Pracochłonność procesu komisjonowania dla wariantowego

PRACE
NAUKOWE
z. 70
POLITECHNIKI
WARSZAWSKIEJ
Transport
2009
Marianna JACYNA, Michał KŁODAWSKI
Wydział Transportu Politechniki Warszawskiej
Zakład Logistyki i Systemów Transportowych
ul. Koszykowa 75, 00-662 Warszawa
[email protected];[email protected]
PRACOCHŁONNOĝû PROCESU KOMISJONOWANIA DLA
WARIANTOWEGO ROZMIESZCZANIA ASORTYMENTU
W STREFIE KOMPLETACJI
Streszczenie
W artykule przedstawiono problematyk zalenoci pracochłonnoci od sposobu rozmieszczenia
asortymentu w strefie kompletacji. Ze wzgldu na wybrane kryteria dokonano klasyfikacji systemów
komisjonowania. Dla zidentyfikowanych czynnoci składajcych si na proces komisjonowania, omówiono
warianty procesu przepływu ładunków przez stref kompletacji. Zdefiniowano trzy warianty realizacji procesu
komisjonowania z przemieszczaniem jedno- i dwuwymiarowym dla ustalonego przestrzenno-funkcjonalnego
ukształtowania strefy kompletacyjnej. Dla zdefiniowanych wariantów dokonano analizy wpływu sposobu
rozmieszczenia asortymentu w strefie kompletacji na pracochłonno procesu komisjonowania.
Słowa kluczowe: komisjonowanie, pracochłonno procesu, kompletacja
1. WPROWADZENIE
W ujciu literaturowym termin magazynowanie definiowane jest jako zbiór czynnoci
dokonywanych na materiałach i informacjach przy pomocy ludzi oraz za pomoc urzdze
i rodków transportowych w całym obszarze magazynu, poczwszy od wyładunku rodków
transportu zewntrznego, poprzez przyjcie, składowanie, komisjonowanie, wydanie, a do
załadunku rodków transportu zewntrznego, [6]. Natomiast proces magazynowy jest cigiem
operacji dokonywanych na materiałach tak, aby strumie wejciowy materiałów przekształci
w strumie materiałów na wyjciu z obiektu magazynowego zgodnie z wymaganiami
nakładanymi przez odbiorców.
Istotnym elementem procesu magazynowania jest komisjonowanie, którego główn
czynnoci jest rozdzielenie składowanych jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych
(jłpj) na zbiory opakowa jednostkowych (oj) lub zbiorczych (oz), a nastpnie zestawienia ich
w jednostki ładunkowe paletowe komisjonowane (jłpk), zgodnie z zamówieniami klientów
[1, 5, 4]. Zamówienia klientów identyfikowane s w systemie komisjonowania w postaci
zlecenia na komisjonowanie, które charakteryzuje rednia liczba wierszy w oraz rednia liczba
pozycji p przypadajca na wiersz. Uformowanie jednostki wydania, składajcej si
z artykułów wyszczególnionych w zleceniu to proces kompletacji. Termin kompletacji
zawarty jest w pojciu komisjonowania, które okrela cały proces przepływu ładunków
i informacji podczas realizacji zlece klientów.
Marianna Jacyna, Michał Kłodawski
74
Kompletacja stanowi jedn z czterech głównych faz procesu magazynowania,
(tj.: przyjcie, magazynowanie, kompletacja i wydanie). Jednake ze wszystkich
wymienionych przysparza ona najwicej problemów i trudnoci. Naley pamita, e
efektywno z jak jest wykonywana bezporednio rzutuje na poziom obsługi klienta. Wane
jest, aby zamówiony ładunek był prawidłowo skompletowany pod wzgldem
asortymentowym oraz ilociowym, jak równie dotarł do strefy wyda na czas (termin
wysyłki do klienta nie został przekroczony). Dlatego te tej fazie magazynowania powicane
jest wiele czasu i uwagi. Czsto uwaa si j równie za kluczow w całym przedsibiorstwie,
a jej koszty mog stanowi nawet do 65% wszystkich kosztów eksploatacyjnych w magazynie
[3].
Do podstawowych zada fazy kompletacji zalicza si [4]:
• przygotowanie jednostek ładunkowych dla potrzeb kompletacji,
• kompletowanie zamówie,
• kontrola ilociowa,
• pakowanie i formowanie jednostek transportowych,
• przemieszczanie do strefy wyda.
