Instrukcja GECO Z-560-P06_S_v01_w01 POL

Transkrypt

P.P.U.H. „Geco” spółka z.o.o.
30-134 Kraków ul. Zarzecze 112 A
tel. 012 6369811, 6361290
fax. 012 6362002
INSTRUKCJA SERWISOWA OBSŁUGI
STEROWNIKA
Z-560-P06
DO STEROWANIA WTRYSKARKĄ
z 4 zaworami proporcjonalnymi
wersja programu: 01
Zwracamy się z gorącą prośbą o dokładne przestudiowanie instrukcji przed podłączeniem
i uruchomieniem każdego z naszych urządzeń. W przypadku jakichkolwiek wątpliwości
prosimy o kontakt z naszą firmą w godzinach 8.00 - 16.00.
STRONA2
1. Spis treści.
1.
2.
Spis treści. ..................................................................................................................................................... 2
Opis poszczególnych ekranów ...................................................................................................................... 3
2.1
Ekran główny ....................................................................................................................................... 3
2.2
Ekran temperatur.................................................................................................................................. 4
2.3
Ekran Liczników.................................................................................................................................. 5
2.4
Ekran czasów ....................................................................................................................................... 6
2.5
Ekran odległości................................................................................................................................... 7
2.6
Ekran zmiany numeru formy ............................................................................................................... 9
2.7
Ustawienia ........................................................................................................................................... 9
1.1.1
[1.1]Informacje......................................................................................................................... 10
1.1.2
[1.2] Kontrast i jasność............................................................................................................. 10
1.1.3
[1.3] Ustawienia serwisowe...................................................................................................... 10
1.1.3.1
[1.3.1] Ustawienia wtryskarki.............................................................................................. 11
1.1.3.2
[1.3.2] Ustawienia wtryskarki 1........................................................................................... 12
1.1.3.3
[1.3.2] Zmiana numeru id. ................................................................................................... 13
1.1.3.4
Konfiguracja urządzeń we/wy ............................................................................................. 14
2.8
[2] Alarmy.......................................................................................................................................... 14
2.9
Błąd komunikacji terminala. .............................................................................................................. 17
3.
Ekran ciśnień i wydajności .......................................................................................................................... 18
3.1
Ciśnienia i prędkości dla formy ......................................................................................................... 18
3.2
Pozostałe ciśnienia i prędkości........................................................................................................... 19
4.
Zdjęcie blokady zmian parametrów............................................................................................................. 20
5.
Opis klawiatury ........................................................................................................................................... 20
6.
Praca ręczna wtryskarki............................................................................................................................... 22
6.1
Zamknięcie formy .............................................................................................................................. 22
6.2
Otwarcie formy .................................................................................................................................. 22
6.3
Odjazd agregatu ................................................................................................................................. 22
6.4
Dojazd agregatu ................................................................................................................................. 22
6.5
Wtrysk................................................................................................................................................ 22
6.6
Dekompresja ...................................................................................................................................... 22
6.7
Załączenie ślimaka (nabijanie)........................................................................................................... 22
6.8
Ekstra-dozowanie............................................................................................................................... 23
6.9
Wysunięcie wyrzutników................................................................................................................... 23
6.10
Schowanie wyrzutników .................................................................................................................... 23
6.11
Załączenie wydmuchu powietrza....................................................................................................... 23
6.12
Wysunięcie rdzeni bocznych.............................................................................................................. 23
6.13
Schowanie rdzeni bocznych............................................................................................................... 23
7.
Praca automatyczna i półautomatyczna wtryskarki..................................................................................... 23
7.1
Praca półautomatyczna ...................................................................................................................... 23
7.2
Praca automatyczna ........................................................................................................................... 24
7.3
Opis trwania jednego cyklu................................................................................................................ 24
8.
Dokładny opis działania sterownika podczas zamykania formy ................................................................. 25
9.
Dokładny opis działania sterownika podczas otwierania formy.................................................................. 26
10.
Dokładny opis działania sterownika podczas wykonywania wtrysku .................................................... 28
11.
Funkcjonalny opis poszczególnych modułów w sterowniku Z-560-P06................................................ 28
11.1
Moduł G-500...................................................................................................................................... 28
11.2
Moduł G-510...................................................................................................................................... 30
11.3
Moduł G-520-2 .................................................................................................................................. 31
11.4
Moduł G-540-2 .................................................................................................................................. 31
11.5
Moduł G-540-2-PT ............................................................................................................................ 32
11.6
Moduł G-561...................................................................................................................................... 33
11.7
Wymiary modułów ............................................................................................................................ 33
12.
Podłączenie poszczególnych urządzeń do modułów sterownika Z-560. ................................................ 35
12.1
Moduły G-520-2 (przekaźnikowe)..................................................................................................... 35
12.2
Moduły G-540-2 ................................................................................................................................ 36
INSTRUKCJA STEROWNIKA WTRYSKARI Z-560-P06
OD DNIA 2006-01-16
STRONA3
2. Opis poszczególnych ekranów
W sterowniku Z-540 istnieje 6 ogólnodostępnych ekranów:
1. Główny: uruchomienie za pomocą klawisz kontekstowego
.
2. Ekran temperatur: uruchomienie za pomocą klawisz kontekstowego
.
3. Ekran liczników: uruchomienie za pomocą klawisz kontekstowego
4. Ekran czasów: uruchomienie za pomocą klawisz kontekstowego
5. Ekran odległości: uruchomienie za pomocą klawisz kontekstowego
6. Ekran zmiany formy: uruchomienie za pomocą klawisz kontekstowego
Uwaga!!
Dokładne opisy poszczególnych ekranów znajduje się w poniższych podrozdziałach.
2.1 Ekran główny
Aby wejść do ekranu głównego należy nacisnąć przycisk kontekstowy
.
1
2
3
8
9
10
11
12
13
4
5
6
7
1. Temperatury: Zmierzone temperatury w płaszczu cylindra. Pomiar dokonywany jest
z dokładnością do 2°C. W zakresie od 0°C do 440°C.
2. Stan osłony formy – w przypadku otwarcia osłony na ekranie widać przerwę
w krawędziach osłony.
3. Stan formy – forma jest zamknięta, jeżeli szczęki formy są dosunięte, natomiast
forma jest otwarta, jeżeli szczęki formy są rozsunięte.
4. Stan cylindra – informuje o tym czy cylinder jest dosunięty czy odsunięty od formy
5. Ilość elementów uszkodzonych podczas wtryskiwania. Wartość można wprowadzić
w ekranie „Liczników”.
6. Ilość elementów wykonanych podczas wtryskiwania. Wartość można wprowadzić
7. Licznik – czas mierzony od początku trwania procesu wtryskiwania.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA4
8. Kluczyk blokady parametrów – gdy znak klucza jest wyświetlany nie można
zmienić żadnych parametrów nastawczych wtryskiwania (aby zdjąć blokadę patrz opis
„Zdejmowanie blokady Parametrów”).
9. Ślimak – Pokazuje czy ślimak jest dosunięty czy odsunięty od cylindra, oraz kreseczki
na ślimaku pokazują stan pracy ślimaka.
10. Temperatury zadane - Temperatury, które sterownik będzie stabilizował
w określonej części cylindra.
11. Ilość elementów do wykonania podczas wtryskiwania. Wartość można wprowadzić
12. Licznik – czas, jaki pozostał do końca procesu wtryskiwania.
13. Numer formy - Aktualnie ustawiony numer formy. Nr formy można zmienić
w ekranie „Nr formy”.
2.2 Ekran temperatur
Aby wejść do ekranu temperatur należy nacisnąć przycisk kontekstowy
.
1
2
3
4
1. Temperatury: Aktualnie zmierzone temperatury w płaszczu cylindra.
2. Zadane temperatury: Zadane wartości temperatur, które sterownik będzie
utrzymywał w określonym obszarze cylindra.
3. Zmienna do zapisu. Aby zmienić zadaną wartość temperatury należy za pomocą
strzałek
,
należy najechać na wartość temperatury, którą zamierzamy
zmienić (wartość temperatury zostanie wyświetlona na czarnym tle). Następnie za
pomocą klawiatury numerycznej wpisać żądaną wartość temperatury. Jeżeli uznamy,
iż wpisana wartość jest poprawna wówczas zatwierdzamy ją poprzez naciśnięcie
.
klawisza
4. Numer formy: Aktualnie ustawiony numer formy. Nr formy można zmienić
w ekranie „Nr formy”.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA5
2.3 Ekran Liczników
Aby wejść do ekranu liczników należy nacisnąć przycisk kontekstowy
.
