rozwój techniki oraz metod poszukiwań i wydobywania ropy

Komentarze

Transkrypt

rozwój techniki oraz metod poszukiwań i wydobywania ropy
ROZWÓJ TECHNIKI ORAZ
METOD POSZUKIWAŃ
I WYDOBYWANIA ROPY
P
ierwsze metody poszukiwań i wydobywania ropy były prymitywne. Na wiele stuleci przed naszą erą, ropa zbierana była na powierzchni ziemi w miejscach jej naturalnych wycieków. Później w miejscach tych kopano studnie, tzw. „kopanki”, o głębokościach od kilku do kilkudziesięciu m. Wykopano także nieliczne studnie o głębokości
ponad 100 m m.in. „Izydor” na kopalni Bóbrka – 150 m i „Na Feciowem 5” na kopalni
Ropianka – 205 m. W wyniku rozwoju nauk geologicznych stwierdzono, że macierzyste
złoża ropy znajdują się na większych głębokościach, co wymusiło potrzebę zastosowania innych metod jej pozyskiwania. Na ziemiach polskich ropę czerpano już początkiem
XVII wieku z płytkich studzienek w okolicach Drohobycza. Rozwój techniki poszukiwań
ropy na skalę przemysłową rozpoczął się z chwilą założenia przez Ignacego Łukasiewicza
kopalni „oleyu skalnego” w Bóbrce w 1854 roku. Początkowo kopano długie rowy i szereg płytkich dołów w miejscach, w których wysączała się ropa z odsłoniętych skał. Z powierzchni zgromadzonej w nich wody czerpano ropę. Dla zwiększenia przypływu ropy,
w najbliższym sąsiedztwie jej wycieków kopano studnie. Szczegółowe sposoby kopania
szybów opisane zostały w książkach inż. Marcina Maślanki i Adolfa Jabłońskiego wydanych w 1885 roku. Oto kilka fragmentów z tych publikacji:
Przed rozpoczęciem kopania szybu należy przygotować porządne przyrządy i narzędzia (…)
trójnóg, walec z korbami żelaznymi (...) wiadra, oskardy, świderki do robienia dziur na naboje dynamitowe (…) młot do bicia świderków przy wierceniu dziur, kliny żelazne do kopania skał, czerpak, czyli garniec blaszany do wylewania wody, pas bezpieczeństwa, siodło
do zjeżdżania do szybu (…) cembrzyny.
46
Nareszcie nad miejscem, w którym ma się zakładać szyb, stawia się budę z daszkiem na czterech
słupach, objętości do 4 m2, aby robotnicy podczas
słoty mogli prowadzić roboty. W dachu prosto nad
szybem pozostawia się otwór ok. 12 dm w kwadrat, dla przepuszczenia światła do szybu. Mając
te wszystkie przybory gotowe, przystępuje się do
kopania. Na powierzchni odznacza się rozmiar
szybu 12 dm w kwadrat, do kopania używa się
trzech ludzi z początku, z tych jeden, jako majster spuszcza się do szybu i kopie, a drudzy dwaj
na powierzchni odbywają swą pracę. Z początku wyrzuca kopacz ziemię łopatą, gdy się zagłębi
parę metrów i ziemi już nie jest w stanie wyrzucić, cembruje. Po zacembrowaniu dwóch pierwszych metrów kopacz pionuje ściany czy są prostopadłe, mierzy przekątnie czy kwadrat szybu nieskrzywiony i czynność tę powtarza od czasu do
czasu. Kopacz zjeżdża na dno szybu w wiadrze
lub na siodle, przypasany pasem bezpieczeństwa
do liny. Robotnicy przy wale będący podciągają
wiadro do góry o tyle, aby wisiało ponad głową
kopacza; korbę zahaczają na hak znajdujący się
na ramie, a podczas gdy kopacz kopie, przygotowują cembrzynę, lub równają wydobytą ziemię.
