KR C4 CK - CNC Manual

Transkrypt

Controller
KR C4; KR C4 CK
Instrukcja użytkowania
Stan na: 28.06.2013
Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF)
KUKA Roboter GmbH
KR C4; KR C4 CK
© Copyright 2013
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Niemcy
Niniejsza dokumentacja może być powielana i udostępniana osobom trzecim – także we fragmentach – wyłącznie za jednoznaczną zgodą KUKA Roboter GmbH.
Układ sterowania może posiadać dalsze, nie opisane w niniejszej dokumentacji funkcje. Przy dostawie nowego układu sterowania i/lub w przypadku serwisowym klient nie ma jednak prawa żądać udostępnienia mu tych funkcji.
Treść publikacji została sprawdzona pod względem zgodności z opisanym osprzętem i oprogramowaniem. Mimo to nie jest możliwe całkowite wykluczenie różnic, w związku z czym nie gwarantujemy
całkowitej zgodności dokumentacji ze stanem faktycznym. Informacje zawarte w niniejszej publikacji
są jednak regularnie sprawdzane, a wymagane poprawki są uwzględniane w kolejnych wydaniach.
Zmiany techniczne nie mające wpływu na działanie zastrzeżone.
Przekład: dokumentacja w oryginale
KIM-PS5-DOC
2 / 221
Publikacja:
Pub BA KR C4 GI (PDF) pl
Struktura książki:
BA KR C4 GI V8.1
Wersja:
BA KR C4 GI V8 pl (PDF)
Stan na: 28.06.2013 Wersja: BA KR C4 GI V8 pl (PDF)
Spis treści
Spis treści
1
Wstęp ............................................................................................................
9
1.1
Dokumentacja robota przemysłowego .......................................................................
9
1.2
Symbole wskazówek ..................................................................................................
9
1.3
Znaki towarowe ..........................................................................................................
9
1.4
Stosowane pojęcia .....................................................................................................
10
2
Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem ..................................................
13
2.1
Grupa docelowa .........................................................................................................
13
2.2
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem ....................................................................
13
3
Opis produktu ..............................................................................................
15
3.1
Przegląd robota przemysłowego ................................................................................
15
3.2
Przegląd układu sterowania robota ............................................................................
15
3.3
KUKA Power-Pack .....................................................................................................
17
3.4
KUKA Servo-Pack ......................................................................................................
17
3.5
Komputer sterujący ....................................................................................................
17
3.6
Cabinet Control Unit ...................................................................................................
18
3.7
Safety Interface Board ...............................................................................................
19
3.8
Resolver Digital Converter .........................................................................................
19
3.9
Controller System Panel ............................................................................................
20
3.10 Zasilacz niskiego napięcia .........................................................................................
20
3.11 Zewn. zasilanie napięciowe 24 V ...............................................................................
20
3.12 Akumulatory ...............................................................................................................
21
3.13 Filtr sieciowy ..............................................................................................................
21
3.14 Odbiorniki magistrali ..................................................................................................
21
3.14.1
Odbiorniki KCB .....................................................................................................
22
3.14.2
Odbiorniki i warianty konfiguracji KSB ..................................................................
22
3.14.3
Odbiorniki i warianty konfiguracji KEB ..................................................................
22
3.15 Złącza na panelu przyłączeniowym ...........................................................................
24
3.16 Wtyczka silnika Xxx, osie dodatkowe X7.1 i X7.2 ......................................................
26
3.16.1
Funkcje styków wtyczki silnika X20 ......................................................................
27
3.16.2
Funkcje styków wtyczki X20.1 i X20.4 (do dużych obciążeń) ...............................
28
3.16.3
Funkcje styków wtyczki X7.1 osi dodatkowej 1 ....................................................
29
3.16.4
Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2 .................................
29
3.16.5
Funkcje styków wtyczki X8 (robot do dużych obciążeń, do paletyzacji) (4 osie) ..
30
3.16.6
Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (4 osie) ..................................
31
3.16.7
32
Funkcje styków wtyczek X20,1 i X20.4 (robota do dużych obciążeń, do paletyzacji) (5 osi)
3.16.8
Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (5 osi) ....................................
33
3.16.9
Funkcje styków wtyczki X7.1 osi dodatkowej robota do paletyzacji .....................
34
3.16.10 Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2 robota do paletyzacji
34
3.17 Wtyczka zbiorcza X81, wtyczki pojedyncze X7.1...X7.4 ............................................
34
3.17.1
Funkcje styków wtyczki X81 (3 osie) ....................................................................
35
3.17.2
Funkcje styków wtyczki X81 (4 osie) ....................................................................
36
3.17.3
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 (5 osi) ............................................................
37
3.17.4
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 i X7.2 (6 osi) .................................................
38
3.17.5
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.3 (7 osi) .................................................
39
3 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.17.6
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.4 (8 osi) .................................................
40
3.18 Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.8 ...............................................................................
42
3.18.1
43
3.18.2
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.4 (4 osie) .......................................................
44
3.18.3
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.5 (5 osi) .........................................................
45
3.18.4
46
3.18.5
48
3.18.6
50
3.19 Złącza komputera sterującego ..................................................................................
51
3.19.1
Złącza płyty głównej D2608-K ..............................................................................
52
3.19.2
Złącza płyty głównej D3076-K ..............................................................................
53
3.20 Mocowanie programatora KUKA smartPAD (opcja) ..................................................
54
3.21 System chłodzenia szafy ...........................................................................................
54
3.22 Opis przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klienta ...........................................
55
4
Dane techniczne ..........................................................................................
57
4.1
Zewnętrzne zasilanie obce 24 V ................................................................................
59
4.2
Safety Interface Board ...............................................................................................
59
4.3
Wymiary układu sterowania robota ...........................................................................
60
4.4
Minimalne odstępy dla układu sterowania robota ......................................................
61
4.5
Zasięg skrzydeł drzwi szafy .......................................................................................
62
4.6
Wymiary mocowania programatora smartPAD (opcja) .............................................
62
4.7
Otwory kalibrujące mocowania do podłogi ................................................................
63
4.8
Otwory kalibrujące szafy technologicznej ..................................................................
63
4.9
Tabliczki .....................................................................................................................
64
5
Bezpieczeństwo ...........................................................................................
67
5.1
Informacje ogólne ......................................................................................................
67
5.1.1
Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej ................................................
67
5.1.2
Użytkowanie robota przemysłowego zgodnie z przeznaczeniem ........................
67
5.1.3
Deklaracja zgodności WE i deklaracja włączenia maszyny nieukończonej .........
68
5.1.4
4 / 221
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.3 (3 osie) .......................................................
Stosowane pojęcia ...............................................................................................
69
5.2
Personel ....................................................................................................................
71
5.3
Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia .....................................
72
5.4
Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie ........................................................................
73
5.5
Funkcje bezpieczeństwa ...........................................................................................
74
5.5.1
Przegląd funkcji bezpieczeństwa ..........................................................................
74
5.5.2
Zabezpieczający układ sterowania .......................................................................
75
5.5.3
Wybór trybów pracy ..............................................................................................
75
5.5.4
Ochrona operatora ...............................................................................................
76
5.5.5
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO ......................................................
76
5.5.6
Wylogowanie z nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami ....................
77
5.5.7
Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO ...................................
78
5.5.8
Przycisk potwierdzający .......................................................................................
78
5.5.9
Zewnętrzny przycisk zatwierdzający ....................................................................
78
5.5.10
Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy ........................................................
79
5.5.11
79
Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2
5.5.12
Monitorowanie prędkości w T1 i KRF ...................................................................
79
Spis treści
5.6
Dodatkowe wyposażenie ochronne ...........................................................................
79
5.6.1
Tryb impulsowy .....................................................................................................
79
5.6.2
Programowy wyłącznik krańcowy .........................................................................
79
5.6.3
Mechaniczne ograniczniki krańcowe ....................................................................
80
5.6.4
Mechaniczny ogranicznik zakresu osi (opcja) ......................................................
80
5.6.5
Układ monitorowania zakresu osi (opcja) .............................................................
80
5.6.6
Możliwość poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej ......
80
5.6.7
Oznaczenia na robocie przemysłowym ................................................................
81
5.6.8
Zewnętrzne urządzenia ochronne ........................................................................
81
5.7
Przegląd trybów roboczych i funkcji ochronnych .......................................................
82
5.8
Środki bezpieczeństwa ..............................................................................................
82
5.8.1
Ogólne środki bezpieczeństwa .............................................................................
82
5.8.2
Transport ..............................................................................................................
84
5.8.3
Pierwsze i ponowne uruchamianie .......................................................................
84
5.8.3.1
5.8.3.2
Kontrola danych maszynowych i istotnej ze względów bezpieczeństwa konfiguracji
układu sterowania .................................................................................................
85
Tryb uruchamiania ...........................................................................................
86
5.8.4
Tryb ręczny ...........................................................................................................
88
5.8.5
Symulacja .............................................................................................................
88
5.8.6
Tryb automatyczny ...............................................................................................
89
5.8.7
Konserwacja i naprawa .........................................................................................
89
5.8.8
Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie ...............................................
90
5.8.9
Środki bezpieczeństwa w przypadku „Single Point of Control" .............................
91
5.9
Stosowane normy i przepisy ......................................................................................
92
6
Plan ...............................................................................................................
95
6.1
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) .............................................................
95
6.2
Warunki ustawienia ....................................................................................................
95
6.3
Warunki przyłączenia .................................................................................................
98
6.4
Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja) ....................................
100
6.5
Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1 .............................
100
6.6
Opis złącza bezpieczeństwa X11 ..............................................................................
101
6.6.1
Złącze bezpieczeństwa X11 .................................................................................
102
6.6.2
Złącze X11 zewnętrznego przycisku zatwierdzającego ........................................
105
6.6.3
Schemat styków wtyczka X11 ..............................................................................
106
6.6.4
106
Przykład podłączenia obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i urządzenie ochronne
6.6.5
Przykłady przyłączy bezpiecznych wejść i wyjść ..................................................
108
Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa Ethernet .............................
110
Przycisk zatwierdzający głównego układu połączeń ............................................
114
6.7
6.7.1
SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (opcja) ............................
115
6.8
6.7.2
Przyłącze EtherCAT na CIB .......................................................................................
119
6.9
Wyrównanie potencjałów PE .....................................................................................
120
6.10 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń ..........................................................
121
6.11 Potwierdzenie ochrony operatora ..............................................................................
121
6.12 Poziom zapewnienia bezpieczeństwa .......................................................................
122
6.12.1
Wartości PFH funkcji zabezpieczających .............................................................
122
7
Transport ......................................................................................................
125
7.1
Transport za pomocą uprzęży transportowej .............................................................
125
5 / 221
KR C4; KR C4 CK
7.2
Transport za pomocą wózka widłowego ....................................................................
126
7.3
Transport przy pomocy wózka podnośnikowego .......................................................
128
7.4
Transport na kółkach (opcja) .....................................................................................
128
8
Pierwsze i ponowne uruchamianie ............................................................
131
8.1
Przegląd Uruchamianie .............................................................................................
131
8.2
Ustawianie układu sterowania robota ........................................................................
132
8.3
Podłączanie przewodów łączących ...........................................................................
133
Przewody transmisji danych X21 ..........................................................................
134
8.4
Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja) ...................................
134
8.5
Podłączanie programatora KUKA smartPAD ............................................................
134
8.6
Podłączenie wyrównania potencjałów PE .................................................................
135
8.7
Podłączanie układu sterowania robota do sieci .........................................................
135
8.8
Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora .................................
136
8.9
Konfekcjonowanie i podłączanie złącza bezpieczeństwa X11 ..................................
136
8.3.1
8.10 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń .........................................................
137
8.11 Tryb uruchamiania .....................................................................................................
137
8.12 Włączanie układu sterowania robota .........................................................................
138
9
Obsługa ........................................................................................................
141
9.1
Ręczny programator KUKA smartPAD ......................................................................
141
9.1.1
Strona przednia ....................................................................................................
141
9.1.2
Strona tylna ..........................................................................................................
143
Konserwacja .................................................................................................
145
10.1 Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB ......................................................................
147
10.2 Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB Extended ......................................................
147
10.3 Czyszczenie sterownika robota .................................................................................
148
11
Naprawa ........................................................................................................
149
11.1 Naprawa i zakup części zamiennych .........................................................................
149
10
6 / 221
11.2 Przykład podłączenia X11 .........................................................................................
150
11.3 Wymiana wentylatorów zewnętrznych .......................................................................
151
11.4 Wymiana komponentów komputera sterującego .......................................................
152
11.4.1
Wymiana komputera sterującego .........................................................................
152
11.4.2
Wymiana wentylatorów komputera sterującego ...................................................
153
11.4.3
Wymiana płyty głównej .........................................................................................
155
11.4.4
Wymiana baterii płyty głównej ..............................................................................
155
11.4.5
Wymiana karty sieciowej Dual NIC .......................................................................
155
11.4.6
Wymiana dysku twardego ....................................................................................
156
11.5 Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń .........................................................
157
11.5.1
Wymiana KUKA Power-Pack ...............................................................................
157
11.5.2
Wymiana KUKA Servo-Pack ................................................................................
160
11.5.3
Wymiana modułu Cabinet Control Unit ................................................................
162
11.5.4
Wymiana Safety Interface Board ..........................................................................
165
11.5.5
Wymiana modułu Resolver Digital Converter .......................................................
168
11.6 Wymiana akumulatorów ............................................................................................
170
11.7 Wymiana zasilacza niskiego napięcia .......................................................................
172
11.8 Wymiana zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej ..........................................................
173
11.9 Instalacja oprogramowania KUKA System Software (KSS) ......................................
173
Spis treści
12
Usuwanie błędów ........................................................................................
175
12.1 Cabinet Control Unit, wskaźnik LED ..........................................................................
175
12.2 Bezpieczniki modułu Cabinet Control Unit ................................................................
179
12.3 Resolver Digital Converter, wskaźnik LED ................................................................
181
12.4 Controller System Panel, wskaźnik LED ....................................................................
182
12.4.1
Wskaźnik błędów LED Controller System Panel ..................................................
184
12.5 LAN Onboard, wskaźnik LED Mainboard D3076-K ...................................................
185
12.6 LAN Onboard, wskaźnik LED D2608-K .....................................................................
186
12.7 Wskaźnik LED Safety Interface Board .......................................................................
187
12.8 Bezpieczniki Safety Interface Board ..........................................................................
190
12.9 Kontrola KUKA Servo Pack .......................................................................................
192
12.10 Kontrola KUKA Power Pack .......................................................................................
193
12.11 Komunikaty o błędach KPP i KSP .............................................................................
194
12.12 Komunikaty ostrzegawcze KPP i KSP .......................................................................
199
13
Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie .................................
205
13.1 Wyłączenie z eksploatacji ..........................................................................................
205
13.2 Magazynowanie .........................................................................................................
205
13.3 Utylizacja ....................................................................................................................
205
14
Serwis KUKA ................................................................................................
207
14.1 Pomoc techniczna ......................................................................................................
207
14.2 Biuro obsługi klienta KUKA ........................................................................................
207
Indeks ...........................................................................................................
215
7 / 221
KR C4; KR C4 CK
8 / 221
1 Wstęp
1
Wstęp
1.1
Dokumentacja robota przemysłowego
W skład dokumentacji robota przemysłowego wchodzi:

Dokumentacja układu mechanicznego robota

Dokumentacja układu sterowania robota

Instrukcja obsługi i programowania dotycząca KUKA System Software

Instrukcje dotyczące opcji i wyposażenia dodatkowego

Katalog części na nośniku danych
Każda instrukcja stanowi oddzielny dokument.
1.2
Symbole wskazówek
Bezpieczeństwo
Niniejsze wskazówki służą bezpieczeństwu. Konieczne jest ich przestrzeganie.
Te wskazówki oznaczają, że zlekceważenie środków ostrożności na pewno lub z
dużą dozą prawdopodobieństwa spowoduje śmierć lub poważne obrażenia.
Te wskazówki oznaczają, że zlekceważenie środków ostrożności może spowodować śmierć lub poważne obrażenia.
Te wskazówki oznaczają, że zlekceważenie środków ostrożności może spowodować lekkie obrażenia.
Te wskazówki oznaczają, że zlekceważenie środków ostrożności może spowodować szkody rzeczowe.
Podane wskazówki zawierają odsyłacze do informacji dot. bezpieczeństwa lub ogólnych środków bezpieczeństwa.
Niniejsze wskazówki nie odnoszą się do poszczególnych zagrożeń
ani poszczególnych środków ostrożności.
Wskazówka ta zwraca uwagę na sposoby postępowania służące zapobieganiu lub usuwaniu sytuacji awaryjnych lub awarii:
Sposoby postępowania oznaczone tą wskazówką muszą być dokładnie przestrzegane.
Wskazówki
Niniejsze wskazówki ułatwiają pracę lub zawierają odnośniki do bardziej
szczegółowych informacji.
Wskazówka dotycząca ułatwienia pracy lub odnośnik do dalszych informacji.
1.3
Znaki towarowe

Windows jest znakiem towarowym Microsoft Corporation.
9 / 221
KR C4; KR C4 CK
1.4

jest znakiem towarowym firmy Beckhoff Automation GmbH.

jest znakiem towarowym ODVA.
Stosowane pojęcia
Pojęcie
Opis
CCU
Cabinet Control Unit
CIB
Cabinet Interface Board
CIP Safety
Common Industrial Protocol Safety
CIP Safety to złącze oparte na Ethernecie/IP
przeznaczone do podłączenia sterownika PLC
bezpieczeństwa do układu sterowania robota.
(PLC = master, układ sterowania robota = slave)
CK
Customer-built Kinematics
CSP
Controller System Panel
Element wskaźnikowy i miejsce podłączenia
USB, sieci
Dual-NIC
Dual Network Interface Card
Karta sieciowa Dual Port
EDS
Electronic Data Storage (karta pamięci)
EMD
Electronic Mastering Device
EMC
Electromagnetic Compatibility (kompatybilność
elektromagnetyczna)
Ethernet/IP
Ethernet/Internet Protocol jest magistralą polową
pracującą w oparciu o Ethernet
HMI
Human Machine Interface:
KUKA.HMI jest interfejsem graficznym KUKA.
KCB
KUKA Controller Bus
KCP
Programator ręczny (KUKA Control Panel)
Programator ręczny jest wyposażony we wszystkie funkcje obsługowe i wskaźniki, które są
konieczne do obsługi i programowania robotów
przemysłowych.
Wersja KCP przeznaczona do KR C4 nazywa
się KUKA smartPAD. W niniejszej dokumentacji
stosowana jest jednak najczęściej ogólna nazwa
KCP.
KEB
KUKA Extension Bus
KLI
KUKA Line Interface
Podłączenie do nadrzędnej infrastruktury układu
sterowania (PLC, archiwizacja)
KOI
KUKA Operator Panel Interface
KONI
KUKA Option Network Interface
Możliwość podłączenia opcji KUKA
KPC
Komputer sterujący KUKA
KPP
KUKA Power-Pack
Zasilacz napędu z regulatorem napędów
10 / 221
1 Wstęp
Pojęcie
Opis
KRL
KUKA Roboter Language
Język programowania KUKA
KSB
KUKA System Bus
Magistrala polowa do wewnętrznego połączenia
układów sterowania w sieć
KSI
KUKA Service Interface
Złącze na CSP na szafie sterowniczej
Komputer WorkVisual można podłączyć do
układu sterowania robota za pośrednictwem KLI
lub KSI.
KSP
KUKA Servo-Pack
KSS
KUKA System Software
Manipulator
Układ mechaniczny robota i należąca do niego
instalacja elektryczna
NA
North America (Ameryka Północna)
PELV
Protective Extra Low Voltage
Regulator napędów
Zewnętrzne zasilanie obce 24 V
QBS
Sygnał potwierdzenia ochrony operatora
RDC
Resolver Digital Converter (KR C4)
RTS
Request To Send
Sygnał żądania wysłania
Przyłącza SATA
Magistrala do wymiany danych między procesorem i twardym dyskiem
SG FC
Servo Gun
SIB
Safety Interface Board
SION
Safety I/O Node
SOP
SafeOperation
Opcja z zastosowaniem komponentów programowych i sprzętowych
PLC
Programmable Logic Controller
(programowalny sterownik logiczny) jest wykorzystywany nadrzędny w instalacjach jako moduł
master
SRM
SafeRangeMonitoring
Opcja zabezpieczeń z zastosowaniem komponentów programowych i sprzętowych
SSB
SafeSingleBrake
Opcja zabezpieczeń
US1
Napięcie obciążenia (24 V) nieprzełączone
US2
Napięcie obciążenia (24 V) przełączone. Dzięki
temu przy wyłączonych napędach następuje np.
wyłączenie aktorów
USB
Universal Serial Bus
System magistral służący do połączenia komputera z dodatkowymi urządzeniami.
Oś dodatk.
Dodatkowa oś (jednostka liniowa, Posiflex)
11 / 221
KR C4; KR C4 CK
12 / 221
2 Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem
2
Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem
2.1
Grupa docelowa
Niniejsza dokumentacja przeznaczona jest dla użytkowników posiadających
następujące kwalifikacje:

zaawansowana wiedza z zakresu elektrotechniki

zaawansowana wiedza z zakresu układu sterowania robota

zaawansowana wiedza z zakresu systemu operacyjnego Windows
Mając na uwadze optymalne wykorzystanie naszych produktów, zachęcamy naszych klientów do udziału w szkoleniu w KUKA College.
Informacje na temat programu szkolenia są dostępne na stronie
www.kuka.com lub bezpośrednio w naszych oddziałach.
2.2
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem
Użytkowanie
Użytkowanie
niezgodne z
przeznaczeniem
Układ sterowania robota jest przeznaczony do użytkowania z następującymi
składowymi:

Robot przemysłowy KUKA

Jednostka liniowa KUKA

Nastawnik KUKA

Kinematyki robota wg EN ISO 10218-1
Za niedozwolone uznaje się każde użytkowanie, które wykracza poza zakres
określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Należy do tego np.:

Wykorzystanie jako pomoc przy wchodzeniu

Zastosowanie poza dopuszczalnymi granicami eksploatacji

Zastosowanie w obszarze zagrożonym wybuchem

Użytkowanie pod ziemią
13 / 221
KR C4; KR C4 CK
14 / 221
3 Opis produktu
3
Opis produktu
3.1
Przegląd robota przemysłowego
Robot przemysłowy składa się z następujących komponentów:

Manipulator

Układ sterowania robota

Programator

Przewody połączeniowe

Oprogramowanie

Opcje, wyposażenie dodatkowe
Rys. 3-1: Przykład robota przemysłowego
3.2
1
Manipulator
3
Programator
2
4
Przewody łączące
Przegląd układu sterowania robota
Układ sterowania robota składa się z następujących komponentów:

Komputer sterujący (KPC)

Zasilacz niskiego napięcia

Zasilacz napędów z regulatorem KUKA Power-Pack (KPP)

Regulator napędów KUKA Servo-Pack (KSP)

Ręczny programator (KUKA smartPAD)

Cabinet Control Unit (CCU)

Controller System Panel (CSP)

Safety Interface Board (SIB)

Elementy zabezpieczające

Akumulatory

Wentylator

Panel przyłączeniowy

Zestaw kółek (opcja)
15 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 3-2: Układ sterowania robota, widok z przodu
1
Filtr sieciowy
9
CCU
2
Wyłącznik główny
10
SIB/SIB-Extended
3
CSP
11
Element zabezpieczający
4
Komputer sterujący
12
Akumulatory
5
Zasilacz napędów. (regulator
napędów osi 7 i 8, opcja)
13
6
Regulator napędów osi 1 do 3
14
Zestaw kółek (opcja)
7
Regulator napędów osi 4 do 6
15
KUKA smartPAD
8
Filtr hamulcowy
Rys. 3-3: Przegląd układu sterowania robota, widok z tyłu
16 / 221
1
Radiatory KPP/KSP
4
Wentylator zewnętrzny
2
Rezystor balastowy
5
3
Wymiennik ciepła
3 Opis produktu
3.3
KUKA Power-Pack
Opis
KUKA Power-Pack (KPP) to zasilacz napędów, który generuje z sieci trójfazowej wyprostowane napięcie obwodu pośredniego. Napięcie obwodu pośredniego zasila wewnętrzne regulatory napędów oraz napędy zewnętrzne.
Dostępne są 4 różne wersje urządzenia tej samej wielkości. Na KPP znajdują
się diody LED wskazujące stan roboczy.

KPP bez wzmacniacza osi (KPP 600-20)

KPP ze wzmacniaczem jednej osi (KPP 600-20-1x40)
Wyjściowa wartość szczytowa prądu 1x40 A

KPP ze wzmacniaczem dwóch osi (KPP 600-20-2x40)

KPP ze wzmacniaczem jednej osi (KPP 600-20-1x64)
Funkcje
3.4
KPP ma następujące funkcje:

Centralne przyłącze sieciowe AC KPP w pracy równoległej

Moc urządzenia przy 400 V napięcia sieciowego: 14 kW

Prąd znamionowy: 25 A DC

Włączanie i odłączanie napięcia sieciowego

Zasilanie kilku wzmacniaczy osi przez obwód pośredni DC

Wbudowany rozładowujący tranzystor mocy z dołączeniem zewnętrznego
opornika balastowego

Monitorowanie przeciążenia opornika balastowego

Zatrzymywanie siłowników synchronicznych przez hamowanie oporowe
KUKA Servo-Pack
Opis
KUKA Servo-Pack (KSP) to regulator napędów dla wszystkich osi manipulatora. Dostępne są 3 różne wersje urządzenia tej samej wielkości. Na KSP
znajdują się diody LED wskazujące stan roboczy.

KSP dla 3 osi (KSP 600-3x40)
Wyjściowy prąd szczytowy 3x 40 A


Funkcje
3.5
KSP ma następujące funkcje:

Zakres mocy: 11 kW do 14 kW na każdy wzmacniacz osi

Bezpośrednie zasilanie obwodu pośredniego DC

Polowa regulacja siłowników: regulacja momentu obrotowego
Komputer sterujący
Komponenty PC
Do komputera sterującego (KPC) należą następujące składowe:

Zasilacz

Płyta główna

Procesor

Radiator

Moduły pamięci
17 / 221
KR C4; KR C4 CK
Funkcje
3.6

Twardy dysk

Karta sieciowa LAN-Dual-NIC

Wentylator PC

Podzespoły opcjonalne, np. karty magistrali polowej
Komputer sterujący (KPC) przejmuje następujące funkcje układu sterowania
robota:

Interfejs obsługowy

Funkcje tworzenia, korygowania, archiwizowania i administracji programów

Sterowanie procesami

Projektowanie torów

Sterowanie obwodem napędów

Monitorowanie

Technika zabezpieczeń

Komunikacja z zewnętrznymi urządzeniami peryferyjnymi (inne układy
sterowania, komputer główny, komputery PC, sieć)
Cabinet Control Unit
Opis
Cabinet Control Unit (CCU) to centralny rozdzielacz prądu i interfejs komunikacyjny dla wszystkich składowych układu sterowania robota. W skład CCU
wchodzi Cabinet Interface Board (CIB) oraz Power Management Board
(PMB). Wszystkie dane są przekazywane do układu sterowania przez system
komunikacji wewnętrznej i tam przetwarzane. W przypadku awarii napięcia
sieciowego akumulatory zasilają składowe układu sterowania do momentu zapisania danych pozycyjnych i zgodnego z procedurą wyłączenia. Test obciążeniowy sprawdza stopień naładowania i jakość akumulatorów.
Funkcje

Interfejs komunikacyjny elementów układu sterowania robota

Bezpieczne wejścia i wyjścia

Wysterowanie stycznika głównego 1 i 2

Referencjonowanie regulacji

Podłączony programator KUKA smartPAD

4 szybkich wejść pomiarowych dla aplikacji klienta

Monitorowanie wentylatorów w układzie sterowania robota





Wentylatory komputera sterującego PC
Rejestrowanie temperatury:

Automatyczny wyłącznik cieplny transformatora

Styk sygnalizacyjny chłodnicy

Styk sygnalizacyjny wyłącznika głównego

Czujnik temperatury opornika balastowego

Czujnik temperatury wewnątrz szafy
KUKA Controller Bus łączy następujące składowe z KPC:

KPP/KSP

Resolver Digital Converter
KUKA System Bus łączy następujące urządzenia obsługowe i serwisowe
z komputerem sterującym:

18 / 221
KUKA Operator Panel Interface

Diody diagnostyczne LED

Złącze z Electronic Data Storage
3 Opis produktu
Buforowane zasilanie energią elektryczną

KPP

KSP

KUKA smartPAD

Komputer sterujący PC Multicore

Controller System Panel (CSP)

Resolver Digital Converter (RDC)

Standard SIB lub standard SIB i Extended (opcja)
Niebuforowane zasilanie energią elektryczną
3.7
Opis

Hamulce silnikowe


Interfejs klienta
Safety Interface Board (SIB) to element składowy złącza bezpieczeństwa. Zależnie od struktury złącza bezpieczeństwa w układzie sterowania robota 2 stosowane są różne moduły SIB, płyta SIB Standard oraz SIB Extended. SIB
Standard, podobnie jak Extended, pełni funkcje rejestrowania, sterowania i
przełączania. SIB Extended można stosować tylko razem z SIB Standard.
Sygnały wyjściowe są udostępniane jako galwanicznie oddzielane wyjścia.
SIB Standard ma następujące bezpieczne wejścia i wyjścia:

5 bezpiecznych wejść

3 bezpieczne wyjścia
SIB Extended ma następujące bezpieczne wejścia i wyjścia:
Funkcje

8 bezpiecznych wejść

8 bezpieczne wyjścia
SIB Standard ma następujące funkcje:

Bezpieczne wejścia i wyjścia dla dyskretnego złącza bezpieczeństwa
układu sterowania robotem
SIB Extended ma następujące funkcje:

Bezpieczne wejścia i wyjścia do wyboru i monitorowania zakresu przy opcji SafeRobot
lub do wyboru

3.8
Udostępnienie sygnałów do monitorowania zakresów osi
Resolver Digital Converter
Opis
Resolver Digital Converter (RDC) rejestruje dane pozycyjne silnika. Do RDC
można podłączyć 8 selsynów. Dodatkowo odbywa się pomiar i analiza temperatury silnika. Do zapisu niekrótkotrwałych danych przeznaczony jest moduł
EDS w skrzynce RDC.
Funkcje
RDC ma następujące funkcje:

Bezpieczne rejestrowanie danych pozycyjnych maks. 8 silników przez selsyny

Rejestrowanie temperatury roboczej maks. 8 silników

Komunikacja z układem sterowania robota

Monitorowanie przewodów selsynów
19 / 221
KR C4; KR C4 CK
W EDS zapisywane są następujące niekrótkotrwałe dane :

3.9
Opis

Dane pozycyjne

Konfiguracja KUKA
Controller System Panel
Controller System Panel (CSP) jest elementem umożliwiającym wyświetlanie
stanu roboczego i ma następujące przyłącza:

USB1

USB2

KLI (opcja)

KSI (opcja)
Przegląd
Rys. 3-4: Rozmieszczenie diod LED i wtyczek CSP
3.10
Opis
Poz.
Element
Kolor
Znaczenie
1
2
LED 1
zielony
Dioda LED pracy
LED 2
biały
Sleep LED
3
LED 3
biały
Dioda LED automatyki
4
USB 1
-
-
5
USB 2
-
-
6
RJ45
-
Konfiguracja KLI; KSI
7
LED 6
czerwony
Błąd LED 3
8
LED 5
czerwony
Błąd LED 2
9
LED 4
czerwony
Błąd LED 1
Zasilacz niskiego napięcia zasila składowe układu sterowania robota napięciem.
Zielona dioda LED wskazuje stan roboczy zasilacza niskiego napięcia.
3.11
Zewn. zasilanie napięciowe 24 V
Zewn. zasilanie napięciowe 24 V jest możliwe za pomocą następujących złączy:

20 / 221
RoboTeam X57
3 Opis produktu

Złącze X11

Wtyczka X55
Zasilanie switcha KLI w układzie sterowania robota
Nie można rozdzielić zasilania obcego SIB i CIB. Jeśli SIB ma zasilanie z obcego źródła, również CIB jest zasilany w ten sposób i odwrotnie.
3.12
Opis
3.13
Opis
3.14
Akumulatory
W przypadku awarii sieci lub przerwy w dostawie energii elektrycznej układ
sterowania robota jest zamykany zgodnie z procedurą przy wykorzystaniu
akumulatorów. Akumulatory są ładowane przez CCU. Stopień naładowania
jest kontrolowany i wyświetlany.
Filtr sieciowy
Filtr sieciowy (przeciwzakłóceniowy) tłumi napięcia zakłócające w przewodzie
sieciowym.
Odbiorniki magistrali
Widok
Rys. 3-5: Zestawienie odbiorników magistrali
1
KSP lewy
2
KSP środkowy
9
10
KUKA Controller Bus (KCB)
CCU
3
KPP
11
SIB Standard/Extended
4
Karta Dual-NIC
12
KOI
5
Płyta główna Ethernet
13
KUKA Extension Bus (KEB)
6
CSP
14
RDC
7
KSI/KLI
15
Electronic Mastering Device
(EMD)
8
KUKA System Bus (KSB)
16
KUKA smartPAD
21 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.14.1
Odbiorniki KCB
Odbiorniki KCB
3.14.2
Do KCB należą następujące urządzenia:

KPP

KSP środkowy

KSP lewy

RDC

CIB

EMD
Odbiorniki i warianty konfiguracji KSB
Odbiorniki KSB
Do KSB należą następujące urządzenia:

CIB SION

KCP SION

SIB Standard

SIB Extended
Warianty konfiguracji
Zastosowanie
Konfig.
Standard Safety bez/z SOP
przez PROFIsafe
Wariant 1
X
-
-
Standard Safety przez złącze
Wariant 2
X
X
-
Standard Safety z SOP przez
złącze
Wariant 3
X
X
X
Standard Safety bez/z SOP
przez CIP Safety
Wariant 4
X
-
-
3.14.3
CIB
SIB Standard
SIB Extended
Odbiorniki i warianty konfiguracji KEB
Odbiorniki KEB
Następujące urządzenia są odbiornikami pracującymi na magistrali KEB:

PROFIBUS Master

PROFIBUS Slave

PROFIBUS Master/Slave

Rozszerzenie cyfrowych I/O 16/16

DeviceNet Master

DeviceNet Slave

DeviceNet Master/Slave

Cyfrowe I/O 16/16

Cyfrowe I/O 16/16/4

Cyfrowe I/O 32/32/4

Cyfrowe/analogowe I/O 16/16/2

dodatkowo cyfrowe I/O 16/8 szafa sterownicza do spawania (opcja)
Warianty konfiguracji
22 / 221
3 Opis produktu
Zastosowanie
Konfig.
Magistrala
Podłączanie urządzeń PROFIBUS
Wariant 1
PROFIBUS Master
Podłączenie do liniowego PLC ze
złączem PROFIBUS
Wariant 2
PROFIBUS Slave
Wariant 3
PROFIBUS Master/Slave
Wariant 4
PROFIBUS Master
Wariant 5
PROFIBUS Slave
Wariant 6
PROFIBUS Master/
Slave
Podłączenie (za każdym razem) 16
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A
Wariant 7
Cyfrowe I/O 16/16
cyfr. wejść i wyjść 0,5/2 A
Wariant 8
Cyfrowe I/O 16/16/4
cyfr. wejść i wyjść 0,5/2 A
Wariant 9
Cyfrowe I/O 32/32/4
Interfejs kompatybilny z VKR C2 do
podłączania do liniowego PLC
Wariant 10
Retrofit
Podłączanie urządzeń EtherCAT
Wariant 11
-
Podłączanie urządzeń DeviceNet
Wariant 12
DeviceNet Master
złączem DeviceNet
Wariant 13
DeviceNet Slave
Wariant 14
DeviceNet Master/Slave
Wariant 15
DeviceNet Master
Wariant 16
DeviceNet Slave
Wariant 17
DeviceNet Master/
Slave
złączem Profibus
złączem PROFIBUS
złączem PROFIBUS
złączem DeviceNet
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A.
złączem DeviceNet
złączem DeviceNet
23 / 221
KR C4; KR C4 CK
Zastosowanie
Konfig.
Magistrala
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A i wejść analogowych
Wariant 18
Rozszerzenie cyfrowych i analogowych I/O
16/16/2
cyfr. wejść i wyjść 0,5 A i 2 wejść
analogowych oraz dodatkowo 16
wejść cyfrowych i 8 wyjść cyfrowych
Wariant 19
Rozszerzenie cyfrowych I/O 16/16/2 dodatkowo 16 wejść cyfrowych i 8 wyjść cyfrowych
W poniższych przypadkach po podłączeniu do odpowiednich złączy specyficznych urządzeń klienta konieczne jest przeprowadzenie przez klienta zmiany systemu za pomocą WorkVisual:
3.15


