Szybko przekonano się do zakupu kolejnego

Szybko przekonano się do zakupu kolejnego
centrum Pade
Po uruchomieniu przez firmę Drew-Hit, stworzoną 25 lat temu w Nowym Mieście Lubawskim (Warmińsko-Mazurskie)przez Adama Marciniaka,
produkcji drewnianych akcesoriów do mebli tapicerowanych w zakładzie w Sampławie prawie każdego roku pojawiają się tam nowe maszyny.
Właściciel przypomina sobie, że w 2002 r., w czasach, kiedy produkowane wówczas gałki meblowe i nóżki były jeszcze bardzo popularne,
zrealizowano pierwszą transakcję z firmą ITA w miejscowości Krze Duże na dostawę tokarki półautomatycznej włoskiej firmy Centauro do toczenia
nóżek mebli tapicerowanych. Jest wciąż sprawna i używana, choć nie tak intensywnie jak kiedyś. Nie było z nią żadnych kłopotów
eksploatacyjnych, a serwis techniczny ITA zawsze stawał na wysokości zadania. To miłe doświadczenie i kompetencja lokalnego przedstawiciela
zachęcały do zakupu innych maszyn włoskich producentów, których przedstawicielem na polskim rynku jest właśnie ITA. W kolejnych latach
zakupiono więc strugarkę czterostronną Compact 723 firmy Leadermac i centrum wiertarskie firmy Comec. Najnowszymi nabytkami są dwa
pięcioosiowe centra obróbcze sterowane numerycznie Chrono włoskiej firmy PADE, które za jednym mocowaniem podczas obróbki wiercą, frezują,
docinają na długość i pod kątem. Zachęciła idealna obróbka – Dwa lata temu kupiliśmy pierwszą taką maszynę. Musieliśmy się nauczyć ją
programować i obsługiwać. Była to dla nas zupełnie nowa jakość obróbki akcesoriów. Po kilku miesiącach nauki okazało się, że możliwości
obróbcze centrum są tak duże, a jakość obróbki tak doskonała, że najwygodniej było większość skomplikowanych elementów obrabiać na tym
centrum – mówi Adam Marciniak. – Maszyna była do tego stopnia eksploatowana, że… stała się wąskim gardłem. Dlatego pół roku później
podjęliśmy decyzję o zakupie drugiej, bo okazało się, że takiej idealnej obróbki wymaga więcej wytwarzanych produktów. Druga maszyna jest
identyczna, tyle tylko, że jest nieco dłuższa i ma większy zakres osi X, ale z tym samym oprogramowaniem. Elastyczność producenta zwiększyła
się, bo albo na jednej, albo na drugiej maszynie można wykonywać te same elementy. Przedtem ich produkcja na tradycyjnych maszynach,
takich jak piła, frezarka, wiertarka czy czopiarka, wymagała parokrotnego mocowania elementów w poszczególnych urządzeniach, tworzenia
magazynów buforowych, bo jedne operacje wykonywano szybciej, a inne wolniej. Sporo czasu wymagało osiąganie dokładności wymiarowej i
powtarzalności elementów. – Obecnie wszystkie główne operacje, które bezpośrednio wpływają na powtarzalność i zgodność wymiarową,
wykonujemy właśnie na centrach – mówi Adam Marciniak. – Nie decydujemy się natomiast na wykorzystywanie jednego czy drugiego centrum do
wykonywania jakiegoś prostego frezowania, które nie ma wpływu na montaż końcowy, ponieważ programowanie zajmuje dosyć dużo czasu, a
szkoda go na wykonywanie prostych operacji obróbczych przez tak doskonałe, ale jednak kosztowne maszyny. Staramy się je wykorzystać bardzo
efektywnie, czyli do obróbek najtrudniejszych, wymagających bardzo dużej precyzji, idealnej powtarzalności kątów, uciosów, wiercenia czy
czopów, które muszą być idealnie dopasowane. Obróbki mniej istotne dla całości produktu realizujemy nadal na tradycyjnych obrabiarkach. Na
centrach obróbczych firmy Pade czas wykonania jednego elementu oscyluje w granicach 30 s, ale maszyna wykonuje cztery-pięć
skomplikowanych operacji, szybko automatycznie zmieniając narzędzia do cięcia uciosu, wiercenia, frezowania rowka czy obróbki czopu. Dzięki
temu uzyskuje się większy przerób na centrum i przez to znacznie większą produkcję. Obróbka czterema narzędziami Centrum obróbcze Chrono
ma samonośną, jednoczęściową konstrukcję wykonaną z normalizowanej stali spawanej wraz z pięcioosiową głowicą z ruchomą belką. Można
zamocować cztery różne narzędzia. Wszystkie komponenty maszyny są zamocowane do korpusu, zapewniając idealną stabilność i dokładność.
