docMetalworking World 1/2008
download 
Reklamacja Transkrypt
Metalworking World 1/2008
MARKETING SENSORYCZNY DŹWIĘK SUKCESU MARKI A BUSINESSBIZNESU AND TECHNOLOGY MAGAZINE FROMCOROMANT SANDVIK COROMANT MAGAZYN I TECHNOLOGII Z SANDVIK #1/2008 Cinzia Parolin i Georgette Bile Mala Assamoi pracują u włoskiego poddostawcy, firmy Bifrangi. DOOSAN INFRACORE – FASCYNUJĄCA OPOWIEŚĆ DROGA DO ZIELONEGO PRZEMYSŁU LOTNICZE REWELACJE: OSIĄGNIĘCIA FIRMY HAL BIFRANGI OZNACZA DOBRY BIZNES: ODKUWKI NA GORĄCO SŁOWO WSTĘPNE PASJA I WIEDZA MOTOREM ROZWOJU PONAD 100 LAT minęło od kiedy Orville Wright wykonał pierwszy przelot samolotem nad piaszczystą plażą w Północnej Karolinie. Ten pierwszy w historii lot trwał 12 sekund i odbył się na odległość 40 metrów, na średniej wysokości sześciu metrów. Nie brzmi to być może imponująco, ale oznaczało to początek nowej ery i zapewniło Orvillovi i jego bratu Wilburowi miejsce w podręcznikach historii. Ten pierwszy lot był rezultatem wielu lat ciężkiej pracy i poświęceń. DZISIAJ LATANIE uważamy za oczywiste. ZDJĘCIE: MATS JONHOLT Producenci samolotów regularnie wypuszczają nowe, bardziej ekonomiczne modele samolotów, które przewożą setki pasażerów na odległości tysięcy kilometrów. Na skutek postępującej globalizacji i rosnących wydatków na zbrojenia następuje szybki rozwój branży lotniczej. Producenci samolotów stają także przed wyzwaniami. Konkurencja rośnie i trzeba wkładać coraz więcej wysiłku w stosowanie nowych materiałów do budowy lekkich, oszczędzających paliwo samolotów. Oznacza to wiele pracy dla naszego działu badawczo-rozwojowego, który musi opra- 2 METALWORKING WORLD cowywać narzędzia dla tych nowych, często wymagających materiałów. Przemysł lotniczy stawia zawsze wysokie wymagania techniczne. W tym numerze Metalworking World możecie państwo przeczytać o partnerstwie między firmami Sandvik Coromant i Hindustan Aeronautics Ltd (HAL). obejmuje silniki lotnicze oraz elementy helikopterów i innych urządzeń lotniczych. HAL odgrywa także ważną rolę w indyjskim programie kosmicznym. Ale w globalnym biznesie, jakim jest przemysł lotniczy, nikt nie może spocząć na laurach. Według pana V. Sadagopana, dyrektora generalnego ds. planowania i projektów wydziału silników firmy HAL: „Nie należy kopiować rozwiązań z zeszłego roku, ale jeszcze lepiej wykorzystać surowce i obniżyć koszty. Jest to wyzwanie dla wszystkich producentów maszyn i urządzeń. Sandvik Coromant współpracuje z nami, wspierając nas na wiele sposobów, między innymi we wprowadzeniu koncepcji inżynierii wartości w celu obniżenia kosztów produkcji”. Chętnie podejmujemy takie wyzwania i postrzegamy je jako możliwości rozwoju. Obok indyjskiej firmy HAL, w tym numerze Metalworking World można przeczytać, jak Sandvik Coromant pomógł producentowi obrabiarek Doosan Infracore i poddostawcy przemysłu samochodowego, firmie Bifrangi, obniżyć koszty i zwiększyć produktywność. W istocie rzeczy, pasja i wiedza są motorem rozwoju. Mam nadzieję, że ten numer Metalworking World będzie dla Państwa interesujący. ZAKRES PRODUKCJI HAL KENNETH V SUNDH PREZYDENT SANDVIK COROMANT ZDJĘCIE: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES SPIS TREŚCI METALWORKING WORLD #1/2008 TECHNOLOGIA 11 WAŁ KORBOWY – WYMAGAJĄCY DETAL 18 OBRÓBKA POD CIŚNIENIEM CoroTurn HP – system narzędzi tokarskich do pracy z chłodzeniem pod wysokim ciśnieniem. Sposób obróbki wymagających materiałów, szczególnie korzystny pod względem kontroli odpływu wiórów. Nadaje się zwłaszcza do obrabiarek wielozadaniowych, tokarek pionowych i centrów tokarskich. 26 W CZOŁÓWCE ROZWOJU Zrozumienie środowiska pracy płytek skrawających doprowadziło do powstania nowej generacji płytek. Jak można zwiększyć produktywność bez obniżenia bezpieczeństwa obróbki? Nowa generacja gatunków zwiększa osiągi płytek w różnych zastosowaniach, oferując równocześnie bezpieczeństwo i wysoką produktywność. 30 Wyzwaniem w operacjach frezerskich jest KLUCZ DO WIELU ZAMKÓW osiągnięcie stałej wysokiej jakości przedmiotu obrabianego i jego wykończenia przy równoczesnym obniżeniu kosztów obróbki. Nowe narzędzie, CoroMill 490, zmienia świat obróbki walcowo-czołowej, oferując płytki o większej ilości krawędzi skrawających niż w dotychczasowych rozwiązaniach. Kim Woong Bum, wiceprezydent Doosan Infracore Machine Tools BG. 14 4 6 NOWOŚCI METALWORKING 14 PRODUCENT OBRABIAREK PATRZĄCY W PRZYSZŁOŚĆ 20 HAL W INDIACH: OBSERWUJĄC NIEBO 25 28 NOWOŚCI METALWORKING 32 MAGIA ZMYSŁÓW BIFRANGI WE WŁOSZECH: GORĄCY BIZNES ŚWIADOMOŚĆ EKOLOGICZNA OPŁACA SIĘ 11 ZDJĘCIE: MAHESH BHAT/GETTY IMAGES Wał korbowy jest elementem wyjątkowym. Żaden inny nie jest obrabiany przy użyciu tak wielu różnych procesów. Centrum Kompetencji Sandvik Coromant Obróbki Wałów Korbowych i Wałków Rozrządu pracuje razem z przemysłem oraz producentami obrabiarek nad rozwojem i optymalizacją procesów i narzędzi. 20 METALWORKING WORLD jest magazynem biznesu i technologii z AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken, Szwecja. Telefon: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World jest publikowany trzy razy w roku w wersjach: amerykańskoangielskiej, angielskiej, chińskiej, czeskiej, duńskiej, fińskiej, francuskiej, holenderskiej, japońskiej, koreańskiej, niemieckiej, polskiej, portugalskiej, rosyjskiej, szwedzkiej, węgierskiej i włoskiej. Magazyn jest dystrybuowany bezpłatnie wśród klientów Sandvik Coromant na całym świecie. Wydawcą jest Spoon Publishing, Sztokholm, Szwecja. ISSN 1652-5825. Redaktor naczelny i odpowiedzialny wg szwedzkiego prawa prasowego: Pernilla Eriksson. Dyrektor ekonomiczny: Christina Hoffmann. Dyrektor wydawnictwa: Lisa Lundqvist. Dyrektor artystyczny: Erik Westin. Redaktor zdjęć: Christer Jansson. Redaktor techniczny: Christer Richt. Redaktor: Valerie Mindel. Tłumacz: Tadeusz Rawa. Koordynator: Monica Åslund. Koordynator językowy: Sergio Tenconi, Karolina Tullberg. Prepress: Markus Dahlstedt. Zdjęcie na okładce: Maurizio Camagna. Teksty niezamawiane nie są przyjmowane. Materiały z tego czasopisma mogą być powielane jedynie za zgodą wydawcy. Pytanie o takie pozwolenie należy przesyłać do dyrektora wydawnictwa, Metalworking World. Teksty i opinie wyrażane w Metalworking World nie muszą odzwierciedlać poglądów Sandvik Coromant lub wydawcy. Korespondencję oraz pytania dotyczące magazynu prosimy przesyłać do: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Kungstensgatan 21B, 113 57 Sztokholm, Szwecja. Telefon: +46 (8) 442 96 20. E-mail: [email protected] Pytania dotyczące dystrybucji: Monica Åslund, Sandvik Coromant. Telefon: +46 (26) 26 60 14. E-mail: [email protected] Drukowane w Szwecji, w Sandvikens Tryckeri. Druk na papierze MultiArt Matt 115 gram i MultiArt Gloss 200 gram z Papyrus AB, certyfikat wg ISO 14001 zarejestrowany w EMAS. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, GC i AutoTAS są zarejestrowanymi znakami towarowymi firmy Sandvik Coromant. Vijaya Kumar, dyrektor wydziału budowy silników firmy HAL. Metalworking World jest wydawany dla celów informacyjnych. Informacje mają charakter ogólny, a nie doradczy, i nie należy na nich polegać przy podejmowaniu decyzji lub poprzez zastosowanie ich w określonych przypadkach. Każde wykorzystanie informacji jest dokonywane na wyłączne ryzyko użytkownika, a Sandvik Coromant nie ponosi odpowiedzialności za jakiekolwiek szkody bezpośrednie, przypadkowe, wtórne lub pośrednie wynikłe na skutek wykorzystania informacji udostępnionych przez Metalworking World. METALWORKING WORLD 3 NOWOŚCI Katowicki Spodek wypełniony przez 12 000 osób. NA MECZU W SPODKU Zwycięski mecz reprezentacji Brazylii z Rosją w finale Ligi Światowej w Katowicach, 15 lipca 2007 r. zapewnił piąty z rzędu tytuł tej drużynie. Siatkówka jest w Polsce szalenie popularna i bilety na wszystkie mecze finału Ligi Światowej były wysprzeda- ne. Sandvik Coromant Polska postanowił stać się częścią tego wydarzenia. „Nasze logo i pozdrowienia dla naszych klientów były widoczne na wszystkich 10 meczach finałowych”, mówi Alfred Zachwiej, dyrektor Sandvik Coromant Polska. Wszystkie 12 000 miejsc w katowickim Spodku było wypełnionych w czasie większości meczów, a mecz finałowy obejrzało 1,1 miliarda osób w 110 krajach. „Sandvik Coromant Polska zaprosił także 500 swoich autoryzowanych dystrybutorów i klientów na spotkanie”, mówi TARGI 2008 SANDVIK COROMANT NAGRODZONY ZA OSZCZĘDNOŚCI I REDUKCJĘ KOSZTÓW W regionie północno-wschodnim Industrial Distribution Group (IDG) w USA wyróżniono Sandvik Coromant Platynową nagrodą dla Dostawcy 2006 (Platinum Supplier Award 2006) za umożliwienie znacznych oszczędności klientom IDG w 2006 r. IDG monitoruje zgodność produktów, zamówień i logistyki dla ponad 100 Dostawców Strategicznych (Strategic Growth Supplier), dokumentując oferowany serwis i osiągnięte oszczędności. W końcu każdego roku grupa przyznaje trzy nagrody na specjalnym spotkaniu. Nagrodę przyjęli obecni na nim: lider zespołów produktywności Kevin McCall oraz jego koledzy, kierownik sprzedaży Toby Grove, a także Mark Grimes, James Spengler i Dave Lewandowski, wszyscy reprezentujący Region Wschodni Sandvik Coromant. 4 METALWORKING WORLD • Techishow, 11–15 marca, Utrecht, Holandia • METAV, 31 marca – 4 kwietnia Düsseldorf, Niemcy • MACH 2008, 21–25 kwietnia Birmingham, Wielka Brytania • EMEX, 6–8 maja, Nowa Zelandia • SIAMS, 20–24 maja, Moutier, Szwajcaria • Farnborough Air Show, 14–20 lipca, Wielka Brytania • Norden AB, 6–9 września, Geteborg, Szwecja • ITF Plovdiv, 24–29 września, Plowdiw, Bułgaria • IMTS, 8–13 września, Chicago, USA • Vienna Tec, 7-13 października, Wiedeń, Austria • PRODEX, 18–21 listopada, Bazylea, Szwajcaria dyrektor Alfred Zachwiej. „Bardzo trudno było dostać bilet na mecze, więc w ten sposób pokazaliśmy, że cenimy naszych partnerów. Niektórzy z naszych gości jechali nawet 700 kilometrów. Każdy z nich otrzymał również koszulkę z emblematem polskiej drużyny”. CZY WIECIE …Sandvik ŻE… C jest repreze oromant nt w 130 kraja owany ch na świecie. TERAZ SZANGHAJ I STUTTGART W październiku firma Sandvik Coromant otworzyła dwa nowe Centra Zastosowań: w Szanghaju, w Chinach, specjalizujące się w formach i matrycach oraz w Stuttgarcie, w Niemczech, specjalizujące się w zastosowaniach samochodowych. Centrum Zastosowań jest koncepcją firmy Sandvik Coromant, której celem jest rozwijanie rozwiązań zwiększających produktywność i efektywność kosztów klienta. Pierwsze Centrum Zastosowań powstało w Sandviken, w Szwecji. Specjalizuje się w zastosowaniach lotniczych oraz form i matryc. WIĘCEJ RADOŚCI Z FREZOWANIA NARZĘDZIE, KTÓRE TOCZY GWINTY W 2008 r. Sandvik Coromant zaprezentuje nową koncepcję narzędziową – CoroThread – do produktywnego toczenia gwintów. „Operacja ta występuje w wielu zastosowaniach i CoroThread 266 został opracowany, aby zaspokoić wymagania klientów dotyczące stabilności, precyzji i krótszych czasów cykli produkcyjnych”, mówi Tomas Sjöberg, szef projektu CoroThread 266. Narzędzie posiada sztywno mocowaną płytkę o dużej precyzji, zapewniając w ten sposób wysoką jakość obróbki. Jest specjalnie zaprojektowane do stosowania w przemyśle naftowym, gazowym i lotniczym – gdzie zróżnicowane siły skrawania mogą być przyczyną problemów – a także w przemyśle mechanicznym i przy produkcji masowej. „CoroThread 266 posiada mocowanie iLock, używane w narzędziach w zastosowaniach wrażliwych na mikroprzemieszczenia”, wyjaśnia Sjöberg. Konstrukcja mocowania jest zależna od rodzaju narzędzia. Płytka jest precyzyjnie mocowana w gnieździe oprawki, co zapewnia wysoką stabilność krawędzi skrawającej. Dostępne będą dwa typy płytek, zależnie od zastosowania: płytki do ogólnego toczenia gwintów (tolerancja M) oraz płytki precyzyjne (tolerancja E) dla przemysłu naftowego, gazowego i lotniczego. „Oczekujemy, że CoroThread będzie pierwszym wyborem do toczenia gwintów, a szczególnie dla klientów produkujących części o wąskich tolerancjach”, mówi Sjöberg. Bazując na sukcesie frezu walcowoczołowego CoroMill 390, Sandvik Coromant na początku 