Podłączanie urządzeń EtherCAT
Złącza na panelu przyłączeniowym
Przegląd
Panel przyłączeniowy układu sterowania robota składa się z przyłączy następujących przewodów:

Przewód sieciowy/zasilanie

Przewody silnikowe do manipulatora

Przewody transmisji danych do manipulatora

Przewód programatora KUKA smartPAD

Przewody PE

Przewody urządzeń peryferyjnych
W zależności od opcji i wersji urządzenia klienta panel przyłączeniowy może
być różnie wyposażony.
Wskazówka
W układzie sterowania robota można skonfigurować następujące złącza bezpieczeństwa:

Dyskretne złącze bezpieczeństwa X11

Złącze bezpieczeństwa Ethernet X66

PROFIsafe KLI lub

CIP Safety KLI
Dyskretne złącze bezpieczeństwa X11 i złącze bezpieczeństwa
Ethernet nie mogą być podłączane ani wykorzystywane razem.
Zawsze można użyć tylko jednego z tych złączy bezpieczeństwa.
W zależności od opcji i wymagań klienta panel przyłączeniowy może być różnie wyposażony. W tej dokumentacji opisany jest układ sterowania robota z
maksymalnym wyposażeniem.
24 / 221
3 Opis produktu
Rys. 3-6: Widok panelu przyłączeniowego
1
XS1 przyłącze sieciowe
2
Złącza wtyczek silnika
3
Opcja
4
Opcja
5
Złącze bezpieczeństwa X11
6
Opcja
7
Opcja
8
X19 przyłącze programatora smartPAD
9
X42 - opcja
10
X21 przyłącze RDC
11
X66 - złącze bezpieczeństwa Ethernet
12
SL1 przewód ochronny do manipulatora
13
SL2 przewód ochronny głównego zasilania
Można skonfigurować tylko złącze X11 lub złącze bezpieczeństwa
Ethernet X66 (PROFIsafe/CIP Safety).
Opcjonalne złącza znajdujące się na panelu przyłączeniowym poniżej są opisane w instrukcji montażu i obsługi opcjonalnych złączy dla
KR C4.
Wszystkie uzwojenia styczników, przekaźników i zaworów, które są u
klienta połączone z układem sterowania robota, muszą być wyposażone w odpowiednie diody tłumiące. Człony RC i oporniki VCR nie są
odpowiednie.
25 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.16
Wtyczka silnika Xxx, osie dodatkowe X7.1 i X7.2
Rys. 3-7: Panel przyłączeniowy
Wykorzystanie
slotu 1
Wykorzystanie
slotu 2
26 / 221
1
Slot 1 (>>> "Wykorzystanie slotu 1" Strona 26)
2
Slot 2 (>>> "Wykorzystanie slotu 2" Strona 26)
3
X7.1 - przyłącze silnika, oś dodatkowa 7
4
X7.2 - przyłącze silnika, oś dodatkowa 8
Do slotu 1 można podłączyć następujące przyłącza silnika:

X20.1 Przyłącze silnika, robot do dużych obciążeń, osie 1-3

X8 Przyłącze silnika, robot do paletyzacji, do dużych obciążeń, osie 1-3 i 6
Do slotu 2 można podłączyć następujące przyłącza silnika:

Z20 przyłącze silnika osi 1-6

X20.4 przyłącze silnika robota do dużych obciążeń, osie 4-6

X20.4 przyłącze silnika robota do paletyzacji, do dużych obciążeń, oś 5 i 6
3 Opis produktu
3.16.1
Funkcje styków wtyczki silnika X20
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-8: Obłożenie styków wtyczki X20
27 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.16.2
Funkcje styków wtyczki X20.1 i X20.4 (do dużych obciążeń)
Funkcje styków
wtyczki
Rys. 3-9: Funkcje styków X20.1 i X20.4
28 / 221
3 Opis produktu
3.16.3
Funkcje styków wtyczki X7.1 osi dodatkowej 1
Rys. 3-10: Wtyczka pojedyncza X7.1
3.16.4
Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2
Rys. 3-11: Wtyczka pojedyncza X7.1 i X7.2
29 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.16.5
Funkcje styków wtyczki X8 (robot do dużych obciążeń, do paletyzacji) (4 osie)
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-12: 4-osiowy robot do paletyzacji, do dużych obciążeń, funkcje
styków wtyczki X8
30 / 221
3 Opis produktu
3.16.6
Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (4 osie)
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-13: 4-osiowy robot do paletyzacji funkcje styków wtyczki X20
31 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.16.7
Funkcje styków wtyczek X20,1 i X20.4 (robota do dużych obciążeń, do paletyzacji) (5
osi)
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-14: 5-osiowy robot do paletyzacji, funkcje styków wtyczki X20.1 i
X20.4
32 / 221
3 Opis produktu
3.16.8
Funkcje styków wtyczki X20 (robot do paletyzacji) (5 osi)
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-15: 5-osiowy robot do paletyzacji, funkcje styków wtyczki X20
33 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.16.9
Funkcje styków wtyczki X7.1 osi dodatkowej robota do paletyzacji
3.16.10 Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 osi dodatkowych 1 i 2 robota do paletyzacji
Rys. 3-17: Wtyczka pojedyncza X7.1 i X7.2
3.17
Wtyczka zbiorcza X81, wtyczki pojedyncze X7.1...X7.4
Rys. 3-18: Panel przyłączeniowy z X81 i X7.1...X7.4
34 / 221
3 Opis produktu
3.17.1
1
Wtyczka zbiorcza X81 dla osi 1...4
2
Wtyczka pojedyncza X7.1 dla osi 5
3
4
5
Funkcje styków wtyczki X81 (3 osie)
Rys. 3-19: Wtyczka zbiorcza X81
35 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.17.2
Funkcje styków wtyczki X81 (4 osie)
36 / 221
3 Opis produktu
3.17.3
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 (5 osi)
37 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.17.4
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1 i X7.2 (6 osi)
Rys. 3-24: Wtyczki pojedyncze X7.1 i X7.2
38 / 221
3 Opis produktu
3.17.5
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.3 (7 osi)
39 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.17.6
Funkcje styków wtyczek X81, X7.1...X7.4 (8 osi)
40 / 221
3 Opis produktu
41 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.18
Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.8
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 3-31: Panel przyłączeniowy z X7.1...X7.8
42 / 221
1
2
3
4
5
6
7
8
3 Opis produktu
3.18.1
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.3 (3 osie)
Rys. 3-32: Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.3
43 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.18.2
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.4 (4 osie)
44 / 221
3 Opis produktu
3.18.3
Funkcje styków wtyczek X7.1...X7.5 (5 osi)
45 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.18.4
46 / 221
3 Opis produktu
Rys. 3-38: Wtyczka pojedyncza X7.4...X7.6
47 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.18.5
48 / 221
3 Opis produktu
49 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.18.6
50 / 221
3 Opis produktu
3.19
Złącza komputera sterującego
Płyty główne
W komputerze sterującym mogą być zamontowane następujące warianty płyty głównej:

D2608-K
lub

D3076-K
51 / 221
KR C4; KR C4 CK
Płyta główna została przez firmę KUKA Roboter GmbH optymalnie
wyposażona, przetestowana i dostarczona. Zmiany wyposażenia,
które nie są wykonane przez firmę KUKA Roboter GmbH, nie są objęte gwarancją.
3.19.1
Złącza płyty głównej D2608-K
Przegląd
Rys. 3-45: Złącza płyty głównej D2608-K
1
Wtyczka X961 zasilanie napięciowe DC 24 V
2
Wtyczka X962 wentylatora komputera PC
3
LAN-Dual-NIC – KUKA Controller Bus
4
LAN-Dual-NIC – KUKA Line Interface
5
Gniazda kart magistrali polowej 1 do 7
6
LAN Onboard – KUKA System Bus
7
8 portów USB 2.0
Przyporządkowanie gniazd
Rys. 3-46: Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D2608-K
52 / 221
Gniazdo
Typ
Karta rozszerzenia
1
PCI
Magistrala polowa
2
PCI
Magistrala polowa
3
PCIe
LAN-Dual-NIC
4
PCIe
bez funkcji
5
PCIe
bez funkcji
3 Opis produktu
3.19.2
Gniazdo
Typ
Karta rozszerzenia
6
PCI
Magistrala polowa
7
PCIe
bez funkcji
Złącza płyty głównej D3076-K
Przegląd
Rys. 3-47: Złącza płyty głównej D3076-K
1
Wtyczka X961 zasilanie napięciowe DC 24 V
2
Wtyczka X962 wentylatora komputera PC
3
Gniazda kart magistrali polowej 1 do 7
4
LAN-Dual-NIC – KUKA Controller Bus
5
LAN-Dual-NIC – KUKA System Bus
6
4 portów USB 2.0
7
DVI-I (możliwa obsługa VGA za pośrednictwem DVI na adapterze
VGA). Przedstawienie interfejsu graficznego układu sterowania na
zewnętrznym monitorze jest możliwe tylko wtedy, gdy do układu sterowania nie jest podłączone aktywne urządzenie sterownicze
(SmartPAD, VRP).
8
4 portów USB 2.0
9
LAN Onboard KUKA Option Network Interface
10
LAN Onboard – KUKA Line Interface
Przyporządkowanie gniazd
Rys. 3-48: Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D3076-K
53 / 221
KR C4; KR C4 CK
3.20
Opis
Gniazdo
Typ
Karta rozszerzenia
1
PCI
Magistrala polowa
2
PCI
Magistrala polowa
3
PCI
Magistrala polowa
4
PCI
Magistrala polowa
5
PCIe
niedostępne
6
PCIe
niedostępne
7
PCIe
Karta sieciowa LAN-Dual-NIC
Mocowanie programatora KUKA smartPAD (opcja)
Za pomocą opcjonalnego uchwytu do KUKA smartPAD można zawiesić programator z kablem przyłączeniowym na drzwiach układu sterowania robota
lub ogrodzeniu zabezpieczającym.
Widok
Rys. 3-49: Uchwyt programatora KUKA smartPAD
3.21
Opis
1
Uchwyt programatora KUKA
smart PAD
2
Widok z boku
3
Widok z przodu
System chłodzenia szafy
System chłodzenia szafy jest podzielony na dwa obiegi chłodzenia. Część wewnętrzna z elektroniką sterującą i energetyczną jest chłodzona przy użyciu
wymiennika ciepła. W części zewnętrznej opornik balastowy, radiatory KPP i
KSP są chłodzone bezpośrednio przez otaczające powietrze.
Zastosowanie mat filtracyjnych na nacięciach wentylacyjnych prowadzi do nadmiernego nagrzewania, a tym samym do redukcji żywotności wbudowanych
urządzeń.
54 / 221
3 Opis produktu
Struktura
Rys. 3-50: Obiegi chłodzenia
3.22
Przegląd
1
Wlot powietrza zewnętrznego
wentylatora
6
Wylot powietrza wymiennika
ciepła
2
Radiator zasilacza niskiego
napięcia
7
Wylot powietrza filtra sieciowego
3
Wylot powietrza z KPP
8
Wymiennik ciepła
4
Wylot powietrza z KSP
9
Kanał zasysający KPC
5
Wylot powietrza z KSP
10
Wentylatory PC
Opis przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klienta
Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta może zostać wykorzystana
do zamontowania zewnętrznych urządzeń, w zależności od zainstalowanych
opcji sprzętu na szynie profilowej.
Rys. 3-51: Powierzchnia montażowa przeznaczona dla klienta
1
Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta
55 / 221
KR C4; KR C4 CK
Dane techniczne
56 / 221
Nazwa
Wartości
Strata mocy montowanych elementów
maks. 20 W
Głębokość montażowa
ok. 200 mm
Szerokość
300 mm
Wysokość
150 mm
4 Dane techniczne
4
Dane techniczne
Dane
podstawowe
Przyłącze
sieciowe
Typ szafy
KR C4
Liczba osi
maks. 8
Masa (bez transformatora)
150 kg
Stopień ochrony
IP 54
Poziom ciśnienia akustycznego
zgodnie z DIN 45635-1
przeciętnie 67 dB (A)
Możliwość dostawiania z lub bez
chłodnicy
Z boku, odstęp 50 mm
Obciążenie główne przy równomiernym rozłożeniu
1 500 N
Układ sterowania robota należy podłączać wyłącznie do sieci z uziemionym
punktem zerowym.
Jeśli nie jest dostępny uziemiony punkt zerowy lub istnieje napięcie sieciowe,
które nie zostało tutaj podane, należy zastosować transformator.
Warunki klimatyczne
Znamionowe napięcie przyłączeniowe, do wyboru:
AC 3x380 V, AC 3x400 V,
AC 3x440 V lub AC 3x480 V
Dopuszczalna tolerancja znamionowego napięcia przyłączeniowego
Znamionowe napięcie przyłączeniowe ±10%
Częstotliwość sieciowa
49 ... 61 Hz
Oporność sieci do punktu podłączenia układu sterowania robota
≤ 300 mΩ
Prąd pod pełnym obciążeniem
patrz tabliczka znamionowa
Bezpiecznik sieciowy bez transformatora rozdzielczego
min. 3x25 A zwłoczny
Bezpiecznik sieciowy z transformatorem rozdzielczym
min. 3x32 A zwłoczny przy 13 kVA
Wyrównanie potencjałów
Wspólnym punktem zerowym przewodów wyrównawczych potencjału
i wszystkich przewodów uziemiających jest szyna odniesienia zasilacza.
Temperatura otoczenia podczas
pracy bez chłodnicy
+5 ... 45°C (278 ... 318 K)
pracy z chłodnicą
+20 ... 50°C (293 ... 323 K)
magazynowania i transportu z akumulatorami
-25 ... +40°C (248 ... 313 K)
magazynowania i transportu bez
akumulatorów
-25 ... +70°C (248 ... 343 K)
Zmiana temperatury
maks. 1,1 K/min
57 / 221
KR C4; KR C4 CK
Klasa wilgotności
3k3 wg normy DIN EN 60721-3-3;
1995
Wysokość ustawienia

do 1000 m nad punktem zerowym poziomu odniesienia bez
ograniczenia mocy

1000 m … 4000 m nad punktem
zerowym poziomu odniesienia z
ograniczeniem mocy 5 %/
1000 m
Aby zapobiec całkowitemu rozładowaniu
akumulatorów, należy je ładować w regularnych odstępach czasu, w zależności od temperatury magazynowania.
W temperaturze magazynowania +20°C lub niższej akumulatory należy ładować co 9 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +20°C do +30°C akumulatory należy ładować co 6 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +30°C do +40°C akumulatory należy ładować co 3 miesiące.
Wytrzymałość na
wstrząsy
Rodzaj obciążenia
Wartość skuteczna przyspieszenia (drgania ustalone)
Podczas transportu
0,37 g
Zakres częstotliwości (drgania ustalone)
Przyspieszenie (wstrząsy w
kierunku X/Y/Z)
Podczas pracy ciągłej
0,1 g
4..0,120 Hz
10 g
Kształt krzywej czasu trwania (wstrząsy w kierunku X/
Y/Z)
2,5 g
półsinus/11 ms
Jeżeli przewidywane są większe obciążenia mechaniczne, układ sterowania
należy ustawić na elementach tłumiących drgania.
Sterownik
Napięcie zasilania
DC 27,1 V ± 0,1 V
Komputer
sterujący PC
Główny procesor
patrz Zakres dostawy
Moduły pamięci DIMM
patrz Zakres dostawy (min. 2 GB)
Twardy dysk
patrz Zakres dostawy
Napięcie zasilania
DC 20…27,1 V
Wymiar (szer. x wys. x głęb.)
ok. 33x26x8 cm 3
Wyświetlacz
Kolorowy ekran dotykowy
KUKA smartPAD
600x800 punktów
Długości
przewodów
58 / 221
Wielkość wyświetlacza
8,4 "
Interfejsy
USB
Masa
1,1 kg
Nazwy przewodów, ich długości (standardowe) oraz długości specjalne można znaleźć w instrukcji obsługi lub instrukcji montażu manipulatora i/lub instrukcji montażu i obsługi KR C4 w rozdziale dot. zewnętrznego okablowania.
4 Dane techniczne
W przypadku stosowania kabli przedłużających do programatora
smartPAD możliwe jest wykorzystanie tylko dwóch przedłużaczy. Nie
można przekroczyć łącznej długości kabla wynoszącej 50 m.
Różnica długości przewodów pomiędzy poszczególnymi kanałami
skrzynki RDC może wynosić maks. 10 m.
4.1
Zewnętrzne zasilanie obce 24 V
Zasilanie obce
PELV
Napięcie z sieci zewnętrznej
Zasilacz PELV wg EN 60950 o
napięciu znamionowym 27 V (18 V
... 30 V) z bezpiecznym odłączeniem
Prąd ciągły
>8A
Średnica przewodu zasilającego
≥ 1 mm2
Długość przewodu zasilającego
< 50 m lub < 100 m długości drutu
(przewód i przewód powrotny)
Przewody zasilacza nie mogą zostać ułożone razem z przewodami
doprowadzającymi energię.
Ujemne przyłącze napięcia zakłócającego musi być uziemione przez
użytkownika.
Niedopuszczalne jest równoległe podłączenie urządzenia z izolacja
podstawową.
4.2
Wyjścia SIB
Zestyki mocy mogą być zasilane tylko z zasilacza PELV z bezpiecznym odłączeniem. (>>> 4.1 "Zewnętrzne zasilanie obce 24 V" Strona 59)
Napięcie robocze zestyków mocy
≤ 30 V
Prąd na zestyku
min. 10 mA
< 750 mA
Długości przewodów (przyłącza
aktorów)
< 50 m długości przewodu
Średnica przewodu (przyłącza aktorów)
≥ 1 mm2
Cykle łączeniowe SIB Standard
Trwałość 20 lat
< 100 m długości drutu (przewód i
przewód powrotny)
< 100 000 (odpowiada 13 cyklom
łączeniowym dziennie)
Cykle łączeniowe SIB Extended
Trwałość 20 lat
< 780 000 (odpowiada 106 cyklom
łączeniowym dziennie)
Po upływie cyklu łączeniowego podzespół należy wymienić.
59 / 221
KR C4; KR C4 CK
Wejścia SIB
Poziom przełączania wejść
Stan wejść w zakresie napięcia 5 V
... 11 V (zakres przejściowy) nie jest
zdefiniowany. Ustawiany jest stan
włączony lub wyłączony.
Stan wyłączony dla zakresu napięcia od -3 V ... 5 V (zakres wyłączenia)
Stan włączony dla zakresu napięcia
od 11 V ... 30 V (zakres włączenia)
Prąd obciążenia przy napięciu zasilania 24 V
> 10 mA
Prąd obciążenia przy napięciu zasilania 18 V
> 6.5 mA
Maks. prąd obciążenia
<15 mA
Długość przewodu czujnika zacisku przyłączeniowego
Przekrój przewodu połączenia wejścia-wyjścia testowego
> 0,5 mm2
Obciążenie pojemnościowe dla
wyjść testowych każdego kanału
< 200 nF
Obciążenie omowe dla wyjść testowych każdego kanału
< 33 Ω
Wyjścia testowe A i B są odporne na zwarcie ciągłe.
Podane prądy przepływają przez podłączony do wejścia element stykowy. Musi on być przystosowany do maksymalnego natężenia prądu 15 mA.
4.3
Wymiary układu sterowania robota
Na ilustracji (>>> Rys. 4-1 ) przedstawiono wymiary układu sterowania robota.
60 / 221
4 Dane techniczne
Rys. 4-1: Wymiary
4.4
1
Widok z przodu
2
Widok z boku
3
Widok z góry
Minimalne odstępy dla układu sterowania robota
Na ilustracji (>>> Rys. 4-2 ) przedstawiono wymagane odstępy minimalne
układu sterowania robota.
Rys. 4-2: Minimalne odległości
W przypadku nieprzestrzegania minimalnych odstępów może dojść do uszkodzenia układu sterowania robota. Należy bezwzględnie przestrzegać podanych
odstępów minimalnych.
61 / 221
KR C4; KR C4 CK
Określone prace konserwacyjne i naprawcze w układzie sterowania
robota (>>> 10 "Konserwacja" Strona 145) (>>> 11 "Naprawa" Strona 149) przeprowadza się od boku lub od tyłu. Do tego celu dostępny
musi być układ sterowania robota. W przypadku braku dostępu z boku lub z
tyłu, musi istnieć możliwość przemieszczenia układu sterowania robota w takie położenie, w którym będzie możliwe przeprowadzenie prac.
4.5
Zasięg skrzydeł drzwi szafy
Na ilustracji (>>> Rys. 4-3 ) przedstawiono zasięg skrzydeł drzwi.
Rys. 4-3: Zasięg skrzydeł drzwi szafy
Zasięg skrzydeł drzwi pojedynczo:

Drzwi z ramą komputera ok. 180°
W rzędzie obok siebie:

4.6
Drzwi ok. 155°
Wymiary mocowania programatora smartPAD (opcja)
Rysunek (>>> Rys. 4-4 ) przedstawia wymiary i otwory kalibrujące przeznaczone do mocowania na układzie sterowania robota lub ogrodzeniu ochronnym.
62 / 221
4 Dane techniczne
Rys. 4-4: Wymiary i otwory kalibrujące do mocowania programatora
smartPAD
4.7
Otwory kalibrujące mocowania do podłogi
Na ilustracji (>>> Rys. 4-5 ) przedstawiono wymiary otworów mocowania do
podłogi.
Rys. 4-5: Otwory mocowania do podłogi
1
4.8
Widok od dołu
Otwory kalibrujące szafy technologicznej
Ilustracja (>>> Rys. 4-6 ) przedstawia otwory kalibrujące na KR C4 do zamocowania szafy technologicznej.
63 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 4-6: Mocowanie szafy technologicznej
1
Widok z góry
Ilustracja (>>> Rys. 4-7 ) przedstawia otwory kalibrujące szyn adaptera do
mocowania szafy technologicznej.
Rys. 4-7: Szafa technologiczna, mocowanie na szynach adaptera
4.9
Przegląd
64 / 221
Tabliczki
Na układzie sterowania robota są przymocowane następujące tabliczki.
4 Dane techniczne
Rys. 4-8: Tabliczki
Oznakowanie, w zależności od typu szafy wzgl. z powodu aktualizacji, może nieznacznie różnić się od przykładów na rysunkach.
65 / 221
KR C4; KR C4 CK
Nazwy
66 / 221
Nr tabliczki
Opis
1
Tabliczka znamionowa układu sterowania robota
2
Ostrzeżenie przed gorącymi powierzchniami
3
Ostrzeżenie przed zranieniem rąk
4
Ostrzeżenie: Zobacz w podręczniku
5
Tabliczka znamionowa komputera sterującego
6
Ostrzeżenie: ≤ 780 VDC/czas oczekiwania 180 s
5 Bezpieczeństwo
5
Bezpieczeństwo
5.1
Informacje ogólne
5.1.1
Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej
Przedstawione w niniejszym dokumencie urządzenie jest robotem przemysłowym lub jednym z elementów robota przemysłowego.
Elementy robota przemysłowego:

Manipulator


Programator

Przewody łączące

Osie dodatkowe (opcja)
np. jednostka liniowa, stół obrotowo-przechylny, nastawnik

Oprogramowanie

Opcje, akcesoria
Robot przemysłowy został skonstruowany zgodnie z aktualnym stanem wiedzy technicznej oraz obowiązującymi zasadami bezpieczeństwa. Mimo to w
przypadku jego niedopuszczalnego użytkowania mogą wystąpić zagrożenia
dla zdrowia i życia personelu obsługującego albo uszkodzenia robota przemysłowego i innych wartości materialnych.
Robot przemysłowy może by użytkowany tylko w technicznie sprawnym stanie oraz zgodnie z jego przeznaczeniem i z uwzględnieniem zasad bezpieczeństwa oraz grożących niebezpieczeństw. Użytkowanie robota musi się
odbywać z uwzględnieniem niniejszego dokumentu oraz dołączonej do dostarczonego robota deklaracji włączenia maszyny nieukończonej. Usterki, które mogą mieć negatywny wpływ na bezpieczeństwo pracy, muszą być
natychmiast usuwane.
Informacja dot.
bezpieczeństwa
Dane dot. bezpieczeństwa nie mogą być wykorzystywane przeciwko firmie
KUKA Roboter GmbH. Nawet ścisłe przestrzeganie wskazówek bezpieczeństwa nie daje gwarancji, że robot przemysłowy nie spowoduje powstania obrażeń lub szkód materialnych.
Bez zezwolenia firmy KUKA Roboter GmbH nie wolno dokonywać żadnych
modyfikacji robota przemysłowego. Do robota przemysłowego nie wolno podłączać żadnych dodatkowych elementów (narzędzi, oprogramowania etc.),
nie należących do zakresu dostawy firmy KUKA Roboter GmbH. Za uszkodzenia robota przemysłowego lub pozostałe szkody materialne, powstałe
wskutek instalacji tych elementów, odpowiedzialność ponosi wyłącznie użytkownik.
W uzupełnieniu do rozdziału dotyczącego bezpieczeństwa w instrukcjach obsługi podano dalsze wskazówki bezpieczeństwa. Należy się do nich stosować.
5.1.2
Użytkowanie robota przemysłowego zgodnie z przeznaczeniem
Robot przemysłowy służy wyłącznie do wykonywania czynności podanych w
instrukcji użytkowania lub w instrukcji montażu, patrz rozdział "Zastosowanie
zgodne z przeznaczeniem".
67 / 221
KR C4; KR C4 CK
Szczegółowe informacje podano w rozdziale "Zastosowanie zgodne
z przeznaczeniem" instrukcji użytkowania lub instrukcji montażu robota przemysłowego.
Zastosowanie inne lub wykraczające poza podany zakres jest uważane za
niezgodne z przeznaczeniem i niedozwolone. Producent nie odpowiada za
wynikające z tego tytułu szkody. Ryzyko ponosi wyłącznie użytkownik urządzenia.
Zgodne z przeznaczeniem stosowanie urządzenia obejmuje także przestrzeganie instrukcji użytkowania oraz instrukcji montażu poszczególnych składowych, w szczególności zaś przestrzeganie przepisów dotyczących
konserwacji.
Użytkowanie
niezgodne z
przeznaczeniem
5.1.3
określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Należy do tego np.:

Transport osób i zwierząt

Wykorzystanie jako pomoc przy wchodzeniu

Zastosowanie poza dopuszczalnymi granicami eksploatacji

Zastosowanie w obszarze zagrożonym wybuchem

Użytkowanie bez dodatkowych urządzeń ochronnych

Użytkowanie na wolnym powietrzu

Użytkowanie pod ziemią
Deklaracja zgodności WE i deklaracja włączenia maszyny nieukończonej
Niniejszy robot przemysłowy stanowi część maszyny w myśl dyrektywy maszynowej WE. Robota przemysłowego można uruchamiać wyłącznie w przypadku spełnienia następujących warunków:

Robot przemysłowy został wbudowany w instalację.
Albo: Robot przemysłowy tworzy wraz z innymi maszynami jedną instalację.
Albo: Robota przemysłowego uzupełniono o wszystkie funkcje zabezpieczające i urządzenia ochronne, niezbędne do działania kompletnej maszyny w myśl dyrektywy w sprawie maszyn WE.

Deklaracja
zgodności
Instalacja spełnia wymogi dyrektywy maszynowej WE. Zostało to stwierdzone w ramach procedury oceny zgodności.
Integrator systemów musi wystawić dla całej instalacji deklarację zgodności
WE w rozumieniu dyrektywy maszynowej. Deklaracja zgodności stanowi podstawę oznaczenia urządzenia znakiem jakości CE. Robot przemysłowy może
być eksploatowany wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i normami,
obowiązującymi w kraju przeznaczenia.
Układ sterowania robota posiada oznaczenie CE zgodnie z dyrektywą EMC i
dyrektywą niskonapięciową.
Deklaracja
włączenia
maszyny
nieukończonej
Robot przemysłowy jako niekompletna maszyna jest dostarczany z deklaracją
włączenia maszyny nieukończonej zgodnie z załącznikiem II B dyrektywy w
sprawie maszyn 2006/42/WE. Częścią tej deklaracji włączenia maszyny nieukończonej jest wykaz podstawowych wymogów zgodnie z załącznikiem I
oraz instrukcja montażu.
Deklaracja włączenia maszyny nieukończonej stanowi oświadczenie, że uruchomienie maszyny nieukończonej będzie niedozwolone do momentu, aż nieukończona maszyna zostanie zamontowana w maszynie lub też złożona z
pozostałymi częściami w jedną maszynę, która będzie zgodna z przepisami
68 / 221
5 Bezpieczeństwo
dyrektywy maszynowej WE i będzie posiadała deklarację zgodności WE
zgodnie z załącznikiem II A.
Deklaracja włączenia maszyny nieukończonej wraz z załącznikami będzie
przechowywana przez integratora systemu jako część dokumentacji technicznej maszyny ukończonej.
5.1.4
Stosowane pojęcia
STOP 0, STOP 1 i STOP 2 są definicjami zatrzymana zgodnie z normą DIN
EN 60204-1:2006.
Pojęcie
Opis
Zakres osi
Podany w stopniach lub milimetrach zakres osi, w jakim może się ona
poruszać. Zakres osi należy zdefiniować osobno dla każdej osi.
Droga zatrzymania
Droga zatrzymania = droga reakcji + droga hamowania
Droga zatrzymania stanowi część strefy zagrożenia.
Obszar roboczy
Manipulator może się poruszać w obrębie obszaru roboczego. Obszar
roboczy wyznaczają poszczególne zakresy osi.
Eksploatator
(użytkownik)
Użytkownikiem robota przemysłowego może być przedsiębiorca, pracodawca lub wyznaczona osoba, odpowiedzialna za użytkowanie robota
przemysłowego.
Strefa zagrożenia
Strefa zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi zatrzymania.
Okres użytkowania
Okres użytkowania elementu istotnego dla bezpieczeństwa rozpoczyna
się w momencie dostarczenia części do klienta.
Na okres użytkowania nie ma wpływu to, czy część jest lub nie jest eksploatowana w układzie sterowania robota lub w inny sposób, gdyż elementy istotne dla bezpieczeństwa ulegają starzeniu również w czasie
składowania.
KCP
Programator KCP (KUKA Control Panel) jest wyposażony we wszystkie
funkcje obsługi i wskaźniki, konieczne do obsługi i programowania
robota przemysłowego.
Wersja KCP przeznaczona do KR C4 nazywa się KUKA smartPAD. W
niniejszej dokumentacji stosowana jest jednak najczęściej ogólna
nazwa KCP.
KRF
Kontrollierte Roboterfahrt (kontrolowany przesuw robota)
KRF jest trybem pracy dostępnym tylko wtedy, gdy używana jest opcja
KUKA.SafeOperation lub KUKA.SafeRangeMonitoring. W sytuacji, gdy
robot naruszył przestrzeń monitorowaną i został zatrzymany przez układ
sterowania zabezpieczeniami, można go usunąć z naruszonego
obszaru w trybie pracy KRF.
Manipulator
Układ mechaniczny robota i należąca do niego instalacja elektryczna
Obszar ochronny
Obszar ochronny znajduje się poza obszarem zagrożenia.
Bezpieczne zatrzymanie pracy
Bezpieczne zatrzymanie pracy to monitorowanie przestoju. Ta funkcja
nie zatrzymuje ruchów robota, lecz sprawdza, czy osie robota są nieruchome. Jeśli podczas bezpiecznego zatrzymania pracy osie poruszą
się, wyzwala to zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0.
Bezpieczne zatrzymanie pracy można wyzwolić również z zewnątrz.
Po wyzwoleniu bezpiecznego zatrzymania pracy układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej. Wyjście jest ustawiane
także wtedy, gdy w momencie wyzwolenia nie wszystkie osie były nieruchome i wyzwolone zostało zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0.
69 / 221
KR C4; KR C4 CK
Pojęcie
Opis
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0
Zatrzymanie, które jest wyzwalane i przeprowadzane przez układ sterowania zabezpieczeniami. Układ sterowania zabezpieczeniami natychmiast wyłącza napędy i zasilanie elektryczne hamulców.
Wskazówka: W niniejszym dokumencie tego rodzaju zatrzymanie
nazwano zatrzymaniem bezpieczeństwa 0.
Zatrzymanie, które jest wyzwalane i monitorowane przez układ sterowania zabezpieczeniami. Proces hamowania jest wykonywany przez część
układu sterowania robota niezwiązaną z bezpieczeństwem i monitorowany przez układ sterowania zabezpieczeniami. Po unieruchomieniu
manipulatora układ sterowania zabezpieczeniami wyłącza napędy i
zasilanie elektryczne hamulców.
Po wyzwoleniu zatrzymania bezpieczeństwa STOP 1 układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej.
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 można także wyzwolić z
zewnątrz.
Zatrzymanie, które jest wyzwalane i monitorowane przez układ sterowania zabezpieczeniami. Proces hamowania jest wykonywany przez część
układu sterowania robota niezwiązaną z bezpieczeństwem i monitorowany przez układ sterowania zabezpieczeniami. Napędy pozostają włączone, a hamulce otwarte. Po unieruchomieniu manipulatora,
wyzwalane jest bezpieczne zatrzymanie.
Po wyzwoleniu zatrzymania bezpieczeństwa STOP 2 układ sterowania
robota ustawia wyjście do magistrali polowej.
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 można także wyzwolić z
zewnątrz.
Opcje zabezpieczające
Pojęcie nadrzędne opcji, które umożliwiają skonfigurowanie dodatkowych, bezpiecznych systemów nadzoru nad standardowymi funkcjami
zabezpieczającymi.
Przykład: SafeOperation
Kategoria zatrzymania 0
Napędy natychmiast się wyłączają, a hamulce – uruchamiają. Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się w pobliżu toru.
Wskazówka: Tę kategorię zatrzymania określono w dokumencie jako
STOP 0.
Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymują się zgodne z przebiegiem toru.

Tryb roboczy T1: Napędy zostają wyłączone po zatrzymaniu robota,
najpóźniej jednak po 680 ms.

Tryby robocze T2, AUT, AUT EXT: Napędy wyłączają się po upływie
1,5 sekundy.
STOP 1.
Napędy się nie wyłączają, a hamulce – nie uruchamiają się. Manipulator
i osie dodatkowe (opcja) hamują zgodnie z krzywą hamowania po torze.
STOP 2.
70 / 221
5 Bezpieczeństwo
Pojęcie
Opis
Integrator systemów
(integrator instalacji)
Integratorami systemów są osoby, zajmujące się podłączaniem robota
przemysłowego do instalacji zgodnie z wymogami bezpieczeństwa oraz
uruchomieniem systemu.
T1
Tryb testowy Ręcznie Ograniczona Prędkość (<= 250 mm/s)
T2
Tryb testowy Ręcznie Wyższa Prędkość (dopuszczalnie > 250 mm/s)
Oś dodatkowa
Oś ruchoma, która nie należy do manipulatora, ale jest uruchamiana za
pomocą układu sterowania robota, np. jednostka liniowa KUKA, stół
obrotowo-przechylny, Posiflex
5.2
Personel
W związku z użytkowaniem robota przemysłowego wyznaczono następujące
osoby i grupy osób:

Użytkownik

Personel
Wszystkie osoby związane z pracami przy robocie przemysłowym
muszą przeczytać i zrozumieć dokumentację robota przemysłowego,
a zwłaszcza rozdział dot. bezpieczeństwa.
Użytkownik
Personel
Użytkownik musi przestrzegać zakładowych przepisów bhp. Należy do tego
np.:

Użytkownik musi przestrzegać obowiązku prowadzenia nadzoru.

Użytkownik musi w określonych odstępach czasu przeprowadzać szkolenia pracowników.
Przed rozpoczęciem pracy personel musi zostać poinstruowany o rodzaju i
zakresie prac oraz o możliwych zagrożeniach. Należy regularnie przeprowadzać szkolenia. Szkolenia należy poza tym przeprowadzać po zaistnieniu
szczególnych sytuacji oraz dokonaniu zmian technicznych.
Kto zalicza się do personelu:

integrator systemu

użytkownicy, dzielący się na:

personel odpowiedzialny za uruchomienie, konserwację i serwis,

operator

personel odpowiedzialny za czyszczenie
Ustawianie, wymiana, konfiguracja, obsługa, konserwacja i naprawy
systemu mogą być wykonywane wyłącznie według przepisów podanych w instrukcji obsługi lub montażu określonego komponentu robota przemysłowego i tylko przez odpowiednio przeszkolony personel.
Integrator
systemów
Integrator systemów podłącza robota przemysłowego do instalacji zgodnie z
wymogami bezpieczeństwa.
Integrator systemów jest odpowiedzialny za następujące zadania:

Posadowienie robota przemysłowego

Przyłączanie robota przemysłowego

Przeprowadzanie oceny ryzyka

Zastosowanie niezbędnych funkcji zabezpieczających i urządzeń ochronnych

Wystawienie Deklaracji zgodności

Umieszczenie znaku jakości CE
71 / 221
KR C4; KR C4 CK

Użytkownik
Przykład
Tworzenie instrukcji użytkowania instalacji
Użytkownik musi spełniać następujące warunki:

Użytkownik musi zostać przeszkolony w zakresie wykonywanych prac.

