Instrukcja obsługi - Guest Home Page

Transkrypt

Instrukcja obsługi
HASAxE-IM-HS
07/2007
Seria Analizatorów Gazowych
Instrukcja obsługi
1
2
WSTĘP
Ta instrukcja obsługi dostarcza informacji o serii analizatorów gazowych X-STREAM
dotyczących podzespołów, funkcji, procedur i konserwacji.
Ten przewodnik opisuje kilka odmian z serii analizatorów X-STREAM i dlatego może
opisywać konfiguracje i / lub opcje nie będące na wyposażeniu konkretnego analizatora.
Instalacja i działanie urządzeń
przeznaczonych do zainstalowania w warunkach
niebezpiecznych jest opisana w odpowiednich rozdziałach instrukcji obsługi analizatorów,
wymagających działania w warunkach niebezpiecznych.
DEFINICJE
Poniższe instrukcje dotyczą OSTRZEŻEŃ, PRZESTRÓG i UWAG, które znajdują się w tej
instrukcji.
Podkreśla procedurę roboczą lub konserwacyjną, praktykę, warunek, zdanie, itd.
Jeśli nie jest ściśle przestrzegana, może spowodować zranienie, śmierć lub długotrwałe
narażenie zdrowia personelu.
Podkreśla procedurę roboczą lub konserwacyjną, praktykę, warunek, zdanie, itd.
Jeśli nie jest ściśle przestrzegana, może spowodować uszkodzenie lub zniszczenie sprzętu
albo utratę wydajności.
UWAGA
Wskazuje istotne procedury robocze, warunki lub zdania.
Emerson Process Management GmbH & Co. OHG
3
WAŻNE
Instrukcje bezpieczeństwa
Okablowania i instalacji przyrządu
Poniższe instrukcje bezpieczeństwa dotyczą w szczególności wszystkie państwa
członkowskie Unii Europejskiej. Powinny być ściśle przestrzegane, aby zapewnić zgodność z
dyrektywą niskonapięciową. Państwa spoza Unii Europejskiej także powinny przestrzegać
poniższych zaleceń, chyba, że inaczej stanowi prawo krajowe.
1.
Należy wykonać odpowiednie połączenia uziemienia do wszystkich punktów,
wewnętrznych i zewnętrznych, gdzie potrzeba.
2.
Po zainstalowaniu i naprawie, wszystkie pokrywy bezpieczeństwa i uziemienia muszą
być założone. Integralność wszystkich zacisków uziemienia musi być utrzymywana
cały czas.
3.
Aby zapewnić bezpieczną pracę przyrządu, połączenie głównego zasilania powinno
być wykonane przez przerywacz obwodu, który odłączy wszystkie przewody w
sytuacji awaryjnej. Przerywacz obwodu może także zawierać mechanicznie
obsługiwany wyłącznik. Przerywacze obwodów lub wyłączniki muszą spełniać
wymagania standardu IEC947. Wszystkie przewody muszą być zgodne z lokalnymi
standardami.
4. Jeśli przyrząd lub pokrywy są oznaczone symbolem z prawej, w nich
mogą występować niebezpieczne napięcia. Te pokrywy powinny być
zdejmowane tylko po odłączeniu zasilania od przyrządu — i tylko przez
wyszkolony personel.
5. Jeśli przyrząd lub pokrywy są oznaczone symbolem z prawej, to pod nimi
znajdują się gorące powierzchnie. Te pokrywy powinny być zdejmowane
tylko przez wyszkolony personel po odłączeniu zasilania od przyrządu.
Pewne powierzchnie mogą pozostać gorące w dotyku.
6. Jeśli przyrząd lub pokrywy są oznaczone symbolem z prawej, to należy
zajrzeć do instrukcji obsługi.
7. Inne symbole graficzne użyte w tej instrukcji:
Wyładowania elektrostat. (ESD)
Szkodliwe(dla zdrowia)!
Niebezpieczeństwo wybuchu!
Toksyczne!
Ciężki przyrząd!
Odłącz od zasilania!
Wszystkie symbole graficzne użyte pochodzą z jednej z następujących norm: EN61010-1,
IEC417 i ISO3864.
4
Obsługa i konserwacja przyrządu
Ten przyrząd wyszedł z produkcji po
spełnieniu wszystkich stosownych przepisów
bezpieczeństwa.
Aby utrzymać te warunki użytkownik musi
ściśle przestrzegać instrukcji i brać pod
uwagę ostrzeżenia w instrukcji lub na
przyrządzie.
Stosuj wszelkie odnośne przepisy przy pracy
przyrządu z autotransformatorem lub
wariakiem.
Z wylotu przyrządu mogą wydobywać się
substancje niebezpieczne dla zdrowia.
Proszę zwrócić szczególną uwagę na
bezpieczeństwo personelu obsługi. Jeśli jest
Przed włączeniem przyrządu sprawdź, czy to wymagane należy wykonywać pomiary
napięcie zasilania odpowiada napięciu zabezpieczenia.
roboczemu ustawionemu przez producenta.
Wszelkie przerwy w linii uziemienia
przyrządu czy to wewnątrz, czy na zewnątrz
przyrządu, albo przerwanie połączenia
uziemienia,
może
spowodować
niebezpieczne warunki pracy. Ściśle
zabronione przerywanie celowe przerywanie
uziemienia.
Otwarte pokrywy paneli mogą narazić
podzespoły pod napięciem. Złącza mogą
także być pod napięciem. Przyrząd musi być
odłączony od wszystkich elektrycznych
zasileń przed przystąpieniem do kalibracji,
konserwacji,
obsługi
lub
wymiany
podzespołów
wymagających
otwarcia
przyrządu. Wszelkie kalibracje, konserwacje
i serwis lub naprawy, które wymagają, aby
przyrząd był otwarty przy podłączeniu do
zasilania elektrycznego powinny być
wykonywane
przez
wykwalifikowany
personel znający potencjalne zagrożenia!
Używaj tylko bezpieczników o właściwym
typie i wielkości prądu jako zamienniki.
Niedopuszczalne jest używanie samodzielnie
naprawianych bezpieczników.
5
STWIERDZENIE O ZALECANYM STOSOWANIU
Seria analizatorów gazowych X-Stream jest przewidziana do zastosowań przemysłowych.
Nie może być użyta do celów medycznych, diagnostycznych lub do ratowania życia ani jako
urządzenie do zapewnienia bezpieczeństwa, ponieważ nie posiada żadnych niezależnych
certyfikatów uprawniających do takich zastosowań!
AUTORYZOWANY PERSONEL
Jeśli ten sprzęt jest używany w sposób nieokreślony w tej instrukcji, to systemy zabezpieczeń
mogą być nieodpowiednie.
STRESZCZENIE BEZPIECZEŃSTWA
Aby uniknąć utraty życia, zranienia osób i uszkodzenia tego sprzętu oraz wyposażenia na
miejscu, nie należy obsługiwać ani naprawiać tego przyrządu przed przeczytaniem i
zrozumieniem tej instrukcji obsługi oraz uzyskać odpowiednie
Zachowaj tą dokumentację.
NIEBEZPIECZEŃSTWO PORAŻENIA PRĄDEM!
Nie należy obsługiwać przyrządu z otwartą pokrywą. Nie należy otwierać
przyrządu, gdy jest pod napięciem. Instalacja wymaga dostępu do części
pod napięciem, które mogą spowodować śmierć lub poważne zranienie.
Dla bezpieczeństwa i poprawnego działania przyrząd musi być
podłączony prawidłowo do trzyprzewodowego źródła zasilania.
GAZY TRUJĄCE
Wylot przyrządu może zawierać gazy trujące, takie jak dwutlenek siarki.
Te gazy mogą być przyczyną poważnych kłopotów zdrowotnych.
Unikaj wdychania gazów wylotowych przy końcówce.
Dołącz wylot do wentylacji bezpieczeństwa. Sprawdzaj szczelność
przewodów wentylacyjnych.
Dokręcaj wszystkie końcówki, aby zapewnić szczelność instalacji.
W rozdziale 7-2, strona 182 podano instrukcje sprawdzania szczelności.
6
NIEBEZPIECZEŃSTWO WYBUCHU!
Nie obsługuj, ani nie instaluj tych przyrządów w obszarach zagrożonych
wybuchem bez dodatkowych pomiarów!
CIĘŻKIE PRZYRZĄDY !
Odmiana analizatora X-STREAM F, zalecana do montażu na ścianie
i/lub na zewnątrz waży około 26 kg, w zależności od wybranych opcji!
Do transportu i przenoszenia tego przyrządu potrzeba 2 ludzi!
Należy zastosować uchwyty i haki odpowiednie do wagi przyrządu!
Należy wybrać ścianę do montażu odpowiednio stabilną, aby mogła
utrzymać przyrząd!
WYSOKIE TEMPERATURY !
Podczas pracy z fotometrami i/lub podzespołami z termostatami
wewnątrz analizatora, należy uważać na gorące podzespoły!
7
GAZY I PRZYGOTOWANIE GAZU
NIEBEZPIECZEŃSTWO USZKODZENIA
Zwróć uwagę na instrukcje bezpieczeństwa właściwą dla gazów
( próbki gazów i testowanie gazów ) oraz dla butli gazowych
zwierających te gazy.
NIEBEZPIECZEŃSTWO WYBUCHU
Przy dostarczaniu stężeń gazów palnych powyżej dolnej granicy
wybuchu (LEL) zalecamy wykorzystanie jednej bądź więcej
następujących zasad:
oczyszczanie obudowy gazem obojętnym
wewnętrzne połączenia gazowe ze stali nierdzewnej
oprzyrządowanie do wyłapywania gazu palnego przy wlocie i
wylocie
Dostarczanie gazów wybuchowych jest nie dozwolone:
( wybuchowe gazy są mieszaniną stężeń gazów palnych pomiędzy
granicami wybuchu z powietrzem lub tlenem ).
Przewody gazowe przed otwarciem muszą być oczyszczone
otaczającym powietrzem lub neutralnym gazem aby uniknąć
niebezpieczeństwa spowodowanego toksycznymi , palnymi ,
wybuchowymi lub szkodliwymi dla zdrowia składnikami gazów.
8
ZASILANIE ENERGIĄ ELEKTRYCZNĄ
Sprawdź czy napięcie zasilania w miejscu instalacji odpowiada wartości
napięcia analizatora podanej na tabliczce znamionowej
POŁĄCZENIE ELEKTRYCZNE PRZYRZĄDÓW DLA INSTALACJI STAŁEJ
Instalacja i podłączenie zasilania i kabli sygnałowych są przeznaczone
tylko dla doświadczonego personelu biorącego pod uwagę wszystkie
stosowne standardy i wymagania prawne!
Niezastosowanie się do powyższych może spowodować utratę gwarancji,
uszkodzenie przyrządu i/lub zranienie personelu lub śmierć! Przyrządy
posiadające zaciski przykręcane do połączeń elektrycznych mogą
wymagać pracy w pobliżu części pod napięciem!
Instalacja
tych
przyrządów
jest
przeznaczona
tylko
dla
wykwalifikowanego personelu, świadomego potencjalnego zagrożenia!
Analizatory gazowe nie posiadają wyłącznika zasilania i zaczynają
działać po podłączeniu do zasilania.
Dla analizatorów gazowych wyłącznik zasilania lub przerywacz obwodu
(zgodny z IEC 60947-1/-3) musi być przewidziany w budowanej
instalacji. Ten wyłącznik musi być zainstalowany w pobliżu analizatora,
musi być łatwo dostępny dla operatora i musi być opisany jako wyłącznik
dla analizatora.
Kable do przesyłania danych z zewnątrz muszą być podwójnie izolowane
zasilając napięcie podczas używania wewnątrz przyrządu.
Jeśli podwójna izolacja nie jest możliwa kable sygnałowe wewnątrz
analizatora muszą byc instalowane w odległości zapewniającej
przynajmniej 5mm.
9
Analizatory
posiadają
zacisk
uziemienia.
Aby
zapobiec
niebezpieczeństwu porażenia prądem przyrządy muszą być połączone do
uziemienia. Dlatego przyrządy muszą być podłączone do zasilania przy
użyciu trzech przewodów z przewodem uziemiającym!
Przerwanie złącza uziemienia wewnątrz lub na zewnątrz przyrządu lub
odłączenie zacisku uziemienia może spowodować potencjalne zagrożenie
porażenia prądem! Zamierzone przerwanie złącza uziemienia jest nie
dozwolone!
10
Ogólna instrukcja działania
ZAGROŻENIE ŻYCIA! NIEBEZPIECZEŃSTWO WYBUCHU!
Zwróć uwagę , aby wszystkie zewnętrzne przewody gazowe były
podłączone zgodnie z opisem i nie miały nieszczelności!
Nieprawidłowo podłączone przewody gazowe mogą być przyczyną
wybuchu lub śmierci!
Wylot może zawierać węglowodory i inne trujące substancje (np. tlenek
węgla)! Tlenek węgla jest wysoce toksyczny.
Obszar instalacji musi być czysty, wolny od wilgoci, nadmiernych drań i
zabezpieczony przed przemarzaniem.
Zwróć uwagę aby zapewnić temperaturę otoczenia podaną a części z danymi
technicznymi. Przyrządy nie mogą być narażone na bezpośrednie działanie promieni
słonecznych ani źródła ciepła. Nie przykrywaj otworu wentylacji i zwróć uwagę aby
montaż przyrządów przy ścianie nie wpływał na wentylację.
Nie zmieniaj wlotu i wylotu gazu. Wszystkie gazy muszą być przygotowane przed
dostarczeniem! Kiedy dostarczany jest gaz żrący należy zapewnić aby elementy
przewodów gazowych nie podlegały wpływowi gazu.
Max. Dopuszczalne ciśnienie gazu: 1,500hPa oprócz przyrządów z
paramagnetycznym czujnikiem tlenu!
Przewody wylotowe muszą być instalowane opadająco, bezciśnieniowo,
zabezpieczone przed zamarzaniem i zgodnie z odpowiednimi wymaganiami
prawnymi!
Gdy konieczne jest otwarcie przewodów gazowych, należy uszczelnić końcówki
gazowe analizatora przy pomocy zatyczek PCV, aby uniknąć zanieczyszczenia
wnętrza przewodów gazowych przez wilgoć i kurz.
Stosuj się do przepisów dotyczących zgodności elektromagnetycznej zalecającej
używanie tylko kabli ekranowanych, które udostępnia Emerson Process Management
lub odpowiadające im. Klient musi zwrócić uwagę czy ekran jest podłączony we
właściwy sposób ( sekcja 4-5, strona 100 ). Ekran i łącznik sygnałowy wymagają
podłączenia wtyczkami submin-d i gniazda muszą być przykręcone do analizatora.
11
Magnetycznie obsługiwany panel czołowy
NIEBEZPIECZEŃSTWO DLA ŻYCIA
Osoby z rozrusznikiem serca powinny bezwzględnie unikać pól
magnetycznych.
Oprócz powyżej opisanych nie są znane inne negatywne skutki
przebywania w obrębie pól magnetycznych. Należy przyjąć, że osoby
wykazujące reakcje alergiczne w kontakcie z materiałami
ceramicznymi i metalowymi reagują podobnie a zetknięciu z
materiałami magnetycznymi.
Magnesy stałe wytwarzają wokół siebie pola magnetyczne. Te pola
magnetyczne mogą zakłócać lub nawet zniszczyć czułe elektroniczne
przyrządy pomiarowe, ale także zegarki, karty kredytowe itp.
Zwykle odległość 0,5m jest wystarczająca aby uniknąć uszkodzenia.
Wszystkie spiekane magnesy stałe są twarde i kruche. Uderzenie
spiekanego magnesu stałego przez przyciąganie magnetyczne powoduje
popękanie na kawałki z ostrymi brzegami. Szczególnie występuje to
przy magnesach o wysokiej energii i może także spowodować
potłuczenie skóry przez silne przyciąganie. Magnesy wysokiej energii
wykonane z metali ziem rzadkich muszą być przechowywane w
suchości, inaczej powierzchnie mogą oksydować. Niezabezpieczona
obsługa w wilgotnym środowisku może spowodować korozje. Unikaj
uszkodzenia zabezpieczającej powłoki galwanicznej. Przechowywanie w
atmosferze wodorowej niszczy te magnesy. Demagnetyzacja jest
spowodowana przez wystawianie materiałów magnesu stałego na
długotrwałe promieniowanie radioaktywne.
Należy przy transporcie materiałów magnetycznych przestrzegać
instrukcji IATA: Pola magnetyczne nie powinny penetrować
pakunków, jeśli to konieczne magnesy muszą być zwarte metalową
płytą.
12
Skrócony przewodnik instrukcji obsługi
Aby znaleźć informacje dotyczące:
patrz rozdział
Środki bezpieczeństwa
S
Różne modele przyrządów
1
Dane Techniczne przyrządów
2
Charakterystyczne zasady pomiaru
3
Instalacja przyrządów
4
Struktura menu oprogramowania, nawigacja oraz opis wejść w menu
5
Procedury pierwszego uruchomienia , sprawdzenie ustawień przyrządów
6
Podstawowe procedury
7
Procedury konserwacji
7
Status komunikatów oraz wykrywanie usterek i usuwanie usterek
8
Parametry Modbus
9
13
SPIS TREŚCI
Wstęp. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1
Definicje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
Instrukcje bezpieczeństwa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Ogólne instrukcje działania. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Magnetycznie obsługiwany panel czołowy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Rozdział 1 Opis techniczny. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
Przegląd. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
X-STREAM Ogólne zastosowanie wersji stołowej i wersji kasetowej. . . . . . . . . . . . . . . .25
X-STREAM Obudowa polowa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
Zarezerwowane dla przyszłego użycia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Schemat połączeń gazowych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Materiały połączeń gazowych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Filtr bezpieczeństwa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Końcówki gazowe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Przewody gazowe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Różne połączenia gazowe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Opcjonalne elementy połączeń gazowych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Wewnętrzna pompa próbki gazu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37
Wewnętrzny blok zaworowy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Wewnętrzny przepływomierz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Wewnętrzny czujnik ciśnienia atmosferycznego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Opcjonalna komora grzewcza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Interfejsy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Wyjścia analogowe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Interfejs Modbusa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Sygnały statusowe ( NAMUR ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39
Opcjonalne interfejsy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Wyjście cyfrowe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
Wejście cyfrowe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
Uaktywnienie zdalnej procedury kalibracji używając IN1 do IN3. . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Sterowanie zaworu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Zdalne sterowanie pompą. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
14
Rozdział 2 Dane techniczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Wspólne dane techniczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Specyficzne dane techniczne modelu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
X-STREAM GP, GPS wersja stołowa i wersja kasetowa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
Wersja z zaciskami. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Wersja z gniazdami. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50
X-STREAM Obudowa polowa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Informacje na tablicy znamionowej. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Rozdział 3 Zasady pomiaru. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Pomiar podczerwieni(IR), Pomiar ultrafioletu (UV) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Filtr współzależności interferencyjnej (IFC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56
Optyczno pneumatyczna zasada pomiaru. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Realizacja techniczna. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Pomiar tlenu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Pomiar paramagnetyczny. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
Pomiar elektrochemiczny. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66
Specjalne wskazówki dotyczące czujników tlenu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68
Pomiar przewodności cieplnej. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69
Zasady działania. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Realizacja techniczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
Specyfikacja pomiaru. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71
Rozdział 4 Instalacja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72
Krótkie streszczenie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Przygotowanie gazu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Połączenia elektryczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Szczegółowe instrukcje instalacji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77
X-STREAM GP, X-STREAM GPS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77
Wersja z wtyczkami i gniazdami. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78
Wersja z zaciskami. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
X-STREAM F. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Wskazówki dotyczące okablowania wyjść i wejść sygnałowych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100
Ogólne połączenia sygnałowe. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .100
Okablowanie obciążeń indukcyjnych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Prowadzenie wielokanałowych obciążeń. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Prowadzenie wysoko prądowych obciążeń . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
15
Rozdział 5 Interfejs użytkownika i menu oprogramowania. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104
Krótkie streszczenie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Interfejs użytkownika. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104
Status LEDs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105
Wyświetlacz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105
Klawisze. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106
Magnetycznie obsługiwany panel czołowy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Oprogramowanie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Sekwencja po włączeniu zasilania. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108
Ekran pomiarowy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108
Struktura menu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109
Nawigacja i Edycja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Poziomy dostępu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Ekrany specjalne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112
System menu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Włączanie zasilania i ekran pomiarowy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
Sterowanie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Kalibracja zera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Kalibracja zakresu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Zaawansowana kalibracja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Ekran statusu kalibracji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .119
Zastosowanie gazu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120
Potwierdzenia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Ustawienie menu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .122
Ustawienie wyświetlacza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123
Ustawienie języka wyświetlacza. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125
Ustawienie dostępu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Ustawienie wartości mierzonych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Ustawienie kalibracji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Ustawienie kalibracji gazów. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .129
Ustawienie przedziału czasowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Ustawienie pomiaru. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Ustawienie tłumienia sygnału. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .132
Ustawienie interferencji skośnej. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Ustawienie konwersji AD. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .134
Ustawienie wejść i wyjść. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135
Ustawienie wyjść analogowych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
16
Ustawienie wyjścia sygnału analogowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .137
Ustawienie zakresu wyjścia analogowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .138
Ustawienie skalowania wyjścia sygnału analogowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Trymowanie wyjścia sygnału analogowego. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Ustawienie zaworu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Ustawienie zainstalowanych opcji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .143
Ustawienie komunikacji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .144
Ustawienie alarmów. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Przeładowanie danych konfiguracyjnych. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146
Różne ekrany. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .148
Status menu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .149
Status usterka. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
Status wymagane sprawdzenia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
Status funkcje sprawdzeń. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .152
Status „Off spec” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
Status kalibracja. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154
Status pomiary. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .155
Status alarmy. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156
Informacja menu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .157
Informacja zakresu pomiarów. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .158
Ustawienia fabryczne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
Informacja zainstalowanych opcji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160
Rozdział 6 Pierwszy start . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Krótkie streszczenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .161
Sprawdzenie ustawień przyrządów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
Ustawienie języka przyrządów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .163
Ustawienie informacji wyświetlacza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164
Ustawienie danych kalibracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Ustawienie wyjścia analogowego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
Ustawienie alarmów koncentracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
Rozdział 7 Konserwacja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
Wykonanie testu szczelności. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .182
17
Procedury kalibracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
Przygotowanie kalibracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .184
Ręczna kalibracja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .187
Ręczna kalibracja zera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
Ręczna kalibracja zakresu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
Kalibracja zaawansowana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .190
Dodatkowe przygotowanie dla kalibracji zaawansowanej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .191
Kalibracja wszystkich zer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .194
Kalibracja wszystkich zakresów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .196
Kalibracja wszystkich zer & zakresów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
Kalibracja automatyczna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Dodatkowe przygotowanie dla kalibracji automatycznej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Automatyczna kalibracja zera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
Automatyczna kalibracja zakresu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
Niezamierzona automatyczna kalibracja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .209
Resetowanie kalibracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .211
Weryfikacja kalibracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .211
Skasowanie trwającej kalibracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .212
Kompensacja interferencji skrośnej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .214
Wymiana czujnika elektrochemicznego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .216
Zachowanie ostrożności przy obsłudze czujnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .217
Otwieranie analizatora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
Otwieranie X-STREAM GP/GPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .220
Otwieranie X-STREAM F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .220
Lokalizacja czujnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
Demontaż czujnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .222
Regulacja wzmacniacza czujnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .223
Zakończenie wymiany czujnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
Czyszczenie urządzenia z zewnątrz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
Zabezpieczanie/przywracanie ustawień danych konfiguracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .226
Zabezpieczanie CfgData do UserData . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
Przywracanie UserData do CfgData . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
Przywracanie FactData do CfgData . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .229
Zabezpieczanie/przywracanie do zewnętrznego urządzenia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
ZabezpieczanieCfgData do COMport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
Przywracanie COMport do CfgData . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .233
18
Rozdział 8 Wykrywanie i usuwanie usterek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
Rozwiązywanie problemów wskazanych przez komunikaty statusu . . . . . . . . . . . . . . . 235
Rozwiązywanie problemów nie wskazanych przez informacje statusu . . . . . . . . . . . . . 241
Wykrywanie i usuwanie usterek w elementach składowych analizatora . . . . . . . . . . . .245
Otwieranie X-STREAM GP/GPS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .245
Otwieranie X-STREAM F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .245
Punkty pomiarowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .246
Punkty pomiarowe na płycie BKS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
Napięcie zasilanie +6V . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
Dodatnie napięcie referencyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .246
Ujemne napięcie referencyjne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .246
Czujnik temperatury . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .247
Sygnał bariery świetlnej . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
Wzmacniacz wstępny analogowy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
Punkty pomiarowe na płycie OXS (Pomiar elektrochemiczny tlenu) . . . . . . . . . . . . . . .250
Sygnał czujnika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
Konfiguracja mostków na płycie BKS 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
Bezpiecznik na płycie BKS 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .252
Rozdział 9 Funkcje Modbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
Funkcje wspomagania . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .254
Listy parametrów i rejestracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
Porównanie parametrów i rejestracji . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
Rozdział 10 Informacje serwisowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .275
Zwrot materiałów . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .275
Serwis klienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
Szkolenie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .275
Dodatek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .277
Fragment publikacji. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
Schematy blokowe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
19
SPIS RYSUNKÓW
X-STREAM GP, GPS, widok z przodu
X-STREAM GP, wersja z zaciskami, widok z tyłu
X-STREAM GP, wersja z wtyczkami i gniazdami, widok z tyłu
X-STREAM widok z przodu & widok z tyłu przy przenoszeniu za uchwyt
X-STREAM panel czołowy
X-STREAM widok od dołu
X-STREAM sieć zasilająca i zaciski sygnału ( przednia pokrywa zdjęta )
Kanał pojedynczy lub szeregowe połączenia gazowe
Kanał podwójny, równoległe połączenia gazowe
Kanał pojedynczy lub szeregowe połączenia gazowe z opcjami
Kanał podwójny, połączenia gazowe z opcjami
Opcjonalna komora grzewcza
Schematy wyjść cyfrowych
Priorytety wyjść cyfrowych
X-STREAM GP, GPS wymiary [w przybliżeniu mm (cale ) ]
X-STREAM GP ( wersja z zaciskami) zaciski i gniazdo bezpiecznikowe
X-STREAM GPS ( wersja z gniazdami) zasilanie i łącznik sygnałów
X-STREAM F wymiary [w przybliżeniu mm (cale) ]
X-STREAM F zaciski sygnałów
Tablica znamionowa analizatora
Pasmo absorpcji gazów nieznanych i transmisja filtrów interferencyjnych
Elementy składowe fotometru IR
Elementy składowe fotometru z detektorem piroelektrycznym
Elementy składowe fotometru IR/ UV z detektorem gazu
Elementy składowe paramagnetycznego detektora tlenu
Elementy składowe elektrochemicznego czujnika
Elektrochemiczna reakcja czujnika tlenu
Mostek Wheatstone
Cela TC, widok strony
Widok poprzeczny celi TC
Przykład etykiety końcówek gazowych
Instalacja trybu obejścia
Widok z przodu
Widok z tyłu – wersja z wtyczkami & gniazdami
Gniazdo X1- opis pinów
Wtyczka X3- opis pinów
Schemat blokowy, przekaźnikowe sygnały statusowe
26
27
27
29
30
31
32
35
34
36
37
38
40
41
47
49
50
52
54
55
57
60
62
63
65
66
67
69
70
70
74
75
77
78
79
80
81
81
82
20
Wtyczka wejściowa IEC zasilania
Widok z tyłu -wersja z wtyczkami
Zaciski Wyjścia sygnału analogowego
Zaciski Interfejsu Modbusa
Zaciski przekaźnika statusowego
Zaciski wyjścia / wejścia cyfrowego
Zaciski sieciowe
X-STREAM F
X-STREAM F Usytuowanie zacisków i końcówek gazowych
X-STREAM F Zaciski wyjścia analogowego
X-STREAM F Zaciski interfejsu Modbusa
X-STREAM F Zaciski przekaźnika statusowego
Zaciski wejścia / wyjścia cyfrowego
Zaciski sieciowe
Ekranowany kabel sygnałowy, ekran połączony z dwóch stron
Ekranowany kabel sygnałowy , ekran połączony z jednej strony
Podwójnie ekranowany kabel sygnałowy, ekran połączony z dwóch stron
Dioda tłumiąca dla obciążeń indukcyjnych
Szeregowe połączenia
Linie zasilania równoległe
Prowadzenie obciążeń wysoko prądowych
X-STREAM Interfejs użytkownika
Narzędzie magnetyczne
Struktura menu oprogramowania
Okno określające progi
Tryb alarm HIGH i HIGH-HIGH
Tryb alarm LOW i LOW-LOW
Test szczelności z U-rurką
Ulepszona kalibracja przez zmianę ustawień zaworu
Ulepszona kalibracja przez zmianę ustawień zaworu
Graficzne objaśnienie ustawień przedziału czasowego
X-STREAM widok wnętrza
X-STREAM GP widok wnętrza
Szczegół kasety
Usytuowanie czujnika tlenu
Skrzynka płucząca
Elementy składowe czujnika
Elementy składowe bloku czujnika
Płyta OXS, widok z góry
21
83
84
85
86
87
87
88
89
92
93
94
95
96
96
97
98
100
101
101
102
102
103
103
104
107
115
175
176
177
182
191
201
210
220
220
221
221
221
222
222
223
X-STREAM F widok wnętrza z otwieranym panelem czołowym
X-STREAM widok wnętrza
Płyta BKS (przekrój), punkty pomiarowe
Sygnał bariery świetlnej
Płyta OXS, widok z góry
Płyta BKS ( przekrój)
Usytuowanie bezpiecznika na płycie BKS
241
245
246
247
250
251
252
SPIS TABEL
Wejścia cyfrowe IN4-IN7, ustawienie
42
Czujnik odporny na rozpuszczalniki, zatwierdzone rozpuszczalniki
Pomiar paramagnetyczny tlenu, przez interferencje skrośną gazów towarzyszących
Pomiar elektrochemiczny tlenu, przez interferencje skrośną gazów towarzyszących
Przykłady specyficznej przewodności cieplnej
Elementy gazu i zakresy pomiarowe, przykłady
64
68
68
69
71
Przedział wyjścia sygnału analogowego
Ustawienia wyjścia sygnału analogowego & tryby działania
137
139
168
170
22
Rozdział 1
Opis techniczny
Kluczowe cechy serii nowych analizatorów
X-STREAM firmy Process Management:
zwarty projekt z łatwym dostępem do
elementów wewnętrznych
prawie identyczny wewnętrzny projekt
wspierany kilkoma różnymi
obudowami z obszernym zakresem
zastosowań
wysoce zintegrowana główna tablica,
zawierająca wszystkie niezbędne
podstawowe funkcje i interfejsy
mikroprocesor mający wielojęzyczny
interfejs użytkownika i
wykorzystujący przejrzysty
alfanumeryczny wyświetlacz (LCD)
lub próżniowy fluorenscyjny
wyświetlacz (VFD) z wartościami
pomiarowymi i statusem
komunikatów. Magnetycznie
obsługiwany panel czołowy.
Wewnętrzny obszerny zasięg zasilania
energii elektrycznej dla
ogólnoświatowego użycia.
Serie analizatorów X-STREAM są
zaprojektowane dla mierzenia 1 lub 2
kombinacji składników gazów, którąś z
następujących metod:
IR = nie dyspersyjny pomiar podczerwieni
UV = pomiar ultrafioletu
PO2 = pomiar paramagnetyczny tlenu
EO2 = pomiar elektrochemiczny tlenu
TC = pomiar przewodności ciepła
Dla rozpuszczalnych i/lub żrących
składników gazów są dostępne specjalne cele
pomiarowe.
Dla pomiarów gazów palnych są także
dostępne specjalne rozwiązania (np.
samoistne bezpieczne cele. )
Ogólne zastosowanie
Dostępnych jest kilka różnych osłon:
wersja stołowa i wersja kasetowa,
całkowity rozmiar 19, zabezpieczona
IP20 ( wg. EN 60529)
zabezpieczona NEMA 4X/IP
obudowa polowa dla zewnętrznych
instalacji ( zakres otaczającej
temperatury +42 do +122 F ; 0 do +50
o
C , opcjonalnie -4 do +122 F ; -20 do
+50o C )
Analizator jest przeznaczony do
zamontowania przy ścianie.
Instalacja w warunkach niebezpiecznych
Dla instalacji w warunkach niebezpiecznych
obudowa polowa zaopatruje analizator w
przystosowany system zwiększający ciśnienie
( UTEX zatwierdzony typ dla strefy 1 lub
strefy 2 w Europie )
Opcjonalnie są także dostępne samoistne
bezpieczne złącza.
System oczyszczający pozwala na instalacje
w otoczeniach strefy Ameryki Północnej
Odmiana analizatora ognioodpornego
zaprojektowanego do instalacji w warunkach
niebezpiecznych jest odpowiedni również dla
instalacji w otoczeniach gorszych i będzie
dostępny wkrótce.
Zatwierdzenia CSA-C/US i ATEX dla
instalacji w Ameryce Północnej i w Europie
w warunkach niebezpiecznych są
nierozstrzygnięte.
Skonsultuj się ze swoim lokalnym biurem
sprzedaży aby zdobyć więcej informacji.
Uwaga:
Ta instrukcja nie dotyczy instalacji, działania ,
konserwacji itp. Analizatora w warunkach
niebezpiecznych. Dla takiego zastosowania
odnosi się oddzielna instrukcja obsługi,
dostarczona razem z analizatorem.
23
Seria analizatorów X-STREAM oferuje
Czujnik przepływu (opcja) może być
szeroki zakres dostępnych konfiguracji i opcji używana do monitorowania przepływu gazu i
połączonych zgodnie z wybranym modelem: ustawienia alarmów
• komora grzewcza dla elementów
Zasady pomiaru
mechanicznych
Do dwóch za wszystkich zaproponowanych
zasad mogą być połączone w obrębie jednego
modelu analizatora aby zapewnić najlepsze
zastosowanie. Szczegółowy opis zasady
pomiaru rozdział 3
Schematy połączeń gazowych
Wszystkie elementy mechaniczne mogą
opcjonalnie być instalowane wewnątrz
termostatu aby zminimalizować wpływające z
otoczenia wahania temperatur.
Szczegółowy opis: opcjonalne elementy
połączeń gazowych str. 37
Wewnętrzne połączenia gazowe vitonowe lub Interfejs
opcjonalne i zależne od zastosowania PFA lub
stal nierdzewna.
Wszystkie modele mogą być konfigurowane
przy użyciu kilku interesów:
Dodatkowo są dostępne jedna lub więcej z
Standard:
następujących opcji:
wyjścia analogowe
blok zaworów solenoidowych
interfejs szczegółowy ( RS 485 lub RS
Ta opcja wykorzystuje 4 wewnętrzne zawory
232 ) z protokołem Modbusa
solenoidowe aby sterować próbką, zero,
sygnały statusowe ( NAMUR, wyjścia
zakresu gazu 1 i zakresu gazu 2. Te gazy są
przekaźnikowe)
doprowadzane do analizatora aby zapewnić
Opcjonalnie:
ręczną lub automatyczną kalibracje (
8 wyjść cyfrowych & 7 wejść
rozpoczęcie przez klawiaturę, interfejs
cyfrowych
szeregowy lub wejścia cyfrowe )
pompa próbki
Szczegółowy opis: opcjonalne interfejsy
Maksymalne tempo przepływu 2,5 l/min
str.40
Czujnik ciśnienia atmosferycznego
( zakres pomiaru 800 do 1,200 hPa )
ułatwiona kompensacja ciśnienia
atmosferycznego aby precyzyjnie polepszyć
rezultaty specjalny czujnik np. Dla gazu
żrącego
pomiar przepływu
24
Różne modele serii X-STREAM i ich wygląd Następujące sekcje 1-2 do 1-3 dostarczają
szczegółowych opisów dla wszystkich
dostępnych konfiguracji
wersja stołowa i wersja kasetowa ( patrz sekcja 1-2 str.27)
Budowa polowa ( patrz sekcja 1-3 str. 30)
25
X-STREAM Ogólne zastosowanie wersji
stołowej i kasetowej
Podstawowa wersja
zawiera wszystkie
składniki w obrębie pełnej 19-calowej
obudowy i jest przeznaczona do użycia albo
jako analizator kasetowy albo analizator
stołowy po zdjęciu dwóch wsporników i
zainstalowaniu 4 podstawek.
Panel czołowy pokazuje 4x20 znakowy
alfanumeryczny wyświetlacz, membranowa
klawiaturę i statusy LED ( rys. 1-1 )
Połączenia elektryczne są realizowane albo
przez zaciski przykręcane ( wersja GP, np.1-2
)albo wtyczki, gniazda i sieć zasilającą
urządzenia ( wersja GPS rys. 1-3 ) w tylnej
części przyrządu.
Opcjonalna końcówka ułatwia czyszczenie
urządzenia
gazem
obojętnym
aby
zminimalizować
wpływ
otaczającego
powietrza podczas wyboru gazów w niskich
zakresach pomiarowych ( np. CO, CO2 )
Gaz obojętny może być wydmuchiwany z
analizatora poprzez oddzielną końcówkę ( do
systemu wydmuchowego) lub poprzez
nieszczelności obudowy ( do otoczenia )
Oczyszczanie mechanicznych elementów
powietrzem lub gazem obojętnym może być
również potrzebne podczas pomiarów
agresywnych i/lub palnych gazów.
Dodatkowo
końcówka
czyszcząca
wewnętrznej komory jest instalowana
przykrywając mechaniczne elementy.
Wymuszony przepływ środka płuczącego
dookoła wszystkich innych (elektronicznych)
części
następuje przed cyrkulacją dookoła
mechanicznych elementów i opuszcza
analizator poprzez oddzielne końcówki
wylotu do systemu wydmuchowego. W tym
przypadku
wewnętrzna
nieszczelność
zapewnia, że agresywny i palny gaz nie
spłynie w kierunku elektroniki powodując
niebezpieczeństwo korozji i/ lub wybuchu.
Specyfikacje środka płuczącego: 2-1 str. 46
1.
2.
3.
4.
Wyświetlacz alfanumeryczny 4x20 znaków
5. Klawisz „Home”
LED – czerwony
6. Klawisz „Enter”
LED – czerwony
7. Kursory do obsługi menu
LED – zielony
rys. X-STREAM GP, GPS, widok z przodu
26
1. Otwory wlotowe gazu
2. Opcjonalne otwory wlotowe gazu
3. Pokrywa gniazd terminali (przekrój)
4. Gniazda we/wy dla terminala
5. Główny terminal
6. Główny bezpiecznik
rys.1-2 X-STREAM GP, wersja z zaciskami, widok z tyłu
1. Otwory wlotowe gazu
2. Opcjonalne otwory wlotowe gazu
3. Opcjonalny wlot czystego gazu
4. Gniazdo zasilania z bezpiecznikami
5. Gniazda sygnałowe
rys.1-3 X-STREAM GPS, wersja z wtyczkami i gniazdami, widok z tyłu
27
X-STREAM F ( obudowa polowa )
Obudowa zabezpieczająca jest przeznaczona
do zainstalowania na zewnątrz i przy ścianie.
Ta obudowa jest wykonana ze stli
nierdzewnej. Uszczelki chronią przed woda i
kurzem. Panel czołowy jest zlokalizowany
pomiędzy
szkłem
bezodpryskowym
zapewniając
ochronę
przeciwko
mechanicznym uderzeniom i pokazuje 4x20
znakowy alfanumeryczny wyświetlacz i 3
diody statusu LEDs.
Klawiatura jest wykorzystywana do pracy w
analizatorze
stołowym
po
wymianie
czujników
pracuje
z
narzędziem
magnetycznym. ( rys. 1-5 )
Połączenia elektryczne są realizowane przez
wewnętrzne zaciski przykręcane, kable są
wprowadzane do obudowy przez dławiki
kablowe zlokalizowane również od dołu.
Przednia pokrywa otwiera się pionowo przy
180o
zapewniając
łatwy
dostęp
do
wewnętrznych elementów. Usunięcie jeszcze
śrub zawiasów pozwoli na całkowite zdjęcie
przedniej pokrywy.
Opcjonalna końcówka ułatwia czyszczenie
urządzenia
gazem
obojętnym
aby
zminimalizować
wpływ
otaczającego
powietrza podczas wyboru gazów przy
niskich zakresach pomiarowych
( np. CO, CO2 )
Gaz obojętny może być wydmuchiwany z
analizatora poprzez oddzielną końcówkę ( do
systemu wydmuchowego) lub poprzez
nieszczelności obudowy ( do otoczenia )
Oczyszczanie mechanicznych elementów
powietrzem lub gazem obojętnym może być
również potrzebne podczas pomiarów
agresywnych i/lub palnych gazów.
Dodatkowo
końcówka
czyszcząca
wewnętrznej komory jest instalowana
przykrywając mechaniczne elementy.
Wymuszony przepływ środka płuczącego
dookoła wszystkich innych (elektronicznych)
części
następuje przed cyrkulacją dookoła
mechanicznych elementów i opuszcza
analizator poprzez oddzielne końcówki
wylotu do systemu wydmuchowego. W tym
przypadku
wewnętrzna
nieszczelność
zapewnia, że agresywny i palny gaz nie
spłynie w kierunku elektroniki powodując
niebezpieczeństwo korozji i/ lub wybuchu.
Specyfikacje środka płuczącego: 2-1 str. 46
Dostarczany z X-STREAM F system
zwiększający ciśnienie jest odpowiedni dla
instalacji w warunkach niebezpiecznych.
NIEBEZPIECZEŃSTWO WYBUCHU!
Ta instrukcja obsługi nie dotyczy analizatorów X-STREAM przeznaczonych
do użycia w warunkach niebezpiecznych.
Instalacja, uruchomienie i konserwacja są opisane szczegółowo w osobnej
instrukcji obsługi, dostarczonej razem z każdym takim analizatorem i nie jest
przedmiotem tej instrukcji obsługi.
28
rys.1-4 X-STREAM F, widok z przodu i widok z tyłu przy przenoszeniu za uchwyt
Odmiana analizatora X-STREAM F, zalecana do montażu na ścianie i/lub na
zewnątrz waży około 26 kg, w zależności od wybranych opcji!
Górna część przedniej pokrywy jest przeznaczona do stosowania jako uchwyt
przy przenoszeniu, patrz rys 1-4
29
1.
2.
3.
4.
Wyświetlacz alfanumeryczny 4x20 znaków
LED – czerwony
LED – czerwony
LED – zielony
5. Klawisz „Home”
6. Klawisz „Enter”
7. Kursory do obsługi menu
rys. 1-5 X-STREAM F, panel czołowy
30
1.
2.
3.
4.
Dławnice kablowe dla kabli zasilających oraz sygnałowych
Wlot i wylot gazu oraz wylot czystego gazu
Wlot czystego gazu
Wsporniki do montażu naściennego
rys.1-6 X-STREAM, widok od dołu
31
1.
2.
3.
4.
Gniazda kabli sygnałowych
Filtr elektomagnetyczny zasilania
Dławnice kablowe dla kabli zasilających oraz sygnałowych
Gniazdo zasilania z bezpiecznikami
rys.1-7 X-STREAM F, sieć zasilająca i zaciski sygnału ( przednia pokrywa zdjęta )
32
Zarezerwowane dla przyszłego użycia
33
Schemat połączeń gazowych
Dostępne są różne materiały aby zapewnić najlepsze z możliwych zastosowanie analizatora.
Materiały są wybierane z uwzględnieniem np. Wielkości dyfuzji, korozyjności, temperatury i
ciśnienia stosowanego gazu.
Materiał połączeń gazowych
Fizyczne i chemiczne właściwości stosowanych gazów oraz warunki zastosowania (
temperatura i ciśnienie) mają wpływ na dostępne materiały.
Filtr bezpieczeństwa
Wszystkie analizatory zaopatrywane są w wewnętrzny filtr bezpieczeństwa ze stali
nierdzewnej. Ten filtr nie zastępuje filtru pyłowego i jest instalowany w systemie obsługi
próbki.
Końcówki gazowe
W razie usterki wszystkie analizatory są wyposażone w końcówki PVDF ( 6/4 mm )
Zamiennie Swagelok lub końcówki ze stali nierdzewnej ( 6/4 mm lub ¼) lub końcówki z
innych materiałów ( na zlecenie ) mogą być używane.
