do prac podłogowych - e

budownictwo
preparat zabezpieczający
Chemia budowlana
do prac podłogowych
Dawid Tamàs
Układanie posadzki
i wszelkie związane z tym
prace należy rozpocząć
od właściwej oceny
i poprawnego
przygotowania podłoża.
Do tego celu służą
dobrane odpowiednio
do warunków produkty
chemii budowlanej.
42
P
odłoga spełnia w naszym domu
podstawową funkcję przenoszenia
obciążeń użytkowych. Składa się
ona z kilku warstw: posadzki, podkładu
oraz często warstw izolacyjnych. Parametry materiałów użytych do wykonania poszczególnych warstw powinny sprostać charakterowi obciążenia, jego natężeniu, wielkości oraz częstotliwości. Przy „pracach
podłogowych” z pewnością zetkniemy się
z wieloma produktami chemii budowlanej.
Wykorzystywane są one na każdym etapie,
począwszy od przygotowania podłoża, aż po
ostateczne wykończenie posadzki. Generalnie możemy podzielić te produkty na pięć
podstawowych grup:
– preparaty gruntujące, przygotowujące
podłoże,
– materiały renowacyjne do podłoża,
– podkładowe materiały wyrównawcze,
– kleje do posadzek,
– materiały do wykończenia i zabezpieczenia posadzek.
Ze względu na odmienne właściwości
chemiczne tych produktów, niewskazane
jest łączenie ze sobą środków pochodzących
od różnych producentów, nawet pomimo
takiego samego ich przeznaczenia. Zmieszanie różnych materiałów może spowodować pogorszenie ich właściwości.
KREATOR – PROJEKTY Domy Wnętrza • 3/2005 maj–czerwiec
preparaty gruntujące podłoże
Pierwszą grupę produktów chemii budowlanej do prac podłogowych stanowią preparaty gruntujące. Ich zadaniem jest
wzmocnienie powierzchni, na której będziemy kłaść warstwy nowej podłogi. Gruntowanie polega na nasyceniu podłoża preparatami, które zmniejszają jego chłonność
i chronią go przed działaniem wody pochodzącej z masy szpachlowej i kleju. Grunty
zapobiegają przed zbyt szybkim odciąganiem wody do podłoża, która potrzebna jest
do prawidłowego związania masy w kolejnej warstwie, czyli podkładzie. Gdy podłoże jest chłonne lub pylące, zabiegi gruntowania są nieuniknione. Wiele produktów
gruntujących wykazuje bardzo dobre właściwości jako pośrednia warstwa przyczepna. Dzieje się tak dzięki właściwości wiązania kurzu na powierzchni. Tworzą warstwy kontaktowe i poprawiają przyczepność warstw wyrównujących.
Środki gruntujące, w zależności od zawartych składników, odznaczają się różnymi właściwościami. Dawniej do gruntowania używano roztworów bitumicznych,
głównie asfaltowych lub smołowych, rozprowadzonych w rozcieńczalnikach benzynowych. Problemem była konieczność podgrzania ich przed użyciem. Ponadto przy
ich stosowaniu ważną rolę odgrywały warunki atmosferyczne: nie można było gruntować np. zimą, bo roztwór gęstniał na
mrozie i nie nadawał się do użycia.
Obecnie dostępne preparaty nadają się
do użycia prawie w każdych warunkach
atmosferycznych. Nanosi się je i rozprowadza przy użyciu wałków, szczotek lub pędzli. Bez względu na rodzaj podłoża, na którym będzie stosowany preparat, musi być
ono czyste, mocne i pozbawione substancji
obniżających przyczepność. Wszelkie pęknięcia i ubytki należy wypełnić zaprawami
mineralnymi.
gruntujące preparaty bitumiczne
Obok tych najstarszych preparatów asfaltowych lub smołowych stosowanych na ciepło, dostępne są asfaltowo-żywiczne, które
można stosować na zimno. Służą przede
wszystkim do gruntowania powierzchni
betonowych. Mogą stanowić samodzielną,
antykorozyjną powłokę izolacyjną lub dodane do zapraw cementowych, nadają im
właściwości wodoszczelnych. Są też wykorzystywane jako środki konserwujące do
skorodowanych powierzchni. Ponadto, dostępne są również emulsje bitumiczne, które
można stosować na podłoża wilgotne. Stosuje się je na zewnątrz i wewnątrz, ale zawsze do strony naporu wilgoci.
