komora wędzarnicza - gazowa
Transkrypt
komora wędzarnicza - gazowa
2011 KOMORA WĘDZARNICZA GAZOWA Autor: mgr inż.W.Mazur P.P.U.H. A&J Sc. J.Lis A.Browarski 2011-01-01 KOMORA WĘDZARNICZA - GAZOWA KW ……………….. Rok produkcji: ………………….. Numer fabryczny: ………………….. U W A G A : Ponieważ maszyna może byd modernizowana wskutek wprowadzania ulepszeo technicznych, dokumentacja techniczno-ruchowa jest systematycznie aktualizowana przez producenta i odpowiada tylko temu egzemplarzowi, do którego jest dołączona, zgodnie z numerem fabrycznym urządzenia. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 2 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela SPIS TREŚCI 1 NAZWA I ADRES PRODUCENTA .................................................................... 4 2 INFORMACJE UMIESZCZONE NA TABLICZCE ZNAMIONOWEJ .................. 5 3 DEKLARACJA ZGODNOŚCI Z NORMAMI WSPÓLNOTY EUROPEJSKIEJ ........ 7 4 CERTYFIKAT DOPUSZCZAJĄCY PAOSTWOWEGO ZAKŁADU HIGIENY ......... 8 5 ZASTOSOWANE GATUNKI STALI KWASOODPORNEJ ................................... 9 6 OGÓLNY OPIS URZĄDZENIA ....................................................................... 11 7 INSTRUKCJA OBSŁUGI ................................................................................. 16 8 OSZACOWANIE ZAGROŻEO ........................................................................ 43 9 PROTOKÓŁ ODBIORU ZEROWEGO ............................................................. 45 10 PROTOKÓŁ ODBIORU TECHNICZNEGO ...................................................... 46 11 PROTOKÓŁ ROZRUCHOWY ......................................................................... 47 12 GWARANCJA ............................................................................................... 48 13 KARTA SERWISOWA.................................................................................... 49 14 INSTRUKCJA STANOWISKOWA BHP ........................................................... 51 Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 3 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 1, NAZWA I ADRES PRODUCENTA Urządzenie zostało w całości wykonane przez: PRZEDSIĘBIORSTWO PRODUKCYJNO USŁUGOWO HANDLOWE „A&J” 41-947 Piekary Śląskie Ul.Szmaragdowa 15/II/11 [email protected] +48 32 2800451, www.aij.com.pl +48 32 2809906, +48 32 2803290 Rozwiązania techniczne zastosowane w konstrukcji niniejszej komory wędzarniczej stanowią własnośd firmy A&J. Kopiowanie urządzenia w całości lub elementach, bez uzyskania zgody firmy P.P.U.H. A&J Sc jest prawnie zabronione. Wszelkie sugestie dotyczące konstrukcji i funkcjonalności urządzenia, można zgłaszad w dziale technicznym firmy. Firma A&J zapewnia serwis gwarancyjny i pogwarancyjny urządzenia na terenie całego kraju. Awarie należy zgłaszad w serwisie pod numerami telefonu podanymi wyżej lub pocztą elektroniczną pod adresem [email protected] Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 4 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 2, INFORMACJE UMIESZCZONE NA TABLICZCE ZNAMIONOWEJ Urządzenie przed dopuszczeniem do obrotu, zostało zaopatrzone w tabliczkę znamionową, trwale przymocowaną w widocznym miejscu do korpusu urządzenia . Usuwanie lub zamiana tabliczki znamionowej, oraz dokonywanie jakichkolwiek zmian w jej treści jest bezwzględnie zakazane. Tabliczka zawiera następujące informacje : Rodzaj informacji Adres producenta Treśd informacji Przedsiębiorstwo produkcyjno usługowo handlowe „A&J” 41-943 Piekary Śląskie ul.Szmaragdowa 15/II/11 Potwierdzenie zgodności z odpowiednimi dyrektywami Unii Europejskiej Oznaczenie CE Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 5 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Typ urządzenia Oznaczenie typu np. KW-600 Numer seryjny Nadawany przez producenta dla danego egzemplarza urządzenia Zasilanie Napięcie zasilania Moc zainstalowana Nr seryjny Maksymalna moc elektryczna urządzenia Nr seryjny urządzenia Rok produkcji Stopieo ochrony Rok produkcji urządzenia Stopieo ochrony zgodnie z PN-EN 60529:200 Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 6 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 3, DEKLARACJA ZGODNOŚCI Z NORMAMI DEKLARACJA ZGODNOŚCI WSPÓLNOTY EUROPEJSKIEJ Z NORMAMI WSPÓLNOTY EUROPEJSKIEJ PRODUCENT: PPUH “A&J Spółka Cywilna Jacek Lis, Andrzej Browarski” PRODUCENT: PPUH “A&J Spółka Cywilna Jacek Lis, Andrzej Browarski” 41-943 Piekary Śląskie, ul.Szmaragdowa 15/2/11 41-943 Piekary Śląskie, ul.Szmaragdowa 15/2/11 zgodnie z postanowieniami Ustawy z dnia 30 sierpnia 2002 o systemie oceny zgodności, deklaruje z pełną odpowiedzialnością że, dla wyrobu, do którego PPUH A&J Spółka Cywilna, zgodnie z postanowieniami Ustawy z dnia 30 sierpnia odnosi się niniejsza deklaracja: 2002 o systemie oceny zgodności, deklaruje z pełną odpowiedzialnością że, dla wyrobu, do którego odnosi się niniejsza deklaracja: Nazwa: Komora wędzarnicza gazowa Typ/Model: KWNazwa: Komora wędzarnicza - gazowa Rok produkcji: Typ/Model: KW …………….. Nr fabryczny: …………………………. Rok produkcji: Nr fabryczny: Została przeprowadzona procedura oceny zgodności wyrobu z postanowieniami dyrektyw: Dyrektywa Nr 2006/42/WE - (wdrożona przez) Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 20 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagao dla maszyn i elementów . Została przeprowadzona procedura oceny zgodności wyrobu z postanowieniami bezpieczeostwa (Transpozycja Dyrektywy UE 98/37 - maszynowa) Dyrektywa Nr 2006/95/WE - (wdrożona przez) Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dyrektyw: dnia 11 września 2007 r.zw22 sprawie zasadniczych wymagaoRozporządzeniem dla sprzętu - Dyrektywą 98/37/WE czerwca 1998 wdrożoną Ministra elektrycznego (Transpozycja dyrektywy UE nr 2006/95 - niskonapięciowa). Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 10 kwietnia 2003 w sprawie Oraz z normami zharmonizowanymi zasadniczych wymagao dlaBezpieczeostwo maszyn i elementów bezpieczeostwa PN-EN 60204-1:201 maszyn - Wyposażenie elektryczne maszyn - Dyrektywą 73/23/EWG z Częśd dnia 1: 19Wymagania lutego 1973 wdrożoną Rozporządzeniem ogólne Ministra Gospodarki, PracyStopnie i Polityki Społecznej z dnia 12 obudowy marca 2003 PN-EN 60529:200 ochrony zapewnianej przez (Kod w IP)sprawie PN-EN 61310-3:200 Bezpieczeostwo maszyn Wskazywanie, oznaczanie i zasadniczych wymagao dla sprzętu elektrycznego – Częśd 3: Wymagania umiejscowienia i - Dyrektywą 89/336/EWG sterowanie z dnia 3 maja 1989 wdrożoną dotyczące Rozporządzeniem działania elementów sterowniczych Ministra Infrastruktury z dnia 2 kwietnia w sprawie dokonywania oceny zgodności PN-EN 61140:200 Ochrona przed porażeniem prądem elektrycznym -Wspólne aparatury z zasadniczymi wymaganiami aspekty instalacjidotyczącymi i urządzeo kompatybilności elektromagnetycznej oraz sposobu jej oznakowania że13wyrób spełnia Dyrektywa Nr 2004/108/WE - (wdrożona przez) Ustawaoraz z dnia kwietnia 2007 r. o zawarte w nich zasadnicze wymagania kompatybilności elektromagnetycznej (Dz.U. Nr 82, poz. 556). Dyrektywa Nr2009/142/WE -(wdrożona przez) Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia grudnia 2005 r. w sprawie wymagao urządzeo spalających paliwa lub Ta 21 deklaracja zgodności WE zasadniczych traci ważnośd, jeżeli dla maszyna zostanie zmieniona gazowe (Transpozycja Dyrektywy UE nr 90/396) przebudowana bez naszej zgody oraz że wyrób spełnia zawarte w nich zasadnicze wymagania Ta deklaracja zgodności WE traci ważnośd, jeżeli maszyna zostanie zmieniona lub przebudowana bez zgody producenta. …………………………………….. (miejscowość i data wystawienia) ………………………………..................... (pieczęć i podpis właściciela lub dokonującej oceny) Data i kierownika podpis osoby firmy upoważnionej Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 7 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 4, CERTYFIKAT DOPUSZCZAJĄCY PAŃSTWOWEGO ZAKŁADU HIGIENY Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 8 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 5, STOSOWANE GATUNKI STALI Skrócony opis stali AISI 304/304L AISI 316/316L/316Ti AISI 321 AISI 309 AISI 310 AISI 314 AISI 303 stosowane w urządzeniach przemysłu spożywczego i chemicznego oraz na części wymagające głębokiego tłoczenia, odporne na korozję w środowisku atmosferycznym, wody naturalnej, roztworów alkalicznych, niektórych kwasów organicznych i nieorganicznych stale z dodatkiem molibdenu, przez to bardziej odporne na korozję wżerową w środowisku z jonami chlorku stosowane na wymienniki ciepła, w elementach narażonych na działanie agresywnych środków konserwujących, na urządzenia pracujące w temperaturze 200°C stosowane na części mechaniczne, pracujące w wysokich temperaturach do 1050°C, obróbka cieplna po spawaniu nie wymagana, podgrzewanie przy spawaniu stosowane na części silnie obciążone mechanicznie i pracujące w wysokich temperaturach do 1150°C stosowane na silnie obciążone