FUGABELLA EPOXY_pl

UK¸ADANIE
PROFESJONALNE SPOINY O WYSOKIEJ
ODPORNOÂCI CHEMICZNEJ
Profesjonalny,
zaawansowany
technologicznie,
dwuskładnikowy
zestaw epoksydowy do wykonywania
wodoszczelnych
spoin
o
wysokiej
odporności na agresję chemiczną oraz
wysokich
parametrach
wytrzymałości
mechanicznej. Do podłóg i ścian z gresu
porcelanowego i marmurowego, mozaiki szklanej,
płytek ceramicznych i kamieni naturalnych. Wykonywane
spoiny od 2 do 15 mm.
RG
EN 13888
FUGABELLA EPOXY
®
IDEALNA RÓWNOWAGA TIKSOTROPII I PŁYNNOŚCI – Nowe rozwiązania technologiczne
FUGABELLA® EPOXY zapewniają utrzymanie wysokiego poziomu tiksotropii i łatwe
rozprowadzanie zaprawy również w najbardziej ekstremalnych warunkach, wykonywania
cienkich spoin ściennych i posadzkowych w mozaice szklanej i w chropowatych
powierzchniach z gresu antypoślizgowego. Zastosowanie reaktywnych środków
upłynniających i mikrowypełniaczy o wysokim wskaźniku czystości i stałej frakcji
przesiewu, otrzymanych dzięki cyklom pneumatycznym, gwarantują pewność i
profesjonalny poziom wykonania spoin.
WYSOKA WYTRZYMAŁOŚĆ MECHANICZNA I ODPORNOŚĆ NA CZYNNIKI
CHEMICZNE – Podłogi i ściany obiektów przemysłowych i sektora spożywczego,
środowiska wymagające zachowania wysokiego poziomu higieny i wytrzymałości
mechanicznej, zbiorniki wód agresywnych chemicznie i baseny termalne
wymagają zastosowania zaawansowanej technologii. FUGABELLA® EPOXY
dzięki użyciu mieszaniny termoutwardzalnych żywic o usieciowieniu
zamkniętym i reaktywnych środków upłynniających gwarantuje utrzymanie
wysokich parametrów chemiczno-mechanicznych uzyskanej spoiny.
BRAK ROZPUSZCZALNIKA – Wysoki poziom technologiczny
zaprawy FUGABELLA® EPOXY gwarantuje wyłączne zastosowanie
termoutwardzalnych żywic epoksydowych i reaktywnych środków
upłynniających bez dodatku rozpuszczalników.
Zaprojektowano w Departamencie Badań i Rozwoju i gwarantowane przez
Ośrodek Badawczy. Zgodny z Projektem CARE Ochrona Środowiska i Zdrowia:
Układanie (Metoda M4 – Procedura P305).
FUGABELLA EPOXY
®
ZASTOSOWANIE
Wykonywanie spoin o szerokości od 2 do 15 mm, hydrofobowych, o wysokiej wytrzymałości
mechanicznej i odporności chemicznej oraz o dużej twardości.
Materiały do spoinowania:
- gres porcelanowy i marmurowy, płytki ceramiczne, klinkier, mozaika szklana i ceramiczna,
wszystkie rodzaje i formaty
- kamienie naturalne, kompozyty (materiały mieszane), marmury
Przeznaczenie użytkowe
Do ścian i podłóg, wewnątrz i na zewnątrz, do obiektów mieszkalnych, handlowych, przemysłowych i
elementów architektury miejskiej mających stały lub przypadkowy kontakt z substancjami chemicznymi; do
środowisk o dużym natężeniu ruchu; basenów, zbiorników i fontann z wodami termalnymi; również w
środowisku podatnym na duże skoki temperatury i przemarzanie.
Nie używać
Do wykonywania spoin węższych niż 2 mm i szerszych niż 15 mm; do ścian i podłóg porowatych i
wymagających specjalnej odporności chemicznej, różniącej się od wyszczególnionej w tabelach; do
elastycznego wypełniania szczelin dylatacyjnych lub podziałowych; na podłoża niedostatecznie suche i
narażone na kapilarne podciąganie wilgoci.
