załącznik nr 30 - Ostrów Wielkopolski

Transkrypt

projekt wykonawczy
TOM 11
specyfikacja techniczna wykonania i
odbioru robót budowlanych cz. 1
nazwa inwestycji:
Budynek hali sportowej w technologii energooszczędnej wraz z łącznikiem z istniejącą Szkołą Podstawową nr 9 oraz
zagospodarowaniem terenu działki z niezbędną infrastrukturą techniczną dla planowanej inwestycji.
lokalizacja:
Ostrów Wielkopolski, ul. Broniewskiego, Szkolna, Komuny Paryskiej, działka nr 50/22, obręb 0095,
jednostka ewid. miasto Ostrów Wlkp.
inwestor (zamawiający):
Gmina Miasto Ostrów Wielkopolski
Al. Powstańców Wielkopolskich 18 | 63-400 Ostrów Wielkopolski
generalny projektant:
studioWarsztat Mikołaj Wower
ul. Grochowska 98/3 | 60-335 Poznań | www.studiowarsztat.pl | [email protected] | tel. 61 666 0320
P o z n a ń , 2 0 m a j a 2 0 1 5 r.
spis zawartości projektu wykonawczego z podziałem na tomy
nr tomu tytuł tomu
zawartość tomu
tom 1
tom 2
tom 3
tom 4
tom 5
tom 6
tom 7
tom 8
tom 9
tom 10
tom 11
tom 12
tom 13
tom 14
tom 15
tom 16
tom 17
tom 18
tom 19
tom 20
zagospodarowanie terenu
architektura
architektura wnętrz
zagospodarowanie terenu, krajobraz, drogi
architektura
architektura wnętrz, aranżacja pomieszczeń, wyposażenie stałe i
ruchome
konstrukcja
konstrukcja budynku, konstrukcja dachu sali sportowej
przyłącza wod-kan
przyłącza wod-kan
instalacje wod-kan
instalacje wod-kan, deszczowa, hydrantowa wewnętrzna
instalacje grzewcze
instalacje grzewcze
instalacja wentylacji mechanicznej
instalacja wentylacji mechanicznej z odzyskiem ciepła wentylowanego
instalacja elektryczna, niskoprądowa,
instalacja elektryczna i niskoprądowa (sygnalizacja włamania i napadu,
automatyka
monitoring, alarmowa, teleinformatyczna), automatyka budynku
akustyka i nagłośnienie
akustyka i nagłośnienie
STWIORB cz. 1
tom I: część ogólna, tom II: ogólne specyfikacje techniczne, tom III:
przygotowanie terenu pod budowę, tom IV: roboty budowlane w
zakresie wznoszenia kompletnych obiektów budowlanych; tom VI:
roboty wykończeniowe
STWIORB cz. 2
tom V – instalacje budowlane: sanitarne i elektryczne
przedmiar robót bud. (tomy 1, 2, 3, 4, 11)
przedmiar robót budowlanych (tomy 1, 2, 3, 4, 11)
kosztorys inwest. bud. (tomy 1, 2, 3, 4, 11)
kosztorys inwestorski – roboty budowlane (tomy 1, 2, 3, 4, 11)
przedmiar robót instalacje (tomy 5, 6, 7, 8)
przedmiar robót instalacje (tomy 5, 6, 7, 8)
kosztorys inwest. instalacje (tomy 5, 6, 7, 8) kosztorys inwestorski – instalacje (tomy 5, 6, 7, 8)
przedmiar robót instalacje el. (tomy 9, 10)
przedmiar robót instalacje elektryczne i automatyka (tomy 9, 10)
kosztorys inwest. instalacje el. (tomy 9, 10) kosztorys inwestorski - instalacje elektryczne i automatyka (tomy 9, 10)
przedmiar robót wyposażenie (tom 3)
przedmiar robót wyposażenie sportowe i ruchome (tom 3)
kosztorys inwestorski wyposażenie (tom 3) kosztorys inwestorski – wyposażenie sportowe i ruchome (tom 3)
dodatkowe opracowania:
- załącznik techniczny z obliczeniami do wniosku PP LEMUR
- płyta CD zawierająca kompletną dokumentację wykonawczą
2
Spis treści
spis zawartości projektu wykonawczego z podziałem na tomy ........................................................................................ 2
TOM I. CZĘŚĆ OGÓLNA .......................................................................................................................................................... 8
1.
Informacja o przedmiocie zamówienia ......................................................................................................................... 9
2.
Przedmiot i zakres robót budowlanych ........................................................................................................................ 9
3.
Wyszczególnienie i opis prac towarzyszących i robót tymczasowych ......................................................................... 9
4.
Informacje o terenie inwestycji ..................................................................................................................................... 9
5.
Zakres robót objętych zamówieniem ......................................................................................................................... 11
6.
Podstawowe definicje i pojęcia .................................................................................................................................. 12
TOM II. OGÓLNA SPECYFIKACJA TECHNICZNA ............................................................................................................... 14
1.
Zakres opracowania................................................................................................................................................... 15
2.
Ogólne wymagania dotyczące robót budowlanych .................................................................................................... 15
3.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów................................................................................................................. 15
4.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu ...................................................................................................................... 16
5.
Ogólne wymagania dotyczące kontroli robót ............................................................................................................. 16
6.
Ogólne zasady odbioru robót ..................................................................................................................................... 17
7.
Roboty tymczasowe i prace towarzyszące ................................................................................................................ 18
8.
Ogólne wymagania dotyczące dokumentów budowy ................................................................................................ 19
9.
Ogólne zasady płatności ............................................................................................................................................ 19
TOM III. ROBOTY BUDOWLANE W ZAKRESIE PRZYGOTOWANIA TERENU POD BUDOWĘ ........................................ 20
1.
Wstęp ......................................................................................................................................................................... 21
1.1.
Przedmiot SST ................................................................................................................................................. 21
1.2.
Zakres stosowania SST ................................................................................................................................... 21
1.3.
Zakres robót objętych SST tom III .................................................................................................................... 21
2.
B.03.01.00 Przygotowania terenu pod budowę i roboty ziemne. Roboty rozbiórkowe .............................................. 21
2.1.
Wymagania dotyczące robót budowlanych ...................................................................................................... 21
2.2.
Wymagania dotyczące materiałów ................................................................................................................... 23
2.3.
Wymagania dotyczące sprzętu ........................................................................................................................ 24
2.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 24
2.5.
Przedmiar i obmiar robót .................................................................................................................................. 24
2.6.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 24
2.7.
Roboty tymczasowe ......................................................................................................................................... 25
3.
B.03.02.00. Roboty w zakresie zagospodarowania placu budowy ............................................................................ 25
3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 26
3.5.
Obmiar i przedmiar robót.................................................................................................................................. 26
3.6.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 26
3.7.
4.
B.03.03.00. Wycinka drzew ....................................................................................................................................... 26
4.1.
Wymagania dotyczące wykonania robót .......................................................................................................... 26
4.2.
4.3.
4.4.
Transport .......................................................................................................................................................... 27
4.5.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 27
4.6.
4.7.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 28
4.8.
Uwagi szczególne ............................................................................................................................................ 28
5.
B.03.04.00 Badanie gruntu ........................................................................................................................................ 28
5.1.
5.2.
3
5.3.
5.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 29
5.5.
5.6.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 29
5.7.
6.
B.03.05.00. Usuwanie wierzchniej warstwy gleby ..................................................................................................... 29
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 30
6.5.
6.6.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 30
6.7.
7.
B.03.06.00 Roboty w zakresie kształtowania terenu ................................................................................................. 30
7.1.
7.2.
7.3.
7.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 30
7.5.
7.6.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 31
7.7.
7.8.
Wykaz norm i dokumentów odniesienia .......................................................................................................... 31
TOM IV. ROBOTY BUDOWLANE W ZAKRESIE WZNOSZENIA KOMPLETNYCH OBIEKTÓW BUDOWLANYCH LUB ICH
CZĘŚCI ORAZ ROBOTY W ZAKRESIE INŻYNIERII LĄDOWEJ I WODNEJ........................................................................ 32
1.
Wstęp ......................................................................................................................................................................... 33
1.1.
Przedmiot SST ................................................................................................................................................. 33
1.2.
1.3.
Zakres robót objętych SST tom IV ................................................................................................................... 33
2.
B.04.01.00 Fundamentowanie ................................................................................................................................... 33
2.1.
2.2.
2.3.
2.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 34
2.5.
2.6.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 34
2.7.
Roboty tymczasowe i prace towarzyszące....................................................................................................... 35
3.
B.04.02.00. Konstrukcje z betonu zbrojonego ........................................................................................................... 35
3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 38
3.5.
3.6.
Odbiór robot ..................................................................................................................................................... 39
3.7.
4.
B.04.03.00 Roboty murarskie i murowe ..................................................................................................................... 39
4.1.
4.2.
4.3.
4.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 45
4.5.
4.6.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 46
4.7.
5.
B.04.04.00 Wykonywanie pokryć i konstrukcji dachowych oraz podobne roboty ...................................................... 46
4
5.1.
Pokrycia i konstrukcje dachowe ....................................................................................................................... 46
5.1.1.
Wymagania dotyczące robót budowlanych ................................................................................................. 46
5.1.2.
Wymagania dotyczące materiałów .............................................................................................................. 49
5.1.3.
Wymagania dotyczące sprzętu ................................................................................................................... 56
5.1.4.
Kontrola robót .............................................................................................................................................. 56
5.1.5.
Przedmiar i obmiar robót ............................................................................................................................. 56
5.1.6.
Odbiór robót ................................................................................................................................................ 56
5.2.
Roboty podobne ............................................................................................................................................... 56
5.2.1.
Wymagania dotyczące robót budowlanych ................................................................................................. 56
5.2.2.
Transport i składowanie .............................................................................................................................. 61
5.2.3.
Wymagania dotyczące sprzętu ................................................................................................................... 62
5.2.4.
Kontrola robót .............................................................................................................................................. 62
5.2.5.
Przedmiar i obmiar robót ............................................................................................................................. 63
5.2.6.
Odbiór robót ................................................................................................................................................ 63
5.2.7.
Roboty tymczasowe i prace towarzyszące .................................................................................................. 63
6.
B.04.05.00 Roboty w zakresie okładania ................................................................................................................... 63
6.1.
6.2.
6.3.
6.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 67
6.5.
6.6.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 67
6.7.
7.
B.04.06.00. Roboty budowlane w zakresie układania chodników ............................................................................. 67
7.1.
7.2.
7.3.
7.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 68
7.5.
7.6.
7.7.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 69
8.
B.04.07.00. Roboty drogowe ..................................................................................................................................... 69
8.1.
8.2.
8.3.
8.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 70
8.5.
9.6. Odbiór robót ............................................................................................................................................................. 71
9.7.
9.
B.04.08.00. Sadzenie roślin ....................................................................................................................................... 72
9.1.
Wymagania dotyczące robót ............................................................................................................................ 72
9.2.
9.3.
9.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 73
9.5.
9.6.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 74
9.7.
10.
Wykaz norm i dokumentów odniesienia ................................................................................................................ 74
TOM V. INSTALACJE BUDOWLANE ..................................................................................................................................... 77
Tom V. Instalacje budowlane: elektryczne i sanitarne stanowią osobne opracowanie. ................................................ 77
TOM VI. ROBOTY WYKOŃCZENIOWE W ZAKRESIE OBIEKTÓW BUDOWLANYCH ....................................................... 78
1.
Wstęp ......................................................................................................................................................................... 79
1.1.
Przedmiot SST ................................................................................................................................................. 79
5
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
1.2.
1.3.
Zakres robót objętych SST tom VI ................................................................................................................... 79
B.06.01.00. Tynkowanie ............................................................................................................................................ 79
2.1.
2.2.
2.3.
2.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 82
2.5.
Przedmiar i obmiar robot .................................................................................................................................. 83
2.6.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 83
2.7.
2.8.
Uwagi ............................................................................................................................................................... 83
B.06.02.00. Roboty w zakresie stolarki i ślusarki budowlanej.................................................................................... 83
3.1.
3.2.
3.3.
3.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 90
3.5.
3.6.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 91
B.06.03.00. Kładzenie glazury ................................................................................................................................... 91
4.1.
4.2.
4.3.
4.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 92
4.5.
4.6.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 92
4.7.
B.06.04.00. Kładzenie i wykładanie podłóg, ścian ..................................................................................................... 93
5.1.
5.2.
5.3.
5.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................... 94
5.5.
5.6.
Odbiór robót ..................................................................................................................................................... 94
5.7.
B.06.05.00. Kładzenie wykładzin elastycznych.......................................................................................................... 95
6.1.
6.2.
6.3.
Wymagania dotyczące sprzętu ...................................................................................................................... 100
6.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................. 100
6.5.
Przedmiar i obmiar robót ................................................................................................................................ 100
6.6.
Odbiór robót ................................................................................................................................................... 100
6.7.
Roboty tymczasowe i prace towarzyszące..................................................................................................... 101
B.06.06.00 Instalowanie sufitów podwieszanych i ścianek działowych ................................................................... 101
7.1.
Wymagania dotyczące robót budowlanych .................................................................................................... 101
7.2.
Wymagania dotyczące materiałów ................................................................................................................. 103
7.3.
7.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................. 105
7.5.
7.6.
Odbiór robót ................................................................................................................................................... 106
7.7.
B.06.07.00. Roboty malarskie .................................................................................................................................. 106
8.1.
Wymagania dotyczące robót budowlanych .................................................................................................... 106
8.2.
Wymagania dotyczące materiałów ................................................................................................................. 107
6
8.3.
8.4.
Kontrola robót ................................................................................................................................................. 107
8.5.
8.6.
Odbiór robót ................................................................................................................................................... 107
8.7.
9.
Wykaz norm i dokumentów odniesienia................................................................................................................... 108
7
SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA I ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH
TOM I. CZĘŚĆ OGÓLNA
8
TOM I. CZĘŚĆ OGÓLNA
1.
Informacja o przedmiocie zamówienia
Specyfikacja Techniczna Tom I – Część ogólna odnosi się do wymagań wspólnych dla poszczególnych wymagań
technicznych dotyczących wykonania i odbioru robót, które zostaną wykonane w ramach zadania: „Budowa budynku
hali sportowej w technologii energooszczędnej wraz z złącznikiem z istniejącą Szkołą Podstawową nr 9 oraz
zagospodarowaniem terenu działki z niezbędną infrastrukturą techniczną dla planowanej inwestycji. Inwestycja jest
zlokalizowana na działce nr 50/22, obręb 0095 jednostek ewidencyjna miasto Ostrów Wielkopolski.”
2.
Przedmiot i zakres robót budowlanych
Na przedmiotowe zadanie inwestycyjne, obejmujące wykonanie przedmiotowych obiektów składają się niżej
wymienione roboty budowlane:
 zagospodarowanie placu budowy,
 roboty ziemne i przygotowawcze, w tym prace związane z wycinką drzew kolidujących z planowaną
inwestycją,
 prace instalacyjne związane z budową nowych przyłączy i instalacji wewnętrznych terenowych,
 roboty żelbetowe, murowe i spawalnicze oraz ogólnobudowlane obejmujące wykonanie ław oraz konstrukcji
kondygnacji naziemnych,
 prace wykończeniowe i izolacyjne,
 prace instalacyjne: sanitarne i elektryczne,
 prace związane z zagospodarowaniem terenu,
 prace związane z nasadzeniem zieleni projektowanej.
Zestawienie powierzchni dla inwestycji objętej niniejszym opracowaniem:
zabudowa projektowana (hala sportowa)
Zabudowa istniejąca SP9
zabudowa ogółem
projektowany parking – płyty ażurowe wypełnione humusem
projektowane ciągi piesze i kołowe - utwardzenie
Istniejące boisko w południowej części działki
Istniejący teren utwardzony od frontu SP9
teren utwardzony ogółem
projektowane tereny zielone
istniejąca zieleń niepodlegająca adaptacji
Istniejący plac zabaw
teren biologicznie czynny ogółem
2001,05m2
2332,56m2
4333,61m2
419,11m2
1399,54m2
1461,55m2
509,62m2
3789,82m2
2187,02m2
4588,91m2
554,64m2
7330,57m2
Zakres robót budowlanych przewidzianych do wykonania przy realizacji obiektu wraz z nazwami prac i kodami,
zgodnymi z Wspólnym Słownikiem Zamówień został zakwalifikowany jako: Roboty budowlane w zakresie budowy
obiektów sportowych CPV 45212200-8.
3.
Wyszczególnienie i opis prac towarzyszących i robót tymczasowych
Opis prac towarzyszących i robót tymczasowych przedstawiono w Ogólnej Specyfikacji Technicznej (OST).
4.
Informacje o terenie inwestycji
4.1. Organizacja robót budowlanych
Wykonanie robót budowlanych zależy od przyjętej przez Wykonawcę technologii robót oraz od jego potencjału
ludzkiego i technicznego. Wykonawca inwestycji powinien właściwie zorganizować zarówno główny proces
technologiczny wznoszenia poszczególnych obiektów, jak też pozostałą infrastrukturę budowy, wpływającą na jakość i
bezpieczeństwo wykonywanych prac.
Proponowany opis organizacji robót budowlanych został wyspecyfikowany w SST. Szczegółowe Specyfikacje
Techniczne opisują dla poszczególnych typów robót, plan organizacji przy ich wykonywaniu, w punkcie o wymaganiach
9
dotyczących robót budowlanych. Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność z
dokumentacja projektową, sztuką budowlaną, wymaganiami normowymi oraz postanowieniami Ogólnych i
Szczegółowych Specyfikacji Technicznych Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych.
4.2. Zabezpieczenie interesów osób trzecich
Teren inwestycji zlokalizowany jest w obszarze zabudowanym. Wokół terenu inwestycji znajdują się głównie
budynki wielorodzinne, jednorodzinne wraz z zabudową towarzyszącą (garaże oraz budynki gospodarcze) oraz
budynek szkoły podstawowej. Odległości od budynków sąsiednich są zgodne z warunkami technicznymi. Realizacja
przyszłej inwestycji nie powinna powodować szczególnych uciążliwości dla okolicznych mieszkańców i innych osób
trzecich, pod warunkiem zachowania przez Wykonawcę odpowiednich środków zapobiegających powstawaniu takich
uciążliwości. Niezbędnym będzie prawidłowe zorganizowanie na drogach wewnętrznych ruchu pojazdów budowy, który
zapewni zminimalizowanie uciążliwości oraz zagrożeń dla użytkowników szkoły.
Planowane dostawy materiałów muszą zostać zorganizowane w taki sposób, aby ich przebieg odbywał się w
sposób cykliczny i uwzgledniający okresy natężenia ruchu na ulicy Broniewskiego oraz Szkolnej i Komuny Paryskiej.
Wszystkie utrudnienia, zamknięcia ulicy oraz zajęcia pasa drogowego powinny odbywać się po uzyskaniu uzgodnień
odpowiednich służb oraz zgodnie z obowiązującymi przepisami.
Przed przystąpieniem do prac budowlanych Wykonawca robót powinien dokonać oględzin otaczającego terenu,
sporządzić dokumentacje fotograficzna, która pozwoli po zakończeniu prac na przywrócenie terenu do stanu
pierwotnego. Wszystkie szkody na terenie przyległym do inwestycji, powstałe w wyniku prac budowlanych Wykonawca
zobowiązany jest naprawić i uporządkować do stanu sprzed budowy. Wykonawca powinien przedsięwziąć wszelkie
kroki zapobiegające nadmiernemu rozprzestrzenianiu się hałasu, wibracji, pyłu i innych zanieczyszczeń budowlanych,
które w jakikolwiek sposób mogłyby naruszyć interesy osób trzecich. Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę
instalacji znajdujących się na powierzchni terenu oraz za infrastrukturę podziemna w postaci rurociągów, kabli itp. oraz
powinien uzyskać od właścicieli tych urządzeń potwierdzenie informacji otrzymanych od Zamawiającego, dotyczących
ich precyzyjnej lokalizacji. Wykonawca zobowiązany jest zapewnić właściwe oznaczenie i zabezpieczenie przed
uszkodzeniem istniejącej infrastruktury technicznej, w czasie trwania prac budowlanych, a o fakcie przypadkowego jej
uszkodzenia powinien powiadomić Inspektora Nadzoru oraz wszystkie zainteresowane władze, z którymi Wykonawca
zobligowany jest współpracować w zakresie wszelkiej pomocy niezbędnej przy dokonywaniu napraw. Wykonawca
będzie pociągnięty do odpowiedzialności za wszystkie spowodowane przez niego uszkodzenia infrastruktury zarówno
naziemnej jak i podziemnej.
4.3. Ochrona środowiska.
Wykonawca jest zobowiązany w czasie prowadzenia robót do stosowania wszelkich przepisów i zasad
dotyczących ochrony środowiska naturalnego. W okresie trwania robót budowlanych Wykonawca jest zobowiązany
utrzymywać teren budowy oraz wykopy w stanie bez występowania wody stojącej. Powinien podjąć wszelkie kroki
mające na celu stosowanie się do przepisów i norm ochrony środowiska, zarówno na terenie budowy jak i wokół niej.
Wykonawca jest zobowiązany do zabezpieczenia interesów osób trzecich związanych z ochroną środowiska, które
mogłyby zostać naruszone w związku z prowadzeniem robót budowlanych. Wykonawca powinien podjąć wszelkie
środki ostrożności i zabezpieczenia przed zanieczyszczeniem zbiorników i cieków wodnych substancjami toksycznymi,
zanieczyszczeniem powietrza pyłami i gazami oraz możliwością powstania pożaru. W tym celu należy na placu budowy
prawidłowo zlokalizować zaplecze budowy, warsztaty, magazyny, składowiska i drogi tymczasowe, a składowanie
odpadów na placu budowy powinno znajdować się w wydzielonym i zabezpieczonym miejscu.
Przed przystąpieniem do prac budowlanych należy wykonać inwentaryzację istniejącej zieleni (pozostawionej i
przeznaczonej do wycinki) i otaczającego środowiska oraz wykonać dokumentacje fotograficzną. Rozpoczęcie prac
powinno zostać poprzedzone sporządzeniem szczegółowego planu zabezpieczeń i ochrony istniejącej w pobliżu
inwestycji zieleni, która ma być zachowana. Wykonawca robót budowlanych ma obowiązek dołożyć wszelkich starań,
aby prawidłowo zabezpieczyć istniejąca zieleń, narażoną na uszkodzenia mogące powstać w trakcie prowadzenia prac
budowlanych.
Zabronione jest stosowanie przez Wykonawcę materiałów, których użycie jest w sposób trwały szkodliwe dla
środowiska naturalnego oraz stosowanie materiałów, które wywołują szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od
dopuszczalnego. Wszystkie materiały, które stanowią odpad, powinny mieć świadectwa dopuszczenia wydane przez
uprawnioną jednostkę, które w sposób jednoznaczny będą określać brak szkodliwego oddziaływania tych materiałów na
środowisko.
Materiały szkodliwe dla otoczenia tylko w czasie trwania robót, dla których szkodliwość dla środowiska zanika po
zakończeniu prac mogą zostać użyte pod warunkiem przestrzegania wymagań technologicznych ich wbudowania.
Wszystkie użyte do realizacji inwestycji materiały muszą posiadać wymagane atesty i certyfikaty.
4.4. Warunki bezpieczeństwa pracy
10
Podczas wykonywania robót Wykonawca jest zobowiązany przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i
higieny pracy. Przed przystąpieniem do prac budowlanych Wykonawca powinien przygotować i wdrożyć na swój koszt
Plan Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia, w skrócie BIOZ zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 23
czerwca 2003 roku w sprawie informacji dotyczącej bezpieczeństwa i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i
ochrony zdrowia. Po opracowaniu planu BIOZ, o którym mowa powyżej Wykonawca powinien przedstawić ten
dokument do akceptacji i zatwierdzenia przez Zamawiającego. Wykonawca jest zobowiązany kontrolować przebieg
prac budowlanych i zadbać, aby personel budowlany nie wykonywał prac w warunkach niebezpiecznych, szkodliwych
dla zdrowia lub niespełniających odpowiednich wymagań sanitarnych. Wykonawca powinien zapewnić i utrzymywać w
należytym stanie technicznym wszystkie urządzenia zabezpieczające, socjalne oraz sprzęt, a także wyposażyć osoby
pracujące na budowie w odpowiednią odzież dla ochrony życia i zdrowia. Koszty zapewnienia właściwych warunków
bezpieczeństwa pracy ponosi Wykonawca. W czasie trwania prac budowlanych Wykonawca powinien dostarczyć,
zainstalować oraz obsługiwać wszystkie urządzenia służące zapewnieniu bezpieczeństwa, jak: zapory, światła
ostrzegawcze lub sygnały oraz ogrodzenia, poręcze, znaki ostrzegawcze i wszystkie inne niezbędne środki służące
ochronie życia, zdrowia i mienia. Wykonawca powinien zapewnić stałe warunki widoczności zastosowanych
zabezpieczeń, zarówno w dzień i w nocy, dla których jest to konieczne ze względów bezpieczeństwa. Wszystkie użyte
przez Wykonawcę środki zabezpieczające powinny uzyskać akceptację Zamawiającego.
4.5. Zaplecze dla potrzeb Wykonawcy
Wykonawca ma obowiązek zapewnić odpowiednie pomieszczenia dla kierownictwa budowy oraz pomieszczenia
socjalno-bytowe dla pracowników budowy. Zaleca się stosowanie tymczasowego zaplecza typu kontenerowego, które
w razie potrzeby można rozbudować i zestawić w sposób piętrowy. Zaplecze powinno w szczególności obejmować
pomieszczenia dla kierownictwa i administracji budowy składające się z szatni, umywalni, jadalni, a także
pomieszczenia toalet i magazynowego. W celu prawidłowego funkcjonowania zaplecza budowy należy zapewnić
wykonanie tymczasowych przyłączy wszystkich niezbędnych mediów na plac budowy.
4.6. Warunki dotyczące organizacji ruchu
Wykonawca jest zobowiązany stosować się do ustawowych i lokalnych ograniczeń co do prędkości pojazdów i ich
obciążenia na oś przy transporcie materiałów na teren inwestycji i z terenu budowy Jeśli wystąpi konieczność przewozu
nietypowych wagowo lub objętościowo ładunków, Wykonawca uzyska wszelkie niezbędne zezwolenia od władz, a o
każdym takim przewozie będzie zawiadamiał Zamawiającego. W sytuacji, gdy nadmiernie obciążone pojazdy dokonają
uszkodzeń na drogach dojazdowych do budowy, Wykonawca jest zobowiązany na własny koszt dokonać wszelkich
napraw, przywracając zniszczone fragmenty drogi do stanu pierwotnego. Wykonawca powinien stosować jedynie taki
sprzęt, który nie wpłynie niekorzystnie na jakość wykonywanych robót i właściwości przewożonych materiałów. Ilość
środków transportu powinna zapewniać prowadzenie robót zgodnie z harmonogramem prac, dokumentacją techniczną
oraz postanowieniami SST. Wykonawca jest zobowiązany usuwać na bieżąco wszystkie zanieczyszczenia
spowodowane jego pojazdami na drogach dojazdowych na teren budowy.
4.7. Ogrodzenia
Teren budowy powinien zostać trwale wydzielony poprzez wykonanie tymczasowego ogrodzenia. Wysokość
ogrodzenia powinna wynosić minimum 1,5m i nie może stwarzać zagrożenia dla ludzi.
4.8. Zabezpieczenia chodników i jezdni
Wykonawca jest zobowiązany dostarczyć, zainstalować i utrzymywać tymczasowe urządzenia zabezpieczające, w
tym ogrodzenia, poręcze, oświetlenie, sygnały i znaki ostrzegawcze, wszelkie inne środki niezbędne do zapewnienie
odpowiednich warunków BHP podczas wykonywania robót budowlanych. Strefę niebezpieczną ogradza się i
oznakowuje w sposób uniemożliwiający dostęp osobom postronnym, a przejścia, przejazdy i stanowiska w tej strefie
zabezpiecza się daszkami ochronnymi. Daszki ochronne powinny znajdować się na wysokości nie mniejszej niż 2,40 m
nad terenem i być nachylone pod katem 45% w kierunku źródła zagrożenia. Pokrycie daszków powinno być szczelne i
odporne na spadające przedmioty. Szerokość daszka ochronnego powinno być co najmniej o 0,5m większa z każdej
strony niż szerokość przejścia lub przejazdu.
5.
Zakres robót objętych zamówieniem
Przedmiotem opracowania jest grupa robót budowlanych związanych z wykonaniem przedmiotowych obiektów,
która została sklasyfikowana na podstawie kodów Wspólnego Słownika Zamówień (CPV). W czterech tomach od III,IV,
VI przedstawiono Szczegółowe Specyfikacje Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych (SST), opisujące
11
Roboty Budowlane w zakresie budowy obiektów sportowych (kod wg CPV: 45212200-8), na które składają się niżej
wymienione prace:
DLA STANU SUROWEGO OTWARTEGO OBIEKTU
Tom III
B.03.01.00. Przygotowanie terenu pod budowę i roboty ziemne. Roboty rozbiórkowe
B.03.02.00. Roboty w zakresie zagospodarowania placu budowy
B.03.03.00. Wycinka drzew
B.03.04.00. Badania gruntu
B.03.05.00. Usuwanie wierzchniej warstwy gleby
B.03.06.00. Roboty w zakresie kształtowania terenu
Tom IV
B.04.01.00. Fundamentowanie;
B.04.02.00. Konstrukcje z betonu zbrojonego;
B.04.03.00. Roboty murarskie i murowe;
B.04.04.00. Wykonywanie pokryć i konstrukcji dachowych oraz podobne roboty;
B.04.05.00. Roboty w zakresie okładania;
B.04.06.00. Roboty budowlane w zakresie układania chodników;
B.04.07.00. Roboty drogowe;
B.04.08.00. Sadzenie roślin;
DLA ROBÓT WYKOŃCZENOWYCH W OBIEKCIE
Tom VI
B.06.01.00. Tynkowanie;
B.06.02.00. Roboty w zakresie stolarki i ślusarki budowlanej;
B.06.03.00. Kładzenie glazury;
B.06.04.00. Kładzenie i wykładanie podłóg, ścian;
B.06.05.00. Kładzenie wykładzin elastycznych;
B.06.06.00. Instalowanie sufitów podwieszanych i ścianek działowych;
B.06.07.00. Roboty malarskie;
6.
Podstawowe definicje i pojęcia
Ilekroć w Szczegółowych Specyfikacjach Technicznych jest mowa o:
Wymaganiach dotyczących robót budowlanych – należy przez to rozumieć wymagania dotyczące wykonania robót
budowlanych z podaniem sposobu wykończenia poszczególnych elementów, tolerancji wymiarowych, szczegółów
technologicznych oraz niezbędne informacje dotyczące odcinków robót budowlanych, przerw i ograniczeń, a także
wymagania specjalne;
Wymaganiach dotyczących materiałów – należy przez to rozumieć wymagania dotyczące właściwości wyrobów
budowlanych oraz niezbędne wymagania związane z przechowywaniem, transportem, warunkami dostawy,
składowaniem i kontrola, jakości;
Wymaganiach dotyczących sprzętu – należy przez to rozumieć wymagania dotyczące sprzętu i maszyn niezbędnych
lub zalecanych do wykonania robót budowlanych zgodnie z założoną jakością oraz wymagania dotyczące środków
transportu;
Kontroli robót – należy rozumieć przez to opis działań związanych z kontrolą, badaniami oraz odbiorem wyrobów i
robót budowlanych w nawiązaniu do dokumentów odniesienia;
Przedmiarach i obmiarach robót – należy przez to rozumieć wymagania dotyczące przedmiaru i obmiaru robót;
Odbiorze robót – należy przez to rozumieć opis sposobu odbioru robót budowlanych;
Wykazie norm i dokumentów odniesienia – należy przez to rozumieć dokumenty odniesienia, a w szczególności
dokumenty będące podstawą do wykonania robót budowlanych, w tym wszystkie elementy dokumentacji projektowej,
normy, aprobaty techniczne oraz inne dokumenty i ustalenia techniczne;
12
Dziennik budowy – dziennik, który został wydany zgodnie z obowiązującymi przepisami, stanowiący urzędowy
dokument przebiegu prac budowlanych oraz okoliczności i zdarzeń, jakie zachodzą w trakcie wykonywania prac;
Księga obmiarów – zaakceptowany przez Inspektora Nadzoru dziennik z ponumerowanymi stronami, który służy do
wpisywania przez Wykonawcę obmiarów dokonywanych prac w formie wyliczeń, szkiców lub ewentualnie dodatkowych
załączników, które następnie podlegają potwierdzeniu przez Inspektora Nadzoru;
Polecenia Inspektora Nadzoru – wszystkie polecenia, które zostały przekazane Wykonawcy prac przez Inspektora
Nadzoru w formie pisemnej, które dotyczą sposobu realizacji robót lub innych zagadnień związanych z prowadzeniem
budowy;
Przedmiar robót – wykaz prac z podaniem ich ilości;
Aprobata techniczna – dokumenty dotyczące wyrobu budowlanego, który stwierdza jego przydatność do określonego
zakresu stosowania, zawierający w szczególności ustalenia techniczne, które odnoszą się do wymagań podstawowych,
jakie ma spełnić wyrób oraz określający metody badan potwierdzających te wymagania;
Certyfikat zgodności – dokument, który został wydany przez notyfikowaną jednostkę certyfikującą, potwierdzający, że
dany wyrób budowlany i proces jego wytwarzania są zgodne z zasadniczymi wymaganiami, specyfikacjami
technicznymi lub określoną normą;
Deklaracja zgodności – oświadczenie producenta wyrobu budowlanego lub jego upoważnionego przedstawiciela,
które stwierdza na jego wyłączną odpowiedzialność, że dany wyrób jest zgodny z zasadniczymi wymaganiami,
specyfikacjami technicznymi lub określoną normą;
Dokumentacja powykonawcza – dokumentacja obiektu budowlanego (budowy) wraz z naniesionymi zmianami, które
zostały dokonane w toku realizacji prac budowlanych;
Norma – dokument, który został przyjęty na zasadzie konsensu, zatwierdzony przez upoważnioną jednostkę
organizacyjną, ustalający, dla powszechnego i wielokrotnego stosowania, zasady, wytyczne lub charakterystyki
odnoszące się do różnych rodzajów działalności lub ich wyników i zmierzający do uzyskania optymalnego stopnia
uporządkowania w określonym zakresie;
Odbiór częściowy – odbiór części obiektu, instalacji lub robót, który stanowi etapowaną całość. Do odbioru
częściowego zaliczane są również fragmenty instalacji, które w późniejszym etapie prac przewidziane są do zakrycia;
Odbiór końcowy – odbiór powykonawczy obiektu budowlanego, podczas którego następuje sprawdzenie zgodności
wykonania obiektu z dokumentacją projektową, przepisami techniczno-budowlanymi oraz polskimi normami oraz
sprawdzenie wszystkich instalacji zwłaszcza pod kątem ich prawidłowego i bezpiecznego funkcjonowania;
OST – skrót ten oznacza Ogólna Specyfikacje Techniczna Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych;
SST - skrót ten oznacza Szczegółowa Specyfikacje Techniczna Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych.
13
SPECYFIKACJA TECHNICZNA WYKONANIA l ODBIORU ROBÓT BUDOWLANYCH
TOM II. OGÓLNA SPECYFIKACJA TECHNICZNA
14
TOM II. OGÓLNA SPECYFIKACJA TECHNICZNA
1.
Zakres opracowania
Zakresem opracowania jest Ogólna Specyfikacja Techniczna Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych jakie
przewidziano przy realizacji inwestycji odnosi się do wymagań wspólnych dla poszczególnych wymagań technicznych
dotyczących wykonania i odbioru Robót, które zostaną wykonane w ramach zadania: „Budowa budynku hali sportowej
w technologii energooszczędnej wraz z złącznikiem z istniejącą Szkołą Podstawową nr 9 oraz zagospodarowaniem
terenu działki z niezbędną infrastrukturą techniczną dla planowanej inwestycji. Inwestycja jest zlokalizowana na działce
nr 50/22, obręb 0095 jednostek ewidencyjna miasto Ostrów Wielkopolski.”
2.
Ogólne wymagania dotyczące robót budowlanych
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za ich zgodność z dokumentacją projektową,
postanowieniami STWiORB, harmonogramem robót i poleceniami Inspektora Nadzoru. Do kierowania i kontrolowania
budowy należy zatrudnić osoby, które posiadają odpowiednie uprawnienia do wykonywania zawodu (uprawnienia
budowlane, przynależność do izb budowlanych). Zamawiający w terminie określonym w umowie zobowiązany jest
przekazać Wykonawcy teren budowy wraz ze wszystkimi uzgodnieniami prawnymi i administracyjnymi oraz dziennik
budowy, jeden egzemplarz dokumentacji projektowej i jeden komplet STWiORB. Wykonawca jest odpowiedzialny za
ochronę przekazanego mu placu budowy i za wszelkie materiały i urządzenia używane do prac budowlanych aż do
chwili odbioru końcowego robót. Wszelkie zniszczenia i uszkodzenia infrastruktury towarzyszącej Wykonawca
zobowiązany jest odtworzyć na własny koszt. Następstwa jakiegokolwiek błędu w pracach budowlanych spowodowane
przez Wykonawcę zostaną poprawione przez Wykonawcę na jego własny koszt. Wszystkie wykonane roboty i
dostarczone materiały powinny być zgodne z dokumentacja techniczna i STWiORB. Cechy materiałów i elementów
budowli powinny być jednorodne i wykazywać zgodność z określonymi wymaganiami. Wykonawca jest obowiązany do
utrzymywania odpowiedniego poziomu bezpieczeństwa oraz porządku na terenie budowy w okresie trwania realizacji
umowy aż do zakończenia i odbioru końcowego robót i protokolarnego przekazania do użytkowania Zamawiającemu.
Wykonawca ma obowiązek stosowania się podczas realizacji robót do wszelkich przepisów dotyczących ochrony
środowiska naturalnego.
Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie przepisy, które zostały wydane przez władze centralne i miejscowe,
a także inne przepisy i wytyczne, związane w jakikolwiek sposób z pracami budowlanymi i będzie odpowiedzialny za
przestrzeganie tych praw, przepisów i wytycznych podczas prowadzenia robót. Ponadto Wykonawca będzie
przestrzegać praw patentowych i będzie w pełni odpowiadał za wypełnianie wszelkich wymagań prawnych odnośnie
wykorzystania opatentowanych urządzeń lub metod i w sposób ciągły będzie informował Inwestora o swoich
działaniach, przedstawiając wymagane kopie zezwoleń i inne związane dokumenty. Wykonawca jest zobowiązany
przestrzegać przepisów ochrony przeciwpożarowej i utrzymywać sprawny sprzęt pożarowy, wymagany przez
odpowiednie przepisy, na terenie baz produkcyjnych, w pomieszczeniach biurowych, mieszkalnych i magazynach oraz
maszynach i pojazdach. Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę instalacji na powierzchni ziemi i za urządzenia
podziemne, takie jak rurociągi, kable itp. Wykonawca jest zobowiązany stosować się do ustawowych i lokalnych
ograniczeń obciążenia na oś przy transporcie materiałów i wyposażenia i z terenu robót. Podczas realizacji robót
Wykonawca zobowiązany jest przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy.
3.
Ogólne wymagania dotyczące materiałów
Przy wykonywaniu robót budowlanych należy stosować wyroby budowlane, które zostały dopuszczone do obrotu i
powszechnego lub jednostkowego stosowania w budownictwie. Przed zaplanowanym wykorzystaniem jakichkolwiek
materiałów przeznaczonych do wykonania robót Wykonawca powinien przedstawić szczegółowe informacje dotyczące
proponowanego źródła wytwarzania, zamawiania lub wydobywania tych materiałów oraz odpowiednie świadectwa
przeprowadzonych badań laboratoryjnych oraz próbki do zatwierdzenia przez Inspektora Nadzoru.
Materiały nieodpowiadające wymaganiom powinny zostać wywiezione przez Wykonawcę poza teren budowy, bądź
złożone w miejscu wskazanym przez Inspektora Nadzoru. Jeśli Inwestor zezwoli na użycie takich materiałów do innych
prac budowlanych niż te, do których je zakupiono, to koszty tych materiałów zostaną przewartościowane przez
Inwestora. Każdy rodzaj robót, w którym znajdują się niezbadane i nie zaakceptowane materiały, Wykonawca realizuje
na własne ryzyko, licząc się z nie przyjęciem robót przez Zamawiającego i niezapłaceniem za te roboty. Wykonawca
jest zobowiązany zapewnić, aby tymczasowo składowane materiały, do czasu, gdy będą one wbudowane, były
zabezpieczone przed zanieczyszczeniem oraz zachowały swoja jakość i właściwości. Miejsca czasowego składowania
materiałów należy zlokalizować w obrębie terenu budowy w miejscach uzgodnionych z Inspektorem Nadzoru lub poza
terenem budowy w miejscach zorganizowanych przez Wykonawcę we własnym zakresie. Jeśli dokumentacja
projektowa lub umowa przewidują możliwość wariantowego zastosowania materiałów w wykonywanych robotach,
15
Wykonawca jest zobowiązany powiadomić Inspektora Nadzoru o swoim zamiarze co najmniej trzy tygodnie przed
użyciem materiału, albo w okresie dłuższym, jeśli będzie to wymagane.
Wykonawca jest odpowiedzialny za uzyskanie pozwoleń od właścicieli i właściwych władz na pozyskanie
materiałów z jakichkolwiek źródeł miejscowych.
Wykonawca ponosi wszelkie koszty, w tym również opłaty, wynagrodzenia i inne zobowiązania związane z
dostarczeniem właściwych materiałów na teren budowy. Zabronione jest stosowanie przez Wykonawcę materiałów,
których użycie jest w sposób trwały szkodliwe dla środowiska naturalnego oraz stosowanie materiałów, które wywołują
szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od dopuszczalnego. Wszystkie materiały, które stanowią odpad,
powinny mieć świadectwa dopuszczenia wydane przez uprawnioną jednostkę, które w sposób jednoznaczny będą
określać brak szkodliwego oddziaływania tych materiałów na środowisko. Materiały szkodliwe dla otoczenia tylko w
czasie trwania robót, dla których szkodliwość dla środowiska zanika po zakończeniu prac mogą zostać użyte pod
warunkiem przestrzegania wymagań technologicznych ich wbudowania. Wszystkie użyte do realizacji inwestycji
materiały musza posiadać wymagane atesty i certyfikaty.
4.
Ogólne wymagania dotyczące sprzętu
Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie będzie powodował niekorzystnego
wpływu na jakość wykonywanych robót.
Sprzęt używany do realizacji prac powinien odpowiadać pod względem typów wymaganiom przedstawionym w
STWiORB lub ewentualnie projekcie organizacji robót, a także powinien zostać uzgodniony i zaakceptowany przez
Inwestora. Liczba i wydajność jednostek sprzętowych powinna gwarantować przeprowadzenie prac zgodnie z
wymaganiami dokumentacji projektowej inwestycji, postanowieniami STWiORB oraz wskazaniami Inwestora i we
właściwym terminie określonym w umowie. Urządzenia pomocnicze, transportowe i ochronne stosowane przy robotach
budowlanych, powinny odpowiadać ogólnie przyjętym wymaganiom co do ich jakości, jak również wytrzymałości.
Maszyny, urządzenia i sprzęt zmechanizowany używany na budowie powinny mieć ustalone parametry techniczne i
powinny zostać ustawione zgodnie z wymaganiami producenta oraz stosowane zgodnie z ich przeznaczeniem. Sprzęt
podlegający przepisom o dozorze technicznym, powinien mieć aktualnie ważne dokumenty uprawniające do jego
eksploatacji, a Wykonawca dostarczy Inwestorowi kopie dokumentów poświadczających dopuszczenia sprzętu do
użytkowania, jeśli wymagane jest to przepisami. Sprzęt, który stanowi własność Wykonawcy lub jest przez niego
wynajmowany do realizacji prac powinien być utrzymywany w dobrym stanie technicznych i pełnej gotowości do pracy
oraz powinien być zgodny z normami ochrony środowiska i innymi przepisami dotyczącymi jego użytkowania. Używany
na budowie sprzęt można uruchamiać dopiero po uprzednim zbadaniu jego stanu technicznego i działania.
Przekraczanie parametrów technicznych określonych dla sprzętu w trakcie jego pracy na budowie jest zabronione.
Sprzęt, maszyny i inne narzędzia, które nie gwarantują zachowania warunków umowy, zostaną zdyskwalifikowane
i nie będą dopuszczone do realizacji prac budowlanych. Jeżeli dokumentacja projektowa, STWiORB lub umowa
przewidują możliwość wariantowego zastosowania sprzętu przy wykonywaniu robót, Wykonawca zobowiązany jest
powiadomić Inwestora o swoim zamiarze wyboru oraz uzyskać jego akceptację. Wybrany w ten sposób sprzęt nie może
ulec zamianie bez zgody Inwestora.
Wykonawca powinien stosować jedynie takie środki transportowe, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość
realizowanych prac budowlanych i właściwości przewożonych materiałów, a ich liczba powinna gwarantować
przeprowadzenie prac zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej inwestycji, postanowieniami STWiORB oraz
wskazaniami Inwestora i we właściwym terminie określonym w umowie. Wykonawca jest zobowiązany usuwać na
bieżąco i na własny koszt wszystkie zanieczyszczenia, które zostały spowodowane przez jego pojazdy, zarówno na
drogach publicznych jak i na drogach dojazdowych do terenu budowy.
5.
Ogólne wymagania dotyczące kontroli robót
Celem kontroli robót jest takie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby osiągnąć założoną jakość robót.
Wykonawca jest w pełni odpowiedzialny za kontrolę robót i jakości materiałów, a do jego obowiązków należy
opracowanie i przedstawienie do akceptacji przez Inspektora Nadzoru programu zapewnienia jakości, w którym
powinien przedstawić przewidywany sposób wykonywania robót, jego możliwości techniczne, kadrowe oraz
organizacyjne, zapewniające wykonanie robót zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej inwestycji oraz
STWiORB. Program zapewnienia jakości powinien zawierać:
a) cześć ogólna, opisująca:
 proponowaną organizację wykonania robót oraz terminy i sposób prowadzenia robót,
 planowaną organizację ruchu na budowie wraz z oznakowaniem robót,
 zasady przestrzegania BHP,
 skład zespołów roboczych, kwalifikacje personelu i jego przygotowanie praktyczne,
 wykaz osób odpowiedzialnych za zapewnienie jakości i terminowości wykonania poszczególnych
elementów robót,
16



