Założenia i cel w koncepcji instalacji mechanicznej

Założenia i cel w koncepcji instalacji mechanicznej

Założenia i cel w koncepcji instalacji mechanicznej:
Zgodnie
z
oczekiwaniami
Zamawiającego
został
zaprojektowany
proces
technologiczny segregacji zmieszanych odpadów komunalnych w sposób wysoce
zmechanizowany, dostosowany do automatycznej segregacji zarówno odpadów
zmieszanych jak i selektywnie zbieranych. Segregacja manualna – zgodnie z
oczekiwaniami Zamawiającego – została zaprojektowana jako uzupełnienie systemu
mechanicznego.
Natomiast
koncepcję
instalacji
zaproponowano
jako
jeden
zblokowany układ przetwarzający odpady zmieszane, selektywnie zbierane,
wytwarzanie paliwa tj. RDF, doczyszczanie wydzielonych materiałów w procesach
manualnych.
Odpady dostarczane do hali sortowni podawane będą na instalację z poziomu
posadzki hali za pomocą ładowarki kołowej. Przed podaniem odpadów na instalację
należy wyeliminować z nich odpady tarasujące z poziomu posadzki.
Poprzez urządzenie do rozrywania worków oraz efekt równomiernego podania
odpadów strumień trafi do kanałowego przenośnika załadowczego odpady
zmieszane, które będą transportowane przenośnikiem wznoszącym na przenośnik
sortowniczy do kabiny wstępnej segregacji. Na etapie wyceny przyjęto, że w
docelowej konfiguracji linii sortowniczej zostanie wykorzystana kabina sortownicza
czterostanowiskowa będąca na wyposażeniu zakładu – założono koszt przeniesienia
kabiny. Rozrywarka worków będzie nie tylko wykorzystywana dla podawania
odpadów zamkniętych w workach ale zarówno całego strumienia zmieszanego jak i
selektywnej zbiórki. Dodatkową funkcją rozrywarki będzie większy zasobnik
podawczy służący jako bufor technologiczny dla operatora ładowarki który czas po
załadunku maszyny może wykorzystać na dodatkowe funkcje na tym obszarze lub
niedalekiej odległości na zakładzie.
Dalej w kabinie wstępnej segregacji będzie prowadzone manualne wydzielanie
znajdujących się w strumieniu odpadów zmieszanych: odpadów wielkogabarytowych,
opakowań szklanych, większych kartonów, a także odpadów problemowych
mogących zakłócać funkcjonowanie linii sortowniczej i odpadów niebezpiecznych,
które nie zostały zidentyfikowane i wydzielone w obszarze przyjęcia.
Kabina wstępnego sortowania zostanie wyposażona w 4 stanowisk roboczych oraz
boczne boksy zsypowe 4 sztuki. Pod kabiną sortowniczą przewiedziano ustawienie
2-4 kontenerów hakowych na wydzielone frakcje oraz pojemniki na odpady drobne, w
tym zwłaszcza na odpady szklane lub niebezpieczne. Dodatkowo przewidziano 4
zrzuty boczne do pojemników samowysypowych 1,2 m3. W kabinie wstępnego
sortowania będą manualnie wydzielane m.in. odpady mogące utrudnić bądź zakłócić
proces sortowania na instalacji tj.:
•
odpady gabarytowe,
•
opakowania szklane,
•
kartony lub worki z surowcami wtórnymi,
•
duże folie,
•
identyfikowalne odpady problemowe, czy niebezpieczne.
Dalej strumień poprzez przenośnik transportowy odpady trafią na sito dyskowe o
oczkach
80mm,
gdzie
nastąpi
rozdział
odpadów
na
następujące
frakcje
granulometryczne:
•
Frakcja drobna 0-80mm poprzez separator magnetyczny trafiać będzie do
kontenera lub kontenerów do stacji załadunku (w zależności od decyzji i wytycznych
technologa kompostowni) do instalacji kompostowania intensywnego w oddzielnym
procesie na zakładzie.
•
Frakcja nadsitowa o wymiarze ponad 80mm zostanie skierowana systemem
przenośników na separator balistyczny.
Na separatorze balistycznym frakcja nadsitowa zostanie podzielona na frakcję płaską
(2D) oraz frakcję rolującą (3D). Frakcja płaska poprzez system przenośników
zostanie skierowana na manualne kabiny sortownicze – 8 stanowisk roboczych. W
kabinach zostaną wydzielone surowce wtórne, które będą magazynowane w
boksach zbiorczych. Kiedy boks się zapełni, za pomocą wózka widłowego
wyposażonego w lemiesz, surowce zostaną sekowane na przenośnik kanałowy
załadowujący
prasę
belującą.
