8 Prawna ochrona Zamajtys

Krzysztof Zamajtys
PRAWNA OCHRONA PRACY
Zasady kształtowania bezpieczeństwa i higieny pracy:
• wymagania dla budynków i pomieszczeń pracy i ich wyposażenia,
• wymagania dla maszyn i innych urządzeń technicznych, systemy oceny zgodności
wyrobów,
• obowiązki producentów i użytkowników środków produkcji w zakresie bezpieczeństwa i
higieny pracy.
Wymagania dotyczące pomieszczeń pracy
Pomieszczenia pracy i ich wyposażenie powinny zapewniać pracownikom bezpieczne i
higieniczne warunki pracy. W szczególności powierzchnia i wysokość pomieszczeń pracy powinny
być dostosowane do rodzaju wykonywanej pracy, stosowanych technologii oraz czasu przebywania
pracowników w tych pomieszczeniach.
Powierzchnia i wysokość pomieszczeń pracy powinny być uzależnione od rodzaju
wykonywanej pracy. Na każdego z pracowników jednocześnie zatrudnionych w pomieszczeniach
stałej pracy (tj. takich, w których pracownicy przebywają powyżej 4 godzin) powinno przypadać co
najmniej 13 m3 wolnej objętości pomieszczenia oraz co najmniej 2m2 wolnej powierzchni podłogi
(nie zajętej przez maszyny i inne wyposażenie stanowisk pracy).
Wysokość pomieszczeń stałej pracy nie może być mniejsza niż 3m w świetle. Dopuszcza się
obniżenie wysokości tych pomieszczeń do 2,5m w świetle, jeżeli w pomieszczeniu zatrudnionych
jest nie więcej niż 4 pracowników, a na każdego z nich przypada co najmniej po 15m3 wolnej
objętości pomieszczenia; a także w przypadku zastosowania w tych pomieszczeniach klimatyzacji pod warunkiem uzyskania zgody państwowego wojewódzkiego inspektora sanitarnego.
Natomiast wysokość pomieszczeń, w których pracownicy przebywający jedynie
od 2 do 4 godzin w ciągu doby - nie może być mniejsza niż 2,2m.
Pomieszczenia magazynowe powinny spełniać wymagania bezpieczeństwa, stosownie do
rodzaju i właściwości składowanych w nich materiałów lub wyrobów.
Przy składowaniu materiałów należy:
• określić dla każdego rodzaju składowanego materiału lub wyrobu miejsce, sposób i
dopuszczalną wysokość składowania;
• zapewnić, aby masa składowanego ładunku nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia
urządzeń przeznaczonych do składowania (regałów, podestów itp.);
• zapewnić, aby masa składowanego ładunku, łącznie z masą urządzeń przeznaczonych do
jego składowania i transportu, nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia podłóg i
stropów, na których odbywa się składowanie;
• wywiesić czytelne informacje o dopuszczalnym obciążeniu podłóg, stropów i urządzeń
przeznaczonych do składowania.
Wymagania dotyczące pomieszczeń i urządzeń higieniczno-sanitarnych
Ściany pomieszczeń należy wykładać do wysokości co najmniej 2m płytkami łatwo
zmywalnymi, nienasiąkliwymi, odpornymi na działanie wilgoci.
Podłogi w pomieszczeniach produkcyjnych powinny być odporne na ścieranie, gładkie,
nienasiąkliwe i łatwo zmywalne. Podłogi w pomieszczeniach, w których ściany są wykładane
płytkami łatwo zmywalnymi, powinny być wykonane ze spadkiem 1,5% w kierunku kratek
ściekowych. Między poszczególnymi pomieszczeniami, magazynami i ekspedycją pieczywa nie
należy stosować progów.
Drzwi i okna należy zabezpieczyć odpowiednio przed gryzoniami i owadami. Konstrukcja
okien powinna umożliwiać wietrzenie pomieszczeń przez uchylenie górnych skrzydeł za pomocą
mechanizmów dostępnych z poziomu podłogi.
33
Oświetlenie pomieszczeń powinno być zarówno naturalne (dzienne), jak i sztuczne
(elektryczne). W pomieszczeniach przewidzianych do stałego pobytu ludzi (co oznacza
przebywanie w pomieszczeniu minimum 4 godziny na dobę) stosunek powierzchni okien do
powierzchni podłogi powinien wynosić co najmniej 1:8.
Temperatura ogrzewanych pomieszczeń powinna być zgodna z przepisami i dostosowana do
wymagań technologicznych.
Wentylacja naturalna o dwukrotnej wymianie powietrza na godzinę powinna funkcjonować
we wszystkich pomieszczeniach. Ponadto w wymienionych niżej pomieszczeniach należy zapewnić
wentylację mechaniczną zwiększającą możliwość przewietrzania:
Woda ciepła, zdatna do celów technologicznych i sanitarnych, powinna
być doprowadzona do stanowisk pracy w pomieszczeniach produkcyjnych i do sanitariatów.
Ze względu na bezpieczeństwo pracy, oprócz spełnienia opisanych wymagań, podstawowe
znaczenie ma przestrzeganie przepisów i zasad bhp dotyczących bezpiecznych metod pracy.
Pracodawca jest obowiązany zapewnić pracownikom odpowiednie pomieszczenia i
urządzenia higieniczno - sanitarne, do których m.in. zalicza się szatnie, umywalnie, ustępy oraz
pomieszczenia do spożywania posiłków.
Pomieszczenia te muszą być dostosowane do liczby zatrudnionych pracowników,
stosowanych technologii i rodzajów pracy oraz warunków, w jakich ta praca jest wykonywana.
Wymienione pomieszczenia powinny się znajdować w budynku, w którym odbywa się praca,
albo w budynku połączonym z nim obudowanym przejściem, które w przypadku przechodzenia z
ogrzewanych pomieszczeń pracy powinno być również ogrzewane. Wszystkie pomieszczenia
higieniczno - sanitarne należy utrzymywać w nienagannej czystości.
Wysokość pomieszczeń higieniczno-sanitarnych nie powinna być mniejsza niż 2,5m w świetle
(a w przypadku usytuowania ich w suterenie, piwnicy lub na poddaszu nie mniejsza niż 2,2m).
Pomieszczenia te powinny być ogrzewane, wentylowane, a ich ściany do wysokości co najmniej
2m powinny być pokryte materiałami gładkimi, nienasiąkliwymi i odpornymi na działanie wilgoci umożliwiającymi łatwe utrzymanie czystości.
W zakładzie pracy zatrudniającym powyżej 5 pracowników różnej płci pomieszczenia szatni,
umywalni, natrysków i ustępów powinny być urządzone oddzielnie dla kobiet i mężczyzn.
Jednakże, gdy na jednej zmianie jest zatrudnionych mniej niż 5 pracowników, pomieszczenia te
mogą być wspólne, pod warunkiem zapewnienia możliwości osobnego korzystania przez kobiety i
mężczyzn z tych pomieszczeń.
Szatnie powinny składać się z części przeznaczonej na odzież własną pracowników oraz
części przeznaczonej na odzież roboczą i środki ochrony indywidualnej, a także z przepustowego
zespołu sanitarnego z natryskami, łączącego te dwie części (tzw. szatnie przepustowe). Szatnie te
powinny spełniać następujące wymagania:
• części przeznaczone na odzież własną pracowników oraz na odzież roboczą i środki ochrony
indywidualnej powinny być wyposażony w szafy przeznaczone do indywidualnego użytku
każdego pracownika. W pomieszczeniach tych powinno przypadać co najmniej 0,3m2
wolnej powierzchni podłogi na każdego pracownika korzystającego z tych części szatni;
• ruch użytkowników szatni przepustowej między obu jej częściami powinien odbywać się
wyłącznie przez zespół sanitarny z natryskami;
Pomieszczenia przeznaczone na szatnie powinny być suche i w miarę możliwości,
oświetlone światłem dziennym. Powinny w nich być zapewnione miejsce siedzące dla co najmniej
50% pracowników.
Umywalnie powinny być usytuowane w bezpośrednim sąsiedztwie szatni. Powinny być
wyposażone w umywalki emaliowane lub wykonane z materiału odpornego na korozję, do których
powinna być doprowadzona bieżąca ciepła woda. Na 5 pracowników powinna przypadać co
najmniej l umywalka, lecz nie mniej niż l przy mniejszej liczbie zatrudnionych. W pomieszczeniach
umywalni należy zapewnić co najmniej 2-krotną wymianę powietrza w ciągu godziny.
Ustępy powinny być zlokalizowane w odległości nie większej niż 75m od stanowiska pracy.
Wejścia do ustępów powinny prowadzić bezpośrednio z pomieszczeń, korytarzy lub dróg służących
34
komunikacji ogólnej. Ustęp powinien mieć wejściowe pomieszczenie izolujące wyposażone w
umywalki z dopływem ciepłej i zimnej wody w ilości 1 umywalka na 3 miski ustępowe lub pisuary,
lecz nie mniej niż 1 umywalka. Ustępy powinny być wyposażone w instalacje i urządzenia
przeznaczone do utrzymania wymagań higieniczno-sanitarnych.