system proponowanej kontroli prac i sterowania jakością wykonywanych robót,
wyposażenie Wykonawcy w sprzęt i urządzenia do pomiarów i kontroli,
sposób i formę zbierania wyników badań, zapisy wykonanych pomiarów oraz wyciąganych wniosków i
zastosowanych korekt w procesie technologicznym oraz przewidywane formy przekazywania informacji
Inspektorowi Nadzoru,
b) cześć szczegółowa, ogólna która powinna opisywać:
 wykaz sprzętu Wykonawcy wraz z parametrami technicznymi,
 rodzaje i zestawienie ilości środków transportu,
 sposób zabezpieczenia i ochrony ładunków w czasie ich transportu,
 sposób i proponowaną procedurę pomiarów i badań.
Wykonawca zobowiązany jest zapewnić odpowiedni system kontroli prac, wymagany personel i sprzęt, obsługę
laboratoryjną, zaopatrzenie oraz wszystkie urządzenia konieczne do pobierania próbek i wykonywania badań
materiałów oraz robót. Wykonawca jest zobowiązany dostarczyć Inspektorowi Nadzoru wymagane świadectwa, że
wszystkie stosowane urządzenia i sprzęt posiada ważną legalizację.
Wykonawca jest zobowiązany przeprowadzić pomiary i badania materiałów oraz robót z częstotliwością
zapewniająca stwierdzenie, że roboty wykonano zgodnie z wymogami zawartymi w dokumentacji projektowej i
STWiORB. Minimalne wymagania, co do zakresu badań i ich częstotliwość powinny być zgodne z odpowiednimi
normami, wytycznymi oraz postanowieniami STWiORB. Wszelkie koszty związane z przeprowadzaniem badań
materiałów i prac budowlanych ponosi Wykonawca.
Próbki do badań należy pobierać losowo, przy zastosowaniu statystycznych metod ich pobierania, opartych na
zasadzie, że wszystkie jednostkowe elementy produkcji można z jednakowym prawdopodobieństwem wytypować do
badań. Wykonawca zobowiązany jest zapewnić Inspektorowi Nadzoru możliwość udziału w pobieraniu próbek, a także
dostarczyć odpowiednie pojemniki do ich pobierania, które powinny zostać zatwierdzone przez Inspektora Nadzoru.
Wszystkie badania i pobierania próbek należy przeprowadzić zgodnie z wymaganiami odpowiednich norm. W sytuacji,
gdy normy nie określają któregokolwiek z badań wymaganych przez STWiORB, do ich przeprowadzania należy
stosować wytyczne krajowe lub inne procedury, które uzyskały akceptacje Inspektora Nadzoru. Wyniki badań i
pomiarów Wykonawca zobowiązany jest przedstawić w formie pisemnej do akceptacji Inspektora Nadzoru, w terminie
określonym w Programie Zapewnienia Jakości.
Inspektor Nadzoru będzie posiadał uprawnienia do dokonywania kontroli, pobierania próbek oraz badania
materiałów u źródła ich wytwarzania, a Wykonawca zobowiązany jest zapewnić mu wszelką konieczną pomoc zarówno
ze swojej strony jak i ze strony producenta danego materiału. Inspektor Nadzoru jest uprawniony do pobierania próbek
materiałów i prowadzenia badań kontrolnych na własny koszt, a w przypadku gdy uzyskane wyniki tych kontroli wykażą,
że raporty Wykonawcy są niewiarygodne, to wówczas może on zlecić niezależnemu laboratorium przeprowadzenie
ponownych lub dodatkowych badań, których całkowite koszty poniesie Wykonawca.
Materiał może zostać dopuszczony do użycia przez Inspektora Nadzoru tylko jeśli posiada:
 odpowiedni certyfikat na znak bezpieczeństwa, który wskazuje, że została zapewniona zgodność z kryteriami
określonymi na podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych, a także właściwych przepisów i dokumentów
technicznych,
 właściwe deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności z Polskimi Normami lub aprobatami technicznymi, w
przypadku materiałów budowlanych dla których nie ustanowiono Polskiej Normy i nie są one objęte
certyfikacja o której mowa w akapicie powyżej,
 cechy spełniające wymagania STWiORB. W przypadku materiałów, w stosunku do których STWiORB
wymaga powyższych dokumentów, każda ich partia dostarczona na teren budowy będzie posiadać te
dokumenty, które będą w sposób jednoznaczny określać ich cechy. W przypadku braku wymaganych
dokumentów, materiały zostaną uznane za niespełniające wymagań i zostaną odrzucone.
6.
Ogólne zasady odbioru robót
W zależności od ustaleń poszczególnych SST, roboty budowlane podlegać będą następującym odbiorom:
a) odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu,
b) odbiorowi częściowemu,
c) odbiorowi ostatecznemu,
d) odbiorowi pogwarancyjnemu.
Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości wykonywanych robót,
które w dalszym procesie realizacji podlegają zakryciu. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu należy
dokonać w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót
i powinien zostać on przeprowadzony przez Inspektora Nadzoru. Wykonawca zobowiązany jest zgłosić gotowość danej
części robót do odbioru poprzez dokonanie wpisu do dziennika budowy oraz powiadomienie Inspektora Nadzoru, a sam
odbiór należy przeprowadzić niezwłocznie, nie później niż trzy dni od daty zgłoszenia robót do odbioru. Jakość i ilości
17
robót podlegających zakryciu powinna zostać oceniona na podstawie przedstawionych przez Wykonawcę dokumentów,
zawierających komplet wyników badań laboratoryjnych oraz w oparciu o przeprowadzone pomiary, z zachowaniem
zgodności z dokumentacją projektową STWiORB oraz ewentualnymi wcześniejszymi ustaleniami i uzgodnieniami.
Odbiór częściowy polega na ocenie ilości i jakości wykonanych części robót i dokonuje się go według zasad jak
przy odbiorze ostatecznym robót.
Odbiór ostateczny polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót, w stosunku do ich ilości, jakości i
wartości. Ostateczne zakończenie prac oraz gotowość obiektu do odbioru ostatecznego powinna zostać stwierdzona
przez Wykonawcę poprzez dokonanie wpisu w Dzienniku Budowy, z jednoczesnym bezzwłocznym powiadomieniem na
piśmie Inspektora Nadzoru. Odbiór ostateczny powinien nastąpić w terminie określonym w umowie, licząc od dnia
potwierdzenia przez Inspektora Nadzoru zakończenia prac. Odbioru ostatecznego wykonanych prac będzie dokonywać
komisja odbiorowa, która zostanie wyznaczona przez Zamawiającego w obecności Inspektora Nadzoru i Wykonawcy.
Komisja odbierająca roboty powinna dokonać ich oceny jakościowej na podstawie przedłożonych przez Wykonawcę
dokumentów, wyników badań, pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności wykonania prac z dokumentacja projektowa
inwestycji oraz STWiORB. W trakcie przeprowadzanego ostatecznego odbioru komisja zapozna się z realizacją
wcześniejszych ustaleń przyjętych w trakcie odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu, zwłaszcza w aspekcie
wykonania robót uzupełniających i poprawkowych. W przypadku stwierdzenia, iż roboty uzupełniające i poprawkowe
pozostały niewykonane, komisja zobowiązana jest przerwać swoje czynności i ustalić nowy termin odbioru
ostatecznego. W sytuacji, gdy komisja stwierdzi, że jakość wykonanych prac nieznacznie odbiega od wymaganej przez
dokumentację projektową i STWiORB i zostały zachowane granice wymaganych tolerancji oraz, że nie ma większego
wpływu na cechy eksploatacyjne i bezpieczeństwo obiektu, wówczas komisja powinna dokonać potraceń kwotowych,
oceniając pomniejszoną wartość wykonanych prac w odniesieniu do wymagań przyjętych w umowie.
Podstawowym dokumentem potwierdzającym dokonanie odbioru ostatecznego robót jest Protokół Ostatecznego
Odbioru Robót, sporządzony według wzoru ustalonego przez Zamawiającego. Do odbioru ostatecznego robót
Wykonawca zobowiązany jest przygotować następujące dokumenty:
 Podstawową Dokumentację Projektową wraz z naniesionymi zmianami oraz dokumentację dodatkową jeśli
została sporządzona w trakcie realizacji umowy,
 Podstawowe Specyfikacje Techniczne Wykonania i Odbioru Robót Budowlanych opracowane zgodnie z
umową oraz ewentualne specyfikacje uzupełniające lub zamienne,
 Recepty i ustalenia technologiczne,
 Dzienniki budowy,
 Wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań i oznaczeń laboratoryjnych zgodnych z wymaganiami STWiORB
oraz postanowieniami Programu Zapewnienia Jakości,
 Deklaracje zgodności lub certyfikaty użytych i wbudowanych materiałów zgodnych z wymaganiami STWiORB
oraz postanowieniami Programu Zapewnienia Jakości,
 Opinie technologiczną, która powinna zostać sporządzona na podstawie wszystkich badań i pomiarów
załączonych do dokumentacji odbiorowej, a wykonanych zgodnie z wymaganiami STWiORB oraz
postanowieniami Programu Zapewnienia Jakości,
 Dokumentację dotycząca wykonania robót towarzyszących oraz protokoły odbioru i przekazania tych robót
właścicielom urządzeń,
 Geodezyjną inwentaryzację powykonawczą prac i sieci uzbrojenia terenu,
 Kopie mapy zasadniczej powstałej w wyniku geodezyjnej inwentaryzacji powykonawczej.
W sytuacji, gdy według komisji, prace związane z odpowiednim przygotowaniem dokumentacji odbiorowej nie będą
gotowe do odbioru ostatecznego, komisja powinna w porozumieniu z Wykonawca wyznaczyć ponowny termin
wykonania odbioru ostatecznego robót. Wszelkie zarządzone przez komisje roboty poprawkowe lub uzupełniające
powinny zostać zestawione według wzoru ustalonego przez Zamawiającego, a terminy ich wykonania ustali komisja
odbiorowa.
Odbiór pogwarancyjny polega na ocenie wykonanych robót związanych z usunięciem wad stwierdzonych przy
odbiorze ostatecznym i zaistniałych w okresie gwarancyjnym. Odbiór pogwarancyjny należy dokonać na podstawie
oceny wizualnej obiektu przy uwzględnieniu zasad jak dla odbioru ostatecznego.
7.
Roboty tymczasowe i prace towarzyszące
Roboty tymczasowe jest to zespól prac jakie muszą zostać wykonane, aby możliwe było zrealizowanie robót
podstawowych. Roboty tymczasowe należy wykonywać zgodnie z dokumentacją techniczną i wymaganiami
odpowiednich norm. Prace towarzyszące są to prace niezbędne do wykonania robót podstawowych nie zaliczane do
robót tymczasowych, w tym prace związane z geodezyjnym wytyczeniem i inwentaryzacja powykonawcza. Ze względu
na fakt, iż roboty tymczasowe i prace towarzyszące należą do robót zanikających, koniecznym jest dokonywanie
18
bieżącej kontroli ich wykonania oraz obmiaru przed ich zaniknięciem. Roboty tymczasowe i prace towarzyszące
powinny być wykonywane zgodnie z wymaganiami przyjętej technologii realizacji robót oraz stosownie do specyfiki
poszczególnych prac budowlanych. Rozliczanie robót tymczasowych i prac towarzyszących powinno następować po
dokonaniu ich obmiaru z zastosowaniem nośników cenotwórczych, jakie występują w kosztorysach ofertowych.
8.
Ogólne wymagania dotyczące dokumentów budowy
Dziennik budowy jest podstawowym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego i Wykonawcę w
okresie od przekazania Wykonawcy terenu budowy aż do końca trwania okresu gwarancyjnego. Wykonawca ponosi
wszelką odpowiedzialność za prowadzenie Dziennika Budowy zgodnie z obowiązującymi przepisami prawa.
Zapisy w dzienniku będą dokonywane na bieżąco i powinny one dotyczyć przebiegu prac, stanu bezpieczeństwa
ludzi i mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy, a każdy z nich powinien zostać opatrzony datą jego
dokonania, podpisem osoby, która dokonała zapisu, z podaniem jej imienia, nazwiska oraz stanowiska służbowego.
Zapisy należy dokonywać w sposób czytelny, przy pomocy trwałej techniki, w porządku chronologicznym, bezpośrednio
jeden pod drugim bez przerw. Załączone do dziennika budowy protokoły i inne dokumenty należy oznaczyć kolejnym
numerem załącznika i opatrzyć datą i podpisem Wykonawcy i Inspektora Nadzoru.
Dokumentem pozwalającym na rozliczenie faktycznego postępu każdego z elementów robót jest Książka
Obmiarów. Obmiary zrealizowanych prac należy wykonywać w sposób ciągły, przy zastosowaniu jednostek przyjętych
w kosztorysie ofertowym, a następnie dokonać ich zapisu w Księdze Obmiarów. Dokumenty laboratoryjne takie jak:
dzienniki laboratoryjne, deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności materiałów, orzeczenia o jakości materiałów,
recepty robocze i kontrolne, wyniki badań przeprowadzonych lub zleconych przez Wykonawcę należy gromadzić w
formie uzgodnionej w Programie Zapewnienia Jakości i powinny być udostępnianie Inspektorowi Nadzoru na każde
jego żądanie.
Dodatkowo Wykonawca zobowiązany jest do przechowywania i gromadzenia w formie uzgodnionej w Programie
Zapewnienia Jakości następujących dokumentów:
 Pozwolenia na realizacje zadania budowlanego,
 Protokołów przekazania terenu budowy,
 Umów cywilno-prawnych,
 Protokołów odbiorów robót,
 Protokołów z narad i ustaleń,
 Korespondencji na budowie.
Dokumenty powinny być przechowywane na terenie budowy w miejscu odpowiednio zabezpieczonym, a zaginięcie
któregokolwiek z dokumentów budowy, powinno powodować jego natychmiastowe odtworzenie w formie przewidzianej
prawem. Wszelkie dokumenty budowy będą zawsze dostępne dla Inspektora Nadzoru oraz powinny być przedstawiane
do wglądu na każde żądanie Zamawiającego.
9.
Ogólne zasady płatności
Podstawą płatności jest cena ryczałtowa, która powinna zostać skalkulowana przez Wykonawcę za jednostkę
obmiarową ustaloną dla danej pozycji kosztorysowej. Dla pozycji kosztorysu, które zostały wycenione w sposób
ryczałtowy, podstawa płatności jest wartość podana przez Wykonawcę w danej pozycji kosztorysowej.
Kwota ryczałtowa powinna uwzględniać wszystkie czynności, wymagania i badania składające się na jej wykonanie,
które zostały określone dla tej roboty w STWiORB oraz dokumentacji projektowej.
Kwoty ryczałtowe powinny w szczególności obejmować:
 robociznę bezpośrednią wraz z kosztami towarzyszącymi,
 wartość zużytych materiałów wraz z kosztami ich zakupu, magazynowania oraz ewentualnych ubytków i
transportu na teren budowy,
 wartość pracy sprzętu wraz z kosztami towarzyszącymi,
 koszty pośrednie oraz zysk kalkulacyjny i ryzyko,
 podatki obliczane zgodnie z obowiązującymi przepisami.
Szczegółowe zasady płatności należy przyjmować zgodnie z postanowieniami dokumentu umowy.
19
TOM III. ROBOTY BUDOWLANE W ZAKRESIE PRZYGOTOWANIA TERENU POD
BUDOWĘ
20
TOM III. ROBOTY BUDOWLANE W ZAKRESIE PRZYGOTOWANIA TERENU POD BUDOWE
1.
Wstęp
1.1. Przedmiot SST
Przedmiotem opracowania są Szczegółowe Specyfikacje Techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych
(SST) w zakresie przygotowania terenu pod budowę, w ramach zadania: „Budowa budynku hali sportowej w technologii
energooszczędnej wraz z złącznikiem z istniejącą Szkołą Podstawową nr 9 oraz zagospodarowaniem terenu działki z
niezbędną infrastrukturą techniczną dla planowanej inwestycji. Inwestycja jest zlokalizowana na działce nr 50/22, obręb
0095 jednostek ewidencyjna miasto Ostrów Wielkopolski.”
1.2. Zakres stosowania SST
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i
realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3. Zakres robót objętych SST tom III
Podstawą opracowania jest Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004 r. w sprawie
szczegółowego zakresu i formy dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót
budowlanych oraz programu funkcjonalno-ubytkowego.
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu wykonanie
kompletnego obiektu budowlanego w stanie surowym. Niniejszy tom obejmuje roboty związane z przygotowaniem
terenu pod budowę.
B.03.01.00. Przygotowanie terenu pod budowę i roboty ziemne. Roboty rozbiórkowe
B.03.04.00. Badania gruntu
B.03.06.00. Roboty w zakresie kształtowania terenu
2.
B.03.01.00 Przygotowania terenu pod budowę i roboty ziemne. Roboty rozbiórkowe
2.1. Wymagania dotyczące robót budowlanych
Przygotowanie terenu pod budowę powinno być poprzedzone dokładnym rozpoznaniem istniejących na nim
budowli i obiektów wraz z instalacjami i urządzeniami do nich przypisanymi oraz wysokiej roślinności.
Przygotowanie terenu pod budowę wiąże się również z zagospodarowaniem placu budowy, na które składa się:
wykonanie ogrodzenia budowy, montaż zaplecza, wykonanie stanowisk i tymczasowych obiektów produkcyjnych,
wykonanie placów składowych i magazynowych, wykonanie przyłączy mediów do zaplecza i dróg tymczasowych. Prace
związane z zagospodarowaniem placu budowy zostało szczegółowo opisane w punkcie 3. niniejszej SST.
Przygotowanie terenu pod budowę polega na:
 zabezpieczeniu lub usunięciu istniejących w terenie urządzeń technicznych (dreny, przewody rurowe, kable i
inne),
 usunięciu lub zabezpieczeniu przed uszkodzeniem drzew i krzewów. Przed przystąpieniem do wykonania
robót ziemnych należy wykonać niezbędne drogi dojazdowe do terenu budowy oraz na jej obszarze. Drogi
dojazdowe powinny zostać oznakowane jako miejsca niebezpieczne, wymagające szczególnej ostrożności,
 usunięciu rumowisk, wysypisk odpadów oraz gleby zanieczyszczonej związkami chemicznymi (jeśli takie
występują), czynności te powinny być wykonane z uwzględnieniem wymogów ochrony środowiska,
 usunięciu darniny i gleby,
 usunięciu drzew kolidujących z lokalizacją docelowych obiektów budowlanych. Prace związane z wycinka
drzew opisano szczegółowo w punkcie 5. niniejszej SST.
W pierwszym etapie robót należy przeprowadzić roboty rozbiórkowe i demontażowe Obejmują one:
 demontaż i rozbiórka część ogrodzenia z podmurówką od strony zachodniej, na długości elewacji
projektowanej hali;
 demontaż i rozbiórka część ogrodzenia z podmurówką i płytą betonową w miejscu projektowanego parkingu;
 demontaż i rozbiórka części ogrodzenia z podmurówką w zachodniej części placu zabaw;
 rozbiórka i zasypanie niecki nieczynnej fontanny w miejscu projektowanego parkingu;
 demontaż latarni oświetleniowej przy wjeździe na teren działki od strony ulicy Broniewskiego;
21

demontaż masztu flagowego (do przeniesienia wg Projektu Wykonawczego)
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonania robót, ich zgodność z dokumentacją projektową, SST i
poleceniami Inspektora Nadzoru.
Przed przystąpieniem do robót rozbiórkowych należy:
 teren ogrodzić i oznakować zgodnie z wymogami BHP,
 zdemontować istniejące zasilanie w energię elektryczną, instalację teletechniczną i wodno-kanalizacyjną
oraz wszelkie istniejące uzbrojenie,
 prowadzenie robót związanych z wycinką drzew, jeżeli zachodzi możliwość przewrócenia części drzew lub
konarów przez wiatr, jest zabronione. Roboty należy wstrzymać w przypadku, gdy prędkość wiatru
przekracza 10m/s.
Roboty prowadzić zgodnie z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 06.02.2003 r. (Dz.U. Nr 47 poz. 401) w
sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych. Roboty rozbiórkowe powinny być
tak prowadzone, aby stopniowo odcinać elementy nośne konstrukcji. Usunięcie jednego elementu konstrukcyjnego nie
może spowodować naruszenia stateczności sąsiedniego elementu konstrukcyjnego. Robotnicy wykonujący prace
rozbiórkowe na wysokości powyżej 4 m powinni być zabezpieczeni pasami, przy czym lina od pasa musi być
przymocowana do części trwałych budowli, nie rozbieranych w tym momencie.
 Elementy stalowe zdemontować poprzez cięcie palnikiem i złożenie elementów w miejscu składowania.
 Fundamenty betonowe rozebrać ręcznie lub mechanicznie. Uzyskany gruz składować.

Wykopy zasypać gruntem rodzimym. Teren splantować.
W zakres robót ziemnych, przewidzianych do wykonania zgodnie z niniejsza ST, wchodzą roboty wykonywane za
pomocą sprzętu zmechanizowanego, polegające na:
 wykonaniu wykopów oraz przygotowanie podłoża pod wykonanie fundamentów dla tego obiektu, zgodnie z
wymaganiami dokumentacji projektowej,
 prace ziemne związane z przeprowadzeniem przyłączy tymczasowych i stałych,
 prace ziemne związane z przygotowaniem podłoża pod wykonanie przyszłych terenów utwardzonych.
Teren objęty opracowaniem zlokalizowany jest w części miasta Ostrów Wielkopolski, gdzie główną zabudowę
stanowi zabudowa mieszkalna, wielorodzinna i jednorodzinna, przy ulicy Broniewskiego, Szkolnej i Komuny Paryskiej.
Obejmuje zakresem działkę nr 50/22 obręb 0095, jednostka ewidencyjna miasta Ostrów Wielkopolski.
Działka, na której projektowana jest inwestycja, jest zagospodarowana. Teren, na którym jest projektowana
inwestycja to teren płaski. Rzędne powierzchni terenu zawarte w granicach 140,6-140,7 m n.p.m.
Badania geotechniczne przeprowadzone na przedmiotowym terenie w styczniu 2015 roku wykazały , iż:
 pod warstwą nasypów o grubości 0,2-0,7m znajdują się gliny piaszczyste i piaski gliniaste z domieszkami
żwirów i przewarstwieniami piasków drobnych. W stropowej części podłoża grunty te są w stanie
twardoplastycznym o stopniu plastyczności IL= 0,20 oraz IL= 0,10. Głębiej zalegają gliny piaszczyste w stanie
półzwartym o IL= 0,00. Miejscami na stropie glin występują niewielkie warstwy piasków drobnych w stanie
średniozagęszczonym o ID=0,45. w czasie badań podłoża gruntowego nie stwierdzono wody gruntowej,
jednak okresowo mogą się pojawiać sączenia wody;
 ustalono posadowienie fundamentów sali w warstwach glin piaszczystych, powyżej poziomu wody gruntowej.
rzędna posadowienia fundamentów: -1,20 = 139,70 m n.p.m;
 roboty ziemne wykonywać w porze suchej, w temperaturach dodatnich. Ostatnią warstwę wykopu pod
fundamenty wykonać ręcznie lub lekkim sprzętem bezpośrednio przed wykonaniem warstwy podbudowy.
Wykopy należy zabezpieczyć przed przemarzaniem i przemakaniem gruntu. W przeciwnym razie uszkodzoną
warstwę gruntu należy wybrać w całości, a różnicę głębokości uzupełnić chudym betonem C8/10. Nie należy
stosować pod fundamentami podsypek piaskowo-żwirowych umożliwiających gromadzenie się wody
gruntowej lub opadowej;
 podobnie postąpić w wypadku natrafienia na grunt nienośne lub nasypowe w poziomie posadowienia
fundamentów: należy je usunąć w całości, a różnicę głębokości zastąpić warstwą chudego betonu;
 na podstawie rozporządzenia MTBiGM z dnia 25.04.2012 r. w sprawie ustalania geotechnicznych warunków
posadowienia obiektów budowlanych (dz.u. nr 81, poz. 483) przyjęto: rodzaj warunków gruntowych –
proste, kategoria geotechniczna obiektu – pierwsza.
 podłoże gruntowe powinno być odebrane przez uprawnionego geologa.
W przypadku stwierdzenia przez uprawnionego geotechnika mniej korzystnych od założonych w projekcie
warunków gruntowych, w szczególności wyższego do założonego poziomu wody gruntowej, należy skontaktować się z
autorem opracowania w celu uzgodnienia sposobu prowadzenia dalszych prac.
22
Przed rozpoczęciem wykopów należy szczegółowo zapoznać się uzbrojeniem terenu i uzyskać od Inspektora
Nadzoru pisemne zezwolenie w Dzienniku Budowy na prowadzenie robót sprzętem zmechanizowanym. Wykopy należy
wykonywać zgodnie z przepisami BHP przy zachowaniu odpowiednich pochyleń skarp w zależności od głębokości
wykopu i kategorii gruntu.
Nachylenie ścian wykopów powinno wynosić 1: 1,25. Ściany wykopów należy kształtować lub obudowywać w taki
sposób, aby nie nastąpiło obsuniecie się gruntu. Należy przy tym uwzględnić wszystkie oddziaływania i wpływy, które
mogłyby naruszać stateczność gruntu. Stateczność ścian lub skarp powinna być zachowana w każdej porze roku.
Ściany wykopu nie mogą zostać podcinane, a powstałe nawisy, ewentualnie inne resztki budowli, fragmenty
nawierzchni dróg lub głazy narzutowe, które zostały odsłonięte podczas wydobywania gruntu, należy niezwłocznie
usunąć. Sposób zabezpieczenia wykopu powinien być dobrany w zależności od: rodzaju gruntu, głębokości wykopu,
wymiarów wykopu, przewidywanych niekorzystnych oddziaływań i obciążeń, czasu trwania wykopu, warunków
miejscowych oraz kalkulacji kosztów. Obudowa wykopu powinna odpowiadać stawianym jej wymaganiom. Jeżeli
wzdłuż górnych krawędzi wykopów będzie odbywał się ruch ludzi, należy ukształtować podłużne pasy o szerokości co
najmniej 0,60 m, na których nie powinien znajdować się ukopany grunt ani inne przeszkody. Zlokalizowanie drogi
tymczasowej wzdłuż wykopu w zasięgu klina odłamu, powinno zostać poprzedzone przeprowadzeniem obliczeń z
uwzględnieniem najniekorzystniejszego oddziaływania parcia gruntu przy obciążonym naziomie na budowę wykopu. W
sytuacji, gdy Wykonawca będzie wykonywał wykopy sprzętem przekazującym drgania na podłoże gruntowe należy
ocenić wpływ tych drgań na istniejące lub już wykonane konstrukcje. Dno i skarpy lub ściany wykopu stałego należy
trwale wzmocnić. Roboty ziemne należy wykonywać w suchym okresie przy dodatnich temperaturach powietrza. Przy
wykonywaniu wykopów sprzętem zmechanizowanym należy pamiętać o tym, iż ostatnią warstwę gruntu przed
osiągnieciem wymaganego poziomu spodu fundamentów o miąższości 0,10m ÷ 0,20m należy wykonać metodą ręczną,
tuż przed wykonaniem prac fundamentowych, celem uchronienia gruntu przed wpływem czynników atmosferycznych
oraz nieumyślnym spulchnieniem przez sprzęt kopiący.
Wymiary wykopów w planie powinny być dostosowane do: wymiarów fundamentów w planie, głębokości wykopu,
zakresu i technologii robót, które mają być wykonywane w wykopie, rodzaju gruntu i sposobu zabezpieczenia ścian
wykopu (obudowa czy bezpieczne nachylenie skarp) oraz od szerokości potrzebnej przestrzeni roboczej. Szerokość
przestrzeni roboczej w wykopach obudowanych nie powinna być mniejsza niż 0,50m, a gdy na ścianach przyszłej
konstrukcji ma zostać wykonana izolacja - nie mniejsza niż 0,80m. W przypadku wykonywania wykopów wąsko
przestrzennych dla przeprowadzenia przewodów infrastruktury technicznej minimalna szerokość dna wykopu dla
przewodów o głębokości od 1,0m do 1,25m, bez przestrzeni roboczej, powinna wynosić 0,60m, a w przypadku
układania rurociągów i drenaży co najmniej po 0,30m z każdej strony.
Tolerancje projektowanych wymiarów liniowych oraz rzędnych dla robót ziemnych powinny zostać określone w
projekcie i być nie większe niż:
 ± 4 cm dla rzędnych w siatce kwadratów,
 ± 5 cm dla rzędnych dna wykopu fundamentowego,
 ± 3 cm dla rzędnych dna wykopu dla rurociągu w gruntach spoistych,
 ± 5 cm dla wymiarów w planie wykopów rozpartych i dla pozostałych wykopów szerokości dna poniżej 1,5 m,
 ± 15 cm dla wymiarów w planie wykopów o szerokości dna większej niż 1,5 m,
 ± 5 cm dla odległości krawędzi dna od ustalonej w planie osi wykopów dla przewodów podziemnych,
 ± 10 cm dla wymiarów w pionie wykopów dla przewodów podziemnych,
 ± 10% dla nachylenia skarp wykopów fundamentowych,
 ± 5% dla nachylenia skarp wykopów dla przewodów podziemnych.
Zasypywanie wykopów powinno zostać wykonane bezpośrednio po wykonaniu w nich przewidzianych robót. Przed
rozpoczęciem zasypywania należy oczyścić dno wykopów z odpadków materiałów budowlanych lub jeśli zachodzi taka
potrzeba należy je odwodnić. Do zasypywania wykopów fundamentowych należy użyć materiału zgodnego z
wymaganiami określonymi w projekcie. Układanie i zagęszczanie gruntu powinno być dokonywane warstwami o
grubości dostosowanej do przyjętego sposobu zagęszczania i wynoszącej:
 nie więcej niż 25 cm, przy zastosowaniu ubijaków ręcznych i wałowaniu,
 od 0,5 do 1,0 m, przy ubijaniu ubijakami o działaniu udarowym lub ciężkimi tarczami, przy czym grubość
warstwy powinna zostać dobrana w zależności od ciężaru płyty i wysokości jej spadania, jednak nie może być
ona większa niż grubość płyty,
 około 0,3 m, przy zastosowaniu zagęszczania urządzeniami wibracyjnymi.
 Zasypywanie wykopów i ich zagęszczanie w bezpośredniej bliskości ścian powinno zostać wykonane w taki
sposób, aby nie powodowało uszkodzenia mechanicznego izolacji wodochronnej i termoizolacji ściany
fundamentowej.
2.2. Wymagania dotyczące materiałów
Materiał przeznaczony do zasypki nie powinien zawierać zanieczyszczeń w postaci torfu, darniny, korzeni,
odpadków budowlanych itp. materiałów oraz nie powinien być zamarznięty. Jeżeli w zasypywanym wykopie przebiega
23
fragment przewodu lub rurociągu, to użyty do zasypu materiał oraz sam sposób zasypywania nie powinien
spowodować uszkodzenia lub przemieszczenia przewodu ani uszkodzenia izolacji ściany konstrukcji. Grunt
przeznaczony do wbudowania należy poddać badaniu laboratoryjnemu. Po zaakceptowaniu przez Inspektora Nadzoru
danej partii materiału może on zostać wbudowany i odpowiednio zagęszczony.
2.3. Wymagania dotyczące sprzętu
Do wykonywania wykopów zaleca się zastosowanie koparek podsiębiernych o pojemności łyżki co najmniej 0,40
m3 lub innych o zbliżonych parametrach. Do przewozu urobku zaleca się stosowanie samochodów wywrotek lub
skrzyniowych, a w przypadku niewielkich wykopów, jak np. pod ogrodzenia, sprzętu do transportu ręcznego w postaci
taczek lub „japonek”. Do odspojenia gruntu można użyć specjalnego osprzętu montowanego na ramie koparki, a w
przypadku robót ręcznych kilofów, łopat, szufli, szpadli, oskardów, drągów stalowych i młotów lub narzędzi
zmechanizowanych w postaci pługów, łopat mechanicznych i młotów pneumatycznych. Do odspojenia i przesuwania
urobku po terenie stosuje się spycharki i równiarki, natomiast do robót pomocniczych służą maszyny spulchniające,
zrywarki, spulchniarki i pługi. Zagęszczenie wbudowanego gruntu powinno odbywać się przy użyciu zagęszczarek
spalinowych, płyt wibracyjnych lub ubijaków. Urządzenia pomocnicze, transportowe i ochronne stosowane przy
robotach ziemnych powinny odpowiadać ogólnie przyjętym wymaganiom co do ich jakości, jak również wytrzymałości.
Stosowany przy robotach ziemnych sprzęt powinien mieć ustalone parametry techniczne i powinien być użytkowany
zgodnie z jego przeznaczeniem oraz wymaganiami producenta. Sprzęt zmechanizowany podlegający przepisom o
dozorze technicznym, eksploatowany na budowie powinien mieć aktualnie ważne dokumenty uprawniające do jego
eksploatacji. Używany na budowie sprzęt do robót ziemnych można uruchamiać dopiero po uprzednim zbadaniu jego
stanu technicznego i działania. Przekroczenie parametrów technicznych określonych dla sprzętu w trakcie jego pracy
jest zabronione. Do rozbiórek może być użyty dowolny sprzęt. Transport materiałów z rozbiórki środkami transportu.
Przewożony ładunek zabezpieczyć przed spadaniem i przesuwaniem.
2.4. Kontrola robót
Kontroli podlegają rodzaje i stany gruntów, przydatność danego gruntu do dalszego wbudowania, poziomy wód
gruntowych w podłożu oraz wymiary budowli ziemnych. Dno wykopów przed budową fundamentów powinno zostać
sprawdzone przez geologa, który w uzasadnionych przypadkach może podjąć decyzję o ewentualnej konieczności
wymiany gruntów i ich właściwego zagęszczenia. Kontrola wykonania wykopów obejmuje w szczególności sprawdzenie
zgodności wykonania wykopów z projektem i wymaganiami normowymi, ze szczególnym zwróceniem uwagi na:
 zabezpieczenie skarp wykopów,
 obudowie ścian wykopów,
 prawidłowość odwodnienia wykopu,
 dokładność wykonania wykopu obejmująca jego usytuowanie, wykończenie, wymiary, rzędne, naruszenie
naturalnej struktury gruntu w dnie wykopu itp.
Sprawdzanie punktów wysokościowych należy przeprowadzać niwelatorem, natomiast lokalizacje budynków lub
obiektów inżynierskich należy sprawdzać taśmą i pomiarem niwelacyjnym z dokładnością do5 mm, na każdym obiekcie
oddzielnie.
Wyniki kontroli powinny być porównywalne z wymaganiami przedstawionymi w projekcie. Kontrole wymiarów
wykopów należy przeprowadzać metodami geodezyjnymi w przekrojach poprzecznych rozmieszczonych nie rzadziej
niż co 100m oraz dodatkowo w miejscach charakterystycznych, np. załamania profilu podłużnego lub zmiany kształtu,
przy czym powinny być nie mniej niż 2 przekroje na kontrolowanym odcinku. Wymagane tolerancje wykonania wykopów
podano w punkcie 2.1. niniejszej SST. Z każdego sprawdzenia robót zanikających i robót możliwych do skontrolowania
po ich ukończeniu należy sporządzić protokół, który zostanie potwierdzony przez Inspektora Nadzoru.
2.5. Przedmiar i obmiar robót
Przedmiarowanie i obmiarowanie robót w oparciu o SIWZ i umowę.
2.6. Odbiór robót
Wykopy fundamentowe wymagają komisyjnego odbioru przez konstruktora i geologa. Odbiór częściowy robót
należy przeprowadzać w przypadku robót ulegających zakryciu (np. przygotowanie terenu, podłoże gruntowe pod
fundamenty konstrukcji, zagęszczenie poszczególnych warstw gruntu itp.) przed przystąpieniem do następnej fazy
robót uniemożliwiającej dokonanie odbioru robót poprzednio wykonanych w terminach późniejszych. Odbioru należy
dokonywać w oparciu o wyniki odpowiednich badań i kontroli. Odbiór końcowy robót ziemnych powinien zostać
przeprowadzony po ich zakończeniu i powinien być dokonywany na podstawie dokumentacji projektowej łącznie z
protokołami z odbiorów częściowych i oceną aktualnego stanu wykonywanych robót. Jeśli wszystkie przewidziane
badania, kontrole i odbiory częściowe robót oraz odbiór końcowy wykazują, że zostały spełnione wymagania określone
w projekcie i Polskiej Normie, to wykonane roboty ziemne należy uznać za zgodne z wymaganiami. Roboty, które
24
zostały uznane przy odbiorze za niezgodne z projektem i normami należy poprawić w ustalonym terminie i przedstawić
do ponownego odbioru. Roboty, które po wykonaniu poprawek będą nadal wykazywały brak zgodności z wymaganiami
należy ocenić pod względem bezpieczeństwa, konstrukcji, trwałości i jakości albo dokonać ich rozbiórki, a następnie
wykonać ponownie albo uznać za mające obniżoną jakość i uwzględnić skutki tego obniżenia dla konstrukcji.
Kontrola jakości robót rozbiórkowych polega na wizualnej ocenie kompletności wykonanych robót oraz
sprawdzeniu stopnia uszkodzenia elementów przewidzianych do powtórnego wykorzystania. Zagęszczenie gruntu
wypełniającego ewentualne doły po usuniętych elementach powinno spełniać odpowiednie wymagania określone w
Dokumentacji Projektowej lub przez Inspektora Nadzoru.
2.7. Roboty tymczasowe
Do robót tymczasowych przy wykonywaniu robót ziemnych należą następujące prace: oczyszczenie terenu,
zdjęcie darniny i ziemi urodzajnej, ich zmagazynowanie, usunięcie kamieni i gruntu o małej nośności, wykonanie
odwodnienia w miejscu wykonywania robót ziemnych oraz zabezpieczenie przed usuwiskami gruntu. Ogólny opis robót
tymczasowych przedstawiono w OST, stanowiącej tom II niniejszego opracowania.
3.
Zagospodarowanie placu budowy związane jest z wykonaniem tymczasowych elementów placu budowy, które po
zakończeniu robót budowlanych zostaną zdemontowane i rozebrane. Do podstawowych elementów zagospodarowania
placu budowy należą: ogrodzenie terenu, montaż zaplecza budowy, wykonanie stanowisk i tymczasowych obiektów
produkcyjnych, wykonanie placów składowych i magazynowych, wykonanie dróg tymczasowych, wykonanie
tymczasowych przyłączy dla potrzeb budowy.
Teren budowy powinien zostać trwale wydzielony poprzez wykonanie tymczasowego ogrodzenia, np. metalowego
z blachy fałdowej o wysokości 150 – 200 cm. W ogrodzeniu tym należy przewidzieć wykonanie co najmniej jednej
bramy o szerokości minimum 300 centymetrów. W pobliżu bramy wjazdowej należy wykonać furtkę o szerokości 80 –
100 cm, przeznaczona dla personelu budowy. Na terenie budowy należy przewidzieć zlokalizowanie pomieszczeń dla
kierownictwa budowy oraz pomieszczeń socjalnobytowych dla pracowników budowy.
Zaleca się stosowanie tymczasowego zaplecza typu kontenerowego, które w razie potrzeby można rozbudować
lub zestawić w sposób piętrowy. Zaplecze powinno obejmować pomieszczenia dla kierownictwa i administracji budowy,
pomieszczenia socjalne dla pracowników budowy składające się z szatni, umywalni i jadalni, a także pomieszczenia
toalet i magazynowe.
Wielkość niezbędnej powierzchni zaplecza należy obliczyć indywidualnie w zależności od ilości pracowników
przewidzianych do realizacji obiektu przez Wykonawcę zadania. Wraz z montażem zaplecza budowy planuje się
wykonanie tymczasowych stanowisk oraz obiektów budowlanych niezbędnych do prawidłowego funkcjonowania
procesów budowlanych. W tym celu należy przewidzieć montaż tymczasowych wiat, w których zlokalizowane zostaną:
warsztat zbrojarski, ciesielnia oraz stanowisko przygotowania zapraw i betonów.
Na terenie budowy należy przewidzieć również wykonanie tymczasowych placów składowych i magazynowych.
Nawierzchnie placów należy wykonać z tych samych materiałów co nawierzchnie tymczasowych dróg na terenie
budowy.
W celu właściwego składowania materiałów na placu powinny zostać zlokalizowane odpowiednie dla każdego
rodzaju materiału stojaki, przegrody oraz półki, zapewniające bezpieczne korzystanie z placu składowego przez
pracowników budowy.
Na terenie budowy należy wykonać tymczasowe drogi, po których odbywał się będzie ruch technologiczny
pojazdów budowy. Dojazd w postaci drogi tymczasowej należy zapewnić także do zaplecza budowy i obiektów
pomocniczych, celem ich prawidłowego funkcjonowania. Do wykonania dróg tymczasowych można użyć prostokątnych,
pełnych płyt prefabrykowanych układanych na podsypce piaskowej przy użyciu dźwigu samochodowego. Ułożenie
jednego rzędu takich płyt pozwoli na uzyskanie niezbędnej 3 metrowej szerokości drogi tymczasowej. Przy placach
składowych należy zastosować poszerzenie drogi do szerokości minimum 3,5 m. Poszerzenia również należy wykonać
na łuku drogi.
Przy wyjeździe z placu budowy należy zlokalizować stanowisko do mycia kół samochodowych z pozostałości
zanieczyszczeń budowlanych. Drogi tymczasowe powinny zostać odpowiednio oznakowane, tak aby ruch
technologiczny odbywał się w sposób zapewniający wymagany poziom bezpieczeństwa.
Na terenie budowy należy przewidzieć ciągi piesze dla pracowników budowy z odpowiednim ich zabezpieczeniem
jeśli znajdują się na pochyłościach lub zboczach np. przy użyciu pochylni lub schodów, spełniających odpowiednie
wymagania przepisów BHP. Transport poziomy na placu budowy będzie realizowany przy pomocy samochodów
wyładowczych lub skrzyniowych, wózków widłowych oraz ręcznych urządzeń transportowych. W przypadku transportu
pionowego, wszystkie urządzenia transportowe powinny zostać dobrane w taki sposób, aby zapewniały wymagany
udźwig oraz wysięg, a także zapewniały wymagany poziom bezpieczeństwa przy wykonywaniu prac budowlanych. W
25
celu prawidłowego funkcjonowania budowy wraz z zapleczem należy zapewnić wykonanie tymczasowych przyłączy
wszystkich niezbędnych mediów na placu budowy.
Rodzaj materiałów użytych do wykonania zagospodarowania placu budowy zależy od potencjału technicznego i
ekonomicznego Wykonawcy robót. Użyte materiały powinny zapewniać trwałość poszczególnych elementów
zagospodarowania terenu oraz spełniać wymagania z zakresu przepisów BHP. Do wykonania urządzenia należy użyć
ogrodzenia systemowego z blachy fałdowej lub siatki stalowej, ogrodzeniowej rozpiętej na słupkach drewnianych lub
stalowych. Do budowy zaplecza zaleca się użycie kontenerów systemowych, które można w razie konieczności ze sobą
zestawiać w sposób piętrowy.
Stanowiska i tymczasowe obiekty produkcyjne są wykonywane indywidualnie i mogą posiadać konstrukcje
drewniana lub stalowa. Do budowy dróg tymczasowych, placów składowych i magazynowych zaleca się użycie
żelbetowych płyt pełnych lub warstwy tłucznia odpowiednio zagęszczonego. Materiały, które będą magazynowane na
placach składowych, należy składować zgodnie z warunkami technicznymi, tak aby zostały zachowane ich podstawowe
właściwości oraz nie uległy one zniszczeniu. Materiały szczególnie narażone na działanie wilgoci i opadów
atmosferycznych powinny zostać zmagazynowane w specjalnie przeznaczonych do tego celu wiatach tymczasowych.
Do montażu kontenerów stanowiących zaplecze budowy należy używać żurawi montażowych typu
samochodowego o minimalnym wysięgu 5 m i udźwigu minimum 3,5 t. Tego samego sprzętu należy użyć do układania
płyt żelbetowych stanowiących nawierzchnie dróg tymczasowych, placów magazynowych i składowych. W przypadku
nawierzchni z tłucznia do jego zagęszczenia należy użyć walców drogowych lub zagęszczarek spalinowych. Do
budowy pomocniczych obiektów tymczasowych należy użyć urządzeń i sprzętu elektrycznego. Wykopy dla
przeprowadzenia przyłączy należy wykonywać przy użyciu koparek podsiębiernych lub ręcznie przy użyciu łopat, szufli i
szpadli.
Kontrola robót polega na sprawdzeniu jakości wykonania elementów zagospodarowania budowy i materiałów
użytych do ich budowy oraz zgodności z dokumentacją projektową. Kontroli podlega również prawidłowość
rozmieszczenia i wykończenia poszczególnych obiektów i elementów składających się na zagospodarowanie placu
budowy. Dodatkowo należy sprawdzić czy wykonane elementy spełniają wymagania wynikające z przepisów BHP i
innych aktów odniesienia.
3.5. Obmiar i przedmiar robót
3.6. Odbiór robót
Do odbioru robót związanych z wykonaniem elementów zagospodarowania placu budowy należy przystąpić po
dokonaniu kontroli, o której mowa w punkcie 3.4. niniejszej SST. Odbiór robót należy przeprowadzić zgodnie z
warunkami ogólnymi odbioru podanymi w OST, która stanowi oddzielne opracowanie.
Ogólne zasady dotyczące robót tymczasowych zostały przedstawione w OST, która stanowi odrębne opracowanie.
4.
4.1. Wymagania dotyczące wykonania robót
Wycinka drzew i krzewów
Roboty związane z wycinką drzew i krzewów obejmują:
 wycięcie drzew i krzewów,
 wykarczowanie lub frezowanie pni
 wywiezienie kłód, grubizn i gałęzi poza teren budowy na wskazane miejsce
 zasypanie dołów,
 ewentualne zrębakowanie gałęzi.
26
Drzewa i krzewy na terenie opracowania mogą być usunięte zgodnie z Decyzją Starosty Ostrowskiego z dnia 16
kwietnia 2015r., w której zezwolono Gminie Miasto Ostrów Wielkopolski na usunięcie:
 4 brzóz brodawkowych (obwody pni mierzone na wysokości 130cm – 90, 66, 61, 66);
 1 klonu zwyczajnego (obwód pnia mierzony na wysokości 130cm – 86cm);
 18 topól czarnych (obwody pni mierzone na wysokości 130cm – 219cm, 189cm, 198cm, 164cm, 193cm,
144cm, 124cm, 176cm, 135cm, 224cm, 167cm, 195cm, 64cm, 166cm, 169cm, 195cm, 218cm, 244cm);
 1 rubinii akacjowej dziewięciopniowej (obwody pni mierzone na wysokości 130cm – 20cm, 34cm, 44cm,
37cm, 28cm, 39cm, 33cm, 26cm, 27cm );
 1 lipy drobnolistnej, czteropiennej (obwody pni mierzone na wysokości 130cm – 25cm, 32cm, 35cm, 28cm);
 1 klonu jesionolistnego, jedenastopiennego (obwody pni mierzone na wysokości 130cm – 15cm, 16cm,
14cm, 20cm, 18cm, 19cm, 19cm, 15cm, 14cm, 16cm, 18cm);
 35,8m2 krzewów z gatunku ligustr pospolity.
W miejscach, gdzie nie jest przewidziane lokalizowanie jakichkolwiek budowli, a także ciągów pieszych lub
rowerowych, należy sfrezować pozostałe po wycince pniaki na głębokość 10 cm poniżej poziomu gruntu.
W pasie robot ziemnych, gdzie bezpośrednio będą lokalizowane elementu układu komunikacyjnego, teren należy
oczyścić z roślinności, wykarczować pnie i usunąć korzenie tak, aby zawartość części organicznych w gruntach
przeznaczonych do wbudowania w ciągi piesze nie przekraczała 2 %.
W miejscach ciągów pieszych teren należy oczyścić tak, aby części roślinności nie znajdowały się na głębokości
do 60 cm poniżej niwelety robot ziemnych i linii ew. skarp nasypu.
Wszystkie usuwane drzewa powinny być po ścięciu oznakowane.
Roślinność istniejąca na terenie robot, nie przeznaczona do usunięcia, powinna być przez Wykonawcę
zabezpieczona przed uszkodzeniem. Jeżeli roślinność, która ma być zachowana, zostanie uszkodzona lub zniszczona
przez Wykonawcę, to powinna być ona odtworzona na koszt Wykonawcy, w sposób zaakceptowany przez odpowiednie
władze.
Dla robót wg B.03.02.00 materiały nie występują.
Do wykonania robót związanych z wycinką i cięciami pielęgnacyjnymi drzew i krzewów należy stosować:
 pilarki spalinowe,
 specjalne maszyny przeznaczone do karczowania pni, np. frezarki,
 sekatory,
 liny i pasy,
 podnośnik koszowy, drabiny,
 rusztowania,
 koparki, koparko-ładowarki lub ciągniki ze specjalnym osprzętem do prowadzenia prac związanych z
usuwaniem drzew.
Wszystkie maszyny powinny być zaakceptowane przez Inspektora Nadzoru.
4.4. Transport
Kłody i grubizna
Kłody, grubiznę z konarów oraz gałęzie należy przewozić transportem samochodowym. Pnie (kłody)
przedstawiające wartość jako materiał użytkowy (np. budowlany, meblarski) powinny być transportowane w sposób nie
powodujący ich uszkodzeń. Drewno użytkowe należy przetransportować i ułożyć w miejscu wskazanym przez
Zamawiającego.
Odpady roślinne
Odpady roślinne należy przewozić transportem samochodowym i zagospodarować zgodnie z ustawą o odpadach
(Dz. U. 2013 poz. 21 z 14 grudnia 2012r. z późn. zm.).
Sprawdzenie jakości robót polega na wizualnej ocenie:
 kompletności usunięcia drzew i krzewów,
 kompletności wykarczowania korzeni lub sfrezowania pni,
27




