STB 1.9 Posadzki - Biuletyn Informacji Publicznej

Nazwa inwestycji:
BUDOWA PRZEDSZKOLA W SKÓRZEWIE GMINA DOPIEWO
Projekt Wykonawczy
STB 1.9
CPV 45432110-8
CPV 45262000-1
Temat
POSADZKI
Lokalizacja
ul. Kolejowa, Skórzewo, gminie Skórzewo
Działki nr ewid. 338/5, 338/6, 338/7, 338/11, 338/12, 3
PROJEKT /
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
1. CZĘŚĆ OGÓLNA
1.1. Nazwa nadana zamówieniu przez zamawiającego.
Budowa przedszkola w Skórzewie, gmina Dopiewo.
1.2.1. Przedmiot Specyfikacji Technicznej (ST).
Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej (ST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru okładzin
posadzek oraz podkładów podposadzkowych na Budowie przedszkola w Skórzewie, gmina Dopiewo.
1.2.2. Zakres stosowania ST.
Specyfikacja techniczna jest częścią Dokumentacji Projektowej niezbędnej przy realizacji i odbiorze robót
wymienionych w pkt 1.1.
1.2.3. Zakres Robót objętych ST.
Specyfikacja dotyczy wszystkich czynności umożliwiających i mających na celu wykonanie:
• posadzek z płytek gresowych oraz cokolików,
• posadzek z wykładziny linoleum
• mas samopoziomujących
• wylewek betonowych
• posadzek żywicznych
• tarasu drewnianego
• podestu wejściowego
• cokół z blachy tytan cynk
• Montaż zbrojenia przeciwskurczowego z siatki
• Montaż wycieraczek wewnętrznych i zewnętrznych
• Posadzki w chłodni
1.3. Wyszczególnienie i opis prac towarzyszących i robót tymczasowych
Prace tymczasowe i towarzyszące:
- obsługę sprzętu drobnego oraz tych jednostek sprzętu podstawowego, dla którego nie przewiduje się żadnej
obsługi,
- załadunek i wyładunek narzędzi i pomocniczego sprzętu na środki transportowe - ręcznie
- utrzymanie urządzeń placu budowy
- pomiary do rozliczenia robót
- działanie ochronne zgodnie z warunkami bhp
- utrzymanie drobnych narzędzi
- usuwanie z obszaru budowy odpadów i zanieczyszczeń
- inwentaryzacja powykonawcza
-opłata za wjazd samochodów ciężarowych do miasta, których obciążenie na oś przekracza obowiązujące przepisy
- Wykonawca zobowiązany będzie do wykonania i utrzymywania w stanie nadającym się do użytku oraz likwidacji
wszystkich robót tymczasowych, niezbędnych do realizacji przedmiotu zamówienia. Robót tymczasowych i prac
towarzyszących Zamawiający nie będzie opłacał oddzielnie.
1.4. Informacje o terenie budowy
Ogólne informacje dotyczące terenu budowy podano w SP 0.0, Kod CPV 45000000-7 „Wymagania ogólne”
pkt 1.4.
STRONA
118 / 21
PROJEKT /
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
Wykonawca ma obowiązek znać i stosować w czasie prowadzenia robót wszelkie przepisy dotyczące ochrony
środowiska naturalnego. Miejsca na bazy, magazyny, składowiska i drogi transportowe powinny być tak wybrane,
aby nie powodować zniszczeń w środowisku naturalnym. Powinny zostać podjęte odpowiednie środki
zabezpieczające przed zanieczyszczeniem zbiorników i cieków wodnych, przekroczeniem dopuszczalnych norm
hałasu, możliwością powstania pożaru. Opłaty i kary za przekroczenie w trakcie realizacji robót norm, określonych
w odpowiednich przepisach dotyczących ochrony środowiska, obciążają Wykonawcę.
Wykonawca ma obowiązek utrzymywać sprawny sprzęt przeciwpożarowy wymagany przez odpowiednie przepisy,
przestrzegać przepisów ochrony przeciwpożarowej. Za wszelkie straty spowodowane pożarem wywołanym jako
rezultat prowadzonych robót albo przez personel Wykonawcy, odpowiedzialny jest Wykonawca.
Wykonawca jest zobowiązany do ochrony przed uszkodzeniem lub zniszczeniem własności publicznej i prywatnej.
Odpowiada za ochronę instalacji na powierzchni ziemi i za urządzenia podziemne. Wykonawca, o ile umowa nie
stanowi inaczej, uzyska od odpowiednich władz będących właścicielem instalacji potwierdzenie o ich lokalizacji,
oraz zapewni ich właściwe oznaczenie i zabezpieczenie przed uszkodzeniem w czasie trwania budowy. Możliwe
jest występowanie instalacji sieci niezinwentaryzowanych na mapach, których przebieg nie jest znany. O fakcie
przypadkowego uszkodzenia tych instalacji Wykonawca bezzwłocznie powiadomi Inspektora i zainteresowane
władze oraz będzie z nimi współpracował dostarczając wszelkiej pomocy przy dokonywaniu napraw, ponosi koszt
tych napraw. Podczas realizacji robót Wykonawca będzie przestrzegał przepisów dotyczących bezpieczeństwa i
higieny pracy.
1.5. Nazwy i kody robót objętych zamówieniem
45400000-1 Roboty wykończeniowe w zakresie obiektów budowlanych.
45430000-0 Pokrywanie podłóg i ścian
45432000-4 Kładzenie i wykładanie podłóg, ścian i tapetowanie ścian
45432110-8 Kładzenie podłóg
1.6. Definicje określeń podstawowych.
Określenia podstawowe w niniejszej STB są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami oraz określeniami
podanymi w specyfikacji STB 0.0 Wymagania ogólne.
•
•
•
•
Podłoga – konstrukcja, która przenosi obciążenia użytkowe i chroni przed rozprzestrzenianiem się hałasów i
ucieczka ciepła. Może (ale nie musi) być wykończona posadzka.
Podłoże – warstwa, na której układa się następna warstwę albo tak, by dobrze się z nią związała, albo
przeciwnie - pozostała od niej niezależna. W nowo budowanych domach podłożem mas poziomujących jest
zazwyczaj strop żelbetowy, a w robotach remontowych i modernizacyjnych - różne zniszczone i zużyte
posadzki: drewniane, lastrykowe, terakotowe itp.
Podkład – warstwa, która nadaje podłożu pożądane właściwości, np. gładkość lub przeciwnie - szorstkość,
sprawia, że chłonie mniej wody, staje się twardsze itp., a przez to umożliwia właściwe ułożenie posadzki.
Na podkłady używa się zaprawy tradycyjnej, przygotowywanej na budowie albo specjalnych gotowych zapraw
cementowych albo anhydrytowych. Podkład można dodatkowo wyrównać masa samopoziomujaca.
Posadzka – wykończeniowa (wierzchnia) warstwa podłogi.
2. WYMAGANIA DOTYCZĄCE WŁAŚCIWOŚCI WYROBÓW BUDOWLANYCH
Wymagania ogólne dotyczące materiałów podano w STB 0.0 „Wymagania ogólne”.
2.1. Okładziny posadzek
Przed przystąpieniem do robót należy przedstawić Zamawiającemu próbki materiałów do akceptacji nawet w
przypadku stosowania materiału zgodnego z Dokumentacją Projektową lub STB.
Wyszczególniono:
STRONA
119 / 21
PROJEKT /
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
STB 1.9
POSADZKI
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
2.1.1 Płytki gresowe
warstwa wykończeniowa – płytki gres techniczny, matowy, o wymiarach 30x30 cm, gr. 8 mm, matowe,
R10 (np. Vermont, Paradyż), kolor jasno szary
Cokoły wykonać odpowiednio do posadzki na wys. określoną w PW.
Dopuszcza się wprowadzenie rozwiązań materiałowych równoważnych o parametrach zgodnych z
materiałami podanymi jako przykładowe.
2.1.2 Wykładzina linoleum (np. FORBO )
Grubość wykładziny 2mm.
Stosowane materiały muszą posiadać udokumentowane parametry nie gorsze od podanych w PW.
Dopuszcza się wprowadzenie rozwiązań materiałowych równoważnych o parametrach zgodnych z
materiałami podanymi jako przykładowe.
2.1.3 Masa samopoziomująca (np. Atlas Sam)
Wyrównuje podłoża w granicach 5-30 mm – zarówno gdy podłoże posiada jedynie miejscowe nierówności, jak i
gdy w całości wykonane jest z niewielkim spadkiem. Podnosi poziom podłogi w całym pomieszczeniu – np. gdy
zachodzi konieczność zrównania poziomów dwóch sąsiednich pomieszczeń. Do wyrównywania powierzchni
istniejących jastrychów grzewczych – stosowany w przypadku gdy nierówności jastrychu uniemożliwiają
wykonanie ostatecznej okładziny i trzeba zastosować dodatkową, cienką warstwę materiału. Może być stosowany
w pomieszczeniach suchych – jako podkład na bazie wysokogatunkowego anhydrytu może być użyty jedynie
wewnątrz budynku w suchych pomieszczeniach: pokojach mieszkalnych, przedpokojach, holach, salonach,
biurach, korytarzach, poczekalniach itp.
• Rodzaje warstw wykończeniowych – płytki, wykładziny PVC, dywanowe, parkiet, panele.
• Rodzaje możliwych do utworzenia układów: zespolony z podłożem – grubość 5-30 mm - dobrej jakości
beton, jastrych cementowy lub anhydrytowy (z ogrzewaniem podłogowym lub bez).
DANE TECHNICZNE
ATLAS SAM 100 produkowany jest w postaci suchej mieszanki, wykonanej na bazie mączki anhydrytowej, alfagipsu i cementu portlandzkiego.