Opis poszczególnych danych:
1. Il. el. uszkodzonych: Ilość elementów które zostały uszkodzone podczas
procesu wtryskiwania
2. Il. el. wykonanych: Ilość elementów wykonanych podczas procesu
wtryskiwania w trybie automatycznym i półautomatycznym.
3. Il. el. do wykonania: Ilość elementów jakie pozostały do wykonania
w aktualnym procesie wtryskiwania w trybie automatycznym i
półautomatycznym. Po dojściu do wartości zero cykl automatyczny zostaje
zatrzymany.
4. Czas trwania proc: Czas, przez jaki trwa aktualny proces automatycznego
wtryskiwania.
5. Czas do końca proc.: Czas, jaki pozostał jeszcze do końca procesu
automatycznego wtryskiwania.
6. Ilość elementów w formie: Ilość pojedynczych elementów, jakie znajdują się
w założonej na wtryskarkę formie.
7. Ilość wyrzutu detalu: jeżeli zamontowany jest dodatkowy wyrzutnik detalu
z formy i załączona jest funkcja wielokrotnego wyrzutu detalu, wówczas można
ustawić ile razy wyrzutnik ma wypchnąć detal z formy.
8. Wys.rdz. po wys.form.: jeżeli ustawiona jest opcja rdzeni bocznych
w parametrach wtryskarki wówczas:
N – oznacza iż, przy zamykaniu formy najpierw chowamy rdzenie a potem
zamykamy formę, natomiast przy otwieraniu formy najpierw otwieramy
formę potem wysuwamy rdzenie.
T – oznacza iż, przy zamykaniu formy najpierw zamykamy formę potem
chowamy rdzenie, natomiast przy otwieraniu formy najpierw wysuwamy
rdzenie potem otwieramy formę.
9. Plast. po odj. agr.: Ustawiamy czy plastyfikacja będzie wykonywana po
odjeździe agregatu „T” czy przed odjazdem „N”.
10. Długość forma: Wartość odczytana z liniału założonego na formę. Wartość
podana jest w milimetrach.
11. Długość wtrysk: Wartość odczytana z liniału założonego na wtrysk. Wartość
OD DNIA 2006-01-16
STRONA6
12. Długość wyrz: Wartość odczytana z liniału założonego na wyrzutniki. Wartość
13. Długość agr: Wartość odczytana z liniału założonego na agregacie. Wartość
Uwaga!!!
Aby zmienić zadaną wartość parametru należy za pomocą strzałek
,
najechać na
wybrany parametr, który zamierzamy zmienić (wartość parametru zostanie wyświetlona
na czarnym tle). Następnie za pomocą klawiatury numerycznej wpisać żądaną wartość.
Jeżeli uznamy, iż wpisana wartość jest poprawna wówczas zatwierdzamy ją poprzez
naciśnięcie klawisza
.
Aby zmienić sposób pracy rdzeni, oraz kolejność plastyfikacji, za pomocą strzałek
,
należy najechać na „sposoby pracy rdzeni” lub „Plast. po odj. agr.” a następnie za
pomocą strzałek
zapisane.
,
zmienić sposób pracy rdzeni. Dane zostaną automatycznie
2.4 Ekran czasów
.
t. zadane: Wartości czasów które użytkownik może sobie ustawić.
t. rzeczywiste: Rzeczywiste zmierzone wartości czasów trwania poszczególnych procesów .
Opis poszczególnych parametrów (wartości zadawane):
1. Czas wtrysku: Alarmowy czas, jaki jest potrzebny na wykonanie wtrysku W tym
czasie cały surowiec musi zostać wepchnięty do formy. Głowica wtrysku musi dojść
do karańcówki końca wtrysku lub, jeżeli istnieje liniał do ostatniej wartości różnej od
zera podanej w odległościach liniałów (patrz pkt. 2.5).
2. Czas docisku: Czas, jaki jest odmierzany od wykonania wtrysku do momentu
załączenia ładowania surowca z pojemnika.
3. Czas chłodzenia: Czas, jaki jest odmierzany od momentu wykonania wtrysku do
momentu rozpoczęcia otwierania formy.
4. Czas wyrzucania: Czas, przez jaki następuje wyrzucania detalu z formy za pomocą
wydmuchu powietrzem.
5. Czas przerwy: Czas przestoju wtryskarki pomiędzy wykonywanymi wtryskami.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA7
6. Czas czekania: Czas postoju po cyklu „docisku” przed plastyfikacją.
Opis poszczególnych parametrów (wartości rzeczywiste):
1. Czas wtrysku: rzeczywisty czas, jaki jest odmierzany podczas wykonywania wtrysku.
2. Czas docisku: rzeczywisty czas, jaki jest odmierzany od wykonania wtrysku do
momentu ładowania surowca z pojemnika do agregatu
3. Czas chłodzenia: rzeczywisty czas chłodzenia detalu w formie. Jest to czas, jaki jest
odmierzany od początku wtrysku do momentu otwarcia formy.
4. Czas wyrzucania: rzeczywisty czas, jaki jest odliczany od momentu rozpoczęcia
otwarcia formy do końca procesu wyrzucenia detalu z formy.
5. Czas przerwy: rzeczywisty czas postoju w tryskarki pomiędzy cyklami.
6. Czas cyklu: Czas trwania jednego pełnego cyklu.
Uwaga!!!
,
należy
najechać na wybrany parametr, który zamierzamy zmienić (wartość parametru zostanie
wyświetlona na czarnym tle). Następnie za pomocą klawiatury numerycznej wpisać
żądaną wartość temperatury. Jeżeli uznamy, iż wpisana wartość jest poprawna wówczas
zatwierdzamy ją poprzez naciśnięcie klawisza
.
2.5 Ekran odległości
Aby wejść do ekranu odległości należy nacisnąć przycisk kontekstowy
1
.
4
5
2
6
3
7
8
W parametrach tych mamy do dyspozycji siedem kolumn.
Kolumna 1 „Forma zamk”
W tej tabeli można wprowadzić trzy wartości, które mają znaczenie podczas
zamykania formy.
1. Pierwsza wartość to punkt przejścia na drugą prędkość zamykania formy.
2. Druga wartość to punkt przejścia z siły zamykania na siłę zabezpieczenia
3. Trzecia wartość to punkt ponownego przejścia na siłę docisku z siłą zwarcia.
Kolejne wartości w tej tabeli dotyczą agregatu.
4. Punkt dosunięcia agregatu
5. Punkt odsunięcia agregatu
OD DNIA 2006-01-16
STRONA8
Kolumna 2 „Forma otw.”
W tej tabeli można wprowadzić pięć wartości, które mają znaczenie podczas
otwierania formy.
1. Pierwsza wartość oznacza pozycję, w której forma jest otwarta:
2. Druga wartość to punkt, do którego forma zostanie ponownie zamknięta po otwarciu.
Aby forma się nie zamykała, należy tą wartość ustawić na wartość równą wartości
z pozycji pierwszej.
3. Trzecia wartość to punkt przejścia na drugą prędkość otwierania formy.
4. Czwarta wartość to punkt, od którego załączony zostanie wydmuch detalu z formy za
pomocą powietrza. Wydmuch trwa przez czas wyrzucania.
5. Piąta wartość to odległość wysunięcia wyrzutników w formie.
Kolumna 3 „Ślimak”
Pierwsza wartość oznacza pozycję, do której ślimak jest cofany podczas ładowania
surowca.
Następne wartości 2-5 to wartości odległościowe, po których przekroczeniu przez
ślimak, nastąpi zmiana szybkości i siły wtrysku Wartości ciśnienia i wydajności wtrysku dla
dwóch pomp ustawiamy w następnych kolumnach. Można ustawić maksymalnie 4 poziomy
wtrysku. Muszą być ustawione minimum dwie wartości pozycji wtrysku.
Ustawienie wartości 0 na którymś poziomie powoduje ignorowanie dalszych poziomów.
Kolumna 4
Wartości ciśnienia zawory proporcjonalnego na pompie pierwszej.
Kolumna 5
Wartości wydajności zawory proporcjonalnego na pompie pierwszej.
Kolumna 6
Wartości ciśnienia zawory proporcjonalnego na pompie drugiej.
Kolumna 7
Wartości wydajności zawory proporcjonalnego na pompie drugiej.
Szósty wiersz to odległości i parametry ciśnienia i wydajności dla dekompresji
Wartość dekompresji to wartość, do której wycofywany jest ślimak podczas
dekompresji.
Gdy wartość Dekompresji jest mnisza niż wartość plastyfikacji wówczas najpierw
jest dekompresja potem plastyfikacja. Jeżeli wartość Dekompresji jest większa niż wartość
plastyfikacja najpierw jest plastyfikacja potem dekompresja.
Uwaga!!!!!