Ruchome elementy są wykonane z aluminiowego hartowanego stopu, dla ograniczenia ciężaru przemieszczanej masy, z równoczesnym
zachowaniem dużej sztywności. Ruch wzdłużny w osi X do 3450 mm jest uzyskiwany za pomocą przekładni i listwy zębatej z zębami skośnymi
oraz reduktora o dużej precyzji i sztywności zapewniających maksymalną prędkość przesuwu, bez wibracji oraz dużą dokładność ustawienia.
Ruch odbywa się na prowadnicach liniowych i łożyskach igiełkowych, zapewniając dwukrotnie wyższą sztywność w stosunku do klasycznych
łożysk liniowych, hartowanych i szlifowanych. Napęd realizowany jest za pomocą silników Brushless, zarządzanych cyfrowo. Ruch w osi pionowej
Z (do 750 mm) oraz osi poprzecznej Y (do 950 mm) jest uzyskiwany za pomocą śruby bezkońcowej o podwójnym obiegu kulek oraz stałej
przekładni wyposażonej w hartowane i szlifowane łożyska liniowe, za pomocą silnika Brushless. Mechanizm osi Z jest wyposażony w
pneumatyczne siłowniki równoważące ciężar przemieszczanych elementów oraz w hamulec awaryjny, w razie niespodziewanego zaniku napięcia.
Prędkość ruchu w osi X wynosi 90 m/min, a Y i Z – 60 m/min. Głowica z dwoma elektrowrzecionami Ciągły ruch obrotowy głowicy roboczej,
która posiada dwa obustronne, niezależne elektrowrzeciona o mocy 7,5 kW, jest wykonywany za pomocą bezluzowego reduktora o wysokiej
precyzji. System ten umożliwia ekstremalnie szybki i precyzyjny ruch podczas cyklu wymiany narzędzia, możliwy do wykonania również w trakcie
ruchu innych osi. Dwie osie kątowe A (zasięg bez ograniczeń) i C (zasięg +/- 370°) tak ustawiają głowicę roboczą, aby umożliwić dotarcie
narzędziem w pięciu płaszczyznach do każdego punktu obrabianego elementu. Silniki głowicy są programowane niezależnie i obsługiwane przez
dwa falowniki umożliwiające osiągnięcie prędkości roboczej jednym wrzecionem, podczas gdy drugie kończy pracę. Dzięki temu zmiana narzędzia
odbywa się w czasie zaledwie jednej sekundy. Niewielka odległość między czterema dostępnymi wrzecionami umożliwia wykonywanie
minimalnych przemieszczeń między różnymi obróbkami, ograniczając czas wykonywania operacji. Innowacyjny stół Stół roboczy typu Tandem to
opatentowane rozwiązanie Pade. Składa się on z dwóch obszarów roboczych, dzięki czemu możliwy jest załadunek elementów na jednym polu,
podczas gdy na drugim polu wykonywana jest obróbka. Każde pole składa się z dwóch belek przesuwanych w osi X; każda wyposażona jest w
dwa podciśnieniowe chwytaki przesuwane w kierunku osi Y. Chwytak może posiadać pneumatyczny zacisk ustawiany na jednym z czterech
boków. Belki nośne elementów posiadają możliwość regulacji położenia wzdłuż całego zakresu osi X na prowadnicach i łożyskach liniowych ze
wstępną korektą. Nowa wersja oprogramowania Sterownik numeryczny Full Digital 10/510L to rozwiązanie innowacyjne, ponieważ poza
zwykłymi funkcjami pulpitu operatora, zapewnia również moc obliczeniową prawdziwego komputera PC. Sterownik jest dostarczany wraz z
wszelkimi opcjami oprogramowania, które pozwala w pełni wykorzystać nieograniczone możliwości centrum obróbkowego z pięcioma
interpolowanymi osiami. Możliwa jest dynamiczna obsługa narzędzi, interpolacja liniowa i kołowa w pięciu osiach, obrót narzędzia wokół
nieruchomego punktu, obsługa płaszczyzn pochylonych oraz zmiana wymiarów obrabianych elementów wprowadzana bezpośrednio z klawiatury.
– W tych maszynach zainstalowana jest nowa wersja oprogramowania E-LAB – mówi Michał Warzec, specjalista ds. sprzedaży w firmie ITA. –
Możliwa jest zarówno pełna symulacja, jak również poprawianie programu, który był generowany. Do tej pory programy maszynowe nie miały
takich funkcji. Każda poprawka w programie związana ze zmianą ruchu głowicy wymagała powrotu do programu projektowego i ponownego
generowania pliku do maszyny. Teraz poprawkę może wprowadzić operator z pulpitu. E-LAB jest potężnym oprogramowaniem CAM z symulacją
3D, dla umożliwienia łatwego i szybkiego programowania centrum i sterowania ruchami głowicy w sposób możliwie najbardziej efektywny.