Pozostałość
po
sortowaniu
poprzez
system
przenośników trafiać będzie na rozdrabniacz końcowy – produkcję RDF. Gotowe już
paliwo RDF za pomocą przenośnika kierowane będzie do magazynu paliwa.
Frakcja rolująca poprzez separator magnetyczny skierowana zostanie na trójdrożny
optoseparator NIR wyposażony w „by-pass” wydzielający surowce wtórne (separator
trójfrakcyjny dwukanałowy schemat działania poniżej).
Zmagazynowane surowce, tak jak w przypadku surowców 2D okresowo podawane
będą na przenośnik kanałowy i kierowane będą do prasy belującej. Pozostałość po
sortowaniu skierowana zostanie, tak jak w przypadku facji 2D na rozdrabniacz
końcowy.
Zarówno w przypadku frakcji 2D i 3D istnieje możliwość pominięcia rozdrabniacza
końcowego i skierowanie preRDFu do kontenerów.
Na podstawie informacji WPGO stwierdzono, że w odpadach znajduje się duża ilość
frakcji zaliczonej do biodegradowalnej której wielkość przyjęto 0-80 mm zgodnie z
Rozporządzeniem odnośnie MBPZOK z 11.09. 2012 r., wielkość ta szacowana jest w
odpadach na ok. 40 -50 %, a w niniejszej koncepcji przyjęto 16 000 Mg/a/zmianę z
wsadu wynoszącego 35 000 Mg/a/zmianę czyli ok.46 %, co pokazano na schemacie
przepływów masowych (Załącznik nr 1). Poza tym w ramach sortowni tj. instalacji
technologicznej odpadów założono odzysk i wydzielenie:
•
frakcji szkła, dużej foli i kartonu w kabinie wstępnej segregacji,
•
frakcji
0-80
jako
biodegradowalnej
do
stabilizacji
składowaniem,
•
metali Fe na separatorach elektromagnetycznych Fe,
•
frakcji papieru i kartonu
i
obróbce
przed
•
mieszaniny tworzyw sztucznych jako RDF,
•
odzysk folii,
•
odzysk PET.
Ze względu na instalowanie separatorów NIR które potrzebują sprężonego powietrza
do wydmuchu odpadów wysortowanych niezbędne będzie zainstalowanie stacji
sprężarek i przygotowanie sprężonego powietrza, co zostanie dokładnie określone
pod względem ich lokalizacji i doboru wielkości w „Projekcie technicznotechnologicznym”.
Wykonanie sortowni według powyższego schematu w znacznym stopniu ograniczy
ilość składowanych odpadów, a tym samym wydłuży żywotność składowiska
odpadów do ponad 10 lat.
W załączniku nr 1 przedstawiono schemat blokowy przepływu odpadów na linii
sortowniczej oraz układu ideowego sekwencji zamaszynowania podstawowych
(głównych ) maszyn i urządzeń instalacji technologicznej dla której to zostanie
sporządzony w odrębnym postępowaniu projekt technologiczny instalacji sortowni
przy uwzględnieniu wymogów i zapisów niniejszej koncepcji oraz warunków
brzegowych i wytycznych wynikających z projektu budowlanego i pozwolenia na
budowę.
Koncepcja modernizacji zakłada powstanie węzła C.O. do ogrzewania kabin
sortowniczych
poprzez
centrale
wentylacyjno
-
grzewcze
z
tego
węzła.
Zapotrzebowanie na moc cieplną do kabin wyniesie około 120-150 kW. Szacowna
moc zainstalowana dla urządzeń technologicznych instalacji sortownia pomiędzy 500
- 600 kW. A zatem łączne zapotrzebowanie dla linii sortowniczej wraz z ogrzewaniem
kabin wyniesie: 620 do 750 kW co zostanie doprecyzowane w „Projekcie
budowlanym”. Rozważa się także ogrzewanie kabin za pomocą instalacji wodnej
zasilanej z kotłowni gazowej ale wymaga to analizy na etapie projektu budowlanego,
ponieważ są duże straty ciepła ze względu na odległość kabin od kotłowni jak i ubytki
ciepła ze względu na fakt, że w kabinach znajdują się zsypy sortownicze przez które
dostaje się zimne powietrze z nieogrzewanej hali sortowni i powodować to może
znaczne zakłócenia w instalacji grzewczej.
2.3 Podstawowe parametry hali sortowni
Najważniejszą zmianą w tym sektorze jest przeprojektowanie linii sortowniczej w celu
zwiększenia przepustowości oraz efektywności recyklingu i odzysku. Szczegółowy
opis linii znajduje się poniżej.
