najlepsze praktyki - Kodak Graphic Communications

Eastman Kodak Company
www.kodak.com/go/sonora
343 State Street
Rochester, NY 14650-0238
USA
Data publikacji: Kwiecień, 2015
Publikacja
techniczna
Osoba kontaktowa:
Pam Patterson
WW Product Marketing Manager, Plates & Sustainability
Kodak
[email protected]
Maksymalna jakość i wydajność dzięki bezprocesowym płytom
Kodak Sonora: najlepsze praktyki
Ekologiczne i ekonomiczne zalety przejścia z tradycyjnych, wywoływanych „na mokro” płyt na płyty
bezprocesowe, są bardzo zrozumiałe. Wyeliminowanie wywoływarki oraz związanych z nią: wody, energii,
chemii i odpadów jest korzystne zarówno dla korzystających z tego rozwiązania drukarń jak i dla całego
środowiska. Zazwyczaj już tylko te aspekty wystarczają, by uzasadnić wybór technologii bezprocesowej jako
optymalny.
Jednak pomimo oczywistego zadowolenia właścicieli drukarń,
wynikającego z redukcji kosztów i mniejszej szkodliwości dla środowiska
naturalnego, korzyści muszą być klarowne także dla operatorów i
kierowników produkcji, którzy na co dzień mają do czynienia zarówno z
płytami jak i z maszynami drukującymi, gdzie są one wykorzystywane.
Dopiero wówczas skala zysków dla całej branży staje się niepodważalna.
Kto korzysta z
wdrożenia płyt
bezprocesowych?
 Właściciele firm
 Operatorzy prepress
 Operatorzy maszyn
drukujących
Podczas 10-letniej współpracy z drukarniami stosującymi nasze płyty
 Zleceniodawcy
bezprocesowe, zebraliśmy wystarczającą liczbę dowodów - dostarczonych
zarówno przez operatorów naświetlarek CtP jak i maszyn drukujących – na
to, że płyty tego typu przynoszą znacząca poprawę w działalności całego przedsiębiorstwa – niezależnie od
ich zalet ekologicznych i ekonomicznych. W tym miejscu warto wymienić m.in. następujące aspekty ich
zastosowania:

Operatorzy prepress doceniają płyty bezprocesowe z uwagi na fakt, że wyeliminowany tu
został cały sprzęt do wywoływania, który trzeba było wcześniej monitorować i utrzymywać w
należytym stanie; nie ma także chemii, którą trzeba odpowiednio stosować i utylizować.
Proces produkcji form drukowych został dzięki temu znacząco usprawniony, co wpłynęło na
poprawę wydajności całego działu prepress.

Operatorzy maszyn drukujących doceniają płyty bezprocesowe, gdyż ich jakość znacząco się
ustabilizowała – głównie dzięki wyeliminowaniu zmiennych parametrów wywoływania. Płyta
przestała być tym samym zmienną (czy też czynnikiem ryzyka), o której muszą oni myśleć
rozpoczynając proces drukowania.
Page 1 of 7
Publikacja techniczna

Z uwagi na wyższą stabilność płyt bezprocesowych w porównaniu do płyt wywoływanych
tradycyjną metodą, wielu drukarzy informuje o uzyskaniu bardziej stabilnych i dokładnych
kolorów na finalnych wydrukach.
Niniejszy dokument wskazuje na liczne korzyści w kontekście jakości i wydajności, jakie mogą uzyskać
drukarnie wdrażając bezprocesowe płyty Kodak Sonora. Opiszemy w nim również najlepsze praktyki w
zakresie prepressu i drukowania, dzięki którym drukarnia ma szansę owe korzyści zmaksymalizować.
Zmienność
Aby lepiej zrozumieć skalę zysków, wynikających z wdrożenia płyt bezprocesowych, ważnym jest
uzmysłowienie sobie zmienności, charakteryzującej proces wywoływania form drukowych.
