Za jednym zamocowaniem wiercenia oraz

Za jednym zamocowaniem wiercenia oraz
frezowania pod zamki, zawiasy i zdobienia
Eksploatowane od prawie dwóch lat w firmie KR Center w Wodzisławiu Śląskim centrum obróbcze Project 350 włoskiej firmy Masterwood, dostarczone przez
firmę ITA z miejscowości Krze Duże, wykonuje za jednym zamocowaniem w wytwarzanych drzwiach wszystkie frezowania pod zamki, zawiasy, zdobienia.
Operator ma możliwość dokładnego frezowania na ściśle określoną głębokość. Narzędzie kopiuje drobne nierówności na drzwiach i frezuje na stałą głębokość.
Takie rozwiązanie jest przydatne, gdy frezowanie jest wykonywane frezem kształtowym i ma być wzorem na drzwiach. – Maszyna pozwala na dużą
wydajność, ponieważ jest to centrum dwustanowiskowe, czteroosiowe – mówi Krzysztof Maroszek, właściciel firmy. – Ale firma stale się rozwija i od początku
lipca rozpoczęliśmy eksploatację drugiego centrum obróbczego firmy Masterwood, pięcioosiowego Project 365. Z obu maszyn jesteśmy zadowoleni, a
wykorzystując ich możliwości obróbcze, wprowadziliśmy do oferty właśnie kolekcję nowych drzwi. Firma wykonująca około 2000 skrzydeł drzwi miesięcznie
przekonała się, że opłaca się inwestować w nowoczesne, wielofunkcyjne centra obróbcze, zmniejszające zakres prac ręcznych, a więc i zatrudnienie, czyli
koszty pracy. Takie maszyny umożliwiają też wykonywanie obróbek wzbogacających wzornictwo skrzydeł i ram drzwi. W skrzydłach są na przykład frezowane
fantazyjne kształty, w które są wtłaczane, a nie wklejane aluminiowe listewki, pasujące do nowoczesnego budownictwa. W zestawieniu z hebanem, cedrem,
orzechem czy kasztanem drzwi nabierają szyku i elegancji. Stabilność i precyzja Nowe możliwości konstrukcyjno-technologiczne stały się faktem dzięki
zakupowi centrum Project 350 z 4 osiami sterowanymi numerycznie. Maszyna ma odpowiednio wzmocniony korpus monolityczny wykonany z elementów
spawanych. Duża sztywność gwarantuje stabilność i precyzję w czasie obróbki. Konstrukcja wózka nośnego zespołów obróbczych typu suwnica o dużej
sztywności również jest wykonana z elementów stalowych. Przesuwa się wzdłuż korpusu maszyny i posiada zamocowany poprzecznie wózek, na którym
zainstalowane są zespoły obróbcze. W osi X suwnica jest przesuwana za pomocą jednego silnika oraz listew zębatych z przekładniami. Do każdej z nich
podłączony jest silnik. Listwy zębate z zębami szlifowanymi, pochylonymi są wykonane z ulepszanej stali. Dwie zębatki hartowane mają zęby szlifowane po
spirali. Zębatki te są sztywno zamocowane na reduktorze epicykloidalnym o bardzo dużej precyzji. Dwie zębatki filcowe, które zazębiają się z zębatkami
stalowymi, są stale oliwione za pomocą instalacji smarującej i nanoszą na zęby listwy zębatej cienką warstwę oleju gwarantującą długą trwałość i precyzję
systemu. Napęd osi Y odbywa się za pomocą zębatki i listwy zębatej. Ta przekładnia jest również zamocowana na sztywno na reduktorze epicykloidalnym.