Preparaty bitumiczne sprzedaje się
w postaci płynnej, czarnej masy w opakowaniach (puszkach lub kanistrach) o pojemności od 5 do 50 litrów. Ich wydajność
wynosi zazwyczaj 0,3-0,5 l/m2 (chociaż jest
uzależniona od stopnia nasiąkliwości podłoża, temperatury i wilgotności powietrza).
W łaściwości penetracyjne w głąb porów
powierzchni zapewniają bardzo dobrą przyczepność do podłoży. Czas schnięcia powłok
wynosi od 6 do 12 godzin.
gruntujące preparaty żywicowe
Te preparaty powstają na bazie żywic epoksydowych, akrylowych lub silikonowych.
Stosuje się je do przygotowania szczelnych,
gładkich i niechłonnych podłoży, redukowania oraz wyrównania zróżnicowanej
chłonności, do wzmocnienia powierzchni
piaszczystych oraz do związania kurzu i luźnych cząsteczek. Preparaty z żywic poprawiają przyczepność pomiędzy podłożem
a podkładem, zapobiegają zbyt szybkiemu
nowa posadzka
warstwa klejąca
podkład - warstwa wyrównująca
warstwa gruntu
stare podłoże
Warstwy nowej podłogi, ułożonej bezpośrednio na podłożu
preparat zabezpieczający
nowa posadzka
warstwa klejąca
podkład – warstwa wyrównująca
warstwa gruntu
stara posadzka
stare podłoże
Warstwy nowej podłogi, ułożonej na starej posadzce
odbieraniu wody, przedłużają czas schnięcia, redukują pobór wilgoci i chronią podłoża wrażliwe na jej działanie. Można je stosować zarówno na podłożach chłonnych,
jak i niechłonnych. Używa się ich zwykle
przy temperaturach dodatnich, a czas ich
schnięcia w zależności od rodzaju chłonności podłoża wynosi od godziny (na podłożach o niskiej chłonności) do 14 godzin (na
podłożach o wysokiej chłonności). Wydajność: 100-200g/m2.
Produkowane na bazie żywic emulsje
służą do ulepszania mas i zapraw podkładowych. Zaprawy ulepszone emulsjami cechują się zwiększoną przyczepnością i sprę-
żystością, są bardziej elastyczne i łatwiejsze
do obróbki. Masy samopoziomujące z dodatkiem emulsji żywicowych lepiej się rozpływają.
Podkład to warstwa podłogi, którą
układa się bezpośrednio pod wybraną posadzką. To od dokładności wykonania
podkładu zależy dobre przyleganie posadzki, ponieważ niweluje on nierówności
starego podłoża. Podkład musi być wytrzymały, nie powinien pylić ani pękać
w trakcie wysychania. Powierzchnia warstwy ułożonego podkładu powinna być
równa i dobrze wypoziomowana. Jeśli
podkład nie będzie wystarczająco wytrzymały, to skurcz kleju może spowodować
odspojenia się warstwy posadzkowej, a to
przysporzy wielu kłopotów.
Materiały naprawcze oraz
wyrównawcze do podłoża
Przeważnie do prac naprawczych podłoża
stosuje się ten sam materiał, co do późniejszego wykonania podkładu. Jednak na
rynku obecnych jest wiele produktów,
przeznaczonych specjalnie do naprawy
określonego rodzaju podłoża. Są to produkty bazujące na cemencie lub gipsie
naturalnym (anhydrycie), który pełni
funkcję spoiwa. Dzięki nim możemy uzu-
3/2005 maj–czerwiec • KREATOR – PROJEKTY Domy Wnętrza
43
budownictwo
pełnić ubytki i naprawić większe spękania
przed nałożeniem warstw wyrównawczych.
Większość wyrównawczych warstw podkładowych również opartych jest na spoiwach mineralnych. Dawniej zaprawy wyrównujące podłoże przygotowywało się z cementu, piasku i wody, czasem dodawano do
nich jeszcze wapna. Obecnie producenci chemii budowlanej oferują szereg mieszanek, do
których wystarczy dodać wody, aby uzyskać
zaprawę o odpowiednich parametrach. Materiały podkładowe stanowią: jastrychy,
szlichty, gładzie i wylewki.
