Budowa miecza iaito

Budowa miecza iaito
Wpisany przez Jarek Stwora
czwartek, 15 kwietnia 2010 14:41 - Poprawiony wtorek, 18 maja 2010 22:15
Proces technologiczny produkcji miecza japońskiego choć obecnie szeroko opisywany
w różnych publikacjach, często filmowany i fotografowany pozostaje w dalszym ciągu
niemal mistycznym zajęciem wykonywanym przez mistrzów, którzy w pełni zdają się być
przekonani o tym, że prawdziwej tajemnicy ich pracy nie jest w stanie przekazać, ani
kamera, ani skrupulatny opis ich zajęć.
W procesie tym nadal występuje wiele elementów i czynników zależnych wyłącznie od wyczucia
człowieka i nabytej wiedzy praktycznej nie dającej się zdefiniować i ubrać w szczelne reguły
świata czysto fizycznego.
Podstawowymi wymogami stawianymi mieczowi była jago przydatność w boju, w więc przy
masie głowni (nie przekraczającej 1,5kg) umożliwiającej dłuższy fechtunek uzyskanie dużej
elastyczności z możliwie najdłuższym czasem zachowania jego maksymalnej ostrości. Te w
zasadzie wzajemnie wykluczające się właściwości stali w przypadku jednorodnej struktury
głowni powiązano w całość przez zastosowanie technologii łączenia ze sobą elementów stali
miękkiej stanowiącej rdzeń miecza, przenoszącej duże obciążenia dzięki swej sprężystości i
niekruchliwości oraz materiału wybitnie twardego umożliwiającego uzyskanie perfekcyjnego
ostrza, który jednak występując samodzielnie uległby szybkiemu wykruszeniu.
Na przestrzeleni wieków opracowano wiele różnych metod kucia, które pozostawały rodowa
tajemnicą mistrzów poszczególnych szkół reprezentujących różne prowincje. Podstawowym
materiałem do produkcji mieczy był sproszkowany tlenek żelaza Fe2 O3 z którego podczas
wytopu w piecach zwanych tatara usuwano tlen, a wprowadzano węgiel. Materiał ten był
rozkuwany do formy płyty z której mistrz wycinał pasy, a następnie po nałożeniu na siebie
skuwał w całość. Czynność tą wielokrotnie powtarzano rozkuwając materiał w sposób
wzdłużny, poprzeczny bądź stosując na przemian obie te metody. Metoda ta prowadziła do
uzyskania na powierzchni miecza wzoru zbliżonego do słoju drewna i nosiła nazwę HADAME.
Była to technologia używana do produkcji wczesnych mieczy, które nie posiadały jeszcze
elastycznego rdzenia i wykonane z jednego kawałka stali nosiły nazwę ICHIMAI.
Technologia ta była stosowana przy produkcji krótkiego miecza tanto. Okres późniejszy to
zastosowanie technologii skuwania miecza z 2, 3, 4, a nawet 5 kawałków z czego kawałki
zewnętrzne z dużą zawartością węgla stanowią twardy płaszcz, a wewnątrz znajduje się
elastyczny rdzeń. Zarówno rdzeń i płaszcz były samodzielnie wielokrotnie przekuwane, a liczba
przekuć wahała się w ilościach od 10 do kilkunastu razy. Warto uzmysłowić sobie, że 16-krotne
przekucie pozwala na uzyskanie 65 000 warstw.
Technologię tę stosowano przy produkcji katana oraz wakizashi.
1/2
Budowa miecza iaito
Wpisany przez Jarek Stwora
czwartek, 15 kwietnia 2010 14:41 - Poprawiony wtorek, 18 maja 2010 22:15
Japońscy mistrzowie uzyskali perfekcję przy podnoszeniu oraz obniżaniu zawartości węgla w
stali stosując nawęglanie przez obłożenie rozgrzanej stali słomą lub poddając rozgrzaną stal
nadmuchowi powietrza, powodującemu utlenianie, a więc proces odwrotny. Bardzo istotną
rzeczą było oczyszczanie materiału przed wielokrotnym przekuciem z wszelkiego rodzaju
zanieczyszczeń oraz tlenków, które w efekcie końcowym mogły znacznie osłabić wytrzymałość
głowni. Odkuty miecz czekał następnie proces hartowania. Ten niemal najbardziej krytyczny
moment w produkcji wymagał utwardzenia tylko powierzchni tnącej miecza. Pozostała część
głowni pokryta zostawała specjalną glinką opóźniającą proces gwałtownego przestudzenia.
Kolosalnie ważną rzeczą była jakość i rodzaj glinki, grubość nałożenia, rodzaj oraz temperatura
wody, no i oczywiście czas zanurzenia odpowiednio rozgrzanego miecza w ściśle określony
sposób. Proces ten stanowił jak całe kucie zresztą, swoistą ceremonię i wiązał się z
przestrzeganiem jemu tylko przynależnego rytuału.
Końcowym etapem produkcji głowni było jej szlifowanie oraz polerowanie. Używano kilkunastu
rodzajów kamieni ściernych oraz proszku i past o ziarnistości przekraczającej 3000. Wynikiem
tych prowadzonych przez osobnych specjalistów zabiegów było uwidocznienie perlistej
struktury matariału powstałej na skutek przekuwania oraz powierzchni hartowania zakończonej
linią hartu zwaną HAMONEM. Była ona swego rodzaju podpisem miecznika i prawdziwym
dziełem sztuki.
2/2