Projekt budowlany zagospodarowania placu cz. 17

Projekt budowlany zagospodarowania placu cz. 17

6AQUA in
PROJEKTOWANIE I MARKETING
35-209 Rzeszów ul. Mikołajczyka 5a tel/fax 0-17-863-53-04
NIP: 813-111-99-58
REGON: 690230352
Temat opracowania:
PROJEKT BUDOWLANY SIECI KANALIZACJI
DESZCZOWEJ ORAZ ZABEZPIECZENIA GAZOCIĄGU
DLA PROJEKTOWANEJ DROGI WEWNĘTRZNEJ I
PARKINGU PRZY SZKOLE PODSTAWOWEJ
W NIEBYLCU
Inwestor:
Adres:
Faza:
Data:
Nr archiwalny:
Urząd Gminy Niebylec
Niebylec
Projekt Budowlany
Marzec 2008
Imię i Nazwisko
Projektował:
Inż. Wojciech Szymczak
Projektowała:
Inż. Anna Sąsiadek
Projektował:
Inż. Piotr Kuczmenda
Projektowała:
Inż. Małgorzata Siciarz
Weryfikował:
Inż. Maria Szanecka
Nr uprawnień
Podpis
S-64/94
S-163/90
1
SPIS ZAWARTOŚCI OPRACOWANIA
OPIS TECHNICZNY
1. Podstawa opracowania.
2. Sieć kanalizacji deszczowej.
3. Zabezpieczenie gazociągu.
4. Uwagi końcowe.
CZĘŚĆ RYSUNKOWA
Rys. nr 1 – Projekt zagospodarowania terenu
Rys. nr 2 – Profil kanalizacji deszczowej cz.1
Rys. nr 3 – Profil kanalizacji deszczowej cz.2
Rys. nr 4 – Typowa studzienka rewizyjna
Rys. nr 5 – Przejście szczelne rury PVC przez ścianę studzienki
z zastosowaniem tulei ochronnej z PVC
Rys. nr 6 – Wpust uliczny d=600mm
Rys. nr 7 – Szczegół zakończenia rury ochronnej
1:500
1:500/100
1:500/100
1:50
1:10
1:25
2
OPIS TECHNICZNY
do projektu budowlanego sieci kanalizacji deszczowej oraz zabezpieczenia
gazociagu średnioprężnego dla projektowanej drogi wewnętrznej i
parkingu przy Szkole podstawowej w Niebylcu.
1. Podstawa opracowania.
1.1. Zlecenie Inwestora
1.2. Mapa w skali 1:500
1.3. Obowiązujące normy i przepisy.
2. Sieć kanalizacji deszczowej.
Wody opadowe projektuje się odprowadzić do istniejącego kolektora ∅200mm
przebiegającego od trony północnej istniejącej szkoły i dalej do potoku. Odwodnienie dróg
zaprojektowano przez wpusty uliczne ∅600mm ( z odpływem ∅200mm ) z kratą żeliwną
typu ciężkiego oraz istniejące wpusty podwórzowe. Wszystkie wody opadowe przed
włączeniem w istniejący kolektor, będą podczyszczone w osadniku i separatorze lamelowym
o parametrach Qn/Qmax = 10/100 l/s o średnicy Ø1200mm. Kanały deszczowe wykonać z rur
kanalizacyjnych PCV typu S prod. GAMRAT-Jasło o średnicach ∅160 i ∅200mm łączonych
na kielich i uszczelnianych pierścieniem gumowym. Odcinek miedzy Sonią D2 a WU5 –
wykonać z rur PE 100 SDR17 ∅225 x 13.4 mm Rury układać na podsypce piaskowej
gr.15cm i w obsypce wg zaleceń producenta min. 30cm. Projektowane studnie rewizyjne
wykonać z kręgów betonowych ∅1000 mm kryć włazami żeliwnymi ∅600mm typu
ciężkiego. Projektowane studnie wykonać wg KB-44.12.1/7/. Po zakończeniu montażu
wykonać próbę szczelności kanałów i studzienek.