Przewody gazowe
Analizatory posiadają przewody gazowe Viton lub PTFE ( 6/4 mm ).Inne materiały ( np. stal
nierdzewna) są używane opcjonalnie, zależnie od zastosowania.
34
Różne połączenia gazowe
Zależnie od zastosowania i wybranych opcji dostępne są poszczególne konfiguracje połączeń
gazowych jak pokazano na poniższym rysunku ( przykłady )
rys. 1-8 Kanał pojedynczy lub szeregowe połączenia gazowe
rys.1-9 Kanał podwójny, równoległe połączenia gazowe
35
rys.1-10 Kanał pojedynczy lub szeregowe połączenia gazowe z opcjami
36
Opcjonalne elementy połączeń gazowych
Opcjonalnie dla wszystkich analizatorów dostępne są:
wewnętrzna pompa próbki gazu
wewnętrzny blok zaworowy
wewnętrzny przepływomierz
wewnętrzny czujnik ciśnienia atmosferycznego
Wewnętrzna pompa próbki gazu
Opcjonalna pompa próbki gazu może być wymagana jeśli strumień gazu procesowego nie
wymaga ciśnienia. Wówczas pompa zapewnia stały przepływ strumienia próbki gazowej.
Jeśli wewnętrzna pompa próbki gazu jest zainstalowana, ustawienie wejść w menu
oprogramowania pokazuje YES (5-4-3-5 str. 143). Zawór może być sterowany albo ręcznie
przez odpowiadające menu lub zdalnie przez wejścia cyfrowe.
Wewnętrzny blok zaworowy
Opcjonalny wewnętrzny blok zaworowy pozwala na bezpośrednie połączenie próbki gazu,
kalibracje zakresu jak i zera urządzenia np. Umożliwia kalibracje automatyczną.
Jeśli wewnętrzny blok zaworowy jest zainstalowany, ustawienie wejść w menu
oprogramowania pokazuje INTERNAL lub Int+Ext (5-4-3-5 str. 143)
Sterowanie zaworu jest wspomagane przez odpowiadające menu, przez wybieranie trybu
autokalibracji lub zdalnie przez wejścia cyfrowe.
Wewnętrzny przepływomierz
Opcjonalny wewnętrzny przepływomierz pozwala na monitorowanie przepływu gazu i
ustawienie alarmów w przypadku usterki.
Jeśli wewnętrzny przepływomierz jest zainstalowany, ustawienie wejść w menu
oprogramowania pokazuje YES (5-4-3-4 str. 135).
Tam będzie status komunikatu w ekranie pomiarów, jeśli przepływ gazów jest za niski i opis
„Wymagane sprawdzenie” wejść w menu jest YES
(rozdział 8 : Wykrywanie i usuwanie usterek )
Wewnętrzny czujnik ciśnienia atmosferycznego
Opcjonalny wewnętrzny czujnik ciśnienia atmosferycznego pozwala na wyrównanie zmian
wpływu otaczającego ciśnienia na rezultaty pomiarów.
Jeśli wewnętrzny czujnik ciśnienia jest zainstalowany, ustawienie wejść w menu
oprogramowania pokazuje INTERNAL lub Use ch2 ( 5-4-3-5 str. 143)
37
Opcjonalna komora grzewcza
Dwie opcjonalne wewnętrzne komory
grzewcze oferują 3 funkcje:
Pierwsza z tych komór pozwala na
ogrzewanie
wszystkich
mechanicznych
o
elementów w temperaturze 60 C aby uniknąć
kondensacji gazów we wnętrzu połączeń
gazowych i/lub redukować z otoczenia wpływ
wahań temperatur.
W dodatku elementy mechaniczne tej komory
mogą być oczyszczane i dlatego powietrze
otaczające nie wpływa, nie zakłóca też
pomiarów gazu w niskich zakresach.
Środek płuczący jest stosowany do
oddzielnych końcówek, przepływa przez
elektronikę, wejściami komory i wyjściami
poprzez nieszczelności do otoczenia.
1.
2.
Alternatywnie, gazoszczelna komora pozwala
na pomiar żrących i toksycznych gazów
zabezpieczając elektronikę i zapewniając
bezpieczne działanie. W tej komorze środek
płuczący podczas stosowania oddzielnych
końcówek wlotu przepływa
przez
elektronikę, wejściami komory przepływa
przez elementy mechaniczne i potem
wyjściami poprzez wlot gazu czyszczącego.
Zalecane jest podłączenie do systemu
wydmuchowego.
Część stała
Część wymienna
3.
4.
Komora grzewcza, oczyszczana,
Do pomiaru gazów w niskich zakresach
Gniazda kabli zasilających
Uchwyty montażowe
Komora grzewcza, oczyszczana,
do pomiaru gazów żrących / toksycznych
Rys.1-12 Opcjonalna komora grzewcza
38
Wyjścia i wejścia cyfrowe są opcjonalnie
dostępne. Sygnały interfejsu są zaopatrywane
Wszystkie modele są konfigurowane aby w złącza submin-d lub przykręcane zaciski
zapewnić następujące interfejsy:
zależnie od modelu analizatora
wyjścia analogowe
jak i specyfikacja NAMUR NE 43 ( 5-4-3-4-1
interfejs Modbusa (RS 485/ RS 232)
sygnały statusowe ( NAMUR, wyjścia str. 143)
Nastawa fabryczna dla wyjść analogowych :
przekaźnikowe)
4-20mA
Wyjścia analogowe
Opcjonalnie jest dostępny interfejs RS 232 z
Rezultatami każdego kanału pomiarowego są lub bez izolacji optycznej względem
wyjścia prądowe. Poprzez ustawienie menu elektroniki analizatora.
oprogramowania,
wyjścia
mogą
być
konfigurowane aby wspomagać różne tryby Czytaj rozdział Dane techniczne w instrukcji
(2-2 str. 47)
działania (np. 0-20mA, 4-20mA )
Interfejsy
Odnośnie
informacji
o
dostępnych
komendach Modbusa czytaj rozdział 9
Tryb działania (NO „otwieranie normalne”/
NC
„zamykanie
normalne”)
jest
niekonfigurowalny i jest domyślnie ustawiony
na NO przez producenta.
Inne ustawienia musza być zdefiniowane w
czasie montowania analizatora.
Interfejs Modbusa
Analizatory są wyposażone w szeregowy
Interfejs wspierający Modbus RTU aby
zapewnić komunikacje z zewnętrznymi
hostami ( np. Systemy gromadzenia danych)
Interfejs wspiera transmisje parametru ,
zmianę parametru i rozpoczęcie funkcji
(procedury)
Interfejs RS 485 jest optycznie izolowany od Odnośnie szczegółowych informacji o
elektroniki analizatora i pozwala na tworzenie przekaźnikowych sygnałach statusowych dla
twojego rodzaju analizatora czytaj rozdział
sieci kilku analizatorów.
Dane techniczne (2-2 str. 47).
Sygnały statusowe (NAMUR)
Trzy statusowe wyjścia przekaźnikowe są
dostępne do cyfrowego monitorowania
statusu analizatora zgodnie ze specyfikacja
NAMUR NE107: „Usterka”, „Wymagana
konserwacja”/ „Specyfikacja off”i „Funkcja
sprawdzeń”
Przekaźniki statusowe zapewniają styczność
bezprądową z maksymalnym obciążeniem
30V/1A/30W
39
Opcjonalne interfejsy
Opcjonalnie
dostępne
są
interfejsy (tylko w kombinacjach )
8 wyjść cyfrowych
7 wejść cyfrowych
Sygnały interfejsu są zaopatrywane w łączniki
submin-d lub zaciski przykręcone zależnie od
następujące modelu analizatora.
Wyjścia cyfrowe
Wyjścia cyfrowe są wymagane dla alarmów
koncentracji systemów zewnętrznych (np.
Systemy gromadzenia danych) i/lub dla
sterowania wartościami zewnętrznymi ( np.
Dla kalibracji automatycznej). Wyjścia
cyfrowe są wyjściami „otwarty kolektor” .
Opcjonalnie izolowane od elektroniki
urządzenia. Wyjścia nie są zabezpieczane
przeciwko zwarciom.
Dane elektryczne
V<30V dc
I< 30mA dc
napięcie podczas aktywacji:<2V
Wspólne GND (-) dla wszystkich wyjść
GND (masa) i „+” z zewnętrznego źródła
zasilania
Schemat wyjść cyfrowych
Dane elektryczne
LOW :Uin < 1.5V
Wejścia cyfrowe są wymagane dla HIGH: Uin > 4.5V
uaktywnienia zdalnej procedury kalibracji lub Rezystancja wyjścia :57.5k
dla opcjonalnej pompy wewnętrznej przez Napięcie powinno być mierzone w stosunku
do zacisku referencyjnego opisanego „IN
zasilanie napięcia.
GND”
Wejścia IP zabezpieczają od przepięć , w
przybliżeniu 40V. Wejścia są otwarte w
poziomie LOW.
Wejścia cyfrowe
40
Uaktywnienie zdalnej procedury kalibracji Dodatkowo wyzwalane sygnały stosowane do
innych wejść podczas trwającej kalibracji są
używając IN1 do IN3
rozpatrywane tylko, jeśli sygnał HIGH jest
Użyj IN1 aby rozpocząć kalibracje zero, IN2 jeszcze wysyłany dla minimum 1 sekundy
dla kalibracji zakresu kanał 1. IN3 dla
gdy nastąpi koniec kalibracji.
Z drugiej strony to dodatkowe wyzwalanie
kalibracji zakresu kanał 2.
Procedura kalibracji jest aktywowana
jest odrzucane.
minimum 2 sekundy po osiągnięcie krawędzi Jednocześnie sygnały wielu wyjść sa
rozpatrywane zgodnie z priorytetami w
sygnału HIGH. Jednorazowe rozpoczęcie
kolejności IN1-IN2-IN3.
kalibracji powoduje trwanie jej nawet jeśli
sygnał powróci do stanu LOW.
Przykład 1
Wejście A aktywuje kalibracje zero
Wejście B rozpoczyna się w trakcie kalibracji zero. Ponieważ kończy się minimum 1 sekunda
po zakończeniu kalibracji zera, opisana kalibracja zakresu dla kanału 2 rozpoczęła się.
Wejście C jest odrzucane ponieważ jest zakończone przed końcem kalibracji zakresu dla
kanału 2
Przykład 2
Wejście E i F Startują w tym samym czasie
F: jest odrzucone ponieważ jest niższym priorytetem w kolejności IN1-IN2-IN3
rys 1-14 Priorytety wejść cyfrowych
41
Sterowanie zaworu
Wejście IN4 do IN7 są określane priorytetami w kolejności malejącej: najwyższy priorytet w
obrębie tej grupy jest przydzielony do IN4, najniższy priorytet do IN7.
Zastosowanie sygnału HIGH do wejścia podczas gdy wyższy priorytet wszystkich wejść w
pozycji LOW otwiera towarzyszący zawór i zamyka wszystkie inne zawory bez względu na
niższy priorytet wejść.
IN7 ma odwróconą logikę wejścia: zastosowanie sygnału LOW otwiera zawór U3; sygnał
pozycji HIGH zamyka wszystkie zawory.
Zdarzenie / Wejście
Otwarty zawór V4
Otwarty zawór V1
Otwarty zawór V2
Otwarty zawór gazu próbnego
Wszystkie zawory zamknięte
H - HIGH
L - LOW
X – NIEWPŁYWA
IN4 IN5 IN6 IN7
H X X X
L H X X
L
L H X
L
L
L
L
L
L
L H
Tabela 1-1 Wejścia cyfrowe IN4-IN7, ustawienie
Zdalne sterowanie pompy
Wejście IN7 może być użyte do sterowania opcjonalnej wewnętrznej pompy próbki gazu:
zastosowanie sygnału LOW włączy pompę, sygnał pozycji HIGH wyłączy ją.
Sterowanie pompy przez cyfrowe wejście IN7 wymaga parametru „Sterowanie pompy” w
menu ustawień wejść i wyjść ustaw do „Zdalnie” 5-4-3-4 str.135.
42
43
Rozdział 2
Dane techniczne
Rozdział ten zawiera dane techniczne
analizatora, podzielone na wspólne oraz dla
konkretnego modelu, dlatego użytkownik musi
poprawnie wybrać część odpowiadającą
modelowi analizatora.
Wspólne dane techniczne
strona 44
X-STREAM GP, X-STREAM GPS
strona 47
X-STREAM F
strona 52
43
2-1 Wspólne dane techniczne
Miejsce instalacji
Wilgotność ( nieskondensowana para )
<90% przy (+20 °C)
<70% przy (+40 °C)
2
II
2000m nad poziomem morza
Stopień zanieczyszczenia
Kategoria instalacji
Wysokość
Atmosfera Otoczenia
Analizator nie może pracować w
niebezpiecznych lub palnych
otoczeniach bez dodatkowych
pomiarów bezpieczeństwa.
Analizator nie może pracować
tam gdzie występują czynniki
korozyjne.
Spełniane Normy
Bezpieczeństwo elektryczne
USA/Kanada
Europa
Kompatybilność elektromagnetyczna
Europa
Australia
Inne
CSA-C/US, zawarte w
CAN/CSA-C22.2 No. 61010-1-04 /
UL 61010-1, Edycja 2
CE, zawarte w EN 61010-1
CE, based on EN 61326
C-Tick
NAMUR
Napięcie zasilania
Nominalne napięcie zasilania
100-240V~ 50/60Hz wejście
szeroko-zakresowe
Niedozwolone są okresowe
zmiany napięcia zasilania <10%
napięcia nominalnego !
85-264V~,47-63 Hz
Zakres napięć wejściowych
Nominalny pobór prądu
standardowy
z termostatem fizycznym
0.35-0.75A max
1-2A max
44
Interfejsy, sygnały we/wy
2 wyjściowe kanały analogowe
4 (0) – 20mA (RB < 500Ω)
( izolowane optycznie; konfigurowalne klawiaturą,
początek i koniec przedziału ustalany przez użytkownika)
Interfejsy magistrali MODBUS
3 wyjścia przekaźnikowe (opcja „Status signal”)
Cyfrowe wyjścia i wejścia (opcjonalnie)
7 wejść cyfrowych (wspólna masa)
RS 485 (2 lub 4 żyłowe )
opcjonalnie RS 232
z lub bez izolacji optycznej
„Failure” (Awaria)
„Maintenance required /
Off specificatio”
(Wymagana konserwacja/
Nie spełnia norm technicznych)
“Function check”
(Sprawdzanie funkcjonalności)
Styczność bezprądowa max 30V;
1A; 30W
kalibracja zera – ch1 & ch2
kalibracja skali – ch1
kalibracja skali – ch2
otwarty zawór V4
otwarty zawór V1
otwarty zawór V2
otwarty zawór gazu próbnego V3/
wyłączona pompa gazu próbnego
max. 30V, wewnętrznie
ograniczony do 2.3mA
H - poziom: min 4V
L - poziom: max 3V
2 progi na kanał
zawór gazy próbnego
zawór gazu zerowego V4
zawór gazu skalowanego V1
zawór gazu skalowanego V2
„otwarty kolektor”, max 30V
/30mA
8 wyjść cyfrowych
(izolowane optycznie, wspólna masa)
45
Parametry gazu
Rozdział 3 Zasady Pomiarów
Zasady czyszczenia
Czyszczony czynnik (np. w celu minimalizacji
wpływu CO2 , bezpieczeństwa w przypadku
wewnętrznego wycieku palnego lub żrącego
gazu) musi być suchy, czysty i wolny od
czynników korozyjnych oraz żrących oraz
w temperaturze otoczenia (
przynajmniej 20...35 °C) !
Wartość ciśnienia i parametrów
przepływu skonsultuj z producentem lub
lokalnym przedstawicielem firmy
EMERSON
46
Dane techniczne wybranych modeli
X-STREAM GP, GPS
Wersje stołowa oraz kasetowa
Rys. 2-1 Wymiary X-STREAM GP, GPS (średnia w mm [calach])
47
Obudowa
Dopuszczalny zakres temperatur
0 °C to +50 °C
Waga:
( w zależności od wyposażenia)
12 - 16 kg
Klasa bezpieczeństwa wg EN60529
IP 20 dla instalacji wewnętrznych
Urządzenie nie może być wystawione na
działanie kapiącej bądź rozpryskiwane wody
Osprzęt gazowy
Ilość:
Rodzaj:
Opcjonalnie
max 4
6/4 mm PVDF
6/4 mm lub ¼” ,
stal nierdzewna
Wersja terminalowa
Gniazda zasilania
Połączenie poprzez zaciski umieszczone na
tylnim panelu
Połączenie
max. 12 AWG (2.5 mm2),
Używanie osłony izolującej nie jest
wymagane
Bezpieczniki
Dwa bezpieczniki zlokalizowane obok
gniazda zasilania na tylnim panelu :
Wartości bezpieczników
AC 230V, 3.15 A, 5x20 mm
48
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Gniazda bezpieczników
Gniazda zasilania
Gniazda sygnałowe
Zaciski napinające
Uziemienie obudowy
Ochrona krawędzi okablowania ( cześć obudowy usunięta dla polepszenia widoku )
Rys. 2-2 X-STREAM GP, wersja terminalowa, gniazda bezpieczników oraz okablowania
( tylnia obudowa zdjęta)
Sygnały wej/wy
Wszystkie kable musza być dokręcone śrubami w gniazdach zlokalizowanych bna tylnim
panelu:
Dostępne sygnały:
standardowe
Opcjonalnie:
Opis pinów strona
49
Analogowe wyjscia sygnałowe
Przekaźnikowe wygnały informacyjne
Interfejs Modbus (RS 232, RS 485)
Cyfrowe wej/wy
Wersja z gniazdami
Gniazda zasilania
Połączenie przez gniazdo zasilania IEC, umieszczone na tylnim panelu analizatora
Bezpieczniki
Dwa bezpieczniki zlokalizowane obok
gniazda zasilania na tylnim panelu :
Wartości bezpieczników
AC 230V, 3.15 A, 5x20 mm
1. Gniazdo zasilania z filtrem elektromagnetyczym
2. Gniazda sygnałowe
3. Gniazdo bezpiecznikowe
Rys. 2-3 X-STREAM GPS, wersja z gniazdami, gniazda bezpieczników oraz okablowania
50
Gniazda sygnałowe wej/wy
Wszystkie linie sygnałowe musza być
podłączone do 9 lub 25 pinowych gniazd
zlokalizowanych na tylnim panelu
analizatora.
Dostępne sygnały:
standardowe Analogowe wyjscia sygnałowe
opcjonalne Cyfrowe wej/wy
Opis pinów strona
51
X-STREAM F – Obudowa
Rys. 2-4 Wymiary X-STREAM F (średnia w mm [calach])
Obudowa
Dopuszczalny zakres temperatur
-20 °C to +50 °C
Waga:
( w zależności od wyposażenia)
26 kg
Klasa bezpieczeństwa
IP 66 (EN60529) / NEMA 4X dla instalacji
zewnętrznych
Urządzenie nie może być wystawione na
bezpośrednie działanie promieni słonecznych.
Osprzęt gazowy
Ilość:
Rodzaj:
Opcjonalnie
max 8
6/4 mm PVDF
6/4 mm lub ¼” ,
stal nierdzewna
52
Gniazda zasilania
Połączenie poprzez wewnętrzne gniazda
zaciskowe.
Połączenie
Wejście kabla przez:
Dopuszczalna średnica kabla zasilającego
max. 10 AWG (4 mm2), używanie osłony
izolującej nie jest wymagane
1 dławik kablowy, IP 68
7 – 12 mm
Bezpieczniki
Gniazdo zasilające zawiera gniazda
bezpiecznikowe.
Wartości bezpieczników.
1.
2.
3.
4.
AC 230V, 3.15 A, 5x20 mm
Gniazdo zasilania wraz z bezpiecznikami
Gniazdo uziemienia
Dławiki kablowe
Filtr elektomagnetyczny
Rys. 2-5 X-STREAM F – gniazda zasilania / gniazda bezpieczników
53
Sygnały wej/wy
Wszystkie linie sygnałowe muszą być
podłączone do wewnętrznych gniazd
śrubowych.
Połączenie
Wejście kabla przez:
Dopuszczalna średnica kabla:
Dostępne sygnały:
standardowe
opcjonalne
max. 12 AWG (2.5 mm2), używanie osłony
izolującej nie jest wymagane
3 dławiki kablowe, IP 68
7-12 mm
Analogowe wyjścia sygnałowe
Cyfrowe wej/wy
Opis pinów strona –
Rys.2-6 X-STREAM-F - gniazda sygnałowe
54
Opis tabliczki znamionowej
Tabliczka znamionowa udziela ważnych Tabliczka znamionowa jest zlokalizowana na
informacji na temat konfiguracji analizatora, obudowie urządzenia, na jej zewnętrznej bądź
zasad pomiaru, przykładowych gazów, wewnętrznej stronie.
zakresu pomiarów i zawiera numer seryjny
urządzenia, wymagany w przypadku potrzeby
wparcia technicznego lub części zamiennych.
rys. Tabliczka znamionowa analizatora (przykład)
UWAGA !
Użytkownik może zmienić zakres oraz rodzaj
wykonywanych pomiarów bez zmieniania
specyfikacji.
(Tutaj dla kanału 1, 20mA sygnał wyjściowy
odpowiada wartością pomiędzy 400 a 1000
ppm, zobacz SKALOWANIE WYJŚCIA
ANALOGOWEGO strona 137)
Zakresy pomiaru są również pokazane na
stronie 135.)
55
Rozdział 3
Zasady pomiarów
Serie analizatorów X-STREAM wspiera
kilka zasad pomiarów lub kombinacji
zasad, zależnie od mierzonych składników
gazu. To zapewnia najlepsze z możliwych
rezultaty jako, że zasada pomiaru zawsze
jest nastawiana aby poznać specyficzne
właściwości konkretnego gazu. Kolejne
sekcje przedstawiają dostępne zasady
pomiarów i pokazują ich specyficzne
właściwości.
Decyzja odnośnie wyboru pomiaru ( UV lub
IR ) dla określonego zastosowania zależy od
mierzonych składników gazu. Decyzja
odnośnie który pomiar IR ma być użyty jest
oparta na wymaganiach eksploatacyjnych.
3-1 Pomiar podczerwieni (IR)
Pomiar ultrafioletu (UV)
Jest to zasada IR jedyna i odpowiednia dla
zastosowań nie wymagających wysokich
parametrów eksploatacyjnych. Poprzez celę
analizującą jest kolejno przepuszczane światło
o dwóch różnych długością fali,
przefiltrowane przez filtr interferencyjny na
zewnątrz spektrum źródła IR. Jedna długość
fali pokrywa pasmo absorpcji mierzonych
składników gazu, inna jest wybierana do
pokrycia obszarów gdzie nie występuje
absorpcja.
Ta zasada wykorzystuje
światło
ultrafioletu/ podczerwieni absorbowane
przez próbkę gazu. Długość fali
absorbowanych części światła IR/UV
charakteryzuje składniki gazu , zważywszy
na to że intensywność absorpcji jest miarą
ich stężenia.
Są dostępne dwie odmienne zasady
pomiarów IR, obydwie porównują sygnały
zależne i niezależne od koncentracji.
Jedna z tych zasad (opisana szczegółowo w
kolejnych sekcjach) jest dostosowana do
pomiarów UV. Pomiar absorpcji w zakresie
widmowym UV jest oparty na tej samej
zasadzie, co pomiar IR, ale źródło jarzenia
jest używane zamiast źródła IR.
Jako, że źródło jarzenia wymaga określonej
jak i możliwie stałej temperatury, to jest
ono stabilizowane temperaturowo do około
550C albo realizowane poprzez stabilizację
temperatury komory zawierającej wszystkie
mechaniczne elementy.
Sekcja 3-1-2 strona 58 opisuje pomiary
zarówno IR i UV
3-1-1 Filtr współzależności interferencyjnej
(IFC )
Rys. 3-1 pokazuje przykładową transmisje
filtru interferencyjnego i pasma absorpcji
składników gazu CO i CO2. Filtry
interferencyjne
ułatwiają
zobaczenie
transmisji pasm widmowych zachodzących na
widma absorpcji gazów, zważywszy, że w
obrębie szerokości pasma filtra referencyjnego
nie występuje absorpcja. Inne gazy (CH4) i
HC nie mają wpływu na rezultaty pomiarów
ponieważ nie absorbują światła IR tych
długości fali.
56
Rys. 3-1 Pasma absorpcji mierzonych gazów i transmisja filtrów interferencyjnych
Detektor piroelektryczny generuje sygnał
wykorzystując efekt przepływu ładunku
wywołany przez przepływ ciepła w obrębie
kryształu piezoelektrycznego.
Absorpcja IR jest różna dla pomiarowej
długości fali i referencyjnej długości fali więc
kryształ jest na przemian więcej lub mniej
nagrzany. W rezultacie detektor daje zmienny
sygnał napięciowy, który jest przekazywany
do elektroniki dla dalszego przetwarzania.
57
3-1-2 Optyczno pneumatyczna zasada pomiaru
Ta zasada eksploatacji jest używana dla
pomiarów IR i UV i wykorzystuje
oddzielną cele analizującą której jedną
stroną jest przepuszczana próbka gazu.
Druga strona ( strona referencyjna) jest
albo wypełniana gazem obojętnym ( np.
azotem) lub przepuszcza referencyjny
strumień gazu, zależnie od zastosowania.
Obie strony celi są na przemian
napromieniowane
z
tą
samą
intensywnością światła IR (UV) która
potem przechodzi przez celę filtrującą i
trafia do detektora.
Detektor opto-pneumatyczny, który jest
używany zamiast detektora piroelektrycznego z
zasadą IFC, przekształca promieniowanie od
strony próbki i strony referencyjnej w sygnał
napięciowy proporcjonalny do intensywności
promieniowania. Detektor pneumatyczny składa
się z wypełnionej gazem komory absorpcyjnej i
komory kompensacyjnej, obie podłączone przez
kanał przepływu. Detektor mikro przepływu jest
umiejscowiony w obrębie tego kanału do
pomiaru najmniejszych przepływów.
Rys.3-2 Schemat zasady działania detektora gazu
58
Detektor jest wypełniony gazem który
jest mierzony o odpowiedniej czułości,
tylko dla danej charakterystyki zakresu
długości fal.
Komora absorpcyjna jest uszczelniona
transparentnym oknem dla
promieniowania IR [CaF2].
Nie ma tam absorpcji gdy
promieniowanie IR (UV) przechodzi
przez referencyjną stronę cel analizującej,
więc intensywność jest maksymalna gdy
osiągnie detektor.
Gaz w obrębie detektora jest ogrzewany,
dlatego rozszerza się i przepływa od
komory absorpcyjnej poprzez kanał
przepływu do komory kompensacyjnej.
Ten
przepływ
generuje
sygnał
napięciowy. Gdy promieniowanie IR
(UV) przechodzi przez stronę próbki celi
analizującej, część jest absorbowana
przez
próbkę
gazu
zmniejszając
intensywność promieniowania. W efekcie
gaz w obrębie detektora chłodzi się i
przepływa od komory kompensacyjnej z
powrotem do komory absorpcyjnej. Ten
przepływ
znów
wywoła
sygnał
napięciowy
przez
detektor
mikro
przepływu, który jest teraz odwrotny do
poprzedniego sygnału. Zatem detektor
mikro przepływu generuje zmienne
sygnały.
Kanał
przepływu
jest
zaprojektowany tak aby nie wywierać
wpływu na przepływ gazu i dlatego
zmiana sygnału jest proporcjonalna do
zmian intensywności promieniowania
która jest proporcjonalna do stężenia
zmierzonego gazu. Sygnał detektora
przepływu
jest
przekazywany
do
elektroniki przetwarzając sygnał i
zmieniając wewnętrzny format.
3-1-3 Realizacja techniczna
Szeroko pasmowe promieniowanie IR(UV)
emitowane przez specjalne źródło przechodzi
przez kołową przesłonę wiązki promieniowania.
(rys. 3-3 pokazuje dwukanałowy analizator)
W przypadku zasady IFC, przepływa przez
dodatkowy opcjonalny filtr przed wejściem do
celi analizującej. Promieniowanie opuszczając
cele jest ogniskowane do detektora przez celę
filtrującą. Wyjście sygnału detektora jest
przekazywane do mikroprocesora i jest
przetwarzane i konwertowane do odpowiedniej
jednostki np.(Vol-%, ppm,mg/m3,itp ) i
pokazane na alfanumerycznym wyświetlaczu.
Zależnie od składników gazu i zakresu
pomiarów, poszczególne schematy fotometru są
używane z seria analizatorów X-STREAM,
różnią się długością celi analizującej, rodzajem
detektora i używanymi filtrami.
Opcjonalnie elementy składowe mogą być
uszczelnione przed atmosferą o- ringami
pomiędzy elementami, zapobiegając
przedostaniu się powietrza do ścieżki
pomiarowej powodując zakłócenia pomiaru.
Elementy składowe fotometru są montowane na
głównej płycie BKS, która jest umiejscowiona
na szynach obudowy.
59
rys.3-3 Elementy składowe fotometru IR,
lewa strona: z detektorem gazu
prawa strona: z detektorem piroelektrycznym
60
Elementy składowe fotometru z pyro
detektorem
Do przesłony wiązki promieniowania
przymocowane są źródło IR(07) jak i cela
analizująca (09) z detektorem sygnału
(cela filtrująca 14/15 ) i piroelektryczny
detektor
z
zintegrowanym
przedwzmacniaczem (16). Ponadto zespół
przesłony wiązki promieniowania zawiera
filtr kołowy (04/05) ograniczającą światło
IR do wymaganej szerokości pasma.
Cela filtrująca (14/15) jest wykonana z
podwójnie stożkowym systemem, który
ukierunkowuje wiązkę promieni na strefę
detektora.
Wysokie zakresy pomiarowe ( najwyżej 100%)
wymagają celi adaptującej(10). Cela analizująca
jest w tym przypadku objętością pomiędzy
okienkiem wyjściowym celi adaptującej a
okienkiem wejściowym celi filtrującej ustalaną
przez pierścień odległościowy (08)
Zespół przesłony wiązki promieniowania
(03) jest wykonany z dwóch części i
zawiera wewnętrzną część gdzie jest
umieszczony silnik krokowy napędzający
kołową przesłonę. Ta wewnętrzna część
jest uszczelniona przed atmosferą przez
0-ring aby zapobiegać przed wlotem CO2.
To zapobiega przed wstępną absorpcją i
dryfem. Dodatkowy absorber jest
używany do usunięcia śladowych ilości
CO2 przez dyfuzje. Ponadto zespół
przesłony wiązki promieniowania zawiera
barierę świetlną do wykrywania kołowej
przesłony
wiązki
promieniowania
fazowego. Czujnik temperatury (28)
mierzy temperaturę. Ta informacja jest
wykorzystywana w celu kompensacji
efektów temperaturowych.
Cela analizująca jest wykonana z rury
aluminiowej z dwoma końcówkami
gazowymi.
Ten
nieskomplikowany
przyrząd bez okienek pozwala z łatwością
oczyszczać
jeśli
cela
jest
zanieczyszczona. Okienka przesłony
wiązki promieniowania jak i okienka celi
filtrującej pozostają do możliwie dużego
zabrudzenia. Wszystkie z nich są
dostępne jednorazowo i wymieniane.
61
03
04/05
06
07
08
09
10
14/15
16
Przerywacz stykowy
Szczelina filtracyjna
Szczelina zerowa
Źródło
Komora analizy 1-7mm
Komora analizy 50-200mm
Komora adaptacyjna
Komora filtracyjna
Czujnik
17
18-21
22
23(24)
25
26
27
28
Kołnierz
Pierścień O
Zacisk (1-7mm)
Zacisk (1-7mm)
Zacisk (10-200mm)
Śruba mocująca (źródło)
Śruba mocująca
Czujnik temperatury
Rys.3-4 Elementy składowe fotometru z detektorem piroelektrycznym
62
Schemat zasady działania elementów
składowych fotometru z detektorem gazu
jest podobny do schematu piro-detektora.
Jedną główną różnicą jest, że cela
analizująca przedzielona wzdłuż długości
i oba końce uszczelnione okienkami. To
oddziela wewnętrzną objętość na stroni
próbki i stronę referencyjną. Strona
próbki przepuszcza próbkę gazu podczas
gdy strona referencyjna jest wypełniona
albo powietrzem albo gazem obojętnym
albo gazem referencyjnym zależnie od
zastosowania.
Aby
uniknąć
omyłkowych
pomiarów,
pochłaniacze mogą być instalowane w stronie
referencyjnej aby usunąć śladowe ilości CO2 (
tylko IR)
Cela filtrująca jest wykonana z pojedynczego
systemu warstwy stożkowej .
Detektor gazu ma oddzielny przedwzmacniacz
który jest podłączony przez kabel ekranowany.
Dla niższych zakresów pomiarowych ( długa
cela analizująca ) przedwzmacniacz jest
zamocowany na celi analizującej podczas gdy
dla wyższych zakresów jest montowany na
specjalnej płycie pokrywy
Odmiana 1
Odmiana 2
1 źródło IR
2 źródło UV
3 komora analizy
4 przerywacz
5 detektor
6 przedwzmacniacz
Rys 3-5 Elementy składowe fotometru IR&UV z detektorem gazu
63
3-2 Pomiar tlenu
Dla pomiaru stężenia tlenu są używane
dwie różne zasady. Obecnie używana
zasada jest podana przez kod kanału
(wskaźnik próbki gazu) na tablicy
znamionowej (patrz rys.2-7)
p02=czujnik paramagnetyczny
e02=czujnik elektrochemiczny
3-2-1 Pomiar paramagnetyczny
Pomiar
tlenu
jest
oparty
na
paramagnetycznych
właściwościach
cząsteczki tlenu.
Kule kwarcowe wypełnione azotem są
umocowane zawiasowo na wiosełku i
połączone z platynowym drutem,
umiejscowione
wewnątrz
celi.
Zamocowane na drucie małe lusterko
odbija światło do fotodetektora
(rys.3-6)
Cela pomiarowa jest umiejscowiona
wewnątrz
niejednorodnego
pola
magnetycznego generowanego przez
mocny i trwały magnez.
Cząsteczki tlenu w obrębie próbki gazu
posiadające
właściwości
paramagnetycznych są odchylone do
obszaru o największej mocy pola. To
generuje różne siły na obu kulach i w
rezultacie moment obrotowy porusza
wiosełko i lusterko z spoczynkowej
pozycji. To wytwarza z kolei sygnał
fotodetektora ponieważ wiązka jest też
odchylona.
Zainicjowany przez sygnał fotodetektora
przedwzmacniacz pobudza kompensacje
prądu poprzez pętle otaczającą wiosełko,
aby obrócić z powrotem do pozycji
spoczynkowej
przez
efekt
pola
magnetycznego.
Zatem prąd kompensacyjny powodujący
moment wiosełka jest bezpośrednim pomiarem
stężenia tlenu w obrębie próbki gazu.
W dodatku cela pomiarowa, stały magnez,
elektronika i obudowa paramagnetycznego
detektora tlenu zawiera czujnik temperatury i
elementy grzewcze utrzymują detektor w
temperaturze ok.550C.
Dostępnych jest kilka odmian zawierających
odporne na korozje, odporne na rozpuszczalniki
i/lub (dla pomiarów gazów palnych) wersje
bezpieczeństwa.
Tabela 3-1 Czujnik odporny na
rozpuszczalniki: zatwierdzone rozpuszczalniki
64
1 Magnes trwały
2 Platynowy przewód
3 Lustro
4 Szklana kula
5 Pętla
6 Fotodetektor
7 Źródło światła
8 Przedwzmacniacz
9 Wyświetlacz
10 Wlot gazu
11 Wylot gazu
rys.3-6 Elementy składowe paramagnetycznego
detektora tlenu
65
3-2-2 Pomiar elektrochemiczny
Ten czujnik opiera się na zasadzie
działania celi galwanicznej.
Kluczowymi składnikami elektrochemicznego
czujnika tlenu jest ołowiana anoda (1) i złota
katoda (2) otoczone przez specjalną kwasową
elektrodę(3)
Złota elektroda jest na stałe scalona z
membraną,
którą
jest
nieporowata
fluorożywiczną
membrana.
Tlen,
który
dyfunduje
poprzez
membranę
jest
elektrochemicznie redukowany na złotej
elektrodzie.
1. Anoda (ołów)
2. Katoda (złoto)
3. Roztwór elektrolitu
4. Membrana
5. Termistor
6. Opornik
7. Tytanowy przewód
8. Obrączka-O
9. Objętość kompensująca ciśnienie
10. Wieko
11. Wyprowadzenia elektryczne
12. Wieko
13. Kolektor
Termistor
kompensujący
temperaturę
i
stawiający opór jest podłączony pomiędzy
katodę i anodę. Prąd generowany przez redukcje
tlenu jest zamieniany w napięcie przez te opory.
Wartość przepływającego prądu do termistora i
zmiany oporu są proporcjonalne do stężenia
tlenu mierzonych gazów które mają kontakt z
membraną. Dlatego napięcie na zaciskach
rezystora, jest wykorzystywane jako wyjście
czujnika wartości pomiarowej stężenia tlenu.
rys 3-7 Elementy składowe czujnika
elektrochemicznego
66
Reakcja elektrochemiczna : O2 + 2 Pb -> 2 PbO
Rys.3-8 Elektrochemiczna reakcja czujnika tlenu
W konsekwencji okres istnienia tego
czujnika jest ograniczony i zależy od
teoretycznie przeznaczonego okresu
istnienia i stężenia tlenu. Wyjście
czujnika może być wykorzystane jako
zgrubne ocena żywotności czujnika:
czujnik jest zużyty gdy wartość sygnału
wyjściowego (w atmosferze) jest poniżej
70% wartości początkowej wyjścia. Może
być to kalkulowane:
projektowany czas(godziny)
Żywotność=---------------------------------stężenie 02 (%)
Projektowany okres żywotności czujnika
w warunkach stałych -200C to w
przybliżeniu 900,000 godz.
Żywotność w 21% tlenu jest potem
obliczany w przybliżeniu do 42,857
godzin to odpowiada w okresowi ok. 5
lat.
Uwaga!
Podane
wartości
są
wartościami
porównawczymi..
Oczekiwana żywotność jest uzależniona od
temperatury otoczenia w którym czujnik jest
używany lub przechowywany. Wzrost lub spadek
ciśnienia w atmosferze daje te same efekty jak
przy zwiększaniu lub zmniejszaniu stężenia
tlenu.
( Działanie w 400C dzieli na połowe żywotność
czujnika)
67
3-2-3 Specjalne wskazówki dotyczące
czujników tlenu
Czujnik paramagnetyczny
Poniższa
tabela
pokazuje
wpływ
interferencji przez gazy towarzyszące na
pomiar paramagnetyczny tlenu.
Jeśli stężenie tych gazów jest już podane
w czasie projektowania, to interferencja
może być wzięta pod uwagę podczas
uruchomienia
fabrycznego
i
zminimalizowana (opcja)
Sygnał wyjściowy stałby się niestabilny ale
reakcja nie zmieni się w czasie. Dla korekty
pomiarów cela wymaga ciągłego dostarczania
stężenia tlenu przynajmniej 0,1 Vol.-%.
Zalecamy używanie, jeśli wymagany jest
zmienny tryb pracy, środków płuczących cele z
dostarczeniem ( nie suchego ale pozbawionego
pyłu) otaczającego powietrza podczas przerwy
w pomiarach. Jeśli konieczne jest przerwanie
dostarczanego tlenu przez kilka godzin lub dni,
cela musi być odnowiona( przez dostarczenie
celi przez około jednego dnia powietrza
otoczenia)
Tymczasem przepłukiwanie azotem (N2) przez
mniej niż 1 godzina ( np. Dla analizatora w celu
nastawienia na zero) nie ma wpływu na
właściwości pomiaru. Ten czujnik nie jest
odpowiedni dla gazów nieorganicznych
zawierających chlor lub fluor.
W dodatku nie jest odpowiedni dla próbki gazu
zawierającej ozon, H2S (>100ppm) lub NH3)
(>20ppm ) .
Dla innych gazów interferencyjnych patrz tabela
3-4 poniżej:
tabela 3-3 Pomiar paramagnetyczny tlenu
przez interferencje skrośną gazów
towarzyszących
Czujnik elektrochemiczny
Wskutek
zasady
pomiaru
elektrochemicznego tlenu, cela zużywa
minimum wewnętrznego tlenu ( śladowa
wilgotność zapobiega schnięciu celi)
Dostarczenie celi stale suchej próbki gazu
o niskim stopniu stężenia tlenu lub z
próbką gazu wolnego od tlenu mogłoby
spowodować odwracalne rozstrojenie
czułości tlenu.
Tabela 3-4 Pomiar elektrochemiczny tlenu przez
interferencje skrośną gazów towarzyszących.
68
3-3 Pomiar przewodności cieplnej
Zasada działania
Pomiar przewodności cieplnej głównie
jest wykorzystywany dla pomiarów
stężeń (H2) i helu(He)
Mostek Wheatstone wykonany z 4 rezystorów
wrażliwych na temperaturę ( PT 100 czujniki)
jest otoczony przez gaz w ten sposób, że każdy
z dwóch czujników jest zlokalizowany w
strumieniu mierzonego gazu (Rm), i w
strumieniu gazu referencyjnego patrz rys 2-9 .
Wyjście sygnału mostka (Ubr) jest ustawione na
zero, gdy jest w spoczynkowej pozycji ( bez
przepływu gazu)
Fabrycznie połączenie gazu referencyjnego jest
zamknięte ( nie przepływa przez nie gaz). Gdy
próbka gazu jest dostarczona, czujniki
połączenia gazu mierzonego są ochłodzone
odpowiednio dla efektu przewodności cieplnej:
Gaz absorbuje ciepło i przepływa przez czujniki
na zewnątrz. Dostrojenie mostka Wheastone
generuje
sygnał
proporcjonalny
do
przewodności cieplnej.
Dodatkowo elektronika linearyzuje i przetwarza
ten sygnał aby zapewnić właściwą wartość
pomiarową.
Te gazy są charakterystyczne prze ich
specyficzna
przewodność
cieplną,
różniąca się wyraźnie od innych gazów (
patrz tabela 3-5)
Tabela 3-5 Przykłady specyficznej
przewodności cieplnej
Rys 3-9 Mostek Wheastone
Zależnie od zastosowania jest możliwe
dostarczenie gazu referencyjnego do strony
referencyjnej mostka. Wyjście sygnału w tym
przypadku jest proporcjonalne do różnicy
przewodności cieplnej próbki i gazu
referencyjnego.
69
3-3-2 Realizacja techniczna
Blok wykonany z aluminium ze stali
nierdzewnej albo z hasteloju zawiera dwa
połączenia gazowe. Zarówno objętość bloku
jak i masa czujników była zminimalizowana
aby skrócić czas reakcji
.
Aby stłumić wpływ zmian temperatury
otoczenia,
blok
jest
stabilizowany
temperaturowo i izolowany termicznie.
Czujniki są całkowicie pokryte szkłem aby
były odporne na gazy agresywne.
Rys 3-10a: Cela TC, widok strony
zewnętrznej przy zdjętej izolacji
temperaturowej
1 Czujnik
2 Wlot i wylot gazu badanego
3 Wlot i wylot gazu odniesienia
4 Metalowa obudowa
5 Grzejnik termostatu
1 Wewnętrzny obieg gazu
2 Wlot i wylot gazu badanego
3 Czujnik PT 100
4 Metalowa obudowa
5 Wieko
70
3-4 Specyfikacje pomiarów
Składniki próbki gazu i zakresy pomiarów (standardowe konfiguracje)
Uwaga!
Następująca tabela przedstawia ogólne dane. Próbka gazu (gazów) i zakresy pomiarowe dla
analizatora są podane przy potwierdzeniu zamówienia oraz na tablicy znamionowej
analizatora.
Tabela 3-6 Składniki gazu i zakresy pomiarowe, przykłady
71
Rozdział 4
Instalacja
Ten rozdział opisuje jak bezpiecznie zainstalować różne modele analizatora.
4-1 Streszczenie
Ostrożnie sprawdź opakowania transportowe i zawartość, czy nie ma śladów
uszkodzenia.
Natychmiast powiadom przewoźnika, jeśli opakowanie lub zawartość są uszkodzone.
Pozostaw opakowania i materiały opakunkowe dopóki urządzenie pracuje.
Przed podłączeniem analizatora do zasilania sprawdź, czy zastosowane
zostały wszystkie podane instrukcje bezpieczeństwa we właściwych
rozdziałach tej instrukcji obsługi X-STREAM!