Na przestrzeni ostatnich pięciu lat na rynku pojawiło się wiele nowych rozwiązań technologicznych w obszarze
wywoływania płyt i chemii stosowanej w tym procesie, które uczyniły go prostszym i bardziej przyjaznym dla
środowiska naturalnego. Na przykład udoskonalone środki wywołujące znacznie zwiększyły żywotność kąpieli
i zmniejszyły częstotliwość ich uzupełniania. To z kolei umożliwiło redukcję ilości generowanych odpadów,
obniżyło negatywny wpływ na środowisko i zmniejszyło koszty pracy. W przypadku zastosowania
wywoływacza Kodak 400 xLo, stosowanego do termicznych płyt Kodak Electra XD, żywotność kąpieli wynosi
obecnie 12 tygodni lub 8 tys. m2 płyt – jest to ważne szczególnie dla drukarń wysokonakładowych.
Co więcej, najnowsze wywoływarki firmy Kodak posiadają wbudowane funkcje „inteligentnej” kontroli, która
umożliwia automatyczne monitorowanie większości zmiennych całego procesu, np. temperatury wywoływacza
i aktywności urządzenia, jak również dokonywanie korekt i alarmowanie – w razie potrzeby – operatora
prepress. Dzięki temu mogą oni po prostu uwzględnić pewną skalę tolerancji
dla różnych zmiennych, występujących w procesie wywoływania, co sprawia,
Wybrane zmienne
że potencjalne odchylenia zostają zminimalizowane.
wpływające na proces
Jednak nawet przy ścisłej kontroli procesu, uwzględnieniu bardziej stabilnych
wywoływaczy oraz wyższej automatyzacji sprzętu wciąż istnieje ryzyko
uzyskania nieoczekiwanych, niewskazanych efektów. Zmienne takie jak
temperatura wstępnego wygrzewania, aktywność wywoływacza i jego
temperatura, ustawienia wywoływarki czy też jej prędkość mogą mieć wpływ
na finalną jakość płyty. Nawet jeżeli błędy powstałe na formie drukowej
zostaną wychwycone przed założeniem jej na maszynę, konieczność
doświetlenia dodatkowej płyty oznacza niższą wydajność i zwiększenie ilości
odpadów.
Gdy etap wywoływania i zmienność z nim związana zostaną zupełnie
wyeliminowane, drukarnia natychmiast zauważy poprawę zarówno w
kontekście wydajności operacyjnej jak i jakości.
wywoływania
 Temperatura wstępnego
nagrzewania
 Aktywność
wywoływacza
 Temperatura
wywoływacza
 Ustawienia wałków
 Prędkość wywoływania
 Częstotliwość
uzupełniania chemii
oraz ustawienia
przeciwutleniacza
Page 2 of 7
Publikacja techniczna
Gdy wywoływanie zostało wyeliminowane
Wyższa wydajność
Gdy drukarnia przechodzi z płyt tradycyjnie wywoływanych na bezprocesowe, jedną z pierwszych, najbardziej
zauważalnych korzyści dla działu przygotowania druku jest znaczące zwiększenie wydajności.
Wyeliminowana zostaje bowiem konieczność zatrudniania pracownika obsługującego wywoływarkę, w
oczywisty sposób pojawiają się także oszczędności czasowe.
Co więcej, nie ma już potrzeby mierzenia płyt, co także wpływa na redukcję czasu niezbędnego na
przygotowanie formy drukowej. Jeszcze ważniejszy aspekt to eliminacja zmiennych charakterystycznych dla
procesu wywoływania „na mokro”. Dzięki temu operator zyskuje pewność, że obraz reprodukowany na płycie
zachowuje stabilność przy kolejnych zleceniach, dzień po dniu, tydzień po tygodniu.