Czynności przy robocie przemysłowym może wykonywać wyłącznie wykwalifikowany personel. Są to osoby, które ze względu na posiadane specjalistyczne wykształcenie, umiejętności i doświadczenie, jak również na
podstawie znajomości stosownych norm, potrafią właściwie ocenić prace
przeznaczone do wykonania, oraz rozpoznać ewentualne zagrożenia.
Można dokonać podziału zadań personelu, jak w poniższej tabeli.
Zadania
Operator
Programista
Integrator
systemów
Włączanie / wyłączanie
układu sterowania robota
x
x
x
Uruchamianie programu
x
x
x
Wybór programu
x
x
x
Wybór trybu pracy
x
x
x
Pomiar
(narzędzie, podstawa)
x
x
Kalibracja manipulatora
x
x
Konfiguracja
x
x
Programowanie
x
x
Pierwsze uruchomienie
x
Konserwacja
x
Naprawa
x
Wycofanie z eksploatacji
x
Transport
x
Prace przy układzie elektrycznym i mechanicznym robota przemysłowego mogą być wykonywane wyłącznie przez wykwalifikowany personel.
5.3
Obszar roboczy, strefa bezpieczeństwa i strefa zagrożenia
Obszary robocze muszą być ograniczone do wymaganego minimum. Obszar
roboczy należy zabezpieczyć za pomocą urządzeń zabezpieczających.
Urządzenia ochronne (np. drzwi ochronne) muszą się znajdować w strefie
bezpieczeństwa. Po zatrzymaniu pracy manipulator i osie dodatkowe (opcja)
hamują i stają w obszarze zagrożenia.
Obszar zagrożenia obejmuje obszar roboczy i drogi zatrzymania manipulatora
i osi dodatkowych (opcja). Należy je odgrodzić za pomocą zabezpieczeń, aby
wykluczyć zagrożenia osób i przedmiotów.
72 / 221
5 Bezpieczeństwo
Rys. 5-1: Przykład zakresu osi A1
5.4
1
Obszar roboczy
3
Droga zatrzymania
2
Manipulator
4
Obszar ochronny
Zdarzenie wyzwalające zatrzymanie
Reakcje powodujące zatrzymanie robota przemysłowego są efektem działania operatora lub reakcją na system monitorowania i komunikaty o błędzie.
Poniższe tabele przedstawiają reakcje powodujące zatrzymanie w zależności
od ustawionego trybu pracy.
Zdarzenie wyzwalające
Zwolnienie klawisza Start
T1, T2, KRF
AUT, AUT ZEWN.
STOP 2
-
Naciśnięcie klawisza
STOP
STOP 2
Napędy WYŁ.
STOP 1
Brak wejścia "Zezwolenie
na przesuw"
STOP 2
Odłączenie układu sterowania robota (przerwa w
dopływie prądu)
STOP 0
Wewnętrzny błąd w
obszarze układu sterowania robota nieistotny z
punktu widzenia bezpieczeństwa
STOP 0 lub STOP 1
Zmiana trybu pracy podczas eksploatacji
Otwarcie drzwi ochronnych (ochrona użytkownika)
Zwolnienie przycisku
zatwierdzającego
(w zależności od przyczyny błędu)
Zatrzymanie bezpieczeństwa 2
-
-
73 / 221
KR C4; KR C4 CK
Zdarzenie wyzwalające
Naciśnięcie przycisku
zatwierdzającego lub błąd
T1, T2, KRF
AUT, AUT ZEWN.
-
Aktywacja ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Błąd w zabezpieczającym układzie sterowania
lub w urządzeniu peryferyjnym zabezpieczającego układu sterowania
5.5
Funkcje bezpieczeństwa
5.5.1
Przegląd funkcji bezpieczeństwa
Robot przemysłowy posiada następujące funkcje bezpieczeństwa:

Wybór trybów roboczych

Ochrona operatora (= podłączenie blokady zabezpieczeń oddzielających)

Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO

Przycisk potwierdzający

Zewnętrzne, bezpieczne zatrzymanie pracy

Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 (nie dotyczy wariantu układu
sterowania „KR C4 compact”)

Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2

Monitorowanie prędkości w T1
Funkcje bezpieczeństwa robota przemysłowego spełniają następujące wymagania:

Kategoria 3 i system Performance Level d wg normy EN ISO 138491:2008
Wymagania są jednak spełnione tylko pod następującym warunkiem:

Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest uruchamiane przynajmniej raz na 6 miesięcy.
Funkcje bezpieczeństwa są realizowane przez następujące komponenty:

Układ sterowania zabezpieczeniami w komputerze sterującym

KUKA Control Panel (KUKA smartPAD)

Cabinet Control Unit (CCU)

Resolver Digital Converter (RDC)

KUKA Power Pack (KPP)

KUKA Servo Pack (KSP)

Safety Interface Board (SIB) (jeśli zastosowano)
Dodatkowo dostępne są złącza do komponentów poza robotem przemysłowym oraz do innych układów sterowania robota.
Bez sprawnie działających funkcji zabezpieczających i urządzeń ochronnych robot
przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy wyłączonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia
ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego.
74 / 221
5 Bezpieczeństwo
Przy planowaniu instalacji należy dodatkowo uwzględnić i zaprojektować funkcje bezpieczeństwa całej instalacji. Robota przemysłowego należy zintegrować z systemem bezpieczeństwa całej instalacji.
5.5.2
Zabezpieczający układ sterowania
Zabezpieczający układ sterowania to jednostka wchodząca w skład komputera sterującego. Łączy ona istotne dla bezpieczeństwa sygnały oraz monitoring.
Zadania zabezpieczającego układu sterowania:
5.5.3

Wyłączanie napędów, uruchamianie hamulców

Monitorowanie rosnącej liniowo funkcji hamowania

Monitorowanie przestoju (po zatrzymaniu)


Analiza sygnałów istotnych dla bezpieczeństwa

Ustawianie wyjść ustawionych na funkcje bezpieczeństwa
Wybór trybów pracy
Robot przemysłowy może pracować w następujących trybach:

Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1)

Ręcznie Wyższa Prędkość (T2)

Automatyka (AUT)

Automatyka zewnętrzna (AUT EXT)

KRF
Podczas przetwarzania programu nie należy zmieniać trybu pracy.
Jeśli podczas przetwarzania programu zmieniony zostanie tryb pracy, nastąpi zatrzymanie bezpieczeństwa 2 robota przemysłowego.
Tryb
pracy
Zastosowanie
Prędkości

T1
Do testowania, programowania i wczytywania
Zaprogramowana prędkość,
maks. 250 mm/s

AUT
Do testowania
W robotach przemysłowych bez nadrzędnego układu
sterowania
Tryb ręczny:
Ręczna prędkość manewrowa,
maks. 250 mm/s

T2
Weryfikacja programu:
Weryfikacja programu:
Zaprogramowana prędkość

Tryb ręczny: Brak możliwości

Tryb programu:

75 / 221
KR C4; KR C4 CK
Tryb
pracy
Zastosowanie
Prędkości

AUT EXT
Do robotów przemysłowych z nadrzędnym
układem sterowania,
np. PLC
Tryb programu:

KRF nie jest dostępny, gdy używana jest opcja KUKA.SafeOperation lub KUKA.SafeRangeMonitoring.
KRF
W sytuacji, gdy robot naruszył przestrzeń monitorowaną i
został zatrzymany przez układ sterowania zabezpieczeniami,
można go usunąć z naruszonego obszaru w trybie pracy
KRF.
Prędkości jak w przypadku T1
5.5.4
Ochrona operatora
Sygnał ochrony operatora służy do zablokowania oddzielających urządzeń
zabezpieczających, np. drzwi ochronnych. Bez tego sygnału nie jest możliwy
tryb automatyczny. W przypadku utraty sygnału podczas trybu automatycznego (np. otwarcie drzwi ochronnych) manipulator zatrzymuje się wraz z włączeniem funkcji zatrzymania bezpieczeństwa 1.
W trybach pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1), Ręcznie Wyższa Prędkość (T2) i KRF ochrona operatora jest nieaktywna.
Po utracie sygnału nie można kontynuować pracy w trybie automatycznym przez
samo zamknięcie urządzenia zabezpieczającego, lecz dopiero po dodatkowym potwierdzeniu. Należy to do integratora systemu. Pozwala to zagwarantować, że nie dojdzie do przypadkowego kontynuowania pracy
zautomatyzowanej mimo obecności ludzi w strefie zagrożenia, np. przez zatrzaśnięcie drzwi ochronnych.
5.5.5

Potwierdzenie musi mieć taką formę, aby wcześniej mogła się odbyć faktyczna kontrola strefy zagrożenia. Niedopuszczalne są potwierdzenia,
które na to nie pozwalają (np. ponieważ następują automatycznie po zamknięciu urządzenia zabezpieczającego).

Nieprzestrzeganie tego zalecenia może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia, a także poważne szkody materialne.
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO robota przemysłowego występuje w postaci przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO na panelu KCP.
Przycisk należy wcisnąć w razie wystąpienia niebezpiecznej sytuacji lub awarii.
Jak zareaguje robot przemysłowy po naciśnięciu przycisku ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO:

Manipulator i osie dodatkowe (opcja) zatrzymają się wraz z włączeniem
funkcji zatrzymania bezpieczeństwa 1.
Aby móc kontynuować pracę, należy odblokować przycisk ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO, obracając go.
76 / 221
5 Bezpieczeństwo
Narzędzia lub inne połączone z manipulatorem urządzenia, które mogą być źródłem
niebezpieczeństwa, muszą mieć połączenie z instalacją poprzez obwód ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Zawsze zainstalowane musi być przynajmniej jedno zewnętrzne urządzenie
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Gwarantuje to, że urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest dostępne również w przypadku odłączenia panelu
sterowniczego KCP.
(>>> 5.5.7 "Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO" Strona 78)
5.5.6
Wylogowanie z nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami
Jeśli układ sterowania robota jest połączony z nadrzędnym układem sterowania zabezpieczeniami, połączenie to jest przerywane w wymuszony sposób w
następujących przypadkach:

Wyłączenie układu sterowania robota za pomocą wyłącznika głównego
lub wskutek innego zaniku napięcia
Obojętne jest przy tym, czy jako typ uruchamiania wybrano Zimny start
czy Hibernuj.

Wyłączenie układu sterowania robota przez smartHMI

Aktywacja projektu WorkVisual z układu sterowania robota lub bezpośrednio w nim

Zmiany w Pierwsze uruchomienie > Konfiguracja sieci

Zmiany w Konfiguracja > Konfiguracja zabezpieczeń

Sterownik WE/WY > Rekonfiguracja

Odzyskanie archiwum
Skutek przerwania:

Jeżeli używane jest dyskretne złącze bezpieczeństwa, wywołuje ono ZATRZYMANIE AWARYJNE całej instalacji.

Jeżeli stosowane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet, układ sterowania
zabezpieczeniami KUKA generuje sygnał, który powoduje, że nadrzędny
układ sterowania nie wywoła ZATRZYMANIA BEZPIECZEŃSTWA dla całej instalacji.
Jeżeli używane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet: Integrator systemu musi przy ocenie ryzyka wziąć pod uwagę, czy fakt, że wyłączenie układu sterowania robota nie wyzwala ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO całej instalacji może stanowić zagrożenie, i w jaki sposób
można temu przeciwdziałać.
Nieprzestrzeganie tego zalecenia może spowodować śmiertelne lub bardzo
ciężkie obrażenia, a także poważne szkody materialne.
Gdy układ sterowania robota jest wyłączony, nie działa urządzenie ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO na KCP. Użytkownik powinien przykryć KCP lub usunąć je
z instalacji. Ma to na celu uniknięcie pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia, a także poważne szkody materialne.
77 / 221
KR C4; KR C4 CK
5.5.7
Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
Na każdym stanowisku obsługi, z którego można wyzwolić ruch robota albo
inną niebezpieczną sytuację, dostępne muszą być urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Musi o to zadbać integrator systemu.
Zawsze zainstalowane musi być przynajmniej jedno zewnętrzne urządzenie
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO. Gwarantuje to, że urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest dostępne również w przypadku odłączenia panelu
sterowniczego KCP.
Zewnętrzne urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO przyłącza się za pośrednictwem interfejsu dostarczanego przez klienta. Zewnętrzne urządzenia
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO nie wchodzą w zakres dostawy robota przemysłowego.
5.5.8
Przycisk potwierdzający znajduje się na programatorze KCP robota przemysłowego.
Na panelu sterowania KCP umieszczone są 3 przyciski potwierdzające. Przyciski potwierdzające mają 3 pozycje:

Niewciśnięty

Pozycja środkowa

Wciśnięty (pozycja awaryjna)
W trybach testowych i KRF można poruszać manipulatorem wyłącznie wtedy,
gdy przycisk potwierdzający znajduje się w pozycji środkowej.

Puszczenie przycisku potwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeństwa 2.

Wciśnięcie przycisku potwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeństwa 1.

Przez krótki czas możliwe jest jednoczesne utrzymanie 2 przycisków potwierdzających na pozycji środkowej. Umożliwia to zmianę przycisku potwierdzającego na inny. Jeśli 2 przyciski potwierdzające są przez dłuższy
czas jednocześnie utrzymywane na pozycji środkowej, po kilku sekundach wyzwalane jest zatrzymanie bezpieczeństwa.
W przypadku nieprawidłowego działania przycisku potwierdzającego (zakleszczanie) można zatrzymać robota przemysłowego w następujący sposób:

Wcisnąć przycisk potwierdzający

Uruchomić urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO

Zwolnić przycisk Start
Przycisków potwierdzających nie wolno
mocować przy użyciu taśm klejących ani
innych środków pomocniczych, nie wolno również dokonywać żadnych modyfikacji.
Skutkiem mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia lub szkody materialne.
5.5.9
Zewnętrzny przycisk zatwierdzający
Zewnętrzne przyciski zatwierdzające są niezbędne, gdy w strefie zagrożenia
robota przemysłowego musi przebywać kilka osób. Można je podłączyć do
układu sterowania robota za pośrednictwem interfejsu.
78 / 221
5 Bezpieczeństwo
To, do którego złącza można podłączać zewnętrzne przyciski potwierdzające, jest opisane w instrukcji użytkowania i instrukcji montażu układu sterowania robota w rozdziale "Planowanie".
Zewnętrzne przyciski zatwierdzające nie wchodzą w zakres dostawy robota
przemysłowego.
5.5.10
Bezpieczne zatrzymanie pracy można wyzwolić przez wejście interfejsu użytkownika. Stan ten utrzymuje się, dopóki trwa sygnał FALSE. Gdy sygnał zewnętrzny zmieni się na TRUE, można ponownie przesuwać manipulator.
Potwierdzenie nie jest konieczne.
5.5.11
Zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zewnętrzne zatrzymanie bezpieczeństwa 2
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 i zatrzymanie bezpieczeństwa 2 można wyzwolić przez wejście na interfejsie klienta. Stan ten utrzymuje się, dopóki trwa
sygnał FALSE. Gdy sygnał zewnętrzny zmieni się na TRUE, można ponownie
przesuwać manipulator. Potwierdzenie nie jest konieczne.
W przypadku wariantu układu sterowania „KR C4 compact” nie jest
dostępne zatrzymanie bezpieczeństwa 1.
5.5.12
Monitorowanie prędkości w T1 i KRF
W trybach pracy T1 i KRF prędkość jest monitorowana na TCP. Jeśli z powodu błędu prędkość przekroczy 250 mm/s, wyzwolone zostanie zatrzymanie
bezpieczeństwa 0.
5.6
Dodatkowe wyposażenie ochronne
5.6.1
Tryb impulsowy
W trybach pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1), Ręcznie Wyższa Prędkość (T2) i KRF układ sterowania robota może przetwarzać program wyłącznie w trybie impulsowym. Oznacza to, że: Aby możliwe było przetworzenie
programu, musi być wciśnięty przycisk potwierdzający i przycisk Start.
5.6.2

Puszczenie przycisku potwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeństwa 2.

Wciśnięcie przycisku potwierdzającego wyzwala zatrzymanie bezpieczeństwa 1.

Puszczenie przycisku Start wyzwala funkcję STOP 2.
Programowy wyłącznik krańcowy
Zakresy wszystkich osi manipulatora i nastawnika są ograniczone regulowanymi programowymi wyłącznikami krańcowymi. Programowe wyłączniki krańcowe służą wyłącznie do ochrony maszyny i należy je ustawić w taki sposób,
aby manipulator/nastawnik nie mógł się przesunąć do mechanicznych zderzaków krańcowych.
Programowe wyłączniki krańcowe ustawia się podczas uruchamiania robota
przemysłowego.
79 / 221
KR C4; KR C4 CK
Dalsze informacje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania.
5.6.3
Mechaniczne ograniczniki krańcowe
Zakresy osi podstawowych i osi chwytników manipulatora są w zależności od
wariantu robota częściowo ograniczone mechanicznymi ogranicznikami krańcowymi.
W osiach dodatkowych można zamontować pozostałe mechaniczne ograniczniki krańcowe.
Jeśli manipulator lub oś dodatkowa, poruszając się, uderzy w przeszkodę lub mechaniczny ogranicznik krańcowy, lub w mechaniczny ogranicznik zakresu
osi, robot przemysłowy może ulec uszkodzeniu. Manipulator należy wyłączyć i przed ponownym uruchomieniem należy się skonsultować z firmą
KUKA Roboter GmbH (>>> 14 "Serwis KUKA" Strona 207).
5.6.4
Mechaniczny ogranicznik zakresu osi (opcja)
Niektóre manipulatory mogą być wyposażone w osiach A1–A3 w mechaniczne ograniczniki zakresu. Regulowane ograniczniki zakresu ograniczają zakres
pracy osi do niezbędnego minimum. Zwiększa to ochronę osób i urządzeń.
W manipulatorach nieprzystosowanych do montażu mechanicznych ograniczników zakresów osi, obszar roboczy został zaprojektowany w taki sposób, że
również bez mechanicznych ograniczeń obszarów roboczych nie ma możliwości wystąpienia zagrożenia dla osób ani powstania szkód materialnych.
Jeśli nie jest to możliwe, obszar roboczy należy odgrodzić fotokomórkami, zaporami świetlnymi lub przeszkodami. W obszarze podawania i przekazywania
nie może dochodzić do powstawania miejsc przecięcia ani zmiażdżenia.
Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów. Szczegółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają pracownicy firmy KUKA Roboter GmbH.
5.6.5
Układ monitorowania zakresu osi (opcja)
Osie podstawowe A1–A3 niektórych manipulatorów mogą być wyposażone w
2-kanałowe układy monitorowania zakresu osi. Osie pozycjonujące mogą być
wyposażone w dodatkowe układy monitorowania zakresu osi. Za pomocą
tego układu można regulować i monitorować strefę bezpieczeństwa jednej
osi. Zwiększa to bezpieczeństwo ludzi i urządzeń.
Ta opcja nie jest dostępna we wszystkich modelach robotów. Szczegółowych informacji o określonych modelach robotów udzielają pracownicy firmy KUKA Roboter GmbH.
5.6.6
Możliwość poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej
Użytkownik instalacji powinien zadbać o to, aby wykształcenie personelu w zakresie postępowania w w sytuacjach awaryjnych i wyjątkowych obejmowało również wiedzę dotyczącą poruszaniem
manipulatorem bez zastosowania energii napędowej.
80 / 221
5 Bezpieczeństwo
Opis
Po wystąpieniu wypadku lub awarii istnieją następujące możliwości poruszania manipulatorem bez zastosowania energii napędowej:

Mechanizm swobodnego obrotu (opcja)
Mechanizm swobodnego obrotu może być stosowany na potrzeby silników napędowych osi podstawowych i, w zależności od wersji robota, na
potrzeby silników napędowych osi chwytaków.

Urządzenie do otwierania hamulców (opcja)
Urządzenie do otwierania hamulców jest przeznaczone do wersji robotów,
w których silniki nie są swobodnie dostępne.

Ręczne poruszanie osiami chwytaków
W wersjach z klasy o niskim udźwigu nie jest dostępny mechanizm swobodnego obrotu osi chwytaków. Nie jest on konieczny, ponieważ osie
chwytaków mogą być poruszane bezpośrednio ręcznie.
Szczegółowe informacje o możliwościach dostępnych dla określonych modeli robotów i sposobach ich stosowania można znaleźć w
instrukcji montażu i obsługi robota lub udzielają ich pracownicy firmy
KUKA Roboter GmbH.
Gdy manipulator jest poruszany bez zastosowania energii napędowej, może to doprowadzić do uszkodzenia hamulców silnika. Jeżeli doszło do uszkodzenia
hamulca, należy wymienić silnik. Dlatego manipulatorem można poruszać
bez zastosowania energii napędowej tylko w sytuacjach awaryjnych lub wyjątkowych, np. w celu oswobodzenia osób.
5.6.7
Oznaczenia na robocie przemysłowym
Wszystkie tabliczki, wskazówki, symbole i oznaczenia są elementami robota
przemysłowego, istotnymi ze względów bezpieczeństwa. Nie można ich zmieniać ani usuwać.
Oznaczenia na robocie przemysłowym:

Tabliczki parametrów

Wskazówki ostrzegawcze

Symbole bezpieczeństwa

Tabliczki informacyjne

Oznaczenia przewodów

Tabliczki znamionowe
Dalsze informacje znajdują się w danych technicznych instrukcji użytkowania lub w instrukcjach montażu składowych robota przemysłowego.
5.6.8
Zewnętrzne urządzenia ochronne
Należy uniemożliwić dostęp do obszaru zagrożenia robota przemysłowego
stosując urządzenia ochronne. Powinien się o to zadbać integrator systemu.
Oddzielające urządzenia ochronne muszą spełniać następujące wymagania:

Odpowiadają one wymaganiom normy EN 953.

Uniemożliwiają one osobom przechodzenie do obszaru zagrożenia i nie
da się ich w łatwy sposób obejść.

Są dostatecznie mocno przymocowane i nie da ich się sforsować siłami
roboczymi i pochodzącymi z otoczenia.
81 / 221
KR C4; KR C4 CK

Nie stanowią zagrożenia ani nie mogą przyczyniać się do powstawania
zagrożenia.

Zachowany zostaje przewidziany odstęp minimalny od strefy zagrożenia.
Drzwi ochronne (konserwacyjne) muszą spełniać następujące wymagania:

Liczba została ograniczona do niezbędnego minimum.

Blokady (np. przełączniki drzwi ochronnych) są połączone za pośrednictwem urządzeń sterujących drzwiami ochronnymi lub sterownika PLC
bezpieczeństwa z wejściem ochrony operatora w układzie sterowania robota.

Urządzenia sterujące, łączniki i rodzaj układu połączeń odpowiadają wymogom poziomu sprawności i kategorii 3 zgodnie z normą EN ISO 138491.

W zależności od położenia zagrożenia: Drzwi ochronne mogą być wyposażone w dodatkową zasuwę, która pozwala na otwarcie drzwi dopiero po
zatrzymaniu manipulatora.

Przycisk do zatwierdzania drzwi ochronnych znajduje się poza obszarem
ograniczonym przez urządzenia ochronne.
Dalsze informacje znajdują się w odpowiednich normach i przepisach. Zalicza się do tego również norma EN 953.
Inne urządzenia
zabezpieczające
5.7
Inne urządzenia zabezpieczające należy włączyć do instalacji zgodnie z odpowiednimi normami i przepisami.
Przegląd trybów roboczych i funkcji ochronnych
Poniższa tabela pokazuje, w jakim trybie roboczym aktywne są funkcje
ochronne.
T1,
KRF
T2
AUT
AUT EXT
-
-
aktywne
aktywne
Urządzenie ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO
aktywne
aktywne
aktywne
aktywne
Przycisk zatwierdzający
aktywne
aktywne
-
-
Ograniczona prędkość podczas weryfikacji programu
aktywne
-
-
-
Tryb impulsowy
aktywne
aktywne
-
-
Programowy wyłącznik krańcowy
aktywne
aktywne
aktywne
aktywne
Funkcje ochronne
Ochrona użytkownika
5.8
Środki bezpieczeństwa
5.8.1
Ogólne środki bezpieczeństwa
Robot przemysłowy może być użytkowany wyłącznie jeśli jego stan techniczny nie budzi zastrzeżeń, zgodnie z przeznaczeniem oraz z uwzględnieniem
zasad bezpieczeństwa. Nieprawidłowa obsługa może prowadzić do powstania szkód osobowych i materialnych.
Nawet po wyłączeniu i zabezpieczeniu układu sterowania należy się liczyć z
możliwością ruchów robota przemysłowego. Wskutek niewłaściwego monta-
82 / 221
5 Bezpieczeństwo
żu (np. przeciążenie) lub defektów mechanicznych (np. błędne hamowanie)
manipulator lub osie dodatkowe mogą nierównomiernie osiadać na podłożu.
W przypadku wykonywania prac przy wyłączonym robocie przemysłowym,
manipulator i osie dodatkowe należy wcześniej przesunąć w takie położenie,
aby nie mogły się samodzielnie przesuwać, zarówno z obciążeniem, jak i bez
obciążenia. Jeżeli nie jest to możliwe, należy odpowiednio zabezpieczyć manipulator i osie dodatkowe.
Bez sprawnie działających funkcji zabezpieczających i urządzeń ochronnych robot
przemysłowy może spowodować szkody osobowe i materialne. Przy wyłączonych funkcjach zabezpieczających lub zdemontowanych urządzenia
ochronnych nie wolno korzystać z robota przemysłowego.
Przebywanie pod układem mechanicznym
robota grozi śmiercią lub odniesieniem
ciężkich obrażeń. Z tego powodu przebywanie pod układem mechanicznym
robota jest zabronione!
Podczas pracy silniki nagrzewają się do
temperatur, które mogą powodować oparzenia skóry. Nie dotykać. Należy zastosować odpowiednie środki zabezpieczające, np. rękawice ochronne.
KCP
Użytkownik musi zagwarantować, że robot przemysłowy z programatorem
KCP będzie obsługiwany wyłącznie przez wykwalifikowany personel.
Jeżeli do instalacji podłączonych jest więcej programatorów KCP, należy pamiętać o tym, że każdy programator KCP musi być przyporządkowany do
określonego robota przemysłowego. Nie może zdarzyć się pomyłka.
Użytkownik powinien zadbać o to, by odłączone programatory KCP od razu zabierać
z instalacji, tak aby nie znajdowały się w polu widzenia i działania personelu
pracującego przy robocie przemysłowym. Ma to na celu uniknięcie pomyłkowego użycia działających i niedziałających urządzeń ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmiertelne lub bardzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Zmiany
Po przeprowadzeniu zmian w robocie przemysłowym należy sprawdzić, czy
zmiany te nie spowodowały obniżenia poziomu bezpieczeństwa. Podczas tej
kontroli przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych przepisów
BHP. Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich obwodów bezpieczeństwa.
Nowe lub zmienione programy należy zawsze najpierw przetestować w trybie
pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1).
Po dokonaniu zmian w robocie przemysłowym należy zawsze wcześniej przetestować wszystkie programy w trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość
(T1). Dotyczy to wszystkich elementów robota przemysłowego, wliczając również zmiany w oprogramowaniu i ustawieniach konfiguracyjnych.
Usterki
Sposób postępowania w przypadku pojawienia się usterek w robocie przemysłowym:

Wyłączyć układ sterowania robota i zabezpieczyć przed niepowołanym
ponownym włączeniem (np. za pomocą kłódki).

Poinformować o usterce za pomocą tabliczki z odpowiednią wskazówką.

Prowadzić rejestr usterek.
83 / 221
KR C4; KR C4 CK

5.8.2
Usunąć usterkę i przeprowadzić kontrolę poprawności działania.
Transport
Manipulator
Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej manipulatora. Transport musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami, zawartymi w instrukcji użytkowania lub instrukcji montażu manipulatora.
Układ sterowania
robota
Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej układu sterowania robota. Transport musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami zawartymi w instrukcji użytkowania lub instrukcji montażu układu sterowania robota.
Aby nie uszkodzić układu sterowania, podczas transportu należy unikać
wstrząsów lub uderzeń.
Oś dodatkowa
(opcja)
5.8.3
Należy przestrzegać przepisowej pozycji transportowej osi dodatkowej (np.
jednostka liniowa KUKA, stół obrotowo-przechylny, nastawnik). Transport
musi się odbywać zgodnie ze wskazówkami zawartymi w instrukcji użytkowania lub instrukcji montażu osi dodatkowej.
Pierwsze i ponowne uruchamianie
Przed przystąpieniem do pierwszego uruchomienia instalacji i urządzeń należy przeprowadzić kontrolę w celu upewnienia się, czy instalacja i urządzenia
są kompletne i w pełni sprawne, czy można je normalnie i bezpiecznie użytkować, a także czy nie doszło do żadnych uszkodzeń.
Podczas tej kontroli przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych
przepisów bhp. Dodatkowo należy przetestować działanie wszystkich obwodów bezpieczeństwa.
W oprogramowaniu KUKA System Software należy przed uruchomieniem zmienić hasła dla grup użytkowników. Hasła można przekazać tylko autoryzowanym pracownikom.
Układ sterowania robota jest zaprogramowany do pracy określonego
robota przemysłowego. W przypadku pomyłkowego podłączenia
kabli, manipulator i osie dodatkowe (opcja) mogą otrzymać błędne
dane i spowodować obrażenia operatora lub szkody materialne. Jeśli instalacja składa się z kilku manipulatorów, każdy manipulator należy połączyć z
przynależnym układem sterowania robota.
W przypadku posiadania dodatkowych składowych (np. przewodów),
których nie dostarcza firma KUKA Roboter GmbH, użytkownik będzie
odpowiedzialny za zadbanie o to, by składowe te nie powodowały
utrudnień w działaniu funkcji bezpieczeństwa ani unieruchamiania robota.
Gdy temperatura wewnątrz szafy układu
sterowania robota mocno odbiega od temperatury otoczenia, może dojść do skraplania się pary wodnej, co z kolei
może spowodować uszkodzenie instalacji elektrycznej. Układ sterowania robota można uruchomić dopiero wtedy, gdy temperatura we wnętrzu szafy
sterowniczej dostosuje się do temperatury otoczenia.
Kontrola
działania
Przed pierwszym i ponownym uruchomieniem należy przeprowadzić następujące kontrole:
Kontrola ogólna:
84 / 221
5 Bezpieczeństwo
Należy zapewnić, co następuje:

Robot przemysłowy jest prawidłowo ustawiony i przymocowany zgodnie z
instrukcjami podanymi w dokumentacji.

W robocie przemysłowym nie ma żadnych ciał obcych ani zniszczonych,
obluzowanych lub pojedynczych elementów.

Wszystkie niezbędne urządzenia ochronne są zainstalowane i sprawne
technicznie.

Parametry przyłączeniowe robota przemysłowego są zgodne z dostępnym napięciem sieciowym i strukturą sieci.

Przewód uziemiający i przewód wyrównania potencjałów zostały prawidłowo rozłożone i przyłączone.

Kable łączące zostały prawidłowo podłączone, a wtyczki są zablokowane.
Kontrola funkcji bezpieczeństwa:
W przypadku następujących funkcji bezpieczeństwa należy w drodze testu
upewnić się, czy działają one prawidłowo:
5.8.3.1

Lokalne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO

Zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNYEGO (wejście i wyjście)

Przycisk potwierdzający (w trybach pracy testowej)

Zabezpieczenie operatora

Wszystkie pozostałe wykorzystywane wejścia i wyjścia decydujące o bezpieczeństwie

Inne zewnętrzne funkcje bezpieczeństwa
Kontrola danych maszynowych i istotnej ze względów bezpieczeństwa konfiguracji
układu sterowania
Jeśli załadowano nieprawidłowe dane maszyny lub nieprawidłową konfigurację układu sterowania, nie wolno uruchamiać robota przemysłowego! Skutkiem
mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne. Do maszyny muszą być wczytane prawidłowe dane.

Należy się upewnić, że na tabliczce znamionowej na układzie sterowania
robota są takie same dane maszyny, jak w instrukcji montażu. Dane maszynowe należy wpisać na tabliczkę znamionową manipulatora i osi dodatkowych (opcja) podczas uruchamiania.

W ramach procesu uruchamiania należy przeprowadzić praktyczne testy
danych maszynowych.

Po zmianie danych maszynowych należy sprawdzić konfigurację bezpieczeństwa.

Po zmianach dokonanych w obrębie istotnej ze względów bezpieczeństwa konfiguracji układu sterowania (tzn. w WorkVisual w edytorze Konfiguracja napędu) należy sprawdzić konfigurację bezpieczeństwa.

Jeżeli podczas kontroli konfiguracji bezpieczeństwa nastąpiło przejęcie
danych maszynowych (niezależnie od przyczyny kontroli konfiguracji bezpieczeństwa), należy przeprowadzić praktyczne testy danych maszynowych.
Informacje dot. kontroli konfiguracji bezpieczeństwa znajdują się w instrukcji obsługi i programowania integratorów systemów.
Jeżeli testy praktyczne nie zostaną zaliczone podczas pierwszego uruchomienia, należy skontaktować się z firmą KUKA Roboter GmbH.
85 / 221
KR C4; KR C4 CK
Jeżeli testy praktyczne nie zostaną zaliczone podczas kolejnej próby, należy
sprawdzić i skorygować dane maszynowe oraz istotną ze względów bezpieczeństwa konfigurację układu sterowania.
Ogólny test
praktyczny
Jeżeli konieczne są testy praktyczne danych maszynowych, test ten należy
zawsze przeprowadzać.
Możliwe są następujące procedury przeprowadzania ogólnego testu praktycznego:

Pomiar TCP metodą 4-punktową XYZ
Test praktyczny jest zaliczony, gdy pomiar TCP zakończył się pomyślnie.
Albo:
1. Ustawić TCP w samodzielnie wybranym punkcie.
Punkt ten stanowi punkt odniesienia. Musi się on znajdować w miejscu
umożliwiającym dokonanie zmiany orientacji.
2. Przesunąć TCP ręcznie jeden raz przynajmniej o 45° w kierunku A, B i C.
Ruchy nie muszą się sumować, tzn. jeżeli nastąpił przesuw w jednym kierunku, można powrócić do punktu wyjścia przed przesuwem w kolejnym
kierunku.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy TCP nie odbiega od punktu odniesienia w sumie o więcej niż 2 cm.
Test praktyczny
dla osi niesprzężonych mat.
przeprowadzać, gdy dostępne są osie, które nie są sprzężone matematycznie.
1. Zaznaczyć pozycję wyjściową osi niesprzężonych matematycznie.
2. Przesunąć osie ręcznie o odcinek wybranej długości. Określić długość odcinka w smartHMI za pomocą wskaźnika Poz. rzeczywista.

Przesunąć osie liniowe o określony odcinek.

Przesunąć osie rotacyjne o określony kąt.
3. Zmierzyć przebyty odcinek i porównać z odcinkiem przebytym wg smartHMI.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy wartości odbiegają od siebie o nie więcej niż 10%.
4. Powtórzyć test w przypadku każdej osi niesprzężonej matematycznie.
Test praktyczny
osi sprzęganych
przeprowadzać, gdy dostępne są osie, które można fizycznie podłączać/odłączać, np. serwoszczypce.
1. Fizycznie odłączyć osie sprzęgane.
2. Przesunąć oddzielnie wszystkie pozostałe osie.
Test praktyczny jest zaliczony, gdy wszystkie pozostałe osie mogły zostać
przesunięte.
5.8.3.2
Opis
Tryb uruchamiania
Za pośrednictwem interfejsu obsługowego smartHMI można wprowadzić robota przemysłowego w tryb uruchamiania. W tym trybie możliwe jest przesuwanie manipulatora przy T1 lub KRF bez peryferyjnych urządzeń
zabezpieczających.
Możliwość korzystania z trybu uruchamiania jest uzależniona od stosowanego
złącza bezpieczeństwa.
Jeżeli stosowane jest dyskretne złącze bezpieczeństwa:
86 / 221
5 Bezpieczeństwo

Oprogramowanie systemowe 8.2 oraz wersje niższe:
Tryb uruchamiania jest możliwy tylko wtedy, gdy wszystkie sygnały wejściowe na dyskretnym złączu bezpieczeństwa mają status „logiczne zero”.
W przeciwnym razie układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub
zamyka tryb uruchamiania.
Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla opcji zabezpieczających, wejścia muszą tam również mieć status „logiczne
zero”.