Kubatura hali sortowni przy H=11 m ok. 30624 m3, w tym Htechnologiczne = min 9,0 m
Przewidywany wskaźnik powierzchniowo – kubaturowy: P=29 m x 96 m = 2784 m2
Hala ta ma mniejszą powierzchnię niż w założeniach. Według doświadczenia
wyliczona powierzchnia jest wystarczająca do prawidłowego funkcjonowania linii
sortowniczej. Strefa przyjęć wyposażona zostanie w wentylację – ujmowanie
powietrza. Powietrze zostanie oczyszczone w płuczce chemicznej.
Projektuje się ciąg technologiczny mechanicznego przetwarzania odpadów o
przepustowości 35 000 Mg/a odpadów komunalnych zmieszanych na jedną zmianę
roboczą i doczyszczanie odpadów selektywnie zbieranych tzw. „surowców wtórnych”,
jeśli nie sortujemy odpadów komunalnych zmieszanych.
Linia sortownicza została tak zaprojektowana, że może przemiennie sortować na linii
sortowniczej odpady komunalne zmieszane z odpadami opakowaniowymi tzw.
„surowcami wtórnymi” przez wszystkie maszyny ciągu technologicznego, co będzie
skutkowało poprawą jakości sortowanych odpadów oraz przede wszystkim większą
przepustowością godzinową dla tej frakcji.
W celu umożliwienia magazynowania odpadów zmieszanych przewidzianych do
przetwarzania mechanicznego i ręcznego oraz zapewnienia ciągłego strumienia
odpadów do przetwarzania zaprojektowano zasobnię (platformę przyjęć) odpadów
komunalnych zmieszanych w hali, przeznaczoną przede wszystkim na przyjmowanie
tych odpadów, wysokość ściany oporowej H=5,0 m.
Strefa przyjęcia odpadów będzie oddzielona od strefy sortowania trwałą przegrodą
co ograniczy pylenie w strefie sortowania.
Posadzkę
planuje
się
wykonać
jako
łatwozmywalną,
trudnościeralną,
antypoślizgową, odporną na działanie magazynowanych odpadów i wyprofilowaną w
kierunku wpustów odwodnienia oraz przystosowaną do ruchu samochodów
ciężarowych oraz pracującego sprzętu. Posadzka będzie posiadać wytrzymałość 50
N/cm2, a w rejonie sita bębnowego ok. 75 N/cm2 oraz zostanie uszczelniona
geomembraną PEHD o gr. 2 mm wywiniętą na ściany sortowni, lub matą
bentonitową,
Odwodnienie
zasobni
odbywać
się
będzie
do
kanalizacji
technologicznej zakończonej zbiornikiem na ścieki technologiczne .
Kabiny sortownicze będą wyposażone w ogrzewanie z centrali wentylacyjnej
zasilanej wodą grzewczą z CO i wentylację mechaniczną o wydajności ok. 15
wymian/godzinę, które zostaną dostarczone w ramach dostaw technologicznych linii
sortowniczej.
Hala technologiczna będzie wyposażona w zasilanie i oświetlenie elektryczne. Hala
zostanie doświetlana przez nie otwieralne świetliki umieszczone w połaciach dachu.
Sterowanie linią mechanicznego przetwarzania odpadów odbywać się będzie zdalnie
z pomieszczenia technologa wyposażonego w odpowiedni system sterowania.
Hala technologiczna będzie wyposażona w grawitacyjno-mechaniczną wentylację
wywiewną zarówno z części zasobni i sortowni poprzez wytworzone podciśnienie
uniemożliwiające emisję odorów z hal przez bramy wjazdowe na zewnątrz hali. Hala
technologiczna nie będzie ogrzewana, ale ocieplona. Bramy znajdować się będą w
ścianach podłużnych, a drzwi ewakuacyjne będą rozmieszczone co ok. 75 m obok
bram zgodnie z przepisami BHP.
Posadzka na platformach przyjęć będzie odwadniana oraz wokół prasy, a także
ścieki odbierane będą do kanalizacji technologicznej z kanałów technologicznych.
W hali sortowni znajdować się będą zawory o Φ 32 mm niezbędne do mycia
posadzki przez cały rok, oraz hydranty p. pożarowe wg ustaleń z rzeczoznawcą ds.
p. pożarowych. Poza tym przed halą znajdować się będą hydranty do celów p.
pożarowych w odległości min. 5 m od ściany sortowni. Poza myciem posadzki wodą
nawet w okresie zimowym, kiedy temperatury są w hali powyżej 0oC należy
codziennie na koniec dnia roboczego zamieść posadzkę. Zakłada się mycie
urządzeń technologicznych linii w systemie na sucho.
Poza tym w hali znajdować się będą w odpowiedniej ilości gaśnice p. pożarowe i
węże do zmywania posadzki.