Wartości zerowe odczytane z liniałów powinny się znajdować w punktach, kiedy
forma jest zamknięta, wtrysk na początku cylindra, wyrzutnik schowany, agregat
dosunięty do formy.
Uwaga!!!!
,
,
,
należy najechać na wybrany parametr, który zamierzamy zmienić (wartość parametru
zostanie wyświetlona na czarnym tle). Następnie za pomocą klawiatury numerycznej wpisać
OD DNIA 2006-01-16
STRONA9
żądaną wartość temperatury. Jeżeli uznamy, iż wpisana wartość jest poprawna wówczas
zatwierdzamy ją poprzez naciśnięcie klawisza
.
2.6 Ekran zmiany numeru formy
.
Uwaga!!!
Nie można wejść do ekranu liczników, jeżeli wtryskarka ustawiona jest w trybie pracy
automatycznej lub półautomatycznej (patrz rozdział „Praca automatyczna i półautomatyczna
wtryskarki”).
W ekranie tym można zmienić aktualny numer formy. Od tej pory wszystkie
parametry odnoszą się do danego numeru formy. Maksymalnie można zaprogramować
30 form.
Aby zmienić numer formy należy za pomocą klawiatury numerycznej wpisać żądany
numer. Jeżeli uznamy, iż wpisana wartość jest poprawna wówczas zatwierdzamy ją poprzez
naciśnięcie klawisza
. Z boku pojawia się klepsydra, co oznacza, iż w tym czasie
wczytywane są wszystkie parametry dla nowej formy. Jeżeli klepsydra zniknie oznacza to,
iż numer formy został zmieniony.
Uwaga!!!
Nie można zmienić numeru formy, jeżeli wtryskarka ustawiona jest w trybie
pracy automatycznej lub półatomatycznej (patrz rozdział „Praca automatyczna
i półautomatyczna wtryskarki”).
2.7 Ustawienia
Po naciśnięciu przycisku F1, przechodzimy do ekranu ustawień.
Po wejściu do ekranu ustawień pokazuje nam się obraz jak wyżej. Po menu poruszać
się można albo za pomocą strzałek
, oraz
,
albo za pomocą przycisków kontekstowych
. Wyboru z menu dokonuje się za pomocą przycisku
, lub za pomocą
OD DNIA 2006-01-16
STRONA10
przycisku kontekstowego
pomocą przycisków:
, wyjście z menu do ekranów głównych realizuje się za
lub kontekstowego
.
1.1.1 [1.1]Informacje
Na tym ekranie znajduję się telefony do firmy Geco.
1.1.2 [1.2] Kontrast i jasność
Po wybraniu z menu opcji „Kontrast i jasność” na ekranie pokaże się rysunek.
- wciśnięcie przycisku
zwiększy jasność podświetlenia, wciśnięcie przycisku
zmniejszy jasność podświetlenia
-wciśnięcie przycisku
spowoduje możliwość zmiany kontrastu:
zwiększy kontrast, wciśnięcie przycisku
zmniejszy kontrast
spowoduje zapisanie zmienionych ustawień jasności i kontrastu
spowoduje, że ustawienia jasności
w pamięci sterownika. Wciśnięcie przycisku
i kontrastu powrócą do stanu, jaki był przed regulacją a zmiany nie zostaną zapamiętane.
1.1.3 [1.3] Ustawienia serwisowe
Po wybraniu z menu ustawień opcji „Ustawienia serwisowe” wchodzimy do
poniższego ekranu.
Parametry serwisowe są chronione hasłem, dlatego na początku należy podać właściwy kod.
• Wprowadzanie odpowiednich cyfr należy dokonać za pomocą klawiszy
kontekstowych A,B,C,D,E,F.
Po wprowadzeniu sześciu cyfr, należy hasło zatwierdzić klawiszem
wpr
. W miejsce
OD DNIA 2006-01-16
STRONA11
•
Naciśnięcie przycisku owadzonej cyfry na ekranie ukazuje się gwiazdka.
spowoduje przejście do ekranu [1]Ustawienia.
Po podaniu właściwego hasła przechodzimy do ekranu parametrów serwisowych.
1.1.3.1 [1.3.1] Ustawienia wtryskarki
Opis parametrów:
1. Układ kolanowy formy: konfigurujemy zamykanie formy ma układ kolanowy „T”
czy tłokowy „N”. W przypadku układu tłokowego po zamknięciu formy
przytrzymywany jest zawór zamknięcia formy.
2. Liniał głowicy: nie ma znaczenia.
3. Dodatkowy wyrzut detalu: konfigurujemy czy zainstalowane są dodatkowe
wyrzutniki detalu z formy.
4. Krańcówka w zbiorniku: konfigurujemy czy zainstalowana została krańcówka
w zbiorniku. Krańcówka ta musi być zamontowana, jeżeli zaznaczona jest opcja
„Automatycznego zasypu zbiornika”. Jeżeli opcja automatycznego zasypu zbiornika
nie jest zaznaczona, a mamy zainstalowaną krańcówkę w zbiorniku zaznaczona opcja
„Krańcówka w zbiorniku”, wówczas po odkryciu czujnika, sterownik zgłosi alarm
„Braku materiału-zbiornik” (patrz Alarmy).
5. Oddzielne sterowanie cylindrem: konfigurujemy czy zainstalowany jest oddzielny
układ do przemieszczania cylindra.
6. Dodatkowy układ chłodzenia: konfigurujemy czy zainstalowany jest dodatkowy
układ chłodzenia formy:
7. Dodatkowy układ wydmuchu: konfigurujemy czy zainstalowany jest dodatkowy
układ wydmuchujący detal z formy.
8. Automatyczny zasyp zbiornika: konfigurujemy czy zainstalowany jest dodatkowy
układ automatycznego zasypu zbiornika.
9. Czy istnieją rdzenia boczne: konfigurujemy czy wtryskarka posiada rdzenie boczne.
10. Ilość poz. ciśnienia-forma: nie ma znaczenia
11. Ilość poz. ciśnienia-głowica: nie ma znaczenia.
12. Ilość pomiarów temperatur: Ustawiamy ile będzie dokonywanych pomiarów
temperatur.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA12
Uwaga!!!
W przypadku braku podłączenia czujnika temperatury, sterownik będzie zgłaszał
awarię czujnika.
13. Ilość temperatur w procesie: Ustawiamy ile z mierzonych temperatur jest ważnych
podczas procesu wtryskiwania. (Ile mamy grzałek).
14. Ilość podejmowanych prób: Ustawiamy ile prób zamknięcia formy należy wykonać
zanim zostanie zgłoszony alarm.
15. Czas awarii zasypu: Ustawiamy czas, po którym zostanie zgłoszony alarm, jeżeli nie
zostanie zasypany czujnik poziomu surowca w zbiorniku. Parametr ten ma znaczenie,
jeżeli jest ustawiony „Automatyczny zasyp zbiornika”.
16. Czas zasypu zbiornika: Ustawiamy czas, przez który będzie zasypywany zbiornik,
po odkryciu czujnika poziomu.
17. Czas awarii formy: Jest to czas, w którym powinna otworzyć się lub zamknąć forma.
Jeżeli w tym czasie forma się nie zamknie lub nie otworzy to sterownik zgłosi alarm.
18. Czas trwania alarmu: Czas, na który włączona zostanie syrena alarmowa, po
wystąpieniu awarii lub alarmu. Jeżeli ustawiona jest wartość 0 syrena nie zostanie
załączona. Wartość 255 oznacza, iż syrena będzie załączona non-stop. Wejście
w ekran „Awarii” powoduje wyłączenie syreny.
1.1.3.2 [1.3.2] Ustawienia wtryskarki 1.
Opis parametrów:
1. Czy istn. II prędkość formy: konfigurujemy czy zainstalowany został zawór
załączający II prędkość zamykania i otwierania formy.
2. Czas PWM [s]: Okres powtarzania cyklu pomiędzy załączeniem a wyłączeniem
grzałek. Jeżeli temperatura sekcji jest bliska zadanej, grzałki w ustawionym czasie są
głownie wyłączone. Natomiast jeżeli temperatura sekcji jest odległa od zadanej
wówczas w ustawionym czasie grzałki są głownie załączone.
3. Czas spusz. agr. Czas przez jaki będzie załączony zawór spuszczenia ciśnienia z
agregatu, gdy wyłączony jest jego odjazd.
4. Czas budowania siły zwarcia: Jest to czas przytrzymania zaworów zamykania
formy aby odpowiednio zbudować siłę zwarcia.
5. Czas inercji sekcji 1...4: Czas całkowania dla poszczególnych sekcji algorytmu PI
w algorytmie stabilizacji temperatury.
