obiektu oraz stosowanej farby. Wymiary podawane są zazwyczaj
w tysięcznych częściach cala, a czasami w setnych częściach
milimetra. Wymiar otworu roboczego dyszy dobieramy w zależności od wymaganej grubości nakładanej warstwy oraz od
rodzaju farby. Przykładowo, połyskowe emalie nawierzchniowe
nakładane są dyszami o rozmiarach 0,011–0,015 cala, a grunty
epoksydowe lub materiały grubo warstwowe wymagają dyszy
o rozmiarach 0,015–0,026 cala.
Dysze o większych rozmiarach są zalecane do gruntów
i emalii nawierzchniowych o wyższych lepkościach, takich jak:
chlorokauczuki, modyfikowane farby epoksydowane oraz farby
winylowo-smołowe.
Specjalne powłoki zawierające wielkocząsteczkowe, specjalne pigmenty wymagać będą stosowania dysz o dużych rozmiarach.
Kolejnym, ważnym czynnikiem doboru dyszy jest kąt stożka,
który decydować będzie o szerokości strumienia natryskowe-
Względna
średnica dyszy
Nominalny kąt
strumienia
Przekrój
strumienia
Warstwa
Ø 0,015”
(0,380 mm)
40°
I
Ø 0,015”
(0,380 mm)
80°
II
• Ze schematu warstwy I i II można zauważyć jak kąt natrysku wpływa na grubość warstwy przy tej samej szybkości ilości podanej farby
• Przy większym kącie natrysku stosujemy drobniejszy filtr
• Np. dla powyższych dysz, przy kącie 40° używamy filtra 0,310 mm,
a przy kącie 80° filtra 0,150 mm
Tabela 5. Wpływ kąta dyszy na efekt natrysku
go (Tabela 5). Do malowania przedmiotów o małym przekroju
poprzecznym używamy dysz o małym kącie strumienia 20–30°,
dla uniknięcia nadmiernych „przetrysków”. Kąty mniejsze od 30°
mogą powodować zapowietrzenie i pojawienie się pęcherzy
powietrznych w powłoce malarskiej zwłaszcza, gdy malujemy
wyrobami o wysokim połysku. Jeśli malujemy duże, płaskie powierzchnie używając automatów malarskich, zazwyczaj używamy dysz o kącie 90°. Do wymalowań uniwersalnych zaleca się
stosowanie dysz o kącie 40°.
Dysze się zużywają, wybierając nową dyszę o wymaganych
parametrach, musimy się liczyć z ich zmianą wraz z upływem
czasu pracy. Z tego powodu konieczne jest częste sprawdzanie
własności roboczych dyszy np. przez porównanie parametrów
z nową dyszą i w razie istotnych zmian jej wymiana. Malowanie
przy pomocy zużytej dyszy może spowodować szereg wad wykończenia powłoki, szczególnie widocznych przy malowaniu
wyrobami połyskowymi.
Poza normalnymi, stałymi dyszami wykonanymi z twardych
metali, dostępne są także dysze nastawne, oferujące możliwość
regulowania otworu roboczego w pewnym zakresie. W tym
przypadku, ilość podawanej przez dysze farby i kształt strumienia natryskowego mogą być zmienione, zgodnie z bieżącą potrzebą.
Większość dysz natryskowych to tzw. dysze rewersyjne. Są
to dysze osadzone w cylindrycznym lub kulowym gnieździe
obsady w pistolecie i mogą być obracane o 180°, dzięki czemu
istnieje możliwość wydmuchnięcia ewentualnych zanieczyszczeń. Po ponownym obrocie dysza wraca do pozycji roboczej.
Ten typ dyszy jest najwygodniejszy dla większości użytkowników zwłaszcza, jeśli używane są materiały o niższym stopniu
roztarcia wypełniaczy, gdyż czyszczenie przytkanej dyszy rewersyjnej jest szybkie i łatwe.
6.4.6 Natrysk w osłonie powietrznej
Natrysk w osłonie powietrznej stosowany jest dla techniki natrysku konwencjonalnego oraz bezpowietrznego. W technice
tej osłona ze strumienia powietrza służy do formowania kształtu strumienia natryskiwanej farby. Do techniki tej używane są
na ogół pompy o przełożeniu 25:1–60:1. Ciśnienie robocze
w dyszy wynosi 80–250 barów, podczas gdy powietrze osłonowe podawane jest pod ciśnieniem 1–3 bary. (Zużycie powietrza
23
osłony wynosi 50–100 l/min).Technika ta jest bardzo przydatna
przy malowaniu elektrostatycznym.
6.4.7 Technika malowania natryskowego
Właściwości malowania natryskowego zależą przede wszystkim od typu sprzętu aplikacyjnego i rodzaju farby. Ponieważ
natrysk bezpowietrzny charakteryzuje się mniejszymi stratami
i zapyleniem od natrysku konwencjonalnego, stał się on podstawową metodą aplikacji farb.
Parametry sprzętu natryskowego powinny być dobrane do
wymagań aktualnie nakładanej powłoki malarskiej. Przed rozpoczęciem malowania należy się upewnić jakie ciśnienie robocze i rozmiar dyszy są zalecane przez producenta wyrobów
malarskich.
Na wstępie należy ustalić jaka byłaby najlepsza kolejność malowania. Staranne zaplanowanie kolejności i sposobu malowania obniży koszty i podniesie sprawność wykonywanych prac.
6.4.7.1 Używanie spustu pistoletu natryskowego
Należy zwrócić szczególną uwagę na używanie spustu pistoletu natryskowego. W kolejnych przejściach stożek farby powinien powstawać tuż przed kontaktem z malowaną powierzchnią i zanikać tuż po jej opuszczeniu. Przy malowaniu dużych
płaszczyzn ruch pistoletu powinien zaczynać się na samym
końcu pasa już pomalowanego, przy czym spust powinien być
naciskany już podczas ruchu pistoletu tuż przed granicą obszaru pomalowanego i niepomalowanego, a zwalniany tuż przed
zakończeniem przejścia. Naciskanie spustu równocześnie z rozpoczynaniem ruchu pistoletu lub malowanie ciągłe w czasie
nawrotów do kolejnych przejść spowoduje powstanie przegrubień w miejscach tych nawrotów.
jest umiejętnością, którą malarz może nabyć jedynie w drodze
praktyki. W zależności od osobistych predyspozycji malarzy,
czas zdobywania tych umiejętności będzie różny. Jest ważne,
aby sprawdzać czy na powierzchnię nakładana jest właściwa
ilość farby. Zbyt cienka warstwa nie pozwoli na uzyskanie gładkiej powierzchni, natomiast zbyt duża ilość farby na powierzchniach pionowych spowoduje powstanie zacieków.
6.4.7.3 Malowanie powierzchni płaskich (blach)
Przy malowaniu płaskiego arkusza blachy rozpoczęcie natrysku,
przy każdym przejściu, powinno się zaczynać tuż przed krawędzią arkusza, a jego zakończenie tuż po przemieszczeniu się
poza krawędź przeciwną.
Malowanie wykonujemy jako proste, równomierne i równoległe pasy, pamiętając o pokrywaniu ok. 50% szerokości
uprzednio wykonanego „przejścia”. Im bliżej powierzchni malowanej znajduje się dysza, tym więcej farby pozostawiane jest
w przeliczeniu na jednostkę powierzchni, zatem szybkość przemieszczania się dyszy względem powierzchni musi być większa, aby uniknąć powstawania zacieków. Jeśli dysza pistoletu
jest zbyt daleko od powierzchni malowanej efektem będą zbyt
duże przetryski i pojawienie się tzw. „suchego natrysku” – farba
docierająca do powierzchni jest zbyt sucha i nie formuje poprawnej, ciągłej warstwy.
Poprawne posługiwanie się pistoletem jest podstawą w malowaniu natryskowym. Ważnym jest, aby na samym początku
pomalować poprawnie krawędzie arkusza bez nadmiernych
strat farby.
6.4.7.2 Zależność między szybkością malowania
i odległością dyszy od powierzchni malowanej
Utrzymanie stałej poprawnej odległości dyszy od malowanej
powierzchni i odpowiednia szybkość przesuwania pistoletu
Pierwszy pas natrysku
Drugi pas natrysku
Rys. 14 Malowanie powierzchni płaskiej. Kolejne przejście strumienia natryskowego powinno zawsze pokryć ok. 50% szerokości przejścia poprzedniego.
24
Rys.15 Pistolet natryskowy powinien zawsze być prowadzony prostopadle do
malowanej powierzchni (rys. górny). Jeśli pistoletem zakreślamy łuki (ręka tenisisty) zmieniają się kąty padania strumienia i tym samym zmienia się grubość
warstwy. Na krańcach pojawiają się odbicia farby od powierzchni powodujące
suchy natrysk.
6.4.7.4 Malowanie długich elementów
6.4.7.6 Malowanie kątów i miejsc trudnodostępnych
Długie elementy to takie, na których nie można wykonać pasa
malowania od jednej krawędzi do drugiej bez jego przerwania.
Elementy takie dzielimy umownie na kilka sekcji o wymiarze od
0,6 do 1,5 m, które malowane są w sposób identyczny jak pola
sąsiadujące. Pola te powinny na siebie zachodzić, dla zapewnienia równomiernego pokrycia całej powierzchni. Taka sama
technika natrysku stosowana jest przy malowaniu dużych, jednorodnych powierzchni takich jak dachy i ściany.
Przy malowaniu naroży wewnętrznych lub półotwartych kieszeni, natrysk powinien być prowadzony w ten sposób, aby poszczególne płaszczyzny były malowane oddzielnie.
Malowanie narożnika wewnętrznego poprzez skierowanie
strumienia natryskowego wzdłuż dwusiecznej kąta spowoduje nierównomierne rozłożenie farby na powierzchniach. Sam
narożnik nie będzie domalowany (na skutek wytworzenia poduszki powietrznej), natomiast na przyległych powierzchniach
pojawią się przegrubienia powłoki i zacieki.
Przy malowaniu naroży zewnętrznych, najpierw malujemy
grzbiet, a następnie malujemy przyległe płaszczyzny, prowadząc strumień natryskowy prostopadle do każdej z nich.
6.4.7.5 Odległość między powierzchnią malowaną
a pistoletem natryskowym
Natrysk powinien być prowadzony przy zachowaniu stałej odległości pomiędzy dyszą pistoletu i powierzchnią malowaną.
Jeśli dysza jest zbyt blisko powierzchni i na dodatek jest przemieszczana zbyt wolno, za dużo farby będzie osiadało na małej
powierzchni i powstaną zacieki. Typową odległością dyszy od
malowanej powierzchni dla natrysku konwencjonalnego jest
około 150–300 mm i około 200–400 mm dla natrysku bezpowietrznego. Odległość taka powinna być stale zachowywana
przy malowaniu całej powierzchni. Pistolet nie powinien być
prowadzony po łuku, gdyż spowoduje to ciągłe zmiany odległości i kąta padania strumienia co w rezultacie obniży jakość
malowania.
Rys. 16 Malowanie wewnętrznego narożnika, każda płaszczyzna powinna być
pomalowana osobno zaczynając od naroża.
6.4.7.7 Malowanie wąskich przedmiotów
Szerokość stożka natrysku powinna być dostosowana do
przekroju malowanego obiektu. Dla wąskich i długich elementów szeroki strumień nie jest odpowiedni. Dla takich
obiektów musimy stosować dysze o małym kącie, kryjące
powierzchnię malowaną i niepowodujące nadmiernych przetrysków. Należy unikać malowania zbyt wąskim strumieniem,
wymaga to dużej wprawy od malarza, gdyż łatwo o spowodowanie zacieków.
Rys. 18 Właściwy sposób malowania naroży zewnętrznych
cienko
grubo
Rys. 17 Złe prowadzenie pistoletu skutkuje rozrzutem grubości
źle
dobrze
dobrze
Rys.19 Straty na skutek przetrysku można zminimalizować przez dobór odpowiedniej dyszy lub ustawienie kąta natryskiwanego stożka farby (przy natrysku
konwencjonalnym). Najlepszy rozwiązanie pokazano na środkowym rysunku.
25
6.4.7.8 Malowanie obiektów o skomplikowanych
kształtach
Przy malowaniu przedmiotów o ażurowych, takich jak kraty podestowe lub podobnych, kierunek natrysku powinien być tak
dobrany, aby strumień farby pokrył jak największą powierzchnię w jednym przejściu. Podczas malowania przedmiotów
ażurowych należy od tyłu stosować ekrany osłaniające przed
nadmiernymi przetryskami oraz odbijającymi część farby na
tylne powierzchnie przedmiotu. W czasie malowania dużych
i skomplikowanych wyrobów, bardzo istotne jest wcześniejsze
zaplanowanie kolejności malowania dla uniknięcia wtórnego
nanoszenia farby na powierzchnie już pomalowane, co prowadzi do przegrubień i pogorszenia wcześniej uzyskanego efektu.
Rys. 20 Malowanie przedmiotów ażurowych
6.4.8 Malowanie bezpowietrzne – zasady
bezpieczeństwa
Przy stosowaniu sprzętu do malowania hydrodynamicznego
(bezpowietrznego) konieczne jest uważne przestudiowanie
wszystkich zasad bezpieczeństwa pracy i dokładne ich przestrzeganie.
Wymagania odnoszące się do lokalizacji malarni, wentylacji,
itd. powinny być sprawdzone pod kątem zgodności z lokalnymi przepisami.
Przy malowaniu bezpowietrznym, tarcie spowodowane
przepływem farby może generować ładunki elektrostatyczne
niosące niebezpieczeństwo iskrzenia, a nawet porażenia. Dla wyeliminowania ryzyka wybuchu, należy zawsze zapewnić dobre
uziemienie sprzętu. W przypadkach wątpliwych, pompa i malowany przedmiot powinny być uziemione odrębnymi kablami.
Powietrze wyrzucane przez pompę powinno być zawsze na
zewnątrz dla zapobiegania rozprzestrzeniania się w powietrzu
mgły olejowej w obszarze malowania.
W trakcie malowania natryskowego, w powietrzu zawsze
unoszą się cząsteczki farb i rozpuszczalników, szkodliwe dla
zdrowia. Z tego względu zawsze powinny być stosowane maski ochronne, także w trakcie malowania farbami wodorozcieńczalnymi.
Należy uważać, w którą stronę skierowany jest strumień natryskowy. NIGDY nie wolno kierować go na ludzi lub samego
siebie, gdyż ciecz pod wysokim ciśnieniem może spowodować
ciężkie urazy.
26
Wszystkie elementy wyposażenia, węże, pistolety, złączki, itd.
powinny być przystosowane do maksymalnego ciśnienia roboczego zastosowanej pompy.
Z wężami wysokociśnieniowymi należy się obchodzić
z ostrożnością. Nie powinny one być załamywane/gięte na promieniu mniejszym niż 20 cm, gdyż grozi to trwałymi zagnieceniami lub pęknięciami.
Przy ustalaniu przyczyn jakichkolwiek usterek lub ewentualnych próbach ich usunięcia, a także przy wymianie dysz i filtrów
należy bezwzględnie sprawdzić, że zostało całkowicie spuszczone ciśnienie zarówno powietrza zasilającego jak i farby.
6.5
Natrysk elektrostatyczny
Przy natrysku elektrostatycznym, farba zostaje naładowana ładunkami elektrycznymi w pistolecie natryskowym. Przedmiot
malowany zostaje uziemiony, tworząc tym samym przeciwny
biegun pola elektrostatycznego. Cząsteczki farby poruszają się
wzdłuż linii rozkładu sił pola w kierunku i dookoła malowanego
przedmiotu. Zaletami tej metody malowania są obniżone straty farby oraz znacznie dokładniejsze pomalowanie niewielkich
przedmiotów.
Natężenie pola elektrycznego zależy od wielu czynników,
w tym:
Odległości pistoletu od malowanego przedmiotu oraz
od wysokości napięcia elektrycznego. Przedmiot malowany jest uziemiony, a różnica napięcia elektrycznego osiągana jest na drodze ładowania elektrycznego cząsteczek farby
w dyszy pistoletu. W zależności od rodzaju sprzętu stosuje
się napięcia w granicach 30–90 kV (przy sprzęcie do natrysku
ręcznego).
Odległość przedmiotu malowanego od dyszy. W zasadzie,
im mniejsza odległość, tym silniejsze pole elektryczne. Jednak
w praktyce nie jest korzystne nadmierne zbliżanie pistoletu do
malowanego przedmiotu, zatem stosujemy podobne odległości, jak przy malowaniu tradycyjnym. W niektórych zestawach
sprzętu do malowania elektrostatycznego istnieje możliwość
regulowania napięcia w zależności od odległości dyszy od malowanej powierzchni.
Energia kinetyczna rozpylonej farby. Im mniejsza energia
kinetyczna, tym większe możliwości jej przezwyciężenia przez
pole elektryczne i skierowania rozpylonych cząstek farby „wokół” malowanego elementu. Cząstki farby powinny być jak
najmniejsze, tzn. posiadać jak najniższą masę. Najważniejszym
czynnikiem jest obniżenie prędkości przemieszczania się cząstek farby, co znacznie poprawia skuteczność procesu.
Własności elektryczne farby. Farba lub lakier powinny posiadać pewne własności przewodzące, lecz równocześnie powinny posiadać odpowiednią oporność. Zazwyczaj, przewodność farby określana jest na drodze pomiaru oporności i jeśli to
konieczne, można ten parametr dopasować poprzez dodanie
specjalnych rozpuszczalników.
Kształt i budowa malowanego przedmiotu. Na malowanie
elektrostatyczne duży wpływ ma tzw. „Efekt klatki Faradaya”.
Cząstki farby mają tendencję do przemieszczania się wzdłuż li-
nii sił pola elektrycznego do najbliższej powierzchni, a to utrudnia dotarcie farby do wewnętrznych powierzchni zagłębień.
Wentylacja przestrzeni, gdzie odbywa się natrysk elektrostatyczny. Przy natrysku elektrostatycznym prędkość powietrza wentylacji w obrębie kabiny malarskiej nie powinna przekraczać 0,5 m/sek. Jeśli szybkość strumienia powietrza jest zbyt
duża, spada efektywność natrysku, gdyż przepływające powietrze zabiera ze sobą lżejsze cząsteczki farby.
Uziemienie. Instalacja uziemiająca musi zawsze być wykonana
bardzo starannie. Linia do malowania oraz zawieszki muszą być
często czyszczone dla eliminowania powstawania izolacyjnej
warstwy farby. Niesprawne uziemienie obniża efektywność
malowania, a także tworzy zagrożenie wybuchem lub pożarem.
Farby z łatwopalnymi rozpuszczalnikami nie są zalecane do malowania elektrostatycznego.
6.5.1 Elektrostatyczne malowanie dyszami
odśrodkowymi
W tej metodzie farba podawana jest na wirujący dysk, którego prędkość obrotowa wynosi od 5.000 do 80.000 obr./min.
Dzięki działaniu siły odśrodkowej farba przemieszcza się do
krawędzi dysku, gdzie zostaje zatomizowana i naelektryzowana. W tego typu sprzęcie sprężone powietrze jest używane dla
wspomagania skierowania aerozolu farby w żądanym kierunku. Efektywność transferu farby do powierzchni malowanej
jest bardzo wysoka i dochodzi do 95%. Metoda ta stosowana
jest głównie na liniach produkcyjnych i może być użyta do
malowania farbami wodorozcieńczalnymi. W tym przypadku
całe wyposażenie, łącznie z wężami podającymi farbę, musi
być izolowane.
6.5.2 Konwencjonalne malowanie
elektrostatyczne
Konwencjonalne malowanie elektrostatyczne jest odpowiednie do malowania małych, zróżnicowanych przedmiotów. Pole
elektrostatyczne znacznie obniża straty i niebezpieczeństwo
przetrysków, które są charakterystyczne dla natrysku powietrznego przy zachowaniu wydajności malowania rzędu 100–300
ml/min. Metoda ta nadaje się do malowania farbami wodorozcieńczalnymi. W tym przypadku całe wyposażenie, łącznie
z wężami podającymi farbę, musi być izolowane.
6.5.3 Elektrostatyczne malowanie natryskiem
bezpowietrznym
Elektrostatyczne malowanie natryskiem bezpowietrznym jest
metodą odpowiednią do malowania dużych obiektów i w porównaniu z elektrostatycznym natryskiem konwencjonalnym,
daje lepsze wyniki przy malowaniu elementów o skomplikowanych kształtach np. z wnękami. Na pistolecie znajduje się
przełącznik umożliwiający odłączenie generatora wysokiego
napięcia i pracuje on wtedy jak typowy sprzęt bezpowietrzny. System może pracować w układzie z podgrzewem oraz
w osłonie powietrznej, dając w efekcie natrysk elektrostatyczny z podgrzewem w osłonie powietrznej. Metoda jest także
odpowiednia dla farb wodorozcieńczalnych. W tym przypadku całe wyposażenie, łącznie z wężami podającymi farbę, musi
być izolowane.
6.6
Automaty malarskie
Podobnie jak inne operacje na liniach produkcyjnych, malowanie może być zautomatyzowane. Jest to idealne rozwiązanie dla długich serii podobnych elementów. Metoda natrysku
zależy od kształtu i rodzaju malowanych obiektów, a także od
rodzaju stosowanych farb. Od sprzętu do natrysku automatycznego wymaga się wysokiej niezawodności.
Zaletami malowania automatycznego są:
• bardzo duża wydajność
• stabilna jakość
• niższe koszty robocizny
• mniejsze straty farb
• mniejsze zanieczyszczenie otoczenia
Konstrukcja najczęściej stosowanych automatów malarskich
oparta jest na zastosowaniu belki transmisyjnej wzdłuż której
poruszają się ruchem posuwisto zwrotnym głowice malarskie
(pistolety natryskowe do malowania automatycznego). Mogą
one pracować w połączeniu z prawie każdym znanym sposobem natrysku.
Belka transmisyjna przemieszcza liniowo głowice natryskowe
od boku do boku przenośnika linii technologicznej na której
są malowane przedmioty i/lub z góry na dół. Zazwyczaj, skok
roboczy przenośnika z malowanymi przedmiotami jak i szybkość posuwu głowic malarskich są regulowane. Odległość dysz
natryskowych od malowanych przedmiotów jest z reguły regulowana jednorazowo ręcznie. Belki transmisyjne występują jako
poziome i pionowe.
Na pionowych belkach transmisyjnych montuje się jedną lub
dwie głowice natryskowe, tych belek może być kilka, rozmieszczonych jedna za drugą. Na ogół sprzęt jest przystosowany do
malowania elektrostatycznego. Typowa szybkość przesuwu
głowic wynosi zazwyczaj 1–3 m/min.
Belki poziome są zazwyczaj wyposażone w cztery pistolety,
a szybkość robocza transportera wynosi 1,5–9 m/min.
6.7
Zrobotyzowane techniki
natryskowe
Robot malarski jest dobrym rozwiązaniem do malowania wąskich przestrzeni oraz tam gdzie jest konieczne utrzymanie
stałej wysokiej jakości. Obecnie są produkowane roboty przemysłowe specjalnie zaprojektowane do malowania. Roboty
standardowo są dostarczane z oprogramowaniem służącym
do nauki obsługi robota. Zazwyczaj roboty są programowane
z uwzględnieniem kształtów malowanych przedmiotów, daw-
27
niej ruchy doświadczonego malarza były wzorem do programowania robota.
