docDobre praktyki w obróbce podzespołów dla energetyki wiatrowej
download 
Reklamacja Transkrypt
Dobre praktyki w obróbce podzespołów dla energetyki wiatrowej
owej etyki wiatr rg e n e la d dzespołów bróbce po o w i k ty k Dobre pra a i z d ę z r a n e n s e z c Nowo o d e i g o l o i techn produkcji j e n j a d y w ENERGETYKA WIATROWA – SŁOWO WSTĘPNE Wprowadzenie Branża energetyki wiatrowej stanowi obszar szerokich możliwości dla producentów podzespołów. Sektor ten dynamicznie się rozwija, generując zapotrzebowanie na części zarówno na bieżąco, jak i w dłuższej perspektywie. Jak w każdej młodej branży, tak i w tym przypadku rozwój silnie zależy od konkurencyjności oferty. Ta z kolei wiąże się z koniecznością wdrożenia dobrych praktyk i nieustannego udoskonalania technologii produkcji. Dla przykładu, warto sprawdzić czy stosowane frezarki i frezy nadążają za obecnymi trendami? Ile czasu trwa obróbka tokarska jednego wału? Jaka jest wydajność wiercenia dużej liczby otworów? Czy są stosowane najnowocześniejsze technologie obróbki kół zębatych? Czy stabilność mocowania narzędzi pozwala na obróbkę zgrubną z optymalnymi parametrami i gwarantuje wysoką jakość przy obróbce wykończeniowej? Na produkcję mają wpływ trzy kluczowe czynniki: jakość, czas dostawy i koszty. Odbiorcy z branży energetyki wiatrowej oczekują dostaw podzespołów na bieżąco. Aby temu sprostać, konieczne jest stosowanie odpowiednich technologii obróbki. Odpowiedź na te i inne pytania, najłatwiej znaleźć w zakładzie produkcyjnym, gdzie także najłatwiej jest wprowadzić usprawnienia dokonując modernizacji wprost w procesie wytwórczym. W niniejszej broszurze znajdą Państwo propozycje Zawartość dobrych praktyk w zakresie obróbki większości typowych podzespołów dla energetyki wiatrowej. Per Forssell Kierownik ds. branży Przemysł energetyczny 4 8 19 Standard w technologii wiercenia. Słowo wstępne.....................................................................................................................................2 Nowe narzędzia, nowe możliwości.................................................................................................3 Frezy do kół zębatych prą naprzód.................................................................................................4 Najlepsze techniki wykonywania rowków.....................................................................................8 Niższe koszty obróbki powierzchni dzięki toczeniu na twardo...............................................9 Modernizacje w obróbce tokarskiej............................................................................................ 12 Wydajne wytaczanie dużych otworów.........................................................................................17 Konkurencyjne sposoby frezowania........................................................................................... 19 Technologie wiercenia głębokich otworów................................................................................ 26 Wiercenie krok po kroku................................................................................................................ 28 Najlepsze mocowanie narzędzi.................................................................................................... 30 2 28 ENERGETYKA WIATROWA – ROZWÓJ NARZĘDZI Nowe narzędzia, nowe możliwości... ...i ich zastosowanie w produkcji podzespołów dla energetyki wiatrowej Elementy konstrukcyjne dla energetyki wiatrowej są zróżnicowane jeśli chodzi o gabaryty, kształt, materiał i wymagania. Ich produkcja potrzebuje ciągłej modernizacji narzędzi skrawających i metod obróbki. Pomijanie nowych rozwiązań w tym zakresie powoduje zastój technologiczny, a w konsekwencji wymierny spadek konkurencyjności. Poniżej podajemy garść przykładów. Materiały narzędziowe Materiały stanowią najistotniejszą właściwość narzędzi skrawających. To materiał decyduje o trwałości i niezawodności w procesie obróbki, ale i o produktywności. Parametry skrawania i trwałość krawędzi skrawających w zależności od odporności na ścieranie i wytrzymałości decydują o jednostkowym czasie obróbki, przestojach obrabiarki, wszechstronności i wydajności produkcji. Nowe pokrycia nakładane metodą CVD wymagają mniej zabiegów po nałożeniu pokrycia, zapewniają mniejsze naprężenia własne, większą grubość i odporność płytek na ścieranie. To szczególnie korzystne w sytuacjach, gdy istnieje duże ryzyko złamania płytki na skutek wysokiej temperatury lub zużycia chemicznego. Większa grubość warstw pokrycia nie wpływa na pogorszenie udarności płytki. Możliwe jest zatem zwiększenie prędkości skrawania, a trwałość płytek jest lepsza i bardziej przewidywalna, co przekłada się na lepszą produktywność przy zgrubnej obróbce frezarskiej i tokarskiej. oraz użycie minimalnej niezbędnej liczby głowic, zrewolucjonizowało kwestię dostępności dedykowanych i zoptymalizowanych konstrukcji narzędzi do wielu zróżnicowanych operacji tokarskich, a zwłaszcza obróbki wewnętrznej. Modułowość jest związana z zastosowaniem między głowicą a trzonkiem wytaczaka nowego ząbkowanego złącza (SL). System SL jest zalecany przy obróbce na tokarkach karuzelowych, uniwersalnych i obrabiarkach wielozadaniowych, ponieważ może być stosowany do praktycznie dowolnego rodzaju obróbki tokarskiej, bez kompromisów względem wydajności. n Oprawka narzędziowa Oprawka to ogniwo pośrednie między krawędzią skrawającą a obrabiarką, kluczowe dla wydajności i wyników obróbki. Modyfikacje wprowadzone w tym zakresie dotyczą złącza między płytką a oprawką i między oprawką a wrzecionem. Zastosowanie pośredniego złącza w samym uchwycie narzędziowym PVD CVD Zdecydowana większość płytek wieloostrzowych na rynku to płytki z pokryciem, co wskazuje, że jego zastosowanie ma ogromny wpływ na działanie narzędzi. Znaczący postęp w zakresie materiałów oraz metod nanoszenia pokryć sprawił, że gatunki płytek uzupełniają się w niedostępnym nigdy wcześniej zakresie. Wprowadzono nowe gatunki pokrywane metodą PVD, gdzie w procesie produkcji obniża się wszelkie naprężenia rozciągające w pokryciu, równoważąc je naprężeniami ściskającymi. Nowoczesny proces nakładania pokrycia pozwala uzyskać mocniejsze i bezpieczniejsze, a jednocześnie ostre krawędzie skrawające. To niezwykle korzystne przy frezo- waniu walcowo-czołowym, gdzie spore wyzwanie stanowi wejście w materiał i wyjście z niego. 3 ENERGETYKA WIATROWA – FREZY DO KÓŁ ZĘBATYCH PRĄ NAPRZÓD Frezy do kół zębatych prą naprzód Ok. 90% producentów kół zębatych wykorzystuje w produkcji frezy ślimakowe lub tarczowe. W większości zakładów produkujących te podzespoły, znaczne możliwości zwiększenia produktywności są związane z nowoczesnymi narzędziami. Frezy ze stali szybko tnącej są coraz częściej zastępowane narzędziami na węglikowe płytki wymienne. Nowa generacja frezów do kół zębatych otwiera szerokie możliwości wzrostu produktywności. Frezowanie kół zębatych Dla obróbki kół zębatych typowy jest duży udział obróbki przerywanej, co oznacza liczne zmiany w obciążeniu mechanicznym i wartości temperatury na krawędzi skrawającej, co wymaga stosowania mocnych płytek o dużej udarności. W przypadku obróbki frezarskiej, udarność wymagana od materiału płytki zależna jest od jej kształtu i geometrii oraz warunków zagłębiania i wychodzeniu płytki z materiału przedmiotu obrabianego. Przy frezowaniu kół zębatych, udarność krawędzi skrawającej ma też zapewnić możliwość bezpiecznej pracy z dość niewielką promieniową głębokością skrawania i dużą średnicą narzędzia. Należy uwzględnić również 4 wpływ podawanego w dużej ilości chłodziwa, które zmniejsza odporność na ścieranie i wymaga obniżenia parametrów skrawania. Nowe gatunki płytek Nowa generacja gatunków płytek dedykowanych do frezowania stali w warunkach typowych dla obróbki kół zębatych wyróżnia jednocześnie dobra udarność i odporność na ścieranie. Płytki wykonane z nowoczesnych materiałów pokrywanych z użyciem zmodernizowanych technologii CVD i PVD pracują z lepszą wydajnością i stałą jakością, gwarantując