Kabiny sortownicze będą ogrzewane do ok. 16oC w ramach dostawy linii
sortowniczej. Wszystkie bramy powinny otwierać się ręcznie (w razie pożaru) oraz
elektrycznie. Poza tym nad każdą bramą należy przewidzieć oświetlenie zwykłe i
awaryjne, a przed bramą odbojniki.
3.3 Bilans masowo-objętościowy
W tabeli poniżej przedstawiono bilans masowo-objętościowy
Tabela 1. Bilans masowo-objętościowy materiału wejściowego do procesu biologicznego
przetwarzania odpadów (frakcja 0-80 mm)
Lp. Założenia
1.
260 dni
roboczych
Rodzaj
Gęstość
materiału
nasypowa
wsadowego
[Mg/m3]
Ilość
Ilość
Ilość
Ilość
[Mg/a] [m³/a] [m³/tydz.] [m³/dzień]
Frakcja
podsitowa
0,60
32 000
53 333
1026
205
0-80 mm
3.5 Struktura instalacji
Dla celów sprawnego prowadzenia procesu biologicznej, tlenowej stabilizacji,
instalacja dzieli się na kilka powiązanych wzajemnie obiektów i obszarów
technologicznych
–
w
załączniku
nr
2
pokazano
przykładowy
układ
dla
proponowanego rozwiązania.
Konstrukcja boksów (tuneli)
Boksy to w standardowym wyposażeniu wolnostojące w szeregu boksy, wykonane z
betonu zbrojonego, kwasoodpornego. Wjazd wyposażony jest w portal żelbetowy, na
którym od zewnątrz mocowane są bramy przesuwne pozbawione napędu
elektrycznego bądź hydraulicznego.
Każdy z boksów jest 6-metrowej szerokości, 30-metrowej długości. W warunkach
klimatycznych, gdzie występują okresy długich i ciężkich mrozów, zewnętrzne ściany
boksów powinny być izolowane cienką warstwą otynkowanego styropianu lub
panelami
termoizolacyjnymi
w
celu
wyeliminowania
efektu
mokrych
plam
kondensacyjnych na powierzchniach ścian.
Ściany i posadzki, place
Betonowe ściany wykonane są z zagęszczanego betonu z wypełniaczem odpornym
na kwaśne środowisko, w jakości architektonicznej lub wiaduktowej. Zbrojone stalą
ściany powinny wytrzymać napór materiału i udary ciężkim sprzętem. Wewnątrz
ściany nie powinny mieć żadnych występów lub mocowanych powierzchniowo
instalacji w zasięgu łyżki ładowarki.
Posadzka jest betonowa o wytrzymałości na podwyższoną temperaturę i ścieralność,
kwasowość i nacisk kół ciężkich maszyn. Posadzka wewnątrz reaktora powinna mieć
lekki spadek w kierunku wjazdu do tunelu. Wzdłuż boksów przebiegają w posadzce
kanały
napowietrzające,
które
również
pełnią
funkcję
odbierania
odcieków
powstających w trakcje procesu. Place przed boksami mogą być w kontynuacji
wybudowane z tego samego materiału, co posadzka boksów lub np. z asfaltu. Należy
zwrócić uwagę na to, by spadki placu przed boksem uniemożliwiały spływanie wód
opadowych do wnętrza boksów.
Bramy
Bramy są stalowe, ramowe, z wypełnieniem z płyt warstwowych, przesuwne,
montowane na betonowym portalu od zewnątrz tak, że żaden element mechanizmu
transportowego nie ma styczności z agresywnym środowiskiem reaktora. Po otwarciu
bramy w obrębie manewrowym ładowarki nie powinno być żadnych elementów
konstrukcyjnych bramy, okuć, zawiasów, prowadnic i blokad, które mogłyby ulec
mechanicznemu uszkodzeniu maszynami.
Każdy bioreaktor zamykany będzie za pomocą bramy wykonanej w klasie odporności
korozyjnej C3.
Zdjęcie 1. Przykładowe bramy do zastosowania w proponowanej technologii
System wentylacji boksów (bioreaktorów)
System wentylacji boksów musi być tak zaprojektowany, aby wytwarzał wspólnie dla
wszystkich i indywidualnie dla wybranych boksów odpowiednie do trybu pracy
podciśnienie i kierunek powietrza zasysanego do wnętrza i do tylnej części boksów.
Każdy z boksów musi posiadać indywidualnie sterowaną klapę o napędzie
elektrycznym z możliwością automatycznego sterowania nią w zależności od
aktualnego stanu bramy. Zamawiający preferuje rozwiązania materiałowe na bazie
stali typu 316L - jako minimum przy zastosowaniu blach grubości 1,25 - 1,5mm na
całości instalacji skręcanej na kołnierze płaskie spawane. Dopuszcza się instalacje
na bazie elementów instalacji z PCV Wavin lub PE/PP. Klapy i inne armatury muszą
być ze stali nierdzewnej lub PE/PPS z możliwością otwierania, demontażu i
konserwacji. Pożądana klasa szczelności systemu - klasa C.