Rozważając możliwość zastosowanie robota malarskiego
trzeba uwzględnić: dokładność pracy linii produkcyjnej, powtarzalność malowanych przedmiotów, przepustowość linii produkcyjnej i dostępność wszystkich powierzchni do malowania.
6.8
Malowanie zanurzeniowe
Metoda malowania zanurzeniowego jest prosta. Należy się
jednak spodziewać, że na wysuszonej powłoce malarskiej wystąpią zacieki i obcieki (zaschłe krople na krawędziach). Kluczowym parametrem, dla jakości uzyskanej powłoki malarskiej jest
lepkość farby. Lepkość farby w wannie do malowania zanurzeniowego musi być sprawdzana codziennie. Farby wodorozcieńczalne, które zazwyczaj są bardzo przydatne do malowania
zanurzeniowe muszą mieć regularnie kontrolowane pH.
Zaletami metody są:
• dokładne pokrycie powierzchni
• szybkość malowania
• malowanie przedmiotów, dla których metoda malowania
natryskowego jest nieodpowiednia
• malowanie zanurzeniowe farbami wodorozcieńczalnymi
jest bezpieczne i korzystne z punktu widzenia nakładów robocizny i ochrony środowiska naturalnego
• oszczędność farb
Wadami metody są:
• wanny są z reguły duże i potrzeba dużej ilości farby do ich
zalania
• zużycie i tym samym wymiana farby jest powolna, zatem istnieje niebezpieczeństwo jej żelowania
• po jednym zanurzeniu uzyskuje się powłoki (na sucho)
w granicach 30–50 µm, i są one cieńsze w górnej części malowanego przedmiotu
• farba może się łatwo zanieczyścić olejem i kurzem wnoszonymi przez malowane przedmioty
• przedmioty malowane nie powinny posiadać jakichkolwiek
kieszeni i zagłębień mogących zatrzymywać płynną farbę
• metoda nie pozwala na zastosowanie farb chemoutwardzalnych
• małe i lekkie elementy nie chcą się same zanurzać
• w wannie powinna być zapewniona cyrkulacja farby, aby zapobiec jej sedymentacji
• niekiedy zachodzi potrzeba stosowania podgrzewaczy dla
utrzymania stałej temperatury farby
28
6.9
Malowanie metodą polewania
Malowanie metodą polewania jest zbliżone do malowania
bezpowietrznego przy bardzo niskim ciśnieniu, lecz bez występowania strumienia natryskowego. Farba jest po prostu pompowana przez prostą dyszę przy bardzo niskim ciśnieniu, czyli
jest polewana na malowany przedmiot. Obiekt umieszczony
jest w kontenerze, z którego zebrany nadmiar farby jest zawracany do obiegu. Jakość wykończenia powierzchni malowanej
metodą polewania jest niemal identyczna jak przy metodzie
zanurzeniowej. Aplikacja może być prowadzona ręcznie lub
automatycznie. Jeśli do malowania metodą polewania używamy farb rozpuszczalnikowych, otoczenie stanowiska musi być
odizolowane od innych powierzchni produkcyjnych i być wyposażone w sprawna wentylację.
6.10
Malowanie proszkowe
Wyposażenie techniczne do malowania proszkowego znacznie się różni od tego, które stosujemy do malowania mokrego. Farby proszkowe wymagają wygrzewania w temperaturze
150–200° C.
W czasie aplikacji, cząsteczki proszku są ładowane elektrostatycznie i przenoszone w strumieniu powietrza na przedmiot
naładowany ładunkiem przeciwnym. Proszek tracony, osadzający się poza malowanym obiektem może być zawrócony do
ponownego użycia. Wyposażenie linii do malowania proszkowego składa się z zasobnika farby proszkowej, pompy do przesyłu proszku, pulpitu sterującego i pistoletu do napylania. Potencjał elektryczny wytwarzany jest przez generatory lub pod
wpływem tarcia. Aparaty są ręczne lub automatyczne. Zasobnik proszku spełnia dwie funkcje: magazynowania proszku oraz
utrzymywania go w postaci złoża fluidalnego, tj. mieszaniny
proszku w stanie wysokiego napowietrzenia. Powietrze używane do fluidyzacji proszku i jego ciągłego mieszania musi być
suche i pozbawione jakichkolwiek zanieczyszczeń olejowych,
dla uniknięcia zbrylania się proszku.
Malowanie proszkowe jest najdroższą metodą aplikacji
z punktu widzenia inwestycji początkowych. Utwardzanie termiczne zużywa bardzo dużo energii cieplnej i jest ekonomicznie nieopłacalne do malowania dużych i skomplikowanych
przedmiotów. Nie może być stosowane do malowania przedmiotów, które nie mogą być podgrzewane do wysokiej temperatury. Jedną niewątpliwą zaletą tej metody jest to, że w procesie malowania nie ma emisji rozpuszczalników.
7.Aplikacja
P
7.2 7.1 Temperatura wpływa w sposób znaczący na proces wysychania i tworzenie warstwy farby w systemie powłokowym. Oczywiste jest, że im wyższa temperatura tym szybsze wysychanie.
Dotyczy to w szczególności wysychania i sieciowania farb chemoutwardzalnych.
rzygotowanie powierzchni i proces aplikacji farb muszą być
przeprowadzone zgodnie z zaleceniami producenta wyrobów lakierowych. Warunki aplikacji obejmują temperaturę malowanej powierzchni i otoczenia, wentylację oraz wilgotność
względną powietrza. Czynniki te wpływają także na proces suszenia oraz jakość wykończenia powierzchni.
Wpływ wilgotności i temperatury
Wpływ wilgotności względnej powietrza na warunki aplikacji
oraz wysychania powłoki malarskiej jest zmienny i zależy od
rodzaju farby. Generalną zasadą jest to, że wilgotność względna i temperatury: powietrza, malowanego podłoża oraz farby
powinny być co najmniej takie, jak podaje w karcie technicznej producent wyrobu. Na ogół przyjmuje się, że wilgotność
względna powietrza dla farb rozpuszczalnikowych nie powinna
przekraczać 80%.
Farby wodorozcieńczalne powinny być nanoszone przy wilgotności w granicach 20–70%. Zbyt wysoka wilgotność wpływa negatywnie na proces wysychania tych farb oraz zwiększa
podatność do tworzenia zacieków, a zbyt niska może wpływać
negatywnie na tworzenie właściwej jakości powłoki.
Na czystych, gładkich powierzchniach metalowych wykraplanie się pary wodnej następuje, gdy wilgotność względna powietrza jest zbliżona do 100%. Na powierzchniach chropowatych lub brudnych kondensacja może wystąpić przy znacznie
niższych poziomach wilgotności względnej. Powierzchnia stali
obrobionej strumieniowo-ściernie zaczyna korodować już przy
wilgotności względnej na poziomie 60–70%. Z tego względu
czyszczenie strumieniowe powinno być prowadzone przy
niskiej wilgotności. Powierzchnia oczyszczona strumieniowo-ściernie powinna być natychmiast pomalowana dla uniknięcia
powstania nalotów korozyjnych.
Jeśli temperatura powierzchni metalowej jest niższa od temperatury otaczającego powietrza, kondensacja wilgoci może
wystąpić nawet przy niskiej wilgotności względnej powietrza.
Z tego względu wymaga się, aby temperatura powierzchni
podłoża metalowego była wyższa od temperatury punktu rosy
o co najmniej 3° C. Temperaturą punktu rosy określamy temperaturę, do której należy schłodzić powietrze, aby jego wilgotność względna osiągnęła wartość 100%.
Jeśli temperatura powietrza spada poniżej 0° C, należy się
upewnić, czy na powierzchni przewidzianej do malowania nie
ma śladów lodu. Warunki wilgotnościowe otoczenia można poprawić na drodze podgrzania lub osuszenia powietrza.
Wpływ temperatury na własności
formowania warstwy powłoki
malarskiej
Niskie temperatury mogą wywołać problemy z:
• lepkością
• własnościami aplikacyjnymi (przydatnością do natrysku)
• wysychaniem i budową warstwy
• sieciowaniem (utwardzaniem)
• wytrzymałością i własnościami ochronnymi powłoki
W niskich temperaturach lepkość farby znacznie wzrasta,
a to oznacza, że farba musi być mocno rozcieńczona dla uzyskania własności aplikacyjnych. To zazwyczaj prowadzi do powstawania zacieków i uzyskiwania niskich grubości warstwy
suchej (GPS, ang. DFT). Farby wodorozcieńczalne są szczególnie wrażliwe na nadmierne rozcieńczanie, które spowalnia proces wysychania.
Farby schnące fizycznie, wyłącznie w drodze odparowania
części lotnych, jak np. farby chlorokauczukowe, winylowe i bitumiczne, a także farby etylo-krzemianowe stabilizują się nawet
w temperaturach poniżej 0° C. Malując w niskich temperaturach, powinniśmy używać farb przechowywanych w cieple.
Pozwoli to na uniknięcie nadmiernego rozcieńczania i tym samym uzyskiwana zbyt niskich grubości suchej powłoki.
Farby alkidowe i na żywicach olejnych, utwardzają się na
drodze oksydacji (utleniania) i w niskich temperaturach schną
bardzo wolno. Powinno się unikać malowania tego typu farbami przy temperaturach poniżej +5° C.
Szybkość procesu sieciowania farb epoksydowych znacznie
się obniża wraz ze spadkiem temperatury. Wiele farb epoksydowych sprawia wrażenie, że są suche po odparowaniu
rozpuszczalników, lecz farba nie osiągnie pełnych własności
ochronnych aż do momentu całkowitego zakończenia reakcji
chemicznych, co w niskich temperaturach może trwać bardzo
długo. W wielowarstwowych systemach powłokowych, w niskich temperaturach, czasy do nakładania kolejnej warstwy
znacznie się wydłużają.
Stosując tzw. „zimowe odmiany” utwardzaczy możemy uzyskać pełne sieciowanie farb epoksydowych w temperaturach
niższych, dochodzących do –5° C.
Farby wodorozcieńczalne wymagają generalnie temperatur
utwardzania co najmniej +15° C, a w zasadzie +20° C dla umoż-
29
liwienia odparowania wody i tym samym dobrego formowania
warstwy.
Zbyt wysoka temperatura może także wywołać problemy.
Przy wysokiej temperaturze i intensywnej wentylacji rozpuszczalniki odparowują zbyt gwałtownie z powierzchni farby. Powłoka wysycha zbyt szybko tworząc „skórkę” na powierzchni,
która zamyka część rozpuszczalników blokując ich odparowa-
30
nie. Zamknięte w powłoce rozpuszczalniki mogą powodować
powstawanie pęknięć, pęcherzy oraz mikro kraterów (pin-holi),
obniżenie połysku i brak dostatecznego utwardzenia farby. Przy
malowaniu farbami wodorozcieńczalnymi należy zapewnić dobrą wentylację, która często jest ważniejsza od podwyższania
temperatury powietrza.
8. Rodzaje farb
F
arba składa się z żywicy, pigmentów, rozpuszczalników i wypełniaczy. Farby można podzielić na wiele rodzajów według
różnych kryteriów. Na ogół, farby klasyfikujemy w zależności od
typu zastosowanej żywicy lub sposobu jej wysychania. Żywica
wywiera największy wpływ na własności farby. W niniejszym
rozdziale są omówione różne grupy farb, w oparciu o typowe
dla nich żywice. Dla każdego rodzaju, podajemy handlowe
nazwy farb produkowanych przez Tikkurila, reprezentujących
daną grupę.
8.1 Podział farb na grupy
Farby, w zależności od sposobu utwardzania się żywicy, można
podzielić na schnące fizycznie i chemicznie. Sposób w jaki farba
wysycha wywiera zasadniczy wpływ na nakładanie kolejnych
warstw oraz malowanie renowacyjne. Farby utwardzające się
chemicznie mają zazwyczaj ograniczony czas do nakładania
kolejnych warstw, po upływie którego powierzchnia musi być
zmatowiona dla zapewnienia odpowiedniej przyczepności.
Nakładanie kolejnej warstwy przy farbach wysychających fizycznie nie wiąże się z istotnymi problemami.
Obecnie dzielimy też farby na rozpuszczalnikowe i wodorozcieńczalne.
8.1.1 Farby wysychające fizycznie
Powłoka farby schnącej fizycznie powstaje poprzez odparowanie rozpuszczalników i koagulację cząstek żywicy. Proces wysychania zależy od szybkości parowania rozpuszczalników oraz
od grubości warstwy. Ten typ powłoki będzie się rozpuszczał
w oryginalnych rozpuszczalnikach oraz ulegał zmiękczeniu pod
wpływem podwyższonej temperatury. Podobnie, farby wodorozcieńczalne wysychają fizycznie po odparowaniu cząstek
wody i śladowych rozpuszczalników. Jednak, powłoki z farb
wodorozcieńczalnych nie rozpuszczają się w wodzie po wyschnięciu. Do farb wysychających fizycznie należą farby chlorokauczukowe, winylowe i akrylowe.
8.1.2 Farby utwardzane chemicznie
Powłoka farby utwardzającej się chemicznie jest formowana
poprzez reakcję podczas której upłynniona żywica, składająca
się z drobnych cząsteczek formuje cząstki znacznie większe.
Jeśli farba zawiera w swoim składzie rozpuszczalnik lub wodę,
utwardzanie zaczyna się po ich odparowaniu. Tak powstała
warstwa nie jest termoplastyczna. Nie podlega także rozpuszczaniu w rozpuszczalnikach jednak, gdy stopień utwardzenia
jest niski, powłoka pod wpływem rozpuszczalnika może ulegać
zmiękczeniu.
Farby utwardzane chemicznie można też podzielić następująco:
• farby utwardzające się w procesie oksydacji poprzez reakcje
z tlenem z powietrza (np. farby alkidowe)
• farby utwardzane na drodze reakcji z wilgocią z powietrza
(np. utwardzane wilgocią uretany oraz farby etylokrzemianowe)
• farby dwuskładnikowe, gdzie składniki reagują ze sobą (np.
farby epoksydowe i poliuretanowe)
• emalie piecowe, gdzie komponenty reagują ze sobą pod
wpływem wysokiej temperatury.
8.1.3 Farby wodorozcieńczalne
Receptury i skład surowcowy stosowany do produkcji farb wodorozcieńczalnych zostały opracowane stosunkowo niedawno.
Dzięki postępowi technicznemu, obecnie można stosować
farby wodorozcieńczalne do malowania konstrukcji stalowych
przy zachowaniu wszelkich zalet tych farb i bez utraty dobrej
jakości ochrony antykorozyjnej.
Do produkcji farb wodorozcieńczalnych stosowane są te
same typy żywic co do produkcji farb rozpuszczalnikowych,
np. epoksydowe, akrylowe, winylowe i alkidowe. Własności farb
wodorozcieńczalnych są zbliżone do ich odpowiedników rozpuszczalnikowych.
Jest więcej korzyści ze stosowania farb wodorozcieńczalnych niż tylko ochrona środowiska. Obniżają one stopień zagrożenia pożarem i wybuchem, poprawiając warunki pracy.
Woda zastępuje rozcieńczalniki organiczne zarówno jako dodatek do farb jak i środek do mycia.
Stosowanie farb wodorozcieńczalnych ma też pewne wady.
Farby tego typu nie tolerują, na malowanej powierzchni, jakichkolwiek zanieczyszczeń tłuszczowo-olejowych zatem, jakość jej
przygotowania musi być najwyższej klasy. Typowym wymaganiem dla zapewnienia odpowiedniej jakości jest obróbka strumieniowo-ścierna do stopnia Sa 2½.
8.2 Farby alkidowe
Alkidy są poliestrami zawierającymi kwasy tłuszczowe uzyskiwane z olei roślinnych, np. z oleju lnianego, sojowego, rycynowego, talowego. Oleje wysychające (jak: lniany i sojowy) lub
kwasy tłuszczowe z olei wysychających (np. talowego) są stosowane jako komponenty farb wysychających na powietrzu. Farby alkidowe z zawartością olei niewysychających na powietrzu
zaliczane są do grupy emalii piecowych. W czasie wysychania
31
farb alkidowych, rozpuszczalniki odparowują, a żywica wchodzi
w reakcję z tlenem z powietrza.
Wysychanie oksydacyjne wymaga czasu, na ogół farby alkidowe uzyskują swoje własności ochronne w ciągu dwóch
tygodni. Szybkość wysychania spada wraz ze spadkiem temperatury. Dla uformowania warstwy potrzebna jest temperatura,
co najmniej +5° C. Rozpuszczalnikami stosowanymi najczęściej
do farb alkidowych są benzyna lakowa i ksylen.
Odstęp czasowy między nakładaniem kolejnych warstw
w przypadku różnych farb alkidowych może się znacznie wahać. Jeśli zbyt wcześnie nałożymy kolejną warstwę farby, może
ona spowodować zmarszczenie, a nawet odspojenie poprzedniej warstwy od podłoża. Jest to określane jako „podnoszenie”
lub „odparzanie”. Również szlifowanie lub zbyt mocne rozpuszczalniki w warstwie nawierzchniowej mogą spowodować odspajanie farb alkidowych od podłoża.
W kartach technicznych farb alkidowych podawane są zazwyczaj odstępy czasowe przed nakładaniem kolejnej warstwy
i zalecane powłoki nawierzchniowe. Odstęp czasowy przed
nakładaniem kolejnej warstwy podawany jest zazwyczaj dla
temperatury +23° C i grubości warstwy 40–50 µm. Należy pamiętać, że niższa temperatura lub grubsza warstwa wydłużają
czas ponownego malowania.
Farby alkidowe posiadają zazwyczaj dobrą odporność na
warunki atmosferyczne i ścieranie. Są one wyrobami jednoskładnikowymi, łatwymi w aplikacji i stosunkowo tanimi. Na
ogół posiadają dobrą odporność na temperaturę, opryskiwanie
olejami i benzyną, lecz mają ograniczoną odporność na działanie kwasów i zasad.
Farby alkidowe mogą być stosowane w pomieszczeniach
zamkniętych o umiarkowanym narażeniu na czynniki chemiczne i pyły, a także na otwartym powietrzu w atmosferze miejskiej, przemysłowej i morskiej.
Epoksyestry i alkidy uretanowe są także żywicami wysychającymi poprzez oksydację, a ich własności są zbliżone do wyrobów alkidowych. Ich odporność na ścieranie i oddziaływanie
czynników chemicznych jest nieco lepsza od farb alkidowych.
Epoksyestry są zazwyczaj używane do produkcji gruntów. Własności farb alkidowych mogą być poprawione poprzez dodanie żywic winylowych, fenolowych, bądź akrylowych.
8.2.1 Fontelac – wodorozcieńczalne farby
alkidowe
Fontelac QD 80
Wodorozcieńczalna, połyskowa, szybkoschnąca, alkidowa farba
nawierzchniowa. Odpowiednia do malowania maszyn i urządzeń w krótkich cyklach produkcyjnych.
Kolory: RAL, BS, NCS i SSG.
Barwienie w systemie TEMASPEED FONTE.
32
8.2.2 Temaprime i Temalac
– rozpuszczalnikowe farby alkidowe
Temaprime AB
Farba gruntująca do powierzchni stalowych z zawartością fosforanu cynku. Szczególnie przydatna do malowania w terenie. Nakładanie pędzlem i natryskiem. Kolory czerwony tlenkowy i szary.
Temaprime EE
Szybko wysychający grunt z zawartością fosforanu cynku i znakomitymi własnościami antykorozyjnymi. Odpowiedni również
do malowania powierzchni cynkowych i aluminiowych. Kolory:
karta kolorów TEMASPEED.
Temaprime EUR
Szybko wysychający grunt z zawartością fosforanu cynku do
podłoży stalowych. Ekonomiczny i idealny do stosowania na
liniach produkcyjnych o szybkim cyklu. Aplikacja natryskowa.
Kolory: karta kolorów TEMASPEED.
Temaprime GF
Szybko wysychający, specjalny grunt, z zawartością fosforanu
cynku do podłoży stalowych, cynkowych i aluminiowych. Do
malowania powierzchni o bardzo wysokich wymaganiach estetycznych. Może być pokrywany powłokami poliuretanowymi.
Zalecany jako grunt do malowania środków transportu, maszyn
rolniczych i tym podobnych. Znakomite własności antykorozyjne. Kolory: Karta kolorów TEMASPEED.
Temalac AB MIO
Farba alkidowa pigmentowana błyszczem żelazowym (MIO).
Stosowana jako pośrednia lub nawierzchniowa powłoka w systemach alkidowych dla powierzchni stalowych narażonych na
działanie warunków atmosferycznych. Dzięki pigmentacji błyszczem żelazowym tworzy szczelną, trwałą warstwę o doskonałej
przyczepności. Kolory: szary.
Temalac AB 50
Półpołyskowa, alkidowa farba nawierzchniowa na powierzchnie
stalowe do wewnątrz i na zewnątrz. Zalecana do malowania konstrukcji stalowych w obiektach przemysłowych i usługowych.
Kolory: RAL, NCS, SSG, BS, TVT. Barwienie w systemie TEMASPEED.
Temalac AB 70
Połyskowa powłoka nawierzchniowa w systemach alkidowych.
Zalecana szczególnie do malowania powierzchni mostów, zewnętrznych powierzchni zbiorników, itp. Aplikacja pędzlem
i natryskiem. Kolorystyka: RAL, NCS, SSG, BS i karta kolorów metalicznych. Barwienie TEMASPEED.
Temalac ML 90
Wysoko połyskowa, alkidowa farba nawierzchniowa. Stosowana jako farba nawierzchniowa o średniej szybkości wysychania,
do malowania wyrobów, na liniach malarskich. Zalecana jako
farba nawierzchniowa do malowania maszyn rolniczych, środ-
ków transportu. Aplikacja natryskiem. Kolorystyka: RAL, NCS,
SSG, BS. Barwienie TEMASPEED.
Temalac FD 20
Szybko wysychająca, półmatowa farba alkidowa, pigmentowana fosforanem cynku. Przeznaczona głównie do stosowania jako system jednopowłokowy na konstrukcjach stalowych
szkieletowych. Aplikacja natryskiem. Kolorystyka: RAL, NCS,
Temalac FD 50
Szybko wysychająca, półpołyskowa, alkidowa farba nawierzchniowa, z dodatkiem fosforanu cynku. Idealna do stosowania
w wytwórniach i na liniach malarskich o szybkich cyklach produkcyjnych. Zalecana jako powłoka nawierzchniowa dla konstrukcji i wyrobów stalowych, maszyn, itp. Może być stosowana
w systemach jednowarstwowych w środowiskach do C2. Aplikacja natryskiem. Przystosowana do natrysku elektrostatycznego. Kolorystyka: RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie TEMASPEED.
Temalac FD 80
Szybko wysychająca, połyskowa, alkidowa farba nawierzchniowa. Idealna do stosowania w montowniach i na liniach
malarskich o szybkich cyklach produkcyjnych. Zalecana jako
powłoka nawierzchniowa dla maszyn i urządzeń. Aplikacja
natryskiem. Przystosowana do natrysku elektrostatycznego.
Kolorystyka: RAL, NCS, SSG, BS i Karta kolorów metalicznych.
Barwienie TEMASPEED.
Temalac SC-F 20
Półmatowa rozpuszczalnikowa farba alkidowa o wysokiej zawartości części stałych zawierająca pigmenty antykorozyjne.
Zalecana w systemach jednowarstwowych do malowania powierzchni stalowych eksploatowanych wewnątrz i na zewnątrz
pomieszczeń. Może być nakładana w grubych warstwach.
