DECYZJA Nr 8/2010 o środowiskowych uwarunkowaniach

11-130 Orneta
Plac Wolności 26
woj. warmińsko-mazurskie
www.umig.orneta.net
tel.(055) 242-11-16
tel.(055) 242-13-79
fax. (055) 242-29-00
e-mail: [email protected]
Orneta, 30.09.2010 r.
RiGG-7627/DS/13/2010
DECYZJA Nr 8/2010
o środowiskowych uwarunkowaniach przedsięwzięcia
Na podstawie art. 71 ustawy z dnia 3 października 2008 roku o udostępnianiu informacji
o środowisku i jego ochronie, udziale społeczeństwa w ochronie środowiska oraz ocenach
oddziaływania na środowisko (Dz. U. Nr 199, poz. 1227), § 2 ust. 1 pkt 15 Rozporządzeniem
Rady Ministrów z 6 listopada 2004 r. w sprawie określenia rodzajów przedsięwzięć mogących
znacząco oddziaływać na środowisko oraz szczegółowych uwarunkowań związanych
z kwalifikowaniem przedsięwzięcia do sporządzenia raportu o oddziaływaniu na środowisko (Dz.
U.
Nr
257,
poz. 2573
ze
zm.),
w
związku
z
art.
104
ustawy
z dnia 14 czerwca 1960 r. – Kodeks postępowania administracyjnego (Dz. U. z 2000 roku
Nr 98, poz. 1071 z późn. zm.),
po rozpatrzeniu wniosku:
Pana Marka Mokot – V-ce Dyrektora Firmy GUNNEBO INDUSTRIES Sp. z o.o.
z siedzibą w Gdyni ul. Jana Pawła II 1, Zakład Produkcyjny w Ornecie, ul. Olsztyńska 30
o wydanie decyzji o środowiskowych uwarunkowaniach
ustalam
środowiskowe uwarunkowania realizacji przedsięwzięcia polegającego na montażu
linii cynkowania termodyfuzyjnej w istniejącej hali zakładu Gunnebo Industries
sp. z o. o. w Ornecie zlokalizowanego na działce Nr 56/1 i 50/11, obręb Nr 2 miasto Orneta.
1. Rodzaj i miejsce realizacji przedsięwzięcia:
Planowane przedsięwzięcie polega na montażu linii cynkowania termodyfuzyjnego gwoździ
i wkrętów w firmie Gunnebo Industries, zakład w Ornecie, ul. Olsztyńska 30.
Proces cynkowania termodyfuzyjnego polega na dyfuzji sproszkowanego cynku
tzw. mieszanki nasycająca do powierzchniowej warstwy cynkowanych detali.
Czynnikiem warunkującym właściwy przebieg procesu jest odpowiednia ilość proszku
w stosunku do ilości cynkowanych detali, temperatura procesu i czas.
Ilość wykorzystywanego proszku na 1 tonę cynkowanych gwoździ będzie wynosiła
około 80 kg.
W planowanej technologii ma zastosowanie proces pasywacji detali po ocynkowaniu. Kąpiel
pasywująca jest roztworem koncentratu SLOTOPAS Z 21 blau w wodzie w stosunku 1:5.
Objętość wanny, gdzie zachodzi pasywacja w przedmiotowej linii cynkowania
termodyfuzyjnego wynosi 15 l.
W planowanej inwestycji kolejno występują po sobie następujące etapy procesu: załadunek
części i mieszanki nasycającej do pojemników, grzanie w piecu, podczas którego zachodzi
cynkowanie,
studzenie,
rozładunek
w wodzie/wygładzanie, suszenie, pasywacja, suszenie końcowe.
W tej technologii jest pominięty proces obróbki wstępnej.
części,
płukanie
Woda wykorzystywana podczas procesu krąży w układzie zamknięty. Nie zachodzi więc
emisja ścieków ma odpływu ścieków technologicznych. W procesie wykorzystywane są
związki chemiczne o niewielkim potencjale zagrożenia. Ze względu na rozwiązania
techniczne, zastosowane w instalacji wyciągowej emisja pyłów i związków lotnych do
powietrza jest znikoma.
Max wydajność planowanej linii wynosi 250 kg wyrobu gotowego w ciągu godziny,
co jest równe maksymalnemu wsadowi stali na godzinę.
Hala K, w której zostanie zamontowana przedmiotowa instalacja posiada powierzchnię
zabudowy: 2 025 m2, powierzchnię użytkową: 1 960,90 m2, kubatura: 14 631,90 m3. Leży na
działkach nr 56/1 oraz 50/11, obręb Nr 2 miasto Orneta, ujętych w planie zagospodarowania
przestrzennego, jako działki przemysłowe. Linia zostanie umiejscowiona w wydzielonej
części hali. Wydzielone na rzecz nowej linii miejsce będzie miało powierzchnię 350 m 2 .
W bezpośrednim otoczeniu zakładu Gunnebo Industries, gdzie planuje się realizację przedsięwzięcia
znajdują się tereny wolne od zabudowy mieszkaniowej. Najbliższa taka zabudowa znajduje się na ul.
Olsztyńskiej w odległości ok. 100 m od zakładu oraz na ul. Rozjazdowej, w odległości ok. 200 m od
zakładu.