Gęstość nasypowa (suchej mieszanki)
ok. 1,3 kg/dm3
Gęstość objętościowa masy (po wymieszaniu)
ok. 1,75 kg/dm3
Gęstość w stanie suchym (po związaniu)
ok. 1,95 kg/dm3
Proporcje mieszania woda/zaprawa
Min/max grubość wylewki
ok. 0,19÷0,20 l / 1 kg
ok. 4,75÷5,00 l / 25 kg
5 mm / 30 mm
Maksymalna średnica kruszywa
0,8 mm
Zmiany liniowe
< 0,03%
Odporność na siły ścinające (po 28 dniach)
>0,8 MPa
Temperatura przygotowania masy
oraz podłoża i otoczenia w trakcie prac
od +5 °C do +25 °C
Czas zużycia (od wymieszania masy do zakończenia prac)
minimum 30 minut
Wchodzenie na podkład
po 6 godzinach
Czas pełnego wiązania i wysychania
min. 2 tygodnie
Rozpoczęcie ogrzewania
po ok. 7 dniach
STRONA
120 / 21
PROJEKT /
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
Wykonanie okładzin
STB 1.9
POSADZKI
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
wilgotność podkładu nie
więcej niż 1,5% (w przypadku
wykładzin
nieprzepuszczalnych i
drewnopochodnych stosować
się do zaleceń producenta
klejów i wykładzin)
WŁAŚCIWOŚCI
Posiada zdolność samopoziomowania – pozwala uzyskać poziomą i gładką powierzchnię nawet w dużych
pomieszczeniach, bez konieczności stosowania listew prowadzących i ściągania masy łatami.
Wytrzymałość na ściskanie: ≥ 35 N/mm2.
Wytrzymałość na zginanie: ≥ 6 N/mm2.
Jest praktycznie bezskurczowy – do minimum ograniczona jest możliwość powstawania rys skurczowych podczas
wysychania - umożliwia wykonywanie pól roboczych o powierzchni do 50 m2 bez dylatacji pośrednich.
Przystosowany jest do wylewania ręcznego lub maszynowego - można go łatwo i szybko wylewać zarówno ręcznie
jak i przy użyciu maszyn wyposażonych w pompy ślimakowe, dzięki czemu osiąga się dużą wydajność wylewania.
Dopuszcza się wprowadzenie rozwiązań materiałowych równoważnych o parametrach zgodnych z
materiałami podanymi jako przykładowe.
2.1.4 Posadzka żywiczna (np. Sikafloor 162)
Dwuskładnikowa, bezrozpuszczalnikowa, bezbarwna żywica epoksydowa o wysokiej trwałości i podwyższonej
odporności na promieniowanie UV. Sikafloor 162 może być używana jako warstwa gruntująca i zamykająca,
narażona na średnie i wysokie obciążenia mechaniczne, także w grubowarstwowym systemie Sikafloor Terazzo.
Sikafloor 162 może być użyty w: przemyśle spożywczym, fabrykach farmaceutycznych, drukarniach, warsztatach.
DANE TECHNICZNE
Postać Bezrozpuszczalnikowa żywica epoksydowa i barwiony
piasek kwarcowy
Kolor Naturalny, biały, szary, niebieski, zielony, czerwony,
brązowy.
Opakowanie Piasek kwarcowy Sikafloor Terrazzo składnik C: 25 kg
Warunki składowania W nienaruszonych oryginalnych pojemnikach
w chłodnym i suchym miejscu
Czas przydatności do użycia Produkt zachowuje ważność przez 2 lata.
Gęstość ok.2,0 kg/dm3
wg DIN 53 217
Wytrzymałość na ściskanie 130 N/mm2
EN 196-1 7 dni/ 23°C
Wytrzymałość na rozciąganie 30 N/mm2
EN 196-1 7 dni/ 23°C
Ścieralność wg Tabera 40 mg
DIN 53 109 8 dni/ 23°C
Dopuszcza się wprowadzenie rozwiązań materiałowych równoważnych o parametrach zgodnych z
materiałami podanymi jako przykładowe.
2.1.5 Taras drewniany
Taras drewniany, modrzew syberyjski, deski gr. 25 mm olejowane, kolor naturalny.
Konstrukcja na legarach mocowanych za pomocą łączników ocynkowanych stalowych do bloczków betonowych
30x2ox15 cm ustawionych na podsypce piaskowo-żwirowej.
STRONA
121 / 21
PROJEKT /
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
2.1.6 Podest wejściowy
Dojścia piesze: kostka brukowa prostokątna „Starobruk” 10 x 20 cm kolor: dobór na etapie n.a.
Podesty: wejście główne oraz wejścia boczne betonowe wykończone powłoką epoksydową, antypoślizgową –
dodatkowo zabezpieczoną przed działaniem UV farbą poliuretanową (np. farba epoksydowa Rust-Oleum 9100 z
dodatkiem antypoślizgowym NS200 lub NS300 + Farba poliuretanowa Rust-Oleum 9600). Kolor szary.
2.1.7 Beton B-10, B-15
Przed rozpoczęciem jakichkolwiek prac betonowych, wykonawca powinien otrzymać projektowany skład
mieszanki betonowej, dostarczony przez autoryzowane, niezależne laboratorium i podpisany przez uprawnionego
inżyniera budownictwa. Potwierdzone kopie dokumentacji wszystkich przeprowadzonych przez laboratorium
badań i prób mieszanek powinny zostać przesłane Inspektora. Układanie mieszanki może nastąpić dopiero po
zatwierdzeniu jej przez Inspektora. Skład mieszanki betonowej powinien być zgodny z normą PN-EN 206-1:2003.
Beton powinien spełniać następujące wymagania: przygotowany na węźle betoniarskim i dostarczony z
świadectwem zgodności z zatwierdzona przez Inspektora nadzoru recepturą. Każda partia betonu winna posiadać
atest producenta oraz świadectwo zgodności z recepturą. Wymagania, co do szczelności i mrozoodporności wg PNEN 206-1:2003, tj.: nasiąkliwość nie większa jak 4% mrozoodporność przy ubytku masy nie większym niż 5%,
spadek wytrzymałości nie większy od 20% po 150 cyklach zamrażania i rozmrażania. Wymagania ogólne wg PNEN 206-1:2003.
2.1.8 Beton B-20
Wymagania szczegółowe.- Beton, B20
Beton do konstrukcji podmiotowego obiektu musi spełniać następujące wymagania:
- nasiąkliwość - do 5%; badanie wg normy PN-EN 206-1:2003,
- mrozoodporność - ubytek masy nie większy od 5%, spadek wytrzymałości na ściskanie nie
większy niż 20% po 150 cyklach zamrażania i odmrażania (F150); badanie wg normy PN-EN 206-1:2003,
- wskaźnik wodno-cementowy (w/c) - ma być mniejszy od 0,5.
Skład mieszanki betonowej powinien być ustalony zgodnie z normą PN-EN 206-1:2003 tak, aby przy najmniejszej
ilości wody zapewnić szczelne ułożenie mieszanki w wyniku zagęszczania przez wibrowanie. Skład mieszanki
betonowej ustala laboratorium Wykonawcy lub wytworni betonów i wymaga on zatwierdzenia przez Inspektora
nadzoru. Stosunek poszczególnych frakcji kruszywa grubego ustalany doświadczalnie powinien odpowiadać
najmniejszej jamistości.
Zawartość piasku w stosie okruchowym powinna być jak najmniejsza i jednocześnie zapewniać niezbędną
urabialność przy zagęszczeniu przez wibrowanie oraz nie powinna być większa niż 42% przy kruszywie grubym
do 16 mm.
Optymalną zawartość piasku w mieszance betonowej ustala się następująco:
- z ustalonym składem kruszywa grubego wykonuje się kilka (3+5) mieszanek betonowych o ustalonym
teoretycznie stosunku w/c i o wymaganej konsystencji zawierających różną, ale nie
większą od dopuszczalnej, ilość piasku,
- za optymalną ilość piasku przyjmuje się taką, przy której mieszanka betonowa zagęszczona przez wibrowanie
charakteryzuje się największą masą objętościową
Wartość parametru A do wzoru Bolomey'a stosowanego do wyznaczenia wskaźnika w/c charakteryzującego
mieszankę betonową należy określić doświadczalnie. Współczynnik ten wyznacza się na podstawie uzyskanych
wytrzymałości betonu z mieszanek o różnych wartościach w/c (mniejszych i większych od wartości przewidywanej
teoretycznie) wykonanych ze stosowanych materiałów. Dla teoretycznego ustalenia wartości wskaźnika w/c w
mieszance można skorzystać z wartości parametru A podawanego w literaturze fachowej. Maksymalne ilości
cementu w zależności od klasy betonu są następujące:
- 400 kg/m3 - dla betonu klas B20
Przy projektowaniu składu mieszanki betonowej zagęszczanej przez wibrowanie i dojrzewającej w warunkach
naturalnych (średnia temperatura dobowa nie niższa niż 10°C), średnią wymaganą wytrzymałość na ściskanie
należy określić jako równą 1,3 RbG. Zawartość powietrza w mieszance betonowej badana metodą ciśnieniową wg
normy PN-EN 206-1:2003 nie powinna przekraczać:
- wartości 2% - w przypadku niestosowania domieszek napowietrzających,
- wartości 3,5+5,5% - dla betonu narażonego na czynniki atmosferyczne, przy uziarnieniu
STRONA
122 / 21
PROJEKT /
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
kruszywa do 16 mm,
- wartości 4,5+6,5% - dla betonu narażonego na stały dostęp wody przed zamarznięciem przy uziarnieniu kruszywa
do 16 mm.