Oprogramowanie systemowe 8.3:
Tryb uruchamiania można włączyć w każdej chwili. Oznacza to również,
że jest on niezależny od statusu wejść na dyskretnym złączu bezpieczeństwa.
Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla opcji zabezpieczających: statusy tych wejść nie mają znaczenia.
Jeżeli stosowane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet:
W przypadku połączenia lub tworzenia połączenia z nadrzędnym systemem
bezpieczeństwa układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub zamyka
tryb uruchamiania.
Zagrożenia
Możliwe zagrożenia i ryzyko przy korzystaniu z trybu uruchamiania:

Ktoś może wejść w strefę zagrożenia manipulatora.

Nieupoważniona osoba może poruszyć manipulatorem.

W razie niebezpieczeństwa uruchomione zostanie nieaktywne, zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i manipulator się nie wyłączy.
Dodatkowe środki ostrożności zmniejszające ryzyko przy aktywnym trybie
uruchamiania:
Użytkowanie

Zakryć niedziałające urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub
umieścić odpowiednie tabliczki ostrzegawcze.

W przypadku braku ogrodzenia zabezpieczającego należy w inny sposób
zapobiec możliwości wejścia do strefy zagrożenia manipulatora, np. ogradzając strefę zagrożenia taśmą.

Przez odpowiednią organizację należy jak najbardziej ograniczyć lub unikać stosowania trybu uruchamiania.
Zgodne z przeznaczeniem zastosowanie trybu uruchamiania:

Tryb uruchamiania może być wykorzystywany wyłącznie przez personel
serwisowy przeszkolony w zakresie bezpieczeństwa.

Uruchomienie w trybie T1 lub w KRF, gdy zewnętrzne urządzenia zabezpieczające nie są jeszcze zainstalowane lub uruchomione. Strefę zagrożenia należy przy tym przynajmniej odgrodzić taśmą.

Do ograniczenia błędów (błędy urządzeń peryferyjnych).
Przy zastosowaniu trybu uruchamiania wyłączone są wszystkie zewnętrzne urządzenia zabezpieczające. Personel serwisowy powinien zadbać o to, aby przy
wyłączonych urządzeniach zabezpieczających nikt nie przebywał w strefie i
w pobliżu strefy zagrożenia manipulatora.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może być przyczyną śmierci, poważnych obrażeń lub szkód materialnych.
Użytkowanie
niezgodne z
przeznaczeniem
określony jako użytkowanie zgodne z przeznaczeniem. Zalicza się do tego
również wykorzystanie przez inną grupę osób.
87 / 221
KR C4; KR C4 CK
Firma KUKA Roboter GmbH nie ponosi odpowiedzialności za wynikłe z tego
tytułu szkody. Ryzyko ponosi wyłącznie użytkownik.
5.8.4
Tryb ręczny
Tryb ręczny jest przewidziany do czynności regulacyjnych. Regulacja obejmuje wszystkie prace, które trzeba przeprowadzić w robocie przemysłowym, by
było możliwe uruchomienie trybu automatycznego. W zakres regulacji wchodzi:

Tryb impulsowy

Wczytywanie współrzędnych

Programowanie

Weryfikacja programu
W trybie ręcznym należy przestrzegać następujących instrukcji:

Nowe lub zmodyfikowane programy należy zawsze wcześniej przetestować w trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1).

Narzędzia, manipulator lub osie dodatkowe (opcja) nie mogą nigdy dotykać ogrodzenia lub poza nie wystawać.

Elementy obrabiane, narzędzia i inne przedmioty nie mogą być zaciskane,
prowadzić do zwarć ani spadać podczas ruchu robota przemysłowego.

Wszelkie prace z zakresu regulacji należy w miarę możliwości wykonywać
poza obszarem nadzorowanym przez urządzenia ochronne.
Gdy konieczna jest regulacja wewnątrz obszaru nadzorowanego przez urządzenia ochronne, należy przestrzegać następujących instrukcji.
W trybie pracy Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1):

O ile jest to możliwe, w obszarze nadzorowanym przez urządzenia
ochronne nie mogą przebywać żadne dodatkowe osoby.
Jeśli w obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne muszą znajdować się inne osoby, należy przestrzegać następujących instrukcji:


Każda osoba musi mieć do dyspozycji przycisk potwierdzający.

Wszystkie osoby muszą mieć całego robota przemysłowego w swoim
polu widzenia.

Wszystkie osoby muszą się wzajemnie widzieć.
Operator musi przyjąć taką pozycję pracy, z której będzie widział całą strefę zagrożenia, mogąc w każdej chwili uniknąć zagrożenia.
W trybie pracy Ręcznie Wyższa Prędkość (T2):
5.8.5

Tego trybu pracy można użyć tylko wtedy, gdy do testu potrzebna będzie
prędkość wyższa niż w trybie Ręcznie Ograniczona Prędkość.

W tym trybie pracy wczytywanie i programowanie nie jest możliwe.

Przed rozpoczęciem testu operator musi się upewnić, czy przyciski potwierdzające są sprawne.

Operator musi zająć pozycję poza strefą zagrożenia.

W obszarze nadzorowanym przez urządzenia ochronne nie mogą przebywać żadne dodatkowe osoby. Musi o to zadbać operator.
Symulacja
Programy symulacyjne nie odpowiadają ściśle warunkom rzeczywistym. Programy robota, stworzone w programach symulacyjnych, należy przetestować
w urządzeniu w trybie Ręcznie Ograniczona Prędkość (T1). W razie potrzeby należy opracować program na nowo.
88 / 221
5 Bezpieczeństwo
5.8.6
Tryb automatyczny
Praca w trybie automatycznym jest dozwolona wyłącznie przy zachowaniu następujących środków bezpieczeństwa:

Wszystkie urządzenia zabezpieczające i ochronne są zainstalowane i
sprawne technicznie.

W strefie roboczej instalacji nie przebywają żadne osoby.

Przestrzegane są określone procedury robocze.
Jeżeli manipulator lub oś dodatkowa (opcja) ulegnie zatrzymaniu bez wyraźnego powodu, do obszaru zagrożenia można wejść dopiero po włączeniu się
ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
5.8.7
Konserwacja i naprawa
Po wykonaniu konserwacji i naprawy należy sprawdzić, czy zmiany nie spowodowały obniżenia poziomu bezpieczeństwa. Podczas tej kontroli przestrzegać obowiązujących krajowych i regionalnych przepisów BHP. Dodatkowo
należy przetestować działanie wszystkich funkcji bezpieczeństwa.
Konserwacja i naprawa mają zapewnić utrzymanie lub, w przypadku awarii,
ponowne przywrócenie sprawnego stanu technicznego urządzenia. Naprawa
obejmuje wyszukiwanie usterek i naprawę właściwą.
Podczas wykonywania czynności związanych z robotem przemysłowym należy podjąć następujące środki bezpieczeństwa:

Czynności robocze wykonywać poza strefą zagrożenia. Jeżeli czynności
robocze należy wykonywać w strefie zagrożenia, użytkownik musi przedsięwziąć dodatkowe środki bezpieczeństwa, aby zagwarantować bezpieczeństwo personelowi.

Wyłączyć robota przemysłowego i zabezpieczyć przed ponownym włączeniem (np. za pomocą kłódki). Jeżeli czynności robocze należy wykonywać przy włączonym układzie sterowania robota, użytkownik musi
przedsięwziąć dodatkowe środki bezpieczeństwa, aby zagwarantować
bezpieczeństwo personelowi.

Podczas wykonywania prac przy włączonym układzie sterowania robota,
można to robić wyłącznie w trybie pracy T1.

Wykonywanie czynności roboczych należy oznaczyć za pomocą tabliczki,
umieszczonej na urządzeniu. Tabliczkę należy tam pozostawić również w
trakcie tymczasowej przerwy w wykonywaniu czynności.

Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO muszą być aktywne. Jeżeli
funkcje bezpieczeństwa lub urządzenia ochronne zostaną wyłączone na
czas prac związanych z konserwacją i naprawą, po zakończeniu tych prac
należy je natychmiast ponownie włączyć.
Przed rozpoczęciem prac przy częściach
systemu robota znajdujących się pod napięciem należy wyłączyć wyłącznik główny i zabezpieczyć go przed ponownym włączeniem. Następnie należy potwierdzić brak napięcia.
Nie jest wystarczające użycie funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub
zatrzymania bezpieczeństwa, lub też wyłączenie napędów przed rozpoczęciem prac przy częściach znajdujących się pod napięciem, ponieważ system
robota nie jest przy tym odłączany od sieci elektrycznej. Części nadal znajdują się pod napięciem. Skutkiem mogą być śmiertelne bądź ciężkie obrażenia.
Wadliwe komponenty należy wymienić na nowe o tym samym numerze katalogowym lub na komponenty uznane przez firmę KUKA Roboter GmbH za
równoważne.
89 / 221
KR C4; KR C4 CK
Czyszczenie i czynności pielęgnacyjne należy wykonywać zgodnie z instrukcją obsługi.
Układ sterowania
robota
Części, połączone z urządzeniami peryferyjnymi, mogą się znajdować pod napięciem również po wyłączeniu układu sterowania robota. Dlatego też, podczas prac przy układzie sterowania robota należy wyłączyć źródła
zewnętrzne.
W przypadku wykonywania prac związanych z komponentami układu sterowania robota, należy przestrzegać przepisów dot. podzespołów zagrożonych
elektrostatycznie (niem. EGB).
Po wyłączeniu układu sterowania robota, w niektórych składowych przez kilka
minut może się jeszcze utrzymywać napięcie powyżej 50 V (do 780 V). Aby
nie dopuścić do powstania groźnych dla życia obrażeń, nie wolno w tym czasie przeprowadzać żadnych prac przy robocie przemysłowym.
Należy bezwzględnie zapobiegać przedostawaniu się wody i brudu do układu
sterowania robota.
Układ kompensacji ciężaru
Niektóre warianty robota wyposażone są w hydropneumatyczne, sprężynowe
lub gazowe układy kompensacji ciężaru.
Hydropneumatyczne lub gazowe układy kompensacji ciężaru są urządzeniami ciśnieniowymi i należą do instalacji wymagających nadzoru. W zależności
od wersji robota systemy układów kompensacji ciężaru odpowiadają kategorii 0, II lub III, grupa płynów 2 dyrektywy w sprawie urządzeń ciśnieniowych.
Użytkownik musi przestrzegać ustaw, przepisów i norm dotyczących urządzeń ciśnieniowych, obowiązujących w kraju przeznaczenia.
Okresy kontroli w Niemczech zgodnie z rozporządzeniem dotyczącym bezpieczeństwa pracy §14 i §15). Kontrola przed uruchomieniem w miejscu ustawienia wykonywana przez użytkownika.
Podczas wykonywania czynności związanych z systemami układu kompensacji ciężaru należy podjąć następujące środki bezpieczeństwa:
Substancje
niebezpieczne

Podzespoły manipulatora wspomagane przez systemy układu kompensacji ciężaru muszą zostać zabezpieczone.

Czynności związane z systemami układu kompensacji ciężaru może wykonywać wyłącznie wykwalifikowany personel.
Środki bezpieczeństwa podczas pracy z substancjami niebezpiecznymi:

Unikać dłuższego i wielokrotnego, intensywnego kontaktu substancji niebezpiecznych ze skórą.

W miarę możliwości unikać wdychania mgieł i oparów oleju.

Dbać o właściwe oczyszczanie i pielęgnację skóry.
Dla potrzeb bezpiecznej eksploatacji naszych produktów zalecamy
naszym klientom, aby regularnie domagali się przekazania im aktualnych Kart Bezpieczeństwa przez producentów substancji niebezpiecznych.
5.8.8
Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie
Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie robota przemysłowego
może odbywać się wyłącznie zgodnie z ustawami, przepisami i normami, obowiązującymi w kraju przeznaczenia.
90 / 221
5 Bezpieczeństwo
5.8.9
Środki bezpieczeństwa w przypadku „Single Point of Control"
Przegląd
W czasie działania określonych składowych robota przemysłowego, należy
przeprowadzić działania bezpieczeństwa w myśl zasady "Single Point of Control" (SPOC).
Komponenty:

Interpreter submitów

Sterownik PLC

Serwer OPC

Remote Control Tools

Narzędzia do konfiguracji systemów magistrali z funkcjonalnością online

KUKA.RobotSensorInterface
Konieczne może być podjęcie dalszych działań zabezpieczających.
W zależności od przypadku, działania te należy skonsultować i powierzyć integratorowi systemów, programiście lub użytkownikowi instalacji.
Ze względu na to, że tylko integrator systemów zna poprawne stany robocze
elementów wykonawczych w urządzeniach peryferyjnych układu sterowania
robota, do jego obowiązków należy przywracanie ich do stanu prawidłowego
działania w przypadku np. ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
T1, T2, KRF
Interpretator
submitów, PLC
W trybach pracy T1, T2 i KRF wymienione wyżej komponenty mogą mieć dostęp do robota przemysłowego, gdy poniższe sygnały mają następujące stany:
Sygnał
Stan wymagany dla SPOC
$USER_SAF
TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE
TRUE
Gdy ruchy robota (np. napędy lub chwytaki) są uruchamiane za pomocą interpretera submitów lub sterownika PLC za pośrednictwem układu wejść/wyjść i
nie są one zabezpieczane w żaden sposób, zasterowanie to będzie działało
również w trybach pracy T1, T2 i KRF lub przy występującym ZATRZYMANIU
AWARYJNYM.
Gdy za pomocą interpretera submitów lub sterownika PLC modyfikowane
będą zmienne działające na ruch robota (np. override), będzie to działało również w trybach pracy T1, T2 i KRF lub przy występującym ZATRZYMANIU
AWARYJNYM.
Środki bezpieczeństwa:

W trybach T1, T2 i KRF nie należy opisywać zmiennej systemowej
$OV_PRO z interpretera submitów ani z PLC.

Za pomocą interpretatora submitów lub sterownika PLC nie należy zmieniać sygnałów ani zmiennych związanych z bezpieczeństwem (np. tryb
pracy, ZATRZYMANIE AWARYJNE, zestyk drzwi ochronnych).
Gdy jednak mimo tego trzeba dokonać zmian, wszystkie sygnały i zmienne związane z bezpieczeństwem należy powiązać tak, aby za pomocą interpretera submitów lub sterownika PLC nie było możliwe ustawienie
stanu zagrażającego bezpiecznej pracy.
Serwer OPC,
Remote Control
Tools
Za pomocą tych komponentów można poprzez dostęp umożliwiający zapis
modyfikować programy, wyjścia lub inne parametry układu sterowania robota
w sposób niezauważalny dla osób przebywających przy instalacji.
91 / 221
KR C4; KR C4 CK

Diagnostykę i wizualizację tych komponentów należy powierzać wyłącznie
serwisowi firmy KUKA.
Za pomocą tych komponentów nie należy modyfikować programów, wyjść
ani żadnych innych pozostałych parametrów układu sterowania robota.

Narzędzia do
konfiguracji
systemów
magistrali
Przy wykorzystaniu tych składowych należy przy ocenie ryzyka ustalić
wyjścia, które mogą stanowić zagrożenie. Wyjścia te należy utworzyć w
taki sposób, aby nie można było ich ustawić bez potwierdzenia. Może się
to przykładowo odbywać przez zewnętrzne urządzenie potwierdzające.
Jeśli składowe te posiadają funkcjonalność online, można poprzez umożliwiające zapis dostępy modyfikować programy, wyjścia lub inne parametry układu
sterowania robota w sposób niezauważalny dla osób przebywających przy instalacji.

WorkVisual KUKA

Narzędzia innych producentów

5.9
Za pomocą tych składowych nie należy modyfikować programów, wyjść
ani żadnych innych parametrów układu sterowania robota w testowych trybach pracy.
Stosowane normy i przepisy
Nazwa
Definicja
Wydanie
2006/42/WE
Dyrektywa „Maszyny”:
2006
Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady
z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn, zmieniająca
dyrektywę 95/16/WE (nowe brzmienie)
2004/108/WE
Dyrektywa „Kompatybilność elektromagnetyczna”:
2004
Dyrektywa 2004/108/WE Parlamentu Europejskiego i
Rady z dnia 15 grudnia 2004 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstwa Państw Członkowskich odnoszącego się do
kompatybilności elektromagnetycznej oraz uchylająca
dyrektywę 89/336/EWG
97/23/WE
Dyrektywa „Urządzenia ciśnieniowe”:
1997
Dyrektywa 97/23/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z
dnia 29 maja 1997 r. w sprawie ujednolicenia przepisów
prawnych państw członkowskich w sprawie urządzeń ciśnieniowych
(znajduje zastosowanie tylko w przypadku robotów z
hydropneumatycznym układem kompensacji ciężaru).
EN ISO 13850
Bezpieczeństwo maszyn:
2008
ZATRZYMANIE AWARYJNE – Zasady projektowania
EN ISO 13849-1
2008
Elementy układów sterowania związane z bezpieczeństwem; część 1: Ogólne zasady projektowania
EN ISO 13849-2
2008
Elementy układów sterowania związane z bezpieczeństwem; część 2: Weryfikacja
92 / 221
5 Bezpieczeństwo
Nazwa
Definicja
Wydanie
EN ISO 12100
2010
Ogólne zasady projektowania, ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka
EN ISO 10218-1
Roboty przemysłowe:
EN 614-1
2011
Bezpieczeństwo
2006
Ergonomiczne zasady projektowania; część 1: Terminologia i wytyczne ogólne
EN 61000-6-2
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC):
2005
Część 6-2: Normy ogólne; odporność w środowiskach
przemysłowych
EN 61000-6-4
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC):
2007
Część 6-4: Normy ogólne; norma emisji w środowiskach
przemysłowych
EN 60204-1
2006
Wyposażenie elektryczne maszyn, część 1: Wymagania
ogólne
93 / 221
KR C4; KR C4 CK
94 / 221
6 Plan
6
Widok
6.1
Opis
Plan
Krok
Opis
Informacje
1
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC)
(>>> 6.1 "Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC)"
Strona 95)
2
Warunki ustawienia układu
sterowania robota
(>>> 6.2 "Warunki ustawienia"
Strona 95)
3
Warunki przyłączenia
(>>> 6.3 "Warunki przyłączenia"
Strona 98)
4
Montaż uchwytu programatora KUKA smartPAD
(opcja)
(>>> 4.6 "Wymiary mocowania
programatora smartPAD (opcja)"
Strona 62)
5
Przyłącze sieciowe
(>>> 6.5 "Przyłącze sieciowe za
pośrednictwem wtyczki HAN
(Harting) X1" Strona 100)
6
Złącze bezpieczeństwa
X11
(>>> 6.6.1 "Złącze bezpieczeństwa X11" Strona 102)
7
Złącze bezpieczeństwa
Ethernet X66
(>>> 6.7 "Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa Ethernet" Strona 110)
8
Przyłącze EtherCAT na
CIB
(>>> 6.8 "Przyłącze EtherCAT
na CIB" Strona 119)
9
PE
(>>> 6.9 "Wyrównanie potencjałów PE" Strona 120)
10
Zmiana struktury systemu,
wymiana urządzeń
11
Potwierdzenie ochrony
operatora
(>>> 6.11 "Potwierdzenie
ochrony operatora" Strona 121)
12
Poziom zapewnienia bezpieczeństwa
(>>> 6.12 "Poziom zapewnienia bezpieczeństwa" Strona 122)
Kompatybilność elektromagnetyczna (EMC)
Jeśli przewody przyłączeniowe (np. magistrale polowe itd.) doprowadzane są
od zewnątrz do komputera sterującego, można używać tylko przewodów ekranowych o odpowiednich parametrach ekranowania. Ekranowanie przewodu
musi odbywać się na dużej powierzchni w szafie sterowniczej, przy użyciu
szyny PE z zaciskami ekranu (przykręcanymi, bez opasek zaciskowych).
Układ sterowania robota odpowiada klasie kompatybilności elektromagnetycznej EMV A, grupa 1 wg EN 55011 i jest przewidziany do
stosowania w środowisku przemysłowym. W przypadku zapewnienia kompatybilności elektromagnetycznej również w innych środowiskach, z
uwagi na potencjalne wielkości zakłócające związane z przewodami lub emitowane, mogłoby dojść do utrudnień.
6.2
Warunki ustawienia
Na ilustracji (>>> Rys. 6-1 ) przedstawiono wymiary układu sterowania robota.
95 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 6-1: Wymiary
1
Widok z przodu
2
Widok z boku
3
Widok z góry
Na ilustracji (>>> Rys. 6-2 ) przedstawiono wymagane odstępy minimalne
układu sterowania robota.
Rys. 6-2: Minimalne odległości
W przypadku nieprzestrzegania minimalnych odstępów może dojść do uszkodzenia układu sterowania robota. Należy bezwzględnie przestrzegać podanych
odstępów minimalnych.
96 / 221
6 Plan
Określone prace konserwacyjne i naprawcze w układzie sterowania
robota (>>> 10 "Konserwacja" Strona 145) (>>> 11 "Naprawa" Strona 149) przeprowadza się od boku lub od tyłu. Do tego celu dostępny
musi być układ sterowania robota. W przypadku braku dostępu z boku lub z
tyłu, musi istnieć możliwość przemieszczenia układu sterowania robota w takie położenie, w którym będzie możliwe przeprowadzenie prac.
Na ilustracji (>>> Rys. 6-3 ) przedstawiono zasięg skrzydeł drzwi.
Rys. 6-3: Zasięg skrzydeł drzwi szafy
Zasięg skrzydeł drzwi pojedynczo:

Drzwi z ramą komputera ok. 180°
W rzędzie obok siebie:

Układ sterowania
robota ustawiony
na innym układzie
sterowania
Drzwi ok. 155°
Układ sterowania robota można ustawić na innym układzie sterowania. Górny
układ sterowania należy wówczas przykręcić do dolnego. Do tego celu przewidziane są 4 gwinty uchwytów nośnych. Dolny układ sterowania nie może
być ustawiony na kółkach i powinien być przymocowany do podłogi.
Rysunek (>>> Rys. 6-4 ) przedstawia układ sterowania robota ustawiony na
drugim układzie sterowania.
97 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 6-4: Układ sterowania robota ustawiony na innym układzie sterowania
6.3
Warunki przyłączenia
Przyłącze
sieciowe
Układ sterowania robota należy podłączać wyłącznie do sieci z uziemionym
punktem zerowym.
Jeśli nie jest dostępny uziemiony punkt zerowy lub istnieje napięcie sieciowe,
które nie zostało tutaj podane, należy zastosować transformator.
98 / 221
Znamionowe napięcie przyłączeniowe, do wyboru:
AC 3x380 V, AC 3x400 V,
AC 3x440 V lub AC 3x480 V
Dopuszczalna tolerancja znamionowego napięcia przyłączeniowego
Znamionowe napięcie przyłączeniowe ±10%
Częstotliwość sieciowa
49 ... 61 Hz
Oporność sieci do punktu podłączenia układu sterowania robota
≤ 300 mΩ
Prąd pod pełnym obciążeniem
patrz tabliczka znamionowa
Bezpiecznik sieciowy bez transformatora rozdzielczego
min. 3x25 A zwłoczny
Bezpiecznik sieciowy z transformatorem rozdzielczym
min. 3x32 A zwłoczny przy 13 kVA
Wspólnym punktem zerowym przewodów wyrównawczych potencjału
i wszystkich przewodów uziemiających jest szyna odniesienia zasilacza.
6 Plan
Podłączenie układu sterowania robota do
sieci bez uziemionego punktu zerowego
może powodować błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Może również spowodować obrażenia ciała na skutek porażenia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy podłączać
wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym.
napięcia sieciowego niezgodnego z wartością podaną na tabliczce znamionowej może powodować błędne działanie
układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Układ sterowania można
użytkować po podłączeniu napięcia sieciowego, o wartości podanej na tabliczce znamionowej.
W zależności od znamionowego napięcia przyłączeniowego należy
załadować odpowiednie dane maszyny.
Jeżeli przewidziano użycie wyłącznika zabezpieczającego FI, zalecamy następujący wyłącznik FI: różnica prądu wyłączającego 300 mA
na każdy układ sterowania robota, uniwersalny, selektywny.
Długości
przewodów
Nazwy przewodów, ich długości (standardowe) oraz długości specjalne można znaleźć w instrukcji obsługi lub instrukcji montażu manipulatora i/lub instrukcji montażu i obsługi KR C4 w rozdziale dot. zewnętrznego okablowania.
W przypadku stosowania kabli przedłużających do programatora
smartPAD możliwe jest wykorzystanie tylko dwóch przedłużaczy. Nie
można przekroczyć łącznej długości kabla wynoszącej 50 m.
Różnica długości przewodów pomiędzy poszczególnymi kanałami
skrzynki RDC może wynosić maks. 10 m.
Zasilanie obce
PELV
Napięcie z sieci zewnętrznej
Zasilacz PELV wg EN 60950 o
napięciu znamionowym 27 V (18 V
... 30 V) z bezpiecznym odłączeniem
Prąd ciągły
>8A
Średnica przewodu zasilającego
≥ 1 mm2
Długość przewodu zasilającego
Przewody zasilacza nie mogą zostać ułożone razem z przewodami
doprowadzającymi energię.
Ujemne przyłącze napięcia zakłócającego musi być uziemione przez
użytkownika.
Niedopuszczalne jest równoległe podłączenie urządzenia z izolacja
podstawową.
99 / 221
KR C4; KR C4 CK
6.4
Przegląd
Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja)
Uchwyt programatora smartPAD można umieścić na drzwiach układu sterowania robota lub na ogrodzeniu ochronnym.
Poniższy rysunek (>>> Rys. 6-5 ) przedstawia możliwości zamocowania
uchwytu programatora smartPAD.
Rys. 6-5: Uchwyt programatora smartPAD
6.5
Opis
1
Śruba z łbem walcowym o
gnieździe sześciokątnym
M6x12
3
Drzwi układu sterowania robota
2
Podkładka sprężysta A6,1 i
podkładka typu U
4
Płaskowniki stalowe do montażu płotu
Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki HAN (Harting) X1
Do układu sterowania robota dołączony jest zestaw wtyczek Harting. Klient
może przyłączyć układ sterowania do sieci za pomocą wtyku X1.
Jeżeli układ sterowania robota zostanie podłączony bez transformatora do znamionowego napięcia przyłączeniowego wyższego niż 400
V, wtedy przewód sieciowy doprowadzający zasilanie do X1 musi być
ekranowany. Ekran musi być połączony z masą przynajmniej z jednej strony.
Rys. 6-6: Przyłącze sieciowe X1
100 / 221
6 Plan
6.6
1
Zestaw wtyczek Harting (opcja)
2
Przyłącze sieciowe X1
Opis złącza bezpieczeństwa X11
Opis
Do złącza bezpieczeństwa X11 należy podłączyć urządzenia ZATRZYMANIA
AWARYJNEGO lub połączyć je ze sobą za pośrednictwem nadrzędnych układów sterowania (np. PLC). (>>> "Wyjścia SIB" Strona 59)
Okablowanie
Podłączyć wtyki do złącza bezpieczeństwa X11, uwzględniając następujące
punkty:

Plan instalacji

Plan zabezpieczeń
101 / 221
KR C4; KR C4 CK
6.6.1
Złącze bezpieczeństwa X11
Funkcje styków
wtyczki
Rys. 6-7: Funkcje styków złącza X11
102 / 221
6 Plan
Sygnał
Styk
Opis
Uwaga
Wyjście testowe
SIB A
1
Udostępnia napięcie impulsowe
dla poszczególnych wejść złączy
kanału A.
Te sygnały można połączyć tylko
z podzespołem SIB.
(sygnał testowy)
3
5
7
9
Wyjście testowe
SIB B
(sygnał testowy)
19
21
kanału B.
23
25
27
Bezpieczne
zatrzymanie
pracy, kanał A
8
Bezpieczne
zatrzymanie
pracy, kanał B
26
Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop
2 kanał A
10
Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop
2 kanał B
28
Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE kanał A
37
Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE kanał B
55
38
Wejście bezpiecznego zatrzymania pracy wszystkich osi
Aktywacja monitorowania braku
ruchu
Naruszenie aktywnego monitorowania powoduje zatrzymanie
0.
Wejście zatrzymania bezpieczeństwa Stop 2 wszystkich osi
Wyzwolenie funkcji Stop 2 i aktywacja monitorowania braku
ruchu wszystkich osi.
Naruszenie aktywnego monitorowania powoduje zatrzymanie
0.
Wyjście, bezpotencjałowe
zestyki wewnętrznego ZATRZYMANIA AWARYJNEGO,
(>>> "Wyjścia SIB" Strona 59)
Zestyki są zamknięte po spełnieniu następujących warunków:

Nie jest uruchomione AWARYJNE ZATRZYMANIE na
programatorze smartPad

Układ sterowania włączony i
gotowy do pracy
56
Jeśli jakiś warunek nie jest spełniony, wówczas zestyki otwierają
się.
Zewnętrzne
ZATRZYMANIE
AWARYJNE kanał
A
2
Zewnętrzne
ZATRZYMANIE
AWARYJNE kanał
B
20
ZATRZYMANIE AWARYJNE,
wejście 2-kanałowe,
(>>> "Wejścia SIB" Strona 60)
Wywołanie funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w układzie
sterowania robota.
103 / 221
KR C4; KR C4 CK
Sygnał
Styk
Opis
Uwaga
Potwierdzenie
ochrony operatora, kanał A
6
Potwierdzenie
ochrony operatora, kanał B
24
Do podłączania dwukanałowego wejścia z bezpotencjałowymi zestykami, służącego do
potwierdzania ochrony operatora, (>>> "Wejścia SIB"
Strona 60)
Zachowanie wejścia potwierdzania ochrony operatora można
skonfigurować poprzez oprogramowanie systemowe KUKA.
Ochrona operatora, kanał A
4
Ochrona operatora, kanał B
22
Peri enabled
kanał A
41
Peri enabled
kanał B
59
Potwierdzenie
ochrony operatora, kanał A
39
Potwierdzenie
ochrony operatora, kanał B
57
Sygnał Peri
enabled (PE)
42
Po zamknięciu drzwi ochronnych
(ochrona operatora) można w
automatycznych trybach pracy
dowolnie przełączać ruchy manipulatora za pomocą przycisku
potwierdzenia umieszczonego
poza ogrodzeniem ochronnym.
Funkcja ta jest nieaktywna w
stanie fabrycznym.
Do 2-kanałowego przyłącza blokady drzwi ochronnych,
(>>> "Wejścia SIB" Strona 60)
Napędy można włączać, dopóki
włączony jest sygnał. Działa
tylko w trybach pracy AUTOMATYKA.
Wyjście, styk bezpotencjałowy
(>>> "Sygnał Peri enabled
(PE)" Strona 104)
Wyjście, styk bezpotencjałowy
60
Wyjście, bezpotencjałowy styk
potwierdzenia ochrony operatora (>>> "Wyjścia SIB"
Strona 59)
40
Wyjście, bezpotencjałowy styk
potwierdzenia ochrony operatora (>>> "Wyjścia SIB"
Strona 59)
58
Przekazanie sygnału wejściowego potwierdzania ochrony
operatora do innych układów
sterowania robota w obrębie
tego samego ogrodzenia
ochronnego.
Sygnał Peri enabled zostaje ustawiony na 1 (aktywny), gdy spełnione są następujące warunki:

Napędy są włączone.

Jest zezwolenie układu sterowania zabezpieczeniami na przesuw.

Nie może występować komunikat "Ochrona operatora otwarta".
Komunikat ten nie występuje w trybach roboczych T1 i T2.
Peri enabled w zależności od sygnału "Bezpieczne zatrzymanie pracy"

W przypadku aktywacji sygnału "Bezpieczne zatrzymanie pracy" podczas
ruchu:


Błąd -> Hamowanie za pomocą Stop 0. Peri enabled.
Aktywacja sygnału "Bezpieczne zatrzymanie pracy" po unieruchomieniu
manipulatora:
Hamulce otwarte, napędy w fazie regulacji i monitorowania ponownego
uruchomienia. Peri enabled pozostaje aktywny.

Sygnał "Zezwolenie na przesuw" pozostaje aktywny.

Napięcie US2 (jeśli występuje) pozostaje aktywne.

Sygnał "Peri enabled" pozostaje aktywny.
Peri enabled w zależności od sygnału "Zatrzymanie bezpieczeństwa
Stop 2"

W przypadku aktywacji sygnału "Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2":

104 / 221
Stop 2 manipulatora.
6 Plan
6.6.2

Sygnał "Zezwolenie na napęd" pozostaje aktywny.

Hamulce pozostają otwarte.

Manipulator pozostaje w fazie regulacji.

Monitorowanie ponownego uruchomienia jest aktywne.

Sygnał "Zezwolenie na przesuw" staje się nieaktywny.

Napięcie US2 (jeśli występuje) staje się nieaktywne.

Sygnał "Peri enabled" staje się nieaktywny.
Złącze X11 zewnętrznego przycisku zatwierdzającego
Funkcje styków
wtyczki
Rys. 6-8: Funkcje styków złącza X11 zewnętrznego przycisku zatwierdzającego
Sygnał
Styk
Opis
Uwaga
Wyjście testowe
CCU A
11
kanału A.
Te sygnały można połączyć tylko
z podzespołem CCU.
13
(sygnał testowy)
Wyjście testowe
CCU B
29
31
(sygnał testowy)
Zatwierdzenie
zewnętrzne 1
kanał A
12
Zatwierdzenie
zewnętrzne 1
kanał B
30
Zatwierdzenie
zewnętrzne 2
kanał A
14
Zatwierdzenie
zewnętrzne 2
kanał B
32
Działanie
przycisku
zatwierdzającego

kanału B.
Do podłączania zewnętrznego,
dwukanałowego przycisku
zatwierdzającego 1 ze stykami
bezpotencjałowymi.
Jeśli nie jest podłączony
zewnętrzny przycisk zatwierdzający 1, należy zmostkować styki
11 i 12 kanału A oraz styki 29 i
30 kanału B. Działa tylko w trybach pracy TEST. (>>> "Działanie przycisku
zatwierdzającego" Strona 105)
Do podłączania zewnętrznego,
dwukanałowego przycisku
zatwierdzającego 2 ze stykami
bezpotencjałowymi.
Jeśli nie jest podłączony
zewnętrzny przycisk zatwierdzający 2, należy zmostkować styki
13 i 14 kanału A oraz styki 31 i
32 kanału B. Działa tylko w trybach pracy TEST. (>>> "Działanie przycisku
zatwierdzającego" Strona 105)
Zewnętrzne zatwierdzenie 1
Przycisk zatwierdzający musi zostać wciśnięty podczas przesuwu w T1
lub T2. Wejście jest zamknięte.
105 / 221
KR C4; KR C4 CK

Zewnętrzne zatwierdzenie 2
Przycisk zatwierdzający nie jest w położeniu awaryjnym. Wejście jest zamknięte.