Istniej trzy podstawowe zasady zwizane z kolejnoci wydawania towarów
z magazynu, które wykorzystywane s przy realizacji procesu kompletacji. S to: FIFO, LIFO
i FEFO. Mog one by stosowane dla kadego rodzaju ładunku, pod warunkiem e
składowany jest w magazynie w co najmniej dwóch partiach. Pierwsza z nich (First In First
Out – pierwsze weszło pierwsze wyszło) sugeruje, aby jednostki ładunkowe tego samego
towaru, które dostarczone s najwczeniej, były wydawane jako pierwsze. W przypadku
zasady LIFO (Last In First Out – ostatnie weszło pierwsze wyszło) jest odwrotnie. Jednostki
ładunkowe tego samego towaru dostarczone jako ostatnie wydawane s jako pierwsze.
Trzecia z zasad (FEFO – First Expired First Out – pierwsze traci wano pierwsze wyszło)
stosowana jest dla towarów posiadajcych okrelon dat wanoci lub te termin
przydatnoci. Wymaga ona, aby pozycje asortymentu, których okres wanoci i przydatnoci
jest najkrótszy wydawane były jako pierwsze.
odbi ór jednostki
ładunkowej
towaru z miejsca
składowania
transport jednostki
ładunkowej towaru do
miejsca komisjon owania
odłoenie jłpk w miejscu
wydania, kontrola
i przyg otowanie do
w ys yłki
przygotowanie jednostki
ładunkowej towaru do
komisjonowania
pobran ie zgodnej z
zamówieniem (list
kompletacyjn)
odp owiednich pozycji danego
asortymen tu
transport jednostki
ładunkowej
skompletowanej do
miejsca w ydania
Rys. 1. Przykład czynnoci wykonywanych podczas procesu komisjonowania
ródło: opracowanie własne.
Pracochłonno procesu komisjonowania dla wariantowego rozmieszczania asortymentu w strefie kompletacji 75
2. TYPY SYSTEMÓW KOMISJONOWANIA I ICH FUNKCJE PODSTAWOWE
Proces kompletacji zamówienia moe by realizowany na wiele sposobów i za pomoc
rónorodnych metod. Realizacja procesu komisjonowania powinna umoliwi uzyskanie
duej wydajnoci procesu przy jednoczenie krótkim czasie jego trwania i wysokiej
dokładnoci. Czsto jednak cele te mog by bardzo trudne do jednoczesnego osignicia.
Wanym aspektem jest zebranie i opracowanie danych wejciowych charakteryzujcych
proces komisjonowania, w tym take technologiczny proces magazynowy. Niezbdna jest
take analiza wielu czynników, przy czym najwaniejsze z nich to [5]:
•
struktura asortymentowa kompletowanych zapasów magazynowych (rodzaj, wymiary,
posta fizyczna, wielko, masa, opakowanie, właciwoci, itp.),
• wielko i zakres działa kompletacyjnych wynikajcych z wielkoci obrotu
magazynowego,
• wielko i układ powierzchni magazynowej, podział na funkcjonalne strefy magazynowe,
charakterystyka przepływu materiałów przez te strefy w procesie magazynowym,
• poziom mechanizacji procesu magazynowego oraz moliwy do przyjcia poziom
mechanizacji procesów kompletacyjnych,
• system organizacji i sterowania czynnociami procesu magazynowego oraz moliwy do
przyjcia system organizacji i sterowania czynnociami procesu kompletacji,
• wielko dostpnych rodków finansowych na usprawnienie systemu kompletacji,
• planowany zakres i poziom obsługi klientów oraz wynikajce z niego zadania dla procesu
kompletacji.
Na podstawie uzyskanych wyników moliwy jest dobór odpowiedniego, dla
rozpatrywanego przedsibiorstwa, sposobu realizacji procesu komisjonowania ze wzgldu na
przepływ ładunków. Przedstawiona tabela 1 zawiera cztery podstawowe funkcje procesu
komisjonowania i ich warianty realizacyjne. Na ich podstawie moliwe jest sformułowanie
16 rónych systemów komisjonowania.
Tabela 1. Podstawowe funkcje przepływu materiałów i ich moliwe warianty realizacyjne
1.