Obszar instalacji musi być czysty, wolny od wilgoci, nadmiernych drań i
zabezpieczony przed przemarzaniem. Należy się zatroszczyć o
zapewnienie temperatury otoczenia podanej w części z danymi
technicznymi!
Przyrządy nie mogą być narażone na bezpośrednie działanie promieni
słonecznych ani źródła ciepła.
Dla instalacji na zewnątrz zaleca się montaż przyrządu do skrzynki.
Zaleca się co najmniej wykonanie zadaszenia chroniącego przed
deszczem.
72
Zgodnie
z
przepisami
dotyczącymi
kompatybilności
elektromagnetycznej
zalecane
jest
użycie
jedynie
kabli
ekranowanych opcjonalnie dostępnych od
Emerson
Process
Management
lub
odpowiadające im. Klient musi zadbać aby
ekran był podłączony we właściwy sposób.
Ekran i łącznik sygnałów muszą być solidnie
podłączone, wtyczki submin-d i gniazdo
muszą być przykręcone do analizatora.
Używając zewnętrzne submin-d do zacisków
łącznika (opcja) wywołuje niezgodność
elektromagnetyczną.
W tym przypadku klient musi przedsięwziąć
środki zgodnie z deklaracja zgodności i
odpowiednimi wymaganiami prawnymi
4-2 Przygotowanie gazu
Aby zapewnić bezproblemową obsługę Co więcej gazy muszą być:
analizatora należy przywiązać wielką wagę do -suche
-wolne od kurzu
przygotowania gazu
-wolne od agresywnych składników
Wszystkie gazy muszą być działających na materiały połączeń gazowych
przygotowane
przed ( np. Przez korozje)
dostarczeniem!
Przy
dostarczaniu gazów żrących Jeśli nie można uniknąć wilgoci, należy
należy zapewnić aby elementy wziąć pod uwagę, że punkt rosy gazu wynosi
0
połączeń gazowych były z co najmniej 18F (10 C) poniżej temperatury
otoczenia aby uniknąć kondensacji w
materiału odpornego!
połączeniu gazowym.
Gazy palne nie mogą być
dostarczane bez dodatkowych Obudowa polowa wersji X-STREAM oferuje
opcje zamówienia z kontrolą temperatury
środków zabezpieczających!
0
Zabronione jest dostarczanie rurek max. 77F (25 C)
gazów wybuchowych!
73
NIEBEZPIECZEŃSTWO TRUJĄCEGO GAZU!
Zatroszcz się, aby wszystkie zewnętrzne przewody gazowe były
podłączone zgodnie z opisem i nie miały nieszczelności!
Nieprawidłowo podłączone przewody gazowe mogą być przyczyną
wybuchu lub śmierci!
Wylot może zawierać węglowodory i inne trujące substancje (np. tlenek
węgla)! Tlenek węgla jest wysoce toksyczny i może powodować ból głowy,
nudności, utratę przytomności, a nawet śmierć. Unikaj wdychania
wyziewów!
Nie zamieniaj wlotu i wylotu gazu! Wszystkie gazy muszą być przygotowane przed
dostarczeniem! Kiedy dostarczany jest gaz żrący należy zapewnić, aby elementy ścieżki
gazowej nie podlegały wpływowi gazu!
Max. dopuszczalne ciśnienie gazu: 21.7psi(1,500 hPa), oprócz przyrządów ze
zintegrowanymi blokami zaworów 7.25psi (500 hPa) i/lub paramagnetycznym
czujnikiem tlenu!
Przewody wylotowe muszą być instalowane opadająco, bezciśnieniowo,
zabezpieczone przed zamarzaniem i zgodnie z odpowiednimi wymaganiami prawnymi!
Liczba końcówek gazowych jak
również ich rozmieszczenie zmieniają
się w zależności od modelu analizatora
i wybranych opcji.
Wszystkie końcówki gazowe są
oznaczone i umieszczone na
• panelu tylnym analizatora (XSTREAM GP, X-STREAM GPS)
• na spodzie analizatora (X-STREAM
F)
Kiedy konieczne jest otwarcie ścieżek
gazowych, należy uszczelnić końcówki
gazowe analizatora przy pomocy
zatyczek
PCW,
aby
uniknąć
zanieczyszczenia
wnętrza
ścieżek
gazowych przez wilgoć i kurz.
Rys.4-0: Przykład etykiet końcówek gazowych
74
Analizator powinien być montowany w w trybie obejścia lub zabezpieczony przez
pobliżu źródła próbki, aby zminimalizować zawór przed zbyt dużym ciśnieniem
czas transportu próbki. Pompa próbki może przepływu (rys.4-1)
być użyta, aby skrócić czas odpowiedzi,
podczas gdy analizator jest
rys.4-1 Instalacja trybu obejścia
Blok wewnętrznego elektrozaworu
Nadciśnienie zasilania dla wszystkich gazów
jest ograniczone między 0.7 do 7.2psi (50 do
50 hPa) kiedy analizator jest wyposażony w
blok wewnętrznego elektrozaworu.
75
4-3 Połączenia elektryczne
Instalacja i podłączenie zasilania i kabli sygnałowych są przeznaczone
tylko dla doświadczonego personelu biorącego pod uwagę wszystkie
stosowne standardy i wymagania prawne!
Niezastosowanie się do powyższych może spowodować utratę gwarancji,
uszkodzenie przyrządu i/lub zranienie personelu lub śmierć!
Instalacja tych przyrządów jest przeznaczona tylko dla
wykwalifikowanego personelu, świadomego potencjalnego zagrożenia!
Przyrządy posiadające zaciski przykręcane do połączeń elektrycznych
mogą wymagać pracy w pobliżu części pod napięciem!
Analizatory gazowe X-STREAM nie posiadają wyłącznika zasilania!
Dla analizatorów X-STREAM F wyłącznik zasilania lub przerywacz
obwodu (zgodny z IEC 60947-1/-3) musi być przewidziany w budowanej
instalacji. Ten wyłącznik musi być zainstalowany w pobliżu analizatora,
musi być łatwo dostępny dla operatora i musi być opisany jako wyłącznik
dla analizatora.
Odłącz przyrząd z zaciskami przykręcanymi od zasilania przy pracy na
zaciskach zasilania (wyciągnij wtyczkę zasilania lub odłącz wyłącznikiem
na instalacji)!
Analizatory posiadają zacisk uziemienia. Aby zapobiec
niebezpieczeństwu porażenia prądem przyrządy muszą być połączone do
uziemienia. Dlatego przyrządy muszą być podłączone do zasilania przy
użyciu trzech przewodów z przewodem uziemiającym!
Przerwanie złącza uziemienia wewnątrz lub na zewnątrz przyrządu lub
odłączenie zacisku uziemienia może spowodować potencjalne zagrożenie
porażenia prądem!
Analizatory nie posiadają wyłącznika zasilania i zaczynają działać od
razu po podłączeniu do zasilania.
Instrukcje instalacji dla X-STREAM GP, X-STREAM GPS
X-STREAM F
Wskazówki dotyczące okablowania wejść i wyjść sygnałów
76
Strona 77
Strona 91
Strona 100
4-4 Szczegółowe Instrukcje instalacji
4-4-1 X-STREAM GP, X-STREAM GPS
Odmiany analizatora X-STREAM GP i
X-STREAM GPS są przewidziane do
orientacji poziomej podczas pracy.
X-STREAM GP/GPS z uchwytami
montażowymi obok panelu czołowego
mogą być montowane do kasety (wersja
kasetowa). Przy pomocy 4 śrubek należy
zamocować analizator w kasecie (Rys. 4-2).
W zależności od zamawianej odmiany, albo
zaciski przykręcane, albo wtyczki i gniazda są
dostarczane do połączeń elektrycznych,
dostępnych na tylnym panelu (Rys. 4-3 i 410).
Analizatory nie posiadają
wyłącznika zasilania i dlatego
działają zaraz po podłączeniu
do zasilania.
Otwory mocujące do montażu w regale
Rys. 4-2 Widok z przodu
77
4-4-1-1 Wersja z wtyczkami i gniazdami
przekaźnik
wylot gazu interfejs Modbus
wyj analogowe
wlot gazu
Wej/Wyj
Cyfrowe
Wlot oczyszczonego gazu (opcjonalnie)
Gniazdo zasilania
Gniazdo bezpieczników
Rys. 4-3: Panel tylny – wersja z wtyczkami i gniazdami
Ilość i przypisanie końcówek wlotów i wylotów gazu zależy od zastosowania i jest podana na
tabliczce znamionowej dołączonej z tyłu analizatora obok końcówek.
Przy prostej instalacji zalecamy oznaczenie przewodów gazowych zgodnie z Rys. 4-3 (In1,
Out1, In2, Out2, ...). To pozwala na uniknięcie nieporozumień podczas powtórnej instalacji,
kiedy analizator jest odłączony z dowolnego powodu.
Wloty i wyloty gazu
Ilość:
Specyfikacja:
Opcjonalnie
max. 8 (+ 1 opcjonalna końcówka gazu czyszczącego)
6/4 mm PVDF
6/4 mm lub 1/4", stal nierdzewna,
inne na żądanie
78
Przygotowanie kabli sygnałowych
Wszystkie kable sygnałowe są podłączane
przez złącze submin-d. Złącza w tylnym
panelu analizatora są oznaczone następująco:
Wyjście/wejście sygnału
dostępne sygnały:
standardowe:
wyjścia sygnału analogowego
Interfejs Modbusa (RS485 ; RS232)
przekaźnikowe sygnały statusowe
opcjonalne:
wyjścia/wejścia cyfrowe
Wyjście sygnału analogowego
5 / nie używane
7 / (-) 4 (0) - 20 mA kanał 1
1 / nie używane
2 / nie używane
3 / (+) 4 (0) - 20 mA, kanał 1
4 / nie używane
5 / (+) 4 (0) - 20 mA, kanał 2
8 / nie używane
9 / (-) 4 (0) - 20 mA kanał 2
Obciążenie : Rb < 500 Ω
rys.4-4 Gniazdo X1 opis pinów
Uwaga!
Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5!
79
Interfejs Modbusa
Specyfikacje i prowadzenie interfejsu
patrz rozdz.7
Uwaga 1!
Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje
instalacji w sekcji 4-5
Uwaga 2!
Analizatory X-STREAM są rozpatrywane
DTE( Data Terminal Equipment)?
5 / nie używane
7 / nie używane
1 / masa
2 / RXD
3 / TXD
4 / nie używane
5 / masa
8 / nie używane
9 / nie używane
Interfejs RS 232
1 / masa
2 / nie używane
3 / nie używane
4 / RXD1
5 / TXD1
5 / nie używane
7 / nie używane
8 / RXD0
9 / TXD0
1/ masa
2 / nie używane
3 / nie używane
4 / nie używane
5 / D1
4 przewodowa konfiguracja
5 / nie używane
7 / nie używane
8 / nie używane
9 / D0
2 przewodowa konfiguracja
Interfejs RS 485
Rys. 4-5 Gniazdo X2- opis pinów
80
Przekaźnikowe sygnały statusowe
Schemat: bez napięciowe styki
przekaźnikowe
Specyfikacja elektryczna: max.30V, 1A, 30W
Uwaga!
instalacji w sekcji 4-5!
rys. 4-6 Schemat blokowy, przekaźnikowe
sygnały statusowe
5 / Sprawdzanie funkcjonalności
4 / konserwacja, nie spełnienie norm tech.
3 / konserwacja, nie spełnienie norm tech.
2 / awaria
1 / awaria
9 / Sprawdzanie funkcjonalności
8 / Sprawdzanie funkcjonalności MASA
7 / konserwacja, MASA
6 / awaria, MASA
rys. 4-7 Wtyczka X3- opis pinów
81
Wejścia/Wyjścia cyfrowe
Schemat: otwarty kolektor ( wyjście )
Specyfikacja elektryczna :
wyjście:
wejście:
max:30V;30mA max:30V;wewnętrznie ograniczone
do 2.3mA
Poziom: H min.4V; Poziom L: max 3V
Uwaga
14 / Kalibracja skali, kanał 1
15 / Otwarty V4
16 / Otwarty V2
17 / Cyfrowe wejście, GND
9 / zawór V2
10 / zawór V4
11 / kanał 2, próg 2
13 / Cyfrowe wyjście, GND
22 / zawór V1
23 / zawór próbki
rys.4-8 Gniazdo X4- opis pinów
82
Cyfrowe Wyjścia
1/ kalibracja zera, kanał 1 & 2
2 / kalibracja skali, kanał 1 & 2
3 / Otwarty V1
4 / otwarty zawór próbki lub zamknięte
wszystkie
Cyfrowe Wejścia
Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5
Przygotowanie kabli zasilania
Wejście kabla zasilającego jest typu IEC
Używaj standardowego kabla zasilającego ze
złączem IEC spełniającego wymagania
lokalnego prawa dotyczącego zasilania
przyrządów.
PE
PE = Uziemienie
rys.4-9 Wtyczka wejściowa IEC zasilania
83
4-4-1-2 Wersja z zaciskami
rys.4-10 Widok z tyłu, wersja z zaciskami
Ilość i przypisanie końcówek wlotów i wylotów gazowych zależy od zastosowania i jest
podane na tabliczce znamionowej dołączonej obok końcówek na tylnym panelu.
Do łatwej instalacji zalecamy oznaczanie przewodów gazowych wg. Rys. 4-3 ( IN1, OUT1,
IN2, OUT2,...)
Pozwala to uniknąć pomyłek podczas powtórnej instalacji po odłączeniu analizatora z
dowolnego powodu.
Etykieta przyklejona do wewnętrznej strony pokrywy zacisków pokazuje jak przypisać
zaciski.
Wloty i wyloty gazu
Ilość:
Specyfikacja:
opcjonalnie
max 8 (1+ opcjonalna końcówka gazu czyszczącego)
6/4 mm PVDP
6/4 lub 1/4, stal nierdzewna,
inne na żądanie
84
Wszystkie kable są podłączone przez zaciski
przykręcane, umieszczone na panelu tylnym.
Końcówki posiadają metalowy pasek do
podłączania
do ekranu kabla po zdjęciu izolacji
zewnętrznej kabla.
Dopuszczalne przekroje przewodów
24 do 14 AWG ( 0,2 do 2,5mm2)
nie ma potrzeby używania koszulek na kable
Zdjęcie izolacji kabla:
Średnica otworu:
Gwint śrubki:
Moment obrotowy, min:
0.354 cala (9mm)
0,05 cala (1,2mm)
M 2,5
3,5 in.lb (0,4Nm)
Wyjście/Wejście sygnałów
Aby podłączyć zaciski należy odkręcić
pokrywę tylną analizatora (4 śrubki).
Przeprowadź kabel sygnału analogowego
przez najwyższy otwór zabezpieczający i
przez górną końcówkę. Cztery górne zaciski
(#1-4) w rzędzie obok zacisków zasilania są
zarezerwowane
dla
wyjść
sygnału
analogowego.
Uwaga!
Specyfikacje interfejsu:
patrz 5-4-3-4-1 Ustawienie wyjścia
analogowego, str. 135
(+) 4 (0) - 20 mA, kanał 1
(-) 4 (0) - 20 mA, kanał 1
(+) 4 (0) - 20 mA, kanał 2
(-) 4 (0) - 20 mA, kanał 2
rys. 4-11 Zaciski wyjścia sygnału analogowego
85
Interfejs Modbusa
Specyfikacje i prowadzenie interfejsu:
patrz rozdz. 9
pokrywę tylną analizatora ( 4 śrubki).
Przeprowadź kabel sygnałowy przez trzeci
otwór zabezpieczający i przez trzecią
końcówkę
Pięć dolnych zacisków (# 11-15 ) w rzędzie
zacisków obok zacisków zasilania są
zarezerwowane dla interfejsu Modbusa
(rysunek z lewej strony pokazuje wspólny
kabel przenoszący RS i przekaźnikowe
sygnały stykowe)
Uwaga1!
RS 232
MASA
RXD
TXD
Wolne
MASA
RS485/2w RS485/4w
MASA
Wolne
Wolne
D1
D0
MASA
RXD0
RXD1
TXD0
TXD1
rys 4-12 Zaciski interfejsu Modbusa
Uwaga2!
Analizatory X-STREAM są
rozpatrywane DTA.
86
przekaźnikowe
Uwaga!
sygnały statusowe
pokrywę tylną analizatora ( 4 śrubki ).
Przeprowadź kabel przez trzeci otwór
zabezpieczający i przez trzecią końcówkę.
6 środkowych zacisków ( #5-10) w rzędzie
zarezerwowane dla przekaźnikowych
sygnałów statusowych
( rys. Z lewej strony pokazuje wspólny kabel
przenoszący RS i przekaźnikowe sygnały
stykowe)
Awaria MASA
Awaria
Konserwacja MASA
Konserwacja
Funkcjonalność COM
Funkcjonalność
rys. 4-14 Zaciski przekaźnika statusowego
87
wyjście:
wejście:
do 2.3mA
Uwaga!
Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w sekcji 4-5
Położony najbardziej na lewo
rząd zacisków jest
zarezerwowany dla wejść i
wyjść cyfrowych.
Wejścia cyfrowe
Wyjścia cyfrowe
Aby podłączyć zaciski należy odkręcić pokrywę tylna analizatora ( 4 śrubki)
Terminal 1
Terminal 2
Terminal 3
Terminal 4
Terminal 5
Terminal 6
Terminal 7
Terminal 8
Terminal 9
Kanał1:próg 1
Kanał1:próg 2
Kanał2:próg 1
Kanał2:próg 2
Zawór próbki
Zawór V4
Zawór V1
Zawór V2
Cyf. Wyj. GND
Terminal 10
Terminal 11
Terminal 12
Terminal 13
Terminal 14
Terminal 15
Terminal 16
Kalib. Zera K1 i K2
Kalib. Skali K1
Kalib. Skali K2
Otwarty V4
Otwarty V1
Otwarty V2
Otwarty zawór
próbki lub wszystkie
zamknięte
Terminal 17 Cyf. Wej GND
rys.4-15 Zaciski wyjścia i wejścia cyfrowego
88
Podłączenie kabli zasilania
Kabel zasilania jest podłączony przez zaciski Użyj kabla zasilającego z wtyczką do gniazda
przykręcane, zlokalizowane na tylnym panelu sieciowego
analizatora.
NIEBEZPIECZEŃSTWO PORAŻENIA
PRĄDEM!
Sprawdź czy kable są odłączone od zasilania
przed rozpoczęciem pracy przy zaciskach
zasilania!
24 do 14 AWG ( 0,2 do 2,5mm2)
Średnica otworu:
Gwint śrubki:
0.354 cala (9mm)
0,05 cala (1,2mm)
M 2,5
3,5 in.lb (0,4Nm)
Aby podłączyć zaciski należy odkręcić 3 zaciski najbardziej z prawej ( pomiędzy
pokrywę tylną analizatora ( 4 śrubki ). bezpiecznikami ) są zarezerwowane dla
Przeprowadź kabel zasilania przez dolny zasilania
otwór zabezpieczający, przez dolną końcówkę
i dookoła oddzielnie pomiędzy zaciski
zasilania i następny rząd zacisków.
Faza (L)
Uziemienie (PE)
Neutralny (N)
rys 4-16 Zaciski zasilania
89
NIEBEZPIECZEŃSTWO PORAŻENIA
PRĄDEM!
Przed zakończeniem połączeń elektrycznych
przyrządu sprawdź, czy śrubki są dobrze
dokręcone, a kable prawidłowo włożone!
Sprawdź, czy przewód uziemienia jest
podłączony!
Po wykonaniu wszystkich połączeń w
prawidłowy sposób i sprawdzeniu,
• umieść zatyczki zabezpieczające do
odpowiadających im otworów
i ostatecznie
• załóż pokrywę zacisków na tylny panel
przyrządu i zakręć 4 śrubkami.
90
4-4-2 X-STREAM F
Odmiana X-STREAM F analizatora jest
zalecana do instalacji na zewnątrz i na
ścianie, przy pomocy 4 uchwytów:
Rys. 4-17: X-STREAM F
Odmiana analizatora X-STREAM F, zalecana do montażu na ścianie i/lub na
zewnątrz waży około 26 kg, w zależności od wybranych opcji!
Należy zastosować uchwyty i haki odpowiednie do wagi przyrządu!
Należy wybrać ścianę do montażu odpowiednio stabilną, aby mogła utrzymać
przyrząd!
91
Przyrząd posiada wewnętrzne zaciski
przykręcane do podłączenia zasilania i kabli
sygnałów elektrycznych. To wymaga
otwarcia przyrządu podczas instalacji przy
pomocy specjalnego uchwytu. Końcówki
gazowe są dostępne na zewnątrz przyrządu od
spodu.
Ilość i przypisanie końcówek wlotów i
wylotów
gazowych
są
zależne
od
zastosowania i
1
2
3
4
są podane na etykiecie dołączonej do spodu
analizatora obok końcówek.
Przy prostej instalacji zalecamy oznaczenie
końcówek gazowych zgodnie z opisem.
Pozwoli to uniknąć pomyłek, kiedy analizator
będzie powtórnie instalowany z jakiegoś
powodu.
Terminal dla kabli sygnałowych
Filtr zakłóceń elektromagnetycznych
4 dławiki kablowe dla zasilania i kabli sygnałowych
Gniazdo zasilania zraz z bezpiecznikami
5 Dławiki kablowe dla zasilania i kabli
sygnałowych
6 Gniazda wlotu i wylotu gazu
7 Gniazdo wylotu oczyszczonego gazu
(opcja)
Rys. 4-18 X-STREAM F Usytuowania zacisków i końcówek gazowych
92
Wloty i wyloty gazu
Ilość:
Specyfikacja:
opcjonalnie
max 8 (1+ opcjonalna końcówka gazu czyszczącego)
6/4 mm PVDP
6/4 lub 1/4, stal nierdzewna,
inne na żądanie
Wszystkie kable są podłączone przez zaciski
przykręcane, umieszczone na panelu tylnym.
Końcówki posiadają metalowy pasek do
podłączania
do ekranu kabla po zdjęciu izolacji
zewnętrznej kabla.
24 do 14 AWG ( 0,2 do 2,5mm2)
Średnica otworu:
Gwint śrubki:
0.354 cala (9mm)
0,05 cala (1,2mm)
M 2,5
3,5 in.lb (0,4Nm)
Wszystkie kable należy przeprowadzić przez Dławiki kabli posiadają zabezpieczenie przed
dławiki kabli przy wprowadzeniu do EMI (zakłóceniami elektromagnetycznymi)
przyrządu i zamocować
dławikiem po po zainstalowaniu w prawidłowy sposób:
podłączeniu do zacisków
Instrukcja montażu dławika kabla dla kabli ekranowanych
1. Zdejmij izolację z
kabla
5. Wciśnij element
mocujący do szyjki i
zakręć dławik
2. Odkryj ekran
3. Wprowadź kabel
przez
dławik
do
końcówki.
4. Włóż ekran w taki
sposób, aby zakrywał
2mm o-ring
93
Wejścia/Wyjścia sygnałów
Wyjścia sygnałów analogowych
Aby mieć dostęp do zacisków należy
odtworzyć drzwiczki frontowe przyrządu.
4 zaciski najbardziej z prawej (# 1 - 4) w
rzędzie w pobliżu zasilania są zarezerwowane
dla wyjść sygnału analogowego.
Uwaga!
instalacji w sekcji 4-5 i instrukcje montażu
dławików kabli na str. 93!
rys.4-19 X-STREAM F Zaciski wyjścia analogowego
Sprawdź czy kable zasilania są odłączone i przyrząd jest
wyłączony przed przystąpieniem do pracy przy zaciskach!
94
Interfejs Modbusa
Specyfikacje i prowadzenie interfejsu:
patrz rozdz.7
Uwaga1!
instalacji w sekcji 4-5 i instrukcje montażu
dławików kabli na str. 93!
otworzyć drzwiczki frontowe przyrządu.
5 zacisków najbardziej na lewo (#11-15)
Terminal
11
12
13
14
15
RS 232
MASA
RXD
TXD
Wolne
MASA
w rzędzie zacisków obok zacisków zasilania
są zarezerwowane dla Interfejsu Modbusa,
którym może być albo typ RS 232 lub RS485.
RS485/2w RS485/4w
MASA
MASA
RXD0
Wolne
RXD1
Wolne
TXD0
D1
D0
TXD1
Uwaga2!
Analizatory X-STREAM uwzględniają DTE
(Data Terminal Equipment)
rys.4-20: X-STREAM F -Zaciski Interfejsu Modbusa
95
przekaźnikowe
Uwaga!
otworzyć drzwiczki frontowe przyrządu.
6 środkowych zacisków (#5-10) w rzędzie
zarezerwowane dla przekaźników sygnałów
statusowych.
sygnały statusowe
Terminal Sygnał
5 Awaria MASA
6
7
8
9
10
Awaria
Konserwacja MASA
Konserwacja
Funkcjonalność MASA
Funkcjonalność
rys.4-22: Zaciski przekaźnika statusowego
96
wyjście:
wejście:
otworzyć
drzwiczki
frontowe
przyrządu.
Położony najbardziej na lewo rząd
zacisków jest zarezerwowany dla wejść
i wyjść cyfrowych.
do 2.3mA
Uwaga!
Zwróć uwagę na szczegółową instrukcje instalacji w
sekcji 4-5 i instrukcje montażu dławików kabli na
str. 93
rys. 4-23: Zaciski wyjść/wejść cyfrowych
97
Podłączenie kabli zasilania
Kabel zasilania jest podłączony przez zaciski
umieszczone wewnątrz analizatora.
24 do 14 AWG ( 0,2 do 2,5mm2)
Średnica otworu:
Gwint śrubki:
0.354 cala (9mm)
0,05 cala (1,2mm)
M 2,5
4,4 in.lb (0,5Nm)
Sprawdź, czy kable są odłączone od zasilania przed
rozpoczęciem pracy przy zaciskach zasilania!
Sprawdź, czy kabel zasilania ma odległość co najmniej 1cm(0,5”)od kabli
sygnałowych, aby zapewnić właściwą izolację od obwodów sygnałowych.
Włóż kabel zasilania przez najbliższy dławik,
zdejmij izolację przytnij i podłącz przewody
do zacisków (etykieta z opisem znajduje się w
pobliżu).
Po zakończeniu, zamocuj kable dokręcając
zewnętrzną nakrętkę dławika.
L – Faza
PE – Uziemienie
N – Neutralny
rys.4-24 Zaciski zasilania
98
Przed zakończeniem połączeń elektrycznych przyrządu sprawdź, czy
śrubki są dobrze dokręcone, a kable prawidłowo włożone!
Sprawdź, czy przewód uziemienia jest podłączony!
Po wykonaniu wszystkich połączeń w prawidłowy
sposób i sprawdzeniu,
• zamknij drzwiczki frontowe i zabezpiecz je
przy pomocy specjalnych uchwytów.
99
4-5 Wskazówki dotyczące okablowania wyjść i wejść sygnałowych
Emerson Process Managament dołożyło Zwróć uwagę na kolejne sekcje i opisane
wszelkich
starań
podczas
procesy pomiary aby zapewnić bezpieczne i nie
produkcyjnego
zakłócone działanie analizatora.
aby
zapewnić
elektromagnetyczną
kompatybilność ( EMC; dotyczące emisji i
odporności) ustanowione przez EMC zgodnie
z EN 61326.
4-5-1 Ogólne połączenia elektryczne
Aby
zminimalizować
zakłócenia
elektromagnetyczne w otoczeniu analizatora
konieczne
jest
ostrożne
wykonanie
wszystkich połączeń elektrycznych pomiędzy
analizatorem i innymi urządzeniami:
• zalecamy
użycie
tylko
kabli
ekranowanych dla linii sygnału. Ekran
musi być podłączony do obudowy z
obydwu stron jednego połączenia.
rys.4-25 Ekranowany kabel sygnałowy,
ekran połączony z dwóch stron.
100
Lokalne warunki zazwyczaj różnią się od
warunków testowych i mogą wymagać
specjalnych środków.
Tak jest kiedy silne pole elektryczne generuje
prąd na ekranie kabla.
W rezultacie ten prąd powoduje różnicę
potencjałów
między
podłączonymi
obudowami.
Opisane są dwa możliwe środki w celu
uniknięcia prądu, jednakże personel znający
EMC problemy powinien podjąć decyzję
który sposób zastosować:
* Ekran jest podłączony z jednej strony tylko
kablem ( zalecanym do obudowy analizatora)
:
Ochrona
przeciwko
zewnętrznym
zakłóceniom jest zwiększona ale wpływ prądu
wyrównawczego jest niwelowany poprzez
otwarcie pętli uziemienia.
rys.4-26 Ekranowany kabel sygnałowy,
ekran podłączony z 1 strony
* Użycie kabli podwójnie ekranowanych:
W tym przypadku jeden ekran jest podłączony
do obudowy analizatora podczas gdy inny
ekran jest podłączony do zewnętrznego
sprzętu. To niesie korzyści gdy oba
urządzenia są zasilane przez różne sieci
zasilające ( np. Gdy są instalowane w różnych
obiektach).
Ten pomiar jest bardziej kosztowny ale
oferuje najlepszą odporność przeciwko
zewnętrznym
zakłóceniom
i
prądom
wyrównawczym.
rys 4-27: Podwójnie ekranowany kabel sygnałowy,
ekran podłączony z dwóch stron.
101
4-5-2 Okablowanie obciążeń indukcyjnych
4-5-3 Prowadzenie wielokanałowych
obciążeń
Przełączanie obciążeń indukcyjnych jest
standardowym zastosowaniem wytwarzający
zakłócenia elektromagnetyczne:
Moment obciążenia indukcyjnego (np.
przekaźnik, zawór itp. ) jest wyłączany, pole
magnetyczne przeciwstawia się zmianie
przepływu prądu, wytwarzając wysokie
napięcie (do setek V) przy cewce.
Innym popularnym zastosowaniem jest
prowadzenie wielokanałowych obciążeń
indukcyjnych w obrębie jednego systemu
przez wielokanałowe wyjścia, gdzie
napięcie zasilania dla obciążeń jest brane z
jednego źródła.
Unikaj „szeregowego” połączenia obciążeń ,
wszystkie
Ten impuls odtwarza się na podłączonym zasilania napięciem kolejno
kablu i może wpływać na sąsiedni sprzęt lub obciążenia.
zniszczyć wejście i/lub wyjście sygnału na
płycie elektronicznej
Prosty środek pomaga uniknąć takich
efektów:
• mostkowa dioda silikonowa do
obciążeń indukcyjnych zwiera impuls
napięcia w źródle.
Katoda diody wymaga podłączenia do strony
dodatniej cewki, anoda do strony ujemnej
(rys.4-28).
Odpowiednie elementy filtra są dostępne na
żądanie dla standardowych zaworów.
Rys.4-29 : „szeregowe” połączenia
Rys 4-28 Dioda tłumiąca dla obciążeń
indukcyjnych
102
· Lepsze jest zastosowanie „równoległego”
okablowania w którym każde pojedyncze
obciążenie jest dostarczane przez oddzielne
połączenie rozpoczynając od punktu
rozdzielczego.
Obydwa kable obciążenia „+” i „-” SA
prowadzone razem rozpoczynając w
punkcie rozdzielczym i kończąc w
obciążeniu (patrz rys.4-30)
Efekt zminimalizowania zakłóceń jest
lepszy podczas użycia pary przewodów
tzw. skrętki.
Prowadzenie obciążeń wysoko prądowych
Obciążenia prądowe przekraczające prądy
znamionowe dla wyjść, serii analizatorów XSTREAM (.30mA/.1A) nie może być
prowadzone bezpośrednio przez wyjścia
przekaźnikowe lub cyfrowe.
Prowadzenie
takich
obciążeń
wymaga
zewnętrznych przekaźników działających jako
rozprzęganie urządzenia: wyjście X-STREAM
steruje przekaźnikiem zewnętrznym, który sam
jest obciążany.
Jest zalecane użycie oddzielnych zasileń ale
analizatora i wysoko prądowych obciążeń aby
zminimalizować zakłócenia.
Opisane wcześniej użycie diod tłumiących dla
obciążeń indukcyjnych jest bardzo zalecane.
Rys.4-30 Linie zasilania ”równoległe”
Rys.4-31 Prowadzenie obciążeń wysoko
prądowych
103
Rozdział 5
Interfejs użytkownika oraz menu oprogramowania
Ten rozdział opisuje elementy interfejsu Podczas gdy tu oprogramowanie jest opisane
użytkownika X-STREAM, strukturę i menu przez menu,
rozdział 6 i 7 podaje przykłady jak
zawartość menu oprogramowania.
nawigować poprzez menu aby spełnić
podstawowe procedury.
5-1 Streszczenie
Wspólne dla wszystkich analizatorów gazu XSTREAM
jest
łatwy
w
użyciu
alfanumeryczny interfejs użytkownika który
przedstawia rezultaty pomiarów jak i sygnały
statusowe , komunikaty błędu i menu dla
wejść parametrów.
5-2 Interfejs użytkownika
Analizator gazu X-STREAM zawiera 4x20
znakowy alfanumeryczny wyświetlacz LC
(opcjonalnie
wyświetlacz
VF)
przedstawiający
wszystkie
konieczne
informacje do działania, kalibracji i funkcji
sprawdzeń urządzenia.
Operator może wybrać jego preferowany
język
( obecnie dostępne: angielski, francuski,
niemiecki, włoski i hiszpański )
Właściwe oprogramowanie jest obsługiwane
przy użyciu 6 klawiszy . Dodatkowo
informacja o statusie jest przedstawiana
wykorzystując trzy diody LED pod
wyświetlaczem. W przypadku wyświetlacza
wersji X-STREAM F LED i klawisze są
zlokalizowane za szyba zabezpieczająca i
klawisze ( czujniki) są obsługiwane przez
narzędzie magnetyczne.
Rys. 5-1 X-STREAM Interfejs użytkownika
104
5-2-1 Wyświetlacz
Wyświetlacz jest albo 4x20 znakowym
alfanumerycznym
wyświetlaczem
ciekłokrystalicznym
albo
próżniowym
wyświetlaczem fluoroscencyjnym.
Komunikaty pokazuje zależnie od aktualnie
wybieranego menu
5-2-2 Status LED
Te
3
statusy
LED
umożliwiają
użytkownikowi zobaczenie statusu urządzenia
natychmiast, nawet z dużych odległości.
Informacje o statusie są dostosowane do
niemieckich rekomendacji NAMUR NE 44.
Jeśli ten LED jest czerwony, statusem
urządzenia jest ”FAILURE”
Jeśli ten LED jest czerwony:
• Miga:
wymagana
funkcja
sprawdzeń
specyfikacją.
• Off: pomiar OK.
konserwacja,
lub
poza
Trzecia dioda LED podają informację o
zasilaniu.
Oświetlone (na zielono): włączenie zasilania
Ciemne: wyłączone zasilanie
105
5-2-3 Klawisze
Sześć klawiszy służy do obsługi systemu
menu. W zależności od jednego z 3 trybów
pracy (pomiar – przeglądanie - edycja)
posiadają następujące funkcji:
klawisz ENTER:
Tryb
Pomiar
Przegląd
Edycja
Funkcja
Wyjście z ekranu pomiaru
Wybór menu (..) lub funkcji (!)
Wprowadzanie nowej wartości
klawisz HOME:
Tryb
Pomiar
Przegląd
Edycja
Funkcja
(brak funkcji)
Powrót do ekranu pomiaru
Przerwanie edycji
klawisze DO GÓRY / W DÓŁ:
Tryb
Pomiar
Przegląd
Funkcja
- Wybór wiersza menu
- Otwarcie popr./nast. strony
menu, jeśli umieszczono w
wierszu początkowym ▲/▼
Edycja
Zmniejszenie /zwiększenie
wartości wprowadzonych.
106
klawisz W LEWO:
Tryb
Funkcja
Pomiar
Przegląd
- Jedna strona/poziom wstecz w
drzewie menu
Edycja
- Przesunięcie kursora w polu
wejściowym
- Opuszczenie menu wyboru
składników
- Przerwanie edycji wartości
numerycznej
klawisz W PRAWO:
Tryb
Funkcja
Pomiar
Przegląd
- Wejście do podmenu w wierszu
kończącym się na ...
- Pokazanie nast. strony menu dla
stron menu z ▲/▼ w 4 wieszu
Edycja
Przesunięcie kursora w polu
wejściowym.
5-2-3-1 Magnetycznie obsługiwany panel
czołowy
Jak wspomniano X-Stream w obudowie
polowej jest wyposażony w ochronny panel
czołowy obsługiwany przez narzędzie
magnetyczne. To narzędziewykorzystuje dwa
magnesy
aby
uaktywnić
klawisze(
czujniki).Aby upewnić się,że żądany klawisz
jest uaktywniony, wymagane jest ustawienie
magnesów specyficznie dla każdego klawisza:
Dla aktywacji klawisza: w lewo/ w prawo
pionowa orientacja
ustaw narzędzie, tak , że magnesy są poziomo pozioma
do przedniej szyby, dla klawiszy do góty/ w
rys. 5-2 X-STREAM
dółmagnesy wymagają być ustawiane
Narzędzie
magnetyczne
pionowo.
Klawisze HOME/ ENTER wymagają
ustawienia poziomo ( oznaczonych symboli
elips na kluczu).
107
5-3 Oprogramowanie
5-3-1 Sekwencje po włączeniu zasilania
Po włączeniu zasilania wyświetlana jest
sekwencja komunikatów uruchomieniowych.
W tym czasie wszystkie klawisze są
nieaktywne. Sekwencja trwa kilka sekund
(licznik pokazuje pozostały czas) aż pokaże
się ekran pomiarowy.
5-3-2 Ekran pomiarowy
Ekran pomiarowy pokazuje się
• automatycznie po zakończeniu sekwencji
uruchomieniowej
• po naciśnięciu klawisza HOME
• po upływie zaprogramowanego czasu bez
działania użytkownika (bez naciśnięcia
klawisza).
Czwarty wiersz jest używany do pokazywania
informacji do skasowania jak awarie,
kalibracje itd. Komunikaty są zapisywane w
wewnętrznym buforze komunikatów a
następnie podawane w wierszu. Jeśli w
buforze znajduje się więcej niż jeden
komunikat, to wiersz z komunikatem będzie
się zmieniał co 1-2 sekundy.
Informacja wyświetlana w trzech górnych Każdy komunikat o awarii, konserwacji,
wierszach
jest
(z
ograniczeniami) sprawdzeniu działania lub poza zakresem
konfigurowana przez użytkownika
pojawiający się w tym wierszu aktywuje
Mogą być niezależnie konfigurowane aby odpowiednią diodę LED na panelu jak
wyświetlić:
również przekaźnik NAMUR.
Składniki gazu mierzonego, wartość
pomiarową i jednostkę dla kanału1
Składniki gazu mierzonego, wartość
pomiarowa i jednostkę dla kanału 2
Drugorzędne pomiary np. Ciśnienie,
przepływ, temperatura
Nic (lewy pusty)
EKRAN POMIAROWY
Domyślnie najwyższy wiersz pokazuje dane z
kanału 1.
W przyrządach dwukanałowych pokazuje
dane dla drugiego kanału.
108
5-3-3 Struktura menu
Oprogramowanie analizatora pokazuje
rezultaty pomiarowe, informacje o statusie
i umożliwia użytkownikowi ustawienie i
zmianę
parametrów
urządzenia
i
wykonanie konserwacji np. Kalibracje
4 różne typy wierszy różnią się
funkcjonalnością:
Typ
Opis
TEKST Prosty tekst (nie wybierany
przez kursor)
ZMIENNY Prosty tekst (nie wybierany
przez kursor)
Ten wiersz ma pola 2 – 3 :
1. Opisywane pole,
zakończone przez
dwukropek
2. Zmienna wartość
3. Opcjonalnie, jednostka
Aby zapewnić wszystkie funkcje na 4x20
znakowym wyświetlaczu , oprogramowanie ma
schematyczną hierarchie z ekranem pomiarowym
na szczycie oraz menu i podmenu poniżej
Typ
Opis
MECHANIZM Tekst tego wiersza jest
zakończony przez '!'
(wykrzyknik), jeśli wiersz jest
wybrany, naciśnięcie ENTER
rozpocznie mechanizm np.
Procedurę kalibracji
Przykład: rozpoczęcie kalibracji
zera !
Tekst tego wiersza jest
zakończony przez '..'
(dwukropek), jeśli wiersz jest
wybrany, naciśnięciem wejdziesz do submenu
przykład: zakres gazu:2000.4
ppm
Żywe/Nie edytowane
zmienne nie mają dwukropka
5-3-4 Nawigacja i edycja
Przykład :Setup..
Edycja jakiegokolwiek parametru ustawi
status funkcja sprawdzeń z następującymi
rezultatami:
Wybór wiersza
Wiersze wybierane są przez klawisze
odpowiedni LED na panelu czołowym
Wybrany wiersz jest wskazywany przez
zabłyśnie
kursor w pierwszej kolumnie. Naciśnięcie
przekaźnik NAMUR jest aktywowany
menu statusu pokaże komunikat
klawisza W DÓŁ skieruje kursor w dół,
klawisza DO GÓRY skieruje go do góry.
funkcje sprawdzeń
Naciśnięcie klawisza podczas gdy kursor
jest w ostatnim wierszu skieruje go do Status jest odwoływany przez zatwierdzenie
pierwszego wiersza.
komunikatu w menu potwierdzeń
Naciśnięcie klawisza podczas gdy kursor patrz 5-4-2-4, str.119, standardowa metoda
jest w pierwszym wierszu skieruje go do dla wszystkich rodzajów statusu.
ostatniego wiersza.
Dodatkowo funkcja aktywnych sprawdzeń
Jakikolwiek mechanizm wybierania wiersza jest automatycznie resetowana podczas
jest
uruchamiany
przez
klawisz
powracania do ekranu pomiarowego.
przeniesienia do nowego menu, rozpoczęcie
procedury lub rozpoczęcie edycji.
109
Przewijanie
Niektóre menu maja więcej niż 4 elementy,
więc nie mogą być pokazywane na 1 ekranie.
Takie menu pokazuje ”scroll indicator” w
wierszu ostatnim(d) lub w pierwszym
wierszu (c), zależnie od kierunku menu jest
kontynuowane.
Menu rozwijane w dół
Menu jest przewijane do kolejnej strony przez
przesunięcie kursora do wiersza ze znakiem
przewijania i naciśnięcie odpowiedniego
klawisza DO GÓRY lub W DÓŁ lub przez
naciśnięcie albo W LEWO albo W PRAWO
niezależnie od tego gdzie kursor jest
umiejscowiony.
Menu rozwijane w górę i dół
Edycja
Edycja pozwala na zmianę wartości
zmiennych. Jest to uruchamiane przez
naciśnięcie klawisza Kursor jest teraz umiejscowiony nad ostatnim
znakiem
aktualnej
wartości.
Zmiana
wybranego znaku przez użycie klawiszycd,
jeśli typ jest wyliczeniowy wartości zmienią
się.
Wybór specyficznego znaku zmieni się przez
użycie klawiszy i
Dostępny wybór znaków/numerów jest
inteligentny i zależy od pozycji kursora.
Nie jest możliwy wybór '-' lub '.' dla
ostatniego znaku. Całkowite liczby nie mogą
zawierać '.'.
Menu rozwijane w górę
Pozycja dla '.' w obrębie zmiennej liczby jest
prawie wolna.
Edycja może być zakończona przy użycie
dwóch klawiszy:
klawisz : wartość jest sprawdzana
pod względem logicznym (np.
min/max)
Jeśli przejdzie test, to zmiana jest
zapisywana i wiersz jest wyświetlany
jako wybrany.
Jeśli nie przejdzie sprawdzenia,
powód będzie wyświetlany w
specjalnym menu.
Klawisz
wszystkie wejścia i
zmiany będą odrzucone.
Powrót do wyboru wiersza.
Wybór elementu
Analizator jednokanałowy ma tylko jeden
podstawowy pomiar = kanał = element, więc
edycja odpowiednich parametrów pomiaru Wymagany, z drugiej strony pozostaje ukryty,
jednoskładnikowy analizator nigdy nie pokaże
jest zawsze wykonana dla tego kanału.
Analizator dwukanałowy wymaga wyboru tego menu.
kanału gdzie odpowiednie parametry są
edytowane.