Posiada dobre własności aplikacyjne. Zalecana do malowania
konstrukcji szkieletowych, platform roboczych i różnego rodzaju maszyn i urządzeń. Aplikacja natrysk bezpowietrzny lub
powietrzny. Kolorystyka: RAL, NCS, SSG, BS i Karta kolorów SYMPHONY. Barwienie TEMASPEED
Temalac SC-F 40
Półpołyskowa rozpuszczalnikowa farba alkidowa o wysokiej
zawartości części stałych zawierająca pigmenty antykorozyjne.
Zalecana w systemach jednowarstwowych do malowania powierzchni stalowych eksploatowanych wewnątrz i na zewnątrz
pomieszczeń. Może być nakładana w grubych warstwach.
Posiada dobre własności aplikacyjne. Zalecana do malowania
konstrukcji szkieletowych, platform roboczych i różnego rodzaju maszyn i urządzeń. Aplikacja natrysk bezpowietrzny lub
powietrzny. Kolorystyka: RAL, NCS, SSG, BS i Karta kolorów SYMPHONY. Barwienie TEMASPEED
Temalac SC-F 80
Rozpuszczalnikowa farba alkidowa o wysokim połysku i wysokiej zawartości części stałych zawierająca pigmenty antyko-
rozyjne. Zalecana w systemach jednowarstwowych do malowania powierzchni stalowych eksploatowanych wewnątrz i na
zewnątrz pomieszczeń. Może być nakładana w grubych warstwach. Posiada dobre własności aplikacyjne. Zalecana do malowania konstrukcji szkieletowych, platform roboczych i różnego rodzaju maszyn i urządzeń. Aplikacja natrysk bezpowietrzny
lub powietrzny. Kolorystyka: RAL, NCS, SSG, BS i Karta kolorów
SYMPHONY. Barwienie TEMASPEED
8.3 Farby epoksydowe
Farby epoksydowe są materiałami dwuskładnikowymi, w których bazą jest żywica epoksydowa, a utwardzacz może zawierać
addukty poliamidowe, poliaminowe, amidowe lub aminowe.
Własności farby mogą być kształtowane wyborem utwardzacza
lub typem żywicy epoksydowej. Stałe żywice epoksydowe są
zazwyczaj używane w farbach rozpuszczalnikowych, natomiast
żywice płynne w powłokach bezrozpuszczalnikowych.
Baza i utwardzacz dodawane są we właściwych proporcjach
i dokładnie mieszane. Po połączeniu składników farby pozostaje ograniczony czas, określany jako „okres przydatności do
użycia” lub „żywotność farby”, w którym wyrób może być aplikowany, przed zgęstnieniem mieszaniny na skutek reakcji pomiędzy żywicą i utwardzaczem. Okres przydatności do użycia
jest zawsze podawany w karcie technicznej wyrobu. Po aplikacji, na skutek reakcji chemicznej, powłoka utwardza się i tworzy
warstwę, która nie poddaje się działaniu rozpuszczalników i ma
dobrą wytrzymałość temperaturową.
Farby epoksydowe posiadają dobrą odporność na oddziaływanie czynników chemicznych i mechanicznych. Powłoki są
twarde, elastyczne i cechują się dobrą przyczepnością do podłoży metalowych.
Rozpuszczalnikowe farby epoksydowe stosowane są do pokrywania powierzchni metalowych i betonowych narażonych
na obciążenia mechaniczne i chemiczne w klasach korozyjności C2, C3, C4, C5-I i C5-M, wg. normy PN-EN ISO 12944-2.
Powłoki epoksydowe narażone na działanie promieniowania
UV (światło słoneczne) „kredują”, tzn. stają się matowe i tracą
oryginalny kolor. Mimo tego, są one stosowane do wymalowań
zewnętrznych w środowisku chemicznie agresywnym. Dobór
kolorystyki powinien minimalizować efekt kredowania.
Farby epoksydowe mogą być modyfikowane dla uzyskania
pożądanych własności. W przeszłości często modyfikowane
były związkami smołowymi, lecz ostatnio, ze względu na ich
szkodliwość, odchodzi się od tego. Miejsce wyrobów smołowych zajęły inne, bezpieczniejsze żywice.
Żywice epoksydowe wymagają zazwyczaj do sieciowania
temperatury co najmniej +10° C. Obecnie dostępne są nowe
wyroby epoksydowe, utwardzające się w niskich temperaturach (do –5° C) określane jako WG. W normalnych temperaturach wyroby z grupy WG utwardzają się szybciej od wyrobów
tradycyjnych. Pozwala to na skrócenie cyklu malowania, co jest
często dużą zaletą.
33
8.3.1 Fontecoat – wodorozcieńczalne farby
epoksydowe
Fontecoat EP 50
Dwuskładnikowa, półpołyskowa, wodorozcieńczalna, epoksydowa farba nawierzchniowa. Stosowana jako warstwa nawierzchniowa lub jako gruntoemalia w epoksydowych systemach malarskich na konstrukcjach stalowych. Zalecana do
malowania dźwigów, suwnic, sprzętu transportowego, silników
elektrycznych oraz podobnych wyrobów. Kolorystyka: RAL, BS,
SSG, NCS. Barwienie TEMASPEED.
8.3.2 Temabond i Temacoat, epoksydowe
farby rozpuszczalnikowe
Temabond ST 200
Dwuskładnikowa farba epoksydowa, o wysokiej zawartości
części stałych, pigmentowana aluminium. Dzięki pigmentacji
tworzy bardzo mocną powłokę. Odpowiednia do malowania
powierzchni ręcznie przygotowanych (St2). Zalecana do wymalowań renowacyjnych. Powłoki grubowarstwowe, nakładane pędzlem lub natryskiem. Kolor: aluminiowy.
Temabond WG 200
Dwuskładnikowa modyfikowana farba epoksydowa, o wysokiej
zawartości części stałych, pigmentowana aluminium, utwardzająca się w niskich temperaturach. Dzięki pigmentacji tworzy
bardzo mocną powłokę. Dobra przyczepność do powierzchni
ręcznie przygotowanych (St2). Zalecana w szczególności do
malowania renowacyjnego. Powłoki grubowarstwowe, nakładane pędzlem lub natryskiem. Kolor: aluminiowy.
Temabond ST 300
Dwuskładnikowa farba epoksydowa o wysokiej zawartości
części stałych. Odpowiednia na powierzchnie stalowe oczyszczone strumieniowo-ściernie lub ręcznie, o bardzo dobrych
własnościach zwilżających. Zalecana do malowania kadłubów
i zbiorników balastowych statków, a także innych rodzajów
konstrukcji stalowych, maszyn i wyposażenia w przemysłach
papierniczym i chemicznym. Niska zawartość części lotnych,
zapewniająca niską emisję LZO. Zdolność tworzenia powłok
grubowarstwowych, nakładanych pędzlem lub natryskiem.
Może być nakładana na stare powłoki alkidowe. Kolory: RAL,
NCS, SSG i BS. Barwienie TEMASPEED.
Temabond WG 300
Dwuskładnikowa modyfikowana farba epoksydowa o wysokiej
zawartości części stałych, utwardzająca się w niskich temperaturach. Odpowiednia na powierzchnie stalowe oczyszczone strumieniowo-ściernie lub ręcznie, o bardzo dobrych własnościach
zwilżających. Zalecana do malowania kadłubów i zbiorników
balastowych statków, różnych rodzajów konstrukcji stalowych,
maszyn i urządzeń w przemysłach papierniczym i chemicznym.
Niska zawartość rozpuszczalników, zatem emisja LZO niższa niż
34
przy tradycyjnych farbach epoksydowych. Tworzy powłoki grubowarstwowe, nakładane pędzlem lub natryskiem. Może być
nakładana na stare powłoki alkidowe. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS.
Barwienie: TEMASPEED.
Temacoat GF Primer
Dwuskładnikowy podkład epoksydowy utwardzany poliamidem. Znakomita przyczepność do powierzchni stalowych,
ocynkowanych i aluminiowych. Nadaje się w szczególności,
jako podkład lub międzywarstwa, pod nawierzchnie poliuretanowe. Zalecany do malowania środków transportu. Aplikacja
natryskiem. Kolory: Karta kolorów TEMASPEED PREMIUM.
Temacoat GPL-S Primer
Dwuskładnikowy podkład epoksydowy utwardzany poliamidem.
Bardzo dobra przyczepność do powierzchni stalowych, ocynkowanych i aluminiowych. Stosowany jako podkład lub międzywarstwa w systemach epoksydowych i poliuretanowych, także
jako międzywarstwa na podkładach wysoko cynkowych. Aplikacja natryskiem. Kolory: Karta kolorów TEMASPEED PREMIUM.
Temacoat GPL-S MIO
Dwuskładnikowy podkład epoksydowy, utwardzany poliamidem, zawierający błyszcz żelazowy. Tworzy bardzo szczelne
i mocne powłoki. Stosowany jako międzywarstwa w systemach
epoksydowych i poliuretanowych na powierzchniach eksploatowanych w bardzo trudnych warunkach atmosferycznych,
z narażeniem na opryskiwanie, takich jak mosty, itp. Aplikacja
natryskiem. Kolory: szary i czerwony tlenkowy.
Temacoat HB Primer
Dwuskładnikowa grubowarstwowa farba epoksydowa. Odpowiednia do powierzchni stalowych, ocynkowanych i aluminiowych. Stosowana jako podkład lub międzywarstwa
w systemach epoksydowych i poliuretanowych, także jako
międzywarstwa na podkładach wysoko cynkowych. Aplikacja
natryskiem. Kolory: szary i czerwony tlenkowy.
Temacoat SPA Primer
Dwuskładnikowa farba epoksydowa, utwardzana poliamidem, o wysokiej zawartości części stałych. Odpowiednia na
powierzchnie stalowe, ocynkowane i aluminiowe. Stosowana
jako podkład lub międzywarstwa w systemach epoksydowych
i poliuretanowych, także na podkładach wysoko cynkowych.
Aplikacja natryskiem. Kolory: szary i czerwony tlenkowy.
Temacoat SPA MIO Primer
Dwuskładnikowy podkład epoksydowy na bazie żywicy modyfikowanej, pigmentowany antykorozyjnie błyszczem żelazowym MIO i aluminium. Farba stosowana jako grunt lub międzywarstwa w systemach epoksydowych i poliuretanowych
narażonych na ścieranie, trudne warunki atmosferyczne i agresję chemiczną. Zalecana do malowania mostów, zewnętrznych
powierzchni zbiorników, rurociągów, przenośników oraz innych konstrukcji i urządzeń. Kolory: szary.
Temacoat SPA MIO
Dwuskładnikowa farba epoksydowa, utwardzana poliamidem,
o wysokiej zawartości części stałych, pigmentowana błyszczem
żelazowym, fosforanem cynku i płatkami aluminium. Odpowiednia na powierzchnie stalowe, ocynkowane i aluminiowe.
Stosowana jako podkład lub międzywarstwa w systemach
epoksydowych i poliuretanowych, także jako międzywarstwa
na podkładach wysoko cynkowych. Aplikacja natryskiem. Kolor: szary aluminiowy.
Temacoat GPL
Dwuskładnikowa, połyskowa, nawierzchniowa farba epoksydowa, utwardzana adduktem aminowym. Zalecana, w szczególności, jako warstwa wykańczająca w epoksydowych systemach
malarskich, narażonych na intensywne ścieranie i agresję chemiczną. Może także być stosowana do malowania posadzek
betonowych. Kolory: RAL, NCS, BS, SSG. Barwienie TEMASPEED
PREMIUM.
Temacoat GS 50
Dwuskładnikowa, półpołyskowa, nawierzchniowa farba epoksydowa, utwardzana poliamidem. Tworzy grube warstwy. Może
być stosowana na powierzchniach ocynkowanych i aluminiowych bez podkładu. Szybko wysycha co jest przydatne dla kolejnych przemalowań lub transportu. Zalecana w szczególności
do malowania konstrukcji nośnych, przenośników, estakad pod
rurociągi, itp. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie TEMASPEED
PREMIUM.
Temacoat HB 30
Grubowarstwowa dwuskładnikowa farba epoksydowa utwardzana poliamidem. Odpowiednia do malowania powierzchni
stalowych, ocynkowanych i aluminiowych. Stosowana jako
międzywarstwa lub nawierzchnia w systemach epoksydowych. Może być używana jako gruntoemalia na konstrukcjach
stalowych. Kolory: RAL, NCS, BS, SSG. Barwienie TEMASPEED
PREMIUM.
Temacoat RM 40
Dwuskładnikowa, modyfikowana, półpołyskowa farba epoksydowa. Stosowana jako podkład lub farba nawierzchniowa na
powierzchniach stalowych, ocynkowanych, aluminiowych i betonowych, narażonych na obciążenia chemiczne i mechaniczne. Stosowana także do malowania obiektów podziemnych
i podwodnych. Zalecana do malowania konstrukcji nośnych,
rurociągów, kadłubów statków, itp. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS.
Barwienie TEMASPEED PREMIUM.
Temacoat SPA 50
Grubowarstwowa dwuskładnikowa farba epoksydowa, utwardzana poliamidem, o wysokiej zawartości części stałych. Odpowiednia do powierzchni stalowych, ocynkowanych i aluminiowych. Stosowana jako warstwa wykańczająca i międzywarstwa
w systemach epoksydowych. Może być stosowana jako gruntoemalia na konstrukcjach stalowych. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS.
Barwienie TEMASPEED PREMIUM.
Temaline LP Primer
Dwuskładnikowa farba epoksydowa utwardzana adduktem
aminowym. Stosowana jako podkład lub międzywarstwa do wewnętrznych wymalowań zbiorników na ropę i benzyny lotnicze.
Aplikacja natryskiem. Kolory: jasno szary i czerwony tlenkowy.
Temaline LP 60
Dwuskładnikowa, nawierzchniowa, farba epoksydowa utwardzana adduktem aminowym. Stosowana jako warstwa zamykająca do wymalowań wewnętrznych powierzchni zbiorników
na ropę i benzyny lotnicze. Aplikacja natryskiem. Kolor: biały.
Tematar TFA
Dwuskładnikowa, bezsmołowa, modyfikowana farba epoksydowa. Odpowiednia do malowania powierzchni stalowych,
ocynkowanych i betonowych, narażonych na ścieranie i agresję chemiczną, a zwłaszcza konstrukcji podziemnych i podwodnych. Używana do malowania śluz, zbiorników ściekowych,
pontonów, zbiorników na surową ropę, itp. Kolor: czarny.
8.3.3 Temaline – bezrozpuszczalnikowe
powłoki epoksydowe
Temaline EPL 100
Dwuskładnikowa powłoka epoksydowo-fenolowa. Odporna
na zanurzenie w słabych roztworach nieutleniających kwasów, zasad i soli. Nadaje się do zanurzenia w gorącej wodzie
(65–100° C). W warunkach suchych wytrzymuje temperaturę
do 150° C, ale może się odbarwiać. Zalecana jako wewnętrzne
zabezpieczenie zbiorników. Aplikacja natryskiem lub pędzlem.
Kolor: biały.
Temaline NL
Dwuskładnikowa powłoka epoksydowa o niskiej zawartości
rozpuszczalników. Doskonała odporność na ścieranie. Odpowiednia do zabezpieczania: znaków nawigacyjnych, śluz, wewnętrznych powierzchni kontenerów na węgiel, drewno i torf
oraz innych powierzchni narażonych na ścieranie. Kolory: biały,
czarny, szary i odcienie wg MKH.
8.4 Farby poliuretanowe
Substancję błonotwórczą w dwuskładnikowych farbach poliuretanowych stanowią żywice poliestrowe, akrylowe, polyeterowe lub epoksydowe zawierające reaktywne grupy
hydroksylowe. Utwardzacz stanowią zazwyczaj izocyjaniany
aromatyczne lub alifatyczne, które formują poliuretan w reakcji
z żywicą bazową. Dwuskładnikowe poliuretany posiadają podobny do farb epoksydowych użytkowy czas żywotności.
Własności farby mogą być regulowane poprzez dobór składników. Stosując utwardzacz alifatyczny możemy otrzymać farbę odporną na warunki atmosferyczne i przebarwienia. Utwardzacze aromatyczne używane są jedynie do farb stosowanych
do malowania powierzchni nienarażonych na promieniowanie
35
słoneczne. Farby poliuretanowe są chemoodporne. Są generalnie używane jako warstwy nawierzchniowe we wszystkich
rodzajach warunków atmosferycznych.
Farby poliuretanowe dają wykończenie łatwe do utrzymania
w czystości, z dobrym połyskiem i trwałością koloru. Nie kredują,
tak jak farby epoksydowe. Są często stosowane jako warstwy nawierzchniowe na powłokach epoksydowych, przy malowaniu
cystern, masztów stalowych, środków transportu, maszyn, itp.
8.4.1 Fontedur – wodorozcieńczalne farby
poliuretanowe
Fontedur HB 80
Dwuskładnikowa, wodorozcieńczalna, grubowarstwowa, poliuretanowa farba, nawierzchniowa o wysokim połysku. Doskonała odporność na warunki atmosferyczne i promieniowanie
UV. Zalecana jako warstwa nawierzchniowa systemów malarskich eksploatowanych na zewnątrz. Typowe zastosowania:
maszyny i urządzenia. Kolory: RAL, BS, NCS, SSG. Barwienie TEMASPEED FONTE.
8.4.2 Temadur i Temathane –
rozpuszczalnikowe farby poliuretanowe
Temadur 20
Dwuskładnikowa, półmatowa, farba akrylowo poliuretanowa
zawierająca pigmenty antykorozyjne. Zalecana jako podkład
w systemach poliuretanowych lub półmatowe wykończenie
systemów epoksydowych pracujących w warunkach atmosferycznych, a także narażonych na agresję chemiczną. Może
też być stosowana jako barwiona gruntoemalia do malowania
powierzchni stalowych, ocynkowanych i aluminiowych. Kolory:
RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie TEMASPEED.
Temadur Clear
Dwuskładnikowy, wysokopołyskowy, bezbarwny lakier poliuretanowy. Znakomita odporność na warunki atmosferyczne i ścieranie. Tworzy trwałą, niekredującą, łatwą do utrzymania w czystości warstwę wykańczającą. Może być używany do malowania
miedzi, mosiądzu, aluminium i powierzchni ocynkowanych.
Temadur HB 50
Dwuskładnikowa, półpołyskowa pigmentowana antykorozyjnie poliuretanowa farba nawierzchniowa, utwardzana izocyjanianem alifatycznym. Zalecana jako nawierzchnia w systemach
epoksydowych i poliuretanowych narażonych na warunki atmosferyczne i agresję chemiczną, np. zewnętrzne powierzchnie zbiorników, konstrukcje stalowe. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS,
TVT. Barwienie w systemie TEMASPEED PREMUIM.
Temadur HB 80
Dwuskładnikowa, połyskowa pigmentowana antykorozyjnie
poliuretanowa farba nawierzchniowa, utwardzana izocyjanianem alifatycznym. Zalecana jako nawierzchnia w systemach
epoksydowych i poliuretanowych narażonych na warunki atmosferyczne i agresję chemiczną, np. zewnętrzne powierzchnie zbiorników, konstrukcje stalowe. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS,
TVT. Barwienie w systemie TEMASPEED.
Temadur SC 20
Dwuskładnikowa, półmatowa pigmentowana antykorozyjnie
farba poliuretanowa, utwardzana izocyjanianem alifatycznym.
Polecana jako system jednowarstwowy do malowania maszyn
rolniczych, sprzętu do robót ziemnych oraz innych maszyn
i urządzeń. Zalecana również jako podkład w systemach poliuretanowych i nawierzchnia w systemach epoksydowo-poliuretanowych narażonych na działanie warunków atmosferycznych oraz agresję chemiczną. Kolory: czarny.
Temadur 50
Dwuskładnikowa, półpołyskowa, akrylowa emalia poliuretanowa. Znakomita odporność na warunki atmosferyczne i ścieranie. Zapewnia wysokiej jakości wykończenie, niekredujące,
z dobrym połyskiem i trwałością koloru. Zalecana do wykańczania systemów epoksydowych używanych do malowania
obiektów narażonych na warunki atmosferyczne i agresję chemiczną. Kolory: RAL, BS, NCS, SSG i Karta Kolorów Metalicznych.
Temadur SC 50
Dwuskładnikowa, półpołyskowa farba poliuretanowa o wysokiej zawartości części stałych, pigmentowana antykorozyjnie.
Zalecana jako system jednopowłokowy lub jako nawierzchnia przy malowaniu maszyn rolniczych, konstrukcji stalowych,
maszyn budowlanych oraz innych maszyn i urządzeń. Odpowiednia także jako nawierzchnia w systemach epoksydowych
narażonych na oddziaływanie warunków atmosferycznych
i czynników chemicznych. Kolory: RAL, NCS, BS, SSG. Barwienie
TEMASPEED.
Temadur 90
Dwuskładnikowa, wysokopołyskową, akrylowa emalia poliuretanowa. Znakomita odporność na warunki atmosferyczne
i ścieranie. Zapewnia wysokiej jakości, niekredujące wykończenie o wysokim połysku i trwałości koloru. Zalecana jako warstwa wykańczająca w systemach epoksydowych narażonych
na warunki atmosferyczne i agresję chemiczną. Typowe zastosowania: malowanie środków transportu, maszyn rolniczych,
innego rodzaju konstrukcji i wyposażenia. Kolory: RAL, NCS, BS,
SSG i Karta Kolorów Metalicznych. Barwienie TEMASPEED.
Temadur SC 80
Dwuskładnikowa, połyskowa farba poliuretanowa o wysokiej
zawartości części stałych, pigmentowana antykorozyjnie. Zalecana jako system jednopowłokowy lub jako nawierzchnia przy
malowaniu maszyn rolniczych, konstrukcji stalowych, maszyn
budowlanych oraz innych maszyn i urządzeń. Odpowiednia
także jako nawierzchnia w systemach epoksydowych narażonych na oddziaływanie warunków atmosferycznych i czynników chemicznych. Kolory: RAL, NCS, BS, SSG. Barwienie TEMASPEED.
36
Temadur SC-F 80
Dwuskładnikowa, szybkoschnąca, farba o wysokim połysku,
pigmentowana antykorozyjne, utwardzana izocyjanianem
alifatycznym. Zalecana jako jednowarstwowa powłoka wykończeniowa na maszyny rolnicze, koparki oraz inne maszyny
i urządzenia. Odpowiednia także jako warstwa nawierzchniowa
w systemach epoksydowo-poliuretanowych narażonych na
warunki atmosferyczne i zagrożenia chemiczne, np. zewnętrzne powierzchnie zbiorników, stalowe konstrukcje szkieletowe
i inne konstrukcje stalowe. Doskonała odporność na warunki
atmosferyczne i ścieranie. Trwała, łatwa w utrzymaniu i niekredująca powłoka zachowująca kolor i połysk.
NCS, SSG, BS, karty kolorów MONICOLOR NOVA oraz SYMPHONY. Barwienie w systemie TEMASPEED.
Temathane PC 50
Dwuskładnikowa, półpołyskowa farba akrylowo-poliuretanowa
o wysokiej zawartości części stałych. Dobra odporność na warunki atmosferyczne i ścieranie. Daje niekredujące wykończenie z dobrą trwałością połysku i koloru. Zalecana jako warstwa
wykańczająca w systemach epoksydowych przeznaczonych
do malowania konstrukcji stalowych, rurociągów i podobnych
obiektów narażonych na oddziaływanie warunków atmosferycznych i czynników chemicznych. Kolory: RAL, NCS, BS, SSG.