2.
3.
4.
Przepływ materiałów przy komisjonowaniu
Funkcje podstawowe
Warianty realizacyjne
Przygotowanie do pobrania
statyczne
dynamiczne
Pobieranie
rczne lub mechaniczne
automatyczne
Przemieszczanie
jednowymiarowe
wielowymiarowe
Wydawanie
centralne
zdecentralizowane
ródło: [1]
Przygotowanie do pobrania (oferowanie) polega na udostpnianiu materiałów
do pobrania na stanowisku przygotowania. Moe by realizowane w sposób:
•
•
statyczny („człowiek do materiału”), wówczas człowiek lub maszyna przemieszczaj si
do materiału, który jest w stałym miejscu w strefie realizacji procesów kompletacji.
Oznacza to, e stanowisko robocze komisjonujcego człowieka lub maszyny jest
ruchome i porusza si od jednego do drugiego stanowiska przygotowania;
dynamiczny („materiał do człowieka”), w którym stanowiska kompletacyjne s
stacjonarne, a ładunki przeznaczone do komisjonowania s do nich dostarczane.
Pobieranie (wybieranie) s to czynnoci zwizane z formowaniem z jednostek
przygotowanych (oferowanych) zazwyczaj jednorodnych, jednostek pobieranych
(niejednorodnych, skompletowanych). Pobieranie moe by:
Marianna Jacyna, Michał Kłodawski
76
•
rczne – człowiek wybiera rcznie lub za pomoc urzdzenia mechanicznego jednostk
pobrania,
• mechaniczne – jako wariant pobierania rcznego,
• automatyczne – realizowane przez urzdzenia mechaniczne, w sposób automatyczny, bez
udziału człowieka.
Przemieszczanie oznacza przebycie okrelonej drogi pomidzy punktami przyjcia
zlecenia, miejscami pobrania i punktem wydania w procesie komisjonowania. Wyrónia si
przemieszczanie:
•
•
jednowymiarowe, czyli takie w którym człowiek lub maszyna realizujca proces
komisjonowania porusza si wzdłu jednego kierunku, np. wzdłu regału. Takie
przemieszczanie wystpuje zazwyczaj w komisjonowaniu z poziomu posadzki
w magazynie lub z poziomu zerowego w regałach.
wielowymiarowe (zazwyczaj dwuwymiarowe) polegajce na tym, i człowiek lub
maszyna komisjonujca porusza si we wszystkich kierunkach (zazwyczaj w kierunku
pionowym i poziomym). Tego typu przemieszczanie wystpuje np. podczas kompletacji
z rónych poziomów w regałach magazynowych w strefie składowania.
PRZEPŁYW MATERIAŁÓW
STATYCZNE
PRZYGOTOWANIE
STATYCZNE
RĉCZNE LUB
MECHANICZNE
POBIERANIE
RĉCZNE LUB
MECHANICZNE
JEDNOWY-MIAROWE
PRZEMIESZCZANIE
DWUWYMIAROWE
WYDAWANIE
CENTRALNE
CENTRALNE
Rys. 2. Schemat dwóch typów systemów komisjonowania w postaci drzewa strukturalnego
ródło: opracowanie własne.
Pracochłonno procesu komisjonowania dla wariantowego rozmieszczania asortymentu w strefie kompletacji 77
Wydawanie jest to odłoenie pobranego materiału oznaczajce zakoczenie procesu
komisjonowania. Wyrónia si wydawanie:
•
•
centralne, czyli takie w którym człowiek lub maszyna komisjonujca doprowadza kad
pobran jednostk do tego samego punktu zbiorczego,
zdecentralizowane - człowiek lub maszyna komisjonujca przekazuje wybierany materiał
na układ transportowy (zazwyczaj o działaniu cigłym), który dostarcza go do strefy
zbiorczej [1].
Na podstawie przedstawionych powyej podstawowych funkcji komisjonowania i ich
wariantów realizacyjnych sformułowane zostały dwa typy systemów komisjonowania ze
wzgldu na przepływ ładunków (rys.2) .
Róni si one sposobem przemieszczania w trakcie procesu kompletacji. W pierwszym
przypadku jest to przemieszczanie jednowymiarowe, w drugim natomiast dwuwymiarowe.