bezpieczeństwo obróbki. Dostępne są dwa gatunki przeznaczone do zróżnicowanych zastosowań. ykonania Precyzja w rawającej krawędzi sk a , aby n jest niezbęd a� st y z móc skor ych z najnowsz rodukcji p w osiągnię� nnych ie m płytek wy ku frezow przypad batych . zę waniu kół ENERGETYKA WIATROWA – FREZY DO KÓŁ ZĘBATYCH PRĄ NAPRZÓD kół S tała jakoś� ki zię zębatych d u, em w o tk wyją nemu produktyw a frezowi ślim kowemu! GC4240 to udarny, pokrywany metodą CVD gatunek do frezowania stali, do zastosowań wymagających mocnej krawędzi skrawającej ze względu na obrabiany materiał i warunki obróbki. Gatunek ten przeznaczony jest do większości operacji wymagających dużej udarności i odporności na złamania spowodowane wysoką temperaturą i zużyciem chemicznym. Wskazany do frezów o średniej i dużej średnicy w warunkach, w których inne gatunki nie zapewniają odpowiedniej trwałości. GC1030 to pokrywany metodą PVD gatunek do frezowania stali w warunkach wymagających silnie dodatniej, ostrej i udarnej krawędzi. Doskonały do obróbki z małą głębokością skrawania, w układzie podatnym na drgania, z utrudnionym odprowadzaniem wiórów i zagłębianiem ostrza w materiał. Bardziej odporny na skutki użycia chłodziwa niż GC4240. Precyzja krawędzi skrawającej Od jakości produkcji płytek zależy, czy geometria i ukształtowanie krawędzi przyczynią się do poprawy rezultatów przy frezowaniu kół zębatych. Z kolei o odporności i trwałości krawędzi skrawającej decyduje jej mikrogeometria: powierzchnia natarcia, ściny i zaokrąglenia krawędzi. Czynniki te mają bezpośredni wpływ na zakres roboczych parametrów skrawania (produktywność), bezpieczeństwo i powtarzalny poziom jakości. Frezy do kół zębatych są wyposażone w dużą liczbę dość pokaźnych płytek, a ustawienie każdej krawędzi skrawającej wpływa na obciążenie pozostałych podczas obróbki. Jeśli obciążenie jest rozłożone nierównomiernie, pogarsza się wydajność i jakość produkcji. Nowe technologie produkcji płytek pozwalają wytwarzać płytki o nowych geometriach z większą precyzją, co ma kluczowe znaczenie dla zwiększenia wydajności produkcji. Frezy i płytki do kół zębatych Sandvik Coromant są produkowane według najnowszych norm jakości, dlatego gwarantują doskonałą wydajność i wyniki. >> 5 ENERGETYKA WIATROWA – FREZY DO KÓŁ ZĘBATYCH PRĄ NAPRZÓD Nowe frezy do kół zębatych Asortyment frezów do kół zębatych obejmuje standardowe i specjalne narzędzia na płytki wymienne, dostosowane do różnych rodzajów i zarysów kół zębatych, materiałów oraz obrabiarek. Frezy ślimakowe to bardzo wydajne narzędzia, dedykowane do obróbki zgrubnej, półwykończeniowej i wykończeniowej kół zębatych z uzębieniem zewnętrznym. Ich duża produktywność rekompensuje koszty inwestycji. Frezy tarczowe stanowią elastyczne rozwiązanie do obróbki kół zębatych z uzębieniem zewnętrznym i wewnętrznym. Mogą być stosowane do obróbki zgrubnej, półwykończeniowej i wykończeniowej. Frez ślimakowy o pełnym profilu Frez ślimakowy z płytkami stycznymi Frez tarczowy do obróbki zgrubnej Frez tarczowy do obróbki wykończeniowej Wyjątkowy, innowacyjny frez ślimakowy przeznaczony do obróbki kół z zębami prostymi i śrubowymi, z protuberancją lub bez. Płytki zamocowane w kasetach z użyciem precyzyjnego złącza wykazują małe bicie i łatwość regulacji, co zapewnia stałą jakość wykonania przedmiotów obrabianych. Frez pozwala uzyskać wysoką produktywność dzięki pracy z dużą prędkością skrawania i posuwem w przypadku modułów zębów od 4 do 9 mm. Segmentowy frez do obróbki zgrubnej, półwykończeniowej i wykończeniowej kół z zębami prostymi i śrubowymi. Charakteryzuje się dużą precyzją obróbki, łatwością konfiguracji i regulacji. Oferuje bardzo stabilne gniazda płytek oraz możliwość wykonania uzębienia z protuberancją. Duża wydajność produkcji to efekt zastosowania płytek w gatunkach z nowymi pokryciami CVD lub PVD dla modułów od 9 do 24 mm. Precyzyjny frez do zgrubnej obróbki kół zębatych, stanowi wydajne rozwiązanie do wykonywania dużych kół zębatych – moduły 12–22 mm. Dzięki zastosowaniu nowych gatunków płytek, narzędzie to sprzyja oszczędności czasu maszynowego i pozostawia mały, równomierny naddatek do dalszej obróbki. Frez wykonuje czyste odwzorowanie zarysu dna wrębów, bez odchyłek. Zapewnia najlepszą precyzję i niezawodność przy obróbce zgrubnej kół zębatych z uzębieniem zewnętrznym i wewnętrznym. Dostępne są frezy tarczowe do obróbki zgrubnej kół o module od 8 do 40 mm oraz frezy CoroMill® 170 do kół o module z zakresu od 12 do 22 mm. Frez do obróbki wykończeniowej różnych zarysów zębów. Umożliwia on obróbkę zarysów ewolwentowych, z protuberancją lub bez. Może być stosowany również do obróbki zgrubnej i półwykończeniowej kół z zębami prostymi lub śrubowymi z fazowaniem. Precyzyjny korpus i szlifowane płytki wymienne dostępne są w niezawodnych, trwałych gatunkach z przeznaczeniem do obróbki modułów od 8 do 24 mm. 6 ENERGETYKA WIATROWA – FREZY DO KÓŁ ZĘBATYCH PRĄ NAPRZÓD Dobre praktyki – frezowanie kół zębatych Przedmiot obrabiany: Koło obiegowe, moduł 7 mm Materiał: 17CrNiMo6, MC P2.1.Z.AN Narzędzie: Frez ze stali szybkotnącej kontra frez ślimakowy na węglikowe płytki wymienne Gatunek płytki: HSS kontra GC1030 Parametry skrawania Konkurencyjny frez ze stali szybkotnącej Frez ślimakowy na płytki wymienne Dc mm (cale) 160 (6.299) 180 (7.087) zc (szt.) 14 7 zn (szt.) vc m/min (stóp/min) 140 56 50 (164) 130 (426) f z mm (cale) 0.14 (0.006) 0.19 (0.007) v f mm/obr (cali/obr) 3.1 (0.122) 3.0 (0.118) Czas jednostkowy, min 200 90 Trwałość narzędzia, szt.6 24 Wzrost produktywności- 55% Oszczędności na narzędziach, EUR - 165 000* Oszczędność czasu, godziny - 7 000* Wynik: % ty wności: 55 Wzrost produk h: 165 000 € ac zi ęd rz i na na Oszczędnośc * Wielkość partii = 3 800 szt. 7 ENERGETYKA WIATROWA – NAJLEPSZE TECHNIKI WYKONYWANIA ROWKÓW Najlepsze techniki wykonywania rowków Do wykonywania rowków w podzespołach dla branży energetyki wiatrowej (pierścieni, wałów) potrzebne są uniwersalne, sztywne narzędzia. Najnowsze rozwiązania do przecinania i ciężkiego toczenia rowków spełniają wymagania jeśli chodzi o stabilność na długich wysięgach, bardzo dużą udarność krawędzi skrawającej i dobrą kontrolę wiórów. 1- i 2-ostrzowy system CoroCut® do toczenia rowków i przecinania to koncepcja innowacyjna i nieustannie modernizowana. Konstrukcja wykorzystująca szynę V, która dzięki długości płytki zapewnia bardzo dobrą stabilność, umożliwia stosowanie wyższych parametrów skrawania i poprawę wydajności, bezpieczeństwa i wyników obróbki. Dostępny jest szeroki asortyment geometrii i gatunków do różnych materiałów, wielkości posuwu i rodzajów obróbki, m. in. toczenia, profi lowania i podcinania. Płytki zamówione w opcji Tailor Made stanowią rozwiązanie, gdy oferta produktów katalogowych nie jest wystarczająca. Adaptery i głowice z rodziny CoroTurn® SL70 otwierają nowy rozdział w technologii toczenia rowków i pokrewnych operacjach obróbkowych, eliminując konieczność stosowania specjalnych narzędzi koncepcyjnych. 