2. Warunki wykorzystania terenu w fazie realizacji i eksploatacji lub użytkowania
przedsięwzięcia, ze szczególnym uwzględnieniem konieczności ochrony cennych wartości
przyrodniczych, zasobów naturalnych i zabytków oraz ograniczenia uciążliwości dla
terenów sąsiednich:
− prace związane z budową instalacji należy prowadzić tylko w porze dziennej
od 600 do 2200;
− oddziaływanie przedsięwzięcia na środowisko nie może powodować przekroczenia
standardów jakości środowiska poza terenem, do którego prowadzący instalacje ma
tytuł prawny;
− stężenie emitowanych zanieczyszczeń nie może przekraczać standardów emisyjnych,
określonych w Rozporządzeniu Ministra Środowiska z dnia 20 grudnia 2005 roku w
sprawie standardów emisyjnych z instalacji (Dz. U. Nr 206, poz. 2181);
− hałas powstający na terenie zakładu nie może przekraczać dopuszczalnych norm
akustycznych na granicy działki;
− należy w budynku zastosować urządzenia o niskim poziomie mocy akustycznej;
− zapewnić właściwe gospodarowanie odpadami wytwarzanymi, w tym minimalizować
ich
ilość,
składować
je
selektywnie
w
wydzielonych
i przystosowanych miejscach, w warunkach zabezpieczających przed przedostawaniem
się do środowiska substancji szkodliwych oraz zapewnić ich sprawny odbiór lub
ponowne wykorzystanie;
− magazynowanie odpadów niebezpiecznych w szczelnych pojemnikach wykonanych z
materiałów odpornych na działanie substancji zawartych w tych odpadach;
− przechowywanie pojemników z odpadami niebezpiecznymi w miejscach utwardzonych,
szczelnych, zabezpieczonych przed odpadami atmosferycznymi, wyposażonymi w
urządzenia lub środki do zbierania wycieków z tych odpadów;
− ścieki socjalno-bytowe odprowadzić do istniejącej miejskiej kanalizacji sanitarnej;
− wody opadowe i roztopowe z dróg technologicznych i placów utwardzonych przed
wprowadzeniem do odbiornika winny być podczyszczone;
− związki chemiczne stosowane aktualnie do produkcji inny być umiejscowione
w specjalnych wannach ze stali kwasoodpornej;
− przed oddaniem instalacji do eksploatacji należy uzyskać wymagane prawem
pozwolenie;
− teren inwestycji leży w obrębie obszarów, na których nie występują leśne kompleksy
promocyjne, parki narodowe, obszary chronione, pomniki historii wpisane na listę
dziedzictwa kulturowego. Obszar NATURA 2000 - Rzeka Pasłęka – kod PLH 280006
znajduje się w odległości ok. 1,5 km od zakładu Gunnebo Industries;
− przedsięwzięcie nie naruszy aktualnego stanu środowiska glebowego i wód
podziemnych w stopniu powodującym jego trwałe zmiany. Oceniana inwestycja nie
będzie miała wpływu szkodliwego na w/w elementy środowiska;
− całościowa realizacja przedsięwzięcia przy zachowaniu norm oddziaływania
prowadzonych procesów na poszczególne komponenty środowiska, będzie zgodna
z obowiązującymi przepisami w zakresie ochrony środowiska i nie stworzy sytuacji
nadmiernego skażenia środowiska;
− planowana działalność w ramach istniejących struktur technicznych i technologicznych,
po realizacji zamierzeń nie stworzy nadmiernego skażenia jakiegokolwiek komponentu
środowiska pod warunkiem uwzględnienia w czasie realizacji projektowanych zaleceń
ekologicznych oraz zachowaniu w sposób ciągły w czasie jego eksploatacji zasad dobrej
praktyki, higieny, porządku i zrealizowania wszystkich posunięć zmierzających do
minimalizacji jego oddziaływania na tereny sąsiednie i środowisko.
3. Wymagania dotyczące ochrony środowiska konieczne do uwzględnienia w projekcie
budowlanym:
− planowane przedsięwzięcie należy zaprojektować zgodnie z obowiązującymi przepisami
prawa, wiedzy technicznej zapewniając poszanowanie występujących w zasięgu
oddziaływania uzasadnionych interesów osób trzecich oraz gwarantując dotrzymanie
standardów jakości środowiska w odniesieniu do emisji gazów, pyłów, hałasu,
gospodarki ściekowej i odpadami na terenie inwestycji oraz poza nim;
− posadzka w budynku tj. hali K powinna być szczelna, a związki chemiczne używane do
produkcji umiejscowione w specjalnych wannach ze stali kwasoodpornej;
− proces cynkowania termo dyfuzyjnego winien odbywać się w pojemnikach
hermetycznych;
− proces pasywacji powinien odbywać się w bezodpływowej wannie zapobiegającej
wyciekom roztworu pasywującego;
− należy zastosować w budynku hali K urządzenia o niskim poziomie mocy akustycznej;
− na urządzeniach odprowadzających gazy i pyły z instalacji należy zainstalować filtry
− wszelki prace związane z inwestycją należy prowadzić w sposób minimalizujący ich
wpływ na środowisko.