Przesuwanie osi Z odbywa się za pomocą śruby kulowo-tocznej o dużej precyzji, z systemem korekcji wstępnej. Dzięki temu systemowi luzy połączenia są
wyzerowane, co gwarantuje maksymalną precyzję pozycjonowania. Wszystkie ruchy odbywają się na prowadnicach liniowych ze ślizgami kulowo-tocznymi z
korekcją wstępną, wyposażonymi w podwójną uszczelkę dla uniemożliwienia przenikania pyłku do wnętrza tych ślizgów. Taki system gwarantuje praktycznie
nieograniczoną trwałość, bez konieczności wykonywania konserwacji maszyny. Maszyna jest bowiem wyposażona w system smarowania centralnego, który
rozprowadza olej smarujący do wszystkich mechanizmów posuwu. Duże zakresy robocze Przesuwanie w osi jest wykonywane za pomocą silników
bezszczotkowych, które pozwalają na uzyskanie dużych przyspieszeń i prędkości. Eliminują całkowicie konserwację i dzięki sterowaniu cyfrowemu o dużej
rozdzielczości zapewniają większą precyzję i lepsze wykończenie obróbek. Zakresy robocze i ruchy osi X, Y i Z wynoszą odpowiednio: 5822 mm, 1902 mm i
350 mm. Pozwala to na obróbkę elementów o wymiarach X = 5200 mm i Y = 1300 mm (oś frezowania pionowa). W osi Z parametry wynoszą odpowiednio:
A=100 mm, B=200 mm i C= 205 mm. Prędkości posuwu w osi X i Y wynoszą 80 m/min, a w Z – 25 m/min. Wrzeciona obracają się równocześnie Głowica
wiercąca jest jednostką obróbczą do wiercenia pionowego i poziomego z wrzecionami niezależnymi. Wszystkie wrzeciona obracają się równocześnie. Ich
kierunek obrotu jest prawy i lewy. Ruch wprowadzania do obróbki, niezależny dla każdego wrzeciona, wykonywany za pomocą siłowników pneumatycznych,
pozwala na wykonywanie wierceń pojedynczych, jak również wielopunktowych. W głowicy znajduje się 7 wrzecion pionowych niezależnych w osi X, 6
wrzecion pionowych niezależnych w osi Y, 2 wrzeciona poziome podwójne w osi X i 1 wrzeciono poziome podwójne w osi Y. Rozstaw pomiędzy wrzecionami
wynosi 32 mm, prędkość obrotowa – 4000 obr./min. Do wykonywania nacięć i do cięcia wzdłuż osi X służy zespół piły wbudowany w głowicę wiercącą, o
prędkości obrotowej 4000 obr./min i maksymalnej średnicy piły 125 mm. Frezowanie w 4 osiach Zespół frezujący dwukierunkowy służy do wykonywania
obróbek w 4 osiach. Bardzo sztywna konstrukcja głowicy pozwala na użycie elektrowrzeciona we wszystkich kierunkach, wykorzystując w ten sposób jego
pełną moc również dla obróbek normalnie wykonywanych za pomocą agregatów. Zespół frezujący jest chłodzony za pomocą płynu. Blokowanie stożka
narzędziowego odbywa się za pomocą sprężyn talerzowych, odblokowanie za pomocą siłownika pneumatycznego. Dwa czujniki gwarantują prawidłowe
zaczepienie narzędzia. Elektrowrzeciono jest wyposażone w system czyszczenia stożka za pomocą sprężonego powietrza, który gwarantuje pewne chwycenie
i zablokowanie narzędzia. Do automatycznej wymiany narzędzi służy magazyn typu kołowego na 16 narzędzi, zamontowany na korpusie wózka oraz
magazynki boczne na 4 pozycje. Maksymalna średnica narzędzi z uchwytem HSK-F63 wynosi 240 mm, średnica piły tarczowej – do 350 mm. Obracanie
magazynka realizowane jest za pomocą silnika bezszczotkowego. Lepsze podtrzymywanie paneli Stół obróbczy typu Tubeless, bardzo zaawansowany
technologicznie, jest podzielony na dwa pola, co pozwala na załadunek panelu na jednym polu, podczas gdy maszyna wykonuje obróbkę na drugim. Składa
się z aluminiowych profili, które podtrzymują przyssawki lub urządzenia blokujące pneumatycznie. Aluminiowe profile posiadają wewnętrzne kanały dla
przesyłania próżni oraz są wyposażone w zawory magnetyczne uruchamiane automatycznie podczas pozycjonowania przyssawek. Taki system pozwala na
wyeliminowanie uciążliwych rur zewnętrznych doprowadzających próżnię. Możliwe jest maksymalne dosunięcie pomiędzy przyssawkami na tym samym stole
obróbczym, a dzięki temu lepsze podtrzymywanie paneli o małej grubości, maksymalne dosunięcie pomiędzy stołami obróbczymi, zmniejszenie minimalnych
wymiarów obrabianych paneli oraz łatwe przygotowanie stołu obróbczego dzięki możliwości dowolnego ustawienia przyssawek. Pozycjonowanie wzdłużne
odbywa się na prowadnicach liniowych ze ślizgami kulowo-tocznymi z korekcją wstępną, wyposażonymi w podwójną uszczelkę w celu uniemożliwienia
przenikania pyłku do wnętrza tych ślizgów. Blokowanie stolików uzyskiwane za pomocą systemu sprężynowego jest zawsze aktywne na obu prowadnicach.