8 Nowe, większe imaki blokowe CoroCut ze zintegrowanym złączem Coromant Capto zapewniają najwyższą stabilność przy wykonywaniu głębokich rowków na długich wysięgach. Rowki są toczone w jednym przejściu, co sprzyja zwiększeniu produktywności obróbki. Płytki do zastosowań tego rodzaju zwykle wymagają krawędzi mocnej i udarnej, a przy tym odpornej na ścieranie i trwałej. Gatunek GC1145 daje możliwość bezpiecznej obróbki z większymi parametrami i zapewnia trwałość narzędzia nawet na ostatnich milimetrach rowkowania. Jest to gatunek uzupełniający dla uniwersalnego gatunku GC1125, stosowanego w obróbce niewymagającej ekstremalnie dużej udarności narzędzia. ły Mniejsze si i nowe skrawania tek do gatunki pły enia cz ciężkiego to rowków! Płytki CoroCut R z geometrią –GM to nowe, wydajniejsze rozwiązanie do ciężkiego toczenia rowków. Obróbka z ich użyciem przebiega z mniejszymi siłami, pobór mocy jest niższy, a układ mniej podatny na drgania. Wióry zwężane są podczas obróbki, co ułatwia ich ewakuację z rowka i zaprogramowanie układu sterowania. n ENERGETYKA WIATROWA – OBNIŻ KOSZTY OBRÓBKI POWIERZCHNI DZIĘKI TOCZENIU NA TWARDO Niższe koszty obróbki powierzchni dzięki toczeniu na twardo Toczenie to coraz częściej stosowany sposób obróbki przedmiotów utwardzanych powierzchniowo. Toczenie na twardo wykonuje się coraz częściej, zaś szlifowanie jest wykorzystywane w bardzo wąskim zakresie. Rozwój technologiczny obrabiarek, materiałów i technologii hartowania sprawił, że większość zakładów może pozwolić sobie na narzędzia, oprawki, a nawet pełny system do toczenia na twardo. Motorem dla przejścia od technologii szlifowania do toczenia były korzyści związane z formowaniem wiórów za pomocą pojedynczego ostrza i stosowaniem nowoczesnych materiałów narzędziowych. Nowe technologie toczenia na twardo są niezastąpione zwłaszcza przy obróbce przedmiotów ze stali utwardzanych powierzchniowo o twardości 55-68 HRc. Zaliczają się do nich niektóre podzespoły dla energetyki wiatrowej, przede wszystkim wały i koła przekładni. Nowe rozwiązania narzędziowe poszerzyły spektrum zastosowań toczenia na twardo i poprawiły konkurencyjność obróbki wałów i kół zębatych przekładni. Priorytetem w działaniach modernizacyjnych było uzyskanie wyznaczonych standardów jakości przy maksymalnej produktywności. Ze względu na dużą twardość materiałów, z których wykonane są obrabiane przedmioty, niezbędne jest stosowanie do ich obróbki narzędzi o bardzo twardych krawędziach skrawających. Takie właściwości posiada regularny azotek boru (CBN), popularny materiał narzędziowy w tym obszarze zastosowań. Udarność krawędzi płytki musi być odpowiednia do konkretnych warunków obróbki i obciążenia mechanicznego wynikającego z obróbki przerywanej. Kluczowe jest zatem zapewnienie asortymentu gatunków płytek odpowiednich do specyfiki operacji skrawania. jeszcze bardziej i zagwarantować maksymalną produktywność. >> Równie ważnym czynnikiem dla uzyskania optymalnych wyników i wydajności przy toczeniu na twardo jest ukształtowanie krawędzi skrawającej. Wskazane jest stosowanie mocnej, niezbyt ostrej krawędzi. Dodatkowo, konstrukcja płytki winna wzmocnić ją 9 ENERGETYKA WIATROWA – OBNIŻ KOSZTY OBRÓBKI POWIERZCHNI DZIĘKI TOCZENIU NA TWARDO Gatunek CB7015 to najlepszy wybór jeśli priorytetem jest uzyskanie powierzchni o małej chropowatości przy stabilnej obróbce z dużymi prędkościami skrawania. Zalecany do obróbki ciągłej, ewentualnie lekko przerywanej w optymalnych warunkach. CB7025 lepiej nadaje się do zastosowań wymagających większej udarności, jest zatem bardziej uniwersalny. Sprawdza się w produkcji mieszanej, przy stosowaniu różnych obrabiarek z różnymi prędkościami skrawania, gdzie często mamy do czynienia z obróbką przerywaną, a warunki są niezbyt stabilne. Niekiedy, do toczenia na twardo konieczna jest bardzo udarna krawędź skrawająca, np. w mocno przerywanej obróbce lub w niestabilnych warunkach. Te wymagania spełnia gatunek uzupełniający CB7525. Duża końcówka CBN zapewnia bezpieczeństwo krawędzi skrawającej płytki, czyniąc ją odporną na duże obciążenia mechaniczne wynikające z krótkich przejść w materiale. O maksymalizacji produktywności w obróbce tokarskiej na twardo decyduje posuw, ponieważ duża ilość ciepła generowanego na krawędzi ogranicza możliwości zwiększania prędkości skrawania. W takiej sytuacji, kluczowe znaczenie dla produktywności ma ukształtowanie krawędzi. W materiał przedmiotu obrabianego zagłębia się niewielki odcinek krawędzi płytki, którego zadaniem jest wygładzenie powierzchni przedmiotu przy dużym posuwie. Mając to na uwadze, opracowano dwie nowoczesne koncepcje ukształtowania krawędzi. 10 Płytki z krawędzią Xcel wymagają małego kąta przystawienia i szerokiej krawędzi pomocniczej. Powstające wióry są dość cienkie, co oznacza powolne, równomierne zużycie narzędzia przy bardzo dużym posuwie i pozwala uzyskać dobrą chropowatość powierzchni. Stabilność układu sprzyja znacznemu zwiększeniu produktywności w porównaniu do uzyskiwanej płytkami z narożem tradycyjnym. Technologia Wiper przyjęła się w toczeniu na twardo. Jest ona wskazana przy obróbce z większą głębokością skrawania niż ma to miejsce dla płytek Xcel. Naroże wiper jest sumą kilku pojedynczych promieni naroży. Produktywność jest nieznacznie niższa niż dla płytek Xcel, natomiast zaletą jest wszechstronność zastosowań i większa odporność na niestabilności układu. Dostępne są dwie geometrie z narożem wiper: WH, najbardziej uniwersalna i pracująca z najniższymi siłami skrawania, oraz WG, zapewniająca najlepszą jakość powierzchni i produktywność przy nieco większych siłach skrawania. ki z CBN, Nowe gatun ie krawędzi n ukształtowa cowanie to o m e i stabiln ce tymalizują p o i czynnik o! rd twa toczenie na ENERGETYKA WIATROWA – OBNIŻ KOSZTY OBRÓBKI POWIERZCHNI DZIĘKI TOCZENIU NA TWARDO Stabilność i bezpieczeństwo to kluczowe czynniki przy toczeniu twardych przedmiotów, dlatego nie do przecenienia jest odpowiednie osadzenie końcówki skrawającej z CBN i zamocowanie płytki w oprawce. Na tych zagadnieniach koncentrują się najnowsze rozwiązania narzędziowe. W płytkach Safe-Lok zastosowano unikatową kombinację połączenia mechanicznego i lutowania końcówki z CBN. Dzięki temu mocne, odporne na wysokie temperatury naroże z CBN jest odpowiednie do obróbki z dużymi głębokościami skrawania i zapewnia wysoką produktywność. Sztywne osadzenie płytki w gnieździe ma szczególne znaczenie przy profilowaniu i obróbce przerywanej, gdzie występuje zmiana kierunku wypadkowej sił skrawania. Precyzję i stabilność w tym zakresie zapewnia wyjątkowy system mocowania CoroTurn TR. Płytka jest podtrzymywana w gnieździe i połączona z oprawką od spodu za pomocą szyny na planie litery T. Mocowanie CoroTurn RC gwarantuje najwyższą stabilność krawędzi skrawającej przy toczeniu twardych materiałów. n Dobre praktyki - toczenie na twardo Przedmiot obrabiany: Wał przekładni Materiał: 17CrNiMo6, 60 HRc Rodzaj obróbki: Toczenie wykończeniowe powierzchni łożysk Narzędzie: Coromant Capto i CoroTurn RC Płytka: CNGA GC7015 Prędkość skrawania: 200 m/min Posuw: 0.2 mm/obr Głębokość skrawania: 0.5 mm 11 ENERGETYKA WIATROWA – MODERNIZACJE W OBRÓBCE TOKARSKIEJ Modernizacje w obróbce tokarskiej Toczenie podzespołów dla energetyki wiatrowej obejmuje prosty zestaw operacji i wymagań. Najczęściej obrabiane materiały to różnego rodzaju stale stopowe, często w postaci średnich i dużych odkuwek, a także żeliwa. Toczenie to jedna z ogólnie przyjętych technik obróbki, dlatego mniej znajdziemy tu innowacyjnych rozwiązań, niż np. dla frezowania, gdzie ciągle pojawiają się nowe technologie CNC i propozycje narzędzi. Nie ulega jednak wątpliwości, że klasyczne narzędzia tokarskie odchodzą w przeszłość ustępując miejsca nowoczesnym rozwiązaniom. 12 ENERGETYKA WIATROWA – MODERNIZACJE W OBRÓBCE TOKARSKIEJ Wał główny, jeden z podzespołów dla energetyki wiatrowej, to duża, nierówna odkuwka wykonana zazwyczaj z wytrzymałej stali stopowej, np. 34CrNiMo6 (CMC02.1). Podczas obróbki - najczęściej obróbki tokarskiej - usuwana jest nawet jedna trzecia materiału. Samo skrawanie w przypadku przedmiotu ważącego ponad 20 ton może zająć nawet 40 godzin. Podzespoły są poddawane obróbce zgrubnej, półwykończeniowej i wykończeniowej, co stwarza różne wymagania dla narzędzi i stanowi ważne pole dla optymalizacji procesu, a w konsekwencji wzrostu produktywności. Inny podzespół z tej kategorii to wykonane z twardszej stali 42CrMo (CMC 02.2) koło obrotu obrotnicy o średnicy nawet sześciu metrów. Zewnętrzna i wewnętrzna powierzchnia koła obrabiana jest na tokarce karuzelowej, gdzie asortyment narzędzi różni się w pewnym zakresie, między innymi ze względu na różnice w stabilności i mocowaniu. Obróbka pozostałych wałów, pierścieni i kół przynosi podobne wyzwania, choć już na inną skalę niż dla tych dwóch największych podzespołów. Możliwości optymalizacji istnieją zwłaszcza dla dużych partii. Zakres typowych operacji toczenia podzespołów dla energetyki wiatrowej mieści się między ciężką obróbką w stabilnych warunkach dużych, długich odkuwek o nierównej powierzchni a obróbką