4. Wymogi w zakresie przeciwdziałania skutkom awarii przemysłowych, w odniesieniu do
przedsięwzięć zaliczanych do zakładów stwarzających zagrożenie wystąpienia
poważnych awarii w rozumieniu ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. – Prawo ochrony
środowiska:
Linia cynkowania termodyfuzyjengo pracować będą jedynie w ściśle określonych
instrukcjami technologicznymi parametrami. Nie przewiduje się pracy linii w warunkach
odbiegających od normalnych. tzn. takich, które mogłyby spowodować zwiększenie emisji
do środowiska.
Rozruch linii produkcyjnych, który często wiąże się ze zwiększeniem negatywnego wpływu
na środowisko, w przypadku opisywanej linii nie będzie miał miejsca. Jedynie nastąpi
wzrost zużycia energii elektrycznej, która służący do podgrzania pieca do odpowiedniej
temperatury, w którym zachodzi proces cynkowania. Podczas fazy rozruch nie ma
zwiększonego poboru proszku i nie dochodzi do zwiększenia emisji. Dojście do właściwych
parametrów procesu następuje powoli. Nie zwiększy się również ilość wytwarzanych
odpadów.
W przypadkach nadzwyczajnego zagrożenia środowiska, nie przewiduje się eksploatacji
instalacji. Wówczas praca linii cynkowanie termodyfuzyjnego zostanie natychmiast
zatrzymana.
Przy ewentualnej awarii w trakcie eksploatacji m.in. cynkowni funkcjonujących w firmie ustalono
tryb
postępowania,
zapisany
w
instrukcji
postępowania
na
wypadek
awarii
w zakładowej dokumentacji ISO.
5. Wymagania w zakresie transgranicznego oddziaływania na środowisko w odniesieniu do
przedsięwzięć, dla których przeprowadzono postępowanie dotyczące transgranicznego
oddziaływania na środowisko:
Przedsięwzięcie jest zlokalizowane na terenach przemysłowych. Zaproponowane rozwiązania
techniczne i technologiczne spowodują że planowane zamierzenie – montaż instalacji linii
cynkowania termodyfuzyjnej, nie będzie wpływał na poszczególne komponenty środowiska w sposób
znaczący,
ograniczy
się
do
terenu
zakładu
i
żaden
z obowiązujących standardów nie zostanie przekroczony.
Projektowane przedsięwzięcie jest przedsięwzięciem o znaczeniu lokalnym. Przedsięwzięcie
nie wykazuje zdolności do wytworzenia oddziaływań o zasięgu transgranicznym.
6. Wymogi w sprawie stwierdzenia koniczności utworzenia obszaru ograniczonego
użytkowania:
Realizacja planowanego przedsięwzięcia nie wymaga ustanowienia obszaru ograniczonego
użytkowania, gdyż żaden z rodzajów oddziaływania linii cynkowania termodyfuzyjnego nie
będzie powodować nieodwracalnych skutków w środowisku oraz nie przekroczy norm
określonych przez przepisy ochrony środowiska i nie będzie wpływać na ograniczenie
sposobu zagospodarowania terenów sąsiednich.
7. Monitoring oddziaływania przedsięwzięcia na środowisko:
Pomimo, że planowane przedsięwzięcie nie ma dużego negatywnego wpływu na środowisko,
należy wprowadzić systemy monitoringu w celu badania ingerencji linii w fazie jej
eksploatacji tj. badanie hałasu i emisji do powietrza oraz prowadzenia ewidencji
wytworzonych odpadów komunalnych i niebezpiecznych.
Wszystkie powstałe podczas etapu instalacji linii odpady będą segregowane,
zaewidencjonowane i przechowywane na terenie firmy w wyznaczonych miejscach na
terenie zakładu – zgodnie z zasadami przyjętymi w firmie.
8. Integralną część decyzji stanowi załącznik Nr 1 (charakterystyka przedsięwzięcia).
UZASADNIENIE
Pan Marek Mokot – V-ce Dyrektora Firmy GUNNEBO INDUSTRIES Sp. z o.o. z siedzibą
w Gdyni ul. Jana Pawła II 1, Zakład Produkcyjny w Ornecie, ul. Olsztyńska 30 wystąpił do
Burmistrza Ornety z wnioskiem o opinię co do konieczności sporządzenia raportu dla inwestycji
polegającej na montażu linii cynkowania termodyfuzyjnej w istniejącej hali zakładu Gunnebo
Industries sp. z o. o. w Ornecie zlokalizowanego na działce Nr 56/1 i 50/11, obręb Nr 2 miasto
Orneta.
W dniu 21 maja br. wystąpiono pismem znak: RiGG-7627/DS/13/2010 do Regionalnego
Dyrektora Ochrony Środowiska w Olsztynie oraz Państwowego Powiatowego Inspektora
Sanitarnego w Lidzbarku Warmińskim z zapytaniem o konieczność przeprowadzenia oceny
oddziaływania na środowisko i konieczności sporządzenia raportu.
Planowane przedsięwzięcie zgodnie z Rozporządzeniem Rady Ministrów z 6 listopada 2004 r.
w sprawie określenia rodzajów przedsięwzięć mogących znacząco oddziaływać na środowisko
oraz szczegółowych uwarunkowań związanych z kwalifikowaniem przedsięwzięcia do
sporządzenia raportu o oddziaływaniu na środowisko (Dz. U. Nr 257, poz. 2573 ze zm.) zalicza
się do inwestycji mogących zawsze znacząco oddziaływać na środowisko, dla których
sporządzenie raportu o oddziaływaniu na środowisko jest obligatoryjne (§ 2 ust. 1 pkt 15).