3.Zabezpieczenie gazociągu.
Zabezpieczeniu podlegają następujące gazociągi średnioprężne:
1.PE ∅25mm na odcinku L=10m
2.PE ∅25mm na odcinku L= 7m
Zabezpieczenie istniejących gazociągów projektuje się wykonać zgodnie z PN-91/M34501
oraz Dziennikiem Ustaw nr 97/2001 poz.1055 z dnia 2001.09.11.
Materiały do budowy gazociągów i rur ochronnych
Do budowy odcinków gazociągów i rur ochronnych zastosować rury z polietylenowej dużej
gęstości oznaczonego PE-HD typoszereg 80-SDR17.6 i SDR11 wg normy Zakładowej
PGNIG – ZN-G3150/1966 pt. Gazociągi – Rury polietylenowe. Wymagania i badania.
Producentem i dostawcą takich rur jest ZTS „ GAMRAT-Erg” w Jaśle i ELPLAST Jastrzębie
3
Zdrój. Projekt oparto o produkcję takich właśnie producentów z zakresie rur zgrzewanych
czołowo i elektrooporowo.
Opis zabezpieczeń
Na skrzyżowaniu projektowanej drogi z gazociągiem średniopręznym ∅25mm projektuje się
rury ochronne PE ∅ 90x5.2mm o długości L=10.0m i L=7.0m. W obu przypadkach rurę
przewodową wykonać z rur PE HD SDR11 ∅ 25x3.0mm. Szczegółowe rzędne długości i
zagłębienia podano na profilu poprzecznym skrzyżowania gazociągu z projektowaną drogą.
Przewidziano sączek węchowy do zabudowywanej rury, który należy zakończyć skrzynką
żeliwną z napisem GAZ pomalowaną na żółto.
Metody łączenia rur z PE – HD
Zgodnie z pismem KOZG Tarnów PS/17/23/91 z 27.06.91 r do budowy gazociągów mogą
być stosowane dwa rodzaje połączeń rur PE tj. zgrzewanie elektrooporowe lub zgrzewanie
czołowe. Łączenie rur z PE winno być wykonane zgodnie z dokumentacją techniczną i kartą
technologiczną łączenia, którą opracowuje wykonawca robót budowlano – montażowych
osobno dla każdego obiektu.
Karta technologiczna łączenia powinna zawierać m.in. :
•
•
•
•
•
•
•
•
•
nazwę wykonawcy
imię i nazwisko pracownika wykonującego montaż sieci PE wraz z numerem
uprawnień
materiał rur
średnicę i grubość ścianki łączonych rur
metodę łączenia (zgrzewanie czołowe , elektrooporowe)
dane techniczne urządzeń do zgrzewania oraz ostatnia kalibrację
rodzaj stosowanych kształtek
parametry zgrzewania (temperatura, ciśnienie docisku łączonych elementów
warunki meteorologiczne , czas chłodzenia złączy )
Prace związane z łączeniem rur PE mogą być wykonywane przez osoby posiadające
świadectwo ukończenia kursu specjalistycznego obejmującego zagadnienia teoretyczne i
praktyczne montażu gazociągów z polietylenu. Kurs ten powinien być zakończony
egzaminem i świadectwem wydanym przez Instytut Górnictwa Naftowego i Gazownictwa.
Łączenie rur PE do ∅63mm włącznie wykonać metoda zgrzewania elektrooporowego
natomiast powyżej ∅63mm metodą zgrzewania czołowego.
Zgrzewanie elektrooporowe.