Konsystencja mieszanek betonowych powinna być nie rzadsza od plastycznej, oznaczonej w normie PN-EN 2061:2003 symbolem K-3. Sprawdzanie konsystencji mieszanki przeprowadza się podczas
projektowania jej składu i następnie przy wytwarzaniu. Dopuszcza się dwie metody badania:
- metodą Ve-Be,
- metody stoŜka opadowego.
Różnice pomiędzy założoną konsystencją mieszanki a kontrolowaną metodami określonymi w normie PN-EN 2061:2003 nie mogą przekraczać:
- ±20% wartości wskaźnika Ve-Be,
- ±10 mm przy pomiarze stożkiem opadowym.
- Pomiaru konsystencji mieszanek K1 do K3 (wg normy PN-EN 206-1:2003) trzeba dokonać aparatem Ve-Be. Dla
konsystencji plastycznej K3 dopuszcza się na budowie pomiar przy pomocy stożka opadowego.
Cement
Dopuszczalne jest stosowanie jedynie cementu portlandzkiego czystego - bez dodatków mineralnych wg normy
PN-B-30010:1990 marki min "32,5" - do betonu klasy wyższej niż B20.
Dla uniknięcia niebezpiecznej dla posadzki reakcji AAR, wymagane cementy nisko alkaliczne portlandzkie CEM I
42.5 NA, czy CEM I 32.5 NA. Dopuszcza się ponadto stosowanie nisko alkalicznych cementów portlandzkich z
dodatkiem żużlowym CEM II/B-S 42.5 NA i CEM II/B-S 32.5 NA, lub nisko alkalicznych cementów hutniczych
CEM III/A 32.5 NA. Wybór cementu zależy od warunków termicznych układania posadzki, wytycznych
producenta. Każda partia dostarczonego cementu musi posiadać świadectwo jakości (atest) wraz z wynikami
badań.
Cement pochodzący od każdej dostawy musi być poddany badaniom wg normy PN-EN 196-6:1997, a wyniki
ocenione wg normy PN-B-30010:1990.
Ilość cementu portlandzkiego winna być ≤ 350 kg/m3. Opad stożka 6 do 8 cm, natomiast w przypadku betonu
pompowanego 8-11 cm Wymagania dotyczące składu cementu Wg ustaleń normy PN-B-30010:1990.
Woda zarobowa
Musi odpowiadać wymaganiom normy PN-EN 1008:2004. Wodę do betonu przewiduje się czerpać z wodociągów
miejskich. Woda ta nie wymaga badania.
Kruszywo
Do betonów należy stosować kruszywa mineralne odpowiadające wymaganiom wg PN-EN 12620+A1:2008,
zgodne z technologią producenta. Jeśli w normach przedmiotowych na wyroby, elementy i konstrukcje oraz w
opracowaniu nie postanowiono inaczej, zaleca się stosowanie kruszywa o marce nie niższej niż klasa betonu. W
przypadku betonu o określonym stopniu mrozoodporności lub wodoszczelności zleca się stosowanie kruszywa o
marce nie niższej niż 20.
Zalecane łączne graniczne krzywe uziarnienia kruszyw do betonu, drobnego (0-2 mm) i grubego (powyżej 2mm),
podano w załączniku 1 do normy PN-EN 206-1:2003. Uziarnienie kruszywa powinno zapewniać uzyskanie
szczelnej mieszanki betonowej o wymaganej konsystencji przy możliwie najmniejszym zużyciu cementu i wody,
prawidłowego zagęszczenia oraz odpowiedniej urabialności.
2.1.9 Zbrojenie siatką
Typ siatki, wielkość oczek, średnica, grubość otuliny oraz wielkość zakładów należy przyjąć zgodnie z
wytycznymi projektanta.
2.1.10 Cokół
Cokół - z blachy tytan-cynk gr. min. 0,7 mm w pasie o wysokości 30 cm od poziomu terenu. Blacha mocowana do
poszycia ścian (płyty OSB).
2.1.10 Wycieraczki (np. : ACO VARIO)
Wycieraczki zewnętrzne ACO Vario składają się z podstawy wykonanej z polimerbetonu i rusztu
przykrywającego.
STRONA
123 / 21
PROJEKT /
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
Dzięki otworowi odpływowemu Ø 110, który umieszczony jest w dnie podstawy wycieraczki, woda z
zabrudzeniami z obuwia odprowadzana jest do kanalizacji.
System wycieraczek ACO Vario do stosowania wewnątrz budynku oparty jest na dwu głównych elementach:
rusztu przykrywającego oraz nasadzanej ramie z profilu aluminiowego wraz 4 montażowymi elementami
kątowymi.
Do dyspozycji są ruszty kratowe ze stali ocynkowanej, maty o konstrukcji nośnej z aluminium, z wypełnieniem z
gumy lub rypsu.
Wymiar : 100cm x 50 cm
2.1.11 Blacha ryflowana
Blacha aluminiowa, ryflowana w pomieszczeniu chłodni na sklejce wodoodpornej gr. 22mm
2.2.Deklaracja zgodności
Do każdej partii wyrobów powinno być wystawione przez producenta zaświadczenie o jakości wyrobów.
Zaświadczenie to winno zawierać charakterystykę materiału, zastosowane składniki wyniki badań kontrolnych
wytrzymałości na ściskanie oraz typ próbek stosowanych do badan, okres w którym wyprodukowano dana partie
materiału.
2.3. Warunki przyjęcia na budowę materiałów
Materiały i wyroby mogą być przyjęte na budowę, jeśli spełniają następujące warunki:
– są zgodne z ich wyszczególnieniem i charakterystyką podaną w dokumentacji projektowej i specyfikacji
technicznej,
– są właściwie opakowane, firmowo zamknięte (bez oznak naruszenia zamknięć) i oznakowane (pełna nazwa
wyrobu, ewentualnie nazwa handlowa oraz symbol handlowy wyrobu),
– spełniają wymagane właściwości wskazane odpowiednimi dokumentami odniesienia,
– producent dostarczył dokumenty świadczące o dopuszczeniu do obrotu i powszechnego lub jednostkowego
zastosowania wyrobów oraz karty techniczne (katalogowe) wyrobów lub firmowe wytyczne (zalecenia) stosowania
wyrobów,
– spełniają wymagania wynikające z ich terminu przydatności do użycia (termin zakończenia robot pokrywczych
powinien się kończyć przed zakończeniem podanych na opakowaniach terminów przydatności do stosowania
odpowiednich wyrobów),
2.4 Warunki przechowywania materiałów i wyrobów
Materiały powinny być przechowywane i magazynowane zgodnie z instrukcją producenta oraz wymaganiami
odpowiednich dokumentów odniesienia tj. norm bądź aprobat technicznych. Pomieszczenie magazynowe do
przechowywania materiałów i wyrobów opakowanych powinno być kryte, suche oraz zabezpieczone przed
zawilgoceniem, opadami atmosferycznymi, przemarznięciem i przed działaniem promieni słonecznych.
Materiały i wyroby do robót betonowych powinny być przechowywane i magazynowane zgodnie z instrukcją
producenta oraz wymaganiami odpowiednich dokumentów odniesienia tj. norm bądź aprobat technicznych.
Pomieszczenie magazynowe do przechowywania materiałów i wyrobów opakowanych powinno być kryte, suche
oraz zabezpieczone przed zawilgoceniem, opadami atmosferycznymi, przemarznięciem i przed działaniem
promieni słonecznych. Wyroby konfekcjonowane powinny być przechowywane w oryginalnych, zamkniętych
opakowaniach w temperaturze powyżej +5ｰC a poniżej +35ｰC. Wyroby pakowane w worki powinny być układane
na paletach lub drewnianej wentylowanej podłodze, w ilości warstw nie większej niż 10.
Jeżeli nie ma możliwości poboru wody na miejscu wykonywania robót, to wodę należy przechowywać w
szczelnych i czystych pojemnikach lub cysternach. Nie wolno przechowywać wody w opakowaniach po środkach
STRONA
124 / 21
PROJEKT /
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
chemicznych lub w takich, w których wcześniej przetrzymywano materiały mogące zmienić skład chemiczny
wody.
3. WYMAGANIA DOTYCZĄCE SPRZĘTU I MASZYN
Wymagania ogólne dotyczące sprzętu podano w STB 0.0 „Wymagania ogólne”.
Wybór sprzętu i narzędzi do wykonywania robót w dostosowaniu do technologii robót przewidzianej przez
producenta preparatu należy do Wykonawcy i podlega akceptacji przez Inspektora. Wykonawca winien
dysponować podczas prowadzenia robót wilgotnościomierzem i termometrem elektronicznym do pomiaru
temperatury powietrza i podłoża betonowego.
Do wykonywania robót wykładzinowych i okładzinowych należy stosować:
– szczotki włosiane lub druciane do czyszczenia podłoża,
– szpachle i pace metalowe lub z tworzyw sztucznych,
– narzędzia lub urządzenia mechaniczne do cięcia płytek,
– pace ząbkowane stalowe lub z tworzyw sztucznych o wysokości ząbków 6-12 mmm do rozprowadzania
kompozycji klejących,
– łaty do sprawdzania równości powierzchni,
– poziomnice,
– mieszadła koszyczkowe napędzane wiertarką elektryczną oraz pojemniki do przygotowania kompozycji
klejących,
– pace gumowe lub z tworzyw sztucznych do spoinowania,
– gąbki do mycia i czyszczenia,
– wkładki (krzyżyki) dystansowe.
4. WYMAGANIA DOTYCZĄCE ŚRODKÓW TRANSPORTU
Wymagania ogólne dotyczące środków transportu podano w STB 0.0 „Wymagania ogólne”.