zasypania dołów,
prawidłowości wykonania cięć pielęgnacyjnych,
prawidłowości posortowania i złożenia drewna oraz ocenie jego ilości,
zabezpieczenia drzew.
Jednostką obmiarową robót związanych z:
 wycinką drzew jest - 1 sztuka,
 wycinką krzewów jest 1m2,
 pielęgnacją drzew i krzewów jest 1 sztuka,
 zabezpieczeniem drzew na czas robót jest 1 sztuka.
Obmiar powinien być dokonany na terenie, w obecności Inspektora Nadzoru i wymaga jego akceptacji. Dodatkowe
roboty wykonane bez pisemnego upoważnienia Inspektora Nadzoru nie mogą stanowić podstawy do roszczeń o
dodatkową zapłatę.
4.7. Odbiór robót
Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlega sprawdzenie dołów po wykarczowanych lub
sfrezowanych pniach, przed ich zasypaniem.
4.8. Uwagi szczególne
Termin usunięcia drzew i krzewów: od 15sierpnia 2015roku do 28 lutego 2016roku lub od 15 sierpnia 2016 roku do
31 grudnia 2016roku. Przed przystąpieniem do usuwania drzew i krzewów należy sprawdzić czy nie stanowią miejsc
rozrodu ptaków lub innych zwierząt, które podlegają ochronie zgodnie z rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia
12 października 20111 roku w prawie ochrony gatunkowej zwierząt.
W przypadku zasiedlonych gniazd i dziupli usuwanie drzew i krzewów należy prowadzić poza okresem lęgowym
ptaków t.j. od 15 października do końca lutego, po uzyskaniu zezwolenia stosownego organu na odstępstwa od zakazu
niszczenia gniazd.
5.
B.03.04.00 Badanie gruntu
Przed przystąpieniem do robót ziemnych powinno zostać zweryfikowane rozpoznanie geotechniczne podłoża
gruntowego w celu określenia rodzaju, miąższości warstw gruntów zalegających w miejscu robót ziemnych oraz
ustaleniu rzeczywistych warunków wodnogruntowych w podłożu. Wyniki kontrolnych badań podłoża gruntowego
powinny zostać porównane z dokumentacją geotechniczna. Zakres badań gruntów w dnie wykopu zależy od rodzaju,
rozmiarów i kategorii geotechnicznej budowli ziemnej, która będzie posadowiona w wykopie. Badania gruntów w
wykopach wykorzystuje się głównie w celu kontroli ich zgodności z projektem (rodzaj i stan gruntu), a niekiedy także dla
oceny zagęszczenia gruntu w dnie i skarpach wykopu. Rodzaje i zakres badań powinien określać projekt. W przypadku
braku tych danych w projekcie dla budowli I i II klasy zaleca się pobierać do badań co najmniej 2 próbki z każdej
warstwy o odmiennych właściwościach geotechnicznych oraz co najmniej jedna na 5.000 m2 powierzchni skarp i dna,
jeśli nie występują zmiany gruntu. W pobranych próbkach określa się:
a) uziarnienie,
b) wilgotność,
c) gęstość objętościowa w miarę potrzeby,
d) granice Atterberga w miarę potrzeby,
e) parametry zageszczalności (Wopt i ds) w miarę potrzeby.
Dla wykopów, których głębokość nie przekracza 5 m, a kubatura 5,000 m3 oraz dla budowli klasy III i IV dopuszcza
się tylko badanie makroskopowe. Dodatkowo należy wykonać:
a) pomiary zwierciadła wody gruntowej przy wykonywaniu wykopów w przypadku, gdy możliwe jest
naruszenie struktury gruntu w wyniku działania ciśnienia spływowego,
b) pomiary zwierciadła wody gruntowej w podłożu (np. określenie położenia krzywej degresji),
c) badania parametrów wytrzymałościowych,
d) pomiary osiadania podłoża.
28
Materiał pobrany do badań gruntu powinien odpowiadać założeniom przyjętym w dokumentacji geotechnicznej i
wymaganiom jakie określa Polska Norma w zależności od rodzaju gruntu zalegającego w podłożu. W przypadku, gdy
grunt posiada zbyt małą nośność, a zalega bezpośrednio w miejscu przewidzianego obiektu, powinien on zostać
usunięty lub wzmocniony zgodnie z projektem.
Do przeprowadzenia badań gruntu należy używać sprzętu lub urządzeń, odpowiednich dla danego rodzaju badania
oraz zgodnych z technicznymi wymaganiami normowymi. Poszczególny typ badania posiada swoja specyfikę, od której
uzależniony jest sposób pobierania próbek do badania i rodzaj pojemników na badany grunt. Pojemniki do pobierania
gruntu powinny zostać dostarczone przez Wykonawcę i zatwierdzone przez Inspektora Nadzoru. Dodatkowo powinny
zostać odpowiednio opisane, opakowane i przechowywane w sposób zgodny z wymaganiami normowymi.
W przypadku badań gruntów kontrola robót sprowadza się do sprawdzenia prawidłowości pobrania próbek,
warunków ich przechowywania oraz wykonania poszczególnych badań. Wszystkie te czynności powinny odpowiadać
szczegółowym wymaganiom normowym oraz zapisom dokumentacji geotechnicznej.
5.6. Odbiór robót
Podczas odbioru robót należy kierować się ogólnymi zasadami opisanymi w OST, która stanowi oddzielne
opracowanie.
Wykonanie robót tymczasowych powinno być zgodne z podstawowymi założeniami określonymi w OST, która
stanowi oddzielne opracowanie.
6.
Usunięcie wierzchniej warstwy gleby, tzw. humusu należy przeprowadzić przed rozpoczęciem właściwych robót
ziemnych. Przy niwelacyjnych pracach ziemnych wykonywanych poza obiektem budowlanym darń i wierzchnią warstwę
gleby można pozostawić w przypadkach, gdy nasyp ma mieć wysokość większą niż 1,0 m. Usunięcie wierzchniej
warstwy gleby powinno zostać wykonane na powierzchni odpowiadającej obrysowi zewnętrznemu konstrukcji lub
budowli ziemnej, powiększonemu o około 0,5 m do 1,0 m z każdej strony. W przypadku gdy darnina ma zostać
ponownie wykorzystana, należy jej płaty układać w stosy o wysokości do 1,0 m, z zastrzeżeniem, aby płaty te były
zwrócone do siebie murawą.
Podczas prac związanych z usunięciem wierzchniej warstwy ziemi dokonuje się odspojenia od gruntu rodzimego i
przetransportowania na miejsce przeznaczenia warstwy humusu. Materiał ten może zostać ponownie użyty do
zabezpieczenia skarp budowli ziemnych po odpowiednim jego przechowywaniu albo może zostać wywieziony z terenu
budowy na miejsce zwałki. Zazwyczaj zrywana warstwa humusu posiada miąższość o grubości około 15 cm.
Do usuwania wierzchniej warstwy gleby należy użyć sprzętu zmechanizowanego. Do sprzętu tego możemy
zaliczyć spycharki lub koparko-ładowarki, w przypadku robót drogowych zrywarki oraz równiarki, a w przypadku
niewielkich powierzchni do usuwania humusu można użyć narzędzi ręcznych w postaci łopat, szpadli i szufli. Do
transportu darniny stosuje się samochody skrzyniowe lub wywrotki. W przypadku ręcznego odspajania i usuwania
wierzchniej warstwy gruntu, do jego transportu można użyć taczek lub „japonek”. Urządzenia pomocnicze, transportowe
i ochronne stosowane przy robotach ziemnych powinny odpowiadać ogólnie przyjętym wymaganiom co do ich jakości,
jak również wytrzymałości. Stosowany przy robotach ziemnych sprzęt powinien mieć ustalone parametry techniczne i
powinien być użytkowany zgodnie z jego przeznaczeniem oraz wymaganiami producenta. Sprzęt zmechanizowany
29
podlegający przepisom o dozorze technicznym, eksploatowany na budowie powinien mieć aktualnie ważne dokumenty
uprawniające do jego eksploatacji. Używany na budowie sprzęt do robót ziemnych można uruchamiać dopiero po
uprzednim zbadaniu jego stanu technicznego i działania. Przekroczenie parametrów technicznych określonych dla
sprzętu w trakcie jego pracy jest zabronione.
Podczas wykonywania prac związanych z usuwaniem wierzchniej warstwy gruntu, należy dokonywać kontroli
poszczególnych etapów robót. Z uwagi na fakt, iż usunięcie humusu jest pracą „ulegająca zakryciu”, jej kontrolę należy
przeprowadzić w trakcie wykonywania robót i zaraz po wykonaniu. Kontroli podlega jakość wykonania prac, wymiary
powierzchni, z której miał zostać usunięty humus, grubość usuniętej warstwy gleby, a także prawidłowość transportu i
składowania darniny.
6.6. Odbiór robót
Usuniecie humusu podlega odbiorom częściowym, które powinny być przeprowadzone przed przystąpieniem do
następnej fazy (części) robót, uniemożliwiającej dokonanie odbioru robót poprzednio wykonanych w terminach
późniejszych. Odbioru należy dokonać na podstawie wyników kontroli, o której mowa w punkcie 6.4. niniejszej SST.
Jeżeli wszystkie badania, kontrole i odbiory robót wykazują że zostały spełnione wymagania określone w projekcie i w
odpowiednich normach, to wówczas wykonane roboty związane z usunięciem wierzchniej warstwy gruntu należy uznać
za zgodne z wymaganiami. Roboty, które uznano przy odbiorze za niezgodne z projektem i normami należy poprawić w
ustalonym terminie i przedstawić do ponownego odbioru.
Wykonanie robót tymczasowych powinno być zgodne z ogólnymi zasadami podanymi w OST, która stanowi
odrębne opracowanie.
7.
B.03.06.00 Roboty w zakresie kształtowania terenu
Roboty związane z kształtowaniem i niwelacja terenu należy prowadzić w takiej kolejności, aby w każdej fazie
robót był zapewniony łatwy odpływ powierzchniowy wód opadowych. W celu ochrony wykopów przed niekontrolowanym
napływem wód opadowych, powierzchnie otaczającego terenu należy wyprofilować ze spadkami umożliwiającymi
odpływ wody poza teren robót. W sytuacji, gdy w górnej części podłoża występują grunty o współczynniku filtracji k10 10-5 m/s, to wówczas powierzchnie podłoża należy ukształtować ze spadkami poprzecznymi od 3 % do 5%. W razie
potrzeby, od strony spadku terenu należy wykonać rowy ochronne, zlokalizowane poza prawdopodobnym klinem
odłamu skarpy wykopu.
W przypadku robót w zakresie kształtowania terenu, należy przestrzegać takich wymagań jak dla materiałów przy
robotach ziemnych.
Do wykonania prac związanych z kształtowaniem terenu wykonawca może użyć dowolnego sprzętu.
Sprawdzenie jakości polega na wizualnej ocenie wykonanych robót.
30
7.6. Odbiór robót
Jeżeli wszystkie przewidziane kontrole i odbiory robót wykażą że zostały spełnione wymagania określone w
projekcie i w Polskiej Normie, to wykonane roboty związane z kształtowaniem terenu należy uznać za zgodne z
wymaganiami. Roboty uznane podczas odbioru za niezgodne z projektem i normami należy poprawić w ustalonym
terminie i przedstawić do ponownego odbioru.
Prace tymczasowe należy przeprowadzić w oparciu o zasady ogólne podane w OST, która stanowi odrębne
opracowanie.
7.8. Wykaz norm i dokumentów odniesienia
PN-88/B-04481:1988 - Grunty budowlane. Badanie próbek gruntu
PN-81/B-03020 - Grunty budowlane. Posadowienie bezpośrednie budowli. Obliczenia statyczne i projektowanie
PN-B-02479: 1998 - Geotechnika. Dokumentowanie geotechniczne. Zasady ogólne
PN-B-06050: 1999 - Geotechnika. Roboty ziemne. Wymagania ogólne
PN-B-02481: 1998 - Geotechnika. Terminologia podstawowa, symbole ustawowe, jednostki miary
PN-B-02480: 1986 - Grunty budowlane. Określenia, symbole, podział i opis gruntów
PN-B-04452:2002 - Geotechnika. Badania polowe
PN-EN 1997: 2009 – Projektowanie geotechniczne. Część 2: Rozpoznawanie i badanie podłoża gruntowego
PN-EN ISO 14688-1,2:2006 – Badania geotechniczne. Oznaczenia i klasyfikacje gruntów.
Część 1: Oznaczenie i opis.
Część 2: Rozpoznawanie i badanie podłoża gruntowego
31
TOM IV. ROBOTY BUDOWLANE W ZAKRESIE WZNOSZENIA KOMPLETNYCH
OBIEKTÓW BUDOWLANYCH LUB ICH CZĘŚCI ORAZ ROBOTY W ZAKRESIE
INŻYNIERII LĄDOWEJ I WODNEJ
32
TOM IV - ROBOTY BUDOWLANE W ZAKRESIE WZNOSZENIA KOMPLETNYCH OBIEKTÓW BUDOWLANYCH LUB
ICH CZESCI ORAZ ROBOTY W ZAKRESIE INŻYNIERII LADOWEJ l WODNEJ
1.
Wstęp
1.1. Przedmiot SST
(SST) w zakresie przygotowania terenu pod budowę, w ramach zadania: „Budowa budynku hali sportowej w technologii
energooszczędnej wraz z złącznikiem z istniejącą Szkołą Podstawową nr 9 oraz zagospodarowaniem terenu działki z
niezbędną infrastrukturą techniczną dla planowanej inwestycji. Inwestycja jest zlokalizowana na działce nr 50/22, obręb
0095 jednostek ewidencyjna miasto Ostrów Wielkopolski.”
1.3. Zakres robót objętych SST tom IV
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu wykonanie
kompletnego obiektu budowlanego w stanie surowym.
W zakres tych robót wchodzą:
B.04.01.00. Fundamentowanie
B.04.02.00. Konstrukcje z betonu zbrojonego
B.04.03.00 Roboty murarskie i murowe
B.04.04.00 Wykonanie pokryć i konstrukcji dachowych oraz roboty podobne
B.04.05.00 Roboty w zakresie okładania
B.04.06.00 Roboty budowlane w zakresie układania chodników
B.04.07.00 Roboty drogowe
B.04.08.00 Sadzenie roślin
2.
B.04.01.00 Fundamentowanie
W wyniku analizy dokumentacji geotechnicznej, po zapoznaniu się z warunkami hydrogeologicznymi
zaprojektowano posadowienie bezpośrednie na szeregu stóp oraz ław fundamentowych. Ławy i stopy wykonać na
warstwie chudego betonu grubości co najmniej 10cm. Przyjęto założenie, że fundamenty nie podlegają wahaniom
temperatury. Oznacza to, że fundamenty należy wykonywać z zachowaniem ścisłego reżimu technologicznego oraz
przykryć je przed rozpoczęciem zimy.
Ławy fundamentowe - o szerokości od 0,4 do 1,4 m i wysokości 0,4 m , zbrojone podłużnie pod ścianami żebrem
z 4 prętów Ø12 A-IIIN oraz strzemionami Ø6 A-I. W miejscach wskazanych na rzucie wystawić z ław pręty do
połączenia ze zbrojeniem trzpieni żelbetowych.
Stopy - żelbetowe monollityczne o wysokości 0,4 m zbrojone siatkami z prętów Ø12 i Ø16 A-IIIN. Ze stóp należy
wypuścić pręty zbrojeniowe do połączenia ze zbrojeniem słupów żelbetowych. Zbrojenie ław przepuścić przez stopy i
połączyć ze sobą.
Ściany części podziemnej gr. 24 cm – z bloczków żwiro-betonowych 15 MPa na zaprawie cementowej 10 MPa
Wykopy pod fundamenty wykonywać bezpośrednio przed wylaniem ław, należy przy tym zadbać, aby do wykopów
nie dostała się woda opadowa lub gruntowa. Prace ziemne należy prowadzić pod stałym nadzorem geotechnicznym –
grunt pod fundamentami podlega odbiorowi przez uprawnionego geologa.
Wykonanie posadowień budynków powinno zapewniać wymagany stopień bezpieczeństwa budowli i powinno być
tak zrealizowane, aby nie powodowało szkodliwych ich odkształceń, jakie mogą powstać wskutek zmian zachodzących
w gruncie w trakcie wykonywania prac fundamentowych lub przekroczenia nośności gruntu.
Przed przystąpieniem do prac fundamentowych należy ścisłe przestrzegać zaleceń dotyczących robót ziemnych,
które wyspecyfikowano w tomie III SST, stanowiącym odrębne opracowanie. Roboty fundamentowe można rozpocząć
po odbiorze podłoża gruntowego tzn. po sprawdzeniu zgodności rzeczywistego rodzaju i stanu gruntu z przyjętym w
projekcie.
33
Organizacja robót związanych z wykonaniem ław fundamentowych zgodnie z zasadami wykonywania konstrukcji z
betonu zbrojonego, które opisano w punkcie 3. niniejszej SST.
Dostarczone na budowę zbrojenie powinno posiadać atest hutniczy oraz metryki ze wszystkimi wymaganymi
informacjami. Zbrojenie przed ułożeniem w szalunku powinno zostać dokładnie oczyszczone.
Do wykonania żelbetowych ław fundamentowych należy użyć deskowań zinwentaryzowanych, najlepiej w postaci
elementów drobno- i średniowymiarowych. Roboty fundamentowe powinny być wykonane zgodnie z projektem branży
konstrukcyjnej i architektonicznej, w których podano wymagania dotyczące zarówno warunków posadowienia, jak też
rozwiązania konstrukcji fundamentów.
Składniki betonu nie powinny zawierać substancji szkodliwych w ilościach mogących obniżyć trwałość betonu lub
spowodować korozje zbrojenia. Składniki te powinny być odpowiednie do ich zamierzonego zastosowania w betonie.
Ogólna przydatność cementu ustala się zgodnie z PN-EN 197-1: 2012. Ogólna przydatność kruszyw ustala się :
a) kruszyw zwykłych cienkich zgodnie z PN-EN 12620: 2000,
b) kruszyw lekkich zgodnie z PN-EN 13055-1 2003
Przydatność wody zarobowej oraz wody z recyklingu z produkcji betonu ustala się zgodnie z EN 1008:1997.
Ogólna przydatność domieszek ustala się zgodnie z EN 934-2. Do wykonania robót fundamentowych należy użyć
materiałów wyszczególnionych w dokumentacji projektowej. Zastosowanie poszczególnych typów materiałów powinno
być zgodne z zaleceniami ich producentów. Przy wykonywaniu prac fundamentowych należy stosować jedynie takie
materiały, które zostały dopuszczone do obrotu i powszechnego lub jednostkowego stosowania w budownictwie.
W celu prawidłowego wykonania robót należy wykorzystać następujący sprzęt: betonomieszarka samochodowa,
pompa do mieszanki betonowej, wibratory wgłębne i powierzchniowe, deskowania systemowe, rynny przy układaniu
mieszanki betonowej, krążki dystansowe z tworzywa. Urządzenia pomocnicze, transportowe i ochronne stosowane przy
robotach fundamentowych powinny odpowiadać ogólnie przyjętymi wymaganiom co do ich jakości, jak również
wytrzymałości. Stosowany przy robotach fundamentowych sprzęt powinien mieć ustalone parametry techniczne i
powinien być używany zgodnie z jego przeznaczeniem oraz wymaganiami producenta. Sprzęt zmechanizowany
podlegający przepisom o dozorze technicznym, eksploatowany na budowie powinien mieć aktualnie ważne dokumenty
uprawniające do jego eksploatacji. Używany na budowie sprzęt do robót fundamentowych można uruchamiać dopiero
po uprzednim zbadaniu jego stanu technicznego i działania. Przekroczenie parametrów technicznych określonych dla
sprzętu w trakcie jego pracy jest zabronione.
Kontrole wykonywanych prac należy przeprowadzać zgodnie z ogólnymi zaleceniami przedstawionymi w OST. W
szczególności kontroli podlega:
 prawidłowość usytuowania fundamentów w planie, odchylenia w usytuowaniu osi fundamentowych w
planie nie mogą przekraczać podanych w projekcie,
 poziom posadowienia - sprawdzenie punktów wysokościowych, odchylenia w poziomach spodu
konstrukcji fundamentowych nie powinny być większe niż 5 cm,
 natomiast odchylenia w poziomach wierzchu konstrukcji fundamentowych nie powinny być większe niż
2cm,
 prawidłowość wykonania robót szalunkowych i ciesielskich, zbrojarskich, betonowych, izolacyjnych.
Z każdego sprawdzenia robót zanikających i robót możliwych do skontrolowania po ich ukończeniu należy
sporządzić protokół, który zostanie zatwierdzony przez Inspektora Nadzoru.
2.6. Odbiór robót
Rozpoczęcie robót fundamentowych może nastąpić dopiero po odbiorze podłoża. Odbiór podłoża polega na
sprawdzeniu zgodności warunków wodno-gruntowych w podłożu z danymi zawartymi w dokumentacji geotechnicznej
lub geologiczno-inżynierskiej, wyników badań przydatności gruntów i z danymi dokumentacji technicznej.
Odbioru fundamentów dokonuje się po przeprowadzeniu kontroli, o której mowa w punkcie 2.4. niniejszej SST i
polega on na sprawdzeniu: prawidłowości ich usytuowania w planie, poziomu posadowienia oraz prawidłowości
wykonania samej konstrukcji i izolacji fundamentów. Odbiór robót fundamentowych powinien być dokonywany
sukcesywnie, zgodnie z postępem prac. W sytuacji, gdy w czasie robót fundamentowych występowały zjawiska mogące
34
mieć ujemny wpływ na stateczność budynku, należy w ich konstrukcji umieścić repery i mierzyć osiadanie budynku
przez cały okres budowy, a przy odbiorze całego obiektu, należy sprawdzić czy osiadania nie są za duże w porównaniu
z wyznaczonymi w projekcie. Przy odbiorze fundamentów w zakresie tolerancji wymiarów obowiązują warunki podane
w punkcie 3.6. niniejszej SST.
Odbiór robót towarzyszących, np. prac instalacyjnych, przeprowadza się zgodnie z warunkami technicznymi
wykonania i odbioru tych robót, przy czym należy dodatkowo sprawdzić, czy roboty te nie wywarły ujemnego wpływu na
fundamentowanie danego budynku.
Odbiory zasypki wykopu obok fundamentu, należy wykonać na podstawie wyników doraźnych badań jej
zagęszczenia przeprowadzonych podczas wykonywania tych robót oraz sporządzonych protokołów z odbioru robót
zanikających. Pozostałe wymagania dotyczące odbioru robót zgodnie z ogólnymi zaleceniami przedstawionymi w OST.
2.7. Roboty tymczasowe i prace towarzyszące
Do robót towarzyszących pracom związanym z fundamentowaniem obiektów zaliczamy: roboty instalacyjne
związane z wykonaniem wszystkich niezbędnych przejść technologicznych przez fundament, wykonywanie zasypki
fundamentów oraz prace związane z geodezyjnym wytyczeniem i późniejsza kontrola elementów fundamentu.
Pozostałe wymagania dotyczące robót tymczasowych i prac towarzyszących zgodnie z zasadami ogólnymi
przedstawionymi w OST, która stanowi odrębne opracowanie.
3.
B.04.02.00. Konstrukcje z betonu zbrojonego
Roboty budowlane związane z wykonaniem konstrukcji z betonu zbrojonego obejmują na ogół następujące
czynności:
 ustawienie deskowania konstrukcji,
 przygotowanie i montaż zbrojenia,
 przygotowanie, ułożenie i zagęszczenie mieszanki betonowej,
 pielęgnowanie betonu oraz zdjęcie deskowania po uzyskaniu przez beton wymaganej wytrzymałości.
Do wykonania żelbetowych ław i stóp należy użyć deskowań zinwentaryzowanych, najlepiej w postaci elementów
drobno- i średniowymiarowych.
Dla zapewnienia dokładnej regulacji pionowej deskowania, ramy oraz stemple posiadają nastawne podnośniki
śrubowe, górne i dolne. Usztywnienie poziome podpór może być zrealizowane np. przy użyciu rur stalowych
pochodzących z rusztowań. Ograniczenie poziomego przesunięcia tego usztywnienia zapewnia oparcie rur o wcześniej
wykonane konstrukcje (żelbetowe lub stalowe) lub zastosowanie stężeń krzyżakowych, dwukierunkowych w polach
skrajnych i środkowych. Mocowanie elementów deskowania należy wykonać przy użyciu typowych łączników
krzyżakowych i widełkowych. Płyty deskowania należy układać w dopasowanym, szczelnym układzie z zastosowaniem
taśm uszczelniających. Do rozpierania płyt deskowań bocznych należy zastosować typowe zastrzały rurowe z
możliwością rektyfikacji. Do uzupełnień deskowań i stemplowań można użyć elementów drewnianych.
Każde deskowanie przed przystąpieniem do robót betonowych i zbrojarskich powinno zostać sprawdzone
komisyjnie i dopuszczone do wykonywania na nim robót, a fakt ten powinien zostać odnotowany w protokole i
Dzienniku Budowy. Zbrojenie elementów należy wykonać zgodnie z projektem wykonawczym branży konstrukcyjnej po
uprzednim przygotowaniu systemowych urządzeń formujących. Dostarczone na budowę zbrojenie w postaci kręgów lub
prętów prostych w wiązkach powinno mieć zaświadczenie o jakości (atest hutniczy), wydawany na prośbę
Zamawiającego.
Pręty stalowe, przed ich zastosowaniem do wkładek zbrojeniowych zgodnie z projektem, należy oczyścić z kurzu,
ziemi, zgorzeliny, luźnej rdzy, tłustych plam lub innych zanieczyszczeń. Czyszczenie prętów powinno być dokonywane
za pomocą metod nie powodujących zmian we właściwościach technicznych stali ani też późniejszej korozji. Pręty
stosowane do budowy wkładek zbrojeniowych powinny być proste. Pręty można prostować metodą wyciągania z
zachowaniem niezbędnych wymogów bezpieczeństwa dotyczących ogrodzenia i oznaczenia stanowiska pracy, a także
miejsca zamocowania prętów oraz trasy z obu stron toru wyciągowego. Wyprostowane pręty podlegają przycięciu na
wymagana długość. Pręty można ciąć za pomocą nożyc ręcznych, jeśli średnica pręta nie przekracza 20 mm. Powyżej
tej wartości pręty należy docinać mechanicznie. Docięte na wymiar pręty, w miejscach, których wymaga tego
dokumentacja projektowa, należy poddać procesowi gięcia. Gięcie prętów o średnicy do 20 mm można wykonywać
ręcznie lub mechanicznie, natomiast powyżej tej wielkości jedynie w sposób mechaniczny. Przygotowanie prętów
zbrojeniowych oraz niektórych gotowych elementów odbywa się na stołach zbrojarskich przy zastosowaniu
odpowiednich urządzeń i maszyn. Ustawianie i układanie elementów zbrojenia należy wykonywać według
przygotowanych schematów zapewniających kolejność robót, przy której wcześniej ułożone elementy będą umożliwiały
dalszy montaż zbrojenia. Nie należy podwieszać i mocować do zbrojenia deskowań, pomostów transportowych oraz
innych urządzeń wytwórczych i montażowych. Zbrojenie powinno być trwale usytuowane w deskowaniu, w taki sposób,
aby było zabezpieczone przed uszkodzeniami i przemieszczeniami podczas podawania materiału i zagęszczania
35
mieszanki betonowej. Pręty, siatki i szkielety powinny zostać ułożone w deskowaniu w taki sposób, aby grubość otuliny
betonu odpowiadała wartościom podanym w projekcie.
Montaż zbrojenia z prętów pojedynczych należy wykonywać bezpośrednio w deskowaniu, a zbrojenie powinno być
układane według rozstawienia prętów oznaczonego w projekcie. Montaż zbrojenia z prętów pojedynczych może być
wykonywany bezpośrednio w deskowaniu, pod warunkiem zapewnienia odpowiedniego dostępu w czasie robót
zbrojarskich.
Montaż zbrojenia z siatek zgrzewanych i szkieletów płaskich powinien być wykonywany dokładnie według
rysunków roboczych elementów, a poszczególne siatki i szkielety powinny być usytuowane zgodnie z projektem. Przy
montażu zbrojenia płyt siatkami zgrzewanymi należy zwrócić uwagę na prawidłowe usytuowanie prętów nośnych i
rozdzielczych w sposób zapewniający projektowaną wysokość użytkowa elementu. Obrócenie siatki, czyli zmiana
położenia prętów rozdzielczych i głównych, może spowodować zmniejszenie nośności elementu oraz znaczne
przesunięcie pionowe w stykach siatek.
Szkielety przestrzenne konstruuje się ze szkieletów płaskich, siatek i prętów, które łączy się za pomocą zgrzewania
punktowego lub spawania łukowego. Elementy zaleca się wykonywać bez połączeń na zakład prętów nośnych
szkieletów. Na długości łączenia należy wykonywać strzemiona zamknięte. Kolejność i sposób łączenia fragmentów
szkieletów pomiędzy sobą powinna być zgodna z informacjami na ten temat określonymi w projekcie konstrukcyjnym.
Zbrojenie powinno składać się, jeśli jest to możliwe, z prętów nie przerywanych na długości jednego przęsła lub jednego
elementu konstrukcyjnego. Gdy warunek nie może być spełniony, odcinki prętów mogą być łączone za pomocą
spajania lub dopuszczalnie na zakład. Pręty ze stali A-0, A-I, A-II, A-III i AIIIN można spajać za pomocą zgrzewania
elektrycznego doczołowego, spawania elektrycznego łukowego i zgrzewania elektrycznego punktowego (garbowego).
Zaleca się, aby łączenie prętów występowało w tych przekrojach konstrukcji, w których nośność prętów nie jest w pełni
wykorzystana. Prętów o średnicy 25 mm i większej oraz zbrojenia w elementach konstrukcji, w których cały przekrój
pracuje na rozciąganie nie należy łączyć na zakład.
Po zmontowaniu szalunków i zbrojenia następuje odbiór tych elementów. Zostaje sprawdzone geodezyjnie
usytuowanie szalunków oraz prawidłowość ich wykonania, a także sprawdza się poprawność ułożenia i wykonania
zbrojenia z zastosowaniem przekładek dystansowych, prawidłowość rozmieszczenia i niezawodność zamocowania
elementów kotwiących zbrojenie i deskowanie formujące kanały, przepony oraz innych elementów ustalających
położenie armatury, wykonanie wszystkich robót zanikających np. warstw izolacyjnych, szczelin dylatacyjnych oraz
ewentualnie przygotowanie powierzchni betonu poprzednio ułożonego w miejscu przerwy roboczej.
Bezpośrednio przed betonowaniem należy deskowanie i zbrojenie oczyścić ze śmieci, brudu, płatków rdzy, ze
szczególnym zwróceniem uwagi na oczyszczenie dolnej części słupków i ścian. Powierzchnia deskowania
systemowego powinna zostać powleczona środkiem uniemożliwiającym przywarcie betonu do deskowania. Jeżeli
wystąpi konieczność zastosowania jednorazowego deskowania drewnianego należy jego powierzchnię zmoczyć wodą.
Powierzchnie uprzednio ułożonego betonu powinny być przed rozpoczęciem dalszego betonowania oczyszczone z
brudu i szkliwa cementowego, natomiast woda pozostała w zagłębieniach betonu powinna być usunięta. Beton zostanie
dostarczony na plac budowy z lokalnej wytwórni. Wykonawca powinien uzgodnić z producentem datę, godzinne i
wielkość dostawy, a we właściwych przypadkach informować producenta o: specjalnym transporcie na budowę,
specjalnych metodach układania, ograniczeniach dotyczących pojazdu dostawczego, np. o jego rodzaju, wielkości,
wysokości lub masie brutto. Na budowie będzie wytwarzany jedynie beton uzupełniający w niewielkich ilościach oraz
zaprawy murarskie.
Betonowanie w szalunkach zaleca się przeprowadzać przy użyciu pompy do betonu. W celu zapobiegania
rozsegregowania składników mieszanki betonowej wysokość swobodnego zrzucania mieszanki o konsystencji
gęstoplastycznej nie powinna przekraczać 3,0 m. Mieszanka o konsystencji ciekłej powinna być tak układana, aby
wysokość jej swobodnego opadania nie przekraczała 50 cm. W przypadku układania mieszanki betonowej z większych
wysokości należy stosować rynny, rury teleskopowe lub rury elastyczne (rękawy). Przy konieczności zastosowania
urządzeń pochyłych należy ich wyloty zabezpieczyć w urządzenia (klapy ruchome) pozwalające na pionowe opadanie
mieszanki betonowej nad miejscem jej ułożenia bez rozwarstwienia. Przy układaniu mieszanki betonowej z wysokości
większej niż 10 m należy stosować odcinkowe przewody giętkie, które są zaopatrzone w pośrednie i końcowe
urządzenia do redukcji prędkości spadającej mieszanki betonowej. Układanie mieszanki betonowej należy wykonywać
przy zachowaniu następujących warunków ogólnych:
 w czasie betonowania należy stale obserwować zachowanie się deskowań i rusztowań, czy nie następuje
utrata prawidłowości kształtu konstrukcji,
 szybkość i wysokość wypełniania deskowania mieszanką betonową powinny być określone wytrzymałością i
sztywnością deskowania przyjmującego parcie świeżo ułożonej mieszanki,
 w okresie upalnej, słonecznej pogody ułożona mieszanka powinna być niezwłocznie zabezpieczona przed
nadmierna utrata wody,
 w czasie deszczu układana i ułożona mieszanka betonowa powinna być niezwłocznie chroniona przed
działaniem wody opadowej, a w przypadku, gdy na świeżo ułożoną mieszankę betonową spadła nadmierna
ilość wody, wówczas należy ją niezwłocznie usunąć,
36

w miejscach, w których skomplikowany kształt deskowania formy lub gęsto ułożone zbrojenia utrudnia
mechaniczne zagęszczanie mieszanki, należy dodatkowo zastosować zagęszczenie ręczne przy pomocą
sztychowania.
 betonowanie należy przeprowadzać w odpowiedniej temperaturze, w sposób uniemożliwiający rozwarstwienie
mieszanki betonowej,
 nie należy betonować konstrukcji na wolnym powietrzu w temperaturze poniżej -15° C.
Mieszanka betonowa podczas wykonywania ław fundamentowych powinna być układana warstwami poziomymi o
jednakowej grubości, dostosowanej do charakterystyki wibratorów przewidzianych do zagęszczania mieszanki. Każda
warstwa powinna być układana bez przerwy, a układanie mieszanki z zastosowaniem uskoków (schodków) może być
dopuszczone, jeśli tego rodzaju przebieg betonowania został ustalony w projekcie wykonywania robót, a sam przebieg
układania mieszanki został szczegółowo określony. Z każdej większej partii betonu przeznaczonej do wykonania
danego elementu konstrukcyjnego należy pobrać próbki do badań wytrzymałościowych, zgodnie z wymaganiami
normowymi.
Przebieg układania mieszanki betonowej w deskowaniu należy rejestrować w Dzienniku Robót, w którym powinny
być podane: data rozpoczęcia i zakończenia betonowania całości i ważniejszych fragmentów lub części budowli;
wytrzymałość betonu na ściskanie; robocze receptury mieszanek betonowych; konsystencja mieszanki betonowej; daty,
sposób, miejsce i liczba pobranych próbek kontrolnych betonu oraz ich oznakowania, a następnie wyniki i terminy
badań oraz temperatura zewnętrzna powietrza i inne dane dotyczące warunków atmosferycznych.
Ułożona mieszanka betonowa powinna być zagęszczona za pomocą odpowiednich urządzeń mechanicznych tj.
wibratorów wgłębnych, powierzchniowych, przyczepnych lub prętowych. Zagęszczanie ręczne moje być stosowane
tylko w wypadku mieszanek betonowych o konsystencji ciekłej lub półciekłej, lub gdy zbrojenie jest zbyt gęste i
uniemożliwia użycie wibratorów pogrążalnych.
Elementy konstrukcyjne należy betonować z wibrowaniem po dobraniu odpowiedniej frakcji kruszywa oraz
konsystencji betonu. Mieszanka betonowa podczas zagęszczania nie powinna ulegać rozsegregowaniu, a ilość
powietrza znajdującego się w niej nie powinna być większą od dopuszczalnej. Przy zastosowaniu wibratorów
potrącalnych, odległość sąsiednich zagłębień wibratora nie powinna być większą niż 1,5-krotny skuteczny promień
działania wibratora. Grubość warstwy zagęszczanej mieszanki nie powinna być większa niż 1,25 długości roboczej
części buławy wibratora, natomiast sam wibrator powinien być zagłębiony w czasie pracy na 5 – 10 cm w dolną
warstwę poprzednio ułożonej mieszanki.
Przy zastosowaniu wibratorów powierzchniowych, płaszczyzny ich działania na kolejnych stanowiskach powinny
zachodzić na siebie na odległość około 10 – 20 cm, a grubość zagęszczanej mieszanki betonowej nie powinna
przekraczać w konstrukcjach zbrojonych pojedynczo 20 cm, natomiast w konstrukcjach zbrojonych podwójnie - 12 cm
opieranie wibratorów o pręty zbrojeniowe jest niedopuszczalne. Do zagęszczenia mieszanki należy użyć wibratorów
odpowiednich do konstrukcji i rodzaju deskowania.
Po ułożeniu i zagęszczeniu mieszanki betonowej w szalunku należy rozpocząć pielęgnacje betonu, polegająca na
ochronie jego osłoniętych powierzchni przed szkodliwym działaniem czynników atmosferycznych oraz utrzymaniu
betonu w stałej wilgotności.
W czasie pielęgnacji betonu należy:
 chronić odsłonięte powierzchnie betonu przed szkodliwym działaniem warunków atmosferycznych w
szczególności wiatru i promieni słonecznych, a w okresie zimowym - mrozu przez ich osłanianie i związanie w
zależności od pory roku i miejscowych warunków klimatycznych,
 utrzymywać ułożony beton w stałej wilgotności przez co najmniej 7 dni przy zastosowaniu cementów
portlandzkich lub przez 14 dni przy zastosowaniu cementów hutniczych i innych,
 polewać wodą beton normalnie twardniejący, rozpoczynając jego polewanie po 24 godzinach od chwili jego
ułożenia; przy temperaturze +15 °C i więcej beton należy polewać w ciągu pierwszych 3 dni co 3 godziny w
dzień i co najmniej jeden raz w nocy, a w następne dni co najmniej 3 razy na dobę; przy temperaturze +5 °C
betonu nie należy polewać.
Składniki betonu nie powinny zawierać substancji szkodliwych w ilościach mogących obniżyć trwałość betonu lub
spowodować korozję zbrojenia. Składniki te powinny być odpowiednie do ich zamierzonego zastosowania w betonie.
Ogólna przydatność cementu ustala się zgodnie z PN-EN 197-1:2012. Ogólna przydatność kruszyw ustala się:
a) kruszyw zwykłych o cienkich zgodnie z PN-EN 12620: 2004
b) kruszyw lekkich zgodnie z PN-EN 13055-1: 2006.
Przydatność wody zarobowej oraz wody z recyklingu z produkcji betonu ustala się zgodnie z PN-EN 1008:1997.
Zastosowane materiały:
 beton podkładowy - C8/10
 beton konstrukcyjny fundamentów - C20/25
 beton konstrukcyjny pozostałych elementów - C25/30
37
 stal zbrojeniowa – A-IIIN (BSt500)
Do budowy żelbetowych elementów konstrukcyjnych należy używać jedynie takich materiałów, które posiadają
niezbędne atesty, aprobaty techniczne i świadectwa dopuszczenia. Do wykonania robót żelbetowych należy stosować
materiały budowlane, które zostały dopuszczone do obrotu i powszechnego lub jednostkowego stosowania w
budownictwie, a podczas ich wbudowywania należy ścisłe stosować się do wymagań producenta materiału i
dokumentacji technicznej.
Urządzenia pomocnicze, transportowe i ochronne stosowane przy robotach żelbetowych powinny odpowiadać
ogólnie przyjętymi wymaganiom, co do ich jakości, jak również wytrzymałości. Stosowany przy robotach żelbetowych
sprzęt powinien mieć ustalone parametry techniczne i powinien być użytkowany zgodnie z jego przeznaczeniem oraz
wymaganiami producenta. Sprzęt zmechanizowany podlegający przepisom o dozorze technicznym, eksploatowany na
budowie powinien mieć aktualnie ważne dokumenty uprawniające do jego eksploatacji. Używany na budowie sprzęt do
robót żelbetowych można uruchamiać dopiero po uprzednim zbadaniu jego stanu technicznego i działania.
Przekroczenie parametrów technicznych określonych dla sprzętu w trakcie jego pracy jest zabronione. W celu
prawidłowego wykonania robót związanych z wykonywaniem konstrukcji z betonu zbrojonego należy wykorzystać
następujący sprzęt: betonomieszarkę samochodowa, pompę do mieszanki betonowej, wibratory wgłębne i
powierzchniowe, szpadle lub pręty do zagęszczania mieszanki betonowej, deskowania systemowe, rynny przy
układaniu mieszanki betonowej, krajki dystansowe z tworzywa i inne.
Kontrola prac związanych z wykonywaniem konstrukcji z betonu zbrojonego powinna w szczególności obejmować
badanie:
 materiałów użytych do wykonania elementów żelbetowych,
 prawidłowości i dokładności wykonania zbrojenia,
 prawidłowości i dokładności przygotowania mieszanki betonowej, jej ułożenia, zagęszczenia i pielęgnacji,
 prawidłowości i dokładności wykonania konstrukcji.
Badanie materiałów należy przeprowadzać na podstawie zapisów w Dzienniku Budowy, zaświadczeń producentów
o jakości materiałów i innych dokumentów stwierdzających zgodność użytych materiałów z wymaganiami dokumentacji
projektowej oraz Polskimi Normami lub świadectwami ITB dopuszczającymi dany materiał do zastosowania w
budownictwie.
Kontrola deskowań i szalunków polega na sprawdzeniu prawidłowości, jakości i zgodności ich wykonania z
wymaganiami dokumentacji technicznej przy zastosowaniu pomiarów instrumentami geodezyjnymi. Kontrola
wykonanego zbrojenia powinna w szczególności obejmować:
 sprawdzenie wymiarów prętów, ich położenie, miejsc mocowania skrzyżowań prętów, a także stabilizacje
prętów zbrojenia zapobiegająca ich przesunięciu w trakcie betonowania,
 zewnętrzne oględziny połączeń spawanych lub zgrzewanych, wykonanych podczas ustawiania zbrojenia i
ewentualne zbadanie wytrzymałości złączy spawanych w liczbie 1,0 - 0,5%.
Kontrola robót związanych z betonowaniem elementów polega na systematycznym badaniu:
 jakość, składników betonu oraz prawidłowości ich składowania,
 dozowania składników mieszanki betonowej,
 jakości mieszanki betonowej w czasie transportu, układania i zagęszczania,
 prawidłowości przebiegu twardnienia betonu, terminów odeskowywania oraz częściowego lub całkowitego
obciążenia konstrukcji.
Kontrola jakości betonu w konstrukcji moje zostać przeprowadzona za pomocą metod fizycznych, akustycznych,
radiometrycznych lub innych zgodnych z Polskimi Normami, po uzgodnieniu z Inspektorem Nadzoru.
Niezalenie od w/w badań, kontrola konstrukcji żelbetowych powinna obejmować sprawdzenie:
 prawidłowości cech geometrycznych wykonanych konstrukcji lub jej elementów oraz zgodność z projektem
otworów i kanałów wykonanych w konstrukcjach, prawidłowość ustawienia części zabetonowanych,
prawidłowość wykonania szczelin dylatacyjnych, prawidłowość położenia budowli w planie i jej rzędnych
wysokościowych,
 jakości betonu pod względem jego zagęszczenia i jednolitości struktury, na podstawie dokładnych oględzin
powierzchni betonu lub dodatkowo za pomocą nieniszczących metod badan,

prawidłowość wykonania robót zanikających, a w szczególności przygotowania zbrojenia czy też ułożenia
izolacji.
Kontrole wykonywanych prac należy przeprowadzać zgodnie z ogólnymi zaleceniami przedstawionymi w OST.
38
3.6. Odbiór robot
Odbiory częściowe prac zanikających należy dokonywać w trakcie wykonywania robót, a wyniki wpisywać do
protokołu i dziennika budowy. Odbiory częściowe przeprowadza się w oparciu o kontrole poszczególnych robót
składających się na cały proces powstawania żelbetowych elementów monolitycznych o których mowa w punkcie 3.4.
niniejszej SST. Prawidłowość wykonania wszystkich prac podlegających kontroli umożliwia dokonanie odbioru
końcowego wykonanych elementów żelbetowych. Przy odbiorze konstrukcji żelbetowych monolitycznych należy
przedstawić następujące dokumenty:
 rysunki robocze z naniesionymi na nich wszystkimi zmianami, jakie zostały zatwierdzone w czasie budowy, a
przy zmianach związanych z bezpieczeństwem budynku również rysunki wykonawcze.
 dokumenty stwierdzające uzgodnienie dokonanych zmian,
 dzienniki robót (jeżeli takie były prowadzone) oraz dziennik budowy,
 wyniki badań kontrolnych betonu,
 protokoły odbioru deskowań przed rozpoczęciem betonowania,
 protokoły odbioru zbrojenia przed jego zabetonowaniem,
 protokoły z pośredniego odbioru elementów konstrukcji lub robót zanikających,
 protokoły z odbiorów fundamentów i ich podłoga,
 inne dokumenty przewidziane w dokumentacji technicznej lub związane z procesem budowy, mające wpływ
na udokumentowanie jakości wykonania obiektu budowlanego.
Podczas odbioru robót żelbetowych sprawdzeniu podlegają wymiary i położenia konstrukcji żelbetowych.
Dopuszczalne odchyłki wymiarowe dla elementów żelbetowych wynoszą:
 odchylenia płaszczyzn i krawędzi ich przecięcia od projektowanego pochylenia:
a) na 1 m wysokości - 5 mm,
b) na cała wysokość konstrukcji i w fundamentach - 20 mm.
c) w ścianach wzniesionych w deskowaniu nieruchomym oraz słupów podtrzymujących stropy
monolityczne - 15 mm,
d) w ścianach (budowlach) wzniesionych w deskowaniu przestawnym lub ślizgowym - 1/500 wysokości
budowli, lecz nie więcej niż 100 mm,
 odchylenia płaszczyzn poziomych od poziomu:
e) na 1 m płaszczyzny w dowolnym kierunku - 5 mm,
f) na cała płaszczyznę - 15 mm,
 miejscowe odchylenia powierzchni betonu przy sprawdzeniu łata o długości 2,0 m z wyjątkiem powierzchni
podporowych:
g) powierzchni bocznych i spodnich ± 4 mm,
h) powierzchni górnych ± 8 mm,
 odchylenia w długości lub rozpiętości elementów ± 20 mm,
 odchylenia w wymiarach przekroju poprzecznego ± 8 mm,
 odchylenia w rzędnych powierzchni dla innych elementów ± 5 mm.
Sprawdzeniu podlega również jakość powierzchni betonów. Wymogiem jest, aby łączna powierzchnia
ewentualnych raków nie przekraczała więcej niż 5% całkowitej powierzchni danego elementu, a w konstrukcjach
cienkościennych nie więcej niż 1%. Zbrojenie główne w żelbetowych elementach konstrukcyjnych nie moje być
odsłonięte.
Jeżeli badania dadzą wynik dodatni, wykonane konstrukcje żelbetowe należy uznać za zgodne z wymaganiami
warunków technicznych. W sytuacji gdy chociaż jedno z badań da wynik ujemny, odbierana konstrukcje bądź określoną
jej cześć należy uznać za niezgodną z wymaganiami warunków technicznych.
Zgodnie z zasadami przedstawionymi w OST, która stanowi odrębne opracowanie.
4.
B.04.03.00 Roboty murarskie i murowe
Roboty murarskie w przedmiotowym budynku polegać będą głównie na wykonaniu:
 Ściany części podziemnej gr. 24 cm – z bloczków żwiro-betonowych 15 MPa na zaprawie cementowej 10
MPa
39