Dla każdego z boksów zakłada się oddzielny wentylator tłoczący – wtłaczający
powietrze przez kanały napowietrzające pod pryzmę oraz dwa wentylatory
wyciągowe (po jednym na zestaw 4 bioreaktorów).
System napowietrzania i kontroli procesu
Sednem
systemu
napowietrzania
pryzm
w
boksach
jest
system
rur
napowietrzających w posadzce boksów. Rury są tak zabudowane, że powierzchnia
wyposażona w dysze jest około 3 cm poniżej powierzchni posadzki.. Konstrukcja i
ilość dysz na rurach umożliwia gwarantowaną równomierność rozprowadzenia
powietrza na całej powierzchni dennej złoża. Dzięki temu nie tworzą się drożności
łatwego przepływu powietrza przez nie homogenny materiał wsadu. Rury te są
jednocześnie
odbiornikiem
odcieków
technologicznych.
Konstrukcja
rur
napowietrzających umożliwia okresowe ich czyszczenie od strony wentylatorowni
(zaślepki
na
trójniku
zdjęcie
4).
Dopuszcza
się
zastosowanie
kanałów
napowietrzających wykonanych z żelbetu.
Planuje się budowę bezodpływowego zbiornika na odcieki technologiczne o
pojemności min. 100m3. Zbiornik można docelowo wyposażyć w przepompownie i
okresowo pompować odcieki. Zbiornik powinien być umieszczony pod płytą
manewrową.
Zdjęcie 2. Układanie rur napowierzających w
bioreaktorze
Zdjęcie 3. Gotowa podłoga bioreaktora
Zdjęcie 4. Widok na komorę rozprężną i system
rur napowietrzających
Dla kontroli procesu przewidziane są lance pomiaru temperatury. Lance te mają pięć
punktów pomiaru i dają obraz przekroju pryzmy i rozkładu stref temperatury
wewnątrz materiału. Lance są bezprzewodowe przekazując drogą radiową lub
tradycyjnie za pomocą przewodu. Sondy są wykonane ze stali nierdzewnej,
kwasoodpornej i hermetyczne.
Pozyskiwane dane przekazywane są do procesora sterującego PLC. Komputer ten
reguluje pracą wentylatorami napowietrzania, wentylacji boksów i ochrony biofiltra.
Sterowne falownikami wentylatory regulują czas napowietrzania i czas przerw.
Pozwala to utrzymać optymalne warunki aerobowe, schładzanie pryzm bez
niebezpieczeństwa ich nadmiernego przesuszenia. Wydajność wentylatorów jest
określona ustawieniem częstotliwości falowników. W efekcie system dopasowuje
działanie do wymaganych wydajności i pracuje w granicach 30-60% mocy
zainstalowanej, w zależności od stanu materiału w boksie.
Parametry
operacyjne
można
ustawiać
zarówno
na
ekranie
dotykowym
usytuowanym na szafie sterownia, znajdującej się w wentylatorowi zlokalizowanej na
tylnej części bioreaktorów jak i w sterowni obiektowej. Niezależnie od tego ekranu
dotykowego, system wyposażony jest w komputer z wizualizacją parametrów
procesowych zlokalizowany w sterowni obiektowej. Na ekranie wyświetlane są
wszystkie stany operacyjne, trendy, wartości oraz alarmy. Ustawianie parametrów
procesowych odbywa się klasycznym sposobem wprowadzania danych myszką
przez kliknięcia lub zapisywanie danych na interfejsach.
Dodatkowo, szerokopasmowe łącze internetowe umożliwia kontrolowaną łączność z
technologiem zewnętrznym, który jest w stanie zdalnie skorygować lub ocenić pracę
systemów, odczytać zapisy banku danych dotyczących usterek i czynnie wspomagać
operatora, co jest szczególnie cenne i przydatne w okresie wdrażania się technologa
zakładowego.
System jest tak skonstruowany, że brak wizualizacji lub awarie elektroniki nie blokują
pracy kompostowni. Całość procesu i wszystkie elementy techniczne mogą być
obsługiwane i sterowane ręcznie.
System zraszania
Z reguły odpady komunalne mają zbyt małą wilgotność do prowadzenia
prawidłowego procesu kompostowania. Szczególnie na początku procesu należy
uzupełnić brak wody przez intensywne
zraszanie
złoża. Boksy posiadają
automatyczne i ręczne systemy zraszania.