Pracodawca powinien zapewnić pracownikom pomieszczenie do spożywania posiłków
(jadalnie), o powierzchni nie mniejszej niż 8m2.
Spożywanie posiłków na stanowiskach pracy jest wzbronione. Na każdego z pracowników
jednocześnie spożywających posiłek powinno przypadać co najmniej 1.1m2 powierzchni. Każdemu
pracownikowi spożywającemu posiłek w jadalni należy zapewnić indywidualne miejsce siedzące
przy stole. Niedopuszczalne jest ustawianie w jadalni ławek. W jadalni powinny być zainstalowane:
urządzenie do podgrzewania przez pracowników posiłków, dwukomorowy zlewozmywak,
indywidualne zamykane szafki przeznaczone do przechowywania własnego posiłku pracownika.
Wymagania dla maszyn i innych urządzeń technicznych, systemy oceny zgodności wyrobów,
obowiązki producentów i użytkowników środków produkcji w zakresie bezpieczeństwa i
higieny pracy.
Podstawowe obowiązki w zakresie zapewnienia bezpieczeństwa konstrukcji i eksploatacji maszyn i
urządzeń są określone w rozdziale IV działu dziesiątego ustawy z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks
pracy (Dz. U. Nr 21, poz. 94 z 1998 r. ze zm.)
Rozdział IV - Maszyny i inne urządzenia techniczne
Art. 215.
§ 1. Maszyny i inne urządzenia techniczne powinny być tak konstruowane i budowane, aby:
1) zapewniały bezpieczne i higieniczne warunki pracy, w szczególności zabezpieczały pracownika
przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem
elektrycznym, nadmiernym hałasem, szkodliwymi wstrząsami, działaniem wibracji i
promieniowania oraz szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska
pracy,
2) uwzględniały zasady ergonomii.
§ 2. Konstruktor oraz producent maszyn i innych urządzeń technicznych ponoszą odpowiedzialność
za niedopełnienie obowiązków, o których mowa w § 1, określoną w odrębnych przepisach.
Art. 216.
§ 1. Maszyny i inne urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań określonych w art. 215 § 1,
wyposaża się w odpowiednie zabezpieczenia.
§ 2. W przypadku gdy konstrukcja zabezpieczenia jest uzależniona od warunków lokalnych,
wyposażenie maszyny lub innego urządzenia technicznego w odpowiednie zabezpieczenia należy
do obowiązków pracodawcy.
Art. 217.
Niedopuszczalne jest wyposażanie stanowisk pracy w maszyny i inne urządzenia techniczne, które
nie spełniają wymagań dotyczących oceny zgodności określonych w odrębnych przepisach. (...)
Art. 283
§ 1. Kto, będąc odpowiedzialnym za stan bezpieczeństwa i higieny pracy albo kierując
pracownikami, nie przestrzega przepisów lub zasad bezpieczeństwa i higieny pracy, podlega karze
grzywny.
§ 2. Tej samej karze polega, kto wbrew obowiązkowi wyposaża stanowiska pracy w maszyny i inne
urządzenia techniczne, które nie spełniają wymagań dotyczących oceny zgodności.
Przepisy art. 237 Kodeksu pracy przewidują wydanie przepisów wykonawczych dotyczących
bezpieczeństwa i higieny pracy w różnych gałęziach pracy. Aktem takim obejmującym ogólne
przepisy bhp, jest rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w
sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. (Dz. U. nr 129, poz. 844), którego
rozdział 3 dotyczy interesującego nas tematu:
Rozdział 3 - Obsługa i stosowanie maszyn, narzędzi i innych urządzeń technicznych
§ 51.
35
1. Maszyny i inne urządzenia techniczne, zwane dalej "maszynami", powinny spełniać wymagania
bezpieczeństwa i higieny pracy oraz ergonomii, określone w Polskich Normach i właściwych
przepisach, przez cały okres ich użytkowania.
2. Montaż, eksploatacja i obsługa maszyn powinny być zgodne z dokumentacją technicznoruchową.
§ 52. 1. Maszyny z własnymi napędami powinny mieć urządzenia do włączania i wyłączania łatwo
dostępne dla obsługującego, sprawnie działające i zabezpieczone przed przypadkowym
włączeniem.
2. Maszyny z więcej niż jednym elementem sterowniczym, z wyłączeniem maszyn przenośnych
trzymanych w ręku lub prowadzonych ręką, powinny być wyposażone w wyłączniki awaryjne
wyróżniające się barwą i kształtem. Konstrukcja i usytuowanie wyłącznika powinny, w razie
zagrożenia, zapewniać możliwość szybkiego wyłączenia napędu maszyny, także przez osobę nie
zatrudnioną przy jej obsłudze.
3. Maszyny powinny być wyposażone w łatwo odróżniające się i odpowiednio oznakowane
urządzenia do odłączania od wszystkich źródeł energii.
4. Ponowne przyłączenie maszyny do źródła energii nie powinno stanowić zagrożenia dla obsługi.
§ 53.
1. Maszyny wielostanowiskowe ze stanowiskami pracy niewidocznymi z głównego stanowiska
sterowania powinny być na każdym stanowisku obsługi wyposażone w wyłączniki awaryjne
umieszczone w widocznych i dogodnych miejscach, umożliwiające w razie zagrożenia szybkie
wyłączenie napędu maszyny także przez osoby nie zatrudnione przy ich obsłudze. Ponowne
włączenie powinno być możliwe jedynie w głównym punkcie sterowania po sprawdzeniu i
usunięciu przyczyn wyłączenia.
2. Maszyny wielostanowiskowe powinny być wyposażone w urządzenia sygnalizacji akustycznej
lub optycznej automatycznie uprzedzające o ich uruchomieniu. Sygnały powinny być odbierane na
wszystkich stanowiskach pracy przy danej maszynie oraz powinny wyprzedzać jej uruchomienie.
§ 54. W przypadku zespołowej obsługi maszyny lub gdy stwarza ona zagrożenie dla otoczenia,
należy zapewnić sygnalizację ostrzegawczą i alarmową - łatwo dostrzegalną i zrozumiałą.
§ 55.
1. Elementy ruchome i inne części maszyn, które w razie zetknięcia się z nimi stwarzają zagrożenie,
powinny być do wysokości co najmniej 2,5 m od poziomu podłogi (podestu) stanowiska pracy
osłonięte lub zaopatrzone w inne skuteczne urządzenia ochronne, z wyjątkiem przypadków, gdy
spełnienie tych wymagań nie jest możliwe ze względu na funkcję maszyny.
2. Pasy, łańcuchy, taśmy, koła zębate i inne elementy układów napędowych oraz części maszyn
zagrażające spadnięciem, znajdujące się nad stanowiskami pracy lub przejściami na wysokości
ponad 2,5 m od poziomu podłogi, powinny być osłonięte co najmniej od dołu trwałymi osłonami.
3. Osłony stosowane na maszynach powinny uniemożliwiać bezpośredni dostęp do strefy
niebezpiecznej. Osłony niepełne (wykonane z siatki, blachy perforowanej, prętów itp.) powinny
znajdować się w takiej odległości od elementów niebezpiecznych, aby przy danej wielkości i
kształcie otworów nie było możliwe bezpośrednie dotknięcie tych elementów. Odległości
bezpieczeństwa określają Polskie Normy.
4. Maszyny powinny być oznakowane znakami i barwami, zgodnie z wymaganiami określonymi w
Polskich Normach.
§ 56.
1. Urządzenia ochronne stosowane przy maszynach powinny spełniać następujące ogólne
wymagania:
1) zapewniać bezpieczeństwo zarówno pracownikowi zatrudnionemu bezpośrednio przy obsłudze
maszyny, jak i osobom znajdującym się w jej pobliżu,
2) działać niezawodnie, posiadać odpowiednią trwałość i wytrzymałość,
3) funkcjonować samoczynnie, niezależnie od woli i uwagi obsługującego, w przypadkach gdy jest
to celowe i możliwe,
4) nie mogą być łatwo usuwane lub odłączane bez pomocy narzędzi,
36
5) nie mogą utrudniać wykonywania operacji technologicznej ani ograniczać możliwości śledzenia
jej przebiegu oraz nie mogą powodować zagrożeń i dodatkowego obciążenia fizycznego lub
psychicznego pracowników.
2. Urządzenia ochronne przy maszynach szczególnie niebezpiecznych powinny być tak
skonstruowane, aby:
1) zdjęcie, otwarcie lub wyłączenie urządzenia ochronnego powodowało natychmiastowe
zatrzymanie maszyny bądź jej niebezpiecznych elementów lub niemożliwe było zdjęcie albo
otwarcie osłony podczas ruchu osłanianych elementów,
2) ponowne założenie, zamknięcie lub włączenie urządzenia ochronnego nie uruchamiało
automatycznie maszyny.
3. Używanie maszyny bez wymaganego urządzenia ochronnego lub przy jego nieodpowiednim
stosowaniu jest niedopuszczalne.
4. Szczegółowe wymagania dla urządzeń ochronnych określają Polskie Normy.
§ 57.
Maszyny i narzędzia oraz ich urządzenia ochronne powinny być utrzymywane w stanie sprawności
technicznej i czystości zapewniającej użytkowanie ich bez szkody dla bezpieczeństwa i zdrowia
pracowników oraz stosowane tylko w procesach i warunkach, do których są przeznaczone.