W tym przypadku menu wyboru pojawia się
automatycznie gdy wybór jest
110
5-3-5 Poziomy dostępu
Poziomy dostępu pozwalają zapobiegać
zmianom parametrów przez nieupoważniony
do tego personel. System menu wspierają
cztery priorytetowe poziomy dostępu,
oddzielnie aktywowane/nie aktywowane i
dostarczone z indywidualnym kodem dostępu.
Poziom czwarty ma najwyższy priorytet i jest
używany dla skonfigurowanych danych
fabrycznychjedynie
wykwalifikowany
personel serwisu EMERSON ma pozwolenie
dostępu.
Poziom trzeci - integrator lub administrator
systemu podaje dostęp do parametrów ważny
dla właściwego oddziaływania z np.
systemem gromadzenia danych
Poziom drugi eksperckie dostępne parametry
np. Ustawienie kalibracji podstawowej.
Poziom pierwszy poziom operatora, niewiele
personelu ma dostęp do tych parametrów.
Wszystkie menu nie należące do jednego z
powyższych poziomów są tylko do odczytu
lub małej ważności.
Późniejsze opisy menu w tym rozdziale
pokazują które menu są odpowiednie dla tych
poziomów dostępu.
To połączenie nie może być zmieniane.
Kody dostępu dla poziomu od 1 do 3 mogą
być definiowane jako dostępne/niedostępne
dla użytkownika.
Uwaga!
Ustawienie statusu niższego poziomu do ON
automatycznie ustawi wszystkie statusy
wyższego poziomu do ON
Ustawienie statusu wyższego poziomu do
OFF automatycznie ustawi wszystkie statusy
niższego poziomu do OFF.
Wprowadzenie kodów dostępu
Gdy kod dostępu jest wymagany dla wejścia
określonego menu, następujący ekran pokaże:
Użyj:
klawiszy DO GÓRY/ W DÓŁ dla
zmiany aktualnie wybranej cyfry
klawiszy W LEWO/ W PRAWO dla
wyboru innej cyfry.
Klawisza ENTER dla podania kodu i
klawisza HOME dla odwołania edycji
i powrót do poprzedniego ekranu
Analizator jest dostarczony z następującym
ustawieniem fabrycznym:
Poziom dostępu Kod dostępu
1
00000001
2
00000002
3
00000003
Status
wył
wył
wył
Jest to zalecane do zmiany kodów dostępu
podczas użycia poziomów dostępu
patrz 5-4-3-1 , str. 123 ustawienie dostępu
menu.
111
5-3-6 Ekrany specjalne
Zależnie od ostatniego działania operatora
jeden z następujących komunikatów na
ekranie może się pokazywać aby pomóc lub
informować
operatora
(podwójnie
potwierdzone ekrany automatycznie znikają
po kilku sekundach)
Wartość
wprowadzana,
informacja
o
niedozwolonej wartości.
Wartość wprowadzana przez operatora
przekracza dozwolony zakres wejścia
Ekran pokazuje zakres wejścia
Aby powrócić do poprzedniego ekranu gdzie
błędna wartość była wprowadzana naciśnij
klawisz aby wprowadzić wartość
dozwoloną.
Komenda wykonuje zatwierdzenie
Zatwierdzona procedura (np. Kalibracja)
została rozpoczęta.
Komenda anuluje zatwierdzenie
Zatwierdzona procedura (np. Kalibracja) jest
anulowana.
112
5-4 System menu
Ta sekcja opisuje wszystkie menu
oprogramowania analizatora gazu XSTREAM i jakie menu są oraz ich
powiązania.
rys 5-3 na str. 115 podaje graficzny przegląd
struktury menu.
Symbol
Uwaga!
Menu lub wiersze pokazywane na szarym tle
są opcjonalnie lub w kontekście
zależnym i dlatego nie zawsze są pokazywane.
Opis
Inne
Zrzut Ekranu
(Nazwa menu)
zobacz sekcje 5-4-2 str. 116
Poziomy dostępu
Dla szczegółowego opisu „Nazwy menu”
zobacz sekcje 5-4-1 strona 114 i następne.
Opcja „Nazwa menu” może zostać
zablokowana kodem dostępu na poziomie
1
Poziom 1
(Użytkownik)
Poziom 2
(Ekspert)
Poziom 3
(Administrator)
Poziom 4
(Serwisant)
Nazwa Menu
Poprzednia nazwa
menu
Aktualne nazwa
menu
Wybór
dodatkowych
komponentów
113
5-4-1 Włączenie zasilania i ekran
pomiarowy
Po podłączeniu urządzenia do zasilania,
zasilanie załączone-auto test(POST)
rozpoczął się pokazując:
prawa autorskie i weryfikacje
oprogramowania
Po czym wyświetla się:
pozostały czas do trybu działania (
odliczanie wsteczne: tu 10 sekund w
lewo)
EKRAN POMIAROWY
Na koniec EKRAN POMIAROWY
pokazuje:
( tu:
CO2.1:CO2 jest kanałem 1
O2.2 :O2 jest kanałem 2
Temp-1 : wartość czujnika temp.1
(Messages): komunikaty ,jeśli dostępne
Ten ekran jest konfigurowalny przez
operatora.
patrz 5-4-3-1 str. 123 ustawienie
wyświetlacza
Naciśnij jakikolwiek klawisz za wyjątkiem
HOME , po chwili na ekranie pomiarowym
otwiera się menu główne. Wejścia otwierają
podmenu opisane w następujących sekcjach:
Menu sterowania – sekcja 5-4-2 strona 116
Menu ustawień – sekcja 5-4-3 strona 122
Menu statusy – sekcja 5-4-4 strona 149
Menu informacyjne – sekcja 5-4-5 strona 157
114
115
5-4-2 Sterowanie menu
Jeśli system jest ustawiony zgodnie z
poziomem dostępu 1, musi być wprowadzony
kod dla tego dostępu menu.
Kalibracja zera -5-4-2-1,str.117
Kalibracja zakresu -5-4-2-2, str. 118
Zaawansowana kalibracja -5-4-2-3 str.119
Zastosowanie gazu -5-4-2-5, str.121
Po naciśnięciu klawisza wybrany wiersz
natychmiast blokuje wszystkie menu, których
kod parametru w ustawieniach dostępu menu
jest ustawiony do ON lub 1 min. (patrz 5-4-31-2, str.127)
Podmenu potwierdzeń patrz 5-4-2-6 str. 122
Status pompki wewnętrznej ON/OFF (jedynie
z opcjonalną wewnętrzną pompą)
Parametr
:”PumpControl”
wymaga
ustawienia w menu ( patrz 5-4-3-4,str.135)
116
5-4-2-1 Menu kalibracji zera
Urządzenie dwukanałowe
Menu wyboru opcjonalnych składników gazu –
wybrany składnik jest kalibrowany
Gdy ten wiersz jest wybrany, naciśnięcie klawisza odwoła procedurę kalibracji zera bez żadnych
zmian.
CANCEL
START
SpanGas
TCO2.1
calibration !
calibration !
2000.0 ppm
134.1 ppm
Strona pierwsza menu
Gdy ten wiersz jest wybrany, naciśnięcie klawisza uruchomi procedurę kalibracji zera.
Ustawienie aktualnego stężenia gazu zerowego (
informacja tylko; ustawienie stężenia gazu
zerowego w menu „SETUP” patrz 5-4-3-2-1,
str.127
Aktualne stężenie gazu
SRESET
Status..
calibration..
CO2.1
134.1 ppm
Strona druga menu
Wprowadź ten wiersz i uruchom odpowiednią
procedurę aby zresetować parametry kalibracji do
danych zgromadzonych jako konfiguracja
użytkownika (przez przywrócenie fabryczną
danych, jeśli nie są ręcznie zapisane przez
użytkownika patrz 5-4-3-8” SAVE-LOADUPDATE” na str.146 )
Wybór tego wiersza i naciśnięcie klawisza pokaże
status kalibracji ( patrz str.120)
Aktualne stężenie gazu
Uwaga!
Szczegółowe opisy jak wykonać
kalibracje patrz rozdz. 7 konserwacja
Naciśnięcie klawiszaw spowoduje powrót do menu
wyboru opcjonalnych składników gazu aby wykonać
ten sam mechanizm dla innych kanałów
pomiarowych.
117
5-4-2-3 Zaawansowana kalibracja
Uwaga!
To menu jest dostępne tylko jeśli parametr
„Valve” w ustawieniu menu INSTALLED
OPTIONS jest inny niż none.
Gdy ten wiersz jest wybrany, naciśnięcie
klawisza odwoła procedurę kalibracji bez
żadnych zmian.
CANCEL calibration!
ZeroAll!
SpanAll!
ZeroSpanAll!
Gdy ten wiersz jest wybrany , naciśnięcie
klawisza uruchomi procedurę kalibracji zera
dla wszystkich kanałów.
klawisza uruchomi procedurę kalibracji
zakresu dla wszystkich kanałów.
klawisza uruchomi procedurę kalibracji zera
i zakresu dla wszystkich kanałów.
Uwaga!
To menu pojawia się dla podwójnego kanału
jak i dla pojedynczego kanału urządzenia.
W tym przypadku drugi i trzeci wiersz
oddziela kalibracje zera i zakresu podczas
gdy wiersz czwarty pozwala na uruchomienie
kalibracji zera i zakresu przez naciśnięcie
tylko jednego klawisza.
Uwaga!
Szczegółowe opisy jak wykonać kalibracje
patrz rozdział 7 konserwacja
Emerson Process Management GmbH & Co. OHG\
118
5-4-2-4 Ekran statusu kalibracja
Status kalibracja jest wybierany od obu menu
ZERO CALIBRATION (patrz str. 117) i
menu SPAN CALIBRATION (str.118)
Pierwszy
wiersz
zastosowanie gazu.
Gasflow
CO.1
Procedure
Time
Sample
13.304 ppm
None
0 s
pokazuje
aktualne
Ten wiersz podaje mierzone stężenie
Informacje dotyczące która procedura jest
uaktywniona (none, purging, zero 1, zero 2,
span 1,span 2)
Pozostały czas do zakończenia uaktywnionej
procedury
119
5-4-2-5 Zastosowanie gazu
Uwaga!
To menu jest dostępne jedynie jeśli parametr
„Valve” w ustawieniu menu INSTALLED
OPTIONS jest inny niż none.
Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybrany składnik jest modyfikowany
Apply gas:
Sample
Przełączać pomiędzy Sample, ZeroGas,
SpanGas i None, używając klawiszy ci b
W prowadzenie wybranej wartości używając
klawisza otworzy odpowiednią wartość i
zamknie wszystkie inne zawory ( za
wyjątkiem None: wszystkie inne wartości są
zamknięte)
Naciśnięcie klawisza spowoduje powrót do
menu wyboru opcjonalnych składników gazu
aby wykonać ten sam mechanizm dla innych
kanałów pomiarowych.
120
5-4-2-6 Potwierdzenia
Ta strona pozwala na potwierdzenie ( = reset )
wszystkich komunikatów statusu.
Naciśnięcie klawisza wykona
potwierdzenie.
Podczas przetwarzania ekran zmienia się
chwilowo aby pokazać potwierdzenie
wykonanej komendy.
121
5-4-3
Menu ustawień
Ustawienie wyświetlacza
patrz 5-4-3-1 str. 123
Ustawienie kalibracji
patrz 5-4-3-2 str. 128
Display..
Calibration..
Measurement..
TIn/Outputs..
Ustawienie pomiaru
patrz 5-4-3-3 str. 131
Pierwsza strona menu
Ustawienie wejść/wyjść
patrz 5-4-3-4 str. 135
SInstalled
options..
Communication..
Alarms..
TSave-Load..
Ustawienie zainstalowanych opcji
patrz 5-4-3-4 str. 125
Ustawienie komunikacji
patrz 5-4-3-6 str. 144
Druga strona menu
Ustawienie alarmów
patrz 5-4-3-7 str. 145
Ustawienie zapisu załadowanych
uaktualnień patrz 5-4-3-8 str. 146
SMiscellaneous..
Ustawienie różne
patrz 5-4-3-9 str. 148
Trzecia strona menu
122
5-4-3-1 Ustawienie wyświetlacza
Ten parametr określa wpływ czasu bez
interakcji
użytkownika
zanim
oprogramowanie automatycznie powróci do
ekranu pomiarowego.
Dostępne opcje:
Never (nigdy), 1 min, 10 min
Auto-Home: Never
Language..
Menu access..
T
SLine
1: Comp1
Line 2: Comp2
Line 3: Blank
TComponent..
Druga strona menu
Ustawienie języka wyświetlacza
patrz 5-4-3-2 str. 128
Ustawienie dostępu menu
patrz 5-4-3-3 str. 131
poziomem dostępu 2, musi być wprowadzany
kod dla tego dostępu stron menu 2 do 4.
Wybór
wartości
wyświetlanych
w
odpowiednim wierszu ekranu pomiarowego:
Comp-1 , Temp-1 , Pres-1
Comp-2 , Temp-2 , Pres-2
Blank (none)
Ustawienie wartości mierzonych
patrz 5-4-3-8 str. 146
123
Ustawienie jednostki temperatury : °C, F
STemperature
Unit:
°C
DecimalPlaces:
1
TTemp-1
63.7 °C
Ustawienie wartości temperatury, ilość miejsc
po przecinku: 0 do 4
Aktualna wartość temperatury czujnika 1
SPressure
Unit:
hPa
DecimalPlaces:
1
Pressure
998.1 hPa
Ustawienie jednostki ciśnienia : Pa, hPa,
mbar, Bar, psi
Ustawienie wartości ciśnienia ilość miejsc po
przecinku:0 do 4
Aktualna wartość ciśnienia
124
5-4-3-1-1- Ustawienie języka wyświetlacza
Language
Language: English
Wybierz swój preferowany język dla
oprogramowania analizatora. Liczba języków
może zmienić się zależnie od weryfikacji
oprogramowania.
Aktualnie dostępne: angielski, francuski,
niemiecki, włoski, hiszpański.
125
5-4-3-1-2 Ustawienie dostępu menu
Użyj wiersza 1 do 3 jeśli odpowiedni poziom
dostępu jest zabezpieczony przez kod lub nie:
Off: dostęp menu nie jest zabezpieczony
On: kod dostępu musi być wprowadzony dla
odpowiednich menu ( kod 3 = poziom 3,...)
Uwaga!
Ustawienie statusu niższego poziomu do ON
automatycznie ustawi wszystkie statusy
wyższego poziomu do ON. Ustawienie statusu
wyższego poziomu do OFF automatycznie
ustawi wszystkie statusy niższego poziomu do
OFF.
Wejście w tym wierszu określa jak
zablokowane menu są znów blokowane dla
ponownego zabezpieczenia poziomu.
Dostępne opcje:
On: blokuje wszystkie dopuszczalne poziomy
po powrocie do ekranu pomiarowego.
1 min : blokuje wszystkie dopuszczalne
poziomy 1 min po ostatnim działaniu
użytkownika.
Never ; bez działania ( menu pozostaje
zablokowane)
Uwaga!
Wybieranie funkcji menu „Lock menus” w
menu „Control” natychmiast blokuje
dopuszczalne menu.
Określone kody dostępu są wprowadzone dla
odpowiednich poziomów dostępu.
Rys. Pokazuje ustawienia fabryczne
Zalecamy zmienianie ustawień fabrycznych
gdy wymagają użycia kodów dostępu!
126
5-4-3-1-3 Ustawienie wartości mierzonych
Urządzenie dwukanałowe:
Menu wyboru opcjonalnych składików gazuwybrany składnik jest ustawiany.
Wprowadz
oznacznik
towarzyszący
składnikowi gazu: każda cyfra musi być
wybierana i niezwłocznie ustawiana.
Uwaga!
„1” w tym przykładzie jest uzywana żeby
pokazać, że CO2 jest pierwszym kanałem
pomiarowym ( może pomocnym dla kanłu
podwójnego urządzenia ale nie wymaganym )
Component
Tag:
CO2.1
DecimalPlaces: 1
TCO2.1: 134.1 ppm
Ustaw
wartość
dziesiętnego: 0 do 4
pomairową
miejsca
Aktualne stężenia próbki gazu uwzględnia
powyższe ustawienie.
Format jest uaktualniony zmiany w tym
momencie uaktualnione.
Wprowadz łańcuch tekstowy towarzyszący
jednostce stężenia składnika gazu : każda
cyfra musi byc wybrana i niezwłocznie
ustawiona.
Wewnątrz analizatora stężenie jest podawane
w ppm. Dla pokazania innych jednostek
wprowadz (fabryczne ) przeliczenie ppm na
wymagana jednostke np.0,0001 dla pokazania
w %.
S Unit
Text:
Factor:
Offset:
ppm
1.0000
0.0000
Jeśli wymagane, ustaw offset aby dodać do
wartości mierzonych.
Uwaga!
Oznacznik i jednostka łańcucha tekstowego
jak i wartości fabryczne i offset nie są
sprawdzane dla wiarygodności. Użytkownik
może wprowadzić jakiekolwiek dane chce.
Nacisnięcie
klawisza...
podczas
gdy
jakikolwiek wiersz jest wybierany , spowoduje
powrót do menu wyboru opcjonalnych
składników gazu aby otworzyć takie same
menu dla innego kanału pomiarowego.
127
5-4-3-2
Ustawienie menu kalibracji
Jesli system jest ustawiony zgodnie z
poziomem dostępu 1, musi byc wprowadzony
kod dla tego dostępu menu
Ustawienie stężenia kalibracji gazów
5-4-3-2-1
patrz
Ten parametr okresla czy sprawdzenie
tolerancji podczas procedury kalibracji jest
aktywowane lub nie:
Dostępne opcje:
10% : Sprawdzenie tolerancji jest dostępne ,
ograniczenia sa 10% ( nie zmienne )
komunikat musi byc potwierdzony recznie
wykorzystując odpowiednie menu
patrz 5-4-2
A-Clr : Auto Clear – tak samo 10% ale kiedy
komunikat jest ustawiony, jest automatycznie
potwierdzany ( reset ) po 2-3 min.
Off : Sprawdzenie tolerancji jest
niedostepne.
Uwaga!
Ten wiersz jest dostępny tylko jesli parametr
„Valve” w ustawieniu menu”INSTALLED
OPTIONS” jest inny niż None.
Wprowadz wymagany czas oczyszczania gazu
zanim rozpocznie się pomiar wartości stężenia
podczas kalibracji, przełączając do gazu
zerowego lub zakresowego.
Zakres wejścia : 0.......600 sekund
Uwaga!
Szczegółowy opis jak wykonać kalibracje
patrz rozdział 7 konserwacja
Ustawienie przedziału czasowego
patrz 5-4-3-2-2 str. 130
128
5-4-3-2-1 Ustawienie kalibracji gazów
Menu wyboru opcjonalnych składików gazuwybrany składnik jest ustawiany.
Wprowadź wartość stężenia dla gazu
zerowego uzywanego podczas kalibracji zera.
zakresowego uzywanego podczas kalibracji
zakresu
Uwaga!
Jednostki dla kalibracji gazów są brane z
odpowiednich wejśc w menu ustawień
wyświetlacza.
Nacisnięcie
klawiszaw
podczas
gdy
jakikolwiek wiersz jest wybierany , spowoduje
powrót do menu wyboru opcjonalnych
składników gazu aby otworzyć takie same
menu dla innego kanału pomiarowego.
129
5-4-3-2-2 Ustawienie przedziału czasowego
Uwaga!
To menu jest dostępne jedynie jeśli parametr
„Valve” w ustawieniu menu ”INSTALLED
OPTIONS” jest inny niż None.
Wprowadź czas pomiędzy dwie kalibracje
zera podczas trybu autokalibracji.
Wprowadź czas pomiędzy dwie kalibracje
zakresu podczas trybu autokalibracji.
Zakres wejścia dla obu wartości :
0.........999h
Uwaga!
Szczegółowy opis jak wykonać kalibracje
patrz rozdział 7 konserwacja.
130
5-4-3-3 Ustawienie pomiaru
Jeśli czujnik ciśnienia nie jest zainstalowany
( menu INSTALLED OPTIONS ”PressSensor” ustawiony do manual )
wprowadź aktualne ciśnienie otoczenia .
Zakres wejścia: 500.......2000hPa
Z drugiej strony to pole nie jest edytowane i
pokazuje wartość czujnika ciśnienia.
Uwaga1!
Jednostka dla wartości ciśnienia jest brana z
odpowiednich wejść w menu ustawień
wyświetlacza.
Uwaga2!
Jako, że wartość ciśnienia jest używana dla
kompensacji ciśnienia , uaktualniać w
regularnych odstępach gdy wchodzi się do
„manual”, aby osiągnąć najlepsze rezultaty
pomiarów.
Ustawienie tłumienia sygnału
patrz 5-4-3-3-1 str. 132
Ustawienie interferencji skrośnej
patrz 5-4-3-3-2 str. 133
Ustawienie konwersji AD
patrz 5-4-3-3-3 str. 134
131
5-4-3-3-1 Ustawienie tłumienia sygnału
Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybrany składnik jest ustawiany.
Wprowadź elektronicznie czas tłumienia
sygnału
Niższe wartości dają szybsze uaktualnienie
rezultatów pomiaru, wyższe wartości mogą
tłumić hałas od zmiennych stężeń gazu.
Zakres wejścia: 2....60 sekund
Naciśnięcie klawiszaw podczas wybierania
wiersza spowoduje powrót do menu
wyboru opcjonalnych składników gazu aby
otworzyć takie samo menu dla innego
kanału pomiarowego.
Uwaga!
Minimalny czas 2 sekund jest w rezultatem
wewnętrznej propagacji sygnału.
Wprowadzenie wyższych wartości zmusi
oprogramowanie do dłuższego zatrzymania
sygnału wyjściowego. Całkowity czas
rozprzestrzeniania sygnału analizatora
( zazwyczaj t 90), jest suma czasu tłumienia
sygnału i
zwłoki czasowej spowodowanej
propagacją fizyczną, spowodowana przez np.
przepływ gazu i własności czujnika.
132
5-4-3-3-2 Ustawienie interferencji skrośnej
Uwaga!
To menu jest dostępne jedynie dla
podwójnego kanału urządzenia
poziomem dostępu 3, musi być
wprowadzony kod dla tego dostępu menu.
Przełącz status dla kompensacji interferencji
skrośnej:
Dostępne opcje:
Off: Kompensacja skośna nieaktywna
On: Dwoma sposobami kompensacja skośna
jest obliczana dla obu kanałów.
Przełącz status dla kompensacji interferencji
skośnej w trakcie kalibracji zakresu:
Dostępne opcje:
No: Niedopuszczalna
Yes: Dopuszczalna- ustawienia fabryczne
kompensacji skrośnej są obliczane w trakcie
kalibracji zakresu. Wymagane jest użycie
gazu czyszczącego dla kalibracji zakresu.
Uwaga!
Ustawienie tego parametru do Yes jest
ważne dla następnej kalibracji zakresu i
będzie ponownie nastawiane do No
automatycznie po zakończeniu kalibracji.
133
5-4-3-3-3 Ustawienie konwersji AD
Zmienianie
parametrów
pokazywanych w tym ekranie
jest wymagane tylko gdy
główna płyta BKS analizatora
była wymieniana:
Jednostki
wbudowanego
konwektora AD różnią się od
jednostek offset?
Dlatego
musza
być
wprowadzane dane aktualnie
używanych jednostek.
Offset są podane na etykiecie
umiejscowionej
na
płycie
głównej BKS.
Wprowadzenie
błędnych
wartości spowoduje błędne
rezultaty pomiaru stężenia.
Płyta główna może być
wymieniana
tylko
przez
wykwalifikowany personel!
Wybierz pierwszy wiersz, aby ustawić offset
dla konwertera AD dla pierwszego kanału:
jednostki Offsetu są zliczone.
Wybierz drugi wiersz, aby ustawić offset dla
konwertera AD dla drugiego kanału: jednostki
Offsetu są zliczone.
Wybierz ostatni wiersz, aby ustawić Offset
dla konwertera AD dla drugiego pomiaru
( to jest multipleksowy konwektor):jednostki
Offsetu są zliczone.
134
5-4-3-4 Ustawienie wejść/wyjść
Ustawienie wyjścia analogowego( patrz 5-43-4-1 patrz str. 136)
Wybierz jak ma być sterowany status
wewnętrzna pompa:
Dostępne opcje:
Menu: To pozwala ręcznie przełączyć pompę
przez odpowiednie wejście w menu
„Control...” ( patrz 5-4-2 str. 116 )
External: Pompa jest sterowana prze wejście
cyfrowe 7: niski poziom sygnału w DigIn7
włączy pompę podczas gdy wysoki poziom
sygnału wyłączy ją. Szczegółowy opis wejść
cyfrowych ( patrz 1-8 str. 40).
Ustawienie „PumpControl” do External nie
dopuszcza odpowiedniego wiersz w menu
„Control...”
Ustawienie zaworu ( patrz 5-4-3-4-2 str. 142)
Uwaga!
Wiersz :”PumpControl” pokazuje się jedynie
jeśli parametr „Pump” w ustawieniu menu
„INSTALLED OPTIONS” jest Yes.
Wiersz „Valve assigment” pokazuje się
jedynie jeśli parametr „Valve” w ustawieniu
menu „INSTALLED OPTION” jest inny niż
None.
135
5-4-3-4-1 Ustawienie wyjścia analogowego
Wybierz sygnał dla wyjścia analogowego .
Dostępne opcje:
C1-C2, 20 mA, 0/4 mA, C1-T, T-C2
patrz 5-4-3-4-1-2 str. 138
Wybierz zakres sygnału
Dostępne opcje:
0-20 mA, 4-20 mA, LL0-20 mA,
LL4-20mA, HL0-20 mA, HL4-20 mA
5-4-3-4-1-2 str. 138
Ustawienie skalowania wyjścia ( związek
pomiędzy natężeniem a najniższym /
najwyższym wyjściem )
patrz 5-4-3-4-1-4 str. 141
Ustawienie dostrojenia wyjścia
5-4-3-4-1-4 str. 141
136
5-4-3-4-1-1 Ustawienie wyjścia sygnału analogowego
Sygnał :
C1-C2
Wprowadź ten wiersz aby wybrać które wartości mają być pokazane poprzez wyjście
analogowe.
Dostępne opcje:
Opcja
Wyjście 2
Koncentracja gazu kanału 2
C1-C2
Wyjście 1
Koncentracja gazu
kanału 1
C1-T
Koncentracja gazu
kanału 1
Wartość czujnika
temperatury Temp-1
20mA
Wartość czujnika
temperatury Temp-1 Koncentracja gazu kanału 2
Sygnał jest podłączony oby wyjść analogowych
tworząc razem 20mA sygnał wyjściowy
0/4mA
Sygnał jest podłączony oby wyjść analogowych
tworząc sygnał wyjściowy 0mA
T-C2
Tabela 5-1: Wybór wyjścia sygnału analogowego
137
Tryby
operacyjne
Tryby
sprawdzają
tylko
dopasowanie
sygnału
wyjściowego.
5-4-3-4-1-2
Ustawienie zakresu wyjścia
analogowego
Zakres sygnału : 4-20 mA
Wprowadź ten wiersz aby wybrać zakresy
wyjść analogowych. W dodatku to wejście
pozwala ustawić wyjście analogowe do
zaleceń NAMUR NE 43 .
Normalnie stężenie gazu „0” generuje
podobne wyjście analogowe 0mA.
Jako, że przerwanie okablowania sygnału
skutkuje też sygnałem „0”, zewnętrzny
system gromadzenia danych nie jest zdolny
wykrywać taką usterkę i akceptować sygnał
stężenia gazu „0”. Taki tryb wyjścia
analogowego jest wybierany przez ustawienie
„Signal range” do 0-20mA.
Zazwyczaj używaną metodą do wykrywania
przerw okablowania jest prowadzenie wyjść
analogowych w trybie LIFE-ZERO : stężenie
zgodnie
z
niższą
granicą
zakresu
pomiarowego (np.”0”) jest określane
sygnałem analogowym 4mA. Usterka taka jak
przerwanie okablowania jest wykrywana
przez sygnał 0mA.
Tryb LIFE-ZERO jest wybierany kiedy
ustawisz parametr „Signal range” do
4-20mA.
Tryby działania zgodne
NAMUR 43 (NE 43)
z
NE 43 podaje zalecenia jak ustawić wyjście
analogowe aby uniknąć powyższych sytuacji i
seria analizatorów X-STREAM uwzględnia
NE 43:
Ustawienie „Signal range” do wartości
różnych niż 0-20mA lub 4-20mA określi
specjalne poziomy sygnału dla wyjść
analogowych w przypadku usterek systemu
pomiarowego. Podczas normalnego działania
te wartości nie są wyjściowe, więc system
gromadzenia danych jest zdolny rozróżniać
pomiędzy:
-przerwanie okablowania („0” sygnał)
-usterka ( zakres sygnału z zewnątrz
akceptowany ale różniący się od „0”
-obowiązująca wartość pomiaru ( sygnał w
obrębie akceptowanego zakresu )
W przypadku gdy usterka nie ma ale jedynie
zakres pomiarowy przekracza lub zaniża,
wyjście sygnału maleje/rośnie się do granicy
podanej w tabeli 5-1 i potem zatrzyma tę
wartość zanim sygnał pomiarowy powróci w
obrębie zakresu pomiarowego.
Szczególne właściwości
zaleceniami jednokanałowego:
Oba tryby opisane powyżej nie zapewniają
sygnałowi zdolności wykrywania usterki w
obrębie systemu pomiarowego. Tutaj wyjście
sygnału jest nie określone: albo zatrzymuje
ostatnią wartość albo jest ustawiana dowolna
wartość. Usterki systemu pomiarowego nie są
wykrywane przez zewnętrzny system
gromadzenia danych.
dla
urządzenia
Te szczególne zgodne z NAMUR tryby
działania nastawiają kanał 2 wyjścia
analogowego
do
wartości
poniżej
akceptowanego zakresu ale powyższej
granicy usterki.
To zapewnia że system gromadzenia danych
rozpoznaje sygnał pomiarowy i nie podaje
Sygnału alarmowego opuszczając kanał
pomiarowy.
138
Sygnał na wyjściu, gdy ...
Ustawiony
zakres
Tryb Sygnał
sygnału operacji
awarii
wg
NE43
0-20mA
4-20mA
LL020mA
LL420mA
HL020mA
HL420mA
DeadZero
Lifezero
Podobny
DeadZero
Podobny
LifeZero
Podobny
DeadZero
Podobny
LifeZero
poniżej
Mierzony Mierzony
sygnał
sygnał
Awaria
przekracza przekracza
systemu
Uszkodzenie Kanał 2 nie
dolny
górny
pomiarowego
kabla
wyposażony
poziom
poziom
zakresu
zakresu
0...20mA
<-19mA
> 21mA
Nie
0mA
0mA
zdefiniowano
4...20mA
< -19mA
> 21mA
Nie
0mA
4mA
zdefiniowano
0...20mA
-0.2mA
20.5mA
-2mA
0mA
-0.2mA
Zakres
sygnału
poniżej 4...200mA
3.8mA
20.5mA
2mA
0mA
3.8mA
powyżej 0...20mA
-0.2mA
20.5mA
> 21mA
0mA
-0.2mA
powyżej 4...200mA
3.8mA
20.5mA
> 21mA
0mA
3.8mA
Tabela 5-2 Ustawienie wyjścia analogowego & Tryby działania
139
5-4-3-4-1-3
Ustawienie skalowania
wyjścia sygnału analogowego
Użyj tego menu do ustawienia skalowania
wyjść analogowych:
W górnym wierszu wprowadź stężenie gazu
aby wywołać wyjście 0mA lub 4mA
W niższym wierszu wprowadź stężenie gazu
aby wywołać wyjście 20mA.
To pozwala aby granica górnego zakresu
wyjścia sygnału, byłą mniejsza niż pełny
zakres pomiarowy.
Wybierane wartości w obrębie granicy
zakresu podane przez menu RANGE INFO i
tablica znamionowa ( patrz str. 46)
zapewniają, że wyjście analogowe jest zawsze
w obrębie specyfikacji pomiarowych (np.
Liniowość < 1% ) całkowitego skalowania;(
Przykład:
patrz 3-4), tak długo jak niższe wyjście ( 0/4
Specyfikacje zakresu:
mA ) jest ustawiane do zera ( 0 )
CO: FS 400 ... 1000 ppm
Podczas ustawiania sygnału „0/4mA do 0mA Ustawienie innych niż zero ( 0 ) stężeń do
niższego wyjścia ( 0/4 mA) zawsze wywołuje
i wyjścia sygnału „20mA” do wartości
pomiędzy 400 i 1000ppm, wyjście analogowe dokładność pomiaru!
jest zawsze w obrębie specyfikacji pomiaru.
Ustawienie fabryczne jest zawsze:
-0/4 mA odpowiednio do 0ppm
-20 mA odpowiednio do najwyższego zakresu wiersza spowoduje powrót do menu
wyboru opcjonalnych składników gazu aby
(tutaj: 1000ppm )
otworzyć takie samo menu dla innego
140
5-4-3-4-1-4
Trymowanie wyjścia sygnału
analogowego
To menu pozwala na dokładną regulację
wyjścia sygnału analogowego:
Pierwszy sygnał jest generowany przez
wyjście elektroniczne :
tabelka
Wybierz jeden z tych wierszy( zależnie od
wybranego powyżej sygnału ), zmianę
odpowiedniego parametru zatwierdź przez
naciśnięcie klawisza Wyjście sygnału analogowego zmieni się
stosownie do tego.
Powtórz edycje parametru zanim wyjście
analogowe wywoła spodziewany sygnał.
wiersza spowoduje powrót do menu wyboru
opcjonalnych składników gazu aby otworzyć
takie samo menu dla innego kanału
pomiarowego.
141
5-4-3-4-2
Ustawienie zaworu
To menu pozwala ustawić wewnętrzne i/lub
zewnętrzne zawory V1, V2 i V4 do gazu
zerowego i gazu zakresowego.
Dostępne opcje:
V1/V2,V1/V4,V2/V4,V2/V1,V4/V1,V4/V2
Naciśnięcie klawisza podczas wybierania
pomiarowego.
Zależnie od gazów używanych to może
pozwolić na wykonanie wyższej kalibracji
Uwaga dla urządzenia dwukanałowego:
Kombinacje mogą być ustawiane dla kanału 1
i 2 niezależnie.
To obejmuje:
- wybieranie tej samej kombinacji dla obu
kanałów
- wybieranie kombinacji gdzie jeden zawór
ma te same funkcje dla obu kanałów
- wybieranie kombinacji gdzie jeden zawór
ma różne funkcje dla obu kanałów
np. kanał 1 zaworu zerowego jest kanałem 2
zaworu zakresu
142
5-4-3-5 Ustawienie zainstalowanych opcji
Wybierz (jeśli) w jaki sposób zawory są
zainstalowane:
Dostępne opcje:
Internal, External, Internal+External, None
Wybierz czy szeregowy interfejs
zainstalowany:(Yes) lub (No)
Wybierz czy wewnętrzna pompa
zainstalowana: (Yes) lub (No)
Wybierz
czy
wejścia
cyfrowe
zainstalowane: (Yes) lub (No)
jest
jest
są
Wybierz (jeśli) i w jaki sposób czujnik
ciśnienia
atmosferycznego
jest
zainstalowany:
Dostępne opcje:
Manual: nie dostępny czujnik , otaczające
ciśnienie musi być wprowadzone ręcznie dla
kompensacji ( patrz 5-4-3-3 str. 131menu
ustawienia pomiarów )
Internal:
zainstalowany
wewnętrzny
cyfrowy czujnik ciśnienia
External: wejście ciśnienia przez sieć np
(DeltaV )
Użyj kanału 2 :jeśli dokładność czujnika nie
jest
wystarczająca
dla
szczególnych
zastosowań
w
obrębie
urządzenia
jednokanałowego , może być podłączony
czujnik analogiczny do drugiego kanału
pomiarowego i używany w celu kompensacji.
Wybierz
czy
zainstalowany
(Yes) lub (No)
143
przepływomierz
jest
5-4-3-6 Ustawienie komunikacji
Wybierz protokół Modbusa używany przez
szeregowy interfejs:
Dostępne opcje:
MODB RTU, Status, Test
Uwaga!
Opcje Status i Test są wymagane tylko dla
serwisu.
Protocol: MODB RTU
MODB mode: 32Bit
ID number:
2
TInterface: RS485/2w
Wybierz tryb działania Modbusa:
Dostępne opcje:
32Bit (=Daniel/ Enron)
16BitLOW (=tryb Modicon, pierwsze słowo
LOW )
16BitHI(g)h (=tryb Modicon, pierwsze słowo
HIGH )
Wprowadź ID urządzenia używany dla
Uwaga!
identyfikacji sieci .
Patrz rozdział 9 dla szczegółowego opisu
parametrów Modbusa i dodatek dla ogólnego Zakres wejścia: 1......254
opisu Modbusa.
Wybierz zainstalowany rodzaj interfejsu RS
Dostępne opcje:
RS232,
RS485/2w, RS485/4w
SBaud rate:
19200
Parity:
None
Wybierz wielkość prędkość transmisji
szeregowego interfejsu:
Dostępne opcje:
Druga strona menu
2400, 4800, 9600, 19200
Wybierz czy bit parzystości jest używany.
Dostępne opcje:
None, Even, Odd
144
5-4-3-7 Ustawienie alarmów
Menu wyboru opcjonalnych składników
gazuwybrany składnik jest ustawiany.
Wprowadź stężenie dla pierwszego poziomu
(progu ) aby uaktywnić alarm
Wybierz tryb działania wyjścia alarmu dla
poziomu 1
Dostępne opcje:
Off, Low, High, Off FS, Low FS, High FS
(patrz szczegółowy opis tych opcji i ustawień
alarmu na następnej stronie )
Level1:
Function:
Level2:
Function:
100 ppm
Low
500 ppm
High
Uwaga!
Jednostki dla ustawienia poziomu są brane z
odpowiednich wejść w ustawieniach
wyświetlacza.
Wprowadź stężenie dla drugiego poziomu
(progu) aby uaktywnić alarm.
Wybierz tryb działania wyjścia alarmu dla
poziomu 2.
Dostępne opcje:
Off, Low, High, Off FS, Low FS, High FS
(patrz rozdz. 6 dla szczegółowego opisu tych
opcji i ustawień alarmu )
pomiarowego.
145
5-4-3-8 Przeładowywanie danych
konfiguracyjnych
Uwaga1!
Wszystkie dostępne procedury wymagają
stosownego
terminalu
oprogramowania
zainstalowanego na zewnętrznym sprzęcie
( np. PC, podłączony do szeregowego
interfejsu) aby odbierać i zapisywać dane.
Uwaga2!
Potwierdzenie na ekranie pojawia się podczas
trwających procedur , pokazując jak odwołać.
Save-Load
CfgData>COMport!
COMport>CfgData..
TVerify!
Naciśnięcie klawisza gdy ten wiersz jest
wybierany , uruchomi procedurę
buckup ustawień konfiguracyjnych: dane są
wysyłane do szeregowego interfejsu.
Naciśnięcie klawisza gdy ten wiersz jest
wybierany, uruchomi procedurę
buckup ustawień konfiguracyjnych:
urządzenie teraz czeka na dane odebrane
przez szeregowy interfejs.
Ostrzeżenie!
To nadpisze wszystkie ConfigData. Zmiany
wykonane od ostatniego buckup są utracone.
Uwaga!
Na ekranie pojawi się zapytanie dla
potwierdzenia rozpoczęcia procedury.
Użyj tego wiersza „COMpart+>CfgData”
aby rozpocząć procedurę online dla
porównania aktualnego ustawienia
ConfigData z danymi odebranymi przez
szeregowy interfejs.
Aktualne dane konfiguracji nie są nadpisane!
Przychodzące dane są wymazywane po
porównaniu do danych RAM.
146
S
FactData>CfgData..
CfgData>UserData..
UserData>CfgData..
Druga strona menu
Wybierz ten wiersz aby nadpisać aktualne
CfgData na FactData.
Wybierz ten wiersz aby zapisać aktualne
CfgData jaku UserData.
Wybierz ten wiersz aby nadpisać aktualne
CfgData na UserData
Ostrzeżenie!
Wszystkie te 3 procedury nadpisują
wewnętrzne dane. Zmiany trybu od ostatniego
buckup'u są utracone.
Uwaga!
Na ekranie pojawi się zapytanie dla
potwierdzenia rozpoczęcia procedury.
Objaśnienie terminów:
FactData:
Jest to fabryczne ustawienie konfiguracji
analizatora. Dane są gromadzone w FLASH,
że jedynie odtworzyć te dane w RAM ale nie
zapisać zmienionych parametrów jako
FactData.
UserData:
Użytkownik może zapisać, odtwarzać
indywidualne konfiguracje analizatora i
ustawienia do/od FLASH
CfgData:
Aktualna konfiguracja analizatora jest
gromadzona w RAM
patrz rozdz. 7 dla szczegółowego opisu tych
funkcji
Podczas uruchomienia jest obliczana suma
kontrolna konfiguracji.
Jeśli jest usterka , ustawienia UserData są
odtwarzane w RAM nadpisując dane
konfiguracji (ConfigData). To zapewni, że
urządzenie pozostanie działające.
147
5-4-3-9 Różne ekrany
To wejście określa czy wyjście analogowe i
alarmy koncentracji są uaktualnione podczas
kalibracji czy nie:
Wybór Yes podczas kalibracji oznacza:
- wyjścia analogowe zatrzymuje ostatnią
zmierzoną wartość zanim kalibracja
wystartuje
- możliwe alarmy koncentracji wywołane
przez kalibracje stężenia gazu są tłumione
Alternatywna opcja (No) skutkuje wyjściem
analogowym kolejnych zmierzonych wartości
podczas kalibracji.
Alarmy będą aktywowane gdy aktualnie
mierzone wartości przekroczą podane granice
podczas kalibracji.
Uwaga!
To może spowodować problemy gdy
urządzenie jest podłączane do np. Systemu
gromadzenia danych.
148
5-4-4
Menu status
Uwaga!
Wszystkie wiersze w obrębie tego menu i
podmenu są jedynie wierszami czytanymi, są
tylko dla informacji.
Pierwszy wiersz menu zawiera cyfrę w
pierwszym rzędzie, pokazując liczbę
aktualnie ustawionych komunikatów
podanego typu.
Status usterka
5-4-4-1 str. 150
1 Failures..
0 Check requests..
1 Function checks..
T0 Off spec..
Status wymagane sprawdzenia
5-4-4-2 str. 151
Status funkcja sprawdzeń
5-4-4-3 str. 152
Status „Offspec”
5-4-4-4 str. 153
Status kalibracja
5-4-4-5 str. 154
S
Calibration..
Measurement..
Alarms..
Druga strona menu
Status pomiary
5-4-4-6 str. 155
Status alarmy
5-4-4-7 str. 156
149
5-4-4-1 Status usterka
Liczba przed wierszem „Failures” pokazuje
ile usterek jest aktualnie aktywnych (tu:1)
więc w kolejnych ekranach będzie jedynie
odpowiednia liczba wejść pokazująca Yes.
Szczegółowy opis komunikatów o usterkach
( patrz rozdz. 8 „Wykrywania i usuwanie
usterek”)
Uwaga!
Jeśli przynajmniej jedna usterka pokaże
się, znajdująca się najbardziej na lewo
panelu czołowego dioda LED jest
oświetlona
( na czerwono ) i przekaźnik 1 uaktywni się.
Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybierz interesujący cię składnik
takie samo menu dla innego
150
5-4-4-2 Status wymagane sprawdzenia
Liczba przed wierszem „Check requests..” w
poprzednim menu pokazuje ile takich
komunikatów obecnie nadchodzi (tu:1). Więc
w kolejnych ekranach będzie jedynie
Dla szczegółowego opisu komunikatów o
wymaganych sprawdzeniach patrz
Rozdz. 8 „Wykrywanie i usuwanie usterek„
Uwaga!
Jeśli przynajmniej 1 wymagane sprawdzenie
pokazuje się , środkowa dioda LED panelu
czołowego jest oświetlona (migając na
czerwono) i przekaźnik 2 uaktywni się.
kanału pomiarowego
151
5-4-4-3 Status funkcja sprawdzeń
Liczba przed wierszem „Check requests..” w
komunikatów obecnie nadchodzi (tu:1). Więc
Rozdz. 8 „Wykrywanie i usuwanie usterek„
Uwaga!