Jeżeli podłączony jest smartPAD, jego przycisk zatwierdzający i zewnętrzne zatwierdzenie są połączone warunkiem ORAZ.
Działanie
Zewnętrzne
zatwierdzenie 1
Zewnętrzne
zatwierdzenie 2
Położenie przełącznika
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 (napędy wyłączone przy zatrzymanej
osi)
Wejście otwarte
Wejście otwarte
Stan nie występuje podczas
pracy
Zatrzymanie bezpieczeństwa 2 (bezpieczne zatrzymanie pracy, napędy
włączone)
Wejście otwarte
Wejście
zamknięte
nieuruchomiony
Zatrzymanie bezpieczeństwa 1 (napędy wyłączone przy zatrzymanej
osi)
Wejście
zamknięte
Wejście otwarte
Położenie awaryjne
Uaktywnienie osi (możliwy przesuw
osi)
Wejście
zamknięte
Wejście
zamknięte
Pozycja środkowa
(aktywna tylko w T1 i T2)
6.6.3
Schemat styków wtyczka X11
Wtyczka X11
Schemat styków
Rys. 6-9: Schemat rozmieszczenia styków

Przeciwwtyk X11: Han 108DD z wkładką złącza

Wielkość obudowy: 24B

Złącze śrubowe M32

Średnica kabla 14-21 mm

Zalecany przekrój kabla 0,75 mm 2
W przypadku okablowania dla sygnałów wejściowych i testowych w
instalacji należy zapobiec połączeniu (zwarciu poprzecznemu) napięć poprzez zastosowanie odpowiednich środków (np. stosując oddzielne okablowanie dla sygnałów wejściowych i testowych).
Przy okablowaniu dla sygnałów wyjściowych w instalacji należy zapobiec połączeniu (zwarciu poprzecznemu) pomiędzy sygnałami wyjściowymi jednego kanału poprzez zastosowanie odpowiednich
środków (np. stosując oddzielne okablowanie).
106 / 221
6.6.4
Przykład podłączenia obwodu ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i urządzenie ochronne
Opis
Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO podłącza się do układu sterowania robota do złącza X11.
6 Plan
ZATRZYMANIE
AWARYJNE
Integrator systemów powinien zintegrować
urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO w układzie sterowania robota z obwodem ZATRZYMANIA AWARYJNEGO instalacji.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmierć, bardzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne.
Rys. 6-10: Przykład podłączenia: ZATRZYMANIE AWARYJNE
Drzwi ochronne
Poza oddzielającym urządzeniem zabezpieczającym należy zainstalować
dwukanałowy przycisk potwierdzający. Przed ponownym uruchomieniem robota w trybie automatycznym, zamknięcie drzwi ochronnych musi zostać potwierdzone przyciskiem potwierdzającym.
Integrator systemów powinien zintegrować
drzwi ochronne w układzie sterowania robota z obwodem urządzenia ochronnego instalacji.
Nieprzestrzeganie tego ostrzeżenia może spowodować śmierć, bardzo ciężkie obrażenia lub poważne szkody materialne.
107 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 6-11: Przykład podłączenia: Ochrona operatora z drzwiami ochronnymi
6.6.5
Przykłady przyłączy bezpiecznych wejść i wyjść
Bezpieczne
wejście
Możliwość wyłączenia wejść jest cyklicznie monitorowana.
Wejścia SIB mają postać dwukanałową z funkcją testu zewnętrznego. Dwukanałowość wejść jest cyklicznie monitorowana.
Poniższa ilustracja pokazuje przykład podłączenia bezpiecznego wejścia do
bezpotencjałowego zestyku przełączającego w instalacji użytkownika.
Rys. 6-12: Zasada podłączania bezpiecznego wejścia
108 / 221
1
Bezpieczne wejście SIB
2
SIB/CIB sr
3
4
Złącze X11 (XD211) lub X13 (XD213)
5
Wyjście testowe, kanał B
6
Wyjście testowe, kanał A
7
Wejście X, kanał A
8
Wejście X, kanał B
6 Plan
9
10
Po stronie instalacji
Bezpotencjałowy zestyk przełączający
Wyjścia testowe A i B zasilane są napięciem przez moduł SIB. Wyjścia testowe A i B są odporne na zwarcie ciągłe. Wyjścia testowe można wykorzystywać
tylko do zasilania wejść SIB, inne zastosowanie jest niedozwolone.
Opisane tutaj okablowanie zasadnicze spełnia wymogi kategorii 3 i poziomu
zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN ISO 13849-1.
Testowanie
dynamiczne

Wejścia są cyklicznie testowane pod kątem możliwości wyłączenia. W tym
celu na zmianę wyłączane są wyjścia testowe TA_A i TA_B.

Długość impulsu wyłączania dla modułów SIB jest ustawiona na t1 =
625 μs (125 μs – 2,375 ms).

Czas t2 pomiędzy dwoma impulsami wyłączenia danego kanału wynosi
106 ms.

Kanał wejściowy SIN_x_A musi być zasilany przez sygnał testowy TA_A.
Kanał wejściowy SIN_x_B musi być zasilany przez sygnał testowy TA_B.
Inne zasilanie nie jest dozwolone.

Podłączone mogą zostać tylko te czujniki, które umożliwiają podłączenie
sygnałów testowych i udostępniają zestyki bezpotencjałowe.

Element przełączający nie może znacząco opóźniać sygnałów TA_A i
TA_B.
Schemat
impulsów
wyłączania
Rys. 6-13: Schemat impulsów wyłączenia wyjść testowych
Bezpieczne
wyjście
t1
Długość impulsu wyłączania (stała lub do konfiguracji)
t2
Długość cyklu wyłączania na kanał (106 ms)
t3
Przesunięcie pomiędzy impulsem wyłączenia obydwu kanałów (53 ms)
TA/A
TA/B
SIN_X_A
SIN_X_B
Moduł SIB udostępnia wyjścia jako dwukanałowe bezpotencjałowe wyjścia
przekaźnikowe.
Poniższa ilustracja pokazuje przykład podłączenia bezpiecznego wyjścia do
bezpiecznego wejścia w instalacji użytkownika z funkcją testu zewnętrznego.
Wykorzystywane przez użytkownika wejście musi dysponować funkcją testu
zewnętrznego pod kątem zwarcia poprzecznego.
109 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 6-14: Zasada podłączania bezpiecznego wyjścia
1
SIB
2
3
Złącze X11 (XD211) lub X13 (XD213)
4
Okablowanie wyjść
5
Po stronie instalacji
6
Bezpieczne wejście (Fail Safe SPS, wyłącznik bezpieczeństwa)
7
8
9
10
Opisane tutaj okablowanie zasadnicze spełnia wymogi kategorii 3 i poziomu
zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN ISO 13849-1.
6.7
Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa Ethernet
Opis
Wymiana sygnałów istotnych dla bezpieczeństwa między układem sterowania
a instalacją odbywa się przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (np. PROFIsafe lub CIP Safety). Przyporządkowanie stanów włączenia i wyłączenia w protokole złącza bezpieczeństwa Ethernet jest opisane poniżej. Dodatkowo, w
celu diagnostyki i sterowania, związane z bezpieczeństwem informacje układu
sterowania zabezpieczeniami nie są wysyłane do niezabezpieczonej części
nadrzędnego układu sterowania.
Bity rezerwowe
Na zarezerwowanych bezpiecznych wejściach PLC może wstępnie ustawić 0
lub 1. Manipulator w obu przypadkach będzie się przesuwał. Jeżeli funkcja
bezpieczeństwa zostanie ustawiona na zarezerwowanym wejściu (np. przy
aktualizacji oprogramowania), a wyjście to jest wstępnie ustawione na 0, manipulator nie będzie się przesuwał lub zostanie nieoczekiwanie unieruchomiony.
KUKA zaleca wstępne ustawienie wejść rezerwowych na 1. Jeżeli
wejście rezerwowe zostanie wykorzystane do nowej funkcji bezpieczeństwa, a nie było jeszcze wykorzystywane przez PLC klienta, ta
funkcja bezpieczeństwa nie zostanie aktywowana. Zapobiega to niespodziewanemu unieruchomieniu manipulatora przez układ sterowania zabezpieczeniami.
110 / 221
6 Plan
Bajt wejściowy 0
Bit
0
Sygnał
RES
Opis
Zarezerwowane 1
Na wejściu należy ustawić 1
1
NHE
Wejście zewnętrznego ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
0 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest
aktywne
1 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest
aktywne
2
BS
Ochrona operatora
0 = Ochrona operatora nie jest aktywna, np. drzwi
ochronne są otwarte
1 = Ochrona operatora jest aktywna
3
QBS
Potwierdzenie ochrony operatora
Warunkiem potwierdzenia ochrony operatora jest
sygnalizacja "Ochrona operatora zapewniona" w
bicie BS.
Wskazówka: Jeżeli sygnał BS zostanie potwierdzony po stronie instalacji, musi to zostać podane w
konfiguracji zabezpieczeń w Opcje sprzętu. Informacje znajdują się w instrukcji obsługi i programowania
integratorów systemów.
0 = Ochrona operatora nie jest potwierdzona
Zbocze sygnału 0 ->1 = Ochrona operatora jest
potwierdzona
4
SHS1
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 1 (wszystkie
osie)

FF (zezwolenie na przesuw) zostaje ustawione na
0

Napięcie US2 zostaje wyłączone

AF (zezwolenie na napęd) po 1,5 sekundy zostaje
ustawione na 0
Wyłączenia tej funkcji nie trzeba potwierdzać.
Ten sygnał nie jest dozwolony dla funkcji ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa jest aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa nie jest aktywne
5
SHS2
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 2 (wszystkie
osie)

FF (zezwolenie na przesuw) zostaje ustawione na
0

Napięcie US2 zostaje wyłączone
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa jest aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa nie jest aktywne
111 / 221
KR C4; KR C4 CK
Bit
Bajt wejściowy 1
Sygnał
Opis
6
RES
-
7
RES
-
Bit
0
Sygnał
US2
Opis
Napięcie zasilania US2 (sygnał włączenia drugiego
niebuforowanego napięcia zasilania US2)
Jeżeli to wejście nie jest używane, powinno być ustawione na 0.
0 = Wyłączenie US2
1 = Włączenie US2
Uwaga: To, czy i w jaki sposób jest wykorzystywane
wejście US2, należy podać w konfiguracji zabezpieczeń w Opcje sprzętu. Informacje znajdują się w
instrukcji obsługi i programowania integratorów
systemów.
1
SBH
Bezpieczne zatrzymanie pracy (wszystkie osie)
Warunek: Wszystkie osie zatrzymane
0 = Bezpieczne zatrzymanie pracy jest aktywne
1 = Bezpieczne zatrzymanie pracy nie jest aktywne
2
RES
Zarezerwowane 11
3
RES
Zarezerwowane 12
4
RES
5
RES
Zarezerwowane 13
Zarezerwowane 14
6
RES
Zarezerwowane 15
7
SPA
System Powerdown Acknowledge (potwierdzenie
zamknięcia układu sterowania)
Instalacja potwierdza otrzymanie sygnału Powerdown. Sekundę po ustawieniu sygnału SP (system
Powerdown) przez układ sterowania żądana czynność jest wykonywana nawet bez potwierdzenia
przez PLC a układ sterowania wyłącza się.
0 = Potwierdzenie nie jest aktywne
1 = Potwierdzenie jest aktywne
112 / 221
6 Plan
Bajt wyjściowy 0
Bit
0
Sygnał
NHL
Opis
Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE (lokalne
ZATRZYMANIE AWARYJNE zostało uruchomione)
0 = Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest
aktywne
1 = Lokalne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest
aktywne
1
AF
Zezwolenie na napęd (KRC wewnętrznego zabezpieczającego układu sterowania zezwoliło na włączenie
napędów)
0 = Zezwolenie na napęd nie jest aktywne (układ sterowania robota musi wyłączyć napędy)
1 = Zezwolenie na napęd jest aktywne (układ sterowania robota może przełączyć napędy na tryb regulacji)
2
FF
Zezwolenie na przesuw (KRC wewnętrznego zabezpieczającego układu sterowania zezwoliło na przesuw robota)
0 = Zezwolenie na przesuw nie jest aktywne (układ
sterowania robota musi zatrzymać aktualny ruch)
1 = Zezwolenie na przesuw jest aktywne (układ sterowania robota może wywołać ruch)
3
ZS
Jeden z przycisków zatwierdzających znajduje się w
położeniu środkowym (udzielone zezwolenie w trybie
testowym)
0 = Zatwierdzenie nie jest aktywne
1 = Zatwierdzenie jest aktywne
4
PE
Sygnał Peri enabled zostaje ustawiony na 1
(aktywny), gdy spełnione są następujące warunki:

Napędy są włączone.

Jest zezwolenie układu sterowania zabezpieczeniami na przesuw.

Nie może występować komunikat "Ochrona operatora otwarta".
(>>> "Sygnał Peri enabled (PE)" Strona 104)
5
AUT
Manipulator znajduje się w trybie roboczym AUT lub
AUT EXT
0 = Tryb roboczy AUT lub AUT EXT nie jest aktywny
1 = Tryb roboczy AUT lub AUT EXT jest aktywny
6
T1
Manipulator znajduje się w trybie roboczym ręcznie
zredukowanej prędkości
0 = Tryb roboczy T1 nie jest aktywny
1 = Tryb roboczy T1 jest aktywny
7
T2
Manipulator znajduje się w trybie roboczym ręcznie
dużej prędkości
0 = Tryb roboczy T2 nie jest aktywny
1 = Tryb roboczy T2 jest aktywny
113 / 221
KR C4; KR C4 CK
Bajt wyjściowy 1
Bit
0
Sygnał
NHE
Opis
Wywołane zostało zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE
0 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE jest
aktywne
1 = Zewnętrzne ZATRZYMANIE AWARYJNE nie jest
aktywne
1
BS
Ochrona operatora
0 = Ochrona operatora nie jest zapewniona
1 = Ochrona operatora jest zapewniona (wejście BS
= 1 i, jeśli zostało skonfigurowane, wejście QBS
potwierdzone)
2
SHS1
Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 (wszystkie osie)
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 nie jest
aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 1 jest aktywne
(osiągnięty bezpieczny stan)
3
SHS2
Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 (wszystkie osie)
0 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 nie jest
aktywne
1 = Zatrzymanie bezpieczeństwa Stop 2 jest aktywne
(osiągnięty bezpieczny stan)
4
RES
Zarezerwowane 13
5
RES
Zarezerwowane 14
6
PSA
Złącze bezpieczeństwa aktywne
Warunek: W sterowniku musi być zainstalowane złącze Ethernet, np. PROFINET lub Ethernet/IP
0 = Złącze bezpieczeństwa nie jest aktywne
1 = Złącze bezpieczeństwa jest aktywne
7
SP
System Powerdown (układ sterowanie zostaje
zamknięty)
Jedną sekundę po ustawieniu sygnału SP układ sterowania robota bez potwierdzenia PLC resetuje wyjście PSA i układ sterowania wyłącza się.
0 = Układ sterowania na złączu bezpieczeństwa
aktywny
1 = Układ sterowania zostaje zamknięty
6.7.1
Opis
114 / 221
Przycisk zatwierdzający głównego układu połączeń
Do nadrzędnego układu sterowania zabezpieczeniami można podłączyć zewnętrzny przycisk zatwierdzający. Sygnały (styk zwierny ZSE i zewnętrzny
styk rozwierny awarii) należy prawidłowo połączyć z sygnałami złącza bezpieczeństwa Ethernet w układzie sterowania zabezpieczeniami. Wynikające z
tego sygnały złącza bezpieczeństwa Ethernet muszą zostać podłączone do
PROFIsafe układu sterowania KR C4. Sposób postępowania w przypadku zewnętrznego przycisku zatwierdzającego jest identyczny, jak w przypadku podłączonego dyskretnie X11.
6 Plan
Sygnały
Rys. 6-15: Schemat połączeń zewnętrznego przycisku zatwierdzającego
6.7.2

Położenie środkowe przycisku zatwierdzającego (styk zwierny zamknięty
(1) = zatwierdzenie) LUB AUT do SHS2

Awaria (styk rozwierny otwarty (0) = ustawienie awarii) = ORAZ nie AUT
do SHS1
SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa Ethernet (opcja)
Opis
Komponenty robota przemysłowego poruszają się w zakresie skonfigurowanych i włączonych granic. Pozycje rzeczywiste są stale wyliczane i monitorowane zgodnie z ustawionymi parametrami bezpieczeństwa. Układ sterowania
zabezpieczeniami monitoruje robota przemysłowego za pomocą ustawionych
parametrów bezpieczeństwa. Przekroczenie przez jeden z komponentów robota przemysłowego granicy monitorowania lub naruszenie co najmniej jednego parametru bezpieczeństwa powoduje zatrzymanie manipulatora i osi
dodatkowych (opcja). Za pomocą złącza bezpieczeństwa Ethernet można zasygnalizować na przykład naruszenie obszarów monitorowanych pod względem bezpieczeństwa.
W przypadku błędu nadajnika obszary monitorowane uważa się za
nienaruszone. Wszystkie przynależne sygnały wyjściowe i zmienne
systemowe zostają odpowiednio ustawione.
Przykłady:
Bity rezerwowe

Wyjścia sygnalizacyjne przełączają się na "logicznie 1".

$SR_RANGE_OK[] przełącza się na TRUE.
Na zarezerwowanych bezpiecznych wejściach PLC może wstępnie ustawić 0
lub 1. Manipulator w obu przypadkach będzie się przesuwał. Jeżeli funkcja
bezpieczeństwa zostanie ustawiona na zarezerwowanym wejściu (np. przy
aktualizacji oprogramowania), a wyjście to jest wstępnie ustawione na 0, manipulator nie będzie się przesuwał lub zostanie nieoczekiwanie unieruchomiony.
KUKA zaleca wstępne ustawienie wejść rezerwowych na 1. Jeżeli
wejście rezerwowe zostanie wykorzystane do nowej funkcji bezpieczeństwa, a nie było jeszcze wykorzystywane przez PLC klienta, ta
funkcja bezpieczeństwa nie zostanie aktywowana. Zapobiega to niespodziewanemu unieruchomieniu manipulatora przez układ sterowania zabezpieczeniami.
115 / 221
KR C4; KR C4 CK
Bajt wejściowy 2
Bit
Sygnał
Opis
0
JR
Referencjonowanie regulacji (wejście czujnika
referencyjnego kontroli regulacji)
0 = Czujnik referencyjny jest aktywny (tłumiony)
1 = Czujnik referencyjny nie jest aktywny (nietłumiony)
1
VRED
Zredukowana prędkość w przypadku danej osi i
prędkość kartezjańska (włączanie monitorowania prędkości zredukowanej)
0 = Monitorowanie prędkości zredukowanej jest
aktywne
1 = Monitorowanie prędkości zredukowanej nie
jest aktywne
2…7
SBH1 … 6
Bezpieczne zatrzymanie pracy grupy osi 1 … 6
Przyporządkowanie: bit 2 = grupa osi 1 … bit 7
= grupa osi 6
Sygnał bezpiecznego zatrzymania pracy. Funkcja nie powoduje zatrzymania, lecz włącza tylko
bezpieczne monitorowanie zatrzymania. Wyłączenia tej funkcji nie trzeba potwierdzać.
1 = Bezpieczne zatrzymanie pracy nie jest
aktywne
Bajt wejściowy 3
Bit
Sygnał
Opis
0…7
RES
Zarezerwowane 25 … 32
Na wejściach należy ustawić 1
Bajt wejściowy 4
Bit
Sygnał
Opis
0…7
UER1 … 8
Przestrzenie monitorowane 1 ... 8
Przyporządkowanie: bit 0 = przestrzeń monitorowana 1 … bit 7 = przestrzeń monitorowana 8
0 = Przestrzeń monitorowana jest aktywna
1 = Przestrzeń monitorowana nie jest aktywna
Bajt wejściowy 5
Bit
Sygnał
Opis
0…7
UER9 … 16
Przestrzenie monitorowane 9 ... 16
Przyporządkowanie: bit 0 = przestrzeń monitorowana 9 … bit 7 = przestrzeń monitorowana
16
0 = Przestrzeń monitorowana jest aktywna
1 = Przestrzeń monitorowana nie jest aktywna
116 / 221
6 Plan
Bajt wejściowy 6
Bit
Sygnał
Opis
0…7
WZ1 … 8
Wybór narzędzia 1 ... 8
Przyporządkowanie: bit 0 = narzędzie 1… bit 7
= narzędzie 8
0 = Narzędzie nie jest aktywne
1 = Narzędzie jest aktywne
Zawsze musi być wybrane dokładnie jedno
narzędzie
Bajt wejściowy 7
Bit
Sygnał
Opis
0…7
WZ9 … 16
Wybór narzędzia 9 ... 16
Przyporządkowanie: bit 0 = narzędzie 9… bit 7
= narzędzie 16
0 = Narzędzie nie jest aktywne
1 = Narzędzie jest aktywne
Zawsze musi być wybrane dokładnie jedno
narzędzie
Bajt wyjściowy 2
Bit
Sygnał
Opis
0
SO
Opcja zabezpieczająca aktywna
Stan aktywacji SafeOperation
0 = Opcja zabezpieczająca nie jest aktywna
1 = Opcja zabezpieczająca jest aktywna
1
RR
Manipulator ustawiony
Wskazanie kontroli regulacji
0 = Referencjonowanie regulacji jest konieczne
1 = Referencjonowanie regulacji zostało wykonane pomyślnie
2
JF
Błąd regulacji
Monitorowanie przestrzeni jest wyłączone,
ponieważ przynajmniej jedna oś nie jest wyregulowana
0 = Błąd regulacji. Monitorowanie przestrzeni
zostało wyłączone
1 = Brak błędu.
117 / 221
KR C4; KR C4 CK
Bit
Sygnał
Opis
3
VRED
Zredukowana prędkość w przypadku danej osi i
prędkość kartezjańska (stan aktywacji monitorowania prędkości zredukowanej)
0 = Monitorowanie prędkości zredukowanej nie
jest aktywne
1 = Monitorowanie prędkości zredukowanej jest
aktywne
4…7
SBH1 … 4
Stan aktywacji bezpiecznego zatrzymania
pracy grupy osi 1 ... 4
= grupa osi 4
aktywne
Bajt wyjściowy 3
Bit
Sygnał
Opis
0…1
SBH5 … 6
Stan aktywacji bezpiecznego zatrzymania
pracy grupy osi 5 ... 6
= grupa osi 6
aktywne
Bajt wyjściowy 4
2…7
RES
Bit
Sygnał
Opis
0…7
MR1 … 8
Sygnalizowana przestrzeń monitorowana 1 …
8
Przyporządkowanie: Bit 0 = sygnalizowana
przestrzeń monitorowana 1 (bazowa przestrzeń
monitorowana 1) … Bit 7 = sygnalizowana
monitorowana 8)
0 = Przestrzeń została naruszona
1 = Przestrzeń nie została naruszona
Wskazówka: W przypadku naruszenia przestrzeni sygnał zostaje ustawiony na 1 tylko
wtedy, gdy odpowiednia przestrzeń monitorowana jest aktywna. Oznacza to, że musi być
skonfigurowana jako "zawsze aktywna" lub że
powinna zostać uaktywniona za pośrednictwem
odpowiedniego wejścia złącza bezpieczeństwa
Ethernet (bajt wejściowy 4).
118 / 221
6 Plan
Bajt wyjściowy 5
Bit
Sygnał
Opis
0…7
MR9 … 16
Sygnalizowana przestrzeń monitorowana 9 …
16
Przyporządkowanie: Bit 0 = sygnalizowana
monitorowana 9) … Bit 7 = sygnalizowana
przestrzeń monitorowana 16 (bazowa przestrzeń monitorowana 16)
0 = Przestrzeń została naruszona
1 = Przestrzeń nie została naruszona
Wskazówka: W przypadku naruszenia przestrzeni sygnał zostaje ustawiony na 1 tylko
wtedy, gdy odpowiednia przestrzeń monitorowana jest aktywna. Oznacza to, że musi być
skonfigurowana jako "zawsze aktywna" lub że
powinna zostać uaktywniona za pośrednictwem
odpowiedniego wejścia złącza bezpieczeństwa
Ethernet (bajt wejściowy 5).
Bajt wyjściowy 6
Bajt wyjściowy 7
6.8
Opis
Bit
Sygnał
Opis
0…7
RES
Bit
Sygnał
Opis
0…7
RES
Przyłącze EtherCAT na CIB
Wtyczka X44 na CIB to złącze do podłączenia urządzeń Slave EtherCAT w ramach układu sterowania (w przestrzeni montażowej przeznaczonej dla klienta). Wiązka EtherCAT pozostaje w układzie sterowania robota. Za pomocą
opcjonalnej wtyczki X65 wiązkę EtherCAT można wyprowadzić z układu sterowania robota. Informacje na temat wtyczki X65 znajdują się w instrukcji
montażu i obsługi KR C4, złącza opcjonalne.
Odbiorniki podłączone do wiązki EtherCAT muszą zostać skonfigurowane poprzez WorkVisual.
Rys. 6-16: Przyłącze EtherCAT X44
1
CIB
2
Przyłącze EtherCAT X44
119 / 221
KR C4; KR C4 CK
6.9
Opis
Wyrównanie potencjałów PE
Przed uruchomieniem należy podłączyć następujące przewody:


Przewód o przekroju 16 mm2 służący do wyrównywania potencjałów między manipulatorem/kinematyką robota i układem sterowania robota.
Dodatkowy przewód PE między szyną centralną PE szafy zasilania a
trzpieniami PE układu sterowania robota. Zaleca się przekrój 16 mm2.
Rys. 6-17: Wyrównanie potencjałów manipulatora układu sterowania robota przez kanał kablowy
120 / 221
1
Przewód PE do centralnej szyny PE szafy zasilania
2
Panel przyłączeniowy układu sterowania robota
3
Przyłącze wyrównania potencjałów na manipulatorze
4
Wyrównanie potencjałów od układu sterowania robota do manipulatora
5
Kanał kablowy
6
Wyrównanie potencjałów od początku kanału kablowego do głównego wyrównania potencjałów
7
Główne wyrównanie potencjałów
8
Wyrównanie potencjałów od końca kanału kablowego do głównego
wyrównania potencjałów
6 Plan
Rys. 6-18: Wyrównanie potencjałów między układem sterowania robota
i manipulatorem
6.10
1
Przewód PE do centralnej szyny PE szafy zasilania
2
Panel przyłączeniowy układu sterowania robota
3
Wyrównanie potencjałów od układu sterowania robota do manipulatora
4
Przyłącze wyrównania potencjałów na manipulatorze
Zmiana struktury systemu, wymiana urządzeń
Opis
W poniższych przypadkach konieczna jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual:

Ponowna instalacja KSS/VSS w wersji 8.2 lub nowszej.
Dotyczy to przypadku instalacji KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji bez już
dostępnego KSS/VSS 8,2 lub nowszej wersji. (po odinstalowaniu lub usunięciu, lub też w przypadku pierwszej instalacji).
Wymiana
urządzeń

Wymieniony został twardy dysk.

Urządzenie zostało wymienione na urządzenie innego typu.

Kilka urządzeń zostało wymienionych na urządzenia innego typu.

Usunięto jedno lub kilka urządzeń.

Dodano jedno lub kilka urządzeń.
W przypadku wymiany przynajmniej jedno urządzenie KCB, KSB lub KEB jest
zastępowane przez urządzenie tego samego typu. Można wymienić kilka dowolnych urządzeń KCB, KSB i KEB, a maksymalnie zastąpić wszystkie urządzenia przy KCB, KSB i KEB jednocześnie urządzeniami tego samego typu.
Niemożliwa jest jednoczesna wymiana dwóch jednakowych składowych KCB.
Każdorazowo można wymienić tylko jedną identyczną składową.
Wymiana 2 jednakowych urządzeń możliwa jest w przypadku
KSP3x40, o ile aktualny typ systemu zawiera 2 KSP3x40.
6.11
Potwierdzenie ochrony operatora
Poza oddzielającym urządzeniem zabezpieczającym należy zainstalować
dwukanałowy przycisk potwierdzający. Przed ponownym uruchomieniem robota w trybie automatycznym, zamknięcie drzwi ochronnych musi zostać potwierdzone przyciskiem potwierdzającym.
121 / 221
KR C4; KR C4 CK
6.12
Poziom zapewnienia bezpieczeństwa
Funkcje zabezpieczające w układzie sterowania robota spełniają wymogi kategorii 3 i poziomowi zapewnienia bezpieczeństwa (PL) d zgodnie z normą EN
ISO 13849-1.
6.12.1
Wartości PFH funkcji zabezpieczających
Parametry związane z techniką bezpieczeństwa zostały przewidziane na 20letni okres eksploatacji.
Klasyfikacja wartości PFH układu sterowania obowiązuje tylko, jeśli urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO jest uruchamiane przynajmniej raz na 6
miesięcy.
Dokonując oceny funkcji zabezpieczających na poziomie instalacji, należy pamiętać, aby w przypadku połączenia kilku układów sterowania uwzględnić
wielokrotność wartości PFH. Ma to miejsce w instalacjach RoboTeam lub w
nakładających się obszarach zagrożenia. Wartość PFH ustalona dla funkcji
zabezpieczającej na poziomie instalacji nie powinna przekraczać granicy poziomu zapewnienia bezpieczeństwa (PL).
Wartości PFH odnoszą się zawsze do funkcji zabezpieczających poszczególnych wariantów układu sterowania.
Grupy funkcji zabezpieczających:


Standardowe funkcje zabezpieczające

Wybór trybów roboczych

Ochrona operatora







Sterowanie stycznikiem peryferyjnym
Funkcje zabezpieczające KUKA.SafeOperation (opcja)

Monitorowanie obszarów osi

Monitorowanie obszarów kartezjańskiego układu współrzędnych

Monitorowanie prędkości osi

Monitorowanie prędkości kartezjańskiej

Monitorowanie przyspieszenia osiowego

Bezpieczne zatrzymanie pracy

Monitorowanie narzędzi
Przegląd wariantu układu sterowania – wartości PFH:
Wariant układu sterowania robota
122 / 221
Wartość
PFH
KR C4; KR C4 CK
< 1 x 10-7
KR C4 midsize; KR C4 midsize CK
< 1 x 10-7
KR C4 extended; KR C4 extended CK
< 1 x 10-7
KR C4 NA; KR C4 CK NA
< 1 x 10-7
KR C4 midsize NA; KR C4 midsize CK NA
< 1 x 10-7
KR C4 extended NA; KR C4 extended CK NA
< 1 x 10-7
6 Plan
Wariant układu sterowania robota
Wartość
PFH
KR wariant C4: TBM1
< 1 x 10-7
Warianty KR C4: TDA1; TDA2; TDA3; TDA4
< 1 x 10-7
Warianty KR C4: TFO1; TFO2
< 2 x 10-7
Warianty KR C4: TRE1; TRE2
< 1,5 x 10-7
KR wariant C4: TRE3
< 1 x 10-7
Warianty VKR C4: TVW1; TVW2; TVW3; TVW4
< 1 x 10-7
VKR C4 Retrofit

oprócz funkcji zewnętrznego wyłącznika awaryjnego i
ochrony operatora

funkcje zewnętrznego wyłącznika awaryjnego i ochrony
operatora
< 1 x 10-7
5 x 10-7
W przypadku wersji układu sterowania, które nie zostały tutaj wyszczególnione, należy się skontaktować z firmą KUKA Roboter
GmbH.
123 / 221
KR C4; KR C4 CK
124 / 221
7 Transport
7
Transport
7.1
Transport za pomocą uprzęży transportowej
Wymagania

Układ sterowania robota musi być wyłączony.

Do układu sterowania robota nie mogą być podłączone żadne przewody.

Układ sterowania robota musi być zamknięty.

Układ sterowania robota musi znajdować się w pozycji pionowej.

Do układu sterowania robota należy przymocować uchwyty chroniące
przed przechyleniem.
Potrzebne
materiały
Uprząż transportowa z lub bez uchwytu transportowego.
Sposób postępowania
1. Zamocować uprząż transportową z lub bez krzyża transportowego na
układzie sterowania robota za pomocą wszystkich 4 zaczepów transportowych.
Rys. 7-1: Transport za pomocą pasów transportowych
1
Zaczepy transportowe do układu sterowania robota
2
Prawidłowo zamocowana uprząż transportowa
3
Prawidłowo zamocowana uprząż transportowa
4
Nieprawidłowo zamocowana uprząż transportowa
2. Zawiesić uprząż transportową na dźwigu.
125 / 221
KR C4; KR C4 CK
Zawieszony układ sterowania robota może
się przechylać przy zbyt szybkim transportowaniu, co wiąże się z niebezpieczeństwem odniesienia obrażeń i powstania szkód rzeczowych. Układ sterowania robota należy transportować
powoli.
3. Powoli podnieść i przetransportować układ sterowania robota.
4. Powoli opuścić układ sterowania robota w miejscu przeznaczenia.
5. Odczepić zaczepy transportowe od układu sterowania robota.
7.2
Transport za pomocą wózka widłowego
Wymagania





W wyniku stosowania nieodpowiednich
środków transportu może dojść do uszkodzenia układu sterowania robota lub odniesienia obrażeń. Stosować wyłącznie dozwolone środki transportu o wystarczającym udźwigu. Transport
układu sterowania robota powinien przebiegać wyłącznie w przedstawiony
sposób.
Transport ze
standardową
podstawą szafy
Układ sterowania robota można uchwycić za pomocą wózka widłowego. Podczas wsuwania wideł pod układ sterowania robota nie wolno uszkodzić układu. Po wsunięciu wideł należy otworzyć je dosuwając do oporu do podstaw
szafy.
Rys. 7-2: Transport ze standardową podstawą szafy
Transport za
pomocą kieszeni
na wózek widłowy
126 / 221
1
Standardowa podstawa szafy
2
Element stabilizujący
Układ sterowania robota można uchwycić za pomocą dwóch kieszeni na wózek widłowy (opcja).
Należy unikać nadmiernego obciążania
kieszeni wózka widłowego poprzez zsuwanie i rozsuwanie przestawianych hydraulicznie wideł. Nieprzestrzeganie
tych wskazówek może prowadzić do powstania szkód materialnych.
7 Transport
Rys. 7-3: Transport za pomocą kieszeni na wózek widłowy
1
Transport z transformatorem
Kieszenie na wózek widlasty
Układ sterowania robota z transformatorem (opcja) można podnieść za pomocą wózka widłowego tylko przy użyciu palety. Podczas wsuwania wideł pod
transformator nie wolno uszkodzić kątowników do wózka widłowego. Po wsunięciu wideł należy otworzyć je dosuwając do oporu do kątowników do wózka.
W przypadku dłuższego transportu za pomocą wózka kątowniki do wózka mogą się
wygiąć. Układ sterowania robota może przewrócić się w czasie transportu
powodując szkody osobowe lub materialne. Układ sterowania robota z transformatorem można podnieść tylko z palety. Transport na długich odcinkach
jest niedopuszczalny.
Rys. 7-4: Transport z transformatorem
Transport przy
użyciu zestawu
kółek
1
Kątowniki do wózka widłowego
2
Transformator
Układ sterowania robota z zestawem kółek (opcja) można uchwycić za pomocą wózka widłowego. Wózek widłowy należy wsunąć między element stabilizujący i drążek poprzeczny zestawu kółek.
127 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 7-5: Transport przy użyciu zestawu kółek
7.3
1
2
Drążek poprzeczny zestawu kółek
Transport przy pomocy wózka podnośnikowego
Wymagania





Transport za
pomocą wózka
podnośnikowego
Rys. 7-6: Transport za pomocą wózka podnośnikowego
1
7.4
Opis
128 / 221
Transport na kółkach (opcja)
Układ sterowania robota na kółkach można wyłącznie wysuwać lub wsuwać
do szeregu szaf sterowniczych, natomiast nie można go na nich transportować. Ze względu na niebezpieczeństwo przewrócenia, podłoże musi być równe i nie może być na nim żadnych przeszkód.
7 Transport
Podczas ściągania układu sterowania robota z pojazdu (wózka widłowego, podnośnika elektrycznego), może dojść do uszkodzenia kółek i układu
sterowania robota. Układu sterowania robota nie można transportować na
kółkach, doczepionego do pojazdu ciągnącego.
129 / 221
KR C4; KR C4 CK
130 / 221
8 Pierwsze i ponowne uruchamianie
8
Pierwsze i ponowne uruchamianie
8.1
Przegląd Uruchamianie
Jest to przegląd najważniejszych informacji z zakresu uruchamiania.
Dokładny przebieg pracy zależy od zastosowania, typu manipulatora,
używanych pakietów technologicznych i pozostałych okoliczności
uwarunkowanych przez klienta.
Z tego powodu przegląd nie daje gwarancji kompletności.
Niniejszy przegląd odnosi się do uruchamiania systemu robota przemysłowego. Przedmiotem niniejszej dokumentacji nie jest uruchamianie całej instalacji.
Manipulator
Krok
Opis
1
Przeprowadzić kontrolę wzrokową
manipulatora.
2
Zamontować mocowanie manipulatora. (mocowanie do fundamentu,
mocowanie stojaka maszyny lub stelaż montażowy)
3
Ustawić manipulator.
Instalacja
elektryczna
Krok
Informacje
Dalsze informacje znajdują się w
instrukcji użytkowania lub instrukcji
montażu manipulatora, rozdział
„Pierwsze i ponowne uruchamianie”.
Opis
Informacje
4
Kontrola wzrokowa układu sterowania robota
-
5
Upewnić się, że w układzie sterowania robota
nie skrapla się para wodna
-
6
Ustawianie układu sterowania robota
(>>> 8.2 "Ustawianie układu sterowania robota" Strona 132)
7
Podłączanie przewodów połączeniowych
(>>> 8.3 "Podłączanie przewodów łączących" Strona 133)
8
Podłączyć programator KUKA smartPAD
(>>> 8.5 "Podłączanie programatora KUKA smartPAD" Strona 134)
9
Podłączyć wyrównanie potencjałów między
manipulatorem i układem sterowania robota
(>>> 8.6 "Podłączenie wyrównania potencjałów PE" Strona 135)
10
Podłączyć układ sterowania robota do sieci
(>>> 8.7 "Podłączanie układu sterowania robota do sieci"
Strona 135)
11
Usunąć zabezpieczenia przed rozładowaniem
akumulatora
(>>> 8.8 "Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora" Strona 136)
12
Konfigurowanie i podłączanie złącza bezpieczeństwa X11
(>>> 8.9 "Konfekcjonowanie i
podłączanie złącza bezpieczeństwa X11" Strona 136)
13
Konfigurowanie złącza bezpieczeństwa Ethernet X66
(>>> 6.7 "Funkcje zabezpieczające przez złącze bezpieczeństwa
Ethernet" Strona 110)
14
Zmieniona konfiguracja napędów
15
Tryb rozruchowy
(>>> 8.11 "Tryb uruchamiania"
Strona 137)
131 / 221
KR C4; KR C4 CK
Krok
Opis
Informacje
16
Włączanie układu sterowania robota
(>>> 8.12 "Włączanie układu sterowania robota" Strona 138)
17
Kontrola urządzeń zabezpieczających
Szczegółowe informacje znajdują
się w instrukcji obsługi i montażu
układu sterowania robota, w rozdziale „Bezpieczeństwo”
18
Skonfigurować wejścia/wyjścia między układem sterowania robota a urządzeniami peryferyjnymi
Szczegółowe informacje na ten
temat znajdują się w dokumentacji
magistrali Feldbus
Oprogramowanie
Krok
Opis
Informacje
19
Sprawdzanie danych maszyny
20
Skalibrować manipulator bez obciążenia.
21
Zamontować narzędzie i skalibrować manipulator z obciążeniem
22
Sprawdzenie i ewentualnie dopasowanie programowego łącznika krańcowego
23
Pomiar narzędzia
się w instrukcji obsługi i programowania
W przypadku narzędzia stacjonarnego: pomiar
zewnętrznego TCP
24
Wprowadzanie danych obciążenia
25
Pomiar podstawy. (opcja)
W przypadku narzędzia stacjonarnego: pomiar
przedmiotu obrabianego. (opcja)
26
Jeśli manipulator ma być sterowany przez
komputer główny lub sterownik PLC: konfigurowanie standardowego złącza zewnętrznej
automatyki
się w instrukcji obsługi i programowania dla integratorów systemów
Długie nazwy wejść/wyjść, znaczniki itp. można zapisać do pliku tekstowego, z którego będą one wczytywane po ponownej instalacji. W
ten sposób nie trzeba wpisywać tych tekstów ręcznie dla każdego
manipulatora. Ponadto teksty nazw można aktualizować w programach użytkownika.
Osprzęt
Warunek: Manipulator jest gotowy do ruchu, czyli uruchomienie oprogramowania zostało wykonane do punktu "Kalibracja manipulatora bez obciążenia"
włącznie.
Opis
Informacje
Opcja: Sprawdzić zewnętrzne zasilanie energią i ustawić z
uwzględnieniem programowania
Szczegółowe informacje na ten
temat znajdują się w dokumentacjach zewnętrznego zasilania
energią
Opcja manipulatora z dokładnym pozycjonowaniem:
Sprawdzić dane
8.2
Ustawianie układu sterowania robota
132 / 221
1. Ustawić układ sterowania robota. Należy zachować minimalne odstępy od
ścian, innych szaf itp. (>>> 6.2 "Warunki ustawienia" Strona 95)
2. Sprawdzić, czy układ sterowania robota nie został uszkodzony w czasie
transportu.
3. Sprawdzić, czy bezpieczniki, styczniki i płytki są dobrze zamocowane.
4. Zamocować poluzowane podzespoły.
5. Sprawdzić, czy wszystkie przyłącza śrubowe i zaciskowe są dobrze zamocowane.
6. Użytkownik musi nakleić naklejkę ostrzegawczą Zobacz w podręczniku
w języku obowiązującym w danym kraju. (>>> 4.9 "Tabliczki" Strona 64)
8.3
Podłączanie przewodów łączących
Widok


Do robota jest dołączony zestaw kabli. Wersja podstawowa zawiera:

Przewody silnika do manipulatora

Przewody transmisji danych do manipulatora
Dodatkowo mogą być dołączone następujące przewody, służące do innych celów:

Przewody silników osi dodatkowych

Przewody urządzeń peryferyjnych
Układ sterowania robota jest zaprogramowany do pracy określonego
robota przemysłowego. W przypadku pomyłkowego podłączenia
kabli, manipulator i osie dodatkowe (opcja) mogą otrzymać błędne
dane i spowodować obrażenia operatora lub szkody materialne. Jeśli instalacja składa się z kilku manipulatorów, każdy manipulator należy połączyć z
przynależnym układem sterowania robota.
Promień zgięcia
Należy przestrzegać następujących promieni zgięcia:

Ułożenie stacjonarne: 3 ... 5 x średnica kabla.