§ 58.
1. O dostrzeżonych wadach lub uszkodzeniach maszyny pracownik powinien niezwłocznie
zawiadomić przełożonego.
2. Maszyny, których uszkodzenie stwierdzono w czasie pracy, powinny być niezwłocznie
zatrzymane i wyłączone z zasilania energią. Wznowienie pracy maszyny bez usunięcia uszkodzenia
jest niedopuszczalne.
3. Maszyny niesprawne, uszkodzone lub pozostające w naprawie powinny być wycofane z
użytkowania oraz wyraźnie oznakowane tablicami informacyjnymi i zabezpieczone w sposób
uniemożliwiający ich uruchomienie.
§ 59. 1. Maszyn będących w ruchu nie wolno pozostawiać bez obsługi lub nadzoru, chyba że
dokumentacja techniczno-ruchowa stanowi inaczej.
2. Pracodawca jest obowiązany ustalić rodzaje maszyn, które wymagają stałej obsługi, a
pozostawianie ich bez niej może być przyczyną katastrofy, wybuchu lub pożaru, oraz ustalić
szczegółowe warunki obsługi i nadzoru nad pracą tych maszyn.
§ 60.
1. Maszyn będących w ruchu nie wolno naprawiać, czyścić i smarować, z wyjątkiem smarowania
za pomocą specjalnych urządzeń określonych w dokumentacji techniczno-ruchowej.
2. Pracownicy zatrudnieni przy obsłudze maszyn z ruchomymi elementami nie mogą pracować w
odzieży z luźnymi (zwisającymi) częściami, jak np. luźno zakończone rękawy, krawaty, szaliki,
poły, oraz bez nakryć głowy okrywających włosy.
Środki ochrony zbiorowej i indywidualnej
Środki ochrony indywidualnej to urządzenia lub wyposażenie przeznaczone do noszenia bądź
trzymania przez pracownika w celu ochrony przed jednym zagrożeniem lub większą liczbą
zagrożeń, które mogą mieć wpływ na jego zdrowie lub bezpieczeństwo pracy.
Do środków ochrony indywidualnej zalicza się również:
• zespoły składające się z kilku urządzeń lub rodzajów wyposażenia, które zostały ze sobą
połączone w celu ochrony człowieka przed jednym lub wieloma jednocześnie
występującymi zagrożeniami;
• urządzenia lub wyposażenie ochronne, połączone z nie ochronnym środkiem wyposażenia
indywidualnego noszonym lub też trzymanym przez osobę, w celu wykonania określonych
czynności;
• wymienne składniki środków ochrony indywidualnej, które są istotne dla ich właściwego
funkcjonowania, używane wyłącznie do takich środków.
37
TYPY ŚRODKÓW OCHRONY INDYWIDUALNEJ
Metody doboru środków ochrony indywidualnej
Sprzęt ochrony głowy
Sprzęt ochrony twarzy i oczu
Sprzęt ochrony słuchu
Sprzęt ochrony układu oddechowego
Środki ochrony kończyn górnych
Środki ochrony kończyn dolnych
Odzież ochronna
Sprzęt chroniący przed upadkiem z wysokości
ZASTOSOWANIE ZNAKÓW BEZPIECZEŃSTWA NA STANOWISKACH PRACY
Ze względu na to, że środki ochrony indywidualnej bardzo często wywołują u użytkowników
uczucie dyskomfortu, konieczność ich noszenia przez cały czas trwania zmiany roboczej może
powodować negowanie przez pracowników przydatności tych środków.
W rzeczywistości narażenie na czynniki niebezpieczne i szkodliwe występuje często jedynie przy
wykonywaniu niektórych czynności zawodowych (np. podczas obsługi maszyn) lub w określonych
pomieszczeniach (np. narażenie na hałas lub pyły przy obsłudze lini technologicznych) i są
krótkotrwałe. Rozwiązaniem tego problemu jest wprowadzenie i oznakowanie stref zagrożenia, w
których pracownicy zobowiązani są do stosowania środków ochrony indywidualnej, przy
wykonywaniu określonych czynności zawodowych.
W Unii Europejskiej minimalne wymagania dotyczące stosowania barw i znaków bezpieczeństwa
określa Dyrektywa 92/58/EWG w sprawie minimalnych wymagań dla zapewnienia znaków
bezpieczeństwa i/lub higieny pracy. Postanowienia tej dyrektywy zostały przeniesione do prawa
polskiego na mocy rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy.
Szczegółowe wymagania dotyczące barw, znaków i sygnałów bezpieczeństwa zawarte są w
Polskich Normach:
• PN-93/N-01256/03 Znaki bezpieczeństwa. Ochrona i higiena pracy.
• PN-92/N-01252 Barwy bezpieczeństwa i znaki bezpieczeństwa.
• PN-92/N-01256/01 Znaki bezpieczeństwa. Ochrona przeciwpożarowa.
• PN-92/N-01256/02 Znaki bezpieczeństwa. Ewakuacja.
• PN-N-01256-5:1998 Znaki bezpieczeństwa. Zasady umieszczania znaków bezpieczeństwa
na drogach ewakuacyjnych i drogach przeciwpożarowych.
• PN-N-01256-4:1997 Znaki bezpieczeństwa Techniczne środki przeciwpożarowe.
• PN-EN-61310-1:2000 Maszyny. Bezpieczeństwo. Wskazywanie, oznaczanie i sterowanie.
Wymagania dotyczące sygnałów wizualnych, akustycznych i dotykowych.
• PN-EN-457:1998 Maszyny. Bezpieczeństwo. Dźwiękowe sygnały bezpieczeństwa.
Wymagania ogólne, projektowanie i badania.
• PN-88/E-08501 Urządzenia elektryczne. Tablice i znaki bezpieczeństwa.
• PN-74/T-06260 Źródła promieniowanie elektromagnetycznego. Znaki ostrzegawcze.
• PN-79/J-08002 Źródła promieniowania jonizującego. Znaki ostrzegawcze.
Rola barw, znaków i sygnałów bezpieczeństwa
Głównym zadaniem znaków, barw i sygnałów bezpieczeństwa jest informowanie pracowników o
występujących w danym zakładzie pracy zagrożeniach. Wszystkie miejsca zakładu, w których
38
występują zagrożenia powinny być oznakowane widocznymi znakami lub barwami
bezpieczeństwa.
W zależności od potrzeb powinno się zastosować:
• stałe znaki bezpieczeństwa (np. zakazu, ostrzegawcze, nakazu, ewakuacyjne),
• tymczasowe znaki bezpieczeństwa (np. sygnalizowanie niebezpieczeństwa, kierowanie
ludźmi wykonującymi niebezpieczne czynności).
Zasady stosowania znaków i sygnałów bezpieczeństwa
Liczba i umiejscowienie znaków i sygnałów bezpieczeństwa powinno być uzależnione od
wielkości terenu, na którym są one stosowane oraz od rodzajów i poziomu występujących zagrożeń.
Znaki zakazu, ostrzegawcze, nakazu, ewakuacyjne i informacyjne powinny być stosowane jako
znaki stałe.
Stosowane w zakładzie pracy znaki i sygnały bezpieczeństwa powinny być odpowiednio czytelne,
widoczne i słyszalne.
Krzysztof Zamajtys
ORGANIZACJA, ZADANIA I METODY PRACY SŁUŻBY BHP
Organizacja oceny ryzyka zawodowego w przedsiębiorstwie
Wymagania odnoście oceny ryzyka zawodowego zawarte są nie tylko w jednym przepisie
prawa polskiego, lecz opisane są w kilku rozporządzeniach dotyczących bezpieczeństwa i higieny
pracy przy konkretnych czynnościach lub na konkretnych stanowiskach pracy.
Przepisy prawa polskiego, w których znaleźć można odniesienie do zakresu i zawartości oceny
ryzyka zawodowego. Są to następujące przepisy i wskazane w nich wymagania:
1. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie
ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. (tj. Dz. U. Nr 169, poz. 1650 z 2003 r. z
późn. zm.)
2. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 14 marca 2000 r. w sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych (Dz. U. Nr 26, poz. 313
z 2000 r. z późn. zm.)
3. Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 maja 2003 r. w
sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników
zatrudnionych na stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa (Dz.
U. Nr 107, poz. 1004 z 2003 r. z późn. zm.)
4. Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 27 maja 2010 r. w sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach związanych z ekspozycją na promieniowanie
optyczne (Dz. U. Nr 100, poz. 643 z dnia 9 czerwca 2010 r.)
5. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 22 kwietnia 2005 r. w sprawie szkodliwych
czynników biologicznych dla zdrowia w środowisku pracy oraz ochrony zdrowia pracowników
zawodowo narażonych na te czynniki (Dz. U. Nr 81, poz. 716 z dnia 11 maja 2005 r. z późn.
zm.)
6. Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 30 grudnia 2004 r. w sprawie bezpieczeństwa i
higieny pracy związanej z występowaniem w miejscu pracy czynników chemicznych (Dz. U.
Nr 11, poz. 86 z 2005 r. z późn .zm.)