Proporcje oraz sposób dozowania składników mieszanki i wody należy ściśle przestrzegać według zaleceń producenta. Receptura sporządzenia wylewki, jest zawsze
podana na opakowaniu. Przy niewielkim
zakresie robót, masę lub zaprawę przygotowuje się wykorzystując do mieszania
wiertarkę wolnoobrotową ze specjalnym
mieszadłem. Większość zapraw jest przystosowana do nakładania ich mechanicznie
specjalnym agregatem, co znacznie przyspiesza prace. Jest to bardzo duże ułatwienie i jednocześnie gwarancja dokładności
wykonania.
Duży segment tej grupy stanowią również produkty oparte na związkach organicznych (głównie żywicach). Doskonale
nadają się do uzupełniania rys i mniejszych
spękań w podłożu. Stosuje się je również
jako podkład lub ostateczna powłoka,
zwłaszcza w miejscach intensywnie użytkowanych. Często dodaje się do nich specjalne emulsje zwiększające ich elastyczność,
tzw. plastyfikatory.
Czasami, gdy wymaga tego rodzaj zastosowanej posadzki, podkłady dodatkowo
wygładza się specjalnymi zaprawami (masami) samopoziomującymi.
44
Masy samopoziomujące
Stosuje się je jako warstwy wyrównawcze,
które wzmacniają, wygładzają i co najważniejsze poziomują powierzchnię podłoża
przed położeniem właściwej posadzki.
Cechą charakterystyczną tych mas jest
układanie się w płaszczyźnie poziomej pod
działaniem siły ciężkości. Ma to szczególne
znaczenie przy tak wymagających materiałach podłogowych jak panele lub wykładziny. Oprócz funkcji wyrównawczych, mogą
one również stanowić ostateczne pokrycie
podłogowe w miejscach, takich jak: warsztat, garaż czy magazyn. W przypadku tych
mas nie trzeba przeprowadzać dodatkowych prac zacierania, zagęszczania czy poziomowania. Grubość położonych warstw
mas samopoziomujących zawiera się w zakresie od 2 do 50 mm.
W sklepach możemy je kupić w dwóch
postaciach:
– suchej mieszanki, przeznaczonej do rozrobienia z wodą;
– dwuskładnikowych komponentów.
Sporządzenie masy o konsystencji płynnej pozwala wykorzystać zdolności do równomiernego rozlewania się i otrzymania idealnie poziomej powierzchni. Używając masę
o gęstszej konsystencji można wykonać powierzchnię z niewielkimi spadkami w kierunku kanalizacji ściekowej. Podłoże należy
oczyścić ze wszystkich zanieczyszczeń powodujących zmniejszenie przyczepności. Zanieczyszczeniami mogą być: pył, tłuszcze, resztki starej powłoki malarskiej itp. Ponadto
podłoże nie może mieć dużych spękań,
a większe rysy czy ubytki należy uzupełnić
odpowiednimi materiałami. Lepszą przyczepność mas samopoziomujących do podłoża zapewnia jego szorstkość oraz wilgotność poniżej 3 %. Masy wylewa się na podłoże pasmowo i rozprowadza pacą. Następ-
KREATOR – PROJEKTY Domy Wnętrza • 3/2005 maj–czerwiec
nie usuwa się z masy pęcherzyki powietrza
za pomocą specjalnego kolczastego wałka
odpowietrzającego. W większości przypadków warstwa masy po 3 godzinach jest już
tak utwardzona, że można po niej chodzić.
Jednak z układaniem właściwej posadzki
(np. przyklejeniem płytek) należy poczekać
minimum 24 godziny.
Ze względu na skład chemiczny masy
samopoziomujące można podzielić na:
– mineralne, do których zaliczamy masy
cementowe i masy gipsowe (anhydrytowe);
– żywiczne.
Masy mineralne (zwane również betonowymi) stosuje się w przypadkach, gdy
wymagane jest szczególnie równe podłoże
np. pod wykładziny elastyczne, dywanowe,
panele podłogowe, płytki ceramiczne lub
parkiet. Zapewniają wówczas łatwiejsze
i szybsze układanie oraz zmniejszenie ilości zużywanego kleju. Głównymi składnikami tego typu mas są: spoiwo, wypełniacze oraz modyfikatory.
