PROJEKT: GNIAZDO POTOKOWE

POLITECHNIKA POZNAŃSKA
WYDZIAŁ BUDOWY MASZYN I
ZARZĄDZANIA
ZARZĄDZNIE PRODUKCJĄ
GRUPA ZIM-Z3
PROJEKT:
GNIAZDO POTOKOWE
WYKONAWCY:
1. TOMASZ PRZYMUSIAK
2. TOMASZ RUTOWSKI
PROWADZĄCY:
Mgr inż. Mariola Orzechowska
SPIS TREŚCI
ROZDZIAŁ
STRONA
Wprowadzenie.
Przeprowadzenie selekcji części, dobór asortymentu gniazda.
Dokumentacja technologiczna oraz szkice gabarytowe części.
Obliczenia wstępne.
4.1 Obliczenie wstępnego programu produkcji poszczególnych
części.
4.2 Ustalenie i identyfikacja technologii.
4.3 Opracowanie kart technologicznych.
4.4 Podział stanowisk na JGS.
4.5 Tabela pracochłonności wg JGS oraz operacji technologicznych.
5. Sprawdzenie ogólnych warunków zorganizowania gniazda
potokowego.
5.1 Sprawdzenie wartości współczynnika podobieństwa technicznoorganizacyjnego.
5.2 Obliczenie współczynnika zmienności robót.
5.3 Obliczenie współczynnika powtarzalności stanowisk roboczych.
5.4 Sprawdzenie wartości współczynnika domknięcia układu
gniazdowego.
6. Dalsze obliczenia.
6.1 Wyznaczenie ekonomicznej wielkości partii obróbczej.
6.2 Obliczenie średniego tempa produkcji części.
6.3 Wyznaczenie taktu pojedynczej części.
6.4 Obliczenie rytmu serii.
6.5 Skorygowanie rytmu serii.
7. Ustalenie rytmu gniazda, skorygowanie wielkości partii obróbczej,
określenie wielkości partii transportowych.
7.1 Wyznaczenie rytmu gniazda oraz krotności.
7.2 Ustalenie organizacyjnej wielkości partii.
7.3 Ustalenie wielkości partii transportowych.
7.4 Sprawdzenie warunków wykonalności produkcji.
7.5 Tabela zestawienia dotychczasowych obliczeń dla
poszczególnych detali
8. Ustalenie liczby stanowisk w JGS-ach wg ich obciążenia.
8.1 Obliczenie zdolności obciążeniowej poszczególnych operacji.
8.2 Obliczenie wskaźnika wykorzystania stanowisk roboczych.
9. Określenie liczby pracowników bezpośrednio produkcyjnych oraz
współczynnika wykorzystania ich czasu pracy.
9.1 Porównanie współczynników wykorzystania stanowisk roboczych
ze współczynnikami wykorzystania czasu pracy pracowników.
10. Zestawienie obliczeń.
11. Wykonanie harmonogramu. Wnioski końcowe.
3
4
4
4
4
1.
2.
3.
4.
2
5
5
5
5
7
7
7
9
9
10
10
10
11
12
12
13
13
13
14
15
15
17
17
20
21
22
23
25
Nr tematu: GN IX 25.02.2002
L.P.
Nr rys.
części
1
E/35/1/77 A
2
A/35/4/73 B
3
B/35/3/76 C
4
D/35/2/75 D
5
C/35/6/74 E
Nazwa
Pf
di
Pk
Pz
b
części (szt/rok) (szt/wyr) (szt/rok) (szt/rok) (%)
Koło
zębate
2500
4
700
400
1
płaskie
Koło
zębate
2000
3
500
300
1,5
płaskie
Koło
zębate
2500
2
750
250
2
wytocz
Koło
1450
2
500
300
1
zębate
Koło
2950
3
950
400
1,5
zębate z
piastą
1. Wprowadzenie.
Poniższe opracowanie zawiera podstawowe obliczenia dotyczące systemu
pracy gniazda potokowego, do których zalicza się:
- program produkcji
- wielkość partii obróbczej
- liczbę i rozmieszczenie stanowisk roboczych
- ilość niezbędnych pracowników produkcyjnych
- długotrwałość cykli produkcyjnych
Gniazdo, w którym wykonywane są różne, technologicznie podobne
przedmioty jest jednym z podstawowych form organizacji produkcji.