Temadur Structure Extra
Dodatek do farb TEMADUR dla uzyskania efektu strukturalnego
schropowacenia powierzchni.
Temathane PC 80
Dwuskładnikowa, wysokopołyskowa farba akrylowo-poliuretanowa o wysokiej zawartością części stałych. Dobra odporność
na warunki atmosferyczne i ścieranie. Daje niekredujące wykończenie z dobrą trwałością połysku i koloru. Zalecana jako
warstwa wykańczająca w systemach epoksydowych przeznaczonych do malowania konstrukcji stalowych, rurociągów i podobnych obiektów narażonych na oddziaływanie warunków
atmosferycznych i czynników chemicznych. Kolory: RAL, NCS,
BS, SSG. Barwienie TEMASPEED.
Temathane AK - PUR
Dwuskładnikowa, połyskowa, poliuretanowa farba nawierzchniowa. Zalecana do wymalowań, gdzie wymagana jest wysoka
estetyka i odporność powłoki zarówno mechaniczna i chemiczna. Stosowana jako warstwa nawierzchniowa do wymalowań urządzeń mechanicznych, maszyn rolniczych, wagonów
kolejowych oraz samochodów, autobusów i innych pojazdów
mechanicznych. Kolory: RAL, NCS, BS, TVT. Barwienie w systemie TEMASPEED PREMUIM.
Temaclad SC 50
Dwuskładnikowa, półpołyskowa, farba poliuretanowa modyfikowana akrylem, pigmentowana antykorozyjnie. Utwardzana
izocyjanianem alifatycznym. Zalecana jako powłoka jednowarstwowa dla powierzchni stalowych, aluminiowych oraz galwanizowanych.
Odpowiednia także jako warstwa nawierzchniowa w systemach epoksydowych/ poliuretanowych. Nie zalecana do stosowania w warunkach zanurzenia. Odpowiednia do stosowania
w środowisku miejskim, morskim i przemysłowym. Kolory: RAL,
Zestaw dodatków do farb poliuretanowych:
Temadur Accelerator
Dodatek przyspieszający wysychanie farb poliuretanowych
z grupy TEMADUR.
Temadur HF – Extra
Dodatek do farb bazowych TEMADUR, pozwalający na uzyskanie efektu młotkowego.
8.5 Farby epoksyestrowe
Farby epoksyestrowe są wyrobami dwuskładnikowymi, zawierającymi modyfikowane oleje i poliester z wysoką zawartością
kwasów. Warstwa jest formowana w momencie, gdy tlenek
etylu i grupy karbonylowe znajdujące się w żywicy wchodzą
w reakcję ze sobą. Szybkość wysychania i elastyczność powłoki mogą być regulowane w pewnym zakresie poprzez zmianę
proporcji składników żywic.
Farby epoksyestrowe są odporne na działanie wielu substancji chemicznych, za wyjątkiem zasad. Farby są odporne na
smary, oleje i zachlapanie rozpuszczalnikami. Są także odporne
na roztwory nieutleniających kwasów i soli. Charakteryzują się
dobrą odpornością na kwas siarkowy i zanurzenie w wodzie.
Farby epoksyestrowe charakteryzują się dobrym i trwałym
połyskiem. Stosowane są często jako zamienniki farb epoksydowych i poliuretanowych ze względu na mniejszą szkodliwość
dla środowiska i niższą pracochłonność.
8.5.1 Duasolid – rozpuszczalnikowe farby
epoksyestrowe
Duasolid 50
Dwuskładnikowa, połyskowa, epoksyestrowa farba nawierzchniowa. Zalecana jako warstwa nawierzchniowa w systemach
epoksyestrowych, bądź jako system jednopowłokowy. Typowe
zastosowania: malowanie maszyn i urządzeń. Kolory: RAL, NCS,
8.6 Emalie piecowe
Emalie piecowe są farbami wysychającymi jedynie w wysokich temperaturach, zazwyczaj w zakresie 120–180° C. Czas
niezbędny do ich wygrzania (czas wygrzewania) wynosi od 15
minut do godziny.
37
Emalie piecowe produkowane są na bazie różnych żywic.
Najpowszechniej stosowanymi są żywice alkidowo-aminowe,
akrylowo-aminowe, silikonowe i poliestrowe. Mogą to być materiały rozpuszczalnikowe lub wodorozcieńczalne.
Powierzchnia emalii piecowych jest twarda i posiada dobrą
odporność na chemikalia i uderzenia. Emalie piecowe używane
są do malowania wyrobów przemysłowych, np. do malowania
samochodów.
Temachlor OS 70
Połyskowa, cienkopowłokowa, nawierzchniowa farba chlorokauczukowa ogólnego stosowania. Stosowana jako nawierzchnia w
chlorokauczukowych, alkidowych i epoksydowych systemach
malowania konstrukcji stalowych narażonych na działanie atmosfery morskiej, przemysłowej oraz lekkiej agresji chemicznej. Kolory: RAL Classic, RAL Effect, NCS, SSG, BS, karty kolorów BS i SYMPHONY oraz TVT. Barwienie w systemie TEMASPEED PREMIUM.
8.6.1 Fontetherm – wodorozcieńczalne emalie
piecowe
8.8 Emalie piecowe oparte na wodorozcieńczalnych żywicach poliestrowych z przeznaczeniem do wyrobów metalowych.
8.6.2 Tematherm – rozpuszczalnikowe emalie
piecowe
Emalie piecowe oparte na rozcieńczalnikowych żywicach alkido-aminowych z przeznaczeniem do wyrobów metalowych.
8.7 Farby chlorokauczukowe
Farby akrylowe
Rozpuszczalnikowe farby akrylowe stosowane są jako substytut farb chlorokauczukowych i winylowych dla wyeliminowania używania mocnych rozpuszczalników do farb winylowych
i szkodliwych dla środowiska naturalnego żywic chlorokauczukowych. Własności odpornościowe i cechy aplikacyjne farb
akrylowych porównywalne są z farbami chlorokauczukowymi.
Farby akrylowe stosowane są do malowania cystern, rurociągów, mostów i innych powierzchni stalowych narażonych na
oddziaływanie warunków atmosferycznych.
8.8.1 Fontecryl – wodorozcieńczalne farby
akrylowe
Podstawową żywicą w farbach chlorokauczukowych jest chlorowany kauczuk zmiękczony przy pomocy parafiny chlorowej,
a rozpuszczalnikami są zazwyczaj węglowodory aromatyczne.
Farby chlorokauczukowe mają dobrą odporność na wodę
i chemikalia. Są szybkoschnące i umożliwiają aplikację w niskich temperaturach, nawet do –10° C. Farby chlorokauczukowe stosowane są jako powłoki ochronne na konstrukcjach
narażonych na oddziaływanie czynników chemicznych i atmosferycznych, np. mosty, statki.
Chlorokauczukowe systemy malarskie zalecane są do stosowania na powierzchniach stalowych i żeliwnych narażonych
na umiarkowaną agresję chemiczną, jak mosty, dźwigi, sprzęt
transportowy, wyposażenie portów i zewnętrzne powierzchnie cystern. Powłoki wytrzymują suchą temperaturę do +80°
C, lecz zazwyczaj nie zaleca się ich stosowania do temperatur wyższych od +60° C. Farby chlorokauczukowe stosuje się
również jako barierę przeciw wilgoci na konstrukcjach betonowych.
Fontecryl 10
Wodorozcieńczalna, matowa, szybkoschnąca farba akrylowa.
Pigmentowana antykorozyjnie. Stosowana jako podkład lub
system jednopowłokowy. Może być przemalowywana różnymi
farbami w tym rozcieńczalnikowymi. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS.
Barwienie TEMASPEED FONTE.
Temachlor 40
Jednoskładnikowa, grubopowłokowa farba na bazie chlorowanego kauczuku. Zalecana do malowania powierzchni narażonych na wpływy atmosfery morskiej i przemysłowej. Może
być stosowana jako bariera wilgotnościowa na powierzchniach
betonowych. Możliwość nakładania grubych warstw. Może być
nakładana w niskich temperaturach. Wytrzymuje krótkookresowo temperaturę do +80 °C. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS, karty kolorów MONICOLOR NOVA i SYMPHONY. Barwienie w systemie
TEMASPEED.
Fontecryl PP
Wodorozcieńczalna, matowa, szybkoschnąca farba akrylowa.
Pigmentowana antykorozyjnie. Zalecana jako podkład pod powłoki proszkowe. Aplikacja poprzez zanurzenie lub natryskowo.
Kolory: szary, żółty.
38
Fontecryl 10 Dipp
Wodorozcieńczalna, matowa, szybkoschnąca farba akrylowa,
pigmentowana antykorozyjnie. Przeznaczona głównie do aplikacji zanurzeniowej. Kolory: zielony czerwony, czarny i brązowy.
Fontecryl AP
Wodorozcieńczalna, matowa szybkoschnąca farba akrylowa.
Pigmentowana antykorozyjnie. Stosowana jako podkład lub
system jednowarstwowy. Aplikacja poprzez zanurzenie lub natryskowo. Kolory: czarny, szary, żółty, czerwony-tlenkowy, zielony i ciemno-szary. Barwienie TEMASPEED FONTE.
Fontecryl 25
Wodorozcieńczalna, półmatowa, szybkoschnąca farba akrylowa. Pigmentowana antykorozyjnie. Stosowana jako system
jednopowłokowy lub półmatowa, wodorozcieńczalna farba
nawierzchniowa. Kolory: RAL, BS, NCS, SSG. Barwienie TEMASPEED FONTE.
Fontecryl SC 50
Wodorozcieńczalna, jednoskładnikowa, szybkoschnąca farba,
oparta na modyfikowanej żywicy alkidowo-akrylowej, pigmentowana antykorozyjnie. Przeznaczona do malowania wyrobów
metalowych na liniach produkcyjnych i malarniach. Czas wysychania ulega skróceniu w podwyższonych temperaturach.
Nie nadaje się do pracy w zanurzeniu i w warunkach wysokiej
wilgotności. Zalecana na konstrukcje stalowe wewnętrzne
i zewnętrzne. Typowe zastosowania: konstrukcje stalowe, maszyny i urządzenia. Aplikacja natrysk konwencjonalny lub bezpowietrzny. Kolory: RAL, NCS, SSG, BS i Karta Kolorów Metalicznych. Barwienie TEMASPEED FONTE.
8.8.2 Temacryl AR – rozpuszczalnikowa farba
akrylowa
Temacryl AR 50
Wysychająca fizycznie, półpołyskowa farba nawierzchniowa na
bazie żywicy akrylowej. Może być aplikowana w niskich temperaturach. Zalecana do malowania powierzchni narażonych na
oddziaływanie atmosfery morskiej i przemysłowej oraz umiarkowanej agresji chemicznej na mostach, dźwigach, przenośnikach, instalacjach portowych i powierzchniach zbiorników.
Kolory: RAL, NCS, SSG, BS. Barwienie TEMASPEED.
8.9 Farby wysokocynkowe
Farby wysokocynkowe lub z zawartością pyłu cynkowego są
wyrobami, w których udział metalicznego cynku przekracza
75% wagowych części stałych. Różne normy podają różne poziomy zawartości pyłu cynkowego w farbach, wymagane do
zakwalifikowania ich jako farby „wysokocynkowe”. Poziomy te
wahają się w granicach 75–90% wagowych.
Powłoka wykonana z farby z zawartością pyłu cynkowego zapewnia ochronę katodową stali. Różnicę w porównaniu
z powłoką galwaniczną czyni obecność żywicy jako substancji
błonotwórczej w farbie. Żywicami stosowanymi w farbach wysokocynkowych są zazwyczaj żywice epoksydowe, alkilo-krzemianowe lub niektóre żywice wysychające fizycznie. Wybór żywicy dla farby z pyłem cynkowym jest rzeczą ważną ze względu
na własności takie, jak twardość, elastyczność, przyczepność do
podłoża i możliwości nakładania kolejnych warstw, które zależą głównie od użytej żywicy. Cynk reaguje z większością żywic
alkidowych dlatego nie produkuje się wysokocynowych farb
alkidowych.
Farby cynkowo-silikatowe są farbami dwuskładnikowymi
bazowanymi na żywicach etylo lub alkali krzemianowych. Etylo-krzemiany to farby rozpuszczalnikowe, a alkali-krzemiany
to farby wodorozcieńczalne. Farby etylo-krzemianowe są najbardziej znane z tej grupy. Utwardzają się one pod wpływem
kontaktu z wilgocią z powietrza. Z tego względu, wilgotność
względna powietrza, gwarantująca poprawne utwardzanie farby musi być stosunkowo wysoka (~80%). Farby etylo-krzemianowe mogą być nakładane w niskich temperaturach. Stosowane są w powłokach odpornych na działanie rozpuszczalników
oraz jako podkłady w systemach o dużej trwałości na oddziaływanie warunków atmosferycznych.
8.9.1 Fontezinc – wodorozcieńczalne farby
wysokocynkowe
Fontezinc 85
Dwuskładnikowy, wodorozcieńczalny, wysokocynkowy podkład epoksydowy. Gwarantuje ochronę katodową stali. Stosowany jako podkład w systemach epoksydowych i poliuretanowych na powierzchniach stalowych poddanych działaniu
agresywnych warunków atmosferycznych. Może być stosowany bez warstwy nawierzchniowej przy narażeniu na czynniki atmosferyczne. Zalecany na mosty, dźwigi i konstrukcje
stalowe oraz konstrukcje i wyposażenie w przemyśle drzewnym i chemicznym takie jak estakady, taśmociągi itp. Aplikacja: natrysk bezpowietrzny lub pędzel. Kolor: czerwonawo-szary.
8.9.2 Temazinc i Temasil – rozpuszczalnikowe
farby wysokocynkowe
Temazinc 77
Dwuskładnikowy, utwardzany poliamidem, wysokocynkowy
podkład epoksydowy. Stosowany jako podkład w systemach
epoksydowych, poliuretanowych, akrylowych i chlorokauczukowych systemach malarskich na powierzchniach stalowych
poddanych działaniu agresywnych warunków atmosferycznych. Kolor: szary.
Temazinc 88
epoksydowych, poliuretanowych, akrylowych i chlorokauczukowych systemach malarskich na powierzchniach stalowych
poddanych działaniu agresywnych warunków atmosferycznych. Kolor: szary.
Temazinc 99
epoksydowych, chlorokauczukowych i poliuretanowych systemach malarskich na powierzchniach stalowych poddanych
działaniu agresywnych warunków atmosferycznych. Kolor:
szary.
Temazinc EE
Jednoskładnikowa, matowa farba zawierająca pył cynkowy. Zalecana jako podkład na powierzchniach stalowych narażonych
na warunki atmosferyczne i narażenia chemiczne. Idealna do
39
wykonywania napraw uszkodzonych gruntów cynkowych. Kolor: szary.
Temasil 90
Dwuskładnikowa farba etylo-krzemianowa. Znakomita odporność na ścieranie, warunki atmosferyczne i wysoką temperaturę (+400° C). Może być pokrywana szeroką gamą systemów
malarskich. Kolor: zielonkawo-szary.
8.10 Farby silikonowe
Farby silikonowe są produkowane na bazie żywic silikonowych. Dla uformowania warstwy, temperatura musi przekraczać +5° C, a pełne utwardzenie wymaga temperatury 200–
230° C.
Farby silikonowe stosowane są jako warstwy nawierzchniowe odporne na działanie warunków atmosferycznych, a gdy są
pigmentowane aluminium do malowania powierzchni poddanych oddziaływaniu wysokich temperatur. Emalie piecowe produkowane na bazie żywicy silikonowej mogą być stosowane
w atmosferze miejskiej, przemysłowej i morskiej.
Sama farba silikonowa wytrzymuje w suchej atmosferze
temperaturę +650° C, natomiast, gdy jest stosowana jako nawierzchnia na podkładzie cynkowo-krzemianowym, wytrzymuje do +400° C. Farby silikonowe stosowane są na powierzchniach gorących pracujących w warunkach zewnętrznych
i wewnętrznych. Są one także dostępne w kolorach, lecz w bardzo ograniczonym zakresie.
8.10.1 Temal – rozpuszczalnikowe farby
silikonowe
Temal 400
Silikonowa farba termoodporna, wytrzymująca w suchej atmosferze, na powierzchni stalowej, temperaturę do +400° C.
Aplikacja: natrysk bezpowietrzny. Kolor: czarny.
Temal 600
Silikonowa farba termoodporna, wytrzymująca w suchej atmosferze, na powierzchni stalowej, temperaturę do +650° C.
Aplikacja: natrysk konwencjonalny. Kolor: aluminiowy.
Temal HB 600
Grubowarstwowa silikonowa farba aluminiowa, wytrzymująca
w suchej atmosferze, na powierzchni stalowej, temperaturę do
+650° C. Aplikacja: natrysk bezpowietrzny lub konwencjonalny.
Kolor: aluminium.
8.11 Podkłady prefabrykacyjne
To materiały często dwuskładnikowe na bazie żywic epoksydowych lub krzemianowych. Są stosowane do czasowej ochrony
powierzchni metalowych.
40
8.11.1 Temablast i Temaweld –
rozpuszczalnikowe podkłady
prefabrykacyjne
Temablast EV 110
Dwuskładnikowy, epoksydowy podkład prefabrykacyjny pigmentowany tlenkami żelaza. Używany jako powłoka do ochrony czasowej powierzchni obrabianych strumieniowo-ściernie.
Nie wpływa ujemnie na procesy spawania, cięcia, wiercenia
i innych procesów obróbki maszynowej. Kolor: czerwony tlenkowy.
Temaweld ZSM
Dwuskładnikowy, modyfikowany, cynkowo-krzemianowy podkład prefabrykacyjny o znakomitej odporności na ścieranie, temperaturę i korozję. Może także być stosowany do automatów
natryskowych, zabezpieczających powierzchnie obrobione strumieniowo-ściernie. Nie wpływa ujemnie na proces spawania, cięcia termicznego i inne rodzaje obróbki mechanicznej. Kolor: szary.
8.12 Farby winylowe
Żywicą bazową w farbach winylowych jest uplastyczniony polichlorek winylu (PCV), a rozpuszczalnikiem na ogół jest ksylen.
Farby tego typu są używane do tych samych zastosowań,
co farby chlorokauczukowe, gdzie wymagana jest dobra odporność na czynniki chemiczne i warunki atmosferyczne. Farby
winylowe mogą być aplikowane w temperaturach do 0° C.
8.12.1 Temanyl MS – rozpuszczalnikowa farba
winylowa
Temanyl MS Primer
Modyfikowany podkład winylowy, o dobrej odporności na
ścieranie, zanurzenie i warunki atmosferyczne. Stosowany jako
podkład pod powłoki winylowe, chlorokauczukowe i akrylowe.
Odpowiedni również do malowania konstrukcji podwodnych,
jak np. dno statku. Może być aplikowany w niskich temperaturach. Kolory: aluminiowo-szary.
Temanyl PVB
Jednoskładnikowy podkład adhezyjny na bazie żywicy poliwinylowo-butyralowej. Przeznaczony na stal, cynk, stal nierdzewną i aluminium. Może być podkładem pod farby proszkowe.
Kolory: szary, jasno-szary (TVT 4004), żółty i czarny.
8.13 Farby bitumiczne
Różnorodne bitumopochodne stosowane są jako substancje
błonotwórcze w farbach bitumicznych. Farby bitumiczne mają
dobrą odporność na wilgoć i zanurzenie w wodzie, lecz ich wytrzymałość mechaniczna jest bardzo niska. Farby bitumiczne są
zazwyczaj używane do zabezpieczania obiektów narażonych
na oddziaływanie wilgoci i wody, przy niskich obciążeniach
mechanicznych. W chwili obecnej farby bitumiczne są częstokroć zastępowane powłokami produkowanymi na bazie modyfikowanej żywicy epoksydowej.
ognioochronnych. Jest to z reguły farba epoksydowa o grubości ok. 75 µm, następnie nakładana jest powłoka ogniochronnej
farby pęczniejącej. Grubość tej warstwy, wynosząca zazwyczaj
od 0,5 do 3 mm, jest zależna od masywności zabezpieczanego
profilu stalowego i klasy zabezpieczenia np. R 30.
8.14 Farby ogniochronne
8.15 Farby proszkowe
Farby ogniochronne używane są do ochrony podłoża przed
skutkami pożaru. Farba ogniochronna na stalowej konstrukcji
nośnej opóźnia proces nagrzewania stali, dając dodatkowy czas
opóźniający osiągnięcie temperatury, w której stal traci swą
wytrzymałość mechaniczną (nośność). Ten dodatkowy czas
pozwala na ewakuację budynku i daje możliwość opanowania
pożaru przez brygady straży.
W zależności od odporności ogniowej wyrażonej w czasie
opóźnienia wpływu pożaru oraz obiektu, konstrukcje są podzielone na klasy R30, R60, R90, itp. Stosując farbę ogniochronną, możliwym jest osiągnięcie klasy ogniochronności R60.
Powłoki ogniochronne powstają z farb pęczniejących pod
wpływem temperatury, tworząc ochronną porowatą warstwę
izolacyjną. Wytworzona w wyniku temperatury warstwa może
osiągnąć grubość do 50 razy większą od oryginalnej warstwy
nałożonej farby. Farby ogniochronne mogą być farbami wodorozcieńczalnymi, rozpuszczalnikowymi i bezrozpuszczalnikowymi.
Większość jednoskładnikowych farb ogniochronnych jest
stosowanych jedynie w otoczeniu suchym. Typowy system
ogniochronny jest tworzony na powierzchni obrobionej strumieniowo-ściernie do stopnia Sa2½. Powierzchnia musi być zagruntowana podkładem uwzględnionym w systemie powłok
Dostarczane są w postaci proszku. Do ich produkcji używa się
żywic chemoutwardzalnych, takich jak epoksydy, poliestry,
akryle i poliuretany.
Farby proszkowe są stosowane głównie do malowania wyrobów w przemyśle metalowym. Typowymi grupami wyrobów
są: systemy oświetleniowe, sprzęt gospodarstwa domowego,
meble i rowery.
Farby proszkowe są na ogół aplikowane metodą napylania
elektrostatycznego. Proszek przylega do przedmiotu metalowego, który jest uziemiony. Ostateczna powłoka formowana
jest na skutek reakcji chemicznej, zachodzącej w temperaturze
od 150 do 200° C.
Powłoki proszkowe tworzą warstwę szczelnie przylegającą
do podłoża, odporną na czynniki mechaniczne i chemiczne.
Poliamid, polietylen i chlorek poliwinylu używane są jako
żywice bazowe do wyrobu termoutwardzalnych powłok proszkowych. Proszek jest nanoszony na powierzchnię metodą flotacyjną, tworząc warstwę, która po podgrzaniu ulega stopieniu,
przylegając szczelnie do powierzchni.
41
9. Rozpuszczalniki i rozcieńczalniki
R
olą rozpuszczalnika w farbie jest rozpuszczenie żywicy i spowodowanie aby farba nadawała się do aplikacji. Żywica rozpuszczona w rozpuszczalniku zyskuje własności zwilżania powierzchni podłoża i formowania warstwy ochronnej.