Transport materiałów dowolnymi środkami przydatnymi dla danego asortymentu robót pod względem możności
ułożenia i umocowania ładunku, w sposób zabezpieczający przed opakowania przed uszkodzeniem, mrozem i
zawilgoceniem. Składowanie w oryginalnych, nie otwieranych opakowaniach, w suchych pomieszczeniach, w
temperaturze zawartej w przedziale od + 10 do + 30°C. Przestrzegać należy wszystkich wymagań zawartych w
kartach technicznych poszczególnych wyrobów.
5. WYMAGANIA DOTYCZĄCE WYKONANIA ROBÓT BUDOWLANYCH
Wymagania ogólne dotyczące wykonania robót podano w STB 0.0 „Wymagania ogólne”.
5.1. Zasady prowadzenia robót
Wykonanie robót winno być zgodne z wymaganiami Aprobaty Technicznej oraz kart technologicznych Producenta
stosowanych preparatów. Wykonawca winien przedstawić Inspektorowi do akceptacji harmonogram robót
uwzględniający czas schnięcia kolejnych warstw. Należy przestrzegać temperatur podłoża, otoczenia i materiałów
podanych w kartach technicznych, które nie powinny być niższe niż +8°C i jednocześnie co najmniej 3°C powyżej
panującej temperatury punktu rosy. Zabronione jest wykonywanie robót poza granicznymi temperaturami, w czasie
deszczu i przy wilgotności powietrza przekraczającej 85%.
5.2. Przygotowanie podłoża
Podkłady pod posadzki z płytek powinny mieć wytrzymałość na ściskanie min. 12 MPa.
Podkład posadzkę powinien być oddzielony od pionowych, stałych elementów budynku paskiem papy lub paskiem
izolacyjnym, mocowanym punktowo do ścian. W podkładzie cementowym należy wykonać szczeliny dylatacyjne:
• w miejscach dylatacji konstrukcji budynku,
• oddzielające fragmenty podłogi o różnych wymiarach,
STRONA
125 / 21
PROJEKT /
Przedszkole w
Skórzewie
•
•
Kod
TEMAT
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
w miejscach styku podłóg o różnej konstrukcji,
przeciwskurczowe, dzielące powierzchnię podkładu na pola 6 x 6 m, o głębokości 1/3-1/2 grubości podkładu.
Jeżeli przewiduje się spadek posadzki, podkład powinien być wykonany z założonym spadkiem. Zaprawę
cementową należy przygotować przez mechaniczne zmieszanie składników wg określonej receptury. Zaprawa
powinna mieć gęstą konsystencję. Zaprawę cementową należy układać bezzwłocznie po przygotowaniu między
listwami kierunkowymi o wysokości równej wysokości podkładu z zastosowaniem ręcznego lub mechanicznego
zagęszczania z równoczesnym zatarciem i wyrównaniem powierzchni. Odchylenie powierzchni podkładu od
płaszczyzny poziomej (lub pochylonej dla podkładu ze spadkiem) nie powinny przekraczać 2 mm/m i 5mm na
całej długości lub szerokości pomieszczenia. W ciągu pierwszych 7 dni podkład powinien być utrzymany w stanie
wilgotnym.
Podkład betonowy zbrojony powinien być wykonany z zastosowaniem zbrojenia z siatki lub prętów ułożonych
krzyżowo, przy czym należy go wykonywać w dwóch warstwach tj. najpierw warstwę równą połowie grubości
podkładu, a po ułożeniu zbrojenia uzupełnić mieszanką betonową do przewidywanej całkowitej grubości podkładu.
5.3. Wykonywanie posadzek z płytek gresowych
Posadzki należy wykonywać zgodnie z projektem wnętrz, który powinien określać konstrukcje podłogi,
wytrzymałość podkładu, wymagane izolacje, rodzaj, typ i gatunek płytek. Projekt powinien też określać wielkość
spadków posadzki, rozmieszczenia wpustów podłogowych oraz szczelin dylatacyjnych.
Do wykonania posadzek z płytek gresowych i granitoresowych można przystąpić dopiero po zakończeniu robót
tynkarskich oraz robót instalacyjnych wraz z próbami ciśnieniowymi.
W pomieszczeniach, w których wykonuje się posadzki temperatura nie powinna być niższa niż 5°C. Temperaturę
tę należy zapewnić na co najmniej kilka dni przed rozpoczęciem robót oraz w czasie wiązania i twardnienia
zaprawy.
Materiały używane do wykonania posadzki powinny znajdować się w pomieszczeniach o wymaganej
temperaturze, co najmniej 24 godz. przed rozpoczęciem robót.
W pomieszczeniu posadzka powinna być wykonana z płytek tego samego rodzaju, barwy, typu i gatunku, jeżeli
projekt nie przewiduje inaczej.
Płytki powinny być wilgotne, lecz nie całkowicie nasycone woda. Powinny być zanurzone w wodzie bezpośrednio
przed zastosowaniem na czas kilkunastu sekund.
Spoiny powinny być prostolinijne i jednakowej grubości.
Do wypełnienia spoin można po kilku dniach od ułożenia płytek. Przed spoinowaniem posadzka powinna być
zwilżona woda, która nie powinna stać w spoinach. Po lekkim stwardnieniu zaprawy, lecz przed jej związaniem,
powierzchnia posadzki powinna być dokładnie oczyszczona.
Posadzka powinna być czysta. Ewentualne zabrudzenia zaprawa należy usunąć niezwłocznie w czasie układania
płytek.
Powierzchnia posadzki powinna być równa i stanowić płaszczyznę pozioma albo o określonym w projekcie
spadku.
Nierówności powierzchni mierzone jako prześwity miedzy dwumetrowa łata kontrolna a posadzka nie powinny
wynosić więcej niż 5 mm na całej długości łaty. Dopuszczalne odchylenia posadzki od płaszczyzny poziomej lub
od ustalonego spadku nie powinno być większe ni/ ± 5 mm na całej długości lub szerokości posadzki.
5.4. Cokoły
Wykończenie posadzki – w miejscach przylegania posadzki do ściany należy wykonać cokoły w postaci
wywiniętej wykładziny na wysokość podaną w PW.
5.5. Wykonywanie wylewki samopoziomującej
Przygotowanie podłoża
Podłoże powinno być stabilne i odpowiednio mocne, a z uwagi na niebezpieczeństwo wypływania wylewki
powinno mieć charakter wannowy. Wymagania dla podłoży:
- jastrychy cementowe (wiek powyżej 28 dni, wilgotność ≤ 3%),
STRONA
126 / 21
PROJEKT /
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
- beton (wiek powyżej 3 miesięcy, wilgotność ≤3%),
- podkłady anhydrytowe (wilgotność ≤ 0,5%) – przeszlifowane mechanicznie i odkurzone.
Powierzchniowe rysy w podłożu należy poszerzyć, odkurzyć i zagruntować emulsją np.:ATLAS UNI-GRUNT
PLUS, a po 4 godzinach uzupełnić szybkosprawną zaprawą naprawczą np.:ATLAS TEN-10. Suche, wyreperowane
podłoże należy starannie odkurzyć, następnie obficie zagruntować emulsją np.:UNI-GRUNT PLUS i pozostawić
do wyschnięcia na min. 4 godz. Jeśli zagruntowane podłoże nadal jest nasiąkliwe – czynność gruntowania trzeba
powtórzyć. Wszystkie stykające się z podkładem elementy stalowe powinny być zabezpieczone antykorozyjnie.
Dylatacje
Jastrych oddzielić od ścian i innych elementów znajdujących się w polu wylewania np.: PROFILEM
DYLATACYJNYM ATLAS. Dylatacje pośrednie nie są konieczne na powierzchniach do 50 m2 i takich, których
przekątna nie przekracza 10 m. Wszelki dylatacje konstrukcyjne warstw poprzednich należy przenieść na wylewkę.
Dylatacje skurczowe należy wykonać wokół słupów nośnych oraz w progach pomieszczeń.
Przygotowanie masy
Wylewanie maszynowe - suchą mieszankę wsypać do kosza w agregacie mieszająco-pompującym i ustawić stały
poziom dozowanej wody, pozwalający osiągnąć prawidłową konsystencję masy wypływającej z węża.
Wylewanie ręczne - materiał z worka należy wsypać do pojemnika z wodą (proporcje podane są w Danych
Technicznych) i mieszać aż do uzyskania jednolitej masy, najlepiej za pomocą mieszadła. Masa nadaje się do
użycia natychmiast po wymieszaniu i zachowuje swoje właściwości około 30 minut. Właściwą konsystencję można
sprawdzić, rozlewając zaprawę z naczynia o pojemności 1 litra na równe, niechłonne podłoże (np. folia). Powinna
ona utworzyć „placek” o średnicy ok. 45÷50 cm.
Wylewanie masy
Masę wylewa się maszynowo - przy użyciu agregatu mieszająco-pompującego z ciągłym, przepływowym
dozowaniem wody. ATLAS SAM 100 może być również wylewany ręcznie, ale tylko na powierzchniach
podzielonych na pola technologiczne o wielkości 10÷15 m2˛. Przed przystąpieniem do prac należy wyznaczyć w
pomieszczeniach przyszłą grubość podkładu (na ścianach i w polu wylewania). Możemy tego dokonać np. za
pomocą poziomnicy i przenośnych reperów wysokościowych. Przygotowaną masę rozlewa się równomiernie do
ustalonych wysokości, unikając przerw. Bezpośrednio po wylaniu każdego pola należy materiał odpowietrzyć,
stosując np. wałek odpowietrzający lub szczotkę z długim, twardym włosiem. Szczotkę prowadzimy ruchem
wstrząsowym wzdłuż i w poprzek zalanej powierzchni. Po tych czynnościach materiał poziomuje się samoczynnie.