Ściany części nadziemnej gr. 24 cm – z bloczków silikatowych drążonych 15 MPa ( np. Silka E24 lub
porównywalne) w szkielecie żelbetowym, układana bez spoin pionowych, spoina pozioma cienkowarstwowa
systemowa
Ściany działowe gr. 12 cm - z bloczków silikatowych drążonych 10 MPa ( np. Silka E24 lub porównywalne)
Transport i składowanie
Elementy murowe pakuje się na palety drewniane i zabezpiecza firmową folią termokurczliwą. Pod folią
umieszczona jest etykieta z informacją o produkcie. Podczas transportu należy zadbać o staranne zabezpieczenie
przewożonych materiałów. Na liczbę i wielkość ewentualnych uszkodzeń wyrobów duży wpływ ma jakość i stan
techniczny samochodów oraz sposób prowadzenia pojazdu przez kierowcę. Te czynniki mogą w skrajnych
przypadkach doprowadzić do poważnych uszkodzeń przewożonych wyrobów. Palety z wyrobami powinny być ściśle
dostawione do siebie podczas załadunku, a następnie tak powiązane pasami pomiędzy sobą i ze skrzynią ładunkową,
aby uniemożliwić ich przemieszczanie podczas transportu.
Rozładunek i składowanie wyrobów powinien odbywać się przy zachowaniu przepisów BHP. W zależności od
stanu nawierzchni w miejscu rozładunku można go dokonywać za pomocą wózka widłowego lub żurawia. Nie zaleca
się rozładunku ręcznego, który prowadzi często do znaczących uszkodzeń wyrobów. Do rozładunku za pomocą dźwigu
zaleca się stosowanie wideł rozładunkowych lub chwytaków (należy zwrócić uwagę na to, aby za pomocą chwytaka
podnosić paletę od dołu, a nie z boków). Inny sposób rozładunku może być przyczyną uszkodzenia wyrobów.
Powierzchnia, na której będą składowane palety z elementami murowymi powinna być równa i płaska. Jeżeli teren
jest utwardzony istnieje możliwość piętrowego składowania palet. Liczba warstw zależy od jakości i rodzaju
nawierzchni, ale nie więcej niż 2 warstwy.
Na placu budowy palety rozstawia się wzdłuż przyszłych murów, tak aby maksymalnie ograniczyć ręczny transport
materiału na budowie. W transporcie wewnętrznym palet pomocny jest wózek ręczny. Palety należy umieszczać
najbliżej miejsca pracy w taki sposób, aby był zapewniony łatwy dostęp do poszczególnych rodzajów wyrobów.
Powinno się przewidzieć gdzie, kiedy i jakie ilości materiału będą potrzebne. Należy przy tym zwrócić uwagę na takie
ustawienie palet aby nie utrudniały pracy i komunikacji na placu budowy (np. późniejszego ustawienia pomostów
roboczych). Przy wykonywaniu robót murowych na wykonanym już stropie lub płycie betonowej do transportu
wewnętrznego można używać ręcznego wózka widłowego tzw. „paleciaka”. Należy przewidzieć suche i zabezpieczone
przed deszczem miejsce na przechowywanie zaprawy.
Roboty murowe powinny być wykonywane zgodnie z zatwierdzona dokumentacją projektową. Materiały użyte do
robót murowych powinny odpowiadać warunkom technicznym omówionym powyżej. Bloczki układane na zaprawie
powinny być wolne od zanieczyszczeń i kurzu. Mury należy układać warstwami, z przestrzeganiem prawideł wiązania,
grubości spoin oraz zachowaniem pionu i poziomu. Mury powinny być wznoszone możliwie równomiernie na całej
długości. Różnica poziomu poszczególnych części muru nie może przekraczać 3 m dla murów bloków lub pustaków i 4
m dla murów z cegły, przy czym w miejscu połączenia murów wznoszonych niejednocześnie należy zostawić strzępia.
Wnęki i bruzdy instalacyjne powinno się wykonywać jednocześnie ze wznoszonym murem. Największe dopuszczalne
odchylenia od wymiarów oraz pionu i poziomu murów nie mogą przekroczyć 20 mm na wysokości kondygnacji i 50 mm
na wysokości całego budynku. Dopuszczalne odchyłki od przewidzianych w projekcie wymiarów otworów do
zamocowania stolarki nie powinny przekroczyć 10 mm na wysokości i szerokości otworu. W murach z pustaków i
bloków betonowych grubość spoin poziomych winna wynosić 10-15 mm, zaś spoin pionowych 10-20 mm. Mury jednej
kondygnacji powinno się wykonywać z pustaków o jednakowej klasie wytrzymałości oraz na zaprawie o jednakowej
marce. Ściany podłużne i poprzeczne należy wznosić równocześnie.
Roboty murowe dla wykonania ścian nośnych, wewnętrznych i działowych zaleca się realizować przy użyciu
rusztowań systemowych. Mury należy układać warstwami stosując odpowiednie wiązania oraz zachowując właściwe
grubości spoin, a także pion i poziom, z zachowaniem zgodności z rysunkiem co do odsadzek, uskoków, otworów itp.
Elementy murowe, układane na zaprawie, powinny być czyste i wolne od kurzu. Stosowanie pustaków kilku rodzajów i
klas jest dozwolone pod warunkiem przestrzegania zasady, że każda ściana powinna być wykonana z pustaków
jednego wymiaru i jednej klasy. Ściany z bloczków silikatowych należy murować na zaprawach cementowowapiennych.
Wykonywanie grubszych murów (25cm) w temperaturach poniżej 0°C jest dopuszczalne pod warunkiem
zastosowania środków umożliwiających wiązanie i twardnienie zaprawy. W przypadku przerwania prac na okres
zimowy lub z innych przyczyn, wierzchnie warstwy murów powinny być zabezpieczone, np. przez przykrycie folią lub
papą przed szkodliwym działaniem czynników atmosferycznych. Przy wznawianiu robót po dłuższej przerwie, należy
sprawdzić stan techniczny murów, a gdy zajdzie potrzeba, usunąć wszelkie uszkodzenia murów, łącznie ze zdjęciem
wierzchnich warstw bloczków i uszkodzonej zaprawy.
Roboty murowe muszą być wykonywane zgodnie z zatwierdzonym projektem budynku, przy czym projektant ma
prawo i obowiązek nadzorowania przebiegu budowy. Roboty murowe w okresie zimowym mogą być wykonywane
wewnątrz budynku lub na otwartej przestrzeni, pod warunkiem odpowiedniego ich przygotowania oraz użycia
specjalnych osłon czy dodatków przeciwmrozowych.
40
Przed rozpoczęciem robót murowych należy przeprowadzić kontrolę zgodności wykonania elementów
konstrukcyjnych z dokumentacją projektową, zgodności usytuowania, wymiarów i kątów skrzyżowań ścian, zgodności
właściwości elementów murowych i zapraw, z ustaleniami projektowymi. Wszystkie prace murowe należy wykonywać
zgodnie z dokumentacją projektową, sztuką budowlaną oraz zaleceniami Polskich Norm.
Elementy murowe należy wiązać w kolejnych warstwach w taki sposób, aby ściana zachowywała się jak jeden
element konstrukcyjny. Należy zapewnić prawidłowe wiązania muru zgodnie z zaleceniami producenta materiału.
W pierwszej kolejności należy wykonać mury nośne. Mury należy wznosić możliwie równomiernie na całej ich
długości. W miejscach łączenia murów wznoszonych w różnym czasie należy pozostawić strzępia zazębione końcowe.
Szerokość wieńca żelbetowego należy przyjąć zgodnie z dokumentacją projektową. Dla przyśpieszenia wysychania
świeżych murów nie jest zalecane, zwłaszcza w porze letniej, stosowanie rapowania lub tynkowania ścian w trakcie ich
murowania.
Przy murowaniu wszystkich warstw należy bezwzględnie przestrzegać normowych zasad wykonywania konstrukcji
murowych. Jedną z podstawowych jest stosowanie prawidłowych wiązań elementów murowych. Zgodnie z normą
spoiny pionowe w poszczególnych warstwach muszą się mijać co najmniej o 0,4 wysokości elementu murowego.
Przesunięcie powinno wynosić minimum 88 mm. Aby ułatwić wykonywanie muru najlepiej jest wykonywać go w module
długości 250 mm i stosować tylko dwa rodzaje bloków: podstawowy i połówkowy. Stosowanie tych elementów ułatwia
również wykonywanie połączeń ścian konstrukcyjnych. Gdyby wykonanie prawidłowego wiązania w murze było
niemożliwe należy spoiny muru zazbroić.
Przy robotach murowych dla ścian podziemia należy przestrzegać:
 mury należy wykonywać warstwami z zachowaniem prawidłowego wiązania i o grubości spoin, do pionu i
sznura z zachowaniem zgodności z rysunkiem co do odsadzek, wyskoków, otworów itp.
 w murach, wykonywanych niejednocześnie, w miejscu połączeń należy stosować strzępia zazębione
końcowe,
 bloczki układane na zaprawie powinny być czyste i wolne od kurzu. Konstrukcje murowe grubości mniejszej
niż 1 cegła (ścianki działowe, sklepienia, gzymsy itp.) mogą być wykonywane tylko przy temperaturze
powyżej 0°C.
 prawidłowego wiązania z zachowaniem zasady mijania spoin pionowych w kolejnych warstwach muru o
minimum 6 cm,
 bloczki docinać na pożądany wymiar piłą ręczną lub elektryczną,
 ściany podłużne i poprzeczne wykonywać równocześnie, odpowiednio je przewiązując,
 wykonaną część ściany zabezpieczyć przed opadami przykryciem z folii.
Ściany nadziemne – bloczki wapienno-piaskowe.
Tablica 1.Wymagania jakim powinny odpowiadać bloki wapienno-piaskowe dostarczone na budowę.
Właściwości
Dopuszczalne uszkodzenia:
uszkodzenia powierzchni (odbicia, odpryski)
uszkodzenia krawędzi oraz pióra i wpustu
rysy, pęknięcia technologiczne na
powierzchniach zewnętrznych
Dopuszczalne odchyłki wymiarów:
długość
wysokość
szerokość
wymiary pióra i wpustu oraz głębień-uchwytów
Wymagania
nie więcej niż 4 szt. o głębokości 12 mm i długości 50
mm
nie więcej niż 4 szt. o głębokości 12 mm
nie więcej niż 3 szt. o długości 50 mm
±2,0 mm
±1,0 mm
±2,0 mm
±2,0 mm
Przygotowanie i układanie zaprawy murarskiej do cienkich spoin
Zaprawa murarska do cienkich spoin np. Silka-Ytong lub podobna o nie gorszych parametrach, jest mineralną
suchą mieszanką gotową do zarobienia wodą. W celu przygotowania zaprawy do użytku zawartość worka wsypuje się
do pojemnika z wodą, w proporcjach podanych na opakowaniu i dokładnie miesza przy pomocy mieszadła
zamontowanego w wiertarce wolnoobrotowej. Po wymieszaniu, zaprawę odstawia się na ok. 3 minuty i następnie
ponownie miesza. Do tak przygotowanej zaprawy nie wolno dodawać wody ani dosypywać suchej mieszanki (zaprawy).
W przypadku zgęstnienia zaprawy można ją jedynie ponownie wymieszać. Podczas murowania w wysokich
temperaturach wiadro z zaprawą należy ustawiać w cieniu lub osłaniać przed działaniem promieni słonecznych.
Przed przystąpieniem do układania zaprawy należy usunąć z podłoża kurz, sadzę, substancje tłuste oraz inne
zanieczyszczenia mogące mieć negatywny wpływ na przyczepność zaprawy do podłoża. Zaprawę murarską do
cienkich spoin układa się przy pomocy systemowych narzędzi – kielni lub dozowników o szerokości dostosowanej do
41
szerokości muru. Grubość ułożonej warstwy zaprawy powinna wynosić 1÷3 mm. Jednorazowo nakłada się warstwę
zaprawy nie dłuższą niż około 3 m, aby zapobiec stosunkowo szybkiemu jej wysychaniu. Zaprawy nie należy układać
przy pomocy innych narzędzi.
Murowanie ścian
Pierwsza warstwa muru
Po wykonaniu izolacji przeciwwilgociowej oraz wytyczeniu ścian, należy za pomocą niwelatora sprawdzić, gdzie
znajduje się najwyższy narożnik budynku. Różnica w wysokości poszczególnych narożników nie może być większa niż
30 mm. W przypadku występowania większych różnic podłoże (fundament, strop) musi zostać wyrównane.
Bloki pierwszej warstwy układa się na zaprawie cementowej o stosunku objętościowym cementu do piasku 1:3 i
konsystencji tak dobranej, aby bloki nie osiadły pod własnym ciężarem. Murowanie rozpoczyna się od ustawienia
pojedynczych bloków w narożnikach ścian, rozpoczynając od narożnika najwyżej położonego. Pierwszą warstwę
muruje się z bloków podstawowych lub z bloków wyrównawczych o szerokości dobranej do szerokości ściany.
Bloki poziomuje się do bloku ustawionego w najwyższym narożniku. Poziome i pionowe ustawienie bloków
kontroluje się przy pomocy poziomicy i ewentualnie koryguje młotkiem gumowym. Po ustawieniu bloków narożnych
rozciąga się między nimi sznur murarski i uzupełnia warstwę.
Bloki o powierzchni czołowej profilowanej (pióro i wpust) nie wymagają wypełniania spoin pionowych zaprawą.
Spoiny pionowe należy wypełnić zaprawą do cienkich spoin SILKA-YTONG lub podobne o niezgorszych parametrach w
przypadku łączenia powierzchni czołowych gładkich, np. przy murowaniu z bloków gładkich, przy wmurowywaniu bloku
przyciętego lub przy łączeniu narożników.
Kolejne warstwy muru
Do układania kolejnych warstw muru można przystąpić po stwardnieniu zaprawy cementowej tj. po upłynięciu 1 do
2 godzin od ułożenia pierwszej warstwy.
Murowanie kolejnych warstw odbywa się analogicznie do pierwszej warstwy: rozpoczyna się od narożników,
następnie uzupełniając warstwę. Do murowania kolejnych warstw stosuje się zaprawę murarską do cienkich spoin
systemową. Zaprawę przygotowuje się i układa zgodnie z opisem podanym w niniejszym opracowaniu.
W murach z bloków, w których wykorzystuje się wewnętrzne kanały elektryczne, spoiny pionowe muszą mijać się
dokładnie w połowie bloków, tj. co 166 mm. Murowanie w ten sposób ułatwiają znaczniki kanałów na bocznych
powierzchniach bloków. W murach, gdzie nie zachodzi potrzeba wykorzystania kanałów elektrycznych, przy układaniu
kolejnych warstw muru spoiny pionowe w poszczególnych warstwach muszą mijać się o co najmniej 80 mm.
Ściany w strefie otworów
Strefy podokienne muru należy dodatkowo wzmocnić poprzez ułożenie poziomego zbrojenia w najwyższej spoinie,
np. system Murofor lub inny o nie gorszych parametrach. W celu wzmocnienia strefy podokiennej należy zastosować
prefabrykowane belki zbrojenia do spoin. Zbrojenie należy ułożyć tak, by jego zasięg obejmował długość co najmniej
0,5 m poza krawędź otworów z obu stron. Prefabrykowane belki zbrojenia do spoin wspornych umieszcza się
bezpośrednio w spoinie, w warstwie zaprawy.
Otwory przykrywa się nadprożami przenoszącymi obciążenia działające w murze (ze stropów, ciężar muru) na
filary między otworowe lub pełne odcinki ścian.
Murowanie w warunkach zimowych
Murowanie ścian z bloków typu SILKA lub podobnych o niezgorszych parametrach w temperaturze poniżej +5°C
jest możliwe po spełnieniu dodatkowych wymagań podanych poniżej. Decyzję o podjęciu prac murowych może podjąć
Kierownik budowy lub Inspektor Nadzoru, który jest w stanie ocenić możliwość prawidłowego ich wykonania i ponosi
pełną odpowiedzialność za wydaną decyzję o rozpoczęciu murowania.
Bloczki stosowane do murowania nie mogą być pokryte szronem ani przemarznięte. Oznacza to, że bloczki nie
mogą znajdować się w temperaturze niższej niż -2°C przez okres dłuższy niż 24 godziny i dlatego też zaleca się je
przechowywać w oryginalnych opakowaniach, w pomieszczeniach o temperaturze dodatniej.
Do murowania w warunkach zimowych zaleca się stosowanie zaprawy murarskiej do cienkich spoin SILKAYTONG zimowej lub podobnej o niezgorszych parametrach. Pozwala ona murować przy temperaturach spadających
okresowo do –6 °C. Dokładny, szczegółowy zakres stosowania zaprawy zimowej podawany jest w danych
technicznych wyrobu umieszczanych na opakowaniach lub załączanych do wyrobu. Przed przystąpieniem do
murowania należy sprawdzić, czy mur wykonany poprzedniego dnia związał prawidłowo. Sprawdzenia dokonuje się
przez poziome, silne uderzenie gumowym młotkiem w bloczek wierzchniej warstwy muru. Jeżeli uderzenie nie
spowoduje odspojenia bloczka, to murowanie można kontynuować.
Prac murarskich nie można prowadzić:
 przy temperaturze niższej niż -6 °C; do prac można przystąpić dopiero, gdy temperatura otoczenia muru
przez co najmniej 48 godzin będzie wyższa niż +2 °C
42

na przemarzniętym murze, za który uważa się mur po 48-godzinnym przebywaniu w temperaturze, która jest
niższa niż -2 °C
 podczas opadów atmosferycznych
Świeżo wykonany mur należy zabezpieczyć osłoną np. z brezentu czy mat ze słomy przed zbyt szybkim jego
wychłodzeniem. Mur wykonany w warunkach zimowych może być obciążony parciem gruntu lub działaniem silnego
wiatru dopiero po około tygodniowym występowaniu temperatur dodatnich; do tego czasu mur powinien być
zabezpieczony przed działaniem tych obciążeń poziomych.
Do wykonania robót murowych należy użyć materiałów wyszczególnionych w dokumentacji projektowej.
Zastosowanie poszczególnych typów materiałów powinno być zgodne z zaleceniami ich producentów. Przy
wykonywaniu prac murowych należy stosować jedynie takie materiały, które zostały dopuszczone do obrotu i
powszechnego lub jednostkowego stosowania w budownictwie. Do wykonania zewnętrznych i wewnętrznych ścian
murowanych przewidziano zastosowanie bloczków silikatowych.
Materiały powinny odpowiadać wymaganiom normy
PN-EN 771-2:2011 Wymagania dotyczące elementów murowych – Część 2: Elementy murowe silikatowe.
Autoklawizowany beton komórkowy
Ytong PP4/06 lub podobne o niezgorszych właściwościach
Długość [mm]
Szerokość [mm]
Wysokość [mm]
Klasa gęstości [kg/m3]
Klasa wytrzymałości [N/mm2]
Współczynnik przewodzenia ciepła; λ10,dry [W/(m·K)]
Reakcja na ogień
Mrozoodporność [ilość cykli]
Zużycie [szt./m2]
właściwości
599
365/240
199
600
10
0,16
Klasa A1
50
8,33
Bloczki wapienno piaskowe
Silka lub podobne o niezgorszych właściwościach
Długość [mm]
Szerokość [mm]
Wysokość [mm]
Klasa gęstości [kg/m3]
Klasa wytrzymałości [N/mm2]
Współczynnik przewodzenia ciepła; λ10,dry [W/(m·K)]
Reakcja na ogień
Mrozoodporność [ilość cykli]
Zużycie [szt./m2]
właściwości
333
240/120
199
1600
15
0,16
Klasa A1
50
15/10
Zaprawa murarska do cienkich spoin
Zaprawa murarska do cienkich spoin jest mineralną suchą mieszanką gotową do zarobienia wodą. Służy do
wypełniania spoin wspornych (poziomych) podczas murowania ścian ze wszystkich odmian bloczków YTONG lub
podobnych o niezgorszych parametrach, a także do wypełniania spoin pionowych w przypadku bloczków o gładkiej
powierzchni czołowej. Zaprawa dostępna jest także w wersji zimowej, umożliwiającej murowanie ścian w warunkach
lekkiej zimy.
Właściwości zaprawy podano w tablicy 2.
Zaprawa murarska do cienkich spoin jest określona zgodnie z normą PN-EN 998-2.
Parametr
wytrzymałość na ściskanie
Wartość
M10 – 10 N/mm2
43
uziarnienie
reakcja na ogień
współczynnik przepuszczania pary wodnej
współczynnik przewodzenia ciepła
czas obróbki
zapotrzebowanie wody
zużycie
minimalna temperatura stosowania
postać dostawy
czas magazynowania
barwa
kraj produkcji
0-1,2 mm
klasa A1
μ = 5/35
λ = 0,83 W/mK (P = 50%)
λ = 0,93 W/mK (P = 90%)
2-4 godz.
6,5 l / worek
15 kg/m3 – bez wypełniania spoin pionowych
20 kg/m3 – z wypełnieniem spoin pionowych
+5 °C
worek 25 kg
12 miesięcy od daty produkcji
biała
Polska
Przygotowanie i układanie zaprawy murarskiej do cienkich spoin
Zaprawa murarska do cienkich spoin jest mineralną suchą mieszanką gotową do zarobienia wodą. W celu
przygotowania zaprawy do użytku zawartość worka wsypuje się do pojemnika z wodą, w proporcjach podanych na
opakowaniu, i dokładnie miesza przy pomocy mieszadła zamontowanego w wiertarce wolnoobrotowej. Po wymieszaniu,
zaprawę odstawia się na ok. 3 minuty i następnie ponownie miesza. Do tak przygotowanej zaprawy nie wolno dodawać
wody ani dosypywać suchej mieszanki (zaprawy). W przypadku zgęstnienia zaprawy można ją jedynie ponownie
wymieszać. Podczas murowania w wysokich temperaturach wiadro z zaprawą należy ustawiać w cieniu lub osłaniać
przed działaniem promieni słonecznych.
Przed przystąpieniem do układania zaprawy należy usunąć z podłoża kurz, sadzę, substancje tłuste oraz inne
zanieczyszczenia mogące mieć negatywny wpływ na przyczepność zaprawy do podłoża. Zaprawę murarską do
cienkich spoin układa się przy pomocy systemowych narzędzi – kielni lub dozowników o szerokości dostosowanej do
szerokości muru. Grubość ułożonej warstwy zaprawy powinna wynosić 1÷3 mm. Jednorazowo nakłada się warstwę
zaprawy nie dłuższą niż około 3 m, aby zapobiec stosunkowo szybkiemu jej wysychaniu. Zaprawy nie należy układać
przy pomocy innych narzędzi.
Tablica. 4. Dopuszczalne wady, uszkodzenia, odchyłki bloków wapienno-piaskowych
Właściwości
Dopuszczalne uszkodzenia:
uszkodzenia powierzchni (odbicia, odpryski)
uszkodzenia krawędzi oraz pióra i wpustu
rysy, pęknięcia technologiczne na
powierzchniach zewnętrznych
Dopuszczalne odchyłki wymiarów:
długość
wysokość
szerokość
wymiary pióra i wpustu oraz głębień-uchwytów
Wymagania
nie więcej niż 4 szt. o głębokości 12 mm i długości
50 mm
nie więcej niż 4 szt. o głębokości 12 mm
nie więcej niż 3 szt. o długości 50 mm
±2,0 mm
±1,0 mm
± 2,0 mm
±2,0 mm
Wykonawca przystępujący do wykonywania prac powinien wykazać się możliwością korzystania z maszyn i
sprzętu gwarantujących właściwą jakość robót. Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu,
który nie powoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych prac, zarówno w miejscu tych prac, jak również
przy wykonywaniu czynności pomocniczych oraz w czasie transportu, załadunku i wyładunku materiałów oraz sprzętu.
Sprzęt przewidziany do użycia powinien zostać zaakceptowany przez Nadzór Inwestorski. Zastosowanie danego
rodzaju sprzętu zależy głównie od potencjału technicznego danego Wykonawcy.
Rodzaj i ilość sprzętu jest zależna od wielkości inwestycji. Przy stosowaniu narzędzi należy przestrzegać
przepisów BHP.
Narzędzia i urządzenia:
 wiadra do przygotowywania i transportu zaprawy cienkowarstwowej,
 pojemnik z podziałką w litrach do przygotowywania zaprawy,
44












wiertarka elektryczna z regulacją obrotów oraz mieszadłem do zaprawy,
kielnie do nanoszenia zaprawy cienkowarstwowej o szerokościach odpowiadających szerokościom muru dostosowane do grubości bloków: 36,5; 24; 12cm;
skrzynki do nanoszenia zaprawy na długich prostych odcinkach muru o szerokościach odpowiadających
szerokości muru ,
młotek gumowy, tradycyjna kielnia murarska, młotek murarski, zmiotka, sznurek murarski, ołówek, miarka i
taśma miernicza, poziomica (min. 80 cm długości),
narzędzia do cięcia bloków na budowie (szlifierka kątowa z tarczą do cięcia kamienia o możliwie największej
średnicy, gilotyna do cięcia bloków lub pilarka stołowa do cięcia elementów murowych),
dźwig z widłami rozładunkowymi (rozładunek palet, transport pionowy na wyższe kondygnacje),
ręczny wózek widłowy (transport poziomy palet na kondygnacjach),
mini dźwig do układania elementów w murze, bruzdownica
zbrojenie do spoin wspornych – prefabrykowane belki zbrojeniowe do stosowania do wzmacniania konstrukcji
muru.
dozowniki do zapraw do cienkich spoin;
gilotyna - do przycinania bloków do żądanego wymiaru,
łącznik LP 30 – do łączenia ścian metodą „na dotyk”.
Kontroli podlegają w szczególności: jakość dostarczanych i użytych materiałów, w tym ich wymiarów, klas
wytrzymałości, jednorodności materiału, jakości powierzchni zewnętrznych; ocena prawidłowości wiązania muru;
grubość spoin i ich wypełnienie zaprawą; odchylenie powierzchni od płaszczyzny oraz prostoliniowość krawędzi;
pionowość powierzchni i krawędzi muru. Zgodność wykonania murów w planie należy sprawdzić z zastosowaniem
pomiarów geodezyjnych.
Dostarczane na plac budowy materiały i zaprawy powinny być kontrolowane pod względem ich jakości. Kontrola
jakości polega na sprawdzeniu czy dostarczone materiały i wyroby posiadają zaświadczenie o ich jakości wystawione
przez producenta oraz na sprawdzeniu właściwości technicznych na podstawie tzw. badań doraźnych. W przypadku
braku zaświadczenia o jakości danego materiału lub w sytuacji gdy zachodzi obawa, że dostarczone wyroby nie
odpowiadają wymaganym normom lub świadectwom ITB, Wykonawca powinien przeprowadzić badania
makroskopowe, a w razie potrzeby i badania laboratoryjne.
W przypadku, gdy zaprawa wytwarzana jest na placu budowy, należy stale kontrolować jej jakość i konsystencję w
sposób podany w obowiązującej normie. Wszystkie ściany i inne elementy murarskie powinny być wykonane zgodnie z
zasadami sztuki budowlanej, wymaganiami aktualnych norm i instrukcji oraz dokumentacją projektową. Pozostałe prace
kontrolne należy przeprowadzać w oparciu o ogólne zasady dokonywania kontroli przedstawione w OST.
Badania w czasie robót
W celu zapewnienia odpowiedniej jakości i prawidłowości wykonania wszystkich kolejnych etapów robót, należy
prowadzić bieżącą kontrolę robót zanikających (ulegających zakryciu):
 kontrola wykonania izolacji przeciwwodnej poziomej – równości ułożenia, szczelności;
 kontrola jakości ułożenia pierwszej i kolejnych warstw bloków – równości ułożenia bloków, sposobu łączenia
poszczególnych bloków, sposobu nakładania zaprawy murarskiej, rodzaju stosowanej zaprawy;
 kontrola wykonania zbrojenia muru – sposobu układania elementów zbrojących (prefabrykowanego zbrojenia
do spoin wspornych);
 kontrola wykonania nadproży.
Badania podczas odbioru robót
Badania w czasie odbioru robót przeprowadza się celem oceny spełnienia wszystkich wymagań dotyczących
wykonania ścian, w szczególności w zakresie:
 zgodności z dokumentacją projektową i specyfikacją techniczną wraz z wprowadzonymi zmianami
naniesionymi w dokumentacji powykonawczej;
 jakości zastosowanych materiałów i wyrobów;
 prawidłowości wykonania muru.
Przy badaniach w czasie odbioru robót należy wykorzystywać wyniki badań dokonanych przed przystąpieniem do robót
i w trakcie ich wykonywania. Do badań odbiorowych należy przystąpić po całkowitym zakończeniu robót.
Tablica 5. Wymagania do wykonania muru
Rodzaj odchyłki
Dopuszczalna
45
wartość odchyłki
[mm]
Zwichrowania i skrzywienia powierzchni murów:
na długości 1 m
na całej powierzchni ściany pomieszczenia
Odchylenia od pionu powierzchni i krawędzi:
na wysokości 1 m
na wysokości 1 kondygnacji
na całej wysokości ściany
Odchylenia od kierunku poziomego górnej powierzchni każdej warstwy muru:
na długości 1m
na całej długości budynku
Odchylenia od kierunku poziomego górnej powierzchni ostatniej warstwy muru pod
stropem:
na długości 1m
na całej długości budynku
Odchylenia przecinających się powierzchni muru od kąta przewidzianego w projekcie
(najczęściej prostego):
na długości 1m
na długości całej ściany
Odchylenie wymiarów otworów w świetle ościeży dla otworów o wymiarach:
do 100 cm
szerokość
wysokość
powyżej 100 cm
szerokość
wysokość
3
10
3
5
15
1
10
1
10
3
+5, -3
+10, -5
+10, -5
+10, -5
Jednostką obmiarową robót jest m2. Przedmiarowanie i obmiarowanie robót w oparciu o SIWZ i umowę.
4.6. Odbiór robót
Odbiór robót murowych powinien odbyć się przed wykonaniem tynków i innych robót wykończeniowych. Prace
związane ze wznoszeniem murów powinny zostać wykonane zgodnie z zasadami sztuki budowlanej. Podczas odbioru
robót należy ściśle przestrzegać wymagań określonych przez producenta danego materiału, zgodnych z właściwą
aprobatą techniczną wyrobu.
Odbiór robót należy przeprowadzać zgodnie z ogólnymi zaleceniami przedstawionymi w OST. W szczególności
odbiorowi podlega :
a) odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu;
b) odbiór ostateczny (całego zakresu prac);
c) odbiór pogwarancyjny (po zakończeniu okresu gwarancyjnego).
Odbiór całego zakresu prac następuje po całkowitym zakończeniu prac na podstawie wyników pomiarów i badań
jakościowych. Odbiór murów ścian zewnętrznych należy przeprowadzić pod kątem prawidłowości wykonania spoin, ich
ciągłości i staranności wykonania.
5.
B.04.04.00 Wykonywanie pokryć i konstrukcji dachowych oraz podobne roboty
5.1. Pokrycia i konstrukcje dachowe
5.1.1.
Wymagania dotyczące robót budowlanych
Przedmiotowy budynek jest obiektem posiadającym dwa rodzaje konstrukcji dachowych. Konstrukcję dachu nad
salą sportową zaprojektowano z drewna klejonego warstwowo w klasie GL28h. Konstrukcję dachów niższych
zaprojektowano jak płytę żelbetową typu Filigran. Jako pokrycie wszystkich dachów zastosowano membranę PCV na
włókninie.
Konstrukcja dachu hali sportowej
46
Dźwigary zaprojektowano z drewna klejonego warstwowo jako element o geometrii dwutrapezu, o szerokości
18cm. Dźwigary posadowione na słupach żelbetowych, mocowane do słupów poprzez okucia podporowe. Okucia
podporowe należy mocować do słupa za pomocą kotwi reakcyjnych.
Płatwie (poz. P-1 oraz P-2 - projekt konstrukcyjny) zaprojektowano jako drewniane klejone warstwowo o przekroju
12,0x24,0 cm. Płatwie P-2, wykonane z naddatkiem 5 cm należy precyzyjnie przyciąć podczas montażu do ściany
szczytowej po uprzednim odmierzeniu na budowie rzeczywistej odległości między dźwigarem a ścianą szczytową.
Płatwie należy zamocować do dźwigara poniżej ich górnej krawędzi za pomocą wsporników systemowych GSE
120/190 lub innych, spełniających warunki nośności oraz odporności ogniowej.
Wsporniki należy mocować do elementów drewnianych za pomocą gwoździ pierścieniowych, wbijanych we
wszystkie otwory, natomiast do żelbetu za pomocą kotew reakcyjnych.
Tężniki (poz. T-1 oraz T-2 – projekt konstrukcyjny) wykonać jako drewniane klejone warstwowo o przekroju
14,0x20,0. Tężniki poz. T-2, wykonane z naddatkiem 5 cm należy precyzyjnie przyciąć podczas montażu do ściany
szczytowej. Tężniki należy zamocować do dźwigara powyżej ich dolnej krawędzi za pomocą wsporników systemowych
GSE 140/180 lub innych, spełniających warunki nośności oraz odporności ogniowej.
Stężenia połaciowe składają się ze skrzyżowanych prętów stalowych f20mm (SP-1) ze stali S235JR. Pręty stężeń
połaciowych należy przepuścić przez dźwigary poniżej górnej krawędzi dźwigara, i napiąć po drugiej stronie nakrętkami
M20 na podkładce z blachy i ze skośnie przyciętych rurek f30x4,0mm. Podkładki zamocować do elementów na wkręty
do drewna 8x60-D-B-FeZn6. Końce prętów nagwintować odpowiednim do średnicy gwintem na długości l=100mm.
Dodatkowo napięcie w stężeniu można regulować poprzez nakrętkę napinającą.
Pokrycie dachu wraz z warstwami
Jako główne pokrycie dachu zaprojektowano membranę PVC na włókninie np. Protan SE lub podobną o
niezgorszych właściwościach. Natomiast na obróbkach (narożniki, obróbki rur) zaprojektowano membranę PVC np.
Protan G lub podobna o niezgorszych właściwościach dedykowaną do obróbek.
Pojedynczy arkusz membrany łączyć z podłożem równolegle do dłuższej krawędzi folii łącznikami mechanicznymi,
następnie pokryć tak wykonane połączenie kolejnym arkuszem i zgrzewać. Każda podłużna zakładka powinna mieć
130mm szerokości dla membrany o szerokości 1m lub 140mm dla membrany o szerokości 2m. Krawędź membrany
wykańczana półautomatycznie zgrzewarką wykonującą jednorodne zgrzewy o szerokości 40mm. Każda rolka posiada
oznaczenia wskazujące linie montażu łączników mechanicznych oraz szerokość wykonania zakładki. Łączniki
mechaniczne rozmieszcza się wewnątrz zakładek. Połącznia powinny być wykonanie w miejscach fabrycznie
oznaczonych w minimalnej odległości 30mm od podłużnej krawędzi materiału.
Po obwodzie dachu, w miejscach gdzie ssanie wiatru jest większe niż w strefie środkowej należy stosować montaż
liniowy. Zabroniony jest montaż punktowy, tzn. „co jakąś odległość”.
Wszelkie elementy przechodzące przez połać dachową jak świetliki, klapy dymowe itp. powinny wystawać co
najmniej 25cm ponad poziom hydroizolacji ( membrany ). Wszelkie rury, konstrukcje pod technologie powinny być
wykonane z profili okrągłych zamkniętych.
47
Część nośna pokrycia dachowego
Część nośną pokrycia dachowego wykonać ze stalowej blachy trapezowej gr. 0,75mm powlekanej powłoką
organiczną o grubości maksimum 15μm lub ocynkowanej.
Część nośną mocuje się do płatwi drewnianych za pomocą wkrętów stalowych minimum φ5,5x5,5mm w liczbie:
- jeden łącznik w każdym zagłębieniu fali – przy rozstawie płatwi do 600cm.
Połączenie podłużne arkuszy blach wykonuje się za pomocą wkrętów samowiercących o średnicy minimum 4,8mm
i długości minimum 16mm w rozstawie co 25cm.
Połączenie blachy trapezowej ze ściankami attyk uszczelnia się płytami ze skalnej wełny mineralnej o grubości
50mm.
Maksymalna wartość obciążenia podwieszanego do blach trapezowych wynosi 0,35kN/m2. Obciążenie to
48
podwiesza się do blach trapezowych za pomocą wkrętów gwintowanych o średnicy minimum 8mm i mocuje się do
uchwytów przykręcanych do blachy trapezowej. Maksymalne obciążenie jednego wieszaka – 0,25kN.
Dach warstwowy należy wykonać zgodnie z opisem klasyfikacji ITB 6005/13/R05NP (załącznik do niniejszej
specyfikacji) w celu uzyskania wymaganej klasy odporności ogniowej.
Na okapy, wiatrownice i pasy nadrynnowe stosować blachę 0,7mm z powłoką 200μm w rozmiarach arkuszy
1,25x2m dającą możliwość uplastycznienia gorącym powietrzem i zgrzania z membraną. Pas blachy ugiąć do
odpowiedniego rozmiaru a następnie liniowo dogrzewać do powłoki lakierniczej. Na połączeniu arkuszy wgrzewać
pasek membrany obróbkowej Protan G (lub podobnej o niezgorszych parametrach).
Przy przelewnie awaryjnym spinać całość membraną Protna G obróbkową lub podobną o niezgorszych
parametrach.
Termoizolacja
Jako termoizolację zaprojektowano styropian EPS 100 dach podłoga. Pomiędzy styropianem a membraną należy
zastosować welon szklany jako warstwę przekładniową. Stosować płyty styropianowe o maksymalnym rozmiarze
1mx2m. Styropian układać w dwóch warstwach kładzionych „w mijankę” i odpychanych do siebie w celu uniknięcia
szczelin. Płyty styropianowe gęsto kołkować min. 6 łączników na płytę.
Roboty związane z termoizolacją zostały szczegółowo opisane w punkcie B.04.06.00 Roboty w zakresie okładania.
5.1.2.
Wymagania dotyczące materiałów
Konstrukcja dachu hali sportowej
Do produkcji elementów z drewna klejonego warstwowo powinna być stosowana świerkowa tarcica konstrukcyjna
sortowana mechanicznie. Klasa tarcicy musi odpowiadać klasie elementów klejonych z niej wytwarzanych wg wymagań
PN – B - 03150:2000 wraz z późniejszymi zmianami oraz PN - EN 338. Elementy drewniane powinny być
zabezpieczone przed działaniem korozji biologicznej przez powierzchniowe uszlachetnienie środkami dopuszczonymi
do obrotu w E.U.
Wilgotność tarcicy konstrukcyjnej przeznaczonej do klejenia powinna wynosić 12±2% Elementy drewniane należy
chronić przed długotrwałym zawilgoceniem.
Tolerancyjne wymiary tarcicy.
Kształt elementów musi być zgodny z dokumentacją projektową, dopuszczalne odchyłki wymiarowe elementów
powinny być zgodne z PN - EN 390.
Odchyłki wymiarowe desek / bali powinny być nie większe:
 w długości: do + 50 mm lub o - 20 mm dla 20% ilości;
 w szerokości: do + 3 mm lub do - 1mm;
 w grubości: do +1 m lub do -1 mm;
Odchyłki wymiarowe krawędziaków nie powinny być większe na grubości i szerokości niż + 3 mm i 2 mm.
Odchyłki wymiarowe belek na grubości i szerokości nie powinny być większe niż+ 3 mm i 2mm.
Elementy z drewna klejonego po ostruganiu i przycięciu do właściwych wymiarów należy zabezpieczyć, przez
pomalowanie środkiem ochrony drewna - preparatem Hartzlain Decor lub podobnym o niezgorszych parametrach).
Zgodnie z instrukcją ITB nr. 401/2004 str. 16 punkt 3.2, wszystkie elementy z drewna klejonego o najmniejszym
wymiarze przekroju mierzącym co najmniej 12,0cm klasyfikuje się jako nierozprzestrzeniające ognia – NRO. Dodatkowo
elementy drewniane należy zabezpieczyć w miejscach styku z betonem za pomocą papy lub folii izolacyjnej.
Do wykonywania drewnianych elementów klejonych powinien być stosowany wysokiej jakości odpowiedni klej
zgodnie z przeznaczeniem, o takiej wytrzymałości i trwałości, aby całość połączenia była zachowana w przepisanej
klasie użytkowania przez przewidziany okres użytkowania konstrukcji.
Elementy stalowe
Okucia stalowe narażone na bezpośrednie działanie ognia muszą zostać zabezpieczone poprzez systemowe
malowanie do wymaganej projektem ognioodporności. Okucia osadzone w elementach drewnianych – nie narażone na
bezpośrednie działanie ognia powinny zostać ocynkowane ogniowo. Łączniki typowe powinny zostać zabezpieczone
przed korozją poprzez cynkowanie galwaniczne
Elementy stalowe – okucia płatwi, dźwigarów oraz stężenia połaciowe i ich połączenia zabezpieczyć w sposób
zapewniający odpowiednią klasę odporności ogniowej konstrukcji (R30).
Składowanie materiałów i konstrukcji
Składowanie i przechowywanie elementów z drewna powinno odbywać się pod wiatami zabezpieczającymi przed
opadami atmosferycznymi lub w inny sposób zabezpieczający przed wpływami atmosferycznymi. Materiały i elementy z
drewna powinny być składowane na poziomym podłożu utwardzonym odizolowanym od elementów warstwą folii.
Elementy powinny być składowane w pozycji poziomej na podkładkach rozmieszczonych w taki sposób, aby nie
powodować ich deformacji. Odległość składowanych elementów od podłoża nie powinna być mniejsza od 20 cm.
49
Elementy dachowe mogą być składowane na podkładkach jeden na drugim pod warunkiem zachowania
maksymalnej wysokości składowania, tj. nie więcej niż 3 elementy.
Łączniki i materiały do ochrony drewna należy składować w oryginalnych opakowaniach w zamkniętych
pomieszczeniach magazynowych, zabezpieczających przed działaniem czynników atmosferycznych.
Każda partia materiału dostarczona na budowę przed jej wbudowaniem musi uzyskać akceptację Inspektora
Nadzoru. Odbiór materiału z ewentualnymi zalecaniami szczegółowymi potwierdza Inspektor Nadzoru wpisem do
dziennika budowy.
Pokrycie dachu
Pokrycie dachu wykonać z membrany antypoślizgowej zbrojonej siatką poliestrową gr. 1,5mm.
Właściwości
Długość, m
Szerokość, mm
Grubość
efektywna,
mierzona w pasie bez
warstwy laminatu, mm
Gramatura
całkowita
kg/m3
Maksymalna
siła
rozciągająca N/50mm
- w kierunku podłużnym
- w kierunku poprzecznym
Wydłużenie względne przy
maksymalnej sile
rozciągającej
w kierunku podłużnym
i poprzecznym, %
Wytrzymałość na
rozdzieranie
gwoździem, N:
w kierunku podłużnym
w kierunku poprzecznym
Odporność na zginanie w
temperaturze -30°C
Wodochłonność, %
Przesiąkliwość wody (0,2
MPa w ciągu 24h)
Membrana na pokrycie
powierzchni poziomych i
pionowych dachu
20+2%/-0%
1000±2% lub≥2000±2%
1,5+0,2/-0,1
Metoda badania
1,75±10%
PN-EN 1849 – 2:2003
≥1100
≥1050
≥15
≥500
≥450
Brak pęknęć
≤1
brak
PN-EN 1848 – 2:2003
PN-EN 1848 – 2:2003
PN-EN 1849 – 2:2003
PN-EN 12311 2:2002
metoda A
v=100 mm/min
PN-EN 12311 2:2002
metoda A
v=100 mm/min
PN-EN 12310 2:2001
ø gwoździa 2,5 mm
PN-EN 495 - 5:2002
ZUAT - 15/IV.03/2004
PN-90/B-04615 lub
PN-EN 1928:2002
Na obróbkach (narożniki, obróbki rur) należy stosować membranę np. Protan G lub podobną o niezgorszych
właściwościach. Wierzch membrany wykonany z elastycznego PVC z antypoślizgową, strukturalną powierzchnią.
Rdzeń wykonany z welonu szklanego.
Właściwości
Grubość, mm
Masa powierzchniowa
Szerokość
Maksymalna siła przy
rozciąganiu (w kierunku
podłużnym i
poprzecznym),
N/50mm
Wydłużenie względne
przy zerwaniu (w kierunku
podłużnym i
poprzecznym),
%
Przesiąkliwość wody pod
50
Membrana na obróbkach
1,5+0,2/-0,15
≥1,65kg/m2
2,0 ± 2%
≥ 450
Metoda badania
PN-EN 1849-2:2002
≥ 180
PN-EN 12311-2:2002
brak przesiąkania
ZUAT - 15/IV.03
PN-B-04615: 1990
PN-EN 12311-2:2002
ciśnieniem 0,2 Mpa, w
czasie 24h
Wodochłonność, %
≤ 1,0
ZUAT - 15/IV.03
Pod warstwę membrany należy zastosować jako warstwę przekładniową pomiędzy membraną a styropianem,
matę szklaną lub inne rozwiązane uzgodnione z producentem i zatwierdzone przez Inspektora Nadzoru.
Poniżej załączono rozkład łączników na dachu 1 – dach nad salą sportową oraz na dachu 2 – pomieszczenia
zaplecza i pomieszczenia techniczne. Rozkład łączników dla membrany firmy Protan. W przypadku stosowania innej
membrany należy zapoznać się i stosować wytyczne wybranego producenta.
51
52
53
54
55
5.1.3.
Wymagania dotyczące sprzętu
Do wykonania konstrukcji drewnianej należy stosować sprzęt odpowiedni do tego rodzaju robót. Sprzęt budowlany
powinien odpowiadać wymaganiom zawartym w Projekcie Organizacji Robót zaakceptowanym przez Inspektora
Nadzoru. Do transportu na budowie i montażu konstrukcji należy używać dowolnego sprzętu. Sprzęt pomocniczy
powinien być przechowywany w zamykanych pomieszczeniach.
5.1.4.
Kontrola robót
W przypadku dachów o konstrukcji drewnianej kontroli podlegają w szczególności: jakość dostarczanych i użytych
materiałów, w tym ich wymiarów (przekroje elementów), klas wytrzymałości, jednorodności materiału, jakości
powierzchni zewnętrznych; ocena prawidłowości powiązań pomiędzy elementami (poprawność wykonania zaciosów,
czopów, otworów na śruby itp.); rozmieszczenie elementów więźby oraz łączników; wykonane spadki powierzchni
dachu, prostoliniowość krawędzi; pionowość wykonanych ścian kalenicowych i kolankowych oraz ich wykończenie, a
także jakość i estetyka wykonanych prac. Dodatkowo należy skontrolować prawidłowość zamontowania elementów
systemowych dachu takich jak: wyłazy dachowe, elementy kominiarskie, system rynien i spustów dachowych.
Wymagania dotyczące odbioru w/w elementów systemowych powinny być zgodne z wytycznymi opracowanymi przez
producentów poszczególnych rozwiązań systemowych. Kontrolę prac należy przeprowadzać w oparciu o ogólne zasady
dokonywania kontroli przedstawione w OST.
Elementy klejone warstwowo powinny spełniać wymagania PN-EN 386 oraz EC5 PNEN-1995-1-1:2010. Powinny
być wykonywane w wyspecjalizowanych zakładach produkcyjnych przez wykwalifikowany personel i podlegać
jakościowej kontroli produkcji, zgodnie z przyjętym systemem zakładowej kontroli jakości. Zakres kontroli jakości
obejmuje:
 na etapie wstępnym:
- weryfikację jakości prac warsztatowych, kontroli jakości w wytwórni,
- pomiary geometrii i sprawdzenie odchyłek pojedynczych elementów,
- jakość łączników,
 po zakończeniu montażu:
- sprawdzenie ogólnej geometrii ustrojów nośnych,
- sprawdzenie prawidłowości oraz jakości wykonania połączeń.
5.1.5.
Przedmiar i obmiar robót
Jednostkami obmiarowymi jest 1m2.
5.1.6.
Odbiór robót
Wszystkie roboty związane z montażem konstrukcji z drewna klejonego podlegają odbiorom. Podstawę do odbioru
konstrukcji z drewna klejonego stanowią:
Projekt budowlany
Deklaracje zgodności, certyfikaty oraz aprobaty techniczne wbudowanych materiałów
Dziennik budowy
Dokumentacja powykonawcza
Stwierdzenie zgodności wykonania z dokumentacją projektową i zatwierdzonymi zmianami ujętymi w dokumentacji
powykonawczej.
Jeżeli podczas czynności odbiorowych zostaną stwierdzone uchybienia niemające wpływu na bezpieczeństwo
konstrukcji oraz komfort jej użytkowania to może dojść do odbioru robót. W pozostałych przypadkach zaleca się
wykonanie ekspertyzy technicznej.
5.2. Roboty podobne
5.2.1.
Wymagania dotyczące robót budowlanych
Odwodnienie dachów
Na dachach zaprojektowano grawitacyjny system odwodnienia. Zaprojektowano wpusty attykowe oraz system rur
spustowych oznaczonych na rysunkach (branża architektoniczna). Rury spustowe zaprojektowano częściowo w
warstwie izolacji termicznej (oprócz elewacji zachodniej). Spadki na dachach formować w grubości izolacji termicznej.
Instalacje rur spustowych należy wykonywać od góry, rozpoczynając montaż od obciętego kawałka rury bez
kielicha. W sytuacji gdy dach wystaje poza ścianę budynku należy wykonać odpowiedniej długości odsadzkę, która
składa się z dwóch kolanek 45°; 67,5° lub 90° oraz kawałka rury spustowej. Rury spustowe o przekrojach okrągłych
należy łączyć wkładając koniec wylotu lub węszy koniec górnej rury w kielich kolejnej rury spustowej. W przypadku, gdy
urywane są rury pocięte należy je łączyć za pomocą muf. Kielichy rur spustowych, mufy i kolanka należy mocować do
ściany przy pomocy obejm kielicha i wsporników, natomiast same rury mocowane są przy zastosowaniu obejm rur i
56
wsporników. Można stosować obejmy systemowe lub uniwersalne. Odległość pomiędzy obejmami nie powinna być
większa niż 180cm. Roboty związane z wykonywaniem robót dachowych powinny być wykonane zgodnie z projektem
branży konstrukcyjnej i architektonicznej w których podano wymagania dotyczące rozwiązań konstrukcji
poszczególnych dachów.
Dachowy system zabezpieczający – jako referencyjny przyjęto systemy Secupiont lub inny równorzędny o
niezgorszych parametrach.
Ze względu na różne materiały konstrukcji dachowych zaprojektowano różne rodzaje zabezpieczeń przed
upadkiem z dachów płaskich:
 Secupoint T do mocowanie na stalowych blachach trapezowych (grubość blachy tmin=0,75mm)
 Secupoint A do mocowanie za pomocą kołków na stropach betonowych (klasa betony min. C20/25)
 Seculine Vario do mocowania na stalowe blachy trapezowe
Secupoint T
Konstrukcja zaczepowa, punkt mocowania środków ochrony osobistej zabezpieczających przed upadkiem z dachu
płaskiego. Dwie płyty montażowe (50x35cm) z półtoraminimetrowej blachy ocynkowanej. Montaż następuje poprzez
zastosowanie z każdej strony w sumie 14 samowiertnych śrub 6,00x2,5 mm ze stali szlachetnej.
Sposób montażu:
 Odstępy montażowe: min. 2,5m od krawędzi budowli, maksymalnie 7,5m między jednym a drugim
punktem Secupoint.
 Wkręcić dostarczoną śrubę z łbem sześciokątnym M 12 w gwint w płaskownika ze stali nierdzewne przy
pomocy klucza oczkowego.
 Ułożyć na sobie dostarczone blachy stalowe z otworami podłużnymi i podłożyć płaskownik ze stali
nierdzewnej z wkręconą śrubą od dołu.
 Nałożyć dostarczony element nakręcany tuleja z kołnierzem - z drugiej strony (od góry) na śrubę i
nakręcić rurkę Secupoint na gwint. Rurę mocno dokręcić.
 Ustawić stalowe blachy z nakręconą rurką na dwa występy blachy trapezowej na górne pasy trapezu i
rozciągać względem siebie tak długo, aż zostaną objęte dwa sąsiednie „karby” trapezu, przykręcić
dostarczonymi wkrętami samogwintującymi ze stali szlachetnej (14 sztuk) przez znajdujące się już w
blasze otwory, od góry do występów.
 Ewentualne warstwy izolacyjne dachu połączyć z Secupointem zgodnie ze sztuką budowlaną, do
Secupoint nakręcić uchwyty i zabezpieczyć podkładką płatkową.
 Oczko nie może by stosowane jako narzędzie do dokręcania elementów mocujących lub rury !
 Maksymalny dopuszczalny moment obrotowy na oczku nie może przekraczać 50 Nm.
Akcesoria do montażu:
 1 śruba sześciokątna
 2 podkładki
 2 podkładki podatne płatkowe
 14 sztuk śrub samowiertnych φ6,0mmx2,5mm
Secupoint A
Konstrukcja zaczepowa, punkt mocowania środków ochrony osobistej zabezpieczających przed upadkiem z dachu
płaskiego. Sposób montażu:
 Odstępy montażowe: min. 2,5m od krawędzi budowli, maksymalnie 7,5m między jednym a drugim
punktem Secupoint.
 Wywiercić otwór odpowiednim wiertłem, Ø = 10 mm, pod kątem prostym w stosunku do powierzchni o
głębokości 95 mm.
 Wywiercony otwór należy dokładnie oczyścić (wydmuchać). W wywierconym otworze nie mogą się
znajdować żadne pozostałości z wiercenia!
 Wkręcić do betonu specjalną śrubę ze stali szlachetnej za pomocą elektrycznego śrubokręta stycznego i
odpowiedniej nasadki udarowej o wielkości 9 mm. Moment obrotowy max. 35 Nm.
 Śruba musi być zakotwiona na głębokość min. 85 mm. Jest ona prawidłowo zakotwiona, jeżeli:
- dalsze lekkie wkręcanie nie jest możliwe
- śruba nie jest ścięta
- jest całkowicie wkręcona
- zachowana jest głębokość wkręcania (≥85 mm)
 Osadzić jednostkę podstawową na gwincie i mocno dokręcić rurę.
 Połączyć pokrycie dachowe zgodnie z zasadami sztuki.
57


Nakręcić ręcznie uchwyt Secupoint i zabezpieczyć podkładką ząbkowaną!
Uchwyt nie może być używany jako narzędzie do dokręcenia elementów mocujących lub rury! Maks. moment obrotowy dokręcania uchwytu nie może przekraczać 50 Nm.
Punkty zaczepowe nie mogą być używany jako bloczek transportowy do zawieszania ciężarów. Należy stosować
wyłącznie oryginale części systemu. Należy wykluczyć wszelkie zagięcia lub jakichkolwiek części składowych (z
trwałym czy też bez trwałego zdeformowania)! Próby obciążenia w kierunku poziomym są niedopuszczalne!
Zaleca się oznaczenie każdego zamontowanego punktu kolejnym numerem i udokumentowanie fotograficzne
przed wykonaniem konstrukcji dachowej. Widoczne powinno być w szczególności przy tym właściwe wykonanie
zamocowania. Dokumentację tą należy przedłożyć podczas odbioru budowlanego i przechowywać ją w aktach budowy.
Seculine Vario
Konstrukcja zabezpieczająca. Punkt przymocowania środków ochrony indywidualnej przed upadkiem. Sposób
montażu:
 4 sztuki dostarczonych śrub sześciokątnych M8x30 należy przymocować do przeciwblachy.

Blachy stalowe (2sztuki na każdy wspornik) z podłużnymi otworami położyć jedna na drugiej i
przeciwblachę z wkręconymi śrubami wetknąć od dołu wykorzystując podłużne otwory.

Ustawić ześrubowany element na górnych karbach blachy trapezowej i wyregulować szerokość poprzez
przesuwanie w podłużnych otworach.
Rząd śrub 1+2 umieścić zgodnie ze szkicem montażu (rys.13 na str.3) i zamontować od góry na górnych
karbach, wykorzystując znajdujące się już w blasze otwory i dostarczone śruby samowiertne ze stali
szlachetnej (10 sztuk).