mechanicznie części urządzeń pracujące w wysokich temperaturach, konwersji metanu, pirolizy gazów, hydrogenizacji o poprawionej skrawalności, stosowane w urządzeniach przemysłu spożywczego i chemicznego oraz na części wymagające głębokiego tłoczenia, odporne na korozję w środowisku atmosferycznym, wody naturalnej, roztworów alkalicznych, niektórych kwasów organicznych i nieorganicznych Normy i własności mechaniczne Rm Re A HRB - N/mm² N/mm² % - - X5CrNi18 10 X2CrNi18 10 X6CrNiTi1810 X5CrNiMo17 12 540/680 520/660 540/680 540/680 195 175 205 205 45 45 40 40 88 88 88 95 austenit austenit austenit austenit 1.4404 X2CrNiMo17 13 520/660 195 40 95 austenit 1.4571 X10CrNiMoTi18 12 540/680 215 40 95 austenit 1.4016 1.4305 1.4828 1.4833 1.4842 1.4842 X6Cr17 Y1Cr18Ni9 X15CrNiSi20-14 X7CrNi23-14 X6CrNi2520 X6CrNi2520 440/590 500/700 500/750 500/750 540/680 540/680 255 230 230 210 225 225 22 35 30 26 40 40 88 60 95 95 95 95 ferryt austenit austenit austenit austenit austenit austenit-ferryt DUPLEX ferryt ferryt Pn AISI DIN EUR OH18N9 OOH18N10 OH18N10T H17N13M2T OOH17N14 M2 304 304L 321 316 1.4301 1.4306 1.4541 1.4401 316L H17 H20N12S2 H23N13 H25N20S2 H25N20S2 316T i 430 303 309 309S 310 314 - - 1.4462 - 680/880 450 25 105 - 439 441 1.4510 1.4509 X3CrTi17 X2CrTiNb18 430/630 430/630 205 250 22 20 - H18N10MT Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 9 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Normy i skład chemiczny Pn AISI DIN EUR C Mn P S Si Cr Ni Mo % % % % % % % % % max max 0,03 1,0 17/19 09/11 - - 0,03 0,8 17/19 - - 0,03 0,8 17/19 max OH18N9 304 1.4301 OOH18N10 304L 1.4306 OH18N10T 321 1.4541 H17N13M2T OOH17N14 M2 H18N10MT 316 316L 316T i 1.4401 1.4404 1.4571 X5CrNi18 10 X2CrNi18 10 X6CrNiTi18 10 X5CrNiMo1 7 12 X2CrNiMo1 7 13 X10CrNiMo Ti18 12 H17 430 1.4016 X6Cr17 - 303 1.4305 Y1Cr18Ni9 H20N12S2 309 1.4828 H23N13 309 S 1.4833 H25N20S2 310 1.4842 H25N20S2 314 1.4842 - 1.4462 - 439 1.4510 - 441 1.4509 X15CrNiSi2 0-14 X7CrNi2314 X6CrNi252 0 X6CrNi252 0 X3CrTi17 X2CrTiNb1 8 ma x 0,07 2,0 0,03 2,0 0,08 2,0 0,08 2,0 0,04 5 0,04 5 0,04 5 0,04 5 0,04 0,03 0,03 2,0 0,10 2,0 0,10 0,8 ≤0,1 ≤2, 0,20 ≤0,1 5 0 0 5 0,20 2,0 0,15 2,0 0,20 1,5 0,20 1,5 0,03 1,5 0,05 1,0 0,03 1,0 5 0,04 5 0,04 0 0,04 5 0,04 0,8 16/18 10/12, 5 9/11 11/14 0,03 0,8 16/18 12/15 0,03 0,8 17/20 9/11 0,03 0,8 16/18 ≤1,0 0,03 1,5/2, 0 - Ti=5%C<0 ,7 2,0/2, Ti=5%C<0 5 ,7 2,0/2, - 5 1,5/2, Ti=5%C=0 2 ,8 0,6 - - 17/19 8/10 ≤0,5 - 19/21 11/13 - - 0,03 1,0 22/24 12/14 - W<0,5 0,03 2/3 24/27 18/21 - - 0,03 ≤3,0 24/27 18/21 - W<0,5 - - 0,6 22,5 5,5 3,0 N=0,13 0,04 0,01 0 5 1,0 16/18 - - Ti<0,8 0,04 0,01 0 5 - - 5 0,04 5 0,04 5 1,0 17,5/18, 5 Ti0,1-0,6; Nb<1,0 * skład chemiczny na podstawie normy PN-H/86020;PN-H/86022 Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 10 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 6, OGÓLNY OPIS URZĄDZENIA Komora przeznaczona jest do pełnej obróbki termicznej wędlin, mięs oraz ryb, jak również do schładzania tych wyrobów. Komora posiada możliwośd wykonania procesów: SUSZENIA WĘDZENIA PARZENIA PIECZENIA PODSUSZANIA SCHŁADZANIA w zakresie temperatur w zakresie temperatur w zakresie temperatur w zakresie temperatur w zakresie temperatur w zakresie temperatur od 0 do 80 °C od 0 do 99 °C od 0 do 90 °C od 0 do 90 °C od 0 do 80 °C od 60 °C do temp.otoczenia Komora przystosowana jest do pracy w cyklu automatycznym, zapewniającym wysoką jakośd i dużą powtarzalnośd obróbki wyrobów przy minimalnym zaangażowaniu obsługi. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 11 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Dane charakterystyczne Pojemnośd komór: TYP KOMORY KW 150 KW 300 KW 450 KW 600L ILOŚD WÓZKÓW 1 wózek wędzarniczy Z 1000 2 wózki wędzarnicze Z 1000 3 wózki wędzarnicze Z 1000 4 wózki wędzarnicze Z 1000 KUBATURA V = 2420 dm3 V = 4840 dm3 V = 7260 dm3 V = 9680 dm3 MASA WSADU 150 – 180 kg 300 – 360 kg 450 – 540 kg 600 – 720 kg Wymiary urządzenia: TYP KOMORY KW150 KW300 KW 450 KW 600L KW600S GŁĘBOKOŚD 1470 mm 2570 mm 3670 mm 4770 mm 2570 mm SZEROKOŚD 1500 mm 1500 mm 1500 mm 1500 mm 3000 mm WYSOKOŚD 2810mm 2810mm 2810mm 2810mm 2810mm MASA CAŁKOWITA 767 kg 1047 kg 1327 kg 1700 kg (układ szeregowy) 1700 kg (układ równoległy) Dane eksploatacyjne: Moc grzewcza [kW] Moc elektryczna [kW] Napięcie sterowania [V] Rodzaj paliwa Zużycie gazu na godz. Ciągłej pracy [dm3/h] KW-150 27 3 24 3 KW-300 48 5 24 5,5 KW-450 75 7 24 Gaz 7 KW-600 96 9 24 9,5 Konstrukcja urządzenia Komora wędzarnicza zbudowana jest jako niezależna konstrukcja panelowa montowana na ramie ustawionej na fundamencie. Łączenie poszczególnych elementów realizowane jest za pomocą śrub, bez żadnych dodatkowych elementów konstrukcyjnych. Miejsca połączeo konstrukcji panelowej uszczelnia się taśmą gumową i klejami silikonowymi. Komora wędzarnicza wyposażona jest w wymiennik ciepła wykonany jest ze stali 0H18N9. i palnik opalany gazem . Standardowo stosujemy palniki firmy Giersch lub Bentone Komora grzewcza w której zamontowano wymiennik ciepła, umieszczona jest w górnej części komory wędzarniczej, co zapewnia najlepszą cyrkulację powietrza. Obieg powietrza wewnątrz Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 12 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela komory wymuszono poprzez odśrodkowy wentylator zainstalowany nad nagrzewnicą i napędzany jednobiegowym silnikiem elektrycznym o mocy 2,2 KW. W części górnej komory zlokalizowano również regulowany wlot świeżego powietrza. Regulacja dopływu świeżego powietrza i dymu oraz wylotu dymu do komina odbywa się za pomocą zasuw i klap sterowanych siłownikami pneumatycznymi uruchamianymi sterownikiem poprzez elektrozawory. Para potrzebna w cyklu parzenia wytwarzana jest poprzez spryskiwanie rozgrzanego wymiennika odpowiednimi porcjami wody pitnej, przez znajdujące się nad nagrzewnicą dysze. Dym stosowany w procesie wędzenia wytwarzany jest w oddzielnym dymogeneratorze, podłączonym do komory nagrzewnicy rurą, skąd poprzez komorę mieszalniczą i dymnice wdmuchiwany jest do wnętrza komory wędzarniczej. Do pomiaru temperatury i wilgotności służą platynowe rezystancyjne czujniki temperatury umieszczone przed nagrzewnicą oraz wewnątrz wyrobu przeznaczonego do obróbki (batonu). Sterowanie pracą komory realizowane jest poprzez sterownik mikroprocesorowy, który wykonuje automatycznie zadane procesy technologiczne, uruchamiając odpowiednie w danej chwili układy wykonawcze i czuwa nad prawidłowością pracy komory. Dymogenerator Dymogenerator dostarczany jest do klienta w całości. Prace instalacyjne polegają na jego ustawieniu względem komory wędzarniczej i podłączeniu przewodem rurowym do komory nagrzewnicy. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 13 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Opis budowy Dymogenerator zbudowany jest z trzech panelowych części połączonych w całośd śrubami M6 z nakrętką: • częśd górna służy do magazynowania wiórków, • częśd środkową wyposażono w zasyp z rozbieralną osłoną i zasuwą • częśd dolna wyposażona jest w ruchomy ruszt, popielnik, grzałkę elektryczną i zraszacz wodny. Przeznaczenie. Dymogenerator służy do wytwarzania dymu wędzarniczego metodą bezpłomieniową ze zrąbków drzewnych i współpracuje z komorą wędzarniczo - parzelniczą. Pomiar i regulacja temperatury umożliwia wytwarzanie dymu w niskiej temperaturze. Pomiar temperatury dymu wykorzystywany jest do wykrywania momentu ewentualnego zapalenia się zrąbków i automatycznego włączenia wodnego zraszacza. Konstrukcja dymogeneratora wykonana jest z materiału kwasoodpornego. Dane techniczne dymogeneratra Zasilanie elektryczne Moc grzejna grzałki Zasilanie wodne Temperatura otoczenia Zrąbki drzewne Zasilanie pneumatyczne 400 V f=50 Hz 650 W woda pitna 4bar min. 8 °C z drewna liściastego o granulacji 2-4 mm i wilgotności względnej ok. 30 %. 2-4 bar Wyposażenie elektryczne W skład wyposażenia elektrycznego wchodzą: Na ścianie czołowej komory umieszczono sterownik mikroprocesorowy MCC-100 firmy MIKSTER, który steruje w zadany przez operatora sposób, procesem obróbki termicznej w komorze. Aparatura elektryczna umieszczona jest w skrzynce rozdzielczej usytuowanej w obudowie. Skrzynka rozdzielcza zabezpieczona jest zamkiem. Klucz do skrzynki rozdzielczej zostaje przekazany użytkownikowi wraz z protokołem uruchomienia urządzenia. Cała instalacja odłączana jest za pomocą wyłącznika głównego. Ostatnim elementem wyposażenia komory jest nastawny czujnik temperatury (czujnik batonu), jest on wyprowadzony do komory za pomocą przewodu odpornego na podwyższoną temperaturę. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 14 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Zestawienie części eksploatacyjnych L.p 1 Nazwa urządzenia Palnik 2 3 Dysze palnika Czujnik temperatury Typ Giersch RG-1 , RG-20 Bentone STG-146, STG-120 Danfoss PT-100, GH-100 Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 15 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 16 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 7, INSTRUKCJA OBSŁUGI Przygotowanie do uruchomienia Komora przesyłana jest w elementach /prefabrykatach/, a następnie scalana na miejscu przeznaczenia przez wyspecjalizowaną ekipę montażową . Inwestor przed montażem wykonuje z własnych materiałów następujące prace: • Wykonanie instalacji zasilającej z zabezpieczeniem, zakooczonej puszką przyłączeniową. Zakooczenia instalacji elektrycznej, wodnej, gazowej i pneumatycznej winny znajdowad się w bezpośrednim sąsiedztwie tylnej ściany komory. • Wykonanie instalacji wody zimnej 1/2", zakooczonej zaworem. Wymagane ciśnienie 4 bar • Wykonanie instalacji pneumatycznej 1/2", zakooczonej zaworem z kródcem do przełączania przewodu. Wymagane ciśnienie od 2 do 4 bar. • Wykonanie instalacji gazu zakooczonej zaworem kulowym 1/2" (3/4") i podłączenie do palnika • Wykonanie kratki ściekowej podłączonej do kanalizacji usytuowanej w odległości od 0,2 do 1 m. przed drzwiami komory, lub 4 m od tylnej ściany. UWAGA !! - W celu uzyskania bezawaryjnej pracy układu automatyki powietrze powinno byd oczyszczone z wody i oleju. Kwalifikacje obsługi Zaleca się powierzenie prac montażowych, za pomocą urządzeo dźwigowo – transportowych, tylko upoważnionym pracownikom o niezbędnych kwalifikacjach i doświadczeniu Stanowisko pracy Miejsce zainstalowania komory powinno zapewniad wygodne i bezpieczne warunki pracy. Stan powierzchni powinien - nie wykazywad nierówności i pęknięd - umożliwiad jej dokładne czyszczenie, zmywanie i dezynfekcję - wykluczad możliwośd poślizgnięd i potknięd - przenosid obciążenie wynoszące 0,01 Mpa Zasilanie w wodę pitną Do stanowiska pracy należy doprowadzid instalację wody pitnej zakooczoną tak, aby można było dokonad jej podłączenia do komory wyposażonej w króciec zakooczony gwintem G ½. Zasilanie w energię elektryczną Przewody doprowadzające energię elektryczną powinny byd tak poprowadzone, aby nie stwarzały niebezpieczeostwa potknięcia się i upadku operatora. Z tego powodu zaleca się podwieszanie ruchomych przewodów za pomocą uchwytów lub taśm kablowych. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 17 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Uwaga!!! Instalacja powinna byd wykonana zgodnie z obowiązującymi normami przez osobę posiadająca odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia. Odprowadzenie ścieków Na stanowisku pracy należy przewidzied kratkę ściekową umożliwiającą odprowadzenie płynów poprodukcyjnych oraz płynów czyszczących, dezynfekujących i płuczących do kanalizacji (oczyszczalnika ścieków). Odprowadzenie spalin Króciec wylotu spalin z komory należy podłączyd do prawidłowo wykonanego przewodu kominowego. Przewód kominowy powinien spełniad wymogi norm dla tego rodzaju palnika, a także powinien byd zatwierdzony i odebrany przez osobę uprawnioną z najbliższego zakładu kominiarskiego. Warunki środowiskowe Za normalne warunki środowiskowe, w których elementy pracują bez zakłóceo, uznaje się: - temperatura otoczenia nie niższa niż 0°C i nie wyższa niż 40°C, - wilgotnośd względna powietrza nieprzekraczająca 50 % przy temperaturze 40°C i odpowiednio 70 % przy temperaturze 20°C. Uwaga!!! Spadek temperatury poniżej 0°C może spowodowad poważne uszkodzenia urządzenia. Użytkowanie Obsługa układu sterowania Układ sterowania Komory zrealizowany został na bazie sterownika mikroprocesorowego MCC100 firmy MIKSTER. S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE posiada możliwośd zaprogramowania 50(0-49) programów technologicznych, które mogą byd w dowolny sposób zmieniane przez użytkownika oraz 49 programów zapisanych na stałe w pamięci EPROM programy (50 - 99), w tym program automatycznego mycia komory (99). Wyłączenie zasilania nie powoduje skasowania zapisanych programów. Realizacja zapisanego programu pozwala na całkowicie automatyczne przeprowadzenie obróbki termicznej wędlin i mięs w komorze wędzarniczej. Tryb pracy ręcznej umożliwia bezpośrednie sterowanie urządzeniami wykonawczymi oraz przeprowadzenie jednocyklowego procesu technologicznego (pomocne przy pracach serwisowych). Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 18 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela PULPIT STEROWNICZY S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE Wszelkie operacje związane z uruchamianiem sterownika, programowaniem, ręcznymi zmianami, itp. są wykonywane za pomocą pulpitu sterowniczego Na pulpicie można wyróżnid następujące bloki funkcjonalne: - wyświetlacze numeryczne - diody sygnalizacyjne - klawisze numeryczne - klawisze funkcyjne - klawisze stanu urządzeo -1-2-3-4-5- Wszelkie informacje dotyczące stanu pracującego S.M."MIKSTER MCC 100 FUTURE" (stan pracy, wartości parametrów zadanych i odczytanych, sygnalizacja zał/ wył urządzeo) są wyświetlane na wyświetlaczach numerycznych i diodach. Jeżeli dane urządzenie jest w stanie pracy lub dana funkcja jest aktywna dioda świeci światłem ciągłym, pulsująca dioda wskazuje stan chwilowy lub awaryjny. Wprowadzanie danych do pamięci S.M."MIKSTER MCC 100 FUTURE", korekcja danych, wywoływanie odpowiednich funkcji sterownika odbywa się poprzez naciskanie odpowiednich klawiszy funkcyjnych, numerycznych i stanu urządzeo. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 19 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Kod bezpieczeostwa W celu uchronienia danych zapisanych w pamięci S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE przed niepowołanymi osobami wprowadzono kod bezpieczeostwa. Zapytanie o podanie kodu bezpieczeostwa następuje, gdy chcemy wprowadzid zmiany w danych dotyczących programów technologicznych Cyfry kodu bezpieczeostwa ustalane są przez serwis komory wędzarniczej i powinny byd podane użytkownikowi. Standardowo jest to kod 222 222 Początek pracy s.m. mikster 100 future Po włączeniu zasilania na wyświetlaczach sterownika zostaje wyświetlony napis TEST, który po czasie ok. 5s powinien zostad wyłączony i zaświecony napis STOP, co świadczy o poprawnej pracy systemu. W tym momencie można uruchomid następujące funkcje S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE: - programowanie procesów technologicznych (tryb programowania), - ustawianie parametrów stałych SET-UP (tryb setup), - tryb pracy ręcznej, - uruchomienie programu realizowanego przez S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE, (tryb pracy automatycznej). Programowanie procesów technologicznych W S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE użytkownik może zaprogramowad 50 programów technologicznych (od nr 0-49) Każdy program składa się z 10 (20) cykli z możliwością dowolnego ich programowania, np. : 0 - PODGRZEWANIE 1 - SUSZENIE 2 - WĘDZENIE 3 - PRZEWIETRZANIE 4 - WĘDZENIE 5 - PRZEWIETRZANIE 6 - WĘDZENIE 7 - PRZEWIETRZANIE 8 - PARZENIE (PIECZENIE) 9 - PRZEWIETRZANIE Programowanie polega na wpisaniu odpowiednich danych (temp. komory, temp. batonu, wilgotności, itd.) w kolejno następujących po sobie cyklach. Wprowadzenie S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE w stan programowania: - nacisnąd klawisz (zostaje wyświetlony napis CODE oraz symbol 000 000) Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 20 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela - naciskając klawisze (numeryczne) wprowadzid 3 cyfry kodu bezpieczeostwa. Następnie nacisnąd klawisz bezpieczeostwa. Naciskanie klawisza , po czym wprowadzid następne 3 cyfry kodu powoduje zmianę aktywnego pola wprowadzanego parametru. Po uznaniu kodu za poprawny należy nacisnąd klawisz. Jeżeli kod jest poprawny następuje przejście do programowania, na wyświetlaczach jest wyświetlony numer cyklu-00 oraz numer programu, który chcemy zaprogramowad. W przypadku podania błędnego kodu S.M. "MIKSTER 100 FUTURE" wraca do stanu gotowości. Naciskając klawisze numeryczne: wprowadzid numer programu od 00-49 (pole, w które będzie wpisywana cyfra jest wyróżnione przez miganie) - nacisnąd klawisz , Następnie, naciskając klawisze numeryczne: Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 21 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela wprowadzid kolejno parametry: - TEMPERATURĘ "KOMORY" *°C + - TEMPERATURĘ "BATONU" *°C + - PRZYROST TEMPERATURY (delta) *°C/ min+ - WILGOTNOŚD WZGLĘDNA * % + - CZAS REALIZACJI CYKLU [ h.min ] W przypadku przekroczenia zakresu wartości parametru w edytowane pole wpisywana jest wartośd *0+ i następuje rozpoczęcie wpisywania od początku; podobnie po wpisaniu zbyt dużej liczby cyfr wpisywanie do pola rozpoczyna się od początku. Po wpisaniu poprawnej wartości, przejście do edycji następnego pola następuje przez naciśnięcie klawisza . Podczas zapisywania programu technologicznego niezbędne jest zdefiniowanie stanu pracy urządzeo wykonawczych ( załączenie / wyłączenie urządzeo wykonawczych). Odbywa