Założone pole technologiczne należy wypełnić, wyrównać i odpowietrzyć w czasie ok. 30 minut.
Pielęgnacja
W czasie pierwszych dwóch dni dojrzewania jastrychu należy unikać bezpośredniego nasłonecznienia i przeciągów
oraz zapewnić właściwą wentylację i przewietrzenie pomieszczeń. Jeżeli pojawił się biały nalot powierzchniowy
należy go usunąć mechanicznie przez zeszlifowanie, a następnie całą powierzchnię odkurzyć. Szlifowanie
jastrychu przyspiesza proces jego schnięcia. Czas wysychania jastrychu anhydrytowego zależy od grubości
warstwy oraz warunków cieplno-wilgotnościowych panujących w pomieszczeniu.
Prace wykończeniowe
Prace okładzinowe, w zależności od warunków dojrzewania, wilgotności, rodzaju i przepuszczalności okładziny,
można rozpocząć średnio po 2-3 tygodniach. Przed rozpoczęciem tego typu prac, wyschniętą powierzchnię
jastrychu zaleca się zagruntować emulsją np.:ATLAS UNI-GRUNT PLUS.
5.6. Wykonywanie posadzki żywicznej
Podłoże musi mieć odpowiednią wytrzymałość (przynajmniej 25 MPa). Powierzchnia winna być płaska, lekko
szorstka, zwarta, sucha (max., wilgotność 4%)i wolna od luźnych części. Próba ,,pull-off” (wytrzymałość na
odrywanie) nie powinna dawać wyników mniejszych niż 1,5 MPa.
PRZYGOTOWANIE PODŁOŻA
Warstwy o niewystarczającej wytrzymałości i wszelkie zanieczyszczenia olejowe usunąć mechanicznie np.
strumieniowo- ściernie.
WARUNKI NANOSZENIA
• Temperatura podłoża
• Minimum +10°C
jednak zawsze o minimum +3°C ponad punkt rosy
• Maksimum +30°C
• Temperatura otoczenia
STRONA
127 / 21
PROJEKT /
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
• Minimum +10°C
• Maksimum +30°C
• Wilgotność względna powietrza
• Maksimum 80%
• Wilgotność podłoża
• Maksimum 4%
CZAS MIESZANIA
Składniki A+B Sikafloor 162 N przed dodaniem wypełniacza intensywnie przemieszać mieszadłem mechanicznym
(ok. 300÷400 obr./min.) Wypełniacz z Sikafloor Terrazzo składnik C wprowadzić do betoniarki o wymuszonych
obrotach, następnie do pracującej betoniarki należy dodawać powoli zamieszane spoiwo i mieszać jeszcze przez co
najmniej 3 minuty. Mieszanie można zakończyć w momencie uzyskania jednorodnie nasączonej mieszaniny.
SPOSOBY NANOSZENIA
Zagruntowanie
Aby uzyskać równomierne zwilżenie podkładu zaleca się rozprowadzanie materiału po powierzchni przez silne
szczotkowanie. Zagruntowane podłoże przesypać luźno piaskiem kwarcowym 0,4-0,7 mm. Niezwiązany piasek
kwarcowy usunąć po utwardzeniu. Wylewka/ Sikafloor Terrazzo Dokładnie wymieszany materiał rozkłada się
maszynowo lub ręcznie. Po krótkim okresie czasu rozłożony materiał zagęszcza się i zagładza przy pomocy pacy
lub kielni z tworzywa sztucznego. Impregnacja Gotowy, zmieszany materiał wylewa się pasami i dokładnie
rozprowadza nad wierzchołkami ziaren przy pomocy szpachli. Przy wysokich wymaganiach dotyczących zmian
temperatury zaleca się zamknięcieposadzki materiałem Sikafloor 162 N. Wykończenie powierzchni
Materiał rozkładać równomiernie przy pomocy wałka z krótkim włosiem i przewałkować na krzyż. Nadmiar
materiału z wałka ściągnąć przez przesunięcie go na kratce zbierającej.
5.7. Wykonywanie posadzki Linoleum
Przygotowanie podłoża
Pierwszym krokiem w instalacji elastycznych wykładzin Forbo jest przygotowanie podłoża. Należy się upewnić, że
jest ono suche, twarde i gładkie. Forbo Europlan lub System Quickfit są doskonałymi materiałami wyrównującymi
podłoże. Forbo oferuje także gamę izolatorów przeciw wilgoci oraz gruntów do właściwego przygotowania
podłoża do instalacji.
Plan instalacji
Przed rozpoczęciem pracy należy przygotować plan instalacji. Materiały oraz pomieszczenie, w którym zostanie
położona wykładzina powinny aklimatyzować się przynajmniej przez jedną noc w temperaturze nie niższej niż 17°
C. Forbo oferuje specjalnie zaprojektowane narzędzia do przenoszenia i rozwijania wykładzin: Forbocar i Forbo
Carryset.
Trasowanie i przycinanie
Sukces całej instalacji leży we właściwym przygotowaniu pierwszego arkusza! Komplet profesjonalnych narzędzi
pomaga w osiągnięciu doskonałego rezultatu.
Klejenie
Klejenie stanowi podstawę doskonale ułożonej podłogi. Klejami polecanymi przez Forbo są kleje z grupy
Eurostar/Eurosafe. Wykładzinę linoleum należy kłaść ode razu na ciągle mokry klej i dokładnie docisnąć do
podłoża, zwłaszcza na brzegach. Następnie przy pomocy walca należy walcować powierzchnię najpierw wszerz, a
potem wzdłuż arkusza oraz usunąć nadmiar kleju. Przy klejeniu wykładziny PVC należy nałożyć klej, chwilę
poczekać (zgodnie z czasem podanym przez producenta kleju), dokładnie docisnąć do podłoża - zwłaszcza na
brzegach. Następnie przy pomocy walca należy walcować powierzchnię najpierw wszerz, a potem wzdłuż arkusza
oraz usunąć nadmiar kleju. Po instalacj należy dokładnie wywietrzyć pomieszczenie i pozostawić do kompletnego
wyschnięcia kleju (około 2 doby)
Zgrzewanie
Po wyschnięciu kleju, podłogę można zgrzewać przy użyciu sznurów (opatentowanego systemu) Forbo.
Zgrzewanie ma na celu uzyskanie efektu dekoracyjnego bądź idealnie higienicznej podłogi.
Wykończenie
Dostępnych jest wiele produktów nadających wykładzinie końcowy, estetyczny akcent: listwy przyścienne, profile,
listwy przejściowe itp.
5.8. Wykonanie wylewki betonowej
STRONA
128 / 21
PROJEKT /
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
Podkład betonowy
Mieszankę chudego betonu o ściśle określonym uziarnieniu, zawartości cementu i wilgotności optymalnej należy
wytwarzać w mieszarkach stacjonarnych, gwarantujących otrzymanie jednorodnej mieszanki. Mieszanka po
wyprodukowaniu powinna być od razu transportowana na miejsce wbudowania, w sposób zabezpieczony przed
segregacją i nadmiernym wysychaniem. Podbudowa z chudego betonu nie może być wykonywana wtedy, gdy
temperatura powietrza spadła poniżej 5oC, gdy podłoże jest zamarznięte oraz podczas opadów deszczu. Wykonuje
się ją w jednej warstwie o grubości od 10 do 20cm po zagęszczeniu. Po rozłożeniu i wyprofilowaniu mieszanki
należy rozpocząć jej zagęszczenie. Zagęszczenie podbudów o jednostronnym spadku poprzecznym powinno
rozpocząć się od niżej położonej krawędzi i przesuwać się pasami podłużnymi, częściowo nakładającymi się w
stronę wyżej położonej krawędzi podbudowy. Pojawiające się w czasie wałowania zaniżenia, ubytki,
rozwarstwienia i podobne wady powinny być natychmiast naprawione przez zerwanie warstwy w miejscach
wadliwie wykonanych na pełną głębokość i wbudowanie nowej mieszanki albo przez ścięcie nadmiaru,
wyrównanie i zagęszczenie. Powierzchnia zagęszczonej warstwy powinna mieć prawidłowy przekrój poprzeczny i
jednolity wygląd.
Przygotowanie zaprawy cementowej
Zaprawę należy przygotować mechanicznie zgodnie z normą i w takiej ilości, aby mogła być wbudowana
możliwie szybko po jej przygotowaniu tj. w okresie ok. 3 godzin. Do zaprawy należy stosować piasek rzeczny lub
kopalniany. Proporcje składników zapraw dobierać doświadczalnie, w zależności od wymagań marki zaprawy
oraz rodzaju cementu.
Warstwa wyrównawcza z zaprawy cementowej
Podkład cementowy powinien być wykonany jako samodzielna płyta leżąca na warstwie izolacji cieplnej,
przeciwdźwiękowej, przeciwwilgociowej lub jako podkład związany z podłożem. Podłoże, na którym wykonuje się
podkład związany, powinno być wolne od kurzu i zanieczyszczeń oraz nasycone wodą. Warunkiem wykonywania
podkładu cementowego jest temperatura powietrza nie niższa niż 5oC w trakcie oraz przez 3 dni po wykonaniu
prac. Zaprawę cementową przygotować przez mechaniczne zmieszanie składników według receptury określonej
przez laboratorium zakładowe. Zaprawa powinna mieć konsystencję gęstą (5-7 cm zanurzenia stożka
pomiarowego).