Wykazuje ono następujące cechy:
- nawracanie do poprzednio już wykorzystanych stanowisk
- zmiany kierunku przebiegu
- drogi przebiegu produktów przecinają się wzajemnie w drodze
międzyoperacyjnej
- poszczególne detale składają się na obciążenie stanowiska roboczego
3
- najczęściej stosowany przebieg detali: szeregowy, szeregoworównoległy
Forma potokowa spełnia następujące warunki:
- operacje przyporządkowane są do poszczególnych operacji
- kolejność wykonywania operacji na określonym stanowisku jest
normatywnie określona i powtarza się rytmicznie
- sterowanie przebiegiem produkcji odbywa się w oparciu o wzorzec
np.: harmonogram, takt produkcji
2. Przeprowadzenie selekcji części, dobór asortymentu gniazda.
3. Dokumentacja technologiczna oraz szkice gabarytowe części
(zamieszczone w dodatkach).
4. Obliczenia wstępne.
4.1 Obliczenie rocznego programu produkcji poszczególnych części
według wzoru:
ag
Pczi = (∑ Pfi × d i + Pk + Pz ) × (1 + b)
i =1
gdzie:
- Pczi - program produkcji części [szt]
- Pf - program produkcji wyrobów finalnych [szt]
- Pk - program produkcji wyrobów na rzecz kooperacji [szt]
- Pz - program produkcji wyrobów zamiennych [szt]
- d - współczynnik powtarzalności w wyrobie
- b - współczynnik braków [%]
- ag - liczba asortymentowa wyrobu gotowego
Po podstawieniu odpowiednich danych otrzymano:
PA = ( 2500 × 4 + 700 + 400 ) × (1 + 0 ,01) = 11211 [ szt ]
PB = ( 2000 × 3 + 500 + 300 ) × (1 + 0 ,015 ) = 6902 [ szt ]
PC = ( 2500 × 2 + 750 + 250 ) × (1 + 0 ,02 ) = 6120 [ szt ]
PD = (1450 × 2 + 500 + 300 ) × (1 + 0 ,01) = 3737 [ szt ]
PE = ( 2950 × 3 + 950 + 400 ) × (1 + 0 ,015 ) = 10353 [ szt ]
4
4.2 Ustalenie i identyfikacja technologii (zamieszczone w dodatkach).
W celu osiągnięcia unifikacji i optymalizacji dokonano weryfikacji
i podziału procesu technologicznego na jednorodne grupy stanowisk
(JGS) w projektowanej jednostce produkcji (JP). Przy danej technologii
produkcyjnej nie można zmniejszyć różnorodności parku maszynowego,
przez co, w konsekwencji, liczba JGS-ów pozostaje niezmienna i wynosi
6.
4.3 Opracowanie kart technologicznych (zamieszczone w dodatkach).
4.4 Podział stanowisk na JGS (jednorodne grupy stanowisk).
Oznaczenia:
- m - liczba operacji
- mr - liczba operacji rodzajowych
JGS
s.cz
A
B
C
D
E
RVL-63 TUD-50
10
10
10,20
10,20
20
10,20
20
RS1Z
Sl × 5
ZFC-20
30,40
30
30,40
40,50
30
50
40,70
50
60
60
70
60
70
80
40
FDA-16
4.5 Tabela pracochłonności według JGS oraz operacji
technologicznych.
Oznaczenia:
- Op - operacja
- tpz - czas przygotowawczo zakończeniowy
- tj - czas jednostkowy
5
50
m
mr
6
6
7
8
6
33
4
4
5
4
6
23
RVL-63
JGS
s.cz Op tpz
tj
Op
10
20
10
20
tpz
0,40
0,30
0,45
0,25
0,40 0,25
20
0,50
0,40 0,30
0,80 0,55
10 0,40
20 0,50
20 0,30
- 3,10
A
B
C
10
D
E
∑
10
-
TUD-50
Sl × 5
RS1Z
ZFC-20
FDA-16
tj
Op tpz
tj
Op tpz
tj
Op tpz
tj
Op tpz
tj
0,25 30 0,40 0,10
50 0,10 0,10 70 0,60 0,60
0,25 40 0,40 0,10
0,25
40 0,90 0,10
30 0,24 0,40
60 0,50 0,60
0,25
70 0,90 0,10
30 0,70 0,10
0,25
50 0,60 0,12 70 0,50 0,60
40 0,40 0,10
0,25 40 0,40 0,10
60 0,20 0,10 80 0,50 0,65
0,25 50 0,40 0,10
0,20 30 0,62 0,40 60 0,10 0,10 40 0,80 0,60 50 0,41 0,35
1,95 - 3,56 1,40 - 2,80 0,62 - 2,90 3,05 - 0,41 0,35
6
Tpz Tj
2,20
1,40
3,24
1,70
3,10
1,42
2,40
1,45
2,63 1,95
13,57 7,92
5. Sprawdzenie ogólnych warunków zorganizowania gniazda potokowego.
5.1 Sprawdzenie wartości współczynnika podobieństwa technicznoorganizacyjnego.
ag
δ ŚR =
∑m
i =1
r
rr × a g
[ szt ]
Gdzie:
- mr - liczba operacji rodzajowych wykonywanych w gnieździe
- rr - liczba JGS
- ag - liczba asortymentowa
δ ŚR =
23
= 0,7666 ≅ 0,77[ szt ]
6×5
Na podstawie tego współczynnika określamy formę organizacji
produkcji, według literatury formie: gniazdo potokowe, odpowiada
wartość współczynnika mieszcząca się w zakresie 0,65÷0,9. A zatem
naszemu δŚR wynoszącemu 0,77 sztuk odpowiada forma gniazda
potokowego.
5.2 Obliczenie współczynnika zmienności robót korzystając z
następujących wzorów:
∫=
mg
rg
Gdzie:
- mg - liczba operacji w gnieździe
- rg - liczba stanowisk w gnieździe
ag
rg =
∑P
i =1
czi
× T ji × (1 + q)
Fmn × η n
7
Gdzie:
- Tj - czas jednostkowy
- Pcz - program roczny części
- q - współczynnik ekonomicznej wielkości partii, przyjęto:
q = 0,05 gdyż dotyczy części drobnych, wykonywanych z
tanich i łatwo dostępnych materiałów
- Fmn - fundusz maszynowy nominalny
- ηn - normatywny współczynnik obciążenia stanowisk
roboczych uwzględniający niezbędne rezerwy na straty
organizacyjne: ηn = 0,85
Fmn = Fk − Fw
- Fk - fundusz kalendarzowy
- Fw - fundusz czasu wolnego
Przyjęto 5-cio dniowy tydzień pracy, 2 zmiany robocze, liczba dni
w roku wynosi 265, liczba dni wolnych od pracy wynosi 100
Fmn = 365 × 2 × 8 − 2 × 8 × 100
Fmn = 5840 − 1600 = 4240
Po podstawieniu otrzymano:
(11211 × 1,40 + 6902 × 1,70 + 6120 × 1,42 + 3737 × 1,45 + 10353 × 1,92) × 1,05
4240 × 0,85
64486,39
rg =
= 17,893 ≅ 17,9[ szt ]
3604
33
∫=
= 1,84[op / st ]
17,893
rg =
Otrzymany współczynnik zmienności robót jest stosunkowo niski
(współczynnik ten powinien zawierać się w granicach 2÷10) oznacza to, iż
zmienność robót na poszczególnych stanowiskach jest niewielka, a zatem
możemy mówić o produkcji stabilnej powtarzalnej, w przyjętym okresie
powtarzalności. W tym okresie każde stanowisko wykonuje przypadającą
mu ilość pracy potrzebnej na wyprodukowanie wszystkich części, detali i
ilości wynikającej z przyjętej seryjności.
8
5.3 Obliczenie współczynnika powtarzalności stanowisk roboczych.
dr =
rg
rr
[ st / JGS ]
Gdzie:
- rg - liczba stanowisk w gnieździe
- rr - liczba JGS
dr =
17,9
= 2,983[ st / JGS ]
6
Warunek, że dr ≤ 3 jest spełniony. Współczynnik powtarzalności
stanowiska roboczego informuje nas o możliwości podziału
jednostki produkcyjnej JP na mniejsze jednostki produkcyjne.
Według literatury gdy współczynnik ten jest większy niż 2÷3, to
istnieje możliwość podziału. W naszym przypadku wartość
współczynnika wynosi 2,983 a więc można dokonać podziału.
5.4 Sprawdzenie wartości współczynnika domknięcia układu
gniazdowego.
ag
e=
∑m
i =1
ag
r
∑m
i =1
Gdzie:
- mr - liczba operacji wykonywanych w gnieździe
- m - ogólna liczba operacji
e=
23
= 0,6969 ≅ 0,7
33
9
Warunek, że e należy do przedziału (0,7 ÷ 0,9) jest spełniony, a
zatem cykl produkcyjny ograniczony jest do gniazda (wszystkie
prace wykonywane są w obrębie gniazda), które stanowi jednostkę
organizacyjną przedmiotowo-zamkniętą.