Masy cementowe znajdują zastosowanie
zarówno w pomieszczeniach suchych jak
i o podwyższonej wilgotności (kuchni,
łazience). Stosuje się je na: podłożach betonowych, jastrychu cementowym lub anhydrytowym, lastryku, płytach gipsowych,
okładzinach ceramicznych, kamiennych,
drewnie i płytach drewnopochodnych
i PCW. Ze względu na właściwości mrozoodporne, niektóre z produktów znajdują
zastosowanie na zewnątrz np. na tarasach.
Nadają się do wyrównywania powierzchni
pod posadzki z kamienia naturalnego, płytek ceramicznych i klinkierowych, drewna
i tworzyw sztucznych, wykładzin dywanowych. Chemicznie stanowią kompozycję cementów z dodatkiem polimerów i środków
modyfikujących (np. plastyfikujących).
Kupuje się je w postaci suchej mieszanki
przeznaczonej do zmieszania z wodą. Przeciętna grubość warstwy wynosi od 2 do 10
mm, czasem do 20 mm. Zużycie od 1,5 do
2 kg/m2 powierzchni przy warstwie 1 mm.
Masy anhydrytowe można stosować
w pomieszczeniach suchych, przeważnie
wewnątrz budynków. Są one dość elastyczne oraz odporne na uszkodzenia i wysoką
temperaturę, dzięki czemu nadają się idealnie do wykorzystania przy instalacji
ogrzewania podłogowego. Można z nich
wykonywać warstwy wyrównawcze pod
posadzki drewniane, płytki podłogowe,
wykładziny dywanowe oraz PCW. Masy
anhydrytowe produkowane są na bazie anhydrytu (CaSO4), czyli naturalnie występującej w przyrodzie formie gipsu. W masach anhydrytowych zamiennie stosuje się
gips syntetyczny o podobnych właściwościach. Rolę wypełniacza spełnia w przypadku tych mas piasek. Aktywatorami
wiązania są: cement portlandzki razem
z wapnem hydratyzowanym lub siarczanem potasowym.
Masy żywiczne przeznaczone są do wykonywania wierzchniej warstwy podłogi i zastępują inne pokrycia. Charakteryzują się bardzo dobrą przyczepnością do podłoża (zwłaszcza betonowego) oraz zabezpieczają głębsze
warstwy przed korozją. Mają krótki czas
utwardzania, można je dowolnie barwić,
łatwo utrzymać w czystości, odznaczają się
wysoką wytrzymałością oraz dużą odpornością na ścieranie i działanie agresywnych substancji chemicznych. Dzięki tym właściwościom mogą być stosowane w pomieszczeniach gospodarczych, garażach lub innych
obiektach intensywnie użytkowanych. Masy
żywiczne wykonuje się na bazie żywic syntetycznych (epoksydowych, poliuretanowych,
akrylowych, epoksydowo – poliuretanowych,
poliestrowych). Składają się przeważnie
z dwóch lub trzech składników: żywicy,
utwardzacza, a czasami również związku
przyspieszającego reakcję. Grubość warstwy
wykonanej z mas żywicznych w pomieszczeniach wewnętrznych wynosi 1,5 – 4 mm.
Wśród mas samopoziomujących znajdziemy również masy o specjalistycznych
funkcjach np. nakładanych na starą posadzkę, bez potrzeby jej zrywania. Ponadto dostępne są masy prądoprzewodzące, stosowane w pomieszczeniach, gdzie ze względu na
wrażliwą aparaturę elektryczną, szkodliwym byłoby gromadzenie się ładunków
elektrycznych (sale operacyjne, pracownie
komputerowe itp.).
Kleje do posadzek
Kolejną grupę produktów stanowią kleje do
różnego rodzaju posadzek. Jakość kleju jest
w tym wypadku bardzo ważna. To od niego zależy idealne przyleganie wykładziny,
płytek PCV czy innych materiałów wykończeniowych do podkładu. Wybierając odpowiedni rodzaj kleju, należy uwzględnić
kilka czynników, m.in.:
– rodzaj podłoża na jakim będziemy go
stosować,
– miejsce zastosowania – wewnątrz lub na
zewnątrz,
– rodzaj materiału klejonego (np. drewno, PCW bądź ceramika),
– ilość potrzebnego kleju,
– czas osiągnięcia maksymalnej wytrzymałości, ponieważ do czasu utwardzenia powłoki klejącej, będziemy zmuszeni wyłączyć pomieszczenia z użytkowania,
– czas korekcji, w trakcie którego możemy dokonywać poprawek, np. wyrównywać parkiet, zrywać i przesuwać
płytki.