9.1 Rodzaje rozpuszczalników
Ze względu na własności chemiczne, rozpuszczalniki mogą być
podzielone na odrębne grupy, np. rozpuszczalniki alifatyczne
i aromatyczne wytwarzane na bazie ropy naftowej, zawierające tlen, ketony, alkohole, estry i wodę. Własności rozpuszczające poszczególnych grup są podobne, lecz występują różnice
w szybkości parowania.
9.2 Skuteczność działania
rozpuszczalników
Zdolność do rozpuszczania żywicy jest bardzo ważną cechą
rozpuszczalnika. Różne żywice rozpuszczają się w różny sposób
w różnych rozpuszczalnikach.
Oleje i długo łańcuchowe alkidy rozpuszczają się łatwo
w alifatycznych rozpuszczalnikach węglowodorowych, jak np.
benzyna lakowa. Do olejów krótko łańcuchowych i szybko
wysychających alkidów trzeba użyć ksylenu, gdyż zdolność
rozpuszczająca benzyny lakowej nie jest wystarczająca. Do farb
chlorokauczukowych i winylowych używa się węglowodorów
aromatycznych. Do farb epoksydowych stosuje się mieszaniny
alkoholi, eterów, ketonu i rozpuszczalników aromatycznych,
gdyż ich żywice słabo rozpuszczają się w każdym z tych rozpuszczalników z osobna i dopiero ich odpowiednia kompozycja jest skuteczna.
Farby poliuretanowe są także rozpuszczane w mieszaninach
rozpuszczalników, gdyż rozpuszczalniki aromatyczne nie są dostatecznie skuteczne w swej czystej formie. Najczęściej używanymi rozpuszczalnikami są estry. Alkohole nie mogą być tutaj
używane, gdyż izocyjanian mógłby wejść w reakcję z grupami
hydroksylowymi w alkoholu, co wpłynęłoby ujemnie na własności powłoki i czas przydatności farby do użycia.
Na podstawie własności rozpuszczających rozpuszczalniki
mogą być podzielone na trzy grupy:
• aktywne
• utajone
• wypełniające
Rozpuszczalniki utajone są rodzajem substancji wspomagającej, czynnej jedynie w połączeniu z rozpuszczalnikami aktywnymi. Tego rodzaju rozpuszczalnikami są alkohole, takie jak alkohol butylowy i propylowy.
Wypełniacze to rozpuszczalniki, które są dodawane dla
zwiększenia objętości drogich rozpuszczalników aktywnych.
Wypełniacze muszą być dodawane w sposób bardzo ostrożny,
gdyż ich zdolność rozpuszczająca jest ograniczona. Jeśli dodamy zbyt dużo wypełniacza może nastąpić wytrącenie żywicy.
Do grupy wypełniaczy zaliczamy rozpuszczalniki węglowodorowe, jak benzyna lakowa, ksylen i toluen. Ksylen i toluen posiadają lepsze własności rozpuszczające niż benzyna lakowa.
9.3 Wartość parowania
Kolejną, ważną własnością rozpuszczalników jest ich szybkość
parowania. Ta cecha rozpuszczalnika reguluje własności aplikacyjne farby, takie jak formowanie i rozlewność warstwy, lepkość
i szybkość wysychania. Liczba parowania jest wyrażana jako
wielkość relatywna. Liczba parowania jest porównywana do
punktu wrzenia: im niższa wartość punktu wrzenia tym wyższa
wartość liczby parowania.
Rola rozpuszczalników w składzie farby jest niezwykle ważna
dla uzyskania dobrej jakości powłoki. Każdy rodzaj farby wymaga własnej, typowej mieszanki rozpuszczalników. Jej głównym
składnikiem jest rozpuszczalnik, który skutecznie rozpuszcza żywicę, aby wraz z pozostałymi dać dobre własności aplikacyjne
danej farby. W czasie aplikacji natryskowej część rozpuszczalników odparowuje na odcinku miedzy dyszą pistoletu natryskowego, a malowaną powierzchnią. Jednak, przy dobrze dobranym składzie mieszaniny, dostateczna ilość rozpuszczalników
musi wraz z farbą osiągnąć powierzchnię, aby uformować
pozbawioną wad powłokę i zapewnić prawidłowe wysychanie
farby. Zła mieszanka rozpuszczalników może spowodować zbyt
szybkie wysychanie powierzchniowe, zamykając w warstwie
wolniej parujący składnik rozpuszczalnika, prowadząc tym samym do marszczenia powłoki i innych wad.
Jeśli mieszanina rozpuszczalników paruje zbyt wolno, mogą
pojawiać się zacieki. Zbyt szybkie parowanie powoduje obniżenie rozlewności farby, co skutkuje powstaniem wad powierzchniowych.
Rozpuszczalnik aktywny jest cieczą, która rozpuszcza żywicę
bez obecności innych składników, np. estry i ketony.
42
Farba
Rozpuszczalnik podstawowy
Zamienniki
Farby alkidowe zawierające żywice o średnich
i długich łańcuchach węglowych
Benzyna lakowa
Benzen, ksylen
Farby alkidowe zawierające żywice o krótkich
łańcuchach węglowych
Ksylen
Octan butylu
Farby akrylowe, chlorokauczukowe, winylowe
Ksylen
Aromatyczny rozpuszczalnik benzenowy C9-C10
i C10-C11
Farby epoksydowe
Mieszanina: ksylenu, butylu, alkoholu, eteru
metylowego, glikolu propylenowego
Jako części składników mieszaniny
rozpuszczalnika benzenowego C9-C10
i C10-C11, toluen, etanol
Farby poliuretanowe
Mieszanina: ksylen, octan butylu (nigdy etanol
lub butanol, bądź inne rozpuszczalniki polarne)
Jako część mieszaniny: toluen, rozpuszczalnik
benzenowy C9-C10 i C10-C11, octan eteru
metylowego glikolu propylenowego
Emalie piecowe
Mieszanina: ksylen, alkohol butylowy
Jako część mieszaniny rozpuszczalnika
benzenowego C9-C10 i C10-C11, toluen, octan
Farby cynkowe etylo-krzemainowe
Etanol
Jako część mieszaniny aceton, alkohol
propylowy
Przyczyna
Zabiegi korygujące
Tablica 6. Rodzaje farb i rozpuszczalników.
Wada powłoki
Chropowata powierzchnia
Zbyt szybko parujący rozcieńczalnik
Zastosować wolniej parujący rozcieńczalnik
Zmiana połysku
Zbyt wysokie ciśnienie natrysku
Obniżyć ciśnienie natrysku
Suchy natrysk
Zła pozycja pistoletu natryskowego
Zbyt szeroki strumień natryskowy
Utrzymywać prostopadłą do malowanej
powierzchni pozycję pistoletu natryskowego
Zmienić dyszę na mniejszą
Brak rozlewności farby
Skóra pomarańczy
Zbyt małe rozcieńczenie lub zbyt wolno
parujący rozcieńczalnik
Zła dysza lub niewłaściwe ciśnienie natrysku
Użyć więcej/lub wolniej parujący rozcieńczalnik
Wypróbować dyszę o stopień mniejszą lub
podnieść ciśnienie natrysku
Matowe obszary na powierzchni spowodowane
mikroporami
Zbyt mało/zbyt szybki rozpuszczalnik
Użyć więcej/lub wolniejszego rozcieńczalnika
Nałożyć najpierw cienką warstwę, a następnie
właściwą grubość powłoki
Marszczenie warstwy
Podkład puchnie i deformuje powłokę
Nakładać podkład i nawierzchnię „mokro na
mokro” lub pozwolić na pełne wyschniecie
podkładu.
Sprawdzić kompatybilność podkładu
i nawierzchni.
Czy rozcieńczalnik jest właściwy?
Zacieki
Zbyt gruba warstwa
i/lub zbyt wolny rozcieńczalnik
Zbyt dużo rozcieńczalnika
Zimna farba, powierzchnia lub rozcieńczalnik
Sprawdzić grubość warstwy, ilość
rozcieńczalnika.
Sprawdzić rodzaj rozcieńczalnika
Sprawdzić temperaturę
Tabela 7. Wady powłok spowodowane przez rozpuszczalniki przy aplikacji natryskowej.
9.4 Woda
Woda używana jest jako rozcieńczalnik w farbach emulsyjnych, dyspersyjnych i wodorozcieńczalnych. W odróżnieniu
od rozpuszczalników organicznych, szybkość parowania wody
uzależniona jest od warunków atmosferycznych, wilgotności
względnej powietrza i temperatury. Także, napięcie powierzchniowe wody jest tak wysokie, że farby wodorozcieńczalne zwilżają powierzchnię znacznie słabiej niż wiele farb rozpuszczalnikowych.
9.5 Urządzenia natryskowe i pojemniki z farbami rozcieńczalnikowymi powinny być zawsze uziemione, w celu zminimalizowania niebezpieczeństwa iskrzenia wywoływanego przez elektryczność statyczną.
Zagrożenie wybuchem
Niebezpieczeństwo wybuchu rozpuszczalników organicznych
ogranicza możliwości ich stosowania, składowania i transportu. Płyny palne klasyfikowane są w różnych klasach palności na
podstawie temperatury, w której ich opary ulegają zapaleniu.
43
10. Systemy malarskie dla nowopowstających
budowli i renowacji starych powłok
malarskich
P
rojekt systemu malarskiego obejmuje przygotowanie powierzchni oraz zestaw warstw farb, które mają tę powierzchnię zabezpieczać. Powłoka może składać się z jednej farby,
nałożonej w jednej lub większej ilości warstw, jednak na ogół
stosowanych jest kilka różnych farb tworzących ochronny system powłokowy.
10.1 Rola poszczególnych warstw farby
w systemie malarskim
Farby są często nazywane w powiązaniu z kolejnością w której
są nakładane: np. podkład, międzywarstwa, nawierzchnia (emalia). Mechanizm ochrony antykorozyjnej opiera się na wysokiej
oporności elektrycznej, działaniu pigmentów antykorozyjnych
oraz ochronie katodowej. Różne warstwy wchodzące w skład
systemu mogą chronić powierzchnie na różne sposoby, np.
nawierzchnia może charakteryzować się wysoką opornością
elektryczną, a podkład może zawierać pigmenty antykorozyjne.
Podkład jest pierwszą warstwą systemu. Podkład powinien
posiadać dobrą przyczepność do podłoża i w dodatku zazwyczaj zapewniać ochronę powierzchni metalowej pigmentami
antykorozyjnymi oraz wysoką opornością elektryczną. Wyjątek
stanowią podkłady wysokocynowe chroniące stal katodowo,
w których dla skutecznego działania konieczne jest zapewnienie przewodności pomiędzy drobinami cynku i stalą.
Międzywarstwa jest środkową warstwą systemu. Powinna
posiadać dobrą przyczepność do podkładu, nawet po dłuższej
przerwie w sytuacji, gdy podkład nałożono w wytwórni, a kolejna warstwa będzie aplikowana dopiero po montażu, na budowie, z opóźnieniem tygodni, a nawet miesięcy. Międzywarstwą
może być albo podkład albo nawierzchnia. Może to także być
specjalna farba, zaprojektowana dla uzyskiwania warstw wydłużających drogę czynnika korozyjnego poprzez jej grubość
lub odpowiednią pigmentację (pigmenty płatkowe).
Nawierzchnia/emalia pełni funkcję estetyczno-kosmetyczną
zapobiegając również korozji poprzez ograniczenie dostępu
tlenu, wody i substancji chemicznych do międzywarstwy i/lub
podkładu. Farby nawierzchniowe zazwyczaj powinny posiadać
bardzo dobre własności zachowania koloru i połysku, gdyż to
one decydują o estetyce wyrobu.
• korozyjność otaczającego środowiska
• rodzaj malowanego materiału/podłoża
• koszty malowania w całym „cyklu życia” obiektu.
Jeśli jakieś części konstrukcji nie będą mogły być malowane w trakcie renowacji np. ze wglądu na brak dostępu,
to konieczny będzie dobór takiego systemu, którego żywotność będzie równa żywotności konstrukcji. Na innych
powierzchniach, system powłokowy powinien wytrzymać
cały okres między remontami konstrukcji. Malarskie prace renowacyjne są zazwyczaj znacznie droższe od malowania pierwotnego, zatem ocena całkowitego kosztu
malowania konstrukcji w całym jej „cyklu życia”, w dużym
stopniu, wpływa na wybór pierwotnego systemu malarskiego zwłaszcza, gdy renowacja jest utrudniona, bądź
niemożliwa.
Przy doborze farb należy wziąć pod uwagę:
• Możliwości uszkodzeń i narażenia korozyjne w czasie transportu np. transport morski
• Gdzie prowadzone będzie malowanie – czy przygotowanie
powierzchni i malowanie prowadzone będzie w wytwórni,
w warunkach kontrolowalnych, czy też na budowie, w warunkach zimowych?
• Czy konstrukcja narażona będzie na szczególne obciążenia,
np. ścieranie, kondensację, wysokie temperatury, zanurzenie
w wodzie lub opryskiwanie chemikaliami, itd. W takich przypadkach, systemy zalecane przez normę EN ISO 12944-5 nie
zawsze spełnią te wymagania i może być konieczny indywidualny dobór systemu farb przez ich dostawcę.
• Wymagania związane z ewentualnym zabezpieczeniem
ogniochronnym.
• Aspekty estetyczne, np. możliwość zastosowania wymaganego koloru w danym asortymencie farb, stopień połysku,
odporność na warunki atmosferyczne, itd.
10.3 Kategorie warunków korozyjnych
PN-EN ISO 12944-2 określa sześć środowisk atmosfery korozyjnej oraz trzy kategorie warunków korozyjnych w zanurzeniu.
Kategorie korozyjności atmosfery
10.2 Wybór systemu malarskiego
Wybierając system malarski, należy wziąć pod uwagę kilka
czynników:
44
C1 (bardzo mała) Wewnątrz: Ogrzewane budynki z czystą atmosferą, np. biura, sklepy, szkoły, hotele.
C2 (mała) Na zewnątrz: Atmosfery w małym stopniu zanieczyszczone. Głównie tereny wiejskie. Wewnątrz: Budynki nie-
ogrzewane, w których może mieć miejsce kondensacja, np.
magazyny, hale sportowe.
C3 (średnia) Na zewnątrz: Atmosfery miejskie i przemysłowe,
średnie zanieczyszczenie tlenkiem siarki (IV). Obszary przybrzeżne o małym zasoleniu. Wewnątrz: Pomieszczenia produkcyjne o dużej wilgotności i pewnym zanieczyszczeniu powietrza, np. zakłady spożywcze, pralnie, browary, mleczarnie.
C4 (duża) Na zewnątrz: Obszary przemysłowe i obszary przybrzeżne o średnim zasoleniu. Wewnątrz: Zakłady chemiczne,
pływalnie, stocznie remontowe.
C5-I (bardzo duża – przemysłowa) Na zewnątrz: Obszary przemysłowe o dużej wilgotności i agresywnej atmosferze. Wewnątrz: Budowle i obszary z prawie ciągłą kondensacją i dużym
zanieczyszczeniem.
C5-M (bardzo duża – morska) Na zewnątrz: Obszary przybrzeżne i oddalone od brzegu w głąb morza o dużym zasoleniu. Wewnątrz: Budowle i obszary z prawie ciągłą kondensacją i dużym
zanieczyszczeniem.
Kategorie warunków korozyjnych dla konstrukcji pracujących w wodzie lub gruncie
Im1
• Woda słodka
• Budowle rzeczne, zakłady hydroenergetyczne.
Im2
• Woda morska lub lekko zasolona
• Konstrukcje portowe takie jak śluzy, nabrzeża, stopnie wodne, mola, konstrukcje na otwartym morzu
Im3
• Gleba.
• Zbiorniki podziemne, rurociągi podziemne, pale stalowe.
Dobierając do projektu kategorię korozyjności należy wziąć
pod uwagę nie tylko docelowe warunki eksploatacji, ale także
warunki transportu i składowania przed jej ostatecznym montażem, np. transport morski, składowanie na otwartej przestrzeni, itp.
Norma PN-EN ISO 12944-2 nie uwzględnia systemów powłokowych do zastosowań specjalnych, takich jak np. bezpośredni kontakt z żywnością, czy wodą pitną. Nie obejmuje ona
także spraw związanych z konserwacją i naprawami powłok
malarskich w warunkach narażeń chemicznych, obecności
rozpuszczalników, olejów i intensywnego ścierania. Dlatego konieczne jest, nawet w świetle tej normy, konsultowanie
się z producentem farb i bazowanie na jego doświadczeniu
w sprawie szczegółowych zaleceń dotyczących specyficznych
zastosowań powłok malarskich oraz ich konserwacji i naprawy.
10.4 Trwałość systemu powłokowego
Krótki (L) 2–5 lat
Średni (M) 5–15 lat
Długi (H) powyżej 15 lat
Te okresy czasu podają żywotność systemu do pierwszych
kompleksowych prac konserwacyjnych i nie powinny być interpretowane jako okresy gwarancyjne.
10.5 Ograniczenia systemów
normatywnych
PN-EN ISO 12944 odnosi się jedynie do antykorozyjnych własności ochronnych systemów powłokowych. Inne własności
ochronne, takie jak odporność na mikroorganizmy, chemikalia
(zasady, kwasy, rozpuszczalniki, itp.), ścieranie, warunki pożaru
nie są w normie uwzględnione. Ponadto, norma odnosi się jedynie do konstrukcji stalowych o przekrojach powyżej 3 mm,
wykonanych ze stali o powierzchni surowej, galwanizowanej,
szerardowanej lub wstępnie oczyszczonej i zagruntowanej
podkładem prefabrykacyjnym.
Norma nie odnosi się do konstrukcji wykonanych z żeliwa,
aluminium, bądź stali nierdzewnej. Ilość i rodzaje objętych nią
powłokowych systemów malarskich jest także ograniczona –
nie omawia np. powłok proszkowych, a także innych, utwardzanych w wysokich temperaturach. Ze względu na te ograniczenia, Tikkurila oferuje szereg specjalistycznych systemów
malarskich, które nie są uwzględnione w normach PN-EN ISO
12944. Te specjalistyczne systemy oparte są na doświadczeniach zebranych w zrealizowanych projektach, oraz wiedzy
opartej na eksploatacji powłok w trudnych warunkach, takich, które trudno opisać w jednoznaczny usystematyzowany
sposób.
10.6 Oznaczenia systemu malarskiego
Zgodnie z wytycznymi zawartymi w normie PN-EN ISO 129445 zalecane jest tworzenie oznaczeń kodowych. W oznaczeniu
powinno się uwzględnić typy farb, nominalne grubości DFT,
ilości warstw, rodzaj podłoża i stopień jego przygotowania.
W systemie oznaczeń kodowych firmy Tikkurila dodano oznaczenie rodzaju farby. Jeśli prezentowany system nie jest ujęty
w normie PN-EN ISO, jej numer i numer systemu malarskiego
są wyłączone z oznaczenia. W dalszej części czytelnik znajdzie
przykład oznaczenia kodowego systemu malarskiego stosowanego przez Tikkurila.
Ze względu na ograniczenia zakresu normy PN-EN ISO
12944-5, stosowane jest wiele systemów malarskich niewymienionych w tej normie. W tych przypadkach, kombinacja odniesienia do normy i oznaczenia rodzaju farby jest pominięta.
Pozostałe elementy i oznaczenia pozostają bez zmian.
Norma PN-EN ISO 12944 dzieli trwałość na następujące okresy:
45
TP 20 -
PN-EN ISO 12944-5
A3.17
(EPPUR)
160/
2-
Fe
Sa 21/2
Kod Tikkurila
Norma Referencyjna
Oznaczenie systemu standardowego
Rodzaje farb tworzących system
Nominalna grubość warstwy (µm)
Ilość warstw
Rodzaj podłoża
Stopień przygotowania powierzchni
Tabela 8. Przykład oznaczania systemów malarskich w Tikkurila
Oznaczenie podłoża:
Fe = stal węglowa, żeliwo
Zn = cynk
Al = aluminium
10.8 Malowanie renowacyjne
Jeśli brak jest niektórych członów kodu systemu malarskiego, jak w przykładzie powyżej, może to być przypomnieniem
do sprawdzenia, dlaczego kod nie jest kompletny poprzez
skonfrontowanie go z normą PN-EN ISO 12944-5 lub z osobą,
która definiowała kod.
Informacja o systemach malarskich Tikkurila, zalecanych zastosowaniach i własnościach znajduje się w kartach technicznych systemów malarskich. Tikkurila publikuje także tablice
referencyjne dla różnych metali, obiektów, warunków aplikacji
oraz kategorii korozyjności otoczenia.
10.7 Nominalna grubość suchej
powłoki, NDFT
PN-EN ISO 12944-5 5.4
Nominalna grubość suchej powłoki malarskiej, NDFT, jest grubością suchej warstwy, którą powłoka lub system powłok powinien posiadać, w celu spełnienia wymaganego stopnia wydajności.
Standardem jest to, iż grubość suchej powłoki poniżej 80%
NDFT jest nieakceptowana. Grubość pomiędzy 80 a 100% NDFT
jest akceptowalna jeżeli ogólna średnia grubość jest równa lub
większa niż NDFT.
Poniższe, ważne czynniki nie są zdefiniowane w normach
i zawsze potrzebne jest dodatkowe uzgodnienie, jak powinny
one być oceniane:
• Metoda pomiarów i przyrządy pomiarowe przewidziane do
użycia, szczegóły skalowania narzędzi pomiarowych.
• Siatka pomiarów – ile i w jakim rozrzucie powinny być wykonywane pomiary na każdym rodzaju powierzchni.
• W jaki sposób wyniki powinny być ujęte w protokole i jak je
porównywać z przyjętymi kryteriami akceptacji.
Stan powłok malarskich, w okresie ich użytkowania powinien
być regularnie kontrolowany z zastosowaniem kryteriów oceny
ujętych w normie PN-EN ISO 4628, dla uchwycenia momentu
i podjęcia decyzji, kiedy powinno być przeprowadzone malowanie renowacyjne. Okresy miedzy przeglądami zależeć będą
od korozyjności środowiska, w którym pracują powłoki. Obiekty
pracujące w zanurzeniu, bądź te, narażone na agresywne warunki środowiskowe powinny być kontrolowane odpowiednio
często. Naprawy niewielkich uszkodzeń powinny być również
prowadzone systematycznie dla zapobieżenia rozszerzenia się
tych uszkodzeń.
W środowiskach o kategoriach korozyjności C2–C5 bieżące
naprawy powłok malarskich zalecane są w momencie, gdy stan
uszkodzeń osiągnie stopień Ri2–Ri3.
Poza wykonaniem lokalnych zaprawek, zaleca się nałożenie
dodatkowej, kosmetycznej warstwy powłoki nawierzchniowej
dla poprawy estetyki powierzchni i zapewnienia lepszej ochrony. Cała powierzchnia powinna być dokładnie umyta i zszorstkowana papierem ściernym lub „omieciona” ścierniwem, przy
czym ta ostatnia metoda wymaga dużej ostrożności, aby nie
uszkodzić powłok będących w dobrym stanie. Jeśli stopień zużycia osiągnął Ri4–Ri5, zaleca się całkowite usunięcie systemu
powłokowego i nałożenie nowego.