Pozostałe funkcje podstawowe s takie same, tj.: przygotowanie statyczne, pobieranie rczne
lub mechaniczne, oraz wydanie centralne. W dalszej czci artykułu systemy te posłu
zbadaniu jak rónica dotyczca wymiarowoci przemieszczania wpływa na pracochłonno
całego procesu.
3. ZAŁOENIA PROJEKTOWE WYBRANYCH SYSTEMÓW KOMISJONOWANIA
W tej czci artykułu sformułowane zostan załoenia dotyczce realizacji procesu
komisjonowania z przemieszczaniem jedno- i dwuwymiarowym. Ponisze ustalenia odnosi
si bd do przestrzenno-funkcjonalnego ukształtowania strefy kompletacyjnej oraz struktury
programu komisjonowania.
Główne załoĪenia dotyczące programu komisjonowania
1. rednia liczba jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych (jłpj) przeznaczona
do komisjonowania w cigu doby wynosi:
λ K = 150 jłpj/dob
2. rednia liczba opakowa zbiorczych (oz ) i jednostkowych (oj) w jednorodnej jednostce
ładunkowej paletowej wynosi:
1 jłpj = 8 oz
1 jłpj = 160 oj
1 oz = 20 oj
3. Liczba artykułów podlegajcych kompletacji wynosi:
Asr = 30 artykułów
4. rednia liczba zlece na komisjonowanie w cigu doby wynosi:
ZK=40 zlece / dob
5. rednia liczba wierszy (artykułów) w zleceniu wynosi:
w = 10 wierszy / zlecenie
6. rednia liczba pozycji w kadym wierszu zlecenia wynosi:
p = 60 pozycji / wiersz
Główne załoĪenia dotyczące przestrzennego i funkcjonalnego ukształtowania strefy
komisjonowania w magazynie
1. Analizowany w artykule proces komisjonowania odbywa si strefie składowania (jest
przestrzennie zwizany z procesem składowania).
Marianna Jacyna, Michał Kłodawski
78
2. Kompletacja ładunków odbywa si w sposób cigły, równolegle z procesem
magazynowym pełnopaletowym.
3. Artykuły s przygotowane do wybierania z jednostek ładunkowych paletowych
jednorodnych w gniazdach regałowych z poziomu posadzki lub wyszych gniazd (rys.
3, 4, 5).
4. Dla przygotowania wszystkich artykułów do wybierania potrzebnych jest 150 miejsc
paletowych.
Wariantowe rozmieszczenie asortymentu
W celu ukazania rónic w pracochłonnociach realizacji procesów komisjonowania
z przemieszczaniem jednowymiarowym i dwuwymiarowym, sformułowane zostały trzy
warianty. Dotycz one sposobu rozmieszczania asortymentu przeznaczonego do kompletacji
w rzdowych, ramowych regałach paletowych.
Jak zostało ju wczeniej wspomniane, komisjonowanie połczone jest przestrzennie
z procesem składowania i dla wszystkich trzech wariantów odbywa si w strefie składowania.
Strefa ta wyposaona jest w rzdowe, ramowe regały paletowe, w których kady z rzdów
posiada pi poziomów składowania (łcznie z poziomem zerowym) i dziesi gniazd
regałowych na kadym poziomie. W jednym gnie
dzie składowane mog by trzy jednostki
ładunkowe paletowe jednorodne (dłuszym bokiem w głb regału). Oznacza to, e pojedynczy
rzd regałowy moe pomieci maksymalnie 150 jłpj asortymentu.
Poszczególne warianty róni si od siebie sposobem rozmieszczenia jłpj
przeznaczonych do kompletacji. Rozwizanie pierwsze dotyczy komisjonowania
z przemieszczaniem dwuwymiarowym, dlatego te jednostki ładunkowe asortymentu
ulokowane zostały we wszystkich piciu poziomach składowania (rys. 3).
Rys.3. Schemat rozmieszczenia jłpj przeznaczonych do komisjonowania wg wariantu nr 1
ródło: opracowanie własne.