6. Dalsze obliczenia.
6.1 Wyznaczenie ekonomicznej wielkości partii obróbczej według
wzoru:
nek =
T pz
q ×Tj
[szt ]
Ekonomiczna wielkość partii jest to taka liczba sztuk obrabianych
przedmiotów, przy której suma kosztów przypadających na jedną sztukę,
a wynikających z udziału czasów przygotowawczo-zakończeniowych (tpz)
oraz wartość środków obrotowych zamrożonych w postaci produkcji
niezakończonej, jest najmniejsza.
2 , 20
0 ,05 × 1, 40
3, 24
n ek B =
0 ,05 × 1,70
3,10
n ek C =
0 ,05 × 1, 42
2 , 40
n ek D =
0 ,05 × 1, 45
2 ,63
n ek E =
0 ,05 × 1,92
n ek A =
= 31, 43
= 38 ,12
= 36 , 47
= 33 ,103
= 27 ,396
6.2 Obliczenie średniego tempa produkcji części.
Tempo produkcji mówi nam ile należy wyprodukować sztuk
danego detalu w jednostce terminowania.
10
p śr =
Pcz
[ szt / gr ]
Fmn
Gdzie:
- Pcz - roczny program produkcji części [szt/rok]
- Fmn - fundusz maszynowy nominalny [gr/rok]
11211
4240
6902
=
4240
6120
=
4240
3737
=
4240
10353
=
4240
p śrA =
p śrB
p śrC
p śrD
p śrE
= 2 , 65 [ szt / gr ]
= 1, 63 [ szt / gr ]
= 1, 44 [ szt / gr ]
= 0 ,88 [ szt / gr ]
= 2 , 45 [ szt / gr ]
6.3 Wyznaczenie taktu pojedynczej części.
Rj =
1
[ gr / szt ]
p
Gdzie:
- p - tempo produkcji
R jA =
R jB =
R jC =
R jD =
R jE =
1
2 , 65
1
1, 63
1
1, 44
1
0 ,88
1
2 , 45
= 0 , 377 [ gr / szt ]
= 0 , 614 [ gr / szt ]
= 0 , 695 [ gr / szt ]
= 1,14 [ gr / szt ]
= 0 , 408 [ gr / szt ]
11
6.4 Obliczenie rytmu serii według wzoru:
Rytm serii określa ilość jednostek czasu potrzebnych na
wyprodukowanie jednej partii danego detalu.
R s = nek × R j [ gr / parti ę ]
Gdzie:
- nek - ekonomiczna wielkość partii
- Rj - takt jednostkowy produkcji części
R s A = 31 , 43 × 0 ,377 = 11 ,849 [ gr / parti ę ]
R s B = 38 ,12 × 0 , 614 = 23 , 406 [ gr / parti ę ]
R s C = 36 , 47 × 0 , 695 = 25 ,347 [ gr / parti ę ]
R s D = 33 ,103 × 1,14 = 37 , 737 [ gr / parti ę ]
R s E = 27 ,396 × 0 , 408 = 11 ,178 [ gr / parti ę ]
6.5 Wyznaczenie skorygowanego rytmu serii.
Rozpatrujemy trzy warianty dla różnych wartości rytmu
skoordynowanego. Akceptujemy ten przypadek, dla którego suma
odchyłek pomiędzy kolejnymi wartościami rytmu serii a rytmem
skoordynowanym jest najmniejsza. Równocześnie największa wartość R`s
w wybranym wariancie staje się rytmem gniazda.
Rg
Rs`
A
B
C
D
E
Rs
11,849
23,406
25,347
37,737
11,178
Rs` (7) Rs`-Rs
14
2,151
28
4,594
28
2,653
56
18,263
14
2,822
∑ 30,483
∈C
Rs` (8) Rs`-Rs
16
4,151
16
7,406
32
6,653
32
5,737
16
4,822
∑ 28,769
12
Rs` (9) Rs`-Rs
18
6,151
18
5,406
18
7,347
32
5,737
18
6,822
∑ 31,463
7. Ustalenie rytmu gniazda, skorygowanie wielkości partii obróbczej,
określenie wielkości partii transportowych według danych praktycznych i
warunków zakładowych.