PRZYGOTOWANIE PODŁOŻA
Przed spoinowaniem upewnić się, czy materiał wykończeniowy został prawidłowo ułożony i czy płytki są
idealnie związane z podłożem. Podłoże musi być idealnie suche. Spoiny wykonywać po czasie podanym w
karcie technicznej stosowanego kleju. W przypadku układania materiału wykończeniowego na zaprawę
należy odczekać ze spoinowaniem 7 – 14 dni, zależnie od grubości zastosowanej warstwy zaprawy,
warunków klimatycznych otoczenia oraz nasiąkliwości układanego materiału i podłoża. Ewentualne
podciąganie wody lub wilgoci przez podłoże może powodować powstawanie ciśnienia wywołującego
odrywanie okładziny z powodu całkowitej nienasiąkliwości spoiny oraz samych płytek.
Szczeliny należy oczyścić z pozostałości kleju, również tych związanych, aby zapewnić jednakowe wymiary
układanej spoiny i osiągnięcie maksymalnej odporności chemicznej.
Ponadto należy je oczyścić z pyłu i części kruchych za pomocą odkurzacza.
Przed wykonywaniem spoin należy przeprowadzić próbę czyszczenia powierzchni, które może być
utrudnione w przypadku materiałów porowatych. Dlatego zaleca się przeprowadzenie próby poza miejscem
wykonania prac lub w mało widocznej części powierzchni. W takich przypadkach należy zastosować środki
zabezpieczające materiał wykończeniowy, unikając powlekania wnętrza szczelin.
WZÓR INFORMACJI TECHNICZNEJ DLA PROJEKTANTÓW
Wykonywanie spoin o dużej wytrzymałości mechanicznej i odporności chemicznej w wyłożeniach z płytek ceramicznych,
gresu porcelanowego, marmuru i kamieni naturalnych winno być realizowane z użyciem profesjonalnego,
zaawansowanego technologicznie i nienasiąkliwego produktu o wysokiej twardości zgodnego z normą EN 13888 – klasa
RG na przykład FUGABELLA® EPOXY produkcji Kerakoll. Szczeliny powinny być suche, pozbawione części kruchych i
pozostałości kleju. Spoiny wykonywać pacą z twardej gumy lub metalu, ostateczne czyszczenie powierzchni wykonać
odpowiednią gąbką zwilżoną czystą wodą. Szerokość spoiny równa ___ mm i wymiary płytek ___ x ___ cm dają średnią
wydajność ≈ ___ kg/m 2. Zachować istniejące szczeliny dylatacyjne i podziałowe.
SPOSÓB UŻYCIA
Przygotowanie
FUGABELLA® EPOXY przygotowuje się mieszając składniki A i B z zachowaniem proporcji wagowych
opakowań (8 : 0,5) za pomocą wolnoobrotowego (≈ 400/min.) mieszadła śrubowego od dołu ku górze. Do
wiadra ze składnikiem A dodać składnik B i mieszać dokładnie do uzyskania jednorodnej konsystencji i barwy
mieszaniny. Należy przygotować taką ilość zaprawy, która zostanie zużyta w ciągu 1 godziny w temp. +23 °C
i 50% w.w. Przynajmniej 2 – 3 dni przed użyciem pojemniki z FUGABELLA® EPOXY powinny być
przechowywane w temp. ≈ +20 °C. Temperatury wyższe powodują nadmierną płynność zaprawy i bardzo
szybkie wiązanie, niskie zaś powodują trudniejsze rozprowadzanie gęstej mieszaniny po podłożu i
spowalniają wiązanie, aż do jego zahamowania poniżej +10 °C.
Nakładanie
FUGABELLA® EPOXY nakłada się na powierzchnię w sposób równomierny za pomocą pacy z twardej gumy.
Rozprowadzać zaprawę po całej powierzchni aż do całkowitego wypełnienia szczelin, wykonując ruchy po
przekątnej płytek. Niezwłocznie usunąć nadmiar zaprawy, pozostawiając na powierzchni jedynie cienką
powłokę. Czyszczenie powierzchni rozpocząć niezwłocznie po spoinowaniu. W celu ostatecznego
oczyszczenia powierzchni należy użyć zwilżonej czystą wodą sztywnej gąbki o dużych wymiarach,
zapobiegających wybieraniu materiału ze spoin. Kolistymi ruchami zetrzeć z powierzchni płytek pozostałą,
cienką warstwę zaprawy i dotrzeć powierzchnie spoin. Specjalne polimery o dużym stopniu zdyspergowania
zapewniają usunięcie pozostałości zaprawy z użyciem mniejszej ilości wody, która może wpływać ujemnie na
ostateczną odporność chemiczną spoiny. Ważne jest częste płukanie gąbki, używanie odpowiednich naczyń
z kratką i wałkami do czyszczenia gąbki oraz, w miarę potrzeby, wymiana gąbki lub tarczy filcowej
nasiąkniętych materiałem do spoinowania. Dokończyć czyszczenie powierzchni stosując ruchy po przekątnej
płytek, aby uniknąć wybierania materiału ze spoin. Ewentualne pozostałości fugi można usunąć z
powierzchni płytek przed jej stwardnieniem roztworem wody i alkoholu o stężeniu 10 – 20 %.