2008 r. wprowadzi na rynek CoroMill 490. „Nowy frez znacznie obniży koszty operacji frezowania czołowego i walcowo-czołowego”, mówi Hans Lindberg, specjalista ds. produktu w Sandvik Coromant. „Frez podąża za trendem w kierunku mniejszych wrzecion, krótkich i średnich serii produkcyjnych oraz specyficznych wymagań względem przedmiotu obrabianego, wymuszających ograniczenie głębokości skrawania”. „CoroMill 490 posiada płytki o unikatowej geometrii, aby uzyskać wysokiej jakości obróbkę i pomóc w osiągnięciu produktywnych, niezawodnych i przewidywalnych operacji”, mówi Lindberg. Korzyści to doskonała powierzchnia pozbawiona schodków i możliwość obróbki po interpolacji śrubowej. „Frez jest przyjazny dla użytkownika i zgodny z naszą koncepcją CoroKey”. Klient będzie w ten sposób mógł zmniejszyć zapasy. Konstrukcja z czterema krawędziami oraz wyższe parametry skrawania pozwolą obniżyć koszty. CoroMill 490 idzie w parze z gatunkami płytek nowej generacji i geometriami do wszystkich grup materiałów. W każdym narzędziu będzie doprowadzenie chłodziwa i szeroki wybór gęstości podziałek. Maksymalna głębokość skrawania wyniesie 5,7 mm, a średnica od 20 do 125 mm. Więcej informacji o nowym narzędziu ukaże się w następnym numerze Metalworking World. DOBRY SPOSÓB NA OBNIŻENIE KOSZTÓW Przedsiębiorstwa znajdują je z targami EMO się pod ciągłą presją, jeżeli w Hannowerze, chodzi o koszty. Oznacza w Niemczech. Seminaria to, że aby przeżyć, trzeba kierowane były do te koszty obniżać. Dlatego małych i średniej właśnie Sandvik Coromant wielkości firm we współpracy z Włoch, Szwecji, Czech, z japońskim producentem Słowacji, Węgier, Polski, obrabiarek Yamazaki Hiszpanii i Portugalii. Mike Nicholson Mazak i brytyjską firmą „Chcieliśmy pokazać, zajmującą się oprogramowaniem jak można otrzymać najlepsze komputerowym, Pathrace, rezultaty poprzez odpowiednie, zorganizował serię seminariów na przemyślane inwestycje, które temat konkurencyjności poprzez pozwolą zachować konkurencyjność zakup odpowiedniego wyposażenia w długim okresie czasu”, mówi Mike obróbczego. Nicholson z Sandvik Coromant. Seminaria odbyły się w okresie „Są to kwestie bardzo ważne dla wrzesień-październik 2007 r. Zostały tego rodzaju firm one zaplanowane tak, aby połączyć w Europie”. Konstrukcja frezu CoroMill 490 oraz możliwości zwiększenia parametrów skrawania pozwalają obniżyć koszty. METALWORKING WORLD 5 ZDJĘCIE: MAURIZIO CAMAGNA Po lewej: Francesco Biasion, dyrektor generalny i założyciel Bifrangi, oraz Roberto Biasion, kierownik produkcji. GORĄCY BIZNES Położenie w Mussolente, małym miasteczku we włoskim regionie Vicenza, nie jest może imponujące. Ale dla firmy Bifrangi, lokalnego podwykonawcy z globalnym profilem, nie jest to żadnym minusem. Kluczem do jej sukcesu są wydajne procesy produkcyjne i konsekwentne stawianie na jakość. 6 METALWORKING WORLD ZDJĘCIE: MAURIZIO CAMAGNA Wytłoczone piasty kół, nadal gorące i rozżarzone. FIRMA BIFRANGI zajmuje się kuciem na gorąco i procesami mechanicznymi, produkując wykończone i pół wykończone części, takie jak kołnierze, przekładnie i piasty kół dla różnych gałęzi przemysłu. Około 40 procent produkcji to własne wyroby Bifrangi – standardowe kołnierze, zaprojektowane tak, aby spełniały narodowe i międzynarodowe standardy, takie jak ANSI, DIN, ISO lub UNI. Pozostałe 60 procent to pół wykończone i wykończone części, produkowane według specyfikacji klientów. Dzięki wysokiej jakości produktów Bifrangi zdobywa ważne zamówienia. „Ostatnio włączyliśmy do produkcji pięć wysoko zautomatyzowanych linii produkcyjnych”, mówi Francesco Biasion, dyrektor i założyciel firmy. „Używamy ich do toczenia, wiercenia i frezowania piast kół przeznaczonych dla producentów elementów zautomatyzowanych. Pracownicy muszą jedynie wkładać i zdejmować części, wymieniać narzędzia i kontrolować jakość produkcji. Wkrótce rozpocznie pracę szósta linia”. LINIE ZOSTAŁY ZAKUPIONE według kontraktu na dostawę pod klucz, który przewidywał dostarczenie narzędzi i płytek przez konkurenta Sandvik Coromant. Okazało się, że narzędzia i płytki niemal bez przerwy Georgette Bile Mala Assamoi pracuje w zakładach Bifrangi w Mussolente. „Dzięki ich pracy możemy szeroko otworzyć drzwi dla klientów. Sandvik Coromant pomógł nam również w zdobyciu i zachowaniu certyfikatów”. wymagały serwisu. „Po kilku miesiącach stwierdziliśmy, że rezultaty odbiegają od naszych oczekiwań”, mówi Roberto Biasion, pracownik administracyjny Bifrangi. „Pięć linii produkcyjnych firmy Famar spisywało się co prawda dobrze, ale musieliśmy je ciągle zatrzymywać, aby wymieniać narzędzia. Trudno było także przewidzieć te przestoje. Każda linia ma trzy lub cztery fazy odpływu wiórów i właśnie tam pojawiały się problemy. Odkryliśmy krytyczne obszary – nieoczekiwane awarie narzędzi, zła kontrola tolerancji wymiarowej części, niedostateczny odpływ ❯❯ METALWORKING WORLD 7 ❯❯ „Odpływ wiórów funkcjonuje idealnie, a mocowanie przedmiotu obrabianego stało się łatwiejsze, co pozwoliło nam radykalnie zmienić metodę kontroli jakości”. 8 METALWORKING WORLD wiórów i niemożliwość przewidzenia trwałości narzędzi”. Bifrangi zwróciła się o pomoc do firmy Sandvik Coromant. Dla pracowników technicznych Sandvik Coromant analizowanie krytycznych sytuacji oraz ocena i wdrażanie możliwych ulepszeń to chleb codzienny. Dysponują oni niezbędną znajomością produktów i zastosowań oraz efektywnymi programami i instrumentami, takimi jak Program Ulepszenia Produkcji (Production Improvement Programme – PIP) i Analizator Produktywności (Productivity Analyzer – PA). LINIE PRODUKCYJNE FAMAR, stosowane przez Bifrangi do produkcji piast kół dla ważnych klientów, takich jak NSK, muszą pracować w sposób niezawodny, przewidywalny, umożliwiając powtarzalność rezultatów. Poczynając od 15 września 2006, poddano analizie 15 etapów produkcji. Pracujący przy liniach produkcyjnych i dwaj specjaliści z Sandvik Coromant, Paolo Comis i Diego Moretto, przez 200 godzin analizowali procesy odbywające się na liniach produkcyj- nych. „Na każdej zmianie na każdej linii pracują dwie osoby”, mówi Comis, który jest łącznikiem między Sandvik Coromant a Bifrangi, „Potem przychodzi następna zmiana. Pracownik ma zwykle niewielkie doświadczenie dotyczące odpływu wiórów. Dlatego zorganizowaliśmy szereg kursów i włożyliśmy wiele wysiłku w szkolenie”. Specjaliści Sandvik Coromant umożliwili pracownikom lepsze zrozumienie procesów i konieczności prawidłowego wykonywania każdego etapu pracy. Równocześnie sami specjaliści zdobyli istotną wiedzę na temat procesów i powstawania problemów. Znalazło to odbicie w ulepszeniach, które zaproponował Sandvik Coromant. Zarówno specjaliści, jak i pracownicy zrozumieli, że proces uczenia się trwa przez cały czas i obie grupy mogą siebie wzajemnie czegoś nauczyć. Po zakończeniu etapu analizy procesów, w listopadzie, rozpoczęła się druga faza PIP, gdzie skupiono się na optymalizacji i monitorowaniu. Dokonano oceny szeregu rozwiązań, po czym wybrano jedno z nich. Jeden z wariantów oznaczał zmianę parame- ❯❯ ZDJĘCIE: MAURIZIO CAMAGNA ZDJĘCIE: MAURIZIO CAMAGNA Rower bardzo ułatwia pracę w Bifrangi. Tłoczenie na gorąco. U góry: pracownik Bifrangi kontroluje obrabiarkę przez monitor. ZDJĘCIE: MAURIZIO CAMAGNA BIFRANGI: BLISKA WSPÓŁPRACA Tradycja rodzinna włoskiego poddostawcy, firmy Bifrangi, sięga początku XIX wieku. W latach 60. ub.w. rozwinęła się w firmę przemysłową dzięki Francesco Biasion i jego bratu Gino. Słowo „Bifrangi” powstało ze słów Biasion Francesco i Gino. Przekształcona w 1967 r. w spółkę z o.o. firma rozwijała się, aż osiągnęła dzisiejszą formę spółki akcyjnej. W zakładach firmy, powstałych w 1980 r., obowiązuje rzadko spotykana dbałość o środowisko naturalne. Hale otoczone są drzewami i krzewami. Woda do chłodzenia z zakładów spływa do jezior pełnych karpi i krewetek, a kucharze w stołówce zakładowej używają przede wszystkim lokalnych produktów. Na początku w zakładach Bifrangi zajmowano się kuciem na gorąco, pracując dla innych poddostawców. Potem zaczęto stosować obróbkę z odpływem wiórów, co było efektem dążenia klientów do zlecania pracy dostawcom z pelnym cyklem produkcyjnym. Wiele linii produkcyjnych i maszyn było zbudowanych lub skonstruowanych przez pracowników Bifrangi. Firma posiada szereg patentów na zakłady produkcyjne. Sprzedaje również fabryki innym przedsiębiorstwom. Kilka lat temu Bifrangi zamówiła największy na świecie młot, który będzie używany w produkcji w ciągu najbliższych lat. W Bifrangi zastosowana zostanie również największa na świecie maszyna pozioma do tłoczenia na gorąco. Jej moc wyniesie 4000 ton, co przekroczy obecny rekord wynoszący 1800 ton. „Jej struktura jest całkowicie kuta, a maksymalna moc wynosi 6000 ton, choć wymiary są takie same, jak dla maszyny o mocy 1800 ton” , mówi dyrektor i założyciel Bifrangi, Francesco Biasion. Kierownictwo Bifrangi spotyka się regularnie ze swoimi konkurentami – i współpracuje z nimi. „Często spotykamy inżynierów i przedsiębiorców z Azji lub dostarczamy części zamiennych naszym konkurentom na tym kontynencie”. W zakładach w Mussolente Bifrangi produkuje kołnierze i elementy mechaniczne, głównie piasty kół, głównie do samochodów, ciężarówek i maszyn budowlanych. Wśród klientów są takie firmy jak BMW, Caterpillar, Cummins, DaimlerChrysler, Deutz, Getrag, John Deere, NSK, SKF, Volkswagen i wielu dostawców przemysłu mechanicznego (głównie z Hiszpanii), a także hurtownicy kołnierzy z całego świata. Ostatnio zamówienia nadeszły od producentów turbin wiatrowych. Do realizacji tych zamówień przyda sie nowy młot. Brytyjskie fabryki Bifrangi produkuja wały korbowe do silników o mocy wyjściowej między 300 a 4000 kW. Klientami są tu Case New Holland, Cummins, Iveco i John Deere. Bifrangi zatrudnia 800 osób – 370 w Mussolente i 430 w dwóch brytyjskich filiach. Roczne obroty firmy wynoszą 146 mln euro. METALWORKING WORLD 9 nych ulepszeń przez klienta. Bifrangi była bardzo zadowolona z rezultatów”. „PIP zakończył się w styczniu 2007 r.”, kontynuuje Comis. „Po czym nowa struktura produkcji otrzymała swój ostateczny kształt. Trwają badania możliwości dalszych ulepszeń, które wkrótce będą poddane ocenie”. GDY PROCES PRODUKCYJNY został zmodyfiko- Nowy proces pozwolił Bifrangi zachować poziom produkcji bez konieczności kupowania dodatkowej linii produkcyjnej. ❯❯ trów skrawania i ustawiania części. Po przeprowadzeniu monitoringu stwierdzono jednak, że to rozwiązanie nie gwarantowało wystarczającej trwałości narzędzi i płytek. „Decyzja o wyborze takiego a nie innego rozwiązania zależy od typu obrabiarki i wyboru narzędzi i musi być skonsultowana z klientem”, mówi Comis. „Dlatego PIP zawiera trzeci etap – akceptację wprowadza- wany, zastosowano PA w celu spojrzenia na osiągnięte cele z ekonomicznego punktu widzenia. Rezultaty były bardzo dobre, wykazując oszczędność 2750 roboczogodzin. Oznacza to zaoszczędzenie 372 872 euro. Nowy proces pozwolił Bifrangi na utrzymanie poziomu produkcji bez konieczności zakupu dodatkowej linii produkcyjnej. Powstał również podręcznik cyklu produkcyjnego, do którego pracownicy natychmiast zaglądają, gdy linia nie pracuje prawidłowo. Również kierownictwo wysoko oceniło podręcznik, gdyż pozwala on lepiej ocenić pracę zatrudnionych i pomaga nowym pracownikom zaadoptować się w nowym miejscu pracy. „Ulepszenia zastosowane przez specjalistów Sandvik Coromant natychmiast stały się widoczne”, mówi Biasion. „Odpływ wiórów funkcjonuje idealnie, a mocowanie przedmiotu obrabianego stało się łatwiejsze, co umożliwiło nam zmianę metod kontroli jakości. Teraz kontrolujemy wyrywkowo, zamiast kontrolować 100 procent produkcji, co pozwala zaoszczędzić czas i pieniądze”. „Nasza pierwsza analiza wykazała, że jedną z głównych przyczyn problemów z jakością było czyszczenie przedmiotów obrabianych”, mówi Biasion. „Rozwiązaniem były strumienie wody i powietrza oraz wprowadzenie nowych narzędzi i płytek, co pozwoliło lepiej kontrolować formowanie się wiórów”. Biasion mówi, że Bifrangi