Zapewnienie pracownikom właściwych i bezpiecznych warunków na stanowiskach pracy jest w
dzisiejszych czasach jednym z najważniejszych zadań pracodawcy. Pracodawca ponosi
odpowiedzialność za stan bhp w zakładzie pracy, w związku z czym powinien zapewnić
prawidłowe warunki pracy, przy odpowiednim wykorzystaniu osiągnięć nauki i techniki.
Jednym z wymaganym przepisami prawa polskiego działań pracodawcy jest wprowadzenie w
zakładzie pracy wewnątrzzakładowych instrukcji i regulacji dotyczących tematyki bezpieczeństwa i
higieny pracy. Przykładowym dokumentem, który zobowiązany jest opracować pracodawca,
39
korzystając z pomocy zespołu oceny ryzyka zawodowego, jest ocena ryzyka zawodowego na
stanowisku pracy.
Ocena ryzyka zawodowego na terenie zakładu pracy wykonywana jest dla poszczególnych
stanowisk, występujących w zakładzie pracy. W ocenie ryzyka najczęściej wskazuje się zakres
wykonywanych czynności przez pracownika na stanowisku pracy, podaje się podstawowe rodzaje
zagrożeń występujących na stanowisku pracy i proponuje się środki profilaktyczne wpływające
znacząco na poziom ryzyka zawodowego.
Zespół oceny ryzyka zawodowego w porozumieniu z pracodawcą określa metodę, przy użyciu
której można oszacować ryzyko zawodowe i która metoda we właściwy i wystarczający sposób
wskaże występujące zagrożenia i środki profilaktyczne chroniące przed ww. zagrożeniami w
środowisku pracy.
Zespół oceny ryzyka zawodowego musi także przy wykonywaniu oceny ryzyka zawodowego
odnieść się do wszystkich przepisów prawa polskiego w zakresie oceny ryzyka zawodowego i nie
może pominąć wymagań stawianych ocenie ryzyka zawodowego zawartych w szczegółowych
rozporządzeniach.
Ponieważ ocena ryzyka zawodowego powinna obejmować wszystkie zagrożenia występujące na
stanowisku pracy, należy pamiętać, że pewne wymagania co do zakresu i zawartości oceny ryzyka
zawodowego nie są zawarte w jednym rozporządzeniu dotyczącym bezpieczeństwa i higieny pracy,
lecz w wielu rozporządzeniach.
W niektórych rozporządzeniach w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy można znaleźć
szczegółowy opis zawartości oceny ryzyka zawodowego, w innych opisane są dokładne wymagania
w zakresie środków profilaktycznych wpływające znacząco na poziom ryzyka zawodowego.
Można z powodzeniem powiedzieć, iż wykonanie oceny ryzyka zawodowego jest działaniem
kompleksowym wymagającym znajomości wielu rozporządzeń w zakresie bezpieczeństwa i
higieny pracy i odniesienia się w jednym dokumencie oceny ryzyka zawodowego do wielu
wymagań. Dlatego prawidłowo sporządzona ocena ryzyka zawodowego dla konkretnego
stanowiska pracy może być obszernym dokumentem, ze względu na zawartość .
Należy pamiętać, że nadrzędnym celem oceny ryzyka zawodowego jest zwiększenie skuteczności
działań prewencyjnych mających na celu zapobieganie wypadkom przy pracy na wybranych
stanowiskach pracy, a także ustalenie reguł postępowania przy zarządzaniu ryzykiem zawodowym.
Taki cel powinien sobie założyć pracodawca razem z zespołem oceny ryzyka zawodowego i do
uzyskania prawidłowych wyników konsekwentnie dążyć.
Należy pamiętać także, iż prawidłowo przeprowadzona ocena ryzyka zawodowego umożliwia
ponadto zwiększenie skuteczności działań prewencyjnych i zmniejszenie zagrożeń, których nie da
się całkowicie zlikwidować, lecz można próbować je redukować do minimum.
Krzysztof Zamajtys
ANALIZA I OCENA ZAGROŻEŃ
Podział czynników szkodliwych chemicznych opisanych w normie PN-80/Z-08052 Ochrona pracy - Niebezpieczne i szkodliwe czynniki występujące w procesie pracy -- Klasyfikacja
Szkodliwe czynniki chemiczne występujące w powietrzu na stanowiskach pracy możemy podzielić
na:
a) substancje toksyczne – występujące w środowisku pracy związki chemiczne mogą mieć różną
toksyczność zależną od stopnia powinowactwa danego związku do tkanek i narządów ustroju,
jak i sposobu działania na organizm. W związku z tym dla tych związków zostały określone
dopuszczalne dawki określone jako NDS – Najwyższe Dopuszczalne Stężenie, NDSCh Najwyższe Dopuszczalne Stężenie Chwilowe oraz NDSP - Najwyższe Dopuszczalne Stężenie
Pułapowe.
Substancje toksyczne mogą działać na człowieka w sposób:
40
-
niezależny,
sumujący,
synergistyczny,
antagonistyczny.
b) substancje drażniące – związki chemiczne, przeważnie w postaci gazowej, wywołujące
działanie drażniące błon śluzowych i skóry. Należą do nich: amoniak, chlorowodów, chlor,
fosgen, tlenki azotowe, fluor, fluorowodów, izocyjaniany, tworzywa poliuretanowe, kleje i
rozpuszczalniki, związki ftalowe, utwardzacze łączone z kwasem fosforowym, siarkowym i
innymi oraz inne związki o działaniu drażniącym.
c) substancje uczulające – związki chemiczne wywołujące uczulenie (alergię) jako swoistą na
nie reakcję organizmu. Największe znaczenie w praktyce przemysłowej maja alergeny
kontaktowe, które po zetknięciu z powierzchnią skóry powodują stany zapalne, rumień,
wypryski i inne zmiany skórne występujące najczęściej w miejscach kontaktu. Należą do nich
na przykład: związki chromu, niklu, kobaltu, formalina, fenol, a także wymienione wcześniej
substancje drażniące.
d) substancje rakotwórcze – związki chemiczne o udowodnionym działaniu rakotwórczym u
ludzi.
e) substancje mutagenne – związki chemiczne powodujące zmiany w genach przekazywanych
na następne pokolenie. Do czynników mutagennych zalicza się m.in. iperyt, formalinę,
benzen, barwniki azowe, akrydynowe, pochodne puryny i piramidyny, kwas azotowy. Można
tu zaliczyć także leki wprowadzone do organizmu matki i działające szkodliwe na płód.
Najwyższe dopuszczalne stężenia (NDS) czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy.
Najwyższe dopuszczalne stężenie (NDS) - wartość średnia ważona stężenia, którego oddziaływanie
na pracownika w ciągu 8-godzinnego dobowego i przeciętnego tygodniowego wymiaru czasu
pracy, określonego w Kodeksie pracy, przez okres jego aktywności zawodowej nie powinno
spowodować ujemnych zmian w jego stanie zdrowia oraz w stanie zdrowia jego przyszłych
pokoleń.
Najwyższe dopuszczalne stężenie chwilowe (NDSCh) - wartość średnia stężenia, które nie powinno
spowodować ujemnych zmian w stanie zdrowia pracownika, jeżeli występuje w środowisku pracy
nie dłużej niż 15 minut i nie częściej niż 2 razy w czasie zmiany roboczej, w odstępie czasu nie
krótszym niż 1 godzina.
Najwyższe dopuszczalne stężenie pułapowe (NDSP) - wartość stężenia, która ze względu na
zagrożenie zdrowia lub życia pracownika nie może być w środowisku pracy przekroczona w
żadnym momencie.
Ocena ryzyka powodowanego przez substancje chemiczne
Przy korzystaniu z substancji chemicznych ważne jest zrozumienie zależności pomiędzy ekspozycją
(narażeniem) na związek chemiczny a ryzykiem, potrzebna jest umiejętność wykonania
początkowej oceny ryzyka.
Zagrożenie jest to potencjał czynnika do powodowania uszkodzenia, np. zdrowia.
Ryzyko jest prawdopodobieństwem wystąpienia danego uszkodzenia.
Zagrożenie jest cechą wewnętrzną czynnika, np. substancji, a ryzyko zależy od sytuacji.
Określenie ryzyka dla zdrowia wymaga czasem ocen opartych na specjalnym szkoleniu i
doświadczeniu. W innych przypadkach ryzyko można określić na podstawie pomiarów.
Pracodawca jest obowiązany do ustalenia, czy w środowisku pracy występuje czynnik chemiczny
stwarzający zagrożenie oraz do dokonania i udokumentowania oceny ryzyka zawodowego
stwarzanego przez czynnik chemiczny.
W ocenie ryzyka zawodowego pracodawca jest obowiązany uwzględnić:
1)niebezpieczne właściwości czynnika chemicznego;
41
2)otrzymane od dostawcy informacje dotyczące zagrożenia czynnikiem chemicznym oraz zaleceń
jego bezpiecznego stosowania, w szczególności zawarte w karcie charakterystyki, o których mowa
w odrębnych przepisach;
3)rodzaj, poziom i czas trwania narażenia;
4)wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń w środowisku pracy, jeżeli zostały ustalone;
5)wartości dopuszczalnych stężeń w materiale biologicznym, jeżeli zostały ustalone;
6)efekty działań zapobiegawczych;
7)wyniki oceny stanu zdrowia pracowników, jeżeli została przeprowadzona;
8)warunki pracy przy użytkowaniu czynników chemicznych, z uwzględnieniem ilości tych
czynników.