Wyróżniamy różne rodzaje klejów. Najprostszy jest podział ze względu na skład
chemiczny i zastosowanie.
Ze względu na skład chemiczny wśród
klejów wyróżniamy:
1. Zaprawy klejowe na bazie cementowej
do mieszania z wodą. Występują one
w postaci klejów sztywnych lub uelastycznionych. Mają zdolność do odkształcania się, przenoszą naprężenia
wywoływane skurczem i rozszerzaniem
się podłoża.
2. Zaprawy klejowe na bazie cementowej
łączonej z płynem powodującym uelastycznienie kleju. Takich zapraw nie
wolno łączyć z wodą.
3. Kleje jednoskładnikowe w postaci gotowych past. Ze względu na dużą wrażliwość na wilgoć można je stosować tylko w suchych pomieszczeniach wewnątrz budynku.
4. Kleje dwuskładnikowe, np. poliuretanowe i epoksydowe, do przygotowania
których wykorzystuje się reakcje chemiczne (jeden składnik jest utwardzaczem i inicjuje proces wiązania – krystalizacji w drugim składniku). Mogą
być sztywne lub uelastycznione.
Na typowe podłoża budowlane (np.
wylewki betonowe) i tam, gdzie nie będzie
dużych zmian temperatury, wystarczą zwykłe zaprawy klejowe (zawierające niewielki dodatek plastyfikatorów). Są jednak na
rynku mamy specjalistyczne produkty,
przeznaczone do konkretnego rodzaju posadzek podłogowych.
Do przyklejania wykładzin dywanowych i linoleum do podkładu używa się
przeważnie klejów lateksowych, akrylowych, poliuretanowych oraz dyspersyjnych.
Czas pełnego utwardzenia waha się w ich
przypadku od 24 do 72 godzin, natomiast
3/2005 maj–czerwiec • KREATOR – PROJEKTY Domy Wnętrza
45
budownictwo
czas korekcji od 20 do 25 min. Przeciętne
zużycie klejów do wykładzin i linoleum
wynosi 0,3-0,4 kg/m2, a ich cena zawiera
w granicach 11-15 zł/kg.
Parkiet drewniany (mozaikę, klepki
lub panele) przykleja się klejami żywicznymi, winylowymi i poliuretanowymi.
W tym przypadku pełne utwardzenie
następuje w czasie od 24 do 72 godzin.
Czas korekcji wynosi ok. 15 min. Zużycie
klejów żywicznych zawiera się w granicach 1-1,8 kg/m2, pozostałych od 0,5 do
0,7 kg/m2. Cena jest zróżnicowana: kleje
żywiczne kosztują od 6 do 7,5 zł/kg,
pozostałe kleje do podłóg drewnianych
10-12 zł/kg.
Do klejenia płytek ceramicznych do
podkładu głównie stosuje się kleje cementowe. Zużycie tych klejów waha się od
1 do 4,5 kg/m2. Czas korekcji: 10-30 min.
Czas pełnego utwardzania: od 3 godzin
(kleje szybkowiążące) do 28 dni. Cena:
1-2 zł/kg.
W przypadku przyklejania posadzek
marmurowych należy stosować kleje, które nie powodują przebarwień okładziny.
W takich przypadkach używa się wyłącznie specjalnych zapraw, zawierających cement biały o wysokim stopniu białości.
Chemia budowlana do wykończenia
posadzek drewnianych
Surowe drewno nie jest odporne na wilgoć,
zabrudzenia ani promienie słoneczne. Żeby
zwiększyć trwałość drewnianych podłóg
wykańczamy je bejcą, lakierem, olejem lub
woskiem.
Bejca jest to roztwór barwnika, zwykle
wodny, spirytusowy lub woskowy, który
wnika w drewno, poprawia jego wygląd,
zabezpiecza przed pleśnią i promieniami
UV. Bejce trwale zabarwiają powierzchnie
zachowując naturalny, widoczny rysunek
słojów. Niestety, zabejcowane drewno trzeba jeszcze pokryć lakierem, zwłaszcza przy
powierzchniach intensywnie użytkowanych. Na rynku obecne są bejce akrylowe
(wodorozcieńczalne) oraz alkilowe (rozpuszczalnikowe).
Lakier chroni drewnianą powierzchnię, tworząc odporną na ścieranie i wodę
powłokę. Są używane również w celach
dekoracyjnych. Powłoka nałożonego lakieru jest przeźroczysta, nie zakrywa
46
struktury i rysunku drewna oraz ożywia
jego barwę.