Jeśli przynajmniej 1 wymagane sprawdzenie
pokazuje się , środkowa dioda LED panelu
czołowego jest oświetlona (migając na
czerwono) i przekaźnik 3 uaktywni się.
kanału pomiarowego
152
5-4-4-4 Status „ OffSpec”
Liczba przed wierszem „OffSpec..” w
komunikatów obecnie nadchodzi (tu:1 ). Więc
Rozdz. 8 „ Wykrywanie i usuwanie usterek „
Uwaga!
Jeśli przynajmniej 1 wymagane
sprawdzenie pokazuje się , środkowa dioda
LED panelu czołowego jest oświetlona
(migając na czerwono).
Uwaga!
Wiersz PressSensor pokazuje się tylko jeśli
parametr „Czujnik ciśnienia„ w ustawieniu
menu „INSTALLED OPTIONS” jest inny Urządzenie dwukanałowe:
niż manual.
153
5-4-4-5 Status kalibracja
Jeśli kalibracja trwa , ten ekran poda jakąś
informacje o statusie ale różną od
„Control..Zero/Span calibration..”, gdzie
operator musi wybrać kanał (tylko urządzenie
dwukanałowe), dane pokazane tu są od
kanału niezależne , podają ogólny status
kalibracji.
Przepływ gazu:
Możliwe wartości: Sample, V1, V2 i V4.
Te wartości reprezentują zewnętrzne lub
wewnętrzne
zawory
używane
dla
autokalibracji. Za wyjątkiem Sample, zawory
są zawsze skonfigurowane:
Operator może wyznaczyć zawór dla gazu
zerowego i gazu zakresowego.
Dlatego ten wiersz pokazuje tylko
uaktywnione zawory tylko ( dla V1, V2 i V4)
i ( nie odpowiedniego gazu )
Procedura:
Ten wiersz pokazuje aktualny Status
kalibracji:
None: nie ma trwającej kalibracji
Zero1: kanał 1 kalibracji zera
Span1:kanał 1 kalibracji zakresu
Zero 2: kanał 2 kalibracjo zera
Span 2 kanał 2 kalibracji zakresu
Purging: urządzenie jest czyszczone gazem
Ostatni wiersz pokazuje pozostający czas dla
podanej procedury.
Uwaga!
Szczegółowy opis statusu kalibracja i jak
wykonać
kalibracje
patrz
rozdz.
7
konserwacja
154
5-4-4-6 Status pomiary
Temp-1
Temp-2
Pressure
54 °C
44 °C
1014 hPa
T
Pierwszy ekran menu
Pokazuje aktualnie mierzoną temperaturę
przez czujnik Temp-1
Pokazuje aktualnie mierzoną temperaturę
przez czujnik Temp-2
Pokazuje aktualną wartość ciśnienia albo
mierzoną przez wewnętrzny/zewnętrzny
czujnik albo wprowadzaną ręcznie.
Patrz 5-4-3-5 str. 143 dla informacji o tym jak
ciśnienie jest mierzone
Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybierz interesujący cię składnik.
SRawsignal
ScrCurrent
1962.1
704 mA
Drugi ekran menu
Pokazuje wartość nieobrobionego sygnału
detektora. Jest to sygnał bez liniowości,
kompresowany lub konwertowany do
oczekiwanej jednostki.
Pokazuje źródło prądu IR.
Naciśnięcie klawisza... podczas wybierania
155
5-4-4-7 Status alarmy
Pokazuje aktualny alarm koncentracji dla
wybranego kanału . Jeśli alarm koncentracji
jest aktywny , odpowiedni status pokazuje On
lub odwrotnie Off.
Aktywny
alarm
koncentracji
podaje
odpowiedni
komunikat
w
ekranie
pomiarowym
(np.CO.1 poziom alarmu 1)
kanału pomiarowego
156
5-4-5
Menu informacyjne
Numer seryjny urządzenia, pierwsza część
Numer seryjny urządzenia, druga część
Wersja zainstalowanego oprogramowania.
Informacja zakresu pomiarów
patrz 5-4-5-1 str. 158
Adresy serwisu: wprowadź te wiersze aby
zobaczyć adres kontaktowy serwisu dla
odpowiedniego regionu świata.
Ustawienia fabryczne
patrz 5-4-4-2 str. 151
Informacja o zainstalowanych opcjach
patrz 5-4-5-1 str. 158
157
5-4-5-1 Informacja zakresu pomiarów
Ten ekran pokazuje zakres informacji dla
wybranego kanału
Te dwa wiersze pokazują dopuszczalne
minimum i maksimum zakresów dla
skalowania wyjścia sygnału analogowego,
będące w obrębie specyfikacji
( patrz 5-4-3-4-1-3 str. 140)
Podaje fabryczne ustawienie maksimum gazu
zakresowego używanego w zależności do
maksymalnego zakresu pomiarów.
taki sam ekran dla innego
158
5-4-5-2 Ustawienia fabryczne
To nie jest menu informacyjne , tu
są wprowadzone podstawowe
ustawienia urządzenia.
Zmienianie parametrów w obrębie
tego menu może spowodować ,że
urządzenie pokaże błędne wartości
i w najgorszym przypadku ustawi
urządzenie do statusu nie
wykonalne!
Z tego powodu dostęp jest
zabezpieczony przez kod poziomu
dostępu 4 i dozwolony tylko dla
specjalnie wyszkolonego
personelu.
Kod poziomu 4 dostępu musi być
wprowadzany dla dostępu tego menu.
159
5-4-5-3 Informacje o zainstalowanych
opcjach
Te strony dostarczają informacji o
zainstalowanych opcjach.
Aby zmienić jakikolwiek z tych statusów ,
wejdź do menu
„INSTALLED OPTIONS SETUP”
(patrz. 5-4-3-5 str. 143)
160
Rozdział 6
Pierwszy start
6-1 Streszczenie
Po rozpakowaniu i instalacji urządzenia
dobrze jest wybrać sprawdzenie ustawień i
konfiguracji tego urządzenia zgodnie z
wymaganiami operatora przed wykonaniem
jakichkolwiek działań:
• Jaki sprzęt jest zainstalowany?
• Czy ustawienie odpowiada twoim
wymaganiom? (ustawienie alarmów,
wejść/wyjść itd.)
Ten rozdział opisuje jak nawigować poprzez
menu oraz jak wykonać dobrze pierwszy strat.
Struktura kolejnych sekcji pozwala
operatorowi wykonanie procedur krok po
kroku po pierwszym czasie instalacji i przy
końcu urządzenie działa właściwie z
podstawowymi ustawieniami. Jest przyjęte że
operator jest zaznajomiony jak nawigować
poprzez menu i jak aktywować procedur
opisane w rozdziale 5.
Ponadto urządzenie powinno być
zainstalowane zgodnie z instrukcja podaną w
rozdziale 4.
161
6-2 Sprawdzenie ustawień urządzenia
Po włączeniu zasilania urządzenia uruchomi
się ekran pomiarów pokazując ustawienie
wartości pomiarowych. (Jeśli pokazany jest
inny ekran, naciśnij klawisz HOME aby
wejść do ekranu pomiarów). Gdy pokaże się
ten ekran ,naciśnij jakikolwiek klawisz za
wyjątkiem HOME aby otworzyć główne
menu i wybrać następującą sekwencje menu:
Uwaga!
Jeśli nie będziesz używać aktualnie
ustawionego języka: patrz na stronę następną
na sekwencje klawiszy aby wprowadzić
zmianę języka.
kod dla tego dostępu menu. Ustawienie
nastawy fabrycznej - „kod nie wymagany”
nastawy fabrycznej - „kod nie wymagany”.
Wybierz swój preferowany język dla
oprogramowania
analizatora.
Liczba
dostępnych języków może zmienić sie
zależnie od wersji oprogramowania: aktualnie
dostępne:
angielski, niemiecki, francuski, hiszpański,
włoski.
162
6-2 Ustawienie języka urządzenia
Sekwencja klawiszy dla wprowadzenia
zmiany języka analizatora, jeśli aktualnie
ustawiony język nie jest fachowy dla
operatora.
(Uruchomienie
sekwencji
w
ekranie
pomiarów)
Uwaga!
Po naciśnięciu klawisza ENTER po raz
czwarty wejdziesz w parametr LANGUAGE.
Klawisz W DÓŁ zmieni język. Po naciśnięciu
klawisza ENTER ten język jest ustawiony i
język menu jest natychmiast uaktualniony.
Jeśli wybrany język nie jest jedynym
żądanym, powtórz sekwencje ostatnich trzech
klawiszy wielokrotnie aż żądany język
zostanie ustawiony.
163
6-2-2 Ustawienie informacji wyświetlacza
Naciśnij klawisz W LEWO aby powrócić do
ekranu DISPLAY SETUP.
Następnie sprawdź ustawienia wyświetlacza
dla ekranu pomiarów, jednostki temperatury i
ciśnienia i dostęp menu używając klawiszy W
DÓŁ i ENTER aby udostępnić odpowiednie
strony menu.
poziomem dostępu 2, musisz wprowadzić kod
dla tego dostępu menu. Ustawienie nastawy
fabrycznej - ”kod nie wymagany”
6-2-3 Ustawienie danych kalibracji
Jeśli jakiekolwiek ustawienia nie są zgodne z
twoimi wymaganiami , wejdź do
odpowiedniego menu i zmień parametr. Dla
łatwiejszej obsługi nie zalecamy zmiany
ustawień kodów dostępu menu podczas
pierwszego sprawdzenia ustawień urządzenia.
Po sprawdzeniu ustawień wyświetlacza
naciśnij klawisz W LEWO aby powrócić do
menu SETUP aby wejść do ustawień menu
CALIBRATION dla określonych stężeń gazu
kalibracyjnego i większych.
poziomem dostępu 2, musisz wprowadzić kod
dla tego dostępu menu. Ustawienie nastawy
fabrycznej - ”kod nie wymagany”
Urządzenie dwu kanałowe
W tym ekranie wprowadź wartości z listy
gazów.
Tylko właściwe wartości zapewniają
bezbłędne rezultaty pomiarów.
Dla urządzeń wielokanałowych wprowadź
wartości dla każdego kanału oddzielnie.
164
ustawień menu CALIBRATION i skupić się
na wejściu” Tol. Check”
Przy nastawie fabrycznej opcja „Tol.
Check”(sprawdzenie tolerancji) jest
niedostępna (OFF). Z dostępną (ON) opcją
sprawdzenia tolerancji podczas kalibracji,
analizator sprawdza czy wprowadzone
wartości dla gazu zerowego i gazu
zakresowego są porównywalne do aktualnie
podłączonego gazu. Jeśli aktualnie
podłączone stężenie gazu różni się więcej niż
10% zakresu pomiaru od zera (podczas
kalibracji zera) lub zakresu ( podczas
kalibracji zakresu), kalibracja jest przerwana.
To pomaga uniknąć kalibracji z błędnie
zastosowanym gazem( np. Rozpoczęcie
kalibracji zakresu podczas przepływającego
gazu zerowego ) powodując wyłączenie
regulacji analizatora.
Uwaga!
Dwa następne wiersze (purge time&interval
time) pokazują się tylko jeśli opcja zawór jest
inna niż None patrz menu zainstalowane
opcje )
„Purge time” : przed rozpoczęciem kalibracji
musi być zweryfikowany, żeby połączenia
gazowe były wystarczająco przepłukane
przez gaz wzorcowy i nie zawierały innych
składników. W tym przypadku przepływ jest
sterowany przez wewnętrzne lub zewnętrzne
zawory. Te zawory natychmiast podają
wymagany gaz gdy rozpocznie się kalibracja.
Wskutek tego ograniczonego przepływu i
odległości pomiędzy zaworami a celą
pomiarową to zajmie jakiś czas, aby napełnić
cele gazem kalibracyjnym. Ten czas jest to
czas płukania, dający opóźnienie w czasie dla
rozpoczęcia kalkulacji kalibracji. Wprowadź
czas płukania aby zapewnić celi pomiarowej
dostateczne napełnienie po przełączaniu od
jednego do drugiego gazu.
165
Jeśli dostępny ,wprowadź teraz przedział
czasowy .
Określenie przedziału czasowego jest
wymagane dla niezamierzonej autokalibracji:
to oznacza ,że analizator może inicjować
kalibracje opartą na podanym przedziale
czasowym. Ten przedział (czas pomiędzy
dwoma kalibracjami) jest wprowadzany
oddzielnie dla kalibracji zera i kalibracji
zakresu (patrz 7-3-3-4 str. 198 dla bardziej
szczegółowych informacji )Ustaw przedział
czasowy
zależnie
od
wymaganego
zastosowania ale uwzględnij, że zawsze
kalibracja zakresu ma pierwszeństwo przed
kalibracją zera.
ekranu SETUP i wejdź do menu
MEASUREMENT
Pierwsze wejście pozwala ustawić ciśnienie
atmosferyczne gdy czujnik ciśnienia nie jest
zainstalowany lub zobaczyć aktualnie
zmierzone ciśnienie gdy czujnik jest
używany( zobacz menu zainstalowanych
opcji). Jednostka jest raz ustawiana w menu
ustawień wyświetlacza.
Dla dokładnych rezultatów pomiarowych
ustaw wartość ciśnienia do aktualnego
ciśnienia atmosferycznego i uaktualnij do
odpowiedniej wartości. Czas tłumienia
sygnału („SignalDamp”) umożliwia nie
zakłócony sygnał pomiaru ale także wpływa
na tempo reakcji wyjść i wyświetlacza:
Wyższe wartości powodują wolniejsze
zmiany. Ustawienie fabryczne to 2 sekundy,
wartości od 2 do 60 sekund są akceptowane,
dla urządzeń wielokanałowych niezależnie dla
każdego
kanału.
Ustawienia
”Cross
interference” są dostępne tylko dla urządzeń
wielokanałowych.
Urządzenie
jedno
kanałowe nie pokazuje tego wiersza, otwórz
następną stronę:
166
Pierwszy wiersz pozwala na umożliwienie
(ON)lub uniemożliwienie (OFF) dwudrożnej
kompensacji interferencji skrośnej dwóch
kanałów.
Umożliwiona kompensacja minimalizuje
wpływ
wzajemnego
oddziaływania
mierzonych gazów w obu kanałach. Drugi
wiersz
określa
czy
współczynniki
kompensacji skrośnej są automatycznie
obliczane podczas następnej kalibracji
zakresu
lub
nie.
„Yes”
umożliwia
automatyczne liczenie ale wymaga użycia
gazów czyszczących dla jednej pojedynczej
procedury kalibracji zakresu.
Szczegółowe opis jak ustawić kompensacje
skrośna patrz 7-3-7 str. 212
6-2-4 Ustawienie wyjścia analogowego
Naciśnij klawisz WLEWO aby powrócić do
ekranu SETUP i wejdz do menu
IN/OUTPUTS.
Uwaga!
Jeśli wewnętrzna pompa jest zainstalowana ,
menu pokaże dwa wiersze , bez pompy niższy
wiersz nie pokazuje się
Wiersz „PumpControl” pozwala określić jak
opcjonalna wewnętrzna pompa jest sterowana
(przełącz ON/OFF): albo przez Menu
oprogramowania lub przez sygnał external,
zastosowany przez cyfrowe wejście 7, jeśli
takie jest zainstalowane (patrz menu
zainstalowanych opcji).
167
Wybierz wiersz :”Analog output” aby
otworzyć podmenu do określenia wyjścia
analogowego: Dwa wyjścia analogowe mogą
być konfigurowane do wyjścia kilku
sygnałów przez wejście „Signal”:
Opcja
Wyjście 2
Koncentracja gazu kanału 2
C1-C2
Wyjście 1
Koncentracja gazu
kanału 1
C1-T
Koncentracja gazu
kanału 1
Wartość czujnika
temperatury Temp-1
20mA
Wartość czujnika
temperatury Temp-1 Koncentracja gazu kanału 2
Sygnał jest podłączony do obu wyjść analogowych
tworząc razem 20mA sygnał wyjściowy
0/4mA
Sygnał jest podłączony do obu wyjść analogowych
tworząc sygnał wyjściowy 0mA
T-C2
Tryby
operacyjne
Tryby
sprawdzają
tylko
dopasowanie
sygnału
wyjściowego.
Następny wiersz pozwala konfigurować zakresy wyjść analogowych/wyjścia analogowe
odpowiadające zaleceniom NAMUR NE43 jakie opisano na następnej stronie.
168
Zazwyczaj jest oczekiwane że stężenie gazu
„0” wytworzy podobne wyjście analogowe
0mA.Taki tryb działania wyjścia
analogowego jest wybierany przez
ustawienie parametru „Signal range” do 020mA.
Ale: przerwanie okablowania sygnału
skutkuje też sygnałem „0”, i system
zewnętrznego gromadzenia danych nie jest
zdolny do wykrywania takich usterek i
akceptuje sygnał stężenia gazu „0”.
Aby tego uniknąć , powszechnie stosowaną
metodą jest prowadzenie wyjść analogowych
w trybie LIVE-ZERO: stężenie zgodne z
niższą granicą zakresu pomiarowego (np.”0”)
jest przypisywane do sygnału analogowego
4mA. Dlatego usterka taka jak przerwanie
okablowania jest wyraźnie wykrywalna przez
sygnał 0mA.
Ten tryb LIVE-ZERO jest wybierany gdy
ustawiamy parametr „Signal range” do 420mA, które jest ustawieniem nastawy
fabrycznej.
Ustawienie „Signal range” do wartości innych
niż 0-20mA lub 4-20mA określają
poszczególne poziomy sygnałów dla wyjść
analogowych w przypadku usterek systemu
pomiarów. Podczas normalnego działania te
wartości nie są wyjściowe, więc system
gromadzenia danych jest zdolny do
rozróżniania
przerwania okablowania (sygnał”0”),
usterki (zakres sygnału zewnętrznego
zaakceptowany ale różny od „0”)
obowiązująca wartość pomiarów (
sygnał w obrębie zaakceptowanego
zakresu )
W przypadku gdy nie ma usterki, ale jedynie
zakres pomiaru jest powyżej lub poniżej
sygnału wyjściowego, sygnał będzie
zwiększać się / zmniejszać aż zrówna się z
granicą podaną w tabeli 5-1 poniżej i potem
zatrzyma te wartości aż sygnał pomiaru
powróci do zakresu pomiarów.
Szczególna cecha urządzenia
jednokanałowego!
Tryby działania zgodne z zaleceniami
NAMUR 43 (NE 43 )
Oba tryby opisane powyżej nie zapewniają
sygnału zdolnego do wykrywania usterki w
obrębie systemu pomiarowego. Tutaj wyjście
sygnału jest nieokreślone: albo zatrzymuje
ostatnią wartość albo ustawia wartość
dowolną : usterki systemu pomiarów nie są
wykrywalne przez zewnętrzny system
gromadzenia danych.
Te tryby działania zgodne z NAMUR
nastawiają wyjście analogowe kanału 2 do
wartości poniżej zaakceptowanego zakresu
ale powyżej granicy usterki. To zapewnia że
system gromadzenia danych rozpoznaje
sygnał jako nie obowiązujący sygnał pomiaru
i nie daje alarmu z powodu brakującego
NE43 daje zalecenia jak ustawić wyjścia
analogowe aby uniknąć powyższych sytuacji i
uwzględnić NE43 serii analizatorów XSTREAM :
169
Sygnał na wyjściu, gdy ...
Ustawiony
Sygnał
zakres
Tryb
sygnału operacji awarii
wg
NE43
0-20mA
4-20mA
LL020mA
LL420mA
HL020mA
HL420mA
DeadZero
Lifezero
Podobny
DeadZero
Podobny
LifeZero
Podobny
DeadZero
Podobny
LifeZero
poniżej
Mierzony Mierzony
Awaria
sygnał
sygnał
Uszkodzenie Kanał 2 nie
systemu
przekracza przekracza
kabla
wyposażony
pomiarowego
dolny
górny
poziom
poziom
zakresu
zakresu
0...20mA
<-19mA
> 21mA
Nie
0mA
0mA
zdefiniowano
4...20mA
< -19mA
> 21mA
Nie
0mA
4mA
zdefiniowano
0...20mA
-0.2mA
20.5mA
-2mA
0mA
-0.2mA
Zakres
sygnału
poniżej 4...200mA
3.8mA
20.5mA
2mA
0mA
3.8mA
powyżej 0...20mA
-0.2mA
20.5mA
> 21mA
0mA
-0.2mA
powyżej 4...200mA
3.8mA
20.5mA
> 21mA
0mA
3.8mA
Tabela 6-1;Ustawienie wyjścia sygnałów analogowych & tryby działania
ekranu ANALOG SIGNAL SETUP,
wprowadź wiersz „Scaling...” i wybierz
ustawienie kanału (tylko urządzenia
wielokanałowe)
Wprowadź stężenia gazu wytwarzające
wyjście sygnałów analogowych zgodnie z
niższym lub odpowiednio wyższym (4(0) lub
20mA). Przez nastawę stężeń gazu według
zakresów pomiaru. Ustawienie innych stężeń
dopuszcza granice zakresu sygnału wyjścia do
zakresu poziomu stężeń mniejszą niż pełna
skala.
jakiegokolwiek wiersza, spowoduje powrót do
menu wyboru opcjonalnych składników gazu,
aby otworzyć takie same menu dla innego
170
Naciśnij klawisz W LEWO kilkakrotnie aby
powrócić do SETUP MENU.
Kursor jest teraz umiejscowiony w wierszu
IN/OUTPUTS.. nadpisując cały trójkąt.
Naciśnij klawisz W DÓŁ aby wejść do
następnej strony SETUP MENU i wejdź do
menu „Installed options..” przez zainstalowane
opcje.
ustawień fabrycznych - ”kod nie wymagany”
To menu zawiera dwie strony pokazujące
status dostępnych opcji. Wejścia określonego
urządzenia mają różne od tych pokazanych na
lewo, zależnie od konfiguracji!
Nie zmieniaj wejść na tych
stronach bez szczegółowej
wiedzy na ten temat!
Błędne wyjścia mogą
spowodować błędne rezultaty
pomiarów lub dziwne
zachowanie analizatora!
Gdy wchodzisz do tego menu
pierwszy raz, wykorzystaj
informacje dotyczące
konfiguracji.
171
powrócić do SETUP MENU, wybierz wiersz
„Communication..” i wejdź do menu
6-2-5 Ustawienie alarmów koncentracji
Uwaga!
Jeśli nie chcesz wykorzystać alarmów
koncentracji, przeskocz do następnej strony.
powrócić do SETUP MENU, wybierz wiersz
”Alarms..”, wejdź do menu wybierz
ustawienie kanału (tylko urządzenia
wielokanałowe)
Dwa różne progi koncentracji mogą być
ustawiane dla każdego kanału dowolnie
konfigurowane w obrębie granic podanych
przez parametr „SpanRange”. W momencie
gdy zmierzone stężenie przekracza jeden z
progów, komunikat statusu pojawia się w
ekranie pomiarów w czwartym wierszu i
odpowiednie wyjście cyfrowe (opcja)
zostanie uaktywnione.
172
Parametr „SpanRange” jest pokazywany w
ekranie MEASURING RANGE INFO
(patrz 5-4-5-1) i zawsze podaje wartości
odpowiednie do górnej granicy zakresu
pomiaru wybranego kanału.
Parametr „SpanRange” jest ustawiany
fabrycznie i nie jest zmieniany przez
operatora. Jest używany dla różnych funkcji:
Po pierwsze parametr „SpanRange” określa
wartość maksymalną gazu zakresowego jaki
może być.
Dla podanej wartości „SpanRange” 110%, to
oznacza, że maksymalne stężenie gazu
zakresowego używane dla wybranego kanału
jest 110% maksymalnego zakresu pomiaru.
Przykład 1:
Maksymalny zakres pomiaru jest 1000ppm,
SpanRange jest ustawiony do 100%.
To oznacza, że SpanRange dokładnie
pokrywa się z zakresem pomiaru i progi nie
mogą przekraczać tego zakresu: Progi są
ustawione pomiędzy 0 ppm i 1000 ppm.
Przykład:
Zakres pomiaru tlenu jest 10%. Jeśli wartość
„SpanRange” jest 220% wtedy dopuszczalne
stężenie gazu zakresowego jest 22% , co
dopuszcza użycie otaczającego powietrza
(21%02) dla kalibracji.
Dla wartości podanych powyżej , granice
progu mogą być ustawione pomiędzy :
-100ppm i +1100ppm.
Przykład 2:
SpanRange jest ustawiony do 110%, to
oznacza ,że SpanRange przekracza górny
zakres pomiaru o 10%. W konsekwencji to
oznacza, że dla dolnej granicy progu, może
też przekraczać dolną granice zakresu o 10%:
Przykład 3
SpanRange jest ustawiony do 220%.
Drugą funkcją parametru "SpanRange" jest
To oznacza że SpanRange przekracza zakres
określony zakres dla ustawienia progów
pomiaru o 120% w obu kierunkach
koncentracji:
(220% -100%=120% ):
Po odjęciu 100% od SpanRange, rezultat
Granice progu mogą być ustawione pomiędzy
podaje rozszerzenie zakresu pomiaru w obu
-1200 ppm (-120 % z 1000 ppm) i
("+" i "-") kierunkach dla ustawienia progów. +2200 ppm (+120 % z 1000 ppm).
Zakres pomiaru: 0 ... 1000ppm
Wartość
SpanRange
Przykład 1
Przykład 2
Przykład 3
Względnie do
wartości
mierzonej
100%
110%
220%
Wartość SpanRange przekracza
zakres pomiaru
Rozszerzony zakres wartości
granicznych
Wartość
względna
Wartość
Bezwzględna
Limit dolny
Limit górny
0%
10%
120%
0 ppm
100 ppm
1200 ppm
O ppm
-100ppm
-1200 ppm
1000ppm
+1100ppm
+2200 ppm
Tabela 6-2: Oddziaływanie progów przez parametr SpanRange
173
Każdy próg może być konfigurowany do
Kombinacja różnych trybów z ustawieniem
alarmu OFF, LOW lub HIGH, wykorzystując poziomów progu we właściwy sposób podaje
„Function parameter”:
operatorowi, wybór programowania różnych
możliwości:
Off: Funkcja alarmu jest dezaktywowana,
Okno: jeśli koncentracja przekracza
wyjście jest cyfrowe „LOW” cały czas.
granice określające okno koncentracji
alarm jest aktywowany.
Low: Moment, aktualnie zmierzone stężenie
Alarmy High i high-high : ten tryb
gazu poniżej określonego poziomu, sygnał
pozwala ustawić poziom przed alarmu
alarmowy jest aktywowany. Sygnał alarmowy
i poziom alarmu głównego dla
jest cyfrowy "HIGH".
rosnącej koncentracji.
Alarmy Low i low-low: ten tryb
High: Moment, aktualnie zmierzone stężenie
pozwala ustawić przed alarm i alarm
gazu powyżej określonego poziomu, sygnał
główny dla spadającej koncentracji
alarmowy jest aktywowany. Sygnał alarmowy
jest cyfrowy "HIGH".
Odwołaj się do kolejnych paragrafów i
rysunków
aby
zdobyć
szczegółowe
W dodatku parametr „Function” wspiera tryb informacje o ustawieniach alarmu.!
działania fail-safe (odporne na uszkodzenia):
Fail-Safe oznacza że aktywowany alarm daje
sygnał cyfrowy „LOW” zamiast sygnału
„HIGH”:
Off FS: Funkcja alarmu jest dezaktywowana,
wyjście jest cyfrowe „HIGH” cały czas.
Low FS: Moment, aktualnie zmierzone
stężenie gazu poniżej określonego poziomu
,sygnał alarmowy jest aktywowany. Sygnał
alarmowy jest cyfrowy „LOW”.
High FS: Moment, aktualnie zmierzone
stężenie gazu powyżej określonego poziomu,
sygnał alarmowy jest aktywowany. Sygnał
alarmowy jest cyfrowy "LOW”.
Uwaga!
Parametr „Function” jest fabrycznie
ustawiony do Off FS (odporne na
uszkodzenia)jeśli jest odpowiednio wcześnie
zamówiony.
174
Okno określające
Okno określające pomiędzy poziomem
progu high i low (rys 6-1) daje alarm kiedy
aktualna koncentracja albo przewyższa
górną granice (pole”D”) albo obniża się
poniżej dolnej granicy (pole”B”)
Maksymalnie jeden alarm jest aktywowany
w tym czasie dla każdego kanału!
Tryb standardowy:
Jeśli alarm jest aktywowany, odpowiednie
wyjście alarmowe osiąga poziom High.
Ustawienia:
• Poziom1 > Poziom 2
• Funkcja poziomu 1: High
• Funkcja poziomu 2: Low
Tryb odporne na uszkodzenia:
wyjście alarmowe osiąga poziom Low.
Ustawienia:
• Funkcja poziomu 1: High FS
• Funkcja poziomu 2: Low FS
Tak długo jak jakikolwiek alarm jest
aktywowany , komunikat statusu pokazuje
się na ekranie pomiarów w czwartym
wierszu.
rys.6-1:Okno określające progi
175
• Ustawienie alarmów "HIGH" i "HIGHHIGH"
Ustawienie
jednego
progu
powyżej
dopuszczalnego poziomu i drugiego progu
powyżej pierwszego progu (rys.6-2) skutkuje
trybem działania który daje przed alarm
(alarm ”High”) gdy aktualna koncentracja
przewyższa próg „high” (pole ”B”). Również
alarm główny (alarm "HIGH-HIGH) jest
aktywowany jeśli korekta była wykonana i
aktualna koncentracja przewyższa próg
"high-high" (pole ”C”).
Najwyżej
dwa
alarmy
mogą
być
aktywowane w tym czasie dla każdego
kanału.
Tryb standardowy:
Ustawienia:
Ustawienia:
rys 6-2 Tryb alarmu HIGH i HIGH-HIGH
wierszu.
176
• Ustawienie alarmów "LOW" i "LOWLOW"
Ustawienie
jednego
progu
powyżej
dopuszczalnego poziomu i drugiego progu
powyżej pierwszego progu (rys.6-3) skutkuje
trybem działania który daje przed
alarm(alarm
”LOW”)
gdy
aktualna
koncentracja przewyższa próg „low” (pole
”B”). Również alarm główny (alarm "LOWLOW”) jest aktywowany jeśli korekta była
wykonana
i
aktualna
koncentracja
przewyższa próg
"low-low" (pole”C”).
Najwyżej dwa alarmy mogą być aktywowane
w tym czasie dla każdego kanału.
Tryb standardowy:
Ustawienia:
Ustawienia:
wierszu.
rys 6-3 Tryb alarmu LOW i LOW-LOW
177
powrócić do SETUP MENU.
Wiersz „Save-Load-Update..” jest używany
wczytanie/przeładowania konfiguracji i dla
ponownego nastawienia urządzenia do
ustawień fabrycznych.
Aby teraz przeskoczyć do tego wiersza
naciśnij klawisz W DÓŁ i wejdź do wiersza
„Miscellaneous..” na trzeciej stronie menu.
To wejście określa czy wyjścia analogowe i
status alarmy koncentracji są uaktualnione
podczas kalibracji lub nie:
Wybierając YES, oznacza podczas kalibracji
wyjścia analogowe zatrzymają
ostatnią zmierzoną wartość zanim
kalibracja wystartuje.
Alarmy koncentracji są tłumione
Inna opcja (NO) skutkuje wyjściem
analogowym kolejnej zmierzonej wartości
podczas kalibracji i alarmy są aktywowane
gdy aktualnie zmierzona wartość przewyższa
podane granice podczas kalibracji.
To zachowanie może spowodować problemy
gdy urządzenie jest podłączone do np.
Systemu gromadzenia danych.
178
Teraz najbardziej istotne ustawienia
parametru są sprawdzane i ustawiane do
działania zgodnie z twoimi wymaganiami.
To jest moment gdzie możesz zrobić backup i
zmienione dane zapisać w specjalnej pamięci.
powrócić do SETUP MENU i wejdź do menu
SAVE-LOADUPDATE.
Naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć drugą
stronę menu.
Teraz wybierz wiersz”CfgData>UserData”i
naciśnij klawisz ENTER.
179
Ekran pokazuje potwierdzenie działania:
Wybierz YES! I po naciśnięciu klawisza
ENTER pokaże się nowy ekran pokazujżc
aktualny status.
Urządzenie teraz przechowuje aktualnie
używane ( i zmieniane przez operatora)
ustawienie analizatora w szczególnym
miejscu pamięci. Te dane są nazwane
UserData i używane tylko dla zabezpieczenia
, podczas używania danych dla działania sa
nazywane CfgData. Jakiekolwiek dalsze
zmiany wpływające na ustawienie urządzenia
uaktualniają tylko CfgData, tak długo jak nie
są znów przechowywane w CfgData.
Inna opcja w menu SAVE-LOAD-UPDATE
pozwala przywracać UserData do CfgData , w
przypadku zmienionego ustawienia
analizatora do niepożądanego statusu. Kiedy
procedura jest zakończona , ekran pokaże
COMMAND EXECUTED.
Uwaga!
Szczegółowy opis wszystkich opcji SAVELOADUPDATE patrz 7-6 str.226
Naciśnij klawisz HOME aby powrócić do
MEASURING SCREEN ponieważ procedura
sprawdzenia ustawień jest została
zakończona.
180
Rozdział 7
Konserwacja
7-1 Streszczenie
Konserwacja wykonana według właściwych zasad zapewnia
długotrwałą efektywność dla twojego analizatora gazu firmy
EMERSON Process Management.
Opis jak :
wykonać test szczelności
wykonać kalibracje
wymienić elektrochemiczny czujnik tlenu
czyścić urządzenie z zewnątrz
zabezpieczyć/ przywrócić ustawienia danych konfiguracji
181
patrz 7-2 str. 181
patrz 7-3 str. 184
patrz 7-4 str. 187
patrz 7-5 str. 225
patrz 7-6 str. 226
7-2 Wykonanie testu szczelności
Aby osiągnąć najlepsze i właściwe
rezultaty pomiarów musisz zapewnić żeby
system połączeń gazowych nie miał
nieszczelności.
Kolejne procedury opisują jak wykonać
test nie szczelności skupiając się w
szczególności na urządzeniu.
System połączeń gazowych powinien być
poddany testowi szczelności po
konserwacji, wymianie lub naprawie
elementów połączeń gazowych.
Przed otwarciem połączeń
gazowych , musza one być
oczyszczone otaczającym
powietrzem lub gazem
obojętnym (N2) aby uniknąć
niebezpieczeństw
spowodowanych przez
toksyczne, palne , wybuchowe
lub szkodliwe dla zdrowia
składniki próbki gazu!
Uwaga!
Zalecamy włączenie zewnętrznego sprzętu
(np. Chłodnicy, filtrów pyłowych itp.) do
testu szczelności!
Wymagane narzędzia:
U-rurka dla max.7.25 psi ( 500mbar
)
zawór odcinający
Procedura
Podłącz napełnioną wodą u-rurkę
do wyjścia próbki gazu analizatora
(odłącz zewnętrzne przewody
gazowe)
Zainstaluj zawór odcinający
pomiędzy końcówkę wlotu gazu a
dostarczanym Azotem (N2)
Otwórz zawór odcinający dopóki
wewnętrzne połączenie gazowe jest
pod ciśnieniem około 0.725
psi/50mbar ( odpowiednio do
19.7inch/500mm słupka wody )
• Zamknij zawór odcinający. Po
krótkim czasie poziom równowagi
wody nie może zmienić się przez
około 5 minut.
Rys.7-1 Test szczelności z U-rurką
Maksymalne ciśnienie 7.25 psig
(500mbar)!
Podwójny kanał urządzenia:
Analizator z równoległymi
przewodami wymaga oddzielnych
testów szczelności dla każdego
połączenia gazowego!
182
Uwaga!
Aby osiągnąć najlepsze i właściwe rezultaty
pomiarowe, zalecamy wykonać kalibracje
zera i zakresu regularnie co tydzień.
Kalibracja zera musi zawsze poprzedzać
kalibracje zakresu!
Kalibracja zera
Aby wykonać kalibracje zera należy
dostarczyć albo azotu (N2) albo innych
odpowiednich gazów zerowych
[kondycjonowane powietrze otoczenia lub
AKP nie dla pomiarów tlenu)] do połączeń
gazowych.
Kalibracja zakresu
Dostarczaj gazów zakresowych o stężeniu
80% do 110% górnej granicy zakresu pomiaru
do połączeń gazowych. Używanie niższych
stężeń może obniżyć dokładność podczas
pomiaru powyżej stężenia gazu zakresowego!
Jeśli stężenia tlenu jest znane , otaczające
powietrze może być używane dla
kalibracji zakresu kanału pomiarowego tlenu.
Kalibracja automatyczna
Używanie wewnętrznego lub zewnętrznego
zaworu elektromagnetycznego i wyjść
cyfrowych pozwala na wykonanie procedury
kalibracji automatyczne( auto kalibracja) :
operator aktywuje kalibracje ( zera lub
zakresu ) poprzez menu oprogramowania,
wejście cyfrowe lub komendy interfejsu
Modbusa i analizator steruje procedurą
wybranej kalibracji (aktywując zawory aby
dostarczyć wymaganego gazu i uwzględniając
czas płukania ) bez jakichkolwiek
dodatkowych interakcji operatora.
Operatorzy są odpowiedzialni za to aby nie
wykonywać kalibracji zakresu bez
poprzedzającej jej kalibracji zera!
Niezamierzona kalibracja automatyczna
Niezamierzone kalibracje automatyczne są
aktywowane
wykorzystując
ustawienie
przedziału czasowego analizatora:
Po
upływie
określonego
przedziału
czasowego , analizator automatycznie wykona
kalibracje zera lub zakresu. Główną zaletą jest
to ,że analizator automatycznie uwzględnia
,że kalibracja zakresu ma być poprzedzona
Analizatory gazu X-STREAM wspiera
kalibracją zera :zawsze wykonuje kalibracje
kilka procedur kalibracji:
zera przed wystartowaniem
kalibracji
Kalibracja ręczna
Typowa procedura kalibracji jest wykonana zakresu!
ręcznie przez ciągłe dostarczanie gazów
ręcznie i aktywacje procedur poprzez
klawisze panelu czołowego. Operator musi Przed wystartowaniem kalibracji zwróć
uwzględnić czas płukania i dostarczyć gazy uwagą na sekcje 7-3-1 str. 184, opisująca
w poprawnej kolejności. Operatorzy są ogólne przygotowanie dla wszystkich
odpowiedzialni za to aby nie wykonywać rodzajów procedur kalibracji!
kalibracji zakresu bez poprzedzającej jej
kalibracji zera!
Kolejne sekcje opisują szczegółowo jak
wykonać kalibracje ręczną (7-3-2 str. 187),
Kalibracja zaawansowana
Kalibracja zaawansowana jest bardziej kalibrację zaawansowaną(7-3-3 str. 190)
komfortowym rodzajem kalibracji ręcznej, pojedynczą kalibrację automatyczną
naciśnięcie jednego klawisza uruchomi (7-3-4 str. 201) i kalibrację automatyczną
kalibracje wspieraną wewnętrznymi i/lub niezamierzoną ( 7-3-4-4 str. 209).
zewnętrznymi zaworami.
183
7-3 Procedury kalibracji
Przed wystartowaniem kalibracji jest
wymagane aby wskazać przyrządowi
koncentrację gazu.
Rozpocznij od ekranu pomiarowego, naciśnij
klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN
MENU, wejdź do menu SETUPCALIBRATION... i bezpośrednio wejdź do
menu CALIBRATION GASES...
zerowego używanego podczas kalibracji
zakresowego używanego podczas kalibracji
Uwaga!
Jednostki dla kalibrowanych gazów są brane
z odpowiednich wejść menu ustawień
wyświetlacza.
Podwójny kanał urządzenia:
jakiegokolwiek wiersza spowoduje powrót
do menu wyboru opcjonalnych składników
gazu aby otworzyć takie same menu dla
innego kanału pomiarowego.
Gdy wykonane, naciśnij klawisz W LEWO
aby powrócić do menu CALIBRATION.
184
Przykład:
Zakres pomiaru: 0...50%
Gaz zerowy: 0%
Gaz zakresowy: 50%
Sprawdzenie tolerancji niedostępne (Off):
Wystartowanie kalibracji zakresu z
podłączonym gazem zerowym zamiast gazu
zakresowego , analizator kalibruje zakres z
błędnym gazem skutkując rozstrojeniem
analizatora.
Sprawdzenie tolerancji dostępne (10% ;
AutoOff )
Wystartowanie kalibracji zakresu z
podłączonym gazem zerowym zamiast gazu
zakresowego , analizator podaje błędny
komunikat i zatrzyma kalibracje ponieważ
zmierzona wartość (oczekiwany gaz
zakresowy ) różni się więcej niż 10% od
górnej granicy zakresu pomiaru.
Przy nastawie fabrycznej opcja TOL.CHECK
( sprawdzenie tolerancji) jest niedostępna
(OFF).Z dostępną opcją sprawdzenia
tolerancji („10%”)podczas kalibracji,
analizator sprawdza czy wprowadzone
wartości dla gazu zerowego lub gazu
zakresowego są
odpowiednie do aktualnie przepływającego
gazu. Jeśli stężenia tego gazu różni się więcej
niż 10% zakresu pomiarowego od zera (
podczas kalibracji zera) lub ustawienia gazu
zakresowego ( podczas kalibracji zakresu )
kalibracja jest przerwana i konserwacja
wymaga ustawienia alarmu ( LED i wyjście
przekaźnikowe ). Ponowne nastawienie
alarmu wymaga aby wykonać obowiązująca
kalibracje lub aby zatwierdzić ją w obrębie
ekranu CONTROL -> ACKNOWLEDGEMENTS...
Trzecia opcja ma tą samą funkcję jak 10% za
wyjątkiem tego , że konserwacja wymaga
ponownego ustawienia (reset)po 2-3
minutach. Tak, więc sprawdzenie tolerancji
pozwala uniknąć kalibracji z błędnie
zastosowanym gazem ( np. Wystartowanie
kalibracji zakresu gdy przepływa gaz zerowy
)skutkując rozstrojeniem analizatora.
Uwaga!
Niepotwierdzona konserwacja wymaga
zapamiętania nawet jeśli urządzenie jest
wyłączane i znów włączane!
W dodatku : jeśli, na przykład , kalibracja
była przerwana z powodu sprawdzania
tolerancji, konserwacja wymaga aktywacji.
Jeśli operator nie potwierdził żądania i
wykonania nowej kalibracji, z niedostępnym
teraz sprawdzeniem tolerancji , wcześniejsza
konserwacja wymaga zapamiętania i
reaktywacji znów, gdy sprawdzenie tolerancji
jest dostępne gdziekolwiek w przyszłości!
185
Uwaga!
Następnie dwa wiersze (purge time & interval
time ) pokazują się jedynie jeśli opcja
„Valve” jest inna niż None (patrz menu
zainstalowanych opcji )i są używane tylko dla
auto kalibracji i kalibracji niezamierzonej
(patrz na opis w odpowiednich sekcjach) .
186
7-3-2 Ręczna kalibracja
7-3-2-1 Ręczna kalibracja zera
klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN MENU
i wejdź do menu CONTROL.
Aby rozpocząć kalibracje wybierz jeden z
dwóch górnych wierszy aby wykonać
odpowiednią kalibracje, np.
ZERO CALIBRATION
Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybrany składnik jest kalibracyjny
Przed wybraniem
jakiegokolwiek dalszego
wiersza upewnij się czy
wymagany gaz jest
zastosowany i przepływa!
Dostarcz wszystkie gazy
kalibracyjne z takim samym
przepływem jak próbka gazu
(zalecane około 1 l/min),
bezciśnieniowo i wykorzystując
prawidłowe końcówki gazowe
(patrz sekcja 3-4 ). Upewnij się
czy upłynął czas nagrzewania
po włączeniu! Czas
nagrzewania to od 15 do 50
minut zależnie od
zainstalowanego systemu
pomiarowego i konfiguracji!
Pierwszy wiersz daje ci wybór odwołania
teraz procedury. Wybierz drugi wiersz aby
rozpocząć kalibracje. Wiersz trzeci pokazuje
ustawienie kalibracji gazu (tu: wymagane
stężenie gazu zerowego jest 0.000ppm ),
podczas gdy czwarty wiersz pokazuje
aktualne stężenie mierzonego gazu.