Odblokowanie jest pneumatyczne. Maszyna jest wyposażona w 6 stolików, które zawierają zderzaki bazujące chowane, sterowane z CNC, zamontowane
wewnątrz stolika dla zagwarantowania maksymalnej sztywności. Na stole znajduje się 6 zderzaków pośrednich – 4 zderzaki tylne wbudowane w korpus, 1
zderzak boczny prawy na belce ciągłej i 1 zderzak boczny lewy na belce ciągłej. Do podnoszenia panelu ze stołu obróbczego (po 2 na każdym obróbczym)
służą 4 ostrza. Ułatwiają operację załadunku i rozładunku ciężkich paneli o dużych wymiarach. Przestawiany pulpit Pulpit sterujący znajduje się na
ruchomym wózku z kółkami wielokierunkowymi. Może być łatwo przestawiany przez operatora. Zawiera komputer PC, klawiaturę, myszkę i odpowiednie
przyciski funkcyjne. Zlokalizowany jest po lewej stronie maszyny. Komputer PC z systemem operacyjnym Windows pozwala na wykorzystanie
oprogramowania do zdalnej diagnostyki maszyny przez Internet. Maszyna jest bowiem wyposażona w kartę Ethernet przeznaczoną do połączenia
internetowego, w celu skorzystania ze zdalnego serwisu technicznego. Połączenie zdalne z biurem serwisu technicznego Masterwood pozwala na
wykonywanie interwencji na odległość, gwarantując natychmiastowe rozwiązywanie ewentualnych problemów występujących w programach, systemach
operacyjnych, konfiguracji sprzętowej, wykonywanie aktualizacji software, redukując do minimum koszty przestojów maszyny. Maszyna wykorzystuje system
programowania graficznego Masterwork, przeznaczony dla wykwalifikowanych użytkowników, ale również specjalnie dedykowany tym, którzy nie mają
doświadczenia w jej programowaniu. System jest zgodny ze środowiskiem Windows, co gwarantuje natychmiastowe zrozumienie wszystkich poleceń.
Pozwala na wykorzystanie wszystkich funkcji typowych dla CAD. Istnieje również możliwość modyfikowania i wykonywania rysunków w formacie DXF,
zawierających informacje technologiczne. Za pomocą Masterwork istnieje możliwość przypisania do programu pozycji stołów obróbczych i przyssawek w
sposób parametryczny, tworząc programy, które przy zmianie parametrów dostosowują nie tylko obróbki, ale również pozycjonowanie stołu obróbczego.
Wewnątrz korpusu wbudowany jest transporter taśmowy z napędem do odprowadzania wiórów i odpadów na prawą stronę maszyny. Opcjonalne
wyposażenie – Wyposażeniem dodatkowym może być oś C dla elektrowrzeciona z płynnym obrotem w zakresie 360°do zamontowania głowiczek Index,
obracanych za pomocą silnika Brushless, obsługiwanych przez sterownik numeryczny – mówi Michał Warzec z firmy ITA. – W opcji dostępny jest ponadto
zestaw frezujący poziomo i pod kątem. Jest to napędzany silnikiem o mocy 2,2 kW agregat frezujący poziomo, pochylany z dwoma wyjściami, do
wykonywania gniazda – do zamontowania zamka i frezowania – do zamocowania zawiasów. Pochylanie jest pneumatyczne w zakresie od 0° do -6° albo od 0°
do +6° dla umożliwienia operatorowi monitorowania strefy obróbki. Na korpusie wózka może też być zainstalowany magazyn typu liniowego na 4 narzędzia,
do ich wymiany w sposób automatyczny. Średnica maksymalna narzędzia na pozycji 1 i 2 wynosi 250 mm, a odległość pomiędzy narzędziami w magazynie –
270 mm.