Niektóre lakiery mogą zawierać barwnik, są to wówczas tzw. lakierobejce. W odróżnieniu od bejc, które mogą być nakładane tylko na surowe (niemalowane) drewno, lakierobejce mogą być stosowane na
powierzchniach pokrytych uprzednio lakierem bezbarwnym.
Do wykończenia drewna służą też środki z naturalnych wosków, olejów lub kompozycji obu tych materiałów. Preparaty takie nie emitują szkodliwych dla zdrowia
związków chemicznych, nie wydzielają nieprzyjemnego zapachu, ale zabezpieczone
nimi podłogi wymagają częstszej i bardziej
starannej pielęgnacji, niż te pomalowane
lakierami.
Wszystkie rodzaje lakierów i bejc są nawierzchniowe, czyli służą do wykańczania
drewna na zewnątrz, w celu zwiększenia
odporności na ścieranie. Niektóre produkowane są też jako podkładowe – do grunto-
KREATOR – PROJEKTY Domy Wnętrza • 3/2005 maj–czerwiec
wania drewna przed malowaniem niektórymi lakierami i bejcami.
Lakiery podkładowe to zwykle substancje nitrocelulozowe lub uretanowe, a bejce
– akrylowe.
Większość lakierów, bejc i lakierobejc
nie wymaga podkładu. Producenci zalecają
jednak podkład z lakieru nitrocelulozowego pod lakier poliuretanowy. Jeśli elementy znajdujące się na zewnątrz domu będziemy malować lakierami alkidowymi i uretanowymi, drewno najpierw trzeba zaimpregnować. Przeznaczone do lakierowania
surowe drewno zaleca się pokryć najpierw
rozcieńczonym lakierem nawierzchniowym, a dopiero potem lakierować bez rozcieńczania.
Przed zastosowaniem każdego lakieru
trzeba sprawdzić na opakowaniu, czy i jaki podkład jest wymagany.
W zależności od rozpuszczalnika wyróżniamy lakiery:
– wodne, gdzie rozpuszczalnikiem jest
woda;
– rozpuszczalnikowe, gdzie rolę rozpuszczalnika pełni najczęściej benzyna
lakowa lub terpentyna mineralna, rzadko już są stosowane lakiery z rozpuszczalnikami nitro, ksylenem, acetonem
oraz lakiery spirytusowe.
W zależności od rodzaju substancji błonotwórczej (spoiwa), wśród lakierów wodorozcieńczalnych wyróżnia się lakiery: akrylowe, poliuretanowe oraz akrylowo-poliuretanowe.
Lakiery akrylowe nie zmieniają zabarwienia drewna, nie wymagają podkładu i są
bardzo łatwe w stosowaniu. Pomieszczenia,
w których zostały położone, mogą być używane natychmiast po wyschnięciu i utwardzeniu się powłoki. Stosowane są w pomieszczeniach, gdzie najważniejsza jest nietoksyczność podłoża i jednocześnie powłoka nie jest narażona na intensywne
wycieranie (np. w sypialniach, pokojach
dziecięcych).
Lakiery poliuretanowe są odporne na
ścieranie i nietoksyczne. Znajdują zastosowanie tam, gdzie podłoga narażona jest na duże
obciążenia. Barierą ograniczającą ich szerokie rozpowszechnienie jest wysoka cena.
Lakiery akrylowo-poliuretanowe.
Bez problemu nanosi się je na drewno pomalowane wcześniej lakierem chemoutwardzalnym. Nie emitują szkodliwych dla
zdrowia substancji, więc nie trzeba sezonować i wietrzyć pomieszczenia, w których
zostały użyte. W sprzedaży dostępne są
w wersji matowej i z połyskiem.
Natomiast wśród lakierów rozpuszczalnikowych wyróżniamy: chemoutwardzalne,
olejno-żywiczne, poliuretanowe, nitrocelulozowe oraz spirytusowe.