Ze wzgldu na to, i w programie komisjonowania załoono, e do kompletacji w cigu
doby przeznacza si rednio 150 jłpj, do przygotowania asortymentu wymagane jest 10
pionów regałowych1. Zakładajc dodatkowo, e komisjonowanie odbywa si bdzie
w jednym korytarzu roboczym strefy składowania i dwóch rzdach regałowych (po obu jego
1
Pion regałowy rozumiany jest jako cz regału magazynowego, w skład którego wchodzi jedno gniazdo
regałowe (wzdłu regału) i n gniazd regałowych wzwy (gdzie n jest to liczba poziomów składowania).
Pracochłonno procesu komisjonowania dla wariantowego rozmieszczania asortymentu w strefie kompletacji 79
stronach), długo drogi pokonywanej przez wózek i pracownika w trakcie pojedynczego
cyklu procesu wynosi bdzie ok. 13,5 m.
W przypadku wariantu drugiego, w którym w procesie komisjonowania realizowane jest
przemieszczanie jednowymiarowe, asortyment niezbdny do kompletacji rozmieszczony
został tylko w poziomie zerowym regałów paletowych (rys. 4). Niezbdne do tego było
wykorzystanie piciu rzdów regałowych i trzech korytarzy roboczych. W wyniku tego
w trakcie realizacji pojedynczego cyklu komisjonowania pracownik pokonuje (w skrajnym
przypadku) odległo równ 81 m.
Rys. 4. Schemat rozmieszczenia jłpj przeznaczonych do komisjonowania wg wariantu nr 2
ródło: opracowanie własne.
Wariant trzeci w znacznym stopniu przypomina rozwizanie drugie. Równie w tym
przypadku, w trakcie procesu komisjonowania wystpuje przemieszczanie jednowymiarowe,
a przygotowywany asortyment rozmieszczany jest w gniazdach regałowych, w zerowym
poziomie, w strefie składowania. Rónica polega jednak na tym, i nie wszystkie jłpj
przeznaczone do kompletacji przygotowywane s do procesu jednoczenie. Jak wynika
z załoe dotyczcych programu komisjonowania, na jeden rodzaj artykułu przypada rednio
pi jednorodnych jednostek ładunkowych paletowych. Pocztkowo do kompletacji
przygotowywane s jedynie po trzy jednostki kadego asortymenty. Wynikiem tego,
w poziomie zerowym lokowane jest 90 jłpj przeznaczonych do kompletacji. Wymaga to
wykorzystania trzech rzdów regałowych. Pozostałe jednostki niezbdne do realizacji procesu
komisjonowania (w cigu doby) umieszczane s na wyszych poziomach składowania
(rys. 5), a nastpnie w momencie wystpienia braku którego z artykułów (lub odpowiednio
wczeniej) przenoszone s na poziom zero. W tym przypadku w trakcie realizacji
pojedynczego cyklu komisjonowania pracownik pokonuje (w skrajnym przypadku) odległo
równ 54 m.
Marianna Jacyna, Michał Kłodawski
80
Rys.5. Schemat rozmieszczenia jłpj przeznaczonych do komisjonowania wg wariantu nr 3
ródło: opracowanie własne.
4. METODOLOGIA PRZEPROWADZONYCH OBLICZEē
Dla obu systemów komisjonowania, rónicych si sposobem przemieszczania
ładunków, oraz dla trzech omówionych powyej wariantów rozmieszczenia towarów
przeprowadzone zostały obliczenia. Ich celem było wskazanie wielkoci pracochłonnoci
procesu kompletacji realizowanego dla kadego z rozwiza.
Obliczeniom podlegały trzy z czterech funkcji podstawowych komisjonowania, tj.:
przygotowanie, pobranie i przemieszczanie. Pominite zostały operacje wydania. Dla kadego
z wariantów były one niemal identyczne, zatem wielkoci ich pracochłonnoci równie były
bardzo zblione. Tym samym czynnoci zwizane z wydaniem nie generowały dla
poszczególnych wariantów rónic w pracochłonnociach całego procesu komisjonowania.
Podstawowymi parametrami niezbdnymi do wyznaczenia pracochłonnoci procesu s
czasy jednostkowych czynnoci (cykli) tci i liczba poszczególnych czynnoci (cykli)
wykonywanych w jednostce czasu (godzina, zmiana pracy, doba) \i.
Wspomniana liczba czynnoci ustalona została na podstawie przeprowadzonej analizy
procesu przepływu materiałów, natomiast czasy realizowanych cykli transportowych przy
uyciu przedstawionych dalej wzorów (4.1- 4.3).