6. Wzmocnienia sekcji 1..4: wartość wzmocnienia członu proporcjonalnego dla
poszczególnych sekcji w algorytmie stabilizacji temperatury.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA13
1.1.3.3 [1.3.2] Zmiana numeru id.
W tej części ekranu użytkownik może zmienić hasło, do parametrów serwisowych.
Po wejściu do tego ekranu pojawia się obraz.
Teraz za pomocą klawiszy kontekstowych A,B,C,D,E,F należy wpisać nowy numer hasła,
składający się z sześciu cyfr.
Po zatwierdzaniu nowego hasła
, pojawia się ekran:
.
Należy wówczas ponownie wpisać nowe hasło i zatwierdzić je
Jeżeli oba wpisane numery haseł się zgadzają wówczas, na krótko pojawi się ekran:
Nowe hasło zostanie zapisane a sterownik przejdzie do ekranu „Ustawień serwisowych”.
W przypadku gdyby oba wpisane hasła się nie zgodziły wówczas, ponownie pojawi się ekran
I procedura zmiany hasła zaczyna się od początku.
Ekran zmiany hasła w każdej chwili można opuścić za pomocą klawisza
.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA14
1.1.3.4 Konfiguracja urządzeń we/wy
W tej części ekranu należy wpisać adresy dla odpowiednich urządzeń
współpracujących z modułami serii G-500. Adres, który należy wpisać znajduje się na
obudowie urządzenia.
Urządzenia pracujące z modułami G-500 muszą być podpięte do konkretnego urządzenia
(o odpowiednim numerze) i do konkretnego wejścia lub wyjścia.
•
Zmianę numeru urządzenia dokonuje się za pomocą klawiszy
•
Wyboru urządzenia dokonujemy za pomocą klawiszy
•
•
Zmianę wartości numeru adresu dokonujemy za pomocą klawiszy
,
Zmianę konkretnego numeru, który chcemy zmienić, dokonujemy za pomocą
klawiszy
•
,
,
,
Wciśnięcie przycisku
serwisowych”.
spowoduje zapisanie zmian i przejście do „Ustawień
Naciśnięcie przycisku
spowoduje przejście do ekranu „Ustawień serwisowych” bez
uaktualnienia wprowadzonych zmian.
2.8 [2] Alarmy
Po naciśnięciu przycisku F2, przechodzimy do ekranu alarmów.
Opis poszczególnych alarmów i awarii.
Alarmy
1. Błąd temperatury: jeżeli podczas załączenia trybu automatycznego którakolwiek
zmierzona temperatura jest mniejsza od zadanej o więcej niż 2 °C, wówczas zostaje
zgłoszony alarm.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA15
Wartość:
• 1 oznacza błąd pierwszej temperatury.
• 2 oznacza błąd drugiej temperatury.
• 3 oznacza błąd pierwszej i drugiej temperatury.
• 4 oznacza błąd trzeciej temperatury.
• 5 oznacza błąd pierwszej i trzeciej temperatury.
• 6 oznacza błąd trzeciej i drugiej temperatury.
• 7 oznacza błąd pierwszej, drugiej i trzeciej temperatury.
• 8 oznacza błąd czwartej temperatury.
• 9 oznacza błąd pierwszej i czwartej temperatury.
• 10 oznacza błąd drugiej i czwartej temperatury.
• 11 oznacza błąd pierwszej, drugiej i czwartej temperatury.
• 12 oznacza błąd czwartej i trzeciej temperatury.
• 13 oznacza błąd czwartej, trzeciej i pierwszej temperatury.
• 14 oznacza błąd czwartej, trzeciej i drugiej temperatury.
• 15 oznacza błąd czwartej, trzeciej, drugiej i pierwszej temperatury.
2. Błąd zamknięcia formy
Lp. Przyczyna wystąpienia
Sposób postępowania
1
Forma nie została zamknięta 1. Sprawdź czy liniał jest wyzerowany w
do końca
punkcie, gdy forma jest całkowicie
zamknięta.
2. Sprawdź czy w formie nie został
kawałek detalu.
3. Sprawdź, jaki jest ustawiony czas awarii
formy w parametrach serwisowych
wtryskarki (patrz rozdział 1.1.3.1
„Parametry wtryskarki”). Czas ten
powinien być większy bądź równy
rzeczywistemu czasowi zamykania
formy.
4. Sprawdź czy jest odczyt z liniałów
2
W trakcie próby dosunięcia Zanim dokonasz czynności dosuwania
cylindra do formy
cylindra zamknij formę
3
Wystąpił błąd komunikacji
Wówczas z błędem zamknięcia formy
występuję „Błąd tymczasowej komunikacji”
Jeżeli sytuacja będzie się powtarzać
skontaktuj się z serwisem „Geco”.
Zapamiętaj numer „Błędu tymczasowej
komunikacji”.
3. Błąd otwarcia formy
1
Forma nie została otwarta do Sprawdź, jaki jest ustawiony czas awarii
zadanego
punktu
w formy
w
parametrach
serwisowych
odpowiednim czasie
wtryskarki
(patrz
rozdział
1.1.3.1
„Parametry wtryskarki”). Czas ten powinien
być większy bądź równy rzeczywistemu
czasowi otwierania formy.
3
Nie działają odczyty z Sprawdź liniał formy i jego podłączenie.
liniałów
4
Wówczas z błędem otwarcia formy
komunikacji”.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA16
4. Błąd zamykania cylindra
1
Za mały awaryjny czas
zamknięcia agregatu
3
Nie działają odczyty z
liniałów
3
Istnieje ciśnienie docisku
agregatu do formy podczas
próby otwierania formy
4
Zwiększ „czas wtrysku” patrz „ekrany
czasów”
Sprawdź liniał formy i jego podłączenie.
Sprawdź stan wejścia 12 w module
czujnikowym. Wejście to powinno być
rozwarte co informuje sterownik o braku
ciśnienia na agregacie
Wówczas z błędem zamykania cylindra
komunikacji”.
5. Błąd otwarcia cylindra
1
zamknięcia agregatu
2
Nie działają odczyty z
liniałów
3
czasów”
Sprawdź liniał formy i jego podłączenie.
Wówczas z błędem otwarcia cylindra
komunikacji”.
6. Błąd wtrysku
1
wtrysku
2
Nie działa liniał od wtrysku
3
Podczas wtrysku liniał nie
dociera do zadanego punktu
4
czasów”
Sprawdź działanie liniału oraz jego
podłączenie.
Sprawdź ustawienie danych wtrysku (patrz
ekran „Odległości”).
Wówczas z błędem otwarcia cylindra
komunikacji”.
7. Niedomknięta osłona: Informuje o niedomknięciu osłony formy. Należy zamknąć
osłonę.
8. Brak materiału-ślimak: Informuje o tym, iż zabrakło surowca w zbiorniku. Jeżeli
w zbiorniku znajduje się jeszcze spora ilość surowca wówczas należy zwiększyć czas
„Czas chłodzenia” (patrz ekran czasów).
9. Brak materiału-zbiornik: Informuje o fakcie odkrycia czujnika poziomu surowca
w zbiorniku.
10. Błąd tymczasowej komunikacji: Jeżeli wystąpił ten błąd oznacza to, iż na wskutek
zakłócenia została przerwana komunikacja pomiędzy modułami. Jeżeli ta sytuacja
będzie się często powtarzać, należy skontaktować się z serwisem.
Awarie
OD DNIA 2006-01-16
STRONA17
1. Urządzenie G-520 nr 1: Oznacza uszkodzenie pierwszego modułu G-520-2, lub
połączenia modułu G-520-2 z modułem G-500.
2. Urządzenie G-520 nr 2: Oznacza uszkodzenie drugiego modułu G-520-2, lub
3. Urządzenie G-520 nr 3: Oznacza uszkodzenie trzeciego modułu G-520-2, lub
4. Urządzenie G-520 nr 4: Oznacza uszkodzenie czwartego modułu G-520-2, lub
5. Urządzenie G-531: Oznacza uszkodzenie modułu G-531, lub połączenia modułu
G-531 z modułem G-500
6. Urządzenie G-540-2 nr 1: Oznacza uszkodzenie pierwszego modułu G-540-2, lub
7. Urządzenie G-540-2 nr 2: Oznacza uszkodzenie drugiego modułu G-540-2, lub
8. Urządzenie G-561 nr 4: Oznacza uszkodzenie modułu G-561, lub połączenia
modułu G-561 z modułem G-500
9. Urządzenie G-511: Oznacza uszkodzenie modułu G-511 (klawiatura) lub
połączenia modułu G-511 z modułem G-510.
10. Awaria czujnika tmp.: Oznacza uszkodzenie czujnika temperatury.
• 1 – oznacza awarię pierwszego czujnika temperatury.