Czyszczenie
Pozostałości zaprawy usuwa się z narzędzi za pomocą wody przed ostatecznym stwardnieniem produktu
WYDAJNOŚĆ
Format
Mozaika
Płytki
Marmur
Cotto
Klinkier
2x2
5x5
10x10
15x15
20x20
30x30
40x40
50x50
20x20
30x30
30x30
12,5x24,5
cm
cm
cm
cm
cm
cm
cm
cm
cm
cm
cm
cm
Grubość
płytki
3 mm
4 mm
7 mm
7 mm
8 mm
9 mm
10 mm
10 mm
14 mm
14 mm
15 mm
12 mm
g/m2
szerokość spoiny
1 mm
≈ 555
≈ 305
≈ 270
≈ 180
≈ 155
≈ 120
≈ 100
≈ 80
≈ 270
≈ 180
≈ 195
≈ 280
2 mm
≈ 1110
≈ 610
≈ 540
≈ 360
≈ 310
≈ 240
≈ 200
≈ 160
≈ 540
≈ 360
≈ 390
≈ 560
g/m2
szerokość spoiny
5 mm
≈ 2775
≈ 1525
≈ 1350
≈ 900
≈ 775
≈ 600
≈ 500
≈ 400
≈ 1350
≈ 900
≈ 975
≈ 1400
10 mm
≈ 5550
≈ 3050
≈ 2700
≈ 1800
≈ 1550
≈ 1200
≈ 1000
≈ 800
≈ 2700
≈ 1800
≈ 1950
≈ 2800
INNE WSKAZÓWKI
Przy spoinowaniu dużych powierzchni z zastosowaniem FUGABELLA® EPOXY można przyspieszyć czas
układania spoin i czyszczenia powierzchni materiału wykończeniowego przez użycie odpowiedniego
urządzenia elektrycznego. Szczególnie użycie elektrycznej szczotki ze sztywną tarczą filcową jest bardzo
łatwe, gwarantuje wydajność pracy i uzyskanie idealnego, estetycznego wyglądu.
Resztki związanej zaprawy do spoinowania można usunąć z nienasiąkliwego materiału poprzez użycie
tiksotropowego żelu KERAGEL, zgodnie z instrukcją zastosowania.
FUGABELLA® EPOXY podnosi moduł elastyczności do poziomu jaki posiadają spoiny cementowe z
dodatkiem lateksu elastomerowego lub produkt FUGABELLA® FLEX, dlatego możliwe jest zwiększenie
powierzchni pól dylatacyjnych.
DANE CHARAKTERYSTYCZNE
Wygląd
Ciężar właściwy
Skład mineralogiczny kruszywa
Baza chemiczna
Frakcja uziarnienia
CARE
Przechowywanie
Uwagi
Składnik A barwiona pasta / Składnik B słomkowa ciecz
Składnik A ≈ 1,72 kg/dm3 / Składnik B ≈ 0,99 kg/dm3
UEAtc
Kryształy krzemianowe (Składnik A)
Żywica epoksydowa
≈ 0 – 200 µm
Metoda M4 – Procedura P305
≈ 12 miesięcy w oryginalnym opakowaniu
Chronić przed mrozem
Chronić przed bezpośrednim nasłonecznieniem i źródłami ciepła
Składnik A Wiadro 8 kg / Składnik B Butelka 0,5 kg
Składnik A Wiadro 4,7 kg / Składnik B Butelka 0,3 kg
Opakowanie
DANE TECHNICZNE wg Normy Jakości Kerakoll
Proporcje mieszania składników
Ciężar właściwy mieszanki
Czas gotowości do pracy przy +23 °C
Temperatura użycia
Szerokość fugi
Ruch pieszy
Spoinowanie:
- ściany
- podłogi:
kleje normalnie wiążące
kleje szybkowiążące
zaprawa cementowa
Pełna wytrzymałość
Wydajność
Składnik A : Składnik B = 8 : 0,5
≈ 1,61 kg/dm3
≥1h
od +10 °C do +30 °C
od 2 do 15 mm
≈ 24 h
≈3–8h
≈ 24 – 48 h
≈3–6h
≈ 7 – 14 dni
≈ 3 dni (wytrzymałość mechaniczna)
≈ 4 dni (odporność chemiczna)
patrz tabela wydajności
Dane uzyskane w temp. +23 °C, przy wilgotności względnej 50% i przy braku wentylacji. Dane mogą ulec zmianie w zależności od warunków
panujących na budowie: temperatury, wentylacji, nasiąkliwości podłoża i układanego materiału.