58
Dodatkowe 4 sztuki śrub samowiertnych ze stali szlachetnej należy umieścić od góry w górnych karbach
zgodnie z danymi szkicu montażowego oraz informacjami z tabeli blach trapezowych w odpowiednich
rzędach (szeregach) 9-13.
Osadzić wsporniki na gwintach i dokręcając nakrętki zamocować wspornik.

Dostarczoną blachę dodatkową położyć na blasze trapezowej . Należy przy tym zwracać uwagę, na
właściwe ułożenie.
Umiejscowienie dodatkowej blachy
Umiejscowienie dodatkowej blachy, zależnie od przebiegu liny [1.,2.Przebieg narożny, 3.wspornik
końcowy. Przy wspornikach końcowych, których lina biegnie równolegle do karbów blachy trapezowej,
blacha dodatkowa nie jest konieczna ; Blacha 2(dodatkowa) ]
59

Przymocować rząd śrub 20 i 21 zgodnie ze wskazówkami szkicu montażowego.

Dodatkowo przymocować od góry 2 sztuki śrub samowiertnych ze stali szlachetnej na górnym karbie
zgodnie ze wskazówkami ze szkicu montażowego i tabeli blach trapezowych w rzędach 14-19.
Dostarczone blachy stalowe (2 sztuki) z podłużnymi otworami położyć jedna na drugą i przymocować
wsporniki końcowe i narożne zgodnie z punktami 1-7 dla wspornika pośredniego.

Szkic montażowy
60
Tabela blach trapezowych
5.2.2.
Transport i składowanie
Odwodnienie
Rury
 Należy zabezpieczyć rury przed możliwością uszkodzenia podczas transportu i składowania.
 Rury składować i transportować w paczkach.
 Pojedyncze rury składować i transportować pakując w paczki z min. pięcioma punktami podparcia.
 Nie rozładowywać rur poprzez zsuwanie z paczki. Rur nie należy ciągnąć po ziemi.
 Należy unikać punktowych obciążeń rur podczas transportu, składowania i podnoszenia.
 Należy używać szerokich pasów ładunkowych do podnoszenia rur.
 Należy unikać wyginania rur.
 Nie składować luźnych rur w warstwach o wysokości większej niż 1 m.
 Zabezpieczyć rury przed działaniem agresywnych czynników chemicznych oraz wysoką temperaturą.
61

W przypadku długiego składowania rury najlepiej przykryć folią, zapewniając jednocześnie możliwość
naturalnej wentylacji.
Kształtki i akcesoria
 Zachować czystość kształtek poprzez: wyjmowanie z opakowania tuż przed użyciem, magazynowanie
w pomieszczeniach w budynku lub w kontenerach.
 Magazynować kształtki z elementami gumowymi w chłodnym miejscu, unikać bezpośredniego
nasłonecznienia.
5.2.3.
Wymagania dotyczące sprzętu
który nie powoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych prac, zarówno w miejscu tych prac jak również
rodzaju sprzętu zależy głównie od potencjału technicznego danego Wykonawcy. Dodatkowo należy stosować jedynie
taki sprzęt, który producent danego materiału zaleca do jego obróbki. W celu prawidłowego wykonania robót należy
stosować urządzenia transportowe, pomocnicze i ochronne które powinny odpowiadać ogólnie przyjętym wymaganiom
co do ich jakości, jak również wytrzymałości. Wykonawca zobowiązany jest do stosowania odpowiedniego sprzętu
mechanicznego, dostosowanego do elementów układanych i spodziewanych wysięgów pracy maszyny, który musi
zostać zaakceptowany przez Zamawiającego przed rozpoczęciem właściwych prac budowlanych. Wymagane jest
również zastosowanie odpowiednich zawiesi, które nie będą zmieniać pracy statycznej elementów przy ich układaniu.
Stosowany przy robotach związanych z wykonywaniem i montażem elementów stalowych sprzęt powinien mieć
ustalone parametry techniczne i powinien być użytkowany zgodnie z jego przeznaczeniem oraz wymaganiami
producenta. Konstrukcje i materiały dostarczone na budowę powinny być wyładowywane żurawiami. Do wyładunku
mniejszych elementów można użyć wciągarek bądź wciągników. Sprzęt zmechanizowany podlegający przepisom o
dozorze technicznym, eksploatowany na budowie powinien mieć aktualnie ważne dokumenty uprawniające do jego
eksploatacji. Używany na budowie sprzęt można uruchamiać dopiero po uprzednim zbadaniu jego stanu technicznego i
działania. Przekroczenie parametrów technicznych określonych dla sprzętu w trakcie jego pracy jest zabronione.
5.2.4.
Kontrola robót
Wszystkie elementy składowe dachu powinny być wykonane zgodnie z zasadami sztuki budowlanej, wymaganiami
aktualnych norm i instrukcji oraz dokumentacja projektowa. W szczególności kontroli podlega ocena montażu
konstrukcji, która obejmuje:
 kontrolne pomiary geodezyjne przed rozpoczęciem montażu, w trakcie jego trwania oraz po jego
zakończeniu,
 zgodność metody montażu z projektem montażu oraz kontrola spełnienia wymagań bezpieczeństwa pracy,
 stan elementów konstrukcji przed ich zamontowaniem i po zmontowaniu,
 wykonanie i kompletność połączeń elementów,
 wykonanie powłok ochronnych konstrukcji,
 naprawy elementów konstrukcji, jej połączeń i powłok ochronnych oraz usuwanie innych niezgodności.
Kontrola obejmuje również sprawdzenie jakości materiałów i wyrobów i powinna ona odbyć się przy odbiorze
materiałów od producenta i przed ich właściwym wbudowaniem. Odbierając materiał od producenta Wykonawca
zobowiązany jest sprawdzić:
 zgodność wyrobów i materiałów z zamówieniem i dokumentacją dostawy,
 kompletność i prawidłowość przedłożonych przez producenta dokumentów jakości,
 stan techniczny wyrobów, a w szczególności kontrola ich powierzchni, kształtu oraz konsystencji, sposób ich
oznaczenia i opakowanie,
Przed właściwym wbudowaniem danego materiału lub wyrobu Wykonawca prac zobowiązany jest dokonać
sprawdzenia:
 zgodności wyrobów i ich oznaczeń z dokumentacją dostawy i wymaganiami projektu,
 ważność terminów gwarancyjnych stosowania danego materiału lub wyrobu,
 stanu technicznego elementów.
Sprawdzeniu podlega również zgodność wykonywanych elementów z projektem oraz wymiary geometryczne
konstrukcji z użyciem właściwych metod i narzędzi pomiarowych. Umiejscowienie i częstość wykonywanych pomiarów
powinny być zgodne z planem kontroli i badań z uwzględnieniem szczególnych wymagań, które ewentualnie zostały
zawarte w projekcie. Gdy dopuszczalne odchyłki są przekroczone, wówczas:
 jeśli istnieje możliwość usunięcia nadmiernych odchyłek bez większych trudności, należy dokonać ich
usunięcia, a następnie przeprowadzić ponowną kontrolę elementu,
62

