Planowanie Potrzeb Materiałowych

Wydział
Wydział EkonomicznoEkonomiczno-Rolniczy - SGGW
Dr Mariusz Maciejczak
MATERIAL
REQUIREMENTS
PLANNING
Planowanie Potrzeb Materiałowych
www.maciejczak.pl
Logistyka fazowa
Łańcuch dostaw można podzielić na:
– LOGISTYKĘ ZAOPATRZENIA
(na wejściu)
– LOGISTYKA PRODUKCJI
– LOGISTYKĘ DYSTRYBUCJI
(na wyjściu).
Są to elementy LOGISTYKI FAZOWEJ.
1
Potrzeby materiał
materiałowe
Potrzeby materiałowe to bezpośrednie
zapotrzebowanie na materiały
podstawowe, wynikające z zaplanowanej
do wykonania produkcji, a także
zapotrzebowanie na materiały
pomocnicze, służące normalnemu
funkcjonowaniu przedsiębiorstwa
Material Requirements Planning
MRP - Planowanie Potrzeb Materiałowych
Ciąg logicznie powiązanych ze sobą procedur, reguł
decyzyjnych i rejestrów, których celem jest
przełożenie głównego harmonogramu produkcji na
rozłożone w czasie zapotrzebowanie na zapasy i
planowane pokrycie tych potrzeb wg poszczególnych
pozycji.
MRP upowszechniła się w latach 70. XX w. z chwilą powszechnego
zastosowania w zakładach produkcyjnych technik komputerowych. Była
istotna w zakładach, gdzie wyrób finalny składał się z dużej liczby detali
konstrukcyjnych, np. w przemyśle samochodowym, elektrotechnicznym.
2
CEL SYSTEMU MRP
Głównym celem jest zmniejszenie
nakładów finansowych potrzebnych
przez organizację produkcyjną. Jest to
osiągane przez optymalizację zapasów
oraz samego procesu produkcyjnego.
CELE MRP
• redukcja zapasów,
• dokładne określenie czasów dostaw
surowców i półproduktów,
• dokładne wyznaczenie kosztów produkcji,
• lepsze wykorzystanie posiadanej
infrastruktury (magazynów, możliwości
wytwórczych),
• szybsze reagowanie na zmiany zachodzące
w otoczeniu,
• kontrola realizacji poszczególnych etapów
produkcji.
3
Schemat MRP
Prognoza
popytu
Zamówienia
klientów
Główny
harmonogram
produkcji
Zestawienia
(rejestry)
materiałów
Program
MRP
Zestawienia
(rejestry)
zapasów
Wyniki i
sprawozdania
Schemat MRP
Odbiorcy
Dostawcy
Baza list
materiałowych
Obliczanie
harmonogramów
produkcji
Komunikacja z
„dostawcami”przepływ zleceń
na „materiały”
Komunikacja z
„odbiorcami”przepływ zleceń
na „wyroby”
Obliczanie potrzeb
materiałowych
Baza zleceń
4
MPR II
PLANOWANIE POTRZEB DYSTRYBUCYJNYCH
Planowanie potrzeb dystrybucji (DRP - Distribution Requirements
Planning) - metoda planowania zapotrzebowania na wyroby w sieci
dystrybucyjnej oparta na logice planowania potrzeb materiałowych.
Ustala co, ile i kiedy trzeba zamówić w poszczególnych centrach
sieci aby pokryć prognozowany popyt na najniższym poziomie sieci
Zastosowanie: w przedsiębiorstwach w których zaspokajanie
potrzeb klientów i dostawy wyrobów są realizowane przez
rozbudowaną przestrzennie i wielopoziomowo sieć magazynów
centralnych i regionalnych, hurtowni i sklepów detalicznych
Cel: Opracowanie harmonogramu zamówień i dostaw aby
zminimalizować zapasy przy zachowaniu założonego poziomu
obsługi w każdym punkcie i na każdym z poziomie sieci dystrybucji
5
SIEĆ DYSTRYBUCJI
Poziom
Producent lub dostawca
1
Popyt zależny
Magazyn centralny
2
Magazyn regionalny
Magazyn regionalny
3
Skład A
Skład B
Skład C
Skład D
Skład E
4
Popyt niezależny
Klienci
Poziom prognozowanego
popytu
LRP - planowanie potrzeb logistycznych
LRP - Logistics Requirements Planning
Zakres LRP
KLIENCI
LOKALNE CENTRA DYSTRYBUCJI
Produkty finalne
L1
REGIONALNE CENTRA DYSTRYBUCJI
Produkty finalne
MAGAZYN CENTRALNY (FABRYCZNY)
Produkty finalne
Wyroby (produkty finalne)
L2
L3
R1
L
R
P
C
MRP
W
Z1
D1
L4
R2
DRP
Zespoły (podzespoły)
Detale (materiały, surowce)
Pchanie produktu
Z2
D2
D3
DOSTAWCY
D4
Ssanie popytu
6
Ewolucja zintegrowanych
systemó
systemów zarzą
zarządzania
MRP - przykł
przykład
7
MRP - przykł
przykład
Producent
Zapotrzebo Posiadane
wanie brutto zapasy
[B=C+D]
[C]
Zapotrzebo
wanie netto
[D]
Cykl
realizacji
zamówienia
(tygodnie)
Minutnik do
gotowania
jajek
1
0
1
1
Końcówki
2
0
2
5
Podstawki
3
2
1
1
Bańki szklane
1
0
1
1
Piasek
1
0
1
4
MRP – przykł
przykład 2
Stan magazynu: 0
8
PROCEDURA MRP
• Do systemu wprowadza się informację o
zaplanowanej produkcji, lub wielkość
sprzedaży lub przyjętych zamówieniach na
wyroby gotowe. Na tej podstawie system
planuje produkcję poszczególnych
elementów oraz dostawy podzespołów i
materiałów. Planowanie może być
wykonane w przód lub wstecz (tzn. od
zadanego dnia obliczenie kiedy wymagana
produkcja zostanie wykonana lub kiedy
trzeba rozpocząć proces aby uzyskać
wymaganą produkcję na zadaną datę).
PROCEDURA MRP
Opiera się na następującej
zależności:
Potrzeby materiałowe netto =
potrzeby brutto – zapasy – już
poczynione zamówienia.
9
PROCEDURA MRP
SYSTEM MRP II
• Planowanie Zasobów Produkcyjnych
(ang. MRP - Manufacturing Resource
Planning) w stosunku do MRP został
rozbudowany o elementy związane z
procesem sprzedaży i wspierające
podejmowanie decyzji na szczeblach
strategicznego zarządzania
produkcją. Poza materiałami
związanymi bezpośrednio z
produkcją, MRP II uwzględnia także
materiały pomocnicze, zasoby
ludzkie, pieniądze, czas, środki trwałe
i inne.
10
WYKORZYSTANIE MRP II
• Szacuje się, że około 70%
kompleksowych informatyzacji
przedsiębiorstw przemysłowych
w krajach najbardziej
rozwiniętych, stanowią systemy
spełniające kryteria MRP II.
11