Pracodawca jest obowiązany do uzyskania dodatkowej informacji od dostawcy czynnika
chemicznego lub z innych dostępnych mu źródeł, jeżeli jest to niezbędne w celu dokonania oceny
ryzyka zawodowego.
W tych przypadkach, gdy występuje narażenie na kilka czynników chemicznych, należy ocenić
ryzyko stwarzane przez wszystkie czynniki chemiczne łącznie.
Ocena ryzyka zawodowego musi zawierać ocenę także tych rodzajów prac, w czasie których może
wystąpić istotny wzrost narażenia, w szczególności:
1)podczas remontów i napraw urządzeń;
2)innych działań, które mogą mieć szkodliwy wpływ na bezpieczeństwo lub zdrowie pracowników,
także w tych przypadkach, gdy podjęto wszelkie niezbędne środki zapobiegawcze.
Ocenę ryzyka zawodowego sporządza się w formie pisemnej.
Ocenę ryzyka zawodowego pracodawca udostępnia lekarzowi sprawującemu profilaktyczną opiekę
zdrowotną nad pracownikami.
Pracodawca obowiązany jest do ponownej oceny ryzyka zawodowego stwarzanego przez czynnik
chemiczny, jeżeli nastąpi:
1)zmiana w składzie czynnika chemicznego;
2)zmiana w procesie technologicznym;
3)postęp wiedzy medycznej dotyczącej oddziaływania tego czynnika na zdrowie ludzi.
Ponowna ocena ryzyka może zostać przeprowadzona także na wniosek lekarza prowadzącego
profilaktyczną opiekę zdrowotną, w przypadkach uzasadnionych oceną zdrowia pracowników.
W przypadku rozpoczęcia przez pracodawcę nowej działalności z zastosowaniem czynnika
chemicznego, prace można rozpocząć po ustaleniu, czy w środowisku pracy będzie występował
czynnik lub czynniki chemiczne stwarzające zagrożenie, dokonaniu oceny ryzyka zawodowego
wynikającego z obecności tego czynnika i podjęciu niezbędnych działań zapobiegawczych.
Ryzyko zawodowe wynikające z pracy z czynnikiem chemicznym stwarzającym zagrożenie należy
eliminować lub ograniczać do minimum zgodnie z ogólnymi przepisami bezpieczeństwa i higieny
pracy, a w szczególności przez:
1)właściwe zaprojektowanie i organizację pracy w miejscu pracy;
2)dostarczenie odpowiedniego wyposażenia dla prac z czynnikami chemicznymi oraz stosowanie
procedur utrzymania ruchu, które zapewniają ochronę zdrowia i bezpieczeństwo pracowników w
miejscu pracy;
3)zmniejszanie do minimum liczby pracowników narażonych lub którzy mogą być narażeni na
czynniki chemiczne w miejscu pracy;
4)zmniejszanie do minimum czasu i poziomu narażenia na czynnik chemiczny;
5)odpowiednią higienę miejsca pracy;
6)zmniejszanie do minimum ilości czynnika chemicznego wymaganego w procesie pracy;
7)stosowanie właściwych procedur pracy, w tym procedur lub instrukcji bezpiecznego obchodzenia
się z czynnikiem chemicznym stwarzającym zagrożenie i odpadami zawierającymi taki czynnik
oraz procedur ich przechowywania i transportu w miejscu pracy;
8)właściwe stosowanie urządzeń i sprzętu w pracach z czynnikiem chemicznym, zapewniające
bezpieczeństwo i ochronę zdrowia pracowników.
42
Karta oceny ryzyka zawodowego czynnika chemicznego
/podstawa prawna: Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 30.12.2004 r. w sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy związanej z występowaniem w miejscu pracy czynników
chemicznych/
Miejsce użytkowania:
1. Nazwa czynnika:
2. Niebezpieczne właściwości:
3. Wymogi dot. bezpiecznego stosowania
a/ przechowywania:
b/ transportu:
c/ obchodzenia się z czynnikiem podczas pracy:
d/ postępowanie z odpadami:
4. Rodzaj narażenia:
5. Wartość NDS
Wynik z pomiarów:
6. Czas trwania narażenia:
7. Wyniki oceny stanu zdrowia pracowników:
8. Warunki pracy przy użytkowaniu czynnika - ilości zużywane:
43
9. Efekty działań zapobiegawczych
Kontrola ryzyka zawodowego na stanowisku pracy
Lp. Pytanie
Uwagi
Tak
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Czy stanowisko z czynnikiem jest właściwie
zorganizowane?
Czy dostarczono odpowiednie wyposażenie
dla prac z czynnikiem oraz czy stosowane są
procedury utrzymania ruchu , które zapewniają
ochronę zdrowia i bezpieczeństwo
pracowników w miejscu pracy?
Czy zmniejszono do minimum liczby
pracowników narażonych lub którzy mogą być
narażeni na czynnik chemiczny w miejscu
pracy?
Czy zmniejszono do minimum czas i poziom
narażenia na czynnik chemiczny?
Czy zapewniono odpowiednią higienę miejsca
pracy?
Czy zmniejszono do minimum ilości czynnika
chemicznego wymaganego w procesie pracy?
Czy stosowane są właściwe procedury pracy w
tym instrukcji bezpiecznego obchodzenia się z
czynnikiem chemicznym stwarzającym
zagrożenie i odpadami zawierającymi taki
czynnik oraz procedur ich przechowywania i
transportu w miejscu pracy?
Czy zapewniono właściwe stosowanie
urządzeń i sprzętu w pracach z czynnikiem
chemicznym, zapewniające
bezpieczeństwo i ochronę zdrowia
pracownika?
Czy pracownicy są właściwie przeszkoleni?
Wnioski końcowe:
Ocenę przeprowadził:
1. .......................................................
2. .......................................................
3. ......................................................
4. .......................................................
Data przeprowadzenia oceny: ....................................................
44
Nie
Badania i pomiary czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy
ROZPORZĄDZENIE MINISTRA ZDROWIA z dnia 20 kwietnia 2005 r. w sprawie badań i
pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy (Dz. U. Nr 73, poz. 645 z dnia
28 kwietnia 2005 r.)
Badań i pomiarów czynnika szkodliwego dla zdrowia występującego w środowisku pracy nie
przeprowadza się, jeżeli wyniki dwóch ostatnio przeprowadzonych badań i pomiarów nie
przekroczyły 0,1 wartości najwyższego dopuszczalnego stężenia lub natężenia określonego w
przepisach wydanych na podstawie art. 228 § 3 ustawy z dnia 26 czerwca 1974 r. - Kodeks pracy, a
w procesie technologicznym lub w warunkach występowania danego czynnika nie dokonała się
zmiana mogąca wpływać na wysokość stężenia lub natężenia czynnika szkodliwego dla zdrowia.
W przypadku występowania w środowisku pracy czynnika o działaniu rakotwórczym lub
mutagennym badania i pomiary przeprowadza się:
1) co najmniej raz na trzy miesiące - przy stwierdzeniu w ostatnio przeprowadzonym badaniu lub
pomiarze stężenia czynnika rakotwórczego lub mutagennego powyżej 0,5 wartości najwyższego
dopuszczalnego stężenia określonego w przepisach wydanych na podstawie art. 228 § 3 ustawy z
dnia 26 czerwca 1974 r. - Kodeks pracy;
2) co najmniej raz na sześć miesięcy - przy stwierdzeniu w ostatnio przeprowadzonym badaniu lub
pomiarze stężenia czynnika rakotwórczego lub mutagennego powyżej 0,1 do 0,5 wartości
najwyższego dopuszczalnego stężenia określonego w przepisach wydanych na podstawie art. 228 §
3 ustawy z dnia 26 czerwca 1974 r. - Kodeks pracy;
3) w każdym przypadku wprowadzenia zmiany w warunkach występowania tego czynnika.
W przypadku występowania w środowisku pracy czynnika szkodliwego dla zdrowia, innego niż
określony powyżej, badania i pomiary przeprowadza się:
1) co najmniej raz w roku - przy stwierdzeniu w ostatnio przeprowadzonym badaniu lub pomiarze
stężenia lub natężenia czynnika szkodliwego dla zdrowia powyżej 0,5 wartości najwyższego
dopuszczalnego stężenia lub natężenia określonego w przepisach wydanych na podstawie art. 228 §
3 ustawy z dnia 26 czerwca 1974 r. - Kodeks pracy;
2) co najmniej raz na dwa lata - przy stwierdzeniu w ostatnio przeprowadzonym badaniu lub
pomiarze stężenia lub natężenia czynnika szkodliwego dla zdrowia powyżej 0,1 do 0,5 wartości
najwyższego dopuszczalnego stężenia lub natężenia określonego w przepisach wydanych na
podstawie art. 228 § 3 ustawy z dnia 26 czerwca 1974 r. - Kodeks pracy;
3) w każdym przypadku wprowadzenia zmiany w warunkach występowania tego czynnika.