7.1 Wyznaczenie rytmu gniazda oraz krotności.
Na podstawie obliczeń otrzymano:
R g = 32 [ gr / szt ]
Korzystając ze wzoru,
kr =
Rg
R s`
obliczono krotność kr tzn. liczbę uruchomień na wydziale
k rA =
k rB =
k rC =
k rD =
k rE =
32
16
32
16
32
32
32
32
32
16
= 2
= 2
=1
=1
= 2
7.2 Ustalenie organizacyjnej wielkości partii.
Partia organizacyjna to ilość sztuk określonego detalu przypadająca
na jedno uruchomienie produkcji.
n org = R s` × p[ szt / partię]
13
Otrzymano:
n orgA = 16 × 2 , 65 = 42 , 4 ≅ 44
n orgB = 16 × 1, 63 = 26 , 08 ≅ 28
n orgC = 32 × 1, 44 = 46 , 08 ≅ 48
n orgD = 32 × 0 ,88 = 28 ,16 ≅ 32
n orgE = 16 × 2 , 45 = 39 , 2 ≅ 40
7.3 Ustalenie wielkości partii transportowych.
W celu usprawnienia przebiegu procesu produkcyjnego i ustaleniu
najkorzystniejszego przepływu detali między stanowiskami dokonaliśmy
podziału partii organizacyjnej na partie transportowe.
n tr =
n org
kt
[ szt / parti ę ]
Gdzie:
- norg - organizacyjna wielkość partii
- kt - liczba partii transportowych (3 ÷5), w naszych
obliczeniach przyjęto 4
n trA =
n trB =
n trC =
n trD =
n trE =
44
4
28
4
48
4
32
4
40
4
14
= 11
= 7
= 12
= 8
= 10
7.4 Sprawdzenie warunków wykonalności produkcji z zależności:
Fmn
× n org ≥ Pcz [ szt / rok ]
R s`
Gdzie:
- Fmn - maszynowy fundusz nominalny
- Rs` - skorygowany rytm serii
- norg - organizacyjna wielkość produkcji
- Pcz - roczny program produkcji części
4240
× 44 ≥ 11211
16
A ⇒ 11660 ≥ 11211
A⇒
4240
× 28 ≥ 6902
16
B ⇒ 7420 ≥ 6902
B ⇒
4240
× 48 ≥ 6120
32
C ⇒ 6360 ≥ 6120
C ⇒
4240
× 32 ≥ 3737
32
D ⇒ 4240 ≥ 3737
D ⇒
4240
× 40 ≥ 10353
16
E ⇒ 10600 ≥ 10353
E ⇒
Na postawie poniższych obliczeń stwierdzono, że warunki
wykonalności produkcji są dla każdego elementu spełnione. A zatem
wielkość partii organizacyjnej została tak dobrana, by zapewniała
wykonanie całości rocznego programu produkcji.
7.5 Tabela zestawienia dotychczasowych obliczeń dla poszczególnych
detali.
15
Nazwa Symbol
części
Koło
zębate
płaskie
Koło
zębate
płaskie
Koło
zębate
wytocz.
Pcz
p
Rj
Tpz
Tj
q
ne
partię]
Rs`
[gr/szt]
kr
Rg
norg
ntr
kt
2
32
44
11
4
16
2
32
28
7
4
25,247
32
1
32
48
12
4
2,40
1,45 0,05 33,103 37,737
32
1
32
32
8
4
2,63
1,95 0,05 27,396 11,178
16
2
32
40
10
4
[szt/rok] [szt/rg]
[gr/szt]
[min]
[min]
A
11211 2,65
0,377
2,20
1,40 0,05 31,43
11,849
16
B
6902
1,63
0,614
3,24
1,70 0,05 38,12
23,406
C
6120
1,44 0,695
3,10
1,42 0,05 36,47
0,88
1,14
10353 2,45
0,408
Koło
zębate
D
Koło
zębate z
piastą
E
3737
[szt]
Rs [szt/
16
[gr/szt] [szt/par] [szt/par]
8. Ustalenie liczby stanowisk w JGS-ach według ich obciążenia.
8.1 Określenie zdolności obciążeniowej poszczególnych operacji.
Na podstawie obliczonej zdolności obciążeniowej wszystkich
operacji obciążających daną jednorodną grupę stanowisk JGS
przyjmujemy
określoną
liczbę
stanowisk
roboczych
w
poszczególnych JGS-ach.