wykończeniową powierzchni łożysk. Umiarkowaną trudność stanowi obróbka zgrubna i wykończeniowa różnego rodzaju kutych pierścieni i wałów, niewymagająca usuwania dużych ilości materiału. Dla operacji toczenia podzespołów dla energetyki wiatrowej korzystne wydają się nowe rozwiązania narzędziowe: • poszerzenie najlepszego asortymentu oprawek dedykowanych do toczenia, • wybór sposobu mocowania płytki w oprawce odpowiednio do wymaganych właściwości, • nowa generacja gatunków i bogaty wybór geometrii płytek optymalnie dobranych do zastosowania, • nowa geometria do toczenia zgrubnego zapewniająca bardzo dużą wydajność skrawania, • nowa technologia wiper sprzyjająca poprawie wydajności i wyników toczenia wykończeniowego. n alają płytek pozw przy ie tr e m o e g nia ki i Nowe gatun szą wydajnoś� skrawa czenia k to ię s w a róci� cz uzyska� ubnym i sk toczeniu zgr wego! io wykończen 13 ENERGETYKA WIATROWA – MODERNIZACJE W OBRÓBCE TOKARSKIEJ Kluczowe parametry w obróbce tokarskiej O udanym przebiegu zgrubnej i wykończeniowej obróbki tokarskiej decyduje zestaw niezmiennych czynników. Najważniejsze z nich to - wymieniając od obrabiarki do krawędzi skrawającej: oprawka, mocowanie płytki, kąt przystawienia/ kształt płytki i jej geometria/gatunek. Czynniki te, a szczególnie zależności między nimi, mają duży wpływ na wydajność, bezpieczeństwo i wyniki obróbki. działania w różnych warunkach obróbki zgrubnej, łatwość wymiany i konserwacji. Rozwój w zakresie oprawek narzędziowych zawdzięczamy ustanowieniu normy i popularyzacji systemu Coromant Capto w różnych wielkościach. To mocne, precyzyjne, niezawodne złącze doskonale sprawdza się w obróbce tokarskiej i dla narzędzi obrotowych (patrz artykuł na temat oprawek narzędziowych). Najmocniejszą krawędź spośród płytek wymiennych posiada płytka okrągła RCM-, optymalna do obróbki zgrubnej podzespołów elektrowni wiatrowej. Duże zaangażowanie krawędzi powoduje powstawanie dość dużych sił skrawania, co można złagodzić stosując dodatnią geometrię krawędzi. Optymalne wyniki obróbki ściśle zależą od doboru gatunku płytki o odpowiedniej udarności i odporności na ścieranie. Płytki RCMT wielkości IC 20 i 25 przy zastosowaniu twardego, ale udarnego gatunku jak GC4215 uzyskują dobre wyniki, głównie za sprawą wysokiej niezawodności, przekładającej się na wzrost produktywności. Istnieją obecnie dwa bezpieczne mocowania płytki: sprawdzone, bardzo mocne mocowanie dźwigniowe T-Max P, wyróżniające się swobodnym spływem wiórów oraz wyjątkowo sztywne mocowanie CoroTurn RC, zalecane szczególnie przy obróbce dużych podzespołów i w trudnych warunkach obróbki. Mocowanie to, dzięki zastosowaniu dźwigni i docisku od góry, zapewnia doskonałą stabilność płytki, duże bezpieczeństwo, poprawność GC4215 to jeden z gatunków nowej generacji, charakteryzujący się zarówno dobrą odpornością na ścieranie, jak i mocną krawędzią. To idealne rozwiązanie do zgrubnej obróbki tokarskiej z wysokimi parametrami skrawania. Gatunek posiada pokrycie nakładane metodą CVD, zabezpieczające substrat przed wysokimi temperaturami powstającymi podczas długich przejść, a przy tym wystarczająco udarne, by poradzić sobie z nierówną powierzchnią odkuwek. Gatunek opracowano w wyniku optymalnego doboru pokrycia do podłoża, a także w oparciu 14 o nowe odkrycia inżynierii materiałowej i technologii produkcji. GC4215 należy do rodziny GC4000 - nowoczesnych gatunków do toczenia stali. Dzięki dużej wydajności i odpowiedniej geometrii gatunek ten jest stosowany w zakresie ISO P05 - P40. Odporne na ścieranie i wysokie temperatury płytki z pokryciem opracowano do obróbki podzespołów elektrowni wiatrowych, gdzie przeważają stale stopowe. Oznacza to, że zazwyczaj twarda płytka z dobrą odpornością termiczną jest najodpowiedniejszym wyborem. Konieczne jest również skorzystanie z dwóch rodzajów pokryć, aby przynajmniej częściowo zapobiec deformacji plastycznej i zużyciu kraterowemu oraz spowolnić starcie na powierzchni przyłożenia wydłużając trwałość narzędzia. Cztery nowe gatunki z rodziny GC4000 to narzędzia sprzyjające poprawie konkurencyjności toczenia zgrubnego i wykończeniowego. n ENERGETYKA WIATROWA – MODERNIZACJE W OBRÓBCE TOKARSKIEJ Nowe, wydajne rozwiązania w toczeniu zgrubnym i wykończeniowym Możliwość doboru płytki o najmocniejszym kształcie i zastosowania najodpowiedniejszego kąta przystawienia zależy od dostępnego asortymentu narzędzi tokarskich. Dla optymalizacji przebiegu obróbki i ekonomicznego wykorzystania narzędzia konieczne jest też, by płytka o odpowiedniej krawędzi była dostępna we właściwym kształcie i wielkości. Wybór między płytką okrągłą a płytką kwadratową o określonej geometrii i promieniu zaokrąglenia naroża może być decydujący dla optymalizacji obróbki zgrubnej i wykończeniowej. Geometria HD do zgrubnego toczenia stali to nowość dostępna dla płytek dwustronnych w kształcie S - mocne płytki, oraz w kształcie C - płytki uniwersalne. Ta doskonała geometria została stworzona do toczenia odkuwek stalowych z dużą głębokością skrawania. Bardzo mocne krawędzie i duże strefy łamania wiórów są przewidziane do bardzo zmiennych warunków obróbki w dużym zakresie posuwów. Szczególną zaletą nowej geometrii jest to, że przy zastosowaniu odpowiedniego gatunku z rodziny GC4000 może znacząco poprawić wydajność obróbki. Deformacja plastyczna i zużycie kraterowe nie muszą wpływać na trwałość narzędzia. Z kolei technologia wiper stosowana w płytkach do obróbki wykończeniowej rozwinęła się znacznie od czasu jej wprowadzenia dziesięć lat temu. Ta koncepcja kształtowania naroża płytek rozwiązała odwieczny problem konieczności doboru promienia zaokrąglenia naroża do posuwu i wpływu tego promienia na chropowatość powierzchni. Stosując precyzyjnie ukształtowane naroże wiper do obróbki wykończeniowej, możemy zwiększyć posuw bez pogorszenia jakości powierzchni. WMX to nowa generacja płytek wiper, pozwalająca uzyskać wymaganą jakość wykończenia powierzchni znacznie szybciej od płytek z narożem tradycyjnym. Promień główny i promienie dodatkowe są powiązane z nową geometrią łamacza wiórów, dzięki czemu płytka moża pracować w bardzo szerokim zakresie posuwów. Płytka wiper typu WMX nadaje się również do średniej obróbki zgrubnej. W porównaniu do wcześniejszych modeli wiper, płytka ta zapewnia lepszą jakość powierzchni, jest mniej podatna na drgania, sprzyja lepszej kontroli wiórów i gładszemu przebiegowi skrawania. Duży, ogólny obszar zastosowań płytek WMX uzupełnia szereg dodatkowych geometrii wiper, które można stosować przy małych posuwach i głębokościach skrawania, albo do jeszcze większych głębokości. n Dobre praktyki - toczenie >> 15 ENERGETYKA WIATROWA – MODERNIZACJE W OBRÓBCE TOKARSKIEJ 16 Dobre praktyki – toczenie zgrubne 1 Dobre praktyki – toczenie zgrubne 2 Przedmiot obrabiany: Wał główny Przedmiot obrabiany: Wał przekładni Materiał: 34CrNiMo6 Materiał: 17CrNiMo6 Rodzaj obróbki: Toczenie wzdłużne wału Rodzaj obróbki: Toczenie wzdłużne, planowanie i wytaczanie Narzędzie: Coromant Capto z T-Max P Narzędzie: Coromant Capto z CoroTurn RC Płytka: RCMT25 GC4215 Płytka: CNMG-HM GC4225 Prędkość skrawania: 160 m/min Prędkość skrawania: 200 m/min Posuw: 1.7 mm/obr Posuw: 0.7 mm/obr Głębokość skrawania: 3-6 mm Głębokość skrawania: 8 mm Dobre praktyki – toczenie wykończeniowe 1 Dobre praktyki – toczenie wykończeniowe 2 Przedmiot obrabiany: Wał główny Przedmiot obrabiany: Wał przekładni Materiał: 34CrNiMo6 Materiał: 17CrNiMo6 Rodzaj obróbki: Toczenie wzdłużne wału Rodzaj obróbki: Toczenie wzdłużne, planowanie i wytaczanie Narzędzie: Coromant Capto z T-Max P Narzędzie: Coromant Capto z CoroTurn RC Płytka: DNMX-WMX GC4215 Płytka: CNMG-WF GC4215 Prędkość skrawania: 220 m/min Prędkość skrawania: 300 m/min Posuw: 0.8 mm/obr Posuw: 0.45 mm/obr Głębokość skrawania: 1-2 mm Głębokość skrawania: 1.0 mm ENERGETYKA WIATROWA – WYDAJNE WYTACZANIE DUŻYCH OTWORÓW Wydajne wytaczanie dużych otworów Potrzeba obróbki dużych otworów w podzespołach elektrowni wiatrowych (np. obudowach) doprowadziła do stworzenia nowej generacji