się to przez naciskanie klawiszy stanu urządzeo: Po zapisaniu parametrów danego cyklu i uznaniu ich za poprawne nacisnąd klawisz spowoduje to przejście do programowania kolejnego cyklu programu. , Kolejne naciskanie klawisza powoduje przechodzenie do następnego cyklu od 0009(19); Po cyklu 9(19) następuje przejście do cyklu 00. Przejście do programowania kolejnego programu następuje po naciśnięciu klawisza Po zaprogramowaniu wszystkich cykli, aby zakooczyd programowanie i zapisad dane do pamięci należy nacisnąd klawisz wyświetlony napis STOP. . Sterownik przechodzi w stan gotowości; zostaje Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 22 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Rozpoczęcie realizacji programu technologicznego mikster mcc 100 future Rozpoczęcie cyklu automatycznego (uruchomienie komory) może nastąpid, gdy S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE jest w stanie gotowości (wyświetlany jest napis STOP) W tym celu należy wykonad następujące czynności: Nacisnąd klawisz programu, - zostaje wyświetlony napis READY, miga pole wyświetlacza numeru naciskając klawisze numeryczne: wprowadzid numer programu, który chcemy realizowad oraz numer cyklu od jakiego będzie rozpoczęta realizacja programu. Naciskanie klawisza powoduje zmianę wprowadzanego pola. (w tym momencie istnieje możliwośd przerwania uruchamiania komory wędzarniczej przez naciśnięcie klawisza . Po jego naciśnięciu S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE wraca do stanu gotowości, jest wyświetlony napis STOP) Po wpisaniu numeru programu i uznaniu go za poprawny nacisnąd klawisz (komora rozpoczyna pracę) Sposób realizacji programu Po uruchomieniu programu, S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE na podstawie zadanych parametrów w odpowiedni sposób steruje urządzeniami wykonawczymi oraz sprawdza warunki realizacji programu i na ich podstawie odlicza czas kolejnych cykli. Aby S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE zakooczył cykl muszą byd spełnione następujące warunki: Przypadek 1 (Temp. Batonu (zadana)>0 i Czas cyklu (zadany)>0) to zakończenie cyklu następuje gdy: - Temp. Batonu (odczytana) >= Temp. Batonu (zadana) lub - Czas cyklu (odczytany) >= Czas cyklu (zadany) Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 23 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Przypadek 2 (Temp. Batonu (zadana)>0 i Czas cyklu (zadany)=0) to zakończenie cyklu następuje gdy: - Temp. Batonu (odczytana) >= Temp. Batonu (zadana) Przypadek 3 (Temp. Batonu (zadana)=0 i Czas cyklu (zadany)>0) to zakończenie cyklu następuje, gdy: Czas cyklu (odczytany) >= Czas cyklu (zadany) Zakooczenie pracy komory następuje po zrealizowaniu wszystkich cykli programu. Jeżeli chcemy by jakiś cykl nie był realizowany należy wpisad - Temp. Batonu (zadana) = 0 - Czas cyklu (zadany) = 0 Ręczne zmiany parametrów procesu technologicznego w czasie pracy komory Podczas pracy komory wędzarniczej możliwe jest ręczne przeprowadzanie korekt wcześniej zapisanego programu. Uzyskuje się to w następujący sposób: - nacisnąd klawisz (zostają wyświetlone wszystkie parametry zadane realizowanego cyklu), wprowadzid zmiany w programie przez naciskanie klawisza . Wyświetlane są parametry kolejnych cykli programu (w tym czasie nie są wyświetlane wartości odczytane temperatury "komory" i temperatury "batonu"). Migający numer cyklu świadczy o tym, iż wyświetlony cykl nie jest aktualnie realizowany. Zakooczenie operacji ręcznej korekty danych następuje po ponownym naciśnięciu klawisza Wtedy dopiero dane zostają przepisanie do pamięci sterownika i reaguje on na wprowadzone zmiany. Jeżeli zakooczenie wprowadzania danych nastąpi w cyklu innym niż poprzednio realizowany następuje realizacja cyklu, w którym nastąpiło wyjście z operacji ręcznej korekty danych. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 24 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Praca "ręczna" W celu ręcznego sterowania komorą wędzarniczą należy wykonad następujące operacje: (S.M."MIKSTER MCC 100 FUTURE" powinien byd w stanie gotowości - wyświetlany jest napis STOP) - nacisnąd klawisz (zostają wyświetlone "zerowe" parametry zadane) - naciskając klawisze stanu urządzeo wykonawczych (np.: wentylator, przysłonę powietrza, przysłonę dymu itd.) ustawid urządzenia, które po naciśnięciu klawisza mają byd włączone. (urządzenie "zgłoszone" do włączenia jest sygnalizowane przez mrugającą diodę) Ustawid parametry zadane realizowanego procesu. Rozpoczęcie pracy komory i wysterowanie urządzeo wykonawczych następuje po naciśnięciu klawisza . Warunki zakooczenia realizacji programu w trybie pracy ręcznej podobnie jak przy pracy automatycznej. Podczas realizacji programu pracy ręcznej można w dowolny sposób włączad i wyłączad urządzenia wykonawcze komory wędzarniczej. Zatrzymanie programu pracy automatycznej następuje po naciśnięciu klawisza Aby kontynuowad przerwany program należy nacisnąd klawisz Wyjście z trybu pracy ręcznej następuje po ponownym naciśnięciu klawisza Sygnalizacja błędów i awarii W przypadku wystąpienia stanów awaryjnych podczas pracy S.M."MIKSTER MCC 100 FUTURE" następuje przerwanie realizacji programu, wyświetlenie na wyświetlaczach napisu ERROR i numeru błędu, który wystąpił i jednocześnie jest generowany sygnał dźwiękowy. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 25 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Wyłączenie sygnału następuje przez naciśnięcie klawisza Po usunięciu przyczyny, aby wrócid do stanu gotowości należy nacisnąd klawisz . (S.M."MIKSTER MCC 100 FUTURE" wraca do stanu gotowości; jest wyświetlany napis STOP) Aby kontynuowad realizację przerwanego programu należy ponownie nacisnąd klawisz . Sterownik rozpoczyna pracę od momentu, w którym program został przerwany. Wykaz sygnalizowanych błędów ERROR 17 Przyczyna błędu - sygnalizacja błędu wejścia kontrolnego Reakcja sterownika - w zależności od F12 (SETUP) gdy F12=0 - wyłączona kontrola błędu ERROR-17, gdy F12=1 - praca komory jest kontynuowana, cyklicznie jest wyświetlany komunikat błędu, oraz generowany sygnał dźwiękowy, gdy F12=2- następuje przerwanie realizacji programu, jest wyświetlany komunikat błędu oraz generowany jest sygnał dźwiękowy, ERROR 21 Przyczyna błędu - Przekroczenie dopuszczalnych temperatur Reakcja sterownika - przerwanie pracy komory, wyświetlanie komunikatu błędu, jest generowany sygnał dźwiękowy ERROR 25 Przyczyna błędu - Próba załączenia jednocześnie obu wentylatorów w przypadku gdy w funkcji setup F4 jest zdefiniowana blokada jednoczesnego załączenia wentylatorów. Reakcja sterownika - przerwanie pracy komory, wyświetlanie komunikatu błędu, jest generowany sygnał dźwiękowy ERROR 30 Przyczyna błędu - sygnalizacja błędu sumy kontrolnej RAM Reakcja sterownika - cyklicznie jest wyświetlany komunikat błędu, brak możliwości uruchomienia trybu pracy automatycznej. UWAGA ! W przypadku wystąpienia w/ w błędu należy powiadomid serwis. ERROR 40 Przyczyna błędu - sygnalizacja przerwy realizacji trybu pracy automatycznej, trybu pracy ręcznej lub AUTO-STARTU, której przyczyną jest chwilowy zanik zasilania. Po pojawieniu się zasilania sterownik sprawdza czas zaniku zasilania. Jeżeli jest on dłuższy niż wartośd F11(SETUP) to sterownik przerywa pracę i powraca do stanu oczekiwania (wyświetlany jest napis STOP). Jeżeli czas zaniku zasilania jest krótszy niż wartośd F11, to sterownik Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 26 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela kontynuuje pracę od miejsca, w którym nastąpił zanik zasilania. Reakcja sterownika - cyklicznie jest wyświetlany komunikat błędu. UWAGA ! Skasowanie wyświetlania komunikatu błędu następuje po naciśnięciu klawisza . Uszkodzenia czujników temperatury są sygnalizowane przez wyświetlenie w polu uszkodzonego czujnika symbolu . Wyświetlenie w polu odczytu wilgotności powyższego symbolu w przypadku gdy jest sprawny czujnik temperatury “suchy”, świadczy o uszkodzeniu czujnika temperatury “mokry”. Sygnalizacja dźwiękowa Podczas normalnej pracy sygnalizator jest włączany przy przejściu do kolejnego cyklu oraz po zakooczeniu realizacji procesu technologicznego na czas określony przez serwis i wpisany do pamięci SET-UP . Podczas wystąpienia awarii sygnalizator generuje przerywany sygnał alarmu do chwili ręcznego wyłączenia przez naciśnięcie klawisza Kalibracja czujników temperatury Kalibrację czujników temperatury należy przeprowadzid w następujący sposób: - NACISNĄD I TRZYMAD KLAWISZ - NACISNĄD I TRZYMAD KLAWISZ - PUŚCID KAWISZ - PUŚCID KLAWISZ Poprzez naciskanie klawisza przechodzi się do kolejnych testów sterownika. Gdy w polu Cykl wyświetlacza jest cyfra „0” oznacza to, że sterownik przygotowany jest do kalibracji czujnika temperatury. Czujnik należy włożyd do wcześniej przygotowanego roztworu lodu z wodą. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 27 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Po ustaleniu temperatury 00C należy nacisnąd klawisz . Następnie można przejśd do kalibracji drugiego czujnika poprzez naciśnięcie klawisza Kalibracja odbywa się w sposób analogiczny jak dla pierwszego czujnika. Po skooczeniu kalibracji należy nacisnąd klawisz , następuje zapisanie parametrów w pamięci sterownika. Kalibracja czujnika temperatury dla 1000C odbywa się poprzez regulację potencjometrów znajdujących się w tylnej części sterownika. Czujnik należy włożyd do wrzątku i poprzez regulację potencjometrem doprowadzid do wyświetlania na odpowiadającym mu kanale wartości 100. Przerwa w realizacji programu -pauzaW przypadku, gdy zachodzi koniecznośd otwarcia drzwi komory ewentualnie chwilowego jej przewietrzenia można skorzystad z opcji PAUZA, podczas której jest przerwany proces technologiczny. Włączenie trybu PAUZA jest możliwe, gdy S.M."MIKSTER MCC 100 FUTURE" jest w trakcie realizacji cyklu automatycznego. Następuje ono przez naciśnięcie klawisza (zostaje wyświetlony napis PAUSE) Wyłączenie cyklu PAUZA następuje przez ponowne naciśnięcie klawisza określonym przez serwis komory wędzarniczej. lub po czasie Zakooczenie pracy komory Aby przerwad proces automatyczny należy nacisnąd klawisz . Regulacja przyrostu temperatury "delta" S.M. "MIKSTER MCC 100 FUTURE" posiada możliwośd regulacji przyrostu temperatury w funkcji czasu (technologia wędzenia ryb) lub w funkcji temperatury batonu (parzenie w różnicy temperatur). Jeżeli zachodzi taka koniecznośd, należy podczas wpisywania programu technologicznego w polu pod napisem *DEL+ wpisad wielkośd przyrostu temperatury w °C/ min, lub różnicę temperatur pomiędzy temperaturą komory, a temperaturą batonu. W przypadku wpisania wartości przyrostu "DELTY" *0.0+ nie jest realizowana regulacja przyrostu temperatury. Sposób realizacji algorytmu regulacji przyrostu temperatury jest określony w funkcji F22 SETUP wartośd funkcji F22 SETUP 0- “delta” wyłączona, Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 28 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 1- “delta” w funkcji czasu , 2- “delta” w funkcji temperatury batonu. Reakcja na przekroczenie dopuszczalnych temperatur. Sterownik kontroluje przekroczenie granicznej temperatury, po przekroczeniu której jest sygnalizowany błąd >ERROR 21<. Graniczna temperatura jest określona przez funkcję >F29SETUP<, w funkcji tej wpisuje się wartośd, o ile może przerosnąd temperatura powyżej wartości zadanej w *°C+. Np: JEŻELI TEMPERATURA ZADANA W DANEJ CHWILI WYNOSI 60°C ORAZ WARTOŚD FUNKCJI F29 WYNOSI 10.0°, TO SYGNALIZACJA BŁĘDU NASTĄPI GDY TEMPERATURA ODCZYTANA PRZEKROCZY TEMPERATURĘ 70°C Rozpoczęcie realizacji programu z opóźnieniem -auto-startSterownik MIKSTER MCC 100 FUTURE umożliwia rozpoczęcie procesu technologicznego o dowolnej godzinie w czasie doby . Aby uruchomid funkcję AUTO-STARTU należy wykonad następujące czynności: - nacisnąd klawisz , - wpisad kolejno wartości poniższych parametrów: - numer programu, - numer cyklu, - godzinę rozpoczęcia procesu, - minutę rozpoczęcia procesu, - naciskając klawisze numeryczne: Kolejne naciskanie klawisza parametru w sekwencji: powoduje przechodzenie do wpisywania kolejnego numer programu ⇒ numer cyklu ⇒ godzina AUTO-STARTU ⇒ minuta AUTO-STARTU Uruchomienie funkcji AUTO-STARTU następuje po naciśnięciu klawisza pulsują diody na klawiszach AUTO-START i START zostaje zaświecona zielona dioda na Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 29 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela klawiszach AUTO-START i STOP. Przerwanie ustawiania AUTO-STARTU następuje przez naciśnięcie klawisza . Ustawianie zegara czasu rzeczywistego W celu ustawienia zegara czasu rzeczywistego należy wykonad następujące operacje: - nacisnąd klawisz . Zostaje wyświetlony napis SET CLO. - naciskając klawisze (numeryczne) wpisad aktualną godzinę i minutę. Aby zapamiętad nowe wartości należy nacisnąd klawisz . Znaczenie klawiszy specjalnych klawisz służy do podglądu temperatury dymu klawisz pozwala zaobserwowad sumaryczny czas pracy komory. Przygotowanie, przebieg i zakooczenie pracy Czynności przed rozpoczęciem pracy 1. Sprawdzid czy stanowisko pracy w odległości 0,75 m. od komory nie jest zastawione zbędnymi przedmiotami 2. Sprawdzid czy do komory podłączono sprężone powietrze 3. Sprawdzid czy do kródca jest podłączony przewód doprowadzający wodę pitną, 4. Sprawdzid czy skrzynka sterownicza jest podłączona do przyłącza stacjonarnego 5. Sprawdzid działanie elementów sterowniczych. 6. Sprawdzid ogólny stan techniczny urządzenia (widoczne usterki lub uszkodzenia) Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 30 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Czynności podczas pracy Wsad, który ma byd poddany obróbce termicznej zawiesza się na wózkach wędzarniczych o wymiarach 1000x1000x1800 mm wykonanych z materiału kwasoodpornego. Przy układaniu wsadu należy szczególnie zwrócid uwagę na to, by między poszczególnymi wędlinami było dostatecznie dużo miejsca dla przepływu powietrza. W żadnym wypadku wyrób nie może do siebie przylegad. Odstęp pomiędzy podłogą a najniżej zawieszoną wędliną musi wynosid 20-30cm. Po wjechaniu wózkami do komory należy umieścid czujnik temperatury batonu w jednej z wędlin. Zaleca się umieszczenie czujnika w najgrubszym batonie, wbijając go centralnie od góry. Podnieśd wjazd, zamknąd drzwi i przystąpid do czynności technologicznych Czynności po zakooczeniu pracy. Po skooczonym procesie PRZED wyciągnięciem wózków z komory należy WYJĄD czujnik batonu z wędliny. W wypadku zmian założeo technologicznych obróbki termicznej należy wprowadzid odpowiednie korekty do pamięci sterownika. Sposób wprowadzania zmian podano w rozdziale PULPIT STEROWNICZY S.M. MIKSTER MCC 100 FUTURE Zabrudzenie komory spowodowane gorącym dymem jest nieuniknione i nie stanowi wady urządzenia. Dlatego dla prawidłowego działania układu grzewczego i nadmuchowego oraz zapewnienia bezpieczeostwa pożarowego, należy regularnie czyścid urządzenie. Mycie przewodów dymowych należy wykonad zawsze po stwierdzeniu zanieczyszczenia smołą, nie rzadziej niż po każdych pięciu przeprowadzonych procesach wędzenia. Zanieczyszczone przewody dymowe, mogą byd przyczyną pożaru Do mycia i czyszczenia komory służy specjalny układ czyszczący, którego obsługa przebiega następująco: Program procesu mycia i jego uruchomienie Program nr49 jest programem mycia i jest zapisany w pamięci sterownika przez serwis firmy Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 31 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela A&J Poniżej przedstawiono prawidłowo zadane parametry mycia w programie nr 49 PROGRAM NR 49 KROK 0 - ROZGRZANIE Temperatura komory 60 oC Temperatura batonu 0 oC Wilgotnośd 0% Czas procesu 15 min URZĄDZENIA WYJŚCIOWE: załączenie wentylatora na 1 biegu załączenie grzałek sygnał dźwiękowy PROGRAM NR 49 KROK 1 - PARZENIE Temperatura komory 65 oC Temperatura batonu 0 oC Wilgotnośd 99 % Czas procesu 10 min. PROGRAM NR 49 KROK 2 – PODANIE PŁYNU Temperatura komory 65 oC Temperatura batonu 0 oC Wilgotnośd 99 % Czas procesu 5 min. URZĄDZENIA WYJŚCIOWE: załączenie wentylatora na 1 biegu załączenie grzałek otwarcie zaworu wody sygnał dźwiękowy URZĄDZENIA WYJŚCIOWE: załączenie wentylatora na 1 biegu załączenie grzałek sygnał dźwiękowy PROGRAM NR 49 KROK 3 – PARZENIE Z PŁYNEM Temperatura komory 75 oC Temperatura batonu 0 oC Wilgotnośd 99 % Czas procesu 10 min. URZĄDZENIA WYJŚCIOWE: załączenie wentylatora na 1 biegu załączenie grzałek otwarcie zaworu wody sygnał dźwiękowy PROGRAM NR 49 KROK 4 – PŁUKANIE KOMORY Temperatura komory 75 oC Temperatura batonu 0 oC Wilgotnośd 0% Czas procesu 5 min. URZĄDZENIA WYJŚCIOWE: załączenie wentylatora na 1 biegu załączenie wentylatora na 2 biegu załączenie grzałek sygnał dźwiękowy otwarcie przysłony powietrza otwarcie do połowy przysłony wylotu PROGRAM NR 49 KROK 5 – OSUSZENIE KOMORY Temperatura komory 0 oC Temperatura batonu 0 oC Wilgotnośd 0% Czas procesu 3 min URZĄDZENIA WYJŚCIOWE: sygnał dźwiękowy otwarcie przysłony powietrza otwarcie do połowy przysłony wylotu PROGRAM NR 49 KROK 6 - SUSZENIE Temperatura komory 80 oC Temperatura batonu 0 oC Wilgotnośd 0% Czas procesu 20 min URZĄDZENIA WYJŚCIOWE: załączenie wentylatora na 1 biegu załączenie wentylatora na 2 biegu załączenie grzałek sygnał dźwiękowy Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 32 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela otwarcie przysłony powietrza otwarcie do połowy przysłony wylotu Uruchomienie programu mycia. wcisnąd raz start wybrad numer programu 49 i drugi raz start . Podczas pracy programu należy sterowad ręcznie zaworami wody i powietrza połączonymi z systemem mycia komory i dymociągu. Opis czynności podczas procesu mycia komory wersja zbiornik ciśnieniowy. Opis