• 2 – oznacza awarię drugiej czujnika temperatury.
• 3 – oznacza awarię pierwszej i drugiej czujnika temperatury.
• 4 – oznacza awarię trzeciej czujnika temperatury.
• 5 – oznacza awarię pierwszej i trzeciej czujnika temperatury.
• 6 – oznacza awarię trzeciej i drugiej czujnika temperatury.
• 7 – oznacza awarię pierwszej, drugiej i trzeciej czujnika temperatury.
• 8 – oznacza awarię czwartej czujnika temperatury.
• 9 – oznacza awarię pierwszej i czwartej czujnika temperatury.
• 10 – oznacza awarię drugiej i czwartej czujnika temperatury.
• 11 – oznacza awarię pierwszej, drugiej i czwartej czujnika temperatury.
• 12 – oznacza awarię czwartej i trzeciej czujnika temperatury.
• 13 – oznacza awarię czwartej, trzeciej i pierwszej czujnika temperatury.
• 14 – oznacza awarię czwartej, trzeciej i drugiej czujnika temperatury.
• 15 – oznacza awarię czwartej, trzeciej, drugiej i pierwszej czujnika
temperatury.
2.9 Błąd komunikacji terminala.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA18
W przypadku wyświetlenia powyższego komunikatu należy sprawdzić połączenie
pomiędzy modułem G-510 (wyświetlacz) a modułem głównym G-500. Moduły te są
połączone ze sobą za pomocą linku zakończonego złączami RJ. Zabrudzenie gniazd może
spowodować brak komunikacji pomiędzy modułami. Brak komunikacji może również
powodować sytuacji kiedy link łączący oba moduły przechodzi blisko linii sieciowych.
W takim przypadku link należy odsunąć LINK od linii sieci.
3. Ekran ciśnień i wydajności
Aby wejść w ustawienia ciśnień i wydajności należy nacisnąć klawisz „F3”.
3.1 Ciśnienia i prędkości dla formy
1. 1 Ciśnienie posuwu I forma – Ciśnienie ustawione na pierwszej pompie podczas
początkowych ruchów formy.
2. 1 Prędkość posuwu I forma – Prędkość ustawiona na pierwszej pompie podczas
3. 2 Ciśnienie posuwu I forma – Ciśnienie ustawione na drugiej pompie podczas
4. 2 Prędkość posuwu I forma – Prędkość ustawiona na drugiej pompie podczas
5. 1 Ciśnienie posuwu II forma – Ciśnienie ustawione na pierwszej pompie podczas
6. 1 Prędkość posuwu II forma – Prędkość ustawiona na pierwszej pompie po przejściu
na drugą prędkość ruchów formy.
7. 2 Ciśnienie posuwu II forma – Ciśnienie ustawione na drugiej pompie po przejściu
8. 2 Prędkość posuwu II forma – Prędkość ustawiona na drugiej pompie po przejściu
9. 1 Ciśnienie zab. forma – Ciśnienie ustawione na pierwszej pompie po przejściu na
cykl zabezpieczenia formy.
10. 1 Prędkość zab. forma – Prędkość ustawiona na pierwszej pompie po przejściu na
cykl zabezpieczenia formy.
11. 2 Ciśnienie zab. forma – Ciśnienie ustawione na drugiej pompie po przejściu na cykl
zabezpieczenia formy.
12. 2 Prędkość zab. forma – Prędkość ustawiona na drugiej pompie po przejściu na cykl
zabezpieczenia formy.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA19
13. 1 Ciśnienie zwr. forma zamk.– Ciśnienie ustawione na pierwszej pompie po
przejściu na cykl zwarcia formy.
14. 1 Prędkość zwr. forma zamk – Prędkość ustawiona na pierwszej pompie po
przejściu na cykl zwarcia formy.
15. 2 Ciśnienie zwr. forma zamk – Ciśnienie ustawione na drugiej pompie po przejściu
na cykl zwarcia formy.
16. 2 Prędkość zwr. forma zamk – Prędkość ustawiona na drugiej pompie po przejściu
na cykl zwarcia formy.
3.2 Pozostałe ciśnienia i prędkości.
1. 1 Ciśnienie wyrzutników – Ciśnienie ustawione na pierwszej pompie dla ruchów
wyrzutników.
2. 1 Prędkość wyrzutników – Prędkość ustawiona na pierwszej pompie dla ruchów
wyrzutników.
3. 2 Ciśnienie wyrzutników – Ciśnienie ustawione na drugiej pompie dla ruchów
wyrzutników.
4. 2 Prędkość wyrzutników – Prędkość ustawiona na drugiej pompie dla ruchów
wyrzutników.
5. 1 Ciś. ruchów agregatu – Ciśnienie ustawione na pierwszej pompie dla ruchów
agregatu.
6. 1 Pręd. ruchów agregatu – Prędkość ustawiona na pierwszej pompie dla ruchów
agregatu.
7. 2 Ciś. ruchów agregatu – Ciśnienie ustawione na drugiej pompie dla ruchów
agregatu.
8. 2 Pręd. ruchów agregatu – Prędkość ustawiona na drugiej pompie dla ruchów
agregatu.
9. 1 Ciśnienie plastyfikacji – Ciśnienie ustawione na pierwszej pompie dla plastyfikacji.
10. 1 Prędkość plastyfikacji – Prędkość ustawiona na pierwszej pompie dla plastyfikacji.
11. 2 Ciśnienie plastyfikacji – Ciśnienie ustawione na drugiej pompie dla plastyfikacji.
12. 2 Prędkość plastyfikacji – Prędkość ustawiona na drugiej pompie dla plastyfikacji.
13. 1 Ciś. ruchów rdzeni – Ciśnienie ustawione na pierwszej pompie dla ruchów rdzeni.
14. 1 Pręd. ruchów rdzeni – Prędkość ustawiona na pierwszej pompie dla ruchów rdzeni.
15. 2 Ciś. ruchów rdzeni – Ciśnienie ustawione na drugiej pompie dla ruchów rdzeni.
16. 2 Pręd. ruchów rdzeni – Prędkość ustawiona na drugiej pompie dla ruchów rdzeni.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA20
4. Zdjęcie blokady zmian parametrów
Aby zdjąć blokadę zmian parametrów należy nacisnąć klawisz „F4”.
Następnie należy podać kod składający się z 6 cyfr. Jeżeli kod jest właściwy wówczas
blokada zostanie zdjęta i pokaże się poniższa informacja.
5. Opis klawiatury
1.
Załączenie/wyłączenie pompy
2.
Załączenie/wyłączenie grzałek
Przełączanie wyświetlanych danych na wyświetlaczu Ledowym
3.
Praca automatyczna półautomatyczna
1.
2.
3.
Załączenie/wyłączenie pracy wyrzutników w trybie automatycznym lub
półautomatycznym.
Załączenie/wyłączenie pracy ręcznej
Załączenie/wyłączenie wielokrotnej pracy wyrzutników w trybie
automatycznym lub półautomatycznym. Jeżeli przycisk
jest wyłączony
OD DNIA 2006-01-16
STRONA21
klawisz ten załącza funkcję wielokrotnego dojazdu i odjazdu formy do zadanego
punktu (patrz ekran odległości).
Załączenie/wyłączenie pracy półautomatycznej
4.
5.
Załączenie/wyłączenie pracy z rdzeniami w trybie automatycznym lub
półautomatycznym.
6.
Załączenie/wyłączenie odjazdu agregatu, co cykl w trybie automatycznym
lub półautomatycznym.
7.
Załączenie/wyłączenie dekompresji, co cykl w trybie automatycznym lub
półautomatycznym.
8.
Załączenie/wyłączenie wydmuchu powietrzem detalu z formy, co cykl.
9.
Załączenie/wyłączenie pracy automatycznej.
Praca ręczna
1.
Zamknięcie formy
2.
Otworzenie formy
3.
Schowanie rdzeni
4.
Wysunięcie rdzeni
5.
Dojazd agregatu
6.
Odjazd agregatu
7.
Wydmuch powietrzem detalu z formy
8.
Wtrysk
9.
Dekompresja
10.
Załączenie ślimaka (nabijanie)
11.
Ekstra-dozowanie
12.
Schowanie wyrzutników
13.
Wysunięcie wyrzutników
14.
+
„F5” i „F7” – Zerowanie osi dla formy
15.
+
„F5” i „F7” – Zerowanie osi dla wtrysku
16.
+
„F5” i „F7” – Zerowanie osi wyrzutnika
17.
+
„F5” i „F7” – Zerowanie osi agregatu
OD DNIA 2006-01-16
STRONA22
6. Praca ręczna wtryskarki.
Aby uruchomić urządzenia w trybie ręcznym należy ustawić wtryskarkę w tryb pracy
ręcznej. Naciskając przycisk
. O tym, że został uruchomiony tryb ręczny świadczy
zapalenie się diody przy klawiszu.