Państwowy Powiatowy Inspektor Sanitarny w Lidzbarku Warmińskim pismem znak:
ZNS-4316-20/2/2010 z 17 czerwca br. (wpłynęło 22.06.2010 r.) nałożył obowiązek sporządzenia
raportu i przeprowadzenia oceny oddziaływania na środowisko.
Regionalny Dyrektor Ochrony Środowiska w Olsztynie pismem znak: RDOŚ-28-WSTE-66130010-016/10/gk z 17czerwca br. (wpłynęło 24.06.2010 r.) zakwalifikował przedsięwzięcie
zgodnie z § 2 ust. 2 pkt 1 ppkt a
Rozporządzeniem Rady Ministrów
z 6 listopada 2004 r. w sprawie określenia rodzajów przedsięwzięć mogących znacząco
oddziaływać
na
środowisko
oraz
szczegółowych
uwarunkowań
związanych
z kwalifikowaniem przedsięwzięcia do sporządzenia raportu o oddziaływaniu na środowisko
(Dz. U. Nr 257, poz. 2573 ze zm.) – realizacja planowanego przedsięwzięcia dla których
sporządzenie raportu na środowisko może być wymagane, realizowanego na terenie zakładu
zaliczonego do przedsięwzięć wymagających sporządzenia raportu, wymaga obligatoryjnie
raportu.
Zapewniono udział społeczeństwa w toczącym się postępowaniu poprzez przesłanie zawiadomień
strona postępowania oraz zamieszczeniu na stronie BIP-u Urzędu oraz wywieszaniu na tablicach
ogłoszeń stosownego obwieszczenia odnośnie planowanego zamierzenia inwestycyjnego.
Inwestor 8 lipca 2010 r. przedłożył raport oddziaływania planowanego przedsięwzięcia na
środowisko.
Wniosek w sprawie wraz z raportem został przekazany do uzgodnienia pismem z 22 lipca 2010 r.
10 sierpnia br. otrzymano pozytywną opinię Państwowego Powiatowego Inspektora Sanitarnego
w Lidzbarku Warmińskim – pismo znak: ZNS-4316/27/2010 z 5 sierpnia 2010 r. 3 września br.
otrzymano
uzgodnienie
Regionalnego
Dyrektora
Ochrony
Środowiska
w Olsztynie – pismo znak: RDOŚ-28-WSTE-6613-0009-010/10/gk z 27 sierpnia 2010 r.
Teren inwestycji leży poza obszarem Natura 2000. Prace realizowane w ramach przedsięwzięcia,
jak również normalna eksploatacja nie spowoduje zjawisk w środowisku, które przyczyniłyby się
do znaczącego oddziaływania na obszar Natura 2000.
Planowana przedsięwzięcie będzie umiejscowione w istniejącej hali produkcyjnej gwoździ, na
której odbywają się procesy ich tłoczenia, bębnowania i walcowania. Dzięki takiemu
usytuowaniu linii, zredukowany zostanie do niezbędnego minimum transport gwoździ
przeznaczonych do cynkowania termo dyfuzyjnego. Zminimalizowana zostanie emisja hałasu i
substancji lotnych do powietrza ze środków transportu wewnętrznego. Sama cynkownia termo
dyfuzyjna podczas pracy, nie emituje dużo hałasu. W związku z powyższym, uciążliwość
planowanej cynkowni będzie znikoma pod względem emisji hałasu.
Lokalizacja projektowanego przedsięwzięcia nie koliduje z ustaleniami miejscowego planu
zagospodarowania przestrzennego, zgodnie z którym działki nr 56/1 oraz 50/11 obrębu Nr 2
miasto Orneta, stanowią tereny funkcji przemysłowej.
Wykorzystana technologia przy działaniu linii cynkowania termodyfuzyjnego jest ekonomiczna i
małoinwazyjna w środowisko pod względem gospodarki wód, ściekami, odpadami i powietrzem
oraz zapewni wymagane rodzaje i jakość antykorozyjnych powłok ochronnych.
Wpływ inwestycji na poszczególne elementy środowiska będzie niewielki, ograniczy się do
terenu zakładu, przy zachowaniu obowiązujących standardów i norm określonych
w przepisach z zakresu ochrony środowiska oraz spełnieniu warunków określonych
w raporcie o oddziaływaniu przedsięwzięcia na środowisko oraz w niniejszej decyzji.
Biorąc powyższe pod uwagę postanowiono orzec jak w sentencji.
POUCZENIE:
Od niniejszej decyzji służy stronie wniesienie odwołania do Samorządowego Kolegium
Odwoławczego w Olsztynie za moim pośrednictwem w terminie czternastu dnia od daty jej
doręczenia.
Zgodnie z art. 71 ust. 3, 4 i 5 ustawy z dnia 3 października 2008 roku o udostępnianiu informacji
o środowisku i jego ochronie, udziale społeczeństwa w ochronie środowiska oraz ocenach
oddziaływania
na
środowisko
(Dz.
U.
Nr
199,
poz.