numeracji zaworów: 1 – zawór płynu myjącego 2 – zawór zasilania wody 3 – zawór dymociągu 4 – zawór zasilania powietrza do zbiornika 5 – zawór sufit 1 6* - zawór sufit 2 Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 33 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 7* - zawór sufit 3 *-opcja w komorach dwu i trzywózkowych Proces mycia zaczyna się od ubrania odzieży ochronnej i przygotowania roztworu płynu myjącego. Zaleca się stosowanie środków myjących „TERMOSOL „ , „ATMOSOL „ lub innych płynów atestowanych. Napełnid, zamknąd i podłączyd zbiornik do instalacji mycia zgodnie z przedstawionym powyżej rysunkiem. Po podłączeniu zbiornika uruchomid proces mycia naciskając raz przycisk start wybrad numer programu 49 i drugi raz wcisnąd start zostanie uruchomiony proces mycia. , w komorze wędzarniczej Na poszczególnych etapach programu, wykonad ręcznie następujące czynności: PROGRAM 49 KROK 0 – ROZGRZANIE KOMORY - Otworzyd zawór nr. 1, 5, 6*,7* (mycie komory bez dymociągu) - Otworzyd zawór nr. 1, 3, 5, 6*,7* (mycie komory i dymociągu) Po przejściu na kolejny krok PROGRAM 49 KROK 1 – PARZENIE KOMORY - Sprawdzid poprawnośd podłączenia i szczelnośd zbiornika mycia Po przejściu na kolejny krok PROGRAM 49 KROK 2 – PODANIE PŁYNU MYJĄCEGO - Otworzyd dodatkowo zawór nr. 4 Po przejściu na kolejny krok PROGARM 49 KROK 3 – PARZENIE Z PŁYNEM MYJĄCYM - Zamknąd zawór nr. 4 Po przejściu na kolejny krok PROGRAM 49 KROK 4 – PŁUKANIE KOMORY - Zamknąd zawór nr. 1 - otworzyd zawór nr. 2 Po przejściu na kolejny krok PROGRAM 49 KROK 5 – OSUSZENIE KOMORY - Zamknąd zawory nr. 2,5,6*,7* (mycie komory bez dymociągu) - Zamknąd zawory nr. 1,3,5,6*,7* (mycie komory i dymociągu) Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 34 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela - ostrożnie otworzyd drzwi komory i wybrad całośd pozostałej wody Po przejściu na kolejny krok PROGRAM 49 KROK 6 – SUSZENIE KOMORY - Ostrożnie odłączyd zbiornik mycia - otworzyd drzwi dymogeneratora, zdemontowad półksiężyce , ruszt i szufladę popielnika. Elementy te umyd ręcznie - po wyczyszczeniu elementów dymogeneratora złożyd go w całośd PO ZAKOOCZENIU AUTOMATYCZNEGO PROCESU MYCIA, NALEŻY ZDEMONTOWAD OKAPNIK WEWNĄTRZ KOMORY I UMYD GO RĘCZNIE. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 35 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Opis czynności podczas procesu mycia komory wersja inżektor. Opis numeracji zaworów: 1 – zawór płynu myjącego 2.1 – zawór zasilania wody 2.2 – zawór zasilania wody 3 – zawór dymociągu 5 – zawór sufit 1 6* - zawór sufit 2 7* - zawór sufit 3 *-opcja w komorach dwu i trzywózkowych Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 36 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Proces mycia zaczyna się od ubrania odzieży ochronnej i przygotowania roztworu płynu myjącego. Zaleca się stosowanie środków myjących „TERMOSOL „ , „ATMOSOL „ lub innych płynów atestowanych. Napełnid, zamknąd i podłączyd zbiornik do instalacji mycia zgodnie z przedstawionym powyżej rysunkiem. Po podłączeniu zbiornika uruchomid proces mycia naciskając raz przycisk start wybrad numer programu 49 i drugi raz wcisnąd start zostanie uruchomiony proces mycia. , w komorze wędzarniczej Na poszczególnych etapach programu, wykonad ręcznie następujące czynności: PROGRAM 49 KROK 0 – ROZGRZANIE KOMORY - Otworzyd zawór nr. 1, 5, 6*,7* (mycie komory bez dymociągu) - Otworzyd zawory nr. 1,3,5,6*,7* (mycie komory i dymociągu) Po przejściu na kolejny krok PROGRAM 49 KROK 1 – PARZENIE KOMORY - Sprawdzid poprawnośd podłączenia i ilośd płynu w zbiorniku Po przejściu na kolejny krok PROGRAM 49 KROK 2 – PODANIE PŁYNU MYJĄCEGO - Otworzyd dodatkowo zawór nr. 2.1 , 2, 2 Po przejściu na kolejny krok PROGARM 49 KROK 3 – PARZENIE Z PŁYNEM MYJĄCYM - Zamknąd zawór nr. 2.1 , 2.2 Po przejściu na kolejny krok PROGRAM 49 KROK 4 – PŁUKANIE KOMORY - Zamknąd zawór nr. 1 - Otworzyd zawór nr. 2.1 Po przejściu na kolejny krok Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 37 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela PROGRAM 49 KROK 5 – OSUSZENIE KOMORY - Zamknąd zawory nr. 2.1 , 5 , 6*,7* (mycie komory bez dymociągu) - Zamknąd zawory nr. 1,3,5,6*,7* (mycie komory i dymociągu) - Ostrożnie otworzyd drzwi komory i wybrad całośd pozostałej wody Po przejściu na kolejny krok PROGRAM 49 KROK 6 – SUSZENIE KOMORY - Ostrożnie odłączyd zbiornik mycia - otworzyd drzwi dymogeneratora, zdemontowad półksiężyce , ruszt i szufladę popielnika. Elementy te umyd ręcznie - po wyczyszczeniu elementów dymogeneratora złożyd go w całośd PO ZAKOOCZENIU AUTOMATYCZNEGO PROCESU MYCIA, NALEŻY ZDEMONTOWAD OKAPNIK WEWNĄTRZ KOMORY I UMYD GO RĘCZNIE. Po skooczonym myciu wypłukad komorę wodą pitną. Podczas płukania drzwi powinny byd otwarte. W czasie każdego mycia należy wymienid opaskę czujnika wilgotności. W razie niedokładnego wymycia dolnych części ścian lub drzwi należy poprawid mycie ręcznie tym samym środkiem względnie powtórzyd zabieg mycia. Rozpoznawanie i usuwanie usterek Jakiekolwiek niesprawne działanie elementów komory należy zgłaszad do serwisu producenta, lub uprawnionych służb utrzymania ruchu. Zdjęcie osłon i wykonywanie jakichkolwiek napraw wymaga bezwzględnie odłączenia napięcia zasilania. Niedozwolone sposoby użytkowania Bezpieczeostwo użytkowania danej maszyny jest zawsze pojęciem nadrzędnym, a zależy ono od wielu czynników. Na zadawalający poziom bezpieczeostwa pracy mają wpływ nie tylko rozwiązania konstrukcyjne i techniczne środki bezpieczeostwa zastosowane przez producenta w komorze wędzarniczej, lecz także ścisłe przestrzeganie przez użytkownika zaleceo producenta, co do zasad użytkowania komory, kwalifikacje operatorów i warunki pracy. Do nieprawidłowych warunków pracy zalicza się: 1. Dopuszczenie do obsługi komory operatorów, którzy nie mają wystarczających kwalifikacji i nie zostali odpowiednio przeszkoleni. W związku z tym program szkolenia powinien uwzględniad potencjalne zagrożenia, zastosowane techniczne środki bezpieczeostwa i warunki pracy określone w niniejszej instrukcji. 2. Dopuszczenie do usuwania usterek, przeprowadzania napraw oraz dokonywania zabiegów Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 38 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela konserwacyjnych osób nieupoważnionych. 3. Wykonywanie zabiegów konserwacyjnych i przeprowadzania napraw bez odcięcia dopływu energii i zabezpieczenia przed przypadkowym jej przyłączeniem. 4. Dokonywanie we własnym zakresie jakichkolwiek zmian konstrukcyjnych urządzenia, gdyż mogą one mied wpływ na obniżenie poziomu bezpieczeostwa lub pojawienie się nowych zagrożeo. Środki ochrony indywidualnej. Operatorzy komory powinni byd wyposażeni w wysokie buty gumowe, nieprzemakalne fartuchy ochronne oraz w pozostałe środki ochrony indywidualnej - zgodnie z wymogami norm i przepisów wewnątrzzakładowych. Kwalifikacje operatorów Operatorzy komory wędzarniczej powinni mied wystarczające przygotowanie zawodowe i muszą przejśd szkolenie stanowiskowe obejmujące: 1. Budowę, działanie i obsługę komory 2. Potencjalne zagrożenia i zastosowane środki bezpieczeostwa, które eliminują lub ograniczają te zagrożenia. 3. Rozpoznawanie usterek i niesprawności. 4. Upoważnieni do tego pracownicy powinni ponadto zostad zaznajomieni: - ze sposobami usuwania usterek, - z przeprowadzaniem czynności konserwacyjnych, okresowych przeglądów i przeprowadzaniem napraw. Operatorzy zobowiązani są posiadad odpowiednie świadectwo kwalifikacyjne zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki w sprawie wymagao kwalifikacyjnych dla osób zajmujących się eksploatacją urządzeo, instalacji i sieci oraz trybu stwierdzania tych kwalifikacji. Utrzymanie ruchu urządzenia Sprawne i niezawodne działanie urządzenia zależy w dużej mierze od regularnego wykonywania czynności konserwacyjnych, właściwej eksploatacji oraz usuwania zauważonych usterek podczas okresowych przeglądów lub w przypadku ich stwierdzenia. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 39 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 40 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Konserwacja L.p Zalecane 2 Czynności Sprzątanie i porządkowanie stanowiska pracy. Mycie i czyszczenie komory. 