W przypadku występowania w środowisku pracy szkodliwego dla zdrowia czynnika chemicznego,
dla którego określono wartość najwyższego dopuszczalnego stężenia pułapowego, przeprowadza
się pomiary ciągłe stężenia tego czynnika.
Pracodawca przed przystąpieniem do przeprowadzania badań i pomiarów czynników szkodliwych
dla zdrowia w środowisku pracy dokonuje rozeznania:
1) procesów technologicznych i występujących w nich czynników szkodliwych dla zdrowia w celu
ich wytypowania do oznaczenia w środowisku pracy;
2) organizacji i sposobu wykonywania pracy.
Pracodawca, nie później niż w terminie 30 dni od dnia rozpoczęcia działalności, jest obowiązany do
wykonania badań i pomiarów czynnika szkodliwego dla zdrowia w środowisku pracy.
Metody badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy określają
Polskie Normy oraz normy międzynarodowe lub równoważne.
O wynikach przeprowadzonych badań i pomiarów czynników szkodliwych dla zdrowia w
środowisku pracy pracodawca jest obowiązany niezwłocznie, w sposób ustalony w danym
zakładzie pracy, poinformować pracowników oraz umieszczać aktualne wyniki tych badań lub
pomiarów na odpowiednim stanowisku pracy.
Na podstawie wyników badań i pomiarów pracodawca prowadzi na bieżąco rejestr czynników
szkodliwych dla zdrowia występujących na stanowisku pracy, zwany dalej "rejestrem"
45
Pracodawca wpisuje na bieżąco wyniki badań i pomiarów czynnika szkodliwego dla zdrowia do
karty badań i pomiarów, zwanej dalej "kartą".
W przypadku likwidacji zakładu pracy, pracodawca niezwłocznie przekazuje rejestr oraz kartę
właściwemu miejscowo państwowemu inspektorowi sanitarnemu, a w odniesieniu do jednostek, o
których mowa w art. 20 ust. 1 ustawy z dnia 14 marca 1985 r. o Państwowej Inspekcji Sanitarnej
(Dz. U. z 1998 r. Nr 90, poz. 575, z późn. zm.), właściwemu państwowemu inspektorowi
sanitarnemu Ministerstwa Spraw Wewnętrznych i Administracji.
Rejestry oraz karty przechowywane są przez okres 40 lat, licząc od daty ostatniego wpisu.
Wyniki badań i pomiarów przechowuje się przez okres 3 lat, licząc od daty ostatniego wpisu.
Dokumenty zawierające wyniki badań i pomiarów wpisane do rejestru i karty są niezwłocznie
udostępniane na pisemne żądanie pracownika, byłego pracownika, ich przedstawiciela ustawowego
lub pełnomocnika.
Krzysztof Zamajtys
METODY ZWALCZANIA ZAGROŻEŃ
Zagrożenia elementami ruchomymi i luźnymi, ostrymi i wystającymi
Bezpośredni kontakt człowieka z ruchomymi elementami maszyn, oprzyrządowania i
wyposażenia technologicznego może doprowadzić do urazów na skutek uderzenia, wciągnięcia
między ruchome elementy lub zgniecenia.
Zagrożenia urazowe mogą również wystąpić w procesach technologicznych, w których
odpryskują elementy obrabianego materiału i stosowanych czynników, na przykład cieczy
chłodzącej, a także odpadające obluzowane lub zużyte części maszyn, narzędzi, oprzyrządowania
oraz obrabiane przedmioty.
Spadające z wysokości elementy na skutek, np. wibracji, naruszenia równowagi ułożonych
elementów, wykonywanych operacji (budownictwo), są również przyczyna urazów.
46
Osłonięcia wymagają szczególnie następujące części maszyn:
• obracające się wały, sprzęgła, wrzeciona, głowice,
• miejsca zbiegania się dwóch obracających się elementów,
• koła zębate, koła cierne, walce zgniatające,
• części wchodzące w skład napędów i przekładni (koła, pasy płaskie, kliny),
• miejsca zbiegania się zębów koła i zębatki,
• miejsca stykania się części wykonujących ruch prostoliniowy z częściami stałymi (stoły
przesuwne, podajniki),
• miejsca zetknięcia się walca i stołu (kruszenie, zgniatanie),
• obracające się narzędzia tnące,
• narzędzia poruszające się ruchem liniowym (np. posuwisto – zwrotnym).
Podstawowe wymagania bhp dotyczące urządzeń ochronnych:
1. Elementy ruchome i inne części maszyn, które w razie zetknięcia się z nimi stwarzają
zagrożenie, powinny być do wysokości co najmniej 2, 5 m od poziomu podłogi (podestu)
stanowiska pracy osłonięte lub zaopatrzone w inne skuteczne urządzenia ochronne, z
wyjątkiem przypadków, gdy spełnienie tych wymagań nie jest możliwe ze względu na
funkcję maszyny.
2. Pasy, łańcuchy, taśmy, koła zębate i inne elementy układów napędowych oraz części
maszyn zagrażające spadnięciem, znajdujące się nad stanowiskami pracy lub przejściami na
wysokości ponad 2, 5 m od poziomu podłogi, powinny być osłonięte co najmniej od dołu
trwałymi osłonami.
3. Osłony stosowane na maszynach powinny uniemożliwiać bezpośredni dostęp do strefy
niebezpiecznej. Osłony niepełne (wykonane z siatki, blachy perforowanej, prętów itp.)
powinny znajdować się w takiej odległości od elementów niebezpiecznych, aby przy danej
wielkości i kształcie otworów nie było możliwe bezpośrednie dotknięcie tych elementów.
Odległości bezpieczeństwa określają Polskie Normy.
4. Maszyny powinny być oznakowane znakami i barwami bezpieczeństwa, zgodnie z
wymaganiami określonymi w załączniku nr 1 do rozporządzenia oraz w Polskich Normach.
Urządzenia ochronne przy maszynach:
1. Urządzenia ochronne stosowane przy maszynach powinny spełniać następujące ogólne
wymagania:
• zapewniać bezpieczeństwo zarówno pracownikowi zatrudnionemu bezpośrednio przy
obsłudze maszyny, jak i osobom znajdującym się w jej pobliżu,
• działać niezawodnie, posiadać odpowiednią trwałość i wytrzymałość,
• funkcjonować samoczynnie, niezależnie od woli i uwagi obsługującego, w przypadkach gdy
jest to celowe i możliwe,
• nie mogą być łatwo usuwane lub odłączane bez pomocy narzędzi,
• nie mogą utrudniać wykonywania operacji technologicznej ani ograniczać możliwości
śledzenia jej przebiegu oraz nie mogą powodować zagrożeń i dodatkowego obciążenia
fizycznego lub psychicznego pracowników.
2. Urządzenia ochronne przy maszynach szczególnie niebezpiecznych powinny być tak
skonstruowane, aby:
• zdjęcie, otwarcie lub wyłączenie urządzenia ochronnego powodowało natychmiastowe
zatrzymanie maszyny bądź jej niebezpiecznych elementów lub niemożliwe było zdjęcie albo
otwarcie osłony podczas ruchu osłanianych elementów,
• ponowne założenie, zamknięcie lub włączenie urządzenia ochronnego nie uruchamiało
automatycznie maszyny.
3. Używanie maszyny bez wymaganego urządzenia ochronnego lub przy jego
nieodpowiednim stosowaniu jest niedopuszczalne.
47
4.
Szczegółowe wymagania dla urządzeń ochronnych określają Polskie Normy.
Zagrożenia poparzeniem
Poparzenie to trwałe uszkodzenie części miękkich organizmu człowieka na skutek
bezpośredniego działania (najczęściej w krótkim czasie) skrajnych (wysokich lub niskich)
temperatur, skoncentrowania różnego rodzaju energii oraz substancji chemicznych, głównie
żrących i parzących.
W zależności od ciężkości oparzenia dzieli się na 3 stopnie (PN-EN 563:2001 Maszyny –
Bezpieczeństwo – Temperatury dotykanych powierzchni – Dane ergonomiczne do ustalania
granicznych wartości temperatury gorących powierzchni):
• oparzenia powierzchniowe – całkowitemu uszkodzeniu ulega naskórek, bez uszkodzenia
cebulek włosowych, gruczołów łojowych i potowych.
• oparzenie głębokie – zniszczona zostaje znaczna część skóry z gruczołami łojowymi i
płytko położone części mieszków włosowych i gruczołów potowych,
• oparzenie całkowite – zniszczona cała warstwa skóry.
Do oceny ryzyka oparzenia spowodowanego przez gorącą powierzchnię potrzebna jest
znajomość takich czynników jak:
• temperatura powierzchni,
• materiał powierzchni,
• bezwładność cieplna materiału,
• czas trwania kontaktu skóry z powierzchnią.
Ryzyko oparzenia można ocenić mierząc temperaturę powierzchni i porównując ją z
ustalonymi progami oparzenia (próg oparzenia to temperatura powierzchni określająca granicę
między brakiem oparzenia a oparzeniem powierzchniowym skóry, spowodowanym jej kontaktem z
powierzchnią o tej temperaturze – przy ustalonym czasie trwania kontaktu).