Na dany znak kopacza, robotnicy spuszczają wiadro na dno szybu, kopacz napełnia je ziemią, daje
znak, robotnicy za pomocą walca wyciągają napełnione wiadro. Gdy przyjdą w szybie pokłady
łupku lub kamienia miękkiego, łatwo takowe kopacz oskardem ukopie, w twardszych pokładach
pomaga sobie klinami, w bardzo twardych używa
się do rozsadzania skały dynamitu.
Kopanie szybu było zajęciem niebezpiecznym,
z uwagi na fakt, że kopacz w czasie pracy narażony był na gwałtowny przypływ gazu, wody bądź
ropy. Notowano też wiele przypadków śmiertelnych, zwłaszcza przy pracach związanych z użyciem dynamitu. Doprowadzanie świeżego powietrza do studni odbywało się za pomocą tzw.
lutni stanowiącej drewniany bądź blaszany kanał łączący dno z powierzchnią, oraz wentylatora (młynka) ustawionego obok studni.
Do zabezpieczenia ścian kopanki przed osypywaniem i ich wzmocnieniem stosowane były różne typy obudowy (cembrowania).
47
ROZWÓJ TECHNIKI WIERTNICZEJ
Pierwsze wiercenie za ropą w dziejach polskiego górnictwa naftowego wykonał Robert Doms
w Borysławiu w 1861 roku. Było to wiercenie ręczne metodą udarową z zastosowaniem nożyc wolnospadowych. Ignacy Łukasiewicz zachęcony dobrymi wynikami wiercenia i dbający o bezpieczeństwo robotników sprowadził na kopalnię Bóbrka podobnego typu wiertnicę z Austrii.
W maju 1862 roku, przybył do Bóbrki Henryk Walter, który wcześniej zapoznał się z pracami wiertniczymi prowadzonymi przez Domsa. Wprowadził na kopalni Bóbrka ręczne wiercenie udarowe z zastosowaniem nożyc wolnospadowych, konstrukcji niemieckiego wynalazcy Fabiana. Wykształcił on przy tym pierwsze brygady wiertaczy, którzy potem rozeszli
się do wierceń na terenie całego kraju.
Sercem urządzenia były nożyce wolnospadowe. Działanie nożyc, polegało na zaczepieniu świdra z obciążnikiem w górnym wycięciu nożyc, podniesieniu na wysokość mniejszą jak wycięcie i przez energiczny obrót zrzucenie świdra z zaczepu. Świder spadający pod wpływem siły
ciężkości powodował kruszenie skały.
48
W miarę postępu wiercenia dodawano żerdzie żelazne lub drewniane okuwane na końcach
złączkami z żelaza. Świder – dłuto był płaski, posiadał średnicę ok. 0,25 do 0,5 m i długość
do 1,5 m. Był to duży postęp w technice wierceń. Kopacza zastąpił wiertacz, który pracował
na powierzchni ziemi, nie był narażony na niebezpieczeństwa jakie istniały przy kopaniu
studni, a jego praca stała się lżejsza. Postęp wiercenia podobnie jak przy kopaniu studni był
jednak wciąż mały, w zależności od twardości skały ok. 0,2-0,5 m/dobę. Metoda ręcznego
wiercenia z pewnymi ulepszeniami przetrwała na kopalni Bóbrka jeszcze przez ok. 20 lat.
Pierwsze w polskim górnictwie naftowym wiercenie udarowe z napędem maszyną parową – lokomobilą, wykonał w 1867 roku na kopalni Klęczany wybitny wiertnik niemiecki
Albert Fauck. Było to wiercenie na linie konopnej lub żelaznej zwane metodą pensylwańską. Albert Fauck przywiózł ze sobą całkowicie wyposażone urządzenie wraz z osprzętem
i załogą. W 1870 roku Ignacy Łukasiewicz zaprosił Faucka na kopalnię Bóbrka i zlecił mu
prowadzenie wierceń tą metodą. Początkowo wiercenie metodą linową nie przynosiło dobrych efektów. W związku z tym, metoda wiercenia na linie była dalej doskonalona. Zamiast
liny stosowano żerdzie drewniane lub stalowe – tym samym, łączono pensylwański sposób
wiercenia z kanadyjskim.