narzędzi do wytaczania. Coraz większe średnice obrabianych otworów oraz nacisk na wzrost produktywności i jakość wykończenia odlewów spowodowały, że zaczęto poszukiwać sposobów optymalizacji w tym zakresie. Otwory w zabudowach łożysk mogą mieć średnicę kilku metrów, a narzędzia do ich obróbki wykraczają poza standardowy asortyment i wymagają nowych, wydajnych technologii. Przy obróbce otworów o dużych średnicach w odlewach z żeliwa sferoidalnego, kluczowe są dwa czynniki: wytrzymałość narzędzia stosowanego do obróbki zgrubnej i sztywność narzędzia wykończającego przedmiot. Czynniki te zapewniają dużą produktywność, przewidywalną trwałość narzędzi, stały poziom tolerancji i chropowatości powierzchni. Nowe narzędzia do wytaczania cechują nie tylko te czynniki, lecz także łatwość modyfikacji w zależności od rodzaju obróbki i bieżących wymagań. Nowa generacja narzędzi do wytaczania otworów o dużych średnicach powstała między innymi na potrzeby wykonywania otworów w zabudowie łożysk, obudowach piast i przekładni. Sztywna konstrukcja i niezawodność uniwersalnych i łatwych w konfiguracji narzędzi do wytaczania zgrubnego lub wykończeniowego zapewnia dobre wyniki przy obróbce z dużą wydajnością. CoroBore® XL to system zaprojektowany dla poprawy wydajności wytaczania dużych otworów. Przeznaczony jest do wytaczania zgrubnego, półwykończeniowego i wykończeniowego otworów o średnicy od 298 mm do ponad metra. System ma możliwość modyfikacji przy obróbce bardzo dużych otworów, a także współpracy z istniejącymi rozwiązaniami dla zapewnienia maksymalnej stabilności. Sztywne połączenia między członami narzędzia, bardzo sztywne adaptery nasadzane z dużymi powierzchniami podparcia i zmodernizowane podkładki ograniczające (ułatwiające konfigurację), wewnętrzne podawanie chłodziwa i szeroki asortyment nastawnych, lekkich modeli to wyznaczniki nowych standardów jakości w dziedzinie wytaczania. Do obróbki ysk , ż zabudów ło st ia p w obudó i! n d ła i przek Nowy system można stosować z istniejącymi, sprawdzonymi rozwiązaniami. Dostępne są także nowe narzędzia, np. precyzyjna, łatwa w konfiguracji głowica wytaczarska CoroBore 826 XL. Do wytaczania wykończeniowego wskazane jest stosowanie płytek dodatnich z ostrymi krawędziami i małym promieniem naroża, aby zminimalizować siły skrawania; cechy te posiadają nowe płytki CoroTurn 107. Przy odpowiedniej stabilności, dla poprawy chropowatości powierzchni przy danym posuwie można zastosować płytki Wiper. >> 17 ENERGETYKA WIATROWA – WYDAJNE WYTACZANIE DUŻYCH OTWORÓW CoroBore 820 XL do zastosowań zgrubnych z regulowanymi wkładkami zapewnia precyzyjne wyrównanie w osi obu krawędzi dla stabilnego przebiegu wytaczania dwuostrzowego lub do regulacji przy wytaczaniu stopniowym. Ustawianie w płaszczyźnie promieniowej odbywa się za pomocą suwaków. Przy wytaczaniu zgrubnym w trudnych warunkach, opcjonalnie dostępne jest najbezpieczniejsze sztywne mocowanie płytki - RC. Dostępny jest asortyment adapterów nasadzanych i ich przedłużeń przenaczonych do różnych średnic. Nowe uchwyty, złącze Coromant Capto C10 i duży przekrój poprzeczny adaptera zapewniają wysoką wydajność obróbki bardzo dużych otworów. Wybór gatunku płytki odpowiedniego do rodzaju obróbki (zgrubnej/ wykończeniowej) i materiału, z którego wykonana jest zabudowa, pozwoli w pełni wykorzystać zalety nowego CoroBore XL. Obróbka wykończeniowa: płytki o dość cienkim pokryciu nakładanym metodą PVD na ostrą krawędź mogą powodować przechylenie narzędzia, zmniejszając za to podatność na wpadanie w drgania. Obróbka zgrubna: udarna płytka z grubym pokryciem nakładanym metodą CVD chroniącym przed ścieraniem i mocną geometrią sprosta nierównościom obrabianej powierzchni, obróbce przerywanej i zakleszczającym się wiórom. krawędzi w przypadku tego modelu sprzyja uzyskaniu tolerancji IT6. Dodatkowe możliwości zapewniają wytaczadła z tłumieniem drgań z rodziny Silent Tools, zalecane przy głębokich otworach, wymagających użycia długiego, przekraczającego 4-krotność średnicy złącza, wysięgu. n Do wytaczania otworów o mniejszych średnicach można wykorzystać sprawdzone rozwiązania narzędziowe, uzupełniające możliwości CoroBore XL. CoroBore 820 to mniejsze wytaczadło trójostrzowe do produktywnego wytaczania zgrubnego na obrabiarkach średniej i dużej mocy. Przy pracy na mniejszych obrabiarkach małej mocy, można zastosować dodatkowo dwuostrzowe wytaczadła Duobore. CoroBore 825 to wytaczadło jednoostrzowe do wytaczania wykończeniowego. Precyzyjna regulacja promieniowa Dobre praktyki – wytaczanie otworów o dużych średnicach Przedmiot obrabiany: Zabudowa łożyska Materiał: GGG40 Rodzaj obróbki: Wytaczanie otworu o średnicy 1 m, Ra 1.1 mikrometra Narzędzie: Wytaczadło CoroBore XL z głowicą wykończeniową Rodzaj płytki: TCMX-WF, TCGX-WF GC3005 Prędkość skrawania: 240 m/min Posuw: 0.15 mm/obr Głębokość skrawania: 0.4 mm CoroBore® XL Nowa uchwyt narzędziowy, adapter nasadzany i złącze dla zwiększenia wydajności przy wytaczaniu otworów o dużych średnicach. 18 ENERGETYKA WIATROWA – KONKURENCYJNE SPOSOBY FREZOWANIA Konkurencyjne sposoby frezowania Frezowanie bardzo dużych podzespołów elektrowni wiatrowych to obszar zastosowań, w którym skorzystanie z dobrych praktyk pozwala znacząco poprawić wydajność i obniżyć koszty. Konkurencyjność produkcji zależy od wydajności skrawania i swobody poruszania narzędzia na płaszczyźnie 2D. elementów Do obróbki ej najlepiej ramy główn oskonały d zastosowa� y CoroMill! in z frez z rod 19 ENERGETYKA WIATROWA – KONKURENCYJNE SPOSOBY FREZOWANIA Frezy czołowe i walcowo-czołowe, stosowane do obróbki stref styku i powierzchni łożysk w odlewach, znajdują się w ści słej czołówce jeśli chodzi o wydajność usuwania materiału. Ocena tych narzędzi zależy od wydajności skrawania przy zastosowaniu parametrów dających jednocześnie wymaganą chropowatość powierzchni oraz od trwałości, która daje możliwość zwiększenia czasu ich użytkowania. Przygotówki często wykonuje się z żeliwa sferoidalnego, dlatego dla odpowiedniej wydajności obróbki wskazane jest zastosowanie różnych typów narzędzi. Nowe rozwiązania narzędziowe oferują szereg ciekawych propozycji w tym zakresie. Frezowanie czołowe to jedna z pierwszych gałęzi obróbki, w której zastosowano płytki wymienne. Gałąź ta dynamicznie się rozwija. Do frezowania walcowo-czołowego materiałów generujących krótkie wióry pierwszym wyborem jest kąt przystawienia 45 lub 65 stopni. Jest tak ponieważ zapewnia on bardzo dobry zakres posuwu, zrównoważenie sił skrawania - szczególnie przy obróbce na dużym wysięgu, odpowiedni sposób zagłębienia w materiał i wyjścia z niego, odporność krawędzi skrawających i ograniczenie wykruszania powierzchni obrabianego przedmiotu. Przy frezowaniu walcowo-czołowym, frezowaniu krawędzi, profilowaniu i frezowaniu czołowym kąt przystawienia frezu wynosi najwyżej 90 stopni, dlatego narzędzie powinno posiadać dodatkowe właściwości i możliwości. Frezy na płytki okrągłe to propozycja godna uwagi w zastosowaniach, w których mocna krawędź skrawająca ma wpływ na wydajność i bezpieczeństwo. Specyfika nowoczesnych frezów Wydajność nowoczesnych frezów kształtowała się w oparciu o wzorcowe cechy rodziny frezów CoroMill. Na specyfikę frezów wypracowaną w ostatnich dwudziestu latach składa się między innymi: • kompleksowy asortyment frezów dedykowanych do większości wymagań zróżnicowanych pod względem typu, wielkości i zastosowania, • dodatnie kąty i lekki przebieg obróbki to optymalizacja wykorzystania możliwości obrabiarek, stabilność przy obróbce na wysięgu i najlepszy wybór dla słabszych maszyn, • stale udoskonalana, nowoczesna konstrukcja i technika wykonania, (m. in. hartowany korpus, precyzja, bezpieczne rozmieszczenie i mocowanie płytek), • geometrie frezów i płytek dopasowane do materiałów i właściwości obrabianych przedmiotów, optymalna moc, ostrość i posuw, • nowe generacje gatunków płytek regularnie tworzone dla zwiększenia parametrów skrawania, trwałości narzędzia, bezpieczeństwa obróbki i wydajnego wykończania, • szeroki asortyment podziałek dla zapewnienia produktywności i stabilności, optymalnego wykorzystania możliwości obrabiarki i sprawnego odprowadzania wiórów. n Zoptymalizowane geometrie płytek! 