Rozdział III B Opis przedmiotu zamówienia

Transkrypt

Postępowanie NR: M110000673
Opis Przedmiotu Zamówienia – Specyfikacja Techniczna Zadanie Nr 2
ROZDZIAŁ III część B
SPECYFIKACJI ISTOTNYCH WARUNKÓW ZAMÓWIENIA
OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA
SPECYFIKACJA TECHNICZNA
DLA ZADANIA NR 2
Remont Generalny Kotła OP 230 NR 6 w Elektrociepłowni
Gdyńskiej
EDF POLSKA CUW Sp. z o.o.
Centrum Zakupów i Logistyki
1 / 40
Spis treści
SPIS TREŚCI .......................................................................................................................................................... 2
I.
PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA ........................................................................................................................... 3
1. CEL ZADANIA...................................................................................................................................................... 3
2. OPIS UWARUNKOWAŃ WYNIKAJĄCYCH ZE STANU ISTNIEJĄCEGO – OGÓLNYCH I BRANŻOWYCH ............................... 3
2.1 OPIS OGÓLNY STANU ISTNIEJĄCEGO ..................................................................................................................... 3
3. OGÓLNY OPIS PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA / ZAKRES: ............................................................................................. 3
4. LOKALIZACJA PRZEDMIOTU ZAMÓWIENIA: .......................................................................................................... 18
5. GRANICE ZAMÓWIENIA: ..................................................................................................................................... 18
5.1 GRANICE ZAKRESU PROJEKTOWANIA: ................................................................................................................. 18
5.2
GRANICE ZAKRESU REALIZACJI INWESTYCJI: .................................................................................................. 18
II.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT..................................................................................... 18
1.
WYMAGANIA OGÓLNE ................................................................................................................................ 18
1.1. Wymagania realizacyjne ................................................................................................................................. 18
1.2. Podstawowe obowiązki Wykonawcy w zakresie realizacji robót: .............................................................. 18
1.3. Organizacja Robót remontowo - montażowych ............................................................................................... 19
1.4. Wymagania dla personelu kluczowego ........................................................................................................ 21
1.5. Ruch próbny ...................................................................................................................................................... 21
1.6. Próby Końcowe – Pomiary Odbiorowe. ........................................................................................................ 22
1.7. Odbiory Robót ................................................................................................................................................... 22
1.8. Dokumentacja powykonawcza (poremontowa) i końcowe dokumenty budowy ..................................... 23
1.9. Szkolenia ........................................................................................................................................................... 24
1.10.
Instrukcje rozruchu, eksploatacji i remontów. .......................................................................................... 24
WYMAGANIA SZCZEGŁOWE DLA REALIZACJI PRAC: ................................................................................... 24
2.
2.3.1 OBOWIĄZUJĄCE NORMY .......................................................................................................................... 27
III.
WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA WYKONAWCZEGO (OGÓLNE I SZCZEGÓŁOWE) 32
1. WYMAGANIA OGÓLNE: ............................................................................................................................... 32
2. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE WYKONANIA I WARUNKÓW DLA WYKONANIA PROJEKTÓW
WYKONAWCZYCH: ............................................................................................................................................. 33
IV.
HARMONOGRAM, GWARANCJE, UMOWY SERWISOWE DLA REALIZACJI I PROJEKTOWANIA .. 35
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
8.1
9.
HARMONOGRAM PROJEKTOWANIA I REALIZACJI ................................................................................................. 35
GWARANCJE .................................................................................................................................................... 35
GWARANCJE TECHNICZNE ................................................................................................................................. 35
UMOWY SERWISOWE......................................................................................................................................... 35
ZAŁĄCZNIK CENOWY- ZAKRES PRAC: ................................................................................................................. 35
ZESTAWIENIE PŁATNOŚCI: ................................................................................................................................. 36
ROBOTY DODATKOWE: ..................................................................................................................................... 36
DODATKOWE WYMAGANIA ZAWARTOŚCI OFERTY: .............................................................................................. 36
ZAŁĄCZNIKI .................................................................................................................................................. 36
ZARZĄDZANIE ZADANIEM: ................................................................................................................................. 36
V.
WYMAGANIA , INSTRUKCJE PRZEPISY ORAZ SZCZEGÓŁOWE ZASADY BEZPIECZEŃSTAWA:
BHP, PRZECIWPOŻAROWE I OCHRONY ŚRODOWISKA OBOWIĄZUJĄCE W DANEJ SPÓŁCE ............... 36
VI.
ZAŁĄCZNIKI: ............................................................................................................................................. 36
2 / 40
I. PRZEDMIOT ZAMÓWIENIA
1. Cel zadania
Przedmiotem zamówienia jest wykonanie prac w ramach remontu generalnego kotła OP 230 nr 6 w
Elektrociepłowni Gdyńskiej w Gdyni przy ulicy Puckiej 118
Celem remontu generalnego jest:
a. w zakresie prac diagnostycznych: uzyskanie informacji n/t stanu technicznego elementów części
ciśnieniowej kotła, dla zaplanowania operacji remontowych niezbędnych do wykonania w latach
następnych,
b. w zakresie prac remontowych: przywrócenie stanu technicznego remontowanych urządzeń do poziomu,
który zapewni ich bezawaryjną eksploatację przy zachowaniu parametrów zgodnych z DTR.
2. Opis uwarunkowań wynikających ze stanu istniejącego – ogólnych i branżowych
2.1 Opis ogólny stanu istniejącego
Podstawowe dane techniczne kotła.
• typ kotła
- OP 230,
• producent
- Rafako S.A.
• rok produkcji
- 1978
• ilość przepracowanych godzin - 204 480
• wydajność
- 230 ton pary/h
0
• temperatura pary świeżej
- 540 C
• ciśnienie pary świeżej
- 13,5 MPa
• paliwo
- węgiel kamienny + biomasa (do 15% masy podawanego paliwa)
2.2 Opis dla branży wirnikowej:
Nie dotyczy
2.3 Opis dla branży kotłowej:
Kocioł parowy, walczakowy, 2-ciągowy, opromieniowany,
i ścianami II ciągu ze szczelnych ścian membranowych.
z
naturalną
cyrkulacją
parownika
2.4. Opis dla branży elektryczne, AKPIA:
System sterowania, zabezpieczeń i wizualizacji pracy bloku nr 1 w Elektrociepłowni Gdyńskiej zbudowany
jest na bazie systemu Master-Proster,
Wszelkie prawa autorskie do dokumentacji i oprogramowania aplikacyjnego systemu posiada Instytut
Automatyki Systemów Energetycznych Sp. z o.o. Wrocław. Firma ta jest także jedynym producentem w/w
systemu i jego komponentów
2.5. Opis dla branży instalacyjnej:
Nie dotyczy
2.6. Opis dla branży poza blokowej:
Nie dotyczy
2.7. Opis dla branży budowlanej:
Nie dotyczy
2.8. Inne uwarunkowania wynikające ze stanu istniejącego:
Nie dotyczy
3. Ogólny opis przedmiotu zamówienia / zakres:
Zakres zamówienia obejmuje:
• Przygotowanie elementów części ciśnieniowej kotła do badań diagnostycznych (szlifowanie punktów
pomiarowych + pobranie wycinków rur).
• Wymianę odcinkową (kolana i prostki) elementów podgrzewacza wody oraz przegrzewaczy pary
• Wymianę zespołów wtryskowych schładzaczy II stopnia.
• Remont i wymianę armatury w układzie wodno – parowym kotła
• Remont urządzeń pomocniczych koła (obrotowe podgrzewacze powietrza, wentylatory młynowe i
spalin, kanały spalin i powietrza)
• Dostawę i wymianę 4 kompletnych zasuw prętowych
3 / 40
• Prace termoizolacyjne (demontaż i montaż blach oraz wełny mineralnej) w rejonie prowadzonych prac.
3.1
Opis przedmiotu zamówienia dla branży wirnikowej
Nie dotyczy
3.2
Opis przedmiotu zamówienia dla branży kotłowej
LP
1.
2.
Zakres
Ekran szczelny kotła - przygotowanie do badań diagnostycznych
Zaczyszczenie powierzchni rur ekranowych komory paleniskowej w miejscach wskazanych przez
Zamawiającego - 384 punktów pomiarowych o powierzchni jednostkowej 50 cm2.
UWAGA
Miejsca zaczyszczenia będą dostępne z rusztowania zamontowanego przez Zamawiającego w
komorze paleniskowej kotła.
Podgrzewacz wody - przygotowanie do badań diagnostycznych
1. Demontaż i montaż grzebieni dystansowych
2. Rozpychanie wężownic
2
3. Zaczyszczenie kolan do pomiarów grubości - 1260 punktów pomiarowych o pow. jedn. 50 cm
4. Montaż rusztowania pod podgrz. wody (podłoga o wymiarach 6000 x 3500 mm w II ciągu kotła)
3.
Przegrzewacz pary I st - przygotowanie do badań diagnostycznych:
1. Demontaż i montaż grzebieni dystansowych
2. Rozpychanie wężownic
2
3. Zaczyszczenie kolan do pomiarów grubości - 420 punktów pomiarowych o pow. jedn. 50 cm
4.
Przegrzewacz pary II st - przygotowanie do badań diagnostycznych:
1. Zaczyszczenie kolan i odcinków prostych do pomiarów grubości - 100 punktów pomiarowych
2
o powierzchni jednostkowej 50 cm ,
2. Pobranie wycinków z wężownic (pod stropem komory paleniskowej) i wstawienie nowych
odcinków rur o długości L=1000:
a/ fi 31,8x5 mat. 15HM - 4 szt. (8 spoin z właściwą obróbką cieplną),
b/ fi 31,8x6,3 mat. 10H2M - 4 szt. (8 spoin z właściwą obróbką cieplną),
c/ fi 31,8x7,2 mat. 10H2M - 4 szt. (8 spoin z właściwą obróbką cieplną)
3. Montaż rusztowania pomiędzy płatami przegrzewacza (wymiary 0,5x2x7 m) - 16 kpl
5.
Przegrzewacz pary III st - przygotowanie do badań diagnostycznych:
1. Zaczyszczenie kolan i odcinków prostych do pomiarów grubości - 36 punktów pomiarowych
2
o powierzchni jednostkowej 50 cm ,
Zaczyszczeniu będa podlegały pierwsze kolana każdego płata od strony PP II st. Wykonanie
operacji będzie wymagało montażu odpowiedniego rusztowania (kładka na przewale kotła
pomiędzy II i III st. PP)
2. Pobranie wycinków z wężownic i wstawienie nowych odcinków rur fi 31,8 x 7,1 z mat. 10H2M
o długości L = 800 mm - 3 szt. (6 spoin z właściwą obróbką cieplną),
6.
Rurociągi pary świeżej z kolektorów wylotowych do zaworów bezpieczeństwa przygotowanie do badań diagnostycznych:
1. Szlifowanie:
- spoina obwodowa na rurze fi 133 szerokość zaczyszczenia 200 mm - 12 szt.
- zewnętrzne powierzchnie 8 kolan oraz wskazane inne powierzchnie rurociągu o powierzchni
łącznej 1,9 m2
2. Izolacja termiczna:
0
- demontaż i ponowny montaż izolacji termicznej z rurociągu fi 133 mm: - 16 mb w tym 8 kolan 90 .
Wełna mineralna (t=600 st. C) 150 mm + blacha stalowa oc. 0,7 mm + konieczna konstrukcja
wsporcza. Należy założyć 100% odzysku blachy stalowej do ponownego wykorzystania
3. Montaż rusztowań (wysokość do 6 m) do wykonania ww. zakresu.
4 / 40
7.
8.
9.
10.
Główny Rurociąg Parowy (do ORS1/2) - przygotowanie do badań diagnostycznych:
1. Szlifowanie:
- spoina obwodowa na rurze fi 193,7 szerokość zaczyszczenia 200 mm - 22 szt.
- spoina kątowa na rurze fi 193,7 szerokość zaczyszczenia 100 mm - 3 szt.
- zewnętrzne powierzchnie 8 kolan oraz wskazane inne powierzchnie rurociągu o powierzchni
łącznej 3,6 m2
2. Izolacja termiczna - demontaż i ponowny montaż izolacji termicznej z elementów rurociągu:
- kolano 90 st. z rury fi 193,7 mm; promień gięcia = 4D: 8 szt,
- trójnik równoprzelotowy fi 193,7 mm: 3 szt.
Wełna mineralna (t=600 st. C) 200 mm + blacha stalowa oc. 0,7 mm + konieczna konstrukcja
wsporcza. Należy założyć 100% odzysku blachy stalowej do ponownego wykorzystania.
3. Montaż rusztowań (wysokość do 6 m) do wykonania ww. zakresu.
Walczak - przygotowanie do rewizji UDT:
1. Otwarcie i zamknięcie włazów wraz z ich izolacją termiczną - szt. 2
2. Demontaż i montaż osprzętu wewnętrznego (śruby i nakrętki do montażu M16 x 50 5.8, dostarcza
Wykonawca), kontrola stanu zdemontowanych elementów - 1 kpl. (5600 kg)
3. Regeneracja (cięcie, szlifowanie, spawanie) uszkodzonych elementów osprzętu wewnętrznego –
łączna masa 100 kg
Komory dolne ekranu szczelnego kotła - przygotowanie do badań:
1. Czyszczenie mechaniczne (szczotki stalowe) króćców fi 57 mm do wysokości 100 mm oraz
powierzchni komory wokół króćców w promieniu ok 100 mm z pozostałości wymurówki oraz
2
zendry - łączna powierzchnia zaczyszczenia 14 m ,
2. Czyszczenie mechaniczne (ściernice listkowe) do badań diagnostycznych spoin pachwinowych
400 króćców fi 57 mm dolnych komór ekranowych - szerokość zaczyszczenia 50 mm, łączna
2
powierzchnia zaczyszczenia 6 m
3. Demontaż i montaż wyczystek dolnych komór ekranowych - 10 spoin na rurze fi 110 x 8 mat K18
4. Kontrola czystości komór ekranowych (po demontażu wyczystek), ewentualne usunięcie
zalegających zanieczyszczeń (łopatki wprowadzane przez wyczystki).
5. Demontaż i montaż izolacji termicznej badanych komór - wełna mineralna 100 mm + płaszcz
2
z blachy St3 oc. o grubości 0,7 + konieczna konstrukcja wsporcza - łączna powierzchnia 50 m .
Komory oraz króćce rur zasilających i odwadniających zostały obłożone wełną mineralną a
następnie osłonięte płaszczem z blachy uformowanej w skrzynie. Założono wymianę izolacji rur
zasilających i odwadniających na długości 0,8 mb mierzonej od powierzchni płaszcza ochronnego
izolacji komór.
6. Montaż i demontaż rusztowań o wysokości do 6 m do wykonania prac zapisanych w/w punktach.
Regulacja zawieszeń ekranu szczelnego kotła (firma specjalistyczna):
1. Przegląd i ocena stanu elementów zawieszenia ekranu szczelnego kotła
2. Konserwacja (ewentualna naprawa) elementów zawieszenia
3. Regulacja zawieszeń ekranu szczelnego kotła
4. Sporządzenie sprawozdania z wykonanych czynności (przegląd i regulacja)
UWAGA
Sprzęt, w tym rusztowania, oraz materiały konieczne do wykonania prac zapewnia Wykonawca
11.
Remont podgrzewacza wody:
1. Wymiana (wytypowanych po badaniach diagnostycznych) elementów podgrzewacza wody:
a/ kolano 180 st. ; fi 31,8x4 ; mat K18; - 50 szt. (100 spoin),
b/ odcinek prosty l = 2000 mm ; fi 31,8x4 ; mat K18 - 5 szt. (10 spoin)
Uwaga:
Należy założyć konieczność rozpychania płatów wężownic w celu wykonania wymian wytypowanych
elementów (grzebienie spinające będą zdemontowane).
12.
Remont przegrzewacza pary I st.:
1. Wymiana (wytypowanych po badaniach diagnostycznych) elementów podgrzewacza wody:
a/ kolano 180 st. ; fi 38x4 ; mat 16M; - 20 szt. (40 spoin),
b/ odcinek prosty l = 2000 mm ; fi 38x4 ; mat 16M - 5 szt. (10 spoin)
Uwaga:
Należy założyć konieczność rozpychania płatów wężownic w celu wykonania wymian wytypowanych
elementów (grzebienie spinające będą zdemontowane).
5 / 40
13.
Remont przegrzewacza pary II st :
1. Przegląd i wymiana uszkodzonych zamków ustalających rury płatów przegrzewacza - 50 szt.
2. Wymiana uszkodzonych płaskowników spinających - pręt płaski 5 x 50 x 500 mm z mat H13JS 20 szt,
3. Wymiana kolan 90 st wskazanych przez Zamawiającego:
a/ fi 31,8x5 mat. 15HM - 1 szt. (2 spoiny z właściwą obróbką cieplną),
b/ fi 31,8x6,3 mat. 10H2M - 1 szt. (2 spoiny z właściwą obróbką cieplną),
c/ fi 31,8x7,2 mat. 10H2M - 1 szt. (2 spoiny z właściwą obróbką cieplną)
14.
Główny Rurociąg Parowy - remont elementów mocowania rurociągu:
1/ Podparcie kulkowe pionowe dwukolumnowe Dz 273 (Z2); poz. +8 m - wymiana stopy i zespołu
kulowego na ślizgowe podparcie teflonowe (podest roboczy nad przepustem w stropie + 8m),
2/ Zawieszenie jednosprężynowe Dz 273 (Z4); poz. +20 m - wymiana łącznika sprężyny z obejmą
(rusztowanie z poz. + 16 m),
3/ Zawieszenie jednosprężynowe Dz 273 (Z5); poz. +20 m- wymiana łącznika sprężyny z obejmą,
(rusztowanie z poz. +12 m),
4/ Podparcie kulkowe pionowe dwukolumnowe Dz 273 (Z6); poz. +24 m - wymiana stopy i zespołu
kulowego na ślizgowe podparcie teflonowe,
Konieczne rusztowania zapewnia Wykonawca.
15.
Wymiana zespołów wtryskowych regulatora temperatury pary II st. - 2 kpl.
a/ demontaż dyszy wtryskowej
- demontaż elementu pokrycia stropu kotła (bl. żeberkowa 6x1000x2000 mm) - szt. 2
- demontaż wełny mineralnej (warstwa 250 mm) nad komorą schładzacza - 4 m2
- cięcie spoin na rurze dolotowej wody wtryskowej oraz komorze schładzacza
- demontaż dysz z komory
b/ montaż dysz wtryskowych:
- przygotowanie krawędzi rur i komór do spawania
- montaż dysz w komorze
- wykonanie 2 spoin na rurze fi 38 x 7,1 mat. 10H2M
- wykonanie 2 spoin na rurze fi 112 x 18 mat. 10H2M
- obróbka cieplna wykonanych spoin
- montaż elementu pokrycia stropu kotła (bl. żeberkowa 6x1000x2000 mm) - szt. 2
- montaż wełny mineralnej (warstwa 250 mm) nad komorą schładzacza - 4 m2
Uwaga:
Dysze wtryskowe dostarcza Zamawiający, pozostałe materiały konieczne do wykonania prac
objętych przedmiarem zapewnia Wykonawca.
16.