Ułożenie w łańcuchu kablowym: 7 ... 10 x średnica kabla (kabel musi być
po tym oznaczony).
1. Przewody silników i przewody transmisji danych do skrzynki przyłączeniowej manipulatora należy ułożyć i podłączyć oddzielnie.
2. Poprowadzić i podłączyć przewody silników osi dodatkowych.
3. Przewody transmisji danych i przewód silnika do skrzynki przyłączy manipulatora należy ułożyć oddzielnie. Podłączyć wtyczkę X21.
4. Podłączyć przewody urządzeń peryferyjnych.
Rys. 8-1: Przykład: Ułożenie kabli w kanale kablowym
133 / 221
KR C4; KR C4 CK
8.3.1
Przewody transmisji danych X21
Funkcje styków
wtyczek
Rys. 8-2: Rozmieszczenie wtyków X21
8.4
Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD (opcja)
8.5

Zamocować uchwyt programatora smartPAD na drzwiach układu sterowania robota lub na ścianie. (>>> 6.4 "Mocowanie uchwytu programatora
KUKA smartPAD (opcja)" Strona 100)
Podłączanie programatora KUKA smartPAD

Podłączyć programator KUKA smartPAD do złącza X19 układu sterowania robota.
Jeśli smartPAD jest odłączony, wyłączenie
instalacji za pośrednictwem przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO na programatorze smartPAD będzie niemożliwe. Z tego względu konieczne jest podłączenie do układu sterowania robota
zewnętrznego przycisku ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Użytkownik powinien zadbać o to, aby odłączony programator smartPAD został od razu zabrany z instalacji. Programator smartPAD należy trzymać
poza polem widzenia i zasięgiem działania personelu pracującego przy robocie przemysłowym. Zapobiega to omyłkowemu użyciu działających i niedziałających urządzeń ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
Nieprzestrzeganie tych ostrzeżeń może spowodować śmiertelne lub bardzo
ciężkie obrażenia ciała, a także poważne szkody materialne.
134 / 221
Funkcje styków
wtyczki X19
Rys. 8-3: Funkcje styków wtyczki X19
8.6
Podłączenie wyrównania potencjałów PE
1. Dodatkowy przewód PE podłączyć między szyną centralną PE szafy zasilania i trzpieniami PE układu sterowania robota.
2. Podłączyć przewód o średnicy 16 mm2 służący jako wyrównanie potencjałów między manipulatorem i układem sterowania robota.
3. Przeprowadzić kontrolę przewodu uziemiającego zgodnie z DIN EN
60204-1 w całym robocie przemysłowym.
8.7
Opis
Podłączanie układu sterowania robota do sieci
Układ sterowania robota jest podłączony do sieci wtyczką HAN (Harting) X1.
sieci bez uziemionego punktu zerowego
może powodować błędne działanie układu sterowania i uszkodzenia elementów sieci. Może również spowodować obrażenia ciała na skutek porażenia prądem elektrycznym. Układ sterowania robota należy podłączać
wyłącznie do sieci z uziemionym punktem zerowym.
Rys. 8-4: Funkcja styków wtyczki X1
N* Opcja dla gniazda serwisowego
135 / 221
KR C4; KR C4 CK
Wymagania
8.8

Układ sterowania robota jest wyłączony.

Przewód zasilania prądem sieciowym nie jest pod napięciem.

Podłączyć układ sterowania robota do sieci za pośrednictwem złącza X1.
Usuwanie zabezpieczenia przed rozładowaniem akumulatora
Opis
Układ sterowania robota dostarczany jest z wyciągniętą wtyczką X305 z CCU,
aby uniknąć rozładowania akumulatorów przed pierwszym uruchomieniem.

Podłączyć wtyczkę X305 do CCU.
Rys. 8-5: Zabezpieczenie przed rozładowaniem akumulatora X305
1
8.9
Wtyczka X305 w CCU
Konfekcjonowanie i podłączanie złącza bezpieczeństwa X11
Wymagania

Wyłączony układ sterowania robota.
1. Skonfigurować wtyczkę X11 według schematu instalacji i zabezpieczeń.
(>>> 6.6 "Opis złącza bezpieczeństwa X11" Strona 101)
2. Podłączyć wtyczkę X11 do układu sterowania robota.
Wtyczkę X11 można podłączyć lub odłączyć tylko, gdy układ sterowania robotem
jest wyłączony. Jeśli wtyczka X11 zostanie podłączona lub odłączona pod
napięciem, może dojść do powstania szkód materialnych.
136 / 221
8.10
Opis

8.11





Tryb uruchamiania
Opis
Za pośrednictwem interfejsu obsługowego smartHMI można wprowadzić robota przemysłowego w tryb uruchamiania. W tym trybie możliwe jest przesuwanie manipulatora przy T1 lub KRF bez peryferyjnych urządzeń
zabezpieczających.
Możliwość korzystania z trybu uruchamiania jest uzależniona od stosowanego
złącza bezpieczeństwa.
Jeżeli stosowane jest dyskretne złącze bezpieczeństwa:

Oprogramowanie systemowe 8.2 oraz wersje niższe:
Tryb uruchamiania jest możliwy tylko wtedy, gdy wszystkie sygnały wejściowe na dyskretnym złączu bezpieczeństwa mają status „logiczne zero”.
W przeciwnym razie układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub
zamyka tryb uruchamiania.
Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla opcji zabezpieczających, wejścia muszą tam również mieć status „logiczne
zero”.

Oprogramowanie systemowe 8.3:
Tryb uruchamiania można włączyć w każdej chwili. Oznacza to również,
że jest on niezależny od statusu wejść na dyskretnym złączu bezpieczeństwa.
Jeśli dodatkowo jest stosowane dyskretne złącze bezpieczeństwa dla opcji zabezpieczających: statusy tych wejść nie mają znaczenia.
Jeżeli stosowane jest złącze bezpieczeństwa Ethernet:
W przypadku połączenia lub tworzenia połączenia z nadrzędnym systemem
bezpieczeństwa układ sterowania robota uniemożliwia włączenie lub zamyka
tryb uruchamiania.
Zagrożenia
Możliwe zagrożenia i ryzyko przy korzystaniu z trybu uruchamiania:

Ktoś może wejść w strefę zagrożenia manipulatora.

Nieupoważniona osoba może poruszyć manipulatorem.

W razie niebezpieczeństwa uruchomione zostanie nieaktywne, zewnętrzne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO i manipulator się nie wyłączy.
Dodatkowe środki ostrożności zmniejszające ryzyko przy aktywnym trybie
uruchamiania:

Zakryć niedziałające urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO lub
umieścić odpowiednie tabliczki ostrzegawcze.
137 / 221
KR C4; KR C4 CK

W przypadku braku ogrodzenia zabezpieczającego należy w inny sposób
zapobiec możliwości wejścia do strefy zagrożenia manipulatora, np. ogradzając strefę zagrożenia taśmą.

Przez odpowiednią organizację należy jak najbardziej ograniczyć lub unikać stosowania trybu uruchamiania.
W trybie rozruchowy nie działają zewnętrzne urządzenia zabezpieczające. Uwzględnić wskazówki bezpieczeństwa dotyczące trybu rozruchowy.
(>>> 5.8.3.2 "Tryb uruchamiania" Strona 86)
W trybie uruchamiania odbywa się przełączenie na następujące symulowane
odwzorowanie wejścia:

Brak zewnętrznego ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.

Drzwi ochronne są otwarte.

Brak żądania zatrzymania bezpieczeństwa 1.

Brak żądania zatrzymania bezpieczeństwa 2.

Brak żądania bezpiecznego zatrzymania pracy.

Tylko dla VKR C4: E2 jest zamknięte.
Jeżeli jest używany SafeOperation lub SafeRangeMonitoring, tryb uruchamiania ma wpływ na kolejne sygnały.
Informacje na temat skutków trybu uruchamiania, gdy jest używany
SafeOperation lub SafeRangeMonitoring, można znaleźć w dokumentacji SafeOperation i SafeRangeMonitoring.
Odwzorowanie sygnałów standardowych:
Byte0: 0100 1110
Byte1: 0100 0000
Obraz sygnałów SafeOperation lub SafeRangeMonitoring:
Byte2: 1111 1111
Byte3: 1111 1111
Byte4: 1111 1111
Byte5: 1111 1111
Byte6: 1000 0000
Byte7: 0000 0000
8.12
Włączanie układu sterowania robota
Wymagania

Drzwi układu sterowania robota muszą być zamknięte.

Wszystkie połączenia elektryczne muszą być prawidłowo podłączone, zasilanie napięciem musi się mieścić w wyznaczonych granicach.

W strefie zagrożenia manipulatora nie mogą znajdować się ludzie i przedmioty.

Wszystkie urządzenia zabezpieczające i środki bezpieczeństwa są kompletne i sprawne technicznie.

Temperatura wewnątrz szafy musi wyrównać się z temperaturą otoczenia.
Zaleca się, aby wszystkie ruchy manipulatora wyzwalać spoza ogrodzenia zabezpieczającego.
138 / 221
1. Włączyć napięcie sieciowe układu sterowania robota.
2. Odblokować urządzenie ZATRYMANIA AWARYJNEGO na programatorze KUKA smartPAD.
3. Włączyć główny przełącznik. Komputer sterujący zaczyna uruchamiać system operacyjny i oprogramowanie sterujące.
139 / 221
KR C4; KR C4 CK
140 / 221
9 Obsługa
9
Obsługa
9.1
Ręczny programator KUKA smartPAD
9.1.1
Strona przednia
Funkcja
SmartPAD to ręczny programator do robotów przemysłowych. SmartPAD jest
wyposażony we wszystkie funkcje obsługowe i wskaźniki, które są konieczne
do obsługi i programowania robotów przemysłowych.
SmartPAD ma ekran dotykowy: SmartHMI można obsługiwać palcem lub rysikiem. Nie jest potrzebna zewnętrzna mysz ani zewnętrzna klawiatura.
W niniejszej dokumentacji programator smartPAD jest często nazywany "KCP" (KUKA Control Panel).
Przegląd
Rys. 9-1: Przednia część programatora KUKA smartPAD
141 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poz.
Opis
1
Przycisk do odłączania programatora smartPAD
2
Przełącznik z kluczem do wywoływania menedżera połączeń. Położenie przełącznika można zmienić tylko wtedy, gdy włożony jest
kluczyk.
Za pomocą menedżera połączeń można przełączyć tryb roboczy.
3
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO Do zatrzymywania robota w sytuacjach zagrożenia. Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO blokuje się po naciśnięciu.
4
SpaceMouse: Do ręcznego przesuwania robota
5
Przyciski przesuwu: Do ręcznego przesuwania robota
6
Przycisk do ustawiania przesterowania programu
7
Przycisk do ustawiania przesterowania ręcznego
8
Przycisk menu głównego: Wyświetla punkty menu na smartHMI
9
Klawisze stanu. Klawisze stanu służą głównie do ustawiania parametrów w pakietach technologicznych. Ich dokładna funkcja zależy od zainstalowanego pakietu technologicznego.
10
Przycisk Start: Za pomocą przycisku Start uruchamia się program
11
Przycisk Start-Wstecz: Przycisk Start-Wstecz uruchamia program
od tyłu. Program jest wykonywany krokowo.
12
Przycisk STOP: Przycisk STOP zatrzymuje wykonywany program
13
Przycisk klawiatury:
Wyświetla klawiaturę. Z reguły nie ma konieczności wyświetlania
klawiatury, ponieważ smartHMI rozpoznaje, kiedy konieczne jest
wprowadzanie danych przy jej wykorzystaniu i wyświetla klawiaturę automatycznie.
142 / 221
9 Obsługa
9.1.2
Strona tylna
Przegląd
Rys. 9-2: Tylna część programatora KUKA smartPAD
Opis
1
4
Przyłącze USB
2
Klawisz Start (zielony)
5
3
6
Tabliczka znamionowa
Element
Opis
Klawisz Start
Przy pomocy klawisza Start uruchomiony zostaje program.
143 / 221
KR C4; KR C4 CK
Element
Opis
Przycisk zatwierdzający ma 3 pozycje:

niewciśnięty

pozycja środkowa

wciśnięty
Aby manipulator mógł się przesuwać, w trybach roboczych T1 i T2 przycisk zatwierdzający musi być pozostawać w pozycji środkowej.
W trybach roboczych Automatyka i Automatyka zewnętrzna przycisk zatwierdzający nie posiada żadnej
funkcji.
Przyłącze USB
Przyłącze USB jest stosowane np. do archiwizacji/przywracania.
Tylko do pamięci USB w formacie FAT32.
144 / 221
10 Konserwacja
10
Konserwacja
Opis
Prace związane z konserwacją przeprowadza się w podanych okresach od
momentu uruchomienia robota u klienta.
Symbole konserwacji
Wymiana oleju
Smarowanie praską smarową
Smarowanie pędzlem
Dokręcanie śruby, nakrętki
Kontrola podzespołu, kontrola wzrokowa
Czyszczenie podzespołu
Wymiana baterii/akumulatora
Wymagania

Układ sterowania robota musi być wyłączony i zabezpieczony przed włączeniem przez osoby nieupoważnione.
Przewody poprowadzone od przyłącza sieciowego X1 do wyłącznika głównego są
pod napięciem również przy wyłączonym urządzeniu! Takie napięcie sieciowe w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała.


Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie (ESD).
145 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 10-1: Miejsca konserwacji
Częstotliwość
Poz.
Czynność
6 miesięcy
8
Sprawdzić działanie używanych wyjść przekaźników
SIB i/lub SIB Extended (>>> 10.1 "Sprawdzanie
wyjść przekaźników SIB" Strona 147)
(>>> 10.2 "Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB Extended" Strona 147)
-
Cykliczny test działania ochrony operatora i zewnętrznych urządzeń ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
przynajmniej co1
rok
4
W zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia wyczyścić szczotką kratkę ochronną
wentylatora zewnętrznego
przynajmniej co 2
lata
1
W zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia oczyścić szczotką wymiennik ciepła
3
W zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia oczyścić szczotką radiatory KPP i
KSP
4
W zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia oczyścić szczotką wentylator zewnętrzny
5
W zależności od warunków ustawienia i stopnia zanieczyszczenia oczyścić szczotką radiatory KPP i
KSP
7
Wymienić baterię płyty głównej
co 5 lat
146 / 221
10 Konserwacja
Częstotliwość
Poz.
Czynność
co 5 lat
(przy pracy
3-zmianowej)
6
Wymienić wentylator komputera sterującego PC
(>>> 11.4.2 "Wymiana wentylatorów komputera sterującego" Strona 153)
4
Wymienić wentylator zewnętrzny
(>>> 11.3 "Wymiana wentylatorów zewnętrznych"
Strona 151)
zgodnie ze
wskazaniem systemu
monitorowania akumulatorów
9
Wymienić akumulatory (>>> 11.6 "Wymiana akumulatorów" Strona 170)
w przypadku zmiany
koloru zatyczki wyrównania
ciśnienia
2
W zależności od warunków ustawienia i stopnia zabrudzenia. Kontrola wzrokowa zatyczki wyrównania
ciśnienia: Wymienić w przypadku zmiany koloru białej wkładki filtracyjnej (>>> 11.8 "Wymiana zatyczki
ciśnieniowo-wyrównawczej" Strona 173)
W przypadku wykonania czynności z tabeli konserwacji, przeprowadzić kontrolę wzrokową z uwzględnieniem następujących punktów:
10.1

Sprawdzić, czy bezpieczniki, styczniki, złącza i płytki są dobrze zamocowane.

Sprawdzić, czy okablowanie nie jest uszkodzone

Sprawdzić połączenie wyrównania potencjałów PE.

Sprawdzić wszystkie składowe instalacji pod kątem zużycia i uszkodzeń
Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB
Czynność
Sprawdzić działanie wyjścia „Lokalne zatrzymanie awaryjne“.

Czynność
Sprawdzić działanie wyjścia „Ochrona operatora potwierdzona“.
1. Ustawić tryb pracy na automatyczny lub automatyczny zewnętrzny.
Czynność
Sprawdzić działanie wyjścia „Włączenie urządzenia peryferyjnego“.
1. Ustawić tryb pracy na automatyczny lub automatyczny zewnętrzny.
Uruchomić lokalne urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO.
2. Ochrona operatora (urządzenie zabezpieczające) otwarta.
2. Ochrona operatora (urządzenie zabezpieczające) otwarta.
3. Zwolnić zatwierdzenie w trybie roboczym „T1“ lub „T2“.
Jeżeli nie jest wyświetlany żaden komunikat błędu, wszystkie wyjścia przekaźników są sprawne.
10.2
Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB Extended
Czynność
Sprawdzić wyjścia przestrzeni monitorowanej.

Naruszyć daną przestrzeń monitorowaną. W zależności od konfiguracji
przestrzeni monitorowanej naruszona może zostać przestrzeń kartezjańska lub przestrzeń osi.
147 / 221
KR C4; KR C4 CK
W normalnym trybie pracy wyjścia przestrzeni monitorowanej są cyklicznie sprawdzane podczas eksploatacji w ramach okresu między
testami (6 miesięcy).
Czynność
Sprawdzić wyjście „SafeOperation aktywne“.

Czynność
Sprawdzić wyjście „Robot ustawiony“.

10.3
Wyłączyć SafeOperation lub SafeRangeMonitoring.
Wyłączyć magistralę napędu i włączyć z powrotem.
Jeżeli nie jest wyświetlany żaden komunikat błędu, wszystkie wyjścia przekaźników są sprawne.
Czyszczenie sterownika robota
Wymagania


Układ sterowania jest wyłączony.

Sieciowy przewód doprowadzający nie jest pod napięciem.
Zasady dotyczące
przeprowadzania
czynności

Należy wykonywać pracę zgodnie z wytycznymi dotyczącymi podzespołów zagrożonych elektrostatycznie.

Podczas czyszczenia należy przestrzegać wskazówek producentów środków czyszczących.

Należy uniemożliwić przedostanie się środków czyszczących do wnętrza
podzespołów elektrycznych.

Nie stosować do czyszczenia sprężonego powietrza.

Unikać bryzgów wody.
1. Usunąć i odessać osady kurzu.
2. Sterownik należy oczyszczać szmatką nasączoną łagodnym środkiem
czyszczącym.
3. Przewody, elementy z tworzywa sztucznego i węże elastyczne należy
oczyścić przy pomocy środków czyszczących niezawierających rozpuszczalników.
4. Uszkodzone lub nieczytelne opisy i tabliczki należy wymienić na nowe,
brakujące opisy lub tabliczki uzupełnić.
148 / 221
11 Naprawa
11
Naprawa
11.1
Naprawa i zakup części zamiennych
Naprawa
Naprawy układu sterowania robota mogą wykonywać tylko i wyłącznie pracownicy serwisu firmy KUKA lub klienci, którzy przeszli odpowiednie szkolenie
KUKA Roboter GmbH.
Naprawy w obrębie podzespołów mogą być przeprowadzane tylko przez specjalnie przeszkolony personel KUKA Roboter GmbH.
Zakup części
zamiennych
Numery części zamiennych są podane w katalogu części zamiennych.
Do naprawy układu sterowania robota firma KUKA Roboter GmbH dostarcza
następujące typy części zamiennych:

Nowe części
Po zamontowaniu nowej części, wymontowana część może zostać wyrzucona.

Części wymienne
Po zamontowaniu części wymiennej, wymontowaną część odsyła się do
KUKA Roboter GmbH.
Razem z częściami zamiennymi dostarczana jest „Karta napraw robota”. Wypełnioną kartę napraw należy odesłać do firmy KUKA Roboter GmbH.
149 / 221
KR C4; KR C4 CK
11.2
Przykład podłączenia X11
Funkcje styków
wtyczki
Rys. 11-1: Przykład układu połączenia X11
Przycisk zatwierdzający to trzystopniowy przełącznik z położeniem awaryjnym.

Położenie środkowe przycisku zatwierdzającego (styk zwierny zamknięty
= zatwierdzenie)

Awaria (styk rozwierny otwarty = położenie awaryjne)
Przy zastosowaniu przykładu podłączenia
X11 do uruchomienia lub wyszukania błędów, podłączone komponenty zabezpieczające układu robota nie działają.
Za pośrednictwem interfejsu obsługowego smartHMI można wprowadzić robota przemysłowego w tryb uruchamiania. (>>> 8.11 "Tryb
uruchamiania" Strona 137)W tym trybie możliwe jest przesuwanie
manipulatora w T1 lub KRF bez podłączenia przewodu do X11.
150 / 221
11 Naprawa
11.3
Wymiana wentylatorów zewnętrznych
Wymagania



1. Wyciągnąć wtyczkę wentylatora X14 na CCU.
2. Zdjąć tylną ściankę.
Rys. 11-2: Wymiana zewnętrznego wentylatora
1
Mocowanie tylnej ścianki
2
Wtyczka wentylatora X14 na CCU
3. Odkręcić śruby przepustu kablowego.
4. Złożyć przepust kablowy i wyjąć kabel przyłączeniowy.
151 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 11-3: Przepust kablowy do wentylatora zewnętrznego
1
Mocowanie przepustu kablowego
2
Pokrywa przepustu kablowego
5. Zdjąć uchwyt razem z wentylatorem.
6. Założyć i zamocować nowy wentylator z uchwytem.
Rys. 11-4: Wymiana zewnętrznego wentylatora
1
Mocowanie uchwytu wentylatora
7. Wprowadzić kabel przyłączeniowy do szafy.
8. Zamontować przepust kablowy.
9. Założyć i zamocować tylną ściankę.
10. Podłączyć wtyczkę wentylatora X14 do CCU.
11.4
Wymiana komponentów komputera sterującego
11.4.1
Wymiana komputera sterującego
Wymagania
152 / 221


11 Naprawa

1. Odłączyć zasilanie i wszystkie złącza wtykowe od komputera sterującego
PC.
2. Poluzować nakrętki radełkowe.
3. Odczepić komputer sterujący i wyjąć go w górę.
4. Włożyć i zamocować nowy komputer sterujący PC.
5. Podłączyć złącza wtykowe.
Przyłącze LAN-Dual-NIC, patrz (>>> 3.19 "Złącza komputera sterującego" Strona 51)
Rys. 11-5: Mocowanie komputera sterującego z płytą główną D2608-K
11.4.2
1
Nakrętki radełkowe
2
Złącze LAN-Dual-NIC (płyta główna D2608-K)
Wymiana wentylatorów komputera sterującego
Wymagania



1. Wymontować komputer sterujący. (>>> 11.4.1 "Wymiana komputera sterującego" Strona 152)
2. Zdemontować kanał powietrza.
3. Zdjąć pokrywę komputera sterującego.
4. Odblokować i wyjąć wtyczkę wentylatora.
153 / 221
KR C4; KR C4 CK
Rys. 11-6: Odłączanie wentylatorów komputera sterującego
1
Wtyczka wentylatora
3
Wentylator
2
Obudowa komputera sterującego PC
4
Kratka wentylatora
5. Zdjąć zewnętrzną kratkę wentylatora.
6. Zdjąć wentylator z trzpieni montażowych kierując go do wewnątrz.
7. Wyjąć nity rozprężne i zdjąć kratkę wentylatora.
Rys. 11-7: Budowa wentylatora PC
1
Trzpień montażowy
4
Kratka wentylatora
2
Zewnętrzna kratka wentylatora
5
Tabliczka znamionowa wentylatora
3
Mocowanie kratki wentylatora
(nity rozprężne)
8. Zamocować kratkę na nowym wentylatorze za pomocą nitów rozprężnych.
Kratkę wentylatora należy zamocować na boku, na którym znajduje
się tabliczka znamionowa. Patrz (>>> Rys. 11-7 )
154 / 221
11 Naprawa
Rys. 11-8: Montaż wentylatora komputera sterującego
1
Trzpień montażowy na wentylatorze
2
Kratka wentylatora
3
Trzpień montażowy na obudowie komputera
9. Zamontować trzpienie montażowe w wentylatorze.
10. Umieścić wentylator w obudowie komputera i przełożyć trzpienie montażowe przez obudowę.
11. Zamontować z powrotem zewnętrzną kratkę wentylatora.
12. Zamontować kanał powietrza.
11.4.3
Wymiana płyty głównej
W razie uszkodzenia płyty głównej wymieniany jest cały komputer sterujący
PC.
11.4.4
Wymiana baterii płyty głównej
Baterię płyty głównej komputera układu sterującego może wymieniać tylko i
wyłącznie autoryzowany personel konserwacyjnej w porozumieniu z serwisem firmy KUKA.
11.4.5
Wymiana karty sieciowej Dual NIC
Wymagania



1. Otworzyć obudowę komputera.
2. Rozłączyć połączenia z kartą sieciową Dual NIC.
3. Odkręcić mocowanie karty i wyjąć ją z gniazda.
155 / 221
KR C4; KR C4 CK
4. Skontrolować, czy nowa karta sieciowa Dual NIC nie jest uszkodzona mechanicznie.
5. Umieścić kartę sieciową Dual NIC w gnieździe i przykręcić.
6. Włożyć połączenia karty.
11.4.6
Wymiana dysku twardego
Wymagania



1. Odblokować i wyciągnąć wtyczkę SATA.
2. Wyciągnąć wtyczkę zasilania.
3. Poluzować śruby radełkowane.
4. Wymienić twardy dysk na nowy.
5. Podłączyć zasilanie SATA i zasilanie energią elektryczną.
6. Zamocować twardy dysk za pomocą śrub radełkowanych.
7. Zainstalować system operacyjny i oprogramowanie KUKA System Software (KSS).
8. Konieczna jest konfiguracja struktury systemu robota przez WorkVisual.
Jeśli został wymieniony twardy dysk, oprócz konfiguracji za pomocą
WorkVisual istnieją jeszcze następujące możliwości:
Wgranie
archiwum z dotychczasowej instalacji.
Przywrócenie pamięci (image) z kopii zapasowej przez KUKA Recovery
Tool.

Rys. 11-9: Wymiana twardego dysku
156 / 221
1
Przyłącze SATA
2
Przyłącze zasilania energia elektryczną
3
Śruby radełkowane od spodu
11 Naprawa
11.5
Opis

Wymiana
urządzeń





W przypadku wymiany przynajmniej jedno urządzenie KCB, KSB lub KEB jest
zastępowane przez urządzenie tego samego typu. Można wymienić kilka dowolnych urządzeń KCB, KSB i KEB, a maksymalnie zastąpić wszystkie urządzenia przy KCB, KSB i KEB jednocześnie urządzeniami tego samego typu.
Niemożliwa jest jednoczesna wymiana dwóch jednakowych składowych KCB.
Każdorazowo można wymienić tylko jedną identyczną składową.
Wymiana 2 jednakowych urządzeń możliwa jest w przypadku
KSP3x40, o ile aktualny typ systemu zawiera 2 KSP3x40.
11.5.1
Wymiana KUKA Power-Pack
Przyłącza
Rys. 11-10: Przyłącza KPP
Poz.
Wtyk
Opis
1
X30
Zasilanie hamulców OUT
2
X20
Magistrala napędów OUT
3
X10
Zasilanie elektroniki sterującej OUT
4
X7
Opornik balastowy
5
X6
Obwód pośredni DC OUT
157 / 221
KR C4; KR C4 CK
Wymagania
Poz.
Wtyk
Opis
6
X11
Zasilanie elektroniki sterującej IN
7
X21
Magistrala napędów IN
8
X34
Zasilanie hamulców IN
9
X3
Przyłącze silnika 3 osi 8
10
X33
Przyłącze hamulca 3 osi 8

11
X32
Przyłącze hamulca 2 osi 7
12
X2
Przyłącze silnika 2 osi 7
13
-
bez zastosowania
14
X4
Przyłącze sieciowe AC i PE
Jeżeli demontaż odbywa się bezpośrednio
po wyłączeniu układu sterowania robota,
należy się liczyć z podwyższoną temperaturą radiatorów, co może grozić
oparzeniami. Nosić rękawice ochronne.



Odczekać 5 minut, aż rozładuje się układ pośredni.
Następujące składowe mogą się znajdować maks. przez 5 minut pod napięciem,
również po wyłączeniu układu sterowania robota (50 … 780 V):

KPP

KSP

Przyłącza wtyczki silnika X20 i podłączone przewody silnikowe

Przewód łączący obwód pośredni
To napięcie może powodować śmiertelne obrażenia ciała.
1. Odblokować wtyczkę X20 i X21 przewodów transmisji danych. Odłączyć
wszystkie przyłącza KPP.
Wyciągnięcie wtyków przewodu transmisji
danych bez wcześniejszego odblokowania
spowoduje ich uszkodzenie. Przed odłączeniem odblokować wtyki.
158 / 221
11 Naprawa
Rys. 11-11: Odblokować wtyczkę X20 i X21
1
Wtyczka odblokowana
3
Wtyczka podłączona i zablokowana
2
Wtyczka zablokowana
4
Wtyczka podłączona i odblokowana
2. Poluzować śruby z łbem walcowym o gnieździe sześciokątnym.
Masa KPP wynosi ok. 10 kg. Podczas prac
związanych z montażem i demontażem
KPP istnieje niebezpieczeństwo zmiażdżenia! Nosić rękawice ochronne.
3. Lekko podnieść KPP, przechylić górną część do przodu i wyjąć górą z kątownika mocującego urządzenie.
4. Umieścić nowe urządzenie KPP w kątowniku mocującym, zawiesić u góry
i przykręcić (moment dociągający 4 Nm).
5. Podłączyć wszystkie przyłącza zgodnie z opisem wtyczek i przewodów.Zablokować wtyczkę X20 i X21.
6. Jeśli z powodu wymiany urządzenia modyfikowano system, konieczna
jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual.
Rys. 11-12: Mocowanie KPP
159 / 221
KR C4; KR C4 CK
11.5.2
1
Śruby z łbem walcowym o
2
Tylna ściana szafy
3
Kątownik mocujący urządzenie
Wymiana KUKA Servo-Pack
Przyłącza
Rys. 11-13: Przyłącze wzmacniacza KSP 3 osi
Wymagania

Poz.
Wtyk
Opis
1
X30
Zasilanie hamulców OUT
2
X20
Magistrala napędów OUT
3
X10
Zasilanie elektroniki sterującej OUT
4
X5
Obwód pośredni DC OUT
5
X6
Obwód pośredni DC IN
6
X11
Zasilanie elektroniki sterującej IN
7
X21
Magistrala napędów IN
8
X34
Zasilanie hamulców IN
9
X3
Przyłącze silnika 3
10
X33
Przyłącze hamulca 3
11
X32
12
X2
13
X31
14
X1
Jeżeli demontaż odbywa się bezpośrednio
po wyłączeniu układu sterowania robota,
należy się liczyć z podwyższoną temperaturą radiatorów, co może grozić
oparzeniami. Nosić rękawice ochronne.

160 / 221
11 Naprawa


Odczekać 5 minut, aż rozładuje się układ pośredni.