1227),
decyzję
o środowiskowych uwarunkowaniach zgody na realizację przedsięwzięcia dołącza się do wniosku
o wydanie decyzji, o których mowa w art. 71 ust. 1 pkt 1 - 13 ustawy jw., przy czym wniosek ten
powinien być złożony nie później niż przed upływem czterech lat od dnia, w którym decyzja
o środowiskowych uwarunkowania stała się ostateczna.
Wskazany powyżej termin – zgodnie z art. 71 ust. 4 w/w ustawy może ulec wydłużeniu
o dwa lata, jeżeli realizacja planowanego przedsięwzięcia mogącego znacząco oddziaływać na
środowisko przebiega etapowo oraz nie zmieniły się warunki określone w decyzji
o środowiskowych uwarunkowaniach.
BURMISTRZ ORNETY
ANDRZEJ OŁTUSZEWSKI
(podpis nieczytelny)
Załącznik Nr 1
do decyzji Nr 8/2009
znak: RiGG-7627/DS/13/2010
z dnia 30.09.2010r.
o środowiskowych uwarunkowaniach
zgody na realizację przedsięwzięcia
CHARAKTERYSTYKA PRZEDSIĘWZIĘCIA
1. RODZAJ, SKALA I USYTUOWANIE PRZEDSIĘWZIĘCIA
Planowane przedsięwzięcie polega na montażu linii cynkowania termodyfuzyjnego gwoździ i
wkrętów w firmie Gunnebo Industries, zakład w Ornecie, ul. Olsztyńska 30, odbędzie się w
wydzielonej, odseparowanej części istniejącej hali K.
Max wydajność linii wynosi 250 kg wyrobu gotowego w ciągu godziny, co jest równe
maksymalnemu wsadowi stali na godzinę. Max teoretyczna zdolność produkcyjna linii,
zakładając czterozmianowy system pracy w ciągu roku ( który da 8280 godz. pracy linii)
wynosić będzie 2070 ton wyrobu gotowego.
W planowanej technologii ma zastosowanie proces pasywacji detali po ocynkowaniu. Kąpiel
pasywująca jest roztworem koncentratu SLOTOPAS Z 21 blau w wodzie w stosunku 1:5.
Objętość wanny, gdzie zachodzi pasywacja w przedmiotowej linii cynkowania termo
dyfuzyjnego wynosi zaledwie 15 l. Z kąpieli tej nie ma odpływu, jest ona tylko okresowo
badana (zgodnie z instrukcją technologiczną 2 razy na tydzień określone zostaje pH i gęstość
roztworu) i w razie potrzeby uzupełniana.
Cynkowanie termodyfuzyjne w technologii firmy DISTEK jest nowoczesnym i ekologicznym
procesem nakładania
ochronnych powłok cynkowych. Polega ono na mieszaniu
cynkowanych elementów ze specjalnym granulatem cynku w hermetycznie zamkniętych
bębnach w odpowiednim czasie, w temp. 360 - 420°C. Powoduje to dyfuzję cynku na
powierzchnię obrabianych przedmiotów. Proces w niewielkim stopniu wpływa na środowisko
naturalne. Nie są emitowane żadne ścieki, emisja do powietrza jest znikoma a odpady, które
są wytwarzane podczas analizowanego procesu są odpadami, które można łatwo
unieszkodliwić.
Planowana linia cynkowania termo dyfuzyjnego zainstalowana zostanie w istniejącej hali K,
położonej na działkach nr 56/1 oraz 50/11.
Hala K, w której zostanie zamontowana przedmiotowa instalacja posiada powierzchnię
zabudowy: 2 025 m2, powierzchnię użytkową: 1 960,90 m2, kubatura: 14 631,90 m3. Linia
zostanie umiejscowiona w wydzielonej części hali. Wydzielone na rzecz nowej linii miejsce
będzie miało powierzchnię 350 m 2 .
W bezpośrednim otoczeniu zakładu Gunnebo Industries, gdzie planuje się realizację przedsięwzięcia
znajdują się tereny wolne od zabudowy mieszkaniowej. Najbliższa taka zabudowa znajduje się na ul.
Olsztyńskiej w odległości ok. 100 m od zakładu oraz na ul. Rozjazdowej, w odległości ok. 200 m od
zakładu.
2. RODZAJ TECHNOLOGII:
Cynkowanie termodyfuzyjne w technologii firmy DISTEK jest nowoczesną, ekologiczną
technologią. Technologię cynkowania termo dyfuzyjnego stosuje się w celu położenia na
cynkowane detale (gwoździe i wkręty) powłoki ochronnej, zabezpieczającej je przed korozją.
Cynkowanie termodyfuzyjne charakteryzuje się wysoką ochroną antykorozyjną. .
W planowanej inwestycji kolejno występują po sobie następujące etapy procesu:
•
•
•
•
•
•
•
•
załadunek części i mieszanki nasycającej do pojemników;
grzanie w piecu podczas którego zachodzi cynkowanie;
studzenie,
rozładunek części,
płukanie w wodzie/wygładzanie,
suszenie,
pasywacja,
suszenie końcowe.
W technologii, która zostanie wprowadzona nie wystąpi etap wstępnej obróbki, ponieważ
technologia ta umożliwia cynkowanie detali, na których znajdują się niewielkie ilości rdzy,
pozostałości olejów lub cieczy chłodząco-smarujących. Nie będzie więc wymagane przed
cynkowaniem odtłuszczanie, trawienie powierzchni za pomocą rozpuszczalników, kwasów
czy innych substancji chemicznych. Elementy cynkowane (gwoździe, wkręty) będą
bezpośrednio zasypywane do pojemnika procesowego i poddawane cynkowaniu.