Bateria odmulania - remont armatury:
a/ zawór z napędem elektromechanicznym DN 50; pr 15 MPa - 8 szt.
b/ zawór DN 50; pr 15 MPa - 9 szt.
c/ zawór DN 25; pr 15 MPa - 4 szt.
Zakres czynności - demontaż napędów elektromechanicznych, demontaż na części składowe,
przegląd i weryfikacja elementów, docieranie siedzeń i grzybów, wymiana elementów
uszczelniających, montaż armatury i napędów elektromechanicznych.
6 / 40
17.
18.
19.
20.
Bateria odwodnień i odpowietrzeń - remont armatury:
a/ zawór DN 25; pr 15 MPa - 18 szt.
Zakres czynności - demontaż na części składowe, przegląd i weryfikacja elementów, docieranie
siedzeń i grzybów, wymiana elementów uszczelniających, montaż armatury
c/ wymiana zaworów (drugie odcięcia) w baterii odpowietrzeń:
- Typ ZWZ1A; DN 25 Pr 16,5 Mpa, TP 360 st. C z końcówkami do spawania, mat K18 – 8 szt.
- Typ ZWZ1A; DN 25 Pr 14,4 Mpa, TP 540 st. C z końcówkami do spawania, mat 10H2M - 8 szt.
- Typ ZWZ1A; DN 15 Pr 16,5 Mpa, TP 360 st. C z końcówkami do spawania, mat K18 - 2 szt.
d/ demontaż i ponowny montaż izolacji termicznej baterii oraz komory odpowietrzeń (założyć
wymianę wełny mineralnej i odzysk blach płaszcza ochronnego):
- wełna mineralna 2 x 100 mm + skrzynia z blachy ST3 oc. o grubości 0,7 mm (wymiary skrzynki
2,0 x 1,0 x 0,2 m)
1,3 x 1,0 x 0,2 m)
2,5 x 0,5 x 0,5 m)
Węzeł zasilania - remont armatury:
a/ zasuwa z napędem elektromechanicznym DN 175; pr 18 MPa - 1 szt.
b/ zasuwa z napędem elektromechanicznym DN 100; pr 18 MPa - 1 szt.
c/ zawór regulacyjny z napędem elektromechanicznym DN 100; pr 18 MPa - 1 szt.
d/ zawór DN 25; pr 18 MPa - 1 szt.
e/ zawór DN 15; pr 18 MPa - 4 szt.
Bateria wtrysków - remont armatury:
c/ zawór z napędem elektromechanicznym DN 25; pr 18 MPa - 2 szt.
d/ zawór regulacyjny z napędem elektromechanicznym DN 50; pr 18 MPa - 2 szt.
e/ zawór regulacyjny z napędem elektromechanicznym DN 25; pr 18 MPa - 2 szt.
f/ zawór DN 25; pr 18 MPa - 6 szt.
g/ zawór zwrotny DN 50; pr 18 MPa - 2 szt.
h/ zawór zwrotny DN 25; pr 18 MPa - 2 szt.
Przelew awaryjny z walczaka - remont armatury:
21.
Odprowadzenie odsolin z walczaka - remont armatury:
c/ kontrola stanu kryzy dławiącej na wlocie odsolin do 5RQ (rozkręcenie kołnierza, oględziny dyszy,
ewentualna wymiana, montaż śrub)
22.
Węzeł rozruchowy - remont armatury:
a/ zasuwa DN 100; pr 15 MPa - 1 szt.
b/ zawór rozruchowo kątowy DN 100; pr 15 MPa - 1 szt.
7 / 40
23.
24.
25.
Armatura odcinająca poziomowskazy walczaka - remont armatury:
- zawór odcinający DVK2 - 8 szt. (zakres remontu: demontaż zaworów na elementy składowe,
weryfikacja części składowych, wymiana gniazd, grzybów i uszczelek, wymiana szczeliwa
w dławnicach zaworów, montaż zaworów)
UWAGA :
Części zamienne oraz uszczelniacze zaworów DVK2 dostarcza Zamawiający
Wymiana armatury:
1. Typ ZWZ1A; DN 50 Pr 16,5 Mpa, TP 360 st. C z końcówkami do spawania, mat K18 - 2 szt,
3. Typ ZWZ1A; DN 25 Pr 14,4 Mpa, TP 540 st. C z końcówkami do spawania, mat 10H2M - 1 szt,
5. Typ ZWZ1A; DN 15 Pr 14,4 Mpa, TP 540 st. C z końcówkami do spawania, mat 10H2M - 1 szt,
Remont wentylatorów młynowych typu WPM 85/2,3 - 4 szt.
1. Remont aparatów kierowniczych - szt. 4
- demontaż i rozwiercenie otworów kołpaków ciężko obracających lub zatartych łopatek,
- przeszlifowanie (płótno ścierne)wrzecion łopatek,
- wymiana uszkodzonych przegubów w układzie przeniesienia napędu klap kierowniczych - 10 szt.
- przesmarowanie wrzecion łopatek smarem CU 500
- montaż łopatek, oraz układu sterującego aparatów kierowniczych na wentylatorach,
2
- demontaż i ponowny montaż izolacji termicznej w rejonie klap kierowniczych - łączna pow. 6 m
2. Wykonanie modyfikacji kinematyki układu przeniesienia napędu aparatów kierowniczych mającej
na celu poprawę działania (ograniczenie oporów pracy i zmniejszenie usterkowowści): - 4 kpl.
- weryfikacja stanu istniejącego i wykonanie projektu układu przeniesienia napędu,
- demontaż elementów układu przeniesienia napędu,
- montaż układu zgodnie z wykonanym projektem,
- próba działania oraz regulacja
3. Przegląd łożysk, układów olejowych i wody ruchowej - 4 kpl
- kontrola luzów i ustawienia panewek (po wykonaniu kontroli należy sporządzić karty pomiarowe)
- kontrola stanu i ewentualna korekta osiowania silników (po osiowaniu sporządzić kartę pomiarową)
- kontrola działania pomp olejowych - ewentualna wymiana
- usunięcie nieszczelności układów olejowych i wody ruchowej
- czyszczenie chłodnic olejowych
- wykonanie regulacji ciśnienia oleju smarnego + próba poprawności działania instalacji
4. Remont obudowy i wirnika - 4 kpl
- wymiana uszczelnień labiryntowych wału (przedniego i tylnego),
- uzupełnienie ubytków erozyjnych obudowy poprzez naspawanie nakładek z blachy St3s o
2
grubości 8 mm - łączna powierzchnia nakładek 2 m
- uzupełnienie ubytków erozyjnych wirnika poprzez wypawanie zerodowanych fragmentów łopatek
3
elektrodą EN600B - łączna ilość ułożonej napoiny 2 dm
- kontrola stanu (ewentualna wymiana - dostarcza Zamawiający), regulacja ustawienia odrzutników
ciepła (przód + tył wentylatora)
5. Udział w kontroli i ewentualnej korekcie (montaż, demontaż ciężarków na wirniku) stanu
dynamicznego wentylatorów - 4 szt.
UWAGA:
Zamawiający dostarcza cięgna aparatu kierowniczego oraz odrzutniki ciepła.
8 / 40
26.
27.
Remont kapitalny palników rozpałkowych wraz z węzłami przypalnikowymi:
1. Demontaż lanc olejowych, zapalarek i skanerów płomienia wraz rurami osłonowymi
i mechanizmem wysuwu - 4 kpl. (masa łączna 320 kg),
2. Zakup, dostawa i montaż lanc olejowych wraz z wymianą rury osłonowej fi 76,1 x 5
wg. 2-1435695 - 4 szt,
3. Zakup, dostawa i montaż zapalarek wysokoenergetycznych HESI; l = 4013 mm wraz z wymianą
rury osłonowej fi 38 x 4 - 4 kpl
4. Remont mechanizmu wysuwu palników olejowych, w tym zakup i wymiana siłowników
pneumatycznych (2 szt./palnik) - 4 kpl
5. Remont węzłów przypalnikowych wg. 1-1232922 - 4 kpl. Remont obejmuje całkowitą wymianę:
- armatury (w tym napędów pneumatycznych) zaporowej, zabezpieczającej oraz filtrów i osadników,
- orurowania, przewodów elastycznych w oplocie stalowym pary i mazutu wraz z szybkozłączkami
i koszulkami izolacyjnymi oraz przewodów elastycznych powietrza sterowniczego
- naprawę elementów konstrukcji wsporczej
- antykorozję konstrukcji wsporczej oraz rurociągów (farba odporna na temp. 250 st.C)
6. Montaż węzłów przypalnikowych:
- należy odtworzyć stacje przypalnikowe w miejscu dotychczasowej zabudowy,
7. Montaż lanc olejowych, zapalarek i skanerów wraz z mechanizmem wysuwu - 4 kpl,
8. Próba działania i regulacja
UWAGI:
1. Ostateczna długość lanc olejowych i zapalarek zostanie podana 4 tygodnie przed rozpoczęciem
prac obiektowych.
2. Ze względu na unifikację typów przewodów elastycznych i szybkozłączy stosowanych przez
Zamawiającego w instalacjach palnikowych oleju opałowego Wykonawca obowiązek zastosować
identyczny osprzęt.
Modyfikacja stacji przykotłowej oleju opałowego polegająca na zastąpieniu zabudowanego
obecnie filtra jednokomorowego filtrem dwukomorowym zapewniającym możliwość czyszczenia
jednej sekcji (komory) filtra przy zachowaniu stałego przepływu oleju opałowego do palników
rozpałkowych:
1. Weryfikacja stanu istniejącego
2. Wykonanie PT wymiany filtra
3. Dostawa filtra, armatury oraz innych elementów koniecznych do wykonania PT
4. Prace montażowe
5. Próba szczelności oraz poprawności działania instalacji w zakresie dokonanych zmian
Wymagania szczegółowe
Filtr oleju zaproponowany przez Wykonawcę musi zapewnić właściwą jakość oleju opałowego, nie
zwiększając oporów przepływu w instalacji.
Miejsce zabudowy filtra nie może powodować zakłócenia pomiaru ilości przepływającego oleju oraz
musi zapewnić możliwość jego obsługi przez pracowników eksploatacji.
9 / 40
28.
29.
30.
Remont obrotowych podgrzewaczy powietrza BD22/1600 - 2 szt.:
1. Wymiana uszczelnień promieniowych - 2 kpl.
2. Wymiana uszczelnień obwodowych - 2 kpl.
3. Wymiana wieńca palczastego wg rys. 232 5313 03 - 2 kpl.
4. Remont układu regulacji uszczelnień 2 kpl:
- oczyszczenie przestrzeni nad górnymi skrzydłami uszczelniającymi,
- przegląd, ewentualna naprawa i konserwacja elementów regulujących (śruby rzymskie),
- wymiana szczeliwa w dławicach uszczelniających miejsce przejść śrub rzymskich przez obudowę
OPP - 8 szt. (wymaga oczyszczenia z pyłu górnej powierzchni OPP oraz demontażu izolacji
termicznej i ponownego jej montażu po zakończeniu operacji),
- regulacja szczeliny pomiędzy płytami uszczelniającymi a wirnikiem,
- próby układu na pracującym OPP
5. Wymiana łożysk:
- demontaż i montaż 2 łożysk oporowych (nr 29476), mycie łożysk i obudów łożysk, wymiana oleju,
- demontaż i montaż 2 łożysk prowadzących (nr 22328KC3 + tuleja łożyskowa AH2328), mycie
łożysk i obudów łożysk, wymiana oleju.
6. Wymiana górnego uszczelnienia wału (demontaż izolacji, wym. szczeliwa, m-aż izolacji) - 2 kpl.
7. Naprawa obudowy OPP - wykonanie i montaż (spawanie) nakładek z blachy o grubości 5 mm –
łączna powierzchnia 8 m2,
8. Wymiana kompensatorów dwufalowych na kanałach wylotowych gorącego powietrza na
kompensatory tkaninowe - 2 szt o wymiarach 3150 x 1600 mm
9. Wymiana układu chłodzenia - 2 kpl
- demontaż rurociągów zasilających fi 57 x 5 na odcinku od zaworu na poz. +6 m do górnych łożysk
OPP - łącznie 30 mb
- demontaż rurociągów fi 57 na odcinku od górnych łożysk OPP (poz. + 10 m) do lejka zbiorczego
na poz. 0 m - łączna długość 40 mb
- montaż kompletnej instalacji zasilającej i odpływowej wyposażonej w zawory kulowe 2" (2 szt.)
oraz konieczne elementy konstrukcji wsporczej,
- wykonanie powłoki antykorozyjnej na ułożonych rurociągach (2 warstwy: farba podkładowa +
nawierzchniowa zielona)
Wymiana przekładni napędowych obrotowych podgrzewaczy powietrza
1. Demontaż przekładni napędowej wraz z suportem - 2 kpl
2. Montaż elementów posadowienia wraz z przekładnią napędową typu FLENDER - 2 kpl (masa
łączna ok. 2 t),
3. Dostawa i wymiana kół zębatych napędowych - 2 szt.
4. Regulacja zazębienia i próba działania - 2 kpl
UWAGA
Przekładnie napędowe FLENDER oraz elementy posadowienia przekładni dostarcza Zamawiający
Wymiana zasuw prętowych i lejów zsypowych oraz montaż klap szybrowych przy
podajnikach węgla
1. Wykonanie zasuwy prętowej strefowej 3x1 rys. 3.682701-1 wykonanie B łącznie z siłownikami
hydraulicznymi - 4 kpl. (wykonać przed remontem kotła)
2. Wymiana (demontaż i montaż) zasuw prętowych - 4 kpl.
3. Wymiana pompy olejowej typu 25PA w instalacji oleju sterowniczego zasuw prętowych -1szt.
4. Wymiana rozdzielaczy w układzie sterowania zasuw prętowych na 4 pozycyjne (3 zasuwy +
klapa) - 4 szt.
5. Wymiana lejów zsypowych z odcinkiem rurociągu fi 457x10 do młyna o długości 8 mb - 4 kpl
(na każdej rurze zsypowej należy zamontować wziernik fi 108x10 o długości 250 mm zakończony
kołnierzem z zaślepką, kompensator oraz odpowiednie podparcie na poz. + 8 m)
6. Montaż klapy szybrowej na zsypie węgla z podajnika do młyna (wymiar leja zsypowego 700x580)
z siłownikiem hydraulicznym (rozwiązanie analogiczne jak K10 w EC2) - 4 kpl
Hydrauliczny układ sterowniczy nowych klap należy włączyć do instalacji sterowania zasuw
szpilkowych. Przed złożeniem oferty należy zinwentaryzować istniejącą instalację oraz miejsce
zabudowy klapy.
7. Wykonanie powłoki antykorozyjnej na zamontowanych zasuwach szpilkowych oraz zsypach
i rurach zsypowych do młynów (warstwa podkładowa + warstwa nawierzchniowa). Użyta farba
musi być odporna na temperaturę do 200 st. C
Uwaga:
Zamawiający dostarcza leje zsypowe - 4 szt.
10 / 40
31.
Remont podajnika ślimakowego węgla - 4 szt:
1. Wymiana ślimaka wraz z łożyskami i uszczelnieniem dławicowym - 1 szt.
2. Wymiana wykładziny wewnętrznej podajnika - 1 szt.
3. Wymiana ścian bocznych obudowy podajnika (pomiędzy korytem a kompensatorem) - łączna
powierzchnia wymiany ok 32 m2 blachy ST3S o grubości 8 mm - na wymienionych ścianach
podajnika należy zamontować 8 włazów fi 500 (2 włazy na podajnik)
4. Wymiana kompensatorów gumowych (guma kwasoodporna o wymiarach 4x250x8000 mm)
wraz z wymianą blach osłonowych (bl. 5 x 250 x 8000 mm) - 4 kpl,
5. Kontrola stanu ślimaka, łożysk oraz wymiana szczeliwa uszczelnień dławicowych wałów - 3 kpl,
6. Wspawanie w korpus 2 podajników dysz powietrznych fi 108x4 l=800mm gat St3S zakończonych
kołnierzem - 4 szt. (po 2 szt. na podajnik),
7. Montaż zbiorników do kołnierzy DN 100 dysz powietrza - 4 szt. (masa jednostkowa 60 kg)
8. Kontrola przekładni napędowych - wymiana uszkodzonych uszczelniaczy, wymiana oleju - 4 kpl
9. Wykonanie powłoki antykorozyjnej zamontowanych elementów (warstwa podkł + nawierzchniowa)
Uwaga: Ślimak i zbiorniki powietrza dostarcza Zamawiający Wykonawca
32.
Remont kanałów zimnego i gorącego powietrza:
1. Przegląd kanałów w celu oceny stanu technicznego
2. Montaż (spawanie) nakładek z blachy 5 mm St3s - łącznie 5 m2
2. Montaż (spawanie) elementów konstrukcji usztywniających kanały - łącznie ok 30 kg
3. Wykonanie spoiny uszczelniającej w remontowanych kanałach - 10 mb,
4. Kontrola stanu kompensatorów tkaninowych,
5. Naprawa uszkodzonych elementów kompensatorów poprzez wycięcie elementów, montaż nowej
fali, spawanie - 5 mb,
33.
34.
Remont klap zimnego i gorącego powietrza zgodnie z poniższym wykazem:
a/ gorącego powietrza za OPP (2400x1480, 5 skrzydeł) - szt. 2
b/ gorącego powietrza do leja (540x540, 1 skrzydło) - szt. 2
c/ gorącego powietrza do wentylatorów młynowych (1800x600, 4 skrzydła) - szt. 4
c/ zimnego powietrza przed wentylatorami młynowymi (fi 285, 1 skrzydło) - szt. 4
d/ zimnego powietrza za wentylatorem podmuchu (1500x850, 2 skrzydła) - szt. 2
e/ zimnego powietrza za wentylatorem podmuchu do WM (630x550, 1 skrzydło) - szt. 2
Remont obejmuje następujące czynności: kontrolę stanu, naprawę elementów uszkodzonych,
uruchomienie, przesmarowanie ułożyskowania, uszczelnienie dławic, naprawę oznakowania
położenia klap, regulację układu przeniesienia napędu i próbę działania.
Wymiana kanału II ciągu kotła:
1. Demontaż i montaż kanału o masie łącznej 24000 kg - od poz. + 24,5 m do kompensatorów
(łącznie z tymi kompensatorami) na kołnierzach przyłączeniowych obrotowych podgrzewaczy
powietrza (rys. zbiorczy 22 3610 00), w tym:
- kompensator tkaninowy o wymiarach 2000 x 5000 x 300 (łącznie z konstrukcją stalową i blachą
osłonową) - 1 szt.
- kompensator tkaninowy o wymiarach 1600 x 4000 x 240 (łącznie z konstrukcją stalową i blachą
osłonową) - 2 szt.
- zakup i wymiana włazów fi 500 - 6 szt.
- demontaż i ponowny montaż elementów (króćce pomiaru temperatury i podciśnienia) instalacji
AKPiA i ochrony środowiska
2. Antykorozja: zewnętrzne powierzchnie dostarczonych kanałów należy zabezpieczyć poprzez
nałożenie 2 warstw powłoki antykorozyjnej z farby odpornej na temperaturę 400 st. C
3. Wymiana izolacji termicznej w zakresie dokonanej wymiany:
- demontaż demolacyjny izolacji - wełna mineralna 150 mm + płaszcz z blachy 0,7 mm oc. - 350 m2
- montaż izolacji z wełny mineralnej (400 st.) 150 mm + płaszcz z blachy 0,7 mm oc. - łączna
powierzchnia 350 m2
Uwaga:
- wewnątrz kanału zabudowane są wężownice podgrzewacza wody dlatego też przy montażu
elementów kanału należy zwrócić uwagę na taki dobór gabarytów elementów aby zapewnić
możliwość wykonania szczelnych spoin wewnątrz kanału
- włazy nie podlegające wymianie należy wyremontować i doszczelnić
- konstrukcja wsporcza kanału (bandaże, podpory i zawieszenia) - podlega jedynie naprawie oraz
nałożeniu powłoki antykorozyjnej (2 warstwy: podkładowa + nawierzchniowa szara jasna).