Wyeliminowanie powyższych etapów może być szczególnie istotne dla mniejszych zakładów poligraficznych,
w których operator prepress nie tylko zarządza procesem przygotowania form drukowych, ale też
przygotowuje pliki i obrazy do drukowania. Każda przerwa w tego typu pracy, wynikająca z konieczności
obsługi wywoływarki, to potencjalne ryzyko popełnienia błędu.
W przypadku drukarń bazujących na pracach wysokonakładowych bądź też realizujących zlecenia o krótkich
terminach, ewentualna konieczność doświetlania płyt wiąże się ze znaczącymi opóźnieniami w produkcji.
Tymczasem płytę bezprocesową można naświetlić, po czym niezwłocznie założyć w maszynie drukującej – to
jedynie w minimalnym stopniu wpływa na zaplanowany harmonogram produkcji.
Etapy procesu wykonywania form drukowych wymagające czasu i/bądź
zaangażowania pracownika
Proces tradycyjny z wykorzystaniem płyt
wymagających wywoływania
Proces wykorzystujący płyty
bezprocesowe
Naświelatnie płyt
Naświelatnie płyt
Wywoływanie płyt
Wymiana wywoływacza / czyszczenie procesora
Konserwacja procesora
(serwis, wymiana części itd.)
Zarządzanie stanami magazynowymi chemii
niezbędnej do wywoływania
Utylizacja odpadów generowanych podczas
procesu wywoływania
Pomiar płyt
Page 3 of 7
Publikacja techniczna
MASZYNA DRUKUJĄCA
Poprawa jakości
Dzięki wyeliminowaniu zmiennych związanych z etapem wywoływania, operatorzy maszyn drukujących mogą
być pewni jakości płyt otrzymywanych z przygotowalni. Po zakończeniu wstępnej kalibracji ustawień maszyny
(wymaganej za każdym razem, gdy wykorzystywany jest inny rodzaj płyty), dalsze jej korygowanie staje się
zbędne, gdyż z samej płyty wyeliminowano zmienne, wpływające na jej parametry.
Z uwagi na niższą zmienność punktów rastrowych, możliwe staje się zwiększenie jakości druku. Wielu
klientów korzystających na co dzień z płyt Sonora potwierdza, że dzięki ich wdrożeniu udało się uzyskać
bardziej stabilne i dokładniejsze odwzorowanie barw.
Dla każdej drukarni właściwa kontrola jakości to podstawa do uzyskania stabilnego druku o wysokiej jakości.
Płyty Sonora pozwalają na wyeliminowanie zmiennych, charakterystycznych dla procesu wywoływania, jak też
konieczności wykonywania pomiarów płyty na etapie prepress. Dzięki temu kontrola procesu w kolejnych jego
etapach staje się łatwiejsza, co wpływa na poprawę jakości druku.
Page 4 of 7
Publikacja techniczna
„Najlepsze praktyki”
W celu osiągnięcia maksymalnych korzyści (pod względem wydajności i jakości), wynikających z
zastosowania płyt bezprocesowych, drukarnia powinna wdrożyć „najlepsze praktyki” zarówno w odniesieniu
do działu przygotowalni jak też hali maszyn. Większość z nich dotyczy dowolnej płyty termicznej, przy czym
część jest dedykowana wyłącznie płytom bezprocesowym.
„Najlepsze praktyki” w kontekście obsługi płyt
Z uwagi na fakt, że płyty Sonora nie są pokrywane podczas obróbki gumową warstwą ochronną, należy je
traktować z należytą ostrożnością, aby uniknąć zadrapań. Wszystkie bowiem płyty są wrażliwe na zadrapania,
co więcej - wiele drukarń ma już tego świadomość i obecnie stosuje „najlepsze praktyki”, minimalizujące
ryzyko tego typu zdarzeń. W szczególności należy zwrócić uwagę na:




Manualną część procesu obsługi płyt
Ładowanie płyt do kaset naświetlarki
Sortowanie płyt na stackerze, a następnie przekazywanie ich do hali maszyn
Zakładanie płyt na maszynę drukującą
Ponadto drukarz powinien zwrócić uwagę na rekomendowane przez producenta oświetlenie, temperaturę i
wilgotność. Parametry te – w odniesieniu do każdej płyty termicznej – są istotne w kontekście ich
przechowywania i obróbki, a finalnie – uzyskania optymalnych efektów w druku.