3 Mycie dymociągu 1 Częstotliwośd Środki Woda ze środkami myjącymi Woda ze środkami myjącymi Woda ze środkami myjącymi Codziennie Codziennie Nie rzadziej niż co 5 procesów wędzenia Okresowe przeglądy Lp 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10. Przedmiot przeglądu Postad usterki Stanowisko pracy Wyrwy,nierówności i Stan powierzchni podłoża. ubytki powierzchn Zbyt duże zanieczyszczenie Słaby stan izolacji Pomiar instalacji elektrycznej Brak uziemienia/zerowania Zespoły i elementy mechaniczne Przysłony układu kominowego Niedomykanie zaworu Działanie wentylatorów Wentylat.nie działają Siłowniki przy przysłonach Siłowniki nie reagują Sprawdzid ciągłośd Uszczelka silikonowa drzwi elastycznośd I zamocowanie Układ elektryczny. Przewody zewnętrzne elementy Ślady uszkodzenia izolacji sterownia i zabezpieczeo elektrycznych Kalibracja czujników temperatury Przeprowadzid kalibrację Przewody wewnętrzne Ślady uszkodzenia izolacj Połączenia zaciskowe przewodów Rozluźnienia przewodów siłowych i sterowniczych na zaciskach, szczególnie Częstotliwośd przeglądów Raz na rok Raz na rok Raz w tygodniu Codziennie Codziennie Raz w tygodniu Codziennie Co 6 m-cy Co 6 m-cy Co 6 m-cy Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 41 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela w obwodach siłowych 11 12 13 14 Po każdej wymianie jakiegokolwiek Stan rezystancji izolacji układu aparatu elektrycznego oraz skuteczności Uszkodzenia aparatury łączeniowego ochrony przeciwporażeniowej łączeniowej i sterowniczej. lub sterowniczego dodatkowej w układzie elektrycznym. Okresowo zgodnie Badanie stanu rezystancji z przepisami układuelektrycznego oraz energetycznymi o skuteczności ochrony eksploatacji i nie przeciwporażeniowej rzadziej niż raz w roku. Układ grzewczy Duże zabrudzenie, Stan wymiennika zniekształcenia Co 6 m-cy powierzchni pęknięcia. Zabrudzenie filtrów, Układ paliwowy i automatyka zużycie dysz i Co 6 m-cy palnika elektrod zapłonowych. Uwaga . W okresie gwarancyjnym co 3 miesiące zlecid służbom technicznym producenta , lub innego uprawnionego podmiotu, przeprowadzenie kompleksowego przeglądu urządzenia. Wykonanie przeglądu należy potwierdzid w załączonej do DTR karcie przeglądów. Systematyczne wykonywanie przeglądów okresowych, jest warunkiem utrzymania gwarancji. Zaleca się kontynuowanie przeglądów okresowych również po okresie gwarancyjnym. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 42 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 8, OSZACOWANIE ZAGROŻEŃ Podstawowe zagrożenia występujące podczas użytkowania komory wędzarniczej obejmują: - zagrożenie biologiczne, - niebezpieczeostwo porażenia elektrycznego, - zagrożenie mechaniczne, - niebezpieczeostwo poparzenia gorącymi płynami i parą. - niebezpieczeostwo zatrucia dymem wędzarniczym W celu wyeliminowania tych zagrożeo zastosowano następujące techniczne środki bezpieczeostwa: Zagrożenia biologiczne - elementy mające kontakt z wkładem wykonane są ze stali kwasoodpornej w gatunku OH18N9 dającej się łatwo czyścid, dezynfekowad i płukad - elementy łączone są poprzez spawanie, a w konstrukcji wyeliminowano występujące krawędzie i trudnodostępne wnęki, które sprzyjają zaleganiu resztek poprodukcyjnych - wszędzie, gdzie było to wskazane i możliwe zastosowano duże promienie przejśd - zapewniono łatwy wypływ płynów poprodukcyjnych z komory oraz płynów czyszczących dezynfekujących i płuczących. Niebezpieczeostwo porażenia elektrycznego. Komora należy do urządzeo, w których występuje drugi stopieo niebezpieczeostwa porażeniowego. W związku z tym zastosowano w nim ochronę podstawową w postaci izolacji części czynnych o rezystancji i wytrzymałości elektrycznej wymaganej przez obowiązujące przepisy i normy, a aparatura łączeniowa i sterownicza jest umieszczona w obudowie zapewniającej stopieo ochrony IP 55. Ochronę dodatkową przed porażeniem pośrednim stanowi połączenie zacisków ochronnych PE z przewodem ochronno - neutralnym PEN w sieci zasilającej typu TN-C lub przewodem ochronnym PE w sieci typu TN-S za pomocą przyłącza stacjonarnego. Uwaga!!! Wszelkie prace konserwacyjne do wykonania których wymagane jest zdjęcie osłon zabezpieczających należy wykonywad po uprzednim wyłączeniu zasilania wyłącznikiem głównym oraz odłączeniu dopływu gazu. Zagrożenie mechaniczne. Zagrożenie urazowe o charakterze mechanicznym stwarza możliwośd opadnięcia pokrywy nadbudówki komory. Poprawne podparcie pokrywy nadbudówki za pomocą zamontowanej podpórki, ogranicza to niebezpieczeostwo do minimum. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 43 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela Niebezpieczeostwo poparzenia płynami i parą. Zagrożenie poparzenia operatora stwarzają gorące płyny wypuszczane z komory, gorąca para wydostająca się z komory w trakcie procesu parzenia oraz sama komora jako urządzenie wytwarzające ciepło. W celu wyeliminowania tych zagrożeo zastosowano następujące techniczne środki bezpieczeostwa: - możliwośd przewietrzenia komory przed jej otwarciem (para zostaje odprowadzona na zewnątrz układem kominowym) - komora jest tak wyizolowana, że temperatura osłon nie przekracza 45° C. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 44 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 9, PROTOKÓŁ ODBIORU ZEROWEGO KARTA PRZEGLĄDU ZEROWEGO KOMORA WĘDZARNICZA TYP KOMORY KW-150 KW-300 KW-450 KW-600 KW-900 Przed kontrolą techniczną urządzenia, należy bezwzględnie zapoznać się z całością treści Dokumentacji Techniczno-Ruchowej. Elementy które nie zostały zamontowane przez producenta z uwagi na transport, należy zainstalować zgodnie z informacjami o konstrukcji, oraz bezpośrednimi wskazaniami producenta. W przypadku jakichkolwiek niejasności odnoszących się do instalacji niezamontowanych elementów, należy bezwzględnie skontaktować się z producentem. Wszelkie informacje dotyczące ustawień i regulacji przed pierwszym uruchomieniem, zostały umieszczone w Dokumentacji Techniczno Ruchowej. Podczas instalacji i użytkowania należy zwrócić szczególną uwagę na informacje dotyczące zagrożeń wyszczególnione w DTR. UWAGA PODCZAS PRZEPROWADZANIA PONIŻSZYCH TESTÓW, NALEŻY ZACHOWAĆ SZCZEGÓLNĄ OSTROŻNOŚĆ. WSZELKIE OSTRZEŻENIA UMIESZCZONE W DTR, MAJĄ ZASTOSOWANIE W TEJ PROCEDURZE Procedura kontroli (punkty oznaczone symbolem Nr punktu kontrolnego 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 , kolejność wg numeracji.) Procedura kontroli Wynik prawidłowy Sprawdzić stan ilościowy i jakościowy dostawy Sprawdzić zgodność przedmiotu z DTR Sprawdzić zgodność informacji na tabliczce znamionowej Sprawdzić stan osłon i zabezpieczeń, oraz przewodów elektrycznych i elementów sterowniczych urządzenia Uruchomić proces grzania komory Uruchomić automatyczne załączenie dymogeneratora Wypełnić komorę dymem wędzarniczym Sprawdzić szczelność połączeń elementów komory Sprawdzić szczelność drzwi komory Zatrzymać dostarczanie dymu do komory Włączyć przewietrzanie komory Przeprowadzić pełny proces technologiczny we współpracy z technologiem zakładu nabywcy Przeprowadzić automatyczne mycie komory Wyłączyć zasilanie Zgodnie z zamówieniem i DTR Zgodnie z zamówieniem i DTR Zgodnie z zamówieniem i DTR Zgodnie z DTR Punkt do sprawdzenia ………………………… Data przeglądu Zgodność kontroli (Tak/Nie) Zgodnie z DTR Zgodnie z DTR Zgodnie z DTR Zgodnie z DTR Zgodnie z DTR Zgodnie z DTR Zgodnie z DTR Zgodnie z DTR Zgodnie z DTR Zgodnie z DTR ………………… Podpis Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 45 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 10, PROTOKÓŁ ODBIORU TECHNICZNEGO Urządzenie: Komora wędzarnicza Typ: Nr.seryjny: Rok budowy: KW 1. Dane techniczne urządzenia zgodne z DTR. 2. Urządzenie przekazano w stanie kompletnym, pełnosprawnym i gotowym do pracy w warunkach zgodnych z Dokumentacją Techniczno Ruchową 3. Przeprowadzono szczegółowe szkolenie załogi dotyczące - obsługi sterowania - obsługi bieżącej oraz konserwacji urządzenia Szkolenie ukooczyli: 1. …………………………………………………………………… ………………………… 2. …………………………………………………………………… …………………………. 3. …………………………………………………………………… ………………………… 4. Użytkownik przyjmuje urządzenie i nie wnosi żadnych roszczeo co do jakości, sposobu wykonania oraz ilości zapewnionej w zamówieniu 5. Użytkownik zapoznał się z warunkami gwarancji oraz otrzymał pełny zestaw dokumentacji techniczno ruchowej (opis techniczny urządzenia, instrukcja obsługi i eksploatacji, ogólna instrukcja stanowiskowa BHP) 6. Uwagi ………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………… Przedstawiciel A&J Użytkownik Właściciel lub osoba upoważniona Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 46 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 11, PROTOKÓŁ ROZRUCHOWY Typ urządzenia : Komora wędzarnicza - gazowa Numer seryjny: Rok budowy W dniu ………………… przeprowadzono rozruch komory wędzarniczej 1. 2. 3. 4. Zakres rozruchu obejmował: Ustawienie urządzenia Podłączenie urządzenia Rozruch technologiczny Szkolenie załogi w zakresie: - obsługi sterowania - bieżącej obsługi oraz konserwacji urządzenia Użytkownik przyjmuje urządzenie do eksploatacji bez zastrzeżeo Uwagi: …………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………… Wykonujący rozruch Przyjmujący do eksploatacji Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 47 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 12, GWARANCJA Karta gwarancyjna 1. Gwarancja obejmuje okres 12 (dwunastu) miesięcy od daty rozruchu urządzenia 2. Części zamienne dostarczone w czasie trwania gwarancji nie są objęte oddzielną gwarancją, ale włączone do oryginalnej gwarancji 3. Warunkiem koniecznym do korzystania z gwarancji jest korzystanie z oryginalnych części polecanych przez producenta, oraz nie dokonywanie żadnych przeróbek. 