Nowa technologia uzyskiwania wysokiego połysku

Nowa technologia uzyskiwania wysokiego połysku
– Oznacza to lakierowanie z zastosowaniem technologii żelowania i wcierania powłoki lakierniczej w
powierzchnię frontu z płyty MDF, w celu uzyskania wysokiego połysku, ale z niedużym nałożeniem lakieru –
tłumaczy Andrzej Sauś, dyrektor Cefla Polska. Początek obróbki uszlachetniania powierzchni frontu z MDF
jest w tej technologii klasyczny – płyta MDF lub pokryta melaminą drewnopodobną przechodzi pod
klasycznym walcem lakierniczym, który nanosi warstwę izolantu, zapewniającego dobrą przyczepność
lakieru do melaminy. Po aplikacji tej pierwszej warstwy front przesuwa się pod suszarkę UV-R, gdzie
następuje podżelowanie powierzchni pokrytej izolantem.W chronionej zastrzeżeniami patentowymi części
Inert Coating nakładana jest kolejna warstwa lakieru podkładowego UV, ale odbywa się to przez „wcieranie”
lakieru z jednoczesnym jego podżelowaniem. Ta część procesu jest właśnie innowacyjna i nieujawniana.–
Praktycznie wygląda to jak wcieranie tłuszczu nożem na gorąco w kromkę chleba – objaśnia obrazowo
Andrzej Sauś. – Wciskany w płytę lakier podkładowy jest jednocześnie żelowany, dzięki czemu uzyskuje się
bardzo gładką powłokę podkładu, który wypełnia wszelkie niedobory, wklęśnięcia czy otworki, ujawniające
się ze względu na słabą gęstość laminatu. Po dokładnym wtarciu lakieru w płaszczyznę jest on utwardzany
pod lampą UV. Po szlifowaniu i oczyszczeniu z pyłu front meblowy jest kierowany do specjalnej nakładarki
walcowej Laser Roller EVO, gdzie nakładana jest warstwa powierzchniowa lakieru wysokopołyskowego,
poddawana wysuszeniu w suszarce SuperFocus.Nowością włoskiego producenta jest w tej technologii
nakładarka walcowa do lakieru Laser Roller. Jest to maszyna dwugłowicowa, w której pierwszy zespół jest
klasycznym zestawem z walcem dozującym i walcem nanoszącym, nakładającym 5-8 g lakieru na m2
materiału. Tworzy on pierwszą warstewkę i dopiero na nią na mokro nakłada się drugim walcem kolejne 30
g/m2 lakieru. Jest to walec nacinany i dokładnie zabudowany, żeby na powierzchnie elementu obrabianego
na połysk nie dostawał się pył. Powierzchnia tego gumowego walca nie jest nacinana mechanicznie, tylko
laserem. Tak przygotowana struktura powoduje, że przy dociśnięciu walca do powłoki powstaje bardzo
gładka powierzchnia. Po tej aplikacji lakier musi się odpowiednio „rozlać” na powierzchni obrabianego
elementu, więc przez pół minuty przesuwa się on transporterem o długości 5-6 m do suszarki UV-R
SuperFocus.W standardowych rozwiązaniach, aby wysuszyć produkty wodorozcieńczalne UV, montuje się
zawsze dwa rzędy klasycznych lamp UV z lustrami ustawionymi pod kątem, bo wtedy utwardzają zarówno
płaszczyznę, jak i krawędzie elementów. Natomiast w SuperFocus istnieje możliwość suszenia zarówno
płaszczyzny, jak i wszystkich czterech krawędzi jedną lampą UV. Stało się to możliwe dzięki nowej
konstrukcji lustra lampy. Całkowicie przekonstruowano czaszę i umieszczono ją tuż nad elementem.
Powoduje to większe skoncentrowanie wiązki światła, więc na element trafia wiązka mocy potrzebnej do
utwardzenia lakieru UV. Aby utwardzić jednocześnie krawędzie, nowa lampa UV jest dłuższa, czyli wychodzi
poza szerokość (1300 mm) taśmy z elementami. Wskutek tego krawędzie zewnętrzne są dosuszane tą
samą żarówką, bo odpowiednio wyprofilowane lustra kierują promienie cieplne na krawędzie. Jedną lampą
utwardzany jest więc cały front.System odparowania wody z powierzchni frontu zasadniczo nie zmienił się
w tej technologii. Ale dysze zastąpiono nawiewem szczelinowym na całej szerokości taśmy z elementami.
Uzyskano dzięki temu nieco większą sprawność wentylacji i trochę szybsze odparowanie wody. Listwy
nawiewne tworzą też dodatkową obudowę, w której w każdym miejscu można zainstalować lampę UV. A
ponadto, tworzą one jakby naturalną pierwszą obudowę lustra lampy na podczerwień.Po wyjściu z suszarki
front meblowy ma już ostateczną warstwę. Uzyskuje się ją po przepuszczeniu frontu tylko przez trzy
nakładarki, zapewniające taki sam efekt wizualny i wytrzymałościowy, który uzyskuje się normalnie poprzez
nakładanie czterech czy pięciu warstw lakieru podkładowego i nawierzchniowego.– Nie jest to jedyna
korzyść, ponieważ w tej technologii praktycznie nie ma strat stosowanego 100% lakieru UV, gdyż nie jest
on natryskiwany, ale nakładany walcami z szybkością 9-15 m/min – wyjaśnia Andrzej Sauś. – Walec nanosi
lakier kontaktowo, jego nadmiar ścieka do zbiornika, a zatem cały czas materiał lakierniczy znajduje się w
obiegu zamkniętym. Nie ma strat jak w overspray, nie ma parowania czy osadzania się cząstek lakieru na
filtrze.Dlatego o ile w innej technologii w celu uzyskania podobnego efektu zużycie lakieru wynosi około
200-300 g/m2, to technologia Inert wymaga zużycia zaledwie 80 g/m2. Zważywszy, że 100% lakier UV
połyskowy jest droższy niż matowy, to trzykrotnie mniejsze zużycie z nawiązką pokrywa zakup droższego
materiału lakierniczego. Linia z Inert Coating i SuperFocusem może być stosowana nie tylko do pokrywania
frontów jednorodnymi, gładkimi strukturami, ale można na niej wykonywać również nadruki
drewnopodobne, albowiem po nałożeniu dekoru i bejcy drewnopodobnej można wytwarzać elementy, które
wyglądają jak drewno. Producent oczekuje, że technologia Inert Coating Technology upowszechni
pokrywanie frontów walcami na wysoki połysk.