„Najlepsze praktyki” dotyczące etapu naświetlania
Płyty Sonora są naświetlane w taki sam sposób, jak pozostałe płyty termiczne, więc lista odnoszących się do
nich „najlepszych praktyk” jest podobna.
Jest tylko jedna ważna zmiana dotycząca naświetlarki, wiążąca się z wdrożeniem płyt Sonora - i jest to
zmiana na lepsze. Możliwe staje się bowiem wyeliminowanie systemu usuwania odpadów zintegrowanego z
naświetlarką (debris removal system). Sonora jest płytą nieablacyjną, więc system ten staje się zbędny. Jego
wyeliminowanie znacząco poprawia warunki pracy operatorów prepress, obniżając poziom hałasu
emitowanego przez system CTP nawet o 75%. Redukcji ulegają także koszty konserwacji urządzenia, jak
również wymiany drogich części zamiennych (m.in, filtrów powietrza i oczyszczalników), chroniących
elektroniczne i soczewkowe elementy CTP przed zanieczyszczeniem, które ma miejsce w przypadku płyt
ablacyjnych.
Warto w tym miejscu nadmienić, że eliminacja systemu usuwania odpadów może być niemożliwa w
przypadku zastosowania innych płyt bezprocesowych. Jest on wymagany w przypadku zastosowania w
naświetlarce Kodak płyt Agfa Azura TE. Brak tego rodzaju systemu może bowiem skutkować gromadzeniem
się w naświetlarce odpadów z powłoki zabezpieczającej płytę.
„Najlepsze praktyki” w zakresie pomiaru płyt
W przypadku płyt Sonora ich pomiar przed założeniem na maszynę nie jest konieczny, więc „najlepszą
praktyką” jest tu zupełne wyeliminowanie tego procesu. To bowiem przekłada się na realne oszczędności
czasowe i redukuje ilość pracy związanej z przygotowaniem formy drukowej. Kontrast wydruków
Page 5 of 7
Publikacja techniczna
realizowanych z udziałem płyt Sonora jest wystarczający by odczytać z niej 10-punktowy tekst i zidentyfikować
właściwą matrycę. To zaś oznacza pewność odnośnie formy drukowej zakładanej na maszynę.
W przypadku płyt wywoływanych tradycyjną metodą „na mokro”, kontrolne elementy przejść tonalnych są
zazwyczaj mierzone z użyciem specjalnego urządzenia po naświetleniu i wywołaniu płyty, zanim zostanie ona
założona na maszynę. Etap ten jest konieczny do sprawdzenia i ewentualnej korekty zmiennych,
występujących w procesie wywoływania. Przy zastosowaniu płyt Sonora zmienne te są wyeliminowane, a co
za tym idzie – wyeliminowana jest też konieczność mierzenia formy drukowej. Zdaniem stowarzyszenia
FOGRA pomiar płyty na tym etapie jest zbędny, by zachować zgodność ze standardem PSO (więcej
informacji można znaleźć na blogu firmy Kodak, we wpisie zatytułowanym “W jaki sposób mogę kontrolować
jakość płyt bezprocesowych”).
Wstępna kalibracja naświetlarki wymaga natomiast pomiaru arkuszy drukarskich (bez kroku pośredniego,
jakim jest pomiar płyt), lecz jest to rekomendowana „najlepsza praktyka” w odniesieniu do płyt wywoływanych
„na mokro”. Dzięki temu drukarz uzyskuje pewność, że zakres tonalny na finalnej odbitce jest zgodny z
oczekiwaniami klienta.