rozważa zakup dalszych narzędzi od Sandvik Coromant. Firma stosuje dziś głównie narzędzia Sandvik Coromant w warsztatach tokarskich i produkujących matryce, redukując w ten sposób liczbę dostawców i zbędną administrację. „Sandvik Coromant dostarcza nam narzędzia i płytki o najwyższej jakości”, mówi Biasion. „Dla nas z kolei najwyższa jakość to spełnianie oczekiwań naszych klientów. Szczególnie w przemyśle samochodowym czasy dostaw są równie ważne jak jakość. Aby je dotrzymać, musimy posiadać niezawodne środki produkcji i perfekcyjna organizację pracy. Sandvik Coromant pomógł nam w wybraniu cykli produkcyjnych. Specjaliści tej firmy to prawdziwi profesjonaliści”, stwierdza Biasion. „Dzięki nim możemy szeroko otworzyć drzwi dla klientów. Sandvik Coromant pomógł nam również w zdobyciu i zachowaniu certyfikatów”. MASSIMO CONDOLO PRODUKTYWNE PARTNERSTWO Pierwszy problem, który pojawił się w procesie analizy, to ustawienie narzędzi, twierdzi specjalista Sandvik Coromant, Diego Moretto. „Ten istotny etap jest często niedoceniany”, mówi Moretto. „Jego wpływ na cykl produkcyjny jest ogromny”. Aby uniknąć takich błędów, Sandvik Coromant zasugerował ustawianie narzędzi w pomieszczeniu narzędziowym, co jest możliwe dzięki zastosowaniu systemu Coromant Capto, który zapewnia szybkie i dokładne przymocowanie. Ustawienie wstępne jest dokonywane w pomieszczeniu narzędziowym. Linie produkcyjne otrzymują charakterystyki wymiarowe narzędzi i płytek z cyfrowego archiwum kontroli linii produkcyjnych. W ten sposób tolerancje dla pierwszego wytwarzanego elementu idealnie spełnią standardy jakości, ponowne uruchomienie produkcji nie będzie wymagało ustawienia, a czasy 10 METALWORKING WORLD wymiany narzędzi zostaną kowało czas potrzebny znacząco skrócone. na wymianę narzędzi i Kolejną sugestią ze płytek. Teraz strony Sandvik Coromant przygotowanie było wyznaczenie osoby obrabiarki do pracy do kontroli pracy narzędzi zajmuje jedynie 20 na linach produkcyjnych minut. Jest to ważne oraz nadzoru nad wymianą ze względu na płytek i ich wstępnym zaoszczędzony czas i ustawianiem. Pracownik ryzyko związane z ten posiadałby wiedzę na tolerancją. Diego Moretto, temat właściwości i Z każdym włączeniem pracownik techniczny stopnia zużycia każdego obrabiarki rośnie Sandvik Coromant. narzędzia. Równocześnie ryzyko przekroczenia każdy pracownik tolerancji wymiarowej ze względu na w centrum obróbczym miałby do błąd człowieka. Analiza Sandvik dyspozycji szereg zestawów narzędzi Coromant dała rezultat w postaci dla każdego centrum obróbczego całkowitej rezygnacji z wcześniej i wymieniałby je według ustalonych stosowanych płytek węglikowych interwałów. W ten sposób można dostarczanych przez konkurenta. uniknąć czasochłonnych operacji, Zastosowano nowe płytki węglikowe, takich jak kontrola zużycia czy serwis w tym GC3210, GC4005, GC4015 i obrabiarek. GC4225. Zastosowanie nowych narzędzi i Specjalista z Sandvik Coromant, metod produkcyjnych znacznie zreduPaolo Comis, mówi, że ustalenie najwyższej jakości metalu i kształtów geometrycznych wymagało długiego etapu weryfikacji. W porównaniu z płytkami wcześniej stosowanymi przez Bifrangi nowe płytki Sandvik Coromant, gwarantują większą trwałość oraz zapewniają ochronę przez przypadkowym pękaniem. „Twardy metal pozwolił nam na zastosowanie płytek ze stałą trwałością na całej linii produkcyjnej”, mówi Comis. „Zatrzymując obrabiarkę jedynie na 20 minut, można wymienić cały zestaw narzędzi i ponownie wznowić produkcję – aż do następnego planowanego zatrzymania. System Coromant Capto pozwolił na znaczące ulepszenia. A dzięki nowej generacji płytek mogliśmy zwiększyć niezawodność i zoptymalizować kontrole odpływu wiórów – co wcześniej było krytycznym momentem”. TECHNOLOGIA CHRISTER RICHT Wał korbowy jest wyjątkowy. Żaden inny element nie jest obrabiany przy użyciu tak wielu różnych procesów. WAŁ KORBOWY WYMAGAJĄCY ELEMENT PYTANIE: JAK ZDOBYĆ ŚWIATOWEJ KLASY WIEDZĘ NA TEMAT OBRÓBKI WAŁÓW KORBOWYCH? ODPOWIEDŹ: CENTRUM KOMPETENCJI DLA OBRÓBKI WAŁÓW KORBOWYCH I WAŁKÓW ROZRZĄDU. WAŁ KORBOWY jest jednym z najtrudniej- szych w obróbce elementów. Jest bardzo niesymetryczny, długi i smukły, wykonany z trudnoskrawalnego materiału i wymaga dużej precyzji wykonania. Wały korbowe są centralnymi elementami silników spalinowych i występują w wielu kształtach i rozmiarach – od małych wałów w silnikach dwusuwowych w maszynach ogrodniczych do gigantycznych w wysokoprężnych silnikach statków. Nawet wały korbowe w silnikach samochodowych są bardzo zróżnicowane, w zależności od typu i wykonania silnika. Jako obiekt produkcji masowej, wał korbowy w pojazdach musi być produkowany tanio i przeszedł on znaczną ewolucję w zakresie konstrukcji, materiału i obróbki. Ewolucja będzie trwała wraz z rosnącymi wymaganiami dotyczącymi ekologii, lepszych osiągów i niższych kosztów wytwarzania. WZGLĘDY EKOLOGICZNE czynią produkcję wałów korbowych coraz trudniejszą. Silniki są coraz mniejsze, wyposażone w turbodoładowanie, a producenci muszą obniżać emisję spalin, nie zmniejszając równocześnie mocy silników. Rozwój wałów korbowych pozwala na spełnianie tych wymagań. Dzisiejsze silniki ciężarówek są bardziej przyjazne dla środowiska niż małe silniki samochodowe we wczesnych latach 90., podczas gdy ich moc znacząco wzrosła. Dziś możliwe jest również wykonywanie precyzyjnych wałów korbowych przy zachowaniu niezmienionych kosztów jednostkowych. Poziom oczekiwań ilustruje kilka przemysłowych standardów: bicie narzędzia frezerskiego stosowanego do obróbki wału korbowego typowo zawiera się w 0,02 mm. Trwałość narzędzia musi być duża i przewidywalna, a krawędzie skrawające wytrzymać obróbkę do 8000 wałów, zanim narzędzie zostanie wymienione. Czasy cykli są zoptymalizowane do kilku sekund, aby zagwarantować tempo produkcji. Przedmioty obrabiane posiadają dużą udarność – stalowe odkuwki z dużą odpornością na naprężenia rozciągające oraz, coraz częściej, żeliwo sferoidalne ADI, które jest lżejsze i bardziej wytrzymałe. Nie trzeba dodawać, że obydwa materiały są trudne w obróbce. Aby zoptymalizować osiągi, do każdego modelu wału korbowego trzeba zastosować indywidualne rozwiązania obróbcze. Są one rezultatem bliskiej współpracy miedzy producentami wałów, ❯❯ a dostawcami narzędzi skrawających. METALWORKING WORLD 11 Frezowanie zewnętrzne wału korbowego. ❯❯ PRACUJĄCY w leżącym w Niemczech Centrum Kompetencji Obróbki Wałów Korbowych i Wałków Rozrządu Günter Wermeister i jego zespół mogą poszczycić się rekordową liczbą prawie 900 wdrożonych na całym świecie narzędzi. Obróbka wałów korbowych nie jest dla Sandvik Coromant niczym nowym – firma wprowadziła na rynek specjalne narzędzia już w latach 70. Ale dopiero w latach 90. nastąpił znaczny rozwój kompetencji i zasobów, w odpowiedzi na potrzeby sygnalizowane przez przemysł samochodowy. Specjalnością centrum stało się frezowanie toczne. Dziś przemysł samochodowy produkuje 60 milionów pojazdów rocznie i musi modyfikować swoje silniki, aby zmniejszyć emisję spalin, poprawić efektywność zużycia paliwa, podnosząc jednocześnie moc i parametry silnika. Nowe metody obróbki wałów korbowych są więc poszukiwane bardziej niż kiedykolwiek. „Ewolucja wałów korbowych przebiega w sposób ciągły”, mówi Wermeister. „Rozwiązania, które osiągnęły sukces, opierają się na dogłębnej analizie takich czynników, jak wielkość produkcji, czas cykli produkcyjnych, wymagania dotyczące wyposażenia, metody obróbcze, okresy wymiany narzędzi itp. „Nie istnieje jedna metoda ani standard”, podkreśla Wermeister. „Wszystkie rozwiązania muszą być dopasowane do zastosowania. Obróbka wału korbowego wymaga szeregu różnych operacji, a odkuwki 12 METALWORKING WORLD Frezowanie wewnętrzne wału korbowego. i odlewy, stosowane jako półfabrykaty, mogą się różnić między sobą. Zadowolenie producenta bazuje na jego ocenie jednostkowego kosztu produkcji, przepustowości i wielkości zainwestowanych pieniędzy. „Wał korbowy w silniku, wsparty na łożyskach, jest silnym i mechanicznie stabilnym elementem, ale jest on również bardzo kłopotliwy w obróbce”, mówi potrzebom”. „Wał korbowy jest najsłabszym ogniwem w łańcuchu obrabiarkaprzedmiot obrabiany-system narzędziowy”, mówi Wermeister. „Niestabilność przedmiotu obrabianego wpływa na czas cykli i jakość obróbki, a to z kolei wymaga opracowywania i rozwoju frezów i płytek wymiennych oraz know-how. Oznacza to takie ustawienie krawędzi Zespół Centrum Kompetencji Sandvik Coromant w Niemczech dostarcza praktycznych rozwiązań i wsparcia producentom wałów korbowych i wałków rozrządu. Zespół otrzymuje wsparcie od organizacji Sandvik Coromant na całym świecie i ma dostęp do narzędzi skrawających w centrach naukowo-badawczych. Od lewej: Michael Herting, Günter Wermeister, Uwe Schiemann, Stefan Knecht i Michael Kopp. Wermeister. „Dlatego powstało wiele metod obróbki wałów, szczególnie tych dla przemysłu samochodowego. Sandvik Coromant od lat rozwija konstrukcje narzędzi skrawających oraz geometrie i gatunki płytek, aby sprostać tym skrawających, aby osiągnąć zrównoważone skrawanie i wysokie parametry obróbki, zoptymalizowane dla każdego typu powierzchni. W rezultacie powinno się otrzymać łagodną i płynną obróbkę bez drgań.” Toczenie wału korbowego. Aby zostać zaakceptowanym jako poważny gracz w obszarze obróbki wałów, należy mieć odpowiednie doświadczenie, umiejętności i zasoby, uważa Wermeister. „I właśnie to było częścią koncepcji Centrum Kompetencji i jego usytuowania w środku Europy, w Niemczech. Współpracujemy z głównymi producentami wałów korbowych na świecie, jak również z czołowymi producentami obrabiarek do wałów”. TOCZENIE JEST ELASTYCZNĄ metodą stosowaną w obróbce czopów głównych wału korbowego. W szczególnych przypadkach i w niektórych częściach świata jest ono stosowane także w obróbce wykorbień. W tym drugim przypadku niezrównoważone pozycje mocowania wymagają specjalnych uchwytów z kompensacją masy. Toczenie odbywa się na specjalnych, przystosowanych do wałów obrabiarkach oraz na standardowych tokarkach ze specjalnie wykonanymi wrzecionami. Wysięg i tendencje do powstawania drgań sprawiają, że wymagania w stosunku do narzędzi są wysokie. W niektórych przypadkach stosowany jest proces przeciągania, w którym używany jest przeciągacz liniowy, przesuwany stycznie do obracającego się wału korbowego. Stosowane są również przeciągacze w kształcie kołowym lub spiralnym. Metoda ta jest efektywna, ale Narzędzia stosowane do obróbki wałów korbowych mogą posiadać 350 płytek skrawających na średnicy frezu wynoszącej 700 mm. Płytki wymienne ustawione są w segmentach, które mogą być szybko wymienione i dokładnie ustawione. brak elastyczności w przystosowaniu się do różnych konstrukcji wału sprawia, że nie znalazła się w powszechnym użyciu. Toczenie z przeciąganiem jest kombinacją tych procesów, gdzie narzędzia mocowane są promieniowo na tarczy narzędziowej, która porusza się w kierunku promieniowym i osiowym obracającego się wału. Metodę tę stosuje się do wszystkich typów wałów korbowych. Operacje tokarskie to przede wszystkim obróbka zgrubna ze stacjonarnym wrzecionem i krawędzią skrawającą na centralnej osi przedmiotu obrabianego. Za pomocą narzędzi do toczenia z przeciąganiem odbywa się obróbka wykańczająca. Obróbka następuje przez powolny ruch tarczy narzędziowej stycznie do powierzchni łożysk obracającego się wału. Zaletą tej metody jest możliwość stosowania wielu narzędzi bliźniaczych na tarczy narzędziowej. Frezowanie wewnętrzne, znane także jako frezowanie planetarne, radzi sobie z obróbką ciężką przez dłuższy czas. Frez tworzy pierścień, w którym obraca się wał. Płytki wymienne są precyzyjnie ustawione na wewnętrznym obwodzie w celu obróbki łożysk, sworzni i powierzchni bocznych wału. Jest to bardzo stabilny proces stosowany przede wszystkim w obróbce dużych wałów i kiedy trzeba usuwać dużo materiału. Frezowanie zewnętrzne jest stosowane przede wszystkim w obróbce dużych partii od małych do średnich wałów samocho- dowych. Proces polega na użyciu