Lakiery chemoutwardzalne są to lakiery rozpuszczalnikowe, dwuskładnikowe,
złożone z lakieru i utwardzacza. Charakteryzują się dużą twardością i odpornością na
ścieranie. Stosuje się je głównie w miejscach
narażonych na działanie wilgoci. Na stare
powłoki z lakieru chemoutwardzalnego nie
nakłada się nowych, ponieważ pozostaną
nierówności i przebarwienia. Przed ich nałożeniem drewno trzeba zagruntować lakierem podkładowym. W zależności od pro-
duktu, powłoka z lakieru chemoutwardzalnego może być matowa, półmatowa lub
z połyskiem. Po dodaniu utwardzacza lakier trzeba dokładnie wymieszać. Podłogi
pomalowane takim lakierami trzeba sezonować przez trzy dni oraz intensywnie wietrzyć przez miesiąc.
Lakiery olejno-żywiczne tworzą powłoki bardzo elastyczne. Stosowane są do
podłóg z desek przybijanych do legarów
oraz na powierzchnie z ogrzewaniem
podłogowym. Ze względu na niższą od
innych lakierów wytrzymałość na ścieranie należy je stosować w pomieszczeniach, w których podłoga nie jest intensywnie użytkowana.
Lakiery poliuretanowe jednoskładnikowe utwardzają się pod wpływem wilgoci zawartej w powietrzu. Tworzą powłoki
o dużej odporności na działanie wody, więc
doskonale nadają się do malowania podłóg
w kuchniach. Można je nanosić na stare
powłoki z lakierów chemoutwardzalnych.
Mogą być z połyskiem lub matowe. Przed
malowaniem wymagają gruntowania powierzchni lakierem podkładowym albo tym
samym lakierem poliuretanowym, rozcieńczonym wodą w stosunku 1:1.
Lakiery poliuretanowe dwuskładnikowe nakładane są zarówno na nowe drewno, jak i posadzki ze starą powłoką z lakierów chemoutwardzalnych. Stare powłoki
warto przeszlifować, żeby poprawić przyczepność podłoża. Poliuretanowe lakiery
dwuskładnikowe wiążą pod wpływem odpowiedniego utwardzacza i nie wymagają
stosowania podkładu. Powłoki tych lakie-
rów są mało elastyczne, dlatego stosuje się
je na podłogach sztywnych, takich jak parkiet czy mozaika, bezpośrednio klejonych
do podłoża. Ze względu na największą
wśród lakierów trwałość i odporność na
ścieranie, stosowane są w miejscach szczególnie intensywnie użytkowanych, takich
jak ciągi komunikacyjne. Po trzydniowym
sezonowaniu można korzystać z pomieszczenia, lecz trzeba je intensywnie wietrzyć,
co najmniej przez dwa tygodnie.
Lakiery nitrocelulozowe i lakiery
spirytusowe służą głównie do wykańczania elementów dekoracyjnych, renowacji
mebli i nie stosuje się ich do lakierowania
podłóg drewnianych.
Impregnaty do posadzek
kamiennych
Podłoża lub posadzki wykonane z obrobionych materiałów skalnych również wymagają zabezpieczenia i wzmocnienia. Piaskowiec, marmur, granit czy wapń poddaje się
tzw. impregnacji. Zadaniem impregnatów
jest uszczelnianie podłoży mineralnych, redukcja nasiąkliwości podłoża, zapobieganie
zabrudzeniom i ochrona przed rozwojem
pleśni. Ponadto zabezpieczają przed olejami i tłuszczami. Charakteryzują się doskonałą penetracją podłoża i podnoszą odporność mechaniczną. Impregnowane podłoża mają znacznie podwyższoną mrozoodporność i odporność na działanie wielu
substancji chemicznych. Dzięki temu impregnaty najczęściej znajdują zastosowanie
na balkonach, tarasach, w łazienkach,
kuchniach i klatkach schodowych.
Impregnaty są to związki bezbarwne
i odznaczają się odpornością na działanie
promieni ultrafioletowych, dzięki czemu
materiały posadzkowe nie żółkną. Po wyschnięciu nie kleją się i nie wpływają na
wygląd powierzchni. Ich skład oparty jest
na roztworach żywic silikonowych lub wosków. Nanosi się je na powierzchnię przy
użyciu pędzli, wałków lub metodą natryskową. W zależności od rodzaju podłoża
i impregnatu, niekiedy nakłada się je dwukrotnie. Druga warstwa nakładana jest zawsze przed wyschnięciem warstwy pierwszej. W przypadku impregnacji powierzchni na zewnątrz, należy ją powtarzać co trzy
do pięciu lat.
Dawid Tamàs
3/2005 maj–czerwiec • KREATOR – PROJEKTY Domy Wnętrza
47