187
Po wystartowaniu kalibracji oglądaj ekran dla
informacji o statusie :
Pierwszy wiersz
pokaże gaz (kanał)
kalibracyjny i aktualne zmierzone stężenie
(przy końcu kalibracji zera ta wartość
powinna być ustawiona do około „0”)
Wiersz PROCEDURE pokazuje aktualne
wydarzenie (Zero 1=kalibracja dla kanału 1
trwająca; None = kalibracja zakończona ),
podczas gdy ostatni wiersz pokazuje
pozostały czas do końca kalibracji (odliczanie
wsteczne startuje od 2 czasu
„t90 dla calibration”, którym jest 15 sekund )
7-3-2-2 Ręczna kalibracja zakresu
Gdy zakończone, naciśnij klawisz W LEWO
dwa razy aby powrócić albo do menu wyboru
składników ( tylko analizator dwukanałowy ),
jeśli wymagane wybierz drugi kanał i
wykonaj powyższe kroki dla kalibracji zera
tego kanału.
Albo
aby powrócić do menu sterowania , które
pozwala ci uruchomić kalibracje zakresu.
Procedura i ekrany wyglądają podobnie do
tych z kalibracją zera: wybierz SPAN
CALIBRATION.
Menu wyboru opcjonalnych składników gazuWybierz składnik do skalibrowania?
Przed wybraniem
jakiegokolwiek dalszego
wiersza upewnij się czy
wymagany gaz jest
zastosowany i przepływa!
teraz procedury. Wybierz drugi wiersz aby
rozpocząć kalibracje . Wiersz trzeci
pokazuje ustawienie kalibracji gazu (tu:
wymagane stężenie gazu zakresowego jest
20ppm ), podczas gdy czwarty wiersz
pokazuje aktualne stężenie mierzonego gazu.
188
Po wystartowaniu kalibracji oglądaj ekran dla
informacji o statusie :
Pierwszy wiersz pokaże gaz ( kanał )
kalibracyjne i aktualne zmierzone stężenie
(przy końcu kalibracji zakresu powinno być
ustawione do oczekiwanej wartości)
Wiersz PROCEDURE pokazuje aktualne
wydarzenie (Zakres 1=kalibracja dla kanału 1
trwająca; None = kalibracja zakończona ),
podczas gdy ostatni wiersz pokazuje
pozostały czas do końca kalibracji (
odliczanie wsteczne startuje od 2 czasu „t90
for calibration”, którym jest 15 sekund )
Gdy zakończone, naciśnij klawisz W LEWO
dwa razy aby powrócić albo do menu wyboru
składników ( tylko analizator dwukanałowy ),
wykonaj powyższe kroki dla kalibracji
zakresu tego kanału.
Albo
ekranu pomiarowego i aby zamknąć
procedurę ręcznej kalibracji.
189
7-3-3 Kalibracja zaawansowana
Standardowe procedury ręcznej kalibracji
oferują ograniczoną funkcjonalność:
Dla kalibracji zera i zakresu urządzenia
dwukanałowego operator musi ręcznie
uruchomić 4 procedury we właściwej
kolejności. W dodatku musi pozostać przy
urządzeniu aby zobaczyć
kiedy jedna
procedura się zakończy i rozpocznie kolejna.
To samo jest zastosowane dla urządzenia
jednokanałowego , operator chce wykonać
obie kalibracje zera i zakresu.
Pomimo ,że zaawansowana kalibracja oferuje
większe zaawansowanie dla urządzenia
dwukanałowego , to może być używane dla
analizatora jednokanałowego tak jak:
Aktywacja kalibracji zera i zakresu dla
jednego kanału przy pomocy jednego
klawisza.
Jedynym warunkiem dla wykorzystania tej
nowej właściwości jest zainstalowanie
wewnętrznych i/lub zewnętrznych zaworów i
właściwe ustawienie.
Aby ulepszyć procedury kalibracji ręcznej,
analizatory X-STREAM oferują nowe menu
ADVANCED CALIBRATION: to pozwala
przy pomocy jednego klawisza aktywacje dla:
kalibracji zera obu kanałów
analizatora
kalibracji zakresu obu kanałów
analizatora
• kalibracji zera i zakresu obu kanałów
analizatora
Dla opisu jak:
wykonać kalibracje zaawansowane
wykonać zaawansowane kalibracje zera
wykonać zaawansowane kalibracje zakresu
wykonać zaawansowane kalibracje zera & zakresu
7-3-3-1 str. 191
7-3-3-2 str. 194
7-3-3-3 str. 196
7-3-3-4 str. 198
190
7-3-3-1 Dodatkowe przygotowania dla
kalibracji zaawansowanej
Przykład
Analizator dwukanałowy dla pomiaru
CO i CO2
Gazem zakresowym są CO i CO2,
gazem zerowym dla obu kanałów jest
N2
Jak opisano wcześniej , zaawansowana
kalibracja jest możliwa tylko z
zainstalowanymi wewnętrznymi i/lub
zewnętrznymi zaworami. W dodatku wymaga
wszystkich żądanych gazów kalibracyjnych
Bez różnego przeznaczenia jeden mógłby
aby podłączyć do zaworów i zawory ustawić wymagać zero i zakres oddzielnie od kanału2.
programowo dla przeznaczonych gazów.
Uwzględniając czas płukania zanim
kalibracja wystartuje, upewniając się czy cele
pomiarowe są napełnione gazem
Dlaczego jest wymagane ustawienie
kalibracyjnym, cała procedura zajęła by
zaworów?
Dla zaawansowanej kalibracji analizator
całkiem dużo czasu.
steruje przepływem gazu bez interakcji
operatora i dlatego wymaga aby „wiedzieć„ o Z różnym ustawieniem zaworu, operator
różnych funkcjach zaworów - to jest
może określić np. zawór V1 do zaworu gazu
wykonane przez ustawienie zaworu.
zerowego dla kanału 1 i dla kanału 2.
W dodatku różne ustawienia zaworu
Teraz kiedy wystartowała kalibracja zera ,
pozwalają na użycie jednego zaworu dla
analizator oblicza wartości zerowe dla obu
różnych funkcji.
kanałów w tym czasie!
rys. 7-2: Ulepszona kalibracja przez zmianę ustawień zaworu
191
Analizator dwukanałowy:
Wewnętrzne zawory domyślnie są ustawiane
następująco:
V1: Zakres 1 (gaz zakresowy dla kanału 1
V2: Zakres 2 ( gaz zakresowy dla kanału 2 ,
tylko Analizator dwukanałowy )
V3: Próbka gazu (nie zamienialna)
V4: Zero gaz
Przykłady dla ustawień
Analizator dwukanałowy, gaz zerowy
jest taki sam dla obu kanałów:
Możliwe ustawienia:
Zakres 1 V1 V1 V2 V2 V4 V4
Zero
V4 V2 V4 V1 V2 V1
Analizator dwukanałowy , gaz
zakresowy jat taki sam dla obu
kanałów, gaz zerowy jest inny:
Zero 1 V2 V4 V1 V4 V1 V2
Analizator dwukanałowy , oba kanały
wymagają tego samego stężenia gazu
zerowego i gazu zakresowego:
Jeśli użyjesz zewnętrznych zaworów:
Ustaw swoje zawory indywidualnie do
zastosowanych gazów używając etykietek:
V1, V2 i V4; tylko V3 nie może być
zmieniany i zamocowany do próbki gazu:
Zaznacz więc V1, V2 ,V3 i V4 i zapisz
odpowiednio
Zakres V1 V2 V1 V4 V2 V4
Zero
V2 V1 V4 V1 V4 V2
192
Jako następny krok , otwórz menu ustawienia
zaworu. To menu pozwoli na ustawienie
wewnętrznych i zewnętrznych zaworów V1,
V2 i V4 do gazu zerowego i gazu
zakresowego.
Przykład dla ustawienia:
Dwu kanałowe urządzenie, gaz zerowy jest
taki sam dla obu kanałów:
Zależność brana z systemu gazu:
Zakres 1:
V2
Zakres 2:
V4
Zero:
V1
Teraz wybierz właściwe ustawienie dla
każdego kanału zgodnie z opisaną
zależnością.
Dostępne opcje:
V1/V2, V1/V4, V2/V4, V2/V1, V4/V1,
V4/V2
W obrębie menu wybierz V1/V2 dla
pierwszego kanału i V1/V4 dla drugiego
kanału.
Uwaga dla urządzeń dwu kanałowych:
wybór kombinacji gdzie jeden zawór
i 2 niezależnie. To zawiera:
ma różne funkcje dla obu kanałów,
wybór różnych kombinacji dla obu
np. zawór zera kanału 1 jest zaworem
kanałów
zakresu kanału 2
wybór tych samych kombinacji dla
obu kanałów
Zależnie od używanych gazów to może
• wybór kombinacji gdzie jeden zawór
pozwolić na wyższe wykonanie kalibracji.
ma taką samą funkcje dla obu
kanałów
193
7-3-3-2 Kalibracja wszystkich zer
Przed wybraniem
jakiegokolwiek dalszego wiersza
upewnij się czy wymagany gaz
jest zastosowany i przepływa!
Dostarcz wszystkie kalibrowane
gazy z takim samym
przepływam jak próbka gazu
(patrz sekcja 3-4).
Upewni się ,że czas płukania jest
ustawiony do wartości
zapewniającej ,że cela
pomiarowa jest napełniona we
właściwy sposób
odpowiednim gazem
kalibracyjnym po otworzeniu
zaworu.
Upewni się czy upłynął czas
nagrzewania po włączeniu! Czas
minut zależnie od
i wejdź do menu CONTROLADV.CALIBRATION.
Aby rozpocząć kalibracje ZERO dla ALL
kanałów wybierz drugi wiersz.
Uwaga!
Analizatory jedno kanałowe pokazują to samo
menu , z restrykcją ,że termin „ALL” odnosi
się tylko do pojedynczego kanału!
Analizator natychmiast rozpocznie kalibracje
zera. Oglądaj ekran dla informacji o statusie
(objaśnionej przez przykładowe oznaczenia na
następnej stronie )
194
Pierwszy pojawiający się ekran pokazuje że
zawór V4 jest otwarty. Aktualnie system jest
oczyszczany (wstępnie płukany) aby
zapewnić właściwe napełnienie gazem
zerowym podczas gdy rozpoczęło się
obliczanie. Pozostały czas oczyszczania to 10
sekund ( zmniejszający się od wprowadzonej
wartości w ekranie ustawień kalibracji )
Gdy czas wstępnego płukania upłynął,
urządzenie rozpoczęło obliczanie punktu
zerowego (tu wskazany przez procedurę
terminu Zero 1);Gaz zerowy jest stale
stosowany, czas odliczania wstecznego
wystartował odpowiednio do dwukrotnego
czasu „t90-for calibration”(2x15s)
Uwaga!
Urządzenia dwukanałowe synchronizują oba
kanały w tym samym czasie , pokazują „Zero
1” w wierszu procedura podczas trwającej
kalibracji. Gdy kalibracja się zakończyła ,
przez krótki czas ( około 1 do 2 sekund )
wiersz pokazuje „Zero 2” aby wskazać drugi
skalibrowany kanał.
Po zakończonej kalibracji zera, urządzenie
zamyka zawór gazu zerowego i otwiera zawór
próbki gazu. Teraz wystartuje procedura po
płukaniu, aby wskazać właściwą wartość
pomiaru gazu wymaganą przez system,
potrzebny jest odpowiedni gaz. Czas po
płukaniu jest czasem płukania
wprowadzanym do ekranu ustawień kalibracji
Procedura kalibracji zera jest zakończona gdy
ostatni przedział czasowy pokazuje
pozostające 0 sekund i przepływający gaz jest
próbką.
Teraz naciśnij :
Albo klawisz W LEWO aby powrócić do
menu zaawansowanej kalibracji wybrać inną
procedurę kalibracji.
Albo klawisz HOME aby powrócić do
ekranu pomiarowego.
195
7-3-3-3 Kalibracja wszystkich zakresów
Przed wybraniem
gazy z takim samym
(patrz sekcja 3-4).
właściwy sposób
odpowiednim gazem
zaworu.
minut zależnie od
Uwaga!
196
zawór (tu:V1) jest otwarty. Aktualnie system
jest oczyszczany (wstępnie płukany) aby
zerowym podczas gdy rozpoczęło się
obliczanie. Pozostały czas płukania to 10
wartości w ekranie ustawień kalibracji )
urządzenie rozpoczęło obliczanie wartości
zakresowej
(tu wskazany przez procedurę terminu
Span1): Gaz zakresowy jest stale stosowany,
czas odliczania wstecznego wystartował
odpowiednio do dwukrotnego czasu „t90-for
calibration”(2x15s)
Gdy kanał 1 zakończył kalibrację zakresu, ta
sama procedura automatycznie wystartuje dla
drugiego kanału (jeśli zainstalowany! ):
Następny zawór ( tu: V2) otwiera się aby
przygotować kalibrację zakresu dla kanału 2.
Urządzenie znów pokazuje Purging ,kolejno
Span2.
Po zakończonej kalibracji zakresu, urządzenie
zamyka ostatni otwarty zawór i otwiera
zawór próbki gazu. Teraz wystartuje
procedura po płukaniu, aby wskazać właściwą
wartość pomiaru gazu wymaganą przez
system, potrzebny jest odpowiedni gaz. Czas
po płukaniu jest czasem płukania
Procedura kalibracji SpanAll jest zakończona
gdy ostatni przedział czasowy pokazuje
próbką.
ekranu pomiarowego.
197
7-3-3-4 Kalibracja wszystkich zer i
zakresów
Przed wybraniem
gazy z takim samym
(patrz sekcja 3-4).
właściwy sposób
odpowiednim gazem
zaworu.
minut zależnie od
Uwaga!
198
zawór (tu:V4) jest otwarty. Aktualnie system
jest oczyszczany(wstępnie płukany) aby
zakresowym podczas gdy rozpoczęło się
obliczanie.
Pozostały czas płukania to 10 sekund
(zmniejszający się od wprowadzonej wartości
w ekranie ustawień kalibracji). Gdy czas
wstępnego płukania upłynął, urządzenie
rozpoczęło obliczanie punktu zerowego (tu
wskazany przez procedurę terminu ZERO
1);Gaz zerowy jest stale stosowany, czas
odliczania
wstecznego
wystartował
odpowiednio do dwukrotnego czasu „t90-for
calibration”(2x15s)
Uwaga!
W urządzeniach dwukanałowych kalibracja
zera wykonywana dla obydwu kanałów w tym
samym czasie , wiersz procedura pokazuje
„Zero 1” podczas trwającej kalibracji. Gdy
kalibracja się zakończyła , przez krótki czas
(około 1 do 2 sekund) wiersz pokazuje „Zero
2” aby wskazać drugi kanał kalibracyjny.
potrzebny jest odpowiedni gaz.
Czas po płukaniu jest czasem płukania
199
Po zakończeniu kalibracji zera , urządzenie
zamyka zawór gazu zerowego i otwiera
następny (tu:V1) . Aktualnie system jest
oczyszczany(wstępnie płukany) aby zapewnić
właściwe napełnienie gazem zakresowym
podczas gdy rozpoczęło się obliczanie.
Pozostały czas płukania to 10 sekund
(zmniejszający się od wprowadzonej wartości
w ekranie ustawień kalibracji)
urządzenie rozpoczęło obliczanie wartości
zakresowej (tu wskazany przez procedurę
terminu Span1): Gaz zakresowy jest stale
Gdy kanał 1 zakończył kalibrację zakresu, ta
sama procedura automatycznie wystartuje dla
drugiego kanału (jeśli zainstalowany! ):
Następny zawór ( tu: V2) otwiera się aby
przygotować kalibrację dla kanału 2.
Urządzenie znów pokazuje Purging ,kolejno
Span2.
Po zakończonej kalibracji zakresu, urządzenie
potrzebny jest odpowiedni gaz.
pozostające 0 sekund i przepływ gazu jest
próbką.
ekranu pomiarowego.
200
7-3-4 Kalibracja automatyczna
7-3-4-1 Dodatkowe przygotowania dla
kalibracji automatycznej
Jak opisano wcześniej , automatyczna Przykład
kalibracja
jest
możliwa
tylko
z
Analizator dwukanałowy dla pomiaru
zainstalowanymi wewnętrznymi
i/ lub
CO i CO2
zewnętrznymi zaworami. W dodatku wymaga
Gazem zakresowym są CO i CO2,
wszystkich żądanych gazów kalibracyjnych
gazem zerowym dla obu kanałów jest
aby podłączyć do zaworów a zawory ustawić
N2
programowo do przeznaczonych gazów.
Dlaczego jest wymagane ustawienie
zaworów?
Analizatory gazu X-STREAM wspiera łatwy
system oferujący różne ustawienia zaworu
zamiast ściśle określonego.
Dla automatycznej kalibracji analizator
steruje przepływem gazu bez interakcji
operatora i dlatego wymaga aby „wiedzieć„ o
różnych funkcjach zaworów- to jest
wykonane przez ustawienie zaworu.
W dodatku różne ustawienia zaworu
pozwalają na użycie jednego zaworu dla
różnych funkcji.
Bez różnego przeznaczenia jeden mógłby
wymagać zero i zakresu oddzielnie od
kanału2.
Uwzględniając płukania zanim kalibracja
wystartuje, upewniając się czy cele
pomiarowe są napełnione gazem
kalibracyjnym, cała procedura zajęła by
całkiem dużo czasu.
Z różnym ustawieniem zaworu, operator
może określić np. zawór V1 do zaworu gazu
zerowego dla kanału 1 i dla kanału 2.
Teraz kiedy wystartowała kalibracja zera ,
analizator oblicza wartości zerowe dla obu
kanałów w tym czasie!
rys. 7-3: Ulepszona kalibracja przez zmianę ustawień zaworu
201
Wewnętrzne zawory domyślnie są ustawiane
następująco:
V1: Zakres 1 (gaz zakresowy dla kanału 1
V2: Zakres 2 ( gaz zakresowy dla kanału 2 ,
tylko Analizator dwukanałowy )
V3: Próbka gazu (nie zamienialna)
V4: Zero gaz
Przykłady dla ustawień
Analizator dwukanałowy, gaz zerowy
jest taki sam dla obu kanałów:
Zero
V4 V2 V4 V1 V2 V1
Analizator dwukanałowy , gaz
zakresowy jat taki sam dla obu
kanałów, gaz zerowy jest inny:
Analizator dwukanałowy , oba kanały
wymagają tego samego stężenia gazu
zerowego i gazu zakresowego:
Jeśli użyjesz zewnętrznych zaworów:
Ustaw swoje zawory indywidualnie do
zastosowanych gazów używając etykietek:
V1, V2 i V4; tylko V3 nie może być
zmieniany i zamocowany do próbki gazu:
Zaznacz więc V1, V2 ,V3 i V4 i zapisz
odpowiednio
Zakres V1 V2 V1 V4 V2 V4
Zero
V2 V1 V4 V1 V4 V2
202
zakresowego.
Zakres 1:
V2
Zakres 2:
V4
Zero:
V1
zależnością.
Dostępne opcje:
V1/V2, V1/V4, V2/V4, V2/V1, V4/V1,
V4/V2
kanału.
kanałów
zakresu kanału 2
obu kanałów
kanałów
203
zakresowego.
Zakres 1:
V2
Zakres 2:
V4
Zero:
V1
zależnością.
Dostępne opcje:
V1/V2, V1/V4, V2/V4, V2/V1, V4/V1,
V4/V2
kanału.
kanałów
zakresu kanału 2
obu kanałów
kanałów
204
7-3-4-2 Automatyczna kalibracja zera
Przed wybraniem jakiegokolwiek
dalszego wiersza upewnij się czy
wymagany gaz jest zastosowany i
przepływa! Dostarcz wszystkie
gazy kalibracyjne z takim samym
(zalecane
około
1
l/min),
(patrz sekcja 3-4 ). Upewni się że
czas płukania jest ustawiony do
wartości zapewniającej, że cela
właściwy sposób odpowiednim
gazem
kalibracyjnym
po
otworzeniu zaworu.
nagrzewania to od 15 do 50 minut
zależnie
od
zainstalowanego
systemu
pomiarowego
i
konfiguracji!
klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN MENU i
wejdź do menu CONTROL.
Aby rozpocząć jakąkolwiek kalibracje
wybierz jeden z dwóch górnych wierszy aby
wykonać odpowiednią kalibracje.
Wybierz wiersz ZERO CALIBRATION
Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybrany składnik jest kalibracyjny.
Pierwszy wiersz daje ci wybór odwołania teraz
procedury (bez wcześniejszego uruchomienia
jej). Wybierz drugi wiersz aby rozpocząć
kalibracje . Wiersz trzeci pokazuje ustawienie
kalibracji gazu (tu: wymagane stężenie gazu
zerowego jest 0.000ppm ), podczas gdy
czwarty wiersz pokazuje aktualnie zmierzone
stężenie gazu.
205
Po zakończeniu kalibracji zera , oglądaj
ekran dla informacji o statusie ( objaśnionej
przez przykładowe oznaczenia po lewej
stronie)
gaz zerowy przepływa do kalibracyjnego
kanału CO2 (tu: urządzenie jednokanałowe
wskazane przez następną w kolejności cyfrę
„1”)
Aktualnie system jest oczyszczany (wstępnie
płukany) aby zapewnić właściwe napełnienie
gazem zerowym podczas gdy rozpoczęło się
obliczanie. Pozostały czas płukania to 10
wartości w ekranie ustawień kalibracji)
terminu Zero 1): Gaz zerowy jest stale
próbki gazu.
Teraz wystartuje procedura po płukaniu aby
wskazać właściwą wartość pomiaru gazu
wymaganą przez system, potrzebny jest
odpowiedni gaz.
Procedura kalibracji zera jest zakończona gdy
ostatni
przedział
czasowy
pokazuje
pozostające 0 sekund i przepływ gazu jest
próbką.
206
Teraz naciśnij klawisz W LEWO dwa razy
aby powrócić do albo menu wyboru
składników (tylko analizatory dwukanałowe)
wykonaj powyższe kroki dla kalibracji zera
dla tego kanału także.
albo
aby powrócić do menu sterowania , które
pozwala ci uruchomić kalibracje zakresu.
Wybierz SPAN CALIBRATION
dalszego wiersza upewnij się że
zaznajomiłeś się z uwagami
podanymi na stronie 7-13!
Zwróć uwagę aby wykonać
kalibracje zera zawsze przed
rozpoczęciem kalibracji zakresu!
7-3-4-3 Automatyczna kalibracja zakresu
Menu wyboru opcjonalnych składników gazuwybierz składnik do kalibracji.
teraz procedury kalibracji (tzn. bez startu
jakiejkolwiek funkcji). Wybierz drugi wiersz
aby rozpocząć kalibracje. Wiersz trzeci
pokazuje ustawienie kalibracji gazu
(tu: wymagane stężenie gazu zakresowego
jest 20.000ppm )podczas gdy czwarty wiersz
pokazuje aktualnie zmierzone stężenie gazu.]
Po rozpoczęciu kalibracji zakresu , oglądaj
ekran dla informacji o statusie ( objaśnionej
przez przykładowe oznaczenia po lewej
stronie)
207
gaz zakresowy przepływa do kalibracyjnego
kanału CO2.(tu: urządzenie jednokanałowe
wskazane przez następną w kolejności cyfrę
„1”). Aktualnie system jest oczyszczany
(wstępnie płukany) aby zapewnić właściwe
napełnienie gazem zakresowym podczas gdy
rozpoczęło się obliczanie. Pozostały czas
płukania to 10 sekund ( zmniejszający się od
wprowadzonej wartości w ekranie ustawień
kalibracji )
terminu Zakres 1): Gaz zakresowy jest stale
Po
zakończonej
kalibracji
zakresu,
urządzenie zamyka zawór gazu zerowego i
otwiera zawór próbki gazu. Teraz wystartuje
procedura po płukaniu aby wskazać właściwą
wartość pomiaru gazu wymaganą przez
system , potrzebny jest odpowiedni gaz.
próbką
Teraz naciśnij klawisz W LEWO dwa razy
aby powrócić do menu wyboru składników
(tylko analizatory dwukanałowe) jeśli
wymagane wybierz drugi kanał i wykonaj
powyższe kroki dla kalibracji zakresu tego
kanału.
albo
naciśnij klawisz HOME aby powrócić do
ekranu pomiarowego.
208
7-3-4-4 Niezamierzona kalibracja
automatyczna
dalszego wiersza upewnij się czy
wymagany gaz jest zastosowany i
przepływa!
Dostarcz
wszystkie
gazy
kalibracyjne z takim samym
(zalecane
około
1
l/min),
(patrz sekcja 3-4 ). Upewni się, że
czas płukania jest ustawiony do
wartości zapewniającej, że cela
właściwy sposób odpowiednim
gazem
kalibracyjnym
po
otworzeniu zaworu.
nagrzewania po włączeniu!
Czas nagrzewania to od 15 do 50
minut
zależnie
od
zainstalowanego
systemu
Niezamierzona kalibracje automatyczne
różnią się od pojedynczych kalibracji
automatycznych (jak opisano w sekcji 7-33-2 str. 194 i 7-3-3-3 str. 196) w ten sposób,
że:
1) rozpoczęcie kalibracji jest określane
przez przedział czasowy
2) rozpoczęcie i przebieg procesu
kalibracji nie wymaga interakcji
operatora
3) dla kalibracji zakresu analizator
uwzględnia wymaganie, że zawsze
kalibracja zera musi być wykonana
pierwsza
4) (tylko urządzenia dwukanałowe) nie
ma możliwości wyboru dla jednego
bądź drugiego kanału. Za każdym
razem gdy niezamierzona kalibracja
się rozpoczęła , to jest wykonana dla
obu kanałów.
209
W obrębie menu SETUP CALIBRATION
wiersz „INTERNAL TIME...” otworzy
następujące ekrany:
Mogą być wprowadzane dwa przedziały
czasowe:
ZeroCal: to wejście określa przedziały tylko
dla kalibracji zera! Jeśli to jest wejście także
dla SpanCal, urządzenie wykona dodatkową
kalibracje zera opartą na przedziale ZeroCal.
SpanCal: To jest przedział ( czas pomiędzy
dwoma procedurami kalibracji) który upłynie
zanim analizator automatycznie uruchomi
całkowita procedurę kalibracji zawierająca
kalibracje zera i kolejno po niej kalibracje
zakresu.
Ustaw przedziały czasowe zależnie od twoich
wymagań zastosowania.
Przedział czasowy wystartuje gdy wartość
zostanie wprowadzone.
Wprowadzenie „0”uniemożliwi odpowiednią
kalibracje automatyczną.
Rys.7-3 Graficzne objaśnienie ustawień przedziału czasowego.
210
7-3-5 Resetowanie kalibracji
W przypadku błędnej konfiguracji, która była
wykrywana po wykonanej kalibracji (np.
Błędne podłączenie gazu) jest możliwość aby
powrócić do ostatnich zapisanych danych
kalibracji:
W obrębie ekranu aby rozpocząć kalibracje
(zera albo zakresu ) wejdź do wiersza 4:
Nowy ekran pokazuje opcje RESET
CALIBRATION.
Naciśnięcie
klawisza
ENTER
w
tym
wierszu
skutkuje
natychmiastowym zatwierdzeniem.
Wybranie Yes zmieni aktualne dane kalibracji
na ostatnio zapisane dane kalibracji
(od UserData;5-4-3-8 str. 146„SAVELOAD”)
7-3-6 Weryfikowanie kalibracji
Dla urządzeń bez wewnętrznych i/ lub
zewnętrznych zaworów po prostu zastosuj gaz
kalibracyjny zakresowy lub zerowy do wylotu
próbki gazowej. Jeśli kalibracja jest właściwa,
na ekranie pomiarowym powinna pokazać się
odpowiednia wartość.
Dla urządzeń z wewnętrznymi i/ lub
zewnętrznymi
zaworami
przeprowadź
następujące procedury:
wejdź do menu CONTROL.
Wejdź do ostatniego wiersza(APPLY GAS..)
211
Zmienianie parametrów APPLY GAS otwiera
odpowiedni zawór.
Dostępne opcje:
SpanGas, ZeroGas, Sample, None.
Wiersz TIME rozpoczyna odliczanie
wsteczne czasu przed płukaniem. Kiedy jest
właściwie ustawiona i osiągnie „0”, cela
pomiarowa jest napełniona wybranym gazem
i wartość pomiarowa ( tu: CO2; pierwszy
kanał) powinna pokazywać oczekiwane
stężenie.
7-3-7 Skasowanie trwającej kalibracji
Aby odwołać procedure trwającej kalibracji,
naciśnij klawisz W LEWO aby zatrzymać
ekran gdzie kalibracja wystartowała, wejdź
do wiersza CANCEL CALIBRATION!
Odwołanie trwającej kalibracji jest możliwe o
każdym czasie z następującymi
konsekwencjami:
Podczas kalibracji ręcznej:
Ponieważ tam nie ma czasu po płukania,
odwołanie jest możliwe tylko podczas
procesu obliczania kalibracji. Wykonaj
ponowne ustawienie danych kalibracji do
danych obowiązujących zanim aktualnie
odwołana kalibracja wystartuje.
Podczas automatycznej kalibracji:
Odwołanie w czasie przed płukaniem lub
podczas kalibracji:
Status zmieni się pokazując przepływ próbki
gazu i odliczanie wsteczne wystartuje z
czasem po płukaniu. Dane kalibracji są
ponownie ustawiane do danych
obowiązujących zanim aktualnie odwołana
kalibracja wystartuje.
Odwołanie w czasie po płukaniu nie ma
wpływu na procedurę, ponieważ nowe dane
są już obliczone i zapamiętane i czas po
płukaniu nie może być skrócony (za
wyjątkiem zmiany odpowiedniego ustawienia
parametru)
212
Zatwierdzenie
pokazujące
okienko,
wymieniane przez ekran procedury kalibracji ,
którego zawartość zależy od tego która
kalibracja była odwołana (ręczna lub
automatyczna)
Odnośnie rysunków po lewej stronie:
Górny ekran pokazuje się gdy była odwołana
ręczna kalibracja.
Dolny ekran pokazuje się gdy była odwołana
kalibracja automatyczna :
Jako, że zawór próbki był znowu otwarty,
wystartowała procedura płukania.
Naciśnij klawisz W LEWO aby wyjść z tych
ekranów.
213
7-3-8 Kompensacja interferencji skrośnej
Uwaga!
Przeprowadzenie jest obowiązujące tylko dla
urządzeń dwukanałowych!
Kilka gazów zakłóca rezultaty pomiarowe
gdy pojawiają się w strumieniu gazu w tym
samym czasie. Efektem jest ,że stężenie
pokazywane dla składnika A jest różne od
obecnego stężenia z powodu wpływu
składnika B, które wpływa na wzrost lub
spadek stężenie składnika A.
Analizatory gazy X-STREAM pozwalają na
obliczanie i uwzględniają ten efekt
interferencji skrośnej poprzez specjalną
procedurę kalibracji:
Kalibrując,
urządzenie
jednorazowo
wykorzystuje czyste gazy zakresowe
( zamiast standardowych gazów używanych
dla kolejnych kalibracji )
pozwala to analizatorowi obliczać efekt
interferencji skrośnej i uwzględnić to podczas
wszystkich
kolejnych
pomiarów
i
standardowych procedur kalibracji.
Aby to wykonać zastosuj się do poniższych
instrukcji:
Wejdź do ekranu CrossInterference menu
Ustaw STATUS do On uaktywnij
kompensacje interferencji skośnej. Aby
obliczyć efekt interferencji podczas następnej
przeprowadzanej kalibracji , ustaw
parametr @SPAN do Yes. (Ten parametr jest
automatycznie resetowany do No po
wykonaniu tej kalibracji )
Następnym krokiem jest upewnienie się czy
gazy zakresowe dla obu kanałów są
zastosowane i są jakościowo czyste.
( Czyste gazy zakresowe są wymagane tylko
dla specjalnej procedury kalibracji.
Dalsze kalibracje mogą być wykonane z
standardowymi gazami zakresowymi).
214
Teraz wykonaj kalibracje uwzględniając
następujące procedury (możliwe tylko przy
kalibracji ręcznej! ):
1. Kalibracja zera dla obu kanałów
2. Kalibracja zakresu kanału 1 z czystym
gazem zakresowym
3. Kalibracja zakresu kanału 2 z czystym
gazem zakresowym
4. Kalibracja zakresu kanału 1 jeszcze
raz z czystym gazem zakresowym
Co się stało?
Po kalibracji zera obu kanałów , analizator
kalibruje zakres pierwszego kanału i obliczy
interferencje gazu zakresowego 1 do kanału 2.
Następnym krokiem jest kalibracja zakresu
kanału 2, uwzględniająca wpływa gazu
zakresowego 1.W tym samym czasie
analizator oblicza interferencje
gazu
zakresowego 2 w kanale 1.
Wykonanie kroku 4 rekalibruje kanał 1 biorąc
pod uwagę interferencje gazu zakresowego 2
w kanale 1 ( to nie było uwzględniane w
kroku 1 )
Kiedy zakończysz krok 4 , parametr @SPAN
CAL jest automatycznie resetowany do No.
Dla uwzględnienia obliczanych efektów
interferencji podczas wszystkich przyszłych
pomiarów i kalibracji , upewni się że parametr
STATUS jest On.
Czyste gazy zakresowe nie są dłużej
wymagane i dla oszczędności mogą być teraz
wymieniane
przez
standardowe
gazy
zakresowe.
215
7-4 Wymiana czujnika elektrochemicznego Dla wymiany czujnika elektrochemicznego są
wymagane następujące narzędzia :
1 śrubokręt Philips # 1 dla urządzeń
19” lub kwadratowy dla pola obudowy
do zdjęcia/otwarcia pokrywy/przedniej
osłony.
Okres żywotności
tego czujnika jest
1 śrubokręt Torx #10 dla demontażu
ograniczony i zależy od teoretycznie
czujnika
zaprojektowanego czasu i stężenia tlenu.
1 cyfrowy woltomierz ( zakres
Wyjście czujnika może być wykorzystane
pomiaru minimum 0...2VDC )z
jako zgrubna ocena żywotności czujnika:
odpowiednimi kablami i sondami
czujnik jest zużyty gdy wartość sygnału
wyjściowego (w atmosferze) jest poniżej 70%
wartości początkowej wyjścia. Może być to
Uwaga 2 !
kalkulowane:
Czujnik elektrochemiczny
Wskutek zasady pomiaru elektrochemicznego
projektowany czas(godziny)
tlenu, cela zużywa minimum wewnętrznego
Żywotność = ---------------------------tlenu ( śladowa wilgotność zapobiega
stężenie 02 (%)
schnięciu celi)
Dostarczenie celi stale suchej próbki gazu o
Projektowany okres żywotności czujnika w
0
niskim stopniu stężenia tlenu lub z próbką
warunkach stałych -20 C to w przybliżeniu
gazu wolnego od tlenu mogłoby spowodować
900,000 godz.
odwracalne rozstrojenie czułości tlenu.
Żywotność w 21% tlenu jest potem obliczany Sygnał wyjściowy stałby się niestabilny ale
reakcja nie zmieni się w czasie. Dla korekty
w przybliżeniu do 42,857 godzin to
pomiarów cela wymaga ciągłego
odpowiada w okresowi ok. 5 lat.
dostarczania stężenia tlenu przynajmniej 0,1
Vol.-%. Zalecamy używanie, jeśli wymagany
Niezależnie od wszystkich powyższych
jest zmienny tryb pracy, środków płuczących
obliczeń :
cele z dostarczeniem ( nie suchego ale
Czujnik jest zużyty gdy podłączone do
otaczającego powietrza napięcie wyjściowe pozbawionego pyłu) otaczającego powietrza
podczas przerwy w pomiarach. Jeśli
jest mniejsze niż 2.8 V : Wymień czujnik
konieczne jest przerwanie dostarczanego
tlenu przez kilka godzin lub dni, cela musi być
Uwaga1 !
odnowiona( przez dostarczenie celi przez
Podane wartości są wartościami
porównawczymi! Oczekiwana żywotność jest około jednego dnia powietrza otoczenia)
Tymczasem przepłukiwanie azotem (N2) przez
uzależniona od temperatury otoczenia w
mniej
niż 1 godzina ( np. Dla analizatora w
którym czujnik jest używany lub
przechowywany. Wzrost lub spadek ciśnienia celu nastawienia na zero) nie ma wpływu na
właściwości pomiaru.
w atmosferze daje te same efekty jak przy
zwiększaniu lub zmniejszaniu stężenia tlenu.
(Działania w 400C dzieli na połowę
żywotność czujnika )
216
Niebezpieczeństwo porażenia prądem!
Praca przy otwartych i podłączonych urządzeniach tzn. praca przy
elementach pod napięciem jest tylko dla przeszkolonego personelu!!
Niebezpieczeństwo wybuchu, gazów palnych i szkodliwych dla zdrowia!
Przed otwarciem połączeń gazowych , musza one być oczyszczone
otaczającym powietrzem lub gazem obojętnym (N2) aby uniknąć
niebezpieczeństw spowodowanych przez toksyczne, palne , wybuchowe
lub szkodliwe dla zdrowia składniki próbki gazu!
Niebezpieczeństwo elektrostatycznego wyładowania!
Praca przy wewnętrznych komponentach elektronicznych i urządzeniach
elektrycznych może spowodować wyładowania elektrostatyczne(ESD),
niszczące komponenty!
Praca przy otwartych urządzeniach jest zalecana w specjalnych
miejscach pracy!
Jeżeli takie miejsca nie są dostępne, wykonaj minimum zakresu
następujących
procedur
aby
nie
zniszczyć
elektronicznych
komponentów:
Rozładuj ładunki elektrostatyczne z twojego ciała. Zrób to przez
dotykanie urządzenia uziemionego (np. Urządzenia uziemionego,
instalacja grzewcza) To powinno być wykonane okresowo podczas pracy
przy otwartych urządzeniach (szczególnie po opuszczeniu miejsca
serwisu ponieważ np.
Idąc po nie przewodzącej podłodze może spowodować dodatkowe ESD)
217
7-4 Wymiana czujnika elektrochemicznego
Ogólne wskazówki dotyczące obsługi czujnika
Nie wystawiaj czujnika na działanie temperatury innej niż temperatura z
zakresu -20+600C (-4 do +140F) . Wystawianie na zewnątrz na działanie
temperatury, może spowodować nieprawidłowe wyjście lub nieszczelność
elektrolitu z powodu degradacji lub uszkodzenia części.
Zapobiegać kondensacji w części detektora stężenia tlenu. Jeśli jest
kondensat, wyjście będzie niższe i prędkość odpowiedzi będzie zwalniać,
uniemożliwiając dokładny pomiar stężenia. Właściwości czujnika
powrócą do oryginalnych właściwości, jeśli kondensat wyparuje po
umieszczeniu czujnika w suchym powietrzu przez kilka godzin lub dni.
Nie upuść czujnika lub nie poddawaj działaniu gwałtownym wstrząsom
lub wibracją. Jeśli czujnik będzie poddany wstrząsom lub wibracjom ,
wyjście czujnika może tymczasowo zmienić się lub stać się nietrwałym.
Powrót do oryginalnych warunków zazwyczaj uzyskuje się przez
umieszczenie czujnika w stacjonarnych warunkach w atmosferze w
zwykłej temperaturze przez kilka godzin lub dni. Zależnie od stopnia
wstrząsu lub wibracji , struktura wewnętrznego czujnika może ulec
uszkodzeniu i czujnik może nie powrócić do oryginalnego stanu.
Nie demontuj lub nie naprawiaj czujnika. Usunięcie części czujnika lub
naprawa spowoduje uszkodzenie czujnika lub nieszczelność elektrolitu i
przywrócenie oryginalnego stanu może być niemożliwe.
218
Niebezpieczeństwo roztworu wodnego słabego kwasu.
Jeśli są nieszczelności elektrolitu z powodu uszkodzenia czujnika, włóż
czujnik do plastikowej torby tak, żeby roztwór nie był rozmazany w
innych miejscach i zwróć czujnik do Emerson Process Management lub
do utylizacji.
Elektrolit jest roztworem wodnym słabego kwasu 5do 6pH z drażniącym
zapachem. Nie zapali się spontanicznie nawet jeśli jest zostawiony.
Pomimo tego octan ołowiawy, który jest składnikiem roztworu jest
szkodliwy dla ciała ludzkiego i powinno się z nim obchodzić ze szczególną
ostrożnością w następujący sposób:
Jeśli nieszczelny elektrolit z powodu uszkodzenia czujnika jest
rozmazany na skórze lub ubraniu, niezwłocznie zmyj wodą z
mydłem i zmyj roztwór dużą ilością wody z kranu.
Jeśli nieszczelny elektrolit z powodu uszkodzenia czujnika dostał
się do oka , niezwłocznie przemyj oko dużą ilością wody z kranu
przez 15 min i szybko skonsultuj się z lekarzem.
Jeśli roztwór elektrolityczny
lub rozpylony roztwór
elektrolityczny z powodu uszkodzenia czujnika jest wdychany ,
niezwłocznie przemyj nozdrza i gardło wodą z kranu i szybko
skonsultuj się z lekarzem.
Jeśli nieszczelny elektrolit z powodu uszkodzenia czujnika został
połknięty, niezwłocznie przemyj usta wodą z kranu. Połknij dużą
ilość wody lub 600 cc mleka i zwymiotuj to. Szybko skonsultuj się
z lekarzem.
Wybrakowany czujnik może spowodować zanieczyszczenie środowiska.
Zwróć zużyty czujnik do Emerson Process Management lub do utylizacji.
219
7-4-2 Otwieranie analizatora
Niebezpieczeństwo porażenia prądem!
Wszystkie części pod napięciem są dostępne podczas pracy przy
otwartych urządzeniach!
Zwróć uwagę na wszystkie odpowiednie instrukcje obsługi!
7-4-2-1 Otwieranie X-STREAM GP/ GPS
7-4-2-2 Otwieranie X-STREAM F
Zlokalizuj 12 śrubek na szczycie urządzenia i Otwórz przednią pokrywę wykorzystując
po ich odkręceniu zdejmij pokrywę.
szybko-złączką, uważaj aby nie uszkodzić
urządzenia, zawiasów lub sprzęt instalowany
poniżej analizatora.
rys. 7-4 X-STREAM widok wnętrza
(pokrywy i osłony nie pokazano)
220
7-4-3 Lokalizacja czujnika
Są dwie opcje dla umiejscowienia czujnika
(rys. 7-5 ):
dla urządzeń z wewnętrznym
termostatycznym sterowaniem, czujnik
jest umiejscowiony w obrębie
elektronicznej kasety poniżej płyty
głównej BKS.
Dla urządzeń bez wewnętrznego
termostatycznego sterowania , czujnik
jest umiejscowiony wewnątrz
mechanicznych komponentów skrzynki.
Uwaga!
Kaseta i komponenty skrzynki są pokazane na
podstawie urządzenia X-STREAM GP, ale
podobnie we wszystkich innych rodzajach.
Płyta główna jest zamocowana w kasecie przy
pomocy 3 zapadek sprężynowych ( rys 7-6 ):
Przyciśnięcie górnego końca od kasety poluzuje
główną płytę pozwalając na wyjęcie jej.
Czujnik tlenu jest teraz dostępny. (rys.7-7 )
Rys 7-5 X-STREAM GP widok wnętrza
W przypadku gdy czujnik tlenu jest
zainstalowany
wewnątrz
mechanicznych
komponentów skrzynki, zdejmij pokrywę
skrzynki aby mieć dostęp do wewnętrznych
komponentów: Jeśli pokrywa jest wykonana z
żółtego plastiku ( używanego w nie-płukanych
urządzeniach) zdejmij pokrywę . Jeśli
urządzenie jest płukane, metalowa pokrywa
jest
zabezpieczona
2
zapadkami
sprężynowymi (rys 7-8): Naciśnij sprężyny
aby poluzować pokrywę.
rys. 7-6 Szczegóły kasety
rys. 7-7 Umiejscowienie czujnika tlenu
(wyjęta płyta BKS )
rys 7-8 Skrzynka płucząca
221
7-4-4 Demontaż czujnika tlenu
Blok czujnika składa się z uchwytu płyty
elektronicznej i czujnika (rys 7-9).
Rysunek po prawej stronie pokazuje dwie
śrubki mocujące blok czujnika do
uchwytów:
Poluzuj śrubki i popchnij blok z czujnikiem,
elektroniką do przodu.
1.
2.
3.
4.
Czujnik
Płytka z elektroniką
Wsporniki montażowe
Śruby
rys 7-9 Elementy składowe czujnika
Teraz wyjmij wtyczkę złącza od płyty
elektronicznej i wyjmij czujnik z bloku.