- szczególną uwagę należy zwrócić na uszczelnienie przejścia rur komunikacyjnych przez ścianę
11 / 40
kanału spalin do dolnej komory rur wieszakowych zabudowanej wewnątrz kanału.
35.
36.
37.
Remont kanałów spalin:
1. Przegląd kanałów w celu oceny stanu technicznego
2. Przygotowanie nakładki z blachy ST3S o grubości 5 mm, montaż (spawanie) od wewnątrz kanału
- łączna powierzchnia nakładek 20 m2
2. Montaż (spawanie) elementów konstrukcji usztywniających kanały - łącznie ok. 80 kg
3. Wykonanie spoiny uszczelniającej w remontowanych kanałach - 20 mb,
4. Wymiana kompensatorów na kanałach spalin za OPP (poz. + 6 m przed kolanem wylotowym
z kotłowni węglowej); wymiar w świetle kanału 1500 x 3000 mm - 2 szt.
5. Wymiana niżej wymienionych kompensatorów na kanałach w obrębie wentylatorów spalin:
- ssanie wentylatorów spalin – 4 szt. o wymiarach 2240 x 900 mm,
- tłoczenie wentylatorów spalin – 2 szt. o wymiarach 1700 x 1700 mm
- demontaż i montaż izolacji termicznej w zakresie koniecznym do wymiany kompensatorów
UWAGA: Przeglądowi i naprawom podlegają kanały spalin od OPP do dyfuzora elektrofiltru, od
konfuzora elektrofiltru do króćców ssawnych wentylatorów spalin oraz od króćców tłocznych
wentylatorów spalin do kanału głównego
Dostawa i wymiana klap spalin:
Wymiana klap spalin przed OPP (1600x4000, 5 skrzydeł) - 2 kpl
- demontaż klap łącznie z ramami i elementami przeniesienia napędu,
- dostawa nowych kompletnych klap wyposażonych w sterowanie ręczne (napędy zabudować na
poz. +8 m)
- montaż nowych klap,
- regulacja elementów przeniesienia napędu + próba działania,
Wytyczne odnośnie konstrukcji klap:
Wszystkie elementy klap muszą być wykonane z materiałów odpornych na warunki panujące w
miejscu zabudowy (temp. do 400 st. C, silna erozja oraz korozja). Elementy narażone na erozję
muszą posiadać odpowiedni kształt (skrzydła) lub osłony (wały) zmniejszające ich wycieranie.
Ułożyskowanie klap musi być odpowiednio zabezpieczone przed dostępem pyłu. Jednocześnie musi
być odporne na skutki długotrwałego przebywanie w jednym położeniu. Ułożyskowanie nie może
wymagać konserwacji (smarowania) w trakcie eksploatacji. Układ napędu i sterowania klap musi
umożliwiać regulację położenia poszczególnych skrzydeł (np. cięgna + przeguby kuliste). Należy
zamontować wskaźniki położenia poszczególnych skrzydeł oraz całej klapy. Klapy muszą być
wyposażone w napęd ręczny, sterowany z poziomu +8 m. Korpus zewnętrzny klap należy
pomalować farbą odporną na działanie temperatury ok. 450 st. C. Klapy muszą być objęte dwuletnią
gwarancją na bezawaryjną pracę (zachowana szczelność, brak uszkodzeń termicznych i erozyjnych)
Remont klap spalin za wentylatorem ciągu (1700x1700, 4 skrzydła) - szt. 2,
- kontrola stanu skrzydeł ułożyskowania i elementów przeniesienia napędu,
- uruchomienie i konserwacja ułożyskowania,
- wymiana szczeliwa dławicowego dławic, regulacja cięgien,
- naprawa oznakowania położenia klap,
- regulacja elementów przeniesienia napędu + próba działania
38.
Wymiana klap eksplozyjnych - 2 szt.
- demontaż
- wykonanie nowych membran z blachy St3s oc. 0,7 mm o wymiarach 1000 x 1000,
- montaż membrany w ramie mocującej
- montaż i demontaż rusztowania o wysokości do + 6 m
39.
Przegląd włazów i wzierników kotła w zakresie: kontrola stanu, naprawa elementów
uszkodzonych, wymiana szczeliwa, kontrola działania
a/ właz fi 500 - 14 szt.
b/ wziernik fi 140 - 10 szt.
12 / 40
40.
Remont opodestowania kotła z wymianą uszkodzonych elementów:
a/ krata podestowa Mostostal ocynk. 1000x1000x40 - 10 szt.
b/ krata podestowa Mostostal ocynk. 1000x1000x30 - 10 szt.
c/ krata podestowa Mostostal ocynk. 1000x800x30 - 10 szt.
d/ stopień schodowy MOSTOSTAL ocynk. - 10 szt.
e/ materiały hutnicze (kształtowniki, rura, blacha) do naprawy konstrukcji wsporczej opodestowania masa łączna 250 kg
f/ antykorozja wykonanej konstrukcji wsporczej opodestowania
Uwaga:
Miejsca wykonania napraw Zamawiający poda Wykonawcy bezpośrednio przed rozpoczęciem
remontu.
41.
Prace obmurzowe
1. Wykonanie obmurza 2 komór podgrzewacza wody w kanale II ciągu kotła:
- skucie luźnych fragmentów obmurza - 0,25t (żarobeton BOS145)
- demontaż uszkodzonej konstrukcji wsporczej obmurza 0,1 t (siatka, pręt)
- montaż konstrukcji wsporczej obmurza 0,1 t pręta fi 6 H13JS + siatka WL50 12,5 m2
- wykonanie obmurza komór żarobeton BOS145 0,8 t
Do wykonania prac należy założyć wykonanie przykrycia-osłonięcia wężownic powody i pp I st.
oraz wykonanie rusztowania w leju II ciągu pod podgrzewaczem wody (podłoga o wymiarach 6000 x
3500 mm.
2. Wykonanie obmurza "ślepej" komory:
- usunięcie luźnych fragmentów wymurówki - 1 m3,
- uzupełnienie brakujących elementów obmurza - łącznie 1 m3 ,
3. Włazy, wzierniki
- demontaż , skucie luźnych fragmentów obmurza - 0,5m³
- wykonanie wymurówki z żarobetonu BOS 135 0,5m³
42.
Wymiana izolacji termicznej kotła i urządzeń pomocniczych:
a/ wełna mineralna (350 st. C) 100 mm + płaszcz z blachy oc. 0,7 mm + konstrukcja wsporcza –
powierzchnia łączna 200 m2.
b/ wełna mineralna (450 st. C) 200 mm + płaszcz z blachy oc. 0,7 mm + konstrukcja wsporcza –
powierzchnia łączna 100 m2.
Uwaga:
O miejscach wymiany izolacji Zamawiający będzie informował Wykonawcę podczas remontu.
43.
44.
Wymiana izolacji termicznej rurociągów technologicznych kotła:
a/ wełna mineralna (650 st. C) 250 mm + płaszcz z blachy oc. 0,7 mm + konstrukcja wsporcza powierzchnia łączna 50 m2.
b/ wełna mineralna (650 st. C) 150 mm + płaszcz z blachy oc. 0,7 mm + konstrukcja wsporcza powierzchnia łączna 50 m2.
Uwaga:
O miejscach wymiany izolacji Zamawiający będzie informował Wykonawcę podczas remontu.
Remont parowych podgrzewaczy powietrza:
1. Wykonanie próby szczelności podgrzewaczy (zaślepienie nieszczelnych wężownic) - 2 szt
2. Remont klap jednoskrzydłowych z napędem ręcznym (uruchomienie, regulacja ustawienia,
wymiana szczeliwa w dławicach) - 2 szt
3. Wymiana odwadniaczy termodynamicznych DN 40 - 2 szt
4. Remont armatury (demontaż na elementy składowe, weryfikacja części, docieranie grzybów
i siedzeń, wymiana szczeliwa dławcowego):
- zasuwa DN 100 PN 2,5 MPa - 3 szt (w tym demontaż i montaż kapturów termoizolacyjnych)
- zawór spawany DN 40, PN 2,5 MPa - 6 szt. (w tym demontaż i montaż kapturów izolacyjnych)
5. Naprawa czerpni powietrza – wycinkowa wymiana blachy o grubości 5 mm (cięcie, montaż,
2
spawanie) o łącznej powierzchni – 20 m
6. Oczyszczenie z korozji i pomalowanie czerpni farbą odporną na działanie warunków
2
atmosferycznych (2 warstwy) – łączna powierzchnia 40 m
Remont czerpni wymaga montażu rusztowania
13 / 40
45.
46.
47.
48.
Wymiana instalacji zrzutu popiołu z lejów pod kanałem spalin II ciągu:
- demontaż rury fi 219 x 12 z kanału II ciągu do wanny wygarniacza żużla - 8 mb w tym 1 kolano
30 st. - 2 kpl,
- montaż blachy wypełniającej o wym. 6x500x500 mm w burcie wanny wygarniacza żużla - 2 szt.
- montaż rury fi 219 x 12 R35 z kanału II ciągu do kanału spalin za OPP - 10 mb w tym 2 kolana
(60 i 30 st.) - 2 kpl
- montaż kompensatorów stalowych jednofalowych DN 200 - 2 szt.
- demontaż, naprawa i ponowny montaż wzierników oraz zasuw szybrowych - 2 szt.
- demontaż i montaż izolacji termicznej na rurze fi 219 - wełna mineralna 100 mm + płaszcz z bl oc. 4 mb
- jednokrotne malowanie rurociągów farbą odporną na temp. 400 st. C - 2 kpl
UWAGA: W nowej instalacji należy zabudować kolana (4 szt.) z ceramiczną wykładziną trudnościeralną
(np. DENSIT)
Demontaż instalacji powietrza osłonowego:
1. demontaż izolacji termicznej na tylnej ścianie kotła (wełna mineralna 200 mm + płaszcz
z bl. TR 55) - 8 x 1,5 m2 (blacha do odzysku),
2. demontaż izolacji termicznej na kanałach gorącego powietrza (wełna mineralna 100 mm + płaszcz
z bl. 0,7 mm oc.) - 2 x 1 m2 (blacha do odzysku),
3. demontaż skrzynek z dyszami powietrza - 14 szt. (łączna masa zdemontowanych skrzyń 400 kg),
4. demontaż rur ekranowych (odgięcia) fi 57 x 5 - 14 szt.
5. montaż rur wypełniających (rura opłetwiona fi 57 x 5 mm; l = 800 mm; mat 16M) - 14 szt.
(28 spoin + wyspawanie płetw),
6. odtworzenie powłoki ochronnej HYBRID MD 120 na rurach wypełniających ściany tylnej –
8 x 0,5 m2,
7. demontaż kolektorów wraz z przyłączami (rura fi 324x8) i elementami konstrukcji wsporczej 2 kpl (łączna masa ok. 1200 kg),
8. montaż blach zaślepiających na kanałach gorącego powietrza - 2 szt. (bl. 5x500x500 mm, ST3S)
9. montaż izolacji termicznej na tylnej ścianie kotła (wełna mineralna 200 mm + płaszcz z bl. TR 55)8 x 1,5 m2 (blacha z odzysku),
10. montaż izolacji termicznej na kanałach gorącego powietrza (wełna mineralna 100 mm + płaszcz
z bl. 0,7 mm oc.) - 2 x 1 m2 (blacha z odzysku)
Uwagi: Dysze są zamontowane na przedniej (6 szt.) i tylnej (8 szt.) ścianie kotła na poz. od +9 do
+15 m. Dysze ściany przedniej są umieszczone w skrzyni palnikowej.
Wykonanie, dostawa i montaż tabliczek informacyjnych zawierających oznakowania (KKS,
kierunki przepływu, itp.) urządzeń i instalacji technologicznych wg poniższych założeń:
a. ilość
- 250 szt.
b. wymiary
- 150 x 100 mm
c. materiał tabliczki
- folia z nadrukiem naklejona na podkładce z blachy aluminiowej
d. sposób mocowania: tabliczki należy przynitować do elementów kształtowych (np. ceowych)
wykonanych z blachy aluminiowej. Tak wykonane oznaczniki montować do rur za pomocą obejm
stalowych ocynkowanych a do powierzchni płaskich nitować.
UWAGI:
- wykaz, wzory oznakowań (kolory, czcionka, itp.) oraz miejsca ich montażu zostaną wskazane
Wykonawcy najpóźniej na trzydzieści dni przed uruchomieniem kotła
- montaż tabliczek na obiekcie nie będzie wymagał rusztowań (będzie wykonywany z podestów
stałych i rusztowań wykonanych na potrzeby innych operacji remontowych)
Czyszczenie kotła po remoncie
Czyszczenie kotła po remoncie obejmuje strop, bandaże, konstrukcję wsporczą i opodestowanie
3
kotła, rurociągi w obrębie kotła oraz posadzki poziomów stałych (0, 8 i 12 m) – łącznie ok. 50 m pyłu
Wytyczne:
Poza posadzką 0 m czyszczenie należy wykonywać metodą na sucho.
Czyszczenie należy wykonywać tak aby nie powodować zwiększonego zapylenia w budynku
kotłowni.
Na czas czyszczenia należy zabezpieczyć (folia, brezent, itp.) urządzenia i osprzęt elektryczny przed
dostępem pyłu.
Pył z czyszczenia należy transportować w workach foliowych.
Pył bez innych zanieczyszczeń (złom, wełna, gruz) Wykonawca przetransportuje i złoży w miejscu
wskazanym przez Zamawiającego (max. 800 m od miejsca wykonywania prac).
14 / 40
3.3 Opis przedmiotu zamówienia dla branży elektrycznej, AKPiA oraz niskoprądowej
LP
1.
2.
3.
Zakres
Palniki rozpałkowe:
W ramach zadania przewiduje się dostawę, montaż i uruchomienie nowych stacji przypalnikowych
wraz z uruchomieniem w systemie Master-Proster.
W remoncie kapitalnym instalacji AKPiA palników należy wykonać :
- dobór i dostosowanie zabezpieczeń elektrycznych zastosowanych do zasilania skrzynek
sterowania lokalnego zgodnie z zasadami stopniowania zabezpieczeń.
- czyszczenie ogólne skrzynek sterowania lokalnego i stacyjek przypalnikowych.
- malowanie skrzynek sterowania lokalnego i odtworzenie opisów i oznaczeń, wymiana lampek
sygnalizacyjnych i przycisków sterowniczych
- wymiana instalacji elektrycznej w obrębie palników (wraz z osprzętem), w tym remont tras
kablowych
- wymiana łączników krańcowych położenia lanc i zapalarek palników
- wymiana węży powietrza sterującego wsuwu lancy i zapalarki
- wymiana przewodów i osprzętu instalacji powietrza wykorzystywanego do sterowania pracą
palników rozpałkowych
- wymiana 4 zestawów rozdzielaczy elektropneumatycznych (wysp zaworowych)
Remont układów kontroli płomienia:
W ramach zadania należy dostarczyć, wymienić na nowe i uruchomić układy kontroli płomienia w
komorze paleniskowej (3 kpl.) i płomienia palników olejowych (4 kpl.). Obecnie na kotle
zainstalowane są wymienione poniżej urządzenia produkcji firmy Fireye :
- kontrola płomienia w komorze paleniskowej – przetworniki 70D40-41, skanery 48PT2-9000
- kontrola płomienia palników olejowych – wzmacniacze 25 SU3-2000, skanery 45RM4 model 1001
Zamawiający dopuszcza wymianę w/w urządzeń na nowe tego samego typu lub na nowsze,
funkcjonalnie kompatybilne, odpowiedniki tego samego producenta. W ramach zadania, jeżeli
zajdzie taka potrzeba, Wykonawca jest zobowiązany do wykonania projektu i koniecznych
uzgodnień z UDT (CLDT), adaptacji, w zakresie zabudowy i współpracy z istniejącymi układami
sterowania, pomiarów i zabezpieczeń, przystosowujących nowe urządzenia do pracy.
Wymianie podlegają:
- przetwornik kompletny
- wzmacniacz
- czujnik płomienia
- baza montażowa
- okablowanie
Należy także wyremontować układy chłodzenia czujników płomienia (w zakresie udrożnienia i
uszczelnienia).
Remont układów pomiaru temperatury spalin
Należy dostarczyć i wymienić 16 kompletów czujników termometrycznych Pt100 wraz z osłonami
termometrycznymi na pomiarach temperatury spalin przed i za elektrofiltrem. Wymianie podlegają
pomiary temperatury spalin:
1. przed podgrzewaczem wody str. L – termopara typu K, zakres pomiarowy 1000 oC, dł. 500 mm
2. przed podgrzewaczem wody str. P – termopara typu K, zakres pomiarowy 1000 oC, dł. 500 mm
3. przed obrotowym podgrzewaczem powietrza str. L – termopara typu K, zakres pomiarowy 600
oC, dł. 500mm
4. przed obrotowym podgrzewaczem powietrza str. P – termopara typu K, zakres pomiarowy 600
oC, dł. 500 mm
5. przed elektrofiltrem str. L – termometr oporowy Pt100, zakres pomiarowy 250 oC, dł. 600 mm
6. przed elektrofiltrem str. P – termometr oporowy Pt100, zakres pomiarowy 250 oC, dł. 600 mm
7. za elektrofiltrem str. L – termometr oporowy Pt100, zakres pomiarowy 250 oC, dł. 600 mm
8. za elektrofiltrem str. P – termometr oporowy Pt100, zakres pomiarowy 250 oC, dł. 600 mm
9. za wentylatorem spalin str. L – termometr oporowy Pt100, zakres pomiarowy 250 oC, dł. 600
mm
10. za wentylatorem str. P – termometr oporowy Pt100, zakres pomiarowy 250 oC, dł. 600 mm
11. przed I stopniem przegrzewacza str. L - termopara typu K, zakres pomiarowy 1000 oC, dł. 1250
mm
15 / 40
12. przed I stopniem przegrzewacza str. P - termopara typu K, zakres pomiarowy 1000 oC, dł. 1250
mm
13. za II stopniem przegrzewacza str. L - termopara typu K, zakres pomiarowy 1000 oC, dł. 1250
mm
14. za II stopniem przegrzewacza str. P - termopara typu K, zakres pomiarowy 1000 oC, dł. 1250
mm
15. za III stopniem przegrzewacza str. L - termopara typu K, zakres pomiarowy 1000 oC, dł. 1250
mm
16. za III stopniem przegrzewacza str. P - termopara typu K, zakres pomiarowy 1000 oC, dł. 1250
mm
Osłony termometryczne czujników zainstalowanych przed podgrzewaczami wody, obrotowymi
podgrzewaczami powietrza i elektrofiltrem winny być w wykonaniu odpornym na ścieranie (praca w
środowisku agresywnym mechanicznie – spaliny-pył). W zakres zadania wchodzą także wszelkie
prace adaptacyjne konieczne do wykonania przedmiotu zamówienia
4.