Czas realizacji czynnoci i cykli transportowych zwizanych z przygotowaniem
asortymentu do pobrania wyznaczany był przy uyciu wzoru 4.1 [1]:
t cp = 2 ⋅ A + L ⋅ F1 + 0 ,5 ⋅ H ⋅ (U + D ) + 6 ⋅ N + t pro
gdzie:
A – rednia warto czasu przypieszenia lub zatrzymania,
L – długo pokonanej drogi [m],
F1 – redni czas jazdy wózka do przodu lub do tyłu na 1 m przy opuszczonej
kabinie z widłami,
H – wysoko od posadzki do spodu ostatniego gniazda regałowego [m],
U – rednia warto czasu podnoszenia,
D – rednia warto czasu opuszczania,
N – rednia warto czasu wysuwu lub obrotu wideł,
tpro – czas podjcia i odczytania zlecenia.
(4.1)
Pracochłonno procesu komisjonowania dla wariantowego rozmieszczania asortymentu w strefie kompletacji 81
W trakcie tej funkcji podstawowej komisjonowania wykonywane było pobieranie
jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych z miejsc składowania, przemieszczanie ich
do punktu przygotowania i odłoenie w odpowiednie gniazdo regałowe w poziomie zerowym
bd
wyszym (w zalenoci od typu systemu komisjonowania).
Czas niezbdny do realizacji pozostałych, analizowanych w artykule funkcji
podstawowych komisjonowania wyznaczony został z wykorzystaniem wzorów 4.2 i 4.3 [1].
W przypadku kompletacji z przemieszczaniem dwuwymiarowym uproszczony wzór na
redni czas cyklu komisjonowania przedstawiono poniej:
t ckom = ( w + 1) ⋅ A + L ⋅ ( F1 + F3 ) + ( n ⋅ H + h2 ) ⋅ (U + D ) + 6 ⋅ N + t pro + w ⋅ ( t ro + p ⋅ t pl ) (4.2)
Do wyznaczania czasu cykli transportowych i czynnoci kompletacyjnych
realizowanych w trakcie procesu komisjonowania z przemieszczaniem jednowymiarowym
uyto wzoru 4.3:
t ckom = ( w + 1) ⋅ A + 2 ⋅ L ⋅ F1 + t 01 + t 02 + t pro + w ⋅ ( t ro + p ⋅ t pl )
(4.3)
w
– liczba wierszy (artykułów do pobrania) w zleceniu na komisjonowanie,
p – liczba pozycji wybieranego artykułu (w jednym wierszu),
L – długo pokonanej drogi [m],
h2 – wolny skok wideł [m],
n – krotno pokonania wysokoci regału przy podnoszeniu i opuszczaniu,
F1 (F3) – redni czas jazdy wózka do przodu lub do tyłu na 1 m przy opuszczonej
(podniesionej) kabinie z widłami,
tro – czas odczytania i potwierdzenia zlecenia,
tpl – czas wybierania artykułów,
t01 – czas podjcia pustej palety,
t02 – czas odłoenia jednostki skompletowanej.
Wzory 4.2 – 4.3 demonstruj, e czas cyklu komisjonowania uzaleniony jest od:
gdzie:
•
parametrów charakteryzujcych wózek widłowy uyty do realizacji procesów
komisjonowania (A, F, U, D, N, T, h2),
• norm czasu pracy rcznej (tpl, tro, tpro),
• parametrów charakteryzujcych zlecenie na komisjonowania (w, p),
• parametrów charakteryzujcych rozwizanie przestrzenne strefy komisjonowania
magazynu (H i L),
• parametru n charakteryzujcego strategi pokonywania drogi w obszarze
komisjonowania, zmierzajc do minimalizacji czasu jazdy i podnoszenia lub
minimalizacj zuycia energii [1].
Po wyznaczeniu czasów poszczególnych czynnoci i cykli transportowych, a take
okreleniu ich liczby na podstawie przeprowadzonej wczeniej analizy procesu przepływu
materiałów, obliczone zostały pracochłonnoci procesu kompletacji realizowanego dla
kadego z analizowanych systemów komisjonowania.