jeśli usunięcie nadmiernych odchyłek jest utrudnione, to można wprowadzić w konstrukcji odpowiednie
modyfikacje, które skompensują wpływ tych odchyłek, pod warunkiem uzgodnienia wspomnianych zmian z
projektantem konstrukcji.
Kontrolę prac należy przeprowadzać w oparciu o ogólne zasady dokonywania kontroli przedstawione w OST.
5.2.5.
Przedmiar i obmiar robót
5.2.6.
Odbiór robót
Podczas wykonywania prac dachowych należy przeprowadzać odbiory robót zanikających lub ulegających
zakryciu na podstawie przeprowadzanych kontroli poszczególnych prac. Z odbiorów częściowych sporządza się
protokoły, które powinny zostać podpisane przez Inspektora Nadzoru.
Podczas odbioru prac sprawdzeniu w szczególności podlegają:
 odchyłki geometryczne układu elementów,
 jakość materiałów i wykonanych spoin,
 stan elementów konstrukcji i powłok ochronnych,
 stan i kompletność połączeń.
W protokole odbioru, który sporządzony zostanie przy udziale stron procesu budowlanego, należy podać co
najmniej następujące informacje:
 przedmiot i zakres odbioru,
 dokumentacje określająca komplet wymagań,
 dokumentację stwierdzającą zgodność wykonania z odpowiednimi wymaganiami,
 protokoły odbioru częściowego,
 parametry sprawdzone w obecności komisji,
 stwierdzone usterki,
 decyzje komisji.
Pozostałe wymagania dotyczące odbioru robót zgodnie z ogólnymi zaleceniami przedstawionymi w OST.
Do odbioru końcowego Wykonawca powinien przedstawić niżej wymienione dokumenty:
 dokumentację techniczną obiektu i robót,
 protokoły badań kontrolnych lub zaświadczenie (atesty) jakości użytych materiałów,
 protokoły odbiorów międzyoperacyjnych,
 zapisy w dzienniku budowy dotyczące wykonanych robót,
 pisemne uzasadnienie odstępstw od dokumentacji potwierdzone przez Nadzór Inwestorski.
Odbiór robót należy przeprowadzać zgodnie z ogólnymi zaleceniami przedstawionymi w OST. Jeżeli badania
dadzą wynik dodatni, wykonane konstrukcje, pokrycia i elementy dachowe należy uznać za zgodne z wymaganiami
warunków technicznych. W sytuacji gdy chociaż jedno z badań da wynik ujemny, odbierana konstrukcja, bądź
określona jej cześć należy uznać za niezgodną z wymaganiami warunków technicznych. Konstrukcje zagrażające
bezpieczeństwu budowli lub uniemożliwiające jej użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem powinny być rozebrane oraz
ponownie wykonane w sposób prawidłowy i przedstawione do odbioru.
5.2.7.
Roboty tymczasowe i prace towarzyszące
Wymagania dotyczące wykonywania robót tymczasowych i prac towarzyszących zgodnie z zasadami
przedstawionymi w OST, która stanowi odrębne opracowanie.
6.
B.04.05.00 Roboty w zakresie okładania
Prace związane z wykonaniem izolacji przy zastosowaniu pap termozgrzewalnych (pod ławami fundamentowymi i
posadzkami) należy prowadzić w temperaturze nie mniejszej niż 0°C w przypadku pap modyfikowanych SBS oraz
+5°C w przypadku pap oksydowanych. Temperatury stosowania pap termozgrzewalnych można obniżyć w przypadku,
gdy rolki będą magazynowane w pomieszczeniach ogrzewanych (około +20°C) i wynoszone z nich bezpośrednio przed
ułożeniem na ścianie. Ściana powinna posiadać określoną równość podłoża, powinna zostać oczyszczona z kurzu i
zanieczyszczeń oraz zagruntowana roztworem asfaltowym odpowiednim dla danego rodzaju zastosowanej papy.
Podłoże betonowe ściany powinno być dojrzałe i uzyskać przed ułożeniem papy wilgotność mniejszą niż 6%, gdyż w
innym przypadku może dojść do obniżonej przyczepności papy do podłoża i powstawania pod nią pęcherzy
63
powietrznych. Przed ułożeniem papy należy ją rozwinąć w miejscu, w którym będzie zgrzewana, a następnie po
przymiarce i ewentualnym przycięciu, należy ją ponownie zwinąć. Przy stosowaniu pap termozgrzewalnych na ścianach
pionowych zaleca się umocować ich górną krawędź w sposób mechaniczny. Zasadniczą operację zgrzewania należy
wykonać poprzez rozgrzanie palnikiem podłoża oraz spodniej warstwy papy, aż do momentu zauważalnego wypływu
asfaltu przy jednoczesnym powolnym i równomiernym rozwijaniu rolki i dociskaniu papy do podłoża ściany. Właściwa
jakość zgrzewu papy to wypływ masy asfaltowej o szerokości 0,5-1,0cm na całej długości zgrzewu. W sytuacji, gdy
wypływ masy nie pojawi się samoistnie wzdłuż brzegu rolki, należy docisnąć zakład za pomocą wałka dociskowego z
silikonową rolką. Arkusze papy należy łączyć z sobą na zakłady: podłużny 8 cm oraz poprzeczny 12-15cm. Zakłady
powinny zostać wykonane pionowo, zgodnie z kierunkiem spływu wody po ścianie. Miejsca zakładów na ułożonym
wcześniej pasie papy powinny zostać podgrzane palnikiem i przeciągnięte szpachelką w celu wtopienia posypki na
całej szerokości zakładu tj. 12-15 cm. Jeśli zajdzie potrzeba układania kilku warstw papy, wówczas należy pamiętać,
aby arkusze papy w poszczególnych warstwach zostały przesunięte względem siebie tak, aby zakłady podłużne i
poprzeczne nie pokrywały się ze sobą.
Układanie pap termozgrzewalnych na płaszczyznach poziomych należy wykonywać według zasad jak dla
powierzchni pionowych.
Termoizolacja:
Termoizolacja dachu nad salą sportową
Jako termoizolację dachu nad salą sportową zaprojektowano płyty styropianowe EPS 100 grubości 40cm, klasy
min. E, współczynnik przewodności cieplnej λmax=0,036[W/mK] , samogasnący np. Termo Organika dach podłoga
GOLD EPS100 lub podobny o niezgorszych parametrach. Stosować płyty o maksymalnym rozmiarze 100x200cm.
Kołkowanie min. 6 łączników na płytę.
Termoizolacja dachu nad pozostałymi częściami budynku
Termoizolacja – płyty styropianowe EPS 100 grubości średnio 40cm, klasy min. E, współczynnik przewodności
cieplnej λmax=0,036[W/mK], samogasnący np. Termo Organika dach podłoga GOLD EPS100 lub podobny o
niezgorszych parametrach. Stosować płyty o maksymalnym rozmiarze 100x200cm. Kołkowanie min. 6 łączników na
płytę. Ze względu na spadki odwodnienia minimalna grubość styropianu – 30cm, maksymalna 54cm.
Styropian dach podłoga uwagi ogóle - jako referencyjny przyjęto system Gold dach –podłoga Termo Organika, lub
inny równorzędny o niezgorszych parametrach.
Podłoże powinno być płaskie i suche, w przeciwnym razie należy je wyrównać. Podłogi na gruncie wymagają
stosowania izolacji przeciwwilgociowej (w postaci papy podkładowej, folii PE, bitumicznych, wodorozcieńczalnych mas
uszczelniających). W stropach między kondygnacyjnych stosowana jest warstwa rozdzielcza w postaci folii PE. Na
styku stropu ze ścianą należy zastosować taśmy dylatacyjne. Układanie płyt rozpocząć w narożniku i pierwszy rząd
układać od ściany, dociskając je do taśmy dylatacyjnej. Kolejne rzędy płyt należy układać z przesunięciem spoin,
unikając krzyżowania się styków płyt. Po ułożeniu ciągłej izolacji cieplnej należy rozłożyć folię PE grubości min. 0,2mm,
zabezpieczając płyty przed wilgocią i penetrowaniem mas podkładu pomiędzy szczeliny płyt styropianowych.
Termoizolacja ścian zewnętrznych
Jako termoizolację ścian zewnętrznych tynkowanych zastosować styropian fasadowy TERMONIUM EPS S ,
grubości 30cm i 28cm (szczegóły w Branży Architektonicznej) λmax=0,032[W/mK] lub porównywalny o niezgorszych
parametrach, klejone całopowierzchniowo klejem systemowym do stosowania bez kołków mocujących. W miejscach
styku ściany z bloczków z elementami żelbetowymi należy stosować siatkę zbrojeniową w celu uniknięcia rys i spękań
tynku na elewacji.
Na stykach stref pożarowych należy zastosować wełnę mineralną fasadową grubości 30cm
λmax=0,04[W/mK] na całej wysokości ściany. Użycie wełny zamiast styropianu na elewacjach zaznaczono na
rysunkach w Projekcie Architektury.
Termoizolacja ścian attykowych
 od wewnątrz: styropian fasadowy TERMONIUM fasada EPS S grubości 20cm λmax=0,032 [W/(mK)] lub
podobny o niezgorszych parametrach,
 od strony zewnętrznej: styropian fasadowy TERMONIUM fasada EPS S grubości 30cm λmax=0,032
[W/(m•K)] lub podobny o niezgorszych parametrach,
 od góry: styropian fasadowy TERMONIUM fasada EPS S grubości 10cm λmax=0,032 [W/(m•K)] lub
podobny o niezgorszych parametrach,
 W miejscach styku stref pożarowych jako warstwę docieplenia należy stosować wełnę mineralną
fasadową λ=0,04 [W/(m•K)] analogicznie zamiast styropianu patrz rysunki Projekt Architektury.
64
Styropian fasadowy uwagi ogólne - jako referencyjne przyjęto system Termonium fasada Termo Organika, lub inny
równorzędny o niezgorszych parametrach.
Po przymocowaniu do elewacji płyty należy niezwłocznie przykryć warstwą elewacyjną: warstwą zbrojoną i
tynkiem. Przed przystąpieniem do montażu płyt nasłonecznione elewacje należy zakryć siatką ochronną w celu
zabezpieczenia płyt przed bezpośrednim oddziaływaniem warunków atmosferycznych. Płyty należy chronić przed ich
nadmiernym nagrzaniem. W przypadku długotrwałej ekspozycji na czynniki atmosferyczne pyta może pokryć się szarym
nalotem. W takiej sytuacji przed wykonaniem warstwy zbrojonej w systemie ociepleń metodą lekka-mokra (ETICS)
warstwę tę należy usunąć za pomocą papieru ściernego lub taki do szlifowania. Na powierzchni płyty nie powinno być
żadnych luźnych cząstek osłabiających przyczepność kleju do styropianu.
Do przyklejania płyt stosować klej uniwersalny TO-KU lub podobny o niezgorszych parametrach. Do wykonania
warstwy zbrojonej stosować klej uniwersalny TO-KU lub klej uniwersalny biały TO-KUB oraz siatkę TO-S145 lub TOS170. Przyklejone do elewacji płyty należy chronić przed bezpośrednim działaniem słońca, stosując na rusztowaniach
siatki osłonowe w trakcie wykonywania prac i co najmniej 3 dni po ich zakończeniu.
Nie stosować płyt w bezpośrednim kontakcie z substancjami działającymi destrukcyjnie na polistyren EPS,
np. rozpuszczalniki organiczne (aceton, benzen, nitro itp.).
Termoizolacja części podziemnych budynku:
 styropian hydrofobizowany, płyty Silver Fundament Termo Organika λmax=0,036 [W/(mK)] lub porównywalne na ścianach fundamentowych 25cm; na ławach i stopach fundamentowych od strony zewnętrznej: grubości
10cm oraz 5cm od strony wnętrza budynku (na na ścianach fundamentowych, ławach i stopach
fundamentowych);
 styropian podłogowy pod wylewkami posadzek budynku grubości 20cm (twardy) λmax=0,037[W/(mK)], EPS80
np. Silver dach-podłoga Termo Organika lub porównywalny.
Podłoża do przyklejania izolacyjnych płyt powinny być nośne, czyste i suche oraz wolne od plam i wykwitów
pochodzenia biologicznego (w przypadku przyklejania płyt bezpośrednio do podłoża). Podłoże powinno być
zabezpieczone przed podciąganiem kapilarnym wilgoci i przed przeciekaniem wód pochodzących z opadów
atmosferycznych. W przypadku układania polistyrenu na ścianach, nierówności podłoża większe niż 1 cm powinny
zostać wstępnie wyrównane, a ubytki wypełnione zaprawą wyrównawczą lub szpachlową.
Podłoże pod polistyren ekstrudowany i hydrofobizowany na ścianach fundamentowych stanowi hydroizolacja np.
ABIZOL ST kładziony w dwóch warstwach zgodnie z instrukcją producenta. Do przyklejania płyt z polistyrenu
ekstrudowanego i hydrofobizowanego zaleca się stosować metodę płaszczyznową. W tym celu należy nałożyć na płytę
porcje zaprawy klejącej odpowiedniej dla danego typu podłoża papowego lub podłoża z masy polimerowo-bitumicznej i
wykorzystując prostą krawędź pacy rozprowadzić cienką warstwą poprzez dociskanie zaprawy do powierzchni płyty.
Następnie należy nanieść dodatkową porcje zaprawy i rozprowadzić ją po płycie ząbkowaną częścią pacy o
minimalnych wymiarach zębów 10 x 10mm. Po nałożeniu zaprawy, płytę należy przyłożyć do ściany w przewidzianym
dla niej miejscu i docisnąć tak, aby uzyskać równą powierzchnię z sąsiednimi płytami. Nadmiar wyciśniętej zaprawy
powinien zostać usunięty w taki sposób, aby na obrzeżach płyt nie pozostały żadne jej resztki. Zaprawa powinna
pokrywać całą powierzchnię płyty, a grubość warstwy kleju po przyklejeniu nie powinna przekraczać 1cm.
Do wykonania izolacji przeciwwodnych i przeciwwilgociowych poziomych należy użyć papy termozgrzewalnej
modyfikowanej SBS. Pozostałe materiały powinny być zgodne z wymaganiami dokumentacji projektowej. Zastosowanie
poszczególnych typów materiałów powinno być zgodne z zaleceniami ich producentów. Przy wykonywaniu prac
izolacyjnych należy stosować jedynie takie materiały, które zostały dopuszczone do obrotu i powszechnego lub
jednostkowego stosowania w budownictwie.
65
który nie powoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych prac, zarówno w miejscu tych prac, jak również
rodzaju sprzętu zależy głównie od potencjału technicznego danego Wykonawcy.
Do wykonania ww. prac izolacji z papy termozgrzewalnej należy stosować następujący sprzęt: palnik gazowy
jednodyszowy, dwudyszowy lub sześciodyszowy (w przypadku zgrzewania dużych powierzchni) z wężem, butla z
gazem technicznym propan-butan lub propan, szpachelka, nóż do cięcia papy, wałek dociskowy z silikonową rolką oraz
przyrząd do prowadzenia rolki papy podczas zgrzewania w postaci sztywnej, lekkiej i odpowiednio wygiętej rurki. Wąż
do palników powinien mieć długość minimum 15 m, a butle gazowe powinny posiadać wagę 11 lub 33 kg.
Przy pracach związanych z wykonywaniem izolacji przy użyciu płyt z polistyrenu ekstrudowanego stosuje się
mieszalnik do zaprawy klejącej z odpowiednią końcówką pacę ząbkowaną do nakładania i wyrównywania zaprawy
klejowej oraz papier ścierny do szlifowania powierzchni płyt.
66
Kontroli podlegają w szczególności: jakość dostarczanych i użytych materiałów. w tym ich wymiarów,
odpowiedniego gatunku i wytrzymałości, jednorodności materiału, jakości powierzchni zewnętrznych wykonanych
izolacji; ocena prawidłowości wykonania zakładów materiału; grubość spoin zaprawy klejowej i jej rozmieszczenie na
płytach; odchylenie izolowanej powierzchni od płaszczyzny oraz prostoliniowość krawędzi; pionowość powierzchni i
krawędzi ocieplanej lub izolowanej ściany, a w przypadku sufitów poziom ocieplonej płaszczyzny. Dostarczane na plac
budowy materiały i zaprawy klejowe powinny być kontrolowane pod względem ich jakości. Kontrola jakości polega na
sprawdzeniu czy dostarczone materiały i wyroby posiadają zaświadczenie o ich jakości, wystawione przez producenta
oraz na sprawdzeniu właściwości technicznych na podstawie tzw. badań doraźnych. W przypadku braku zaświadczenia
o jakości danego materiału lub w sytuacji, gdy zachodzi obawa, że dostarczone wyroby nie odpowiadają wymaganym
normom lub świadectwom ITB, Wykonawca powinien przeprowadzić badania makroskopowe, a w razie potrzeby i
badania laboratoryjne.
Wszystkie izolacje i inne elementy z nimi związane powinny być wykonane zgodnie z zasadami sztuki budowlanej,
wymaganiami aktualnych norm i instrukcji oraz dokumentacją projektową.
6.6. Odbiór robót
Prace związane z ocieplaniem powinny zostać wykonane zgodnie z zasadami sztuki budowlanej. Podczas odbioru
robót należy ściśle przestrzegać wymagań określonych przez producenta danego materiału, zgodnych z właściwą
aprobatą techniczną wyrobu.
Jeżeli w projekcie nie zalecono inaczej maksymalne dopuszczalne odchyłki wykonania izolacji ścian powinny
odpowiadać wymaganiom jak dla murów i nie powinny przekraczać:
 w pionie 20 mm na wysokości kondygnacji lub 50 mm na wysokości budynku; miarodajna jest wysokość
mniejsza,
 odchylenie od linii prostej (wybrzuszenie) 5 mm i nie więcej niż 20 mm na długości 10 m.
Odbiór robót należy przeprowadzać zgodnie z ogólnymi zaleceniami przedstawionymi w OST. W szczególności
odbiorowi podlega:
a) odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu, do którego w szczególności zalicza się wykonanie izolacji z
papy termozgrzewalnej;
b) odbiór estetyczny (całego zakresu prac przed wykonaniem zasypów fundamentowych w przypadku ocieplenia
z polistyrenu ekstradowanego);
c) odbiór pogwarancyjny miejsc dostępnych (po zakończeniu okresu gwarancyjnego).
Odbiór całego zakresu prac następuje po całkowitym zakończeniu prac na podstawie wyników pomiarów i badań
jakościowych. Pozostałe czynności odbiorowe zgodnie z wymaganiami przedstawionymi w OST, która stanowi odrębne
opracowanie.
Podczas odbioru robót należy ściśle przestrzegać wymagań określonych w projekcie oraz zaleceń producenta danego
materiału, zgodnych z właściwą aprobatą techniczną wyrobu.
7.
B.04.06.00. Roboty budowlane w zakresie układania chodników
Podbudowę należy układać na podłożu zapewniającym nieprzenikanie drobnych cząstek gruntu do podbudowy. Do
prawidłowego ukształtowania podbudowy należy stosować paliki lub szpilki, które należy ustawić w osi chodnika i w
rzędach równoległych do jego osi lub w inny sposób zaakceptowany przez Inspektora Nadzoru. Rozmieszczenie
palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do wytyczenia robót w odstępach nie
większych niż co 10m. Mieszankę kruszywa należy rozkładać w warstwie o jednakowej grubości tak, aby jej ostateczna
grubość po zagęszczeniu była równa grubości projektowanej. Grubość pojedynczo układanej warstwy nie powinna
przekraczać 20cm po zagęszczeniu. Warstwa podbudowy powinna zostać rozłożona w sposób zapewniający
osiągnięcie wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych. Jeżeli podbudowa składa się z więcej niż jednej
warstwy kruszywa, to każdą warstwę należy wyprofilować i zagęścić z zachowaniem wymaganych spadków i rzędnych
wysokościowych. Rozpoczęcie budowy każdej następnej warstwy może nastąpić dopiero po odbiorze poprzedniej
warstwy przez Inspektora Nadzoru. Wskaźnik zagęszczenia podbudowy należy przyjąć zgodnie z BN-77/8931-12.
67
Betonowe obrzeża chodnikowe należy ustawiać na wykonanym podłożu w miejscu i ze światłem (odległością
górnej powierzchni obrzeża od ciągu komunikacyjnego) zgodnym z ustaleniami dokumentacji projektowej. Zewnętrzna
ściana obrzeża powinna być obsypana piaskiem, żwirem lub miejscowym gruntem przepuszczalnym, starannie ubitym.
Spoiny nie powinny przekraczać szerokości 1 cm i powinny zostać wypełnione piaskiem lub zaprawą cementowopiaskowa w stosunku 1:2. Spoiny przed zalaniem oczyścić i zmyć wodą. Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na
pełną głębokość. Na podsypkę należy stosować piasek odpowiadający wymaganiom PN-B-06712 Podsypka powinna
być zwilżona wodą, zagęszczona i wyprofilowana. Grubość podsypki po zagęszczeniu powinna zawierać się w
granicach od 3cm do 5cm. Kostkę należy układać na podsypce w taki sposób, aby szczeliny pomiędzy kostkami
wynosiły około 2mm - 3mm. Kostkę powinno układać się około 1,5 cm powyżej projektowanej niwelety chodnika. W
trakcie wibrowania nawierzchni różnica ta zostanie zniwelowana, w skutek zagęszczenia podsypki pod kostką. Do
ubijania ułożonego chodnika z kostek brukowych, należy stosować wibratory płytowe z osłoną z tworzywa sztucznego
dla ochrony kostek przed zabrudzeniem i uszkodzeniem. Wibrowanie powinno przeprowadzać się od krawędzi
powierzchni ubijanej w kierunku środka i jednocześnie w kierunku poprzecznym kształtek.
Do zagęszczania nawierzchni z betonowych kostek brukowych nie wolno używać walca.
Po ubiciu nawierzchni należy uzupełnić szczeliny piaskiem, a następnie zamieść powierzchnie ułożonych kostek przy
użyciu szczotek ręcznych lub mechanicznych. Chodnik z wypełnieniem spoin piaskiem nie wymaga pielęgnacji co
oznacza, że może być natychmiast oddany do użytkowania.
Warunkiem dopuszczenia betonowej kostki brukowej do stosowania w budownictwie jest posiadanie atestu dla
danego wyrobu, wydanego przez Instytut Badawczy Dróg i Mostów w zakresie: wyglądu zewnętrznego, kształtu i
wymiarów, wytrzymałości na ściskanie, nasiąkliwości, odporności na działanie mrozu oraz ścieralności. Kostka brukowa
powinna mieć strukturę zwartą bez rys, pęknięć, plam i ubytków. Górna powierzchnia powinna być równa i szorstka,
podobnie jak krawędzie kostek, a ewentualne wklęśnięcia nie powinny przekraczać 2mm dla kostek o grubości 80mm.
Do wykonania chodników należy stosować kostkę o grubości zgodnej z dokumentacją projektową.
Dopuszczalne odchyłki dla kostki wynoszą ( DIN 18501): dla długości ± 3mm, dla szerokości ± 3mm, dla grubości ±
5mm. Kostki należy składować w pozycji jak przy transporcie. Woda stosowana do podsypki powinna odpowiadać
wymaganiom PN-88/B-32250. Piasek do wykonania podsypki powinien odpowiadać wymaganiom normy PN - 86/B06712. Cement użyty do wytwarzania betonów powinien być klasy nie niższej niż 32,5 powinien odpowiadać
wymaganiom PN-B-19701.
Wykonawca przystępujący do wykonania chodników powinien wykazać się możliwością korzystania ze sprzętu:
roboty ziemne – narzędzia mechaniczne, młoty pneumatyczne, zrywarki, koparki, spycharki, samochody wywrotki,
samochody skrzyniowe, sprzęt do ręcznego odspajania gruntu; roboty nawierzchniowe – zagęszczarki, ubijaki,
skrapiarki, szczotki mechaniczne. Nawierzchnie można układać ręcznie. Do zagęszczenia nawierzchni stosuje się
wibratory płytowe z osłoną z tworzywa sztucznego. Do oczyszczenia powierzchni ułożonych kostek stosuje się szczotki
ręczne lub mechaniczne. Do mechanicznego układania dużych powierzchni można stosować zautomatyzowane
urządzenia układające, składające się z wózka i chwytaka sterowanego hydraulicznie, służącego do podnoszenia z
palety warstw kostek, przetransportowania ich na miejsce wbudowania oraz ułożenia ich na podsypce.
Przed przystąpieniem do wykonywania robót Wykonawca powinien sprawdzić sprawność sprzętu, środków
transportu, zasoby sprowadzonych materiałów. W czasie wykonywania robót Wykonawca powinien prowadzić doraźne
kontrole wszystkich asortymentów robót, składających się na ogólny element. Kontrola obejmować powinna zgodność
wykonywanych robót z dokumentacją projektową. Sprawdzenie wykonania podłoża i podbudowy, jako prac ulegających
zakryciu, powinna być wykonywana przed ułożeniem nawierzchni z kostki.
Dopuszczalne odchyłki w tym przypadku nie powinny przekraczać wartości:
 przy sprawdzaniu głębokości korytarza o szerokości do 3m nie więcej niż ± 1cm,
 przy sprawdzaniu głębokości koryta o szerokości powyżej 3m nie więcej niż ± 2cm,
 przy sprawdzaniu szerokości korytarza nie więcej niż ± 5cm.
Wykonanie podsypki, jej grubość, właściwe zagęszczenie oraz wykonanie spadków poprzecznych i podłużnych
powinno zostać skontrolowane pod względem zgodności z wymaganiami dokumentacji projektowej.
Gotowy chodnik należy poddać kontroli polegającej na sprawdzeniu: prawidłowości zawibrowania chodnika oraz
wypełnienia spoin, pomierzenia szerokości spoin, sprawdzenia czy ułożony deseń i kolor kostki odpowiadają
wymaganiom dokumentacji projektowej.
Sprawdzenie równości płaszczyzny chodnika powinno zostać wykonane przy użyciu łaty, co najmniej jeden raz na
każde 150-300m2 chodnika, a także w miejscach wątpliwych, jednak nie rzadziej niż jeden raz na 50m chodnika.
68
Dopuszczalny prześwit pod łata nie powinien być większy niż 1cm. Profil podłużny podlega kontroli przy użyciu
niwelacji, biorąc pod uwagę punkty charakterystyczne, jednak nie rzadziej niż co 100m.
Dopuszczalna odchyłka nie powinna przekraczać ± 3cm. Przekrój poprzeczny sprawdza się przy użyciu szablonu z
poziomicą, co najmniej jeden raz na każde 150-300m2 chodnika, a także w miejscach wątpliwych, jednak nie rzadziej
niż jeden raz na 50m chodnika. Dopuszczalne odchylenie od założonego profilu nie może przekraczać ± 0.3%.
7.7. Odbiór robót
Odbiór robót związanych z wykonywaniem chodników polega na ich ocenie jakościowej na podstawie
przedłożonych dokumentów, wyników badań, kontroli i pomiarów.
Jeżeli badania i kontrole dadzą wynik dodatni, to ułożenie chodników można uznać za wykonane prawidłowo. Gdy
którekolwiek badanie lub kontrola zakończy się wynikiem ujemnym, to całość robót albo ich fragment należy uznać za
nie odpowiadające wymogom.
Wówczas, jeśli to możliwe, należy poprawić wykonanie chodnika i przedstawić go do ponownego odbioru, jeśli
odchylenia od wymagań zagrażają bezpieczeństwu użytkowania i trwałości nawierzchni chodników powinna zostać
obniżona wartość wykonanych prac. W przypadku gdy powyższych rozwiązań nie można zastosować należy wadliwy
chodnik rozebrać i wykonać ponownie w sposób prawidłowy. Na protokół odbioru prac związanych z wykonaniem
chodników powinny składać się następujące dokumenty:
 oceny wyników badań,
 wykaz wad i usterek ze wskazaniem możliwości ich usunięcia,
 stwierdzenie zgodności lub niezgodności wykonania prac brukarskich.
Pozostałe wymagania dotyczące odbioru robót zgodnie z wytycznymi podanymi w OST, która stanowi odrębne
opracowanie.
8.
B.04.07.00. Roboty drogowe
Układ dróg wewnętrznych na terenie działki należy wykonać zgodnie z wytycznymi dokumentacji projektowej..
Drogę wraz z parkingiem zaprojektowano ażurowej kostki betonowej grubości 8cm.
Podczas wykonywania dróg należy przewidzieć wykonanie odpowiedniej szerokości ciągów komunikacyjnych,
spadków podłużnych i pochyleń poprzecznych o wartościach wymienionych w dokumentacji projektowej. Zaleca się,
aby nawierzchnie drogowe wykonywać po zakończeniu prac na obiektach kubaturowych.
Teren pod budowę dróg wewnętrznych w pasie robót ziemnych, w miejscach dokopów i w innych miejscach
wskazanych w dokumentacji projektowej powinien być oczyszczony z humusu lub darniny. Warstwę humusu o grubości
około 15 cm należy zdjąć przy użyciu sprzętu zmechanizowanego, np. spycharki lub koparko-ładowarki oraz dodatkowo
w sposób ręczny, jako uzupełnienie prac mechanicznych. Humus należy hałdować w miejscu składowania humusu
spod budynku. Grunty przewidziane do wbudowania należy składować na placu budowy lub ewentualnie poza nim. Do
wykonywania robót drogowych należy użyć sprzętu zmechanizowanego: do odspajania i wydobywania gruntu (zrywarki,
koparki, ładowarki, młoty pneumatyczne, narzędzia mechaniczne), do jednoczesnego wydobywania i przemieszczania
gruntów (spycharki, zgarniarki, równiarki), do transportu mas ziemnych (samochody wywrotki lub skrzyniowe) oraz
sprzęt zagęszczający (walce, ubijaki, płyty wibracyjne).
Niezależnie od budowy urządzeń, stanowiących elementy systemów odwadniających, należy wykonać urządzenia,
które zapewnią odprowadzenie wód gruntowych i opadowych, poza obszar robót ziemnych tak, aby zabezpieczyć
grunty przed przewilgoceniem lub nawodnieniem. Odprowadzenie wód do istniejących urządzeń odwadniających musi
być poprzedzone uzgodnieniami z odpowiednimi instytucjami. Przed przystąpieniem do profilowania i zagęszczania
podłoża należy go oczyścić ze wszystkich zanieczyszczeń. Następnie należy sprawdzić rzędne powierzchni podłoża.
Powinny one być o co najmniej 5cm wyższe od zaprojektowanych. Jeśli warunek ten nie jest spełniony i występują
zaniżenia poziomu, Wykonawca zobowiązany jest spulchnić podłoże do głębokości zaakceptowanej przez Inspektora
Nadzoru, a następnie dowieźć dodatkową ilość gruntu, która po dokonaniu właściwego zagęszczenia pozwoli uzyskać
wymagane wysokości rzędnych.
Do profilowania należy używać równiarki, a ścięty grunt wykorzystać do robót ziemnych lub wywieźć poza plac
budowy. Bezpośrednio po wyprofilowaniu podłoża należy przystąpić do jego zagęszczania, aż do osiągnięcie
poniższych wartości współczynnika zagęszczenia (ls):
69
 wartość ls = 1,00 dla górnej warstwy o grubości 20 cm,
 wartość ls = 0,97 na głębokości od 20 do 50 cm od powierzchni podłoża.
Po wyprofilowaniu i zagęszczeniu podłoża gruntowego należy przystąpić do wykonania warstwy odcinającej.
Podbudowę należy układać na podłożu zapewniającym nieprzenikanie drobnych cząstek gruntu do podbudowy. Do
prawidłowego ukształtowania podbudowy należy stosować paliki lub szpilki, które należy ustawić w osi jezdni i w
rzędach równoległych do jego osi lub w inny sposób zaakceptowany przez Inspektora Nadzoru. Rozmieszczenie
palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do wytyczenia robót w odstępach nie
większych niż co 10m.
Mieszankę kruszywa należy rozkładać w warstwie o jednakowej grubości tak, aby jej ostateczna grubość po
zagęszczeniu była równa grubości projektowanej. Grubość pojedynczo układanej warstwy nie powinna przekraczać 20
cm po zagęszczeniu. Warstwa podbudowy powinna zostać rozłożona w sposób zapewniający osiągnięcie wymaganych
spadków i rzędnych wysokościowych. Jeżeli podbudowa składa się z więcej niż jednej warstwy kruszywa, to każdą
warstwę należy wyprofilować i zagęścić z zachowaniem wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych. Każda
warstwa podbudowy powinna zostać zagęszczona walcami, a w miejscach trudniej dostępnych przy użyciu płyt
wibracyjnych i ubijaków mechanicznych, aż do osiągnięcia współczynnika zagęszczenia nie mniejszego niż 1,0 od
normalnej próby Proctora, przeprowadzonej zgodnie z PN-B-04481. Wilgotność zagęszczanego kruszywa powinna być
zbliżona do wartości optymalnej z tolerancją od 20% do +10% jej wartości. Rozpoczęcie budowy każdej następnej
warstwy może nastąpić dopiero po odbiorze poprzedniej warstwy przez Inspektora Nadzoru. Na przygotowane zgodnie
z wymaganiami dokumentacji projektowej warstwy podbudowy należy rozłożyć podsypkę cementowo-piaskową
grubości warstwy 3 cm, z niewielkim dodatkiem, aby po zagęszczeniu otrzymać dokładnie zaprojektowaną grubość
podsypki. Na podsypkę należy stosować piasek odpowiadający wymaganiom PN-B-06712 oraz cement spełniający
wymagania PN-B-19701. Grubość podsypki po zagęszczeniu powinna zawierać się w granicach od 3cm do 5cm.
Podsypka powinna być zwilżona wodą, zagęszczona i wyprofilowana.
Prace należy wykonać zgodnie z dokumentacją, projektową, sztuką budowlaną oraz wymaganiami Polskich Norm.
Ażurowa kostka betonowa
Warunkiem dopuszczenia do stosowania w budownictwie drogowym jest posiadanie aprobaty technicznej, wydanej
przez uprawnioną jednostkę. Struktura wyrobu powinna być zwarta, bez rys, pęknięć, plam i ubytków. Powierzchnia
górna powinna być równa i szorstka, a krawędzie kostek równe i proste, wklęśnięcia nie powinny przekraczać 2 mm.
Tolerancje wymiarowe wynoszą:
 na długości +/- 3 mm;
 na szerokości +/- 3 mm;
 na grubości +/- 5 mm.
Do produkcji należy stosować cement portlandzki, bez dodatków klasy nie niższej niż "32,5”. Cement powinien
odpowiadać wymaganiom PN-EN 197-1:2012”Cement-Część 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące
cementów powszechnego użytku”..
Należy stosować kruszywa mineralne odpowiadające wymaganiom PN-B-06712:1986/A1:1997. Uziarnienie
kruszywa powinno być ustalone w recepcie laboratoryjnej mieszanki betonowej, przy założonych parametrach
wymaganych dla produkowanego wyrobu.
Wykonawca przystępujący do wykonania dróg wewnętrznych powinien wykazać się możliwością korzystania ze
sprzętu: roboty ziemne - narzędzia mechaniczne, młoty pneumatyczne, zrywarki, koparki, spycharki, samochody
wywrotki, samochody skrzyniowe, sprzęt do ręcznego odspajania gruntu; roboty drogowe - walce drogowe o
wymaganej masie jednostkowej zagęszczarki, ubijaki, skrapiarki, szczotki mechaniczne itp. Sposób wykonania prac
uzależniony jest od potencjału technicznego danego Wykonawcy.
Częstotliwość oraz zakres kontroli dotyczących cech geometrycznych, zagęszczenia koryta i wyprofilowania
podłoża należy wykonywać w następujący sposób: szerokość koryta, równość podłużna i porzeczna oraz spadki
poprzeczne - co 10 m licząc w osi drogi; rzędne wysokościowe i ukształtowanie osi w planie - w punktach głównych;
zagęszczenie i wilgotność gruntu podłoża - w 2 punktach na dziennej działce roboczej, lecz nie rzadziej niż raz na 600
m2. Szerokość koryta i profilowanego podłoża nie powinna się różnić od projektowanej o więcej niż +10cm i - 5cm.
Nierówności podłużne koryta i profilowanego podłoża powinno się mierzyć 4-metrową łatą zgodnie z norma BN68/8931-04.
Nierówności podłużne również należy mierzyć łatą 4m i nie mogą one przekraczać 20mm. W porównaniu z
dokumentacją projektową spadki poprzeczne koryta i profilowanego podłoża nie powinny być większe niż ±0,5%, a
70
rzędne wysokościowe nie powinny przekraczać + 1cm i - 2cm. Oś w planie nie może być przesunięta w stosunku do
projektowanej o więcej niż ± 10cm.
Częstotliwość oraz zakres kontroli dotyczących cech geometrycznych, zagęszczenia warstwy odsączającej i
odcinającej należy wykonywać w następujący sposób: szerokość warstwy, równość poprzeczną oraz spadki
poprzeczne co najmniej 10 razy; równość podłużna co 20m na każdym pasie ruchu; ukształtowanie osi w planie co
100m w osi jezdni i na jej krawędzi; grubość warstwy podczas budowy w 3 punktach na każdej działce roboczej, lecz
nie rzadziej niż raz na 400m2, a przed odbiorem w 3 punktach; zagęszczanie i wilgotność kruszywa w dwóch punktach.
Kontrolę szerokości i równości warstwy, spadki poprzeczne, rzędne wysokościowe, ukształtowanie osi w planie,
grubość warstwy oraz jej zagęszczenie należy przyjmować zgodnie z wymaganiami jak dla koryta i profilowania
podłoża.
Częstotliwość i zakres badań kontrolnych dla warstwy podbudowy należy przyjmować następująco: dla uziarnienia
kruszyw, zawartości zanieczyszczeń obcych oraz ziaren nieforemnych w kruszywie - minimalnie 2 badania na dziennej
działce roboczej i maksymalnie jedno badanie podbudowy na powierzchni 600m2; dla ścieralności, nasiąkliwości
kruszywa oraz jego odporności na działanie mrozu, a także zawartości zanieczyszczeń organicznych częstotliwość
badań wynosi 6000 i przy każdej zmianie źródła pobierania materiałów. Pozostałe wymagania dotyczące kontroli innych
parametrów podbudowy należy przyjmować jak dla warstw wcześniejszych.
Wykonanie podsypki, jej grubość, właściwe zagęszczenia oraz wykonanie spadków poprzecznych i podłużnych
powinno zostać skontrolowane pod względem zgodności z wymaganiami dokumentacji projektowej.
Gotową nawierzchnię drogową należy poddać kontroli polegającej na sprawdzeniu, prawidłowości zawibrowania jezdni
oraz wypełnienia spoin, pomierzenia szerokości spoin, sprawdzenia czy ułożony deseń i kolor kostki odpowiadają
wymaganiom dokumentacji projektowej.
Sprawdzenie równości płaszczyzny jezdni powinno zostać wykonane przy użyciu łaty co najmniej jeden raz na
każde 150-300m2 jezdni, a także w miejscach wątpliwych, jednak nie rzadziej niż jeden raz na 50m jezdni.
Dopuszczalny prześwit pod łatą nie powinien być większy niż 1cm.
Profil podłużny podlega kontroli przy użyciu niwelacji, biorąc pod uwagę punkty charakterystyczne, jednak nie
rzadziej niż co 100m. Dopuszczalna odchyłka nie powinna przekraczać ± 3cm. Przekrój poprzeczny sprawdza się przy
użyciu szablonu z poziomnicą, co najmniej jeden raz na każde 150-300m2 jezdni, a także w miejscach wątpliwych
jednak nie rzadziej niż jeden raz na 50m jezdni. Dopuszczalne odchylenie od założonego profilu nie może przekraczać
± 0.3%.
Roboty powinny podlegać sprawdzeniu w zakresie zapewniającym wykonanie dróg wewnętrznych zgodnie z
dokumentacją projektową branży drogowej. Pozostałe wymagania kontroli zgodnie z postanowieniami OST, która
stanowi opracowanie.
Przedmiarowanie i obmiarowanie robót w oparciu o SIWZ i umowę
9.6. Odbiór robót
Odbiór robót związanych z wykonywaniem nawierzchni jezdni z kostki betonowej i betonu asfaltowego polega na
ich ocenie jakościowej na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań, kontroli i pomiarów, o których mowa
w punkcie 9.4. niniejszej SST oraz na ocenie wizualnej, a także zgodności wykonania z dokumentacją projektową i
STWiOR.
Jeżeli badania i kontrole dadzą wynik dodatni, to wykonanie dróg można uznać za prawidłowe. Gdy którekolwiek
badanie lub kontrola zakończy się wynikiem ujemnym to całość robót albo ich fragment należy uznać za nie
odpowiadające wymogom. Wówczas jeśli to możliwe należy poprawić wykonanie nawierzchni i przedstawić ją do
ponownego odbioru; jeśli odchylenia od wymagań zagrażają bezpieczeństwu użytkowania i trwałości nawierzchni
jezdni, powinna zostać obniżona wartość wykonanych prac; w przypadku gdy powyższych rozwiązań nie można
zastosować należy wadliwą nawierzchnię rozebrać i wykonać ponownie w sposób prawidłowy.
Na protokół odbioru prac związanych z wykonaniem nawierzchni jezdni z kostki brukowej powinny składać się
następujące dokumenty:
opracowanie.
Prace geodezyjne polegające na oznaczeniu poziomu warstw w osi drogi na wcześniej przygotowanych palikach
lub szpilkach w odległości nie większej niż co 10 m. Nawiązanie do układu lokalnego lub osnowy geodezyjnej III klasy,
ewentualnie do założonej osnowy roboczej. Prace prowadzone przez geodetę uprawnionego w zakresie: geodezyjna
71
obsługa inwestycji lub geodezyjne pomiary sytuacyjno-wysokościowe inwentaryzacyjne i realizacyjne. Pozostałe
wymagania dotyczące robót tymczasowych i prac towarzyszących zgodnie z ogólnymi postanowieniami OST, która
stanowi odrębne opracowanie.
9.
B.04.08.00. Sadzenie roślin
9.1. Wymagania dotyczące robót
Roboty powinny być wykonywane zgodnie ze sztuką, przepisami BHP i obowiązującymi normami. Wymagania
dotyczące sadzenia drzew i krzewów są następujące:
- pora sadzenia – wiosna,
- miejsce sadzenia – na terenie działki nr ewid. 50/22, obręb 0095 jednostek ewidencyjna miasto Ostrów
Wielkopolski, miejsca nasadzeń wskazane na rysunku zagospodarowania terenu;
- dołki pod drzewa i krzewy powinny mieć odpowiednią wielkość i zaprawioną ziemię urodzajną,
- roślina w miejscu sadzenia powinna znaleźć się do 5 cm głębiej niż rosła w szkółce; zbyt głębokie lub
zbyt płytkie sadzenie utrudnia prawidłowy rozwój rośliny,
- korzenie złamane lub uszkodzone należy przed sadzeniem przyciąć,
- przy sadzeniu drzew należy przed sadzeniem wbić dno dołu drewniane paliki,
- korzenie roślin zasypać sypką ziemią, a następnie prawidłowo ubić, uformować miskę i podlać,
- drzewa należy przymocować do palików,
- wysokość palików wbitych w grunt powinna być równa wysokości pnia posadzonego drzewa,
- paliki powinny być umieszczone od strony najczęściej wiejących wiatrów.
Pielęgnacja po posadzeniu
Pielęgnacja nasadzeń objęta jest okresem gwarancyjnym wynoszącym trzy lata od dnia wykonania robót
i polega na:
- podlewaniu,
- odchwaszczaniu,
- nawożeniu,
- usuwaniu odrostów korzeniowych,
- poprawianiu misek,
- okopczykowaniu drzew i krzewów jesienią,
- rozgarnięciu kopczyków wiosną i uformowaniu misek,
- wymianie uschniętych i uszkodzonych drzew i krzewów,
- wymianie zniszczonych palików i wiązadeł,
- przycięciu złamanych, chorych lub krzyżujących się gałęzi (cięcia pielęgnacyjne i formujące).
Określenia podstawowe
Ziemia urodzajna – ziemia posiadająca właściwości zapewniające roślinom prawidłowy rozwój.
Humus – wierzchnia warstwa gleby zawierająca min. 2 % części organicznych
Materiał roślinny – sadzonki drzew, krzewów, kwiatów jednorocznych i wieloletnich.
Bryła korzeniowa – uformowana przez szkółkowanie bryła ziemi z przerastającymi korzeniami rośliny.
Forma naturalna – forma drzew do zadrzewień zgodna z naturalnymi cechami wzrostu.
Forma pienna – forma drzew i niektórych krzewów sztucznie wytworzona w szkółce z pniami o wysokości od 1,80
do 2,20 m, z wyraźnym nie przyciętym przewodnikiem i uformowaną koroną.
Forma krzewiasta – forma właściwa dla krzewów lub forma drzewa utworzona w szkółce przez niskie przycięcie
przewodnika celem uzyskania wielopędowości.
Ogólne wymagania dotyczące materiału roślinnego
Materiał roślinny powinien być zgodny z normą PN-R-67023 i PN-R-67022, właściwie oznaczony, tzn. musi mieć
etykiety, na których podana jest właściwa nazwa łacińska, forma, wybór, wysokość pnia, numer normy.
Materiał roślinny powinien być prawidłowo uformowany z zachowaniem pokroju charakterystycznego dla gatunku i
odmiany oraz posiadać następujące cechy:
Drzewa:
-
72
pąk szczytowy przewodnika powinien być wyraźnie uformowany,
przyrost ostatniego roku powinien wyraźnie i prosto przedłużać przewodnik,
bryła korzeniowa powinna być prawidłowo uformowana i nie uszkodzona,
pędy korony nie powinny być przycięte, chyba że jest to cięcie formujące,
Krzewy:
-
pędy boczne korony powinny być równomiernie rozmieszczone,
przewodnik powinien być praktycznie prosty,
blizny na przewodniku powinny być dobrze zarośnięte,
każda sadzonka powinna być zamocowana do minimum dwóch palików podtrzymujących.
powinny posiadać przynajmniej 3-5 prawidłowo wykształconych pędów, głównie z typowymi dla gatunku
rozgałęzieniami,
wysokość krzewów 20 – 40 cm,
bryła korzeniowa powinna być prawidłowo uformowana i nie uszkodzona.
Wady nie dopuszczalne
- silne uszkodzenia mechaniczne drzew i krzewów,
- odrosty podkładki poniżej miejsca szczepienia,
- ślady żerowania szkodników,
- oznaki chorobowe,
- zwiędnięte i pomarszczone kory na korzeniach i częściach naziemnych,
- martwice i pęknięcia korony,
- uszkodzenie pąka szczytowego przewodnika,
- dwupędowe korony drzew formy piennej,
- uszkodzenie lub przesuszenie bryły korzeniowej,
- złe zrośnięcie odmiany szczepionej z podkładką.
Do czasu wysadzenia roślin powinny być ocienione, osłonięte od wiatru i zabezpieczone przed wyschnięciem
Szczegółowe wymagania dotyczące materiału roślinnego
Do nasadzenia należy wykorzystać następujące gatunki drzew i krzewów:
- Miskant cukrowy (Miscanthus sacchariflorus)
- Wiśnia pospolita (Cerasus vulgaris)
- Klon czerwony (Acer rubrum)
- Lilak pospolity (Syringa vulgaris)
- Winobluszcz (Parthenocissus)
- Bluszcz pospolity (Hedera)
Nawozy mineralne
Nawozy mineralne powinny być w opakowaniu z podanym składem chemicznym. Nawozy należy zabezpieczyć
przed zawilgoceniem i zbryleniem w czasie transportu i przechowywania.
Ściółkowanie
Ściółkowanie - pokrywanie powierzchni gleby zrębkami lub mieloną korą w celu zmniejszenia parowania wody,
niedopuszczenia do rozwoju chwastów, poprawy sprawności roli oraz zapobieżenia erozji wodnej i wietrznej.
Wykonawca przystępujący do wykonania zieleni powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego
sprzętu:
- glebogryzarek, pługów, kultywatorów, bron do uprawy gleby,
- sprzętu do pozyskania ziemi urodzajnej (np. spycharki gąsienicowej, koparki),
- drobnego sprzętu ogrodniczego.
Kontrola robot w zakresie sadzenia i pielęgnacji drzew i krzewów polega na sprawdzeniu:
- wielkości dołków pod drzewa i krzewy,
- zaprawienia dołków ziemią urodzajną,
- zgodności realizacji obsadzenia z dokumentacją projektową w zakresie miejsc sadzenia, gatunków i
odmian, odległości sadzonych roślin,
- materiału roślinnego w zakresie wymagań jakościowych systemu korzeniowego, pokroju, wieku,
zgodności z ST oraz normami: PN-87/R-67022, PN-87/R-67023 i PN-76/9125-01,
- opakowania, przechowywania i transportu materiału roślinnego,
- prawidłowości osadzenia pali drewnianych przy drzewach formy piennej i przymocowania do nich drzew,
- odpowiednich terminów sadzenia,
73
-
wykonania prawidłowych misek przy drzewach po posadzeniu i podlaniu,
wymiany chorych, uszkodzonych, suchych i zdeformowanych drzew i krzewów,
zasilania nawozami mineralnymi.
Kontrola robot przy odbiorze posadzonych drzew i krzewów dotyczy:
- zgodności realizacji obsadzenia z dokumentacją projektową,
zgodności posadzonych gatunków i odmian oraz ilości drzew i krzewów z dokumentacją projektową,
wykonania misek przy drzewach i krzewach, jeśli odbiór jest na wiosnę lub wykonaniu kopczyków, jeżeli
odbiór jest na jesieni,
prawidłowości osadzenia palików i przywiązania do nich pni drzew (paliki prosto i mocno osadzone,
mocowane nie naruszone).
Przedmiarowanie i obmiarowanie robót w oparciu o SIWZ i umowę
9.6. Odbiór robót
Odbiór robót związanych z wykonywaniem nawierzchni jezdni z kostki betonowej i betonu asfaltowego polega na
ich ocenie jakościowej na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań, kontroli i pomiarów, o których mowa
w punkcie 9.4. niniejszej SST oraz na ocenie wizualnej, a także zgodności wykonania z dokumentacją projektową i
STWiOR.
Jeżeli badania i kontrole dadzą wynik dodatni, to wykonanie dróg można uznać za prawidłowe. Gdy którekolwiek
badanie lub kontrola zakończy się wynikiem ujemnym to całość robót albo ich fragment należy uznać za nie
odpowiadające wymogom. Wówczas jeśli to możliwe należy poprawić wykonanie nawierzchni i przedstawić ją do
ponownego odbioru; jeśli odchylenia od wymagań zagrażają bezpieczeństwu użytkowania i trwałości nawierzchni
jezdni, powinna zostać obniżona wartość wykonanych prac; w przypadku gdy powyższych rozwiązań nie można
zastosować należy wadliwą nawierzchnię rozebrać i wykonać ponownie w sposób prawidłowy.
Na protokół odbioru prac związanych z wykonaniem nawierzchni jezdni z kostki brukowej powinny składać się
następujące dokumenty:
opracowanie.
Prace geodezyjne polegające na oznaczeniu poziomu warstw w osi drogi na wcześniej przygotowanych palikach
lub szpilkach w odległości nie większej niż co 10 m. Nawiązanie do układu lokalnego lub osnowy geodezyjnej III klasy,
ewentualnie do założonej osnowy roboczej. Prace prowadzone przez geodetę uprawnionego w zakresie: geodezyjna
obsługa inwestycji lub geodezyjne pomiary sytuacyjno-wysokościowe inwentaryzacyjne i realizacyjne. Pozostałe
wymagania dotyczące robót tymczasowych i prac towarzyszących zgodnie z ogólnymi postanowieniami OST, która
stanowi odrębne opracowanie.
10. Wykaz norm i dokumentów odniesienia
PN-EN 10020:2003 Definicje i klasyfikacja gatunków stali.
PN –EN 10027-1:1994 Systemy oznaczania stali. Znaki stali, symbole główne
PN-EN 10027-2:1994 Systemy oznaczania stali. Systemy cyfrowe.
PN-EN 10021:1997 Ogólne techniczne warunki dostawy stali i wyrobów stalowych.
PN-EN 10079:1996 Stal. Wyroby. Terminologia.
PN-EN 10204+Ak:1997 Wyroby metalowe. Rodzaje dokumentów kontroli.
PN-90/H-01103 Stal. Półwyroby i wyroby hutnicze. Cechowanie barwne.
PN-87/H-01104 Stal. Półwyroby i wyroby hutnicze. Cechowanie.
PN-88/H-01105 Stal. Półwyroby i wyroby hutnicze. Pakowanie, przechowywanie i transport.
PN-91/H-93407 Stal. Dwuteowniki walcowane na gorąco.
PN-H-92203:1994 Stal. Blachy uniwersalne. Wymiary.
PN-H-92200:1994 Stal. Blachy grube. Wymiary.
PN-EN 759:2000 Spawalnictwo, materiały dodatkowe do spawania. Warunki techniczne dostawy materiałów
dodatkowych do spawania. Rodzaj wyrobu, wymiary, tolerancje i znakowanie.
74
PN-91/M-69430 Spawalnictwo. Elektrody stalowe otulone do spawania i napawania stali. Ogólne wymagania i badania.
PN-EN 12070:2002 Materiały dodatkowe do spawania. Druty elektrodowe, druty i pręty do spawania łukowego stali
odpornych pełzanie. Klasyfikacja.
PN-73/M-69355 Topniki do spawania i napawania łukiem krytym.
PN-67/M-69356 Topniki do spawania ŜuŜlowego.
PN-87/M-04251 Struktura geometryczna powierzchni. Chropowatość powierzchni. Wartości liczbowe parametrów.
PN-EN ISO 9013:2002 Spawanie i procesy pokrewne. Klasyfikacja jakości i tolerancje wymiarów powierzchni ciętych
termicznie (cięcie tlenem).
PN-75/M-69703 Spawalnictwo. Wady złączy spawanych. Nazwy i określenia.
PN-85/M-69775 Spawalnictwo. Wadliwość złączy spawanych. Oznaczenie klasy wadliwości na podstawie oględzin
zewnętrznych.
PN-EN 970:1999 Spawalnictwo. Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania wizualne.
PN-87/M69776 Spawalnictwo. Określenie wysokości wad spoin na podstawie gęstości optycznej obrazu na
radiogramie.
PN-EN 1435:2001 Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania radiograficzne złączy spawanych.
PN-EN 1712:2001 Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania ultradźwiękowe złączy spawanych.
PN-87/M-69772 Spawalnictwo. Klasyfikacja wadliwości złączy spawanych na podstawie radiogramów.
1. Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane (tekst jednolity: Dz. U. z 2003 r.. Nr 207, poz. 2016; z późniejszymi
zmianami),
Ustawie z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz. U. z 2004 r., Nr 92, poz. 881),
Ustawie z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności (Dz. U. z 2002 r, Nr 166, poz.1360, z późniejszymi
zmianami).
PN-EN 1996-1-1:2010 Eurokod 6 – Projektowanie konstrukcji murowych – Część 1-1: Reguły ogólne dla zbrojonych i
niezbrojonych konstrukcji murowych
PN-EN 1996-1-2:2010 Eurokod 6 -- Projektowanie konstrukcji murowych -- Część 1-2: Reguły ogólne - Projektowanie z
uwagi na warunki pożarowe
PN-EN 1996-2 Eurokod 6 – Projektowanie konstrukcji murowych – Część 2: Wymagania projektowe, dobór materiałów i
wykonanie murów
PN-EN 771-2:2004 + A1:2005 Wymagania dotyczące elementów murowych. Część 2: Elementy murowe silikatowe
PN-EN 998-2 + Ap1:2008 Wymagania dotyczące zapraw do murów – Część 2: Zaprawa murarska
Ustawa Prawo budowlane z dnia 7 lipca 1994 r. (tekst jednolity Dz. U. Nr 207 poz. 2016 z 2003 roku z późniejszymi
zmianami)
Ustawa o wyrobach budowlanych z dnia 16 kwietnia 2004 r. (Dz. U. Nr 92 poz. 881 z dnia 30 kwietnia 2004 r.)
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 2 września 2004 r. w sprawie szczegółowego zakresu i formy
dokumentacji projektowej, specyfikacji technicznych wykonania i odbioru robót budowlanych oraz programu
funkcjonalno-użytkowego (Dz. U. z 2004 r., Nr 202, poz. 2072 + zmiana Dz. U. z 2005 r. Nr 75, poz. 664)
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków technicznych, jakimi powinny
odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. z 2002 r. Nr 75, poz. 690 z późn. zmianami)
PN-EN 1059 : 2000 Metody badania murów. Określanie wytrzymałości na ściskanie.
PN-87/B-03002 Konstrukcje murowe niezbrojone. Projektowanie i obliczanie.
PN-B-03340 : 1999 Konstrukcje murowe zbrojone. Projektowanie i obliczanie.
PN-85/B-04500 Zaprawy budowlane. Badanie cech fizycznych i wytrzymałościowych.
PN-B-03264 Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone.
PN-EN-206-1:2003 Beton. Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność.
PN-EN 12620:2004 Kruszywa do betonu.
PN-84/B-04111 Materiały kamienne.
PN-88/B-06250 Beton zwykły.
DIN 18501 Kostka brukowa z betonu.
PN-B-11111 Kruszywo mineralne. Kruszywo naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanka.
BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą.
BN-77/8931-12 Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntów.
PN-B-11111:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanka
PN-B-11112:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa łamane do nawierzchni drogowych
PN-B-11113:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek
PN-B-11115:1998 Kruszywa mineralne. Kruszywa sztuczne z żużla stalowniczego do nawierzchni drogowych
PN-C-04024:1991 Ropa naftowa i przetwory naftowe. Pakowanie, znakowanie i transport
PN-C-96170:1965 Przetwory naftowe. Asfalty drogowe
PN-C-96173:1974 Przetwory naftowe. Asfalty upłynnione AUN do nawierzchni drogowych
PN-S-04001:1967 Drogi samochodowe. Metody badań mas mineralnobitumicznych i nawierzchni bitumicznych
PN-S-96504:1961 Drogi samochodowe. Wypełniacz kamienny do mas bitumicznych
PN-S-96025:2000 Drogi samochodowe i lotniskowe. Nawierzchnie asfaltowe. Wymagania
75
BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą
Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych. IBDiM, Warszawa, 1997
Tymczasowe wytyczne techniczne. Polimeroasfalty drogowe. TWT-PAD-97. Informacje, instrukcje – zeszyt 54, IBDiM,
Warszawa, 1997Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99. Informacje, instrukcje - zeszyt 60,
IBDiM, Warszawa, 1999
WT/MK-CZDP84 Wytyczne techniczne oceny jakości grysów i żwirów kruszonych z naturalnie rozdrobnionego surowca
skalnego przeznaczonego do nawierzchni drogowych, CZDP, Warszawa, 1984
Rozporządzenie Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 2 marca 1999 r. w sprawie warunków technicznych,
jakim powinny odpowiadać drogi publiczne i ich usytuowanie (Dz.U. Nr 43 z 1999 r., poz. 430).
PN-EN 1519 – „Systemy przewodów rurowych z tworzyw sztucznych do odprowadzania nieczystości i ścieków
wewnątrz konstrukcji budowli”.
PN-EN 1253 – „Wpusty ściekowe w budynkach”.
aprobata AT-15-7072/2009
PN-EN 300:2006 „Płyty o wiórach orientowanych”
Zalecenia jakościowe dla ozdobnego materiału szkółkarskiego. Związek Szkółkarzy Polskich. Warszawa, 2008 r.
PN-G-98011 Torf rolniczy
PN-R-67022 Materiał szkółkarski. Ozdobne drzewa i krzewy iglaste
PN-R-67023 Materiał szkółkarski. Ozdobne drzewa i krzewy liściaste
BN-73/0522-01 Kompost fekaliów -torfowy
76
TOM V. INSTALACJE BUDOWLANE
Tom V. Instalacje budowlane: elektryczne i sanitarne stanowią osobne opracowanie.
77
TOM VI. ROBOTY WYKOŃCZENIOWE W ZAKRESIE OBIEKTÓW BUDOWLANYCH
78
TOM VI – ROBOTY WYKOŃCZENIOWE W ZAKRESIE OBIEKTÓW BUDOWLANYCH
1.
Wstęp
1.1. Przedmiot SST
(SST) w zakresie przygotowania terenu pod budowę, w ramach zadania: „Budowa budynku hali sportowej w
technologii energooszczędnej wraz z złącznikiem z istniejącą Szkołą Podstawową nr 9 oraz zagospodarowaniem
terenu działki z niezbędną infrastrukturą techniczną dla planowanej inwestycji. Inwestycja jest zlokalizowana na
działce nr 50/22, obręb 0095 jednostek ewidencyjna miasto Ostrów Wielkopolski.”
1.3. Zakres robót objętych SST tom VI
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują roboty wykończeniowe obiektu.
B.06.01.00. Tynkowanie
B.06.02.00. Roboty w zakresie stolarki i ślusarki budowlanej
B.06.03.00. Kładzenie glazury
B.06.04.00. Kładzenie i wykładanie podłóg, ścian
B.06.05.00. Kładzenie wykładzin elastycznych
B.06.06.00. Instalowanie sufitów podwieszanych i ścianek działowych
B.06.07.00. Roboty malarskie
2.
B.06.01.00. Tynkowanie
Tynki wewnętrzne
W projekcie przewidziano tynki wapienno-cementowe kategorii III i IV. Na sali sportowej oraz w pomieszczeniu
magazynowym i pomieszczeniach technicznych projektuje się tynk cementowo-wapienny kategorii III. W pozostałych
pomieszczeniach – tynk cementowo-wapienny kategorii IV – tynk trójwarstwowy z gładzią starannie wygładzoną packą.
Powyżej linii sufitów podwieszanych dopuszcza się tynki kategorii III lub II (jednolicie zatarty na gładko).
Przed rozpoczęciem prac tynkarskich, wykonawca robót powinien zbadać przydatność podłoża pod tynkowanie.
Ocenę oraz ewentualną naprawę i przygotowanie podłoża, zapewniającą przyczepność tynku należy przeprowadzać
zgodnie z wymogami normy PN-70/B-10100. Dodatkowo zaleca się stosować praktyczne sposoby oceny cech podłoża
takich jak: wady materiałowe, odpryski, łuszczenie, pylenie czy chłonność wilgoci przy zastosowaniu prób: ścierania
dłonią powierzchni, drapania przy użyciu ostrego narzędzia oraz zwilżania, polegającego na zraszaniu powierzchni
ściany i obserwacji przebiegu wsiąkania wody. Podłoże pod tynk powinno być równe, nośne i mocne, wystarczająco
stabilne, jednorodne, równomiernie chłonne, zwilżalne, szorstkie, suche, odpylone, wolne od zanieczyszczeń i
wykwitów, nie zamarznięte i o temperaturze powyżej +5°C.
Podstawowym wymaganiem dobrego przygotowania podłoża jest jego równa powierzchnia i likwidacja przed
otynkowaniem wszelkich nierówności, jak np. wystające pustaki lub cegły. Prefabrykowane elementy przewodów
wentylacyjnych i spalinowych należy traktować jako samodzielne elementy budynku. Jeżeli przewód wentylacyjny w
całości jest obmurowany, nie wymaga żadnych dodatkowych działań na etapie tynkowania. Jeżeli przewód taki stanowi
przerwę w ciągłości ściany (na równi ze ścianą lub wystaje z niej), to wówczas, przy pomocy tzw. nośnika tynku, można
uformować wolną od pęknięć powłokę tynkarską niezależną od ruchów skurczowych przewodu. W sytuacji, gdy nie
stosuje się nośników, należy zastosować przerwę dylatacyjna.
Wykonawca prac powinien przedstawić Zamawiającemu wszystkie wątpliwości dotyczące podłoża pod tynk i
wskazać możliwość powstania spodziewanych usterek oraz przedstawić pisemne propozycje rozwiązania tych
problemów. Ściana przeznaczona do tynkowania powinna być wykonana zgodnie z wymaganymi tolerancjami
wymiarowymi określonymi w normie PN-87/B-02355 oraz PN-ISO 3443-:1994, aby ich przekroczenie nie powodowało
zbyt dużych różnic w grubości tynku. Zaprawa w spoinach muru nie powinna sięgać powierzchni podłoża, a wg zaleceń
niektórych producentów tynków powinna mieć głębokość około 5 mm. Przy układaniu bez spoinowym, tj. bez zaprawy
79
murarskiej, puste szczeliny nie powinny być szersze niż 5 mm. Tego typu szczeliny i inne ewentualne uszkodzenia
powinno wypełnić się najpóźniej 3 dni przed rozpoczęciem tynkowania, nie należy w tym celu stosować obrzutki.
Wszelkiego typu wykwity, jak np. sól krystalizującą na powierzchni ściany, zmniejszające przyczepność tynku do
podłoża, muszą zostać usunięte, przy umyciu szczotki drucianej, na suchym murze.
Przed rozpoczęciem tynkowania należy skontrolować mur, czy nie jest zbyt suchy lub silnie chłonący wodę, oraz
czy nie występują ewentualne uszkodzenia spowodowane zawilgoceniem. Przed rozpoczęciem prac tynkarskich zaleca
się odkurzyć i oczyścić mur, np. poprzez usunięcie zanieczyszczeń przy użyciu piaskowania lub przy użyciu urządzeń
hydrofobowych. Luźne fragmenty muru powinny zostać usunięte, a ubytki wypełnione. Zaleca się również oczyścić i
ewentualnie naprawić spoiny oraz w zależności od stanu technicznego i rodzaju podłoża – nanieść obrzutkę. Metody
sprawdzania i usuwania wadliwości podłoża przeznaczonego pod tynkowanie, należy przyjmować zgodnie z WISiOR
wydanymi przez ITB cześć B: Roboty wykończeniowe – tynki.
Ciepła, wietrzna pogoda lub bezpośrednie nasłonecznienie itp., mają zasadniczy wpływ na sposób
przeprowadzenia prac tynkarskich. Koniecznym moje być wstępne nawilżenie podłoża, utrzymywanie wilgotności,
przykrycie lub obudowanie tynkowanej powierzchni. W warunkach zimowych prace tynkarskie mogą być wykonywane
bez specjalnych środków zabezpieczających tylko wówczas, gdy temperatura powietrza, materiału oraz podłoża tynku
jest wyższa niż 5°C oraz jeśli w ciągu doby nie spadnie ona poniżej 0°C. Narzucona warstwa tynku powinna zostać
zabezpieczona przed mrozem do czasu stwardnienia i wyschnięcia.
Jako środki adhezyjne, zwiększające przyczepność tynku do podłoża należy stosować: obrzutkę wstępna, zaprawy
i szlamy zwiększające przyczepność oraz substancje płynne – tzw. mostki adhezyjne.
W przypadku tynków cementowo-wapiennych na wszystkich podłogach, z wyjątkiem betonu, jako środek adhezyjny
stosowana jest obrzutka wstępna. Na szczelnych, słabo chłonnych podłożach należy stosować obrzutkę wstępna
uszlachetnioną żywicami lub specjalne zaprawy i szlamy zwiększające przyczepność.
Przygotowanie podłoża za pomocą środka adhezyjnego w postaci obrzutki wyrównuje jednocześnie chłonność
całego podłoża. W przypadku zastosowania tynków gotowych, do wykonania obrzutki, należy stosować zaprawy z
fabrycznie przygotowanych mieszanek, a wykorzystywanie zwykłej zaprawy tynkarskiej czy murarskiej jest
niedozwolone. W przypadku stosowania obrzutki, Wykonawca robót tynkarskich, powinien przestrzegać zaleceń
dotyczących zarówno gruntowania powierzchni, jak i dodatkowych wskazówek wykonawczych producentów mieszanek
tynkarskich. Tynkowanie można rozpocząć dopiero po całkowitym stwardnieniu warstwy obrzutki i osiągnieciu przez nią
odpowiedniej wytrzymałości.
Mostki adhezyjne, są zwykle zawiesinami żywicy syntetycznej zawierającymi ostry piasek, określane są w
instrukcjach producentów. Nanosi się je za pomocą wałka lub inną techniką malarską. W celu utrzymania jednorodności
zawiesiny przed oraz w trakcie nanoszenia, należy ją odpowiednio często mieszać w pojemniku. Przed rozpoczęciem
prac tynkarskich mostek adhezyjny musi wyschnąć. Niedozwolone jest stosowanie środków adhezyjnych na
powierzchni betonowej o wilgotności przekraczającej 4%.
W przypadku tynku cementowo-wapiennego należy stosować specjalne zaprawy oraz szlamy zwiększające
przyczepność. Zaprawy te rozrabia się z dodatkiem wody na budowie i rozprowadza po powierzchni ściany zębatą
szpachla. Szlamy przygotowywane są z żywicy syntetycznej, do której dodaje się cement, aż do uzyskania jednolitej
masy. Zaleca się nanosić taką ilość szlamu, aby możliwa była praca metodą „mokre na mokre". Szczegóły wykonawcze
dotyczące stosowania zapraw i szlamów powinny być zgodne z instrukcjami producenta. Wypełnienie bruzd i przebić
należy wykonywać nie później niż 3 dni przed rozpoczęciem prac tynkarskich. Wykonywanie prac tynkarskich na świeżo
wypełnionych bruzdach i przebiciach może powodować wciąganie zaprawy w głąb bruzdy i pogorszenie jakości tynku.
Bruzdy Instalacyjne w ścianach betonowych powinny być całkowicie pokryte nośnikiem tynku z 20 cm zakładką na
sąsiadujące powierzchnie ścian. Przed przystąpieniem do ostatniego etapu wykończenia tynku, tj. zacierania i
wygładzania, należy wykonać nacięcia tynku przy użyciu kielni lub ostrza, aż do podłoża, a następnie wykończyć
powierzchnie tak, aby cięcie było widoczne. Nacięcia tynku na ścianach zewnętrznych są niedozwolone. Zaleca się
użycie wówczas odpowiednich profili tynkarskich. Fugę należy wypełniać masą elastyczną. Przed całkowitym
stwardnieniem należy przeciąć tynk całkowicie, aż do podłoża w taki sposób, aby szczelina pozostała widoczna. Po
przeschnięciu można wykonać spoinowanie masa elastyczna. System ten należy stosować przy nie wmurowanych w
ścianę kominach oraz ściankach działowych, zamurowanych konstrukcjach żelbetowych, obudowach itp.
Do prawidłowego wykończenia tynków należy stosować profile tynkarskie, np. narożnikowe, prowadzące,
szczelinowe czy dylatacyjne. Dobór profilu zależy od przyszłej jego funkcji (wewnątrz czy zewnątrz), z uwzględnieniem
zgodności materiału, z którego wykonany jest profil z przewidywanym rodzajem tynku. W tynkach zewnętrznych oraz w
pomieszczeniach wilgotnych, a także na powierzchniach otynkowanych zaprawa cementowo-wapienna nie należy
stosować gipsu do osadzania profili tynkarskich. Zaleca się stosowanie wówczas zaprawy na bazie cementu
szybkowiążącego. Profile osadza się punktowo w odstępach co 50 cm. Wszystkie powierzchnie przeznaczone do
okładania płytkami ceramicznymi zaleca się tynkować jednowarstwowo, bez zacierania i wygładzania. Powierzchnie,
które zostały zatarte lub wygładzone, należy przed położeniem płytek zmatowić i oczyścić z pyłu. Tynk cementowowapienny musi mieć grubość około 10 mm i wytrzymałość w granicach: 2,0 N/mm2 dla płytek mało formatowych oraz
2,5 N/mm2 dla płytek wielkoformatowych. Zasady ogólne, które powinny być przestrzegane przy wykonywaniu tynków
zwykłych, zostały określone w p. 3.3.1 PN-70/B-10100. Zakładane grubości tynków zwykłych w zależności od ich
kategorii i rodzaju podłoża lub podkładu należy przyjmować zgodnie z wymaganiami p. 3.3.5 PN-70/B-10100, a
80
sposoby wykonywania tynków zwykłych jedno- i wielowarstwowych należy przyjmować zgodnie z zaleceniami tablicy 4
PN-70/B-10100. Tynki pocienione należy wykonywać stosując n/w sposoby:
 cyklinowanie – które wykonuje się przez przetarcie zatartej warstwy wyprawy po wstępnym jej stwardnieniu
(po około 24 h) cykliną zębatą o wysokości zębów odpowiadającej wymiarom najgrubszego ziarna,
 zacieranie (drobne lub rowkowane) – wykonywane poprzez zatarcie pacą lub szczotką wyprawy do uzyskania
gładkiej powierzchni lub w przypadku mas zawierających okrągłe ziarna, zagłębień w kształcie rowków,
 natryskiwanie – wykonywanie metodą natrysku miotełką, pędzlem, agregatem tynkarskim lub pistoletem
tynkarskim,
 wytłaczanie – wykonywane poprzez modelowanie nałożonej warstwy za pomocą rolki.
Przy wykonywaniu tynków pocienionych należy ściśle przestrzegać instrukcji producenta mieszanki tynkarskiej w
zakresie przygotowania podłoża i masy tynkarskiej, sposobu i warunków jej nakładania oraz pielęgnacji. Przy
wykonywaniu tynków jednowarstwowych i podkładowych należy przestrzegać następujących zasad:
 zakładane grubości tynków z fabrycznie przygotowanej mieszanki oraz obowiązujące procedury wykonawcze
powinny być zgodne z zaleceniami producenta,
 nie wolno dopuszczać do powstawania pustych przestrzeni za profilami tynkarskimi,
 elementy wpuszczane w tynk powinny zostać obsadzone równomiernie na całym obwodzie,
 zaleca się stosowanie odpowiednich łat odcinających w miejscach niezbędnych, jak np. otwory drzwiowe itp.
Jednowarstwowe tynki cementowo-wapienne zacierane (wewnętrzne) należy nanosić w sposób maszynowy, na
odpowiednio przygotowane podłoże tak, aby otrzymać jednolita i gładką powierzchnię. Nałożony, ściągnięty i lekko
stwardniały tynk należy równomiernie skropić wodą, a następnie „szlamować” za pomocą pacy z gąbka. W trakcie tej
czynności drobne cząsteczki oraz spoiwo są „wyciągane” i gromadzone na powierzchni tynku, a mleczko równomiernie
rozprowadzane. Po krótkim okresie twardnienia tynk należy wygładzić za pomocą kielni lub pacy nierdzewnej, dzięki
temu zewnętrzna powierzchnia ulega zagęszczeniu. Nie należy tej czynności wykonywać zbyt wcześnie, aby nie
spowodować tworzenia się pęcherzyków powietrza. W celu obróbki powierzchni tynku konieczne jest zastosowanie
wyrównania oraz kształtowania tynku, np. zacierania, wygładzania, cyklinowania, przygotowania pod okładziny
ceramiczne, czy też malowania. Po wykonaniu tynków wewnętrznych należy zapewnić im odpowiednią wymianę
powietrza, ochronę przed szybkim odparowaniem wilgoci oraz bezpośrednim nagrzewaniem tynku. Tynki wewnętrzne
powinny być chronione w ciągu kilku pierwszych dni przed niekorzystnymi warunkami atmosferycznymi (np. mrozem)
oraz zbyt szybkim wysychaniem, zraszając je wodą (z wyjątkiem tynków kolorowych, których zraszać nie wolno). Prace
tynkarskie należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową, zasadami sztuki budowlanej oraz obowiązującymi
Polskimi Normami.
Tynki zewnętrzne
Jako tynki zewnętrzne zaprojektowano tynk mineralno-polimerowy. Jako system referencyjny przyjęto spójny
ociepleń Termo Organika lub inny równorzędny o niezgorszych parametrach.
Podłoże musi być zwarte, równe, nośne, suche, czyste i bez warstw zmniejszających przyczepność (tłuszcz, pył,
kurz itp.). Tynk TO-TM należy nakładać na warstwę zbrojoną wykonaną klejem uniwersalnym TO-KU i zagruntowaną
gruntem sczepnym TO-GS. Gruntowanie warstwy zbrojonej wykonać po minimum 3 dniach od jej wykonania. Tynk
należy nakładać po całkowitym związaniu gruntu z podłożem,, jednak nie wcześniej niż po ok. 24 godzinach od
zakończenia gruntowania.
Do naczynia zawierającego zalecaną przez producenta ilość wody wsypać zawartość worka i mieszać 3-5 minut
wolnoobrotowym mieszadłem elektrycznym do uzyskania jednorodnej konsystencji. Odstawić tynk na ok. 2-3 minuty i
ponownie wymieszać. Nie wolno dodawać więcej wody od podanego zakresu. Przygotować porcje, które mogą być
zużyte w ciągu 2 godzi. Zgęstniały w tym czasie tynk należy wymieszać bez dodawania wody.
Tynk nanosić na podłoże stalową pacą na grubość ziarna. Odpowiednią strukturę uzyskuje się zacierając
naniesioną warstwę pacą z tworzywa sztucznego. W celu uniknięcia śladów połączeń należy wykonać odrębne
elementy architektoniczne w jednym cyklu roboczym tzw. Metodą „mokre na mokre”, zachowując jednakową
konsystencję tynku pochodzącego z tej samej partii produkcyjnej. Nie skrapiać tynku wodą. Należy chronić tynk przed
bezpośrednim działaniem słońca, deszczu wiatru – stosując siatki ochronne na rusztowaniach.
Tynku nie wolno mieszać z cementem, wapnem, piaskiem i innymi tynkami, zaprawami i dodatkami chemicznymi.
W czasie wykonywania prac i wysychania tynku temperatura podłożą i otoczenia powinna wynosić od +5 do +30 st. C.
Malować farbą silikonową TO-FS najwcześniej po trzech dniach od zakończenia prac tynkarskich.
Tynk dekoracyjny mozaikowy
Każde podłoże musi być zwarte, równe, nośne, suche, czyste i bez warstw zmniejszających przyczepność (tłuszcz,
pył, kurz, itp.). Tynk dekoracyjny należy nakładać na warstwę zbrojoną wykonaną klejem uniwersalnym i zagruntowaną
gruntem sczepnym. Gruntowanie warstwy zbrojonej można wykonać po minimum 3 dniach od jej wykonania. Tynk
należy nakładać po całkowitym związaniu gruntu z podłożem, jednak nie wcześniej niż po ok. 24 godzinach
od zakończeniu gruntowania (w niekorzystnych warunkach czas ten może się wydłużyć). Na podłoża z tynków
81
cementowych lub cementowo-wapiennych tynk dekoracyjny można nakładać po ok. 28 dniach, na podłoża betonowe
po ok. 3 miesiącach. Wilgotność podłoży nie powinna przekraczać 4%. Przed nałożeniem tynku dekoracyjnego podłoża
nasiąkliwe (np. gazobeton) zagruntować gruntem uniwersalnym, podłoża nienasiąkliwe i/lub gładkie (np. beton, żelbet)
gruntem sczepnym. Gruntowanie wykonać co najmniej 24 godziny przed rozpoczęciem tynkowania.
Zawartość pojemnika dokładnie wymieszać do uzyskania jednorodnej konsystencji. Dalsze mieszanie nie jest
wskazane, ze względu na możliwość napowietrzenia. W przypadku, gdy kruszywo i żywica są dostarczone oddzielnie,
najpierw należy wymieszać żywicę do uzyskania jednorodnej konsystencji a następnie dosypać kruszywo i całość
wymieszać do uzyskania jednorodnej konsystencji. Tynk nanosić na podłoże stalową pacą na grubość nie większą niż
ok. półtorej średnicy ziarna. Powierzchnię tynku delikatnie wygładzić pacą stalową, nie zacierać. W celu uniknięcia
śladów połączeń konieczne jest wykonywanie odrębnych elementów architektonicznych w jednym cyklu roboczym tzw.
metodą „mokre na mokre” zachowując jednakową konsystencję tynku pochodzącego z tej samej daty produkcji. W celu
uniknięcia ewentualnych widocznych różnic w kolejnych cyklach nakładania tynku na jednej powierzchni należy używać
tynku z tej samej partii produkcyjnej i o tej samej konsystencji. Nie skrapiać tynku wodą.
Nałożony tynk należy chronić przed bezpośrednim działaniem słońca, deszczu i wiatru stosując na rusztowaniach
siatki osłonowe. Nie pozostawiać otwartego opakowania. Po otwarciu zużyć jak najszybciej. Nie zaleca się układać
tynku na powierzchnie poziome bezpośrednio narażone na długotrwałe działanie czynników atmosferycznych. Nie
używać zardzewiałych lub brudnych narzędzi. Świeże zabrudzenia tynkiem myć wodą. Tynk po stwardnieniu można
usunąć tylko mechanicznie. Nie mieszać tynku z innymi tynkami, zaprawami, pigmentami, dodatkami, itp. W czasie
wykonywania prac i wysychania tynku temperatura podłoża i otoczenia powinna wynosić od +10°C do +25°C,
a wilgotność względna powietrza nie powinna przekraczać 60%.
Do wykonania robót budowlanych należy użyć materiałów wyszczególnionych w dokumentacji projektowej oraz
dopuszczonych do powszechnego stosowania w budownictwie. Zaprawy zwykłe do wykonywania tynków, które
przygotowuje się na placu budowy, powinny spełniać wymagania PN-90/B-14501, przy zastosowaniu do ich
wytworzenia piasku o właściwościach zgodnych z p. 3.2. PN-70/B-10100. Suche mieszanki tynkarskie przygotowane
fabrycznie powinny odpowiadać zaleceniom normy PN-B-10109:1998 lub właściwych aprobat technicznych. Masy
tynkarskie do wypraw pocienionych powinny spełniać wymagania PN-B-10106:1997 lub właściwych aprobat
technicznych. Zastosowanie poszczególnych typów materiałów powinno być zgodne z zaleceniami ich producentów.
 Przyczepność tynku do podłoża ≥0,1MPa,
 Temperatura stosowania i podłoża 5-30st. C.
 Orientacyjne zużycie:
- uziarnienie 1,5mm zużycie baranek 2,3-2,8 kg/m2
- uziarnienie 2,0mm zużycie baranek 2,8-3,3 kg/m2
- uziarnienie 3,0mm zużycie baranek 4,2 – 4,7 kg/m2
Wykonawca przystępujący do wykonania tynków winien wykazać się możliwością korzystania ze sprzętu i maszyn
gwarantujących właściwą jakość robót. Sprzęt używany przez realizującego zadanie powinien zostać zaakceptowany
przez Nadzór Inwestorski. Maszyny, w tym głównie agregaty tynkarskie wraz z wyposażeniem, nie powinny
powodować niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych prac, jak też przy wykonywaniu czynności
pomocniczych. Zastosowanie danego typu maszyn zależy od potencjału technicznego danego Wykonawcy robót. Do
wykończenia powierzchni tynków należy stosować narzędzia ręczne w postaci np. łaty „H" do wstępnego
wyrównywania powierzchni, łaty trapezowej do wyrównywania ostatecznego, pacy z filcem do gładzenia, pacy z gąbka
do ostatecznego wygładzenia, kielni do uzupełniania ubytków itp. Nie używać zardzewiałych, brudnych narzędzi.
Badania kontrolne wykonanych tynków zwykłych obejmują w szczególności sprawdzenie:
 zgodności ich wykonania z dokumentacja projektową z uwzględnieniem wszystkich dokonanych w niej zmian,
 certyfikatów lub deklaracji zgodności zastosowanych materiałów,
 prawidłowości przygotowania podłoży,
 mrozoodporności tynków zewnętrznych,
 przyczepności tynków do podłoża,
 grubości wykonanych tynków,
 wyglądu i innych właściwości powierzchni tynku,
 prawidłowości wykonania powierzchni i krawędzi tynku,
 wykończenia tynków na nadprożach, w miejscach styków i przy szczelinach dylatacyjnych.
82
Badania kontrolne powinny zostać przeprowadzone zgodnie z zapisami p. 4.3. PN-70/B-10100. Dopuszcza się
pominięcie badania mrozoodporności w stosunku do tynku wykonywanego z użyciem suchej mieszanki tynkarskiej, o
stwierdzonej z wymaganiami PN-B-10109:1998 lub właściwą aprobatą techniczną. W stosunku do kontroli wykonania
tynków pocienionych, wymagania jakościowe są zbliżone jak dla tynków zwykłych. Dopuszcza się jedynie pominięcie
badania mrozoodporności w stosunku do masy tynkarskiej do wypraw pocienionych, o stwierdzonej zgodności z
wymaganiami PN-B-10109:1998 lub właściwą aprobatą techniczną. Ponadto sprawdzenie grubości tynku dokonuje się
przy użyciu metody obliczeniowej, przyjmując podaną przez producenta ilość niezbędną do wykonania 1m2 tynku.
Pozostałe badania kontrolne należy wykonywać w oparciu o wymagania ogólne, które zostały przedstawione w OST,
stanowiącej odrębne opracowanie.
2.5. Przedmiar i obmiar robot
2.6. Odbiór robót
Odbiór gotowych tynków moje nastąpić po stwierdzeniu zgodności ich wykonania z zamówieniem, określonym
przez projekt budowlany, STWiORB, a także dokumentację powykonawczą. Tynk powinien zostać odebrany, w sytuacji,
gdy wszystkie wyniki badań kontrolnych są pozytywne. Jeśli chociaż jedno z badań daje wynik negatywny wówczas
należy:
 jeśli jest to możliwe, poprawić tynk i przedstawić do ponownego odbioru,
 jeśli odchylenie od wymagań nie powoduje zagrożeń dla użytkowania i trwałości tynku, można zaliczyć tynk
do niższej kategorii,
 usunąć tynk i ponownie wykonać roboty tynkowe.
Protokół odbioru robót tynkarskich powinien zawierać ocenę wyników przeprowadzonych badań, wykaz wykrytych
wad i usterek ze wskazaniem możliwości ich usunięcia oraz utwierdzenie zgodności lub niezgodności wykonania tynku
z zamówieniem. Pozostałe czynności odbiorowe należy wykonywać w oparciu o wymagania ogólne, które zostały
przedstawione w OST, stanowiącej odrębne opracowanie.
2.8. Uwagi
Tynk zawiera cement i po wymieszaniu z wodą daje odczyn alkaliczny. Nie wdychać pyłów i unikać ochlapania
zaprawą. W przypadku kontaktu wyrobu z oczami lub skórą należy przemyć je dużą ilością wody i zasięgnąć porady
lekarza, skórę umyć wodą i mydłem. W trakcie wykonywania prac nosić odzież ochronną i okulary ochronne.
3.
B.06.02.00. Roboty w zakresie stolarki i ślusarki budowlanej
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności mające na celu produkcję, montaż i odbiór
ślusarki aluminiowej:
 ścian osłonowych, kurtynowych
 okien, drzwi, witryn zewnętrznych
 okien, drzwi, witryn wewnętrznych
 drzwi, witryn, ścianek o odporności ogniowej
 paneli elewacyjnych
 żaluzji ruchomych i stałych
 świetlików
 klap/okien oddymiających
Odstępstwa od wymagań podanych w niniejszej specyfikacji mogą mieć miejsce tylko w przypadkach niewielkich,
nieskomplikowanych robot i konstrukcji drugorzędnych o niewielkim znaczeniu, dla których istnieje pewność, że
podstawowe wymagania będą spełnione przy zastosowaniu obowiązujących przepisów prawa, norm, doświadczenia i
zasad sztuki budowlanej.
Wykonawca robot jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za ich zgodność z dokumentacją projektową
oraz ST.
Dokumentację robot związanych z wykonaniem ślusarki aluminiowej stanowią:
a) „Projekt budynku hali sportowej w technologii energooszczędnej wraz z złącznikiem z istniejącą Szkołą
Podstawową nr 9 oraz zagospodarowaniem terenu działki z niezbędną infrastrukturą techniczną dla planowanej
83
inwestycji. Inwestycja jest zlokalizowana na działce nr 50/22, obręb 0095 jednostek ewidencyjna miasto Ostrów
Wielkopolski” opracowany zgodnie z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dn. 03.07.2003r. w sprawie
szczegółowego zakresu i formy projektu budowlanego (Dz.U. z 2003 r. nr 120, poz. 1133),
b) projekt wykonawczy,
c) projekty branżowe,
d) specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robot, zgodna z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia
2.09.2004r. (Dz. U. z 2004 r. nr 202, poz. 2072),
f) aprobaty techniczne, certyfikaty lub deklaracje zgodności świadczące o dopuszczeniu do obrotu i powszechnego
lub jednostkowego stosowania użytych wyrobów budowlanych, zgodnie z Ustawą Prawo Budowlane z 7.07.1994 r. (Dz.
U. z 2000 r. nr 106, poz. 1126 z późniejszymi zmianami),
g) protokoły odbiorów częściowych, końcowych i robot zanikających, z załączonymi protokołami z badań
kontrolnych,
h) dokumentacja powykonawcza.
Ślusarka aluminiowa została zaprojektowana z kształtowników systemowych firmy YAWAL S.A. Wykonawca może
zaproponować alternatywne rozwiązania w dowolnym systemie, spełniające wymagania zawarte w niniejszym
opracowaniu, pod następującymi warunkami:
a) wykonawca sporządzi na swoją odpowiedzialność projekt wykonawczy,
b) wykonawca oświadczy, że jego projektanci mają doświadczenie i umiejętności konieczne do wykonania projektu
wykonawczego,
c) przed rozpoczęciem prac projektowych, wykonawca jest zobowiązany do uzyskania zatwierdzenia wszystkich
danych technicznych projektowanych konstrukcji przez Nadzór Autorski (NA),
d) po dokonaniu wszystkich uzgodnień j.w. i uzyskaniu zatwierdzenia przez NA, Wykonawca wykona projekt
wykonawczy obejmujący:
- obliczenia statyczno-wytrzymałościowe konstrukcji aluminiowych,
- obliczenia wytrzymałościowe elementów kotwiących,
- obliczenia statyczne zestawów szklanych,
- szczegółowy opis techniczny zastosowanych systemów,
- detale istotnych szczegółów konstrukcji, takie jak: typowe przekroje podłużne i poprzeczne, zakończenia
konstrukcji (podstawa i połączenia z innymi elementami), itp.
Wykonanie robót
Przed rozpoczęciem montażu elementów stolarki i ślusarki należy sprawdzić:
- prawidłowość wykonania konstrukcji aluminiowych,
- możliwość mocowania elementów do budynku,
- jakość dostarczonych elementów do wbudowania.
Montaż ślusarki fasadowej
Montaż ślusarki okienno-drzwiowej w fasadach Fz-04 i Fz-05 należy prowadzić zgodnie ze sztuką budowlaną,
warunkami technicznymi wykonania odbioru robot i wytycznymi dostawcy rozwiązań systemowych. Ściana słupoworyglowa mocowana jest do konstrukcji budynku za pomocą systemowych uchwytów mocujących. Uchwyty mocowane
są do stropów, wieńców, cokołów, belek podwalinowych, itp. za pomocą stalowych kotew rozporowych lub wklejanych.
W uchwytach osadzane są kształtowniki słupów za pomocą sworzni i śrub ze stali nierdzewnej. Kotwy należy dobrać
według wymagań konstrukcyjnych oraz obliczeń statycznych. Sposób mocowania musi zapewnić, aby cała elewacja
słupowo-ryglowa mogła bez szkód i bez strat w szczelności przejąć wszystkie ruchy powstałe w wyniku odkształceń
konstrukcyjnych budynku oraz elewacji słupowo-ryglowej w wyniku obciążeń termicznych. Konstrukcję fasady należy
wykonać w stanie całkowicie gotowym, wraz z dostawą i montażem. Kompletną konstrukcję należy wyposażyć we
wszelkie wypełnienia, mocowania, wzmocnienia, obróbki oraz uszczelnienia. Obróbki wykonać z blachy aluminiowej
grub. 1,5 mm, malowanej proszkowo. Szyby lub inne wypełnienia części przezroczystej montowane są od zewnątrz.
Opiera się je na elementach podszybowych usytuowanych na kształtownikach poziomych rusztu aluminiowego
(poprzeczkach). Mocowanie wypełnienia dokonuje się za pomocą profili dociskowych, mocowanych do profili nośnych
wkrętem ze stali nierdzewnej o5,5 mm w rozstawie co 300 mm. Element dystansowy zapobiegający nadmiernemu
dociśnięciu szyby do konstrukcji stanowi listwa z tworzywa sztucznego. Rozmiar wkrętu i elementu dystansowego
dobiera się ze względu na grubość wypełnienia.
Szczelina między ścianą budynku a konstrukcją aluminiową powinna być wypełniona izolacją termiczną.
Konstrukcja ściany osłonowej musi posiadać efektywny system odprowadzenia wody z przestrzeni wokół krawędzi
szyb. Służą do tego kanały wodne w słupach i poprzeczkach. Otwarte u dołu i gory kanały wodne służą również
wentylacji wewnętrznych komór ściany osłonowej.
Na styku fasad aluminiowych z konstrukcją budynku wykonać od strony wewnętrznej fartuch paroizolacyjny z folii
EPDM grubości 0,7mm. Od strony zewnętrznej należy stosować ciągłe izolacje przeciwwodne paroprzepuszczalne.
84
Montaż obróbek blacharskich i folii izolacyjnej powinien zapewnić odprowadzenie skroplin z kanałów wodnych słupa,
minimalizując powstawanie mostków termicznych.
Montaż ślusarki okienno-drzwiowej
Montaż konstrukcji aluminiowo-szklanych prowadzić zgodnie ze sztuką budowlaną, warunkami technicznymi
wykonania i odbioru robot i wytycznymi dostawcy rozwiązań systemowych, zwracając szczególną uwagę na:
- mocowanie ślusarki trójstopniowe RAL (ciepłe), na zewnątrz ściany konstrukcyjnej (w warstwie izolacji
termicznej), paroszczelna taśma okienna od wewnątrz, izolacja termiczna i akustyczna z pianki
montażowej, paroszczelna taśma okienna od strony zewnętrznej. Wymiary zewnętrzne ościeżnic zależne
od wymogów montażu dostawcy ślusarki,
- montaż ościeżnicy należy wykonywać po pracach wykończeniowych podłóg i ścian,
- przed zamontowaniem drzwi należy prawidłowo przygotować otwór do ich wprawienia, powierzchnie
ościeży należy wyrównać oraz starannie oczyścić z wszelkich drobin,
- ościeżnicę drzwiową należy ustawić tak, by skrzydło otwierało się na właściwą stronę; przed
wstawieniem ościeży trzeba okleić jej brzeg samoprzylepną taśmą papierową, aby zapobiec zabrudzeniu
nadmiarem pianki montażowej używanej podczas uszczelniania,
- słupy ościeży należy rozeprzeć u podstawy tak, by podczas prac montażowych zachowały pozycję
równoległą,
- za pomocą poziomicy należy sprawdzić, czy belka ościeżnicy ustawiona jest idealnie poziomo; wszystkie
kąty wewnętrzne ościeżnicy muszą mieć po 90 stopni,
- ościeżnicę należy ustabilizować klinując ją drewnianymi kołkami: z góry, z dołu oraz po bokach;
następnie należy
- ponownie sprawdzić, przy pomocy poziomicy ustawienie ościeżnicy;
- - ościeżnicę mocuje się do muru kotwami; na każdym kształtowniku muszą być co najmniej dwa, jeden u
podstawy
- (max. 200 mm od krawędzi) i jeden w takiej samej odległości od gory konstrukcji; maksymalny rozstaw
kotew – poziomych 950 mm, pionowych – 750 mm; głębokość wierconego otworu powinna być większa
o 1,0-1,5cm od długości kołka rozporowego,
- wkrętów nie należy dokręcać zbyt mocno, aby nie dopuścić do ewentualnego wygięcia ościeżnicy,
- ościeżnicę uszczelnić pianką montażową; przed wykonaniem tej czynności można dobrze zwilżyć wodą
powierzchnię ościeżnicy, aby pianka lepiej przylegała, po stwardnieniu pianki (ok.12h) jej nadmiar odciąć
ostrym nożem,
- w przypadku konstrukcji p.poż. ościeżnicę uszczelnić zgodnie z wytycznymi producenta stolarki.
Dobór profili
Ściany osłonowe słupowo-ryglowe stanowią obciążenie konstrukcji nośnej budynku, natomiast nie mogą przenosić
obciążeń wywołanych elementami konstrukcji lub konstrukcją tego budynku. Ściany osłonowe mogą podlegać
następującym obciążeniom:
- obciążenie wiatrem,
- obciążenie śniegiem,
- obciążenie poziomą siłą skupioną od naporu tłumu,
- ciężar własny konstrukcji i wypełnień,
- daszki, banery, kurtyny powietrzne, mechanizmy do otwierania drzwi lub inne elementy mocowane do
konstrukcji nośnej rusztu.
Dlatego wszystkie profile i sposób mocowania ściany osłonowej powinny być dobrane na podstawie
wcześniejszych obliczeń wytrzymałościowych. Obliczenia należy przeprowadzić zgodnie z wymaganiami i zaleceniami
Polskich Norm, według metody stanów granicznych: SGU oraz SGN.
Wartości dopuszczalne ugięć wynikają z warunków wytrzymałościowych kształtowników aluminiowych i warunków,
przy których może dojść do pękania szyb. Dla ścian osłonowych dopuszczalne ugięcia wynoszą:
a) dla słupów i rygli w kierunku prostopadłym do powierzchni (płaszczyzna x-x): 1/200 lub 15mm rozpiętości
przęsła (między podporami)
b) dla rygli w kierunku równoległym do powierzchni (płaszczyzna y-y): nie więcej niż 3 mm,
c) dla ramki szyby zespolonej: 8 mm w kierunku prostopadłym.
Wymagania ogólne
Dobór kształtowników, okuć, akcesoriów, elementów wchodzących w skład konstrukcji oraz sposób zamontowania
konstrukcji uwzględnia:
- bezpieczeństwo pożarowe - w zakresie stopnia rozprzestrzeniania ognia oraz odporności ogniowej,
- ochronę przeciwdźwiękową pomieszczeń,
85
- właściwości wytrzymałościowe,
- wymagania ochrony cieplnej,
- wymagania dotyczące szczelności na przenikanie wody opadowej,
- wymagania dotyczące przepuszczalności powietrza,
- aspekty odporności na korozję.
Materiały stosowane do wykonania ślusarki aluminiowej powinny posiadać:
- Aprobaty Techniczne lub być produkowane zgodnie z obowiązującymi normami,
- Certyfikat lub Deklarację Zgodności z Aprobatą Techniczną lub z PN.
Konstrukcje wykonać kompletne z okuciami, uszczelkami i powłokami lakierowanymi proszkowo. Ponadto muszą
być całkowicie izolowane, pozbawione mostków termicznych, zapewnić kompensację wydłużeń termicznych,
zdylatowane w miejscach występowania dylatacji budynku. Wszystkie połączenia i zakotwienia muszą być pewne i
stabilne, pozbawione nierówności i szczelin na stykach. Należy zapewnić odprowadzenie wody z wnętrza konstrukcji
oraz przewietrzanie za pośrednictwem systemowych rozwiązań.
Ściany osłonowe
Jako referencyjny przyjęto system fasadowy YAWAL FA50N HI , lub inny równorzędny o parametrach nie niższych
jak podano poniżej:
a) na elementy ślusarki stosować kształtowniki ze stopów aluminium EN AW-6060 lub EN AW-6063 wg PN-EN
573-3:2004, stan T6 wg PN-EN 515:1996; własności wytrzymałościowe wg PN-EN 755-9:2002; tolerancje wg PN-EN
12020-2:2004,
b) szerokość profili słupowych i ryglowych 50 mm - zarówno od strony wewnętrznej, jak i zewnętrznej,
c) izolacyjność akustyczna Rw = 35-39 dB,
d) przepuszczalność powietrza klasa A4 (AE 1200) wg PN-EN 12152:2004,
e) wodoszczelność w klasie R7 (RE1800) wg PN-EN 12154:2004,
f) odporność na uderzenie w klasie I4, E2 i E5 wg PN-EN 13049:2004,
g) współczynnik przenikania ciepła wg PN-EN ISO 10077-2 (FA50N Uf od 1,1W/m2K; FA50N SL Uf od 2,9W/m2K;
FA50N HI Uf od 0,6W/m2K),
h) klasyfikacja ogniowa – odporne na działanie ognia zewnętrznego – nierozprzestrzeniające ognia (NRO),
i) kolor profili oraz okuć wg zestawienia stolarki,
j) powłoki lakierowane proszkowo powinny spełniać następujące wymagania:
- grubość nie mniej niż 60μm oznaczana wg PN-EN ISO 2360:1998 lub PN-EN ISO 2808:2000,
- twardość względna nie mniej niż 0,7 będąca ilorazem czasu tłumienia wahadła na badanej powłoce wg
PN-EN ISO 1522:2001 do czasu tłumienia na płytce szklanej,
- odporność na odrywanie od podłoża – stopień 0 oznaczana wg PN-EN ISO 2409:1999,
- odporność na działanie mgły solnej - stan powłoki bez zmian po 1000 h działania mgły solnej oznaczana
wg PN-EN ISO 7253:2000/Ap1:2001,
- odporność na działanie cieczy – stan powłoki bez zmian po 1000 h działania wody destylowanej w
temperaturze 23 ˚C i 40˚C, po 500h działania roztworów 1% NaOH, 1% HCl, 1% H2SO4 , 5%
CH3COOH oraz po 1000 h działania roztworów 0,1% NaOH, 0,1% HCl, 0,1% H2SO4 , 1% NH4OH, 3%
NaCl - wg PN-EN ISO 2812-1:2001,
- lakiernia powinna udzielić przynajmniej 10 letniej gwarancji na niezmienność koloru,
k) należy zastosować profile o odpowiednio dobranej sztywności, tak aby ugięcie profilu aluminiowego nie
przekraczało 1/200 rozpiętości, lecz nie więcej niż 15mm oraz ugięcie żadnej krawędzi szyby zespolonej nie było
większe niż 8 mm,
l) szklenie wg zestawienia stolarki,
m) uszczelki powinny być wykonane z kauczuku syntetycznego EPDM lub elastomeru termoplastycznego TPE,
spełniające wymagania normy EN 12365-1:2003,
n) okucia: ze stali nierdzewnej lub z aluminium lakierowanego,
o) wszystkie styki konstrukcji aluminiowej z konstrukcją stalową odizolować przekładką z PCV lub EPDM,
Drzwi zewnętrzne
Jako referencyjny przyjęto system YAWAL TM 74 lub inny równorzędny o parametrach nie niższych jak podano
poniżej:
12020-2:2004,
b) wymiary profili :
- głębokość zabudowy dla ramy i słupka wynosi : 74 mm,
- głębokość zabudowy dla skrzydła drzwiowego : 83 mm,
- szerokość widokowa profili : 52 – 77mm dla ościeżnicy dla słupka pionowego 71 – 102mm,
c) odporność na obciążenia wiatrem według PN EN 12210 : 2001, konstrukcje w klasie C,
86
d) współczynnik przenikania ciepła: Uf=1,9 W/m2 *K wg PN-EN ISO 10077-2:2005,
e) izolacyjność akustyczna wg PN-EN ISO 140-3 min: Rw = 30-40 dB dla okien szczelnych (bez szczelin
infiltracyjnych),
f) szczelność konstrukcji
- przepuszczalność powietrza klasa 3 wg PN-EN 12207:2001,
- wodoszczelność według PN EN 12208:2001 – klasa A5
g) połączenia elementów wykonywać przy pomocy zagniatania lub skręcania przy zastosowaniu systemowych
elementów złącznych z dodatkowym klejeniem (jeżeli jest wymagane),
h) kolor profili oraz okuć wg zestawienia stolarki,
i) powłoki lakierowane proszkowo powinny spełniać następujące wymagania:
wg PN-EN ISO 7253:2000/Ap1:2001,
temperaturze 23˚C i 40˚C, po 500 h działania roztworów 1% NaOH, 1% HCl, 1% H2SO4 , 5%
j) należy zastosować profile o odpowiednio dobranej sztywności, tak aby ugięcie profilu aluminiowego nie
przekraczało 1/300 rozpiętości,
k) szklenie wg zestawienia stolarki,
l) elementy dodatkowe: aluminiowe wg wymagań jw., łączniki z aluminium lub stali nierdzewnej,
Okucia i witryny zewnętrzne
Jako referencyjny przyjęto system YAWAL TM 74 1.0, lub inny równorzędny o parametrach nie niższych jak
podano poniżej:
12020-2:2004,
- głębokość zabudowy dla ramy i słupka wynosi : 74 mm,
- głębokość zabudowy dla skrzydła okiennego : 83 mm,
- szerokość widokowa profili : 52 – 77mm dla ościeżnicy dla słupka pionowego 71 – 102mm,
c) odporność na obciążenia wiatrem według PN EN 12210 : 2001, konstrukcje w klasie C,
d) współczynnik przenikania ciepła: Uf=1,68-1,99 W/m2 *K wg PN-EN ISO 10077-2:2005,
e) izolacyjność akustyczna wg PN-EN ISO 140-3 min Rw = 30-44 dB dla okien szczelnych (bez szczelin
infiltracyjnych),
- przepuszczalność powietrza klasa 4 wg PN-EN 12207:2001,
- wodoszczelność według PN EN 12208:2001 – klasa 4A, ciśnienie strumienia Δp=150Pa dla okien ze
szczelinami infiltracyjnymi,
- wodoszczelność według PN EN 12208:2001 – klasa 6A, ciśnienie strumienia Δp=250Pa bez szczelin
infiltracyjnych,
wg PN-EN ISO 7253:2000/Ap1:2001,
temperaturze 23˚C i 40˚C, po 500h działania roztworów 1% NaOH, 1% HCl, 1% H2SO4 , 5% CH3COOH
87
oraz po 1000 h działania roztworów 0,1% NaOH, 0,1% HCl, 0,1% H2SO4 , 1% NH4OH, 3% NaCl - wg
PN-EN ISO 2812-1:2001,
Drzwi zewnętrzne przesuwne
Jako referencyjny przyjęto system YAWAL DP150, lub inny równorzędny o parametrach nie niższych jak podano
poniżej:
a) na elementy ślusarki stosować kształtowniki ze stopów aluminium EN AW-6060 lub EN AW-6063 wg
PN-EN 573-3:2004, stan T6 wg PN-EN 515:1996; własności wytrzymałościowe wg PN-EN 755-9:2002; tolerancje
wg PN-EN 12020-2:2004,
- głębokość zabudowy ościeżnicy wynosi : 150 mm,
- głębokość zabudowy ościeżnicy wynosi : 66 mm,
- szerokość widokowa profili : 108mm dla ościeżnicy
c) odporność na obciążenia wiatrem według PN EN 12210 : 2001, konstrukcje w klasie C2,
d) izolacyjność termiczna dla złożeń profili aluminiowych: Uf=2,97 W/ m2 *K wg PN-EN ISO 10077-2:2005,
e) izolacyjność akustyczna Rw = do 32 dB wg PN-EN ISO 140-3,
- współczynnik infiltracji powietrza klasa 2 wg PN EN ISO 12207:2001,
- wodoszczelność klasa 4A wg PN EN 12208:2001,
wg PN-EN ISO 7253:2000/Ap1:2001,
przekraczało
1/300 rozpiętości,
Drzwi i witryny wewnętrzne
Jako referencyjny przyjęto YAWAL PBI 50N lub inny równorzędny o parametrach nie niższych jak podano poniżej:
a) na elementy ślusarki stosować kształtowniki ze stopów aluminium EN AW-6060 lub EN AW-6063 wg
PN-EN 573-3:2004, stan T6 wg PN-EN 515:1996; własności wytrzymałościowe wg PN-EN 755-9:2002; tolerancje
wg PN-EN 12020-2:2004,
b) głębokość profili futrynowych i skrzydeł wynosi 50mm
c) izolacyjność akustyczna wg PN-EN ISO 140-3 min:
- Rw = 22 dB dla okien i drzwi z szybą pojedynczą grubości 6mm,
- Rw = 32 dB dla ścianek działowych z szybą pojedynczą grubości 6mm,
d) szczelność konstrukcji
88
współczynnik infiltracji powietrza według PN EN 12207:2001: a≤0,1 m3/(m*h*daPa2/3) co najmniej klasa
2
e) trwałość mechaniczna w klasie 5 wg PN-EN 12400:2004, co odpowiada prawidłowości działania po wykonaniu
100000 cykli otwierania i zamykania
f) połączenia elementów wykonywać przy pomocy zagniatania lub skręcania przy zastosowaniu systemowych
g) kolor profili oraz okuć wg zestawienia stolarki,
h) powłoki lakierowane proszkowo powinny spełniać następujące wymagania:
wg PN-EN ISO 7253:2000/Ap1:2001,
i) należy zastosować profile o odpowiednio dobranej sztywności, tak aby ugięcie profilu aluminiowego nie
przekraczało
H/400 (H-wysokość ścianki),
j) szklenie wg zestawienia stolarki,
k) elementy dodatkowe: aluminiowe wg wymagań jw., łączniki z aluminium lub stali nierdzewnej,
l) uszczelki powinny być wykonane z kauczuku syntetycznego EPDM lub elastomeru termoplastycznego TPE,
m) okucia: ze stali nierdzewnej lub z aluminium lakierowanego,
-
Drzwi i witryny o odporności ogniowej
Konstrukcje wykonać w klasie odporności ogniowej EI 30. Jako referencyjny przyjęto system YAWAL TM 75 EI,
lub inny równorzędny o parametrach nie niższych jak podano poniżej:
a) na elementy ślusarki stosować kształtowniki ze stopów aluminium EN AW-6060 wg PN-EN 573-3:2004, stan T6
wg PN - EN 515:1996; własności wytrzymałościowe wg PN-EN 755-9:2002; tolerancje wg PN-EN 12020-2:2004,
b) wewnętrzne komory profili wypełniają wkłady gipsowe o grubości 15mm. Narożniki aluminiowe osłaniane są
płytami silikatowo-cementowymi o grubości 8 mm. Podkładki pod szyby powinny być wykonane z twardego drewna.
c) głębokość profili wynosi 75 mm,
d) izolacyjność termiczna dla złożeń profili aluminiowych: Uf<2,60 W/ m2 *K,
e) izolacyjność akustyczna dla drzwi wg PN-EN ISO 140-3 min:
- - Rw = 30 dB dla drzwi wewnętrznych z szybą pojedynczą,
- - Rw = 32 dB dla drzwi zewnętrznych z szybą pojedynczą,
- współczynnik infiltracji powietrza wg PN EN ISO 12207:2001: a≤0,1 m3/(m*h*daPa2/3),
- wodoszczelność według PN EN 12208:2001 – klasa 3A, ciśnienie strumienia Δp=100Pa,
g) trwałość mechaniczna w klasie 6 wg PN-EN 12400:2004, co odpowiada prawidłowości działania po wykonaniu
200 000 cykli otwierania i zamykania,
h) połączenia elementów wykonywać przy pomocy zagniatania lub skręcania przy zastosowaniu systemowych
i) kolor profili oraz okuć wg zestawienia stolarki,
j) powłoki lakierowane proszkowo powinny spełniać następujące wymagania:
wg PN-EN ISO 7253:2000/Ap1:2001,
o) szklenie: szyba zespolona - szklenie wg zestawienia stolarki,
89
k) należy zastosować profile o odpowiednio dobranej sztywności, tak aby ugięcie profilu aluminiowego nie
m) uszczelki powinny być wykonane z kauczuku syntetycznego EPDM, spełniające wymagania normy EN 123651:2006,
n) okucia: ze stali nierdzewnej lub z aluminium lakierowanego.
Wymagania dotyczące stolarki okiennej i drzwiowej dotyczące poszczególnych wyrobów powinny być spełnione
zgodnie z odpowiednimi katalogami i normami przedmiotowymi. Montaż i zastosowanie danego materiału zależy od
jego producenta, rodzaju stolarki oraz sposobu zamocowania. Wszystkie wbudowane elementy stolarki powinny być
dopuszczone do stosowania w budownictwie, posiadać wymagane prawem certyfikaty, atesty i aprobaty, oraz powinny
być zgodne z właściwymi normami. Przed zamówieniem kompletnych zestawów okiennych i drzwiowych należy
przedstawić do akceptacji obliczenia współczynnika U dla całych zestawów potwierdzające założony w projekcie
poziom termoizolacyjności. Obliczenia powinny być wykonane zgodnie z Norma Europejska PN-EN ISO 10077-1:2007
– Cieplne właściwości użytkowe okien, drzwi i żaluzji. Obliczanie współczynnika przenikania ciepła. Cześć 1 –
Postanowienia ogólne.
Składowanie
Profile aluminiowe winny być przechowywane w suchym pomieszczeniu oraz zabezpieczone przed kontaktem z
innymi metalami. Najkorzystniej jest składować je na poziomych półkach wyłożonych drewnem i gumą w opakowaniu z
folii lub papieru. Warstwy profili winny być oddzielone przekładkami z miękkiego drewna lub materiału o podobnych
właściwościach. Punkty podparcia powinny być tak rozmieszczone, aby profile nie ulegały odkształceniom.
Transport
Profile aluminiowe należy transportować w sposób uniemożliwiający uszkodzenia ich powierzchni oraz powinny
być zabezpieczone przed odkształceniami przekroju i na długości. Należy zabezpieczyć naroża, klamki, zawiasy,
zamki, i inne wystające elementy przed zniszczeniem. Wiotkie elementy powinny zostać usztywnione.
Do transportu dopuszcza się tylko profile pakowane indywidualnie w papier lub folię polietylenową.
Transportowane profile powinny być podparte w kilku punktach na drewnianych belkach wyłożonych gumą. Ilość
podpor powinna gwarantować zachowanie prostoliniowości profilu. Podczas układania profili należy zwrócić uwagę czy
elementy podporowe są czyste. W razie stwierdzenia występowania ziaren piasku, opiłków metalu itp. należy je usunąć.
Transportowane profile powinny być zabezpieczone przez możliwością przesuwu przy pomocy pasów lub taśm.
Przy układaniu profili w stosy należy zwrócić uwagę, aby ciężar układanych profili nie powodował uszkodzeń przekrojów
poprzecznych (wgniecenia w miejscach kontaktu z podporami). Zaleca się transportowanie profili zabezpieczonych
przed wpływem warunków atmosferycznych (deszcz, śnieg).
Kontakt z innymi materiałami
Zjawiska elektrochemiczne występujące przy kontakcie z innymi, stosowanymi w budownictwie, pozbawionymi
powłoki ochronnej metalami lub ich stopami powodują utlenianie aluminium. Korozja szczególnie szybko postępuje w
warunkach podwyższonej wilgotności. W związku z tym zaleca się zawsze oddzielić aluminium od innych metali
warstwą izolacyjną.
Powyższe uwagi nie dotyczą stali nierdzewnej, która przy kontakcie z aluminium nie powoduje korozji. Zabroniony
jest kontakt z miedzią i jej stopami oraz ołowiem. Stal ocynkowana lub kadmowana o dobrej jakości powierzchni może
być stosowana.
Wapno, cement oraz niektóre inne materiały budowlane mają szkodliwy wpływ na aluminium, szczególnie w
warunkach dużej wilgotności. Mogą one być przyczyną rożnych rodzajów korozji oraz nieodwracalnych uszkodzeń
powierzchni profili i akcesoriów. Także drewno, w zależności od gatunku i stosowanego zabezpieczenia, może również
być przyczyną powstawania korozji powierzchni aluminium.
Wykonawca przystępujący do wykonania ww. robót winien wykazać się możliwością korzystania ze sprzętu i
maszyn gwarantujących właściwą jakość robót. Sprzęt używany przez realizującego zadanie powinien zostać
zaakceptowany przez Nadzór Inwestorski. Maszyny nie powinny powodować niekorzystnego wpływu na jakość
wykonywanych prac, jak też niekorzystnie wpływać na czynności pomocnicze i prawidłowy transport.
Kontrola w szczególności obejmuje:
 pionowość i poziomość osadzenia, maksymalne odchyłki od pionu i poziomu nie powinny przekraczać 1 mm
na 1 m długości elementu, jednak nie więcej niż 3 mm na całej długości,
 występowanie luzów w miejscach połączeń z murem,
90