6.1 Zamknięcie formy
Po naciśnięciu przycisku
, nastąpi zamykanie formy. Proces zamykania formy
będzie trwał dopóki przycisk będzie trzymany lub, kiedy forma zastanie zamknięta. W trybie
ręcznym nie zostanie zgłoszony alarm błędu zamknięcia formy, np. na wskutek zostanie
materiału w formie.
6.2 Otwarcie formy
, nastąpi otwieranie formy. Proces otwierania formy
będzie trwał dopóki przycisk będzie trzymany lub, kiedy forma zastanie otwarta a następnie
zostanie wypchnięty detal z formy. Jeżeli zaznaczona jest opcja wydmychu detalu, wydmuch
zostanie również wykonany.
6.3 Odjazd agregatu
, nastąpi odjeżdżanie agregatu od formy. Proces odjazdu
agregatu będzie trwał dopóki przycisk będzie trzymany lub do momentu cofnięcia agregtu na
zaprogramowaną odległość.
6.4 Dojazd agregatu
, nastąpi dojeżdżanie agregatu do formy. Proces dojazdu
agregatu będzie trwał dopóki przycisk będzie trzymany.
6.5 Wtrysk
, nastąpi dojeżdżanie głowicy do formy. Proces dojazdu
głowicy będzie trwał dopóki przycisk będzie trzymany.
6.6 Dekompresja
, nastąpi dekompresja. Proces cofania ślimaka będzie
trwał dopóki przycisk będzie trzymany lub do momentu cofnięcia wtrysku do wartości
dekompresji.
6.7 Załączenie ślimaka (nabijanie)
, nastąpi załączenie ślimaka dozującego surowiec do
agregatu. Ślimak jest załączony do momentu przytrzymania przycisku, lub do momentu
odjazdu wtrysku do wartości nabijania (patrz parametry odległościowe).
OD DNIA 2006-01-16
STRONA23
6.8 Ekstra-dozowanie
, nastąpi załączenie ekstra-dozowania. Polega to na tym,
iż wykonujemy pięć razy pod rząd nabijanie materiału oraz wtrysk, aby wyrzucić na zewnątrz
z agregatu pewną partię surowca.
6.9 Wysunięcie wyrzutników
, nastąpi wypchnięcie wyrzutników do przodu. Jeżeli jest
włączona opcja kilkakrotnego wyrzucania, wówczas po dojeździe wyrzutników do
zaprogramowanej odległości wysunięcia następuje cofnięcie wyrzutników i wypchnięcie ich
z powrotem. Tak do momentu puszczenia przycisku. Jeżeli opcja kilkakrotnego wyrzucania
nie jest załączona wyrzutniki zostaną wypchnięte do zaprogramowanej odległości wysunięcia
wyrzutników lub do momentu puszczenia klawisza.
Uwaga!!!
Programowo jest ustawiony maksymalny czas wysuwanie wyrzutników na 15s,
po tym czasie wyrzutniki zostaną cofnięte.
6.10 Schowanie wyrzutników
, nastąpi schowanie wyrzutników. Zawory chowania
wyrzutników będą załączone do momentu puszczenia klawisza.
6.11 Załączenie wydmuchu powietrza
Po naciśnięciu klawisza
. Nastąpi otwarcie zaworu z powietrzem, które
wydmuchuje detal z formy. Zawór jest otwarty do momentu trzymania przycisku.
6.12 Wysunięcie rdzeni bocznych
, nastąpi wysunięcie rdzeni bocznych. Rdzenie boczne
zostaną wysunięte do momentu zadziałania krańcówki lub do momentu puszczenia klawisza.
6.13 Schowanie rdzeni bocznych
, nastąpi schowanie rdzeni bocznych. Rdzenie boczne
zostaną schowane do momentu zadziałania krańcówki lub do momentu puszczenia klawisza.
7. Praca automatyczna i półautomatyczna wtryskarki
Aby włączyć pracę automatyczną, musi być wyłączona praca ręczna. Świadczy o tym
zgaszony LED przy klawiszu.
7.1 Praca półautomatyczna
Aby uruchomić pracę półautomatyczną
, należy nacisnąć przycisk. Wtryskarka
wykona wówczas jeden cykl i zatrzyma się. Dokładny opis cyklu opisany został w punkcie
5.3. W pracy półautomatycznej działa licznik wykonanych modułów, licznik do wykonania,
oraz liczniki pomiarowe wykonanych wtrysków.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA24
7.2 Praca automatyczna
Aby uruchomić pracę automatyczną
, należy nacisnąć przycisk. Wtryskarka
będzie wówczas wykonywała cykl po cyklu z ustawionym czasem przerwy pomiędzy
cyklami. Dokładny opis cyklu opisany został w punkcie 5.3. Koniec pracy automatycznej
nastąpi, kiedy zostanie wykonana zaprogramowana ilość elementów do wykonania plus ilość
elementów uszkodzonych.
7.3 Opis trwania jednego cyklu
1. Zamknięcie formy – Następuje zamknięcie formy. Forma musi się zamknąć
w przeciągu czasu „Czas awarii formy” (patrz pkt. [1.1.3.1] Ustawienia
wtryskarki), inaczej sterownik stwierdzi fakt nie zamknięcia formy, i forma
zostanie otworzona, jeżeli zaznaczona jest opcja wyrzutników zadziałają
wyrzutniki, jeżeli jest zaznaczona opcja wydmuchu detalu z formy detal zostanie
wyrzucony, po czym forma spróbuje zamknąć się ponownie. Jeżeli sterownik
wykona określoną w parametrach wtryskarki ilość prób zamknięcia formy a forma
nie zostanie zamknięta wówczas zostanie zgłoszony alarm „Nie zamknięcia
formy” zaś praca automatyczna i półautomatyczna zostanie przerwana.
2. Dosunięcie agregatu –agregat zostanie dosunięty do formy. Nawet jeżeli agregat
jest przy formie załączą się zawory dosunięcia agregatu.
3. Wtrysk surowca do formy – Następuje wtryśnięcie surowca do formy. Wtrysk
musi się zakończyć w czasie „Czas wtrysku”, inaczej zostanie zgłoszony alarm
„Błędu wtrysku” a praca automatyczna i półautomatyczna zostanie przerwana.
4. Docisk – Wtrysk jest dociśnięty do formy, przez czas „Czas docisku” ustawiany
w parametrach czasowych.
5. Odjazd agregatu przed plastyfikacją: Gdy w ekranie liczników parametr „Plast.
po odj agr.” Jest ustawiony na tak wówczas nastąpi odjazd agregatu do
nastawionej odległości
6. Dekompresja przed plastyfikacją: jeżeli wybrana jest opcja dekompresji oraz
gdy odległość dekompresji jest mniejsza niż odległość nabijania najpierw
zostanie załączone wycofanie ślimaka.
7. Nabijanie – zostaje załączony ślimak i następuje nabijanie surowca z zbiornika.
Nabijanie trwa do momentu osiągnięcia pierwszej wartości wpisanej w
parametrach odległościowych. Nabijanie nie może trwać dłużej niż czas
chłodzenia. W przeciwnym razie zostanie zgłoszony alarm „Brak materiału–
ślimak” zaś praca automatyczna i półautomatyczna zostanie przerwana.
8. Dekompresja odsunięcie agregatu od formy – jeżeli wybrana jest opcja
dekompresji oraz gdy odległość dekompresji jest większa niż odległość nabijania
nastąpi wycofanie ślimaka - dekompresja, oraz jeżeli wybrana jest opcja
odsunięcia agregatu, agregat zostanie odsunięty od formy.
9. Chłodzenie – wtryskarka oczekuje na koniec czasu „Chłodzenia”.
10. Otwarcie formy – forma zostanie otworzona.
11. Wypchnięcie wyrzutników - jeżeli wybrana jest opcja wtryskarki z wyrzutnikami
wyrzutniki zostaną wypychane przez „czas wyrzucania”, po czym wypychanie
zostanie wyłączone. Wypychanie zostanie wyłączone również, jeżeli wyrzutniki
zostaną wypchnięte do zaprogramowanej odległości. I schowane po zakończeniu
czasu odmierzania „czasu wyrzucania”. Jeżeli wybrana jest opcja wielokrotnego
wyrzucania wyrzutniki zostaną ponownie wyrzucone i schowane i ponownie
wyrzucone, itd. Ilość wyrzutów ustawiana jest w ekranie „Liczników”. Czas
wyrzucania musi być odpowiednio długi.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA25
12. Wydmuchanie detalu z formy. Zostaje otwarty zawór powietrza wydmuchujący
detal z formy. Gdy forma podczas otwierania osiągnie zaprogramowany punkt.