Weź nowy czujnik, wyjmij wtyczkę ,
zamocuj ją w bloku czujnika i zamocuj
złącze do odpowiedniego P2 na płycie
elektronicznej.
rys 7-10 Elementy składowe bloku czujnika
222
7-4-5 Regulacja wzmacniacza czujnika
Po wymianie czujnika elektrochemicznego,
odpowiedni wzmacniacz wymaga regulacji
aby osiągnąć właściwe rezultaty pomiarowe.
Niebezpieczeństwo
porażenia prądem!
Praca przy otwartych i
podłączonych urządzeniach
tzn. praca przy elementach
pod napięciem jest tylko dla
przeszkolonego personelu!!
Wykonaj, więc:
podłącz otwarte urządzenie
dostarcz połączeniom gazu
otaczającego powietrza ( w
przybliżeniu 21% 02)
podłącz cyfrowy woltomierz (DVM)
do Tp 1 (sygnał )i do Tp 2 (GND) na
płycie elektronicznej OXS ( rys 7-11 )
nastaw sygnał do 3360mV DC (....5
mV ) wykorzystując potencjometr R4
na płycie OXS
rys.7-11 Płyta OXS , widok z góry
Uwaga!
Jednorazowe
nastawienie
sygnału
wyjściowego dla
czujnika zmieniając
ustawienia
potencjometru
spowoduje
niepoprawne rezultaty pomiarowe.
223
7-4-6 Zakończenie wymiany czujnika
wyłącz analizator i zamknij obudowę
Następnym krokiem teraz jest wykonanie
kalibracji zera i zakresu przynajmniej dla
kanału odpowiadającemu wymienianemu
czujnikowi.
Zamknij zużyty czujnik uszczelką braną od
nowego czujnika. Wyślij go z powrotem do
fabryki firmy EMERSON Process Management
( lub do twojego biura sprzedaży ) lub do
utylizacji.
224
7-5 Czyszczenie urządzenia z zewnątrz
Użyj ciekłego uniwersalnego detergentu i dla
oczyszczania urządzenia z zewnątrz.
Procedura
• Odłącz urządzenie od sieci zasilającej!
Przed otwarciem połączeń
gazowych, musza one być
oczyszczone powietrzem lub
gazem obojętnym (N2) aby
uniknąć
niebezpieczeństw
spowodowanych
przez
toksyczne, palne , wybuchowe
lub szkodliwe dla zdrowia
składniki próbki gazu!
Nie zamocz, tylko zwilż , to
zapobiega wprowadzenia cieczy
do obudowy!
Oczyść obudowę analizatora z
zewnątrz zwilżoną ścierką.
•
Jeśli wymagane, wysusz obudowę po
oczyszczeniu.
Jeśli
otwarcie
połączeń
gazowych jest wymagane,
uszczelnij otwarty analizator
końcówkami
gazowymi
wykorzystując
PCV
aby
zanieczyszczenia
uniknąć
wewnętrznych
połączeń
gazowych.
•
Zwilż ścierką mieszaniną złożoną z 3
części wody i 1 części uniwersalnego
detergentu.
225
7-6 Zabezpieczenie / przywracanie
ustawień
Danych konfiguracyjnych
Po kilku dniach pracy przyrządu operator
może ustawić dla własnych potrzeb.
To jest moment dla zrobienia BACKUP tej
konfiguracji
wykorzystując
menu
SAVELOAD..
Zanim rozpoczniesz, przeczytaj więcej
informacji o danych wewnętrznych , które
analizatory X-STREAM zabezpieczają trzema
różnymi ustawieniami:
CfgData :
Ta aktualna konfiguracja analizatora jest
przechowywana w RAM z baterią i buckup.
Podczas uruchomienia suma kontrolna jest
obliczana. Jeśli tam jest usterka , ustawienia
UserData są przywracane do RAM
nadpisując CfgData. To zapewnia ,że
urządzenie pozostaje działające.
Zatem, CfgData są nadpisane przez
UserData w przypadku gdy suma kontrolna
jest błędna jest zalecane aby zapamiętać
FactData:
CfgData jednorazowo, urządzenie jest
Jest to fabryczne ustawienie konfiguracji
ustawione
do wymagań operatora, aby
analizatora. Dane są zapamiętywane w
zapewnić łatwe przywrócenie ustawień
FLASH.
Użytkownik
może
jedynie
analizatora.
przywracać to zapisane dane do RAM, ale nie
zabezpiecza zmienianych parametrów jako
W dodatku zabezpieczając CfgData w
Fact Data.
wewnętrznej pamięci, menu SAVE-LOAD
pozwala na zabezpieczanie/ przywracanie
UserData:
takich danych do/ od zewnętrznego
Użytkownik może zabezpieczać / przywracać
urządzenia, podłączonego do szeregowego
indywidualną konfiguracje analizatora i
interfejsu (COMPort)
ustawienia do/od FLASH.
Analizator jest dostarczony z ustawieniem
UserData będący kopią FactData.
Uwaga!
wprowadzony kod dla dostępu menu
SAVE-LOAD !
Informacja dotyczące:
zabezpieczania CfgData do UserData
przywracania UserData do CfgData
przywracania FactData do CfgData
zabezpieczania / przywracania CfgData do/od COMPort
226
7-6-1 str. 227
7-6-2 str. 228
7-6-3 str. 229
7-6-4 str. 230
7-6-1 Zabezpieczanie CfgData do UserData
, wejdź do SETUP i następnie do menu
SAVE-LOAD..
Naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć
następną stronę menu.
Teraz wybierz wiersz "CfgData>UserData.."i
Ekran pokaże potwierdzenia działania:
Wybierz Yes! I po naciśnięciu klawisza
ENTER , nowy ekran pokaże aktualny status.
Urządzenie teraz zapamiętuje aktualnie
używane ( i nie zmieniane przez operatora)
ustawienie analizatora w specjalnej pamięci.
Te dane są potem nazwane UserData i
używane tylko dla backup, podczas gdy dane
używane dla działania są nazwane CfgData.
Jakiekolwiek dalsze zmiany wpływające na
ustawienie urządzenia uaktualnia tylko
CfgData, tak długo jak nie są znów
zapamiętane do ustawień UserData.
Gdy procedura została zakończona , ekran
pokaże COMMAND EXECUTED.
227
7-6-2 Przywrócenie UserData do CfgData
klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN
MENU , wejdź do SETUP i następnie do
menu SAVE-LOAD..
Naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć
Teraz wybierz wiersz "UserData > CfgData"i
ENTER , nowy ekran pokaże aktualny
status.
Urządzenie teraz nadpisuje aktualnie
używane
(i możliwie zmieniane przez
operatora) ustawienie analizatora przez
UserData ,zapamiętane wcześniej w
oddzielnej pamięci. Te przywrócone dane są
potem nazwane CfgData i używane dla
działania analizatora.
228
7-6-3 Przywracanie FactData do CfgData
, wejdź do SETUP i następnie do menu
SAVE-LOAD..
Naciśnij klawisz WDÓŁ
aby
otworzyć
Teraz wybierz wiersz "FactData > CfgData"i
Urządzenie teraz nadpisuje aktualnie używane
( i możliwie zmieniane przez operatora)
ustawienie analizatora przez FactData,
zapamiętane wcześniej w oddzielnej pamięci.
Te przywrócone dane są potem nazwane
CfgData i używane dla działania analizatora.
229
7-6-4 Zabezpieczanie/ przywracanie
zewnętrznego urządzenia
Przed rozpoczęciem jakiejkolwiek z tych
procedur , zewnętrzne urządzenie
(np. Komputer ) musi być podłączone do
analizatora przez szeregowy interfejs.
Upewnij się że oba urządzenia ( komputer i
analizator ) są zaopatrzone w ten sam typ
interfejsu: RS 232, RS 485/2 przewodowe
lub RS 485/4 przewodowe. Jeśli wymagane
użyj konwertera.
Dla interfejsu analizatora , otwórz ekran
SETUP-COMMUNICATION.
Protokół Modbusa jest niedostępny gdy jest
transmisja szeregowa.
ID , urządzenie używa się dla identyfikacji w
sieci.
Zakres wyjścia: 1... 254
Zainstalowany rodzaj interfejsu RS;
Dostępne opcje:
RS232, RS485/2, RS485/4
Uwaga!
Zmienianie parametru spowoduje problemy
jeśli nie ma wsparcia sprzętowego.
Szeregowy interfejs, szybkość transmisji..
Dostępne opcje :
2400, 4800, 9600, 19200
Bity parzystości.
Dostępne opcje:
None, Even, Odd
230
7-6-4-1 Zabezpieczanie CfgData do
COMPort
Otwórz standardowe oprogramowanie
terminali na komputerze.
Uwaga!
Protokół Modbusa będzie niedostępny
podczas przekazywania danych COMPort.
Rozpocznij od ekranu pomiarowego,
naciśnij klawisz W DÓŁ aby otworzyć
MAIN MENU , wejdź do SETUP i
następnie do menu SAVE-LOAD.
Teraz wybierz wiersz "COMPort > CfgData"i
Urządzenie teraz zapamiętuje
aktualnie
używane ( i możliwie zmieniane przez
operatora) ustawienie analizatora
na
zewnętrznym urządzeniu dla przyszłego
użycia.
231
Aby zweryfikować, zapamiętane dane na
zewnętrznym urządzeniu nie są pełne podczas
transmisji, możesz teraz wybrać Verify! Z
menu SAVE-LOAD..
Z stale podłączonym urządzeniem
zewnętrznym wybierz wiersz „Verify!” i
Analizator teraz przeładuje dane od
urządzenia zewnętrznego i porówna je do
CfgData.
Ekran ze statusami pojawi się po komendzie
COMMAND EXECUTED lub komunikat
błędu, jeśli dane nie są fałszywe.
232
7-6-4-2 Przywracanie COMPort do
CfgData
Przed rozpoczęciem jakiejkolwiek z tych
procedur , zewnętrzne urządzenie
(np. Komputer ) musi być podłączone do
analizatora przez szeregowy interfejs.
Uruchom standardowy szeregowy terminal
komputera z ustawieniami jak w analizatorze.
Uwaga!
Protokół Modbusa będzie niedostępny
podczas przekazywania danych COMPort.
klawisz W DÓŁ aby otworzyć MAIN MENU ,
wejdź do SETUP i następnie do menu SAVELOAD..
Teraz wybierz wiersz "COMPort >
CfgData"i naciśnij klawisz ENTER.
Urządzenie teraz zapamiętuje aktualnie
używane ( i możliwie zmieniane przez
operatora)
ustawienie analizatora przez dane
zapamiętane w zewnętrznym urządzeniu.
Przywrócone dane są potem nazwane
CfgData i używane dla działania analizatora.
233
Rozdział 8
Wykrywanie i usuwanie usterek
Streszczenie
Rozdział ten zawiera informacje o możliwych
usterkach i sposobach ich usuwania. Sekcja nr
2 zawiera
opisuje możliwe komunikaty
występujące na wyświetlaczu analizatora,
udziela informacji o problemie i zawiera
wskazówki jak te problemy rozwiązać. Tabela
zawierają
informacje
powiązane
z
analizatorem i informacje powiązane z
kanałem.
Oprogramowanie analizatora nie jest w stanie
wykryć wszystkich możliwych błędów, sekcja
3 zawiera informacje o takich błędach, ich
powodach oraz metodach ich rozwiązywania.
234
Rozwiązywanie problemów wskazywanych przez status analizatora
Informacje o statusie(stanie) analizatora są
wyświetlane na 4-ro liniowym wyświetlaczu.
Wielokrotne informacje o stanie, aktywne w
danym
momencie,
są
wyświetlane
sekwencyjnie na wyświetlaczu. Aby zobaczyć
wszystkie informacje wejdź w STATUS
menu.
Pierwsza
strona
zawiera
4
linie
rozpoczynające się numerem ( zawierającym
informacje jak wiele informacji danego typu
jest dostępnych ). Wejdź w linie zawierająca
liczbę różną od 0 aby zobaczyć powiązane z
nią informacje.
Wszystkie możliwe informacje o stanie są
uporządkowane w kolejności alfabetycznej
wraz z prawdopodobną przyczyną problemu
oraz jego rozwiązaniem.
Dostępne poziomy stanów:
Failures:
Wymaga
natychmiastowej
interwencji, urządzenie nie działa prawidłowo
i sygnał wyjściowy jest niepoprawny podczas
działania(wadliwego) .
Check requests: (także: Maintenance
requests). Urządzenie działa poprawnie,
specyfikacja i sygnał wyjściowy są poprawne,
jednak wymagana jest konserwacja w
niedalekiej przyszłości ponieważ funkcja
będzie zakazana lub rezerwy ochronne ulegają
OFF spec: Urządzenie działa poza swoja wyczerpaniu.
specyfikacją (np. zakresem pomiaru), lub
system diagnostyczny wykrył odchylenie Function
check:
Urządzenie
działa
podczas testów wewnętrznych. Aby osiągnąć poprawnie jednak sygnał wyjściowy jest
prawidłowy stan wyjść konieczna jest momentami niepoprawny (np. ustaje) podczas
interwencja.
pracy urządzenia (np. kalibracji)
Jeżeli wymagane jest otwarcie urządzenia
należy
zapoznać
się
z instrukcją
bezpieczeństwa znajdującą się na początku
instrukcji obsługi.
235
Informacja / poziom
ADC-Error
Out of Spec
Wyjaśnienie:
Konwersja A/D
zakończona, brak
sygnału
CheckBattery
Check request
Wyjaśnienie:
Problem z baterią na
płycie głównej
urządzenia
Flow too low
Check request
Informacje powiązane z analizatorem
Przyczyna
Rozwiązanie
1. Zwielokrotniona konwersja
1.Wyłącz i włącz ponownie
A/D zakończona
urządzenie
niepowodzeniem.
2. Brak napięcia zasilania
2. Sprawdź zasilanie
1. Bateria wyczerpana
Sprawdź zworkę JP7
Zmień baterię jeśli napięcie na
niej jest mniejsze niż 3.5V
2.Załadowano dane użytkownika
(UserData)
Skasuj wiadomości poprzez
ACKNOWLEDGE menu lub
odpowiednią komenda
ModBus
Wykryto zbyt niski przepływ lub Sprawdź wew. i zew.
jego brak lub wyciek w
doprowadzenia gazu pod katem
doprowadzaniu gazu
przecieku lub zatoru.
Wyjaśnienie:
Wew. kontrola
przepływu wykryła
problem z przepływem
Sprawdź wewnętrzną pompę
NotSampleGas
Check function
1. Inny poza zaworem z gazem
wzorcowym jest otwarty
Włącz zawór z wzorcem
Wyjaśnienie:
Gaz będący w obiegu
nie jest spodziewanym
gazem
2. Pompa jest wyłączona
Włącz pompę
3. Urządzenie jest w stanie
kalibracji
Poczekaj na koniec kalibracji
4. Po kalibracji zawór z gazem
Poczekaj do końca
wzorcowym jest otwarty, jednak oczyszczania i końca czasu
czas wewnętrznego oczyszczania 2x t90. Skróć czas
i czas 2x t90 jeszcze się nie
oczyszczania.
skończył.
236
Informacja / poziom
PressSensor
Out of spec
Wyjaśnienie:
Wew. system kontroli
ciśnienia wykrył
problem
RAMmemory
Failure
Informacje powiązane z analizatorem
Przyczyna
Rozwiązanie
Wykryte ciśnienie jest za niskie
Sprawdź wew. i zew.
lub jest przeciek wewnątrz lub na doprowadzenia gazu pod katem
zewnątrz urządzenia
przecieku lub zatoru.
Sprawdź wewnętrzną pompę
Uszkodzona płyta główna
urządzenia
Wymień płytę główną
ROMmemory
Failure
1. Uszkodzona pamięć EPROM
Wymień EPROM
Wyjaśnienie:
Błąd sumy kontrolne
EPROM
2. Uszkodzona płyta główna
Simulation
Check function
Urządzenie jest ustawione w tryb Wyłącz i włącz urządzenie
debugowania przez personel.
ponownie aby opuścić tryb
debugowania
Wyjaśnienie:
Błąd pamięci SRAM
Wyjaśnienie:
Komunikat ten nie
pojawia się w czasie
normalnej pracy
urządzenia
Wyłącz tryb symulacji ( z
poziomu serwisowego lub
komendą ModBus)
Warm-up
Check function
1. Czas rozgrzania jeszcze nie
upłynął od ostatniego restartu.
Poczekaj do upłynięcia czasu
rozgrzewania się urządzenia
Wyjaśnienie:
Ta opcja wymaga
monitoringu
temperatury z poziomu
menu serwisowego
2. Temperatura elementów
urządzenia lub termostatu jest
poza skonfigurowanym
przedziałem
Poczekaj na rozgrzanie się
urządzenia lub sprawdź
wewnętrzną grzałkę pod kątem
sprawności
237
Informacje powiązane z kanałem analizatora ( np. CO2.1 )
Informacja / poziom
Przyczyna
Rozwiązanie
Komunikat pojawia się zawsze
ADC-Error
wraz z numerem kanału
Out of Spec
Wyjaśnienie:
Konwersja A/D
zakończona, brak
sygnału
1.Przetwornik A/D dla
konkretnego kanału jest
uszkodzony
1. Włącz i wyłącz urządzenia
2. Brak dodatniego lub ujemnego 2. Sprawdź napięcia
napięcia odniesienia
odniesienia
3. Brak sygnału bariera świetlna
4. Kanał IR. Silnik modulatora
strumienia świetlnego nie obraca
się
Alarm Level 1
--
3. Sprawdź połączenia na
płycie głównej
4. Sprawdź połączenia na
płycie głównej
5. Wewnętrzne napięcie 6V nie
występuje
Alarm poziom 1 został
przekroczony
5. Sprawdź
Alarm poziom 2 został
przekroczony
Zwiększ stężenie gazu aby
osiągnąć wymagany poziom
Zwiększ stężenie gazu aby
osiągnąć wymagany poziom.
Wyjaśnienie:
Alarm stężenia poziom
1 jest aktywny
(przekracza)
Alarm Level 2
-Wyjaśnienie:
Alarm stężenia poziom
2 jest aktywny
(przekracza)
238
Informacja / poziom
Przyczyna
Rozwiązanie
Stężenie gazu jest poza zakresem Zwiększ stężenie gazu aby
Lineariser
pomiarowym i nie pasuje do
osiągnąć zakres
Out of spec
krzywej linearyzacji
Wyjaśnienie:
Stężenie gazu jest poza
zasięgiem
Stężenie gazu jest poza zakresem Zwiększ stężenie gazu aby
Overrange
pomiarowym i nie pasuje do
osiągnąć zakres
Out of spec
krzywej linearyzacji
Wyjaśnienie:
Stężenie gazu jest poza
zasięgiem
Urządzenie jest ustawione w tryb Wyłącz i włącz urządzenie
Simulation
debugowania przez personel.
ponownie aby opuścić tryb
Check function
debugowania
Wyjaśnienie:
Komunikat ten nie
Wyłącz tryb symulacji ( z
pojawia się w czasie
poziomu serwisowego lub
normalnej pracy
komendą ModBus)
urządzenia
1. Zła wartość zadana
1. Sprawdź wartość gazu
SpanCalTolChk
zakresowego.
Check request
2. Źle wprowadzona wartość
2. Sprawdź gaz zakresowy.
Wyjaśnienie:
gazu zakresowego.
Włączone sprawdzanie
tolerancji podczas
3. Kanał IR/UV
3. Sprawdź i ewentualnie
łączenia (wartość
Elementy fotometryczne
wyczyść elementy
mierzona posiada
zanieczyszczone
fotometryczne
odchyłkę większą niż
10%)
4. Urządzenie nieskalibrowane
4. Wyłącz kontrole tolerancji
(pierwsza kalibracja przy
przed ponowną kalibracją
instalacji)
Trwa kalibracja zakresu dla
Poczekaj do końca kalibracji
Spanning
kanału identyfikowanego etykietą
Check function
Anuluj kalibracje
Wyjaśnienie:
Trwa kalibracja
zakresu
239
Informacja / poziom
Przyczyna
Rozwiązanie
Trwa jeszcze ogrzewanie
Poczekaj na koniec procesu
Temperature
ogrzewania (10-50 min,
Out of spec
zależne od systemu)
Wyjaśnienie:
Temperatura gazu jest
Uszkodzony kontroler
Skontaktuj się z producentem
poza zasięgiem
temperatury
1. Zła wartość zadana
1. Sprawdź wartość gazu
ZeroCalTolChk
zerowego.
Check request
2. Źle wprowadzona wartość
2. Sprawdź gaz zerowy.
gazu zerowego.
Wyjaśnienie:
Włączone sprawdzanie
3. Kanał IR/UV
3. Sprawdź i ewentualnie
tolerancji podczas
Elementy fotometryczne
wyczyść elementy
łączenia (wartość
zanieczyszczone
fotometryczne
mierzona posiada
odchyłkę większą niż
4. Urządzenie nieskalibrowane
4. Wyłącz kontrole tolerancji
10%)
(pierwsza kalibracja przy
przed ponowną kalibracją
Zeroing
Check function
instalacji)
Trwa kalibracja zera dla kanału
identyfikowanego etykietą
Poczekaj do końca kalibracji
Anuluj kalibracje
Wyjaśnienie:
Trwa kalibracja zera
240
Rozwiązywanie problemów nie wskazywanych przez analizator
Poniższa
tabela
przedstawia
listę
przypuszczalnych
błędów
nie
identyfikowanych przez oprogramowanie
analizatora, udziela wskazówek dotyczących
przyczyn problemu i metod ich rozwiązania.
Jeśli
rozwiązanie
problemu
wymaga
otworzenia urządzenia prosimy zapoznać się z
instrukcją bezpieczeństwa podaną na początku
instrukcji.
DOTYCZY X-STREAM F !
Aby zobaczyć aktualny status urządzenia
opuść klapę urządzenia jak pokazano na
rysunku poniżej.
Aby to zrobić zwolnij cztery nakrętki
używając dolnych jako zawiasów.
zawiasy zwalniające
(dwa po każdej ze stron)
Rys 8-1 X-Stream F widok na wnętrze z opuszczoną klapą
241
Problem
Przyczyna
1.Brak napięcia zasilania
Rozwiązanie
Sprawdź zasilanie
Sprawdź połączenia
Sprawdź bezpieczniki
Sprawdź bezpieczniki na
płycie głównej
2.Wadliwe połączenie
przedniego panelu
1. Awaria połączenia
Sprawdź połączenie z płytą
główną
Sprawdź kable sygnałowe
Czarny wyświetlacz
Brak analogowego sygnału
2. Uszkodzona płyta główna
na wyjściu
1. Przeciek
Zrób test przecieku
2. Powietrze w otoczeniu
zawiera duże stężenie
mierzonego gazu
Sprawdź pochłaniacz i
wymień jeśli trzeba
Wymień fotometr na wersje
szczelną (opcja)
Oczyść urządzenia
neutralnym gazem
Wahania lub niepoprawny 3. Wahania ciśnienia gazu
odczyt
Sprawdź połączenie przed i za
czujnikiem
Usuń ograniczenia poza
otworem wlotowym gazu
Ogranicz przepływ gazu lub
ciąg pompy
4. Czujniki nie podłączone
czujników
5. Elektrochemiczny czujnik
tlenu uszkodzony
Sprawdź czujnik i wymień go
jeśli trzeba
6. Kanał podczerwieni
źródło nie podłączone lub
uszkodzone
X3(1/2) kanał 1
X3(4/5) kanał 2
Jeżeli obudowa źródła jest
zimna:
Wymień oba źródła w
przypadku dwukanałowego
analizatora / wymień źródło
jeśli zachodzi taka potrzeba
242
Problem
Przyczyna
7. Przedwzmacniacz
analogowy kanału
uszkodzony
Wahania lub niepoprawny
8. Doprowadzenie gazu
odczyt
zanieczyszczone
(kontynuacja)
Rozwiązanie
Sprawdź punkt pomiarowy
Sprawdź ogniwa analizatora
Oczyść zanieczyszczone
części (sprawdź instrukcje)
Sprawdź doprowadzenia gazu
i wyczyść w razie potrzeby
Ustaw ciśnienie otoczenia na
odpowiednią wartość
Uszkodzony czujnik (
informacja statusowa
„PressSensor”)
Sprawdź temperaturę
doprowadzeń gazu.
Usuń wszystkie źródła
kondensacji.
Ustaw wszystkie temperatury
powyżej 10 °C
przykładowego gazu
Wymień płytę główna
1. Złe ustawienie sygnału
Zbyt długi odczyt
Sprawdź tłumienie sygnału
2. Zbyt mała szybkość pompy Odległość pomiędzy punktem
pomiarowym a urządzeniem
zbyt duża.
Zmień pompę na zewnętrzną
z większą szybkością pracy
3. Doprowadzenia gazu
zanieczyszczone
Sprawdź doprowadzenie gazu
i system doprowadzający pod
kątem zanieczyszczeń
Wyczyść doprowadzenie gazu
243
Problem
Brak przepływu gazu
Przyczyna
1. Pompa wyłączona
Rozwiązanie
Włącz pompę
2. Uszkodzona membrana
pompy
Wymień membranę w pompie
3. Uszkodzona pompa
Wymień pompą na sprawną
4.Elektrozawóry (opcja) nie
otwarte
Zewnętrzne zawory:
Sprawdź połączenie pomiędzy
zaworami a wyjściami
cyfrowymi
Sprawdź gniazda zaworów i
wymień jeśli trzeba
Wymień elektrozawory.
Sprawdź poprzez łącze
szeregowe lub cyfrowe
wejścia czy zawory są
aktywne.
5. Doprowadzenie gazu
zanieczyszczone
Sprawdź doprowadzenie gazu
i system doprowadzający pod
kątem zanieczyszczeń
Wyczyść doprowadzenie gazu
244
Rozwiązywanie problemów z komponentami
Rozdział ten zawiera informacje jak rozwiązywać problemy dotyczące komponentów
analizatora.
Otwieranie X-STREAM GP, GPS
Otwieranie X-STREAM F
Zlokalizuj 12 śrub na górnej pokrywie
urządzenia, odkręć je, następnie zdejmij
pokrywę.
Otwórz przedni panel używając dwóch
łączników. Delikatnie zsuń przedni panel,
uważając aby nie uszkodzić urządzenia,
zawiasów i oprzyrządowania pod
urządzeniem.
Rys 8-2 X-STREAM widok wnętrza
( bez przedniego panelu )
245
Punkty pomiarowe
Punkty pomiarowe na płycie głównej
(Pin 1 wszystkich złącz jest zaznaczony jedwabną siatka lub kwadratową podkładką )
Wszystkie pomiary rób względem masy (GND) umieszczonej na pinach X11 i X28.
Rys 8-3 Widok punków pomiarowych na płycie głównej
Napięcie zasilania +6V
Punkt pomiarowy: X14
Narzędzie pomiarowe: Multimetr Cyfrowy
Wartość:
+ 6V DC ( +10mV / -200mV)
Awaria: Brak lub niepoprawny sygnał
Przyczyna:
a) Brak napięcia zasilania
b) Napięcie zasilania podłączone odwrotnie
lub < 9V
c) Bezpiecznik F2 uszkodzony
d) Uszkodzona płyta główna
Dodatnie napięcie odniesienia
Punkt pomiarowy: X5 pin 6
Wartość:
+ 5.535V (+ - 60mV)
Awaria: Brak lub niepoprawny sygnał
Przyczyna:
a) Brak napięcia +6V
b) Napięcie odniesienia +3V niepoprawne
mierzone na C179, pin 1
246
Rozwiązanie:
Podłącz zasilanie
Sprawdź polaryzacje lub wymień
zasilacz
Wymień bezpiecznik
Rozwiązanie:
Sprawdź napięcie zasilania
Ujemne napięcie odniesienia
Wartość:
odwrotność dodatniego napięcia odniesienia
Awaria: Różnica miedzy dodatnim a ujemnym napięciem odniesienia < 10mV
(Uref. pos. + Uref. neg. < 10 mV) !
Rozwiązanie:
Czujnik temperatury
Punkt pomiarowy: X8
Wartość: średnio 0+/-500mV DC ( w temp. otoczenia )
Awaria: Sygnał poza zakresem
Przyczyna:
1) Pomiar podczerwienią IR lub
paramagnetyczny pomiar tlenu
a) czujnik nie podłączony
b) czujnik uszkodzony
c) kabel czujnika uszkodzony
d) uszkodzona płyta główna
2) Paramagnetyczny pomiar tlenu
a) czujnik nie podłączony
b) płyta OXS uszkodzona
c) płyta główna uszkodzona
Rozwiązanie:
podłącz czujnik temperatury
wymień czujnik
wymień czujnik
wymień płytę główną
podłącz czujnik temperatury
wymień płytę OXS
Sygnał bariery świetlnej
Narzędzie pomiarowe: Oscyloskop
Wartość: przebieg prostokątny, częstotliwość 24Hz +/- 0.1Hz
Rys 8-4 Sygnał bariery świetlnej
Awaria: brak lub niepoprawny sygnał
Przyczyna:
1) Pomiar podczerwienią IR
Poziom sygnału U = 6 VSS (± 0.3 V)
Rozwiązanie:
247
CD. Sygnał bariery świetlnej
Przyczyna:
a) przerywacz strumienie nie podłączony
b) przerywacz strumienie nie obraca się
c) bariera świetlna nie podłączona
d) bariera świetlna uszkodzona
e) uszkodzony kabel
f) płyta główna uszkodzona
Rozwiązanie:
podłącz przerywacz strumienia
wyłącz i włącz urządzenie
ponownie
podłącz barierę świetlną
wymień przerywacz strumienia
wymień przerywacz strumienia
2) pomiar tlenu bez pomiaru IR
poziom sygnału L < 0.45 V; H > 2.4 V (logika TTL )
a) mikroprocesor nie działa
b) płyta główna uszkodzona
wyłącz i włącz urządzenie
Analogowy przedwzmacniacz
1) Paramagnetyczny pomiar tlenu
Punkt pomiarowy: X25 kanał 1
Wartość sygnału kiedy podłączony jest do :
Zerowy gaz: 0V DC (+/-50mV)
Powietrze otoczenia (średnio 21% O2 ):
100% O2 Czujnik:
średnio 840mV
25% O2 Czujnik:
średnio 3.36V
(rodzaj czujnika: zobacz oddzielną tabliczkę znamionową )
Awaria: brak sygnału lub niepoprawny wynik pomiaru
Przyczyna:
Rozwiązanie:
a) czujnik tlenu odłączony
podłącz czujnik tlenu
b) czujnik tlenu uszkodzony
wymień czujnik na sprawny
c) uszkodzona płyta główna
wymień płytę główna
2) Pomiar podczerwienią IR
Punkt pomiarowy:
X25 (kanał 1, nie dla urządzeń z pomiarem tlenu)
X27 (kanał 2)
Wartość sygnału kiedy podłączony jest do :
Zerowy gaz: 0V DC (+/-100mV)
Napięcie punktu zero a zakres napięcia muszą się różnić co najmniej 600mV
(przy zakresie 1000 ppm różnica powinna wynosić 500mV)
248
CD. Analogowy przedwzmacniacz - Pomiar podczerwienią IR
Przyczyna:
a) czujnik odłączony
b) czujnik uszkodzony
c) uszkodzona płyta główna
Rozwiązanie:
podłącz czujnik
wymień czujnik na sprawny
249
Punkty pomiarowe na płycie OXS (Electrochemical Oxygen Measurement)
Czujnik sygnału
Punkt pomiarowy:
Tp1 Sygnał
Tp2
Gdy czujnik podłączony jest do otoczenia ( powietrze , średnio 21% O2 ) sygnał = 3.36V
Przyczyna:
a) czujnik nie podłączony do płyty OXS
b) płyta OXS uszkodzona
c) czujnik uszkodzony lub zużyty
d) uszkodzona płyta główna
Rozwiązanie:
podłącz czujnik do OXS
wymień płytę OSX
wymień czujnik
UWAGA !
Czujnik jest zużyty gdy, podłączony do otoczenia (powietrze), wskazuje napięcie
mniejsze niż 2.8V . Należy wymienić czujnik !
Rys 8-5 Płyta OXS, widok z góry
250
Konfiguracja zworek na płycie głównej
Na płycie występuje tylko jedna zworka J7, służąca do bateryjnego podtrzymywania
zawartości pamięci SRAM. Gdy buforowanie jest włączone (J7 zwarte ) wszystkie dane
zawarte w pamięci SRAM będą zachowane w przypadku zaniku zasilania.
Jeżeli zworka J7 jest rozwarta wszystkie dane zawarte w pamięci SRAM zostaną skasowane i
przywrócone domyślne ustawienia fabryczne w przypadku przerwy w zasilaniu lub po
ponownym uruchomieniu.
Rys 8-6 Widok
płyty głównej i
zworki J7
251
Bezpiecznik na płycie głównej
UWAGA !
Przed zmianą bezpiecznika odłącz urządzenia od
zasilania
Bezpiecznik jest umieszczony w gnieździe. Aby go
wymienić wystarczy go wysunąć
UWAGA !
Używaj tylko takich samych bezpieczników.
Typ bezpiecznika:
Wickmann 372 T 4 A / 250 V
rys 8-7 Umiejscowienie
bezpiecznika na płycie głównej
252
Rozdział 9
Parametry Modbus
Streszczenie
Rozdział ten zawiera listę wszystkich funkcji i
parametrów Modbus-a wspieranych przez analizator
X-STREAM.
Dokumentacja na stronie
www.Modbus-IDA.org
zawiera
szczegółowe
informacje na temat programowania magistrali
Modbus.
Rozdział ten został oparty na następujących
dokumentach:
• Specyfikacja Protokołu Modbus:
Modbus_Application_Protocol_V1_1a.pdf
• Implementacja Szeregowa Modbus:
Modbus_over_serial_line_V1.pdf.
Lista dostępnych funkcji : strona
Lista dostępnych parametrów i rejestrów, posortowana alfabetycznie wg nazwy parametru:
strona
Porównanie rejestrów i parametrów, posortowana wg numeru rejestru: strona
253
Dostępne funkcje
Funkcja Modbus
Kod funkcji
Dziesiętnie / Hex
01 / 0x01
02 / 0x02
03 / 0x03
04 / 0x04
ReadCoils
ReadDiscreteInputs
ReadHoldingRegisters
ReadInputRegisters
Spostrzeżenia *
dla rejestrów od 2000
dla rejestrów od 3000,8000,9000
WriteSingleCoil
WriteSingleRegister
05 / 0x05
06 / 0x06
Diagnostic
08 / 0x08
WriteMultipleCoils
WriteMultipleRegisters
15 / 0x0F
16 / 0x10
tylko funkcja = „00 Return Query
Data”
EncapsulatedInterfaceTransport
43 / 0x28
tylko funkcja 0x60 i 0x81
(używana do transferu pliku
konfiguracyjnego )
* Rejestry adresie 8000 do 9000 to Daniel/Enron long word lub rejestry
zmiennoprzecinkowe
Aby przeliczyć powiązane rejestry Modicon skorzystaj z tabeli poniżej :
Daniel/Enron
8001-8499
równe
9001-9999
równe
Modicon
5001-5999
6001-7999
Typ Danych
long word
zmiennoprzecinkowy
lub odwiedź odpowiednią stronę porównującą rejestry Daniel/Enron i Modicon
254
Lista parametrów i rejestrów
Rejestr Modbus
Lista posortowana alfabetycznie, względem nazwy parametru kolumna (nazwa mnemoniczna)
Znak „#” zastępuje numer kanału 1 bądź 2. W tym przypadku pierwszy wiersz odnosi się do kanału 1 a drugi wiersz do 2
Daniel /
Enron
Modicon
Nazwa mnemoniczna
Opis
3066
3067
Włącza symulacje stężenia
mierzonej wartości
ActivSimulMuxValuesDB
3131....3138 3131....3138
Włącza symulacje
zwielokrotnionych wartości na
trzecim konwerterze AC
bit0: RawValueConcentration#DB
bit1: ZeroOffset#DB
bit2: TemperatureOffset#DB
bit3: CrossInterferenceOffset#DB
bit4: WspółczynnikTempetaturyr#DB
bit5: WspółczynnikCiśnienia#DB
bit6: MEASx
bit7: Stężenie#DB
bit0: ADC-wartość
bit1: średnia ADC-wartość
bit2: zarezerwowany
bit3: zarezerwowany
bit4: zarezerwowany
bit5: zarezerwowany
bit6: zarezerwowany
bit7: wartość końcowa
ADC_Isrc#CoeffsDB
9081..9082
9083..9084
6161..6164
6165..6168
6081..6086
9044..9046
6087..6092
1001
1002
1001
1002
Par, Fac
Bajt / Pole bitowe
Par, Fac
Bajt / Pole bitoweArr8
Cfg, Fac
Współczynnik wielomianowy,
który przelicza ADC-wartość w
źródło światła w mA
A0, A1
ADC_Temp1CoeffsDB
9041..9043
Atrybuty
Typ
ActivateSimulValue#DB
3066
3067
Zakres / wartość zliczana /
współczynniki
wartość temperatury1 w °C
Cfg, Fac
A0, A1, A2
ADC_Temp2CoeffsDB
wartość temperatury2 w °C
zmiennoprzecinkoweArr2
zmiennoprzecinkowe
-Arr3
Cfg, Fac
A0, A1, A2
zmiennoprzecinkowe
-Arr3
AdConversionError#DB
Dyn
Pierwotny pomiar stężenia nie
jest uruchomiony
Boolowska
AdConversionTemperatureDB
1003
1003
Pierwotny pomiar stężenia na
trzecim konwerterze AC nie jest
uruchomiony
Dyn
Boolowska
ADconvOffset#DB
3103
3104
3102
3103
3104
Cfg, Fac
Definiuje współczynnik
przesunięcia dla konwertera AC
Bajt
ADconvOffsetMuxDB
Cfg, Fac
Definiuje współczynnik
przesunięcia dla trzeciego
konwertera AC
Bajt
3102
255
Rejestr Modbus
Daniel /
Enron
Modicon
Nazwa mnemoniczna
współczynniki
Opis
Atrybuty
Typ
AirPressureDB
9025
6049..6050
3016
3016
Aktualne ciśnienie powietrza ( w
hPa) jeśli wewnętrzny pomiar
ciśnienia jest włączony
(PressureSensorInstalledDB) to
jest zmienna dynamiczna;
jeśli nie jest zainstalowany
czujnik ciśnienia musimy podać
wartość ciśnienia
Dyn, Cfg
500 .. 2000
Cfg, Fac
AnalogAmplifierSettingDB
H/L wzmocnienie analogowe
jest używane
bit0 = H wzmocnienie dla kanału 1
bit1 = H wzmocnienie dla kanału 2
3042
3044
3041
3043
3041
3043
9096
9098
6191..6192
6195..6196
3300 .. 4050
Fac Int
Dopasowanie wartości dla końca
zakresu wyjścia analogowego
Cfg,
AOutAdjustStart#DB
1500 .. 2500
Dopasowanie wartości dla
początku zakresu wyjścia
analogowego
Fac Int
AOutEndRange#DB
Cfg
Poziom stężenia w którym
kończy się zakres wyjścia
analogowego
AOutSignalAssignDB
3046
Bajt-Pole bitowe
Cfg,
AOutAdjustEnd#DB
3042
3044
zmiennoprzecinkowy
3046
Przypisuje wygnały do wyjść
analogowych
min/max zależy od EndOfRange#DB,
DifferentialMeasurementDB
0 = AOut1-Comp1 AOut2-Comp2
1 = AOut1-Temp1 AOut2-Comp2
2 = AOut1-Comp1 AOut2-Temp1
3 = StartRange_ADJUST Aout#
4 = EndRange_ADJUST Aout#
Float
Cfg, Fac
wyliczeniowy
AOutStartRange#DB
9095
9097
6189..6190
6193..6194
Poziom stężenia w którym
zaczyna się zakres wyjścia
analogowego
AOutTypeDB
3045
3045
Typ zachowania wyjść
analogowych
AutoCodeModeDB
3100
3100
Definiuje jak włączane jest
zabezpieczenie automatyczne
(kod)
256
Cfg
Float
0 = 0 .. 20 mA (brak limitów)
1 = 4 .. 20 mA (brak limitów)
2 = 0 .. 20 mA (NE43; awaria poniżej)
3 = 4 .. 20 mA (NE43; awaria poniżej)
4 = 0 .. 20 mA (NE43; awaria powyżej)
5 = 4 .. 20 mA (NE43; awaria powyżej)
0 = nigdy
1 = na klawiszu Home
2 = 1 minutę po ostatnim naciśnięciu
klawisza
Cfg
wyliczeniowy
Cfg
wyliczeniowy
Rejestr Modbus
Daniel /
Enron
Modicon
Nazwa mnemoniczna
współczynniki
Opis
Atrybuty
Typ
AutoZeroSpanTimeIntervalDB
3006
3006
Przedział czasu( w godzinach)
pomiędzy automatycznymi
kalibracjami zera i zakresu dla
obu kanałów
Cfg
0..999
Integer
AutoZeroTimeIntervalDB
Cfg
3005
3005
3111..3114
3111..3114
Przedział czasu( w godzinach)
pomiędzy automatycznymi
kalibracjami zera dla obu
kanałów
BasicAccessCodeDB
Kod dostępu umożliwiający
dostęp do podstawowych
obszarów
0..999
Integer
2 znaki na rejestr
pierwszy znak starszy bajt
drugi znak młodszy bajt
3115
Tryb dostępu do podstawowych
obszarów
3101
String-8
Cfg
BasicAccModeDB
3115
Cfg
0 = dostęp swobodny
1 = dostęp wymaga hasła
2 = dostęp zabroniony
wyliczeniowy
BoardSerialNrDB
Cfg, Fac
Numer seryjny płyty głównej
Word
3101
CalibrationCountDB
Dyn
4002
4002
Licznik kalibracji i procedur
czyszczących
CalibrationStateDB
4001
4001
Aktualny status kalibracji
257
Word
0=kalibracja nieaktywna
1=kalibracja zera kanał 1
11=czyszczenie zera kanał 1
2=kalibracja zera kanał 2
12= czyszczenie zera kanał 2
3=kalibracja zera kanał 1 i 2
13=czyszczenie zera kanał 1+2
4=kalibracja skali kanał 1
14=czyszczenie skali kanał 1
5=kalibracja skali kanał 2
15=czyszczenie skali kanał 2
6= kalibracja zera i skali kanał 1 i 2
16=czyszczenie zera i skali kanał 1 i 2
7=kalibracja skali kanał 1 i 2
17=czyszczenie skali kanał 1 i 2
8=kalibracja zera kanał 2 i kalibracja
skali kanał 1 i 2
18=czyszczenie zera kanał 2 i kalibracja
skali kanał 1 i 2
9=anuluj
10=czekaj na czyszczenie gazu
(czyszczenie + 2*t90)
Dyn
wyliczeniowy
Rejestr Modbus
Daniel /
Enron
Modicon
Nazwa mnemoniczna
Opis
4003
Aktualny stan zaworów
ChannelId#DB
3021..3030
3031..3040
3021..3030
3031..3040
9001
9002
6001..6002
6003..6004
Atrybuty
Typ
CalValveStateDB
4003
współczynniki
Identyfikator kanałów
bit0 = badany gaz otwarty
bit1 = zerowy gaz otwarty
bit2 = oczyszczony gaz kanał 1 otwarty
bit3 = oczyszczony gaz kanał 2 otwarty
2 znaki na rejestr
pierwszy znak starszy bajt
drugi znak młodszy bajt
Dyn
Byte-Bitfield
Cfg
String-20
Concentration#DB
Dyn, Sim
Wyliczona wartość stężenia
zmiennoprzecinkowy
CorrRawValueConc#DB
Dyn
9017
9018
6033..6034
6035..6036
Poprawiona wartość konwersji
przetwornika A/D
zmiennoprzecinkowy
2023
2023
CrossCompensationCalibrationDB
Cfg
Kalibracja interferencji ukośnej
podczas kalibracji skali
Boolowski
CrossCompensationDB
Cfg
Wpływy interferencji ukośnej są
skompensowane
Boolowski
2022
2022
CrossInterferenceFact#DB
9089
9090
9009
9010
6177..6178
6179..6180
6017..6018
6019..6020
Cfg, Self
Współczynnik eliminujący
interferencję ukośną pomiędzy
dwoma kanałami pomiarowymi
zmiennoprzecinkowy
CrossInterferenceOffset#DB
Dyn, Sim
Korekta zera dla kompensacji
interferencji ukośnej
zmiennoprzecinkowy
dbAcknowledgeStates()
Fct
2029
2029
2007 = 1
2007 = 1
potwierdzenie wszystkich
wiadomości
dbCalibCommand
(CAL_ZERO_SPAN_1_2,…)
Fct
2001 = 0
2007 = 0
2001 = 0
2007 = 0
Start kalibracji zera i skali dla
wszystkich kanałów
dbCalibCommand
(CALCMD_CANCEL, ..)