Sprawdza on rzeczywistą wykonalność elementów, sygnalizując w czasie rzeczywistym ewentualne kolizje, z możliwością szybkiego wyszukania
ewentualnych alternatywnych trajektorii. Oblicza również rzeczywisty czas obróbki elementów, które będą produkowane na maszynie. Ponadto
e-LAB umożliwia optymalizację programu, analizując najlepsze z możliwych trajektorii, zarówno w celu uniknięcia niepotrzebnych ruchów, czyli
strat czasu, jak również pod kątem najlepszego wykorzystania kinematyki maszyny i uzyskania jak najlepszej jakości obróbki. Interfejs jest prosty
i intuicyjny, a programy są wyświetlane w postaci drzewa tak, że operator ma możliwość dodawania lub usuwania pojedynczych operacji,
edytowania ich kolejności, łatwego definiowania narzędzi potrzebnych dla każdej operacji. Ponieważ program kompletuje strukturę programów,
generując w sposób automatyczny połączenie pomiędzy jedną operacją a drugą możliwie jak najszybciej i przy użyciu ruchów interpolowanych, to
maszyna nigdy nie zatrzymuje się podczas pracy. Dzięki temu obróbka każdego elementu odbywa się w sposób ciągły, bez przerw pomiędzy
jedną a drugą operacją, co skraca czasy obróbki nawet o 30 proc. w porównaniu do tradycyjnego programowania, a także nie zmusza maszyny
do nagłego przyspieszania czy hamowania, przedłużając przez to żywotność układu mechaniki. Wystarczy jeden operator – Po zakupie tych
wielofunkcyjnych centrów zaoszczędziliśmy trochę miejsca w hali i przede wszystkim wykorzystaliśmy pracowników do innych zadań, gdyż do
wykonania tych operacji potrzebna jest mniejsza ilość osób – dodaje właściciel. – Oba centra ustawione są naprzeciwko siebie. Początkowo każde
z nich obsługiwał jeden wykwalifikowany pracownik. Szybko jednak doszliśmy do przekonania, że przy dobrej synchronizacji jeden operator jest w
stanie obsłużyć dwie maszyny. Dlatego teraz jedna osoba jest operatorem ustawiającym i zarządza obiema maszynami, czyli wybiera
poszczególne programy obróbki, jak również pilnuje planu produkcyjnego Mniej wykwalifikowany pracownik jest zaś w stanie ułożyć elementy do
obróbki na jednym stole każdego centrum, podczas gdy na drugich stołach trwa obróbka. Po kolejnych kilku miesiącach pracy drugiego centrum
właściciel nie ukrywa, że… dobrze byłoby mieć trzecią taką maszynę, gdyż okazuje się, że zapotrzebowanie na realizację tego typu obróbek jest
bardzo duże. Mając już dwa centra Pade, firma otworzyła się na nowych zleceniodawców. Poprzednio Drew-Hit mógł wykonywać stosunkowo
proste elementy, a teraz jest w stanie produkować elementy krzeseł, foteli, które wymagają dużej precyzji i dokładności wykonania dla bardzo
precyzyjnego montażu. Posiadane dwa centra Pade stworzyły nowe możliwości oraz pozwoliły rozszerzyć potencjał produkcyjny. Ograniczeniem
jest jednak brak miejsca w hali produkcyjnej oraz niedobór mediów, choćby sprężonego powietrza. Centrum pięcioosiowe potrzebuje bowiem
sporych ilości osuszonego sprężonego powietrza, nie tylko do chłodzenia silników i do wspomagania pneumatycznych mechanizmów
utrzymywania elementów na stole podczas obróbki.
Nie zostawili w potrzebie Rzadko zdarza się, żeby nabywca maszyn tak dobrze oceniał
poziom obsługi jak czyni to Adam Marciniak, gdy ocenia współpracę z ITĄ. Okazało się, że ma ku temu powody. – W porównaniu z innymi
dostawcami ich obsługa jest bardziej przyjazna klientowi – mówi Adam Marciniak. – Widać, że u nich jeszcze nie rządzą procedury, tylko… ludzie.
Gdy przy zakupie drugiego centrum z powodu niedopatrzenia producent opóźnił dostawę tej maszyny o trzy miesiące, wtedy firma ITA
dostarczyła prawie nieodpłatnie zastępczą obwiedniową czopiarkę, która umożliwiła mi zrealizowanie podpisanego kontraktu. Była to wprawdzie
maszyna używana, ale dobrze się sprawdziła, więc kiedy przyszła nowa maszyna, zdecydowaliśmy się na jej zakup, dostrzegając jej przydatność.
A przecież mogli zrzucić winę na producenta, tylko czy wówczas miałbym ochotę nadal z nimi współpracować?