Progi oparzenia:
• metal o gładkiej powierzchni – od 67 do 73 ˚C
• ceramika, szkło, kamień – od 84 do 90 ˚C
• tworzywa sztuczne – od 91 do 99 ˚C
• drewno – od 128 do 155 ˚C
Zakresy wartości progów oparzenia dla powierzchni metalu z różnymi pokryciami, a także dla
innych materiałów znajdują się w normie podanej powyżej.
Zagrożenia
Źródłami ciepła, które mogą powodować niebezpieczeństwo poparzenia środowisku pracy są
między innymi:
• gorące powierzchnie o temperaturze powyżej progu oparzenia,
• gorące przedmioty znajdujące się w otoczeniu człowieka,
• zimne powierzchnie, a także powierzchnie o temperaturze około 0˚C i poniżej,
• urządzenia energetyczne ponad 60 ˚C,
• źródła promieniowania jonizującego,
• niezabezpieczone źródła promieniowania ultrafioletowego, podczerwonego, laserowego
oraz elektromagnetycznego,
• przechowywania substancji żrących i parzących w nieodpowiednich opakowaniach,
• niewłaściwy transport substancji żrących i parzących.
Sposoby ochrony przed zagrożeniami
Ochronę przed poparzeniami może stanowić:
• odpowiednia konstrukcja maszyny i urządzeń,
• dobór odpowiedniego procesu technologicznego,
48
•
•
•
usunięcie człowieka ze strefy wpływów tych zagrożeń (zdalne sterowania, automatyzacja
procesu),
odizolowanie człowieka (stałe lub czasowe) przez zainstalowanie technicznych środków
ochrony, np. osłony, hermetyzacji itp.
Stosowania środków ochrony osobistej.
Ręczne prace transportowe
ROZPORZĄDZENIE MINISTRA PRACY I POLITYKI SPOŁECZNEJ z dnia 14 marca 2000 r. w
sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych. (Dz. U. z dnia 10
kwietnia 2000 r. Nr 26, poz. 313 ZMIANY: Dz. U. z 2000 r. Nr 82, poz. 930)
Ręczne prace transportowe - rozumie się przez to każdy rodzaj transportowania lub
podtrzymywania przedmiotów, ładunków lub materiałów przez jednego lub więcej pracowników, w
tym przemieszczanie ich poprzez: unoszenie, podnoszenie, układanie, pchanie, ciągnięcie,
przenoszenie, przesuwanie, przetaczanie lub przewożenie,
Praca dorywcza - rozumie się przez to ręczne przemieszczanie przedmiotów, ładunków lub
materiałów nie częściej niż 4 razy na godzinę, jeżeli łączny czas wykonywania tych prac nie
przekracza 4 godzin na dobę,
Sprzęt pomocniczy - rozumie się przez to środki mające na celu ograniczenie zagrożeń i
uciążliwości związanych z ręcznym przemieszczaniem przedmiotów, ładunków lub materiałów
oraz ułatwienie wykonywania tych czynności; do środków tych zalicza się w szczególności: pasy,
liny, łańcuchy, zawiesia, dźwignie, chwytaki, rolki, kleszcze, uchwyty, nosze, kosze, legary, ręczne
wciągniki i wciągarki, krążki i wielokrążki linowe, przestawne pochylnie, taczki i wózki.
Instrukcje Bhp
Pracodawca jest obowiązany udostępnić pracownikom, do stałego korzystania, aktualne instrukcje
bezpieczeństwa i higieny pracy dotyczące:
1) stosowanych w zakładzie procesów technologicznych oraz wykonywania prac związanych z
zagrożeniami wypadkowymi lub zagrożeniami zdrowia pracowników,
2) obsługi maszyn i innych urządzeń technicznych,
3) postępowania z materiałami szkodliwymi dla zdrowia i niebezpiecznymi,
4) udzielania pierwszej pomocy.
Instrukcje, powinny w sposób zrozumiały dla pracowników wskazywać:
1. Czynności, które należy wykonać przed rozpoczęciem danej pracy,
2. Zasady i sposoby bezpiecznego wykonywania pracy,
3. Czynności do wykonania po jej zakończeniu oraz
4. Zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych stwarzających zagrożenia dla życia lub
zdrowia pracowników.
Instrukcje dotyczące prac związanych ze stosowaniem niebezpiecznych substancji i preparatów
chemicznych powinny uwzględniać informacje zawarte w kartach charakterystyki tych substancji i
preparatów.
Prace na drabinach
PODSTAWA PRAWNA: Rozporządzenie MPiPS z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych
przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (j.t. Dz. U. Nr 169, poz. 1650 z dnia 29 września 2003 r.
z późn. zm.)
1. Stosowane w zakładach pracy drabiny przenośne powinny spełniać wymagania Polskich
Norm.
2. Przy używaniu drabin przenośnych niedopuszczalne jest w szczególności:
• stosowanie drabin uszkodzonych,
• stosowanie drabiny jako drogi stałego transportu, a także do przenoszenia ciężarów o
masie powyżej 10 kg,
• używanie drabiny niezgodnie z przeznaczeniem,
49
•
•
•
używanie drabiny rozstawnej jako przystawnej,
ustawianie drabiny na niestabilnym podłożu,
opieranie drabiny przystawnej o śliskie płaszczyzny, o obiekty lekkie lub wywrotne albo
o stosy materiałów nie zapewniające stabilności drabiny,
• stawianie drabiny przed zamkniętymi drzwiami, jeżeli nie są one zamknięte na klucz od
strony ustawianej drabiny,
• ustawianie drabin w bezpośrednim sąsiedztwie maszyn i innych urządzeń - w sposób
stwarzający zagrożenia dla pracowników używających drabiny,
• wchodzenie i schodzenie z drabiny plecami do niej,
• przenoszenie drabiny o długości powyżej 4 m przez jedną osobę.
3. Drabina przystawna powinna wystawać ponad powierzchnię, na którą prowadzi, co najmniej
0, 75 m, a kąt jej nachylenia powinien wynosić od 65° do 75°.
PODSTAWA PRAWNA: Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w
sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie
użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy (Dz. U. z 18 listopada 2002 r. Nr 191 poz.
1596 ZMIANY: Dz. U. z 2003 r. Nr 178, poz. 1745.)
Do pracy na wysokości mogą być wykorzystywane drabiny jako stanowiska robocze, jedynie w
warunkach, w których, wykorzystanie innego, bardziej bezpiecznego sprzętu roboczego nie jest
uzasadnione z powodu niskiego poziomu ryzyka i krótkotrwałego ich wykorzystania albo
istniejących okoliczności, których pracodawca nie może zmienić.
Drabiny:
1) muszą być tak ustawione, aby zapewnić ich stateczność w trakcie użytkowania;
2) przenośne muszą opierać się na stabilnym, trwałym, posiadającym odpowiednie wymiary,
nieruchomym podłożu w taki sposób, aby szczeble pozostawały w pozycji poziomej oraz były
zabezpieczone przed przemieszczaniem, zanim będą użytkowane;
3) zawieszane muszą być zaczepione w bezpieczny sposób, tak aby zapobiec, z wyjątkiem drabin
linowych, ich przemieszczaniu lub bujaniu;
4) używane jako środki dostępu muszą być dostatecznie długie, tak aby wystarczająco wystawały
ponad platformę dostępu, chyba że zostały zastosowane inne środki zapewniające pewne
uchwycenie poręczy;
5) wieloczęściowe łączone lub wysuwane muszą być używane w taki sposób, aby zapobiec
przemieszczaniu się ich różnych części względem siebie;
6) przejezdne przed ich użyciem muszą być pewnie unieruchomione.
Przenośne drabiny muszą być zabezpieczone przed przemieszczaniem się w trakcie ich
użytkowania za pomocą urządzeń przeciwpoślizgowych przy górnych lub dolnych końcach
podłużnic albo poprzez inne rozwiązania o równoważnej skuteczności.
Korzystanie z wejść wykonywanych z wykorzystaniem lin oraz sprzęt do ustalania pozycji
pracownika muszą być zgodne z następującymi warunkami:
1) system wejścia z wykorzystaniem lin oraz sprzęt do ustalania pozycji pracownika powinny
składać się co najmniej z dwóch oddzielnie zakotwiczonych lin:
a) jednej jako drogi wejścia, zejścia i podtrzymującej - lina robocza,
b) drugiej jako ubezpieczającej - lina bezpieczeństwa;
2) pracownicy muszą być wyposażeni i używać odpowiednią uprząż oraz być przyczepieni za jej
pomocą do liny bezpieczeństwa;
3) lina robocza musi:
a) być wyposażona w bezpieczne środki wejścia i zejścia i
b) mieć samoblokujący się system zapobiegający upadkowi pracownika w przypadku utraty przez
niego kontroli nad swoimi ruchami;
4) lina bezpieczeństwa musi być wyposażona w ruchomy system zabezpieczenia pracownika przed
upadkiem, który podąża za jego ruchami;
50
5) narzędzia i inne akcesoria używane przez pracownika muszą być mocno przytwierdzone do jego
uprzęży lub siedziska albo w inny odpowiedni sposób;
6) praca musi być odpowiednio zaplanowana i nadzorowana, tak aby możliwe było natychmiastowe
udzielenie pomocy pracownikowi w przypadku grożącego mu niebezpieczeństwa;
7) pracownicy powinni być odpowiednio przeszkoleni, szczególnie w zakresie wykonywanych
czynności, w tym procedur ratunkowych.