20 ENERGETYKA WIATROWA – KONKURENCYJNE SPOSOBY FREZOWANIA Innowacyjne rozwiązania do frezowania czołowego CoroMill® 345 to nowoczesny frez do średniego i lekkiego frezowania czołowego żeliw i innych materiałów. Model dostępny w różnych średnicach jest dedykowany do optymalnego wykorzystania mocy i momentu obrotowego przy obróbce z małą i średnią głębokością skrawania. Łagodny przebieg procesu skrawania umożliwia stosowanie bardzo dużych posuwów i skrócenie czasu obróbki. Płytki tego narzędzia posiadają po osiem krawędzi skrawających i efektywne geometrie przez co sprzyjają oszczędnościom. W korpusie narzędzia znajdują się unikatowe stabilne gniazda z płytkami podporowymi współpracuje z płytkami skrawającymi w gatunku i geometrii dedykowanych do żeliwa sferoidalnego, umożliwiając obróbkę z większymi posuwami i prędkościami skrawania. Bogaty asortyment podziałek sprawia, że jest to narzędzie uniwersalne, do obróbki przedmiotów o zróżnicowanych właściwościach. CoroMill® 300 najświeższa koncepcja frezu na płytki okrągłe. Dzięki mocnym krawędziom skrawającym i lekkiemu przebiegowi skrawania, jest to najlepsze rozwiązanie do obróbki z dużą wydajnością dużych ram i piast. W asortymencie znajdują się płytki do zgrubnej i półwykończeniowej obróbki czołowej i walcowo-czołowej. Uniwersalne frezy z rodziny CM 300 dobrze sprawdzają się przy obróbce na wysięgu i w niestabilnych warunkach, na obrabiarkach małej mocy, a także przy obróbce z dużymi prędkościami i dużym posuwem na maszynach dużej mocy. To wszechstronne narzędzie można stosować do zagłębiania skośnego, frezowania występów i rowków, obróbki wgłębień i profilowej. Duży asortyment średnic, podziałek, wielkości, geometrii i gatunków płytek umożliwia skrawanie z dużą oraz małą głębokością. Model CM 300 z podziałką gęstą wyjątkowo nadaje się do obróbki żeliwa sferoidalnego z dużym posuwem. Różne geometrie płytek spełnią wymagania w zakresie głębokości skrawania, obróbki na wysięgu, mocy obrabiarki i stabilności. Nowa generacja płytek węglikowych z wielowarstwowym pokryciem nakładanym metodą CVD umożliwia stosowanie dużej prędkości skrawania i zapewnia trwałość w trudnej obróbce żeliw z dużymi posuwami. n Dobre praktyki – frezowanie czołowe >> aniu Przy frezow w dó piast i obu sowa� najlepiej sto duży posuw i małe obciążenie! 21 ENERGETYKA WIATROWA – KONKURENCYJNE SPOSOBY FREZOWANIA Dobre praktyki – frezowanie czołowe Dobre praktyki – frezowanie czołowe Przedmiot obrabiany: Piasta Przedmiot obrabiany: Rama główna Materiał: GGG70 Materiał: Żeliwo sferoidalne Rodzaj obróbki: Frezowanie czołowe powierzchni Rodzaj obróbki: Frezowanie zgrubne powierzchni kontaktowych kontaktowych Narzędzie: Frez czołowy CoroMill 345, średnica 160 mm Narzędzie: Frez walcowo-czołowy CoroMill 490 Płytka: CoroMill 345-KH GC3220, GC3040 średnica 160 mm i GC1020 Płytka: CoroMill 490-PH, GC2040 Prędkość skrawania: 200 m/min Prędkość skrawania: 250 m/min Posuw: 0.8-1 mm/ostrze Posuw: 0.25 mm/ostrze Głębokość skrawania: 2-5 mm Prędkość posuwu: 1863 mm/min Głębokość skrawania: 7 mm Dobre praktyki – frezowanie czołowe Dobre praktyki – frezowanie walcowo-czołowe Przedmiot obrabiany: Obudowa Przedmiot obrabiany: Obudowa łożyska Materiał: GGG40 Materiał: GGG40 Rodzaj obróbki: Frezowanie czołowe powierzchni Rodzaj obróbki: Frezowanie czołowe i walcowo- kontaktowych odkuwki czołowe, wykończające Narzędzie: CoroMill 345, średnica 160 mm Narzędzie: CoroMill 490, średnica 160 mm Płytka: CoroMill 345-KM, GC3220 Płytka: CoroMill 490-PH, GC3040 Prędkość skrawania: 280 m/min Prędkość skrawania: 300 m/min Posuw: 0.3 mm/ostrze Posuw: 0.28 mm/ostrze Głębokość skrawania: 3.5 mm Osiowa głębokość skrawania: 1 mm Promieniowa głębokość skrawania: 0.25 mm 22 ENERGETYKA WIATROWA – KONKURENCYJNE SPOSOBY FREZOWANIA Innowacyjne rozwiązania do frezowania walcowo czołowego W przeszłości, frezowanie walcowo-czołowe wykonywano z użyciem płytek trójkątnych, ponieważ tylko w ten sposób można było uzyskać odpowiedni luz na krawędzi. Potrzeba modyfikacji pojawiła się z wprowadzeniem płytek kwadratowych. Priorytetem była poprawa wydajności skrawania, chodziło też o wprowadzenie czterech krawędzi skrawających ze względu na koszty narzędziowe i bezpieczeństwo obróbki. Konstrukcja płytki miała zapewniać odpowiedni luz na krawędzi, nowoczesną geometrię, mocną krawędź do średniej obróbki zgrubnej i precyzję do wykończeniowego frezowania występów i krawędzi. CoroMill® 490 to wyjątkowe, nowoczesne rozwiązanie do zastosowań frezarskich: frez z płytkami o czterech krawędziach skrawających do lekkiej obróbki na głębokość do 10 mm i wykończania powierzchni czołowych i występów z pomocą technologii dogładzania wiper. To wszechstronne narzędzie do frezowania walcowo-czołowego jest dostępne w szerokim asortymencie średnic. Lekki przebieg procesu obróbki sprawia, że frez może być stosowany do obróbki z dużą wydajnością skrawania na obrabiarkach małej mocy. Bogaty asortyment geometrii i gatunków płytek oraz podziałek daje szeroki zakres zastosowań w obróbce podzespołów dla energetyki wiatrowej. Najpopularniejsze z nich to frezowanie czołowe, walcowo-czołowe, frezowanie profilowe, frezowanie rowków, wytaczanie otworów metodą interpolacji kołowej. Dostępne opcjonalnie frezy o nadwymiarowej średnicy względem chwytu umożliwiają obróbkę obudów i mocowanie narzędzia na małych obrabiarkach. tyki Dobre prak boru y w ją wymaga ow o lc a frezu w go e -czołow iego odpowiedn nia! a w so do zasto CoroMill® 390 to wzorcowe rozwiązanie w zakresie frezowania walcowo-czołowego i frezów z długą krawędzią skrawającą, dostępne obecnie w nowej, zmodernizowanej wersji. Stanowi optymalne uzupełnienie frezu CoroMill 490 do różnych zastosowań. Pionierski frez czołowy na nowe płytki o dodatniej geometrii i dużej długości krawędzi skrawającej znacząco poprawił wydajność np. przy wykonywaniu wgłębień ze zmienną głębokością skrawania. Obecnie konstrukcje wzorowane na CM 390 weszły do oferty elastycznych frezów o zróżnicowanym zakresie zastosowań. Dostępne są m. in. długie, smukłe narzędzia z trzonkami z tłumieniem drgań. Wersja na płytki z długą krawędzią skrawającą może być stosowana do zagłębiania skośnego i frezowania wgłębień, gwarantując dużą wydajność frezowania krawędzi i wysokich występów oraz wytaczania otworów z interpolacją śrubową. n Dobre praktyki - frezowanie >> 23 ENERGETYKA WIATROWA – KONKURENCYJNE SPOSOBY FREZOWANIA Dobre praktyki – obróbka wgłębienia Dobre praktyki – frezowanie wgłębne Przedmiot obrabiany: Rama główna Przedmiot obrabiany: Rama główna Materiał: Stal CMC 02.1 Materiał: Stal CMC 02.1 Rodzaj obróbki: Frezowanie czołowe, zagłębianie skośne Rodzaj obróbki: Frezowanie zgrubne wybrania, Narzędzie: CoroMill 390, średnica 63 mm głębokość 125 mm Płytka: CoroMill 390 18 mm GC4220 Narzędzie: CoroMill 210 średnica 52 mm Płytka: CoroMill 210-PM GC1030 Prędkość skrawania: 250 m/min Posuw: 0.2 mm/ostrze Prędkość skrawania: 250 m/min Prędkość posuwu: 1263 mm/min Posuw: 0.32 mm/ostrze Głębokość skrawania: 10 mm Posuw stołu: 1958 mm/min Promieniowa głębokość skrawania: Dobre praktyki – frezowanie zgrubne otworu Dobre praktyki – frezowanie otworów Przedmiot obrabiany: Obudowa Przedmiot obrabiany: Piasta Materiał: GGG40 Materiał: GGG70 Rodzaj obróbki: Wykonywanie otworu w odkuwce Rodzaj obróbki: Zgrubne frezowanie z interpolacją metodą zagłębiania kołowego kołową otworów Narzędzie: CoroMill 390 długoostrzowy, Narzędzie: CoroMill 390 z długimi krawędziami, średnica 100 mm średnica 100 mm Płytka: CoroMill 390-KM GC1020 Płytka: CoroMill 390-KM GC3040 Prędkość skrawania: 250 m/min Prędkość skrawania: 180 m/min Posuw: 0.3 mm/ostrze Posuw: 0.8 mm/ostrze Osiowa głębokość skrawania: 70 mm Promieniowa głębokość skrawania: 3.5 mm Promieniowa głębokość skrawania: 24 2 mm 10 mm ENERGETYKA WIATROWA – KONKURENCYJNE SPOSOBY FREZOWANIA Optymalizacja w przypadku nietypowych