frezu tarczowego pracującego z wysoką prędkością skrawania. Wał obraca się podczas skrawania. Metoda jest bardzo wydajna, a ruchy ustawcze są bardzo szybkie. Typowo frez może mieć do 350 płytek skrawających w segmentach na frezie o średnicy 700 milimetrów. Metoda jest stosowana w obróbce łożysk, sworzni i powierzchni bocznych wału. Zapewnia krótkie cykle i szybką wymianę i ustawienie narzędzi. ❯❯ WIĘCEJ INFORMACJI: Prosimy o skontaktowanie się z lokalnym przedstawicielem Sandvik Coromant. PODSUMOWANIE Współczesnym silnikom spalinowym stawiane są coraz wyższe wymagania dotyczące emisji spalin, osiągów i niezawodności, a także kosztów produkcji. W odpowiedzi na to ciągle rozwijana jest konstrukcja i metody wytwarzania wału korbowego, jako integralnej części silnika. Wały korbowe należą do elementów najtrudniejszych w obróbce i dlatego Centrum Kompetencji Sandvik Coromant dla wałów korbowych i wałków rozrządu pracuje wspólnie z przemysłem i producentami obrabiarek nad rozwojem i optymalizacją procesów i narzędzi w tym obszarze. METALWORKING WORLD 13 PRODUCENT OBRABIAREK PATRZĄCY W PRZYSZŁOŚĆ Celem południowokoreańskiej firmy Doosan Infracore jest zdobyć znaczący udział w światowym rynku najwyższej klasy obrabiarek. dyrektor generalny centrum naukowo-badawczego Doosan Infracore Machine Tools, rozmawia z MWW w swoim biurze mieszczącym się w zakładach firmy w Changwon, mieście przemysłowym niedaleko od Busan, w Południowej Korei. W biurze jest pełno nagród i dyplomów za innowacyjność. Lee opowiada, jak przed pięciu laty Coromant Capto, system mocowaJEONG KEUN LEE, 14 METALWORKING WORLD nia narzędzi firmy Sandvik Coromant, stał się kluczowym elementem nowej generacji obrabiarek wielozadaniowych jego firmy. „Poddaliśmy ocenie trzy propozycje, w tym Coromant Capto”, mówi Lee. Mówiąc w prosty sposób, obrabiarka to urządzenie do nadawania kształtu metalowemu elementowi poprzez obróbkę skrawaniem czyli usuwanie metalu. W latach 80. przemysł został zrewolucjonizowany przez rozwój obrabiarek ze sterowaniem numerycznym (CNC), które pozwalały na wyprodukowanie w jednym zamocowaniu, na jednej obrabiarce tego, co wcześniej wymagało trzech zamocowań na trzech różnych obrabiarkach. W czołówce tej technologii były dwie firmy japońskie. Według Sang Taek Kim, dyrektora ds. sprzedaży zagranicznej, Doosan Infracore DOOSAN INFRACORE: W CZOŁOWEJ PIĄTCE ZDJĘCIE: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES Założona w 1896 r., firma Doosan jest najstarszą i dziewiątą co do wielkości korporacją w Korei. W 2005 r. Doosan przejął Daewoo Heavy Industries & Machinery i zmienił nazwę na Doosan Infracore Co Ltd. Produkcję obrabiarek firma rozpoczęła w 1976 r., a w latach 80. rozwinęła swoje podstawowe produkty, takie jak centra tokarskie, po których przyszły m.in. centra obróbcze, wytaczarki CNC i wysokoprecyzyjne obrabiarki do powierzchni niesferycznych i inne produkty. Dziś firma należy do światowej czołówki producentów obrabiarek. W styczniu 2007 r. Doosan Infracore przejął produkcję obrabiarek firmy Doosan Mecatec, która potrzebowała większych mocy produkcyjnych w związku z szybkim wzrostem zamówień. Przejęcie dało Doosan Infracore trzecią fabrykę z miesięczną produkcją 1440 sztuk. postanowiła zająć miejsce tych dwóch firm poprzez „poprawę produktywności oraz inwestowanie w badania i rozwój”. Pierwsze rezultaty tej decyzji zostały Jeong Keun Lee, dyrektor zaprezentowane gen. Doosan Infracore. w 2003 r. na czwartej wystawie obrabiarek, Doosan International Machine Tools Fair, odbywającej się co drugi rok w zakładach Doosan Infracore w mieście Changwon. PUMA MX2500ST – 9-osiowa obrabiarka wielozadaniowa, wyposażona była w system Coromant Capto firmy Sandvik Coromant. „Jako firma, która późno weszła na rynek obrabiarek wielozadaniowych, musieliśmy proponować klientom rozwiązania umożliwiające redukcję kosztów produkcji”, wyjaśnia Kim. „Wybraliśmy Coromant Capto, aby zająć miejsce w czołówce producentów obrabiarek wielozadaniowych”. W latach 90. Doosan Infracore nie produkował zaawansowanych obrabiarek”, „Klienci muszą obniżyć koszty wytwarzania i obsługi oraz zwiększyć produktywność”. mówi Lee. „Widzieliśmy, że na zaawansowanych rynkach w Europie i USA pojawiły się obrabiarki tworzące dużą wartość dodaną. W 1998 r. zdecydowaliśmy, że do 2010 r. rozpoczniemy masową produkcję obrabiarek wielozadaniowych”. Według Kima była to naturalna strategia dla Doosan Infracore. Cytując przedstawicieli przemysłu samochodowego, najważniejszego klienta producentów obrabiarek, Kim stwierdza, że amerykańscy i europejscy producenci przenieśli część produkcji za granicę – głównie po to, aby obniżyć koszty. „Klienci muszą obniżyć koszty wytwarzania i obsługi oraz zwiększyć produktywność”, mówi Kim. „Aby to osiągnąć, potrzebują producenta obrabiarek, który dostarczy odpowiednie rozwiązania”. centrum badawcze, w półmilionowym mieście Changwon, jest wypełnione elementami obrabiarek o wielkości budki telefonicznej, o różnych kolorach, będących na różnych etapach montażu lub testowania. Większość z nich to centra tokarskie z serii Lynx lub PUMA albo centra obróbcze z serii Mynx HP i HM, tworzące razem większość z 10 000 obrabiarek sprzedawanych każdego Około 25 procent pracowników Doosan Infracore jest zatrudnionych w dziale badawczo-rozwojowym. W 1997 r. firma opracowała 26 różnych typów centrów tokarskich i obróbczych. W 2005 r. liczba ta wynosiła już 55, a w roku bieżącym ma wzrosnąć do 58. Jest to częścią dążenia Doosan Infracore do przejścia od produkcji obrabiarek nisko i średnio zaawansowanych do produkcji obrabiarek tworzących wysoką wartość dodaną i obrabiarek wielozadaniowych. W planach jest zwiększenie udziału zaawansowanych obrabiarek z obecnych 25 procent do 40 procent w roku 2010. Doosan Infracore posiada 46 sieci sprzedaży i należy do pięciu czołowych producentów obrabiarek na świecie. Ich eksport stanowi 70 procent eksportu obrabiarek z Korei Południowej i sześć procent światowego rynku obrabiarek. NALEŻĄCE DO DOOSAN INFRACORE ❯❯ METALWORKING WORLD 15 ZDJĘCIE: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES „Mamy film pokazujący, jak Sandvik Coromant wytwarza i testuje wrzeciono Coromant Capto do obrabiarki MX, co zwiększa zaufanie naszych klientów”. 16 METALWORKING WORLD pewna ilość obrabiarek z serii PUMA MX, w których wykorzystano system Coromant Capto. Większość z nich była pokazana na targach EMO Hannover 2007 w Niemczech, które odbywają się co drugi rok i gromadzą 90 procent wszystkich typów obrabiarek. Liczba produkowanych obrabiarek z serii MX jest na razie niewielka. Lee wyjaśnia, że seria MX jest dla Doosan Infracore modelem dopiero pierwszej generacji. „Na niektórych rynkach nie jesteśmy jeszcze w czołówce, ale zastosowanie Coromant Capto wyeliminowało pewną trudność”. KOŃCOWE SZLIFOWANIE wrzecion w obrabiar- kach MX jest wykonywane przez Sandvik Coromant, co, jak zauważa Lee „jest dla nas bardzo na rękę. Mamy film pokazujący, jak Sandvik Coromant wytwarza i testuje wrzeciono Coromant Capto do obrabiarki MX, co zwiększa zaufanie naszych klientów”. Miesięczna ilość wyprodukowanych obrabiarek wzrośnie, gdy w przyszłym roku zacznie się produkcja drugiej generacji obrabiarek wielozadaniowych MX, nad którą właśnie pracujemy. W latach 2009-10 Doosan Infracore planuje produkcję trzeciej generacji obrabiarek wielozadaniowych. W tym czasie Doosan Infracore ma już produkować własne wrzeciona Coromant Capto na licencji Sandvik Coromant. „Ta metoda stopniowego rozwoju jest spowodowana koniecznością dostosowania się do tempa przechodzenia na nowe obrabiarki przez klientów na globalnym rynku”, mówi Woong Bum Kim, wicedyrektor generalny Doosan Infracore. Na rynkach rozwijających się popyt na obrabiarki niskiej i średniej klasy pozostanie duży, uważa Kim. Zakłady Doosan Infracore w Yantai, w chińskiej prowincji Shandong, są gotowe stawić czoła temu wyzwaniu, produkując 1000 sztuk w tym roku i 2000 egzemplarzy w roku przyszłym. „A kiedy wejdą na rynek obrabiarki Doosan Infracore trzeciej generacji, firma zajmie miejsce wśród czołowych producentów obrabiarek na świecie”, mówi Kim. ZDJĘCIE: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES ❯❯ roku przez koreańską firmę. Ale jest także „Na rynkach rozwijających się popyt na obrabiarki średniej i wysokiej klasy pozostanie duży”, mówi Woong Bum Kim, wicedyrektor generalny Doosan Infracore Machine Tools BG. CHRIS TAYLOR Chang Hun Son, inżynier działu OTS Sandvik Coromant zajmującego się kompletnym uzbrajaniem obrabiarek w narzędzia skrawające, opisuje Coromant Capto jako „system łączący obrabiarkę i przedmiot obrabiany”. „Dokładne mocowanie narzędzi jest podstawą w obróbce szybkościowej i wielozadaniowej, gdzie wrzeciono obraca się z prędkością 6000 do 60 000 obrotów na minutę, jak w przypadku mikroobróbki. Tradycyjnie siłę mocowania narzędzia zapewnia kombinacja sprężyn talerzowych, ale przy wysokiej prędkości wrzeciono rozszerza się i może dojść do redukcji kontaktu między oprawką a wrzecionem, co może doprowadzić do mniejszej sztywności lub braku równowagi. „Rozwiązaniem tego problemu stały się złącza z kontaktem dwupowierzchniowym”, mówi Son. W 2002 r., kiedy firma Doosan Infracore postanowiła produkować obrabiarki wielozadaniowe, na których stosuje się zarówno narzędzia obrotowe, jak i stacjonarne, stanęła przed wyborem odpowiedniego produktu. „Aby móc konkurować z innymi producentami obrabiarek, Doosan Infracore wybrał Coromant Capto jako standard, oferując dzięki temu obrabiarki o lepszych osiągach, lecz po takiej samej cenie jak poprzednio”, mówi Son. Son postrzega Coromant Capto jako rodzaj łącznika w wielozadaniowym robocie, który wykonuje pracę dwóch operatorów na dwóch tradycyjnych obrabiarkach. Obrabiarki MX nie są wcale łatwe do obsługi przez operatorów, gdyż obróbka wzdłuż tak wielu osi czyni programowanie niezwykle skomplikowanym, uważa Son. W Centrum Multiprocesowym (Multiprocessing Centre) Doosan Infracore pracownicy naukowi przez cały czas dopasowują oprogramowanie EdgeCAM do obrabiarek MX. EdgeCAM jest programem zapewniającym automatyczne programowanie obrabiarek MX, bazując na komputerowej grafice 3D. „Operacje z więcej niż dwoma osiami stają się zbyt trudne do zaprogramowania przez człowieka”, mówi Son. Coromant Capto oferuje według niego elastyczność większą niż jakiekolwiek inne rozwiązanie. Son ZDJĘCIE: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES CZYM JEST COROMANT CAPTO? Od lewej: Yang Bae Kim, Doosan Infracore, Chang Hun Son, Sandvik Coromant. mówi, że Doosan Infracore ma w planach własną produkcję tego systemu na licencji z Sandvik Coromant. W miarę jak produkcja obrabiarek MX rośnie, Sandvik Coromant oferuje wsparcie techniczne i dotyczące rysunków 3D, a także dostawę najważniejszych elementów. „Obrabiarki wielozadaniowe są przyszłością w świecie, gdzie koszty siły roboczej są decydujące w dążeniu do produkowania coraz tańszych obrabiarek”, mówi Son. „Moglibyśmy poradzić sobie bez serii MX, ale PUMA MX to przyszłość naszej firmy”. METALWORKING WORLD 17 TECHNOLOGIA CHRISTER RICHT OBRÓBKA POD CIŚNIENIEM PYTANIE: JAK ULEPSZYĆ TOCZENIE WYMAGAJĄCYCH MATERIAŁÓW W CELU ZWIĘKSZENIA PRODUKTYWNOŚCI I BEZPIECZEŃSTWA? ODPOWIEDŹ: DOROWADZIĆ CHŁODZIWO POD WYSOKIM CIŚNIENIEM POPRZEZ NARZĘDZIE SKRAWAJĄCE W CELU POPRAWY SPŁYWU WIÓRÓW. – jeśli jest odpowiednio nakierowane pod wysokim ciśnieniem – będzie miało wpływ na to, jak rozkłada się ciepło, jak formowane są wióry, jaki jest kontakt materiału obrabianego z ostrzem i jak szybko się ono zużywa. Ma to wpływ na trwałość narzędzia, kontrolę spływu wiórów, jakość elementów obrabianych oraz produktywność – kluczowe czynniki dla konkurencyjności warsztatu obróbczego. Odnosi się to ogólnie do toczenia, a w szczególności toczenia wymagających materiałów. W przypadku toczenia zalanie obszaru skrawania chłodziwem nie jest już akceptowalnym rozwiązaniem dla współczesnej obróbki. Doprowadzeniu dużych ilości chłodziwa towarzyszy szereg zjawisk, takich jak gromadzenie się pyłów w czasie obróbki żeliwa szarego, czy także wypływ wiórów w czasie wiercenia i wytaczania. Jednak w wielu przypadkach stosowanie chłodziwa w obróbce jest korzystne, gdyż chłodzi ono i smaruje narzędzie – jeżeli zostanie zastosowana odpowiednia jego ilość pod wysokim ciśnieniem i jeśli zostanie ono odpowiednio skierowane. Nowoczesne płytki wymienne z reguły nie potrzebują CHŁODZIWO CoroTurn HP z chłodzeniem wysokociśnieniowym. Chłodzenie wysokociśnieniowe wpływa na produktywność, szczególnie przy obróbce wymagających materiałów. 