Wentylacja, biofiltr, płuczka gazów
Zasadniczym elementem kontroli emisji jest system wentylacji hal boksów i
dezodoryzacja gazów w biofiltrze. W okresie, gdy boksy są zamknięte panuje w nich
podciśnienie z tytułu wysysania powietrza spod pryzmy. Powietrze z hali boksu
przenika przez materiał i wtłaczane jest wolnostojącym wentylatorem ssąco-tłocznym
do biofiltra. W momencie krótko przed otwarciem bram przez operatora system
automatycznie
włącza
wentylator
wentylacji
boksów,
ustawiając
wentylacje
wybranych boksów ustawieniami klap usytuowanych na rurach wentylacyjnych.
Powietrze wysysane w tylnej części boksów powoduje ruch powietrza zewnętrznego
przez bramy do boksu i stamtąd do biofiltra. Ogranicza to skutecznie wszelkie emisje
zapachów do absolutnego minimum.
W ustawieniu automatycznym wentylatory wentylacji hali są zabezpieczeniem złoża
filtra biologicznego, chroniąc go przed przegrzaniem się. Idealne warunki pracy
złoża, to 30-42°C. W momencie, gdy temperatura gazów procesowych jest zbyt
wysoka, system włącza wentylator hali mieszając powietrze gorące z chłodniejszym.
Gazy zbierane w rurze zbiorczej wtłaczane są w pierwszej kolejności do płuczki,
gdzie następuje dowilżenie powietrza przepływającego przez złoże permanentnie
zraszane wodą w obiegu zamkniętym.
Płuczka
Płuczka jest przewidziana, jako obiekt wolnostojący połączony rura zbiorczą z
wentylatorownią i biofiltrem. Obudowa płuczki musi być odporna na korozję i warunki
atmosferyczne. W ścianie płuczki muszą być zainstalowane wzierniki umożliwiające
optyczne sprawdzenie zraszania w komorze mieszania i stanu zanieczyszczenia
wsadu. Wsad jest zawieszony wykonany z kulek (piłeczek) zapewniający
maksymalna
powierzchnie
kontaktową
wody
z
przepływającym
powietrzem
procesowym. Wsad ten musi być dostępny do okresowego mycia/płukania oraz
wymiany. Płuczka musi być tak ustawiona względem innych obiektów, aby był do niej
łatwy dostęp od strony bramek i wzierników. Zakłada się wykonanie dwóch płuczek
przeciwprądowych po jednej dla każdej z grup bioreaktorów.
Biofiltr
Każda z sekcji biofiltra jest konstrukcją betonową przylegającą do bocznej ściany
grupy boksów. Jest to otwarta wanna betonowa. Wewnątrz ułożona jest specjalna,
rusztowa podłoga technologiczna, pozwalająca na równomierne rozprowadzenie
powietrza procesowego pod całym złożem i powolne przenikanie przez materiał
filtrujący do atmosfery. Oczekuje się sprawności filtracji takiego filtra gwarantującej
ponad 96%-tową redukcję najcięższego ładunku odorów. Elementy konstrukcyjne
podłogi technologicznej to stojaki z tworzywa sztucznego bądź betonowe oraz płyty
perforowane z tworzywa sztucznego, odpornego na korozję. Współczynnik
przepuszczalności powierzchni płyt musi być nie mniejszy niż 40% (powierzchnia
otworów do powierzchni całkowitej płyty). Stojaki muszą posiadać otwory
pozwalające na pożądane ukierunkowanie strumieni powietrza. Konstrukcja podłogi
technologicznej musi mieć nośność min. 1000 kg/m2. Wysokość powierzchni nośnej
podłogi technologicznej od dna konstrukcji betonowej musi wynosić minimum 48cm i
nie więcej niż 55cm. Obrzeża podłogi przylegające do ścian betonowych muszą być
zabezpieczone i uszczelnione folią ograniczającą do minimum efekt brzegowego
przeniku powietrza pomiędzy złożem a ścianą biofiltra.