wymagań Przy obróbce niektórych podzespołów czy materiałów, obróbka może zostać zoptymalizowana lub wykonana wyłącznie przy zastosowaniu nietypowych frezów. W dużych odkuwkach występują powierzchnie płaskie, wybrania i otwory wymagające wstępnej obróbki zgrubnej. W zależności od ich wielkości i wymagań, dla zwiększenia produktywności można zastosować jeden z dwóch frezów i sposobów obróbki. Frezowanie z dużymi posuwami i frezowanie wgłębne (ang. plunge milling) to nowe, uniwersalne sposoby obróbki przedmiotów na długim wysięgu na obrabiarkach CNC. Metody te łatwo wdrożyć zapewniając skuteczną obróbkę wgłębień i otworów. Najlepszy sposób obróbki zgrubnej dużych przedmiotów to utrzymanie stałej wartości osi z, natomiast mniejsze przedmioty najlepiej frezować wgłębnie lub z interpolacją śrubową. Frez do obróbki z dużymi posuwami CoroMill® 210 może być stosowany do niektórych operacji frezowania czołowego, zagłębiania skośnego, frezowania z interpolacją kołową i frezowania wgłębnego. Kąt przystawienia 10 stopni pozwala na pracę z bardzo dużymi posuwami i dużą wydajnością skrawania. Ze względu na mały kąt przystawienia, podczas obróbki powstają głównie osiowe siły skrawania, ułatwiając frezowanie na długich wysięgach i sprzyjając generowaniu cienkich wiórów. Grubość wiórów jest stała na całej osiowej głębokości skrawania, co korzystnie wpływa na zmniejszenie tendencji do wpadania układu w drgania. Frez CoroMill® 200 na płytki okrągłe to doskonałe rozwiązanie do zastosowań wymagających bardzo zgrubnej obróbki. Bardzo mocna krawędź skrawająca i wyjątkowo bezpieczne mocowanie płytki gwarantują niezawodność przy frezowaniu zgrubnym dużych, nierównomiernych powierzchni żeliwnych. Frez może być używany w trudnych warunkach i do różnych materiałów. Działa niezawodnie w obrabiarkach dużej mocy ze sztywnym mocowaniem. Szeroki asortyment wielkości i podziałek frezu, wielkości i geometrii płytek oraz nowe, dedykowane gatunki płytek zapewniają bezpieczne, wydajne frezowanie. Obróbka zgrubna odkuwek z wtrąceniami piasku nie stanowi problemu. n owanym ubna dedyk Obróbka zgr go ia wgłębne do frezowan jest narzędziem jna! a bardzo wyd 25 ENERGETYKA WIATROWA – TECHNOLOGIE WIERCENIA GŁĘBOKICH OTWORÓW Technologie wiercenia głębokich otworów Głowica wiertarska T-Max 424.10 Otwór głęboki to taki, którego głębokość jest ponad 10-krotnie większa od średnicy. Do jego wykonania potrzeba specjalistycznej technologii wykorzystującej standardowy system jedno lub dwu rurowy. Niektóre otwory mają głębokość równą 300-krotności średnicy. Zdarza się, że konieczne jest wykonanie obróbki szczegółu umieszczonego głęboko w otworze. Do tego celu należy użyć narzędzi o specjalnych mechanizmach obrotowych, konfiguracji i krawędzi skrawających odpowiednich do wykończenia wewnętrznych komór, rowków, gwintów i wybrań. 26 dajnoś� bez Wysoką wy i można śc utraty jako jąc su o st � a uzysk głowicę ią n d ie w o odp i poprawne wiertarską ! ustawienie ENERGETYKA WIATROWA – TECHNOLOGIE WIERCENIA GŁĘBOKICH OTWORÓW Rozwój narzędzi oraz metod wiercenia i obróbki głębokich otworów jest korzystny dla takich zastosowań jak wykonanie otworu wewnątrz wału głównego turbiny wiatrowej. Listwy prowadzące wykorzystywane w głowicach wiertarskich to integralny, niezwykle ważny element decydujący o wydajności wiercenia. Nowe rozwiązania i modele listew/głowic dla tej dziedziny poprawiły wydajność obróbki. Przy zastosowaniu odpowiedniego systemu narzędziowego, dobre wyniki wiercenia głębokich otworów zależą tylko od drobnych regulacji. Przy obróbce najlepszą głowicą z zalecanymi parametrami skrawania, należy skontrolować następujące elementy: zadbać o optymalne ustawienie, zadowalający przebieg odprowadzania wiórów, uzyskanie wymaganej chropowatości powierzchni stałej niezależnie od zużycia narzędzia, uzyskanie wymaganej tolerancji średnicy i osiowości otworu. Czynniki istotne dla poprawnego ustawienia to współosiowość głowicy i obrabianego przedmiotu zapobiegające rozszerzeniu zakończenia otworu czy regularne sprawdzanie średnicy tulei wiertarskiej podczas wiercenia. Ze względu na wydajność, wiercenie otworu wewnątrz wału głównego najlepiej wykonywać z użyciem jednorurowego systemu STS. Najlepsze głowice wiertarskie, np. CoroDrill 800.24, pozwalają uzyskać duże posuwy i wysokie bezpieczeństwo przy wierceniu otworów o głębokości rzędu 150-krotności średnicy, której górną granicą jest 65 mm. W przypadku większych otworów, standardowym rozwiązaniem jest głowica T-Max 424.10 dająca możliwość regulacji. Aby uzyskać średnicę otworu większą niż standardowe dla wiercenia pełnego 130 mm, warto zastosować powiercanie z użyciem głowic T-Max 424.31. Jest to skuteczne w przypadku obrabiarek małej mocy lub w operacjach wykończania. Nowoczesne głowice i akcesoria z rodzin CoroDrill i T-Max wykonane z użyciem najświeższych technologii pozwalają uzyskać optymalne wyniki przy wierceniu głębokich otworów. n Dobre praktyki – wiercenie głębokich otworów Dobre praktyki – wykończanie głębokich otworów Przedmiot obrabiany: Wał główny Przedmiot obrabiany: Wał główny Materiał: 34CrNiMo6 Materiał: 34CrNiMo6 Rodzaj obróbki: Wiercenie pełne w systemie STS otworu Rodzaj obróbki: Powiercanie w systemie STS otworu o głębokości 4.2 m o głębokości 4.2 m Narzędzie: CoroMill 424.10, średnica 300 mm Narzędzie: CoroDrill 424.32 Płytka: CoroDrill 424.9 GC1025 Płytka: CoroDrill 424.9 GC1025 Prędkość skrawania: 70 m/min Prędkość skrawania: 70 m/min Posuw: 0.27 mm/obr Posuw: 0.30 mm/obr Czas skrawania: 3 godziny 8 minut Wydajność skrawania: 1164 cm3/min Czas skrawania: 2 godziny 57 minut 27 ENERGETYKA WIATROWA – WIERCENIE KROK PO KROKU Wiercenie krok po kroku Od efektywności wykonywania otworów w podzespołach dla energetyki wiatrowej zależy dziś konkurencyjność w tej branży. W kołnierzu wału głównego, kole koronowym, pierścieniu łączącym, obudowie przekładni, piaście i ramie głównej wierconych jest wiele różnych otworów średniej wielkości. Większość z nich jest dość płytka, do 5-7 -krotności płytki Wiertła na średnicy, nie wymaga zachowania wąskich tolerancji, za to jest umiejscowiona które wymienne , wnoważą w różnych materiałach. ró dokładnie ia pozwalają Wiercenie otworów to wyzwanie przede wszystkim, jeśli chodzi o skrócenie czasu n siły skrawa wierci� wykonania, mające istotny wpływ na koszty produkcji i czas dostawy podzespołów. ie powtarzaln ej tolerancji Otwory tego typu można wykonać wiertłami na płytki wymienne, technologią dynaan otwory w d akresie micznie rozwijającą się w ostatnich latach. szerokim z w ! parametrów Wiercenie otworów to zdecydowanie najczęściej wykonywany rodzaj obróbki skrawaniem. Nic więc dziwnego, że narzędzia do tego celu intensywnie rozwijano od wprowadzenia płytek wymiennych prawie 40 lat temu. Współczesne wiertło do krótkich otworów to jednak duże udoskonalenie tego wydajnego narzędzia. Różnice dotyczą wartości posuwu, jakości wykończania powierzchni, uniwersalności zastosowań, zapotrzebowania na moc i niezawodności. Poprawiła się efektywność skrawania, formowanie i odprowadzanie wiórów, parametry obróbki, trwałość, właściwości wykończeniowe, a nawet wszechstronność zastosowań. Rozwój ten przekłada się bezpośrednio na wydajność produkcji wielu podzespołów dla energetyki wiatrowej. 