prawidłowość osadzenia stolarki, maksymalne odchyłki w długościach przekątnych nie powinny przekraczać 3
mm, a na głębokości 5 mm,
 szczelność osadzenia okna. W przypadku projektowanego budynku pasywnego jest wymagana wysoka
szczelność o wartości n50 0,3 h-1.
 zamocowania okuć,
 jakość osadzenia i uszczelnienia parapetów,
Pozostałe badania kontrolne należy wykonywać w oparciu o wymagania ogólne, które zostały przedstawione w
OST, stanowiącej odrębne opracowanie.
3.6. Odbiór robót
Odbiór robót związanych z montażem ślusarki budowlanej zaleca się przeprowadzać w trzech etapach:
 przed wbudowaniem, sprawdzeniu podlega zgodność stolarki z aprobatą techniczną lub dokumentacją
indywidualną oraz czy elementy są zgodne z zamówieniem,
 odbiór robót ulegających zakryciu w trakcie prac budowlanych obejmujący w szczególności sprawdzenie
podparcia progów, zamocowania ościeżnic oraz uszczelnienia luzów,
 szczelność montażu jest sprawdzana poprzez wykonanie próby szczelności tzw. Blower Door Test. Próba
szczelności jest przeprowadzana przez specjalistyczna firmę posiadająca niezbędne wyposażenie i
oprogramowanie do wykonywania tego rodzaju testów. Bardziej szczegółowe informacje dot. próby
szczelności zostały umieszczone w tekście poniżej.
Po wbudowaniu, sprawdzeniu podlegają w szczególności, czy zamontowanie stolarki nie przekracza odchyleń
dopuszczalnych montażu, o których mowa w punkcie 3.4. niniejszej SST.
Dodatkowo należy sprawdzić otwieranie i zamykanie skrzydeł, które powinno odbywać się bez zacięć, a otwarte
skrzydła okienne i drzwiowe nie mogą samoczynnie, pod własnym ciężarem, zamykać się bądź otwierać. Ponadto
zamknięte skrzydła powinny dolegać do ościeżnicy równomiernie wszystkimi narodami.
Przedmiotem reklamacji są wszystkie mechaniczne uszkodzenia na powierzchni okien i drzwi, a także
wykończenia malarskiego, szyb, powłok z folii PVC, uszczelek i okuć. Pozostałe czynności odbiorowe należy
wykonywać w oparciu o wymagania ogólne, które zostały przedstawione w OST, stanowiącej odrębne opracowanie.
4.
B.06.03.00. Kładzenie glazury
W przedmiotowym budynku należy wykonać okładziny z płytek ceramicznych w pomieszczeniach higienicznosanitarnych oraz innych zgodnie z projektem aranżacji wnętrz.
Roboty okładzinowe można wykonywać po zakończeniu wszystkich robót budowlanych, z wyjątkiem malowania
ścian, wykonania podłóg z materiałów mineralnych wraz z cokolikiem, wykonaniu robót instalacyjnych bez montażu
osprzętu oraz naprawieniu wszystkich bruzd, kanałów i przebić i wykończeniu ich tynkiem lub masami naprawczymi.
Do prac można przystąpić, gdy temperatura w pomieszczeniach w ciągu całej doby nie jest niższa niż +5°C. Przed
przystąpieniem do robót okładzinowych należy dokonać kontroli prawidłowości przygotowania podłoża. Podłoża
betonowe muszą być czyste, odpylone, pozbawione resztek środków adhezyjnych i starych powłok oraz bez raków,
pęknięć i ubytków, a połączenia pomiędzy elementami prefabrykowanymi powinny być płaskie i równe.
Powierzchnia ściany z elementów drobnowymiarowych powinna być czysta, niepaląca, bez ubytków i tłustych plam
oraz oczyszczona ze starych powłok malarskich. Odchylenie powierzchni tynku od płaszczyzny oraz odchylenie
krawędzi od linii prostej, mierzone przy użyciu łaty kontrolnej o długości 2 m, nie powinno być większe niż 3 mm przy
liczbie odchyłek nie większej niż 3 na długości łaty. Odchylenia powierzchni tynku od kierunku pionowego nie mogą być
większe niż 4 mm na wysokości kondygnacji, a odchylenia od kierunku poziomego nie powinny przekraczać 2 mm na
długości 1m.
Ewentualne ubytki i nierówności powinny zostać naprawione zaprawą cementową lub za pomocą specjalnych mas
naprawczych. Niedopuszczalne jest wykonywanie okładzin ściennych na podłogach nie spełniających w/w wymagań.
Po przygotowaniu podłoża należy na ścianie wyznaczyć pozioma linie, od której układane będą płytki oraz przygotować
masę klejąca zgodnie z wytycznymi jej producenta. Masę należy równomiernie rozprowadzić po podłożu, przy użyciu
pacy ząbkowanej, ustawionej pod kątem około 50°, w taki sposób aby pokrywała ona całą powierzchnię ściany. Należy
pokryć taki obszar, aby możliwe było ułożenie na nim płytek w ciągu 15 minut. Po nałożeniu kompozycji klejowej należy
układać płytki warstwami poziomymi, zaczynając od wyznaczonej na ścianie linii. Nakładając płytkę należy ją lekko
przesunąć po ścianie (około 1-2 cm), ustawić w odpowiedniej pozycji i docisnąć w taki sposób, aby warstwa kleju pod
płytką miała grubość 4-6 mm. W celu dokładnego ustawienia płytki i zachowania ustalonej szerokości spoiny należy
91
stosować wkładki dystansowe. Po wykonaniu fragmentu okładziny powinno usunąć się nadmiar kleju ze spoin między
płytkami, a po związaniu zaprawy klejowej należy usunąć wkładki dystansowe, a spoiny wypełnić zaprawą do
fugowania.
Kompozycje klejące powinny spełniać wymagania PN-EN 12004:2002 lub właściwych aprobat technicznych, a
płytki ceramiczne muszą odpowiadać wymaganiom PN-EN 159:1996, PN-EN 176:1996, PN-EN 177:1997. PN-EN
178:1998, PN-ISO 13006:2001 lub odpowiednim aprobatom technicznym.
Zaprawy do spoinowania powinny odpowiadać wymaganiom właściwych aprobat technicznych lub norm.
Materiały powinny mieć świadectwa dopuszczenia do stosowania w budownictwie, powinny posiadać wymagane
prawem certyfikaty, atesty i aprobaty techniczne. Przechowywanie i zastosowanie materiałów powinno być zgodne z
zaleceniami producentów. Do wykonania prac wykończeniowych związanych z kładzeniem terakoty należy użyć
materiałów wyszczególnionych w dokumentacji projektowej.
Do realizacji prac związanych z wykonywaniem okładzin z płytek ceramicznych należy stosować następujący
sprzęt: szczotki o sztywnym włosiu lub druciane do czyszczenia powierzchni, szpachle i packi metalowe lub z tworzywa
sztucznego, narzędzia i urządzenia do ciecia płytek, packi ząbkowane stalowe lub z tworzywa o wysokości ząbków 612 mm, łaty do sprawdzania równości powierzchni, poziomnice, wkładki dystansowe, mieszadła koszyczkowe
napędzane wiertarka elektryczna oraz pojemniki do przygotowywania kleju, gąbki do mycia oraz czyszczenia okładziny
i wykładziny. Wykonawca przystępujący do kładzenia terakoty winien wykazać się możliwością korzystania ze sprzętu i
maszyn gwarantujących właściwa jakość robót. Sprzęt urywany przez realizującego zadanie powinien zostać
wykonywanych prac, jak też niekorzystnie wpływać na czynności pomocnicze i prawidłowy transport.
Kontrola robót powinna obejmować sprawdzenie:
zgodności wykonania okładziny z dokumentacją techniczną - stanu podłoży na podstawie protokołów badań
międzyoperacyjnych,
 jakości użytych materiałów na podstawie deklaracji zgodności lub certyfikatów zgodności przedłożonych przez
dostawców,
 prawidłowości wykonania okładziny.
Właściwe wykonanie okładziny polega na sprawdzeniu:
 przyczepności okładziny, która podczas lekkiego opukiwania nie powinna wydawać głuchego odgłosu,
 odchylenia krawędzi od kierunku poziomego i pionowego, przy użyciu łaty długości 2 m; odchylenie to nie powinno
przekraczać 2 mm na długości 2 m,
 odchylenia powierzchni od płaszczyzny, dopuszczalna odchyłka jw.,
 prawidłowości przebiegu i wypełnienia spoin poziomnica i pionem z dokładnością do 1 mm,
 grubości warstwy kleju pod płytka, która nie powinna przekraczać wartości podanej przez producenta.
OST. stanowiącej odrębne opracowanie.

Przedmiarowanie i obmiarowa nie robót w oparciu o SIWZ i umowę.
4.6. Odbiór robót
Odbiór wykonanych okładzin ściennych następuje po stwierdzeniu zgodności ich wykonania z zamówieniem,
określonym przez dokumentację projektową oraz STWiORB, a także dokumentację powykonawczą wraz ze wszystkimi
zatwierdzonymi w niej zmianami. Prawidłowość wykonania okładzin ściennych należy stwierdzać na podstawie
przeprowadzonych kontroli, o których mowa w punkcie 4.4. niniejszej SST. Jeżeli badania i kontrole dadzą wynik
dodatni, to okładziny ścienne z płytek ceramicznych można uznać za wykonane prawidłowo. Gdy którekolwiek badanie
lub kontrola zakończy się wynikiem ujemnym, to całość robót albo ich fragment należy uznać za nie odpowiadające
wymogom. Wówczas, jeśli to możliwe, należy poprawić okładzinę i przedstawić ją do ponownego odbioru; jeśli
odchylenia od wymagań zagrażają bezpieczeństwu użytkowania i trwałości okładziny powinna zostać obniżona wartość
wykonanych prac; w przypadku, gdy powyższych rozwiązań nie można zastosować, należy okładzinę usunąć i wykonać
ponownie w sposób prawidłowy.
Na protokół odbioru wykonanej okładziny ściennej powinny składać się następujące dokumenty:
92
 stwierdzenie zgodności lub niezgodności wykonania prac okładzinowych.
Pozostałe czynności odbiorowe należy wykonywać w oparciu o wymagania ogólne, które zostały przedstawione w
5.
B.06.04.00. Kładzenie i wykładanie podłóg, ścian
Posadzki z gresu
W obiekcie należy wykonać posadzki z gresu w pomieszczeniach wskazanych w dokumentacji projektowej
(pomieszczenia nr 0/27, 0/28, 0/29, 0/30). Podłoże pod gres może stanowić beton co najmniej klasy C16/20, lub
zaprawa cementowa o wytrzymałości na ściskanie co najmniej 12 MPa, a na zginanie 3 MPa. Grubość podkładu
betonowego powinna wynosić co najmniej 50 mm, natomiast w przypadku podkładów cementowych:
 25 mm dla podkładu związanego z podłożem,
 35 mm dla podkładu na izolacji przeciwwilgociowej,
 40 mm dla podkładu pływającego na warstwie izolacji akustycznej i cieplnej.
Powierzchnia podkładu powinna być odpowiednio przygotowana, tj. zatarta na ostro, bez raków, pęknięć i ubytków,
czysta i odpylona. Dopuszczalne odchylenie powierzchni podkładu od płaszczyzny, w dowolnym jej miejscu, nie
powinno przekraczać 5 mm na całej długości 2 m kontrolnej łaty. W podkładzie należy wykonać, zgodnie z
dokumentacją projektową właściwe spadki i szczeliny dylatacyjne, konstrukcyjne i przeciwskurczowe.
W przypadku okładzin wewnętrznych należy stosować pola dylatacyjne o wymiarach nie większych niż 5x6 m.
Dodatkowo należy pamiętać o wykonaniu dylatacji w miejscach dylatacji budynku, wokół fundamentów maszyn, słupów
konstrukcyjnych oraz na styku z innymi rodzajami wykładzin.
Na powierzchni należy wyznaczyć linie, od której będą układane płytki. Po rozrobieniu masy klejowej należy ją
równomiernie rozprowadzić na podłożu, przy użyciu pacy ząbkowanej, ustawionej pod katem 50°, na takiej powierzchni,
aby można było wykonać wykładzinę terakotową w przeciągu 10 minut. Po nałożeniu masy klejowej należy rozpocząć
układanie płytek terakotowych do wyznaczonej uprzednio linii. Nakładając płytkę, należy ja lekko przesunąć (1-2 cm), w
taki sposób aby nie zgarniać masy klejowej, następnie ustawić w żądanej pozycji i docisnąć tak, aby warstwa kleju pod
płytką miała grubość od 6-8 mm. W celu dokładnego ustawienia płytki i zachowania ustalonej szerokości spoiny należy
stosować wkładki dystansowe. Po wykonaniu fragmentu okładziny powinno usunąć się nadmiar kleju ze spoin między
płytkami. Wymagane szerokości spoin w stosunku do długości boku zastosowanych płytek wynoszą:
 płytki o boku do 100 mm – szerokość spoiny około 2 mm,
 płytki o boku od 100 mm do 200 mm – szerokość spoiny około 3 mm,
 płytki o boku od 200 mm do 600 mm – szerokość spoiny około 4 mm.
 płytki o boku powyżej 600 mm – szerokość spoiny około 5-20 mm.
Po związaniu kleju należy usunąć wkładki dystansujące oraz wypełnić spoiny zaprawą do fugowania na menisk
wklęsły. W miejscach, w których zdylatowane zostało podłoże należy wykonać również dylatację w terakocie, a
szczeliny dylatacyjne powinny zostać wypełnione masą dylatacyjną lub zastosować specjalną wkładkę dylatacyjną.
Posadzki z gresu
Kompozycje klejące powinny spełniać wymagania PN-EN 12004:2002 lub właściwych aprobat technicznych, a płytki
ceramiczne muszą odpowiadać wymaganiom PN-EN 159:1996, PN-EN 176:1996, PN-EN 177:1997, PN-EN 178:1998,
PN-ISO 13006:2001 lub odpowiednim aprobatom technicznym. Zaprawy do spoinowania powinny odpowiadać
wymaganiom właściwych aprobat technicznych lub norm. Materiały powinny mieć świadectwo dopuszczenia do
stosowania w budownictwie, powinny posiadać wymagane prawem certyfikaty, atesty i aprobaty techniczne.
Przechowywanie i zastosowanie materiałów powinno być zgodne z zaleceniami producentów.
Płytki typu „gres techniczny”
 nieszkliwione, o nasiąkliwości wodnej E≤0,5%,
 wytrzymałość na zginanie min. 35N/mm2,
 odporność na ścieranie wgłębne – max 175mm3 materiału startego zgodnie z (PN-ISO 13006:2001 dla grupy
BIa),
 płytki przeciwpoślizgowe klasy min. R11
 odporność na odczynniki chemiczne UA, ULA, UHA,
93

odporność na plamienie min. klasa 4.
Posadzki z gresu
Do realizacji prac związanych z wykonywaniem okładzin z płytek należy stosować następujący sprzęt: szczotki o
sztywnym włosiu lub druciane do czyszczenia powierzchni, szpachle i packi metalowe lub z tworzywa sztucznego,
narzędzia i urządzenia do cięcia płytek, packi ząbkowane stalowe lub z tworzywa o wysokości ząbków 6-12 mm, łaty do
sprawdzania równości powierzchni, poziomice, wkładki dystansowe, mieszadła koszyczkowe napędzane wiertarką
elektryczna oraz pojemniki do przygotowywania kleju, gąbki do mycia oraz czyszczenia okładziny i wykładziny.
Wykonawca przystępujący do kładzenia terakoty winien wykazać się możliwością korzystania ze sprzętu i maszyn
przez Nadzór Inwestorski. Maszyny nie powinny powodować niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych prac, jak
też niekorzystnie wpływać na czynności pomocnicze i prawidłowy transport.
Posadzki z gresu
Kontrola robót powinna obejmować sprawdzenie:
 zgodności wykonania glazury z dokumentacją techniczną,
 stanu podłoży na podstawie protokołów badań międzyoperacyjnych,
 jakości użytych materiałów na podstawie deklaracji zgodności lub certyfikatów zgodności przedłożonych
przez dostawców,
 prawidłowości wykonania terakoty.
Właściwe wykonanie glazury polega na sprawdzeniu:
 przyczepności wykładziny, która podczas lekkiego opukiwania nie powinna wydawać głuchego odgłosu,
 odchylenia powierzchni od płaszczyzny, przy użyciu łaty o długości 2 m;
 odchylenie to nie powinno przekraczać 3 mm na długości 2 m,
 prawidłowości przebiegu i wypełnienia spoin łata z dokładnością do 1 mm
 grubości warstwy kleju pod płytka, która nie powinna przekraczać wartości podanej przez producenta.
Pozostałe badania kontrolne należy wykonywać w oparciu o wymagania ogólne, które zostały przedstawione w OST,
5.6. Odbiór robót
Odbiór wykonanych podłoży następuje po stwierdzeniu zgodności ich wykonania z zamówieniem, określonym
przez dokumentacje projektowa oraz STWiORB, a także dokumentacją powykonawczą wraz ze wszystkimi
zatwierdzonymi w niej zmianami.
Prawidłowość wykonania podłoży z gresu należy stwierdzać na podstawie przeprowadzonych kontroli, o których mowa
w punkcie 4.4. niniejszej SST. Jeżeli badania i kontrole dadzą wynik dodatni, to gres można uznać za wykonany
prawidłowo. Gdy którekolwiek badanie lub kontrola zakończy się wynikiem ujemnym, to całość robót albo ich fragment
należy uznać za nie odpowiadające wymogom. Wówczas, jeśli to możliwe, należy poprawić wykładzinę i przedstawić ją
do ponownego odbioru; jeśli odchylenia od wymagań zagrażają bezpieczeństwu użytkowania i trwałości wykładziny
powinna zostać obniżona wartość wykonanych prac. W przypadku gdy powyższych rozwiązań nie można zastosować
należy wykładzinę usunąć i wykonać ponownie w sposób prawidłowy.
Na protokół odbioru wykonanej wykładziny powinny składać się następujące dokumenty:
 stwierdzenie zgodności lub niezgodności wykonania prac wykładzinowych.
Pozostałe czynności odbiorowe należy wykonywać w oparciu o wymagania ogólne, które zostały przedstawione w OST,
94
6.
B.06.05.00. Kładzenie wykładzin elastycznych
W przedmiotowym obiekcie zaprojektowano wykonanie dwóch rodzajów wykładzin elastycznych w różnych
odmianach:
 w salach dydaktycznych, na korytarzach, szatni, holu wejściowym, przewidziano linoleum grubości 2,5mm,
 w sali fitness/siłowni wykładzina PCW/sportowa
 w węzłach higieniczno-sanitarnych przewidziano wykładzinę winylową PVC do pomieszczeń sanitarnych,
dodatkowo strefy przyprysznicowe wykonane z wykładziny winylowej PVC wytłaczanej (atest bosej stopy) o
klasie antypoślizgowości R10,
 w łączniku na parterze pom. 0/01 oraz zapleczu siłowni/sali fitness pom 0/06 wykładzina PCW o klasie
antypoślizgowości min. R9,
 w pomieszczeniach technicznych 0/27, 0/28, 0/29, 0/30 – gres techniczny,
 wycieraczki systemowe wewnętrzne zagłębić zgodnie z zaleceniami producenta. Stosować wycieraczki
systemowe, obiektowe z gumowymi wkładami czyszczącymi i szczotkami.
Podłoże, na którym może być ułożona wykładzina, powinno być suche, twarde i gładkie do pomiaru używamy
wyskalowanego klina oraz łaty niwelacyjnej o długości 2m (różnica poziomu nie może przekraczać 2mm). Należy
sprawdzić wilgotność podłoża. Maksymalna wartość wilgotności dla jastrychu cementowego pod wykładziny naturalne
wynosi 2,0 - % (CM). W przypadku stwierdzenia zabrudzeń i niewielkich nierówności należy je przeszlifować maszyną
jednotarczową z odpowiednią tarczą. Przeszlifowane podłoże należy odkurzyć przy pomocy odkurzacza
przemysłowego.
Dylatacje technologiczne/przeciwskurczowe i szczeliny w podłożu powinny być wypełnione i trwale zamknięte.
Gruntowanie i wylewanie mas.
Po dokonaniu niezbędnych czynności związanych z przygotowaniem podłoża przystępujemy do gruntowania. W
zależności od rodzaju podłoża dobieramy odpowiedni grunt (podłoże nasiąkliwe lub nienasiąkliwe) przystępujemy do
wylewania masy. Grubość masy wygładzającej powinna wynosić w zakresie od 2mm do 5mm. Po wylaniu masę
rozprowadzamy na podłożu raklą zębatą a odpowietrzamy specjalnym wałkiem odpowietrzającym. Po wyschnięciu
szlifujemy powierzchnię w celu pozbycia się tzw. „mleczka cementowego”
Instalacja wykładzin
Syntetyczna wielowarstwowa nawierzchnia sportowa – opis technologii montażu
- Rozłożenie folii budowlanej o grubości 0, 2 mm.
- Rozłożenie dolnego legara w rozstawie osiowym, co 500mm wzdłuż dłuższego boku hali. Przekrój legara: 20
mm x 90 mm. Klasa drewna iglastego II/III, sosna lub świerk, wilgotność względna drewna 14- 20 %.
- Rozłożenie wzdłuż dolnych legarów czterech ciągów wentylacji przestrzeni podpodłogowej, po dwa na każdej
ścianie szczytowej. Proporcjonalnie do powierzchni podłogi.
- Rozłożenie górnego legara w rozstawie osiowym, co 500 mm w poprzek w stosunku do dolnego legara.
Przekrój legara: 20 mm x 90 mm. Klasa drewna iglastego II/III, sosna lub świerk, wilgotność drewna 14- 20 %.
- Łączenie górnego i dolnego legara za pomocą łączników stalowych typu zszywka budowlana, gwóźdź
budowlany z zastosowaniem do materiałów drewnianych i drewnopochodnych. Wymiary zszywek: od 14/38
do 14/50. Wymiary gwoździ: od 1.8/38 do 2.5/90.
- Montaż podkładek gumowych sprężystych o wymiarach 10mmx 90mmx 90mm, pod dolnym legarem w
rozstawie, co 500 mm.
- Montaż ślepej podłogi z desek na wykonanej konstrukcji legarowanej mocowanej ażurowo w odstępach od 60
mm do 70 mm. Przekrój desek: 20 mm x 90 mm. Klasa drewna iglastego II/III, sosna lub świerk, wilgotność
drewna 14- 20 %.
- Rozłożenie folii budowlanej o grubości 0, 2 mm na wykonanej ślepej podłodze.
- Rozłożenie dolnej warstwy płyt wiórowych (OSB3 lub V313). Kolejne rzędy płyt układane z przesunięciem
min. 1/3 długości płyty.
- Rozłożenie górnej warstwy płyt wiórowych (OSB3 lub V313). Płyty układane z przesunięciem w osi x i y min.
1/3 boku płyty, pomiędzy kolejnymi rzędami.
- Górna i dolna warstwa płyt wiórowych mocowana wkrętami 4.5/45 w ilości ok.60 szt./płyta.
- Wycięcie otworów pod wentylatory elektryczne w wykonanej konstrukcji podłogi legarowanej.
- Montaż wentylatora w wyciętym otworze do rozłożonych kanałów wentylacji podpodłogowej.
- Podłączenie instalacji elektrycznej do wentylatorów mechanicznych. Wykonanie instalacji oraz jej podłączenie
jest w zakresie zamawiającego.
- Szpachlowanie połączeń płyt wiórowych – szpachlą dyspersyjną , zużycie ok.0,07 kg/m2.
95
-
Szlifowanie zaszpachlowanych połączeń płyt wiórowych za pomocą urządzenia typu: szlifierka Columbus.
Rozłożenie wykładziny sportowej na wykonanym podłożu z płyt wiórowych.
Docięcie wszystkich krawędzi rozłożonych rolek wykładziny sportowej zgodnie z wymiarem boisk oraz ich
kolorystyką.
Klejenie przygotowanej wykładziny do podłoża z płyt wiórowych za pomocą kleju: wodnego trwale
elastycznego. Zużycie kleju 0,4-0,6kg/m2
Walcowanie przyklejonej wykładziny za pomocą walca stalowego.
Frezowanie krawędzi rolek za pomocą frezarki do wykładzin PVC.
Łączenie wyfrezowanych krawędzi rolek za pomocą sznura spawalniczego Gerflor-Taraflex (w kolorze
wykładziny) z użyciem spawarki do wykładzin PVC.
Ścinanie nadmiaru sznura spawalniczego za pomocą noża monterskiego oraz wyrównanie do poziomu
wierzchniej warstwy wykładziny.
Trasowanie linii boisk przyjętych w projekcie kolorystycznym.
Wyznaczanie linii boisk do wymalowania za pomocą taśm maskujących.
Malowanie Linii boisk przy użyciu farb PU – 2k.
Oblistwowanie krawędzi systemu nawierzchni sportowej za pomowca listew drewnianych profilowanych z
drewna iglastego, sosna lub świerk polakierowanych lakierem bezbarwnym Listwy mocowane są do podłogi
sportowej za pomocą gwoździ stolarskich.
Wszystkie narzędzia typu : miara, zszywacz, gwoździarka, wkrętarka, wyrzynarka, pilarka, kompresor: są
oznaczone w sposób wymagany do stosowania w budownictwie zgodnie z przeznaczeniem. Każde narzędzie
jest poddawane zakładowej kontroli produkcji.
Wszelkie precyzyjne prace podczas wykonywania podłogi sportowej odbywają się za pomocą narzędzi
ręcznych lub mechanicznych, przez odpowiednio wykwalifikowanych pracowników.
Linoleum
Przed instalacją wykładzin należy sprawdzić numery serii w celu uniknięcia różnic w odcieniach (do jednego
pomieszczenia należy dobierać wykładzinę z tej samej serii produkcyjnej). Wykładzina przed instalacją powinna być
przechowywana pionowo w pomieszczeniu ok. 24h w celu przejęcia temperatury pomieszczenia min. 18ºC; podłoża
min. 17 ºC. Po tym okresie należy docinać arkusze wykładziny. Przy pomocy odpowiedniej pacy z grzebieniem zębatym
rozprowadzamy klej na całym wyznaczonym linią podłożu. Do klejenia wykładzin na podłożu używamy klejów
dyspersyjnych (na bazie wody). W przypadku cokołów używamy kleju kontaktowego (pokrywamy nim zarówno
powierzchnię ściany jak i wykładziny i pozostawiamy do wyschnięcia powierzchni kleju). Po rozprowadzeniu kleju pacą
z grzebieniem B1( na mokry klej) dociskamy wykładzinę do podłoża, następnie używając walca min 60kg pozbywamy
się powietrza spod wykładziny (najpierw w poprzek, następnie wzdłuż arkusza). Następnie czynność powtarzamy na
drugiej połowie arkusza. W celu wywinięcia wykładziny na ścianę należy rolką dociskową przycisnąć wykładzinę, aby
dokładnie przylegała w miejscu łączenia się ściany z podłogą. Narożnik wewnętrzny wykonujemy tak, aby cięcie i
łączenie było w miejscu łączenia się dwóch ścian. Narożnik zewnętrzny wykonujemy w ten sam sposób, łączenie w
pionie. Po wykonaniu wszelkich prac związanych z docinaniem i obróbką wykładzin, przyklejamy cokół klejem
kontaktowym. Po upływie 24h możemy przystąpić do prac związanych ze „spawaniem (zespalaniem) wykładzin”.
Dopuszczalne odchylenie powierzchni posadzki od płaszczyzny poziomej nie powinno być większe niż 2mm/m oraz
5mm na całej długości lub szerokości pomieszczenia.
Wykładzina antypoślizgowa PVC
Przed instalacją wykładzin należy sprawdzić numery serii w celu uniknięcia różnic w odcieniach (do jednego
pomieszczenia należy dobierać wykładzinę z tej samej serii produkcyjnej). Wykładzina przed instalacją powinna być
przechowywana w pomieszczeniu ok. 24h w celu przejęcia temperatury otoczenia (min. 18ºC). Po tym okresie należy
docinać arkusze wykładziny. Przy pomocy odpowiedniej pacy z grzebieniem zębatym rozprowadzamy klej na całym
wyznaczonym linią podłożu. Do klejenia wykładzin na podłożu używamy klejów dyspersyjnych (na bazie wody). W
przypadku cokołów używamy kleju kontaktowego (pokrywamy nim zarówno powierzchnię ściany jak i wykładziny i
pozostawiamy do wyschnięcia powierzchni kleju). Po wstępnym odparowaniu kleju ( około 15 min) dociskamy
wykładzinę do podłoża, następnie używając walca min 50kg pozbywamy się powietrza spod wykładziny (najpierw w
poprzek, następnie wzdłuż arkusza). Następnie czynność powtarzamy na drugiej połowie arkusza. W celu wywinięcia
wykładziny na ścianę należy podgrzać wykładzinę nagrzewnicą elektryczną, a rolką dociskową przycisnąć wykładzinę,
aby dokładnie przylegała w miejscu łączenia się ściany z podłogą. Narożnik wewnętrzny wykonujemy na jednej ze ścian
pod kątem 45º (unikamy cięcia i łączenia w miejscu łączenia się dwóch ścian). Narożnik zewnętrzny wykonujemy w ten
sposób, że odginamy wykładzinę w miejscu styku podłoża z narożnikiem. Tniemy z jednej strony pod kątem 45º,
nadmiar przesuwamy na drugą stronę. Brakującą część cokołu wykonujemy z dodatkowego trójkąta wyciętego z
wykładzin. Aby trójkąt lepiej się układał, frezujemy go na lewej stronie frezarką ręczną. Dopasowujemy trójkąt,
ewentualny nadmiar docinamy tak, aby krawędzie idealnie się stykały. Po wykonaniu wszelkich prac związanych z
docinaniem i obróbką wykładzin, przyklejamy cokół klejem kontaktowym. Po upływie 24h możemy przystąpić do prac
96
związanych ze „spawaniem wykładzin”. Dopuszczalne odchylenie powierzchni posadzki od płaszczyzny poziomej nie
powinno być większe niż 2mm/m oraz 5mm na całej długości lub szerokości pomieszczenia
Spawanie (zespajanie) wykładzin
Pierwszą czynnością, jaką należy wykonać jest frezowanie wykładziny. Wykładzinę frezujemy na 2/3 grubości
wykładziny. Prawidłowo i fachowo wykonany frez ma wpływ na wygląd połączonych brytów wykładziny. Do tych prac
używamy frezarki ręcznej lub mechanicznej.
Po wykonaniu frezowania możemy przystąpić do spawania na gorąco. Używając spawarek ręcznych lub automatu
spawalniczego wprowadzamy sznur w styki wykładziny. Kolejną czynnością jest ścięcie nadmiaru sznura. Ścinanie
odbywa się w dwóch etapach – pierwszy z nich to ścięcie jeszcze ciepłego sznura przy pomocy noża z płytką. Drugi po
ostygnięciu sznura bezpośrednio na wykładzinie. Zbyt szybkie ścięcie może spowodować skurczenie, zapadanie się
sznura w procesie stygnięcia.
Wycieraczki systemowe
Stosować wycieraczki systemowe, obiektowe z gumowymi wkładami czyszczącymi i szczotkami. Ułożenie: we wpuście
o odpowiedniej głębokości (20-22mm).
Wykładzina sportowa
Wierzchnia warstwa o strukturze „skórki pomarańczy” /gr. 2,1mm/ wykonana z czystego winylu, środek wzmocniony
siatką z włókna szklanego, a warstwa spodnia /sprężysta/ z pianki PCV. Powierzchnia wykładziny zabezpieczona jest
specjalnym środkiem zabezpieczającym przed zabrudzeniami (zmniejsza koszty konserwacji oraz łagodzi skutki
niszczenia). Cała wykładzina impregnowana, stanowiącym zabezpieczenie przeciwpleśniowe i bakterio-statyczne.
Skład:
- folia PE 0.2 mm.
- podkładka sprężysta SBR 90x90x10 mm.
- legar dolny – tarcica iglasta 20x90 mm.
- legar górny - tarcica iglasta 20x90 mm.
- ślepa podłoga - tarcica iglasta 20x90 mm.
- folia PE 0.2 mm.
- płyta OSB3 lub V313 – 10 mm.
- płyta OSB3 lub V313 – 10 mm.
- nawierzchnia TARAFLEX firmy GERFLOR – 7mm lub podobna o niezgorszych parametrach
Parametry techniczne:
- tarcie – 90 PTV / PN-EN 13036-4
- amortyzacja – 66 % / PN-EN 14808: 2006
- odkształcenie pionowe – 2,6 mm / PN-EN 14809:2006
- wysokość odbicia piłki – 90 % / PN-EN12235:2005
- odporność na obciążenie toczne 1500 n – brak uszkodzeń / PN-EN1569:2002
- odporność na ścieranie – 231 mg / EN ISO 5470-1:2001
- odporność na uderzenie 13 j - brak uszkodzeń / PN-EN 1517:2002
- odporność na wgłębienie – 0,5 mm / PN-EN 1516:2002
- połysk – 23 gu / EN ISO 2813:2001
- klasyfikacja w zakresie reakcji na ogień – Cfl-s1 / PN-EN 13501-1:2008
- emisja formaldehydu – e1 / PN-EN 14 904
- zawartość pentachlorofenolu – brak zawartości / PN-EN 14 904
Poniżej zamieszczono schematyczny przekrój podłogi oraz schemat wentylacji podpodłogowej dla wyrobu
Taraflex, w przypadku stosowania innego porównywalnego wyrobu o niezgorszych parametrach należy stosować się do
wytycznych wybranego producenta.
97
98
99
Wszystkie wymagania materiałowe, w tym: wykładziny, sznury do spawania, roztwory do gruntowania oraz inne
dotyczące montażu posadzek z linoleum oraz winylowych powinny być zgodne z wymaganiami ich producentów.
Materiały użyte do wykonywania podłóg powinny mieć odpowiednie świadectwa dopuszczenia do stosowania w
budownictwie oraz powinny posiadać stosowne certyfikaty, atesty i aprobaty. Do wykonania podłóg należy użyć
materiałów, które wyszczególniono w dokumentacji projektowej.
Wykonawca przystępujący do wykonywania podłóg winien wykazać się możliwością korzystania ze sprzętu i
maszyn gwarantujących właściwą jakość robót. Sprzęt używany przez realizującego zadanie powinien zostać
wykonywanych prac, jak też niekorzystnie wpływać na czynności pomocnicze.
Roztwór gruntujący rozprowadzamy wałkiem. Do mieszania masy wygładzającej powinno być używane mieszadło
mechaniczne, którego maksymalne obroty nie przekraczają 600 obr./min (wyższe obroty wpływają na pogorszenie
parametrów masy i jej nadmiernego napowietrzania). Masę rozprowadzamy za pomocą rakli zębatej i odpowietrzamy
odpowiednim wałkiem odpowietrzającym.
Do ewentualnego szlifowania niewielkich, miejscowych nierówności podłoża pod wylewkę wygładzającą i równania
powierzchni wylewki po wyschnięciu powinno się używać jednotarczową szlifierkę do podłoży (140 – 180 obr./min). Klej
rozprowadzamy przy pomocy pacy z grzebieniem zębatym (A2). Walec o wadze min. 50 kg do dociśnięcia wykładziny i
usunięcia ewentualnego powietrza pozostającego przy klejeniu brytów wykładziny. Nagrzewnica elektryczna i rolka
dociskowa do montażu cokołów. Frezarka ręczna i mechaniczna do frezowania połączeń wykładzin pod spawanie.
Spawarka ręczna lub automat spawalniczy do łączenia brzegów wykładzin na gorąco.
Kontrola robót posadzkarskich polega na sprawdzeniu w szczególności:
 przygotowanie właściwego podłoża, należące do odbiorów robót zanikających,
 prawidłowości ułożenia posadzki,
 równości i zachowania poziomów posadzki; dopuszczalne nierówności posadzki należy zbadać poprzez
przyłożenie łaty o długości 2 m; nie powinny być większe niż 2 mm oraz w liczbie nie większej niż 2 na całej
długości łaty; dopuszczalne odchylenie powierzchni posadzki od płaszczyzny poziomej nie powinno
przekraczać 2 mm na 1 m długości i 3 mm na całej powierzchni lub szerokości pomieszczenia,
 zachowania prawidłowych szczelin dylatacyjnych wokół ścian (jeśli występują); szczeliny te powinny mieć
szerokość około 1 mm oraz powinny być wolne od zanieczyszczeń, klinów, odpadków drewna itp.,
 wykonanie montażu listew przypodłogowych, progowych i cokołów przyściennych; listwy i cokoły powinny
przylegać do ścian i posadzki na całej swej długości, w narożach wypukłych przycięcie końców powinno być
pod katem 45°, a we wklęsłych pod katem 135°,
 wyglądu zewnętrznego powłok ochronnych i ich grubości,
 zastosowanie właściwych materiałów zgodnie z wymogami ich producentów,
 stosowanie odpowiedniego sprzętu.
6.6. Odbiór robót
Odbiory robót posadzkarskich powinno się wykonywać po zakończeniu ich wykonywania oraz po przeprowadzeniu
kontroli, o których mowa w punkcie 6.4. niniejszej SST. Jeżeli badania i kontrole dadzą wynik dodatni, to roboty
związane z wykonaniem posadzek mona uznać za wykonane prawidłowo. Gdy którekolwiek badanie lub kontrola
zakończy się wynikiem ujemnym, to całość robót albo ich fragment należy uznać za nie odpowiadające wymogom.
Wówczas należy usunąć niewłaściwie wykonane elementy posadzki i powtórnie prawidłowo je wykonać lub dokonać ich
poprawy dla doprowadzenia ich do stanu zgodnego z wymaganiami, i po ich poprawieniu przedstawić do ponownych
badań.
Podczas odbiorów robót należy przestrzegać wymagań odpowiednich norm, aprobat technicznych oraz wymagań
odbiorowych producentów materiałów posadzkarskich. Pozostałe czynności odbiorowe należy wykonywać w oparciu o
wymagania ogólne, które zostały przedstawione w OST, stanowiącej odrębne opracowanie.
100
7.
B.06.06.00 Instalowanie sufitów podwieszanych i ścianek działowych