18 METALWORKING WORLD chłodziwa, gdyż wytrzymują one wysokie temperatury w strefie skrawania. Lata badań i zastosowań w dziedzinie chłodzenia wykociśnieniowego udowodniły jego wartość w operacjach tokarskich. Doprowadzenie chłodziwa pod wysokim ciśnieniem jest obecnie dostępne w narzędziach standardowych Coro Turn HP z mocowaniem Coromant Capto dla dowolnego typu obrabiarek. WIELE SUPERSTOPÓW i stopów tytanu stawia bardzo duże wymagania w stosunku do trwałości narzędzi i ich możliwości zapewnienia odpowiedniego formowania się wiórów. Szczególnie wymagające pod tym względem są stal nierdzewna i stale niskowęglowe. Czynniki te stają się coraz ważniejsze dla zapewnienia krótszych czasów przestoju obrabiarki i w sytuacji zmniejszenia dozoru operatora. Rosną wymagania w stosunku do jakości i przerobu. Dlatego powstała potrzeba uzupełnienia możliwości płytek wymiennych czynnikami zwiększającymi osiągi obróbki. Stosowanie chłodziwa pod wysokim ciśnieniem, szczególnie jeśli chodzi o kontrolę spływu wiórów, okazało się szczególnie pożyteczne dla obrabiarek wielozadaniowych. Bardzo ważne jest wyeliminowanie gromadzenia się drobnych wiórów, gdyż warsztaty obróbcze coraz częściej wykonują elementy dla przemysłu lotniczego, naftowego i łożysk tocznych. Narzędzia do wysokiego ciśnienia chłodziwa kierują klin hydrauliczny bezpośrednio w strefę skrawania. ❯❯ WIĘCEJ INFORMACJI: Prosimy o skontaktowanie się z lokalnym przedstawicielem Sandvik Coromant. COROTURN HP – NOWY STANDARD NA 70 BARÓW CoroTurn HP – narzędzie z doprowadzeniem chłodziwa pod wysokim ciśnieniem – jest nowym standardowym sposobem w obróbce wymagających materiałów, pod względem skrawalności oraz kontroli spływu wiórów. Szczególnie nadaje się do zastosowań na obrabiarkach wielozadaniowych, tokarkach pionowych i centrach tokarskich. Dzięki złączu Coromant Capto staje się on unikatowym narzędziem, w którym chłodziwo przepływa przez wrzeciono. Oprawka jest wyposażona w szereg dysz doprowadzających silne strumienie chłodziwa. Są one kierowane w zależności od typu narzędzia, zastosowania i parametrów skrawania oraz połączone z narzędziem lub dodatkową pompą, aby zapewnić ciśnienie chłodziwa wartości około 70 barów. Urządzenia te są dzisiaj ogólnodostępne i chociaż ciśnienie chłodziwa nie jest tak wysokie, jak w zastosowaniach próbnych, to jest wystarczające, aby poprawić osiągi i wykorzystać obrabiarki, które wiele warsztatów obróbczych już ma lub zakupi. Precyzyjnie skierowane strumienie na strefę skrawania zapewniają dobre formowanie się wiórów. CoroTurn HP jest wyposażony w szereg dysz wylotowych, przez które wydobywa się chłodziwo pod wysokim ciśnieniem. CHŁODZENIE WYSOKOCIŚNIENIOWE – HISTORIA Jet Break to system chłodzenia pod wysokim ciśnieniem opracowany przez Sandvik Coromant w latach 80. i 90. Oznacza on precyzyjnie sterowane strumienie chłodziwa pod ciśnieniem 100-1000 barów, podawane z narzędzia skrawającego stosowanego w obróbce materiałów, gdzie ważna jest skrawalność i kontrola spływu wiórów. Strumienie chłodziwa wchodzą w obszar skrawania, tworząc klin między wiórem, a krawędzią skrawającą. Strefa skrawania jest skrócona, a temperatura w obszarze skrawania zostaje obniżona. Inna korzyść to lepsze tworzenie się wióra, co zwiększa kontrolę na jego spływem. Jet Break stał się rozwiązaniem dla ograniczonej liczby specjalnych zastosowań narzędziowych, szczególnie w obróbce stopów tytanu i HRSA, a także stali nierdzewnej i stali niskowęglowej. Wszystkie te materiały znane są jako trudne w obróbce i/lub dające długi wiór. Wiele już wiemy na temat skutków rozkładu ciśnienia chłodziwa i wielkości dysz. Nowe rozwiązanie znalazło zastosowanie dla pokonania problemów przemysłu naftowego, lotniczego i łożysk tocznych. PODSUMOWANIE Wiele lat rozwoju i aplikacji doprowadzenia chłodziwa pod wysokim ciśnieniem w postaci strumieni precyzyjnie kierowanych w strefę skrawania było wartościowym doświadczeniem. Osiągi wzrastają szczególnie przy obróbce wymagających materiałów. Minusem była zawsze konieczność dodatkowego wyposażenia. Ale dziś sytuacja jest inna. Wiele standardowych obrabiarek CNC posiada chłodzenie pod wysokim ciśnieniem jako standard lub opcję. Najważniejsze jest jednak dostarczenie standardowych i łatwych w użyciu narzędzi dla tego zastosowania, takich jak CoroTurn HP. METALWORKING WORLD 19 OBSERWUJĄC NIEBO Jeden z filarów indyjskiego sektora publicznego, grupa HAL, wykonuje zamówienia od światowych gigantów lotniczych. Silniki firmy powstają m.in. dzięki rozwiązaniom narzędziowym firmy Sandvik Coromant. 20 METALWORKING WORLD podróżujących samolotem wie, że kiedy lądują w Bangalore, „Dolinie Krzemowej” Indii, przybywają na lotnisko będące własnością firmy Hindustan Aeronautics Ltd (HAL). Zakres produktów wykonywanych przez HAL jest bardzo szeroki: samoloty, helikoptery, silniki samolotowe, wyposażenie oraz awionika. HAL odgrywa również ważną rolę w programie kosmicznym Indii i uczestniczy w produkcji urządzeń do wysyłania w kosmos satelitów. Firma produkuje również turbiny gazowe do zastosowań morskich i lądowych. HAL jest filarem indyjskiego sektora publicznego i przedmiotem dumy mieszkańców kraju. W oddziale budowy silników HAL, leżącym na 64-hektarowym zielonym terenie niedaleko lotniska w Bangalore znajduje się warsztat CNC o nazwie Adour. „W oddziale silników pracuje około 1800 osób”, mówi dyrektor generalny ds. projektów i planowania w HAL, V. Sadagopan. Pan Sadagopan i jego kolega, A. L. Vijaya Kumar, kierownik warsztatu Adour CNC, spędzili w HAL ponad 20 lat. Obydwaj oczekują, że HAL wkrótce znajdzie się wśród 10 największych firm w branży lotniczej. Dlaczego silniki HAL są wyjątkowe? „Wiarygodność i jakość. Bez tego nie moglibyśmy istnieć na światowym rynku”, mówi Kumar. Aby spełnić te kryteria, HAL korzysta z rozwiązań narzędziowych dostarczanych przez Sandvik Coromant India. NIEWIELE OSÓB między HAL i Sandvik Coromant zaczęło się ponad 20 lat temu, kiedy PARTNERSTWO Sadagopan był inżynierem w warsztacie obróbczym HAL. „Kiedy pojawił się pomysł wykorzystania płytek skrawających, zaczęliśmy stosować płytki Sandvik Coromant”, mówi Sadagopan. „Przedstawicielem Sandvik Coromant w Indiach był człowiek wcześniej zatrudniony w HAL, więc kiedy zaproponował nową koncepcję, powiedzieliśmy: „Dlaczego nie?” Jedną z przyczyn, dla której wybraliśmy nowy produkt, były trudności z nabywaniem przez HAL płytek w związku z przepisami walutowymi. Pisaliśmy zamówienie, potem czekaliśmy aż Bank Indii zaakceptuje wymianę na zagraniczną walutę i dopiero wtedy mogliśmy dokonywać zakupu”, mówi Sadagopan. Młody inżynier postanowił wypróbować ❯❯ ZDJĘCIE: MAHESH BHAT/GETTY IMAGES ZDJĘCIE: MAHESH BHAT/GETTY IMAGES V. Sadagopan, dyrektor generalny działu projektów i planowania dywizji silników firmy HAL. Działająca w przemyśle lotniczym i kosmicznym grupa HAL stanowi podstawę indyjskiego programu kosmicznego – i jest właścicielem lotniska w Bangalore. METALWORKING WORLD 21 A. L. Vijaya Kumar, starszy kierownik w oddziale produkcji silników firmy HAL. ZDJĘCIE: MAHESH BHAT/GETTY IMAGES Partnerstwo HAL i Sandvik Coromant, rozpoczęte 20 lat temu, wytrzymało próbę czasu. ❯❯ nowy produkt i w ten sposób płytki w gatunku H13A z Sandvik Coromant trafiły do HAL. „Nowa płytka znacznie ułatwiła naszą produkcję, chociaż ustabilizowanie obróbki zajęło trochę czasu”, mówi Sadagopan. W kolejnych latach partnerstwo HAL-Sandvik Coromant coraz bardziej się zacieśniało. W marcu 2004 r. armia indyjska podpisała kontrakt na zakup 66 myśliwców Hawk. Pierwsze 24 miały być zbudowane przez brytyjska firmę BEA (British Aerospace), a pozostałe 42 na licencji przez HAL. HAWK 200 jest wyposażony w silnik Rolls-Royce`a Adour 871, którego niektóre elementy wykonywane są przez oddział produkcji silników firmy HAL. Pierwszy Hawk zbudowany przez HAL ma wzlecieć w powietrze w 2008 r., więc producenci części i narzędzi, zaopatrzeniowcy i administratorzy w fabrykach HAL i w całych Indiach są w stanie najwyższej gotowości. W marcu 2007 r., kiedy zespół ds. silników w HAL pracował nad obróbką materiału Inconel 718, wykorzystanym w elementach tarczy turbiny, pojawiły się problemy z wykończeniem powierzchni. W procesie tym nawet najmniejsza niedokładność może utrudnić pracę silnika. W tej sytuacji HAL zwrócił się o pomoc do Sandvik Coromant India. HAL I SANDVIK COROMANT połączyli swe siły, aby znaleźć rozwiązanie. Pomogło im w tym doświadczenie, jakie inżynierowie HAL zdobyli w indyjskim Centrum Produktywności w Pune. „Rozwiązania narzędziowe zaproponowane przez Sandvik Coromant India dały rezultat w postaci wyższej 22 METALWORKING WORLD „Zaczynamy produkować elementy dla największych firm lotniczych”. produktywności, zmienionej prędkości skrawania, wartości posuwu i oszczędności czasu pracy”, mówi Kumar. „Teraz, kiedy nasi pracownicy proszą o najnowsze narzędzia, mówiąc, że w ten sposób zwiększy się produktywność, dajemy im te narzędzia”. Kumar dodaje, że także kultura pracy jego pracowników zmieniła się w rezultacie szkolenia. M. S. Dinesh, kierownik pracujący z CNC, który przeszedł trzydniowe szkolenie, mówi: „Chcemy, aby każdy, kto pracuje na obrabiar- ce, odwiedził Centrum Produktywności Sandvik Coromant. Oferuje ono doskonałe rozwiązania narzędziowe do obróbki twardych materiałów. Kurs był tak pożyteczny, że poprosiliśmy o przedłużenie go o trzy dni!”. Dla Sandvik Coromant India HAL jest bardzo ważnym klientem. W perspektywie jest dalsza współpraca między obydwoma firmami, w tym także nad projektami eksportowymi. „Projekty eksportowe to dziedzina, w której w przyszłości możemy więcej współpracować”, mówi Sadagopan. „Zaczynamy produkować elementy dla takich gigantów przemysłu lotniczego jak Pratt and Whitney i stworzymy w tym celu specjalne zakłady”. Partnerstwo HAL z Rolls-Roycem trwa od 50 lat. HAL jest teraz członkiem globalnego łańcucha dostaw do brytyjskiej firmy. ❯❯ WYSOKIE LOTY FIRMY HAL lotniczymi”, mówi dyrektor generalny HAL, V. Sadagopan. W swojej niedawnej rozmowie z pracownikami członek zarządu HAL, Ashok K. Baweja, podkreślił potrzebę poprawy środowiska i kultury pracy. „Dążenie do zmian jest wartością, którą powinniśmy przejmować od społeczeństw zachodnich”, powiedział Ashok K. Baweja. Ashok Nayak, dyrektor wykonawczy HAL, dodaje: „Nasza firma posiada dobrze wypełniony portfel zamówień i ich wykonanie jest naszym podstawowym zadaniem. Jeśli chodzi o produkcję, to mamy dobrego partnera, jakim jest Sandvik Coromant, z którym przeprowadziliśmy wiele testów w warsztatach obróbczych. Chcemy posiadać kompetencję we wszystkich obszarach lotnictwa i aeronautyki”. Sadagopan i Kumar nadają konkretny kształt liniom rozwoju wytyczonym przez Nayaka. „Firmy zwykle koncentrują się na jednym lub dwóch najważniejszych obszarach, ale my dążymy do pełnej samowystarczalności”, mówi Sadagopan. Konstruktorzy HAL ciągle przyglądają się różnym systemom samolotu – silnikowi, awionice, elektronice i oprogramowaniu. W produkcję silników, awioniki, i wyposażenia do silników zaangażowane jest 16 jednostek produkcyjnych, niektóre z nich poprzez projekty współpracy. HAL dąży do doskonałości i posiadania najnowocześniejszej techniki. Dlatego nie dziwi wypowiedź Kumara: „Od lat otrzymuję oferty zatrudnienia w sektorze prywatnym, ale technologia jest znacznie lepsza u nas. Jest to pełna wyzwań praca, która pozwala także wnieść wkład w budowę siły obronnej Indii”. Ustępujący prezydent