Zgrzewanie elektrooporowe polega na łączeniu rur ze sobą przy pomocy odpowiednich muf,
kształtek lub opasek z wykorzystaniem ciepła wydzielanego przez prąd płynący w drucie
oporowym. Kształtka do zgrzewania elektrooporowego zawiera cewkę z drutu oporowego
umieszczoną w pobliżu powierzchni zgrzewanej. Zgrzewanie wykonuje się przez podłączenie
końcówek cewki z drutu oporowego do źródła prądu po uprzednim umieszczeniu końcówek
rur w kształtce . Prąd płynący w obwodzie powoduje wydzielanie się ciepła w cewce z drutu
oporowego które powoduje stapianie otaczającego drut tworzywa .Poprzez ogrzanie mufa
kurczy się nieco, co zapewnia połączenie z wymaganą siłą zgrzewane mogą tylko materiały
4
tego samego rodzaju, których wskaźnik płynięcia MFI 5/190 zawiera się w przedziale 0,21,3 g/10 minut. Do wykonania zgrzewów elektrooporowych niezbędne są następujące
narzędzia i urządzenia :
- obcinarka do rur lub piła z drobnymi zębami
- skrobak obrotowy ,nóż i narzędzia do skórowania i obróbki rur
- biały nasiąkliwy papier
- środek czyszczący np. trójchloroetan lub alkohol etylowy
- zgrzewarka automatyczna do zgrzewania elektrooporowego
Ponadto w zależności od wielkości rury i warunków układania gazociągu niezbędne są
następujące przyrządy :
- zacisk podwójny do rur PE oraz złączek z króćcem o średnicy zewnętrznej 25-63
mm
- zacisk podwójny lub poczwórny do rur PE oraz złączek z króćcem o średnicy
zewnętrznej 75 – 225 mm
Stosowanie zacisków podwójnych zaleca się w miejscach o ograniczonym dostępie. Zacisk
poczwórny gwarantuje wysoka sztywność i prawidłowe ułożenie w niesprzyjających
warunkach miejscowych. Opisane narzędzia korygują błędy owalności rur PE ,pozycjonują
mufy i chronią części wchodzące w skład złącza przed oddziaływaniem sił zewnętrznych tak
podczas zgrzewania jak też w czasie chłodzenia. Na miejscu budowy zaleca się posiadanie
dwóch albo trzech przyrządów mocujących odpowiedniej wielkości i zacisków jak też
odpowiedniej liczby zacisków opasujących. Zgrzewarką do zgrzewania elektrooporowego
jest automatyczna zgrzewarka umożliwiająca prowadzenie zgrzewania w sposób ciągły. W
przypadku występowania wahań napięcia korygowany jest czas zgrzewania. Czas ten
korygowany jest również od temperatury otaczającej.
W czasie prac przygotowawczych należy :
•
•
strefę zgrzewania i zgrzewarkę chronić przed zabrudzeniem
końcówki rur powinny być obcięte prostopadle ,wewnętrzne krawędzie pozbawione
zadziorów, a krawędzie zewnętrzne zaokrąglone (r = 0,5 grubości ścianki rury).
Końcówki rur należy następnie obrabiać mechanicznie na długości L (długość mufy z
naddatkiem) na całym obwodzie przy pomocy skrobaka rotacyjnego. Koniec rury z zewnątrz i
z wewnątrz oczyścić z wiórów. Prace te muszą być wykonane szczególnie starannie. W
przypadku złączek PE z króćcem jak też opasek PE z końcówką do zgrzewania króćca
obróbka mechaniczna nie jest konieczna jeśli wykluczone są zmiany powierzchniowe
niekorzystne dla procesu zgrzewania. Obrobioną końcówkę rury należy odtłuścić szmatką
nasączoną trójchloroetanem lub alkoholem etylowym. To samo dotyczy złączek z króćcem i
opasek zaciskowych. Przed nałożeniem złączki na rurę powierzchnie zgrzewane muszą być
suche, resztki środka odtłuszczającego usunąć suchym białym papierem.
