Polimeryzacja

Technologie
Technologie
Plastyfikatory lekkie
Polimery
Woski
Rozpuszczalniki
WARSTWA POLIMEROWA
Składniki alkaliczne
Kompleksy metaliczne
Plastyfikatory ciężkie
POSADZKA
Rys.1. Powłoka polimerowa, Źródło Interpolymer.
groźnie brzmi?
Polimeryzacja dla chemików to proces łączenia się małych
cząsteczek zwanych monomerami w duże cząstki tak
zwane polimery. Dla nas branżystów jest to po prostu
proces nabłyszczania podłóg wodoodpornych, wynikiem
którego jest zabezpieczenie powierzchni, dzięki czemu
powierzchnia staje się bardzo łatwa w utrzymaniu
czystości.
AUTOR
O
Dr inż. Agnieszka Rączkowska
Specjalista ds.
Technologii i Wdrożeń
PPHU VOIGT Sp. z o.o.
22
Nr [22] 3/2013 • www.cleaneria.pl
brazowo
mówiąc
polimery
zamykają
mikropory, chronią powierzchnię
przed odkładaniem się zabrudzeń, a dzięki wyeliminowaniu
możliwości powstawania zarysowań czy też uszkodzeń, zabezpieczona powierzchnia jest łatwiejsza
w utrzymania czystości i higieny
a dodatkowo uzyskujemy walory
wizualne
poprzez
osiągnięcie
powierzchni o miłym dla oka połysku bądź macie.
Sam proces polimeryzacji to nic
innego jak reakcja chemiczna polegająca na rozerwaniu wiązań chemicznych (podwójnych, potrójnych
bądź samego pierścienia) i łączeniu
z kolejną pojedynczą cząsteczką,
dzięki czemu powstaje polimer
o określonych właściwościach fizykochemicznych. Produkty polimerowe to nie tylko sam polimer, ale
także wiele dodatków w postaci rozpuszczalników, wypełniaczy czy też
plastyfikatorów. Jak widać na schemacie (rys.1.) plastyfikatory ciężkie formułują warstwę polimerową,
kompleksy metaliczne (jeśli mamy
do czynienia z tego rodzaju dyspersją polimerową) wiążą polimer
z posadzką. Dzięki czemu osiągamy
odpowiednią siłę wiązania z podłożem – mówimy tu o tzw. adhezji. Rozpuszczalniki wraz z plastyfikatorami lekkimi podczas samego
procesu polimeryzacji odparowują (następuje tzw. utwardzenie) w przeciwieństwie do wosków,
High Speed by osiągnąć wysoką
temperaturę. W przypadku powłok
miękkich i wosków mamy do czynienia z niską MFT (metody z użyciem mopów).
Powłoka polimerowa pełni rolę
warstwy ochronnej i ona, jako
pierwsza, w procesie użytkowania
ulega ścieraniu, dzięki czemu podłoga zostaje nietknięta, a jej żywotność zostaje w znaczny sposób
wydłużona. Jak wiemy, na rynku istnieje wiele typów takich produktów.
Fot. Forbo
CIEKAWOSTKI
Fot. VOIGT
Polimeryzacja
które pozostają w powłoce nadając
jej określone cechy użytkowe.
Trzeba pamiętać, iż na proces
wpływ ma temperatura. W odniesieniu do powłok polimerowych
spotkać możemy się z określeniem
temperatura MFT (Minimum FilmForrmation Temperature). Jest to
temperatura, przy której następuje
proces tworzenia trwałej powłoki
polimerowej. Im wyższe MFT tym
twardsza jest powłoka polimerowa
– w tym celu stosujemy metodę
Mogą to być polimery akrylowe, styrenowe, olefinowe bądź kombinacje
powyższych z różnymi dodatkami
np. woskami bądź poliuretanami.