Akustyczny sufit podwieszany - jako referencyjny przyjęto sufit modularny akustyczny 120x60cm płyty
Rockfon Tropic gr. 20mm lub równoważny (sufity podwieszane w korytarzach i salach dydaktycznych). Akustyczny sufit
podwieszany - składający się z płyt wypełniających z prasowanej wełny kamiennej bez dodatków organicznych; kolor
RAL 9016 (biały); krawędzi E15 (podciętej); o fakturze, mikro-włoskowatej; zabezpieczonej od tyłu welonem szklanym;
malowanymi krawędziami bocznymi; płyty stabilne wymiarowo o odporności do 100% wilgotności względnej. O
parametrach gwarantowanych i deklarowanych w ramach Deklaracji Zgodności CE: akustycznych: współczynnik
alphaW=0,95 (współczynniki:125Hz-0,40; 250Hz-0,75; 500Hz-0,95; 1000Hz-0,90; 2000Hz-1,00; 4000Hz-1,00); reakcja
na ogień zgodnie z EN 13501_1 - Euro klasa A1 ; uwalnianie formaldehydu - Klasa E1; odporność na zginanie - Klasa
1/C/0N . Wyrób wykonany i wprowadzany do obrotu zgodnie z Normą EN 13964 "Sufity podwieszane. Wymagania i
metody badań" oraz oznakowany znakiem CE na podstawie Deklaracji Zgodności CE wydanej przez producenta.
Konstrukcja nośna Rockfon Ultraline System 3500 składająca się z profili Ultraline (rozstaw profili głównych co
1200mm). O gwarantowanych i deklarowanych w ramach Deklaracji Zgodności CE parametrach: reakcja na ogień
zgodnie z EN 13501_1 - Euro klasa A1; odporności na korozję - Klasa B: w kolorze białym GlobalWhite 001. Profile
zapewniające efekt szczeliny pomiędzy płytami o szerokości 7mm.

Akustyczny sufit podwieszany – jako referencyjny przyjęto sufit modularny akustyczny Rockfon Samson
lub równoważny (sufit podwieszany w Sali sportowej). Akustyczny sufit podwieszany składający się z płyty Samson
1200x600x40 na konstrukcji HAT CDUD – spełni wymagania akustyki w zakresie klasy pochłaniania dźwięku A (Lw 0,90,95) i klasy odporności na uderzenia 1A (100mm poniżej stropu). Sufit z płyt wypełniających z prasowanej wełny
kamiennej bez dodatków organicznych; kolor biały w module 1200x600mm; grubość 40mm; krawędzi A24 (prostej); o
fakturze z grubej plecionki o umożliwiającej osiągnięcie najwyższej z możliwych klasy odporności na uderzenia 1A
zgodnie z EN 13964. Płyty zabezpieczone od tyłu welonem szklanym; malowanymi krawędziami bocznymi; płyta o
pełnej stabilności wymiarowej i odporności do 100% wilgotności względnej. O gwarantowanych i deklarowanych
parametrach: współczynnik pochłaniania dźwięku; reakcja na ogień zgodnie z PN-EN 13501-1 Euro klasa A1;
przewodność cieplna l10=37mW/mK; uwalnianie formaldehydu - Klasa E1; odporność na zginanie: Klasa 2/C/0N.
Wyrób wykonany zgodnie z Normą EN 13964 posiadający znak CE.



Ścienne okładziny akustyczne
- ściana szczytowa - jako referencyjne przyjęto płyty Heradesign Fine gr. 35mm + 60mm wełny lub
równoważny. Jednowarstwowa wiązana magnezytem płyta z wełny drzewnej (szerokość włókien 2mm) –
wymiary 1200x600mm w układzie pionowym. Konstrukcja – profile do płyt G-K, profile CD60 i wieszaki ES
125
- ściana zachodnia – jako referencyjne przyjęto płyty Heradesign Superfine 35mm. Konstrukcja – profile do
płyt G-K, profile CD60 i wieszaki ES 125
Sufit podwieszany 2x płyta G-K 12,5mm na ruszcie systemowym
Sufit podwieszany 2xpłyat G-K 12,5mm do pomieszczeń mokrych na ruszcie systemowym
Konstrukcję nośną dla sufitów stanowi ruszt stalowy, z profili giętych na zimno z blachy ocynkowanej, który należy
podwiesić do konstrukcji dachu za pomocą wieszaków systemowych. Ruszt można wykonać jako dwuwarstwowy lub w
pomieszczeniach długich i wąskich jako pojedynczy. Konstrukcja rusztu powinna stanowić sztywne i nieodkształcalne
podłoże dla płyt.
Po odpowiednim ustawieniu i wypoziomowaniu konstrukcji rusztu należy przykręcić do niego przy pomocy
blachowkrętów płyty zgodnie z wymaganiami dokumentacji projektowej. Płyty powinno mocować się do elementów
nośnych dwoma sposobami: poprzecznie krawędziami dłuższych płyt do kierunku ułożenia elementów nośnych rusztu
lub wzdłuż elementów nośnych rusztu, płyt ułożonych równolegle do nich dłuższymi krawędziami. Zaleca się
poprzeczne mocowanie płyt do elementów nośnych rusztu z uwagi na fakt, iż wytrzymałość na zginanie płyt jest
większa w kierunku zgodnym z kierunkiem ułożenia włókien kartonu równolegle wzdłuż płyt.
Układanie płyt na suficie należy rozpoczynać od narożnika pomieszczenia. Wkręty mocujące płyty powinny być
rozmieszczone wzdłuż wzajemnie prostopadłych krawędzi, rozpoczynając od naroża płyty tak, aby uniknąć
powstawania w niej zbędnych naprężeni i pofałdowań. W czasie montażu należy dopilnować, aby płyta była dobrze
dociśnięta do konstrukcji rusztu. Przy montażu sufitów podwieszanych zaleca się stosowanie specjalnych podpór lub
podnośników montażowych. Po zamontowaniu płyty na suficie należy widoczne krawędzie płyt oraz łby wkrętów
101
zamaskować gipsem szpachlowym lub gotowymi masami szpachlowymi. W celu umożliwienia spoinie przenoszenia
niewielkich sił rozciągających, należy wykonać jej zbrojenie za pomocą taśmy perforowanej z materiału włóknistego lub
papieru. Taśmę powinno się dokładnie wcisnąć w świeco nałożona masę oraz pokryć wyciśnięta spod niej masa. Po
stwardnieniu wypełnienie spoiny należy przeszlifować drobnoziarnistym papierem ściernym. Montaż sufitów
systemowych przeprowadza się według powyżej przedstawionych zasad, z tym, że sam sposób mocowania płyt do
rusztu oraz maskowanie spoin pomiędzy elementami sufitu należy wykonać zgodnie z zaleceniami producenta danego
systemu. Podczas montażu sufitów podwieszanych należy ścisłe przestrzegać wymagań dokumentacji projektowej,
zaleceń odpowiednich norm oraz instrukcji montażu producenta danego rozwiązania systemowego sufitu. W celu
zapewnienia właściwego wykonania robót należy stosować odpowiednie produkty i prawidłowa technologie montażu.
Montaż sufitów z płyt akustycznych należy prowadzić zgodnie z wytycznymi producenta.
 Ścianki z płyt gipsowo-kartonowych
Roboty dla montażu ścianek działowych z płyt gipsowo-kartonowych:
1. Wyznaczyć przebieg ściany na podłodze i suficie używając do tego celu łaty, pionu i poziomnicy.
2. Profile przyścienne należy okleić systemowa taśmą akustyczna.
3. Montować konstrukcje nośną z profili UW (w poziomie) oraz profili CW (w pionie). Kształtowniki na żądany
wymiar docinać nożycami do blachy.
4. Profile nośne przykręcać do podłogi, sufitu i ścian za pomocą wkrętów i kołków. Uwaga! Nie należy łączyć
wkrętami profili pionowych z profilami nośnymi przykręconymi do podłogi i ścian. Ich swobodne przesuwanie
konieczne do precyzyjnego dopasowania podczas płytowania.
5. Płyty gipsowo-kartonowe mocować do profili za pomocą wkrętów systemowych. Połączenia krawędzi płyt
powinny zawsze opierać się o profil pionowy.
6. Po opłytowaniu jednej strony ściany prowadzimy instalacje elektryczna oraz układamy izolacje z wełny
mineralnej.
7. Mocować materiał izolacyjny wewnątrz ściany na systemowych haczykach zabezpieczających przed jego
opadaniem ("płynięciem").
8. Po opłytowaniu drugiej strony ściany szpachlować połączenia płyt.
Instalacje, przejścia rur i inne otwory należy uszczelnić, używając ewentualnie gumowych pierścieni
uszczelniających. Otwory powinny mieć średnice większa o 10mm od średnicy rur instalacji. Na krawędzie cięte należy
nałożyć środek gruntujący, dla lepszej przyczepności sylikonów. Rury należy zabezpieczyć przed drganiami. Rury
powinny być izolowane dla zapobiegania odgłosu płynącej wody i skraplania się pary wodnej na powierzchni rur.
Zawieszanie przedmiotów o wadze powyżej 70kg - w miejscu zawieszenia należy montować profile stalowe o
odpowiedniej nośności, montowane do podłoża nośnego i stropu.
Dylatacje należy wykonywać w miejscach przewidzianych przez projektanta. W zależności od wielkości
przewidzianych odkształceń pozostawia się albo widoczną szczelinę, albo wypełnia się ją materiałem trwale
elastycznym. Krawędzie widocznej szczeliny wykańcza się stosując specjalne listwy dylatacyjne, zapewniające
odpowiednia estetykę i szczelność (uniemożliwienie przedostawania się powietrza). W przypadku mniejszych
przemieszczeń szczeliny dylatacyjne można wypełniać np. kitem akrylowym, który można malować.
Połączenie na ścianie wykonanej z dwóch różnych materiałów zawsze będzie widoczne, szczególnie jeżeli będzie
to pomieszczenie o zmiennej wilgotności powietrza. Trzeba wykonać w tym miejscu dylatacje z możliwością
oddzielnego odkształcania się każdego odcinka ściany. Jeżeli widoczna szczelina dylatacyjna psuje estetykę
pomieszczenia, mona wypełnić ją trwale elastyczną masą akrylową. Wówczas pomiędzy ściana murowana a płytami gk
należy pozostawić wolną przestrzeń min. 5 mm i wypełnić ją dopiero po zaszpachlowaniu wygładzającym obydwa
odcinki ściany. Konstrukcja rusztu ściany z płyt g-k powinna być stabilnie połączona ze ścianą murowaną.
Szpachlowanie masą akrylową należy wykonać co najmniej dwukrotnie w odstępach dwudniowych. Folie paroizolacyjna
przykleja się do konstrukcji wykonanej z profili (np. konstrukcji zabudowy poddasza) przy pomocy dwustronnej taśmy
samoprzylepnej (np. do przyklejania Wykładzin). W celu zachowania szczelności paroizolacji należy podczas układania
folii wykonać zakłady szer. 10-15 cm na jej połączeniach.
Oprócz przestrzegania ww. zasad połączenia płyt należy szpachlować stosując systemowe gipsy i masy
szpachlowe. Temperatura panująca w pomieszczeniu w czasie szpachlowa połączeń płyt powinna być zbliżona do
temperatury panującej w tym pomieszczeniu podczas jego eksploatacji.

Ścianki systemowe – kabiny łazienkowe
Przed przystąpieniem do wykonywania systemowych kabin powinny być zakończone wszystkie inne roboty stanu
wykończeniowego. Przed rozpoczęciem prac montażowych pomieszczenia powinny być oczyszczone z odpadów.
Zabudowy należy wykonywać w temperaturze nie niższej niż +5°C. Pomieszczenia powinny być suche i przewietrzone.
Montaż ścianek systemowych kabin sanitarnych rozpoczyna się od skompletowania elementów i tyczenia ich
rozmieszczenia w pomieszczeniu. Po wytyczeniu rozmieszczenia elementów następuje tyczenie miejsc montażu okuć
mocujących systemowe ścianki kabin do ścian murowanych i posadzek. Następnym etapem jest mocowanie ścianek
102
poprzecznych (działowych pomiędzy kabinami) do podłoża za pomocą systemowych łączników i ścianek drzwiowych.
Ostatnim etapem jest montaż skrzydeł drzwiowych i zamków ze wskaźnikiem wolne/zajęte. Po zakończeniu montażu
wszystkich elementów należy zdjąć folię zabezpieczającą powierzchnię elementów. Montaż należy prowadzić wg
instrukcji producenta zastosowanego systemu.
Materiały zastosowane do wykonania sufitów podwieszanych, ścianek działowych i ścianek systemowych tj. profile
rusztu, wieszaki oraz płyty gipsowo-kartonowe lub systemowe, powinny mieć świadectwo dopuszczenia do stosowania
w budownictwie, powinny posiadać wymagane prawem certyfikaty, atesty i aprobaty techniczne. Przechowywanie i
zastosowanie materiałów powinno być zgodne z zaleceniami producentów. Do wykonania prac wykończeniowych
związanych z wykonywaniem sufitów podwieszanych należy użyć materiałów wyszczególnionych w dokumentacji
projektowej. Materiały dodatkowe takie jak gips i masy szpachlowe do spoinowania, taśmy perforowane zbrojące
połączenia płyt oraz wkręty lub inne rozwiązania systemowe powinny odpowiadać wymaganiom właściwych aprobat
technicznych lub norm. Podczas stosowania materiałów przeznaczonych do malowania należy ścisłe przestrzegać
zaleceń ich producentów.
Płyty gipsowo - kartonowe
Płyty gipsowo-kartonowe (włóknowe) powinny odpowiadać wymaganiom określonym w normie PN-B-79405 –
wymagania dla płyt gipsowo-kartonowych.
Warunki techniczne dla płyt gipsowo-kartonowych:
103
Profile stalowe zimnogięte
Do wykonania rusztów ścian, okładzin ścian powinny być stosowane kształtowniki zimnogięte z blachy stalowej,
ocynkowanej wg PN-89/H-92125, gatunku St0S wg PN-88/H-84020 lub gatunku DX51D+Z wg PN-EN 10142+A1: 1997.
Kształtowniki stalowe powinny być powierzchniowo zabezpieczone przed korozją powłoką cynkową (nanoszoną
ogniowo) charakteryzującą się :
 grubością ≥7μm (100g/m2 lub ≥19 μm (275g/m2) badaną wg PN-EN ISO 2178: 1998 (badanie masy powłoki
wg PN-EN 10142+A1: 1997),
 przyczepnością – brak złuszczeń wg PN-EN 10142+A1: 1997,
 wyglądem powierzchni – bez wad wg PN-EN 10142+A1: 1997.
Kształtowniki potrzebne do wykonania okładziny ściennej:
 Kształtowniki profilowane U 100x0,60
 Kształtowniki profilowane C 100x0,60
Akcesoria stalowe
Służą do łączenia kształtowników konstrukcji nośnej z podłożem i między sobą:
 łączniki wzdłużne,
 uchwyty bezpośrednie długie,
 uchwyty bezpośrednie krótkie,
 kołki rozporowe plastikowe, metalowe,
 kołki szybkiego montażu,
 kołki wstrzeliwane.
Wszystkie akcesoria powinny być wykonane ze stali ocynkowanej wg wymagań jak dla kształtowników stalowych.
Wkręty
Do mocowania płyt gipsowo-kartonowych do kształtowników nośnych, łączenia kształtowników między sobą oraz
mocowania profili w uchwytach powinny być stosowane:
- wkręty stalowe:
 Ø 3,5 mm x 25 mm,
 Ø 3,5 mm x 35 mm,
 Ø 3,5 mm x 45 mm,
 Ø 3,5 mm x 55 mm,
 Ø 4,2 mm x 70 mm,
- blachowkręty samowiercące:
 Ø 3,5 mm x 25 mm,
 Ø 3,5 mm x 35 mm,
 Ø 3,5 mm x 45 mm,
 Ø 3,9 mm x 11 mm,
 Ø 3,5 mm x 9,5 mm.
Wkręty powinny odpowiadać normie PN-EN ISO 7050:1999 Wkręty samogwintujące z łbem stożkowym, z
głębieniem krzyżowym oraz PN-EN ISO 3506-4:2004 (U) Własności mechaniczne części złącznych ze stali
nierdzewnych, odpornych na korozję. Część 4: Wkręty samogwintujące zabezpieczone przed korozją.
Masa szpachlowa - gips budowlany szpachlowy
Do wykonywania połączeń między płytami gipsowo-kartonowymi oraz spoin narożnych i obwodowych powinny być
stosowane gipsowe masy szpachlowe przeznaczone do spoinowania. Do końcowego szpachlowania płyt powinna być
104
stosowana masa szpachlowa przeznaczona do szpachlowania powierzchniowego. Warunki stosowania mas
szpachlowych określają instrukcje Producentów dla poszczególnych wyrobów.
Inne akcesoria
Stosowane do wykonania systemów suchej zabudowy:
 taśmy spoinowe: z włókna szklanego, samoprzylepna z włókna szklanego, perforowana papierowa – do
wzmacniania spoin między płytami gipsowo-kartonowymi oraz spoin naośnych i obwodowych,
 uszczelki obwodowe: polietylenowe grubości 3, 4 mm, filcowe 5 mm, z wełny mineralnej do 10 mm – do
uszczelniania połączeń konstrukcji ze stropem i ścianami bocznymi’
 taśma uszczelniająca z PCW.
 gotowe kleje gipsowe, termin ważności i warunki stosowania określają instrukcje stosowania opracowane
przez poszczególnych Producentów.
Częstotliwość oraz zakres badań materiałów powinna być zgodna z normami. Dostarczone na plac budowy
materiały należy kontrolować pod względem ich jakości. Zasady kontroli powinien ustalić Kierownik budowy w
porozumieniu z Inspektorem nadzoru. Kontrola jakości polega na sprawdzeniu, czy dostarczone materiały i wyroby
mają zaświadczenia o jakości wystawione przez producenta oraz na sprawdzeniu właściwości technicznych na
podstawie badań doraźnych. Badania w czasie wykonywania robót w szczególności powinny dotyczyć sprawdzenia
materiałów:
 narożniki i krawędzie (czy nie ma uszkodzeń),
 wymiary (zgodnie z tolerancją),
 wilgotność i nasiąkliwość płyt gipsowo-kartonowych,
 obciążenie na zginanie niszczące lub ugięcia płyt,
 występowanie uszkodzeń powłoki cynkowej elementów stalowych.
Wyniki badań płyt gipsowo-kartonowych, dekoracyjnych stropowych i innych materiałów powinny być wpisywane
do dziennika budowy i akceptowane przez Inspektora nadzoru. Wymagania przy odbiorze określa norma PN-72/B10122 Roboty okładzinowe. Suche tynki. Wymagania i badania przy odbiorze.
Sprawdzeniu podlega:
 zgodność wykonania z dokumentacją techniczną,
 rodzaj zastosowanych materiałów,
 przygotowanie podłoża,
 prawidłowość zamocowania płyt, ich wykończenia na stykach, narożach i obrzeżach,
 wichrowatość powierzchni: powierzchnie suchych tynków powinny stanowić płaszczyzny pionowe, poziome
lub o kącie nachylenia przewidzianym w dokumentacji. Kąty dwuścienne utworzone przez te płaszczyzny,
powinny być kątami prostymi lub innymi zgodnymi z dokumentacją. Krawędzie przycięcia płaszczyzn powinny
być prostoliniowe. Sprawdzenie prawidłowości wykonania powierzchni i krawędzi okładzin należy
przeprowadzić za pomocą oględzin zewnętrznych oraz przykładania (w dwu prostopadłych kierunkach) łaty
kontrolnej o długości 2,0 m, w dowolnym miejscu powierzchni. Pomiar prześwitu pomiędzy łatą a
powierzchnią suchego tynku powinien być wykonany z dokładnością do 0,5 mm. Dopuszczalne odchyłki są
następujące:
Wykonawca przystępujący do wykonywania robót winien wykazać się możliwością korzystania ze sprzętu i maszyn
przez Nadzór Inwestorski. Narzędzia elektryczne nie powinny powodować niekorzystnego wpływu na jakość
wykonywanych prac, jak też niekorzystnie wpływać na czynności pomocnicze. Należy stosować następujący sprzęt:
elektronarzędzia w postaci wiertarek i wkrętarek, podpory i podnośniki montażowe, poziomnice, szpachle oraz papier
ścierny lub inne narzędzia właściwe dla danego systemu.



Kontrola robót związanych z wykonaniem robót polega na sprawdzeniu w szczególności:
przygotowania właściwej konstrukcji rusztu stalowego, z uwagi, iż jego wykonanie należy do robót
zanikających,
prawidłowości ułożenia płyt gipsowo-kartonowych lub płyt systemowych,
równości i zachowania poziomów:
- dopuszczalne nierówności należy zbadać poprzez przyłożenie łaty o długości 2m; nie powinny
przekraczać 2mm na 1m długości i 3mm na całej powierzchni lub szerokości pomieszczenia,
105




wyglądu zewnętrznego i estetyki wykonani,
prawidłowości wykonania połączeń pomiędzy płytami, ich estetyki, jakości wykonania i równości,
zastosowanie właściwych materiałów zgodnie z wymogami ich producentów,
stosowanie odpowiedniego sprzętu.
Pozostałe badania kontrolne należy wykonywać w oparciu o wymagania ogólne, które zostały przedstawione
w OST, stanowiącej odrębne opracowanie.
7.6. Odbiór robót
Odbiory robót wykończeniowych związanych z wykonaniem sufitów i ścian powinno się dokonywać po zakończeniu
ich wykonywania oraz po przeprowadzeniu kontroli, o której mowa w punkcie 7.4. Niniejszej SST. Jeżeli badania i
kontrole dadzą wynik dodatni, to roboty można uznać za wykonane prawidłowo. Gdy którekolwiek badanie lub kontrola
zakończy się wynikiem ujemnym, to całość robót albo ich fragment należy uznać za nie odpowiadające wymogom.
Wówczas należy usunąć niewłaściwie wykonane elementy i powtórnie prawidłowo je wykonać lub dokonać ich poprawy
dla doprowadzenia ich do stanu zgodnego z wymaganiami i po ich poprawieniu przedstawić do ponownych badan.
Podczas odbiorów robót należy przestrzegać wymagań odpowiednich norm, aprobat technicznych oraz wymagań
odbiorowych producentów materiałów.
Pozostałe czynności odbiorowe należy wykonywać w oparciu o wymagania ogólne, które zostały przedstawione w
8.
B.06.07.00. Roboty malarskie
Prace malarskie wewnątrz budynków należy wykonywać po wyschnięciu oraz ewentualnym zagruntowaniu tynków
i miejsc naprawianych. Nowe tynki wymagają okresu dojrzewania (nawet do 6 tygodni), po zakończeniu którego można
przystąpić do prac malarskich.
Powierzchnie nowych tynków zaleca się przetrzeć np. klockiem drewnianym w celu usunięcia grudek zaprawy i
zachlapań, a następnie je odkurzyć. Przed malowaniem należy uważnie przeglądnąć wszystkie powierzchnie ścian, a
ewentualne spękania tynków należy wypełnić elastyczną masą akrylową, natomiast drobne odpryski i pęknięcia tynków
powinny zostać wypełnione gładzią tynkową.
Podłoże pod malowanie należy zagruntować specjalna farba emulsyjną do gruntowania, bądź poprzez
pomalowanie rozcieńczoną farbą emulsyjną. Nowe tynki gipsowe powinny zostać najpierw zaimpregnowane
specjalnymi bezbarwnymi preparatami na bazie akrylu, a następnie pomalowane jedną warstwą farby emulsyjnej do
gruntowania. Dopuszczalne jest również stosowanie do gruntowania rozcieńczonej farby przeznaczonej do malowania
ścian. Warunkiem przystąpienia do gruntowania jest uzyskanie suchego i jednolitego na całej powierzchni podłoża,
które powinno być gładkie, równe, pozbawione pyłu i kurzu oraz innych zanieczyszczeń.
Jeśli wykonywane jest malowanie kolorami słabo kryjącymi, wówczas zaleca się położenie pierwszej warstwy
białej, w celu uzyskania jednolitej barwy.
Zaleca się, aby w malowanych pomieszczeniach nie występowała zbyt wysoka temperatura, tj. powyżej 30°C oraz
przeciągi.
Pierwsze malowanie należy wykonywać po całkowitym zakończeniu robót poprzedzających, a w szczególności po
całkowitym zakończeniu wszystkich robót instalacyjnych bez wykonanego „białego montażu" oraz bez założenia
osprzętu i armatury elektrycznej; po wykonaniu podłoży pod wykładziny podłogowe i ułożeniu podłóg oraz po
całkowitym wbudowaniu stolarki okiennej i drzwiowej.
Drugie malowanie wykonuje się po wykonaniu „białego montażu" oraz po ułożeniu posadzek z przybiciem listew
przyściennych i cokołów, lecz przed tapetowaniem ścian. Wszystkie zamontowane elementy wyposażenia oraz podłogi,
balustrady itp. należy zabezpieczyć przed zachlapaniem folia lub taśmą malarska.
Jedna z technik nakładania farby na ścianę jest malowanie przy użyciu pędzla. Farby przeznaczone do nanoszenia
pędzlem powinny charakteryzować się długim czasem schnięcia oraz nie powinny zawierać rozpuszczalników
agresywnych.
Przy zastosowaniu malowania farbami emulsyjnymi, powinno otrzymać się powłoki niezmywalne przy
zastosowaniu środków myjących i dezynfekujących (z wyjątkiem spirytusu), odporne na tarcie na sucho i na
szorowanie, przy myciu roztworem środka myjącego oraz odporne na reemulgacje. Powłoki powinny dawać aksamitno-
106
matowy wygląd pomalowanej powierzchni, a ich barwa powinna być jednolita i równomierna, bez smug, plam oraz
zgodna ze wzorcem producenta. Otrzymane powierzchnie powinny być bez uszkodzeń, prześwitów, plam oraz śladów
pędzla. Niedopuszczalne jest również powstanie spękań, łuszczenia się powłok, odstawania od podłoga oraz
widocznych łączeń lub poprawek, rozcierających się grudek pigmentów i wypełniaczy. Dopuszczalna jest chropowatość
powłoki odpowiadająca rodzajowi faktury pokrywanego podłoga. Powłoki malarskie należy wykonać w sposób
zapewniający właściwa ochronne podłoga oraz uzyskanie efektu dekoracyjnego. Roboty malarskie należy wykonać
zgodnie z dokumentacja projektowa. Pomieszczenia należy malować farba emulsyjna w kolorach zgodnych z
dokumentacja projektowa wnętrz. W celu zapewnienia właściwego wykonania robót należy stosować odpowiednie
produkty i prawidłowa technologie malowania.
Należy stosować farby przygotowane fabrycznie, których spoiwem są dyspersje tworzyw sztucznych lub lateksy
kauczukowe. Przed przystąpieniem do malowania farby powinny być dokładnie wymieszane. Farbami emulsyjnymi nie
należy malować podłoży ze stali, ze względu na działania korodujące. Podczas stosowania materiałów przeznaczonych
do malowania należy ścisłe przestrzegać zaleceń ich producentów.
W korytarzu oraz w salach dydaktycznych przewiduje się malowanie części powierzchni farbą magnetyczną i
tablicową. Malowanie należy wykonać zgodnie z wytycznymi producenta.
Malowanie powinno odbywać się przy użyciu: pędzli ławkowych, wałków z pojemnikami do odsączania nadmiaru
farby, agregatów malarskich z dysza natryskowa lub pistoletem natryskowym. Do zabezpieczania przed zachlapaniem
urządzeń, podłóg oraz okien należy stosować folie budowlana oraz taśmy malarskie.
Kontrola robót malarskich w szczególności podlega na sprawdzeniu:
 wyglądu zewnętrznego powłok malarskich, które polega na kontroli równomiernego rozłożenia farby,
jednolitego natężenia barwy i zgodności ze wzorem producenta, czy występują prześwity i dostrzegalne
skupiska lub grudki nieroztartego pigmentu lub wypełniaczy, czy na powierzchni nie ma plam, smug,
zacieków, pęcherzy lub odstających płatków powłoki malarskiej,
 połysku wymalowanej powierzchni, poprzez jej ocenę w świetle rozproszonym, - odporności powłoki
malarskiej na wycieranie, poprzez potarcie powierzchni miękka szmatką i zaobserwowanie, czy
pozostają na niej ślady farby,
 odporności na zarysowanie, poprzez zarysowanie ściany paznokciem w kilku miejscach; powstałe rysy
powinny być niewidoczne nieuzbrojonym okiem,
 odporności na uderzenia, zgodnie z wymaganiami normowymi,
 grubości powłok przy zastosowaniu przyrządów elektromagnetycznych zgodnie z norma,
 sprawdzenie elastyczności powłoki, zgodnie z wymaganiami normowymi,
 twardości powłok poprzez lekkie przesuniecie osełki po powierzchni ściany i zaobserwowanie, czy z
odległości 0,5 m widoczne są rysy okiem nieuzbrojonym,
 przyczepności powłok, zgodnie z wymaganiami normowymi,
 odporności na zmywanie woda poprzez zwilżenie badanej powłoki za pomocą przetarcia mokra szczotka
lub szmatka oraz na zmywanie woda z mydłem stosując do przetarcia roztwór mydlany,
 odporności, wsiąkliwości i nasiąkliwości powłoki, zgodnie z wymaganiami normowymi.
Dodatkowo kontroli podlega:
 zastosowanie właściwych materiałów,

stosowanie odpowiedniego sprzętu,
 przygotowanie właściwego podłoga,
 kontrola wykonania przed odbiorem końcowym robót malarskich.
8.6. Odbiór robót
Odbiory robót malarskich powinno się wykonywać po zakończeniu ich wykonywania oraz po przeprowadzeniu
kontroli, o których mowa w punkcie 8.4, niniejszej SST, z zachowaniem właściwych terminów:
107


dla powłok z farb emulsyjnych nie wcześniej ni_ po 7 dniach,
dla powłok z farb wapiennych, krzemianowych, olejnych, syntetycznych nie wcześniej ni_ po 14 dniach.
Badania odbiorowe należy przeprowadzać w temperaturze nie niższej niż +5°C, przy wilgotności powietrza nie
wyższej niż 65% oraz podczas pogody bezdeszczowej. Jeżeli badania i kontrole dadzą wynik dodatni, to roboty
malarskie można uznać za wykonane prawidłowo. Gdy którekolwiek badanie lub kontrola zakończy się wynikiem
ujemnym, to całość robót albo ich fragment należy uznać za nie odpowiadające wymogom. Wówczas należy usunąć
niewłaściwie wykonane powłoki i powtórnie prawidłowo je nanieść lub dokonać ich poprawy dla doprowadzenia ich do
stanu zgodnego z wymaganiami, i po ich poprawieniu przedstawić do ponownych badan.
W przypadku prześwitów spodnich warstw należy ponownie wykonać wierzchnia powłokę malarska. Ślady pędzla
powinny zostać wygładzone drobnym papierem i powtórnie dokładnie zamalowane. Plamy na powierzchni
mechanicznie malowanej należy zlikwidować poprzez powtórne zamalowanie. Odspojenie się powłoki, łuszczenie,
spękanie, sfałdowanie lub odbarwienie się powłoki, powinno zostać oczyszczone, ponownie właściwie przygotowane i
starannie wymalowane.
Pozostałe czynności odbiorowe należy wykonywać w oparciu o wymagania ogólne, które zostały przedstawione w OST,
Zgodnie z zasadami przedstawionymi w OST, która stanowi odrębne opracowanie,
9.
Wykaz norm i dokumentów odniesienia
PN-B-10085:2001 Stolarka budowlana. Okna i drzwi. Wymagania i badania.
PN-88/B-10085 Okna i drzwi z drewna, materiałów drewnopochodnych i tworzyw sztucznych. Wymagania i badania.
PN-78/B-13050 Szkło płaskie walcowane.
PN-75/B-94000 Okucia budowlane. Podział.
PN-80/M-02138 Tolerancje kształtu i położenia. Wartości.
PN-87/B-06200 Konstrukcje stalowe budowlane. Warunki wykonania i odbiór.
PN-EN 410:2001/AP1:2003 Szkło w budownictwie. Określenie świetlnych i słonecznych właściwości oszklenia.
PN-EN 515:1996 Aluminium i stopy aluminiowe. Skład chemiczny i rodzaje wyrobów przerobionych plastycznie.
Oznaczenia stanów.
PN-EN 573-3:2004 Aluminium i stopy aluminiowe. Skład chemiczny i rodzaje wyrobów przerobionych plastycznie.
Część 3:Skład chemiczny.
PN-EN 673:1999/A2:2003 Szkło w budownictwie. Określenie współczynnika przenikania ciepła „U”. Metoda
obliczeniowa.
PN-EN 12020-2:2004 Aluminium i stopy aluminiowe. Kształtowniki wyciskane precyzyjne ze stopów EN AW-6060 i
EN AW-6063. Część 2: Tolerancja wymiarów i kształtu.
PN-EN 12152:2004 Ściany osłonowe. Przepuszczalność powietrza. Wymagania eksploatacyjne i klasyfikacja.
PN-EN 12154:2004 Ściany osłonowe. Wodoszczelność. Wymagania eksploatacyjne i klasyfikacja.
PN-EN 12208:2001 Okna i drzwi. Wodoszczelność. Klasyfikacja.
PN-EN 12210:2001 Okna i drzwi. Odporność na obciążenia wiatrem. Klasyfikacja.
PN-EN 12400:2004 Okna i drzwi. Trwałość mechaniczna. Wymagania i klasyfikacja.
PN-EN 1294:2002 Skrzydła drzwiowe. Określenie zachowania się pod wpływem zmian wilgotności w kolejnych
jednorodnych klimatach.
PN-EN 13116:2004 Ściany osłonowe. Odporność na obciążenie wiatrem. Wymagania eksploatacyjne.
PN-EN 1529:2001 Skrzydła drzwiowe Wysokość, szerokość, grubość i prostokątność Klasy tolerancji.
PN-EN 1530:2001 Skrzydła drzwiowe Płaskość ogólna i miejscowa Klasy tolerancji.
PN-EN 951:2000 Skrzydła drzwiowe Metoda pomiaru wysokości, szerokości, grubości i prostokątności.
PN-EN 950:2000 Skrzydła drzwiowe Oznaczanie odporności na uderzenie ciałem twardym.
PN-EN 952:2000 Skrzydła drzwiowe Płaskość ogólna i miejscowa. Metoda pomiaru.
PN-EN ISO 1522:2001 Farby i lakiery. Próba tłumienia wahadła.
PN-EN ISO 2360:1998 Powłoki nieprzewodzące na podłożu metalowym niemagnetycznym. Pomiar grubości powłok.
Metoda prądów wirowych.
PN-EN ISO 1522:2001 Farby i lakiery. Metoda siatki nacięć.
PN-EN ISO 2808:2000 Farby i lakiery. Pomiar grubości powłoki.
PN-EN ISO 2812-1:2001 Farby i lakiery. Oznaczenie odporności na ciecze.
PN-EN ISO 7253:2000/AP1:2001 Farby i lakiery. Oznaczenie odporności na rozpyloną obojętną solankę (mgłę).
BN-84/6829-04 Szkło budowlane Szyby bezpieczne hartowane płaskie Szyby na skrzydła drzwiowe.
PN-81/B-03150 – Konstrukcje z drewna i materiałów drewnopochodnych.
PN-EN 122 – Płytki ceramiczne. Oznaczenie odporności chemicznej. Płytki szkliwione.
108
PN-B-03002:1999 – Konstrukcje murowe niezbrojone.
PN-87/B-02151.01 – Akustyka budowlana. Ochrona przed hałasem pomieszczeń w budynkach. Wymagania ogólne i
środki techniczne ochrony przed hałasem.
PN-B-03150:2000 – Konstrukcje drewniane. Obliczenia statyczne i projektowanie.
PN-EN-197-1:2002 – Cement. – Cześć 1: Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów powsz. użytku.
PN-EN-206-1:2003 – Beton. – Cześć 1: Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność.
PN-EN 459-1:2003 – Wapno budowlane. – Cześć 1: Definicje, wymagania i kryteria zgodności.
PN-85/B-04500 – Zaprawy budowlane. Badania cech fizycznych i wytrzymałościowych
PN-EN 13139:2003 – Kruszywa do zaprawy.
PN-70/B-10100 – Roboty tynkowe. Tynki zwykłe. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-69/B-10285 – Roboty malarskie budowlane farbami wodnymi i wodorozcieńczalnymi farbami emulsyjnymi,
PN-69/B-10285 – Roboty malarskie budowlane farbami, lakierami i emaliami na spoiwach bezwodnych,
WTWiORB cześć B: Roboty wykończeniowe, zeszyt nr 1 – Tynki,
WTWiORB cześć B: Roboty wykończeniowe, zeszyt nr 5 – Okładziny
PN-72/B-10122 Roboty okładzinowe. Suche tynki. Wymagania i badania przy odbiorze.
PN-B-79405 Wymagania dla płyt gipsowo-kartonowych.
PN-B-79405:1997 Płyty gipsowo-kartonowe
PN-B-79405:1997/Ap1:1999 Płyty gipsowo-kartonowe
PN-78/H-93461.26 Kształtowniki stalowe gięte na zimno otwarte określonego przeznaczenia. Kształtowniki typu U na
szkielety ścian działowych
PN-78/H-93461.27 Kształtowniki stalowe gięte na zimno otwarte określonego przeznaczenia. Kształtowniki typu C na
szkielety ścian działowych
PN-EN 10142:2003 Taśmy i blachy ze stali niskowęglowej ocynkowane ogniowo w sposób ciągły do obróbki
plastycznej na zimno. Warunki techniczne dostawy
PN-EN 10142:2003 Taśmy i blachy ze stali niskowęglowej ocynkowane ogniowo w sposób ciągły do obróbki
plastycznej na zimno. Warunki techniczne dostawy
PN-93/B-02862 Odporność ogniowa
PN-EN ISO 7050:1999 Wkręty samogwintujące z łbem stożkowym, z wgłębieniem krzyżowym
PN-91/M-82054.19 Śruby, wkręty i nakrętki. Statystyczna kontrola jakości
PN-EN ISO 3506-4:2004 (U) Własności mechaniczne części złącznych ze stali nierdzewnych, odpornych
PN-|B-32250 Woda do celów budowlanych.
PN-79/B/06711 Kruszywa mineralne. Piaski do zapraw budowlanych.
Norma ISO Seria 9000, 9001, 9002, 9003, 9004 Normy dotyczące systemów zapewnienia jakości i zarządzania
systemami zapewnienia jakości.
Informator-poradnik „Zastosowanie płyt gipsowo-kartonowych w budownictwie”, wydanie IV, Kraków 1996r. Instrukcja
montażu płyt gipsowo-kartonowych.
Montaż systemów suchej zabudowy.
Dokumentacja i specyfikacje w zamówieniach publicznych, Izba Projektowania Budowlanego, Warszawa, 2005.
Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych” Arkady, Warszawa 1997
109

załącznik nr 30 - Ostrów Wielkopolski

Transkrypt

Podobne dokumenty

Zamawiający informuje, że w związku z tym, iż wynagrodzenie za

PROTOKÓŁ TYPOWANIA ROBÓT REMONTOWYCH

Hasło dziennik-budowy

Informacja o danych zamieszczonych w ogłoszeniu

Wykonawca (Kierownik Budowy) obowiązany jest sporządzić przed

Procedura nr 5 Roboty publiczne - Powiatowy Urząd Pracy w Sokółce

brygadzista robót wodno – kanalizacyjnych w zakresie sieci

RAP/41/08 Załącznik do Tabeli wartości robót 1. Czynniki

Ogólna charakterystyka robót w zakresie instalacji elektrycznej do