rop =
t pz + ( n org × t j )
R s`
Gdzie:
- tpz - czas przygotowawczo-zakończeniowy
- norg - organizacyjna wielkość partii
- tj - czas jednostkowy
- Rs` - skorygowany rytm serii
RVL-63
0 , 40 + 48 × 0 , 25
= 0 ,386
32
0 , 40 + 40 × 0 ,30
(10 ) ⇒ rE =
= 0 , 775
16
robl = 1,161
(10 ) ⇒ rC =
r przyj = 2
TUD-50
0 , 40 + 44
16
0 , 30 + 44
( 20 ) ⇒ r A =
16
0 , 45 + 28
(10 ) ⇒ r B =
16
0 , 25 + 28
( 20 ) ⇒ r B =
16
(10 ) ⇒ r A =
× 0 , 25
× 0 , 25
× 0 , 25
× 0 , 25
17
= 0 , 713
= 0 , 706
= 0 , 466
= 0 , 453
0 , 50 + 48 × 0 , 25
= 0 , 391
32
0 , 40 + 32 × 0 , 25
=
= 0 , 263
32
( 20 ) ⇒ rC =
(10 ) ⇒ r D
0 , 50 + 32 × 0 , 25
= 0 , 266
32
0 , 30 + 40 × 0 , 20
( 20 ) ⇒ rE =
= 0 , 519
16
robl = 3 , 777
( 20 ) ⇒ rD =
r przyj = 4
RS1Z
( 30 ) ⇒ r A =
( 40 ) ⇒ r A =
( 30 ) ⇒ rB =
( 30 ) ⇒ rC =
( 40 ) ⇒ rC =
( 40 ) ⇒ rD =
( 50 ) ⇒ rD =
( 30 ) ⇒ rE =
0 , 40 + 44 × 0 ,10
16
0 , 40 + 44 × 0 ,10
16
0 , 24 + 28 × 0 , 40
16
0 , 70 + 48 × 0 ,10
32
0 , 40 + 48 × 0 ,10
32
0 , 40 + 32 × 0 ,10
32
0 , 40 + 32 × 0 ,10
32
0 , 62 + 40 × 0 , 40
16
= 0 ,300
= 0 ,300
= 0 , 715
= 0 ,172
= 0 ,163
= 0 ,113
= 0 ,113
= 1, 039
robl = 2 ,375
r przyj = 3
18
Sl×5
( 50 ) ⇒ r A =
( 40 ) ⇒ rB =
( 70 ) ⇒ rB =
( 50 ) ⇒ rC =
( 60 ) ⇒ rD =
( 60 ) ⇒ rE =
0 ,10 + 44 × 0 ,10
16
0 ,90 + 28 × 0 ,10
16
0 ,90 + 28 × 0 ,10
16
0 , 60 + 48 × 0 ,12
32
0 , 20 + 32 × 0 ,10
32
0 ,10 + 40 × 0 ,10
16
= 0 , 281
= 0 , 231
= 0 , 231
= 0 ,199
= 0 ,106
= 0 , 256
robl = 1,304
r przyj = 2
ZFC-20
( 70 ) ⇒ rA =
( 60 ) ⇒ rB =
( 70 ) ⇒ rC =
(80 ) ⇒ rD =
( 40 ) ⇒ rE =
0 ,60 + 44 × 0 ,60
16
0 ,50 + 28 × 0 ,60
16
0 ,50 + 48 × 0 ,60
32
0 ,50 + 32 × 0 ,65
32
0 ,80 + 40 × 0 ,60
16
= 1,688
= 1,081
= 0 ,916
= 0 ,666
= 1,550
robl = 5,901
r przyj = 6
19
FDA-16
(50 ) ⇒ rE =
0, 41 + 40 × 0,35
= 0,901
16
robl = 0,901
r przyj = 1
8.2 Obliczenie wskaźnika wykorzystania stanowisk roboczych.
ηR =
robl
rprzyj
Gdzie:
- robl - obliczona liczba stanowisk
- rprzyj - przyjęta liczba stanowisk
RVL-63
ηR =
1,162
= 0,581
2
TUD-50
3,777
ηR =
= 0,944
4
RS1Z
ηR =
2,375
= 0,792
3
Sl × 5
ηR =
1,304
= 0,652
2
20
ZFC-20
ηR =
5,901
= 0,984
6
FDA-16
ηR =
0,901
= 0,901
1
Wielkość obciążenia poszczególnych JGS-ów nie powinna
przekraczać 85%÷90%. W naszym przypadku przekroczenie tej wartości
zaobserwowaliśmy na JGS-ach: TUD-50 (94%) i ZFC-20 (98%). Ze
względu na dużą liczbę stanowisk postanowiliśmy nie dodawać kolejnego
stanowiska a stanowiska gdzie zostały przekroczone normy należy
obsadzić pracownikami najlepiej wykwalifikowanymi.