Lata 1883 i 1884 stanowiły dla naszego wiertnictwa punkt przełomowy. Było nim wprowadzenie na szeroką skalę wiertnicy kanadyjskiej, która umożliwiała wykonywanie głębokich
wierceń rzędu 1500-2000 m. Pierwszy zamiar wiercenia oryginalną metodą kanadyjską próbował wprowadzić już w 1881 roku Ignacy Łukasiewicz, który za poradą Henryka Waltera,
zamówił w Kanadzie wiertnicę, zestaw narzędzi i hermetyczne rury okładzinowe. Dopiero
jednak w 1884 roku, Kanadyjczyk William Henry Mac Garvey, wprowadził na szerszą skalę do naszego wiertnictwa kanadyjską metodę wiercenia. Pierwsze wiercenie tą metodą wykonał w miejscowości Uherce k/Leska. W 1887 roku metodę kanadyjską na kopalni Bóbrka
i Ropianka wprowadził Zenon Suszycki. Urządzenie wiertnicze jak również sama metoda
wiercenia kanadyjskiego, była sukcesywnie ulepszana przez polskich konstruktorów. W ten
sposób powstały urządzenia wiertnicze kombinowane, linowo-żerdziowe. Przerobione
i ulepszone przez inż. Leona Mikuckiego kanadyjskie urządzenie wiertnicze, było wielkim osiągnięciem konstrukcyjnym. Było rozpowszechnione pod nazwą wiertnicy polsko-
49
-kanadyjskiej lub galicyjskiej. Wiercenie
z użyciem tego sprzętu przez prawie 50 lat
było główną metodą wiertniczą stosowaną
w polskim górnictwie naftowym. Trudne
warunki geologiczne w Karpatach, pomimo wdrożenia polsko-kanadyjskiego i pensylwańskiego sposobu wiercenia,
były powodem poszukiwań bardziej efektywnych metod.
W 1923 roku została zaprojektowana przez polskich
konstruktorów wiertnica do wiercenia udarowego
na linie otworów o głębokości rzędu 150 m. tzw.
model „bitkowski”. Wiertnica ta stanowi cenny dorobek polskich konstruktorów-specjalistów wiertniczych. Została zbudowana w 1923 roku na kopalni ropy naftowej w Bitkowie. Stąd pochodzi jej nazwa.
Na przełomie XIX i XX wieku wdrażany był sposób
wiercenia hydraulicznego szybko-udarowego z silnikiem napędowym umieszczonym tuż nad świdrem.
W Polsce pierwszy pomysł wiercenia hydraulicznego
szybko-udarowego zgłosili Władysław Pruszkowski
i Józef Howard, którzy w 1899 roku uzyskali patent
na ten sposób wiercenia. Powstawało w tym czasie
wiele projektów i wynalazków nowych metod wiercenia i konstrukcji wiertnic. Jednym z nich był wynalazek opatentowany w 1902 roku przez Wacława
Wolskiego, tzw. taran wiertniczy.
50
Wynalazca tak charakteryzował tę metodę:
(...) praca przenosi się tu na świder nie za pośrednictwem trwałego przewodu, ale za pośrednictwem prądu wody, która pod wpływem ciśnienia przepływa przez rury aż na spód otworu i
tam wprawia w ruch motor wodny, ten zaś porusza świder. Woda zużyta w motorze powraca
w górę wierconym otworem i służy równocześnie jako płuczka…
Metodą tą odwiercono kilka otworów o głębokości do 1000 m, jednak nie znalazła szerszego
praktycznego zastosowania. Budowa urządzeń wiertniczych, jako budowli stałych do wiercenia indywidualnych otworów była kosztowna i pracochłonna. Dlatego coraz większe zastosowanie miały wiertnice przewoźne. Były budowane na wspólnej ramie na podwoziu kołowym.
Były w całości przeciągane z otworu na otwór, co skracało czas budowy i ekonomię wiercenia. Pierwsze wiertnice przewoźne zbudowane zostały w 1912 roku przez Fabrykę Maszyn
i Narzędzi Wiertniczych w Gliniku Mariampolskim. Powstawały oryginalne polskie konstrukcje o symbolach SM – konstruktorów Leopolda Szerauca i Mieczysława Mrazka.