W zależności od składu dyspersji
polimerowej
właściwości powłoki zabezpieczającej są
różne. Powłoki zawierające polimery akrylowe (w tym styrenowo
i olefinowo-akrylowe) charakteryzują się bardzo ładnym połyskiem
na powierzchni, odpornością na
działanie substancji chemicznych
w tym na dezynfekcję. Są one trwałymi powłokami, a jeśli dodatkiem
są woski to mają one dodatkowo
dobre właściwości antypoślizgowe
i odporność na zarysowania.
Trzeba pamiętać także o tym,
aby dobrze dobrać produkt do
powierzchni, którą mamy zamiar
zabezpieczyć. Produkty do posadzek
drewnianych
powinny
zawierać dużą ilość wosków.
Idealne warunki w jakich należy aplikować polimery:
Mały połysk
1. Temperatura – Preparaty stosuje się zazwyczaj
pomiędzy 15° do 25°C, istnieją polimery które
można aplikować w skrajnych temperaturach takich
jak: 10°C, lub nawet 32°C.
2. Wilgotność – Wilgotność względna może zmieniać się w przedziale 10 do 90% i ma znaczący
wpływ na szybkość suszenia. Jeśli wilgotność
względna jest niższa niż 10% proces schnięcia
może być tak szybki, że powłoka może nie mieć
czasu na zawiązanie się.
Najczęstszą przyczyną braku połysku podłogi, jest
jej złe przygotowanie do nakładania preparatu. Nieodpowiednie stripperowanie lub/i płukanie pozostawi
resztki innych mieszanin i uniemożliwi odpowiednie zawiązanie się powłoki polimerowej. Zastosowanie neutralizatora może pozostawić podłogę pokrytą
pozostałościami kwasów, które reagują z alkalicznymi
składnikami polimeru przez co powłoka tworzy się
nieprawidłowo.
Nie zaleca się stosować neutralizatorów, małe
pozostałości środków alkalicznych są mniej szkodliwe
niż resztki kwasu. Odczyn PH na poziomie 9,5 nie
powinien kolidować z zawiązywaniem się polimerów,
natomiast odczyn na poziomie 4,5 najpewniej będzie.
Czasem niski połysk jest wynikiem stosowania
preparatu na bardzo porowatym podłożu. Stosowanie
uszczelniaczy jest pomocne w tej sytuacji. Dobrze skomponowany uszczelniacz pozwala poradzić sobie z porowatym podłożem. Jego użycie jako podkładu pomoże
w uzyskaniu efektu połysku. Nieprawidłowe nakładanie
kolejnych warstw oraz brak odpowiednich warunków
schnięcia również może spowodować brak połysku.
Plastyfikatory
Plastyfikator to środek zmiękczający, emulgujący,
pozwalający na uzyskanie odpowiednich parametrów
mechanicznych obrabianej substancji.
Plastyfikatory odgrywają ważną rolę w procesie
powstawania powłoki polimerowej. Preparat bez plastyfikatorów może wysuszyć się na proszek i stać się
bezużyteczny. Dlatego ilość i rodzaj plastyfikatorów
wymaganych do wytworzenia powłoki jest absolutnie
kluczowa. Oczywiście również inne czynniki wpływają na proces tworzenia warstw polimerowych, takie
jak: temperatura, wilgotność i rodzaj podłoża.
Przyczepność
Przyczepność powłoki polimerowej może być
poważnym problemem na powierzchniach mineralnych
Nr [22] 3/2013 • www.cleaneria.pl
23
Technologie
Preparaty takie charakteryzują się
względną odpornością na ścieranie, połyskiem oraz wrażliwością
na preparaty myjące. W przypadku
posadzek kamiennych dyspersje polimerowe w swoim składzie
powinny zawierać poliuretany,
dzięki czemu powłoka zabezpieczająca jest twardsza i bardziej odporna
na zniszczenia. Ostatnio na rynku
pojawiły się produkty polimerowe,
Technologie
które są oparte na technologii
Teflon® surface protector. Dzięki
niej następuje doskonałe zwilżenie powierzchni, powłoka polimerowa jest odporna na dezynfekcję,
zabrudzenia a dodatkowo posiada
właściwości do samoregeneracji.