Opis procesu zgrzewania :
• do zgrzewania stosować odpowiednia do tego celu zgrzewarkę
• obydwa druty ustawić w pozycji umożliwiającej podłączenie kabli zgrzewarki
• bezpośrednio po załączeniu kształtki w okienku wskaźnikowym zgrzewarki
wyświetlane są dane dotyczące wielkości oporu podłączonego elementu.
Jeżeli wartości te są większe niż w tabeli należy sprawdzić podłączenie kabli zgrzewarki.
Jeżeli nie stwierdzono żadnych odstępstw od wartości podanych w instrukcji obsługi można
uruchomić proces zgrzewania przez naciśnięcie odpowiedniego przycisku w okienku
zgrzewarki pokazany jest czas zgrzewania w przypadku wystąpienia zaniku napięcia
zasilającego w trakcie prowadzenia zgrzewania , dla średnic do 63 mm operacje można
powtórzyć po wystudzeniu połączenia . Przy średnicach powyżej 63 mm nie zaleca się
5
ponownego zgrzewania przyrząd ustawczy może zostać usunięty dopiero po całkowitym
schłodzeniu zgrzewu .
Zgrzewanie czołowe
Zgrzewanie czołowe polega na łączeniu części przez nagrzanie ich końcówek do właściwej
temperatury i dociśnięcie , bez stosowania materiału dodatkowego. Powstaje połączenie
homogeniczne . Wykonanie operacji zgrzewania czołowego może być prawidłowe tylko
wówczas , gdy stosowany sprzęt pozwala na kontrolę temperatury i siły docisku.
Zgrzewane mogą być tylko materiały tego samego rodzaju . Wskaźnik płynięcia powinien
zawierać się w przedziale 0,3 – 1,3 g/10 minut. Grubość ścianek łączonych elementów musi
ze sobą korespondować , łączyć można tylko części z tej samej klasy ciśnienia .
Do zgrzewania wymagane są przede wszystkim :
• zgrzewarka czołowa
• obcinarka do rur lub piła z szablonem
Zgrzewarka powinna spełniać wymagania:
•
•
•
•
•
przyrządy mocujące powinny dawać możliwość unieruchomienia części wraz ze
stopniowym zaciskaniem
w urządzeniu powinna być możliwość obróbki wiórowej czół zamontowanych
części z zachowaniem ich równoległości
maszyna powinna posiadać stabilną budowę ,by podczas zgrzewania naprężenia
nie powodowały deformacji
powierzchnie robocze elementu grzewczego musza być płaskie i równoległe
rozkład temperatury na powierzchniach roboczych nie może wykazywać różnic
większych niż 10 stopni Celsjusza.
Strefę zgrzewania należy chronić
przed niekorzystnym
wpływem czynników
atmosferycznych ( deszcz , śnieg , mgła lub wiatr). Zgrzewanie można prowadzić w
temperaturach otoczenia od 0 do 45 0 C. W celu uniknięcia nadmiernego schładzania
zgrzewu przez ciąg powietrza należy zamknąć przeciwległe końce rur. Należy dużą uwagę
poświęcić staranności prac przygotowawczych. Temperatura elementu grzewczego powinna
wynosić 210 0 C. Temperatura zgrzewania powinna się utrzymywać w przedziale 200 –
220 0 C. Kontrolę temperatury należy również prowadzić w trakcie prowadzenia zgrzewania.