Wypełnienie filtrujące: Biologiczne oczyszczanie powietrza w biofiltrze polega na
powolnym przepuszczaniu gazów przez warstwę materiału porowatego zasiedlonego
przez mikroorganizmy. W określonych warunkach pracy biofiltra, zanieczyszczenia
obecne w gazie wylotowym są absorbowane i ulegają stopniowemu rozkładowi na
naturalne substancje takie jak woda i dwutlenek węgla. Wstępnie przygotowane
powietrze rozprowadzane jest w przestrzeni dystrybucyjnej a następnie przepływa z
małą prędkością przez biologiczne złoże organiczne. Jako materiał filtrujący
zastosowano mieszaniny surowców pochodzenia organicznego, zawierające duży
ładunek biomasy. Sposób ułożenia materiału filtrującego zapewnia jego równomierne
napowietrzenie i gwarantuje kontakt całego strumienia gazu ze złożem. W celu
zapewnienia odpowiednich warunków pracy biofiltra jest konieczne, aby materiał
organiczny posiadał jednolitą strukturę. Podłoga technologiczna jest pokryta dwoma
typami warstwy filtrującej o łącznej miąższości minimum 1,5-2,0m. Warstwę dolną
złoża musi tworzyć 40-50 cm korzeni (tzw. karpina) o ziarnistości 100/300 będących
materiałem nośnym, który pozwala uniknąć zapychania. Natomiast górną warstwę
ma stanowić kora z drewnem o ziarnistości30/50 jako materiał czynny. Wkład z
korzeni i mieszanki kory z drewnem ma być tak dobrany aby spełniał on swoją
funkcję oczyszczania gazów procesowych i powietrza wentylacji hali kompostowni
przy możliwie niewielkim oporze. Normalny opór biofiltra w trybie pracy „Normalny"
lub „Nocny" kształtować się musi na poziomie od 300-700 pascali. Wymaga się aby
wymiana lub odnowienie złoża konieczne było nie częściej raz na 3-4 lata. Opór
biofiltra musi być mierzony sondą ciśnienia w płuczce pod podłogą technologiczną i
wyświetlany na ekranie wizualizacji w zakładce „Biofiltr". Powierzchnia biofiltra musi
być
tak
dobrana
dopuszczalnej
aby
jego
wydajności
obciążenie
wentylatorów
powierzchniowe
nie
przekraczało
przy
maksymalnej
120m3/m2/godz.
a
pojemność gwarantowała 60 sekundowe (min. 45 sek.) przebywania powietrza w
masie filtrującej w trybie pracy normalnej. Dostarczony materiał do biofiltra musi
posiadać certyfikat jakości do zastosowania w biofiltrach i być świeży (nie starszy niż
8 miesięcy).
Zbiornik odcieków technologicznych przylegający do biofiltra jest zbiornikiem
podziemnym o minimalnej pojemności użytkowej ok. 30 m3, wykonanym z betonu lub
tworzywa
odpornego
na
agresywne
środowisko.
Zbiornik
posiada
system
napowietrzania odcieku w celu unikania jego zagnicia. System ten nie może
wytwarzać nadciśnienia w zbiorniku, które powodowałoby emisje odorów przez klapy
włazów.
Plac dojrzewania
Plac dojrzewania jest podłużną płytą betonową umożliwiająca ułożenie pryzm
trójkątnych. Pojemność każdej pryzmy odpowiada ilości materiału z każdego boksu
po procesie intensywnego kompostowania i przesianiu na sicie. Odstępy między
kanałami napowietrzania pozwalają tak ułożyć pryzmy, aby łatwo można było
manewrować ładowarką i przewracarką.
Plac jest tak skonstruowany, że wody powierzchniowe spływają do rowków
spływowych, kratek, osadników i stamtąd kanalizacją do bezodpływowego zbiornika
o pojemności min 100m3. Zbiornik można docelowo wyposażyć w przepompownie i
okresowo pompować odcieki. Zbiornik powinien być umieszczony pod płytą
dojrzewania. Materiał na placu dojrzewania jest zhigienizowany i odcieki nie
zawierają niebezpiecznych patogenów. Dopuszcza się aby odcieki, po odstaniu w
napowietrzanym zbiorniku powierzchniowym i zgrubnym przefiltrowaniu, użyta do
uzupełniania w zbiorniki odcieków zawracanych do zraszania materiału w tunelach.
4. Pozostałe obiekty infrastruktury zakładu
W celi zapewnienia prawidłowego funkcjonowania zakładu należy wykonać
następujące obiekty oraz niezbędną infrastrukturę pomocniczą:
1. placu przetwarzania i magazynowania odpadów budowlanych,
2. boksów magazynowych na szkło,
3. kontener na odpady niebezpieczne,
4. wiaty magazynowej odpadów wielkogabarytowych,
5. wiaty magazynowej surowców wtórnych,
6. drogi i place,
7. infrastrukturę podziemną (przyłącza energetyczne, wodne, kanalizację
ściekową, zbiornik na wody opadowe, zbiorniki na odcieki itp.).
Szczegółowe zestawienie obiektów oraz ich wymiarów powinno zostać oszacowane
na etapie projekty technologicznego.
5. Zestawienie kosztów inwestycyjnych i orientacyjnych
kosztów eksploatacji
W celu optymalizacji zaproponowanego powyżej układu technologicznego proponuje
się wprowadzić etapowanie w poszczególnych elementach zakładu.