PARAMETRY KOŃCOWE
Statyczny moduł elastyczności
Wytrzymałość na zginanie po 28 dniach
Wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach
Wytrzymałość na ścinanie po 7 dniach
Odporność na ścieranie
Absorpcja po 240 min.
Odporności chemiczne
Temperatura eksploatacyjna
Zgodność
≤ 4500 N/mm2
≥ 30 N/mm2
≥ 45 N/mm2
≥ 4 N/mm2
≤ 250 mm3
≤ 0,1 g
patrz tabela odporności chemicznej
od -40 °C do +110 °C
RG
UNI 6556
EN 12808-3
EN 12808-3
EN 12003
EN 12808-2
EN 12808-5
EN 13888
Dane uzyskane w temp. +23 °C, przy wilgotności względnej 50% i przy braku wentylacji. Dane mogą ulec zmianie w zależności od warunków
panujących na budowie.
UWAGI
-
Produkt do użytku profesjonalnego
stosować w temperaturze od +10 °C do +30 °C;
używać produktów składowanych w temp. +20 °C na 2 – 3 dni przed zastosowaniem
zachować proporcje wagowe mieszaniny 8 : 0,5; dla mniejszych porcji staranie odmierzać obydwa składniki
czasy obrabialności są zmienne zależnie od warunków otoczenia i temperatury płytek
chronić spoinę przed opadami deszczu i bezpośrednim nasłonecznieniem przez co najmniej 12 godzin od ułożenia
nie stosować na podłoża niedostatecznie suche lub narażone na kapilarne podciąganie wilgoci
w razie potrzeby zażądać karty bezpieczeństwa
w przypadku innych wątpliwości prosimy o kontakt z Kerakoll Worldwide Global Service tel. 042.225.17.00
ODPORNOÂå CHEMICZNA
SUBSTANCJE SPOŻYWCZE
KWASY
Stężenie
Octowy
Solny
Cytrynowy
Mrówkowy
Fosforowy
Mlekowy
Azotowy
Oleinowy
Siarkowy
Garbnikowy
Winowy
Kontakt
stały
•••
••
•
•••
•••
•••
•
•••
•
•••
••
•
••
•
•
•••
•
•••
•••
2,5%
5%
10%
37%
10%
2,5%
10%
50%
75%
2,5%
5%
10%
25%
50%
100%
50%
100%
10%
10%
Kontakt
okazjonalny
•••
•••
•
•••
•••
•••
•
•••
••
•••
•••
••
•••
•
•
•••
•
•••
•••
Główne substancje spożywcze
(kontakt czasowy)
Ocet
Owoce cytrusowe
Alkohol etylowy
Piwo
Masło
Kawa
Kazeina
Chlor
Glukoza
Tłuszcz zwierzęcy
Świeże mleko
Słód
Margaryna
Oliwa z oliwek
Olej sojowy
Pektyna
Pomidor
Jogurt
Cukier
ALKALIA I SOLE
ROZPUSZCZALNIKI
Stężenie
Woda
10%
utleniona
25%
Amoniak
25%
Chlorek wapnia
Roztwór nasycony
Chlorek sodu
Roztwór nasycony
Podchloryn sodu
0,63%
(aktywny chlor)
13%
Soda kaustyczna
50%
Siarczan glinu
Roztwór nasycony
Wodorotlenek potasu
50%
Nadmanganian
5%
potasu
10%
Kontakt
Kontakt
stały
okazjonalny
•••
•••
••
•••
•••
•••
•••
•••
•••
•••
••
•••
•
•
•••
•••
•••
•••
•••
•••
••
•••
•
••
Aceton
Alkohol etylowy
Benzol
Chloroform
Chlorek metylenu
Glikol etylenu
Perchloroetylen
Czterochlorek węgla
Tetrahydrofuron
Toluen
Trichloroetylen
Ksylen
Kontakt
stały
•
••
•
•
•
•••
•
•
•
•
•
•
Kontakt
okazjonalny
•
•••
••
•
•
•••
••
••
•
••
•
•
Odporność chemiczna
PALIWA I OLEJE
Benzyna
Olej napędowy
Olej smołowy
Olej mineralny
Ropa
Żywica mineralna
Terpentyna
•••
•••
•••
•••
••
•••
•••
••
••
••
•••
•••
••
•••
••
•••
••
••
•••
Kontakt
stały
•••
•••
••
•••
•••
•••
•••
Kontakt
okazjonalny
•••
•••
••
•••
•••
•••
•••
EN 12808-1
ZGODNE
Norma Europejska
Odporność chemiczna:
•••
Bardzo dobra
••
Dobra
•
Niska
Odczyt danych:
- otoczenie
- środek chemiczny
+23 °C 50% W.W.