Indii, A. P. J. Abdul Kalam, ma w stosunku do HAL pewne marzenia. Powiedział on niedawno w jednym z wywiadów, że firma powinna pracować według pełnego cyklu, projektując, rozwijając i produkując najwyższej jakości samoloty, a także wziąć udział w pracy nad 200-osobowym odrzutowym samolotem pasażerskim. Sadagopan uważa, że HAL w ciągu nadchodzącej dekady powinien wejść do grupy 10 czołowych firm w sektorze lotniczym. „Możemy to osiągnąć, ale musimy zacząć produkować całkowicie własne urządzenia. Przyjdzie taki dzień, gdy wszyscy będą mówić o naszych samolotach”. ZDJĘCIE: MAHESH BHAT/GETTY IMAGES Hindustan Aeronautics powstała z połączenia Hindustan Aircraft Ltd (założonej w 1940 r. przez Setha Hirachanda Walchanda wspólnie ze Stanem Mysore) i firmy Aeronautics India and Aircraft Manufacturing Depot. Dziś zatrudnia 29 000 osób i posiada 16 zakładów i dziewięć centrów badawczo-rozwojowych w siedmiu miastach Indii. HAL zaczęła od reperowania i remontowania samolotów. Potem zaczęła produkować samoloty na licencji i stopniowo przeszła do produkcji skonstruowanych własnymi siłami samolotów i elementów lotniczych. „Naszym właścicielem jest rząd indyjski, którego polityka zmierza w kierunku produkowania samolotów własnej, indyjskiej konstrukcji, zamiast robić to we współpracy z innymi firmami HAL przeprowadza rozległe testy w warsztatach obróbczych. Równocześnie firma dobrze radzi sobie z ciągle rosnącym portfelem zamówień. METALWORKING WORLD 23 HAL zawsze był ważnym dla kraju przedsiębiorstwem, a teraz staje się centrum outsourcingu dla globalnych graczy przemysłu lotniczego, dostarczając im silników i ich podzespołów. „Możemy współpracować z Sandvik Coromant, rozwijając systemy lub nawet produkując we wspólnych zakładach”, mówi Sadagopan. „Ale są tu także specyficzne wyzwania. Produkt testowany przez Sandvik Coromant w Austrii lub Francji w następnym tygodniu powinien być wypróbowany w Indiach. Jeśli u któregoś z naszych konkurentów obróbka trwa dwie godziny, to my chcemy otrzymać od Sandvik Coromant rozwiązanie ograniczające ten czas do jednej godziny. To jest tempo, jakiego oczekujemy”. Sadagopan uważa, że w eksporcie powinien ZDJĘCIE: MAHESH BHAT/GETTY IMAGES ❯❯ „Daj im praktyczny problem, a zaraz znajdą rozwiązanie”. następować ciągły postęp. „Należy stale zmniejszać ilość zasobów potrzebnych do wykonania danego produktu oraz obniżać cenę. To jest właśnie wyzwanie, które muszą podjąć wszystkie firmy branży mechanicznej. Chcielibyśmy wspólnie z Sandvik Coromant rozwijać tę koncepcję „tworzenia wartości” w celu obniżania kosztów produkcji”. „Koszty powinny być ciągle obniżane”, mówi V. Sadagopan. HAL otrzymał próbne zamówienie na produkcję elementów silników od firmy Pratt and Whitney. Aby mu sprostać, stworzy specjalny warsztat obróbczy. Obroty grupy HAL stale rosną i wyniosły w roku rozliczeniowym 2006-2007 1,83 miliarda USD. Firma może więc patrzeć w przyszłość z optymizmem. W marcu 2007 portfel zamówień osiągnął najwyższą wartość w historii firmy i wynosił 9,75 miliarda USD. Sadagopan tak mówi o korzyściach płynących z partnerstwa z Sandvik Coromant: „Zawsze błyskawicznie dostarczają rozwiązanie problemu. Ale oczywiście patrzymy też na ekonomiczną stronę sytuacji i nadal będziemy tak robić”. R. F. MAMOOWALA Przyszłość HAL jest obiecująca, ale i pełna wyzwań. „POTRZEBUJEMY NAJNOWOCZEŚNIEJSZYCH ROZWIĄZAŃ” „Daj im praktyczny problem, a zaraz znajdą rozwiązanie” – to komplement, który Sandvik Coromant India otrzymał od V. Sadagopana, jednego z dyrektorów firmy HAL, odpowiedzialnego za planowanie i projekty. A. L. Vijaya Kumar, kierownik warsztatu Adour CNC, wyjaśnia: „Stosujemy egzotyczne materiały, takie jak Inkonel i stopy tytanu, a płytki skrawające zaprojektowane do tradycyjnych materiałów nie zapewniają pożądanego wykończenia powierzchni. Stosowaliśmy płytki ceramiczne, ale nadal nie byliśmy zadowoleni z powierzchni. Dlatego poprosiliśmy Sandvik Coromant o zademonstrowanie swoich produktów”. 24 METALWORKING WORLD M. S. Dinesh, zastępca kierownika ds. CNC w HAL, dodaje: „Wykończenie powierzchni jest istotne, gdyż tarcza turbiny obraca się z dużą prędkością i nie może mieć jakichkolwiek wad. Złe wykończenie mogłoby spowodować pękanie i zakłócić pracę silnika”. Nikhil Dasari, inżynier ds. zwiększania produktywności w Sandvik Coromant India, wyjaśnia, jak otrzymano pożądane wykończenie tarczy turbiny: „Klienci z branży lotniczej, tacy jak HAL, wymagają najdoskonalszych rozwiązań dla trudnych materiałów, takich jak Inkonel, stop z dużą zawartością niklu, który wymaga narzędzi specjalnych”. Po obróbce kutych elementów w tarczy turbiny do odpowiednich wymiarów poddawane są one przeciąganiu i innym operacjom. „Tarcza turbiny jest elementem obrotowym, na którym wykonuje się przeciąganie, po czym mocowane są łopatki. „Następnie wirnik jest montowany we wnętrzu silnika”, wyjaśnia Dasari. „Tarcza jest podstawą dla wszystkich łopatek i dlatego musi być bardzo stabilna i bez wad. Wcześniej HAL stosował w tym procesie płytki ceramiczne. Teraz zastąpiliśmy je węglikowymi”. „Problem został poddany dyskusji i przedstawiono listę odpowiednich narzędzi”, mówi Dasari. „Zaproponowaliśmy kompletne wyposażenie narzędziowe – do toczenia wzdłużnego i rowków czołowych oraz planowania”. Dasari przez 10 dni praktycznie mieszkał w kampusie HAL, aby zapewnić wymagane parametry skrawania i zapiąć wszystko na ostatni guzik. Inżynierowie z HAL otrzymali pożądaną powierzchnię i zaczęło się wdrażanie rozwiązania. „W tej konkretnej operacji płytka Sandvik Coromant spisała się bardzo dobrze”, mówi Kumar. „Rozwiązanie sprawdziło się, produktywność wzrosła, a my złożyliśmy zamówienia na kompletne zestawy narzędzi. Nie tylko ich rozwiązanie jest dobre, ale także serwis. Mamy więc doskonałe partnerstwo”. Dla Sandvik Coromant jest to ważny krok, uważa Dasari. „Bazując na tym sukcesie, możemy zwiększyć sprzedaż temu klientowi”. NOWOŚCI Ukraina Węgry Timiszoara Mołdawia RUMUNIA Bułgaria 100 km RUMUŃSKIE CENTRUM PRACUJE DLA EUROPY Nowo otwarte Rumuńskie Centrum Produktywności (Romanian Productivity Center) daje producentom z Europy Centralnej jeszcze jedną możliwość do szkolenia, aby osiągnąć bardziej wydajną produkcję. W czerwcu 2007 r. Sandvik Coromant otworzył swoje 19. Centrum Produktywności, w mieście Timiszoara, w zachodniej Rumunii. Centrum będzie służyć klientom z 11 środkowoeuropejskich krajów. Jest to drugie centrum w tej części Europy, po wcześniej otworzonym Centrum w Wiedniu. Poprzez Centra Produktywności Sandvik Coromant pomaga firmom zajmującym się obróbką metali stać się bardziej efektywnymi. „Jest to ośrodek szkoleniowy, gdzie w sposób praktyczny pokazujemy klientom, jak mogą podnieść swoją produktywność”, mówi Katarina Dahl, kierownik ds. komunikacji marketingowej. „W Centrum uwaga jest skupiona raczej na produktywnych rozwiązaniach niż na poszczególnych produktach”. „Lokalizacja w sercu Europy Środkowej zwiększa dostępność Centrum”, mówi Dahl. W 2006 r. Centra Produktywności Sandvik Coromant odwiedziło 13 000 osób. KIEDY LICZY SIĘ KAŻDA MINUTA Producenci precyzyjnych przedmiotów będą wreszcie mogli skrócić czas przestojów dzięki nowemu systemowi mocowania QS z Sandvik Coromant. Wstępne testy w warunkach produkcyjnych wymiany płytek i mocowania nowych elementów zakończyły się sukcesem. Pierwszy test odbył się w zakładach Söderlunds Metall AB, poddostawcy z Gnosjö, w Szwecji, specjalizującego się w toczeniu automatycznym. Firma pracuje dla przemysłu samochodowego. „Nasze obrabiarki pracują tak intensywnie, że liczy się dla nas każda minuta”, mówi Björn Söderlund, specjalista techniczny i syn jednego z pięciu braci, którzy założyli firmę w 1943 r. Söderlunds Metall po raz pierwszy zetknął się z systemem QS rok temu. „Byliśmy na demonstracji u naszego dostawcy narzędzi, Tools Sohlberg w Värnamo, w Szwecji, gdzie system był prezentowany”, mówi Söderlund. „Wyglądał na prosty, ale funkcjonalny i od razu wzbudził nasze zainteresowanie”. Nowy system wtedy jeszcze nie był dostępny na rynku i firma zaoferowała fantastyczną możliwość przeprowadzenia próby w warunkach produkcyjnych. Współpraca między Sandvik Coromant, Söderlunds Metall, Tools Sohlberg oraz producentem obrabiarek, firmą Citizen, pozwoliła na rozpoczęcie testu. „System jest bardzo prosty w obsłudze”, mówi Söderlund. „Nie trzeba było nic zmieniać i nie musieliśmy inwestować w dodatkowe wyposażenie”. Söderlunds Metall stosuje system mocowania QS we wszystkich narzędziach w pozycji zewnętrznej do obróbki profilowej na obrabiarkach z głowicą przesuwną marki Citizen. Aktualnie używane jest sześć oprawek systemu QS – na tej samej obrabiarce. „Wymiana płytek zajmuje teraz połowę czasu. Jesteśmy poddostawcami i wykonujemy wiele produktów za pomocą różnych płytek. Jest to więc dla nas ważne”. Kliny naprężane sprężyną, ogranicznik i oprawka ułatwiają wiele operacji w obrabiarkach z głowicą przesuwną. SYSTEM MOCOWANIA QS QS jest nowym rozwiązaniem stosowanym w celu wydłużenia aktywnego czasu pracy w obrabiarkach z głowicą przesuwną. Szybka wymiana narzędzi, jako alternatywa dla tradycyjnych klinów i oprawek w imaku narzędziowym, pozwala na bezproblemową i wydajną produkcję. System jest dostarczany w zestawach przeznaczonych dla specyficznych typów obrabiarek, co minimalizuje czas wymiany narzędzi i ustawienia oraz gwarantuje bezpieczną pozycję płytki. Kompatybilność z szerokim zakresem obrabiarek zapewnia bardzo wysoką elastyczność. METALWORKING WORLD 25 TECHNOLOGIA ELAINE McCLARENCE W CZOŁÓWCE ROZWOJU JAK NOWOCZESNE GATUNKI PŁYTEK ZWIĘKSZAJĄ PRODUKTYWNOŚĆ PYTANIE: JAK ZWIĘKSZYĆ PRODUKTYWNOŚĆ BEZ KOMPROMISÓW DOTYCZĄCYCH BEZPIECZEŃSTWA W PROCESIE OBRÓBKI? ODPOWIEDŹ: ZASTOSOWAĆ NOWE GATUNKI PŁYTEK O WYSOKICH OSIĄGACH. SANDVIK COROMANT zaszedł już daleko w procesie wprowadzania nowej generacji płytek skrawających, które pokonują granice wydajności. Celem jest dostosowanie się do potrzeby wyższej produktywności i lepszych osiągów w przemyśle oraz zaoferowanie bardziej bezpiecznych i produktywnych procesów obróbczych. Poprawa parametrów pracy gatunków płytek oznacza wzięcie pod lupę każdego aspektu struktury i wykonywania płytki. W rozwoju płytek skrawający należy wziąć pod uwagę szeroki zakres czynników dotyczących zarówno trendów w produkcji przemysłowej i w produkcji poszczególnych detali, jak i konstrukcję, wykonanie, pokrywanie i wykańczanie płytki wieloostrzowej. Ostatecznie wszystko zależy od możliwości zaoferowania płytki, która może zapewnić osiągi przy temperaturach dochodzących do 1200 stopni Celsjusza i naciskach odpowiadającym wadze 200 samochodów. Nowe gatunki płytek zostały opracowane przez zespół specjalistów z Sandvik Coromant. Chociaż podstawowym składnikiem każdej płytki jest zwykle węglik spiekany, projektanci dodają 26 METALWORKING WORLD zawsze szereg innych właściwości, aby dostosować płytkę do jej docelowego zastosowania. Rozwój podłoża jest dziś tak zaawansowany, że kontrolowana jest wielkość poszczególnych cząsteczek i ich rozłożenie w materiale w celu otrzymania odpowiedniej wytrzymałości i osiągów. KORZYŚCI • Wysoka produktywność • Rozszerzony obszar zastosowania • Pewne i stabilne procesy • Doskonałe w obróbce bezobsługowej FAKTY TECHNICZNE Nowa generacja płytek z węglika spiekanego Frezowanie stali: GC4220, GC4230, GC4240 i GC1030 Frezowanie żeliwa: GC3220 i GC1020 Gatunki tokarskie: GC4215, GC4225 i GC4235 Szwedzka firma osiągnęła znaczny poziom wiedzy w dziedzinie zaawansowanych technologii pokrywania, procesów fizycznego i chemicznego osadzania z fazy gazowej, które pozwalają różnym warstwom pokrywać podłoże tak, aby otrzymać można było specyficzne funkcje, takie jak charakterystyki bariery cieplnej, wytrzymałość krawędzi skrawającej i bezpieczeństwo podczas operacji obróbczych. W nowych gatunkach zastosowano także technikę obróbki, zapewniającą otrzymanie gładkich pokryć o obniżonych wartościach naprężeń wewnętrznych. Zapobiega to rozwojowi pęknięć powierzchniowych na