KPP

KSP


1. Odblokować wtyczkę X20 i X21 przewodów transmisji danych. Odłączyć
wszystkie przyłącza KSP.
Rys. 11-14: Odblokować wtyczkę X20 i X21
1
Wtyczka odblokowana
3
Wtyczka X21 podłączona i zablokowana
2
Wtyczka zablokowana
4
Wtyczka X20 podłączona i odblokowana
2. Poluzować śruby z łbem walcowym o gnieździe sześciokątnym.
Masa KPP wynosi ok. 10 kg. Podczas prac
związanych z montażem i demontażem
KPP istnieje niebezpieczeństwo zmiażdżenia! Nosić rękawice ochronne.
3. Lekko podnieść KSP, przechylić górną część do przodu i wyjąć górą z kątownika mocującego urządzenie.
4. Umieścić nowe urządzenie KSP w kątowniku mocującym, zawiesić u góry
i przykręcić (moment dociągający 4 Nm).
161 / 221
KR C4; KR C4 CK
5. Podłączyć wszystkie przyłącza zgodnie z opisem wtyczek i przewodów.
Zablokować wtyczkę X20 i X21.
6. Jeśli z powodu wymiany urządzenia modyfikowano system, konieczna
jest konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual.
Rys. 11-15: Mocowanie KSP
11.5.3
1
Śruby z łbem walcowym o
2
Tylna ściana szafy
3
Kątownik mocujący urządzenie
Wymiana modułu Cabinet Control Unit
Przyłącza
Rys. 11-16: Przyłącza na CCU
162 / 221
11 Naprawa
Poz.
Wtyczk
a
Opis
1
X14
Przyłącze zewnętrznego wentylatora
2
X308
Zasilanie obwodu bezpieczeństwa z sieci zewnętrznej
3
X1700
Złącze wtykowe płyty
4
X306
Zasilanie napięciem KCP
5
X302
Zasilanie napięciowe SIB
6
X3
Zasilanie napięciowe KPP1
7
X29
Przyłącze karty pamięci EDS
8
X30
Monitorowanie temperatury opornika balastowego
9
X309
Stycznik główny 1 (HSn, HSRn)
10
X312
Stycznik główny 2 (HSn, HSRn)
11
X310
Rezerwa (bezpieczne wejście 2/3, bezpieczne wyjście 2/3)
12
X48
Safety Interface Board SIB (pomarańczowy)
13
X31
Controllerbus KPC (niebieski)
14
X32
Controllerbus KPP (biały)
15
X311
Bezpieczne wejścia, ZSE1, ZSE2; NHS (wtyk mostkujący)
16
X28
Referencjonowanie regulacji
17
X43
KUKA Service Interface (KSI) (zielony)
18
X42
KUKA Operator Panel Interface KCP (żółty)
19
X41
Magistrala systemowa KUKA KPC (czerwony)
20
X44
EtherCAT Interface (KUKA Extension Bus) (czerwony)
21
X47
Rezerwa (żółty)
22
X46
Magistrala systemowa KUKA RoboTeam (zielony)
23
X45
Magistrala systemowa KUKA RoboTeam (pomarańczowy)
24
X34
Controllerbus RDC (niebieski)
25
X33
Rezerwa Controllerbus (biały)
26
X25
Szybkie wejścia pomiarowe 7… 8
27
X23
Szybkie wejścia pomiarowe 1… 6
28
X11
Styk sygnalizacyjny wyłącznika głównego
29
X26
Automatyczny wyłącznik cieplny transformatora
30
X27
Styk sygnalizacyjny chłodnicy
31
X5
Zasilanie napięciowe KPP2
32
X22
Oświetlenie szafy (opcja)
33
X4
Zasilanie napięciowe KPC, KPP, wentylator
wewnętrzny
34
X307
Zasilanie napięciowe CSP
35
X12
USB
36
X15
Wentylator wewnętrzny szafy, opcja
37
X1
Zasilanie energią zasilacza niskiego napięcia
38
X301
24 V niebuforowana (F301)
39
X6
24 V niebuforowana (F6)
40
X305
Akumulator
41
X21
Zasilanie napięciowe RDC
163 / 221
KR C4; KR C4 CK
Wymagania




Odczekać 5 minut, aż rozładuje się obwód pośredni.

KPP

KSP


1. Odblokować wtyczkę przewodu transmisji danych. Odłączyć wszystkie
przyłącza CCU.
Rys. 11-17: Odblokowanie wtyczki przewodu do transmisji danych
1
Odblokowana wtyczka
2
Zablokowana wtyczka
3
Włożona i zablokowana
wtyczka
2. Wykręcić śrubę z blachy mocującej i wyciągnąć blachę z modułem CCU z
otworów łącznika.
3. Sprawdzić, czy nowe urządzenie CCU nie jest uszkodzone mechanicznie.
Wsunąć blachę mocującą z modułem CCU w otwory łącznika i przykręcić.
4. Podłączyć wszystkie przyłącza zgodnie z opisem wtyków i przewodów.
Zablokować wtyczkę przewodu transmisji danych.
164 / 221
11 Naprawa
Rys. 11-18: Mocowanie CCU
11.5.4
1
Łączniki wtykowe
2
Śruba mocująca
Wymiana Safety Interface Board
Przyłącza
standardowe
Rys. 11-19: Przyłącza SIB Standard
Poz.
Wtyk
Opis
1
X250
Zasilanie SIB
2
X251
Zasilanie dalszych składowych
3
X252
Bezpieczne wyjścia
4
X253
Bezpieczne wejścia
5
X254
Bezpieczne wejścia
6
X258
Magistrala systemowa KUKA WEJŚCIE
7
X259
Magistrala systemowa KUKA WYJŚCIE
165 / 221
KR C4; KR C4 CK
Przyłącza
Extended
Rys. 11-20: Przyłącza SIB Extended
Wymagania
Poz.
Wtyk
Opis
1
X260
Zasilanie SIB Extended
2
X261
Zasilanie dalszych składowych
3
X264
Bezpieczne wyjścia 1 i 4
4
X266
Bezpieczne wyjścia 5 do 8
5
X262
Bezpieczne wejścia
6
X263
Bezpieczne wejścia
7
X267
Bezpieczne wejścia
8
X268
Magistrala systemowa KUKA WEJŚCIE
9
X269
Magistrala systemowa KUKA WYJŚCIE




Odczekać 5 minut, aż rozładuje się obwód pośredni.

KPP

KSP


166 / 221
11 Naprawa
1. Odblokować wtyczkę przewodu transmisji danych. Odłączyć wszystkie
przyłącza SIB.
Rys. 11-21: Odblokowanie wtyczki przewodu do transmisji danych
1
Wtyczka odblokowana
2
Wtyczka zablokowana
3
Wtyczka podłączona i zablokowana
2. Wykręcić śrubę z blachy mocującej i wyciągnąć blachę z modułem SIB z
otworów łącznika.
3. Sprawdzić, czy nowy moduł SIB nie jest uszkodzony mechanicznie. Wsunąć blachę mocującą z modułem SIB w otwory łącznika i przykręcić.
4. Podłączyć wszystkie przyłącza zgodnie z opisem wtyczek i przewodów.
Zablokować wtyczkę przewodu transmisji danych.
5. Jeśli w związku z wymianą SIB dokonano zmiany systemu, konieczna jest
konfiguracja struktury systemu robota przemysłowego przez WorkVisual.
Rys. 11-22: SIB z blachą mocującą
1
Śruba mocująca
2
Łączniki wtykowe
167 / 221
KR C4; KR C4 CK
11.5.5
Wymiana modułu Resolver Digital Converter
Przyłącza
Rys. 11-23: Przegląd przyłączy RDC
Poz.
Wymagania
Wtyk
Opis
1
X1
Przyłącze selsynu osi 1
2
X2
3
X3
4
X4
5
X5
6
X6
7
X7
8
X8
9
X13
Przyłącze EDS karty pamięci RDC
10
X20
EMD
11
X19
KCB OUT
12
X18
KCB IN
13
X17
Zasilanie napięciem EMD
14
X15
Zasilanie napięciem IN
15
X16
Zasilanie napięciem OUT (kolejny odbiornik
KCB)



168 / 221
1. Odkręcić śruby z pokrywy skrzynki RDC.
11 Naprawa
Rys. 11-24: Przyłącza na skrzynce RDC
1
Złącze śrubowe 2 przewodów sterujących dodatkowych osi X7 i X8
2
Sworzeń przyłącza przewodu uziemiającego
3
Przewód transmisji danych X31
4
Przyłącze EMD X32
5
Przepust kablowy do przyłączy selsynów X1 … X6
2. Ostrożnie odłączyć wszystkie przewody i odgiąć na bok.
3. Ostrożnie odłączyć przyłącze EDS.
Pamięć EDS nie jest wymontowywana i przy wymianie RDC pozostaje w skrzynce RDC.
4. Odkręcić śruby mocujące podzespół RDC.
Rys. 11-25: Mocowanie RDC
1
Mocowanie podzespołu RDC: M6x10
Moment dokręcania: 2,0 Nm
2
Mocowanie EDS: Nakrętki z tworzywa sztucznego M2,5
Moment dokręcania: 0,1 Ncm
5. Ostrożnie wyjąć podzespół RDC ze skrzynki RDC, zwracając uwagę, aby
go nie przekrzywić.
6. Zamontować i przykręcić nowy podzespół RDC.
7. Podłączyć wszystkie przewody.
8. Podłączyć przyłącze EDS.
169 / 221
KR C4; KR C4 CK
9. Zamknąć i przykręcić pokrywę skrzynki RDC.
11.6
Wymiana akumulatorów
1. Zamknąć układ sterowania robota, wybierając Zamknij w menu głównym.
[Więcej informacji można znaleźć w instrukcji obsługi i programowania
KUKA System Software.]
2. Wyłączyć układ sterowania robota i zabezpieczyć przed niepowołanym
ponownym włączeniem.
3. Przewód sieciowy odłączyć od zasilania.
4. Odkręcić śruby mocowania kanału chłodzenia za pomocą klucza nasadowego 7 mm. Wyjąć kanał chłodzenia górą.
Rys. 11-26: Demontaż kanału chłodzenia
1
Śruby mocowania kanału chłodzenia
2
Akumulatory
3
Kanał chłodzenia
5. Odłączyć przewód przyłączeniowy akumulatora.
Zwarcie lub zwarcie z masą przy biegunach akumulatora powoduje bardzo wysoki prąd zwarciowy. Prąd zwarciowy może spowodować poważne szkody
rzeczowe i obrażenia. Na biegunach akumulatora nie wolno doprowadzić do
zwarcia lub zwarcia z masą.
Zwarcie lub zwarcie masy przy biegunach
akumulatora może wyzwolić nadrzędny
bezpiecznik. Akumulatory nie mają własnego zabezpieczenia. Na biegunach
akumulatora nie wolno doprowadzić do zwarcia lub zwarcia z masą.
6. Zdjąć taśmę na rzep.
170 / 221
11 Naprawa
Rys. 11-27: Wymiana akumulatorów
1
Przewód przyłączeniowy akumulatora
2
Taśma na rzep
7. Wyjąć oba bloki akumulatora.
Należy zawsze wymieniać obydwa bloki akumulatora.
8. Założyć nowe bloki akumulatora i podłączyć przewód przyłączeniowy.
Rys. 11-28: Bieguny akumulatora
Należy przestrzegać przedstawionej biegunowości akumulatorów. Nieprawidłowa
pozycja montażowa lub podłączenie z zamienionymi biegunami może wyzwolić wysoki prąd zwarciowy i nadrzędny bezpiecznik.
9. Zamocować bloki akumulatora taśmą zapinaną na rzep.
10. Zamontować i przykręcić kanał chłodzenia.
Magazynowanie
171 / 221
KR C4; KR C4 CK
Aby zapobiec całkowitemu rozładowaniu
akumulatorów, należy je ładować w regularnych odstępach czasu, w zależności od temperatury magazynowania.
W temperaturze magazynowania +20°C lub niższej akumulatory należy ładować co 9 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +20°C do +30°C akumulatory należy ładować co 6 miesięcy.
W temperaturze magazynowania od +30°C do +40°C akumulatory należy ładować co 3 miesiące.
11.7
Wymiana zasilacza niskiego napięcia
Wymagania

Układ sterowania robota jest wyłączony.


1. Zdjąć tylną ścianę.
2. Odłączyć przyłącza.
3. Poluzować śruby mocujące.
4. Odchylić zasilacz niskiego napięcia do przodu i wyjąć go, ciągnąc w górę.
Rys. 11-29: Zasilacz niskiego napięcia
1
Wtyczka przyłącza sieciowego
X2
4
Śruby mocujące
2
Wtyczka zasilania CCU X1
5
Zdemontowany zasilacz niskiego napięcia
3
Wtyczka przyłączeniowa XPE
5. Założyć i przymocować nowy zasilacz niskiego napięcia.
6. Podłączyć przyłącza, założyć i zamocować tylną ścianę.
172 / 221
11 Naprawa
11.8
Wymiana zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej
Opis
Za sprawą zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej we wnętrzu szafy wytwarza
się nadciśnienie. Nie dopuszcza ono do zbytniego zabrudzenia.
Wymagania



1. Zdjąć pierścień piankowy.
2. Wymienić wkład filtra.
3. Włożyć pierścień piankowy tak daleko, aby kończył się wraz z zatyczką
ciśnieniowo-wyrównawczą.
Rys. 11-30: Wymiana zatyczki ciśnieniowo-wyrównawczej
11.9
1
Zatyczka ciśnieniowo-wyrównawcza
2
Wkład filtra
3
Pierścień piankowy
Instalacja oprogramowania KUKA System Software (KSS)
Więcej informacji można znaleźć w instrukcji obsługi i programowania
KUKA System Software (KSS).
173 / 221
KR C4; KR C4 CK
174 / 221
12 Usuwanie błędów
12
Usuwanie błędów
12.1
Cabinet Control Unit, wskaźnik LED
Przegląd
Rys. 12-1: Wskaźnik LED CCU
Poz.
1
Nazwa
Kolor
Opis
Postępowanie
Diody LED
bezpieczników
Czerwony
Wł. = uszkodzony bezpiecznik
Wymienić uszkodzony bezpiecznik
Wył. = bezpiecznik ok
-
Wł. = zasilanie napięciem
dostępne
-
Wył. = brak napięcia zasilania

Sprawdzić bezpiecznik
F17.3

Jeśli świeci dioda LED
PWR/3.3V, wymienić
podzespół CCU
Diody LED
przedstawiają stan
bezpieczników.
2
PWRS/3.3V
Zielony
175 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poz.
Nazwa
Kolor
Opis
Postępowanie
3
STAS2
Pomarańczowy

F17.3

PWR/3.3V, wymienić
podzespół CCU
Węzeł bezpieczeństwa B
4
STAS1
Węzeł bezpieczeństwa A
5
FSoE
Pomarańczowy
Zielony
Protokół bezpieczeństwa
połączenia
EtherCat
6
27 V
Zielony
Niebuforowane napięcie zasilacza
głównego
7
PS1
Napięcie
Power
Supply1 (krótkie buforowanie)
Zielony
Miganie 1 Hz = normalny
stan
-
Miganie 10 Hz = faza bootowania
-
Miganie = kod błędu
(wewn.)
Sprawdzić okablowanie na
X309,X310,X312, do wykonania testu odłączyć przewody z X309,X310,X312 i
wyłączyć/włączyć układ sterowania. Jeśli błąd wciąż się
pojawia, wymienić podzespół.

F17.3

PWR/3.3V, wymienić
podzespół CCU
stan
-
-
(wewn.)
Sprawdzić okablowanie na
X309,X310,X312, do wykonania testu odłączyć przewody z X309,X310,X312 i
wyłączyć/włączyć układ sterowania. Jeśli błąd wciąż się
pojawia, wymienić podzespół.
Wył. = nieaktywny
-
Wł. = gotowość do pracy
-
(wewn.)
-
Sprawdzić zasilanie na X1
(napięcie znamionowe
27,1 V)
dostępne
-

Sprawdzić zasilanie przy
X1 (napięcie znamionowe 27,1 V)

Wyłączona magistrala
napędów (stan BusPowerOff)
dostępne
176 / 221
-
Poz.
8
Nazwa
Kolor
Opis
Postępowanie
PS2
Zielony

Sprawdzić zasilanie na
X1.

Układ sterowania w stanie uśpienia (Sleep)
Napięcie
Power
Supply2
(średnie buforowanie)
9
PS3
Zielony
Napięcie
Power
Supply3 (długie buforowanie)
10
L/A
Zielony
dostępne
-
Sprawdzić zasilanie na X1.
dostępne
-

Wł. = połączenie fizyczne. Podłączony kabel
sieciowy

Wył. = brak połączenia
fizycznego. Niepodłączony kabel sieciowy

Miganie = transmisja danych przewodem
KSB (SIB)
L/A
Zielony
KCB (KPC)
L/A
Zielony
KCB (KPP)
11
12
13
L/A
Zielony
L/A
Zielony
L/A
Zielony
L/A
Zielony
L/A
Zielony
L/A
Zielony
PWR/3.3V
Zielony
Napięcie do
CIB
Wł. = dostępne napięcie
zasilania
14
L/A
Zielony
L/A
Zielony
L/A
Zielony

Wł. = połączenie fizyczne

fizycznego. Nie jest podłączony kabel sieciowy.

-

F17.3

Wtyk mostkujący X308
dostępny

F308

Przy zasilaniu z sieci zewnętrznej przez X308:
Sprawdzić napięcie zasilania z sieci zewnętrznej
24 V)
-
177 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poz.
15
Nazwa
Kolor
Opis
Postępowanie
STA1 (CIB)
Pomarańczowy

F17.3

PWR/3.3V, wymienić
podzespół CCU
Węzeł μC-IO
16
STA1 (PMB)
μC-USB
17
PWR/5V
Pomarańczowy
Zielony
Zasilanie
PMB
18
STA2
Węzeł FPGA
19
RUN SION
Węzeł bezpieczeństwa
EtherCat
178 / 221
Pomarańczowy
Zielony
stan
-
-
(wewn.)
Wymienić podzespół CCU

X1.

PWR/5V, wymienić podzespół CCU
stan
-
-
(wewn.)
Sprawdzić zasilanie przy X1
27,1 V)
stan
-
-
(wewn.)
-

X1.

PWR/3.3V, wymienić
podzespół CCU
stan
-
-
(wewn.)
Wł. = operac. (stan normalny)
-
Wył. = inicjal. (po włączeniu)
-
Miganie 2,5 Hz = pre-op
(stan pośredni przy uruchamianiu)
-
Pojedynczy sygnał = SafeOP
-
Miganie 10 Hz = bootowanie
(w celu aktualizacji oprogramowania sprzętowego)
-
Poz.
20
Nazwa
Kolor
Opis
Postępowanie
RUN CIB
Zielony
-
-
-
-
10 Hz = bootowanie (w celu
aktualizacji oprogramowania
sprzętowego)
-
EtherCat
węzeł ATμCIO
12.2
Bezpieczniki modułu Cabinet Control Unit
Przegląd
Rys. 12-2: Przyporządkowanie bezpieczników
179 / 221
KR C4; KR C4 CK
Uszkodzenie bezpiecznika jest sygnalizowane przez czerwoną diodę
LED umieszczoną obok niego. Po usunięciu przyczyny błędu uszkodzone bezpieczniki należy wymieniać, zawsze uwzględniając wartości podane w instrukcji obsługi lub na podzespole.
180 / 221
Poz.
Nazwa
Opis
Bezpiecznik
1
F17.1
Wyjścia styczników 1 … 4 CCU
5A
2
F17.2
Wejścia CCU
2A
3
F17.4
Bezpieczne wejścia CCU
2A
4
F17.3
Logika CCU
2A
5
F306
Zasilanie smartKCP
2A
6
F302
Zasilanie napięciowe SIB
5A
7
F3.2
Moduł logiczny, buforowany
KPP1
7,5 A
8
F3.1
Hamulce KPP1, bez buforowania
15 A
9
F5.2
Logika KPP2, bez buforowania/
Switch
7,5 A
10
F5.1
Hamulce KPP2, bez buforowania
15 A
11
F22
Oświetlenie szafy (opcja)
2A
12
F4.1
KPC, z buforowaniem
10 A
13
F4.2
Wentylator KPC, z buforowaniem
2A
14
F307
Zasilanie napięciowe CSP
2A
15
F21
Zasilanie napięciowe RDC
2A
16
F305
Zasilanie akumulatorów
15 A
17
F6
24 V niebuforowane US1
(opcja)
7,5 A
18
F301
24 V niebuforowane rezerwa
US2
10 A
19
F15
Wewnętrzny wentylator (opcja)
2A
20
F14
7,5 A
21
F308
Wewnętrzne zasilanie napięciowe buforowane zasilanie z
sieci zewnętrznej
7,5 A
12.3
Resolver Digital Converter, wskaźnik LED
Przegląd
Rys. 12-3: Wskaźnik LED RDC
Poz.
1
Nazwa
Kolor
Opis
STA3
Żółty

Wył. = błąd

Miganie 1 Hz = normalny stan

Miganie = kod błędu (wewn.)

Wył. = inicjal.

Wł. = stan normalny

Miganie 2,5 Hz = Pre.Op

Pojedynczy sygnał = Safe-Op



Wył. = brak połączenia fizycznego. Nie
jest podłączony kabel sieciowy.

Wł. = podłączony kabel sieciowy








Wył. = błąd



Wył. = brak napięcia

Wł. = dostępne zasilanie napięciem

Wył. = nieaktywny


Mikrokontroler temperatury silnika
2
RUN
Zielony
EtherCAT AT-Bus
3
L/A1
Zielony
Wejście KCB (X18)
4
L/A2
Zielony
Wyjście KCB (X19)
5
L/A3
Zielony
Wyjście KCB do EMD
(X20)
6
STA4
Żółty
Mikrokontroler VMT
7
PWR/3.3V
Zielony
Zasilanie napięciem RDC
8
FSOE
Zielony
połączenia EtherCat
181 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poz.
9
Nazwa
Kolor
Opis
STA2
Żółty

Wył. = błąd



Wył. = błąd



Wył. = błąd


Zintegrowany układ przełączający FPGA B
10
STA1
Żółty
Zintegrowany układ przełączający FPGA A
11
STA0
Żółty
Mikrokontroler konfiguracyjny
12.4
Controller System Panel, wskaźnik LED
Przegląd
Rys. 12-4
182 / 221
Poz.
Oznaczenie
Opis
1
LED1
Eksploatacyjna dioda LED
2
LED2
Sleep LED
3
LED3
Dioda LED automatyki
4
LED4
Dioda LED błędu
5
LED5
Dioda LED błędu
6
LED6
Dioda LED błędu
Stan układu
sterowania
Wskazanie
Opis
Stan
LED1 miga powoli
Układ sterowania uruchamia się
LED2...LED6 = wyłączone
Wyłącznik główny =
włączony
LED1 miga powoli
HMI jeszcze niewczytane i/lub RTS nie jest
w stanie "RUNNING"
włączony
Serwis PM uruchomiony
LED1 = wł.
LED3 = dowolnie
SM w stanie "Running", HMI i Cross
działają
LED2; LED4...LED6 =
wyłączone
Uruchamianie systemu
zakończone, brak błędów
LED1 = wł.
LED3 = dowolnie
Układ sterowania nie
zostaje jeszcze
zamknięty
LED2; LED4...LED6 =
wyłączone
wyłączony
Nie nastąpiło jeszcze
przekroczenie limitu
czasu Powerfail
LED1 miga powoli
Układ sterowania jest
zamykany
wyłączony
Nastąpiło przekroczenie limitu czasu
Powerfail
LED1 miga powoli
Układ sterowania jest
zamykany
SoftPowerDown
Test CSP
Wskazanie
Opis
Jeśli po włączeniu wszystkie diody LED świecą przez 3
s, CSP działa prawidłowo.
183 / 221
KR C4; KR C4 CK
Tryb Automatyka
Wskazanie
Opis
LED1 = wł.
LED3 = wł.
Układ sterowania jest w automatycznym trybie pracy
LED1 = wł.
Układ sterowania nie jest w automatycznym trybie
pracy
Sleep Mode
Wskazanie
Opis
LED2 miga powoli
Układ sterowania jest w trybie pracy Sleep Mode
LED1 miga powoli
Układ sterowania kończy tryb Sleep Mode
ProfiNet Ping
Wskazanie
Opis
LED1 = wł.
LED4 miga powoli
LED5 miga powoli
LED6 miga powoli
Wysyłany jest pakiet kontrolny ProfiNet Ping
Konserwacja
Wskazanie
Opis
LED1 = wł.
LED4 miga powoli
LED2; LED3; LED5; LED6 = wyłączone
Aktywny tryb konserwacji (czas na konserwację układu
sterowania robota)
12.4.1
Wskaźnik błędów LED Controller System Panel
Nieprawidłowe
stany
Wskazanie
Opis
Postępowanie
LED1 miga powoli
Wymienić komputer
LED4 = WŁ.
Błąd BIOS
LED1 miga powoli
LED5 = wł.
Przekroczenie limitu
czasu przy uruchamianiu systemu Windows
lub PMS
184 / 221

Wymienić twardy
dysk

Ponownie nagrać
obraz
Wskazanie
Opis
Postępowanie
LED1 miga powoli

Ponownie nagrać
obraz

Przeprowadzić
konfigurację
LED6 = wł.
czasu przy oczekiwaniu na RTS "RUNNING"
-
LED1 miga powoli
czasu przy oczekiwaniu na HMI Ready
12.5
LAN Onboard, wskaźnik LED Mainboard D3076-K
Widok
Rys. 12-5: Wskaźnik LED LAN Onboard
Poz.
1
2
Nazwa
Kolor
Opis
Activity/Link
Zielony


Wł. = utworzono połączenie

Miganie = połączenie aktywne

Wył. = 10 Mb

Zielony = 100 Mb

Żółty = 1000 Mb
Speed
Żółty/
Zielony
185 / 221
KR C4; KR C4 CK
12.6
LAN Onboard, wskaźnik LED D2608-K
Widok
Poz.
1
2
Nazwa
Kolor
Opis
Activity/Link
Zielony




Wył. = 10 Mb

Zielony = 100 Mb

Żółty = 1000 Mb
Speed
Żółty/
Zielony
Widok
Poz.
1
2
186 / 221
Nazwa
Kolor
Opis
Activity/Link
Zielony




Wył. = 10 Mb

Zielony = 100 Mb

Żółty = 1000 Mb
Speed
Żółty/
Zielony
12.7
Wskaźnik LED Safety Interface Board
Standard
Rys. 12-8: SIB Standard, wskaźnik LED
Poz.
Nazwa
Kolor
Opis
1
L/A
Zielony

2
L/A
Zielony


3
PWR_3V3
Zielony
Napięcie dla
SIB
4
RUN
EtherCat
Zielony
Postępowanie
-

F302

dostępny
zasilania
-
Wł. = Operational (stan normalny)
-
Wył. = Init (po włączeniu)
-
Miganie 2,5 Hz = Pre-Op
-
-
(do aktualizacji oprogramowania sprzętowego)
-
187 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poz.
Nazwa
Kolor
Opis
Postępowanie
5
STAS2
Pomarańczowy

F302

Jeśli świeci się dioda
LED PWR_3V3, wymienić podzespół SIB
6
FSoE
Zielony
połączenia
EtherCat
7
STAS1
8
9
PWRS 3.3V
Dioda LED
bezpiecznika
Dioda LED
przedstawia
stan bezpiecznika
188 / 221
Pomarańczowy
Zielony
Czerwony
stan
-
-
(wewn.)
-
Wył. = nieaktywny
-
-
(wewn.)
-

F302

stan
-
-
(wewn.)
-
zasilania
-

F302

-
Extended
Rys. 12-9: SIB Extended, wskaźnik LED
Poz.
1
Nazwa
Kolor
Opis
Postępowanie
Dioda LED
bezpiecznika
Czerwony
-

F302

PWR +3V3, wymienić
podzespół SIB
Dioda LED
przedstawia
stan bezpiecznika
2
STAS1
3
FSoE
Pomarańczowy
Zielony
połączenia
EtherCat
4
PWRS_+3V3
V
Zielony
stan
-
-
(wewn.)
-
Wył. = nieaktywny
-
Wł. = gotowy do działania
-
(wewn.)
-
zasilania
-

F302

PWR +3V3, wymienić
podzespół SIB
189 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poz.
5
6
Nazwa
Kolor
Opis
L/A
Zielony



STAS2
7
8
L/A
Pomarańczowy
Zielony
Zielony
RUN
EtherCat
9
Zielony
PWR +3V3
Napięcie dla
SIB
Postępowanie
F302

PWR +3V3, wymienić
podzespół SIB
-
-
(wewn.)
-



-
-
-
-
-
(w celu aktualizacji oprogramowania sprzętowego)
-

F260

dostępny
-
Bezpieczniki Safety Interface Board
Bezpiecznik
półprzewodnikowy
190 / 221

stan
zasilania
12.8
-
Każdy kanał wyjścia posiada samoresetujące się bezpieczniki półprzewodnikowe chroniące przed zwarciami.
Aby zresetować bezpiecznik półprzewodnikowy, należy wykonać następujące
kroki:

Zlikwidować źródło błędu

Bezpiecznik półprzewodnikowy na 5 s odłączyć od napięcia
Bezpieczniki półprzewodnikowe nie są przeznaczone do częstego
użycia i nie należy ich celowo uaktywniać, ponieważ w ten sposób
zmniejsza się ich żywotność.
SIB Standard
Rys. 12-10: Zabezpieczenie SIB Standard
Poz.
1
Nazwa
Opis
Zabezpieczenie
F250
Zasilanie dla sygnału testowego bezpiecznych wejść i sterowania przekaźnikiem
4A
SIB Extended
Rys. 12-11: Zabezpieczenie SIB Extended
191 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poz.
1
12.9
Nazwa
Opis
Zabezpieczenie
F260
Zasilanie dla sygnału testowego bezpiecznych wejść i sterowania przekaźnikiem
4A
Kontrola KUKA Servo Pack
Opis
Wskaźnik LED urządzenia KSP składa się z następujących grup diod LED:

Status urządzenia KSP

Regulacja osi

Status komunikacji
Jeśli podczas fazy inicjalizacji pojawią się błędy, migają środkowe diody LED
regulacji osi. Wszystkie inne diody LED są wyłączone. Czerwona dioda LED
regulacji osi świeci światłem ciągłym, a zielona miga z częstotliwością 2 do 16
Hz, po czym następuje dłuższa przerwa.
Jeśli podczas fazy inicjalizacji stwierdzone zostanie uszkodzenie oprogramowania sprzętowego, wówczas czerwona dioda LED statusu urządzenia jest
włączona, a zielona przyciemniona.
Wymagania
Wyłączony układ sterowania robota znajduje się pod napięciem (50… 600 V). Takie
napięcie w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała.
Prace i pomiary przy instalacji elektrycznej mogą być wykonywane wyłącznie
przez wykwalifikowany personel.
1. Sprawdzić grupę diod LED statusu komunikacji.
2. Sprawdzić grupę LED statusu urządzenia KSP.
3. Sprawdzić grupę LED regulacji osi.
Przegląd
Rys. 12-12: Wskaźnik LED KSP
192 / 221
Status urządzenia
Regulacja osi
1
Grupa diod LED regulacji osi
2
Grupa LED statusu urządzenia KSP
3
Grupa diod LED statusu komunikacji
Czerwona dioda
LED
Zielona dioda
LED
Znaczenie
Wył.
Wył.
Brak zasilania elektroniki sterującej
Wł.
Wył.
Błąd w KSP
Wył.
Miga
Brak komunikacji z układem sterowania
Wył.
Wł.
Komunikacja z układem sterowania
Czerwona dioda
LED
Zielona dioda
Znaczenie
Wył.
Wył.
Wł.
Wył.
Błąd osi:
Wył.
Miga
Brak udostępnienia regulatora
Wył.
Wł.
Udostępnienie regulatora
Oś niedostępna
Komunikacja
12.10
Zielone diody komunikacyjne LED przedstawiają stan połączenia magistrali.
Kontrola KUKA Power Pack
Opis
Wskaźnik KPP składa się z następujących grup diod LED:

Zasilanie

Status urządzenia KPP

Regulacja osi

Status komunikacji
Jeśli podczas fazy inicjalizacji pojawią się błędy, migają środkowe diody LED
regulacji osi. Wszystkie inne diody LED są wyłączone. Czerwona dioda LED
regulacji osi świeci światłem ciągłym, a zielona miga z częstotliwością 2 do
16 Hz, po czym następuje dłuższa przerwa.
Jeśli podczas fazy inicjalizacji stwierdzone zostanie uszkodzenie oprogramowania sprzętowego, wówczas czerwona dioda LED statusu urządzenia jest
włączona, a zielona przyciemniona.
Wymagania
Wyłączony układ sterowania robota znajduje się pod napięciem (50… 600 V). Takie
napięcie w razie dotknięcia może spowodować śmiertelne obrażenia ciała.
Prace i pomiary przy instalacji elektrycznej mogą być wykonywane wyłącznie
przez wykwalifikowany personel.
1. Sprawdzić grupę diod LED zasilania.
2. Sprawdzić grupę diod LED statusu komunikacji.
3. Sprawdzić grupę LED statusu urządzenia KSP.
4. Sprawdzić grupę LED regulacji osi.
193 / 221
KR C4; KR C4 CK
Przegląd
Rys. 12-13: Wskaźnik LED KPP
Zasilanie
Status urządzenia
Regulacja osi
1
Grupa diod LED zasilania
3
Grupa diod LED statusu komunikacji
2
Grupa diod LED statusu urządzenia KPP
4
Grupa diod LED regulacji osi
Czerwona dioda
LED
Zielona dioda
LED
Znaczenie
Wył.
Wył.
Wł.
Wył.
Błąd zasilania
Wył.
Miga
Napięcie obwodu pośredniego poza
dopuszczalnym zakresem
Wył.
Wł.
Napięcie obwodu pośredniego w
dopuszczalnym zakresie
Czerwona dioda
LED
Zielona dioda
LED
Znaczenie
Wył.
Wył.
Wł.
Wył.
Błąd w KPP
Wył.
Miga
Brak komunikacji z układem sterowania
Wył.
Wł.
Komunikacja z układem sterowania
Czerwona dioda
LED
Zielona dioda
LED
Znaczenie
Wył.
Wył.
Oś niedostępna
Komunikacja
12.11
Opis
194 / 221
Wł.
Wył.
Błąd osi:
Wył.
Miga
Brak udostępnienia regulatora
Wył.
Wł.
Udostępnienie regulatora
Zielone diody komunikacyjne LED przedstawiają stan połączenia magistrali.
Komunikaty o błędach KPP i KSP
Dla komunikatów o błędach istnieją korespondujące komunikaty potwierdzające.

%1 oznacza w tych komunikatach typ urządzenia (KSP lub KPP).

%2 oznacza w tych komunikatach numer napędu lub zasilacza (KSP lub
KPP)

%3 oznacza kod błędu do dalszego wyszukiwania przyczyny błędu
Nr błędu
Błąd
Przyczyna
Postępowanie
26030
Status urządzenia: OK
-
-
26031
Wewnętrzny błąd
KPP/KSP (oś)
Urządzenie rozpoznało wewnętrzny błąd

Ponownie inicjalizować magistralę napędów Power Off/Power On

Sprawdzić KPP (patrz diody
LED)

Przy uruchamianiu => zbyt
wysokie obciążenie w programie


Podczas eksploatacji
26032
Błąd przeciążenia IxT KPP/KSP
(oś)
Przeciążenie osi
Zbyt wysoki środkowy
prąd ciągły
Moc
Zbyt wysokie obciążenie
26033
26034
Doziemienie KPP/
KSP (oś)
Prąd przeciążeniowy KPP/KSP
(oś)
Prąd przeciążeniowy
zasilacza (doziemienie)
Błąd, który w krótkim
czasie powoduje prąd
przeciążeniowy powyżej maks. prądu KPP
(zwarcie,…)

Zmiany w instalacji

Skontrolować maszynę

Wpływ temperatury

Sprawdzić zapis śladu oś/
prąd

Dostosować prędkość programu

Sprawdzić ciśnienie układu
kompensacji ciężaru

Sprawdzić przekładnię

Sprawdzić przewód silnika

Sprawdzić silnik


Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP

prąd

Sprawdzić silnik



Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP
195 / 221
KR C4; KR C4 CK
Nr błędu
Błąd
Przyczyna
Postępowanie
26035
Zbyt wysokie
napięcie obwodu
pośredniego KPP/
KSP (oś)
Przepięcie w obwodzie
pośrednim podczas
pracy

Sprawdzić zapis śladu obwodu pośredniego

Sprawdzić napięcie sieciowe

Sprawdzić przełącznik balastowy

Zbyt wysokie obciążenie przy
hamowaniu => zmniejszyć


Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP



Sprawdzić okablowanie obwodu pośredniego


Sprawdzić KSP

Sprawdzić przełącznik ładowania KPP

Sprawdzić zasilanie 27 V

Sprawdzić zasilanie 27 V zasilacza


Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP



Sprawdzić akumulator


Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP
26036
26037
26038
196 / 221
Zbyt niskie napięcie obwodu
pośredniego KPP/
KSP (oś)
Zbyt wysokie
napięcie zasilania logiki KPP/
KSP (oś)
Zbyt niskie napięcie zasilania logiki
KPP/KSP (oś)
Napięcie dolne w
obwodzie pośrednim
podczas pracy
Przepięcie zasilania
27 V
Dolne napięcie zasilania 27 V
Nr błędu
Błąd
Przyczyna
Postępowanie
26039
Zbyt wysoka temperatura urządzenia KPP/KSP (oś)
Przegrzanie

Sprawdzić wentylator szafy

Sprawdzić temperaturę otoczenia

Zbyt wysokie obciążenie w
programie, sprawdzić obciążenie

Zanieczyszczenie obiegu
chłodzenia => oczyścić

Sprawdzić wentylator komputera


Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP



programie, sprawdzić, zmniejszyć obciążenie


Sprawdzić miejsce ustawienia, szczeliny wentylacyjne i
odstęp


Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP


Sprawdzić silnik


Sprawdzić KSP


Sprawdzić okablowanie
EtherCat

Sprawdzić EtherCat Stack

Sprawdzić CCU

Sprawdzić KPP

Sprawdzić KSP
26040
26041
26042
26043
Zbyt wysoka temperatura radiatora KPP/KSP
(oś)
Awaria fazy silnika KPP/KSP
(oś)
Błąd komunikacji
KPP/KSP (oś)
Otrzymano nieznany znacznik
statusu KPP/KSP
(oś)
Przegrzanie radiatora
Awaria fazy silnika
Błąd komunikacji magistrali Controller
Błąd oprogramowania
EtherCat Master
-
197 / 221
KR C4; KR C4 CK
Nr błędu
Błąd
Przyczyna
Postępowanie
26044
Nieznany status
urządzenia KPP/
KSP (oś)
-
-
26045
Błąd sprzętowy
KPP/KSP (oś)
sprzętowy


Sprawdzić urządzenie (patrz
diody LED)

Wymienić urządzenie

Sprawdzić przewód

Sprawdzić okablowanie KPP


Sprawdzić KPP

Sprawdzić przewód



Sprawdzić KPP

Zbyt wysokie napięcie sieciowe

Zbyt mało podłączonych kondensatorów (zbyt mało modułów)


Sprawdzić KPP

Sprawdzić opornik balastowy

Okablowanie KPP - sprawdzić
opornik balastowy


Sprawdzić KPP

Zmniejszyć duże obciążenia,
które są zbyt często zatrzymywane


opornik balastowy


Sprawdzić KPP
26046
26047
26048
26050
26051
198 / 221
Awaria fazy sieci
KPP/KSP (oś)
Awaria sieci zasilającej KPP/KSP
(oś)
Przepięcie przy
ładowaniu KPP/
KSP (oś)
Błąd w oporniku
hamowania KPP/
KSP (oś)
Przeciążenie
układu balastowego KPP/KSP
(oś)
Awaria fazy sieci
Awaria napięcia zasilania poniżej 300 V
-
KPP rozpoznało błąd w
układzie balastowym
Stała, zbyt duża energia hamowania
Nr błędu
Błąd
Przyczyna
Postępowanie
26130
Nie powiodło się
ładowanie
obwodu pośredniego KPP/KSP
(oś)
-



Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP

Sprawdzić napięcie hamulców
=> błąd wszystkich osi

Sprawdzić silnik/hamulec
(zmierzyć)

Sprawdzić przewód hamulca/
przewód silnika


Sprawdzić KSP
26132
12.12
Zbiorczy błąd
hamulców KPP/
KSP (oś)
Urządzenie monitorujące przewód hamulcowy zgłasza zwarcie,
przeciążenie lub przerwę. /zwarcie/prąd
przeciążeniowy/niepodłączony hamulec
Komunikaty ostrzegawcze KPP i KSP
Opis
Do komunikatów ostrzegawczych istnieją korespondujące komunikaty potwierdzające.