Malowanie renowacyjne prowadzone jest zazwyczaj z zastosowaniem farb z systemu oryginalnego. Inne, kompatybilne, farby stosuje się, jeśli nie jest możliwe wykorzystanie farb
z oryginalnego systemu, np. ze względu na panujące warunki
atmosferyczne lub zalecenia, wynikające z oryginalnej specyfikacji. Systemy renowacyjne składają się zazwyczaj z mniejszej
ilości warstw farb grubo powłokowych, mniej wymagających,
w zakresie przygotowania powierzchni i warunków aplikacji.
Grubość suchej powłoki (DFT) – grubość powłoki pozostałej
na powierzchni po utwardzeniu.
46
10.9 Oznaczenia rodzajów farb
Oznaczanie rodzaju farby w kodowym oznaczeniu systemu
powłokowego zgodne z normą PN-EN ISO 12944 zestawiono
w tabeli 9.
Rodzaj farby
Oznaczenie
Alkidowe
AK
Akrylowe
AY
Epoksydowe
EP
Epoksydowe modyfikowane
EP
Chlorokauczukowe
CR
Poliuretanowe
PUR
Poliwinylo-butyralowe
PVB
Silikonowe
SI
Cynkowo-krzemianowe
ESIZn(R)
Poliwinylowe
PVC
Epoksydowe wysoko-cynkowe
EPZn(R)
Epoksydowo bitumiczne
CTE
Tablica 9. Oznaczenia typów farb
47
11. Powłoki ochronne – koszty i oszczędności
O
chronne systemy powłokowe są drogie w aplikacji. Nie
stosowanie malarskich systemów ochronnych jest jeszcze
droższe. Jednak, najdroższym rozwiązaniem jest zabezpieczenie źle wykonane lub z użyciem nieodpowiednich farb, gdyż
w takim przypadku ponoszone są duże koszty bez uzyskania
oczekiwanych rezultatów.
W większości przypadków malowanie renowacyjne na miejscu ustawienia konstrukcji jest wielokrotnie droższe od pierwotnego malowania w warunkach warsztatowych. Im dłuższa
jest planowana żywotność budowli i im trudniejsze jest malowanie renowacyjne, tym bardziej opłaca się zainwestować
w jak najlepsze malowanie nowej konstrukcji.
Wybierając ochronny system powłokowy, należy brać pod
uwagę koszty prac renowacyjnych w całym okresie planowanego funkcjonowania obiektu. W dłuższej perspektywie czasowej, znacznie droższy system pierwotny może się okazać najlepszą inwestycją.
Koszty prac malarskich narastają w kolejnych fazach pracy.
Koszty całkowite składają się z kosztów bezpośrednich, kosztów pośrednich i czynników nieprzewidywalnych.
Miejsce i metody prowadzenia prac malarskich mają także
wpływ na koszty malowania i jakość wykonanych powłok. Malowanie prowadzone w warunkach warsztatowych gwarantuje
niższe koszty i lepszą jakość wymalowań niż malowanie prowadzone w warunkach terenowych. Często przygotowanie
powierzchni i nałożenie warstwy podkładu wykonywane jest
w warsztacie, natomiast na budowie naprawiane są uszkodzenia powłoki podkładowej i nakładane kolejne warstwy. W tym
przypadku koszt całkowity jest średnim z kosztów warsztatowych i terenowych.
Pełne malowanie może być przeprowadzone także na placu budowy w specjalnie do tego celu zbudowanej, prowizorycznej malarni. Takie rozwiązanie jest jednak opłacalne jedynie
przy dużych projektach, o powierzchniach malowania większych niż 100 000 m2.
Do kosztów bezpośrednich w procesie malowania zaliczamy:
• Przygotowanie powierzchni do malowania (robocizna, koszty materiałów, sprzętu, energii)
• Farby, rozcieńczalniki, narzędzia i koszty ochrony środowiska
w czasie robót
• Płace
• Zarządzanie robotami
• Ubezpieczenia i gwarancje
• Nadzory inspektorskie
• Administracja
• Eksploatacja malarni
Znacznie trudniejsze do określenia są koszty pośrednie, takie jak:
• Zapewnienie dobrych warunków aplikacji (wentylacja, kontrola wilgotności, ogrzewanie)
• Rusztowania, bezpieczeństwo pracy, koszty transportu
sprzętu i malowanych konstrukcji
• Poprawki już pomalowanych i uszkodzonych powłok
Koszty nieprzewidywalne mogą wiązać się z:
• Przerwami w prowadzeniu prac malarskich (zła pogoda, nieprzewidziane opóźnienia, itd.)
• Niestarannie lub źle wykonanymi pracami, bądź wadliwymi
materiałami, wywołującymi konieczność ponownego malowania
• Przerwami w produkcji
48
12. Powłoki ochronne – kwestia jakości
12.1
Jakość
J
akością określamy zespół cech i własności, które musi posiadać wyrób lub usługa dla wypełnienia zakładanych wymagań.
Istnieje wiele czynników, na które wykonawca prac malarskich nie ma wpływu, a które mogą wywierać wpływ na jakość
zabezpieczenia powierzchni, w tym:
• Projekt konstrukcji
• Jakość obróbki ślusarsko-spawalniczej
• Czas i miejsce prowadzenia procesów związanych z ochroną powłokową
• Wybór systemu ochronnego i jego kolorystyki
• Harmonogram przedsięwzięcia i dostępny czas na przeprowadzenie poszczególnych operacji związanych z pracami
malarskimi
• Braki i niejasności w zapisach kontraktowych i przepisach
Wykonawca zabezpieczenia powłokowego po wychwyceniu tego typu braków lub niedociągnięć powinien zgłosić je
zleceniodawcy, na piśmie, możliwie jak najszybciej.
12.2
Zawieranie umów
Umowy na usługi lub całościowe kontrakty związane z ochroną
powłokową powinny być poddane wnikliwej analizie. W przypadku powstania nieprzewidzianych kosztów umowa musi definiować w sposób jasny i jednoznaczny, kto i na jakich warunkach weźmie za to odpowiedzialność, pozwoli to na uniknięcie
czasochłonnych i z reguły kosztownych sporów.
Przykład: Kontrakt na malowanie farbami epoksydowymi
dużych zbiorników na wino na statku transportowym, do realizacji, w czasie, gdy statek został umieszczony w nieogrzewanym suchym doku w okresie zimy. Umowa przewidywała, że
stocznia udostępni wykonawcy ogrzewacz powietrza. Stocznia
zaoferowała jedną nagrzewnicę olejową wydmuchującą ogrzane powietrze razem ze spalinami. Tym samym stocznia wypełniła zobowiązanie, lecz taki system grzewczy nie nadaje się do
prac malarskich.
Każda umowa powinna zawierać plan jakości, w formie
pisemnej, przygotowany przez dostawcę farb lub przez wykonawcę samodzielnie lub wspólnie ze zleceniodawcą. Plan
jakości dla konkretnego zlecenia powinien być przygotowany
zgodnie z normalnymi procedurami jakościowymi, obowiązującymi w firmie.
Przy planowaniu prac, pod uwagę powinny być wzięte następujące zagadnienia:
• Standardy jakościowe możliwe do uzyskania
• Na kim spoczywa odpowiedzialność i nadzór nad programem
• Procedury i instrukcje wykonawcze
• Procedury kontroli jakości i sposoby usuwania usterek
• Sposób postępowania w przypadku zmiany planu prac
w czasie realizacji kontraktu.
12.3
Pracownicy, ich kwalifikacje
i sprzęt
Pracownicy zajmujący się ochroną powłokową powinni posiadać odpowiednie umiejętności i mieć do dyspozycji niezbędne
wyposażenie techniczne. W niektórych przypadkach powinny
być przedstawione dokumenty potwierdzające kwalifikacje
zawodowe, a nawet certyfikaty wydane przez autoryzowane
instytucje.
Wykwalifikowani pracownicy powinni być wyposażeni
w dobrej jakości sprzęt, utrzymywany w należytym stanie technicznym. Powinni także otrzymać wszelkie niezbędne informacje dotyczące stosowanych farb, dla zapewnienia wszystkich
wymaganych warunków w czasie ich aplikacji i utwardzania.
Zbyt późno jest na zapoznawanie się z kartami technicznymi
farb, gdy prace są już na ukończeniu.
12.4
Ocena konstrukcji stalowej
Przed rozpoczęciem prac, należy przeanalizować konstrukcję
z punktu widzenia całego procesu przygotowania, czyszczenia i malowania. Należy sprawdzić, czy wszystkie powierzchnie są dostępne dla procesu czyszczenia, czy będzie możliwe
właściwe oświetlenie powierzchni w trakcie prowadzenia
prac, itd.
Powinno się także sprawdzić stan jakościowy przygotowania powierzchni: czy usunięta jest zgorzelina walcownicza, czy
zostały odpowiednio oszlifowane ostre krawędzie, otwory, narożniki oraz spawy, zgodnie z wymaganym stopniem jakości.
Przy przemalowywaniu powierzchni uprzednio malowanych
musimy ocenić stopień ewentualnych uszkodzeń i przekorodowań, które wymagają dodatkowej naprawy. Konstrukcjom
skorodowanym do stopnia D (PN-EN ISO 8501-1) poświęcono
osobny rozdział.
49
12.5
Przygotowanie powierzchni
Na wstępie powinno się usunąć brud i zanieczyszczenia, co
pozwoli na skuteczniejsze i łatwiejsze prowadzenie dalszych
prac związanych z przygotowaniem powierzchni. Mycie roztworem alkalicznym lub odpowiednią emulsją wodną pozwoli na usunięcie soli, zatłuszczeń i plam z oleju. Po myciu
powierzchnia powinna być starannie opłukana wodą i wysuszona. Bez tej operacji pozostawiony brud i zanieczyszczenia mogą spowodować wystąpienie wielu wad w systemie
powłokowym, spowodują też zanieczyszczenie ścierniwa,
co jest szczególnie groźne w oczyszczarkach z obiegiem zamkniętym.
W następnej kolejności należy usunąć rdzę do stopnia
przewidzianego w specyfikacji obróbki. Po czyszczeniu zasadniczym trzeba bardzo starannie usunąć kurz i pozostałości
ścierniwa. Przygotowanie powierzchni powinno być odebrane
zgodnie z normą PN-EN ISO 8501-1 lub PN ISO 8501-2 (czyszczenie miejscowe), a profil chropowatości, jeśli to konieczne,
zgodnie z norma PN-EN ISO 8503. Jeśli wykonujemy miejscowe
czyszczenie strumieniowo-ścierne, powinno ono być przeprowadzone w sposób zapobiegający uszkodzeniom sąsiadujących powierzchni ze starymi powłokami o dobrej jakości. Brzegi
pozostawionej powłoki powinny być wyrównane metodą szlifowania dla zapewnienia łagodnego przejścia między odsłoniętym podłożem i zachowaną powłoką. Pozostawienie ostrego progu może spowodować odwarstwianie lub marszczenie
nowo nałożonej powłoki.
Powierzchnie oczyszczone powinny być zagruntowane najszybciej jak to jest możliwe dla uniknięcia ponownego utlenienia lub zanieczyszczenia.
12.6
Warunki w czasie aplikacji
Przygotowanie powierzchni i malowanie powinno odbywać
się w warunkach podanych w specyfikacji malowania i kartach technicznych wyrobów. Należy zadbać o zapewnienie
zaleconych warunków klimatycznych (temperatura, wilgotność, wentylacja), jeżeli nie jest to możliwe prace należy przerwać.
Poniższe dane klimatyczne powinny być monitorowane i rejestrowane:
• Temperatura powietrza
• Temperatura podłoża (zwrócić uwagę na powierzchnie zacienione)
• Wilgotność względna powietrza
• Temperatura punktu rosy
• Prędkość wiatru (zapylenie w czasie natrysku)
• Temperatura farby i rozcieńczalnika
• Oświetlenie
• Inne działania w najbliższym otoczeniu, mogące zakłócić
proces malowania
50
12.7
Technika malowania i sprzęt
Technika nakładania farby powinna być zgodna ze specyfikacją,
a sprzęt powinien być w dobrym stanie technicznym. Wadliwy lub nieodpowiedni sprzęt może pociągnąć za sobą wyższe
koszty i spowodować niską jakość uzyskiwanych powłok. Przy
pomocy odpowiedniego i sprawnego sprzętu praca zostanie
wykonana szybciej, a zużycie materiałów będzie mniejsze.
12.8
Farby i rozcieńczalniki
Nazwy farb i rozcieńczalników podawane są w specyfikacji malowania. Należy pamiętać o właściwych warunkach składowania wszystkich materiałów malarskich. Oryginalne opakowania
powinny być w dobrym stanie, a etykiety czytelne. Powinny
być przestrzegane zalecenia umieszczone na etykietach, w kartach technicznych i w kartach bezpieczeństwa. Pamiętać należy o czasach przydatności do użycia wymieszanych farb.
Przed malowaniem farby i rozcieńczalniki powinny być doprowadzone do właściwej temperatury – może zachodzić konieczność ich składowania dłuższy czas w ciepłym pomieszczeniu, szczególnie jeżeli będą używane w niskich temperaturach.
Farby nie powinny być również nakładane w zbyt wysokiej
temperaturze, gdyż nadmiar suchego natrysku lub zbyt szybkie
wysychanie może skutkować wadliwym wykończeniem powierzchni. Nazwy, numery kodowe i metryki szarży produkcyjnej farb i utwardzaczy powinny być rejestrowane.
12.9Malowanie
Malowanie powinno być wykonane zgodnie ze specyfikacją
oraz normą PN-EN ISO 12944-7. Przestrzegać należy sposobu
aplikacji, warunków klimatycznych w czasie malowania oraz
czasów dopuszczających nakładanie kolejnej warstwy. Pracownicy powinni zostać zapoznani z kartami technicznymi i kartami bezpieczeństwa wyrobów przed rozpoczęciem procesu
malowania.
Farby powinny być nakładane na czyste, dobrze przygotowane podłoże, w jak najkrótszym odstępie czasu po
zakończeniu prac przygotowawczych, dla uniknięcia zanieczyszczenia powierzchni i ponownego rozpoczęcia procesów
korozyjnych.
Farba i utwardzacz (jeśli stosujemy farby dwuskładnikowe)
powinny być dokładnie wymieszane dla uzyskania jednolitej
konsystencji. Przy materiałach dwuskładnikowych powinny być
zachowane proporcje mieszania. Jeśli to konieczne, farba powinna być rozcieńczona do uzyskania właściwej lepkości. Farba
powinna mieć temperaturę zalecaną przez producenta. Trudno
jest wymieszać farbę przy pomocy standardowego mieszadła
pneumatycznego, jeśli uległa sedymentacji, w beczkach 200
litrowych. Na początku może być konieczne użycie bardziej
efektywnego narzędzia. Później dla utrzymania jednorodności
farby wystarczy standardowe mieszadło.
Farba powinna być nakładana w postaci warstwy o równomiernej grubości. Grubość mokrej warstwy należy kontrolować
przy pomocy grzebienia malarskiego.
Przed rozpoczęciem malowania zasadniczego powinno się
wykonać tzw. wyprawki. Należy pomalować pędzlem krawędzie, spawy, otwory i inne miejsca, których może nie udać się
pomalować właściwie natryskiem.
Po nałożeniu każdej warstwy, po jej utwardzeniu, powinna
być zmierzona grubość na sucho. Jeśli powłoka jest wciąż zbyt
miękka, do pomiaru należy użyć przekładki w postaci folii kalibracyjnej. Wyniki pomiarów powinny być zarejestrowane, a jeśli
konieczne, to powinny być naniesione na odpowiedni rysunek.
Ta kontrola międzyoperacyjna jest niezmiernie ważna, gdyż
uzupełnianie grubości poprzez zwiększanie grubości warstwy
nawierzchniowej, w miejscach o niedostatecznej grubości całkowitej, jest trudniejsze i pociąga za sobą dodatkowe koszty.
W niektórych przypadkach jest to wręcz zabronione (np. przy
powłokach ogniochronnych).
Dla zapewnienia właściwej siły krycia farb nawierzchniowych w tzw. trudnych kolorach (zwłaszcza czerwonych i żółtych), celowe jest stosowanie podkładów lub warstw pośrednich o kolorze zbliżonym do koloru farby nawierzchniowej.
Kolejna warstwa powinna być nałożona w czasie zalecanym
przez producenta wyrobu. Jeśli czas maksymalny do nałożenia
kolejnej warstwy został przekroczony, powłoka musi być odpowiednio przygotowana, np. poprzez schropowacenie.
12.10 Kontrola zakończonych prac
malarskich
Jeśli warstwa nawierzchniowa jest dostatecznie wyschnięta,
pomalowana powierzchnia powinna być skontrolowana pod
kątem występowania:
• Zacieków
• Pęcherzy, mikroporów
• Suchego natrysku
• Skórki pomarańczy
• Pęknięć
• Niedomalowań
• Różnic w połysku
Powierzchnie wadliwe powinny być zaznaczone i jeśli to
możliwe naprawione.
Należy wykonać pomiary grubości warstw na sucho, zgodnie ze specyfikowaną metodą. Wyniki powinny być zarejestrowane, a jeśli to konieczne powinny być naniesione na rysunek
konstrukcji lub jej fragmentu.
Zgodnie z normą PN-EN ISO 12944-5, powierzchnie o grubości warstwy poniżej 80% grubości nominalnej nie mogą być
przyjęte. Jeśli nie jest to inaczej uzgodnione, wartości w granicach 80–100 % grubości nominalnej są akceptowane pod warunkiem, że ich liczba jest mniejsza niż 20% całkowitej liczby
wykonanych pomiarów, a wartość średnia ze wszystkich po-
miarów jest równa, bądź większa od specyfikowanej wartości
nominalnej.
W innych normach można znaleźć inne definicje nominalnej
grubości warstwy, metod pomiarowych oraz wymaganej siatki
pomiarów. W każdym przypadku, w warunkach kontraktowych
powinna być zdefiniowana przyjęta metoda pomiarów.
Dla konstrukcji pracujących w zanurzeniu lub posadowionych w gruncie na których grubość powłok przekracza 300 µm
często wymagana jest kontrola obecności mikroporów. Jej
celem jest zlokalizowanie i usunięcie mikroporów w powłoce,
gdyż inaczej mogą one być przyczyną niedostatecznej ochrony
i przedwczesnych uszkodzeń. Powłoki bada się prądem elektrycznym o wysokim napięciu. Warstwa epoksydowa powinna
być odporna na „przebicie” napięciem 0,5 kV/ 100 µm + 1 kV.
Przyczepność może być sprawdzona różnymi metodami:
metodą siatki nacięć (wg normy PN-EN ISO 2409), metodą nacięcia w kształcie „x” i metodą odrywania „pull-off”. Szczegóły
badań i interpretacji wyników podane są w normie PN-EN ISO
16276: 1-2.
12.11 Wyposażenie inspektorskie
Inspektor prac malarskich powinien być wyposażony w:
• Specyfikację systemu powłokowego i niezbędne rysunki
• Karty techniczne i karty bezpieczeństwa wyrobów lakierowych przewidzianych do użycia
• Wzornik kolorów lub próbki stosowanych kolorów
• Przywołane normy
• Komparatory lub mierniki profilu chropowatości
• Przyrządy do pomiaru grubości powłok
• Termometry do mierzenia temperatury farb, powietrza
i podłoża
• Przyrząd do pomiaru wilgotności względnej powietrza
• Formularze do dokumentacji wyników przeprowadzanych
kontroli
Ponadto, w zależności od potrzeby wiele innych np. lusterko
inspektorskie, latarkę, szkło powiększające, nóż lub szpatułkę,
marker do znaczenia powierzchni, być może, przyrządy pomiarowe wymienione w punkcie 12.10, mogą być też potrzebne.
12.12 Postępowanie inspektora nadzoru
w procesie malowania
Celem prowadzenia nadzoru inspektorskiego jest zapewnienie zgodności prowadzonych prac związanych z powłokową
ochroną powierzchni ze specyfikacją. Jest praktycznie niemożliwe, żeby inspektor patrząc na gotową powłokę był w stanie
ocenić stopień i jakość przygotowania podłoża znajdującej się
pod farbą. Rzadko jest możliwy nadzór przez cały czas prowadzenia różnorodnych prac, a brak wiedzy i nieodpowiednie
procedury zastosowane przez wykonawców mogą prowadzić
do bardzo słabych rezultatów końcowych.
51
Częścią obowiązków inspektora nadzoru jest omówienie
wymagań specyfikacji malowania z wykonawcami jeszcze
przed rozpoczęciem prac, co powinno zapewnić zrozumienie
przez nich stawianych wymagań oraz dostosowanie się do tych
wymagań w czasie realizacji zlecenia.
Na różnych etapach realizacji zlecenia inspektor nadzoru będzie musiał podejmować decyzje o zaakceptowaniu, bądź odrzuceniu wykonanego etapu prac. Następujące rady mogą być
użyteczne:
• Omów wymagania z wykonawcami przed rozpoczęciem
prac
• Narzuć swoje wymagania i trzymaj się ich przez cały czas
realizacji projektu
• Pamiętaj o zasadzie sędziego: To co nie jest udowodnione,
nie jest prawdą.
52
13. Bezpieczeństwo pracy i ochrona
środowiska
13.1 Zagrożenia zdrowotne związane
z procesem malowania
Wymienione poniżej czynniki są najczęściej spotykanymi zagrożeniami dla zdrowia człowieka:
• Parowanie rozpuszczalników z możliwością wdychania oparów, co może uszkodzić organy oddechowe
• Wdychanie aerozoli farb i pyłów może spowodować wprowadzenie żywic i pigmentów do organizmu
• Absorpcja przez skórę niebezpiecznych substancji w wyniku
zachlapania skóry farbą
rozcieńczalniki i niektóre utwardzacze) muszą być zaklasyfikowane i oznakowane zgodnie z wymogami CLP od 1 grudnia
2010 lub 1 grudnia 2012, jeżeli substancje te są już na rynku
i odpowiednio mieszaniny (np. farby) od 1 czerwca 2015 lub 1
czerwca 2017 jeżeli mieszaniny te są już na rynku.
Stopień zagrożenia wywołany powyższymi zjawiskami będzie
zależeć od:
• Składu chemicznego stosowanych farb,
• Ilości zużywanych farb i techniki ich nakładania,
• Warunków w miejscu malowania, np. wentylacji,
• Stopnia przestrzegania zasad bezpieczeństwa,
• Metod i nawyków pracy personelu.
13.2
Informacja o zagrożeniach
Karty charakterystyki i oznaczenia na etykietach podają informację o substancjach, które mogą stanowić zagrożenie dla
zdrowia człowieka. Na podstawie tej informacji użytkownicy
produktów podejmują decyzję, czy w czasie użytkowania produktu wymagane są specjalne środki ostrożności i na jakie zagrożenia mogą być narażeni.