etapie schładzania płytek. Dotychczas oferowane gatunki firmy Sandvik Coromant należały do najwydajniejszych i najlepiej sprzedających się w swojej kategorii. Ważne więc było, aby nowe gatunki przekroczyły oczekiwania rynku. Testy wykazały nie tylko doskonałe osiągi tych gatunków, ale także szerokie możliwości ich zastosowania. ❯❯ WIĘCEJ INFORMACJI: Prosimy o skontaktowanie się z lokalnym przedstawicielem Sandvik Coromant. Osiągi płytki zależą od odpowiedniego doboru podłoża, pokrycia oraz mikro- i makrogeometrii. Oto przykład – GC1020, najlepszy gatunek do frezowania żeliwa. STUDIUM ZASTOSOWANIA WYŻSZA PRODUKTYWNOŚĆ WE FREZOWANIU NA SUCHO W tym teście element stosowany w turbosprężarce z materiału Ni-RESIT został poddany operacji frezowania na sucho za pomocą CoroMill 290 z płytką w gatunku GC1020. Ten sam proces wykonano za pomocą narzędzia konkurencji, które wymagało frezowania z chłodziwem. Większy posuw i szybkość możliwe przy zastosowaniu GC1020 dały rezultat w postaci wyższej produktywności – 50 elementów w porównaniu z 30 dla narzędzia konkurencji. Dało to zakumulowane oszczędności w wysokości 93 072 euro rocznie i 655 zaoszczędzonych roboczogodzin. Korzystna była możliwość frezowania na sucho – wyeliminowanie chłodziwa daje korzyści ekologiczne. LEPSZE WYKOŃCZENIE I OSZCZĘDNOŚCI W TOCZENIU ZA POMOCĄ GC4225 Osiągi nowego gatunku GC4225 w obróbce bloku silnika zostały porównane z gatunkiem konkurencji. Rezultat był zdumiewający: za pomocą GC4225 wykonano o 440 procent więcej (54 w porównaniu z 10) elementów niż za pomocą gatunku porównawczego. Nowe rozwiązanie dało roczne oszczędności w wysokości 14 372 euro, a także lepsze wykończenie dzięki mniejszej tendencji do powstawania zadziorów. Współczesne pokrycie, gdzie każda warstwa na inny sposób zabezpiecza przed zużyciem. Każda jest istotna i specjalnie zaprojektowana. PODSUMOWANIE Zrozumienie otoczenia, w którym operują płytki skrawające, doprowadziło do rozwoju nowej generacji gatunków, które pozwalają na optymalizację procesów obróbczych. Sandvik Coromant sukcesywnie wprowadza na rynek nowe gatunki, które pozwalają na lepsze osiągi płytek, oferując bezpieczne procesy i wysoką produktywność. METALWORKING WORLD 27 RECYKLING – DOBRY BIZNES W czasie kiedy wzrasta świadomość ekologiczna, podejmowanie „zielonych” inicjatyw może okazać się niezłym biznesem. Coromant Recycling Concept jest globalnym serwisem recyklingowym i metodą szerzenia ekologicznego przesłania do partnerów i klientów firmy. ŚWIADOMOŚĆ EKOLOGICZNA zmusza firmy mówi Lindgren. „Zamiast wyrzucać płytki, poddajemy je recyklingowi i ponownie używamy ich jako surowca”. Najlepsze programy to te, które znajdują praktyczne zastosowanie. Dlatego włożono wiele wysiłku, aby uczynić Coromant Recycling Concept przyjaznym dla użytkownika. Sandvik Coromant dostarcza pojemniki do gromadzenia i do transportu zużytych płytek bezpośrednio do zakładów klienta. Kiedy pojemnik jest pełny, klient przemieszcza jego zawartość do pojemnika transportowego, który jest przesyłany do zakładu recyklingu Sandvik Coromant. Gromadzone są wszystkie płytki, niezależnie od marki, a klient otrzymuje za nie adekwatną zapłatę. JEDNĄ Z TAKICH INICJATYW jest koncepcja „SANDVIK COROMANT odzyskuje płytki węglikowe już od 10 lat, ale w chwili obecnej zauważalny jest wzrost liczby otrzymywanych zużytych płytek”, mówi Lindgren. „Ulepszyliśmy także logistykę programu i dla klienta łatwiej jest w nim uczestniczyć, niezależnie od miejsca”. Sandvik Coromant nie jest jedyną firmą oferującą program recyklingu. Faktem jest, że rynek surowców wtórnych bardzo się do oceny swoich procesów pod kątem ich wpływu na środowisko naturalne. Działając w sposób odpowiedzialny i dbając o ekologię, można zdobyć przewagę nad konkurentami. „Myślenie ekologiczne staje się coraz ważniejsze, a od firm oczekuje się dziś podejmowania inicjatyw w zakresie ochrony środowiska”, mówi Lennart Lindgren, wiceprezydent ds. marketingu i biznesu firmy Sandvik Coromant. „Nasi klienci nie są tu wyjątkiem. Ekologia to istotny aspekt biznesu. Musimy wykazać, że robimy co możemy, aby zminimalizować negatywny wpływ naszej działalności na środowisko”. Lennart Lindgren 28 METALWORKING WORLD odzyskiwania surowców (Coromant Recycling Concept), globalny serwis recyklingu zużytych płytek węglikowych i narzędzi pełnowęglikowych. Program wpisuje się w zainteresowanie globalną konsumpcją surowców nieodnawialnych. „Mamy do czynienia z ograniczonymi zasobami surowców i odzyskiwanie ich jest metodą radzenia sobie z tą sytuacją i promowania rozwoju przyjaznego dla środowiska”, PROCES RECYKLINGU Sandvik Coromant od 10 lat poddaje recyklingowi płytki węglikowe. „Chcielibyśmy, aby stało się to naturalnym dla naszych klientów – aby płytki były zawsze kupowane, używane i poddawane recyklingowi”. zwiększył w ostatnich latach, a ich ceny wzrosły. Cena wolframu, używanego do wytwarzania węglika spiekanego, wzrosła trzykrotnie, co uczyniło odzysk tego materiału atrakcyjnym. Oznacza to, że recykling nie tylko korzystnie wpływa na środowisko, ale jest również opłacalny. „Na rynku surowców wtórnych pojawia się coraz więcej graczy. Oznacza to, że musimy ciągle rozwijać i ulepszać nasz program”, mówi Lindgren. Aby zapewnić dobre działanie wszystkich procesów, Sandvik Coromant poczynił znaczne inwestycje. Program jest na wszystkich poziomach zgodny z ekologicznym standardem ISO 14001. Coromant Recycling Concept jest dostępny wszędzie, a odzyskiwanie surowców ciągle rośnie. „Chcielibyśmy, aby stało się to naturalnym zachowaniem naszych klientów – aby płytki były zawsze kupowane, używane i poddawane recyklingowi”, mówi Lindgren. „Jeszcze tam nie jesteśmy, ale jest to nasz cel”. 1. Klienci zamawiają w firmie Sandvik Coromant pojemniki i transport. Pojemniki zbiorcze są umieszczane w zakładach. 2. Zużyte płytki są gromadzone w pojemnikach. 3. Kiedy pojemnik jest pełny, płytki są przemieszczane do pojemników transportowych (20 kg w pojemniku). 4. Klient przesyła pojemnik do lokalnego przedstawiciela Sandvik Coromant, skąd jest on transportowany do stacji zbiorczej. Puste pojemniki wracają do klienta. 5. Surowiec wtórny jest odzyskiwany w zakładach recyklingu Sandvik Coromant zgodnie z odpowiednimi technikami. WOLFRAM Wolfram jest rzadkim materiałem, wytrzymałym na wysoką temperaturę i posiadającym bardzo dużą gęstość. Jest on często stosowany w płytkach z węglika spiekanego. Światowe zasoby wolframu oceniane są na siedem milionów ton, co przy obecnym poziomie konsumpcji powinno wystarczyć na około 100 lat. Największe rezerwy wolframu są w Chinach, które są jego największym eksporterem. Inni znaczący producenci to Austria, Boliwia, Kanada, Portugalia i Tajlandia. Rynek wtórny jest ważnym czynnikiem światowego zaopatrzenia w wolfram. Ocenia się, że wolfram z odzysku stanowi aż 30 procent rocznego zużycia. Źródło: International Tungsten Industry Association CAROLINA JOHANSSON METALWORKING WORLD 29 TECHNOLOGIA ELAINE McCLARENCE & ULF WIMAN KLUCZ DO WIELU ZAMKÓW UNIWERSALNY FREZ WALCOWO-CZOŁOWY PYTANIE JAK ZREDUKOWAĆ KOSZT OPERACJI FREZOWANIA? PYTANIE: ODPOWIEDŹ: WYKORZYSTAĆ WSZECHSTRONNOŚĆ FREZOWANIA ODPOWIEDŹ WALCOWO-CZOŁOWEGO W SZEROKIM ZAKRESIE OPERACJI. coraz częściej stosowana jest koncepcja obróbki walcowo-czołowej. Jedną z przyczyn jest zakup przez firmy mniejszych obrabiarek – dla zaoszczędzenia miejsca w warsztacie obróbczym. W miarę jak coraz lepsza staje się jakość odlewów i odkuwek, pojawia się tendencja do mniejszej głębokości skrawania i do stosowania mniejszych średnic frezu. Wiele firm potrzebuje dziś większej powierzchni magazynowej w swoich warsztatach obróbczych. Przy krótkich seriach produkcyjnych pojawia się też W PRZEMYŚLE OBRÓBKI METALI KORZYŚCI Frez walcowo-czołowy CoroMill 490, będący częścią nowej koncepcji frezowania, zostanie zaprezentowany w 2008 r. 30 METALWORKING WORLD • Wyższa jakość elementu • Różnorodność możliwych operacji • Mniejsze zasoby w magazynie • Lepsza ekonomika • Łatwe zastosowanie • Większe bezpieczeństwo potrzeba zastosowania standardowych narzędzi, aby zwiększyć elastyczność. Te potrzeby zaspokajane są przez frezowanie walcowo-czołowe przy pomocy frezów CoroMill firmy Sandvik Coromant. Frezowanie walcowo-czołowe stanowi dziś między 50 a 60 procent wszystkich operacji frezerskich, zapewniając wszechstronne i elastyczne rozwiązania w wielu sytuacjach, takich jak głębokie wybrania. W tym celu średnica frezów jest większa niż części chwytowej. W niektórych przypadkach frezowanie walcowo-czołowe może z powodzeniem zastąpić frezy czołowe. Daje to korzyści w postaci zredukowania asortymentu potrzebnych narzędzi. aspektem frezowania walcowo-czołowego jest to, że należy unikać zbyt dużych promieniowych sił skrawania. W przeciwnym wypadku narzędzie jest mocno odpychane od obrabianego przedmiotu, co w rezultacie powoduje drgania i obniżenie jakości wykończenia powierzchni obrabianej. NAJWAŻNIEJSZYM Typowa operacja frezowania walcowoczołowego za pomocą frezu CoroMill 390. Konieczne jest wtedy obniżenie parametrów skrawania, co z kolei powoduje spadek produktywności. FREZOWANIE walcowo-czołowe jest coraz częściej stosowane, konieczne jest więc ulepszenie ekonomiki tej operacji. Sandvik Coromant oferuje dziś frez CoroMill 390, który ustalił nowe standardy osiągów w zakresie bezpieczeństwa płytek i jakości wykonania detali. Podstawą sukcesu tego frezu jest bardzo szeroki obszar zastosowania, a także dobra ekonomika, która najczęściej oznacza wysoką produktywność. Frezowanie walcowo-czołowe jest stosowane w wielu operacjach, a nowa generacja płytek Sandvik Coromant, razem z frezem CoroMill 390, umożliwia zwiększenie prędkości skrawania i tańszą obróbkę. Frez CoroMill 390 okazał się wielkim sukcesem. W 2008 r. Sandvik Coromant chce wprowadzić na rynek CoroMill 490, który bazuje na swoim poprzedniku, rozwijając jeszcze bardziej jego zalety. Nowy frez walcowo-czołowy stanie się naturalnym wyborem w większościach operacji, ale CoroMill 390 nadal pozostanie standardem dla niektórych zastosowań. Więcej informacji o nowym frezie pojawi się w następnym numerze Metalworking World. PODSUMOWANIE Tendencja w przemyśle obróbki metali do mniejszych obrabiarek i wyższej jakości odlewów i odkuwek sprawia, że frezowanie walcowoczołowe staje się coraz bardziej popularne. Jest ono wszechstronnym i elastycznym rozwiązaniem w wielu sytuacjach, takich jak głębokie wybrania. W tym celu średnica frezu jest większa niż części chwytowej. Pozwala także na ograniczenie liczby wykorzystywanych narzędzi. ❯❯ WIĘCEJ INFORMACJI: Prosimy o skontaktowanie się z lokalnym przedstawicielem Sandvik Coromant. METALWORKING WORLD 31 MAGIA ZMYSŁÓW Singapore Airlines uczyniły z niego integralną część swojej strategii marketingowej. Rolls-Royce, Kellogg i Unilever też go wykorzystują, podobnie jak centra handlowe. Chodzi o marketing sensoryczny, czyli angażowanie zmysłów – wzroku, słuchu, smaku oraz najsilniejszego z ludzkich zmysłów – powonienia – w promocji marki i towaru. są precyzyjnie dostrojone do otoczenia. Kiedyś rozwinęły się, aby ostrzegać nas przed niebezpieczeństwem, pomagały nam także zachować zdrowie i unikać trującego pożywienia. Od tego czasu jednak życie stało się łatwiejsze dla gatunku homo sapiens i nauczyliśmy się, że ze zmysłów możemy czerpać także przyjemność. Kluczowe słowo to „nauczyliśmy się”. Jest bowiem różnica między instynktowną reakcją na dźwięki, smaki i zapachy, a wyborem bazującym na doświadczeniu. Na tym polega magia – i dylemat – marketingu sensorycznego, w jaki sposób skutecznie wpłynąć na nasze zmysły, aby zwiększyć sprzedaż i lojalność wobec marki. Ludzie z jednej strony przyzwyczajają się do bodźców oddziałujących na swoje zmysły, ale równie szybko tracą sympatię, gdy coś jest nieprzyjemne lub zupełnie nieznane. Martin Lindstrom, guru marketingu sensorycznego, autor opublikowanej w 2005 r. książki Brand Sense (Zmysł Marki), zbadał i opisał korzyści z oddziaływania na zmysły w celu stworzenia związku