Sam sposób pokrywania detali cynkiem w procesie cynkowania termodyfuzyjnego jest mało
skomplikowany. Polega on na dyfuzji sproszkowanego cynku ( tzw. mieszanki nasycającej)
do powierzchniowej warstwy cynkowanych detali. Czynnikami warunkującymi właściwy
przebieg procesu jest odpowiednia ilość proszku w stosunku do ilości cynkowanych detali,
temperatura procesu oraz czas. Ilość używanego do cynkowania proszku zależy od
oczekiwanej
grubości
powłoki
ocynku
na
detalach
i wynosi od 1 do 7 – 8% w stosunku do masy obrabianych gwoździ. W opisywanym procesie
wykorzystanie mieszanki nasycającej kształtuje się na poziomie 90 - 100%. Ilość
wykorzystywanego proszku na jedną tonę cynkowanych gwoździ wynosi ok. 80 kg. Podczas
tego cynkowania jedynymi używanymi preparatami chemicznymi są proszek cynkowy i
pasywator. W związku ze sposobem ich wykorzystania w procesie proszek
w hermetycznie zamykanych pojemnikach służących do cynkowania oraz roztwór pasywatora
w bezodpływowej 15 l wannie, nie istnieje zagrożenie dla środowiska. Linia cynkowania
termodufuzyjnego będzie zainstalowana na hali, w której nie ma kratek ściekowych.
Wszystkie związki chemiczne magazynowane są w zakładzie w specjalnym magazynie, a
związki
chemiczne
aktualnie
używane
do
produkcji,
umiejscawiane
są
w specjalnych wannach ze stali kwasoodpornej, w celu uniknięcia przedostania się ich na
posadzkę w przypadku rozszczelnienia opakowania. W celu utrzymania w należytej kondycji
urządzeń wchodzących w skład linii będą używane odpowiednie smary i oleje. Dodatkowa
ilość olejów odpadowych, jaka powstanie podczas eksploatacji linii cynkowania
termodyfuzyjnego będzie niewielka. Niewiele więcej w ciągu roku powstanie również
czyściwa zaolejonego (szmat, którymi wyciera części maszyn lub trocin, za pomocą których
zbiera się ewentualne wycieki oleju). Obecnie ciężko jest przewidzieć ile tego typu odpadów
powstanie podczas eksploatacji przedmiotowej linii.
Po ocynkowaniu detale pozostają w drewnianych paleto-skrzyniach do uzyskania temperatury
pokojowej na polach odkładczych, znajdujących przy linii cynkowniczej. Następnie są one
rozładowywane i transportowane do dalszego etapu procesu – mycia detali wodą, co odbywa
się na przenośniku wibracyjnym rynny separatora. Jest to tzw. pierwsze czyszczenie
produktu. Operacja jest wykonywana automatycznie i zapewnia separację pyłu i pozostałości
proszku od gwoździ dzięki wibracji. Jednocześnie śruby są transportowane na urządzenie
wibracyjne,
gdzie
zachodzi
proces
mycia
detali.
Do separatora dołączony jest system odprowadzania pyłu, który wyposażony jest układ
oczyszczania powietrza (system filtrów) oraz odbioru odpadów pyłu i proszku odpadowego.
Na
tym
etapie
produkcyjnym
następuje
ingerencja
w
środowisko,
w postaci emisji drobin proszku cynku (mieszanki nasycającej) do powietrza i w postaci
odpadów proszku. Całkowita ilość odpadu proszku ze wszystkich etapów cynkowania wynosi
max 10% ilości zużywanej mieszanki nasycającej zastosowanej do procesu. Pochodzi on,
oprócz pyłu proszku cynkowego, z układu odprowadzającego powietrze oraz ze strefy
rozładunku obrabianego produktu, z separatorów wody używanej do płukania cynkowanych
detali, jak również z separatora kąpieli pasywującej.
Dla maksymalnej, teoretycznej wydajności linii (dla czterozmianowego systemu pracy na
linii, gdzie zakładany czas pracy linii w ciągu roku wynosi 8 280 godz.) na wyprodukowanie
2 070 ton wyrobu gotowego, zużyje się 165,5 tony proszku, wówczas ilość odpadu proszku
cynkowego wyniesie ok. 16,65 tony/ rok.
Emisja pyłu do powietrza z etapu transportowania detali do mycia jest znikoma, gdyż układ
oczyszczania powietrza wyposażony jest w filtr charakteryzujący się wysoką efektywnością
czyszczenia powietrza odlotowego (zastosowany filtr ma pory wielkości 0,5 µm, a unoszone
w układzie cząsteczki pyłu w są wielkości 30 µm).
Po ocynkowaniu i wstępnym oczyszczeniu w separatorze z pozostałości mieszanki
nasycającej, detale są transportowane na wibrator obrotowy, gdzie prze kilkanaście minut
myte są wodą w celu dokładnego spłukania pozostałości proszku. Woda używana do tego
celu krąży w układzie zamkniętym, nie powstają ścieki i zużycie jej nie jest duże.
Uzupełniane są jedynie ubytki wody spowodowane jej odparowaniem lub odpompowaniem
wraz z powstałym na dnie separatora, szlamem cynku.