13.2.1 Oznaczenia na etykietach
Znaki ostrzegawcze na etykietach zapewniają informację
o wszystkich zagrożeniach związanych z produktem. Reaktywność, zagrożenia dla zdrowia człowieka i dla środowiska
naturalnego są oznaczone symbolami i tekstem, który opisuje
wszelkie zagrożenia (R) oraz środki zapobiegawcze (S). Nowe
unijne przepisy CLP nakazują odpowiednie klasyfikowanie,
znakowanie i pakowanie substancji chemicznych i ich mieszanin. Przepisy CLP wprowadzają globalny, zharmonizowany
system (GHS) Narodów Zjednoczonych dotyczący klasyfikacji
i oznakowania chemikaliów w Europie i nowe piktogramy zagrożeń oraz hasła ostrzegawcze „Warning” (uwaga) i „Danger”
(niebezpieczeństwo), które będą używane na oznakowaniach
ostrzegawczych. Zwroty R- i S zostały zastąpione przez zwroty
wskazujące rodzaj zagrożenia (zwroty – H) i zwroty wskazujące
środki ostrożności (zwroty – P). Substancje chemiczne (takie jak
Rys. 21 Stare i nowe piktogramy oznaczające zagrożenia
53
13.2.2 Karty charakterystyki
13.4Ustawodawstwo
Zgodnie z obowiązującymi przepisami, karty charakterystyki,
powinny być dostępne dla wszystkich farb i powinny zawierać
dane wyspecyfikowane poniżej:
Wytwarzanie, składowanie i transport chemikaliów są regulowane, w obrębie UE, zestawem aktów prawnych. Ustawodawstwo
obejmuje bezpieczeństwo pracy i obchodzenie się z chemikaliami, np. poprzez wymagania stosowania znaków ostrzegawczych i zawartości informacji w kartach charakterystyki.
1. Identyfikacja substancji/mieszaniny i identyfikacja przedsiębiorstwa
2. Identyfikacja zagrożeń
3. Skład/informacja o składnikach
4. Środki pierwszej pomocy
5. Postępowania w przypadku pożaru
6. Postępowanie w przypadku niezamierzonego uwolnienia
do środowiska
7. Postępowanie z substancjami i mieszaninami oraz ich magazynowanie
8. Kontrola narażenia/środki ochrony indywidualnej
9. Własności fizyczne i chemiczne
10.Stabilność i reaktywność
11.Informacje toksykologiczne
12.Informacje ekologiczne
13.Postępowanie z odpadami
14.Informacje dotyczące transportu
15.informacje dotyczące przepisów prawnych
16.Inne informacje
Wykonawca wymalowań musi posiadać powyższe dane dla
wszystkich stosowanych farb i substancji chemicznych oraz
zapewnić, aby karty charakterystyki dla wszystkich produktów
były łatwo dostępne dla wszystkich pracujących w miejscu wykonywania wymalowań.
Karty charakterystyk dla produktów Tikkurila dostępne są na
życzenie Klienta.
13.3
Wybór farb i planowanie robót
malarskich
Przy każdym projekcie, obejmującym proces malowania, wiodącymi kryteriami wyboru farb powinny być aspekty jakościowe i najmniejsza szkodliwość dla otoczenia. Przy planowaniu
prac malarskich niezbędne jest uwzględnienie wszystkich
środków zapewniających pełne bezpieczeństwo prowadzenia
prac.
Wentylacja miejsca malowania powinna być tak efektywna,
aby nie były konieczne inne zabezpieczenia. Jeśli nie jest to
możliwe, to muszą być przedsięwzięte inne kroki dla zminimalizowania narażeń zatrudnionych tam ludzi.
Jeśli, pomimo tych przedsięwzięć, zawartość substancji niebezpiecznych w obrębie miejsca prowadzonych prac jest wciąż
zbyt wysoka, wszyscy pracujący muszą używać środków ochrony osobistej. Stosowanie środków ochrony osobistej może różnić się przy kolejnych projektach, a czasami będą konieczne
pomiary stężeń substancji niebezpiecznych.
54
Więcej informacji można znaleźć pod adresem:
http://www.chemikalia.gov.pl/
13.5
Ochrona środowiska naturalnego
– limity i pozwolenia
Wiele współczesnych procesów przemysłowych ograniczonych jest limitami i koniecznością uzyskiwania pozwoleń dla
zapewnienia, że będą spełniały ostre wymagania kontroli zagrożeń środowiskowych. Limity te będą zazwyczaj odnosić się
do emisji różnych związków chemicznych do powietrza, wody
oraz do sposobu obchodzenia się z odpadami. Limity i wymogi
odnośnie uzyskiwania pozwoleń, ustalone dla procesów malowania, różnią w poszczególnych krajach i w każdym przypadku
powinny być sprawdzone pod kątem zgodności z lokalnymi
przepisami.
13.5.1 Emisja rozpuszczalników
Podczas wymalowań przemysłowych rozpuszczalniki są głównym zagrożeniem dla ludzi i środowiska naturalnego. Emisja
rozpuszczalników do środowiska podlega ścisłej kontroli, mającej na celu jej zminimalizowanie, spowodowało to wiele zmian
w procesach malowania i stosowanych materiałach. Rozpuszczalniki mogą niszczyć atmosferę na trzy główne sposoby:
• Stymulują one wytwarzanie ozonu przy powierzchni ziemi,
co jest szkodliwe dla roślinności i ludzi
• Niektóre rozpuszczalniki obniżają zawartość ozonu w górnych warstwach atmosfery, obniżając jej zdolność do filtrowania i ochrony przed szkodliwym promieniowaniem UV
• Emisja rozpuszczalników wspomaga globalne ocieplenie
czyli tzw. efekt cieplarniany
Rozpuszczalniki mogą także wywołać problemy zapachowe
w otoczeniu dużych malarni, co może stanowić uciążliwość dla
okolicznych mieszkańców.
Na bazie przepisów UE odnoszących się do LZO (Lotnych
Związków Organicznych) wiosną 1999, w krajach członkowskich wprowadzono przepisy prawa, mające na celu dalsze obniżenie emisji rozpuszczalników pochodzących z działalności
przemysłowej. Limity zależą od globalnej ilości rozpuszczalników zużywanych przez użytkowników farb, wliczając w to rozcieńczalniki i środki myjące na bazie węglowodorów.
Przepisy te, po wstępnym okresie przejściowym, odnoszą się
do przemysłowych procesów malowania, tam gdzie całkowite
ilości zużywanych rozpuszczalników lotnych wynoszą:
• Malowanie powierzchni metalowych i innych, powyżej
5 ton/rok
• Malowanie pojazdów transportowych, w każdym przypadku
• Przemysłowe malowanie drewna, powyżej 15 ton/rok
Limity zawartości rozpuszczalników w wyrzucanym do atmosfery powietrzu i dla tzw. emisji rozproszonej są wyspecyfikowane w odpowiednich przepisach. W praktyce, narzucone
limity oznaczają, że użytkownicy farb, którzy stosują wyroby
rozpuszczalnikowe muszą zapobiegać ich emisji lub alternatywnie, obniżać ich emisję poprzez zmianę sposobu malowania i stosowanych materiałów. Do obliczeń niezbędnej redukcji,
bierze się pod uwagę dodatki i zawartość rozcieńczalników
we wszystkich stosowanych w danym procesie materiałach.
Wykonawcy, którzy używają głównie wyrobów wodorozcieńczalnych lub bezrozpuszczalnikowych mogą, jeżeli zajdzie taka
potrzeba, używać wyrobów o wysokiej zawartości rozcieńczalników i wtedy również podlegają przepisom o ich emisji.
Dokładniejsza informacja o przepisach dotyczących LZO jest
podawana przez lokalne organizacje i w ustawodawstwie dotyczącym ochrony środowiska.
Podstawową metodą unikania zagrożeń pochodzących od
substancji wchodzących w skład rozpuszczalników i zagrożeń
związanych z ich emisją jest używanie wyrobów które zawierają niewiele lub nie zawierają rozpuszczalników. Wyrobami tego
typu, opracowanymi pod katem malowania powierzchni metalowych są głównie:
• Wyroby wodorozcieńczalne
• Wyroby bezrozpuszczalnikowe (epoksydy itp.)
• Powłoki proszkowe
• Wyroby, które zawierają reaktywne żywice lub rozpuszczalniki
Farby nie mogą być wybierane jedynie na podstawie zawartości rozpuszczalników – ich zalety techniczne, cena, oraz ich
wpływ na zdrowie i bezpieczeństwo są równie ważne. Trzeba
jednak uświadomić sobie, że obecnie zagrożeń powodowanych przez rozpuszczalniki, pochodzące z procesu malowania,
nie usunie się jedynie poprzez poprawę wentylacji.
Ustawodawstwo Unii Europejskiej w sprawie LZO (VOC):
http://ec.europa.eu/environment/air/pollutants/stationary/solvents.htm
13.6
Odpady farb
Ogólne zasady postępowania z odpadami farb umieszczone
są na etykietach oraz w kartach charakterystyki farb. Ilość powstających odpadów może być zazwyczaj zminimalizowana
poprzez staranną organizację prac malarskich i optymalizację
parametrów technicznych natrysku, jak np. właściwy dobór
dysz, itp.
Jest wiele lokalnych i ogólnokrajowych przepisów dotyczących gospodarki odpadami farb i zawsze konieczne jest w tej
kwestii uzyskanie odpowiednich informacji i zaleceń od lokalnych władz.
Między innymi, należy wziąć pod uwagę takie aspekty:
• W niektórych przypadkach warto zwrócić się do specjalistycznej organizacji o pisemną ekspertyzę na temat sposobu utylizacji niektórych rodzajów odpadów.
• Obecność w odpadach metali ciężkich i rozpuszczalników
może być przyczyną problemów.
• Pyły z farb alkidowych i olejnych, pył po szlifowaniu i inne,
drobne pyły odpadowe mogą tworzyć mieszankę wybuchową, stwarzając ryzyko samozapłonu. Taki rodzaj odpadów powinien być nasączony wodą, suszony na zewnątrz i
natychmiast spalony.
• Utylizacja wody, która była użyta do czyszczenia w malarni
jest także problemem, który powinien być rozstrzygnięty
przez władze lokalne
• Zasady postępowania z odpadami zmieniają się bardzo często, a ich głównym celem jest zminimalizowanie ilości powstających odpadów.
13.7
Zużyte opakowania
Istnieją przepisy UE, regulujące gospodarkę zużytymi opakowaniami, a ich głównym celem jest zminimalizowanie ilości
odpadów przyjmowanych przez składowiska.
Więcej informacji dostępne jest na stronach:
http://www.apeal.org/en/regulatory/european-packaging-waste-legislation
http://ec.europa.eu/environment/waste/packaging_index.
html
55
14. Systemy barwienia
T
ikkurila do barwienia rozpuszczalnikowych farb przemysłowych stosuje system Temaspeed. System jest zaawansowany technologicznie, funkcjonuje w oparciu o dwie bazy kolorystyczne, dla wszystkich farb i 13 barwników. Dla niektórych
farb występuje trzecia baza typu metalicznego, pigmentowana
płatkami aluminium. Z tej bazy jest możliwe uzyskiwanie kolorów z grupy „metalik”, a przez dodanie Temadur HF-extra również efektu młotkowego.
Nowy, zaawansowany technologicznie system barwienia
Temaspeed Fonte opracowany został do barwienia przemysłowych farb wodorozcieńczalnych. Stosowanie dwóch systemów
barwienia umożliwia zachowanie wszystkich zalet farb, niezależnie od koloru, zarówno w farbach rozpuszczalnikowych, jak
i wodorozcieńczalnych.
Bank danych z recepturami kolorów w systemach Tikkurila
zawiera receptury w powszechnie stosowanych systemach
kolorystycznych, w tym: RAL Effect, RAL, British Standard, NCS
i SSG. W banku znajduje się tysiące kolorów i odcieni, a ich ilość
systematycznie wzrasta. Receptury dla kolorów specjalnych/
nietypowych są z łatwością uzyskiwane przy pomocy spektrofotometrów współpracujących z systemem Temaspeed.
Systemy barwienia oferują wymierne korzyści dla użytkowników farb przemysłowych. Dystrybutorzy są w stanie oferować szeroką gamę kolorów w bardzo krótkim czasie. Wykorzystując możliwości dystrybutorów, użytkownicy farb unikają
niepotrzebnego i drogiego składowania dużych ilości farb nawierzchniowych. Z łatwością zaopatrują się w niezbędne ilości
farby bez zakłóceń w procesie produkcji i utrzymywaniu wysokich stanów magazynowych.
Rys. 22 Automat HA-450 do kolorowania farb w systemie Teamspeed
56
15. Powłoki ochronne: terminologia
i słownictwo
D
la poprawnego opisania procesu malowania, w normach
używanych jest szereg specyficznych dla tej branży terminowi słow. Dotyczy to instrukcji warsztatowych, kart technicznych wyrobów, etykiet na opakowaniach, itd.
Intencją zebrania terminów i definicji w poniższym podręcznym słowniku jest ułatwienie ich zrozumienia. Zdefiniowanie
i ujednolicenie terminologii ułatwia komunikowanie się. Jest
to także rodzaj podręcznego banku danych, który ułatwi znajdywanie niezbędnych informacji (odwołania do norm i innych
dokumentów). Ze względu na to, że większość dokumentów
i norm międzynarodowych napisana jest w języku angielskim
zachowano tę terminologię uzupełniając ją o tłumaczenie terminów na język polski. Brzmienie polskich zwrotów oparto na
oficjalnych tłumaczeniach norm.
Atmosfera lokalna – mikro (Local environment) Warunki
panujące w najbliższym otoczeniu budowli. Warunki te decydują o kategorii korozyjności i obejmują czynniki atmosferyczne wraz z zanieczyszczeniami (PN-EN ISO 12944-2).
Atmosfera miejska (Urban environment) Zanieczyszczona
atmosfera w rejonach gęsto zaludnionych, o niewielkim nasyceniu zakładami przemysłowymi. Nasycenie tlenkami siarki i/
lub chlorkami jest umiarkowane (PN-EN ISO 12944-2).
Atmosfera przemysłowa (Industrial environment) Atmosfera zawierająca głównie dwutlenek siarki pochodzący z lokalnego i regionalnego przemysłu (EN ISO 12944-2).
Be Oznaczenie procesu trawienia chemicznego.
Biała rdza (White rust) Produkty korozji cynku na powierzchniach ocynkowanych lub pomalowanych farbami z wysoka
zawartością cynku. Kolor jest zmienny od białego do ciemno
szarego (PN-EN ISO 12944-4).
Certyfikacja (Certification) Potwierdzenie spełnienia określonych wymagań lub parametrów produktu przez autoryzowaną
instytucję np. instytut badawczo-naukowy. Potwierdzony certyfikatem system jakości zapewniany przez producenta.
Czas przydatności (Pot-life) To czas, w którym możliwa jest
aplikacja farby po wymieszaniu jej składników.
Czas składowania (Storage time) Okres czasu w którym farba
zachowuje swoje własności i zdolność do aplikacji. Określamy
go przy założeniu, że farba składowana jest w oryginalnych
opakowaniach, w normalnych, zalecanych przez producenta
warunkach, w temperaturze od +3° C do +30° C (PN-EN ISO
12944-5).
Czas wysychania (Drying time) Czasy wysychania są podawane, jeśli nie jest to jednoznacznie wyszczególnione, dla temperatury +23° C, wilgotności względnej 50% i dostatecznej wentylacji.
Niższa temperatura, zbyt gruba warstwa farby, słaba wentylacja
i zbyt wysoka wilgotność powietrza wydłużają czas wysychania.
Czasy schnięcia i możliwości nakładania kolejnej warstwy mogą
być skrócone poprzez podniesienie temperatury. W większości
kart technicznych farb podawane są następujące czasy wysychania: suchość pyłowa, suchość dotykowa, czas kolejnego malowania, pełnego utwardzenia farby (PN-EN ISO 9117-3).
Czyszczenie płomieniowe (Flame Cleaning) Metoda czyszczenia termicznego, gdzie stare powłoki malarskie, zgorzelina
walcownicza i rdza sa usuwane z powierzchni stalowych przy
pomocy płomienia acetylenowo-tlenowego. Po czyszczeniu
ogniowym powierzchnia musi być dodatkowo obrobiona poprzez szczotkowanie (PN-EN ISO 8501)
Emalia piecowa (Stoving enamel) Emaliami piecowymi nazywamy farby, które wysychają I formują powłokę w temperaturach powyżej + 80° C. Zazwyczaj wymagane są temperatury
w granicach 120° C – 180° C, w zależności od rodzaju farby.
Farba (Paint) Barwiony płyn, pasta lub materiał w postaci
proszkowej, który nałożony na powierzchnie podłoża tworzy
kryjącą, kolorową powłokę o własnościach ochronnych, estetycznych, bądź innych, specjalnych (PN-EN ISO 4618).
Farba antykorozyjna (Anti-corrosive paint) Farba zawierająca
aktywne pigmenty, np. fosforan cynku, które zapobiegają korozji.
Farby bezrozpuszczalnikowe (Solventfree paints) Farby nie
zawierające rozpuszczalników, np. farby proszkowe oraz bez
rozpuszczalnikowe powłoki epoksydowe i poliuretanowe.
Farba dwuskładnikowa (Two component paint) Farba do
której dodaje się drugi składnik dla zainicjowania procesu stabilizacji (wiązania). Dwa składniki reagują chemicznie ze sobą
budując powłokę. Farby dwuskładnikowe mogą występować
jako rozpuszczalnikowe, wodorozcieńczalne i bezrozpuszczalnikowe. Przykładowo, farby epoksydowe, poliuretanowe i oxirano-estrowe są farbami dwuskładnikowymi.
Farba jednoskładnikowa (One component paint) Farba,
która nie potrzebuje żadnego dodatku dla rozpoczęcia procesu
57
schnięcia i stabilizacji. Do farb jednoskładnikowych należą między innymi: farby alkidowe, chlorokauczukowe i poliwinylowe.
Farba nawierzchniowa (Finishing Paint, finish, topcoat)
Ostatnia warstwa w systemie malarskim. Dla niej specyfikowane są zazwyczaj kolor i połysk, zgodnie z wymaganiami dla malowanego obiektu.
Farby o wysokiej zawartosci części stałych (High solid
Paint) Są to farby o zawartości części stałych powyżej 70%.
Farby wodorozcieńczalne (Water borne paints) W antykorozyjnych farbach wodorozcieńczalnych polimery tworzą zawiesinę, emulsję lub roztwór w wodzie. Typowymi żywicami używanymi w tego rodzaju farbach są żywice alkidowe, poliestrowe,
akrylowe, poliuretanowe i epoksydowe oraz ich modyfikacje.
Farba wysoko-cynkowa (Zinc-rich paint) Farba wysoko-cynkowa powinna zawierać co najmniej 80% wagowych aktywnego pyłu cynkowego w całkowitej zawartości części stałych
farby (EN ISO 12944-5).Farby wysoko-cynkowe mogą być jedno
lub dwu-składnikowe, bazowane na żywicach epoksydowych,
etylu krzemianu oraz żywicach wysychających fizycznie.
ISO 9000 Norma dotycząca zarządzania jakością i jej weryfikacją. Instrukcje o sposobie wyboru i stosowania znajdują się
w PN-EN ISO 9000, 9001, 9002, 9003 i 9004.
Jakość (Quality) Jakość obejmuje wszystkie własności wyrobu
i usług, które są niezbędne dla spełnienia zaprojektowanych lub
oczekiwanych wymagań (PN-EN ISO 9000).
Klasyfikacja środowisk korozyjnych (Classification standard concerning environmental condition) W normie PN-EN ISO 12944-2 środowisko atmosferyczne sklasyfikowane jest
w sześciu kategoriach korozyjności:
C1 bardzo mała
C2mała
C3średnia
C4duża
C5-I bardzo duża (przemysłowa)
C5-M bardzo duża (morska)
Dla obiektów zanurzonych/podziemnych podział ma trzy kategorie:
Im1 woda słodka
Im2 woda morska lub lekko zasolona
Im3 grunt, gleba
FI Czyszczenie płomieniowe
Fosforanowanie (Phosphating) Fosforanowanie jest rodzajem obróbki powierzchniowej, gdzie fosforan w postaci płynnej
nakładany jest na oczyszczoną powierzchnię poprzez zanurzenie, natrysk lub przy pomocy pędzla. W ten sposób tworzy się
cienka, krystaliczna warstwa, dobrze przylegająca do podłoża.
Fosforanowanie jest najczęściej używane jako obróbka wstępna cienkich blach.
Gęstość (Density) Waga 1 litra farby w temperaturze 23° C. Dla
farb dwuskładnikowych wartość podawana jest dla mieszaniny
składników.
Gorący natrysk (Hot spraying) Bezpowietrzna metoda natrysku w której temperatura farby jest wyższa od normalnie
przyjętej. Powszechnie stosujemy tu temperatury w zakresie
+30 – +60° C, w zależności od rodzaju farby lub sprzętu aplikacyjnego.
Inhibitor (Inhibitor) Jest to materiał, który spowalnia szybkość
procesu korozyjnego metali. Występuje kilka rodzajów inhibitorów korozji.
Inspektor nadzoru (Supervisor) Osoba odpowiedzialna za
zapewnienie zgodności działań z wymaganiami zawartymi
w dokumentacji projektu (PN-EN ISO 12944-7,8).
Instrukcja technologiczna (Working manual) (patrz także:
Specyfikacja). Specyfikacja określająca zasady aplikacji, system malarski, nadzór inspektorski i ocenę wyników(PN-EN ISO
12944-8).
58
Klimat (Climate) Pogoda przeważająca w danym miejscu lub
na danym obszarze, jaką określono statystycznie meteorologicznymi parametrami zarejestrowanymi w dłuższym okresie
czasu (PN-EN ISO 12944-2).
Klimat morski (Maritime environment) Warunki atmosferyczne w rejonie morza i wybrzeża. Klimat morski z reguły ogranicza się do morza i nabrzeża, jednak w szczególnych przypadkach może sięgać na pewną odległość lądu, w zależności od
konfiguracji terenu i panujących wiatrów. Zasolenie, głównie
chlorkami jest wysokie (PN-EN ISO 12944-2).
Kolor (Colour) Odczucie estetyczne powodowane odbiciem
światła od powierzchni. Kolor określają trzy czynniki: Barwa,
chromatyczność i jasność.
Kompatybilność powłok (Compatibility)
1. Wyroby w systemie malarskim:
Możliwość użycia dwóch lub więcej wyrobów w jednym
systemie malarskim bez wystąpienia problemów.
2. Wyrób i podłoże:
Własności wyrobu powinny być takie, aby po nałożeniu na
podłoże nie wystąpiły żadne wady.
Konserwacja (Maintenance) Wszystkie czynniki ujęte w normie PN-EN ISO 12944, które gwarantują, że system ochrony
przed korozją konstrukcji stalowej może być utrzymany we
właściwym stanie.
Konstrukcja (Construction) Budowla stalowa (np. most, fabryka, zbiornik, platforma wiertnicza), składająca się z więcej niż
jednego elementu konstrukcyjnego. Projekt (przedsięwzięcie)
może obejmować jedną lub kilka budowli (PN-EN ISO 12944-8).
Kontrola jakości (Quality control) Kontrola jakości w zespół
działań zapobiegających korozji poprzez nadzór i sprawdzenie metod, materiałów, wyposażenia i warunków aplikacji.
Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonanych prac
malarskich, prowadząc kontrole jakości. Zleceniodawca może,
oprócz działań kontrolnych prowadzonych przez wykonawcę,
przeprowadzać swoje własne czynności kontrolne, jeśli uzna to
za konieczne (PN-EN ISO 12944-7).
Międzywarstwa (Intermediate paint) Farba nakładana między warstwę farby podkładowej i nawierzchniowej w celu
zwiększenia całkowitej grubości systemu powłokowego. Do
tego celu używamy farb podkładowych lub nawierzchniowych
występujących w systemie lub specjalnych farb pigmentowanych MIO.
Mikroklimat (Micro environment) Warunki atmosferyczne
w bezpośrednim otoczeniu powierzchni konstrukcji. Mikroklimat jest ważnym czynnikiem, kiedy określamy obciążenia korozyjne (PN-EN ISO 12944-2).