5. ANALIZA WYNIKÓW
Dla obu systemów komisjonowania, rónicych si sposobem przemieszczania
ładunków, oraz dla trzech omówionych powyej wariantów rozmieszczenia towarów
Marianna Jacyna, Michał Kłodawski
82
przeprowadzone zostały obliczenia. Ich celem było wskazanie wielkoci pracochłonnoci
procesu kompletacji realizowanego dla kadego z rozwiza.
Obliczeniom podlegały trzy z czterech funkcji podstawowych komisjonowania, tj.:
przygotowanie, pobranie i przemieszczanie. Pominite zostały operacje wydania. Dla kadego
z wariantów były one niemal identyczne, zatem wielkoci ich pracochłonnoci równie były
bardzo zblione. Tym samym czynnoci zwizane z wydaniem nie generowały dla
poszczególnych wariantów rónic w pracochłonnociach całego procesu komisjonowania.
Otrzymane wyniki przedstawione zostały w tabeli 2.
Tabela 2. Dobowe pracochłonnoci poszczególnych funkcji komisjonowania i całego procesu
Numery
wariantów
I
II
III
Pracochłonnoci [roboczogodziny/dob]
Podstawowe funkcje komisjonowania
Przygotowanie
Pobranie i przemieszczanie
Cały proces komisjonowania2
4,004
5,344
9,348
2,949
4,827
7,776
3,461
4,542
8,004
ródło: Opracowanie własne.
Łatwo zauway, i najwysze wartoci pracochłonnoci procesu komisjonowania
przypadaj dla wariantu pierwszego, a nastpnie kolejno dla trzeciego i drugiego (patrz
rys. 6). Wyniki s zatem odwrotnie proporcjonalne do długoci drogi (w poziomie)
pokonywanej w trakcie poszczególnych cykli kompletacji. W wariancie pierwszym, w którym
wózek pokonywał najkrótsz tras podczas komisjonowania, ładunki rozmieszczone były na
wszystkich poziomach składowania w regale paletowym. Pozwala to wnioskowa, i to
operacje zwizane z unoszeniem kabiny (lub wideł w przypadku operacji zwizanych
z przygotowaniem) na poszczególne wysokoci i pobieraniem okrelonego asortymentu były
czynnociami najbardziej pracochłonnymi. One włanie generowały wysokie wartoci
wyznaczanego parametru.
PracochłonnoĞü
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
9,348
7,776
8,004
5,344
4,827
4,004
1
Przygotowanie
4,542
2,949
3,461
2
3
Warianty
Pobranie i przemieszczanie
Rys. 6. Wykres dobowych pracochłonnoci funkcji komisjonowania dla trzech wariantów.
2
W tym przypadku jest to suma pracochłonnoci wszystkich funkcji podstawowych komisjonowania z wyjtkiem
operacji wydania.
Pracochłonno procesu komisjonowania dla wariantowego rozmieszczania asortymentu w strefie kompletacji 83
ródło: opracowanie własne.
Wariant drugi charakteryzował si najdłusz drog pokonywan w trakcie
komisjonowania. Wynikało to z rozłoenia wszystkich jednostek ładunkowych paletowych,
które przeznaczono do kompletacji tylko w poziomie zerowym, w strefie składowania.
Pomimo to, wyznaczona w wyniku oblicze pracochłonno cyklu była najnisza sporód
wszystkich trzech analizowanych. Naley jednak przypomnie, e w tym wariancie
zastosowane było komisjonowanie jednowymiarowe. Wszystkie czynnoci zatem zwizane
z przemieszczaniem w pionie (w trakcie przygotowania i pobierania) zostały wykluczone
z realizowanych cykli.
W przypadku wariantu trzeciego, w którym komisjonowanie zwizane było
z przemieszczaniem jednowymiarowym, jednostki przygotowywane do procesu lokowane
były zarówno w poziomie zerowym, jaki i na wyszych kondygnacjach regałów paletowych.
Rozwizanie to skróciło (w stosunku do wariantu drugiego) drog pokonywan w trakcie
cyklu kompletacji. Jednak wymagało to zastosowania dodatkowych operacji zwizanych m.in.
z przygotowaniem jłp do omawianego procesu, tj.: ulokowania towaru na niezerowych
poziomach regałowych przed komisjonowaniem, biecego kontrolowania dostpnoci
asortymentu niezbdnego do realizacji kompletacji i zdejmowania jednostek z wyszych
kondygnacji w przypadku wystpienia braków (lub te odpowiednio wczeniej). Operacje te
cile s zwizane z przemieszczaniem w pionie, które powoduje wzrosty pracochłonnoci
całego procesu kompletacji.