5.
6.
7.
8.
Remont układów pomiaru temperatur oleju łożysk wentylatorów młynowych
Należy dostarczyć i wymienić 8 kompletów czujników temperatury Pt100 oleju łożysk wentylatorów
młynowych wraz z zaciskami przesuwnymi (typu UG).
Remont okablowania wentylatorów młynowych
W ramach zadania należy dostarczyć i wymienić przewody zasilające, sterownicze i pomiarowe na
odcinkach od napędów i czujników do skrzynek pośredniczących 1BS2 i skrzynki 1CNL03. Dotyczy
to przewodów w obwodach siłowników klap powietrza zimnego, klap powietrza gorącego i klap
wentylatorów młynowych (12 kpl.), pomiarów ciśnienia oleju smarnego łożyska przedniego i tylnego
wentylatora (8 szt.), ciśnienia oleju za pompą główną i pompą pomocniczą (8 szt.), pomiarów
temperatury oleju na spływie z łożysk (8 szt.).
Remontowi podlegają także trasy kablowe na w/w odcinkach – należy wymienić uszkodzone
elementy tras kablowych, uzupełnić brakujące pokrywy koryt, poprawić mocowania, zabezpieczyć
powłoka antykorozyjną elementy wsporcze tras kablowych.
Obwody CCTV – podgląd wodowskazów poziomu wody w walczaku
W ramach zadania należy wykonać:
1. Przegląd, czyszczenie, konserwacja kamer wraz z obudowami, układami chłodzenia i zasilania
2. Dostarczyć i wymienić lampy oświetlające i podświetlające wodowskazy
3. Dostarczyć i wymienić filtry optyczne na wodowskazach
4. Dostarczyć i wymienić wyłączniki oświetlenia
5. Strojenie układu po przeprowadzonych pracach remontowych
Remont szaf styczników napędów regulacyjnych
W ramach zadania należy wyremontować szafy styczników napędów regulacyjnych w zakresie
wymiany styczników, remontu okablowania szaf i uzupełnienia opisów aparatury i przewodów.
Wymianie podlega 80 szt. styczników typu TSM-1 230V ~.
Wymiana przepływomierzy mazutu do i z kotła
W ramach zadania należy zdemontować istniejące przepływomierze, dostarczyć, zamontować i
uruchomić przepływomierze masowe wraz z prostymi odcinkami rurociągów przed i za
przepływomierzami. Wykonawca wykona wszelkie niezbędne adaptacje. Zastosowane przyrządy
powinny spełniać następujące wymagania:
• Medium mierzone – mazut
• DN=25
• PN=40
• Dokładność pomiaru – nie gorsza niż 0,1%
• Temperatura medium – od 0 do 250 oC
• Zakres pomiarowy – od 0 do 5 t/h
• Ciśnienie robocze – 1,5 MPa
• Dopuszczalne ciśnienie maksymalne – 3 MPa
• Winien umożliwiać pomiar strumienia masy, objętości, gęstości i temperatury
• Wyjściowy sygnał prądowy w standardzie 4 – 20 mA
16 / 40
9.
10.
Remont siłowników klap
Remontowi podlegają siłowniki:
− klap za wentylatorami powietrza typu EWS–63/60 (2 szt.)
− klap za obrotowymi podgrzewaczami powietrza typu EWS–63/60 (2 szt.)
− zaworu regulacyjnego 1CV12 typu ESL 07-01 (1 szt.)
W zakres remontu wchodzi:
− demontaż z obiektu i transport do Wykonawcy
− wymiana lub regeneracja kół zębatych, przekładni ślimakowej
− wymiana łożysk
− wymiana innych zużytych elementów mechanicznych
− wymiana smaru na smar półpłynny
− piaskowanie i malowanie elementów zewnętrznych
− wymiana silnika z luzownikiem
− wymiana wyłączników krańcowych
− wymiana wyłączników momentowych
− wymiana przetwornika położenia
− wymiana listew zaciskowych i oprzewodowania
− sprawdzenie działania i regulacja nastaw na specjalizowanym stanowisku odbiorczym
− transport do Zamawiającego, montaż na obiekcie, uruchomienie i regulacja
− wykonany w ramach remontu zakres prac ma być poświadczony protokołem odbioru
zawierającym parametry dot. ustawień i regulacji
Przegląd i konserwacja siłowników typu AUMA ( 10 szt.)
Przeglądowi podlegają siłowniki typu:
• SAR 10.1-F10 (4 szt.):
o 1CV1
o 1CV2
o Klapa za wentylatorem spalin 1WS1
o Klapa za wentylatorem spalin 1WS
• SAR 07.5-F10 (3 szt.):
o 1CV3
o 1CV4
o 1CV22
• SAR 14.1-F14 (2 szt.):
o Kierownica wentylatora spalin 1WS1
o Kierownica wentylatora spalin 1WS2
• SAR 14.5-F14 (1 szt.):
o 1CV8
W zakresie przeglądu siłowników AUMA zawiera się:
− Demontaż i transport do wykonawcy
− Wymiana smaru i elementów uszczelniających
− Kalibracja wyłączników momentowych i drogowych – wymiana niepełnosprawnych – należy
przewidzieć wymianę 5 kompletów
− Kontrola i kalibracja nadajników położenia – przewidzieć wymianę 2 szt.
− sprawdzenie działania i regulacja nastaw na specjalizowanym stanowisku
− montaż siłowników u Zamawiającego
Prace winien wykonywać autoryzowany serwis AUMA. wykonany w ramach remontu zakres prac
ma być poświadczony protokołem odbioru zawierającym parametry dot. ustawień i regulacji.
3.4 Opis przedmiotu zamówienia dla branży instalacyjnej
Nie dotyczy
3.5 Opis przedmiotu zamówienia dla branży poza blokowej
Nie dotyczy
17 / 40
3.6 Opis przedmiotu zamówienia dla branży budowlanej
Nie dotyczy
4. Lokalizacja przedmiotu zamówienia:
Zamawiającym jest Zespół Elektrociepłowni Wybrzeże S.A. reprezentowany przez EDF Polska CUW Sp. z
o.o.
Przedmiotem zamówienia objęty jest kocioł OP 230 nr 6 zlokalizowany w Elektrociepłowni Gdyńskiej
w Gdyni przy ul. Puckiej 118
5. Granice zamówienia:
5.1 Granice zakresu projektowania:
Nie dotyczy
5.2 Granice zakresu realizacji inwestycji:
Zakres remontu generalnego obejmuje kocioł OP 230 nr 6 wraz z urządzeniami pomocniczymi oraz
przynależnymi do remontowanych urządzeń instalacjami i osprzętem AKPiA.
II. WYMAGANIA DOTYCZĄCE REALIZACJI ROBÓT
1. WYMAGANIA OGÓLNE
1.1. Wymagania realizacyjne
1.1.1.
1.1.2.
1.1.3.
1.1.4.
1.1.5.
1.1.6.
1.2.
1.2.1.
1.2.2.
1.2.3.
1.2.4.
1.2.5.
1.2.6.
1.2.7.
1.2.8.
1.2.9.
Wszystkie materiały które będą wykorzystane do realizacji robót muszą posiadać stosowne aprobaty,
certyfikaty, świadectwa jakości lub atesty dopuszczenia do stosowania w Polsce, które po zakończeniu
prac stanowić będą integralną część dokumentacji powykonawczej
Wykonawca zrealizuje wszystkie roboty zgodnie z:
• założeniami ST
• z profesjonalną starannością
• zgodnie z przepisami BHP, przeciwpożarowymi, i ochrony środowiska
Każdy wyrób i materiał przeznaczony do wbudowania, a dostarczony na plac budowy musi posiadać
wszystkie niezbędne dokumenty dopuszczające do stosowania na rynku polskim m.in. stwierdzające
jego pochodzenie, przydatność techniczną, spełnienie warunków wymagań BHP, ppoż. i Sanepidu (
atesty, certyfikaty, poświadczenia, świadectwa jakości, zgodności, oceny ryzyka itp. ) oraz normy
jakości. W przypadku rusztowań, muszą one spełniać wymagania przepisów prawa i posiadać
zatwierdzony projekt zgodnie przepisami w tym zakresie.
Wykonawca musi w swoim zakresie uwzględnić wszystkie koszty towarzyszące, które trzeba ponieść
realizując prace, między innymi koszty wywozu nadmiaru ziemi z wykopów, gruzu budowlanego i innych
demontowanych materiałów oraz elementów z terenu zakładu itp. z wyjątkiem złomu (który musi być
pocięty przez wykonawcę na elementy mieszczące się do kontenera) stalowego i metali kolorowych
oraz oleju odpadowego.
Wykonawca podczas realizacji prac zobowiązany będzie do prowadzenia swoich prac w sposób
umożliwiający poprawne funkcjonowanie zakładu podczas procesów produkcji energii
W przypadku prac budowlanych nie wykonywanych na pozwolenie na budowę, zamawiający mimo to
wymaga, aby Wykonawca zapewnił dozór techniczny osoby z właściwymi uprawnieniami budowlanymi,
co ma gwarantować właściwą jakość wykonania takich robót.
Podstawowe obowiązki Wykonawcy w zakresie realizacji robót:
Przedstawienie Zamawiającemu listy pracowników z zaznaczeniem posiadanych przez nich uprawnień
w zależności do charakteru realizowanych prac (w tym energetycznych).
Odebranie placu budowy z podaniem pisemnego zapotrzebowania na media i ich parametry.
Realizacja robót zgodnie z zatwierdzoną przez Zamawiającego dokumentacją
Przedstawienie sprawozdania z postępu prac wg wymagań Zamawiającego.
Otwieranie poleceń pisemnych na wykonanie prac
Pobieranie z magazynu Zamawiającego i dostarczanie na miejsce zabudowy części i materiałów, które
dostarcza Zamawiający
Koordynowanie na bieżąco wykonywanych przez siebie Prac z Pracami wykonywanymi przez innych
Wykonawców w porozumieniu z Przedstawicielem Zamawiającego
Przetransportowanie usuniętych elementów metalowych do kontenerów na materiały przeznaczone do
złomowania
Zapewnienie transportu elementów podlegających montażowi do miejsca ich montażu
18 / 40
1.2.10. Wykonawca przed przystąpieniem do prac na Placu Budowy dostarczy Przedstawicielowi
Zamawiającego do akceptacji następujące dokumenty:
Listę pracowników z zaznaczonymi
uprawnieniami (w tym energetycznymi) oraz
wskazaniem osób dozoru Wykonawcy i określeniem ich funkcji,
Listę pracowników wyposażonych w telefony komórkowe i ich numery,
Wykaz sprzętu przeznaczonego do realizacji prac
Opis organizacji Prac.
1.2.11. Wykonawca będzie zobowiązany do przeszkolenia swoich pracowników w zakresie „Zasad dotyczących
bhp, bezpieczeństwa ppoż. i ochrony środowiska” oraz „Instrukcji Organizacji Ruchu Kołowego i
Pieszego na terenie zakładu” oraz będzie prowadził Prace zgodnie z ww. zasadami
1.2.12. W przypadku pięciokrotnego nieprzestrzegania przez Wykonawcę w/w przepisów na terenie Placu
Budowy, Zamawiający będzie miał prawo odstąpienia od Umowy w trybie natychmiastowym. W takim
przypadku będą miały zastosowanie klauzule Umowy o karach umownych
1.2.13. Wykonawca, na pisemne polecenie Zamawiającego, usunie każdą osobę zatrudnioną przez niego przy
wykonywaniu Prac, która zachowuje się w sposób sprzeczny z przepisami BHP i p.poż, stwarza
zagrożenie dla życia i zdrowia własnego lub osób trzecich przebywających na Placu Budowy lub też
naraża mienie swoje i innych osób na szkodę lub jego uszczerbek
1.2.14. Wykonawca zobowiązany jest zabezpieczyć bezpieczne wykonanie prac pożarowo-niebezpiecznych na
własny koszt
1.2.15. Wykonawca dostarczy na własny koszt wszelkie urządzenia niezbędne do korzystania z energii
elektrycznej, wody, sprężonego powietrza i innych mediów niezbędnych dla wykonania zakresu prac,
1.2.16. Wykonawca w czasie trwania Prac będzie zobowiązany do utrzymania porządku na terenie inwestycji.
Po ukończeniu Prac Wykonawca usunie cały Sprzęt Wykonawcy i pozostawi Plac Budowy (teren
inwestycji) czysty i uporządkowany
1.2.17. Przed przystąpieniem do Prac Przedstawiciel Wykonawcy dokona komisyjnego odbioru Placu Budowy
1.2.18. Wykonawca oświadcza, że zastosuje się do obowiązku poddania kontroli przez Służby Ochrony
Zamawiającego, osób i środków transportu w związku z wwozem i wywozem materiałów i narzędzi oraz
osób w związku z badaniem stanu trzeźwości
1.2.19. Wykonawca dostarczy wykaz pracowników biorących udział przy realizacji prac (zatwierdzony przez
Przedstawiciela Zamawiającego) celem wykonania identyfikatorów. Wykaz pracowników powinien
zawierać następujące dane:
- imię i nazwisko
- datę urodzenia
- imię ojca
- adres zamieszkania
- serię i numer dowodu tożsamości
- nazwę organu administracyjnego wydającego dowód tożsamości
- stanowisko
- przewidywany okres wykonywania pracy na terenie Zamawiającego
1.2.21. Każdy pracownik Wykonawcy, przebywający na terenie Zamawiającego, zobowiązany jest do noszenia
identyfikatora przypiętego do wierzchniego ubrania w widocznym miejscu
1.2.22. Wykonawca zobowiązany jest po zakończeniu prac, do zwrotu identyfikatorów co będzie podstawą do
zwrotu kaucji. W przypadku nie zwrócenia identyfikatorów, należność za niezwrócone identyfikatory
zostanie potrącona z wpłaconej przez Wykonawcę kaucji a dokumentem rozliczeniowym będzie
wystawiona przez Zamawiającego faktura VAT
1.2.23. Wykonawca zobowiązany jest do niezwłocznego przekazania Zamawiającemu informacji o wypadkach
przy pracy i zdarzeniach prawie wypadkowych z udziałem pracowników Wykonawcy/Podwykonawców
podczas prac wykonywanych na terenie Zamawiającego do służb BHP (tel.……………) oraz
przedstawiciela strony Zamawiającego (Poleceniodawcy)
1.2.24. Wykonawca zobowiązany jest do uczestniczenia w cotygodniowych naradach technicznych które
odbywać się będą w siedzibie Zamawiającego. W zależności od zaawansowania robót częstotliwość
spotkań może ulec zmianie.
1.2.25. Wykonawca zobowiązany jest do wykonywania cotygodniowych raportów i co miesięcznych sprawozdań
z wykonywanych przez siebie prac na żądanie zamawiającego.
1.3. Organizacja Robót remontowo - montażowych
1.3.1 Organizacja placu budowy
1.3.1.1. Przez plac budowy rozumie się cały teren na którym będą prowadzone roboty wraz z zapleczem
warsztatowym, socjalno - sanitarnym oraz polami odkładczo – magazynowymi wydzielonymi dla
19 / 40
potrzeb realizacji zadania. Plac budowy zostanie uzgodniony i przekazany w formie pisemnej
Wykonawcy przed przystąpieniem do robót
1.3.1.2. W ramach organizacji placu budowy Wykonawcy nieodpłatnie zostanie udostępniona energia
elektryczna, woda, energia cieplna, a ścieki zostaną odebrane w ramach istniejącej sieci wodnokanalizacyjnej
1.3.1.3. W przypadku gdy obiekty sanitarne Zamawiającego okażą się niewystarczające Wykonawca na własny
koszt zapewni swoim pracownikom możliwość korzystania z urządzeń sanitarnych, a w szczególności
WC w miejscu pracy
1.3.1.4. Wszystkie osoby, inne niż pracownicy Wykonawcy, oraz jego Podwykonawcy nie będą upoważnione do
wstępu na Plac Budowy bez zgody Kierownika Budowy. Nie dotyczy to przedstawicieli
Zamawiającego i osoby przez nich upoważnione wg. listy przekazanej Wykonawcy.
1.3.1.5. Wykonawca w każdej chwili umożliwi i ułatwi inspekcję Prac przedstawicielom Zamawiającego oraz
innym (np. Państwowa Straż Pożarna, PIP, PINB itp.) organom kontrolnym
1.3.2. Zabezpieczenie placu budowy
1.3.2.1. Zamawiający zapewni zabezpieczenie placu budowy w ramach ogólnego zabezpieczenia zakładu z
wykorzystaniem istniejących zabezpieczeń i funkcjonującej Służby Ochrony Zamawiającego
1.3.2.2. Jeżeli Wykonawca będzie wymagał dodatkowej ochrony, to zapewni ją sobie na własny koszt
1.3.2.3. Wykonawca zobowiązany jest do zabezpieczenia przed zniszczeniem i kradzieżą:
części zamiennych pobranych z magazynu Zamawiającego
części urządzeń zdemontowanych do przeglądu, remontu
1.3.2.4. Wykonawca ma obowiązek przestrzegania wszelkich obowiązujących przepisów dotyczących
bezpieczeństwa na terenie Zamawiającego
1.3.2.5. Wykonawca od chwili rozpoczęcia Prac do chwili Odbioru zapewni trwałe ogrodzenie, oświetlenie,
ochronę oraz wszelkie inne niezbędne środki dla zapewnienia bezpieczeństwa terenu budowy
1.3.3. Porządek na placu budowy
Wykonawca zobowiązany jest do utrzymania placu budowy w należytym porządku między innymi
poprzez:
składowanie (w wyznaczonych miejscach) materiałów służących do realizacji zadania
składowanie (w wyznaczonych miejscach) na paletach, w pojemnikach itp. elementów
(armatura, siłowniki, silniki, itp.) przeznaczonych do dalszej zabudowy
zachowanie porządku po zakończeniu prac w każdym dniu
1.3.4. Gospodarka odpadami
1.3.4.1. W wyniku realizacji zadania inwestycyjnego przewiduje się wytworzenie n/w ilości odpadów:
- ok. 32000 kg złomu metalowego
- kod odpadu 17 04 05,
- ok. 3000 kg wełny mineralnej
- ok. 1000 kg gruzu budowlanego
- ok. 300 kg złomu kabli
- kod odpadu 17 04 11
- ok. 50 kg inne zużyte urządzenia elektroniczne i elektrotechniczne – kod odpadu 16 02 16
1.3.4.2. Elektrociepłownie Wybrzeże S.A. są wytwórcą odpadów, na podstawie Ustawy z dnia 27.04.2001 o
odpadach ( tekst jednolity ) (Dz. U. z 2007 roku Nr 39 poz. 251) z późniejszymi zmianami
usuną na
własny koszt i we własnym zakresie odpady wymienione w pkt. 1.3.4.1., które powstaną
w związku z
realizacją przedmiotu zamówienia
1.3.4.3. Gospodarka elementami metalowymi z demontażu (złomem) odbywać się będzie zgodnie z
procedurami obowiązującymi w Elektrociepłowniach Wybrzeże S.A. Złom ten Wykonawca zobowiązany
będzie przewieźć własnym transportem na odległość do 800 metrów i złożyć w magazynie
Zamawiającego po uprzednim zważeniu i wydaniu przez pracownika Zamawiającego Dowodu Ważenia.