28 Wiertło CoroDrill®880 na płytki wymienne do otworów o średnicach od 12 do 63 mm to narzędzie, które znacząco poprawiło wydajność wiercenia. Tolerancja większości otworów wykonanych takim wiertłem jest o połowę węższa w stosunku do wyników wcześniejszych narzędzi na płytki wymienne (standardowo -0.1/+0.3 mm, chropowatość powierzchni do Ra 0.5 mikrometra, w zależności od długości wiertła i warunków obróbki). Oznacza to istotne poszerzenie obszaru zastosowań wierteł na płytki wymienne, od otworów na śruby do otworów przeznaczonych pod wytaczanie gwintów. Jeśli chodzi o korzyści dla procesu obróbki, wzrost produktywności wynosi standardowo od 40 do 100% w porównaniu do wcześniejszych, odpowiadających im modeli wierteł na płytki wymienne, w zależności od obrabialności materiału, z którego wykonany jest obrabiany przedmiot. Korzyści te są zasługą innowacyjnych rozwiązań w różnych dziedzinach technologii narzędzi dedykowanych do wykonywania otworów. ENERGETYKA WIATROWA – WIERCENIE KROK PO KROKU Dobre praktyki – wiercenie Dobre praktyki – wiercenie Przedmiot obrabiany: Obudowa Przedmiot obrabiany: Koło obrotu obrotnicy Materiał: GGG40 Materiał: Stal stopowa Rodzaj obróbki: Wiercenie otworów wstępnych Rodzaj obróbki: Wiercenie wielu otworów o głębokości 5xD Narzędzie: CoroMill 880, średnica 39 mm Narzędzie: CoroMill 880, średnica 39 mm Płytki: CoroDrill 880 GC1044/4024 Płytki: CoroDrill 880 GC1044/2024 Prędkość skrawania: 280 m/min Prędkość skrawania: 160 m/min Posuw: 0.35 mm/obr Posuw: 230 mm/min Step Technology™, nowe rozwiązanie stosowane w wiertłach serii 880, bazuje na unikalnej współpracy płytek centralnych i zewnętrznych przy wejściu wiertła w materiał. Siły skrawania rozkładają się równomiernie i optymalnie na obie płytki. Uzyskane w ten sposób zrównoważenie procesu wiercenia jest korzystne dla wydajności. Ponadto, wykonane otwory trzymają wymiar niezależnie od zastosowanych parametrów skrawania. Ta innowacyjna technologia została opracowana z zastosowaniem najnowocześniejszych dostępnych obecnie aplikacji na podstawie analiz przebiegu procesu skrawania. Prace nad nią trwały kilka lat z zastosowaniem specjalistycznego programu monitorowania przebiegu wiercenia. Efektem tych działań jest obniżenie sił skrawania powstających podczas wiercenia wiertłem 880, znacznie poniżej innych modeli wierteł na płytki wymienne. Wykonanie stabilnego wiertła dla jednej lub kilku średnic otworów jest stosunkowo proste. Znacznie większym wyzwaniem jest zaprojektowanie narzędzia pracującego w pewnym zakresie średnic. W wier tle 880 płytka centralna i zewnętrzna mają możliwość pracy przesunięte promieniowo względem osi obrotu, zapewniając zrównoważony przebieg skrawania dla znacznie poszerzonego zakresu średnic. Wiertło 880 jest ponadto wyposażone w rowki wiórowe, zaprojektowane tak, by uzyskać optymalną płynność odprowadzania wiórów bez szkody dla sztywności narzędzia. Przeprojektowano też obszar znajdujący się bezpośrednio za płytkami tak, by wióry wychodzące ze strefy skrawania gładko spływały rowkiem wzdłuż wiertła. Geometrie i gatunki płytek dedykowanych dla narzędzia 880 przeszły istotne modyfikacje, a wydajność wiertła ściśle od nich zależy. Płytki posiadają po cztery krawędzie skrawające pracujące na całkowicie nowej zasadzie. Dedykowane geometrie zostały zoptymalizowane dla dwóch rodzajów płytek w wiertle: w przypadku płytki centralnej, prędkość skrawania dąży do zera w kierunku do osi wiertła; płytki zewnętrzne są dostosowane do pracy z bardzo dużymi prędkościami skrawania i posuwami. W płytkach zewnętrznych, odpowiedzialnych za jakość obrabianej powierzchni, zastosowano również naroże wiper. Odpowiedni dobór geometrii w zestawieniu z nowymi gatunkami płytek dedykowanymi dla wiertła 880 pozwala na znaczną optymalizację płytek centralnych i zewnętrznych odpowiednio do obrabianego materiału, warunków obróbki i parametrów skrawania. n 29 ENERGETYKA WIATROWA – NAJLEPSZE MOCOWANIE NARZĘDZI Najlepsze mocowanie narzędzi Oprawka narzędziowa to ogniwo łączące obrabiarkę z krawędzią skrawającą płytki, dlatego jego wpływ na przebieg obróbki jest ogromny. Połączenie między wrzecionem i elementem pośrednim decyduje o możliwych do zastosowania parametrach skrawania, bezpieczeństwie i ogólnym wyniku obróbki. Coromant Capto®- najbardziej stabilny system mocowania narzędzi na rynku, należy obecnie do grona norm ISO. Ten modułowy system szybkowymienny można stosować z narzędziami obrotowymi i nieruchomymi, w różnych modelach obrabiarek dostępnych w zakładach produkcyjnych. Ze względu na swoją modułowość, system ten zapewnia dużą elastyczność w wyborze narzędzi, elementów pośrednich, przedłużających i uchwytów podstawowych. Trygonalne złącze cechuje bardzo dobre przenoszenie momentu obrotowego, duża stabilność i precyzja. Można je stosować w obrabiarkach wyposażonych w różne typy mocowań. Układ wewnętrznego podawania chłodziwa (opcjonalnie również pod wysokim ciśnieniem) kieruje ciecz obróbkową bezpośrednio na ostrze. Elementy przedłużające i redukcje umożliwiają zestawianie złączy różnej wielkości. 30 Duże złącze C10 do ciężkiej obróbki to nowość w ofercie. System złączy Coromant Capto jest obecnie dostępny w pełnym zakresie wielkości. Złącze typu C10 pozwala na zastosowanie większych posuwów i głębokości skrawania, a tym samym zwiększenie wydajności przy obróbce na dużych obrabiarkach. Średnica kołnierza Coromant Capto C10 wynosi 100 mm, zapewniając wytrzymałość na duże obciążenia przy obróbce frezarskiej i dobrą stabilność podczas toczenia. System Coromant Capto charakteryzuje się dużą wytrzymałością na zginanie w trudnych warunkach obróbki i precyzją przy dużych obciążeniach. Dzięki certyfikowanemu złączu C10, oprawka narzędziowa nie jest już słabym ogniwem między obrabiarką a krawędzią skrawającą w ciężkiej obróbce. n oprawka Modułowa a musi narzędziow recyzyjna , ,p by� mocna yciu, łatwo łatwa w uż ktyczna ra dostępna , p a! ln sa er iw i un ENERGETYKA WIATROWA – NAJLEPSZE MOCOWANIE NARZĘDZI Jak wyeliminować drgania i poprawić produktywność? Przy obróbce na długich wysięgach, istnieje duże ryzyko wystąpienia drgań. Wysięgi stosuje się często przy frezowaniu i wytaczaniu otworów, wybrań lub powierzchni od tylniej strony przedmiotu. Niekontrolowane drgania podczas obróbki mogą znacząco pogorszyć produktywność i jakość wykończenia powierzchni, a nawet spowodować uszkodzenie narzędzia i obrabianego przedmiotu. Narzędzia z tłumieniem drgań są dostępne w postaci wytaczaków, trzonków do frezowania czołowego i adapterów do ogólnych zastosowań frezarskich. Dzięki najnowszym technologiom tłumienia drgań, obróbka na długich wysięgach przestała być problemem, a stała dziedziną wpływającą na wzrost produktywności. Wytaczaki z tłumieniem drgań i adaptery do zastosowań frezarskich Silent Tools® są dostępne w szerokim asortymencie średnic, pozwalających na optymalny dobór długości do średnicy, a także uzyskać odpowiednie wyluzowanie do odprowadzania wiórów i przeciwdziałać ugięciu narzędzia. Wbudowany mechanizm tłumienia drgań w wytaczakach jest nastrojony do danego wysięgu i dostępny dla wysięgów przekraczających 3-4 -krotność średnicy wytaczaka. Dla krótszych wysięgów, możliwe jest użycie wytaczaków stalowych. Obróbka na wysięgach długości od 4- do 14-krotności średnicy wymaga użycia wytaczaków węglikowych z tłumieniem drgań. społów dla energetyki wiatrowej oraz mając na uwadze poprawę wydajności skrawania. Dzięki przewidywalnej, niezawodnej obróbce, koszty inwestycji w adaptery z tłumieniem drgań szybko są amortyzowane zyskami produktywności. n W asortymencie do frezowania na dużych wysięgach pojawiła się nowa generacja adapterów z tłumieniem drgań. Adaptery są dostępne w dwóch długościach: do wysięgów długości 4 – 5 oraz 6 – 7-krotności średnicy adaptera. Dla dłuższych układów, możliwe jest zamówienie specjalnych adapterów z tłumieniem drgań. Stosowanie nowych adapterów z dodatkowymi elementami przedłużającymi nie jest zalecane, natomiast umożliwiają one zwiększenie osiowej głębokości skrawania i posuwu, co otwiera możliwości istotnego wzrostu produktywności i nowe sposoby obróbki wybrań i wystających elementów, np. z użyciem nadwymiarowych frezów CoroMill. Adaptery stosuje się najczęściej przy frezowaniu na wysięgach podze- Amplituda Poziom drgań Czas Silent Tools® Bez tłumienia drgań Rozwiązania do tłumienia drgań w obróbce frezarskiej na długich wysięgach stwarzają szerokie możliwości wzrostu produktywności. 31 SANDVIK POLSKA Sp. z o.o. Al. Wilanowska 372, 02-665 Warszawa Tel: (22) 647 38 80, 843 83 29 Fax: (22) 843 21 36, 647 12 56 www.sandvik.coromant.com/pl E-mail: [email protected] C-2940:136 POL/01 Wydrukowano na papierze nadającym się do powtórnego zastosowania. Wydrukowano w Szwecji w AB Sandvikens Tryckeri. © AB Sandvik Coromant 2011.06