W przypadku projektowania w warunkach realnej produkcji R`S
byłaby wielokrotnością zmiany roboczej. Operacje na stanowiskach
ustalone byłyby według poszczególnych dni, a w wypadku niskiego
obciążenia pracowników zrezygnowalibyśmy z niektórych zmian lub
przeszkolili pracowników, aby mogli pracować na różnych stanowiskach.
9. Określenie liczby pracowników bezpośrednio produkcyjnych oraz
współczynnika wykorzystania ich czasu pracy.
Wykorzystano następujące wzory:
L = rr × 2
ηL =
robl × z
L
Gdzie:
ηL - współczynnik wykorzystania
czasu pracy pracowników
L - liczba pracowników
rr - liczba stanowisk
z - liczba zmian
Podstawiając odpowiednie dane otrzymano:
L = 6 × 2 = 12
21
RVL - 63
TUD - 50
RS1Z
Sl
ZFC - 20
FDA - 16
1,162 × 2
× 100% = 19,4%
12
3,777 × 2
× 100% = 62,96%
ηL =
12
2,375 × 2
× 100% = 39,6%
ηL =
12
1,304 × 2
× 100% = 21,7%
ηL =
12
5,901 × 2
× 100% = 98,35%
ηL =
12
0,901 × 2
× 100% = 15%
ηL =
12
ηL =
9.1 Porównanie współczynników wykorzystania stanowisk roboczych ze
współczynnikami wykorzystania czasu pracy pracowników.
W y k o r z y s t a n ie s t a n o w is k r o b o c z y c h
98%
94%
100%
79%
80%
65%
58%
60%
90%
40%
20%
0%
R V L -6 3
T U D -5 0
RS1Z
S l5
Z F C -2 0
F D A -1 6
W y k o rzy s ta n ie c za s u p ra c y p ra c o w n ik ó w
98,35%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
6 2,96%
39,60%
21,70%
1 9,40%
15%
0,00%
R VL -6 3
T U D -5 0
RS 1Z
22
S l5
Z F C -2 0
F D A -1 6
Poniższe wykresy wykonano zgodnie z danymi zamieszczonymi w
projekcie i na podstawie wykonanych obliczeń. Jak widać z powyższych
wykresów wykorzystanie stanowisk roboczych poza stanowiskiem RVL-63
(58%) i Sl5 (65%) jest bardzo duże. Reszta maszyn wykorzystywana jest w
granicach 60-80% a więc w stopniu średnim.
Wykorzystanie czasu pracy pracowników, w porównaniu z
obciążeniem stanowisk jest stosunkowo niskie. Zależność ta spowodowana
jest między innymi występowaniem dość dużej ilości operacji
długotrwałych, przez co maszyny pracują bez przerw natomiast rola
robotnika obsługującego maszynę ogranicza się do zamocowania obrabianej
części w szczękach maszyny i włączeniem maszyny. Reszta czasu
użytkowana jest na śledzenie czynności wykonywanej wykonywanych przez
maszynę bez interwencji pracownika. Znacznie wyższe wykorzystanie czasu
pracy pracowników na maszynach ZFC-20 aż 98.35% i 63% na maszynie
RS1Z. 63% wskaźnik na maszynie RS1Z spowodowany jest przede
wszystkim dużym zagęszczeniem operacji na tych maszynach. Na maszynie
RS1Z operacje są mocno zagęszczone ponieważ sprawą pierwszorzędną jest
tu wykonanie operacji E/30/1÷4 gdyż nie wykonanie jej jako jednej z
pierwszych spowoduje nie zmieszczenie się w normie czasowej
przeznaczonej dla operacji E/60/1÷4 wykonywanej na maszynie Sl×5. Tak
duże (98%) wykorzystanie czasu pracy pracowników obsługujących
maszyny na stanowisku ZFC-20 spowodowane jest tym, że występuje tu
obróbka jednej części na kilku maszynach (na 4 maszynach w przypadku
części E/40/1÷4, D/80/1÷i A/70/1÷4. Poza tym występuje tu największa
liczba operacji związanych z przezbrojeniem maszyn.