Pierwsza wiertnica SM-1 zmontowana na wspólnym podwoziu przeznaczona była do płytkich
wierceń geologicznych. Kolejna konstrukcja SM-2, zbudowana w latach 1934-1936 zmontowana była na podwoziu samochodu ciężarowego marki Gräft-Stift 4D. Pierwsze 12 szt tego urządzenia zostały wykonane w warsztatach Państwowej Fabryki Olejów Mineralnych „Polmin«.
Kolejne urządzenia wykonane przez Fabrykę Glinik montowane były na 4 kołowych podwoziach do przeciągania. Rozwiązywały problem wiercenia udarowego otworów o głębokości 800
-1000 m. Wiertnice od SM-1 do SM-3 budowane były na ramie drewnianej natomiast wiertnica SM-4 na ramie żelaznej.
51
W 1938 roku Fundusz Popierania Wiertnictwa Naftowego ogłosił
konkurs na projekt żurawi wiertniczych przewoźnych w 2 wersjach do wierceń głębokości 500 i 800 m. Nagrodę otrzymał zespół konstruktorów Fabryki Glinik, który po wprowadzeniu
wielu znaczących zmian wiertnicy SM-4 zaprojektował i wykonał wiertnicę SMFM. Powstał też typo-szereg wiertnic udarowych przewoźnych zaprojektowany przez Stanisława Karlica.
Wiertnice tego typu między innymi pomysłu inż. Jana Magury,
produkowane były w Fabryce Maszyn i Narzędzi Wiertniczych
w Krośnie.
Technologia i konstrukcja urządzeń do wiercenia udarowego była
doskonalona przez zespoły pracujące w biurach konstrukcyjnych,
a także indywidualnie przez m.in.: Henryka Waltera, Wacława
Wolskiego, Stanisława Jurskiego, Władysława Włodarczyka,
Leona Mikuckiego, Stanisława Nowaka, Juliana Timofiewicza,
Władysława Pruszkowskiego, Feliksa Łodzińskiego, Mieczysława
Mrazka i Stanisława Karlica. W 1914 roku, Henry MacGarvey
wprowadził pierwsze w polskim przemyśle naftowym wiercenia obrotowe płuczkowe „Rotary”. Do 1939 roku system ten pomimo doskonalenia nie znalazł zastosowania. Rozwój polskiego
przemysłu naftowego po 1944 roku wymusił poszukiwanie złóż
ropy na większych głębokościach rzędu 3-5 tys. m. Osiągnięcie
tej głębokości było możliwe przez wprowadzenie do wiertnictwa
metody obrotowej płuczkowej. Do 1955 roku tego typu urządzenia były importowane z Austrii, Związku Radzieckiego i USA.
Były to wiertnice Failing, Ideco, Trauzl, Wirth, BU-40, UZTM.
W dziedzinie polskich konstrukcji wiertniczych, w ramach ogłoszonego w 1949 roku przez Instytut Naftowy konkursu, na podstawie pionierskich opracowań Mieczysława Mrazka, Aleksandra
Bani, Józefa Ostaszewskiego oraz Stanisława Karlica opracowano
pierwsze nowocześniejsze rozwiązanie konstrukcyjne urządzenia
do wiercenia obrotowego. Pierwsze krajowe wiertnice obrotowe
były projektowane przez młodą kadrę konstruktorów i wykonane przez załogę Fabryki Maszyn i Narzędzi Wiertniczych Glinik.
W 1952 roku prototyp wiertnicy obrotowej OS-1500 poddany
został próbom na kopalni Wola Cieklińska. Fabryka opanowała
produkcję kompletnych zespołów wiertniczych do wiercenia obrotowego otworów naftowych o głębokości do 4500 m typu: OP
800, OP 1200, OS 1500, WOS 1200 i 2000, N 1400 S.