Ww. odpady Zamawiający zagospodaruje we własnym zakresie.
1.3.4.4. Złom kabli oraz odpady elektrotechniczne Wykonawca zda w magazynie Zamawiającego w odległości
ok 800 m od miejsca wykonywania prac obiektowych.
1.3.4.5. Pozostałe odpady uzyskane w trakcie wykonywania prac (pył, gruz, wełna mineralna) Wykonawca
przetransportuje własnym transportem i załaduje do kontenerów podstawionych przez Zamawiającego
na poziomie 0 m (max 200 metrów od miejsca wykonywanych prac),
1.3.4.6. Opakowania po materiałach i substancjach chemicznych, pojemniki i narzędzia użyte do realizacji
przedmiotowych prac są własnością Wykonawcy. Wykonawca zobowiązany jest zabrać je
przed
zakończeniem przedmiotowych prac i zagospodarować we własnym zakresie zgodnie
z obowiązującymi przepisami Ustawy o odpadach.
20 / 40
1.3.4.3. Wykonawca dostarczy na plac budowy pojemniki do odbioru odpadów komunalnych. Pojemniki muszą
być oznakowane nazwą Wykonawcy oraz nazwą i kodem odpadów. Miejsce ustawienia kontenerów
powinno być uzgodnione z przedstawicielem Zamawiającego. Odpady z ww. pojemników Wykonawca
załaduje
do
właściwych
kontenerów,
ustawionych
przez
Zamawiającego
na
terenie
Elektrociepłowni. Niedopuszczalny jest załadunek do ww. kontenerów innych, niż komunalne,
odpadów.
1.3.4.5. Wykonawca będzie zobowiązany do przekazywania służbom Zamawiającego oleju odpadowego,
który powstanie w związku z realizacji przedmiotu Umowy
1.3.5. Spełnienie norm hałasu
1.3.5.1. Nie może być przekroczona wartość dopuszczalna ze względu na ochronę środowiska zewnętrznego
oraz ochronę środowiska pracy
1.3.5.2. Dostawca maszyn i urządzeń , które nie podlegają obowiązkowi zgłaszania do certyfikacji na znak
bezpieczeństwa ,,B" jest zobowiązany wydać deklarację zgodności wyrobu z normami wprowadzonymi
do obowiązkowego stosowania
2
1.3.5.3. Dopuszczalny równoważny poziom dźwięku A (dB) pochodzący od zakładu, na granicy zakładu nie
przekroczy:
00
00
- w ciągu dnia (od godz. 6 – 22 ) 50 dB
00
00
- w ciągu nocy (od godz.22 – 6 ) 40 dB
1.3.5.4. Ze względu na ochronę słuchu pracowników dopuszczalne wartości parametrów hałasu nie
przekroczą następujących wartości:
- poziom ekspozycji na hałas odniesiony do 8 godzinnego dnia pracy - 85 dB
- maksymalny poziom dźwięku A - 115 dB
- szczytowy poziom dźwięku C - 135 dB
- poziom hałasu w odległości 1 m od pracującego urządzenia nie będzie wyższy niż 85 dB.
1.3.6. Komunikacja na Placu Budowy
1.3.6.1 Dziennik remontu
Zamawiający dostarczy Dziennik Remontu, który będzie dokumentem przeznaczonym do rejestracji
przebiegu robót oraz wszystkich zdarzeń i okoliczności zachodzących w trakcie ich wykonywania,
których stwierdzenie po zakończeniu robót byłoby utrudnione lub niemożliwe. Dziennik Remontu
będzie w posiadaniu Kierownika Projektu. W Dzienniku Remontu należy w szczególności dokonywać
zgłoszenia robót ulegających zakryciu (np. prace antykorozyjne). Do dokonywania wpisów do
Dziennika Remontu upoważnieni są przedstawiciele Zamawiającego i Wykonawcy odpowiedzialni za
przebieg robót realizacji prac.
1.3.6.2. Łączność telefoniczna
W celu zapewnienia sprawnej łączności na placu budowy, Zamawiający wymaga, aby Wykonawca
wyposażył dozór techniczny (w szczególności mistrzów, koordynatorów i kierowników budowy) w
telefony komórkowe. Przed przystąpieniem do Prac Wykonawca przedstawi Zamawiającemu listę z
wykazem numerów
1.4.
1.4.1.
1.4.2.
1.4.3.
1.5.
Wymagania dla personelu kluczowego
Kierownik robót - posiadający ważne świadectwo kwalifikacyjne „D”
Brygadziści i Kierujący zespołami pracowników – posiadający ważne świadectwa kwalifikacyjne „E”
lub „D” grupy właściwej dla rodzaju (prace mechaniczne, elektryczne, pomiary)
Pracownicy zatrudnieni przy montażu i odbiorze rusztowań - posiadający uprawnienia do montażu,
eksploatacji i odbioru rusztowań
Ruch próbny
1.5.1.
Po zakończeniu wszystkich prac prowadzonych na remontowanym obiekcie przez wszystkie
uczestniczące w remoncie firmy (w tym i Wykonawcę) Zamawiający zorganizuje 72 – godzinny Ruch
Próbny kotła.
1.5.2. Ruch Próbny odbędzie się po zakończeniu prac, potwierdzonych odbiorem inspektorskim z udziałem
przedstawicieli Zamawiającego w terminie ustalonym w harmonogramie szczegółowym (rzeczowofinansowym)
1.5.3. Ruch Próbny urządzeń uważany będzie za pozytywny, urządzenia i instalacje wyremontowane przez
Wykonawcę będą pracowały bezusterkowo i osiągną parametry eksploatacyjne zgodne z DTR.
1.5.4. Jeżeli w czasie trwania Ruchu Próbnego kocioł zostanie wyłączony z pracy z przyczyn,
za które Wykonawca ponosi odpowiedzialność na podstawie Kontraktu, Ruch Próbny ulegnie
21 / 40
1.5.5.
1.5.6.
1.5.7.
1.5.8.
1.6.
przedłużeniu o czas trwania takiego wyłączenia. Suma wyłączeń nie może jednak przekroczyć 24
(dwudziestu czterech) godzin. W przypadku wyłączenia Obiektu na łączny okres powyżej 24
(dwudziestu czterech) godzin Ruch Próbny zostanie rozpoczęty od nowa.
Dla zapewnienia sprawnego Ruchu Próbnego obie strony zapewnią odpowiednią obsługę , Wykonawca
robót zabezpieczy niezbędne wyposażenie (rusztowania, drabiny, zabezpieczone dojścia, sprzęt i
urządzenia pomiarowe, w razie potrzeby pomoc w dostarczeniu we wskazane miejsca osób i sprzętu –
w obrębie realizowanego zadania)
Wykonawca będzie zobowiązany do bezpośredniego uczestnictwa w Ruchu Próbnym, w odbiorach
częściowych i końcowych
Z czynności odbioru sporządza się Protokół Odbioru Ruchu Próbnego, który powinien zawierać
ustalenia poczynione w toku odbioru
W przypadku niepowodzenia Ruchu Próbnego z winy Wykonawcy jest on zobowiązany do wykonania
na swój koszt włączając w to robociznę, części zamienne, transport oraz inne koszty łącznie z VAT
takich prac, które spowodują spełnienie warunków odbiorowych w trakcie powtórzonego Ruchu
Próbnego. W takim przypadku Ruch Próbny zostanie powtórzony w terminie jak najwcześniejszym,
koszty z tym związane zostaną zrefundowane przez Wykonawcę, gdy Zamawiający o nie wystąpi
Próby Końcowe – Pomiary Odbiorowe.
Nie dotyczy
1.7.
Odbiory Robót
1.7.1. Wymagania ogólne
• Obowiązkiem Wykonawcy jest uzyskanie wszelkich wymaganych w ST dokumentów które będą
potrzebne do odbioru końcowego.
• Do obowiązków Wykonawcy należy skompletowanie i przedstawienie Przedstawicielowi
Zamawiającego dokumentów pozwalających na ocenę prawidłowego Wykonania przedmiotu odbioru, a
w szczególności: zaświadczenie właściwych jednostek i organów, niezbędnych świadectw kontroli
jakości, wyników pomiarów oraz ewentualnie dokumentacji powykonawczej ze wszystkimi wnioskami
dokonanymi w toku prac
• Jeżeli przeprowadzenie odbioru częściowego lub końcowego uniemożliwia Wykonawcy jakaś
przyczyna, za którą odpowiedzialny jest Zamawiający lub inny Wykonawca zatrudniony przez
Zamawiającego przez okres dłuższy niż 5 dni, to należy przyjąć, że Zamawiający przejął Prace z dniem,
w którym odbiory częściowy lub końcowy zostałyby przeprowadzone gdyby nie wystąpiła przeszkoda
• Prace nie zostaną uznane za odebrane, jeśli nie będą zgodne z Umową i dokumentacją projektową
wykonawczą
• osiągnięciu gotowości do podpisania Protokołu Odbioru Prac, Wykonawca jest zobowiązany
zawiadomić Zamawiającego na 5 dni naprzód, wpisem do Dziennika Realizacji Prac.
• W ciągu 5 dni od upływu terminu na zawiadomienie, Zamawiający powinien przystąpić do czynności
odbioru
• Potwierdzeniem wykonania Zakresu Prac wg Umowy będzie Protokół Odbioru Prac podpisany przez
Zamawiającego po odbiorze.
• Datą odbioru Prac jest dzień podpisania przez strony Protokołu Odbioru Prac (częściowego,
końcowego),
1.7.2.
Warunki odbioru prac w branży AKPiA.
1.7.2.1 Odbiory prac
Wykonanie prac potwierdza wyznaczony inspektor nadzoru ze strony Zamawiającego. Przed
zgłoszeniem do odbioru należy zakończyć prace montażowe, uprzątnąć miejsce pracy i przekazać
dokumenty potwierdzające zakończenie prac wraz z protokołami badań i sprawdzeń.
Protokoły odbiorowe podpisuje kierownik projektu.
1.7.2.2 Wykonanie prób funkcjonalnych
Wykonawca po zakończeniu montażu i uruchomieniu systemu przeprowadzi próby funkcjonalne.
Program prób ma być przedstawiony Zamawiającemu z 5-cio dniowym wyprzedzeniem.
Zakres prób funkcjonalnych:
−
prawidłowe działanie systemu operatorskiego
−
sterowanie napędami
−
wizualizacja stanu urządzeń
22 / 40
−
walidacja pomiarów
Próby funkcjonalne odbywać się będą przy współudziale i w uzgodnieniu z przedstawicielem
Zamawiającego.
Przeprowadzenie prób funkcjonalnych zakończone będzie protokołem.
1.7.2.3 Ruch próbny urządzeń i instalacji
Zasady przeprowadzenia ruchu próbnego:
•
Urządzenia będą wypróbowane pod obciążeniem ze sterowaniem ręcznym i automatycznym w
warunkach ruchowych.
•
Odbioru dokonuje Przedstawiciel Zamawiającego. Wykonawca i Zamawiający są zobowiązani
dołożyć należytej staranności przy odbiorze oraz mogą korzystać z opinii rzeczoznawców.
•
Cała aparatura i wszystkie elementy sterownicze powinny być wypróbowane w zakresie funkcji
kontrolnych i alarmowych w warunkach ruchowych.
1.8.
Dokumentacja powykonawcza (poremontowa) i końcowe dokumenty budowy
Wykonawca dostarczy Zamawiającemu dokumentację powykonawczą w wersji papierowej i
elektronicznej. Dokumentacja powykonawcza zawierać będzie zmiany do projektów wprowadzone w
trybie nadzoru autorskiego. Dokumentacja powykonawcza będzie stanowiła ostateczną weryfikację
przekazanych podczas realizacji zadania projektów wykonawczych i będzie ona zawierała stan
aktualny w chwili przekazania do eksploatacji, stan instalacji i urządzeń.
Dokumentacja powykonawcza zawierać będzie pełny, spójny i zarchiwizowany elektronicznie komplet
dokumentacji, który zawierać będzie aktualizację i uzupełnienia dokumentacji wykonawczej oraz
wszystkie istotne dokumenty budowy w tym w szczególności dokumenty wymagane aktualnymi
przepisami dla zaprojektowanych rozwiązań technicznych, technologicznych oraz zastosowanych
urządzeń i maszyn, ze szczególnym uwzględnieniem aktualnie obowiązujących przepisów, w tym
bezpieczeństwa (np.: oceny ryzyka, deklaracje zgodności, certyfikaty, atesty).
1.8.1
Wykaz dokumentacji odbiorowej w branży kotłowej
• Lista kompletności dostaw
• Poświadczenie zgodne UDT wymian elementów części ciśnieniowej kotła.
• Sprawozdanie z regulacji elementów zawieszenia ekranów komory paleniskowej
• Protokół wykonania próby ciśnieniowej kotła.
• Sprawozdanie z remontu armatury
• Dokumentacja techniczna klap szybrowych na zsypie węgla z podajników
• Dokumentacja techniczna klap spalin przed OPP
• Dokumentacja techniczna modyfikacji stacji kotłowej oleju opałowego
• Protokoły pomiarowe z pomiarów łożysk oraz osiowania wentylatorów młynowych
• Sprawozdania z ruchu próbnego poszczególnych urządzeń.
• Sprawozdanie z wykonanych regulacji i optymalizacji kotła
• DTR zamontowanych urządzeń.
• Atesty materiałowe.
• Karty katalogowe montowanych elementów
1.8.2
Wykaz dokumentacji odbiorowej w branży AKPiA
• Pełny wykaz dokumentacji,
• Lista kompletności dostaw LKD,
• Dokumentacja obwodowa
• Dokumentacja programowa
• Dokumentacja montażowa
• Dokumentacja związana:
o DTR urządzeń, aparatury
o Instrukcje obsługi urządzeń
o Atesty i świadectwa kontroli technicznej aparatury, urządzeń i aramatury
o Karty gwarancyjne
• Uzgodnienia i aprobaty UDT, CLDT (jeśli wymagane)
• Protokoły (i ich zestawienie) z prób montażowych obwodów ze:
o sprawdzenia zgodności z dokumentacją przyrządów pomiarowych (przetworników,
sygnalizatorów),
23 / 40
o
o
o
o
1.9.
sprawdzenie stanu izolacji, skuteczności ochrony przeciwporażeniowej, prawidłowości
połączeń, wyrównania i oporności linii,
sprawdzenie działania kompletnych torów pomiarowych i wykonawczych (loop-testing)
zbiorcze zestawienie ostatecznych nastaw awaryjnych przekroczeń parametrów
(podanych w formie tabelarycznej).
zbiorcze zestawienie ostatecznych nastaw Układów Automatycznej Regulacji.
Szkolenia
Nie dotyczy
1.10.
Instrukcje rozruchu, eksploatacji i remontów.
Nie dotyczy
2. WYMAGANIA SZCZEGŁOWE dla realizacji prac:
2.1. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży wirnikowej:
Nie dotyczy
2.2. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży kotłowej:
2.2.1 Przed złożeniem oferty Wykonawca ma obowiązek:
• zapoznać się z posiadaną przez Zamawiającego dokumentacją techniczną w takim zakresie, jaki
uzna za konieczny dla właściwego przygotowania oferty
• zapoznać się z obiektem, na którym będą wykonywane prace obiektowe,
• zweryfikować na obiekcie dane wynikające z dokumentacją technicznej
2.2.2 Prace spawalnicze - wymagania odnośnie wykonawstwa prac w części ciśnieniowej kotła:
• Wymiany elementów części ciśnieniowej może wykonywać firmę posiadające właściwe uprawnienia
UDT do takich operacji.
• Wszelkie prace spawalnicze wykonywane będą zgodnie z kartami technologicznymi
zatwierdzonymi przez Urząd Dozoru Technicznego odpowiednio dla danego urządzenia
podlegającego odbiorowi UDT.
• Przed przystąpieniem do prowadzenia prac spawalniczych, Wykonawca przedstawi
Zamawiającemu do informacji kartę technologii spawania i obróbki cieplnej.
• Wykonawca zbada metoda RTG 100 % spoin wykonanych na elementach części ciśnieniowej kotła.
• Zamawiający wymaga dostarczenia świadectwa kontroli i poświadczenia jakości wykonanych spoin.
• Ujawnione wady powinny być wyspecyfikowane w Protokołach sporządzonych przez Wykonawcę
badań i załączone jako integralne części do „Protokołu zbiorczego badań na obecność pęknięć
wraz z metodami napraw” Wielkość nieciągłości, tok postępowania, decyzje remontowe powinny
być wprowadzone do zbiorczej tabeli.
• W okresie pomiędzy 48 godzin a 1 tygodniem przed rozpoczęciem badań, firma wykonująca
badania metodą Rtg ma obowiązek wystąpić o zezwolenie na wprowadzenie źródła na teren
Zamawiającego. Do wniosku należy dołączyć certyfikaty zgodności źródła i osób je obsługujących.
2.2.3 Remont armatury.
Wykonawca sporządzi i przekaże Zamawiającemu sprawozdanie z remontu armatury. Musi ono
zawierać:
- wykaz remontowanej armatury,
- informację n/t jej stanu po demontażu na części składowe,
- wykonane czynności remontowe,
- wytyczne do remontów w latach następnych
2.2.4 Remont wentylatorów młynowych
Wykonawca sporządzi i przekaże Zamawiającemu karty pomiarowe łożysk wentylatorów, które muszą
zawierać:
- opis stanu łożysk,
- pomierzone wartości luzów poprzecznych i wzdłużnych oraz wartości naciągów
2.2.5 Po zakończeniu prac na części ciśnieniowej kotła Wykonawca ma obowiązek uczestniczyć w jego
próbie ciśnieniowej i w przypadku wystąpienia nieszczelności na remontowanych elementach,
niezwłocznie przystąpić do ich usunięcia.
2.2.6 Wykonawca ma obowiązek uczestniczyć w próbach ruchowych remontowanych przez siebie urządzeń
oraz regulacjach i wyważeniach. Na wezwanie Zamawiającego, tam gdzie będzie to konieczne, jest
zobowiązany do dokonania poprawek.
2.2.7 Dostawy realizowane przez Zamawiającego:
• zespoły wtryskowe do remontu schładzaczy pary II stopnia - 2 szt.
24 / 40
• szczeliwa i uszczelnienia do remontu armatury,
• części oraz uszczelniacze do remontu głowic DVK 2,
• cięgna aparatu kierowniczego oraz odrzutniki ciepła do remontu wentylatorów młynowych WPM,
• przekładnie FLENDER wraz z elementami posadowienia – 2 kpl.
• ślimak i zbiorniki sprężonego powietrza do remontu podajników węgla
• leje zsypowe z podajników węgla – 4 szt.
Wykonawca jest zobowiązany:
• pobrać ww. elementy z magazynu Zamawiającego i samodzielnie dostarczy je na miejsce
remontu,
• sprawdzić przed pobieraniem stan techniczny powierzonych elementów, ponieważ Zamawiający
obarczy go odpowiedzialnością za wszelkie uszkodzenia powstałe po przekazaniu,
• uzyskać od Zamawiającego pełne informacje na temat parametrów technicznych powierzonych
szczeliw w celu uniknięcia błędów w jego zastosowaniu
2.2.8 Dostawy realizowane przez Wykonawcę
Wszystkie, za wyjątkiem elementów wyszczególnionych w poz. 2.2.7, urządzenia, części i materiały
konieczne do wykonania prac ujętych w niniejszej specyfikacji dostarcza Wykonawca.