Podczas operacji płukania detali na wibratorze jednocześnie są one wygładzane (jest to tzw.
zatępianie). Proces ten zachodzi dzięki znajdującym się na wibratorze porcelanowym
kształtkom, które poruszając się z detalami podczas obróbki, stępiają je wygładzając ich
powierzchnię.
Woda popłuczna wraz ze zmytym proszkiem, ewentualnymi częściami stałymi usuniętymi z
powierzchni gwoździ lub wkrętów, ścieka grawitacyjnie do 3 komorowego separatora
znajdującego się pod wibratorem, gdzie ulega wstępnemu oczyszczaniu przez sedymentację.
W każdej kolejnej komorze separatora zbierają się na dnie coraz mniejsze drobiny. Z trzeciej
komory, w której woda popłuczna jest najczystsza, kierowana jest ona przez filtr
przekładkowy i jako czysta woda ponownie jest zawracana do układu płukania. Okresowo co
tydzień, komory separatora są czyszczone ze szlamu zgromadzonego na dnie oraz
wymieniane są wkłady filtra przekładkowego. Na tym etapie procesu technologicznego
generowany jest odpad skondensowanego osadu proszku, zanieczyszczonych proszkiem
papierowych wkładów filtra, który po wysuszeniu stanowi wraz z proszkiem z etapu wyżej
opisanego
etapu
pierwszego
czyszczenia
wyrobu
odpad
o kodzie 12 01 14*.
Do momentu przekazania odpadów dla firmy, która posiada odpowiednie pozwolenia na
gospodarowanie nim, będą one składowane w specjalnych workach foliowych, szczelnie
związanych i umiejscowionych w skrzyniopalecie w wyznaczonym miejscu na terenie
zakładu, pod zamknięciem .
Opłukane wkręty z wibratora transportowane są za pomocą separatora magnetycznego do
przelotowego pieca elektrycznego w celu ich wysuszenia. Proces ten trwa ok. 15 min
i odbywa się w temperaturze ok. 180 °C, następnie detale kierowane są za pomocą podajnika
wibracyjnego do kąpieli pasywującej. Po drodze ulegają schłodzeniu za pomocą nadmuchu
powietrza
z
wentylatora
nawiewowego.
Detale
zanurzane
są
i przetrzymywane w kąpieli pasywującej o temperaturze pokojowej przez okres 5 min. Kąpiel
pasywująca sporządzona jest na bazie wody z dodatkiem koncentratu SLOTOPAS Z 21 blau
w stosunku 5:1.
Proces pasywacji przeprowadza się w celu dodatkowego zabezpieczenia powierzchni
gwoździ lub wkrętów przed korozją. Pasywator uszczelnia, wygładza powierzchnie
cynkowanych detali, dzięki temu są one jeszcze bardziej odporne na działanie czynników
zewnętrznych.
Detale po wyjściu z kąpieli pasywującej są wytrząsane nad kąpielą w celu wstępnego
osuszenia ich, a następnie transportowane za pomocą podajnika wibracyjnego do pieca, gdzie
są suszone w temperaturze około 1800C w czasie około 15min.
3. PRZEWIDYWANA
ILOŚĆ
SUBSTANCJI
I WPROWADZANYCH DO ŚRODOWISKA:
WYKORZYSTANYCH
Zużycie podstawowych związków chemicznych podczas cynkowania termodyfuzyjnego
kształtować się będzie na poziomie:
PROSZEK:
ŚRODEK PASYWUJĄCY:
20
1,75
kg/h
165 600 kg/rok
14 490
MAKSYMALNE zużycie wody: 0,0025m3/h; 0,06 m3 /d; 20,70 m3 /rok
Zapotrzebowanie na energię: 300kW/h; 7 200 kW/d; 2 484 000 kW/rok
4. RODZAJE I PRZEWIDYWANE ILOŚCI WPROWADZANYCH DO ŚRODOWISKA
SUBSTANCJI
LUB
ENERGII
PRZY
ZASTOSOWANIU
ROZWIĄZAŃ
CHRONIĄCYCH ŚRODOWISKO:
Przy realizacji planowanego przedsięwzięcia nastąpi emisja niewielkiej ilości substancji i
energii do środowiska.
EMISJA ODPADÓW:
1) z procesu produkcyjnego odpad o kodzie 12 01 14* szlamy z obróbki metali zawierające
substancje niebezpieczne w ilość 16, 65 tony/rok;
2) utrzymanie ruchu maszyn odpad o kodzie 13 02 05* mineralne oleje silnikowe,
przekładniowe i smarowe niezawierające związków chlorowcoorganiczncyh ilość ok. 0,5
tony/rok;
z rozładunku surowca przeznaczonego do cynkowania powstawać będą następujące odpady:
3) 15 01 01 opakowania z papieru i tektury ilość 34,5 tony;
4) 15 01 02 opakowania z tworzyw sztucznych 7,0 ton;
5) 17 02 02 drewno odpadowe 55,0 ton.
EMISJA DO POWIETRZA:
Wyniki analiz emisji do powietrza przeprowadzone w Norwegii wykazały, że do powietrza nie
są emitowane żadne substancje.
Po zainstalowaniu linii w Ornecie, firma Gunnebo Industries zamierza zlecić wykonanie analiz
emisji pyłów i gazów akredytowanemu laboratorium w Polsce.