+23 °C
FUGABELLA EPOXY
®
GLOBALNY SERWIS KERAKOLL
Gdziekolwiek jesteście i jakikolwiek by był Wasz projekt możecie zawsze
zaufać serwisowi Kerakoll: dla nas globalna i perfekcyjna obsługa jest tak
ważna, jak jakość naszych produktów.
Technical Service 042.225.17.00 - Konsultacje techniczne w czasie
rzeczywistym
Customer Service - Doradztwo techniczne na budowie w ciągu 24 godzin
Training Service - Profesjonalne szkolenia wspomagające osiąganie
wysokiej jakości
Guarantee Service - Gwarancja każdorazowej, wyjątkowej jakości
produktów
Kerakoll.com - Preferencyjny kanał dla Waszych projektów
NORMA JAKOŚCI KERAKOLL
We wszystkich zakładach Grupy Kerakoll, przed dopuszczeniem do
produkcji, produkty są poddawane odbiorowi technicznemu o
najwyższym standardzie, który jest nazywany Normą Jakości Kerakoll, w
jego ramach Ośrodek Technologii Stosowanych nadzoruje, przy użyciu
najnowszej aparatury, pracę Naukowców: dzięki temu można rozłożyć
każdą mieszaninę na pojedyncze składniki, określić jej słabe punkty,
poprzez zasymulowanie warunków panujących na placu budowy i
wreszcie usunąć je. Po tych cyklach prób nowe produkty są poddawane
najbardziej ekstremalnym obciążeniom: Safety-Test.
ZGODNOŚĆ Z NORMAMI EUROPEJSKIMI
Metody prób i etapy kontroli jakości Kerakoll spełniają warunki
przewidziane przez nowe Normy Europejskie, które wyznaczają następny
krok, od dawna wymagany, ku ujednoliceniu aktualnego europejskiego
systemu normatywnego. Zgodność z nowym standardem w sektorze
klejów i mas do płytek ceramicznych oraz kamienia naturalnego jeszcze
raz potwierdza przewagę technologiczną Kerakoll.
BEZPIECZEŃSTWO ZDROWIE ŚRODOWISKO
Dla przemysłowego systemu jakim jest Kerakoll zwracanie uwagi na
bezpieczeństwo pojmowane jako ochrona zdrowia człowieka i ochrona
środowiska jest przede wszystkim przejawem troski, którą widać w
precyzyjnych regułach i metodach stosowanych na każdym poziomie
organizacyjnym. Projekt CARE powstał w celu zagwarantowania
powstawania bezpiecznych produktów w bezpiecznym środowisku pracy
z zastosowaniem procesów chroniących środowisko i zdrowie przed w
trakcie i po ich zastosowaniu.
Powyższe informacje oparte są na naszej najlepszej wiedzy technicznej i praktycznej. Ponieważ jednak nie
możemy bezpośrednio wpływać na warunki budowy i sposób wykonywania prac zastrzegamy, że są to
wskazówki o charakterze ogólnym, które nie zobowiązują w żaden sposób naszej firmy. Dlatego zalecamy
przeprowadzenie próby w celu sprawdzenia przydatności produktu do przewidzianego zastosowania.
© Kerakoll is a trademark owned by Kerakoll International Rotterdam - The Netherlands
Code P308/2006-PL-I
T 042.225.17.00
E [email protected]
F 042.225.17.01
W www.kerakoll.com