W układzie sortowania odpadów proponuje się wprowadzenie dwóch etapów:
1. Budowa podstawowej linii sortowniczej nastawionej na odzysk – bez produkcji
RDF i bez magazynu RDF.
2. Zakup rozrywarki worków oraz separatora optycznego trójfrakcyjnego
dwukanałowego wraz ze stacją sprężarkową w formie leasingu operacyjnego
(montaż rozrywarki oraz separatora w ramach budowy I etapu). Zakup
rozrywarki oraz separatora wraz z wyposażeniem powinien odbyć się
równolegle w trakcie trwania realizacji etapu I inwestycji.
3. Domaszynowienie
linii
sortowniczej
zakup
i
montaż
przenośników,
rozdrabniacza końcowego oraz dobudowanie magazynu RDF.
4. Wykonanie w I etapie około 2 000m2 placu dojrzewania a pozostałe 1300 m2 w
II etapie.
W pierwszym etapie planuje się wykonanie stup fundamentowych pod magazyn RDF
oraz placu betonowego, który w przyszłości będzie stanowił posadzkę magazynu.
Rozdrabniacz końcowy proponuje się wyłączyć z pierwszego etapu inwestycji.
Zaleca się zakupić rozdrabniacz końcowy oraz dwa przenośniki w formie leasingu
podczas drugiego etapu inwestycji.
Nie zaproponowano etapowania budowy instalacji do stabilizacji tlenowej, gdyż:
1. Aby instalacja mogła funkcjonować prawidłowo należałoby wykonać 5
bioreaktorów a w drugim etapie pozostały 1. W takim przypadku cała
infrastruktura- sterowanie, biofiltr, płuczka, kanały wentylacyjne, zbiornik na
odcieki przyłącza energetyczne i wodne należałoby wykonać uwzględnianą już
docelową liczbę komór. Oszczędności były by jedynie na koście wykonania
ścian i stropu żelbetowego dla 1 bioreaktora.
2. Nie będzie możliwości prowadzenia biosuszenia oraz kompostowania
odpadów zielonych.
W obiektach pomocniczych planuje się do II etapu przenieść:
1. Wiatę magazynową na odpady wielkogabarytowe.
2. Boksy na szkło – w pierwszym etapie proponuje się wykorzystanie jednego
zagaszonych boksów na surowce wtórne jako boksu na stłuczkę szklaną.
3. Zbiornik na wody opadowe.
4. Sprzęt mobilny niezbędny do prawidłowego funkcjonowania zakładu.
W załączniku nr 3 przedstawiono Koncepcyjny Plan Zagospodarowania z
zaznaczonymi etapami inwestycji.
Tabela 3 Zestawienie potencjalnych kosztów inwestycyjnych z rozbiciem na
poszczególne elementy inwestycji.
Obiekt / urządzenie / roboty
Prace ziemne
Prace ziemne
Hala sortowni
Magzanyn RDF
Wentylacja hali wraz z oczyszczaniem powietrza
Zamaszynowienie hali sortowni
Zamaszynowienie hali sortowni – produkcja RDF
Instalacja stabilizacji tlenowej – kompostowania
tunelowa wraz z wyposażeniem i budowlanką
Napowietrzany plac dojrzewania
Napowietrzany plac BIO
Wiata magazynowa na odpady wielkogabarytowe
Wiata magazynowa na odpady wtórne
Boksy na szkło
Kontenery na odpady niebezpieczne
Obiekty energetyczne zakładu - trafostacja itp.
Drogi i place manewrowe
Drogi i place manewrowe
Sprzęt mobilny (sito, ładowarki, hakowce, wózki
Koszty w PLN *
I Etap Inwestycji
Koszty w PLN *
II Etap Inwestycji
392 000
3 275 000
5 363 244
-
83 000
1 360 000
580 000
1 835 500
5 833 500
-
525 333
334 150
324 000
98 000
820 000
331 667
300 000
97 920
-
704 000
-
-
308 000
3 637 000
widłowe, rozdrabniacz, przerzucarka itp.)
Infrastruktura podziemna (sieci, przyłącza,
zbiorniki)
Zbiornik na wody opadowe
Infrastruktura pomocnicza (oświetlenie,
ogrodzenie, bramy, pas zieleni, itp.)
Prace projektowe, pozwolenia itp.
SUMA
770 000
-
-
90 000
245 400
160 000
700 000
19 384 627
8 783 087
Zamaszynowienie hali sortowni – leasing operacyjny równolegle z I etapem
Rozrywarka do worków
709 650
Separator optopneumatyczny NIR z wyposażeniem
1 203 500
Prasa belująca
SUMA urządzeń finansowanych w formie leasingu
954 500
2 867 650