Najbardziej popularną była wiertnica OP 1200 produkowana
od 1957 roku przez okres 30 lat. Wykonano ponad 150 kompletów tej wiertnicy i wykonano nią najwięcej otworów w krajowym wiertnictwie. Jedną z najnowocześniejszych była wiertnica
N 1400 SW do wiercenia otworów do głębokości 4500 m w zależności od średnicy przewodu płuczkowego.
Po 1990 roku, po wprowadzeniu gospodarki rynkowej Fabryka
Maszyn Glinik zaprzestała produkcji urządzeń wiertniczych,
a polskie wiertnictwo oparte zostało o import.
52
ROZWÓJ TECHNIKI WYDOBYWANIA (EKSPLOATACJI) ROPY
Wraz z rozwojem techniki wiertniczej i wzrastającą ilością otworów z ropą naftową – nastąpił rozwój techniki wydobywania ropy i gazu. W początkowym okresie, ropę zbierano
do drewnianych kubłów i zlewano do beczek. Pracę tę wykonywali tzw. „łebacy”. W miarę głębienia kopanek, ropę wraz z wodą wydobywano z głębokości kilkudziesięciu metrów
wiadrami drewnianymi lub blaszanymi, zapuszczanymi do kopanki na linie wyciągu ręcznego, obsługiwanego przez dwóch robotników.
Ropę wydobywano też metodą łyżkowania przy użyciu rury stalowej
zaopatrzonej w dolnej części przez zawór klapowy. Łyżkę zapuszczano do otworu na linie, zazwyczaj z urządzenia wiertniczego.
Na przełomie XIX i XX wieku metoda łyżkowania została wyparta
przez tłokowanie. Metoda ta od 1904 roku przez okres ponad 30 lat
była praktycznie powszechną metodą wydobywania ropy na terenie całego Podkarpacia. Patent na tę metodę otrzymali L. Mikucki,
B. Żubr i T. Krynicki. Później tłoki doskonalone były przez wielu
konstruktorów, a Stanisław Szczepanowski opatentował jej odmianę.
Tłokowanie odbywało się najczęściej z urządzeń wiertniczych, pozostawianych na otworze po procesie wiercenia - później ze specjalnych
urządzeń popularnie nazywanymi „hasplami”.
Najbardziej rozpowszechnioną metodą wydobywania ropy było pompowanie za pomocą pomp wgłębnych. Początkowo pompy napędzane
były ręcznie. Do pompowania otworów o dużej wydajności i głębokości ponad 200 m stosowane były maszyny parowe. Pierwszą pompę wgłębną własnego pomysłu, pozwalającą wydobywać do 6 t płynu
na dobę, wprowadził H. Walter w 1867 roku. Pompa wykonana została przez kowala Bursę z Kołaczyc. Tłok wykonywany był przeważnie ze stali, szczelnie dopasowany do cylindra.
53
Do pompowania ropy zanieczyszczonej iłem i piaskiem, używane były pompy pomysłu Jareckiego posiadające tłoki z manszetami ze skóry, trwałe i łatwe do wykonania
w warsztatach kopalnianych.
Istniało wiele typów pomp konstrukcji krajowej. Podstawowymi były pompy:
- rurowe typu R – których cylinder zapuszczany był do odwiertu na rurach, a tłok
na żerdziach pompowych
- wpuszczane (żerdziowe) typu PW i POW – które zapuszczane były do otworu na żerdziach pompowych wraz z cylindrem, tłokiem i zaworami.
Pompy były doskonalone przez konstruktorów Fabryki Maszyn Glinik i Zakładu
Urządzeń Naftowych – który stał się monopolistą w produkcji krajowych pomp wgłębnych.
Pierwsze urządzenia nawierzchniowe do pompowania ropy były prymitywne.
Bezpośrednio nad otworem stawiano kiwony pompowe. Była to zazwyczaj kłoda lub
belka z drzewa lub ze stali podparta w środku tzw. kozłem.