Zaprawę cementową należy układać niezwłocznie po przygotowaniu pomiędzy listwami kierunkowymi
wysokości równej grubości podkładu. Stosować ręczne lub mechaniczne zagęszczanie z równoczesnym
wyrównaniem i zatarciem powierzchni. Przy zacieraniu powierzchni nie nawilżać podkładu i nie nakładać
drobnoziarnistej zaprawy. W podkładzie cementowym wykonać szczeliny dylatacyjne w miejscu przebiegu
dylatacji konstrukcji budynku i oddzielające fragmenty powierzchni o różniących się wymiarami. Wykonać
szczeliny przeciwskurczowe przez nacięcie o głębokości równej 1/3-1/2 grubości podkładu, dzieląc powierzchnię
na pola o powierzchni nie większej niż 36m2, przy długości boku prostokąta nie przekraczającej 6 m. Na zewnątrz
obiektu pole między szczelinami nie powinno przekraczać 5m2 przy największej długości boku 3m. W ciągu
pierwszych 7 dni podkład utrzymywać w stanie wilgotnym np. przez przykrycie folią polietylenową lub
spryskiwanie wodą.
Mieszanka betonowa
Wytwarzanie mieszanki betonowej
Mieszankę betonową należy wytwarzać w profesjonalnych węzłach betoniarskich gwarantujących otrzymanie
betonu z atestem.
Podawanie i układanie mieszanki betonowej
Do podawania mieszanek betonowych należy stosować pojemniki o konstrukcji umożliwiającej łatwe ich
opróżnianie lub pompy przystosowanej do podawania mieszanek plastycznych. Przy stosowaniu pomp obowiązują
odrębne wymagania technologiczne, przy czym wymaga się sprawdzenia ustalonej konsystencji mieszanki
betonowej przy wylocie. Przed przystąpieniem do układania betonu należy sprawdzić: położenie zbrojenia,
zgodność rzędnych z projektem, czystość deskowania oraz obecność wkładek dystansowych zapewniających
wymaganą wielkość otuliny. Mieszanki betonowej nie należy zrzucać z wysokości większej niż 0,75 m od
powierzchni, na którą spada. W przypadku, gdy wysokość ta jest większa należy mieszankę podawać za pomocą
rynny zsypowej (do wysokości 3,0 m) lub leja zsypowego teleskopowego (do wysokości 8,0 m). W płytach o
grubości większej od 12 cm zbrojonych górą i dołem należy stosować belki wibracyjne.
STRONA
129 / 21
PROJEKT /
Przedszkole w
Skórzewie
Kod
TEMAT
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
Betonowanie
Zagęszczanie betonu
Przy zagęszczaniu mieszanki betonowej należy przestrzegać następujących zasad:
• Wibratory wgłębne należy stosować o częstotliwości min. 6000 drgań na minutę, z buławami o średnicy
nie większej niż 0,65 odległości między prętami zbrojenia leżącymi w płaszczyźnie poziomej.
• Podczas zagęszczania wibratorami wgłębnymi nie wolno dotykać zbrojenia buławą wibratora.
• Podczas zagęszczania wibratorami wgłębnymi należy zagłębić buławę na głębokość 5–8 cm w warstwę
poprzednią i przytrzymywać buławę w jednym miejscu w czasie 20–30 sekund, po czym wyjmować
powoli w stanie wibrującym.
• Kolejne miejsca zagłębienia buławy powinny być od siebie oddalone o 1,4 R, gdzie R jest promieniem
skutecznego działania wibratora. Odległość ta zwykle wynosi 0,35–0,7 m.
• Belki wibracyjne powinny być stosowane do wyrównania powierzchni betonu płyt i charakteryzować się
jednakowymi drganiami na całej długości.
• Czas zagęszczania wibratorem powierzchniowym, lub belką wibracyjną w jednym miejscu powinien
wynosić od 30 do 60 sekund.
• Zasięg działania wibratorów przyczepnych wynosi zwykle od 20 do 50 cm w kierunku głębokości i od 1,0
do 1,5 m w kierunku długości elementu. Rozstaw wibratorów należy ustalić doświadczalnie tak, aby nie
powstawały martwe pola. Mocowanie wibratorów powinno być trwałe i sztywne.
Przerwy w betonowaniu
Przerwy w betonowaniu należy sytuować w miejscach uprzednio przewidzianych i uzgodnionych z projektantem.
Ukształtowanie powierzchni betonu w przerwie roboczej po winno być uzgodnione z projektantem, a w prostszych
przypadkach można się kierować zasadą, że powinna ona być prostopadła do kierunku naprężeń głównych.
Powierzchnia betonu w miejscu przerwania betonowania powinna być starannie przygotowana do połączenia
betonu stwardniałego ze świeżym przez: usunięcie z powierzchni betonu stwardniałego, luźnych okruchów betonu
oraz warstwy pozostałego szkliwa cementowego, obfite zwilżenie wodą i narzucenie kilkumilimetrowej warstwy
zaprawy cementowej o stosunku zbliżonym do zaprawy w betonie wykonywanym albo też narzucenie cienkiej
warstwy zaczynu cementowego. Powyższe zabiegi należy wykonać bezpośrednio przed rozpoczęciem
betonowania. W przypadku przerwy w układaniu betonu zagęszczonego przez wibrowanie, wznowienie
betonowania nie powinno się odbyć później niż w ciągu 3 godzin lub po całkowitym stwardnieniu betonu. Jeżeli
temperatura powietrza jest wyższa niż 20°C to czas trwania przerwy nie powinien przekraczać 2 godzin. Po
wznowieniu betonowania należy unikać dotykania wibratorem deskowania, zbrojenia i poprzednio ułożonego
betonu.
Wymagania przy pracy w nocy.
W przypadku, gdy betonowanie konstrukcji wykonywane jest także w nocy konieczne jest wcześniejsze
przygotowanie odpowiedniego oświetlenia zapewniającego prawidłowe wykonawstwo robót i dostateczne warunki
bezpieczeństwa pracy.
Pobranie próbek i badanie.
Na wykonawcy spoczywa obowiązek zapewnienia wykonania badań laboratoryjnych przewidzianych normą PNEN 206-1:2003 oraz gromadzenie, przechowywanie i okazywanie Inspektorowi Nadzoru Inwestorskiego
wszystkich wyników badań dotyczących jakości betonu i stosowanych materiałów. Jeżeli beton poddany jest
specjalnym zabiegom technologicznym, należy opracować plan kontroli jakości betonu dostosowany do wymagań
technologii produkcji. W planie kontroli powinny być uwzględnione badania przewidziane aktualną normą i
niniejszymi SST oraz ewentualne inne konieczne do potwierdzenia prawidłowości zastosowanych zabiegów
technologicznych. Badania powinny obejmować:
• badanie składników betonu
• badanie mieszanki betonowej
• badanie betonu.
Warunki atmosferyczne przy układaniu mieszanki betonowej i wiązaniu betonu Temperatura otoczenia
Betonowanie należy wykonywać wyłącznie w temperaturach nie niższych niż +5°C, zachowując warunki
umożliwiające uzyskanie przez beton wytrzymałości, co najmniej 15 MPa przed pierwszym zamarznięciem. W
wyjątkowych przypadkach dopuszcza się betonowanie w temperaturze do –5°C, jednak wymaga to zgody
Inspektora Nadzoru Inwestorskiego oraz zapewnienia mieszanki betonowej o temperaturze +20°C w chwili
układania i zabezpieczenia uformowanego elementu przed utratą ciepła w czasie, co najmniej 7 dni.
STRONA
130 / 21
PROJEKT /
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
Zabezpieczenie podczas opadów
Przed przystąpieniem do betonowania należy przygotować sposób postępowania na wypadek wystąpienia
ulewnego deszczu. Konieczne jest przygotowanie odpowiedniej ilości osłon wodoszczelnych dla zabezpieczenia
odkrytych powierzchni świeżego betonu.
Zabezpieczenie betonu przy niskich temperaturach otoczenia
Przy niskich temperaturach otoczenia ułożony beton powinien być chroniony przed zamarznięciem przez okres
pozwalający na uzyskanie wytrzymałości, co najmniej 15 MPa. Uzyskanie wytrzymałości 15 MPa powinno być
zbadane na próbkach przechowywanych w takich samych warunkach jak zabetonowana konstrukcja. Przy
przewidywaniu spadku temperatury poniżej 0°C w okresie twardnienia betonu należy wcześniej podjąć działania
organizacyjne pozwalające na odpowiednie osłonięcie i podgrzanie zabetonowanej konstrukcji.
Pielęgnacja betonu
Materiały i sposoby pielęgnacji betonu
Bezpośrednio po zakończeniu betonowania zaleca się przykrycie powierzchni betonu lekkimi osłonami
wodoszczelnymi zapobiegającymi odparowaniu wody z betonu i chroniącymi beton przed deszczem i
nasłonecznieniem. Przy temperaturze otoczenia wyższej niż +5°C należy nie później niż po 12 godzinach od
zakończenia betonowania rozpocząć pielęgnację wilgotnościową betonu i prowadzić ją co najmniej przez 7 dni
(przez polewanie co najmniej 3 razy na dobę). Nanoszenie błon nieprzepuszczających wody jest dopuszczalne
tylko wtedy, gdy beton nie będzie się łączył z następną warstwą konstrukcji monolitycznej, a także, gdy nie są
stawiane specjalne wymagania odnośnie jakości pielęgnowanej powierzchni. Woda stosowana do polewania
betonu powinna spełniać wymagania normy PN-EN 1008:2004. W czasie dojrzewania betonu elementy powinny
być chronione przed uderzeniami i drganiami.
Okres pielęgnacji
Ułożony beton należy utrzymywać w stałej wilgotności przez okres, co najmniej 7 dni. Polewanie betonu
normalnie twardniejącego należy rozpocząć po 24 godzinach od zabetonowania.