13. Czas przerwy – przez ten czas wtryskarka odczekuje, po czym cykl zostaje
powtórzony w pracy automatyczne. W pracy półautomatyczne czas ten nie ma
znaczenia.
Diagram trwania jednego cyklu.
Opis
Czasy sterujące
Czasy mierzone
Zamknięcie
Awaryjny czas ustawiany w
formy
parametrach serwisowych
Dosunięcie
Awaryjny czas: „Czas
agregatu
wtrysku”
Wtrysk
Awaryjnie czas: „Czas
„Czas
Czas wtrysku
surowca do
trwania
wtrysku”
formy
cyklu”
Docisk
Czas trwania: „Czas
docisku”
Czas docisku
Nabijanie –
Awaryjnie: Czas
chłodzenia
Czas chłodzenia
Chłodzenie
-
Dekompresja i
odsunięcie
agregatu
Otwarcie formy
Wypchnięcie
Maksymalny czas na
wyrzutników
schowanie i wysunięcie
wyrzutników wynosi 15s
Wydmuchanie Czas trwania: „Czas
detalu
wyrzucania”
Czas przerwy
Czas trwania: „Czas
przerwy”
-
„Czas wyrzucania”
8. Dokładny opis działania sterownika podczas zamykania
formy
Ponieważ sterownik wykonuje wiele różnych czynności podczas zamykania formy
wszystkie ustawienia i dokładny opis został przedstawiony w tym rozdziale.
Etapy zamykania formy.
1. Forma zamyka się z maksymalną siłą i pierwszą prędkością do wartości odległości
wpisanej w pierwszej pozycji w parametrach „Odległości” (patrz „Ekran
Odległości”). Aby prędkość zamykania formy przeszła na drugą wartość w
„Parametrach serwisowych1” musi być zaznaczona opcja istnienia drugiej
prędkości zamykania formy.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA26
Punkt przejścia
na drugą
prędkość
2. Forma zamyka się z siłą do wartości odległości wpisanej w pozycji drugiej w
parametrach „Odległości” (patrz „Ekran Odległości”)
Punkt przejścia
na siłę
zabezpieczenia
3. Jeżeli aktualna wartość odległości liniału formy jest mniejsza od wartości wpisanej
w pozycji 2, wówczas siła zamykania formy przechodzi na siłę zabezpieczenia.
4. Jeżeli aktualna wartość odległości liniału formy jest mniejsza od wartości wpisanej
w pozycji 3 w parametrach „Odległości”, wówczas siła zamykania formy
przechodzi ponownie na siłę docisku (pełna siła zamykania).
Punkt przejścia
na siłę docisku
5. Siła docisku zostanie wyłączona po całkowitym zamknięciu formy (punkt 0 na
liniałach), oraz po czasie „Czas budowania siły zwarcia”. Patrz punkt
„Parametry serwisowe1”
6. Jeżeli forma w określonym czasie „Parametry wtryskarki” (Czas awarii formy),
nie zostanie zamknięta, wówczas forma zostanie otwarta i zostanie ponowiona
próba zamykania formy. Ilość prób jest określona w „Parametry wtryskarki”
„Ilość podejmowanych prób”.
9. Dokładny opis działania sterownika podczas otwierania
formy.
Etapy otwierania formy.
1. Forma otwiera się do wartości odległości wpisanej w pozycji trzeciej z pierwszą
prędkością po czym przechodzi na wartość II prędkości.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA27
Punkt
zatrzymania
otwierania formy
2. Forma otwiera się do wartości odległości wpisanej w pozycji pierwszej
w parametrach „Odległości” (patrz „Ekran Odległości”)
Punkt
zatrzymania
otwierania formy
3. Jeżeli aktualna wartość odległości liniału otwierania formy jest większa od wartości
wpisanej w pozycji 4 i włączona jest opcja pracy wydmuchu (klawisz
)
wówczas, wówczas załącza się wydmuch powietrza na czas „Czas wyrzucania”.
4. Jeżeli forma się otworzy a wydmuch jeszcze trwa, wówczas forma nie zamknie się
dopóki nie zakończy się czas wyrzucania.
5. Jeżeli wartość odległości wpisana w pozycji 2 jest różna od wartości wpisanej
w pozycji 1 wówczas forma po otwarciu zamknie się do wartości wpisanej
w pozycji 2. Wartość w pozycji 2 powinna być mniejsza niż wartość wpisana
w pozycji 1.
Punkt
częściowego
zamykania formy
6. Jeżeli zaznaczona jest opcja wielokrotnego wyrzutu (świeci się lampka przy
klawiszu
) i wyłączona jest opcja
pracy wyrzutników wówczas forma
dojedzie do punktu wpisanego w pozycji pięć a następnie ponownie się otworzy
i ponownie zamknie. Ilość powtórzeń określona jest w parametrach liczników
„Ilość wyrzutu detalu”.
7. Jeżeli włączona jest opcja pracy wyrzutników
, wówczas po otwarciu formy
wysuwają się wyrzutniki do krańcówki końca wysunięcia wyrzutników lub przez
maksymalny czas równy 15s ustawiony na stale programowo. Dodatkowo, jeżeli
włączona jest opcja pracy wielokrotnego wyrzucania wyrzutniki będą się wysuwały
OD DNIA 2006-01-16
STRONA28
i chowały kilka razy. Wartość określona w parametrach liczników „Ilość wyrzutu
detalu”
10. Dokładny opis działania sterownika podczas
wykonywania wtrysku
Etapy wtrysku.
1. Wtrysk dokonywany jest od wartości wpisane w pozycji 1, która to pozycja jest
wartością nabijania lub od wartości dekompresji, z największą siłą.
Pozycja nabijania
Pozycja pierwszego
przełączenia
2. Jeżeli aktualna wartość odległości liniału cylindra jest mniejsza od wartości
wpisanej w pozycji 2 wówczas siła wtrysku jest przełączana na kolejną siłę
docisku. Możliwe jest zaprogramowanie 4 pozycji przełączenia. Wartość 0
ustawiona na którejś pozycji oznacza koniec etapu wtrysku.
3. Wtrysk musi być wykonany w czasie „Czas wtrysku „ w przeciwnym przypadku
zostanie zgłoszony alarm i zatrzymanie pracy wtryskarki.
11. Funkcjonalny opis poszczególnych modułów
w sterowniku Z-560-P06
Sterownik Z-560-P06 jest układem, który w zależności od rodzaju wtryskarki, składa się
z różnej ilości modułów. W skład sterownika Z-540 wchodzi: zestaw Z-560-P06, na który
składa się: jednostka centralna moduł G-500, wyświetlacz moduł G-510, oraz zasilacz 12V
(moduł G-590). Wszystkie moduły połączone są ze sobą za pomocą kabli połączeniowych
zakończonymi wtyczkami RJ-45. Kable łączeniowe dostarczane są razem z modułami. Do
modułu
G-540-PT można również zamówić odpowiednią ilość czujników temperatury PT1000.
Zakres pomiarowy tego czujnika wynosi od 0°C do +440°C z rozdzielczością 1°C. Czujniki
temperatury oraz wszystkie urządzenie sterujące są podłączane do modułów G-520 oraz
G-540 za pomocą listew wtykowych.
11.1 Moduł G-500
Jest to moduł montowany na szynę typu Din. Zasilany jest z zasilacza 12V dostępnego
w zestawie. Do tego modułu należy podłączyć moduły pomiarowe G-540-2 oraz moduły
wykonawcze G-520-2 (ilość modułów G-520-2 waha się od 1 do 4 natomiast modułów
G-540-2 od 1-2). Do tego modułu należy podłączyć również moduł G-510 z wyświetlaczem
graficznym (moduł ten jest montowany na ścianie) Moduł G-500 posiada również wyjście
RS-485 (o impedancji falowej równej 120Ω) gdzie należy podłączyć moduł G-561
odczytujący dane z liniałów.
Maksymalny pobór prądu przez moduł G-500 wynosi: Imax = 0,06A
Podłączenie urządzeń do modułu
OD DNIA 2006-01-16
STRONA29
Wtyczka RJ-45 do
modułu G-510
Wtyczka RJ-45
do modułów
G-520-2, G-540-2
Moduł G-561
Zasilanie układów
12V DC
OD DNIA 2006-01-16
STRONA30
11.2 Moduł G-510
Wyświetlacz
graficzny
Klawisze
sterujące
Diody
sygnalizacyjne
Wygląd górnej czołówki modułu G-510.