Napęd pomp był grupowy lub indywidualny. Do systemu grupowego stosowane były
kieraty i skrzynie redukcyjne wytwarzane przez Fabrykę Maszyn Glinik, a w latach
70-tych ubiegłego stulecia przez „Naftomet”. W miarę wzrostu głębokości i wydajności
54
otworów wdrażane były indywidualne metody pompowania za pomocą tzw. koników pompowych. W kraju stosowane były dwa podstawowe modele tj. Konik 1000 i Konik 2000 produkcji Fabryki Maszyn Glinik i Zakładów Urządzeń Naftowych.
WINDY DO OBRÓBKI OTWORÓW ROPY
Zapuszczanie i wyciąganie przewodu pompowego, pompy wgłębnej, oczyszczanie spodu otworów, prace ratunkowe (instrumentacje) i inne operacje w otworach ropy odbywały się za pomocą
urządzeń wyciągowych. Nad otworem stawiano trójnóg, maszt lub
wieżę z zamocowanym u wierzchołka krążkiem, przez który przeciągnięta była lina łącząca narzędzie potrzebne do pracy w otworze z urządzeniem wyciągowym. W latach 60. XIX wieku prace te
wykonywane były z kołowrota napędzanego ręcznie.
W późniejszym okresie powstawały konstrukcje przewoźnych
wind wydobywczych, jedno- i dwubębnowych, napędzanych silnikami spalinowymi lub elektrycznymi. Przeciągane były od otworu do otworu siłą rąk ludzkich lub zaprzęgami konnymi. Były
to m.in. windy WW1, WE2, JL1 Rudno konstrukcji polskich inżynierów: Jana Magury, Jana Cząstki, Stanisława Wilka i Stanisława
Karlica.
55
W kolejnych latach windy te zastępowane były urządzeniami samojezdnymi na gąsienicach z zainstalowanych na nich masztami wydobywczymi. Do najbardziej rozpowszechnionych należały windy typu
„Mazur-D50” – do obróbki otworów o głębokości
do 1000 m oraz ciężkie windy zabudowane na ciągnikach rosyjskich typu „Staliniec” – do obróbki otworów głębszych, pogłębiania i podczyszczania otworów. Powstały także konstrukcje wind na podwoziach
samochodowych z zabudowanymi masztami do obróbki, podczyszczania i odwiercania otworów na głębokości do 3000 m.
UZBROJENIE WYLOTU OTWORÓW ROPY – WYPOSAŻENIE
NAPOWIERZCHNIOWE.
W początkowych latach wprowadzenia metod wiertniczych, po dowierceniu do złoża ropy i gazu zdarzały się niekontrolowane wybuchy, często prowadzące do pożarów. Opanowanie takich erupcji było
bardzo trudne. Na wylot rur nakręcano zazwyczaj element rury wiertniczej z bocznym wylotem w
celu ujęcia i odprowadzenia wydobywanych płynów. W późniejszym czasie wylot rur zaopatrywano
w głowicę przeciwwybuchową (prewenter).
Na wylot rur otworów pompowanych zakładano stalowy krążek wyposażony w trojak z wylotem na
odprowadzenie ropy i uszczelnieniem laski pompowej.
Konstrukcje głowic pompowych rozwijane były w różnych formach w zależności od funkcji, wielkości ciśnienia i wydajności otworów.
Główne elementy wyposażenia otworów stanowiły:
– więźba rurowa,
– głowica zamykająca wylot otworu,
– osprzęt (uzbrojenie) głowicy, odmienny dla odwiertów pompowanych, samoczynnych lub gazowych (jodełka, „boże drzewko”),
– stojące zbiorniki – separatory do oddzielania ropy od gazu oraz
zanieczyszczeń.
Wszystkie elementy wyposażenia otworów były produkowane początkowo w warsztatach kopalnianych, a po zbudowaniu Fabryki Maszyn
i Narzędzi Wiertniczych głowice rozwijane były w różnych postaciach
w Zakładach Urządzeń Naftowych „Naftomet”.
56
57
NARZĘDZIA
DO PRAC WIERTNICZYCH
I EKSPLOATACYJNYCH.
Do prac wiertniczych i eksploatacyjnych używano różnego rodzaju osprzętu.