„Najlepsze praktyki” w kontekście procesu drukowania
Aby w jak największym stopniu wykorzystać potencjał oferowany przez płyty bezprocesowe w hali maszyn, ich
operatorzy muszą być świadomi tego co się dzieje z płytą bezprocesową po założeniu na cylinder. Gdy już
zrozumieją sam proces technologiczny, będą mogli wdrożyć „najlepsze praktyki”, które są podobne jak w
przypadku innych płyt termicznych:




Postępuj zgodnie z zaleceniami producenta, dotyczącymi codziennej kontroli i rutynowej konserwacji
systemu nawilżającego maszyny drukującej, stosowanych w niej obciągów, wałków formowych i
innych elementów maszyny.
Nie są wymagane żadne specjalne farby drukarskie. Płyty Sonora są kompatybilne z wszystkimi
standardowymi farbami arkuszowymi. W przypadku farb UV, płyty Sonora zalecane są do nakładów
nieprzekraczających 10 tys. odbitek, w zależności od warunków drukowania.
Nie są wymagane specjalne roztwory nawilżające.
Aby zachować optymalną wydajność i jakość produkcji, rekomendowane jest wdrożenie kompletnego
audytu hali maszyn w celu zidentyfikowania i wyeliminowania jakichkolwiek zagrożeń. Chemia
drukarska zawierająca alkalia może mieć negatywny wpływ na zachowanie się płyt cyfrowych.
Konkluzja
Druk offsetowy przeszedł w ciągu ostatnich 20 lat bardzo długą drogę. Wyeliminowanie filmu i procesu jego
naświetlania było znaczącym krokiem, który wpłynął na podniesienie jakości i wydajności drukarń. Pomimo
zachowawczości niektórych przedsiębiorców do natychmiastowego przejścia na CTP, technologia ta jest dziś
dominująca jeżeli chodzi o etap przygotowania form drukowych. Co więcej, stała się powszechnie zrozumiała i
akceptowana.
Kolejnym etapem rozwoju są płyty bezprocesowe. Wyeliminowanie etapu wywoływania redukuje zarówno
zmienność samego procesu, jak też czasochłonne zadania z nim związane, wpływając na wyższą jakość i
wydajność produkcji. Drukarz powinien jedynie postępować zgodnie z „najlepszymi praktykami” (które są
Page 6 of 7
Publikacja techniczna
podobne do praktyk odnoszących się do tradycyjnie wywoływanych płyt), aby uzyskać maksymalne korzyści
wynikające z wdrożenia płyt bezprocesowych.
Więcej informacji na temat płyt Sonora można znaleźć na stronie www.kodak.com/go/sonora.
O firmie Kodak
Eastman Kodak Company jest firmą wprowadzającą innowacje i zmiany u klientów z rynku druku
akcydensowego, opakowaniowego i funkcjonalnego oraz usług korporacyjnych. Posiada ona jedną z
najszerszych ofert, dotyczących rozwiązań technologicznych, produktów i usług dedykowanych na rynek
komunikacji graficznej oraz druku komercyjnego. Rozwiązania firmy Kodak zapewniają wyjątkowy poziom
jakości, usprawniają procesy produkcyjne, jak też oferują skalowalność, pozwalającą na ich rozbudowę wraz z
rosnącymi potrzebami użytkowników. Kodak jako jedyny dostawca oferuje rozwiązania cyfrowe i
konwencjonalne w ramach jednego, zunifikowanego workflow. Jesteśmy ponadnarodowym zespołem, który
działa z rozmachem, współpracuje z klientami pomagając im w odnoszeniu sukcesów oraz stale wprowadza
na rynek innowacyjne rozwiązania. Więcej informacji można znaleźć na stronie graphics.kodak.com.
© Kodak, 2015. Kodak i Sonora są znakami towarowymi firmy Kodak.
Page 7 of 7