Fct
anuluj bieżącą kalibracje
dbCalibCommand
(CALCMD_SPAN_#,…)
2003 = 1
2004 = 1
2003 = 1
2004 = 1
Fct
start kalibracji skali dla kanału #
258
Rejestr Modbus
Daniel /
Enron
Modicon
Nazwa mnemoniczna
Opis
współczynniki
Atrybuty
Typ
dbCalibCommand
(CALCMD_SPAN_1_2,…)
2006 = 1
2001 = 1
2002 = 1
2006 = 1
2001 = 1
2002 = 1
Fct
Start kalibracji skali dla wszystkich
kanałów
dbCalibCommand
(CALCMD_ZERO_#,…)
Fct
start kalibracji zera dla kanału #
dbCalibCommand
(CALCMD_ZERO_1_2,…)
2005 = 1
Fct
2005 = 1
start kalibracji zera dla wszystkich kanałów
2028
2028
dbResetDevice()
Fct
reset urządzenia ( ciepły start)
Boolean
2033 = 1
2034 = 1
2033 = 1
2034 = 1
dbRestoreCalib (CALCMD_SPAN_#,…)
Przywróć dane kalibracji skali kanału # z
pamięci
2031 = 1
2032 = 1
2031 = 1
2032 = 1
dbRestoreCalib (CALCMD_ZERO_#,…)
Przywróć dane kalibracji zera kanału # z
pamięci
3109 = 2
3109 = 2
Fct
Fct
dbStoreData2FLASH (..,
FL_PARA_USER)
Fct
zapisz konfigurację do pamięci
dbStoreData2FLASH(..,FL_PARA_FACT)
3109 = 3
3109 = 3
Zapisz konfigurację do pamięci fabrycznej
2011 = 1/0
2012 = 1/0
2011 = 1/0
2012 = 1/0
dbSwitchValves (VALVE_SAMPLEGAS)
Wl/Wył zawór gazu
2015 = 1/0
2016 = 1/0
2015 = 1/0
2016 = 1/0
2013 = 1/0
2014 = 1/0
Fct
dbSwitchValves (VALVE_SPANGAS#)
wł/wył zawór oczyszczonego gazu dla
kanału #
2013 = 1/0
2014 = 1/0
Fct
Fct
dbSwitchValves (VALVE_ZEROGAS)
wł/wył zawór gazu zerowego
259
Fct
Rejestr Modbus
Daniel /
Enron
Modicon
Nazwa mnemoniczna
Opis
3078
3088
1016
1016
Atrybuty
Typ
DecimalPoint#DB
3078
3088
współczynniki
Dokładność pomiaru stężenia (
miejsca po przecinku)
0 = 0 miejsc po przecinku
1 = 1 miejsce po przecinku
2 = 2 miejsca po przecinku
Cfg
Enum
DeviceStateDB
Dyn
Pomiar trwa bezbłędnie
Boolean
3056
Cfg, Fac
3056
Min/max wartości dla
różnicowych pomiarów
bit0 = pomiar różnicowy kanał 1
bit1 = pomiar różnicowy kanał 1
Bajt-Pole bitowe
DigInputsInstalledDB
Cfg, Fac
3059
3059
Opcjonalne wejścia cyfrowe sa
dostępne
0 = nie zainstalowane
1 = zainstalowane
Boolowska
DynamicNoiseReduction#DB
3068
3069
3068
3069
0...9999
Wartość dla dynamicznej redukcji
szumów
Cfg, Fac
Integer
EmersonAccessCodeDB
3126..3129
3126..3129
Kod dający dostęp do strefy
Emerson
EmersonAccModeDB
3130
3130
Tryb dostępu do strefy Emerson
2 znaki na rejestr
pierwszy – starszy bajt
drugi – młodszy bajt
Cfg, Fac
String-8
Cfg, Fac
wyliczeniowy
EndOfRange#DB
9033
9034
6065..6066
6067..6068
Cfg, Fac
Koniec zakresu pomiarowego w
ppm
1 .. 1000000
zmiennoprzecinkowy
EpromErrorDB
Dyn
1013
1013
Błędna suma kontrolna EPROM
Boolowska
ExpertAccessCodeDB
3116..3119
3116..3119
Kod dostępu dający dostęp do
strefy eksperta
ExpertAccModeDB
3120
3120
Tryb dostępu do strefy eksperta
2 znaki na rejestr
Cfg
String-8
Cfg
Wyliczeniowy
FlowAlarmInstalledDB
3055
3055
Sprzętowy alarm przepływu
zainstalowany
260
1 = zainstalowane
Cfg, Fac
Boolowska
Rejestr Modbus
Daniel /
Enron
Modicon
Nazwa mnemoniczna
współczynniki
Opis
Atrybuty
Typ
FlowTooLowDB
Dyn
1018
1018
3001
3001
Zbyt niski przepływ wykryty
Boolowska
FlushingPeriodDB
3060
2021
3060
2021
Cfg
Opóźnienie oczyszczania gazu ( w 0..600
sekundach)
HideOptionLinesDB
0..1
Definiuje czy linie menu są ukryte
w zależności od opcji
instalacyjnych
HoldStatusDB
Wstrzymuje wyjścia analogowe i
alarmuje w przypadku braku
przepływu gazu
Integer
Cfg
Boolowska
Cfg
Boolowska
InvalidProcessGasDB
1019
1019
Dyn
Wartość stężenia gazu nie
pochodzi od odpowiedniego gazu
KeyDebounceCountDB
3107
Boolowska
3107
Cfg
Definiuje ilość skanowań klawisza 0..40
pomiędzy jego wciśnięciem a
ponowna gotowością do działania.
Wartość zależna od technologii
klawiszy (ciśnienie, magnetyzm,
optyka)
3091
3091
LanguageDB
Język dostępny w menu
3047
3049
3047
3049
Limit1AlarmTyp#DB
Typ alarmu dla limitu 1
0 = Angielski
1 = Niemiecki
2 = Francuski
3 = Hiszpański
4 = Włoski
0 = alarm wył
1 = niski alarm
2 = wysoki alarm
3 = alarm wył (niezawodny)
4 = niski alarm (niezawodny)
5 = wysoki alarm (niezawodny)
uchar
Cfg
wyliczeniowy
Cfg
wyliczeniowy
Limit1Alert#DB
1021
1023
9101
9103
3048
3050
1021
1023
6201..6202
6205..6206
3048
3050
Dyn
Stężenie skonfigurowane poziom
alarmu Limit1Level#DB
Limit1Level#DB
Stężenie jest porównywane z tym
poziomem.
Limit1AlarmTyp#DB
Typ alarmu dla limitu 1
1022
1024
1022
1024
Boolowska
Jednostka to ppm;
min/max zależne od EndOfRange#DB,
MaxConcePercent#DB,
0 = alarm wył
1 = niski alarm
2 = wysoki alarm
3 = alarm wył (niezawodny)
4 = niski alarm (niezawodny)
5 = wysoki alarm (niezawodny)
Cfg
zmiennoprzecinkowy
Cfg
wyliczeniowy
Limit2Alert#DB
Dyn
Stężenie skonfigurowane poziom
alarmu Limit2Level#DB
Boolowska
261
Rejestr Modbus
Daniel /
Enron
Modicon
Nazwa mnemoniczna
Opis
9071..9075
9076..9080
6203..6204
6207..6208
6141..6150
6151..6160
3015
3015
4004
4005
4004
4005
Atrybuty
Typ
Limit2Level#DB
9102
9104
współczynniki
Stężenie jest porównywane z tym
poziomem
LinearCoeffs#DB
Jednostka to ppm;
MaxConcePercent#DB,
A0, A1, A2, A3, A4
Wielomianowy współczynnik
określający krzywą linearyzacji
LinearizationDB
Aktywuje procedurę linearyzacji
dla pomiaru stężenia
Cfg
zmiennoprzecinkowy
Cfg, Fac
Float-Arr5
0 = brak linearyzacji
1 = linearyzacja Comp1 wł;
Comp2 wył
2 = linearyzacja Comp1 wył;
Comp2 wł
3 = linearyzacja Comp1 wł;
Comp2 wł
Cfg, Fac
wyliczeniowy
LinearizerError#DB
9039
9040
9021
9022
3099
6077..6078
6079..6080
6041..6042
6043..6044
Obliczone stężenie jest poza
zdefiniowanym przedziałem
linearyzacji
LinearMaxInFac#DB
0 = bez błędów
1 = wartość poniżej limitu
2 = wartość powyżej limitu
Dyn
wyliczeniowy
Cfg, Fac
Wraz z MaxConcePercent#DB
wartość ta definiuje min/max
wartość krzywej linearyzacji
LinearNormVal#DB
1 ... 10
zmiennoprzecinkowy
Dyn
Zlinearyzowana wartość pomiaru
podlegająca normalizacji
LOIAutoHomeDB
3099
Definiuje kiedy menu powraca do
ekranu pomiarowego
zmiennoprzecinkowy
0 = nigdy
1 = 1 minutę po ostatnim naciśnięciu
klawisza
2 = 10 minut po ostatnim naciśnięciu
klawisza
Cfg
wyliczeniowy
LOISetupStateDB
1028
Dyn
1028
Zmiana ustawień urządzenia
poprzez lokalny interfejs
Boolowska
LowestEndRng#DB
9107
9108
3019
3020
9019
9020
6213..6214
6215..6216
3019
3020
6037..6038
6039..6040
Cfg, Fac
Najniższy dostępny zasięg
odpowiada specyfikacji
urządzenia
MaxConcePercent#DB
zmiennoprzecinkowy
Cfg, Fac
Definiuje max dozwoloną wartość
w procentach zakresu pomiaru dla
kalibracji i stężenia alarmowego
MaxValue#DB
0...2500%
Integer
Cfg, Self
Maksymalna poprawiona wartość
na końcu zakresu pomiarowego
zmiennoprzecinkowy
MeasBufAvg#DB
Dyn, Sim
9099
9100
6197..6198
6199..6200
Średnia z wartości buforowanych
zmiennoprzecinkowy
262
Rejestr Modbus
Daniel /
Enron
Modicon
8001..8012
8021..8032
5001..5024
5041..5064
Nazwa mnemoniczna
Typ
MeasBufValues#DB
Dyn
Bufor zawierający pojedynczą
wartość mierzoną
Lword-Arr12
3092
Sygnał przypisany do linii1
wyświetlacza
MeasLine2DB
3093
3093
wyświetlacza
MeasLine3DB
3094
3106
9023
9024
3070
3094
3106
6045..6046
6047..6048
3070
Atrybuty
Opis
MeasLine1DB
3092
współczynniki
wyświetlacza
0 = brak sygnału
1 = Kompensacja1
2 = Temperatura1
3 = Ciśnienie1
4 = Kompensacja2
5 = Temperatura2
6 = Ciśnienie2
0 = brak sygnału
1 = Kompensacja1
2 = Temperatura1
3 = Ciśnienie1
4 = Kompensacja2
5 = Temperatura2
6 = Ciśnienie2
0 = brak sygnału
1 = Kompensacja1
2 = Temperatura1
3 = Ciśnienie1
4 = Kompensacja2
5 = Temperatura2
6 = Ciśnienie2
Cfg
wyliczeniowy
Cfg
wyliczeniowy
Cfg
wyliczeniowy
MotorTimerDB
Cfg, Fac
Definiuje częstotliwość obrotów
przerywacza świetlnego
Word
NormConcentration#DB
Dyn
Normalizacja wartości stężenia
zmiennoprzecinkowy
NumberChannelsDB
Cfg, Fac
1..2
Ilość wbudowanych kanałów
ParamAccessModeDB
4006
4006
Tryb dostępu do parametrów
urządzenia
PfactCorrCoeffs#DB
9063..9066
9067..9070
6125..6132
6133..6140
uchar
0=normalny
1=lokalny dostęp
2 =zdalny dostęp
4=dostęp serwisowy
Cfg
wyliczeniowy
Cfg, Fac
obliczający współczynnik korekcji A0, A1, A2, A3
skali (PressureFactor#DB)
używając przypisanego ciśnienia
(PressureSensorInstalledDB)
Float-Arr4
PresDecimalPointDB
3090
0..4
3090
Pozycja kropki dziesiętnej
podczas wyświetlania ciśnienia
PressSensorCoeffsDB
9087..9088
Cfg
uchar
6173..6176
Cfg, Fac
konwertujący wartość cyfrową na
ciśnienie w hPa
263
A0, A1
zmiennoprzecinkowy
Rejestr Modbus
Daniel /
Enron
Modicon
3053
3053
Nazwa mnemoniczna
współczynniki
Opis
Atrybuty
Typ
PressSensorMaxValDB
Cfg, Fac
Max poprawna wartość ciśnienia
jeśli używany jest cyfrowy czujnik
Ushort
PressSensorMinValDB
3052
3089
9015
9016
Cfg, Fac
3052
3089
6029..6030
6031..6032
Min poprawna wartość ciśnienia
jeśli używany jest cyfrowy czujnik
0 = Pa
PressUnitDB
1 = hPa
2 = mbar
Jednostka ciśnienia na
3 = Bar
wyświetlaczu
4 = Psig
PressureFactor#DB
3051
Definiuje jak wyznaczane jest
ciśnienie
PrimVariableName#DB
3071..3074
3081..3084
3071..3074
3081..3084
3075..3077
3085..3087
3075..3077
3085..3087
4011..4026
4011..4026
Etykieta wyświetlana przy
wyborze kanału
PrimVariableUnit#DB
Etykieta wyświetlana jako
jednostka pomiarowa
ProgramVersionDB
Wersja programu
PumpControlDB
3018
wyliczeniowy
0.05-1.8, zależne od ciśnienia
zmiennoprzecinkowy
Dyn
1004
Błąd pomiaru ciśnienia
PressureSensorInstalledDB
3051
Cfg
Dyn, Sim
Korekta skali dla kompensacji
ciśnienia
PressureMeasurementErrorDB
1004
Ushort
3018
Kontrola wewnętrznej pompy
boolowska
0 = przez użytkownika
1 = przez zainstalowany czujnik
2 = przez wejście ciśnienia
(AirPressureDB)
3 = przez kanał 2
2 znaki na rejestr
2 znaki na rejestr
2 znaki na rejestr
0 = kontrolowana przez parametr
PumpStateDB
1 = kontrolowana przez cyfrowe
wejście
Cfg, Fac
wyliczeniowy
Cfg
String-7
Cfg
String-5
Read
String-32
Cfg
wyliczeniowy
PumpInstalledDB
3017
3017
Urządzenia posiada pompę i
kontroluje ją
0 = nie zainstalowana
1 = zainstalowana
Cfg, Fac
Boolowska
PumpStateDB
2017
2017
Start/stop pompy, wymagane
wcześniejsze jej uaktywnienie w
PumpControlDB
264
0 = wył
1 = wł
Cfg,
Boolowska
Rejestr Modbus
Daniel /
Enron
Modicon
Nazwa mnemoniczna
Opis
współczynniki
Atrybuty
Typ
PVAunitFactor#DB
Cfg
9091
9093
6181..6182
6185..6186
9092
9094
6183..6184
6187..6188
Czynnik konwertujący wartość wg
jednostki PVA (równanie liniowe)
Zmiennoprzecinkowa
PVAunitOffset#DB
1014
Cfg
Offset do skonwertowania wg
jednostki PVA
Zmiennoprzecinkowa
RamErrorDB
Dyn
Błąd pamięci RAM
Boolowska
1014
RangeOverflow#DB
1009
1010
1009
1010
Dyn
Stężenie mierzonego gazu poza
zakresem pomiarowym
Boolowska
RawValueConcentration#DB
9003
9004
6005..6006
6007..6008
Dyn, Sim
Naturalna wartość konwersji AC
mierzonego kanału
Zmiennoprzecinkowa
RawValueTemperature#DB
9109
9110
6217..6218
6219..6220
Dyn, Sim
Naturalna wartość konwersji AC
mierzonej temperatury
RawValueTfact#DB
Zmiennoprzecinkowa
Dyn
9105
9106
6209..6210
6211..6212
Współczynnik poprawiający
wartość zależnie od przypisanej
temperatury
(TempCompSpan#DB)
ReinitParas (.., FL_PARA_FACT)
3109 = 1
3109 = 1
Wczytywanie danych
konfiguracyjnych z pamięci
fabrycznej
ReinitParas (..,FL_PARA_USER)
Fct
3109 = 0
Wczytywanie danych
konfiguracyjnych z pamięci
użytkownika
Fct
3109 = 0
2030
2030
Zmiennoprzecinkowa
RemoteExclusiveDB
Par
ustawia ParamAccessModeDB na
'wyłącznie zdalny dostęp'
Boolowska
RemoteSecurityDB
Par
3008
3008
ustawia ParamAccessModeDB na
'dostęp serwisowy', wymagany
kod
Word
ResponseTime#DB
Cfg
3002
3003
3002
3003
Tłumienie sygnału ( w sekundach) 2..60
dla zmiany gazu
265
Integer
Rejestr Modbus
Daniel /
Enron
Modicon
3061..3065
3061..3065
Nazwa mnemoniczna
współczynniki
Opis
Atrybuty
Typ
SerialNumberDB
2 znaki na rejestr
Numer seryjny
Cfg, Fac
String-10
SimulationDB
Dyn
1020
3057
1020
Symulacja w toku
(ActivateSimulValue#DB,
ActivSimulMuxValuesDB)
SIntInstalledDB
3057
Definiuje czy interfejsy
szeregowe są zainstalowane
SIntModbusFt32DB
3058
3058
9029
9030
6057..6058
6059..6060
9011
9012
6021..6022
6023..6024
Format transmisji do 32-bitowych
rejestrów
Boolowska
1 = zainstalowane
Cfg, Fac
Boolowska
0 = 32bit (Daniel / Enron)
1 = 16bit młodszy bajt najpierw
(domyślnie Modicon)
2 = 16bit starszy bajt najpierw
(zamienny
Modicon)
Cfg
wyliczeniowy
SourceCurrent#DB
Dyn
Przelicza źródło światła na mA
Zmiennoprzecinkowy
SpanFactor#DB
9037
9038
1007
1008
6073..6074
6075..6076
1007
1008
Cfg, Self
Współczynnik korekcji skali
(wyliczany na podstawie
kalibracji skali)
SpanGasValue#DB
Jednostki to ppm;
Wartość do jakiej kalibrowana jest MaxConcePercent#DB,
skala
SpanTolerance#DB
3121..3124
Kod użytkownika dający dostęp
do specjalnych stref
SpecialAccModeDB
3125
Cfg
Zmiennoprzecinkowy
Dyn
Sprawdzanie tolerancji nie
pozwoliło na kalibracje skali
SpecialAccessCodeDB
3121..3124
Zmiennoprzecinkowy
3125
Tryb dostępu do specjalnych stref
Boolowska
2 znaki na rejestr
Cfg
String-8
1 = dostęp na kod
2 = dostęp zakazany
Cfg
wyliczeniowy
StartOfRange#DB
9031
9032
6061..6062
6063..6064
Rd
Początek zakresu pomiarowego w
ppm
0
Zmiennoprzecinkowy
TcntCorrCoeff#DB
9085
9086
6169..6170
6171..6172
Cfg, Fac
nachylenie m równania
'RawValueTfact#DB =
m*Temperature + 1'; zobacz
RawValueTfact#DB
266
Zmiennoprzecinkowy
Rejestr Modbus
Daniel /
Enron
Modicon
3139
3140
3139
3140
Nazwa mnemoniczna
współczynniki
Opis
Atrybuty
Typ
TempCheckEnable#DB
3012
3014
3012
3014
Definiuje czy kanał jest
sprawdzany pod kątem
poprawności temparatury
TempCompSpan#DB
Aktywuje kompensacje skali
temperatury dla procedury
pomiarowej
0 = wył
1 = używa temperatura 1
0 = wył
Cfg, Fac
wyliczeniowy
Cfg, Fac
wyliczeniowy
TempCompZero#DB
3011
3013
3011
3013
Aktywuje kompensacje
[przesunięcia temperatury dla
procedury pomiarowej
0 = wył
Cfg, Fac
wyliczeniowy
TempDecimalPointDB
3080
Cfg
3080
Ilość miejsc po przecinku dla
wyświetlanej temperatury
Temperature#DB
9027
9028
6053..6054
6055..6056
0...4
uchar
Dyn, Sim
Przelicza temperaturę na °C
zmiennoprzecinkowy
TemperatureFactor#DB
9013
9014
9007
9008
3143
3144
3141
3142
6025..6026
6027..6028
6013..6014
6015..6016
3143
3144
3141
3142
1025
1026
1025
1026
3079
3079
Dyn, Sim
Korekta skali dla kompensacji
temperatury
TemperatureOffset#DB
0.05-1.8, zależne od temperatury
zmiennoprzecinkowy
Dyn, Sim
Korekta zare dla kompensacji
temperatury
TempHighLimit#DB
zmiennoprzecinkowy
Cfg, Fac
Górny poziom poprawnej
temperatury
TempLowLimit#DB
0...250 °C
Dolny poziom poprawnej
temperatury
0...250 °C
Bajt
Cfg, Fac
Bajt
TempRangeError#DB
Dyn
Temperatura poza
skonfigurowanym przedziałem
TempUnitDB
boolowska
Cfg
Jednostka temperatury na
wyświetlaczu
0 = °C 1 = °F
wyliczeniowy
TfactCorrCoeffs#DB
9055..9058
9059..9062
6109..6116
6117..6124
Cfg, Fac
Współczynnik wielomianowy
obliczający wartość korekty skali
(TemperatureFactor#DB) używa
przypisaną temperaturę
(TempCompSpan#DB)
267
A0, A1, A2, A3
Float-Arr4
Rejestr Modbus
Daniel /
Enron
Nazwa mnemoniczna
Modicon
współczynniki
Opis
Atrybuty
Typ
ToffCorrCoeffs#DB
9047..9050
9051..9054
3004
6093..6100
6101..6108
3004
Współczynnik wielomianowy
obliczający wartość korekty zera
(TemperatureFactor#DB) używa
przypisaną temperaturę
(TempCompSpan#DB)
ToleranceCheckDB
A0, A1, A2, A3
Cfg, Fac
Float-Arr4
0 = wył
1 = sprawdzanie automatyczne, średnio
Sprawdzanie odchylenia tolerancji co 1 min
2 = sprawdzanie nieautomatyczne
(10%) dla kalibracji
Cfg
wyliczeniowy
UserFLASHConfigDB
Dyn
1017
1017
3145
3146
3145
3146
3054
3054
Załadowano konfiguracje
użytkownika z FLASH-a
ValveAssign#DB
Definiuje przypisanie zera/skali
kalibracji do zaworu
boolowska
0 = V4/V1
1 = V4/V2
2 = V1/V4
3 = V1/V2
4 = V2/V4
5 = V2/V1
Cfg, Fac
wyliczeniowy
ValvesInstalledDB
Definiuje rodzaj zainstalowanego
zaworu
WarmingUpStateDB
1027
bit0 = wewnętrzny zawór
bit1 = zewnętrzny zawór
Cfg, Fac
Pole bitowe
1027
Dyn
Urządzenie w trakcie
rozgrzewania
boolowska
WarmupTimeDB
3105
Cfg, Fac
3105
Czas trwania ogrzewania
bajt
ZeroGasValue#DB
9035
9036
6069..6070
6071..6072
Wartość dodana do kalibracji zera
Jednostka to ppm;
MaxConcePercent#DB,
Cfg
zmiennoprzecinkowy
ZeroOffset#DB
9005
9006
6009..6010
6011..6012
1005
1006
1005
1006
Współczynnik korekcji zera
Cfg, Self,
Sim
zmiennoprzecinkowy
ZeroTolerance#DB
Dyn
Sprawdzanie tolerancji nie
zezwalana kalibracje zera
Legenda:
Dyn: zmienna, zmiana dynamiczna
Cfg: parametr konfiguracyjny, musi być zapisany do konfiguracji
Par: parametr konfiguracyjny, nie musi myć zapisany do konfiguracji
Fac: parametr ustawiany przez serwis
Self: parametr ustawiany przez algorytm urządzenia
Sim: może być symulowany, potem zapisany
Fct: funkcja do wywołania
Ver: parametr, ustawiany przez kontrole wersji
Rd: tylko do odczytu
Wr: tylko do zapisu
268
boolowska
Modbus porównanie parametrów i rejestrów
Lista posortowana
alfabetycznie, względem
nazwy parametru kolumna (nazwa
mnemoniczna)
Znak „#” zastępuje numer
kanału 1 bądź 2. W tym
przypadku pierwszy wiersz
odnosi się do kanału 1 a
drugi wiersz do 2
269
Lista posortowana
mnemoniczna)
drugi wiersz do 2
270
Lista posortowana
mnemoniczna)
drugi wiersz do 2
271
Lista posortowana
mnemoniczna)
drugi wiersz do 2
272
Lista posortowana
mnemoniczna)
drugi wiersz do 2
273
Lista posortowana
mnemoniczna)
drugi wiersz do 2
274
ROZDZIAŁ 10
Informacje serwisowe
10-1 Zwrot materiałów
Jeśli fabryczna naprawa uszkodzonego
wyposażenia jest wymagana , postępuj w
sposób następujący:
1. Zapewnij sobie zwrot upoważnienia
od analitycznego biura sprzedaży
Rosemount lub Przedstawiciela przed
zwrotem wyposażenia. Wyposażenie
musi być zwrócone z kompletną
dokumentacją zgodną z instrukcjami
Rosemount
lub
nie
będzie
akceptowane.
2. Rosemount nie będzie odpowiedzialny
za wyposażenie bez właściwego
upoważnienia i dokumentacji.
3. Ostrożnie
zapakuj
uszkodzone
urządzenie w skrzynce z materiału
dostatecznie
zapobiegającego
wstrząsom aby zabezpieczyć przed
dodatkowymi uszkodzeniami , które
mogą
się
pojawić
podczas
dostarczania
4. W liście towarzyszącym, opisz
dokładnie:
a. Symptomy decydujące o tym ,że
urządzenie jest wadliwe.
b. Środowisko w którym wyposażenie
działało ( pomieszczenie, pogoda,
wibracje, pył itp.)
c. Miejsce z którego wyposażenie było
usunięte.
d. Czy
serwis
gwarancyjny
lub
pogwarancyjny jest wymagany
e. Kompletna instrukcja transportowa dla
zwrotu wyposażenia
5. Załącz
list towarzyszący i
zamówienie
uszkodzonego
wyposażenia zgodnie z
dostarczonymi
instrukcjami
z
Fisher
Rosemount i dokonaj przedpłaty do:
W Europie
Emerson Process Management
GmbH & Co. OHG
Service Department
Deutschland
+49 6055 884-470/-472
W US
Rosemount Analytical Inc.
Customer Service Center
1-800-433-6076
1-440-914-1261
W Azji
Asia Pacific Pte Limited
Singapore
+65-6-777-8211
Jeśli serwis gwarancyjny jest oczekiwany,
uszkodzone urządzenie będzie ostrożnie
sprawdzane i testowane w fabryce. Jeśli
usterka była zgodna z dołączoną listą
warunków
gwarancyjnych
uszkodzone
urządzenie
będzie
naprawiane
lub
wymieniane w Rosemount i działające
urządzenie będzie zwracane do klienta
zgodnie z dostarczonymi instrukcjami
zaopatrzonymi w list towarzyszący. Dla
urządzenia po gwarancji, wyposażenie będzie
naprawione w fabryce i zwrócone jak
zamówiono i zgodnie z instrukcją transportu.
275
10-2 Serwis klienta
10-3 Szkolenie
Dla zamówień administracyjnych, wymiany
części, pomocy technicznej na obiekcie lub
naprawy fabrycznej, serwisu lub konserwacji
skontaktuj się z:
Pełny
Fabryczny
Program
Szkolenia
operatorów I serwisu jest dostępny.
Skontaktuj się w sprawie programu i terminu
szkolenia:
W Europie :
GmbH & Co. OHG
Service Department
Germany
+49 6055 884-470/-472
W Europie :
GmbH & Co. OHG
Service Department
Germany
+49 6055 884-470/-472
W US:
1-800-433-6076
1-440-914-1261
W US:
1-800-433-6076
1-440-914-1261
W Azji:
1 Pandan Crescent
Singapore 128461
+65-6-777-8211
W Azji:
1 Pandan Crescent
Singapore 128461
+65-6-777-8211
276
Dodatek
Rozdział ten zawiera :
Fragment publikacji : „Modbus_over_serial_line” –
strona 278
Deklaracja zgodności –
strona 288
Schematy blokowe –
strona 289
277
Implementacja Modbus
Interfejs szeregowy Modbus
Przewodnik po specyfikacji i implementacji
278
3 Warstwa Fizyczna
3.1 Preambuła
Nowe rozwiązania Modbus poprzez magistralę szeregową powinny implementować standard
elektryczny EIA/TIA-485 (znany jako standard RS 485 ). Standard ten wpiera systemu punkt
w punkt oraz systemy wielopunktowe, w „dwu-żyłowej’ konfiguracji. W dodatku niektóre
urządzenia mogą implementować cztero-żyłowy system RS485.
Urządzenie może także implementować interfejs RS232.
W takich systemach Modbus, urządzenie Master oraz jedno lub wiele urządzeń Slave
komunikuje się poprzez pasywną magistrale szeregową.
W standardzie Modbus, wszystkie urządzenia są podłączone (równolegle) 3 żyłowym kablem.
Dwa z tych kabli tworzą parę, przez którą transmitowane są dane dwukierunkowo z
prędkością 9600 bitów/s.
Każde z urządzeń może być podłączone w następujący sposób :
-
bezpośrednio kablem dalekosiężnym formując połączenie łańcuchowe,
pasywnie wyprowadzanym kablem,
aktywnie specjalnym kablem
3.2 Prędkość transmisji danych
9600b/s i 19.2Kb/s są wymagane przy czym prędkość 19.2kb/s jest wymagana domyślnie
Inne prędkości mogą być zaimplementowane opcjonalnie :1200,2400,4800, ... ,38400, 56K,
115K, ...
279
3.3 Połączenia elektryczne interfejsu
3.3.1 Wielopunktowa szeregowa infrastruktura magistrali
Poniższy rysunek przedstawia schemat wielopunktowej magistrali szeregowej w
wielopunktowych systemach Modbus.
rys 19 Infrastruktura magistrali szeregowej
Wielopunktowa magistrala szeregowa Modbus jest oparta o główny kabel (pień ).
Terminatory na krańcach magistrali są wymagane do dopasowania impedancji ( zobacz
„Two-Wire MODBUS Definition” & „Four-Wire MODBUS Definition” )
Jak pokazana na powyższym rysunku, różne implementacje mogą operować na tej samej linii
MODBUS:
• urządzenie zawierające zintegrowany nadajnik-odbiornik jest podłączone do głównej
linii (korzeń) poprzez pasywny kurek (Passive Tap) kablem (derivation cable)
( przypadki Slave 1 i Master)
• urządzenie nie zawierające zintegrowanego nadajnika-odbiornika jest podłączane do
głównej linii poprzez aktywny kurek (Active Tap) kablem ( przypadek Slave 2)
• urządzenie jest przyłączone do bezpośrednio do korzenia (Daisy-Chain) (przypadek
Slave n)
280
Wprowadzono następujące oznaczenia :
-
interfejs z gówna magistrala (korzeniem) nazwany jest ITr (Interface Trunk)
interfejs pomiędzy urządzenie a Passive Tap to IDv (Interface Derivation)
interfejs pomiędzy urządzenie a Active Tap to AUI (Attachment Unit Interface)
Uwaga
1. Istnieją przypadki, kiedy Tap może być podłączony bezpośrednio do IDv lub AUI bez
używania kabla derywacyjnego
2. Tap może mieć wiele gniazd IDv , taki Tap nazywany jest dystrybutorem kiedy jest
pasywny
3. używając active Tap zasilanie może być dostarczane zarówno poprzez interfejs AUI
jak i IDv
3.3.2
Opis wersji 2-żyłowej Modbus
Rozwiązanie Modbus przez magistralę szeregową powinno implementować 2-żyłowy
interfejs elektryczny zgodny z normą EIA/TIA 485. W takiej 2-żyłowej magistrali każde
z urządzeń musi mieć możliwość transmisji w dowolnej chwili. W rzeczywistości
przewód musi zawierać 3-cią żyłę mianowicie mase.
rys 20 Topologia 2-żyłowa
Szczegóły topologii 2-żyłowej
Wymagane linie
ITr
IDv
D1
D1
Dla
urządzeń
We/wy
Wymagane na
urządzeniu
X
EIA/TIA-485
nazwa
B/B’
D0
D0
We/wy
X
A/A’
MASA
MASA
-
X
C/C’
281
Opis
Nadajnik terminal 1, napięcie V1,
(V1 > V0 binarne 0 [wył])
Nadajnik terminal 0, napięcie V0,
(V1 > V0 binarne 1 [wł ])
Wspólna masa dla sygnału i zasilania
•
dla terminatorów linii (TL), rezystorów podwyższających i obniżających przeczytaj
„Wymagania systemów wielopunktowych”
• D1,D0, masa nazwy te musza być używane w każdej dokumentacji w odniesieniu do
urządzeń takich jak Tap aby ułatwić interpretacje
• Opcjonalnie mogą być dodane interfejsy elektryczne takie jak :
a) Napięcie Zasilania: 5..24V DC
b) Kontrola portów: obwód PMC (kompatybilny z TTL). Kiedy zajdzie potrzeba port
może być kontrolowany zarówno przez ten port zewnętrzny jak i inne (np.
przełączanie urządzeń). W pierwszym przypadku poprzez otwarty obwód PMC zapyta
o 2-żyłowy tryb Modbus, niski poziom na PMC przełączy port w tryb 4-żyłowego
Modbusa lub RS 232 Modbus, zależnie od implementacji.
3.3.3
Opis wersji 4-żyłowej Modbus
Opcjonalnie urządzenia Modbus pozwalają na dołączenie 2 par (4 linie)
jednokierunkowych magistral. Dane na parze Master(RXD1-DXD0) są otrzymywane tylko
przez Slavy. Dane na parze Slave są trzymywane tylko przez Mastery. W rzeczywistości
przewód musi zawierać 5-ta żyłę mianowicie masę. W takiej 4-żyłowej magistrali każde z
urządzeń musi mieć możliwość transmisji w danej chwili. Rozwiązanie Modbus przez
magistralę szeregową powinno implementować 4-żyłowy interfejs elektryczny zgodny z
normą EIA/TIA 485.
rys 21 Topologia 4-żyłowa
282
Szczegóły topologii 2-żyłowej
Wymagane linie
ITr
IDv
TXD1
TXD1
Dla
urządzeń
wyj
Wymagane na
urządzeniu
X
EIA/TIA-485
nazwa
B
TXD0
TXD0
Wyj
X
A
RXD1
RXD1
We
(1)
B’
RXD0
RXD0
We
(1)
A’
MASA
MASA
-
X
C/C’
Opis
generator terminal 1, napięcie Vb,
(Vb > Va binarne 0 [wył])
generator terminal 0, napięcie Va,
(Va > Vb binarne 1 [wł])
odbiornik terminal 1, napięcie Vb’,
(Vb’ > Va binarne 0 [wył])
odbiornik terminal 0, napięcie Va’,
(Va’ > Vb’ binarne 1 [wł])
Wspólna masa dla sygnału i zasilania
•
dla terminatorów linii (TL), rezystorów podwyższających i obniżających przeczytaj
„Wymagania systemów wielopunktowych”
• D1,D0, masa nazwy te musza być używane w każdej dokumentacji w odniesieniu do
urządzeń takich jak Tap aby ułatwić interpretacje
• Opcjonalnie mogą być dodane interfejsy elektryczne takie jak :
a) Napięcie Zasilania: 5..24V DC
b) Kontrola portów: jak w wersji 2-żyłowej
3.3.3.1 Ważne wskazówki dotyczące wersji 4-żyłowej
W takie sytuacji 4W-Modbus, Urządzenie Master i Urządzenie Slave muszą mieć interfejsy
IDv z tymi samymi 5-cioma liniami.
Master musi:
- odbierać od Slave dane przesłane na parze Slave
- wysyłać dane na pare Master
4-żyłowy Modbus musi mieć skrosowane, te dwie pary, ITr i IDv Mastera.
Para Slave
Para Master
Sygnał na Idv Master
Nazwa
Typ
RXD1
We
RXD0
We
TXD1
Wy
TXD0
Wy
Masa
-
283
EIA/TIA 485
Linia na ITr
B’
A’
B
A
C/C’
TXD1
TXD0
RXD1
TXD0
Masa
3.3.3.2 Kompatybilność pomiędzy wersjami 2 i 4-żyłową
Aby podłączyć 2-żyłowa wersje do istniejącej już wersji 4-żyłowej należy odpowiednio:
- sygnał TxD0 podłączyć do RxD0 robiąc wspólnie parę D0
- sygnał TxD1 podłączyć do RxD1robiąc wspólnie parę D1
Rys 22 Podłączanie urządzeń z interfejsem 4-żylowym do 2-żylowej magistrali
Aby podłączyć 4-żyłowa wersje do istniejącej już wersji 2-żyłowej należy odpowiednio:
- TxD0 należy połączyć z RxD0 co stworzy linię D0
- TxD1 należy połączyć z RxD1 co stworzy linię D1
Rys 23 Podłączanie urządzeń z interfejsem 2-żylowym do 4-żylowej magistrali
284
3.3.4 Opis RS232-Modbus
Niektóre urządzenia mogą implementować interfejs RS 232 pomiędzy DCE i DTE.
Sygnał
Masa
CTS
DCD
DSR
DTR
RTS
RxD
TxD
dla DCE Wymagany na
DCE
x
we
we
wy
wy
we
x
wy
x
Wymagany na
DCE
x
x
x
Opis
Masa
Clear To Send
Data Carrier Detected
Data Set Ready
Data Terminal Ready
Request to Send
Dane odebrane
Dane wysłane
Legenda:
- „X” oznacza że sygnał jest wymagany tylko jeśli RS 232-Modbus jest zaimplementowany
- sygnały są zgodne z EIA/TIA-232
- każdy TxD musi być podpięty z RxD innego urządzenia
- RST musi być połączone z CTS
- DTR musi być połączone z DSR
- Opcjonalnie mogą być dodane interfejsy elektryczne takie jak :
- Napięcie Zasilania: 5..24V DC
- Kontrola portów PMC:
3.3.5 Wymagania RS232-Modbus
- Ta opcja Modbus może być tylko wykorzystywana na krótkie dystanse, zazwyczaj mniej niż
200m połączenie punkt w punkt.
- Muszą być spełnione normy EIA/TIA-232
- Zobacz rozdział „Kable” aby dowiedzieć się czy mogą być stosowane kable kategorii 5
- urządzenie musi być rozpatrywane jako DCE bądź DTE
3.4 Wymagania wielopołączeniowe
Dla systemów wielopołączeniowych, zarówno 2 jak i 4-żyłowych, wszystkie wymagania są
spełnione.
285
3.4.1 Maksymalna liczba urządzeń bez Repetera
Autoryzowaną ilością urządzeń podłączonych do jakiegokolwiek z RS485 Modbus bez
repetera jest 32.
Zależnie od:
- wszystkich możliwych adresów,
- jednostki ładunkowej (Unit Load) używanej przez urządzenia
- polaryzacji linii
System RS 485 może obsługiwać większą ilość urządzeń. Niektóre urządzenia pozwalają
zaimplementować większą liczbę urządzeń niż 32.
Używanie repetera pomiędzy dwoma mocno obciążonymi rs 485 jest także dozwolone.
3.4.2 Topologia
Konfiguracja RS 485 bez repetera posiada jedną magistralę (korzeń), do której podłączone sa
łańcuchowo urządzenia za pomocą krótkich odcinków kabla.
Magistrala (korzeń) musi być zakończona terminatorami z obu stron.
Używanie repeterów pomiędzy dwoma magistralami RS 485 Modbus jest także dozwolone.
3.4.3 Długości
Długość magistrali jest ograniczona. Maksymalna długość magistrali zależy od prędkości
bodowej, rodzaju kabla, ilość urządzeń podłączonych łańcuchowo oraz konfiguracji sieci.
Dla maksymalne prędkości 9600 bodów, długość magistrali wyniesie maksymalnie 1000m, a
w szczególnych przypadkach nawet i dwa razy mniej.
3.4.4. Wymagania uziemienia
Masa układu musi być podłączona bezpośrednio do uziemienia, zalecane jest jednokrotne
takie połączenie. Generalnie punkt ten należy wybrać na urządzeniu Master lub na Tap.
3.4.5. Terminatory Linii
Odbicie podczas transmisji danych jest związane z nieciągłością impedancji która biegnąca
fala musi pokonać. Aby zminimalizować odbicia od końca magistrali należy umieścić
terminatory na obu krańcach magistrali.
Ważne jest, aby terminatory te umieszczać na obu końcach magistrali gdyż odbicie jest
Dwukierunkowe, jednak nie jest dozwolone umieszczanie więcej niż 2 terminatorów na
pasywnej parze D0-D1. Nigdy nie wolno ich umieszczać na kabli IDv.
Każdy z terminatorów linii musi być podłączony pomiędzy linie D0 i D1.
286
Terminatorem może być rezystor 150Ω (0.5 W)
Szeregowe połączenie kondensatora (1nF, 10V) z rezystorem (125Ω,0.25W) dajelepsze
rezultaty gdy musi zachodzić polaryzacja pary.
W 4-żyłowej magistrali terminatory muszą się znajdować na każdej parze z osobna.
W połączeniu RS 232 żądne terminatory nie są potrzebne.
3.4.6 Polaryzacja linii
Gdy daną para nie są transmitowane dane w wyniku wpływu par sąsiednich mogą się pojawić
szumy lub przesłuchy(interferencje).
Aby się upewnić że to zjawisko nie wystąpi należy urządzenia spolaryzować.
Każde urządzenie MODBUS 485 musi zostać udokumentowane pod kątem.
- czy potrzebuje polaryzacji
- czy urządzenie implementuje polaryzację linii
Jeśli urządzenie wymaga polaryzacji para rezystorów musi zostać umieszczona zgodnie z
zasadą:
- rezystor podwyższający pomiędzy linie 5V a linie D1
- rezystor obniżający pomiędzy masę a linie D0
Wartość tych rezystorów to 650Ω - 450Ω, w zależności od ilości urządzeń, 650Ω wtedy gdy
jest duża liczba podłączonych urządzeń.
W takim przypadku polaryzacja musi zostać zrealizowana na jednym wspólnym odcinku
magistrali. Generalnie najlepszym takim punktem jest urządzenie Master lub Tap. Inne
urządzenia nie mogą implementować polaryzacji.
Maksymalna liczba urządzeń na takiej magistrali jest pomniejszona o 4 względem magistrali
bez polaryzacji.
287
288
.
289
290
291
293
EUROPA
Industriestrasse 1
63594 Hasselroth
Germany
T +49 (6055) 884-0
F +49 (6055) 884-209
Internet: www.emersonprocess.de
EUROPA, BLISKI WSCHÓD, AZJA
Emerson Process Management Shared Services Limited
Heath Place
Bognor Regis
West Sussex PO22 9SH
England
T +44-1243-863121
F +44-1243-845354
Internet: www.emersonprocess.co.uk
AMERYKA PÓŁNOCNA
6565P Davis Industrial Parkway
Solon, OH 44139-3922
USA
T +1 (440) 914-1261
F +1 (440) 914-1271
Internet: www.emersonprocess.com
AMARYKA ŁACIŃSKA
Latin America Headquarters
11100 Brittmoore Park Drive
Houston, TX 77041
USA
T +1 (713) 467-6000
F +1 (713) 827-3329
AZJA - PACYFIK
Emerson Process Management Asia Pacific Pte Ltd
1 Pandan Crescent
Singapore 128461
T +65 6777 8211
F +65 6777 0947
Internet: www.ap.emersonprocess.com
294

Instrukcja obsługi - Guest Home Page

Transkrypt

Podobne dokumenty

Biuro Regionalne firmy Emerson Liczymy na Państwa obecność

Stabilizator ciśnienia typu SA/2

Jubileusze/Urodziny/Rocznice

1 SZKOŁA PRZETRWANIA wycieczka jednodniowa dla gimnazjum