2.2.9 Całość sprzętu i narzędzi koniecznych wykonania prac objętych niniejszą specyfikacją (w tym: sprzęt
spawalniczy oraz do obróbki cieplnej spoin, oświetlenie za wyjątkiem punktów stałych, itp.) dostarcza
Wykonawca.
2.2.10 Powłoki antykorozyjne i lakiernicze
• Powierzchnie stalowe będą zabezpieczone antykorozyjnie w zakresie ujętym w niniejszej
specyfikacji. Powierzchnie stalowe, które będą podlegały zaizolowaniu będą zabezpieczone
antykorozyjnie przez dwukrotne malowanie, a nie zaizolowane będą zabezpieczone przez
jednokrotne malowanie farbą podkładową i jednokrotne malowane farbą nawierzchniową.
Kolorystyka ma być zgodna z RAL i uzgodniona z Zamawiającym.
• Nie wolno zamalowywać wzierników kontrolnych, tabliczek znamionowych i innych oznaczeń.
• Po wykonaniu malowania należy odtworzyć oznaczenia technologiczne.
• Przy przygotowaniu powierzchni pod powłoki antykorozyjne zaleca się postępowanie wg ISO
8503-1.
• Rodzaje i ilość powłok antykorozyjnych będą dobrane odpowiednio do:
−
agresywności środowiska, w którym wyrób będzie eksploatowany,
−
kształtu konstrukcji,
−
sposobu przygotowania powierzchni do malowania - stopień czystości,
−
techniki malowania i suszenia,
−
czynników mechanicznych, termicznych i klimatycznych oddziaływujących na urządzenie w
czasie jego eksploatacji,
2.2.11 Izolacja termiczna
• Prace termoizolacyjne zostaną przeprowadzone zgodnie z zakresem ujętym w niniejszej
specyfikacji.
• Powierzchnia przed zaizolowaniem będzie czysta, sucha, i zabezpieczona antykorozyjnie.
Wykonawca nie rozpocznie pracy przed uzyskaniem zgody przedstawiciela Zamawiającego. Po
zaizolowaniu Wykonawca nie będzie prowadził w okolicach wykonanej uprzednio izolacji żadnych
prac spawalniczych chyba, że uzgodni to z przedstawicielem Zamawiającego.
• Wykonanie izolacji musi zapewnić dostęp do wzierników kontrolnych, tabliczek znamionowych i
innych oznaczeń.
• Stosowanie materiałów zawierających azbest jest zabronione.
• Materiały użyte do izolowania muszą odpowiadać warunkom pracy (temperatura czynnika oraz
o
osiągnięcie temperatury płaszcza poniżej 50 C), być jednorodne i posiadać atest Polskiego
Instytutu Techniki Budowlanej. W przypadku izolacji wielowarstwowych złącza będą wykonywane
w układzie szachownicowym.
• W czasie demontażu i montażu izolacji należy zabezpieczyć miejsce pracy przed pyleniem.
Technologia demontażu izolacji i zabezpieczenia przed zapyleniem zostanie uzgodniona z
przedstawicielem Zamawiającego indywidualnie dla każdego z obiektów.
• Podczas prac demontażowych i montażowych izolacji termicznej, należy zachowywać porządek na
stanowiskach roboczych. W każdym dniu po zakończeniu prac, miejsca pracy powinny być
uprzątnięte z resztek materiałów izolacyjnych. Zdemontowane materiały izolacyjne powinny być
umieszczane w szczelnych workach i na bieżąco wywożone do utylizacji. Zdemontowane elementy
25 / 40
oblachowania przeznaczone do ponownego montażu powinny być składowane w miejscu
uzgodnionym z Zamawiającym. Złom powinien być na bieżąco usuwany.
2.2.12 Rusztowania.
• Zamawiający wykona typowe rusztowanie w komorze paleniskowej kotła z podestami pełnymi
(podłoga) na poziomach +8 oraz +25 m. Wszystkie pozostałe rusztowania potrzebne Wykonawcy
dla prowadzonych przez siebie prac wykona on na swój koszt i odpowiedzialność. Pełny koszt ich
montażu, użytkowania i demontażu musi być zawarty w cenie ofertowej.
• Za prawidłowy montaż, przeglądy, eksploatację i demontaż używanych do wykonania prac
remontowych rusztowań odpowiada Wykonawca.
• Montaż, demontaż i eksploatacja rusztowań muszą być prowadzone w sposób zgodny z
Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 w sprawie bezpieczeństwa i higieny
pracy podczas wykonywania robót budowlanych – rozdział 8 „Rusztowania i ruchome podesty
robocze” (Dz. U. Nr 47, poz.401 z dnia 19 marca 2003).
• Osoby wykonujące i odbierające rusztowania muszą posiadać odpowiednie uprawnienia.
• Po wykonaniu rusztowania, jego Wykonawca przekazuje użytkownikowi rusztowania podpisany
Protokół Odbioru Technicznego Rusztowania.
• Zgodnie z regulacjami zawartymi w ww. Rozporządzeniu, Wykonawca robót remontowych
prowadzi „Dziennik Montażu Rusztowań” dokonując w nim na bieżąco stosownych zapisów
dotyczących:
− poprawności wykonywanych rusztowań,
− dopuszczenia do pracy zamontowanych rusztowań,
− wykonywanych przeglądów doraźnych, okresowych i badań rusztowań,
− demontażu rusztowań.
2.2.13 Dźwigi, wciągarki, zawiesia.
• Zamawiający udostępni nieodpłatnie do użytkowania Wykonawcy, istniejące sprawne, wciągniki
elektryczne, suwnice, dźwigi osobowo-towarowe, belki nośne (jezdne) wciągników ręcznych z
zaznaczonym dopuszczalnym udźwigiem zgodnie z zasadami obowiązującymi w Spółce.
• Wykonawca we własnym zakresie zapewnia wszelkie specjalistyczne narzędzia, urządzenia
pomocnicze, dźwigowo-transportowe oraz inne niezbędne do wykonania remontu.
• Wszystkie dodatkowe urządzenia dźwigowe (w tym typowe wciągniki ręczne łańcuchowe
znajdujące się w obrocie i posiadające trwały znak dozoru technicznego), i transportowe (w tym
trawersy, zawiesia specjalne, stojaki transportowe), niezbędne do wykonania prac dostarczy
Wykonawca. Wszystkie wykorzystywane przez Wykonawcę urządzenia i elementy transportowe
muszą posiadać odpowiednie, przewidziane prawem, dopuszczenia i sprawdzenia.
• Każdorazowy montaż dodatkowej wciągarki elektrycznej będącej własnością Wykonawcy musi
być potwierdzony protokołem odbioru UDT, natomiast montaż wciągnika ręcznego łańcuchowego
na belce musi być potwierdzony Protokołem Montażu sporządzonym przez uprawnionego
pracownika (Konserwatora) Wykonawcy.
• Załadunek, transport i wyładunek elementów, urządzeń i materiałów koniecznych do wykonania
zdania na terenie Zamawiającego wykonuje Wykonawca remontu.
• Zamawiający nie zapewnia obsługi suwnicy i innych urządzeń dźwigowych.
• Wszystkie urządzenia dźwigowe nieobsługiwane przez Zamawiającego będą obsługiwane tylko
przez tych pracowników Wykonawcy, którzy legitymują się odpowiednimi do tego uprawnieniami.
2.3. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży elektrycznej, AKPIA:
Niniejsze Wymagania opisują zasady instalacji czujników i przetworników pomiarowych. Normy dotyczące
podłączeń zaproponowane w niniejszej specyfikacji pozwalają na określenie zasad, jakich należy
przestrzegać podczas wykonywania podłączeń, niemniej jednak Dostawcy oprzyrządowania mogą
przedstawić swoje własne wymogi dotyczące podłączeń aparatury kontrolno-pomiarowej. Inżynieria EDF
Polska dokona analizy takich wymogów i zaproponuje ich modyfikację lub akceptuje je do realizacji.
Nadrzędnym celem dokumentu jest ujednolicenie norm i wymagań we wszystkich Spółkach Grupy EDF
Polska, aby uzyskać zbliżone podejście całej grupy do zasad utrzymania, zakupów, eksploatacji oraz BHP.
Niniejsza ogólna specyfikacja techniczna ma odniesienie do specyfikacji stosowanej przez EDF CIT
(EP.IE.MA/01.10043).
Przy projektowaniu należy uwzględnić konieczność stosowania oznaczeń KKS zgodnych z obowiązującymi
w Elektrociepłowniach Wybrzeże wymaganiami. Dotyczy zarówno urządzeń już istniejących w systemie jak
również przewidzianych do wprowadzenia.
26 / 40
Projekt zabudowy mechanicznej urządzeń AKPiA musi przewidywać konieczność dostępu służb utrzymania
ruchu EC do zabudowanych urządzeń AKPiA a w szczególności do siłowników. Miejsca zabudowy
poszczególnych urządzeń AKPiA mają uzyskać akceptację służb utrzymania ruchu EC.
2.3.1 OBOWIĄZUJĄCE NORMY
Odnośnie zasad dotyczących aparatury kontrolno-pomiarowej oraz zasad jej instalacji, zastosowanie mają
następujące normy:
- IEC 79:
Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem,
- IEC 529:
Stopnie ochrony zapewniane przez obudowy (kod IP),
- IEC 584:
Termoelementy,
- IEC 654-1:
Aparatura kontrolno pomiarowa w procesach przemysłowych – warunki eksploatacji –
warunki klimatyczne,
- IEC 770: Metody oceny charakterystyki eksploatacyjnej nadajników wykorzystywanych w systemach
kontroli procesów przemysłowych,
- ASTM:
Rury bezszwowe o gładkich końcach wykonane ze stali węglowej dla rur do cieczy
o wysokich temperaturach,
- ASTM:
Rury bezszwowe dla wymienników ciepła, stal nierdzewna, ferrytyczna, austenityczna oraz
ferrytyczno austenityczna,
- DIN 2501: kołnierze, złączki i inne połączenia rurowe,
- ANSI 816-5: rury stalowe, zawory kołnierzowe oraz osprzęt,
- ISO 228/1: Gwinty rur.
2.3.2 Ogólne zasady dotyczące oprzyrządowania
Kryteria ogólne
O ile inne wymagania nie określają inaczej, czujniki i przetworniki pomiarowe wymienione w niniejszych
częściach tego dokumentu spełniać powinny ogólne kryteria opisane w tym punkcie.
Aparatura kontrolno-pomiarowa winna pracować w następujących warunkach:
a) Warunki meteorologiczne
Podczas instalacji na wolnym powietrzu, warunki meteorologiczne podane będą w założeniach dla
Projektu.
b) Warunki dla lokalizacji wewnątrz budynków
Parametr warunków środowiskowych
Niska temperatura powietrza
Wysoka temperatura powietrza
Mała wilgotność względna
Duża wilgotność względna
Mała wilgotność bezwzględna
Duża wilgotność bezwzględna
Natężenie promieniowania słonecznego
Szybkość zmiany temperatury
Kondensacja
Jednostka
°C
°C
%
%
3
g/m
3
g/m
2
W/m
°C/min
Klasa lokalizacji według normy
PN-EN 60654-1
A1
B3
C2
+20
+5
-25
+25
+40
+55
20
5
10
75
95
100
4
1
0.5
15
29
29
500
700
1120
0.1
0.5
0.5
brak
jest
jest
Dokładność czujników winna być wyższa niż ± 0,2% ustawionego zakresu pomiarowego (norma IEC 770).
Dla wskaźników miejscowych, dokładność winna wynosić w przybliżeniu ± 2% pełnej skali.
Dokładność podana powyżej może być zdefiniowana inaczej dla konkretnego zastosowania aparatury
pomiarowej.
Zakres pomiarowy przetworników pomiarowych winien być ustawiony w taki sposób aby nominalna
wartość wielkości mierzonej mieściła się w zakresie od 25 do 75% zakresu pomiarowego czujnika
(przetwornika).
Kalibracji czujnika należy dokonać u producenta (świadectwo kalibracji winno być dostarczone do klienta).
W razie potrzeby wykonać strojenie na miejscu aktualizując świadectwo kalibracji.
Jednostki miary określone są zgodnie z Międzynarodowym Systemem Miar.
Czujniki należy dostarczyć wraz z niezbędnymi elementami łączeniowymi takimi jak:
- króćce pomiarowe
- zawory odcinające,
- osprzęt instalacyjny,
27 / 40
O ile nie określono inaczej, stopień ochrony czujnika/przetwornika winien wynosić IP65 zgodnie z normą
IEC 529.
Normę IEC 79 należy stosować w przypadku urządzeń elektrycznych zainstalowanych w przestrzeniach
zagrożonych wybuchem.
Dobór czujników winien być zgodny z charakterystyką technologiczną instalacji określoną w Projekcie
technicznym.
Czujniki analogowe
Zasadniczo dla wyjść analogowych należy stosować czujniki analogowe dwuprzewodowe w standardzie
sygnału prądowego 4..20mA.
Regulacja zera i ustawienia zakresu pomiarowego powinny być od siebie niezależne. Ustawienie punktu
zero możliwe jest pomiędzy 0 a 80% zakresu pomiarowego.
Sygnały wyjściowe czujników temperatur winny:
− odpowiadać normom IEC 751 dla czujników o rezystancji Pt 100 Ohm przy 0°C (czujniki
trójprzewodowe)
− odpowiadać normom IEC 584 dla termoelementów ze stopów NiCr/NiAl (termopara typu K).
Zasilanie czujników analogowych winno wynosić 24V do 48VDC z systemu sterowania DCS.
Przy zasilaniu niektórych czujników poprzez napięcie niezależne od Systemu sterowania (DCS),
Wykonawca zapewni separację galwaniczną sygnału (minimalna impedancja 500 ohm). Połączenie
elektryczne czujników należy wykonać przy pomocy zacisków śrubowych oraz dławików.
Czujniki, przetworniki ciśnienia
Pomiary ciśnienia winny odbywać się albo przy pomocy przetwornika ciśnienia albo manometru.
Przetwornik różnicy ciśnień:
Przetworniki różnicy ciśnień używane są głównie do:
- Pomiarów ciśnienia różnicowego w punktach przyłączeniowych na instalacji
- Pomiarów przepływu poprzez pomiary różnicy ciśnienia powstającego na zwężkach pomiarowych
takich jak kryzy ISA, dysze i zwężki Venturiego,
- Pomiarów poziomu w zbiornikach ciśnieniowych.
Obudowy czujników winny być wykonane ze stali nierdzewnej lub węglowej w zależności od potrzeb.
Czujnik musi wytrzymać nadciśnienie rzędu 150% maksymalnego ciśnienia statycznego bez konieczności
wykonywania powtórnej kalibracji.
Jedna ze stron czujnika różnicy ciśnień musi wytrzymywać maksymalne statyczne ciśnienie robocze
podczas pozostawania drugiej jego części pod działaniem ciśnienia atmosferycznego.
Dodatkowo, zmiany ciśnienia statycznego po obu stronach czujnika różnicy ciśnień nie mogą prowadzić do
zmiany wskazań sygnału wyjściowego.
Przetworniki ciśnienia względnego i bezwzględnego:
Są one używane do pomiaru ciśnienia różnych mediów. Wymagania dla tej aparatury pozostają takie same
jak w przypadku przetworników różnicy ciśnień.
Przetworniki ciśnienia i różnicy ciśnień powinny:
• posiadać dwuprzewodowe zasilanie z modułu systemu o sygnale wyjściowym 4...20mA
• napięcie zasilania powinno wynosić 13,5 do 36 V DC
• zakres zmian temperatury otoczenia w której przetwornik poprawnie pracuje -20°C do +70°C
• stopień ochrony min. IP65
• błąd podstawowy ± 0.2 % lub mniejszy
• błąd temperatury otoczenia mniejszy lub równy ± 0,3 % / 10°C
• stabilność sygnału wyjściowego ≤ 0,25% przez 5 lat
• przeciążalność minimum dwukrotność zakresu pomiarowego
• programowalne
• przetworniki różnicy ciśnień do montażu na zaworach blokowych typ. MEZ lub odpowiednik
Mogą to być, stosowane w Elektrociepłowniach Wybrzeże, przetworniki firmy Endress+Hauser lub
równoważne
Manometry:
Urządzenia te wykorzystywane są do miejscowego wskazania ciśnienia różnicowego, ciśnienia
bezwzględnego lub względnego. Muszą one wytrzymać nadciśnienie rzędu 30% pełnego zakresu
pomiarowego bez zmiany dokładności wskazań.
28 / 40
W zależności od zastosowania, manometry napełniane są cieczą tłumiącą drgania wywołane pulsacją
mierzonego ciśnienia.
Przyłącza do rurociągów należy wykonać przy pomocy gwintu M20x1,5.
Aparatura do pomiaru ciśnienia, różnicy ciśnień (przepływ, poziom, wprost dP) takie jak czujniki,
przetworniki, presostaty i manometry należy wyposażyć w armaturę odpowietrzającą i odwadniającą
instalację pomiarową.
Czujniki, przetworniki przepływu
Pomiarów przepływu dokonuje się albo poprzez pomiar wielkości ciśnienia różnicowego powstającego na
elemencie dławiącym przepływ albo przy pomocy przepływomierzy zamocowanych bezpośrednio na
rurociągach.
Wszelkie orurowanie przyłączane do aparatury musi zostać oczyszczone/przedmuchane przed instalacją,
ma to zapobiegać uszkodzeniom podczas uruchomienia układu pomiarowego.
Analogowego pomiaru przepływu dokonuje się:
- przy pomocy przepływomierza masowego (z efektem CORIOLISA),
- przy pomocy masowego przepływomierza termicznego,
- przy pomocy przepływomierza ultradźwiękowego,
- przy pomocy przepływomierza elektromagnetycznego,
- Innymi metodami
Urządzenia te charakteryzują się następującymi danymi technicznymi:
- wyjścia analogowe 4-20 mA,
- klasa 0,25 lub lepsza
- zasilanie 230VAC, 50Hz,
- galwaniczna izolacja wyjść prądowych,
- możliwość dodawania innych funkcji,
- zaimplementowane przetwarzanie pierwiastkowe by uzyskać wyjście proporcjonalne do natężenia
przepływu,
- wykonaniem w wersji kompaktowej lub jako samodzielne urządzenie,
- posiadają wyjścia cyfrowe, jeśli będą niezbędne.
Przepływomierze elektromagnetyczne i ultradźwiękowe posiadają tę zaletę, iż nie powodują trwałych strat
ciśnienia w instalacjach, w których zostały zabudowane.
Ogólnie rzecz biorąc, przepływomierze powinny być tak skalibrowane aby pracowały w nominalnych
warunkach roboczych pomiędzy 50 a 80% ustawionego zakresu pomiarowego.
Podłączenia mechaniczne głowic do rurociągu należy wykonać za pomocą kołnierzy odpowiadających
specyfikacji normy DIN 2501 lub ANSI B16.5.
Przeciwkołnierze oraz armatura niezbędna do montażu dostarczane są przez producentów czujników.
Miejscowe pomiary przepływu wykonywane są przy pomocy:
- przepływomierzy turbinowych,
- albo przepływomierzy owalno kołowych,
- inne.
Urządzenia te są montowane bezpośrednio na rurociągach przy pomocy przyłączy kołnierzowych.