4. Gwarancja nie obejmuje uszkodzeo powstałych na skutek wadliwej obsługi, instalacji. Gwarant nie odpowiada również za ewentualne uszkodzenia spowodowane zasilaniem urządzeo innym niż 230V -5% lub +10% (na jednej fazie), nieodpowiedniej częstotliwości (innej niż 50Hz). 5. Producent zobowiązuje się do uzgodnienia w ciągu 14 dni, od daty zgłoszenia przez użytkownika, wyrobu do naprawy, sposobu i czasu naprawy, jak również bezpłatnej naprawy lub wymiany w terminie realnie najkrótszym części, które uległy uszkodzeniu z winy wad materiału lub błędów wykonania. 6. Producent ponosi odpowiedzialnośd tylko wtedy, gdy wyrób jest eksploatowany zgodnie z dokumentacją techniczno-ruchową, a ujawniona wada powstała z przyczyn tkwiących w rzeczy sprzedanej. 7. Gwarancja nie obejmuje uszkodzeo powstałych w czasie transportu także w przypadku: - niewłaściwej obsługi - niewłaściwego przechowywania i konserwacji - dokonywania napraw przez osoby lub zakłady nieuprawnione Typ urządzenia Numer fabryczny Data sprzedaży Data rozruchu Komora wędzarnicza Oświadczam że zapoznałem się z warunkami udzielonej gwarancji Pieczęd i podpis Sprzedającego Czytelny podpis Nabywcy Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 48 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 13, KARTA SERWISOWA PROTOKÓŁ PRZEGLĄDÓW I NAPRAW SERWISOWYCH DATA DOKONUJĄCY PRZEGLĄDU WYKONANE PRACE 1 2 3 4 Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 49 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 5 6 7 8 Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 50 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 14, INSTRUKCJA STANOWISKOWA BHP INSTRUKCJA BHP PRZY OBSŁUDZE KOMORY WĘDZARNICZO – PARZELNICZEJ W ZAKŁADACH MIĘSNYCH Uwagi ogólne 1. Pracownicy zatrudnieni przy obsłudze komory wędzarniczo-parzelniczej powinni: • Mied odpowiednie przygotowanie zawodowe lub przyuczenie do zawodu. • Posiadad dobry stan zdrowia, potwierdzony właściwym orzeczeniem lekarskim. • Posiadad aktualne książeczki zdrowia dla celów sanitarno epidemiologicznych. • Posiadad kwalifikacje z zakresu podstawowych zagadnieo higieny. • Posiadad znajomośd budowy komory wędzarniczo-parzelniczej. • Byd dokładnie przeszkoleni w zakresie bhp oraz znad zasady udzielania pierwszej pomocy. 2. Przystępując do pracy, pracownik powinien byd wypoczęty, trzeźwy oraz wyposażony w odzież i obuwie robocze, spełniające warunki sanitarne oraz w środki ochrony indywidualnej, posiadające wymagany certyfikat na znak bezpieczeostwa i deklarację zgodności z normami wprowadzonymi do obowiązkowego stosowania w Polsce. 3. Jeżeli moc znamionowa komory przekracza 20 kW, pracownik obsługujący powinien posiadad odpowiednie świadectwo kwalifikacyjne. Podstawowe warunki pracy 1. Komory wędzarnicze i parzelnicze powinny byd szczelne w stopniu uniemożliwiającym przedostawanie się dymu lub pary wodnej do pomieszczeo. 2. Posadzka w rejonie komory wędzarniczej powinna byd niepoślizgowa i łatwo zmywalna. 3. Ludzie pracujący wewnątrz komór wędzarniczych powinni byd ubezpieczeni przez pracownika pozostającego na zewnątrz oraz powinni używad okularów ochronnych i rękawic. 4. Oświetlenie wędzarni powinno byd dokonywane za pomocą przenośnych lamp elektrycznych o napięciu obniżonym do 24 V. 5. Sprzęt przeciwpożarowy powinien byd utrzymany w stałej sprawności. 6. Zainstalowane urządzenia wentylacyjne powinny działad sprawnie. 7. Wózki służące do transportu wewnętrznego oraz pozostały sprzęt jezdny używany przy wędzeniu powinny byd wyposażone w koła wykonane z materiału nie powodującego brudzenia posadzki oraz odpornego na działanie środków stosowanych do mycia i dezynfekcji. 8. Na ścianach oraz ościeżnicach w pomieszczeniach, w których używane są wózki służące do transportu wewnętrznego, powinny byd zainstalowane urządzenia odbojowe lub cokoły spełniające ich funkcję. 9. Węże stosowane do mycia powinny byd zakooczone koocówkami samozamykającymi i zawieszone na specjalnych zwijaczach w taki sposób, aby ich koocówki znajdowały się nie niżej niż 0,6 m od posadzki. 10. W pomieszczeniach produkcyjnych i umywalniach zawory wodne zainstalowane przy umywalkach powinny byd przystosowane do otwierania bez użycia rąk. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 51 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 11. Pracownicy powinni mied zapewniony swobodny dostęp do prawidłowo wyposażonej apteczki obsługiwanej przez wyznaczone osoby posiadające umiejętnośd udzielania pierwszej pomocy przedlekarskiej. Czynności przed rozpoczęciem pracy Przed rozpoczęciem pracy pracownik powinien: 1. Zapoznad się z zadaniami w danym dniu roboczym wraz z fachowym i bezpiecznym przeprowadzeniem operacji wędzenia. 2. Przygotowad podstawowe pomoce, np. wózki wędzarnicze, czujnik temperatury, zbiorniki do wiórów drzewnych i zapas wiórów, preparaty dymu wędzarniczego, sprzęt do czyszczenia komór wędzarniczych. 3. Sprawdzid doprowadzenie wody oraz powietrza do odpowiednich układów. 4. Sprawdzid stan filtrów powietrza i paliwa. 5. Przygotowad zapasy wędlin do wędzenia. Czynności podczas pracy Pracownicy zatrudnieni przy obsłudze komory wędzarniczo-parzelniczej powinni: 1. Obsługiwad komorę wędzarniczo-parzelniczą zgodnie z instrukcją i zasadami obsługi podanymi w DTR. 2. Stosowad bezpieczne metody pracy, nie stwarzając żadnych zagrożeo dla siebie i otoczenia. 3. Właściwie oświetlid całe swoje stanowisko robocze oraz komorę wędzarniczo-parzelniczą. 4. Dokładnie przestrzegad parametrów wędzenia, określonych w dokumentacji technologicznej dla danego rodzaju wędlin. 5. Stale kontrolowad parametry wędzenia i stan komór wędzarniczo-parzelniczych. 6. Ostrożnie wprowadzad wózki wędzarnicze z wędlinami do komory wędzarniczej ze względu na powstające podczas tej operacji zagrożenia. 7. W jednym z batonów wędlin, podczas wprowadzania do komory wędzarniczej, umieścid czujnik temperatury, w celu kontrolowania procesu wędzenia. 8. Po zamknięciu drzwi komory wędzarniczej, upewnid się, czy nie powstały żadne zagrożenia dla otoczenia. 9. Dbad, aby zawsze na stanowisku roboczym był ład i porządek, a zbędne przedmioty i materiały usunięte. 10. Zawsze dbad o higienę osobistą i schludny wygląd. Czynności zabronione Pracownikom zabrania się: 1. Dopuszczania na stanowisko pracy osób nieupoważnionych. 2. Samodzielnego opuszczania stanowiska pracy. 3. Stosowania niebezpiecznych metod pracy i stwarzania zagrożeo dla siebie i otoczenia. 4. Otwierania komór wędzarniczych bez uprzedniego ich przewietrzenia. 5. Naprawiania komory wędzarniczej bez odpowiednich uprawnieo, szczególnie podczas jej pracy. 6. Nieprzestrzegania parametrów wędzenia. 7. Oświetlania stanowiska roboczego lampami o innym napięciu niż 24 V. 8. Wykonywania na swoim stanowisku czynności innych niż te, które zostały zlecone przez bezpośredniego przełożonego. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 52 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela 9. Noszenia biżuterii i ręcznych zegarków podczas pracy. 10. Wykonywania czynności pracy z długimi, polakierowanymi lub naklejonymi paznokciami u rąk. 11. Spożywania posiłków oraz palenia tytoniu na stanowisku pracy. Czynności w razie awarii 1. W przypadku zaistnienia awarii należy powiadomid przełożonego i postępowad zgodnie z instrukcją technologiczną. 2. Z uwagi na możliwośd zapalenia się sadzy lub ściekającego tłuszczu w komorach wędzarniczych, pomieszczenia, w których znajdują się wędzarnie, powinny byd wyposażone w sprzęt przeciwpożarowy, a pracownicy muszą byd odpowiednio przeszkoleni w jego stosowaniu. 3. W przypadku pożaru należy niezwłocznie odłączyd komorę od źródła prądu i postępowad zgodnie z instrukcją na wypadek pożaru. 4. Każdy zaistniały wypadek przy pracy należy zgłaszad niezwłocznie swojemu przełożonemu, a stanowisko pracy pozostawid w takim stanie, w jakim wydarzył się wypadek, i nie dopuszczad osób niepowołanych do miejsca wypadku. Czynności po zakooczeniu pracy Po zakooczeniu pracy pracownicy powinni: 1. Wyprowadzid wózki wędzarnicze wraz z wędlinami z komory wędzarniczo-parzelniczej, po uprzednim jej przewietrzeniu. 2. Należycie wywietrzyd komorę wędzarniczą po skooczonym procesie technologicznym. 3. Dokładnie oczyścid komorę wędzarniczo-parzelniczą. 4. Oczyścid i odłożyd na miejsce ich stałego przechowywania wszystkie używane środki ochrony osobistej. 5. Upewnid się, że pozostawione stanowisko i komora wędzarniczo-parzelnicza nie stworzą żadnych zagrożeo dla otoczenia. Komora wędzarnicza - gazowa Dokumentacja Techniczno Ruchowa str. 53 Przedruk, tłumaczenie oraz powielanie niniejszej instrukcji w jakikolwiek sposób (również częściowy) wymaga pisemnej zgody właściciela