10. Zestawienie obliczeń.
23
L.p.
JGS
1
RVL-63
2
TUD-50
3
RS1Z
4
Sl × 5
5
ZFC-20
6
FDA-16
∑
Symbol Numer
części operacji
C
E
A
A
B
B
C
D
D
E
A
A
B
C
C
D
D
E
A
B
B
C
D
E
A
B
C
D
E
E
10
10
10
20
10
20
20
10
20
20
30
40
30
30
40
40
50
30
50
40
70
50
60
60
70
60
70
80
40
50
Tj
Tpz
Tw
norg
Rs
rop
robl
rprzyj
ηR
ηL
L
0,25
0,30
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,25
0,20
0,10
0,10
0,40
0,10
0,10
0,10
0,10
0,40
0,10
0,10
0,10
0,12
0,10
0,10
0,60
0,60
0,60
0,65
0,60
0,35
0,40
0,40
0,40
0,30
0,45
0,25
0,50
0,40
0,50
0,30
0,40
0,40
0,24
0,70
0,40
0,40
0,40
0,62
0,10
0,90
0,90
0,60
0,20
0,10
0,60
0,50
0,50
0,50
0,80
0,41
12,4
12,4
11,4
11,3
7,45
7,25
12,5
8,4
8,5
8,3
4,8
4,8
11,44
5,5
5,2
3,6
3,6
16,62
4,5
3,7
3,7
6,36
3,4
4,1
27
17,3
29,3
21,3
24,8
14,41
48
40
44
44
28
28
48
32
32
40
44
44
28
48
48
32
32
40
44
28
28
48
32
40
44
28
48
32
40
40
16
16
16
16
16
16
32
32
32
16
16
16
16
32
32
32
32
16
16
16
16
32
32
16
16
16
32
32
16
16
0,386
0,775
0,713
0,706
0,466
0,453
0,391
0,263
0,266
0,519
0,300
0,300
0,715
0,172
0,163
0,113
0,113
1,039
0,281
0,231
0,231
0,199
0,106
0,256
1,688
1,081
0,916
0,666
1,550
0,901
1,162
2
0,581
0,1940
4
3,777
4
0,944
0,6296
8
2,375
3
0,792
0,3960
6
1,304
2
0,652
0,2170
4
5,901
6
0,984
0,9835
6
0,901
15,959 15,42
1
0,901
0,809
0,1500
0,4284
2
7,92
13,57 315,33
24
11. Wykonanie harmonogramu. Wnioski końcowe.
Harmonogram został wykonany z użyciem programu Exel oraz
algorytmu, który umożliwia najlepsze dostosowanie i zorganizowanie
zachodzących po sobie operacji. Wykorzystanie przede wszystkim
ostatniego programu zaowocowało stworzeniem tak dopasowanego
harmonogramu, że program produkcji zostanie wykonany wciągu
czterech a nie jak wcześniej założono pięciu dni. Takie opracowanie planu
produkcyjnego będzie miało dla przedsiębiorstwa wymierne korzyści
finansowe i umożliwi przyjmowanie dodatkowych zleceń.
Jak można zauważyć na zamieszczonym harmonogramie ilość
godzin pracy w ciągu całego tygodnia wynosi 64 (tzn. 4 dni po 2 zmiany,
każda ze zmian po 8 godzin) a nie jak wykazano w obliczeniach 80 (tzn. 5
dni po 2 zmiany, każda ze zmian po 8 godzin). Rzeczywiste wartości
wykonania poszczególnych detali można odczytać z harmonogramu, dla
ich zobrazowania przedstawiamy je w poniższej tabeli oraz na wykresie:
Poszczególne
detale
Detal A
Detal B
Detal C
Detal D
Detal E
Wartości
średnie
Ilość godzin zużytkowanych na
wytworzenie detalu tygodniowo
54,2
48,2
58,7
47
57,4
52,89
Udział procentowy
zużytkowanych godzin
84,69%
75,31%
91,72%
73,44%
89,69%
82,63%
100,00%
70
60
50
40
30
20
10
0
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
1
2
3
4
Wartosc procentowa
5
6
Ilosc godzin w tygodniu
25
Kolumny od 1 do 5 obrazują ilości godzin jakie należało poświęcić aby
wykonać poszczególne detale. Linia znajdująca się nad nimi pokazuje
wartości procentowe jakie stanowią w/w wartości. Ostatnia, zielona
kolumna obrazuje wartość średnią godzin oraz ich udział procentowy.
26