Korozja (Corrosion) Fizyczno-chemiczna reakcja miedzy metalem i otoczeniem, która zmienia własności metalu, najczęściej
powodując uszkodzenie metalu, jego otoczenia i systemu technicznego (PN-EN ISO 8044).
Mycie emulsyjne (Emulsion wash) Metoda czyszczenia przy
pomocy roztworu zawierającego rozpuszczalniki organiczne,
wodę i detergenty, które neutralizują smary i oleje, usuwając je
z powierzchni w czasie spłukiwania wodą.
Korozja Atmosferyczna (Atmospheric corrosion) Proces
korozyjny wywołany warunkami atmosferycznymi (PN-EN ISO
8044).
Nadzór (Supervision) Pomiary, badanie, testowanie, ocena
jednego lub większej ilości parametrów technicznych lub wykonawczych i ocena w jakim stopniu spełniają one wymagania
specyfikacji lub innych uzgodnionych wymagań.
Kredowanie (Chalking) Cienka warstwa pyłu na powierzchni
farby, o wyglądzie sproszkowanej kredy, spowodowana oddziaływaniem promieniowania UV.
Lepkość aplikacyjna (Application viscosity) Lepkość, którą
powinna mieć farba w czasie nakładania, po ewentualnym dodaniu niezbędnego rozcieńczalnika. Na ogół lepkość określana
jest jako czas, w sekundach, który potrzebny jest do wypływu
farby z kubka pomiarowego o średnicy 4 lub 6 mm. Ponieważ
oprócz kubków wypływowych objętych normą ISO 2431 jest
na rynku wiele innych kubków np. dostarczanych przez producentów sprzętu malarskiego, przy porównywaniu lepkości
trzeba się upewnić czy lepkość, do której się odnosimy, była
określana na przyrządzie tego samego typu.
LZO/VOC Lotne Związki Organiczne (np. rozpuszczalniki).
Malowanie (Painting) Jedna z metod powłokowego zabezpieczania powierzchni przy pomocy farb.
Malowanie metodą polewania (Curtain coating/Flow coating) Metoda malowania odpowiednia do stosowania na
liniach produkcyjnych, gdzie przedmiot malowany polewany
jest strumieniem farby. Wielkość i kształt obiektu malowanego
oraz jakość farby warunkują możliwość stosowania metody.
Malowanie wyprawkowe Warstwa uzupełniająca nakładana
na trudne obszary takie jak zakończenia, spawy itp. dla poprawy jednolitości powierzchni (PN-EN ISO 12944-5).
Maksymalna grubość warstwy suchej (Maximum dry film
thickness) Największa grubość warstwy suchej, która może
być zaakceptowana. Jeśli jest ona przekroczona, możliwe jest,
że własności farby lub systemu malarskiego mogą ulec pogorszeniu (PN-EN ISO 12944-5).
Natrysk bezpowietrzny (Airless spray) Metoda natrysku,
w której farba pod wysokim ciśnieniem, bez udziału powietrza, po przejściu przez dyszę jest rozpylana na malowanej powierzchni.
Nominalna wartość warstwy suchej (Nominal dry film
thickness) (NDFT) Grubość warstwy suchej, która jest specyfikowana dla jednej warstwy w systemie lub dla całego systemu
malarskiego. Grubość warstwy suchej gwarantuje uzyskanie
trwałości systemu malarskiego zgodnie z oczekiwaniami (PN-EN ISO 12944-5).
Obciążenie korozyjne (Corrosion strain/stress) Wszystkie otaczające czynniki, które wywołują korozję (PN-EN ISO
12944-1).
Objętościowa zawartość części stałych (Solids by Volume)
Części stałe podane jako procentowy udział w jednostce objętości farby.
Obróbka powierzchniowa (Surface treatment) Generalny
termin używany do określenia zmian na powierzchni, np. przygotowanie powierzchni i jej malowanie. Termin ten jest także
używany w ograniczonym znaczeniu, nie obejmującym pokrywania powierzchni przy pomocy powłok metalicznych.
Obróbka strumieniowo-ścierna (Blasting) Obróbka strumieniowo-ścierna (przygotowanie śrutem staliwnym ostro krawędziowym, piaskowanie, czyszczenie śrutem kulistym). Metoda
czyszczenia, w której ścierniwo jest rzucane z dużą szybkością
na powierzchnię czyszczoną (szybkość nadawana przez sprężone powietrze, rzutniki mechaniczne). Tą metodą możemy
uzyskać stopnie czystości opisane jako Sa w normie (PN-EN ISO
8501-1).
59
Ochronny system malarski (Protective paint system) Pełna powłoka utworzona z farb lub podobnych wyrobów, które
nałożone są na powierzchnię dla jej ochrony przed procesami
korozji (PN-EN ISO 12944-1).
Pigment (Pigment) Składnik farb, który nadaje farbom siłę
krycia i kolor. Ponadto, pigmenty chronią farbę i podłoże przed
promieniowaniem UV. Pigmenty antykorozyjne mogą zapobiegać lub przerywać procesy korozyjne.
Ochronny system powłokowy (Protective coating system)
Jest to pełna powłoka, tworzona przez metaliczne/lakierowe
lub innego typu materiały, które są nakładane na powierzchnię
dla jej ochrony przed procesami korozji (PN-EN ISO 12944-1).
Podkład (Primer) Jest to pierwsza warstwa farby w systemie
malarskim, określająca wymagania jakościowe w odniesieniu do czyszczenia wstępnego i stopnia przygotowania powierzchni.
Odcień (Shade) Zmienna właściwość koloru, uzależniona od
przebiegu fal świetlnych.
Podkład prefabrykacyjny (Prefabrication primer) Podkład warsztatowy zapewnia czasową ochronę oczyszczonej
powierzchni stali. Podkład nakładany jest w postaci cienkiej
warstwy 15–20 µm. Jest kilka rodzajów podkładów warsztatowych.
Oddziaływanie korozyjne (Influence of corrosion) Korozja
wywołująca określone skutki w systemie ochrony przeciwkorozyjnej, spowodowana przez otaczająca atmosferę (PN-EN ISO
8044).
Odparowanie wstępne (Flash-off time) Jest to pierwszy
okres czasu po nałożeniu powłoki malarskiej, kiedy z nałożonej
warstwy odparowuje większość części lotnych, przed okresem
wymaganego suszenia. Czas odparowania wstępnego zależy
od rodzaju farby, rodzaju i składu rozpuszczalników, grubości
warstwy farby, temperatury i wentylacji.
Odtłuszczanie (Degreasing) Proces usuwania smarów, olejów i innych zanieczyszczeń, które wpływają ujemnie na proces
usuwania korozji i malowania nazywamy odtłuszczaniem.
Okres kondensacji (Wet time) Czas w którym powierzchnia
metalowa jest pokryta wykroploną wodą (elektrolitem), mogącym wywołać proces korozyjny. Okres kondensacji może występować w momencie, gdy wilgotność względna przewyższa
80%, a temperatura jest powyżej 00C (PN-EN ISO 12944-2).
Omiatanie strumieniowo-ścierne (Sweep blast cleaning)
Delikatna obróbka strumieniowa powierzchni w celu oczyszczenia lub lekkiego schropowacenia pokrycia metalicznego, bądź
organicznego na powierzchni, bez spowodowania widocznych
uszkodzeń warstwy pokrywającej (PN-EN ISO 12944-8).
Oznaczenie systemu malarskiego (Marking of paint system) Zaleca się, aby oznaczenia były zgodne z instrukcjami
zawartymi w normie PN-EN ISO 12944-5. Zaleca się, aby w składzie oznaczenia ujęte były: rodzaj farby, nominalna grubość
DFT, ilość warstw, rodzaj materiału podłoża i oznaczenie stopnia
przygotowania powierzchni. Oznaczenie rodzaju farby zgodnie
z PN-EN ISO 12944 część 5, oznaczenie stopnia przygotowania
powierzchni zgodnie z częścią 4, a nominalna grubość systemu w mikrometrach. W metodyce oznaczeń systemów malarskich przyjętej w Tikkurila dodano symbol wyrobu. Jeśli system
malarski nie występuje w wyżej wspomnianej normie, numer
normy PN-EN ISO i numer systemu malarskiego nie występują.
Przykładowo:
TP20-EN ISO12944-5/3.17 (EPPUR160/2-FeSa2½) lub TE4-EP500/2-FeSa2½.
60
Podłoże (Substrate) Powierzchnia na którą jest lub była nałożona powłoka malarska (PN-EN ISO 4618).
Połysk/stopień połysku/ oznakowanie (Gloss /gloss value,
group, grade) Stopien połyskowości jest względnym połyskiem powierzchni farby lub zdolnością tej powierzchni do
odbijania światła. Połyskowość względna jest zazwyczaj podawana dla kąta padania wiązki światła 200-600-850 (PN-EN ISO
2813).
Ze względu na zdolność do odbijania światła, farby dzielimy na
grupy połyskowości:
Oznakowanie
Poziom połysku
Pełny połysk
≥90
Wysoki połysk
80–90
Połysk
60–80
Półpołysk
35–60
Półmat
10–35
Mat
5–10
Pełny mat
<5
Powłoka (Coating) Zabezpieczenie dekoracyjne lub ochronne
powierzchni zbudowane z jednej lub więcej warstw materiałów (farb lub metali).
Powłoka adhezyjna (Adhesion promotor) Warstwa przeznaczona do poprawy przyczepności miedzy warstwowej i/lub
do uniknięcia niektórych wad podczas nakładania (PN-EN ISO
12944-5 3.8).
Powłoka grubowarstwowa (High build coat) Z reguły zbudowana na bazie materiałów „high solid”, pozwalająca na uzyskanie w 1–3 warstwach grubości wymaganych normą PN-EN
ISO 12944.
Projekt zabezpieczenia antykorozyjnego (Project) Rozumiemy przez to kompletny zakres przedsięwzięcia dla którego
wykonujemy specyfikację. Projekt może obejmować jedną lub
kilka budowli (PN-EN ISO 12944-8).
Przygotowanie powierzchni (Surface pretreatment) Każda
technika lub metoda jak może być użyta do przygotowania powierzchni do malowania.
Przygotowanie elementu do malowania (Pretreatment)
Czyszczenie powierzchni i inne operacje np. obróbka krawędzi
i stawów, poprawiająca trwałość i przyczepność powłoki przeznaczonej do malowania.
PSK Polskie Stowarzyszenie Korozyjne
Punkt rosy (Dew point) Temperatura przy której para wodna
z powietrza wykrapla się na powierzchni (PN-EN ISO 8502-4).
Rdza (Rust) Widoczne efekty procesów korozyjnych (stali, żeliwa), składające się głównie z tlenków żelaza.
Rodzaj farby (Type of paint) Farby możemy podzielić na
różne grupy w zależności od sposobu ich wysychania lub od
rodzaju żywicy bazowej. Przykładowo: alkidowe, epoksydowe,
poliuretanowe.,
Rozcieńczalnik (Thinner) Rozcieńczalnik jest parującą substancją organiczną lub wodą, która jest dodawana do farby
w celu obniżenia jej lepkości. Rozcieńczalnik bywa często substancją identyczną jak rozpuszczalnik zawarty w farbie.
Rozpuszczalnik (Solvent) Składnik farb rozpuszczalnikowych,
który rozpuszcza żywice i polimery, obniżając ich lepkość.
Skuteczność ochronna (Degree of paint protection efficiency) Zdolność powłoki do ochrony powierzchni przed korozją.
Specyfikacja (Specification) Dokument, w którym zdefiniowane są wymagania w odniesieniu do zakresu prac i usług.
Dokument powinien podawać metody i kryteria zapewniające
spełnienie wymagań. (PN-EN ISO 9000)
Może to także być szczegółowy wykaz, obejmującym metody
pracy i materiały, które powinny być użyte. Przestrzegając tych
zasad w działaniach produkcyjnych i usługowych zapewnimy
realizację ustaleń zawartych w specyfikacji lub kontrakcie.
Specyfikacja systemu malarskiego (Protective paint system specification) W specyfikacji podane jest jak należy
przygotować powierzchnię i który ochronny system malarski
powinien być zastosowany, zgodnie ze specyfikacją projektu.
Autorem tej specyfikacji może być, przykładowo, dostawca farb.
Stopnie jakości wykończenia powierzchni (Quality grade
of pretreatment) (PN-ENISO 8501-3) Stopnie jakości używane są do określenia stanu mechanicznego przygotowania powierzchni stali obrobionej strumieniowo-ściernie przed procesem malowania. W tym przypadku przygotowanie powierzchni
stali poprzez odtłuszczanie, usuwanie rdzy i ewentualne stosowanie podkładu prefabrykacyjnego do różnych stopni. Zgodnie z normą wyróżniamy 3 stopnie przygotowania powierzchni
(P1 – P3) specyfikowane w formie opisowej i rysunkowej, pokazując typowe przykłady danego stopnia jakości.
Stopnie przygotowania powierzchni (Preparation grades)
W normie ISO 8501-1 specyfikowane jest kilka stopni przygotowania powierzchni. Określone są sposoby usuwania rdzy i ich
klasyfikacja. Stopnie przygotowania zilustrowane są fotografiami pokazującymi wygląd powierzchni po przeprowadzeniu
obróbki strumieniowo-ściernej. Każdy stopień przygotowania
oznaczony jest symbolem wskazującym na metodę przygotowania: „Sa”, „St” lub „Fl”. Liczby umieszczone za symbolem wskazują na stopień doczyszczenia. (Usunięcie zgorzeliny walcowniczej, rdzy i starych powłok malarskich).
Stopnie skorodowania (Rust grades) W normie PN-EN ISO
8501-1 są opisane stopnie skorodowania nie malowanej stali
walcowanej na gorąco, wraz z ilustracją fotograficzną reprezentatywnych przypadków. Mamy cztery stopnie skorodowania: A,
B, C i D.
Stopień skorodowania A:
Powierzchnia stali pokryta dobrze przylegającą zgorzeliną
z nielicznymi produktami korozji.
Stopień skorodowania B:
Powierzchnia stali, która zaczęła rdzewieć i zgorzelina zaczyna
się złuszczać.
Stopień skorodowania C:
Powierzchnia stali z której, na skutek procesu korozyjnego odpadła zgorzelina, bądź jest łatwa do usunięcia poprzez zeskrobanie. Sa słabo widoczne nie uzbrojonym okiem, lub bardzo
słabo widoczne wżery korozyjne.
Stopień skorodowania D:
Powierzchnia stali z której, na skutek korozji odpadła zgorzelina
walcownicza i widoczne są gołym okiem wyraźne wżery.
Stopnie skorodowania powierzchni malowanych podane są
w normie ISO 4628, do której dołączone są ilustrujące fotografie. Fotografie pokazują przykłady korodowania powierzchni
malowanych w różny sposób. Stopnie oznaczone są symbolami
Ri0 – Ri5 i korespondują do udziału procentowego powierzchni
skorodowanej: 0% – 40/50%.
Stosunek mieszania (Mixing ratio) Informacja o stosunku
mieszania podawana jest w kartach technicznych wyrobów
dwukomponentowych i na etykiecie na pojemniku. Stosunek
mieszania jest relacją pomiędzy bazą i utwardzaczem. Stosunek
mieszania jest zazwyczaj podawany jako stosunek objętościowy, a w wyjątkowych przypadkach jako stosunek wagowy.
System barwienia (Tinting system) Ekonomiczna, dokładna
i szybka metoda produkcji kolorowych farb. Nadaje się on do
niemal wszystkich typów farb. System składa się generalnie
z past barwiących (kolorantów), farb bazowych, receptur dla
poszczególnych kolorów, dozownika kolorantów i urządzenia
mieszającego.
System jakości (Quality system) System jakości obejmuje
swym zakresem struktury organizacyjne, odpowiedzialność,
61
kierunki działań, procesy produkcyjne i zaopatrzenie, czyli
wszystkie elementy, które są wymagane dla realizacji zarządzania jakością.
System malarski (Paint system) System malarski obejmuje
przygotowanie podłoża i warstwy ochronne, utworzone przez
użyte farby. System malarski może się składać z jednej tylko farby nałożonej raz lub wielokrotnie. Składa się zazwyczaj z kilku
rodzajów farb, o wzajemnie uzupełniających się własnościach.
Szkody korozyjne (Corrosion damage) Skutki korozji, które
są funkcjonalnie szkodliwe dla metalu, środowiska lub systemu
technicznego (PN-EN ISO 8044).
Środowisko wiejskie (Rural environment) Kategoria korozyjności opisana w normie PN-EN ISO 12944-2, warunki występujące w obszarach wiejskich I w pobliżu niewielkich aglomeracji
miejskich.
Śrut (Blasting Grit /Shot) Ścierniwo metaliczne lub mineralne
używane do strumieniowo-ściernego czyszczenia powierzchni.
Grit – śrut ostro krawędziowy, używany zazwyczaj do czyszczenia metodą pneumatyczną.
Shot – śrut kulisty, używany zazwyczaj do czyszczenia metodą
rzutową, w komorach automatycznych. (PN-EN ISO 11124-1;
PN-EN ISO 11126-1).
Śrut kulisty (Round grit/Shot) Ziarna ścierniwa metalicznego,
w większości kuliste, nie posiadają ostrych krawędzi i wierzchołków (PN-EN ISO 11124-1; ISO 11126-1)
Śrut ostrokrawędziowy (Sharp grit) Ziarna śrutu, które są
głównie nieregularne (PN-EN ISO 11124-1; PN-EN ISO 11126-1).
Śrutowanie w komorach automatycznych (Automatic shot
blasting) Mechaniczna metoda czyszczenia, z reguły, śrutem
kulistym, w której ścierniwo rzucane jest na powierzchnię
czyszczoną przy pomocy kół rzutowych. Materiał czyszczony
przemieszczany jest przez komorę czyszczącą na przenośniku.
Świadectwo jakości (Confirmation of quality) Potwierdzenie jakości obejmuje wszystkie planowane i systematyczne
kontrole i pomiary, które są niezbędne dla uzyskania założonych własności przez wyrób lub usługę. Potwierdzenie jakości
jest metodą zarządzania organizacją lub przedsiębiorstwem
(PN-EN ISO 9000).
Trawienie (Pickling) Chemiczna metoda usuwania zgorzeliny
walcowniczej i rdzy z powierzchni poprzez zanurzenie metalu
w odpowiedniej kąpieli trawiącej. Po operacji trawienia powinniśmy uzyskać czystą, metaliczną powierzchnię.
TVT Skrót używany przez Tikkurila dla określania kodów kolorów w firmowym systemie kolorowania.
Utwardzacz (Hardener) Jeden ze składników farb dwu komponentowych, który, po dodaniu do bazy, inicjuje proces
utwardzania farby. Poprzez dobór rodzaju utwardzacza jesteśmy w stanie modyfikować własności farb.
Wagowa zawartość części stałych (Solids by weight) Zawartość części stałych w farbie podana jako udział procentowy
w gęstości właściwej farby.
Wilgotność względna (Relative humidity) Wilgotność
względna określa ilość wody, która zawarta jest w powietrzu
i jest odniesiona do maksymalnej ilości, którą powietrze może
wchłonąć w danej temperaturze.
Wydajność (Coverage)
1. Wydajność praktyczna:
Wydajność praktyczna zależy od sposobu aplikacji, warunków aplikacji, kształtu konstrukcji, chropowatości powierzchni i umiejętności malarza itp.
2. Wydajność teoretyczna
Wydajność teoretyczna wyrażana jest w m2/litr i może być
wyliczona na podstawie zawartości części stałych (V0-%)
i specyfikowanej grubości warstwy suchej (GPS-μm ang.
DFT)
WT = 10 x V0%/GPS
Wykładzina malarska (Lining) Powłoka ochronna dla wewnętrznych powierzchni zbiorników (cystern magazynowych).
Wymagania (Demands) Wartości jakie system powłokowy
musi spełnić w testach, aby zapewnić oczekiwane własności
ochronne przeciw korozji.
Zapobieganie korozji (Corrosion prevention) Zmiana warunków ograniczających działanie korozji, np. poprzez pomalowanie powierzchni dla zmniejszenia szkód wyrządzanych
procesem korozji.
Zapylenie (Dust) Drobnoziarnisty proszek generowany w czasie czyszczenia strumieniowego, w czasie innych prac przygotowawczych, a także docierający z sąsiedztwa, osadzający się na
powierzchniach, które mają być malowane (PN-EN ISO 8502-3).
Zgorzelina walcownicza (Mill scale) Gruba warstwa tlenków
żelaza na stali walcowanej na gorąco lub stali, która była poddana obróbce termicznej.
Żywica (Resin) Substancja budująca warstwę przylegającą do
podłoża. Żywice są głównymi składnikami farb.
Trwałość (Durability) Przewidywany czas żywotności systemu
ochronnego do czasu pierwszego, gruntownego malowania
renowacyjnego. Ważne informacje na temat trwałości i klasyfikacji trwałości podane są w grupie norm (PN-EN ISO 12944).
62
Literatura źródłowa
1. Maalaus RYL 2001. Maalaustöiden yleiset laatuvaatimukset
2001 ja käsittely-yhdistelmät. RT 14-10754. Rakennustietosäätiö,
Rakennusieto Oy, 2001.
2. Normy ISO, zawarte w rozdziale 4.
3. Suomen Korroosioyhdistys SKY: Korroosiokäsikirja, 2004.
4. Tikkurila Oyj: Ruutu-magazines.
5. Tikkurila Oyj: Tikkurila Paints&Coatings Jurnals.
6. Tunturi P. ja Tunturi P.: Metallien pinnoitteet ja pintakäsittelyt.
Metalliteollisuuden Keskusliiton tekninen tiedotus 3/99.
63
64
Pomagamy naszym klientom
dokonać wyboru przyjaznego
dla środowiska
Tikkurila dostarcza konsumentom profesjonalnych, przemysłowych, przyjaznych dla użytkowników oraz dla środowiska rozwiązań do ochrony i dekoracji powierzchni. Prowadzimy działalność w zrównoważonym kierunku mając na uwadze
nasz personel oraz środowisko.
Podstawą odpowiedzialności marki Tikkurila jest podejście do konsumentów. Rozwój polityki przyjaznej środowisku
jest wspierany w czterech kluczowych obszarach: pracownicy,
środowisko, gospodarka oraz społeczeństwo.
Odpowiedzialność Korporacyjna Grupy Tikkurila obejmuje cały cykl życia produktu od źródła do wsparcia konsumenta
finalnego. Odpowiedzialność Grupy Tikkurila sprawdzana jest
na bazie programu Odpowiedzialności Korporacyjnej Tikkurila
oraz międzynarodowych wytycznych GRI.
Więcej informacji na temat odpowiedzialności korporacyjnej
grupy Tikkurila jest dostępne na stronie internetowej
www.tikkurilagroup.com/responibility/.
Tikkurila Polska S.A.
ul. Ignacego Mościckiego 23, 39-200 Dębica
www.tikkurila.pl
Infolinia: 801 88 99 65, +48 22 310 95 55
Temaspeed jest najwyższej jakości usługą dla użytkowników farb
przemysłowych. Poprzez europejską sieć dystrybutorów Tikkurila
dostarcza profesjonalne malowanie wysokiej jakości produktami,
niezawodny serwis oraz szybkie dostawy.
www.temaspeed.com

Przemysłowe powłoki malarskie na powierzchnie metalowe

Transkrypt

Podobne dokumenty

LUMICCA BROCATO