Powierzchnie elementu grzewczego należy chronić przed zabrudzeniem . Każdorazowo
przed rozpoczęciem zgrzewania obie strony elementu grzewczego należy wyczyścić stosując
gładki papier. W czasie prac przygotowawczych obie części zamocowane w maszynie należy
poddać jednocześnie obróbce wiórowej odpowiednim heblem. Grubość wiór powinna być
mniejsza niż 0,2 mm , a na powierzchniach zgrzewanych nie może być miejsc
nieobrobionych. Powierzchnie obrobione nie mogą być dotykane rękami , należy je tylko
oczyścić technicznie czystym spirytusem. Po oczyszczeniu należy sprawdzić czy części nie
są względem siebie przemieszczone- ewentualne przesunięcia nie mogą być większe niż 10 %
grubości ścianki. Przebieg procesu zgrzewania. Ogrzany do temperatury zgrzewania element
grzewczy wstawić do zgrzewarki. Rurę i króciec złączki docisnąć do elementu grzewczego
z wymaganą do wyrównania siłą, aż do całkowitego przylegania powierzchni i powstania
znormalizowanej wypływki (0,5 – 1,5 mm).Zredukować nacisk wyrównania do wartości p
= 0,01 – 0,02 N/ mm2. Nagrzewać łączone elementy w czasie zgodnym z podanym przez
producenta dla danej średnicy rury. Po upłynięciu czasu nagrzania usunąć element grzewczy ,
a elementy spoić ze sobą. Przy spajaniu zwrócić uwagę by zgrzewane części zostały
6
połączone ze sobą szybko. Następnie należy zwiększyć siłę docisku aż do osiągnięcia
ciśnienia spajania P = 0,15 N/mm2 , które należy utrzymać w całym przedziale czasu
chłodzenia. Zgrzewane części muszą pozostać w szczękach zgrzewarki aż do upłynięcia czasu
chłodzenia. Po zgrzaniu na całym obwodzie rury powinna powstać podwójna wypływka.
Tworzenie się wypływki jest pierwszą wskazówką do oceny jakości zgrzewu. Ocenę
prawidłowości zgrzewu należy przeprowadzić w oparciu o kryteria :
• rowek między wypływkami nie powinien być zagłębiony poniżej zewnętrznych
powierzchni łączonych elementów .
•
przesunięcie ścianek łączonych elementów rur nie powinno przekroczyć 10 %
grubości ścianki rury
•
całkowita szerokość wypływek powinna się zawierać w granicach 0,68 – 1,0
grubości ścianki
Rurociąg może być poddany próbie ciśnieniowej po wychłodzeniu - przyjmuje się , że
warunek ten jest spełniony jeśli po ostatnim zgrzewaniu odczeka się około 1 godzinę.
Próba szczelności.
Próbę szczelności odcinków gazociągów wykonać zgodnie z Dziennikiem Ustaw 97/2011 poz
1055 z dnia 30.07.2001. par. 19.1 pkt. 8 i PN-90/M-34503 ( ppr=0.7 MPa, czas trwania próby
1 godz.)
Oznakowanie trasy gazociągów.
Oznakowanie trasy gazociągów wykonać taśmą lokalizacyjną i ostrzegawczą zgodnie z
normą ZN-G-3001/2001 i ZG-G-3002/2001.
Wykonanie prac związanych z przebudową i zabezpieczeniem gazociągów należy zlecić
firmie posiadającej odpowiednie uprawnienia budowlano-wykonawcze w zakresie
budowy i montażu.
4.Uwagi końcowe
•
•
•
•
•
•
Kanał deszczowy po wykonaniu a przed zasypaniem zainwentaryzować geodezyjnie i
zgłosić do odbioru technicznego.
Całość prac wykonać zgodnie z "Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót
Budowlano - Montażowych t.2. Instalacje Sanitarne i Przemysłowe".
Z uwagi na skrzyżowania projektowanych sieci z istniejącym uzbrojeniem podziemnym
należy je wykonać zgodnie z podanymi rzędnymi.
Rzędne wierzchu studzienek kanalizacyjnych opisane na profilu należy skorygować
i bezwzględnie nawiązać do rzędnych projektowanego terenu i dróg.
Kanał deszczowy układać na podsypce piaskowej grubości 15cm oraz wykonać ich
obsypkę wg instrukcji producenta rur min. 30cm. Obsypkę oraz przykrycie rurociągów i
kanałów zagęścić do 95% w skali Proctora
Próbę ciśnienia i szczelności wykonać w obecności właściciela sieci.
7