Paleta wyrobów narzędzi była szeroka. Wiele z nich wykonywane było w warsztatach kopalnianych, bardziej
skomplikowane w fabrykach maszyn. Kilkaset tysięcy
tych elementów wykonano w okresie 90 lat działalności Naftometu.
W polskim kopalnictwie naftowym nadawano im różne ciekawe nazwy, które dziś są trochę zapomniane
w zachwaszczonym rusycyzmem i angielszczyzną języku. Warto więc przypomnieć ich nazwy i funkcje.
Były to:
– korony służące do chwytania i wydobywania z otworów pozostawionych tam w czasie prac różnych
przedmiotów, np. urwanych świdrów, rur i żerdzi
wydobywczych,
– raki do wydobywania urwanych podczas wiercenia
rur okładzinowych,
– łyżki do wydobywania ropy i oczyszczania spodu
otworów.
– prosiaki do obciążania systemu linowego podczas
zapuszczania żerdzi do pompowania ropy
– żabki – klucze do rozkręcania rur wydobywczych,
– elewatory do podwieszania rur podczas zapuszczania do otworu,
– nożyce stosowane podczas wiercenia i podczyszczania otworów,
– gruszki do prostowania w otworach zgniecionych
podczas wiercenia rur,
– pasterki do łączenia liny wiertniczej z zestawem
wiertniczym,
– faje, półksiężyce i pełzaki do gwintowego łączenia
poszczególnych części przewodu (warsztatu) wiertniczego
– huczki do manipulacji rurami wiertniczymi,
– miotły do czyszczania rur w odwiertach,
– świdry do wiercenia udarowego wszystkich rodzajów, krótkie i długie, zgrzewane z obciążnikiem
(Łodzińskiego, proste, ekscentryczne, bakowce),
– rozszerzacze do powiększania średnicy otworów,
58
– haki do wyciągania narzędzi z urwaną liną,
– krążki i wielokrążki stosowane przy wierceniu i eksploatacji,
– płyty do podtrzymywania rur podczas wiercenia,
– pełzaki do przykręcania elementów warsztatu wiertniczego.
JAKOŚĆ MATERIAŁÓW
GWARANCJĄ BEZPIECZEŃSTWA
I EFEKTYWNOŚCI WIERCEŃ.
Nasze kopalnictwo, w okresie początkowych lat istnienia,
zaopatrywane było przeważnie przez austriackie hutnictwo w Witkowicach i Styrii, a także hutę „Batory”.
Zdarzały się częste przypadki awarii i wypadków podczas
prac wiertniczych, wynikające z wad materiałowych. Z inicjatywy dr. inż. St. Jamroza ustalono normy jakościowe
stali z których wykonywane były rury i dłuta wiertnicze,
nożyce, instrumenty ratunkowe, części składowe urządzeń
wiertniczych. We Lwowie powołano także Mechaniczną
Stację Doświadczalną do kontroli i szczegółowego odbioru rur oraz wszelkich innych materiałów. Przed ustaleniem tych norm kopalnictwo naftowe było całkowicie zdane na dobrą wolę i wiarę hutnictwa. Dzięki odpowiedniemu dobraniu materiałów do produkcji urządzeń i narzędzi wiertniczych, bezpieczeństwo pracy wzrosło wielokrotnie. Bywało, że z przyczyn wad materiałowych, nieraz połowa otworów wierconych była zagwożdżona, a prace ratunkowe (instrumentacyjne) trwały nierzadko rok.
Wprowadzenie kontroli jakości materiałów do produkcji
urządzeń, podzespołów i narzędzi wpłynęło na skrócenie
czasu oraz kosztów wiercenia.
Ten skrótowy przegląd rozwoju techniki wiertniczej i eksploatacyjnej świadczy o tym, że Fabryka Maszyn i Narzędzi
Wiertniczych w Krośnie, a także powstały z tej macierzystej Fabryki Zakład Urządzeń Naftowych „Naftomet” był
głównym zapleczem remontowym, produkcji osprzętu dla
wiertnictwa oraz wyposażenia kopalń ropy i gazu, a w poźniejszym okresie także wykonawcą wielu urządzeń i podzespołów.
59

Podobne dokumenty