Usuwanie deskowań i stemplowań
Rozformowanie konstrukcji może nastąpić po osiągnięciu przez beton wytrzymałości rozformowania dla
konstrukcji monolitycznych lub wytrzymałości manipulacyjnej dla prefabrykatów. Polecenie całkowitej rozbiórki
deskowania i stemplowania powinno być dokonane na podstawie wyników badania wytrzymałości betonu,
określonej na próbkach przechowywanych w warunkach najbardziej zbliżony do warunków dojrzewania betonu w
konstrukcji.
Wykańczanie powierzchni betonu równość powierzchni i tolerancji.
Dla powierzchni betonów w konstrukcji nośnej obowiązują następujące wymagania:
• wszystkie betonowe powierzchnie muszą być gładkie i równe, bez zagłębień między ziarnami kruszywa,
przełomów i wybrzuszeń ponad powierzchnię, pęknięcia są niedopuszczalne, rysy powierzchniowe
skurczowe są dopuszczalne pod warunkiem, że zostaje zachowana otulina zbrojenia betonu min. 2,5cm,
• pustki, raki i wykruszyny są dopuszczalne pod warunkiem, że otulenie zbrojenia betonu będzie nie
mniejsze niż 2,5cm, a powierzchnia na której występują nie większa niż 0,5% powierzchni odpowiedniej
ściany,
równość gorszej powierzchni ustroju nośnego przeznaczonej pod izolacje powinna odpowiadać wymaganiom
normy PN-B-10260:1969, tj. wypukłości i wgłębienia nie powinny być większe niż 2 mm.
5.9. Zbrojenie siatką
Układ zbrojenia w konstrukcji musi umożliwiać jego dokładne otoczenie przez jednorodny beton. Po ułożeniu
zbrojenia w deskowaniu rozmieszczenie prętów względem siebie i względem deskowania nie może ulec zmianie.
W konstrukcje można wbudować stal pokryta co najwyżej nalotem niełuszczącej się rdzy. Nie można wbudować
stali zatłuszczonej smarami lub innymi środkami chemicznymi, zabrudzonej farbami, zabłoconej i oblodzonej,
stali, która była wystawiona na działanie słonej wody. Zakłady siatek należy przyjąć zgodnie z PW.
5.10. Montaż wycieraczki
Ułożenie ramy na posadzce. Wycieraczka powinna ułożona być symetrycznie w stosunku do drzwi chyba, że
Dokumentacja Projektowa wskazuje inne położenie.
•
STRONA
131 / 21
PROJEKT /
•
•
•
•
•
•
•
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
Na części wewnętrznej ramy oraz na posadzce zaznaczamy punkty, w których będą wykonane otwory. W
przypadku posadzek z gresu, kafli itd. należy nawiercać otwory w miejscach łączenia płytek tzw. fugach.
Ilość otworów wg wytycznych producenta.
Nawiercanie w ramie oraz posadzce otwory na kołki rozporowe. Otwór w posadzce musi być wiercony
grubszym wiertłem niż w aluminium.
Umieszczanie kołków oraz układanie ramy.
Dopasowanie otworu wraz z ułożeniem ramy wraz z kołkami.
Skręcenie całości.
Rozwinięcie wycieraczki wewnątrz ramy.
6. OPIS DZIAŁAŃ ZWIĄZANYCH Z KONTROLĄ, BADANIAMI ORAZ ODBIOREM WYROBÓW I
ROBÓT BUDOWLANYCH W NAWIĄZANIU DO DOKUMENTÓW ODNIESIENIA
Wymagania ogólne dotyczące kontroli podano w STB 0.0 „Wymagania ogólne”.
6.2. Zasady kontroli i odbioru robót.
Kontroli podlegają:
• Badania materiałów i składników
• Zgodność rzędnych z projektem;
• Prawidłowość wykonania zbrojenia;
• Parametry wbudowanej zaprawy cementowej
• Przygotowanie powierzchni warstwy wyrównującej uprzednio ułożonej w miejscu przerwy roboczej;
• Prawidłowość wykonania wszelkich robót zanikających takich jak przerw roboczych i dylatacyjnych, warstw
izolacyjnych itp.
• Prawidłowość ułożenia elementów wbudowywanych takich jak kanały, wpusty, sączki, kotwy, rury, listwy itp.
• Warunki pogodowe przy wykonywaniu prac;
• Sposób zatarcia powierzchni wylewanych;
• Sposób pielęgnacji wylewki;
• Sposób wykonania izolacji i rodzaj zastosowanych materiałów
Prawidłowość wykonania zbrojenia polega na skontrolowaniu:
• Rodzaju stali,
• Średnicy prętów, rozstawu oczek siatki do zbrojenia mieszanki betonowej,
• Grubość otulin,
• Rodzaj i ilość podkładek dystansowych,
Kontrola robót izolacyjnych polega na sprawdzeniu:
• Rodzaju wbudowanego materiału;
• Technologii ułożenia zgodną z zaleceniami producenta;
• Grubości i ilości warstw;
• Wielkość zakładów, wywinięć, sposobu połączeń;
• Staranności uszczelnienia przejść instalacji.
Podstawą dokonania odbioru jest zgodność wykonania robót z zatwierdzoną dokumentacją i obowiązującymi
normami.
6.3. Badania w czasie robót
Dostarczone na plac budowy materiały należy kontrolować pod względem ich jakości. Zasady dokonywania takiej
kontroli powinien ustalić kierownik budowy w porozumieniu z Inspektorem nadzoru. Kontrola jakości polega na
sprawdzeniu, czy dostarczone materiały i wyroby posiadają:
• Certyfikat na znak bezpieczeństwa wykazujący, e zapewniono zgodność z kryteriami technicznymi
określonymi na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz właściwych przepisów i dokumentów
technicznych.
STRONA
132 / 21
PROJEKT /
•
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
Deklarację zgodności lub certyfikat zgodności z Polską Normą lub aprobatą techniczną, w przypadku
wyrobów, dla których nie ustanowiono Polskiej Normy, jeżeli nie są objęte certyfikacją określoną wyżej.
oraz na sprawdzeniu właściwości technicznych dostarczonego wyrobu na podstawie tzw. Badań
doraźnych. Wyniki badań materiałów powinny być wpisywane do dziennika budowy akceptowane przez
Inspektora.
6.4. Badania w czasie odbioru
Badania podkładów wyrównawczych i spadkowych powinny być przeprowadzane w sposób umożliwiający ocenę
wszystkich wymagań a w szczególności:
• zgodności z dokumentacją projektową i zmianami w dokumentacji powykonawczej (przez oględziny i
pomiary)
• stan podłoży na podstawie protokołów badań międzyoperacyjnych,
• jakości zastosowanych materiałów i wyrobów na podstawie deklaracji zgodności lub certyfikatów
zgodności przedłożonych przez dostawców
Prawidłowości wykonania podkładów przez sprawdzenie:
• równości płaszczyzny poziomej lub pochylonej, zgodnie z ustalonym spadkiem przy użyciu dwumetrowej
łaty, przykładanej w dowolnym miejscu nie powinna wykazywać prześwitów większych niż 2mm.
• odchylenia powierzchni podkładu od płaszczyzny poziomej lub pochylonej nie powinny przekraczać 2 mm
długości łaty i 5 mm na całej długości lub szerokości pomieszczenia,
6.5. Ocena wyników badań
Wszystkie materiały muszą spełniać określone w SST wymagania. Wszystkie elementy robót, które wykazują
odstępstwa od postanowień szczegółowej specyfikacji technicznej powinny zostać rozebrane i ponownie wykonane
na koszt Wykonawcy.
6.6. kontrola i odbiór robót – układanie płytek gresowych.
Podczas odbioru jakościowego płytek gres, przeznaczonych do wykonania posadzek należy sprawdzić:
• zaświadczenie o jakości wystawione przez producenta,
• gatunek dostarczonych płytek (płytki w I gatunku),
• jednolitość barwy,
• stan powierzchni (brak pęknięć i odprysków),
• prawidłowość zachowania kształtu (nie może występować zwichrowanie, łukowatość, rombowatość płytek),
• prawidłowość zachowania wymiarów.
• prawidłowości przebiegu i wypełnienia spoin poziomicą i pionem z dokładnością do 1 mm.
• grubość warstwy kompozycji klejącej pod płytką, która nie powinna przekraczać
określonej przez producenta w instrukcji, na podstawie zużycia kompozycji klejącej.
Płytki gres powinny odznaczać się następującymi cechami:
• nasiąkliwością nie większą niż 3%,
• wytrzymałością na zginanie co najmniej 27 N/mm2,
• twardością co najmniej 6 w skali Mohsa,
• ścieralnością mniejszą niż 150 mm3,
• odpornością termiczną,
• mrozoodpornością.
Odchyłki wymiarów mogą wynosić:
• długość i szerokość krawędzi ±0,6%,
• grubość płytek ±5%,
• prostoliniowość krawędzi ±0,5%,
• prostopadłość ±0,6%,
• wypaczenia krawędzi ±0,5%.
Zaprawa klejowa przewidziana do wykonania posadzki, w postaci suchej mieszanki, gotowej do zastosowania po
wymieszaniu z wodą powinna charakteryzować się:
STRONA
133 / 21
PROJEKT /
•
•
•
•
•
•
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
mrozoodpornością (zastosowanie zewnętrzne),
elastycznością,
odpornością na wilgoć,
przyczepnością ok. 1,1 MPa,
czasem otwartego klejenia ok. 20 min.,
czasem stygnięcia płytek na podłogach do 3 dni.
Zaprawa do spoinowania powinna odznaczać się:
• mrozoodpornością (zastosowanie zewnętrzne),,
• elastycznością,
• odpornością na wilgoć,
• czasem utwardzania do ok. 24 h.
Zaprawy klejowe i zaprawy do spoinowania powinny posiadać świadectwa dopuszczenia do stosowania w
budownictwie i zaświadczenia o jakości wystawione przez producenta, oraz atest PZH.