Generalnie dla cieczy, par i gazów nie zanieczyszczonych zaleca się stosować pomiary przy pomocy
ultradźwiękowych, elektromagnetycznych, wirowych lub innych w oparciu o normy PN–EN ISO 5167–
1:2000. Dla pomiarów przepływu par i gazów należy przewidzieć korekcję wskazań od zmian temperatury i
ciśnienia. Dla pomiarów przepływu płynów dwufazowych, zawiesin ciał stałych w wodzie, dopuszcza się
przepływomierze masowe. Tam gdzie jest to ekonomicznie i technicznie uzasadnione, mogą być stosowane
dla pomiarów przepływu przepływomierze wirowe, natomiast dla spalin i gazów zapylonych termo
dyspersyjne. Pomiary płynów agresywnych, przewodzących, mogą być mierzone przetwornikami
elektromagnetycznymi.
Czujniki poziomu
Pomiary poziomu w zależności od wymagań wykonywane są przy użyciu różnych typów czujników:
- czujniki różnicy ciśnień lub ciśnienia względnego,
- czujników pojemnościowych lub czujników konduktometrycznych,
- czujników ultradźwiękowych,
- czujników radarowych.
Do miejscowych pomiarów poziomu wykorzystuje się albo pływakowe czujniki poziomu albo wodowskazy,
niekiedy wyposażone w sprzęg magnetyczny – wodowskaz „klapkowy”.
Czujniki temperatury
Termoelementy, czujniki rezystancyjne
29 / 40
Ogólnie rzecz biorąc, dla funkcji regulacyjnych i kontrolnych, zdalne pomiary temperatury dokonywane są
przy użyciu termopar lub czujników rezystancyjnych RTD zabudowanych w tulejach termometrycznych.
Termopary są używane do mierzenia mediów temperaturze przekraczającej 200°C i mierzenia temperatury
łożysk. Czujniki rezystancyjne są przeznaczone do pomiaru niższych temperatur.
Charakterystyki czujników muszą być zgodne z normą IEC 584.
Rozróżnienie końcówek termopary oraz kabli kompensacyjnych należy dokonać zgodnie z normą
IEC 584-3.
Termopary w wykonaniu płaszczowym winny odpowiadać normie IEC 584.
Termoelementy należy podłączyć do odpowiednich przewodów kompensacyjnych zgodnie z normą
IEC 584.
Połączenie pomiędzy zimnymi końcami termopary i przetwornikiem należy wykonać przy użyciu kabli
kompensacyjnych. Czujniki RTD powinny być łączone trzyprzewodowo do przetwornika, o ile nie zachodzą
powody innego łączenia czujnika (np. 4 przewodowo)
Złącza czujników termoelektrycznych należy grupować miejscowo w skrzynkach kompensacyjnych, gdzie
temperatura jest kontrolowana i stabilna.
Spoina pomiarowa termopary powinna być odizolowana od płaszcza.
Połączenia elektryczne wykonać należy przy pomocy zacisków śrubowych i dławików.
W zależności od warunków, przyłącza mechaniczne osłony termometrycznej należy wykonać przy
pomocy złącza gwintowanego typu G 1” 1/4 lub G-3/4” lub M20x1,5.
Należy stosować czujniki Pt 100 klasy A i termopary NiCr-NiAl klasy 1.
Rodzaje osłon czujników, średnice, długości zanurzeniowe, winny spełniać wymagania metrologiczne oraz
wytrzymałościowe i być indywidualnie dobrane do miejsca montażu.
Głowice powinny być wykonane w stopniu ochrony min IP65 i zapewniać trwałe połączenie przewodów
wyprowadzających sygnał.
Czujniki, ich zabudowa i podłączenie przewodów, winny być tak dobrane i wykonane aby zapewnić całemu
torowi pomiarowemu odporność na drgania mechaniczne występujące w miejscu zabudowy.
Termometry
Jeśli chodzi o miejscowe pomiary temperatury, realizuje się je przy pomocy termometrów cieczowych lub
gazowych.
Termometry mogą wystąpić jako termometry do pomiarów miejscowych lub odległościowych
z miedzianymi rurkami kapilarnymi. Długość rurek kapilarnych określana jest zgodnie z potrzebami
instalacyjnymi i standardowymi długościami oferowanymi przez producenta.
Termometry powinny posiadać głowicę o regulowanej pozycji.
Dokładność termometrów powinna wynosić ± 1% pełnej skali. Stopień ochrony urządzeń wynosi IP65
zgodnie z normą IEC 529.
Rurki kapilarne instalowane są w osłonach.
Przetworniki pomiarowe temperatury powinny spełniać następujące wymagania:
• posiadać dwuprzewodowe zasilanie z modułu systemu o sygnale wyjściowym 4...20mA z
linearyzacją charakterystyki
• napięcie zasilania 13,5 do 36V
• błąd podstawowy ≤ 0,2%
• błąd liniowości ≤ 0,1%
• błąd od zmiany temperatury ≤ 0,1%/10°C
• temperatura pracy –20 do +80°C
• przetworniki winny być montowane bezpośrednio w szafkach obiektowych o stopniu ochrony
min.IP65
• programowalne, nalistwowe
Czujniki dwustanowe – binarne
Czujniki binarne takie jak: termostaty, presostaty, sygnalizatory poziomu i przepływu są wykorzystywane
do monitorowania zjawisk fizycznych i bezpośredniej sygnalizacji osiągnięcia progu zadziałania.
Są one wyposażone w hermetyczny przekaźnik. Napięcie polaryzacyjne wynosi 24VDC, 220VDC
lub 230VAC.
Progi działania i histereza czujników dwustanowych są regulowane.
Normalna praca odbywa się w zakresie 25% do 75% wartości wielkości mierzonej.
Prąd wyłączalny musi wynosić co najmniej 2A przy 250VAC lub 0.5A przy 125VDC.
Połączenia elektryczne wykonać należy przy pomocy zacisków śrubowych i dławików.
Stopień ochrony urządzeń wynosi IP65 lub wyższy według normy IEC 529.
30 / 40
Presostaty
Są one używane do mierzenia granicznych ciśnień bezwzględnych, względnych i różnicowych.
Urządzenie pomiarowe jest, w zależności od wykorzystania, albo typu membranowego albo typu
mieszkowego.
Połączenie mechaniczne z rurociągami należy wykonać przy pomocy króćca z gwintem M20x1,5.
Zakres zmian temperatury otoczenia w której przekaźnik poprawnie pracuje -20°C do +70°C, stopie ń
ochrony min.IP65, błąd podstawowy ± 2 % całkowitego zakresu lub mniejszy, powtarzalność wskazań ≤ ±
0,5% całkowitego zakresu
Mogą to być, stosowane w Elektrociepłowniach Wybrzeże, przekaźniki ciśnienia firmy Trafag, Sauter lub
równoważne
Termostaty
Urządzenia te mogą mieć działanie proste lub różnicowe. Są one oparte na zasadzie zmian ciśnienia par
cieczy manometrycznych. W innym wykonaniu wykorzystywane jest odkształcanie pod wpływem
temperatury paska bimetalicznego.
Długości rurek kapilarnych określane są zgodnie z ograniczeniami instalacyjnymi oraz standardowymi
długościami określonymi przez producenta.
Element pomiarowy jest umieszczony w osłonach termometrycznych tak jak pozostałe termometry.
Sygnalizatory przepływu
Urządzenia te wykorzystywane są do pomiarów progów przepływu.
Przepływomierze mogą być wykonane w formie:
o
uchylnej w strudze płynu łopatki,
o
kryzy pomiarowej i manometru różnicowego z urządzeniem stykowym.
Mogą być wyposażone w 1 lub 2 styki w zależności od potrzeb.
Połączenia mechaniczne należy wykonać:
o
przy pomocy 1” połączenia stożkowego z zaworem (w przypadku mierników łopatkowych)
o
przy pomocy kołnierza.
Rurki impulsowe
Wykorzystywane rurki impulsowe muszą odpowiadać następującym specyfikacjom:
o
stal węglowa typ ASTM gatunek TUE250B, K-18
o
stal nierdzewna:
typ wysokociśnieniowy ASTM gatunek ZN2 1810 lub 304, 15HM, 10H2M
typ niskociśnieniowy ASTM gatunek TUZ2CN 1810 lub 304L
Rury stalowe są łączone spawami o tym samym gatunku spoiwa co przewody rurowe.
Spawy na zaworach lub kurkach są typu pachwinowego (Socket Welding).
Przy połączeniach rurek ze stali nierdzewnej przy pomocy łączników, montaż łączników winien
uwzględniać procedury montażu i regulacji przekazane przez producenta.
Rury miedziane są łączone śrubowo.
Armatura:
Zblocza, zaworki odcinające przetworników ciśnienia i różnicy ciśnień należy zastosować armaturę typu
MEZ lub równoważną dobraną do ciśnienia w instalacji i z odpowiedniego materiału.
Napędy regulacyjne - elektryczne:
Powinny spełniać wymagania aktualnych norm, posiadać prądowe nadajniki położenia dwuprzewodowe o
sygnale 4-20 mA, podwójne wyłączniki krańcowe i momentowe,. stopień ochrony min. IP 65, napięcie
zasilania 230/400VAC, 50Hz, dopuszczalna temperatura pracy dostosowana do warunków panujących w
miejscu montażu (nie niższa niż +60°C). Mogą to być, stosowane w Elektrociepłowniach Wybrzeże, napędy
typ AUMA, SIPOS lub równoważne
2.3.3
OGÓLNE ZASADY INSTALACJI CZUJNIKÓW
Montaż czujników
Ogólne zasady instalacji
Podczas instalacji analogowych, dwustanowych oraz czujników lub wskaźników miejscowych należy
stosować dobre praktyki zawodowej branży AKPiA.
Podczas instalowania otoczenie musi być czyste i wolne od jakichkolwiek substancji agresywnych.
Instalację czujników należy przeprowadzić w taki sposób aby urządzenia były wolne od wibracji i aby dostęp
do nich był łatwy.
31 / 40
Jako zadanie kontrolne podczas uruchomienia aparatury na instalacji, zawsze należy przeprowadzić test
poprawności wskazania wartości zerowej wielkości mierzonej czynnika.
W zależności od możliwości instalacyjnych, kilka czujników można pogrupować na samych stojakach
pomiarowych. W przypadku czujnika odizolowanego, jest on instalowany bezpośrednio na rurociągach
danej instalacji technologicznej lub w jej pobliżu.
Instalacja pomiarowa składa się z:
o
króćca przyspawanego do rurociągu,
o
łącznika spawanego pomiędzy króćcem a zaworem do połączenia elementów o różnej średnicy
nominalnej lub różnych materiałach,
o
pierwszego zaworu odcinającego.
Króciec pomiarowy należy umieścić w strefie wolnej od turbulencji i prostopadle do przepływu cieczy.
Określając proste odcinki przed i za pomiarem niezbędne do instalacji kryz ISA, dysz, zwężek Venturiego,
zawsze należy uwzględnić specyfikację techniczną producenta zastosowanego urządzenia pomiarowego.
Instalacja przepływomierzy elektromagnetycznych, turbinowych lub ultradźwiękowych itd. Odbywa się
według tych samych zasad co w przypadku elementów przepływowych.
Proste odcinki mają w przybliżeniu 10 razy D (średnica rury) przed i 5 razy D za pomiarem. Dokładną
długość odcinków prostych należy obliczyć zgodnie z wymaganiami dostarczonymi przez producenta
przepływomierzy.
Typ i materiał montowanej tulei termometrycznej zależeć będzie od temperatury i ciśnienia cieczy
znajdującej się w opomiarowanej instalacji technologicznej.
Wszystkie przewody łączeniowe powinny posiadać oznaczniki na obu końcach specyfikując dokładny punkt
łączeniowy.
Każdy instrument musi być wyposażony w tabliczkę opisową zawierającą KKS, nazwę punktu
pomiarowego, zakres pomiarowy wraz z jednostką miary oraz znacznik krytycznej wielkości parametru, jeśli
to konieczne.
Wszystkie wpusty kablowe do skrzynek łączeniowych muszą być uszczelnione przy pomocy dławików
kablowych lub zaślepione, gdy nie są używane.
2.4. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży instalacyjnej:
Nie dotyczy
2.5. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży poza blokowej:
Nie dotyczy
2.6. Szczegółowe wymagania realizacyjne dla branży budowlanej:
Nie dotyczy
2.7. Inne uwarunkowania
Nie dotyczy
III. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PROJEKTOWANIA WYKONAWCZEGO (OGÓLNE I
SZCZEGÓŁOWE)
1. WYMAGANIA OGÓLNE:
1.1. Dokumentacja techniczna winna być wykonana w języku polskim zgodnie z obowiązującymi normami
i przepisami obowiązującymi na terenie Polski, musi zawierać w swoim zakresie opisy koncepcji rozwiązań
technicznych i technologicznych oraz rysunki wykonawcze tych rozwiązań we wszystkich branżach
1.2. W przypadku dokumentacji związanych, np.:
fabryczne instrukcje obsługi;
DTR - urządzeń, armatury, aparatury itp.;
dokumentacja rejestracyjna,
dokumentacja montażowa,
atesty i świadectwa kontroli technicznej aparatury, urządzeń i armatury;
karty gwarancyjne;
opisy techniczne;
rysunki konstrukcyjne, montażowe i zestawieniowe,
inne związane;
Wszystkie powyższe muszą być wykonane w języku polskim.
32 / 40
1.3. W przypadku materiałów obcojęzycznych należy dostarczyć oryginał i tłumaczenie w języku polskim.
Dokumenty obcojęzyczne, obligatoryjne wg prawa polskiego, należy adaptować poprzez odniesienie do
wymogów jakościowych i ilościowych właściwych dla przepisów polskich.
1.4. Dokumentacja powinna posiadać oświadczenie o jej kompletności oraz sporządzeniu zgodnie
z obowiązującymi przepisami oraz zasadami wiedzy technicznej.
1.5. Dokumentacja i rozwiązania w niej zawarte stanowić będą własność Zamawiającego i bez jego zgody
Wykonawca nie może jej upowszechniać. W sytuacji, gdy Wykonawcy w odniesieniu do utworu
powstałego w bezpośrednim związku z realizacją zamówienia przysługują prawa autorskie, przenosi
on na Zamawiającego autorskie prawa majątkowe do tego utworu na polach eksploatacji
wymienionych w art. 50 Ustawy z dnia 4 lutego 1994 r. o prawie autorskim i prawach pokrewnych (Dz.
U. z 2006 r., Nr 90, poz. 631, ze zm.). W razie powstania takiego utworu wskutek realizacji
zamówienia w toku tej realizacji, Zamawiającemu przysługiwać będą autorskie prawa majątkowe do
tego utworu. W razie dokonania wynalazku, wzoru użytkowego albo wzoru przemysłowego w toku
realizacji zamówienia, Zamawiającemu przysługiwać będzie prawo do uzyskania patentu na
wynalazek, prawa ochronnego na wzór użytkowy, jak również prawa z rejestracji wzoru
przemysłowego. Wymienione wyżej prawa autorskie i prawa własności przemysłowej przechodzą na
Zamawiającego z dniem podpisania końcowego protokołu odbioru prac projektowych. Wykonawca
realizując zamówienie nie może naruszać praw osób trzecich z zakresu praw autorskich i praw
własności przemysłowej.
1.6. Inwentaryzacje, ekspertyzy - Wykonawca, we własnym zakresie, dokona przeglądu, inwentaryzacji
i oceny technicznej istniejących obiektów i urządzeń, sieci, instalacji, itp. w szczególności pod kątem
przydatności dla nawiązania się do projektowanej części. Dla tego zakresu Wykonawca sporządzi
stosowną dokumentację, a Zamawiający umożliwi dostęp do elementów inwentaryzowanych oraz
możliwe do uzyskania parametry techniczne.
1.7. Każdy wydzielony tom dokumentacji (w tym wykonawczej) musi posiadać ocenę zgodności z
przepisami, poprzez naniesienie odpowiedniej klauzuli odpowiedniego Rzeczoznawcy BHP, P. Poż.,
PIP ( jest to wymóg Zamawiającego, niezależnie od wymogów prawa ).
2. WYMAGANIA SZCZEGÓŁOWE WYKONANIA I WARUNKÓW DLA WYKONANIA PROJEKTÓW
WYKONAWCZYCH:
2.1.
Dla zakresu prac projektowych :
2.1.1. Szczegółowe wymagania dla branży wirnikowej:
Brak
2.1.2. Szczegółowe wymagania dla branży kotłowej:
Brak
2.1.3. Szczegółowe wymagania dla branży elektryczne, AKPIA oraz niskoprądowej:
Brak
2.1.4. Szczegółowe wymagania dla branży instalacyjnej:
Brak
2.1.5. Szczegółowe wymagania dla branży poza blokowej:
Brak
2.1.6. Szczegółowe wymagania dla branży budowlanej:
Brak
2.1.7. Inne uwarunkowania wynikające ze stanu istniejącego:
Brak
2.2.
2.2.1.
Dla całości Dokumentacji projektowej - wykonawczej.
Muszą być spełnione poniższe wymagania Zamawiającego (bez względu na brak przepisów prawa w
tym zakresie):
Dokumentacja projektowa wykonawcza musi być kompletna co do celu, któremu ma służyć oraz
zgodna z wymaganiami wskazanymi przez Zamawiającego w tym zakresie, a w szczególności:
•
Zamawiający wymaga (pomimo braku wymogu prawnego), by forma dokumentacji
wykonawczej była zgodna z formą zawartą w Rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 3 l
ipca 2003 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego (Dz. U. Nr 1
20/2003, poz. 1133 z późn.zm.).
•
Zakres prac projektowych do opracowania przez Wykonawcę obejmie wykonanie dokumentacji
w języku polskim (lub posiadać stosowne tłumaczenia np. dla DTR) Zamawiający wymaga by
33 / 40
•
•
Dokumentacja wykonawcza zawierała wszystkie inżynieryjne założenia i obliczenia, wykonane
do projektowania konstrukcji lub instalacji.
Wszystkie Dokumentacje muszą zawierać oświadczenie autorów o przekazaniu praw a
utorskich na Zamawiającego z dniem podpisania protokołu końcowego odbioru prac przy
realizacji kontraktu
Dokumentacja wykonawcza musi zawierać opracowane instrukcje rozruchu oraz instrukcje
obsługi i eksploatacji w trakcie rozruchu, a także zestawienie parametrów i dokumentów
odbiorowych dla zaprojektowanych rozwiązań technicznych, technologicznych oraz
zastosowanych urządzeń maszyn, ze szczególnym uwzględnieniem aktualnie obowiązujących
przepisów, w tym bezpieczeństwa.
•
Zamawiający ma prawo do zgłaszania propozycji zmian dokumentacji, a także ma prawo do
odrzucenia dokumentacji Wykonawcy, jeżeli jest błędna, niezgodna z Umową, dobrą wiedzą
i praktyką inżynierską, właściwymi przepisami i normami. Wykonawca zobowiązuje się do
skorygowania w swojej dokumentacji błędów, braków i niezgodności w terminach określonych
umową.