Przed
przystąpieniem
do
zabezpieczenia
powierzchni
trzeba pamiętać o odpowiednim
przygotowaniu podłoża. W tym
celu zamiatamy lub odkurzamy
posadzkę (w niektórych placówkach zdrowia, oddziałach szpitalnych nie jest dopuszczone
mopowanie na sucho), następnie
namaczamy powierzchnię odpowiednim roztworem preparatu
strippującego. Ilość roztworu musi
być dozowana tak, aby nie dopuścić do zaschnięcia rozpuszczonego brudu lub zużytego polimeru
na powierzchni (posadzka powinna
być cały czas mokra). Powierzchnię szorujemy ręcznie (pad masterem) lub maszynowo (szorowarką),
pamiętając o tym, że minimalny
czas oddziaływania roztworu roboczego powinien wynosić około 10
minut. Po doczyszczeniu posadzki
należy zebrać z niej zabrudzenia
oraz zneutralizować powierzchnię wodą. Następnie zbieramy
wodę i osuszamy powierzchnię
mopem bawełnianym. Mop musi
być suchy i czysty. Złe przygotowanie powierzchni pod polimer spowoduje powstanie smug
i nierówności, które w świetle będę
szczególnie widoczne. Dopiero po
dokładnym oczyszczeniu i osuszeniu posadzki możemy przejść do
głównego procesu, a więc nałożenia warstwy polimerowej. Ilość
warstw powłoki uzależniona jest
od specyfiki samego produktu oraz
od np. natężenia ruchu w danym
obiekcie gdzie ta technologia ma
być zastosowana. Polimer powinien być rozprowadzany cienką
aby takie maszyny miały regulowaną wysokość padu i urządzenie
ssące zbierające powstały pył – czyli
nic innego jak górną warstwę polimeru pochodzącą z nierówności,
Aby przedłużyć żywotność powłoki i aby była
ona w prawidłowej kondycji trzeba także
pamiętać o codziennej pielęgnacji: zamiatanie,
mycie, polerowanie.
warstwą, metodą „ósemkową” lub
„obok siebie” (pasami). Po nałożeniu pierwszej warstwy pozostawiamy ją do wyschnięcia. Kolejne
warstwy polimeru powinny być
rozprowadzane „na przemian”
w dwóch prostopadłych do siebie
kierunkach, aby uniknąć niepokrytych obszarów.
Aby uzyskać pełną twardość
i wysoki stopień połysku, można
zastosować technologię High-Speed przy pomocy polerek wysokoobrotowych
(od
1000-1500
obrotów na minutę) zaopatrzony
w miękki pad – biały. Istotne jest
które mogły powstać podczas procesu nakładania). Ważna jest sama
technika – umiejętność posługiwania się polerką - nie powinna ona
dopuścić do tzw. „spalenia polimeru” – czyli starcia powłoki polimerowej do samego podłoża.
W tym celu należy pamiętać
o odpowiednich technikach sprzątania i odpowiednich preparatach
pielęgnujących. Powinno się używać neutralnych środków pielęgnacyjnych zawierających oprócz
składników myjących polimery.
Powinny one być kompatybilne
z tymi, które są w powłoce polime-
rowej (możliwość uzupełnienia).
Dodatkowo można zastosować,
środki z dodatkiem cząstek zabezpieczających typ wash&wax, lub też
środki specjalne do polerowania
na mokro i uzupełniania ubytków
w powłokach metodą tzw. spray-buffingu. Pozwala ona na „wprasowanie” nowej powłoki w dane
miejsce a także uzyskanie odpowiedniej twardości powłoki.