EMISJA HAŁASU:
Planowana technologia cynkowania termodyfuzyjnego nie jest procesem o znacznej emisji
hałasu. Pojedyncze operacje takie jak: zasypywanie cynkowanych detali, obracanie się
wypełnionych bębnów w piecu, rozładunek wyrobów, są źródłem znaczącego hałasu.
Odbywają się one wewnątrz hali i hałas ten, nie ma charakteru ciągłego i nie powoduje
uciążliwości dla środowiska.
5. ROZWIĄZANIA CHRONIĄCE ŚRODOWISKO:
Ochrony środowiska wodnego:
• brak emisji ścieków – woda krąży w układzie zamkniętym,
• niskie zużycie wody do procesów dzięki zastosowaniu układu zamkniętego
z systemem oczyszczania wody w procesie płukania detali,
• stosowanie pasywacji zanurzeniowej, dzięki czemu ograniczone jest parowanie wody w
stosunku do pasywacji natryskowej,
• stosowanie powolnego wyjmowania wkrętów po pasywacji oraz zastosowanie wstrząsów
w celu spowodowania dokładnego odcieku kąpieli pasywacyjnej,
• stosowanie niskiej temperatury kąpieli pasywacyjnej.
Ograniczania uciążliwości gospodarki odpadami:
• zastosowanie technologii charakteryzującej się wysokim stopniem wykorzystania proszku
cynku,
• Suszenie skondensowanego szlamu powstającego w separatorze wody popłucznej, dzięki
czemu zmniejsza się ilość odpadu,
• czasowe przechowywanie odpadów w wyznaczonych miejscach na terenie firmy,
• ewidencjonowanie ilości i rodzajów wytwarzanych odpadów,
• przekazywanie odpadów jedynie uprawnionym odbiorcom,
• prasowanie odpadów folii i makulatury w prasie,
• wszystkie powstające podczas procesu odpady kierowane będą do odzysku.
Ochrona powietrza:
• zastosowanie ekologicznej technologii, w której nie stosuje się obróbki wstępnej detali
dzięki czemu nie są używane rozpuszczalniki, substancje zawierające lotne związki
organiczne lub inne związki chemiczne,
• zastosowanie technologii renomowanej firmy DISTEK, w której wykorzystanie proszku
cynku jest niemal 100%,
• zastosowanie filtra samoczyszczącego firmy EUROMATA model SCS na wentylacji
wyciągowej, który charakteryzuje się wysoką sprawnością.
Ochrona przed hałasem:
Istotniejszym źródłem hałasu, pogarszającym warunki ochrony środowiska na zewnątrz hali
są urządzenia wyciągowe i wentylatory. W związku z tym w planowanej linii cynkowania
termodyfuzyjnego zastosowano następujące metody ochrony:
• hala wyciszona ecophonem,
• zastosowanie wentylatora, którego wirnik i obudowa wykonane są z tworzywa
sztucznego,
• wentylator odciągający zanieczyszczenia z procesu technologicznego zainstalowany
będzie wewnątrz budynku, na zewnątrz wyprowadzone są jedynie kanały wyrzutu gazów
odlotowych,
• wdrożenie organizacji ruchu wewnętrznego, zapewniającego optymalną efektywność
transportową z nastawieniem na minimalizację oddziaływania akustycznego,
• zredukowano do absolutnego minimum obsługę komunikacyjną w nocy,
• wprowadzenie planowanej gospodarki remontowej, która sprzyja utrzymaniu instalacji i
urządzeń w dobrym stanie technicznym i zapobiega powstawaniu nowych źródeł hałasu.
6. OPIS PRZEWIDYWANYCH DZIAŁAŃ MAJĄCYCH NA CELU ZAPOBIEGANIE,
OGRANICZANIE LUB KOMPENSACJĘ PRZYRODNICZĄ NEGATYWNYCH
ODDZIAŁYWAŃ NA ŚRODOWISKO, W SZCZEGÓLNOŚCI NA CELE I
PRZEDMIOT OBSZARU NATURA 2000.
Powyższe uzyska się poprzez rygorystyczne przestrzeganie wybranej technologii dla
poszczególnych etapów cynkowania przejawiające się w:
1.
2.
3.
4.
5.
kontroli ilości dawkowanego proszku w stosunku do ilości cynkowanych detali,
ciągłym monitoringu i utrzymywaniu właściwej temperatury procesu cynkowania,
utrzymywaniu pH oraz gęstości kąpieli pasywującej,
przestrzeganiu czasu poszczególnych operacji technologicznych,
monitorowaniu sprawności działania grzałek pieca i usuwaniu usterek, gdy zaistnieje
potrzeba.
7. ANALIZA MOŻLIWYCH
Z PRZEDSIĘWZIĘCIEM.
KONFLIKTÓW
SPOŁECZNYCH
ZWIĄZANYCH
Z uwagi na stwierdzony brak oddziaływań ponadnormatywnych na terenach zabudowy
mieszkaniowej wynikających z przewidywanej eksploatacji linii, stwierdza się, że realizacja
i eksploatacja przedsięwzięcia nie naruszy interesu osób trzecich.
BURMISTRZ ORNETY
ANDRZEJ OŁTUSZEWSKI
(podpis nieczytelny)