7. WYMAGANIA DOTYCZĄCE PRZEDMIARU I OBMIARU ROBÓT
Wymagania ogólne dotyczące przedmiaru podano w STB 0.0 „Wymagania ogólne”.
Jednostką obmiarową jest 1m2 posadzki.
Jednostką obmiarową jest 1m2 tarasu.
Jednostką obmiarową jest m2 wykonanych podkładów podposadzkowych.
Jednostką obmiarową jest m3 wykonanych podkładów betonowych.
Jednostką obmiarową jest m2 wykonanego zbrojenia siatką stalową przeciwskurczową.
Jednostką obmiarową jest 1mb cokołu.
Jednostką obmiarową jest m2 wycieraczki wew i zew.
Jednostką obmiarową jest m2 Blachy ryflowanej
8. OPIS SPOSOBU ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH
Wymagania ogólne dotyczące odbioru robót podano w STB 0.0 „Wymagania ogólne”.
Roboty powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, Specyfikacją Techniczną oraz pisemnymi
decyzjami Inspektora.
Odbiór podkładu powinien być przeprowadzony w następujących etapach:
• po ułożeniu warstwy materiału izolacyjnego,
• podczas układania podkładu,
• po całkowitym stwardnieniu podkładu.
Odbiór podkładu powinien obejmować sprawdzenie:
• jakości zastosowanych materiałów,
• grubości podkładu w dowolnych 3 miejscach,
• równości, zgodności z założonym spadkiem i zachowania dopuszczalnych odchyłek płaszczyzny podkładu: ±2
mm/m i ±5 mm na całej długości lub szerokości,
• prawidłowości osadzenia elementów dodatkowych w podkładzie,
• poprawności wykonania i rozmieszczenia szczelin dylatacyjnych.
Odbiór posadzki powinien obejmować:
• ocenę wyglądu zewnętrznego,
STRONA
134 / 21
PROJEKT /
Przedszkole w
Skórzewie
•
•
•
•
•
•
Kod
TEMAT
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
sprawdzenie prawidłowości ukształtowania powierzchni – posadzka powinna stanowić równą, gładką
powierzchnię o nachyleniu zgodnym z projektem,
dopuszczalne nierówności mogą wynosić max. 3 mm na długości 2 m łaty,
dopuszczalne odchylenie posadzki od płaszczyzny założonego spadku nie może być większe niż ±5 mm na
całej długości pomieszczenia,
spoiny powinny przebiegać prostoliniowo, ich odchylenie może wynosić max. 2 mm/m i max. 3 mm na całej
długości pomieszczenia,
sprawdzenie połączenia posadzki z podkładem,
ocenę prawidłowości osadzenia elementów dodatkowych w posadzce.
Odbiór końcowy robót podłogowych powinien obejmować:
• ocenę zgodności wyglądu wykonanej podłogi z dokumentacją techniczną,
• jakości zastosowanych materiałów,
• sprawdzenie dotrzymania warunków wykonywania prac na podstawie zapisów w Dzienniku Budowy.
9. OPIS SPOSOBU ROZLICZENIA ROBÓT TYMCZASOWYCH I PRAC TOWARZYSZĄCYCH
Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w STB 0.0 ,,Wymagania ogólne".
Płaci się za ustaloną ilość [m2] posadzek, wg ceny jednostkowej, która obejmuje:
- przygotowanie stanowiska roboczego
- dostarczenie materiałów, narzędzi i sprzętu,
- przygotowanie i oczyszczenie podłoża,
- wykonanie okładziny posadzki
Płaci się za ustaloną ilość [m2] tarasu, wg ceny jednostkowej, która obejmuje:
- przygotowanie stanowiska roboczego
- dostarczenie materiałów, narzędzi i sprzętu,
- przygotowanie i oczyszczenie podłoża,
- wykonanie tarasu z desek
Płaci się za ustaloną ilość [m] cokolików, wg ceny jednostkowej, która obejmuje:
- przygotowanie stanowiska roboczego
- dostarczenie materiałów, narzędzi i sprzętu,
- przygotowanie i oczyszczenie podłoża,
- wykonanie cokolików,
Płaci się za ustalona ilość [m3] podkładów betonowych, która obejmuje:
- dostarczenie materiałów i sprzętu,
- wykonanie podłoża lub podkładu,
- wbudowanie i zagęszczenie mieszanki betonowej
- pielęgnację betonu,
- roboty wykończeniowe i uporządkowanie terenu,
- przeprowadzenie wymaganych pomiarów.
Płaci się za ustalona ilość [m2] posadzki betonowej, która obejmuje:
- dostarczenie materiałów i sprzętu,
- wykonanie posadzki betonowej,
- roboty wykończeniowe i uporządkowanie terenu,
- przeprowadzenie wymaganych pomiarów.
Płaci się za ustalona ilość [m2] wykonanego zbrojenia przeciwskurczowego siatką stalową, która obejmuje:
- dostarczenie materiałów i sprzętu,
- wykonanie zbrojenia przeciwskurczowego,
- roboty wykończeniowe i uporządkowanie terenu,
Płaci się za ustaloną ilość [m2] wycieraczek zewnętrznych i wewnętrznych, wg ceny jednostkowej, która obejmuje:
- przygotowanie stanowiska roboczego
- dostarczenie materiałów, narzędzi i sprzętu,
- przygotowanie i oczyszczenie podłożą,
- montaż wycieraczek zewnętrznych systemowych
STRONA
135 / 21
PROJEKT /
Kod
TEMAT
Przedszkole w
Skórzewie
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
Płaci się za ustaloną ilość [m2] blachy ryflowanej, wg ceny jednostkowej, która obejmuje:
- przygotowanie stanowiska roboczego
- dostarczenie materiałów, narzędzi i sprzętu,
- przygotowanie i oczyszczenie podłożą,
- montaż blachy ryflowanej na sklejce wodoodpornej gr. 22mm
10. DOKUMENTY ODNIESIENIA
10.1. Normy
Wszelkie roboty należy wykonywać zgodnie z obowiązującymi i/lub wydanymi normami i przepisami (chyba, że
Zamawiający wymaga zastosowania wyższych standardów).
•
•
PN-EN 14411:2009 Płytki ceramiczne -- Definicje, klasyfikacja, właściwości i znakowanie
PN-EN ISO 10545-3:1999 Płytki i płyty ceramiczne -- Oznaczanie nasiąkliwości wodnej, porowatości
otwartej, gęstości względnej pozornej oraz gęstości całkowitej
PN-EN ISO 10545-4:1999 Płytki i płyty ceramiczne -- Oznaczanie wytrzymałości na zginanie i siły
łamiącej
PN-EN ISO 10545-6:1999 Płytki i płyty ceramiczne -- Oznaczanie odporności na wgłębne ścieranie płytek
nieszkliwionych
PN-EN ISO 10545-8:1998 Płytki i płyty ceramiczne -- Oznaczanie cieplnej rozszerzalności liniowej
PN-EN ISO 10545-13:1999 Płytki i płyty ceramiczne -- Oznaczanie odporności chemicznej
PN-EN ISO 10545-13:1999/Ap1:2003 Płytki i płyty ceramiczne -- Oznaczanie odporności chemicznej
PN-EN ISO 10545-1:1999 Płytki i płyty ceramiczne -- Pobieranie próbek i warunki odbioru
PN-EN 12004:2008 Kleje do płytek -- Wymagania, ocena zgodności, klasyfikacja i oznaczenie
PN-EN 649:2002 Elastyczne pokrycia podłogowe -- Homogeniczne i heterogeniczne pokrycia podłogowe
z poli(chlorku winylu) -- Wymagania
PN-EN 649:2002/A1:2005 Elastyczne pokrycia podłogowe -- Homogeniczne i heterogeniczne pokrycia
podłogowe z poli(chlorku winylu) -- Wymagania
PN-EN 649:2002/Ap1:2003 Elastyczne pokrycia podłogowe -- Homogeniczne i heterogeniczne pokrycia
podłogowe z poli(chlorku winylu) -- Wymagania
PN-EN 206-1:2003 Beton.
PN-EN 206-1:2003/Ap1:2004 Beton- zmiana
PN-EN 206-1:2003/A1:5 Beton- zmiana.
PN-EN 196-6:1997 Cement. Metody badania cementu. Oznaczenie stopnia zmielenia.
PN-B-30010:1990 Cement portlandzki biały.
PN-EN 1008:2004 Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek, badania i ocena
przydatności wody zarobowej do betonu, w tym wody odzyskanej z procesów produkcji betonu.
PN-B-03264:2002 Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Obliczenia statyczne i projektowanie.
PN-M:47850:1990 Deskowania dla budownictwa monolitycznego. Deskowanie uniwersalne.
Terminologia, podział i główne elementy składowe.
PN-B-10260:1969 Izolacje bitumiczne - Wymagania i badania przy odbiorze
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
a)
Instrukcja ITB 156/87 Wytyczne wykonania robót budowlano-montażowych w okresie obniżonych
temperatur.
10.2. Przepisy związane
• Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz. U. z 2004 r. Nr 92, poz. 881).
• Ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemach oceny zgodności (Dz. U. z 2004 r. Nr 204 poz. 2087 jt.).
• Ustawa z dnia 12 grudnia 2003 r. o ogólnym bezpieczeństwie produktów (Dz. U. z 2003 r. Nr 229 poz.2275).
• Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r., prawo budowlane (Dz. U. z 2006 r. Nr 156 poz.1118 jt.).
STRONA
136 / 21
PROJEKT /
Przedszkole w
Skórzewie
Kod
TEMAT
POSADZKI
STB 1.9
ETAP - BRANŻA
Projekt Wykonawczy
STRONA
137 / 21