Podsumowując, żeby zadbać
we właściwy sposób o nowo położoną powłokę należy ją zamiatać,
myć, polerować. Pewnie każdemu
z nas nasunie się pytanie: Jak często? To zależy przede wszystkim od
specyfiki samego obiektu, od natężenia ruchu, rodzaju zanieczyszczeń, jakie się pojawiają w budynku,
rodzaju położonych warstw. Żeby
przedłużyć trwałość powłoki i utrzymać jej właściwości zabezpieczające
będziemy musieli z czasem uzupełniać ubytki oraz dokonywać renowacji wierzchniej warstwy. Tylko
wtedy, przy odpowiedniej pielęgnacji powłoki będzie ona spełniała
swoje zadania. ∞
CIEKAWOSTKI
Fot. Forbo
24
oraz specjalnych takich jak: polipropylen i uretan. Aby zaradzić tej sytuacji stosuje się specjalne uszczelniacze. Użycie
kilku warstw uszczelniacza, a następnie preparatu polimerowego pozwala na uzyskanie zamierzonego efektu.
Prawidłowo przygotowany preparat nie powinien
mieć problemów na większości powierzchni. Jednakże istnieje kilka sytuacji na które warto zwrócić
szczególną uwagę. Nowe płytki zazwyczaj są pokryte
fabrycznym wykończeniem, żeby nie sklejały się
w trakcie transportu. Niestety ta powłoka przeszkadza w zawiązywaniu się warstw polimerowych. Przed
zastosowaniem polimerów niezbędne jest usunięcie
niepożądanych substancji z powierzchni.
Koalescenty są to specjalne rozpuszczalniki, które
odparowują z powłoki po odparowaniu wody.
Przedwczesna utrata połysku
Zdarza się iż po 2 tygodniach eksploatacji podłoga traci połysk. Zazwyczaj jest to spowodowane
zabrudzeniem polimeru innymi chemikaliami, używanie zabrudzonego mopa w trakcie nakładania warstwy oraz nadużycie środków do czyszczenia i sprayu.
Zmniejszenie połysku może być również odpowiedzią
na nieprawidłowe polerowanie, na podłodze pojawiają
się nieestetyczne koliste zarysowania.
Polerowanie
Ścieranie się
Nadmierne sproszkowanie podczas polerowania może wskazywać na nieprawidłowe tworzenie się
powłoki. Główną przeszkodą w prawidłowym zawiązywaniu się powłoki jest zbyt niska temperatura podczas aplikacji. Temperatura podłoża może być niższa
niż temperatura na wysokości naszych oczu, znane są
przypadki w których powłoki kładzione na wyższych
piętrach zadziałały odpowiednio, a na niższych pojawił
się problem ze ścieraniem.
Podłoże może mieć negatywny wpływ na zawiązywanie się warstwy polimerowej. Starsze rodzaje
płytek oraz linoleum mogą wchłonąć cząsteczki
koalescentów i plastyfikatorów przez co warstwa
polimerowa będzie nietrwała, dojdzie do sproszkowania polimerów. Zastosowanie uszczelniacza na
podłoże przed nałożeniem polimerów jest na ogół
skuteczne.
Nr [22] 3/2013 • www.cleaneria.pl
Polerowanie padami zbyt twardymi może spowodować mikro uszkodzenia na powierzchni. Operator powinien ocenić czy potrzebny będzie bardziej miękki pad lub
czy konieczne jest ustawienie mniejszego nacisku urządzenia na podłoże. Miękki pad będzie miał więcej kontaktu
z podłożem przez co wytworzy się więcej ciepła, co może
uszkodzić warstwę polimeru. Wszelkie instrukcje dotyczące polerowania powinny być dołączone do samego
preparatu polimerowego, co w Polsce należy do rzadkości.
Brud
Zbieranie brudu na powłoce polimerowej zazwyczaj objawia się poprzez przyciemnienie lub zażółcenie
warstwy. Przebarwienia te mogą być jednolite lub być
postrzegane jako poplamione miejsca. Zazwyczaj wiąże
się to z nieodpowiednią eksploatacją lub z niedoczyszczeniem podłogi przed aplikacją polimeru. •
Nr [22] 3/2013 • www.cleaneria.pl
25