•
Dostarczona przez Wykonawcę dokumentacja wykonawcza musi posiadać wymagane prawem
uzgodnienia oraz musi być pozytywnie zaopiniowana bez uwag przez uprawnionych
rzeczoznawców w zakresie ppoż., BHP i ergonomii, PIP oraz higieniczno - sanitarnym lub
posiadać adnotacje o braku konieczności opiniowania naniesioną przez uprawnionych
rzeczoznawców, musi też zwierać analizę i ocenę ryzyka.
•
Zamawiający wymaga dostarczenia przez wykonawcę dokumentacji kompletu obliczeń
wytrzymałościowo-konstrukcyjnych wraz z założeniami do nich, wykonywanych w ramach
przedmiotowego projektu, w szczególności dla zbiorników magazynowych.
Wszystkie projektowane elementy muszą posiadać przypisanie lokalizacyjne KKS, a projekt
musi zawierać zestawienie oznaczeń KKS, które wykonawca zaprojektuje w uzgodnieniu z
przedstawicielem zamawiającego.
Zamawiający wymaga, aby opracowana w ramach niniejszych ST dokumentacja zawierała opis
wszechstronnej analizy potencjalnych zagrożeń w celu potwierdzenia sprawdzenia czy
zaprojektowana konstrukcja instalacji lub urządzenia są na takie zagrożenia przygotowane.
W opisach technicznych wykonywanych projektów, zamawiający wymaga, aby obowiązkowo
była zamieszczona klauzula o treści: „ Wszelkie wprowadzanie zmian w stosunku do danych
wejściowych dla zrealizowanych w ramach projektu instalacji i urządzeń ( w tym zbiorników),
wymaga bezwzględnego wykonania projektu adaptacyjnego z analizą ryzyka jakie te zmiany
mogą wywołać oraz opracowania sposobów ich eliminacji w celu zapewnienia bezpiecznej
eksploatacji instalacji, urządzenia po wprowadzeniu zmian”
•
•
•
2.3.
Dla projektów wykonawczych wszystkich branż
Wymagania zawarto w załączniku ZASADY ZARZĄDZANIA DOKUMENTACJĄ (Załącznik nr 4)
2.4.
Dla techniki wykonania dokumentacji
2.5.
Dla obowiązujących formatów wykonania dokumentacji
2.6.
Dla terminów
Całość dokumentacji powykonawczej (poremontowej), która zostanie wykonana w trakcie remontu
generalnego kotła nr 6 Wykonawca przekaże Zamawiającemu w terminie do 20 dni po zakończeniu
prac obiektowych.
2.7.
Miejsce dostarczenia dokumentacji
Wykonaną dokumentację Wykonawca przekaże Kierownikowi Projektu ze strony Zamawiającego .
2.8.
Opiniowanie dokumentacji
Każdy rodzaj dokumentacji podlega opiniowaniu przez Zamawiającego. Dokumentacja dostarczona
przez Wykonawcę będzie zaopiniowana w przeciągu 2 tygodni od jej przekazania dla projektów.
W efekcie sprawdzenia przewiduje się trzy sytuacje:
− zwrot do korekty z uwagami,
− przyjęcie dokumentacji bez uwag,
34 / 40
− przyjęcie dokumentacji z uwagami.
Brak opinii w terminie 2 tygodni dla projektu, będzie równoznaczny z akceptacją Zamawiającego, jeżeli
przed upływem tego terminu Zamawiający nie wystąpi do Wykonawcy z wnioskiem o prolongatę
terminu, z podaniem przyczyny zwłoki i propozycji nowego terminu.
Warunkiem przekazania dokumentacji jest wprowadzenie zgłoszonych przez Zamawiającego uwag lub
pisemne podanie przyczyn ich nie ujęcia.
Zamawiający zastrzega sobie możliwość opiniowania i wnoszenia uwag do dokumentacji na każdym
etapie jej powstawania oraz po wykonaniu w przypadku wadliwego wykonania bądź niezgodnego z
obowiązującymi przepisami oraz wymaganiami Zamawiającego.
Wykonawca zobowiązany będzie do uzgadniania z Zamawiającym (na piśmie, emailowo, faksowo)
rozwiązań projektowych na bieżąco w szczególności co do rzeczy zakwestionowanych przy
opiniowaniu.
IV. HARMONOGRAM, GWARANCJE, UMOWY SERWISOWE DLA REALIZACJI I
PROJEKTOWANIA
1. Harmonogram projektowania i realizacji
W oparciu o przedstawiony przez Zamawiającego „Harmonogram Ramowy” w zał. nr 1, Wykonawca załączy
do oferty jako załącznik „Harmonogram Ogólny” planowanych prac wraz z granicznymi czasami wykonania
poszczególnych węzłów, a w terminie do 7 dni od podpisania umowy Wykonawca przedstawi do akceptacji
Zamawiającego „Harmonogram Szczegółowy (rzeczowo-finansowy)” jako szczegółowe rzeczowo-finansowe
i terminowe rozpisanie wszystkich prac wykonywanych w ramach umowy i dat granicznych zawartych w zał
nr 1.
2. Gwarancje
2.1. Wykonawca udziela Zamawiającemu gwarancji na przedmiot umowy. Okres gwarancji wynosi:
a. Na dostarczonych przez Wykonawcę kompensatorów tkaninowych oraz kolan fi 219 z materiałów
trudnościeralnych - 60 miesięcy licząc od daty podpisania przez strony umowy protokołu końcowego
odbioru robót,
b. Dla dostarczonych przez Wykonawcę urządzeń i części, w tym: element części ciśnieniowej kotła
(armatura, rury i kolana), elementy mocowania Głównego Rurociągu Parowego, części obrotowych
podgrzewaczy powietrza (uszczelnienia, wieniec zębaty, koła napędowe, łożyska), elementy węzłów
palnikowych (lance, zapalarki, armatura), filtr w stacji kotłowej, klapy spalin, zasuwy szpilkowe, oraz
odcinające podajników węgla wraz z elementami instalacji hydraulicznej) - 24 miesiące licząc od daty
podpisania przez strony umowy protokołu końcowego odbioru robót,
c. Wykonane czynności remontowe - 12 miesięcy licząc od daty od daty podpisania przez strony umowy
protokołu końcowego odbioru robót,
2.2.
Zapisy ust. 1 nie wyłączają uprawnień przysługujących Zamawiającemu z tytułu rękojmi zgodnie z
obowiązującymi przepisami prawa i nie stanowią ograniczenia rękojmi, o którym mowa w art. 558
ust. 1 K.c.
2.3.
W przypadku,
wynikających
gwarancji przy
związanymi z
kiedy Wykonawca nie przystąpi w wymaganym czasie do realizacji zobowiązań
z gwarancji, Zamawiający może przystąpić do realizacji zobowiązań wynikających z
użyciu innych sił i środków, przy jednoczesnym powiadomieniu Wykonawcy. Kosztami
realizacją powstałych zobowiązań zostanie obciążony Wykonawca.
3. Gwarancje techniczne
Zgodnie z DTR Kotła i urządzeń pomocniczych
4. Umowy serwisowe
Nie dotyczy
5. Załącznik cenowy- zakres prac:
W załączniku nr 2 - „Załącznik Cenowy – zakres prac” przedstawiono zestawienie zakresu rzeczowego
prac w formie tabeli elementów scalonych. W ofercie Wykonawca podaje wycenę prac określonych w
Załączniku Cenowym - Zakresie Prac. Ceny pozycji w tabeli są cenami ryczałtowymi, a cena łączna
ryczałtem nie jest, ale jest sumą tych cen czyli ceną ofertową. Zabrania się wprowadzania zmian w treści lub
formie załącznika nr 2.
Wszystkie pozycje wykazane w „Załączniku Cenowym - Zakresie Prac” muszą być wycenione.
35 / 40
Wycena prac powinna zawierać wszelkie koszty niezbędne do wykonania zakresu rzeczowego prac, w
szczególności koszty:
opracowań projektowych
uzyskania decyzji administracyjnych
transportu niezbędnego do wykonania prac,
wszystkich operacji technologicznych,
związane z pracami rusztowaniowymi,
związane z pracami izolacyjnymi i antykorozyjnymi,
związane z pracami porządkowymi,
związane z pracami pomocniczymi,
pracy sprzętu Wykonawcy,
materiałów i części których nie dostarcza Zamawiający,
kosztów zakwaterowania i szatni dla pracowników,
ceł, ubezpieczeń, należnych podatków (oprócz VAT) i opłat oraz wymaganych danin publicznych,
rabatów i upustów, których Wykonawca zamierza udzielić,
jakie Wykonawca może ponieść w okresie udzielonej gwarancji,
koszty związane z usunięciem i utylizacją odpadów wytworzonych w trakcie realizacji Prac.
Zamawiający zastrzega sobie prawo do zmniejszania zakresu rzeczowego i związaną z tym zmianą
wynagrodzenia umownego, o kwoty wykazane przez Wykonawcę w ofercie.
6. Zestawienie płatności:
Zamawiający przedstawia w zał. nr 3 „Zestawienie Płatności” z terminami ich realizacji, Wykonawca
wpisze kwoty przyporządkowane poszczególnym płatnościom. Zabrania się zmieniania wzoru załącznika nr
3 co do treści i formy
7. Roboty dodatkowe:
Nie dotyczy
8. Dodatkowe wymagania zawartości oferty:
Nie występują
8.1 Załączniki
1. Harmonogram ramowy
2. Załącznik cenowy – zakres prac
3. Zestawienie płatności
4. Zasady zarządzania dokumentacją.
5. Ogólne przepisy i instrukcje BHP, PPOŻ i Ochrony Środowiska obowiązujące w grupie EDF.
9. Zarządzanie zadaniem:
Wykonawca ma obowiązek przedstawiania sprawozdania z postępu prac :
• 1 raz na tydzień w fazie realizacji prac w Elektrociepłowni Gdyńskiej – w trakcie narad remontowych
organizowanych przez Zamawiającego – ustna informacja n/t przebiegu prac , ewentualnych zagrożeń
dla realizacji zadania oraz stanu BHP na modernizowanym obiekcie przekazana przez Kierownika
Robót.
• Na pisemne żądanie Zamawiającego, w którym określi on zakres oczekiwanych informacji oraz formę
ich przekazania.
V. WYMAGANIA , INSTRUKCJE PRZEPISY ORAZ SZCZEGÓŁOWE ZASADY
BEZPIECZEŃSTAWA: BHP, PRZECIWPOŻAROWE I OCHRONY ŚRODOWISKA
OBOWIĄZUJĄCE W DANEJ SPÓŁCE
Ogólne przepisy i instrukcje BHP, PPOŻ i Ochrony Środowiska obowiązujące w grupie EDF zestawiono w
załączniku nr 5 do niniejszych ST. Wykonawca winien zapoznać się z ich treścią i stosować w trakcie
wykonywania prac na rzecz zamawiającego. Przed przystąpieniem do prac wykonawca zobowiązany będzie
do odbycia przeszkolenia BHP wszystkich pracowników na szkoleniu zorganizowanym przez
zamawiającego, po którym wypełni oświadczenie wg wzoru w załącznikach.
VI. ZAŁĄCZNIKI:
36 / 40
Załącznik nr 1.
Harmonogram Ramowy – dla Zadania nr 2
Zakres prac
Dostawy urządzeń i materiałów
Prace obiektowe
Prace remontowe związane z częścią
ciśnieniową kotła (przygotowania do badań
diagnostycznych, remont PW i PP, remont
armatury).
Prace remontowe niezwiązane z częścią
ciśnieniową kotła.
Próba ciśnieniowa kotła
Próby funkcjonalne
Uczestnictwo w ruchu próbnym bloku
Zakończenie zadania (podpisanie protokołu
końcowego)
Termin rozpoczęcia
prac
11 czerwca 2012
11 czerwca 2012
Termin zakończenie
prac
30 czerwca 2012
31 sierpnia 2012
25 czerwca 2012
04 sierpnia 2012
25 czerwca 2012
25 sierpnia 2012
06 sierpnia 2012
22 sierpnia 2012
27 sierpnia 2012
24 sierpnia 2012
29 sierpnia 2012
30 września 2012
Uwaga:
Ww. harmonogram ramowy przedstawia daty rozpoczęcia i zakończenia podstawowych prac
objętych Specyfikacją Techniczną w oparciu o który Wykonawca wykona załącznik do oferty jako
„Harmonogram Ogólny”, a do 7 dni od podpisania umowy zaakceptuje u zmawiającego
„Harmonogram Szczegółowy” (rzeczowo-finansowy) wg zapisów pkt IV.1.
37 / 40
Załącznik nr 2.
ZAŁĄCZNIK CENOWY- ZAKRES PRAC – dla Zadania nr 2
L.P
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
Zakres prac w branży kotłowej
Ekran szczelny kotła - przygotowanie do badań
diagnostycznych
Podgrzewacz wody - przygotowanie do badań
diagnostycznych
Przegrzewacz pary I st. - przygotowanie do badań
diagnostycznych
Przegrzewacz pary II st. - przygotowanie do badań
diagnostycznych
Przegrzewacz pary III st. - przygotowanie do badań
diagnostycznych
Rurociągi pary świeżej z kolektorów wylotowych do
zaworów bezpieczeństwa - przygotowanie do badań
diagnostycznych
Główny Rurociąg Parowy (do ORS1/2) - przygotowanie
do badań diagnostycznych
Walczak - przygotowanie do rewizji UDT
Komory dolne ekranu szczelnego kotła - przygotowanie
do badań:
Regulacja zawieszeń ekranu szczelnego kotła
Remont podgrzewacza wody
Remont przegrzewacza pary I st.
Remont przegrzewacza pary II st.
Główny Rurociąg Parowy - remont elementów
mocowania rurociągu
Wymiana zespołów wtryskowych regulatora temperatury
pary II st.
Bateria odmulania - remont armatury
Bateria odwodnień i odpowietrzeń - remont armatury
Węzeł zasilania - remont armatury
Bateria wtrysków - remont armatury
Przelew awaryjny z walczaka - remont armatury
Odprowadzenie odsolin z walczaka - remont armatury
Węzeł rozruchowy - remont armatury
Armatura odcinająca poziomowskazy walczaka - remont
armatury
Wymiana armatury
Remont wentylatorów młynowych typu WPM 85/2,3
Remont kapitalny palników rozpałkowych wraz z
węzłami przypalnikowymi
Modyfikacja stacji przykotłowej oleju opałowego
Remont obrotowych podgrzewaczy powietrza
BD22/1600
Wymiana przekładni napędowych obrotowych
podgrzewaczy powietrza
Wymiana zasuw prętowych i lejów zsypowych oraz
montaż klap szybrowych przy podajnikach węgla
Ilość
[komplet]*
Kwota ryczałtu
za wykonanie
pozycji ( pln ),
Netto (bez
VAT)
Kwota ryczałtu za
wykonanie
pozycji ( pln ),
Brutto (z VAT)
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
38 / 40
31.
32.
33.
34.
35.
36.
37.
38.
39.
40.
41.
42.
43.
44.
45.
46.
47.
48.
I
L.P
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
II
III
Remont podajników ślimakowych węgla
Remont kanałów zimnego i gorącego powietrza
Remont klap zimnego i gorącego powietrza
Wymiana kanału II ciągu kotła
Remont kanałów spalin
Dostawa i wymiana klap spalin
Remont klap spalin
Wymiana klap eksplozyjnych
Przegląd włazów i wzierników kotła
Remont opodestowania kotła
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
1 kpl
Prace obmurzowe
Wymiana izolacji termicznej kotła i urządzeń
1 kpl
pomocniczych
Wymiana izolacji termicznej rurociągów
1 kpl
technologicznych kotła
Remont parowych podgrzewaczy powietrza
1 kpl
Wymiana instalacji zrzutu popiołu z lejów pod kanałem
1 kpl
spalin II ciągu
Demontaż instalacji powietrza osłonowego
1 kpl
Wykonanie, dostawa i montaż tabliczek informacyjnych
1 kpl
Czyszczenie kotła po remoncie
1 kpl
Kwota łączna (ofertowa) za prace w branży kotłowej
(poz. 1 ÷ 48) ryczałtem nie jest
Zakres prac w branży AKPiA
Ilość
[komplet]*
Kwota ryczałtu
za wykonanie
pozycji ( pln ),
Netto (bez
VAT)
Kwota ryczałtu za
wykonanie
pozycji ( pln ),
Brutto (z VAT)
Palniki rozpałkowe
1 kpl
Remont układów kontroli płomienia
1 kpl
Remont układów pomiaru temperatury spalin
1 kpl
Remont układów pomiaru temperatur oleju łożysk
1 kpl
wentylatorów młynowych
Remont okablowania wentylatorów młynowych
1 kpl
Obwody CCTV – podgląd wodowskazów poziomu wody
1 kpl
w walczaku
Remont szaf styczników napędów regulacyjnych
1 kpl
Wymiana przepływomierzy mazutu do i z kotła
1 kpl
Remont siłowników klap
1 kpl
Przegląd i konserwacja siłowników typu AUMA
1 kpl
Kwota łączna (ofertowa) za prace w branży AKPiA
(poz. 1 ÷ 10) ryczałtem nie jest
Kwota łączna (ofertowa) za wykonanie prac w ramach remontu
generalnego kotła OP 230 nr 6 w Elektrociepłowni Gdyńskiej
(poz. I + II) ryczałtem nie jest
Uwaga!
*
Jako komplet należy rozumieć całość prac opisanych w danej pozycji Opisu przedmiotu zamówienia.
Wszelkie obmiary dla potrzeb sporządzenia oferty, Wykonawca wykonuje we własnym zakresie i na koszt
własny.
39 / 40
ZAŁĄCZNIK NR 3
ZESTAWIENIE PŁATNOŚCI – dla Zadania Nr 2
L.p.
% udział
KWOTA
KWOTA
Data
płatności
płatności
płatności
Zakres prac wykonanych/ węzeł
podpisania
względe
netto bez VAT
brutto z VAT
określony w harmonogramie
protokołu
m całości
(wypełnia
(wypełnia
odbioru
kosztu
Wykonawca)
Wykonawca)
zadania
Wykonanie dostaw urządzeń,
części i materiałów koniecznych
do wykonania remontu (aparatura
1
pomiarowa AKPiA, zasuwy
szpilkowe, klapy spalin,
30 czerwca
2012
20 %
kompensatory tkaninowe,
armatura)
Po wykonaniu wynikającego ze
2
szczegółowego harmonogramu
rzeczowo – finansowego, etapu
27 lipca 2012
35 %
prac obiektowych
Po wykonaniu wynikającego ze
3
szczegółowego harmonogramu
24 sierpnia
rzeczowo – finansowego, etapu
2012
35 %
prac obiektowych
Po zakończeniu ze skutkiem
pozytywnym ruchu próbnego
4
kotła i przekazaniu go do
eksploatacji oraz przekazaniu
30 września
2012
10 %
Zamawiającemu całości
dokumentacji poremontowej.
RAZEM
100%
40 / 40

Rozdział III B Opis przedmiotu zamówienia

Transkrypt

Podobne dokumenty

Myszków dnia 07.06.2013 r. Sprawa nr PZD/3/342/DP/ST/2013/1

Namioty handlowe rozciągane ekspresowe o konstrukcji nozycowej

Przykładowe, orientacyjne koszty budowy kompleksu sportowego

zał 1 - Urząd Gminy Ostrowice

Zakres rzeczowy – wykonanie czasowej organizacji ruchu

Przedmiar robót – branża budowlana

Zestaw solarny "HEWALEX 2 SLP-200W"