Jest to moduł za pomocą, którego użytkownik może wprowadzić dane do sterownika
oraz na wyświetlaczu graficznym ma możliwość oglądania wartości temperatur, oraz stanu
pracy poszczególnych urządzeń.
1. Wyświetlacz graficzny – wyświetlacz zawierający 256 na 128 pikseli, na którym
wyświetlany są informacje o stanie procesu wtryskiwania itp.
2. Klawisze kontekstowe – klawisze, dzięki którym można zmieniać poszczególne
ekrany na wyświetlaczu graficznym.
3. Klawisze strzałek – klawisze, dzięki którym można wybierać poszczególne
parametry dostępne dla użytkownika tj. np. aktualny czas i datę, kontrast i jasność
wyświetlacza, parametry temperaturowe itp. zmieniać wartości poszczególnych
parametrów, poruszać się po dostępnych menu itp.
4. Klawisze funkcyjne:
• F1 – Wejście do ekranu ustawień
• F2 – Wejście do ekranu alarmów
• F3 – Wejście do ekranu ustawień ciśnień i wydajności
Maksymalny pobór prądu modułu G-510 wynosi Imax = 0,4A
OD DNIA 2006-01-16
STRONA31
11.3 Moduł G-520-2
Jest to moduł przekaźnikowy, montowany na szynę typu Din. W module tym znajduje
się 8-przekaźników. Maksymalny prąd, jaki może przepłynąć przez pojedynczy przekaźnik,
wynosi 4A/230V. Każdy moduł ma swój jeden nie powtarzalny adres i w zależności od
konfiguracji sterownika w parametrach serwisowych (patrz „Instrukcja Z-560 -serwisowa”)
moduł G-520-2 może zajmować dowolną pozycję w zestawie a przez to sterować.
Uwaga!!!!
Wyjścia przekaźnikowe są wyjściami beznapięciowymi.
Maksymalny pobór prądu wynosi Imax = 0,25A
Podłączenie urządzeń do modułu G-520-2
Sygnał zasilania
np. ~220V
Sygnał
sterujący do
Wtyczka RJ-45
do modułów
G-520-2, G-540-2
Wyjścia
przekaźnikowe
Wtyczka RJ-45
do modułów
G-520-2, G-540-2
Wyjścia przekaźnikowe
11.4 Moduł G-540-2
Jest to moduł pomiarowy, montowany na szynę typu Din. Moduł ten posiada 10 wejść
pomiarowych typu NTC lub zmiennie 10 wejść cyfrowych, oraz 2 wejścia cyfrowe lub
zamiennie wejścia służące do mierzenia przepływów.
Do wejść cyfrowych można podłączyć, czujniki zasypu zasobników czujniki poziomów wody
czujniki ruchy (ruchomy magnez i stały kontaktron) itp.
Do wejść w tym module można podłączyć sygnały o napięciu z zakresu 0-5V
OD DNIA 2006-01-16
STRONA32
Wyjścia w module G-540-2
Wejścia typ NTC lub wejścia cyfrowe
Wtyczka RJ-45
do modułów
G-520-2, G-540-2
Wtyczka RJ-45
do modułów
G-520-2, G-540-2
Wejścia
cyfrowe
Wejścia Typu
NTC lub cyfrowe
11.5 Moduł G-540-2-PT
Jest to moduł pomiarowy, montowany na szynę typu Din. Moduł ten posiada 4 wejścia
pomiarowa typu PT1000, 6 wejść pomiarowych NTC, lub zamiennie 6 wejść cyfrowych, oraz
2 wejścia cyfrowe.
Do wejść cyfrowych można podłączyć, czujniki zasypu zasobników czujniki poziomów wody
czujniki ruchu (ruchomy magnez i stały kontaktron) itp.
Do wejść w tym module można podłączyć sygnały o napięciu z zakresu 0-5V.
Wejścia typu PT1000
Wtyczka RJ-45
do modułów
G-520-2, G-540-2
Wtyczka RJ-45
do modułów
G-520-2, G-540-2
Wejścia typu NTC lub wejścia cyfrowe
Wejścia
cyfrowe
Wejścia typu NTC
lub cyfrowe
OD DNIA 2006-01-16
STRONA33
11.6 Moduł G-561
Moduł G-561 służy do odczytu przesunięcia formy oraz głowicy wtryskarki, za pomocą
liniałów. Liniały te mają wyjścia typu DB9. Liniał formy należy podłączyć do wyjścia
„FORMA”, natomiast liniał głowicy do wyjścia „WTRYSK”.
Wyjście „RS485” należy podłączyć do wejścia w module G-500 również oznaczonego jako
„RS485”. Należy pilnować, aby podłączyć plus do plusa, minus do minusa. W miejsce
„U2=12V” podłączyć zasilacz G-591 12V.
Wtyczka RJ-45
do modułów
G-520-2, G-540-2
Wtyczka RJ-45
do modułów
G-520-2, G-540-2
Napięcie
12V
Do modułu
G-500
11.7 Wymiary modułów
Wymiary modułów G-500, G-520, G-540, G540-PT, G-531 oraz G-561
OD DNIA 2006-01-16
STRONA34
Wymiary moduły modułu G – 590 (Zasilacz)
Wymiary modułu G-510. (wyświetlacz) oraz G-511 klawiatura.
OD DNIA 2006-01-16
STRONA35
12. Podłączenie poszczególnych urządzeń do modułów
sterownika Z-560.
12.1 Moduły G-520-2 (przekaźnikowe)
Moduł 1 G520-4
• Wy1 – Pompy obiegowa.
• Wy2 – Zawór ciśnieniowy 1s2.
• Wy3 – Dozowanie (4s4).
• Wy4 – Zawór otwierania formy. (2s1)
• Wy5 – Zawór zamykania formy. (2s2)
• Wy6 – Zawór otwierania wtrysku - dekompresja. (4s2)
• Wy7 – Zawór zamykania wtrysku. (4s1)
• Wy8 – Zawór sekwencyjny 1s3.
Moduł 2 G520-4
• Wy1 – Grzałka nr 1.
• Wy5 – Przeciwciśnienie (4s3)
• Wy6 – nie obsadzony.
• Wy7 – Wysokość formy prawo-dla kolanówki.. (F6)
• Wy8 – Wysokość formy lewo-dla kolanówki. (F7)
Moduł 3 G520-4
• Wy1 – Wydmuch powietrza.
• Wy2 – Wypchnięcie rdzeni bocznych. (2s15)
• Wy3 – Cofnięcie rdzeni bocznych. (2s16)
• Wy4 – Wypchnięcie wyrzutnika w formie. (2s5)
• Wy5 – Cofnięcie wyrzutnika w formie. (2s6)
• Wy6 – Dosunięcie agregatu do formy. (3s1)
• Wy7 – Odsunięcie agregatu do formy. (3s2)
• Wy8 – Przekaźnik alarmu.
Moduł 4 G520-4
• Wy1 – Siła zwarcia formy (2s8).
• Wy2 – Siła rozwarcia formy. (2s7)
• Wy3 – Ryglowanie tłoka. (2s64)
• Wy4 – Odpuszczenie agregatu. (2s81)
• Wy5 – Duża siła otwarcia formy. (2s82)
• Wy6 – zawór przelewowy oleju. (1s24)
• Wy7 – Grzanie oleju. (1s23)
• Wy8 – Chłodzenie formy wodą (1s22).
OD DNIA 2006-01-16
STRONA36
Moduły G-540-2
Moduł 1 G540-2
• We1 – Pierwsza temperatura w płaszczu.
• We2 – Druga temperatura w płaszczu.
• We3 – Trzecia temperatura w płaszczu.
• We4 – Czwarta temperatura w płaszczu.
• We5 – Krańcówka wypchnięcia rdzeni bocznych
• We6 – Krańcówka schowania rdzeni bocznych
• We7 – Krańcówka osłony formy.
• We8 – temperatura oleju
• We9 – czujnik zabrudzenie filtru.
• We10 – czujnik poziomu oleju.
• We11 – Krańcówka startu pracy automat lub półautomat
• We12 – Krańcówka siły docisku agregatu
OD DNIA 2006-01-16

Instrukcja GECO Z-560-P06_S_v01_w01 POL

Transkrypt

Podobne dokumenty

GoFast

Instalacja sterowników USBasp w Windows 7 - PDF

Poniżej link do pobrania najnowszej wersji oprogramowania 4GASII

PROFESJONALNA KOSIARKA JOHN DEERE 7H17

Nowe funkcjonalności sterowników S7

Agregat prądotwórczy SMG-27LA-S 27kVA

Sterowniki Programowalne - pytania na kolokwium: 1. Budowa i

System zdalnego dostępu i rejestracji FRISKO-ONLINE

TW INFO 152 - Modernizacja wtryskarek