W szczególnych przypadkach, gdy z oceny ryzyka wynika, że użycie drugiej liny spowodowałoby
pracę bardziej niebezpieczną, użycie pojedynczej liny może być dopuszczalne, jeżeli zostały
przedsięwzięte odpowiednie środki zapewniające bezpieczeństwo.
DRGANIA
W fizyce drgania są definiowane jako: zjawiska, w których pewne wielkości charakterystyczne
są funkcjami czasu, zazwyczaj na przemian rosnącymi i malejącymi w następujących po sobie
kolejno przedziałach czasu. Węższą klasą tych zjawisk są drgania akustyczne określane jako
drgania cząstek środowiska sprężystego względem położenia równowagi.
W tej klasie drgania mechaniczne (wibracje), będące przedmiotem zainteresowania ochrony
pracy, obejmują zjawiska występujące na stanowiskach pracy, a polegające na przenikaniu energii
ze źródła drgań do organizmu pracownika przez określoną część organizmu będącą w
bezpośrednim kontakcie ze źródłem.
Drgania mechaniczne, z fizykalnego punktu widzenia, należą do tej samej klasy zjawisk co
hałas, a zasadnicze różnice polegają na:
- braku ośrodka pośredniczącego między źródłem a organizmem człowieka (w przypadku
hałasu jest to powietrze)
- braku w organizmie jednego wyspecjalizowanego zmysłu czułego na drgania (dla hałasu
jest to zmysł słuchu).
Rys. Podział drgań ze względu na przebieg w funkcji czasu.
Źródła drgań o oddziaływaniu przez kończyny górne:
- narzędzia ręczne (młotki), narzędzia udarowe o napędach elektrycznym, pneumatycznym i
hydraulicznym (młotki pneumatyczne, ubijaki mas formierskich, nitowniki, wiertarki udarowe i
udarowo-obrotowe, klucze udarowe),
-narzędzia ręczne obrotowe (wiertarki, także dentystyczne, piły łańcuchowe) o napędach jak wyżej,
-dźwignie sterujące maszyn i pojazdów obsługiwane rękami lub nogami,
-źródła technologiczne (np. obrabiane elementy trzymane w dłoniach przy procesach szlifowania,
gładzenia i polerowania),
-maszyny do obróbki drewna obsługiwane ręcznie (piły tarczowe, strugarki itp.).
Źródła drgań o oddziaływaniu ogólnym:
-prasy mechaniczne i hydrauliczne,
-przesiewacze sitowe,
-wtryskarki i prasy do tworzyw sztucznych i gumy,
-maszyny do produkcji, transportu i układania mieszanki betonowej, zapraw oraz zbrojeń i kruszyw
mineralnych,
51
-maszyny do robót ziemnych, fundamentowania i zagęszczania gruntów - urządzenia i elementy
wentylacji miejscowej,
-urządzenia filtracyjno-wentylacyjne.
Wielkości charakteryzujące intensywność drgań mechanicznych
- Częstotliwość
- Rodzaj drgań
- Kierunek rozchodzenia się drgań w przestrzeni
- Czas i rodzaj dziennej ekspozycji na drgania
- Okres, w którym występowało narażenie na działanie drgań
Najbardziej charakterystyczne zmiany wywołane działaniem drgań przenoszonych przez
kończyny górne na organizm:
- zmiany w układzie krążenia krwi,
- zmiany w układzie nerwowym
- zmiany w układzie kostno-stawowym.
Metody ograniczenia narażenia na działanie drgań mechanicznych
- Zmniejszenie wibroaktywności źródeł
- Zmniejszenie propagacji drgań
- Zmniejszenie czasu narażenia
HAŁAS
Hałasem przyjęto określać wszelkie niepożądane, nieprzyjemne, dokuczliwe, uciążliwe lub
szkodliwe drgania ośrodka sprężystego, oddziałujące za pośrednictwem powietrza na narząd słuchu
i inne zmysły oraz elementy organizmu człowieka. Drgania ośrodka sprężystego mogą być
rozpatrywane jako oscylacyjny ruch cząstek ośrodka względem położenia równowagi, wywołujący
lokalną zmianę ciśnienia ośrodka w stosunku do wartości ciśnienia statycznego (atmosferycznego).
Ta lokalna zmiana ciśnienia (zaburzenie akustyczne) przenosi się w postaci ciągu następujących po
sobie lokalnych zagęszczeń i rozrzedzeń cząstek ośrodka w przestrzeń otaczającą źródło drgań,
tworząc falę akustyczną.
Równoważny poziom dźwięku A LAeq,T (wielkość stosowana do scharakteryzowania hałasu
zmieniającego się w czasie lub zmiennej ekspozycji na hałas) jest definiowany jako średnia wartość
poziomu dźwięku A zmiennego w czasie, odpowiadająca reakcji narządu słuchu narażonego na
działanie hałasu o stałym poziomie, w równoważnym przedziale czasu. Jest on wyrażany w dB.
Maksymalny poziom dźwięku A - maksymalna wartość skuteczna poziomu dźwięku A,
występująca w czasie obserwacji.
Szczytowy poziom dźwięku C - maksymalna wartość chwilowa poziomu dźwięku C.
Rodzaje hałasu
Ze względu na charakter oddziaływania, wyróżnia się hałas uciążliwy nie wywołujący trwałych
skutków w organizmie oraz hałas szkodliwy wywołujący trwałe skutki lub powodujący określone
ryzyko ich wystąpienia.
Ze względu na przebieg czasowy, hałas określa się jako ustalony, gdy poziom dźwięku A w
określonym miejscu zmienia się w czasie nie więcej niż o 5 dB oraz nieustałony (zmienny w czasie,
przerywany), gdy poziom dźwięku A w określonym miejscu zmienia się w czasie o więcej niż 5 dB.
Rodzajem hałasu nieustalonego jest tzw. hałas impulsowy, składający się z jednego lub wielu
zdarzeń dźwiękowych, każde o czasie trwania mniejszym niż l s.
Ze względu na zakres częstotliwości rozróżnia się:
- hałas infradźwiękowy, w którego widmie występują składowe o częstotliwościach
infradźwiękowych od 2 do 16 Hz i o częstotliwościach słyszalnych do 50 Hz,
- hałas słyszalny, w którego widmie występują składowe o częstotliwościach słyszalnych od 16 do
16000 Hz,
- hałas ultradźwiękowy, w którego widmie występują składowe o częstotliwościach słyszalnych i
ultradźwiękowych - od 10 do 100 kHz.
52
Źródła hałasu
-mechaniczne (np.: hałas wywołany przez maszyny i urządzenia o napędzie mechanicznym
elektrycznym, pneumatycznym)
-aerodynamiczne i hydrodynamiczne (np.: ruch gazów i cieczy w rurociągach, wentylatorach itp.)
-technologiczne (np.: hałas wywołany zmianą materiału, jak: kruszenie, łamanie itp.)
Wpływ hałasu na organizm człowieka
Ujemne oddziaływanie hałasu na organizm człowieka w warunkach narażenia zawodowego można
podzielić na dwa rodzaje:
- wpływ hałasu na narząd słuchu
- pozasłuchowe działanie hałasu na organizm (w tym na podstawowe układy i narządy oraz zmysły
człowieka).
Metody zwalczania hałasu
Pracodawca jest obowiązany zapewnić ochronę pracowników przed
zagrożeniami związanymi z narażeniem na hałas, a w szczególności
zapewnić stosowanie:
- procesów technologicznych nie powodujących nadmiernego hałasu,
- maszyn i innych urządzeń technicznych, powodujących możliwie najmniejszy hałas, nie
przekraczający dopuszczalnych wartości,
- rozwiązań obniżających poziom hałasu w procesach pracy.
TECHNICZNE
– ograniczenie emisji źródła dźwięku
– zastosowanie cichszych technologii
– likwidacja zbędnych źródeł hałasu
– stosowanie tłumików hałasu
– stosowanie obudów dźwiękowych
– stosowanie ekranów
– adaptacja akustyczna pomieszczeń
ORGANIZACYJNE
– skracanie czasu narażenia
– rotacja pracowników
– rozgęszczanie źródeł hałasu i stanowisk pracy
– wyprowadzanie poza halę części źródeł hałasu
– tworzenie stref ciszy
– stosowanie ochronników słuchu
– oznakowanie stref i stanowisk zagrożonych hałasem
– szkolenie pracowników na temat zagrożenia słuchu
w wyniku działania hałasu
INNE
–zwalczanie hałasu u źródła
–obudowa źródeł hałasu
–ekrany dźwiękochłonne
–kabiny dźwiękoszczelne
–wytłumienie pomieszczenia służące obniżeniu poziomu natężenia dźwięku w polu rozproszonym
–zmiana posadowienia maszyny
–zastosowanie podkładek antywibracyjnych
–automatyzacja procesu produkcyjnego
–osobiste osłony słuchu
–tłumiki.
53