między klientami i markami. „Zmysły są wielkim darem. Zupełnie bez wysiłku z naszej strony interpretują dla nas świat zewnętrzny”, wyjaśnia Lindstrom. „Zmysły decydują o naszych opiniach w sposób często dla nas nieświadomy. Moje trwające dwa lata badania nad związkiem między zmysłami i marką, przeprowadzone wspólnie z agencją naukową Millward Brown, wykazały interesujące różnice w percepcji między różnymi kulturami”, kontynuuje Lindstrom. NASZE ZMYSŁY 32 METALWORKING WORLD CZY WIECIE, ŻE...? • Człowiek jest w stanie rozpoznać zapach po upływie roku z 65-procentową dokładnością. Dla porównania: stopień zapamiętania fotografii zmniejsza się o połowę już po trzech miesiącach. • Liczne testy pokazały, że ludzie bardziej ufają w skuteczność proszku do prania z przyjemnym zapachem niż identycznego proszku bez zapachu. • W 2006 r. brytyjskie Stowarzyszenie Producentów Serów w Stilton opatentowało zapach Eau de Stilton, a produkująca zabawki firma Play-Doh wprowadziła na rynek specjalny zapach na 50-lecie swojego powstania. • 80 procent matek potrafi rozpoznać swoje dwudniowe dziecko, wykorzystując jedynie zmysł powonienia. „Na przykład zmysł powonienia jest lepiej rozwinięty w społeczności japońskiej niż wśród konsumentów amerykańskich. Z kolei smak ma większe znaczenie w Indiach niż w USA. Natomiast u Brytyjczyków wszystkie zmysły są nieco słabsze niż u osób z innych części świata. „Wszystkie marki mogą zwiększyć siłę oddziaływania poprzez marketing sensoryczny”, mówi Lindstrom. „ Ale by to osiągnąć, trzeba zadbać o harmonię z wartościami reprezentowanymi przez markę”. PETTER LÖNEGÅRD „Do łask powraca konsument z krwi i kości – w świecie realnym. Ludzie pragną czuć, smakować, wąchać, słyszeć i oglądać”. Na razie jednak większość firm nie tylko nie wykorzystuje w pełni potencjału marketingowego wszystkich pięciu zmysłów, ale nawet nie próbuje tego robić. Tak znane korporacje, jak Amazon i eBay, nie mają na swoich stronach internetowych dźwięku ułatwiającego nawigację, ani firmowego jingla kojarzonego z marką”. Lindstrom podaje też jednak szereg przykładów firm, które oddziałują na zmysły – często w sposób, który nie wiąże się bezpośrednio z ich typem biznesu. Na przykład znane biuro prawnicze umieściło zapach skóry na swoim papierze firmowym i ludzie do dziś o tym mówią. Intel ma logo dźwiękowe, a Bang and Olufsen – pilot emitujący dźwięk towarzyszący wkładaniu lub wyjmowaniu płyty CD. Niektóre firmy wykorzystują też do celów marketingowych fakt, że urządzenia cięższe są przez konsumentów często postrzegane jako lepsze. Zapytany o klasyczne historie sukcesu, Lindstrom mówi: „Niewątpliwie wszystkich przebiły Singapore ❯❯ METALWORKING WORLD 33 „Zmysł powonienia ma na nas większy wpływ niż wzrok i słuch, gdyż wywołuje emocje i przywołuje wspomnienia”. ❯❯ Airlines. Od opatentowanego zapachu, który unosi się w kabinach i emanuje z ciepłych ręczników, po specjalnie dobrany makijaż stewardes – Singapore Airlines są przykładem nowatorskiego podejścia do marketingu sensorycznego. Lindstrom podaje jako przykład także dźwięk silnika motocykli Harley Davidson. „Jest on dziś wart 42 procent wartości marki”. marketingu sensorycznego to dźwięk Nokii – jest on rozpoznawalny dla 42 procent ludzi na świecie. Lindstrom podkreśla jednak, że technologie komunikacyjne sprawiły, iż między konsumentami a markami KOLEJNY SUKCES powstała zarówno bliskość, jak i pewien dystans. „Zarówno świat wirtualny, jak i świat realny przypominają specjalistom od marketingu o najbardziej intymnym związku – poprzez zmysły. Dźwięk i obraz można wykorzystywać w sferze wirtualnej, ale zmysły powonienia, smaku i dotyku występują jedynie w świecie realnym. Do łask powraca więc konsument z krwi i kości – w świecie realnym. Ludzie pragną czuć, smakować, wąchać, słyszeć i oglądać”, mówi Lindstrom. Graham Frost z Brytyjskiego Towarzystwa Audiologicznego wyjaśnia, jak funkcjonuje „słyszenie” marki. „Ludzie z reguły „nie słyszą” tykających zegarów i grających kurantów u siebie w domu, podczas gdy gość natychmiast zwraca na nie uwagę”, mówi Frost. „Percepcja dźwięku jest subiektywna i zależy od stanu umysłu i otoczenia”. Frost wspomina wczesny przykład zastosowania dźwięku przy promocji marki: „Jeśli powiesz „ding-dong” do starszej osoby w USA, to odpowie ona z pewnością: To dźwięk Avonu ”. „Można być pewnym, że niektóre smaki, na przykład słodki, są lubiane przez 90 procent ludzi”, dodaje Frost. „Istnieją również dźwięki o pewnej charakterystyce tonalnej, które prawie wszyscy uznają za przyjemne”. JANE GARNER Dźwięk Nokii to melodia stosowana we wszystkich telefonach tego producenta. WIARYGODNE ZAPACHY Rachel S Herz jest jedną z najbardziej znanych na świecie specjalistek od zapachu. Jej książka, The Scent of Desire: Discovering Our Enigmatic Sens of Smell (Zapach Pożądania: Odkrywając Tajniki Zmysłu Powonienia) (William Morrow/Harper Collins) ukaże się 9 października. Herz, która prowadzi gościnne wykłady na Wydziale Psychiatrii i Psychologii Behawioralnej (Department of Psychiatry and Human Behaviour) w Brown University Medical School w Providence, w stanie Rhode Island, mówi: „Zmysł powonienia ma na nas większy wpływ niż wzrok i słuch, gdyż wywołuje emocje i przywołuje wspomnienia. Wiedzę te można wykorzystać, aby przyciągnąć klienta i zwiększyć jego lojalność”. „Zapachy wywołują emocje i jest to proces w dużym stopniu 34 METALWORKING WORLD przewidywalny”, kontynuuje Herz. „Pierwsza reakcja wyprzedza myśl. Zapach natychmiast oddziałuje na emocje, podczas gdy pozostałe doznania zmysłowe są filtrowane przez mózg zanim dotrą do poziomu emocjonalnego. Nasza reakcja na specyficzne zapachy bazuje w dużej mierze na doświadczeniu i treningu kulturowym. Przez całe życie uczymy się o „dobrych” i „złych” zapachach. Na przykład zapach sera jest lubiany na Zachodzie, podczas gdy Azjaci uważają go za okropny. Z kolei zapach niektórych jarzyn jest lubiany w USA, ale mniej popularny w Wielkiej Brytanii, gdzie nie ma tak przyjemnych skojarzeń. Nasz zmysł powonienia może nas niekiedy niemal zmusić do dokonania zakupu. Weźmy na przykład zapach ciasteczek czekoladowych w supermarkecie. Choć część woni ulotniła się z nich podczas transportu, ich zapach potrafi przyciągnąć uwagę klienta”. Ale jest też odwrotna strona medalu. O ile niektóre firmy, takie jak Sony czy Victoria`s Secret, z powodzeniem używają zapachów w swoich sklepach, to nadużywanie ich w centrach handlowych może mieć efekt odwrotny do zamierzonego. „Najważniejsza jest subtelność i dopasowanie zapachu do produktu”, mówi Herz. „Nasza reakcja na zapach działa na zasadzie skojarzeń. Mogą one stworzyć więź między klientem a produktem –wtedy nasza percepcja produktu jest lepsza. Można czuć jakiś zapach i odczuwać emocje, zupełnie nie wiedząc dlaczego”. Producenci perfum pracują według tych zasad od lat, a chemicy mogą stworzyć niemal każdy zapach, który występuje na Ziemi, ale nadal istnieją w tej branży tabu. „Jednym z nich”, mówi Herz, „jest wyprodukowanie substancji o zapachu zbliżonym do feromonów, który powodowałby większe zainteresowanie kobiet mężczyznami używającymi specyfików danej marki”. ZMYSŁOWE STRATEGIE KELLOGG Podobno kolor (i dźwięk chrupania) płatków kukurydzianych jest tak charakterystyczny, że można rozpoznać po nim markę płatków. Dźwiękonaśladowcze „chrup, chrup” w reklamie chrupek ryżowych Kellogga jest klasycznym przykładem stosowania efektów dźwiękowych w promocji marki – chociaż pierwotnym jego zamysłem było zachęcenie dzieci do polewania płatków mlekiem. UPM Międzynarodowy koncern papierniczy UPM w Finlandii przeprowadził dwuletni projekt mający zbadać reakcję ludzi na wygląd, dźwięk, dotyk i zapach papieru. W dzisiejszym świecie gazety i czasopisma konkurują z mediami elektronicznymi; kontakt fizyczny z konsumentem jest więc, jak się okazuje, znaczącą zaletą. „Badania wskazują drogę rozwoju gatunków papieru: należy zadbać o to, aby ich wygląd i faktura były bardziej zmysłowe”, mówi ekspert z UPM. w limuzynach marki Rolls-Royce i Austin Healey. Skóra była w nich spreparowana tak, aby wydawała specyficzny zapach i aby z wiekiem pojawiały się na niej pęknięcia. Rzecznik Rolls-Royce`a powiedział, że nowe samochody tej firmy nadal mają specjalny zapach, na który składają się wszystkie elementy wnętrza, także skóra. innowacje powstały na przełomie wieku i wynikały z potrzeby rozróżnienia marek oraz wprowadzenia ściśle przylegających etykiet na butelki. „W ten sposób znacznie wzbogacono możliwości reklamy i promocji marki”, mówi Ferne. „Można było na przykład umieścić napis o szorstkiej fakturze na szklanej powierzchni. Po kilku latach takie rozróżnienie stosowano już we „Tusz bywa aromatyzowany, ale – co ważniejsze – może tworzyć fakturę w publikacjach i na opakowaniach”. ROLLS-ROYCE Kilka lat temu producent luksusowych samochodów Rolls-Royce miał podobno stworzyć nowy, rozpylany do wnętrza samochodu zapach – celem tej akcji było oczywiście zwiększenie sprzedaży. Ponoć rezultaty były znakomite. Sam Rolls-Royce nie ma nic przeciwko tej legendzie – w której być może jest ziarnko prawdy. Pomysł „zapachu nowego samochodu” był zainspirowany oryginalną wonią obić Marki, które oddziałują na kilka zmysłów, odniosą większy sukces niż te, które oddziałują tylko na jeden lub dwa. SUN CHEMICAL INKS Firma Sun Chemical Inks opracowała wiele rodzajów tuszu i metod jego stosowania wpływających także na inne zmysły niż wzrok. Tusz bywa aromatyzowany, ale – co ważniejsze – może tworzyć fakturę w publikacjach i na opakowaniach. Barry Ferne, kierownik rozwoju biznesu w dziale pakowania w Wielkiej Brytanii, mówi, że te wszystkich rodzajach opakowań. Teraz przedstawiciele różnych marek rozmawiają z SunChemical o innowacyjnych pomysłach z zakresu marketingu sensorycznego, których szczegóły utrzymywane są na razie w tajemnicy”. „Oddziaływanie na konsumenta przez wrażenia dotykowe może być narzędziem reklamy podprogowej”, uważa Ferne. „Dostarczamy tusz i lakier, które stworzą fakturę, ale nie tylko. Szukamy też materiałów zapewniających zupełnie nowe doznania zmysłowe. Aby to osiągnąć, korzystamy z dokonań różnych dyscyplin nauki”. Sun Chemical Inks jest współtwórcą opakowania do chleba z bardziej miękkim wykończeniem, dzięki któremu powstaje wrażenie, że w środku jest świeży bochenek. Ale supermarkety mają piece do pieczywa, gdyż prawdziwego aromatu świeżości nie da się stworzyć w sposób syntetyczny. COURTESY OF ROLLS-ROYCE GUERLAIN Przemysł perfumeryjny jest oczywiście w czołówce, jeśli chodzi o marketingowe wykorzystanie zmysłu powonienia, ale producent perfum Guerlain poszedł o krok dalej i zaopatrzył swoje perfumy „Insolence!” w motyw dźwiękowy z piosenką „Hysteria” w wykonaniu zespołu Muse. Motyw ten został użyty w kampanii medialnej, a także w pozytywce, którą rozsyłano dziennikarzom. METALWORKING WORLD 35 Druk nr C-5000:523 POL/01 © AB Sandvik Coromant 2008:1 Bohaterowie ery przemysłowej Wyobraźmy sobie, że mają Państwo za zadanie udoskonalić technologię, która już dziś jest wiodąca na rynku. Mogłoby się wydawać, że taka perspektywa nie jest zbyt zachęcająca. A przecież właśnie na tym polega praca inżynierów na całym świecie. Ich cel to uczynić produkt będący niekwestionowanym liderem w swojej kategorii jeszcze lepszym. Tak jest w przypadku samochodów, samolotów i odtwarzaczy mp3. Tak jest też w przypadku narzędzi. Nasze wyzwanie polegało na tym, by płytki skrawające – już teraz najlepsze w swojej kategorii – uczynić jeszcze efektywniejszymi. Nie było miejsca na kompromisy. Płytki nowej generacji musiały pracować szybciej, bezpieczniej, bardziej przewidywalnie. I oczywiście – mieć większą wytrzymałość. To właśnie one – na zdjęciu po prawej stronie. Po lewej zaś – ktoś, komu udało się udoskonalić technologię, choć była ona najlepsza na rynku. Po prostu bohater ery przemysłowej. Jeżeli chcieliby Państwo zapoznać się z pełną ofertą nowej generacji płytek, zapraszamy na stronę www.coromant.sandvik.com/pl Twój partner w Produktywności.