Uzyskane wyniki wskazuj jednoznacznie, i komisjonowanie dwuwymiarowe generuje
wysze wartoci pracochłonnoci ni ma to miejsce w przypadku kompletacji
z przemieszczaniem jednowymiarowym. Ponadto skracanie odległoci pokonywanych
w trakcie poszczególnych cykli nieznacznie na nie wpływa. Dodatkowo dla rozwizania
pierwszego due wartoci pracochłonnoci oznaczaj wiksze zapotrzebowanie na
pracowników i urzdzenia niezbdne do realizacji analizowanych czynnoci.
Naley podkreli (wynika to z programu komisjonowania), e dla wszystkich trzech
wariantów rednia liczba jednostek ładunkowych paletowych przeznaczonych do kompletacji
jest taka sama. Co za tym idzie, liczba miejsc paletowych w strefie składowania potrzebna do
przygotowania towaru do kadego z procesów równie jest identyczna. Czym zatem
podyktowane moe by zastosowanie wariantu pierwszego dotyczcego komisjonowania
dwuwymiarowego? Otó, naley pamita, e w analizowanych przypadkach proces
kompletacji jest przestrzennie zwizany ze składowaniem i odbywa si w sposób cigły,
równolegle z procesem magazynowym pełnopaletowym. Dlatego istotna jest czsta
dostpno i drono roboczych korytarzy midzyregałowych. Jeeli w którym z nich
realizowany jest cykl kompletacyjny nie ma ju moliwoci równoczesnego prowadzenia tam
innych czynnoci magazynowych.
Moe powodowa to pewne zatory i opó
nienia w procesach przepływu materiałów
w magazynie. Tak wic, przy wyborze czy te ocenie danego wariantu komisjonowania
istotna jest nie tylko pracochłonno jak generuje i zwizane z tym koszty, ale równie jego
zapotrzebowanie na przestrzenie midzyregałowe i wynikajce z tego ograniczenia dotyczce
wszystkich czynnoci magazynowych.
Marianna Jacyna, Michał Kłodawski
84
LITERATURA
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
[6]
[7]
Fijałkowski J.: Technologia magazynowania. Wybrane zagadnienia. Oficyna Wydawnicza
Politechniki Warszawskiej. Warszawa 1987
Jacyna M.: Uwarunkowania techniczne projektowania systemów logistycznych. Wydawnictwa
AGH. Monografie, Zastosowania Teorii Systemów. Problemy Inynierii Mechanicznej
i Robotyki z. 36, ISSN 1230-1485 Kraków 2007
Jacyna M, Anielski M.: Zastosowanie arkusza kalkulacyjnego do wymiarowania wybranych
elementów systemu logistycznego. Logistyka, ISSN 1231-5478, 5/2007, s. 90, artykuł na CD
Jacyna M., Kłodawski M.: Wspomaganie komputerowe procesu kształtowania i wymiarowania
obszaru magazynowego dla wybranej branĪy. Logistyka, ISSN 1231-5478, nr 4/2008, artykuł
na CD
Kizyn M.: Problemy kompletacji w procesach magazynowych cz.1, Logistyka, 1/2006, s. 36-38.
Korze Z.: Logistyczne systemy transportu bliskiego i magazynowania. Wyd. Biblioteka
Logistyka. ILiM 1999.
Niemczyk A.: Zapasy i magazynowanie Tom II. Wyd. Biblioteka Logistyka. ILiM, Pozna
2008.
SELECTED ASPECTS OF ORDER-PICKING PROBLEM IN A FUNCTION OF THE PROCESS OF
LABOUR DEMAND
Abstract
Paper presents selected aspects of order-picking problem. Processes of order-picking and it’s element are
defined. Order-picking systems were systematized in correspondence to selected criteria. For spatial and
functional assumptions stated for structuring order-picking area and selected order-picking process three
realization alternatives were defined; with one- or two-dimensional handling. For defined variants the labor
consumption analysis was provided.
Key words: order-picking, Labour intensity, picking.
Recenzent: Tomasz Ambroziak