%1 oznacza w tych komunikatach typ urządzenia (KSP lub KPP).

%2 oznacza w tych komunikatach numer napędu lub zasilacza (KSP lub
KPP)

%3 oznacza kod błędu do dalszego wyszukiwania przyczyny błędu
Nr błędu
Ostrzeżenie
Przyczyna
Postępowanie
26102
Status urządzenia: OK
-
-
26103
Wewnętrzny błąd
KPP/KSP (oś)


Sprawdzić KPP (patrz diody
LED)

Przy uruchamianiu => zbyt
wysokie obciążenie w programie


Podczas eksploatacji
26104
Błąd przeciążenia IxT KPP/KSP
(oś)
Przeciążenie osi
Zbyt wysoki środkowy
prąd ciągły
Moc
Zbyt wysokie obciążenie

Zmiany w instalacji

Skontrolować maszynę

Wpływ temperatury

prąd

Dostosować prędkość programu

Sprawdzić ciśnienie GWA

Sprawdzić przekładnię
199 / 221
KR C4; KR C4 CK
Nr błędu
Ostrzeżenie
Przyczyna
Postępowanie
26105
Doziemienie KPP/
KSP (oś)
Prąd przeciążeniowy
zasilacza (doziemienie)


Sprawdzić silnik


Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP

prąd

Sprawdzić silnik



Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP



Sprawdzić przełącznik balastowy

Zbyt wysokie obciążenie przy
hamowaniu => zmniejszyć


Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP





Sprawdzić KSP

Sprawdzić przełącznik ładowania KPP




Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP
26106
26107
26108
26109
200 / 221
Prąd przeciążeniowy KPP/KSP
(oś)
Zbyt wysokie
napięcie obwodu
pośredniego KPP/
KSP (oś)
Zbyt niskie napięcie obwodu
pośredniego KPP/
KSP (oś)
Zbyt wysokie
napięcie zasilania logiki KPP/
KSP (oś)
Błąd, który w krótkim
czasie powoduje prąd
przeciążeniowy powyżej maks. prądu KPP
(zwarcie,…)
Przepięcie w obwodzie
pośrednim podczas
pracy
Napięcie dolne w
obwodzie pośrednim
podczas pracy
Przepięcie zasilania
27 V
Nr błędu
Ostrzeżenie
Przyczyna
Postępowanie
26110
Zbyt niskie napięcie zasilania logiki
KPP/KSP (oś)
Dolne napięcie zasilania 27 V



Sprawdzić akumulator


Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP



programie, sprawdzić obciążenie


Sprawdzić wentylator komputera


Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP



programie, sprawdzić, zmniejszyć obciążenie


Sprawdzić miejsce ustawienia, szczeliny wentylacyjne i
odstęp


Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP


Sprawdzić silnik


Sprawdzić KSP
26111
26112
26113
Zbyt wysoka temperatura urządzenia KPP/KSP (oś)
Zbyt wysoka temperatura radiatora KPP/KSP
(oś)
Awaria fazy silnika KPP/KSP
(oś)
Przegrzanie
Przegrzanie radiatora
Awaria fazy silnika
201 / 221
KR C4; KR C4 CK
Nr błędu
Ostrzeżenie
Przyczyna
Postępowanie
26114
Błąd komunikacji
KPP/KSP (oś)
Błąd komunikacji magistrali Controller


Sprawdzić okablowanie
EtherCat

Sprawdzić EtherCat Stack

Sprawdzić CCU

Sprawdzić KPP

Sprawdzić KSP
26115
Otrzymano nieznany znacznik
statusu KPP/KSP
(oś)
Błąd oprogramowania
EtherCat Master
-
26116
Nieznany status
urządzenia KPP/
KSP (oś)
-
-
26117
Błąd sprzętowy
KPP/KSP (oś)
sprzętowy


Sprawdzić urządzenie (patrz
diody LED)

Wymienić urządzenie

Sprawdzić przewód



Sprawdzić KPP

Sprawdzić przewód



Sprawdzić KPP

Zbyt wysokie napięcie sieciowe

Zbyt mało podłączonych kondensatorów (zbyt mało modułów)


Sprawdzić KPP

Sprawdzić KSP


opornik balastowy


Sprawdzić KPP
26118
26119
26120
26122
202 / 221
Awaria fazy sieci
KPP/KSP (oś)
Awaria sieci zasilającej KPP/KSP
(oś)
Przepięcie przy
ładowaniu KPP/
KSP (oś)
Błąd w oporniku
hamowania KPP/
KSP (oś)
Awaria fazy sieci
Awaria napięcia zasilania poniżej 300V
-
KPP rozpoznało błąd w
układzie balastowym
Nr błędu
Ostrzeżenie
Przyczyna
Postępowanie
26123
Przeciążenie
układu balastowego KPP/KSP
(oś)
Stała, zbyt duża energia hamowania

Zmniejszyć duże obciążenia,
które są zbyt często zatrzymywane


opornik balastowy


Sprawdzić KPP



Sprawdzić KSP

Sprawdzić KPP

Sprawdzić napięcie hamulców
=> błąd wszystkich osi

Sprawdzić silnik/hamulec
(zmierzyć)

Sprawdzić przewód hamulca/
przewód silnika


Sprawdzić KSP
26131
26133
Nie powiodło się
ładowanie
obwodu pośredniego KPP/KSP
(oś)
Zbiorczy błąd
hamulców KPP/
KSP (oś)
-
Urządzenie monitorujące przewód hamulcowy zgłasza zwarcie,
przeciążenie lub przerwę. /zwarcie/prąd
przeciążeniowy/niepodłączony hamulec
203 / 221
KR C4; KR C4 CK
204 / 221
13 Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie
13
Wycofanie z eksploatacji, składowanie i usuwanie
13.1
Wyłączenie z eksploatacji
Opis
Niniejszy ustęp opisuje wszystkie prace, jakie są wymagane do wyłączenia
układu sterowania robota z eksploatacji, gdy układ sterowania robota będzie
demontowany z instalacji. Po wyłączeniu z eksploatacji następuje przygotowanie do składowania lub transportu w inne miejsce użytkowania.
Po wymontowaniu układ sterowania robota należy transportować tylko za pomocą uprzęży transportowej, wózka widłowego lub wózka podnośnikowego.
Warunek

Miejsce demontażu jest w związku z transportem dostępne dla dźwigu lub
wózka widłowego.

Dźwig i wózek widłowy mają wystarczający udźwig.

Nie istnieje przy tym zagrożenie ze strony innych części instalacji.
1. Odłączyć i zdjąć przyłącza urządzeń peryferyjnych.
2. Odłączyć i zdjąć wtyczki przewodów silnika i sterowania.
3. Zdjąć przewód ochronny.
4. Przygotować układ sterowania robota do składowania.
13.2
Magazynowanie
Wymagania
Przy planowaniu dłuższego okresu magazynowania układu sterowania robota
należy przestrzegać następujących punktów:

Miejsce składowania nie może być zakurzone i musi być suche.

Unikać wahań temperatury.

Unikać działania wiatru i przeciągów.

Unikać skraplania pary wodnej.

Należy uwzględnić i utrzymać dopuszczalne zakresy temperatury.

Miejsce składowania dobierać w taki sposób, by nie uszkodzić folii.

Układ sterowania robota można magazynować wyłącznie w zamkniętych
pomieszczeniach.
1. Oczyścić układ sterowania robota. Ani na, ani wewnątrz układu sterowania nie mogą pozostać żadne zanieczyszczenia.
2. Przeprowadzić kontrolę wzrokową wewnętrznych i zewnętrznych części
układu sterowania pod kątem uszkodzeń.
3. Wyjąć akumulatory i magazynować zgodnie ze wskazówkami producenta.
4. Usunąć ciała obce.
5. Usunąć ewentualne miejsca korozji.
6. Przymocować do układu sterowania robota wszystkie pokrywy i upewnić
się, że uszczelki są szczelne.
7. Przyłącza elektryczne zakryć odpowiednimi pokrywami.
8. Szczelnie okryć układ sterowania robota folią.
W razie konieczności pod folią umieścić dodatkowe środki osuszające.
13.3
Utylizacja
Po zakończeniu użytkowania układ sterowania robota można rozłożyć i prawidłowo zutylizować odpowiednio do grup materiałowych.
205 / 221
KR C4; KR C4 CK
Poniższa tabela zawiera przegląd materiałów zastosowanych w układzie sterowania robota. Część elementów z tworzywa sztucznego posiada oznaczenia materiałowe, które należy uwzględnić przy utylizacji.
Klient jako użytkownik końcowy ma ustawowy obowiązek zwrotu zużytych baterii. Po użyciu baterie mogą zostać bezpłatnie zwrócone
sprzedawcy lub oddane w przewidzianych do tego punktach odbioru
(np. w komunalnych punktach odbioru lub w sklepach). Baterie można również zwrócić sprzedawcy pocztą.
Na bateriach znajdują się następujące symbole:
206 / 221

Przekreślony śmietnik: Nie wyrzucać baterii razem z odpadami domowymi

Pb: Bateria zawiera ponad 0,004 procent ołowiu

Cd: Bateria zawiera ponad 0,002 procent kadmu

Hg: Bateria zawiera ponad 0,0005 procent rtęci
Materiał, oznaczenie
Podzespół, element
Wskazówka
Stal
Śruby i podkładki,
obudowa układu sterowania robota
-
PUR
Płaszcz przewodu
-
ETFE
Elastyczny przewód
ochronny
-
Miedź
Przewody elektryczne, żyły
-
EPDM
Uszczelki i pokrywy
-
CuZn (pozłacane)
Złącza wtykowe,
zestyki
Utylizacja w całości
Stal (ST 52-3)
Śruby z łbem walcowym o gnieździe sześciokątnym, podkładki
-
PE
Łącznik kabli
-
Komponenty elektryczne
Moduły magistrali,
płyty, czujniki
Utylizacja w całości
jako złom elektryczny
14 Serwis KUKA
14
Serwis KUKA
14.1
Pomoc techniczna
Wstęp
Dokumentacja firmy KUKA Roboter GmbH zawiera informacje na temat eksploatacji i obsługi produktu oraz usuwania zakłóceń. W przypadku dalszych
pytań, lokalny oddział firmy jest do Państwa dyspozycji.
Informacje
W celu wysłania pytania serwisowego potrzebne są następujące informacje:

Typ i numer seryjny robota

Typ i numer seryjny układu sterowania

Typ i numer seryjny jednostki liniowej (opcja)

Typ i numer seryjny układu zasilania energią (opcja)

Wersja oprogramowania KUKA System Software

Dodatkowe oprogramowanie lub modyfikacje

Archiwum oprogramowania
Do KUKA System Software V8: w celu wykonania analizy błędów zamiast
typowego archiwum należy utworzyć specjalny pakiet danych (przez
KrcDiag).
14.2

Dostępne aplikacje

Dostępne osie dodatkowe (opcja)

Opis problemu, czas, częstotliwość występowania usterki
Biuro obsługi klienta KUKA
Dostępność
Biuro obsługi klienta KUKA jest dostępne w wielu krajach. Jesteśmy do Państwa dyspozycji!
Argentyna
Ruben Costantini S.A. (Agentur)
Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentyna
Tel. +54 3564 421033
Faks +54 3564 428877
[email protected]
Australia
Headland Machinery Pty. Ltd.
Victoria (Head Office & Showroom)
95 Highbury Road
Burwood
Victoria 31 25
Australia
Tel. +61 3 9244-3500
Faks +61 3 9244-3501
[email protected]
www.headland.com.au
207 / 221
KR C4; KR C4 CK
208 / 221
Belgia
KUKA Automatisering + Robots N.V.
Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgia
Tel. +32 11 516160
Faks +32 11 526794
[email protected]
www.kuka.be
Brazylia
KUKA Roboter do Brasil Ltda.
Travessa Claudio Armando, nº 171
Bloco 5 - Galpões 51/52
Bairro Assunção
CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP
Brazylia
Tel. +55 11 4942-8299
Faks +55 11 2201-7883
[email protected]
www.kuka-roboter.com.br
Chile
Robotec S.A. (Agency)
Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Faks +56 2 331-5952
[email protected]
www.robotec.cl
Chiny
KUKA Robotics China Co.,Ltd.
Songjiang Industrial Zone
No. 388 Minshen Road
201612 Shanghai
Chiny
Tel. +86 21 6787-1888
Faks +86 21 6787-1803
www.kuka-robotics.cn
Niemcy
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Niemcy
Tel. +49 821 797-4000
Faks +49 821 797-1616
[email protected]
www.kuka-roboter.de
14 Serwis KUKA
Francja
KUKA Automatisme + Robotique SAS
Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Francja
Tel. +33 1 6931660-0
Faks +33 1 6931660-1
[email protected]
www.kuka.fr
Indie
KUKA Robotics India Pvt. Ltd.
Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
Indie
Tel. +91 124 4635774
Faks +91 124 4635773
[email protected]
www.kuka.in
Włochy
KUKA Roboter Italia S.p.A.
Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Włochy
Tel. +39 011 959-5013
Faks +39 011 959-5141
[email protected]
www.kuka.it
Japonia
KUKA Robotics Japan K.K.
YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Japonia
Tel. +81 45 744 7691
Faks +81 45 744 7696
[email protected]
Kanada
KUKA Robotics Canada Ltd.
6710 Maritz Drive - Unit 4
Mississauga
L5W 0A1
Ontario
Kanada
Tel. +1 905 670-8600
Faks +1 905 670-8604
[email protected]
www.kuka-robotics.com/canada
209 / 221
KR C4; KR C4 CK
210 / 221
Korea
KUKA Robotics Korea Co. Ltd.
RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Korea
Tel. +82 31 501-1451
Faks +82 31 501-1461
[email protected]
Malezja
KUKA Robot Automation Sdn Bhd
South East Asia Regional Office
No. 24, Jalan TPP 1/10
Taman Industri Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malezja
Tel. +60 3 8061-0613 or -0614
Faks +60 3 8061-7386
[email protected]
Meksyk
KUKA de México S. de R.L. de C.V.
Progreso #8
Col. Centro Industrial Puente de Vigas
Tlalnepantla de Baz
54020 Estado de México
Meksyk
Tel. +52 55 5203-8407
Faks +52 55 5203-8148
[email protected]
www.kuka-robotics.com/mexico
Norwegia
KUKA Sveiseanlegg + Roboter
Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Norwegia
Tel. +47 61 18 91 30
Faks +47 61 18 62 00
[email protected]
Austria
KUKA Roboter Austria GmbH
Regensburger Strasse 9/1
4020 Linz
Austria
Tel. +43 732 784752
Faks +43 732 793880
[email protected]
www.kuka-roboter.at
14 Serwis KUKA
Polska
Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polska
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Faks +48 327 30 32 26
[email protected]
Portugalia
KUKA Sistemas de Automatización S.A.
Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugalia
Tel. +351 265 729780
Faks +351 265 729782
[email protected]
Rosja
OOO KUKA Robotics Rus
Webnaja ul. 8A
107143 Moskau
Rosja
Tel. +7 495 781-31-20
Faks +7 495 781-31-19
kuka-robotics.ru
Szwecja
KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB
A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Szwecja
Tel. +46 31 7266-200
Faks +46 31 7266-201
[email protected]
Szwajcaria
KUKA Roboter Schweiz AG
Industriestr. 9
5432 Neuenhof
Szwajcaria
Tel. +41 44 74490-90
Faks +41 44 74490-91
[email protected]
www.kuka-roboter.ch
211 / 221
KR C4; KR C4 CK
Hiszpania
KUKA Robots IBÉRICA, S.A.
Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Hiszpania
Tel. +34 93 8142-353
Faks +34 93 8142-950
[email protected]
www.kuka-e.com
Republika Południo- Jendamark Automation LTD (Agency)
wej Afryki
76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Republika Południowej Afryki
Tel. +27 41 391 4700
Faks +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
212 / 221
Tajwan
KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.
No. 249 Pujong Road
Jungli City, Taoyuan County 320
Taiwan, R. O. C.
Tel. +886 3 4331988
Faks +886 3 4331948
[email protected]
www.kuka.com.tw
Tajlandia
KUKA Robot Automation (M)Sdn Bhd
Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thailand
Tel. +66 2 7502737
Faks +66 2 6612355
[email protected]
www.kuka-roboter.de
Czechy
Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
Czechy
Tel. +420 22 62 12 27 2
Faks +420 22 62 12 27 0
[email protected]
14 Serwis KUKA
Węgry
KUKA Robotics Hungaria Kft.
Fö út 140
2335 Taksony
Węgry
Tel. +36 24 501609
Faks +36 24 477031
[email protected]
USA
KUKA Robotics Corporation
51870 Shelby Parkway
Shelby Township
48315-1787
Michigan
USA
Tel. +1 866 873-5852
Faks +1 866 329-5852
[email protected]
www.kukarobotics.com
Wielka Brytania
KUKA Automation + Robotics
Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Wielka Brytania
Tel. +44 121 585-0800
Faks +44 121 585-0900
[email protected]
213 / 221
KR C4; KR C4 CK
214 / 221
Indeks
Indeks
Liczby
2004/108/WE 92
2006/42/WE 92
89/336/EWG 92
95/16/WE 92
97/23/WE 92
A
Akcesoria 67
Akumulatory 15, 21
Akumulatory, wymiana 170
Awaria sieci 21
B
Bateria płyty głównej, wymiana 155
Bezpieczeństwo 67
Bezpieczeństwo, informacje ogólne 67
Bezpieczne odłączenie 59, 99
Bezpieczne wejście SIB 108
Bezpieczne wyjście SIB 109
Bezpieczne zatrzymanie pracy 69, 79
Bezpiecznik półprzewodnikowy 190
Bezpiecznik SIB Extended 191
Bezpiecznik sieciowy 57, 98
Bezpieczniki modułu Cabinet Control Unit 179
Bezpieczniki Safety Interface Board 190
Bezpieczniki SIB Standard 191
Biuro obsługi klienta KUKA 207
Blokada oddzielających urządzeń
zabezpieczających 76
Buforowane zasilanie energią elektryczną 19
C
Cabinet Control Unit 15, 18
Cabinet Control Unit, wskaźnik LED 175
Cabinet Interface Board 18
Całkowite rozładowanie akumulatora 58, 172
CCU 10, 18
CIB 10, 18
CIP Safety 10
CK 10
Controller System Panel 15, 20
Controller System Panel, wskaźnik LED 182
CSP 10, 20
CSP, wskaźnik LED 182
Częstotliwość sieciowa 57, 98
Czynności pielęgnacyjne 90
Czyszczenie 90
D
Dane maszynowe 85
Dane podstawowe 57
Dane techniczne 57
Deklaracja montażu 67
Deklaracja włączenia maszyny nieukończonej
68
Deklaracja zgodności 68
Deklaracja zgodności WE 68
Długości przewodów 58, 99
Dokumentacja, robot przemysłowy 9
Dopuszczalna tolerancja napięcia znamionowego 57, 98
Droga hamowania 69
Droga reakcji 69
Droga zatrzymania 73
droga zatrzymania 69
Dual-NIC 10
Dyrektywa „Kompatybilność elektromagnetyczna” 92
Dyrektywa „Maszyny” 92
Dyrektywa „Urządzenia ciśnieniowe„ 92
Dyrektywa EMC 68
Dyrektywa maszynowa 68
Dyrektywa niskonapięciowa 68
Dyrektywa w sprawie urządzeń ciśnieniowych 90
Działanie zewnętrznego przycisku
zatwierdzającego 105
E
EDS 10
Ekran dotykowy 141
Eksploatator 69
Elementy zabezpieczające 15
EMC 10
EMD 10
EN 60204-1 93
EN 61000-6-2 93
EN 61000-6-4 93
EN 614-1 93
EN ISO 10218-1 93
EN ISO 12100 93
EN ISO 13849-1 92
EN ISO 13849-2 92
EN ISO 13850 92
Ethernet/IP 10
F
Filtr sieciowy 21
Funkcje bezpieczeństwa, przegląd 74
Funkcje CCU 18
Funkcje komputera sterującego 18
Funkcje ochronne 82
Funkcje RDC 19
Funkcje SIB 19
Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 29
Funkcje styków wtyczek X7.1 i X7.2 robota do
paletyzacji 34
Funkcje styków wtyczki do dużych obciążeń 28
Funkcje styków wtyczki X11 102
Funkcje styków wtyczki X19 135
Funkcje styków wtyczki X20.1 28
Funkcje styków wtyczki X7.1 robota do
paletyzacji 34
Funkcje zabezpieczające złącza
215 / 221
KR C4; KR C4 CK
bezpieczeństwa Ethernet 110
G
Grupa diod LED komunikacji urządzenia KPP
194
Grupa diod LED komunikacji urządzenia KSP
193
Grupa diod LED regulacji osi KPP 194
Grupa diod LED statusu urządzenia KSP 193
Grupa diod LED zasilania KPP 194
Grupa docelowa 13
Grupa LED regulacji osi KSP 193
Grupa LED statusu urządzenia KPP 194
H
HMI 10
I
Informacja o zakresie odpowiedzialności cywilnej 67
Instalacja oprogramowania KUKA System Software (KSS) 173
Integrator instalacji 71
Integrator systemów 68, 71
J
Jednostka liniowa 67
K
Karta sieciowa Dual NIC, wymiana 155
Kategoria zatrzymania 0 70
KCB 10
KCP 10, 69, 83, 141
KEB 10
Klasa wilgotności 58
Klawiatura 142
Klawisze stanu 142
KLI 10
KOI 10
Kompatybilność elektromagnetyczna, EMC 95
Komponenty komputera sterującego, wymiana
152
Komputer sterujący 15, 17
Komputer sterujący, wymiana 152
Komunikaty o błędach KPP 194
Komunikaty o błędach KSP 194
Komunikaty ostrzegawcze KPP i KSP 199
Konfekcjonowanie X11 136
KONI 10
Konserwacja 89, 145, 184
Kontrola działania 84
Kontrola KUKA Power Pack 193
Kontrola KUKA Servo Pack 192
KPC 10
KPP 10, 17
KPP, wymiana 157
KRF 69
KRL 11
Krzyż transportowy 125
216 / 221
KSB 11
KSI 11
KSP 11, 17
KSP, wymiana 160
KSS 11
KUKA Control Panel 141
KUKA Power-Pack 15, 17
KUKA Servo-Pack 15, 17
KUKA smartPAD 58, 69, 141
L
LAN Onboard, wskaźnik LED 185, 186
M
Magazynowanie 205
Magazynowanie akumulatorów 171
Manipulator 11, 15, 67, 69, 73
Masa 57
Maty filtracyjne 54
Mechaniczne ograniczniki krańcowe 80
Mechaniczny ogranicznik zakresu osi 80
Mechanizm swobodnego obrotu 81
Menedżer połączeń 142
Minimalne odstępy dla układu sterowania robota
61
Mocowanie do podłogi 63
Mocowanie programatora KUKA smartPAD (opcja) 54
Mocowanie uchwytu programatora KUKA smartPAD 100
Moduł Cabinet Control Unit, wymiana 162
Moduł Resolver Digital Converter, wymiana 168
Monitorowanie, prędkość 79
N
NA 11
Napięcie z sieci zewnętrznej 59, 99
Naprawa 89, 149
Nastawnik 67
Niebuforowane zasilanie energią elektryczną 19
Nieprawidłowe hamowanie 83
Nieprawidłowe stany CSP 184
O
Obiegi chłodzenia 54
Obsługa 141
Obszar ochronny 69, 73
Obszar roboczy 69, 72, 73
Ochrona operatora 74, 76
Ochrona użytkownika 82
Odbiorniki KCB 22
Odbiorniki KEB 22
Odbiorniki KSB 22
Odbiorniki magistrali 21
Ogólne środki bezpieczeństwa 82
Ogranicznik zakresu osi 80
Okablowanie SIB 101
Okres użytkowania 69
Opcje 15, 67
Opcje zabezpieczające 70
Opis produktu 15
Indeks
Opis SIB 19
Oprogramowanie 15, 67
Osie dodatkowe 67, 71
Osie dodatkowe 1 i 2 29
Osie dodatkowe 1 i 2 robota do paletyzacji 34
Oś dodatk. 11
Oś dodatkowa 1 29
Oś dodatkowa 1 robota do paletyzacji 34
Oś dodatkowa X7.1 26
Oś dodatkowa X7.2 26
Otwory kalibrujące 63
Oznaczenia 81
Oznaczenia materiałowe 206
Oznaczenie CE 68
P
Panel przyłączeniowy 15
PELV 11
Performance Level 74
Personel 71
Pierwsze uruchamiania 131
Pierwsze uruchamianie 84
PL 122
PLC 11
Płyta główna D2608-K 52
Płyta główna D3076-K 53
Płyta główna, wymiana 155
Płyty główne 51
PMB 18
Podłączanie przewodów łączących 133
Pojęcia, bezpieczeństwo 69
Pojęcia, stosowane 10
Pomoc techniczna 207
Ponowne uruchamianie 84, 131
Potwierdzenie ochrony operatora 121
Power Management Board 18
Poziom ciśnienia akustycznego 57
Poziom zapewnienia bezpieczeństwa 122
Pozycja awaryjna 78
Prąd pod pełnym obciążeniem 57, 98
Prędkość, monitorowanie 79
Programator 15, 67
Programator ręczny 15
Programator smartPAD, podłączanie 134
Programowy wyłącznik krańcowy 79, 82
Przeciążenie 83
Przedłużacze do smartPAD 59, 99
Przegląd CSP 20
Przegląd robota przemysłowego 15
Przegląd układu sterowania robota 15
Przegląd uruchamiania 131
Przegląd wskaźników LED SIB 187
Przegląd wskazań LED CCU 175
Przegląd wskazań LED RDC 181
Przestrzeń montażowa przeznaczona dla klienta
55
Przewody łączące 67
Przewody PE 24
Przewody połączeniowe 15
Przewody silnikowe 24
Przewody transmisji danych 24, 134
Przewody urządzeń peryferyjnych 24
Przewód programatora KUKA smartPAD 24
Przewód sieciowy 24
Przewód sieciowy, podłączanie 135
Przycisk klawiatury 142
Przycisk potwierdzający 78, 143
Przycisk Start 142, 143
Przycisk Start-Wstecz 142
Przycisk STOP 142
Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 76
Przycisk zatwierdzający 82, 114
Przycisk zatwierdzający, zewnętrzny 78
Przyciski przesuwu 142
Przykład podłączenia drzwi ochronnych 107
Przykład podłączenia X11 150
Przykład podłączenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 107
Przyłącza SATA 11
Przyłącza SIB Extended 166
Przyłącze EtherCAT na CIB 119
Przyłącze sieciowe za pośrednictwem wtyczki
HAN (Harting) X1 100
Przyłącze sieciowe, dane techniczne 57, 98
Przyłącze USB 143
Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D2608K 52
Przyporządkowanie gniazd płyty głównej D3076K 53
Q
QBS 11
R
RDC 11
Reakcje powodujące zatrzymanie 73
Regulator napędów 15
Resolver Digital Converter 19
Resolver Digital Converter, wskaźnik LED 181
Robot przemysłowy 15, 67
Różnica długości przewodu selsynu 59, 99
RTS 11
S
SafeOperation przez złącze bezpieczeństwa
Ethernet 115
Safety Interface Board 15, 19, 59
Safety Interface Board, wymiana 165
Serwis, KUKA Roboter 207
SG FC 11
SIB 11, 19, 59
SIB Extended, wskazanie LED 189
Single Point of Control 91
SION 11
Składowanie 90
Sleep Mode CSP 184
smartPAD 69, 141
SOP 11
Space Mouse 142
SPOC 91
Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB 147
Sprawdzanie wyjść przekaźników SIB Extended
217 / 221
KR C4; KR C4 CK
147
SRM 11
SSB 11
Stan układu sterowania 183
Standardowe przyłącza SIB 165
Sterownik 58
Sterownik robota, czyszczenie 148
STOP 0 69, 70
STOP 1 69, 70
STOP 2 69, 70
Stopień naładowania 21
Stopień ochrony 57
Stosowane normy i przepisy 92
Stosowane pojęcia 10
Stół obrotowo-przechylny 67
Strefa bezpieczeństwa 72
Strefa zagrożenia 69
Struktura obiegu chłodzenia 55
Struktura systemu, zmiana 121, 137, 157
Substancje niebezpieczne 90
Sygnał Peri enabled 104
Symbole konserwacji 145
Symulacja 88
System chłodzenia szafy 54
Szafa technologiczna 63
Szkolenia 13
Ś
Środki transportu 126
T
T1 71
T2 71
Tabliczka znamionowa 143
Tabliczki 64
Temperatura otoczenia 57
Testowanie dynamiczne 109
Transport 84, 125
Transport z transformatorem 127
Transport za pomocą kieszeni na wózek widłowy
126
Transport za pomocą wózka widłowego 126
Transport ze standardową podstawą szafy 126
Transport, kółka 128
Transport, uprząż transportowa 125
Transport, wózek podnośnikowy 128
Tryb automatyczny 89
Tryb impulsowy 79, 82
Tryb ręczny 88
Tryb uruchamiania 86, 137
Twardy dysk, wymiana 156
Typ szafy 57
U
Uchwyt programatora smartPAD, mocowanie
134
Układ kompensacji ciężaru 90
Układ monitorowania zakresu osi 80
Układ sterowania robota 15, 67
Układ sterowania robota ustawiony na innym
układzie sterowania 97
218 / 221
Układ sterowania robota, ustawianie 132
Uruchamianie, przegląd 131
Urządzenia montowane przez klienta 55
Urządzenia ochronne, zewnętrzne 81
Urządzenia ZATRZYMANIA AWARYJNEGO
podłączone do X11 106
Urządzenia, wymiana 121, 137, 157
Urządzenie do otwierania hamulców 81
Urządzenie ochronne podłączone do X11 106
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO 76,
78, 82
Urządzenie ZATRZYMANIA AWARYJNEGO,
lokalne 85
US1 11
US2 11
USB 11
Usterki 83
Usuwanie 90
Usuwanie błędów 175
Uszkodzony bezpiecznik 180, 191, 192
Utylizacja 205
Użytkowanie zgodne z przeznaczeniem 13
Użytkowanie zgodnie z przeznaczeniem 67
Użytkowanie, niezgodne z przeznaczeniem 67
Użytkownik 69, 71, 72
W
Warianty konfiguracji KEB 22
Warianty konfiguracji KSB 22
Wartości PFH 122
Warunki klimatyczne 57
Warunki przyłączenia 98
Wejścia SIB 60
Wentylator 15
Wentylatory komputera, wymiana 153
Wentylatory zewnętrzne, wymiana 151
Włączanie układu sterowania robota 138
Wskaźnik błędów LED Controller System Panel
184
Wskaźnik błędów LED CSP 184
Wskaźnik LED Safety Interface Board 187
Wskazówki 9
Wskazówki bezpieczeństwa 9
Wstęp 9
Wtyczka pojedyncza X7.1...X7.8 42
Wtyczka silnika X20 27
Wtyczka silnika Xxx 26
Wtyczka zbiorcza X81 34
Wtyczki pojedyncze X7.1...X7.4 34
Wtyk X20 robota do paletyzacji, 4 osie 31
Wtyk X20 robota do paletyzacji, 5 osi 33
Wtyk X8 robota do paletyzacji, 4 osie 30
Wtyki X20.1 i X20.2 robota do paletyzacji, 5 osi
32
Wybór trybów pracy 75
Wybór trybów roboczych 74
Wycofanie z eksploatacji 90
Wyjścia SIB 59
Wyjście testowe A 103, 105
Wyjście testowe B 103, 105
Wyłączenie z eksploatacji 205
Indeks
Wyłączenie zasilania 21
Wymiana urządzeń 121, 157
Wymiary mocowania programatora smartPAD
62
Wymiary układu sterowania robota 60
Wyposażenie dodatkowe 15
Wyposażenie ochronne 79
Wyrównanie potencjałów 57, 98
Wyrównanie potencjałów PE 120
Wyrównanie potencjałów PE, podłączenie 135
Wysokość ustawienia 58
Wytrzymałość na wstrząsy 58
Znaki towarowe 9
Znamionowe napięcie przyłączeniowe 57, 98
X
X11 Schemat styków 106
X20 Funkcje styków wtyczek 27
X21 Funkcje styków wtyczek 134
X7.1...X7.3, 3 osie 43
X7.1...X7.4, 4 osie 44
X7.1...X7.5, 5 osi 45
X7.1...X7.6, 6 osi 46
X7.1...X7.7, 7 osi 48
X7.1...X7.8, 8 osi 50
X81, 3 osie 35
X81, 4 osie 36
X81, X7.1 i X7.2, 6 osi 38
X81, X7.1, 5 osi 37
X81, X7.1...X7.3, 7 osi 39
X81, X7.1...X7.4, 8 osi 40
Z
Zabezpieczający układ sterowania 75
Zabezpieczenie przed rozładowaniem akumulatora, usuwanie 136
Zakres osi 69
Zakup części zamiennych 149
Zasięg skrzydeł drzwi szafy 62
Zasilacz napędów 15
Zasilacz niskiego napięcia 15, 20
Zasilacz niskiego napięcia, wymiana 172
Zasilacz PELV 59, 99
Zasilanie 24
Zastosowanie zgodne z przeznaczeniem 13
ZATRZYMANIE AWARYJNE 142
ZATRZYMANIE AWARYJNE, zewnętrzne 78
ZATRZYMANIE AWARYJNYE, zewnętrzne 85
Zatrzymanie bezpieczeństwa 0 70
Zatrzymanie bezpieczeństwa STOP 0 70
Zatrzymanie bezpieczeństwa, zewn. 79
Zatyczka ciśnieniowo-wyrównawcza, wymiana
173
Zewn. napięcie zasilania 24 V 20
Złącza komputera sterującego 51
Złącza na panelu przyłączeniowym 24
Złącza płyty głównej D2608-K 52
Złącza płyty głównej D3076-K 53
Złącze bezpieczeństwa X11, opis 101
219 / 221
KR C4; KR C4 CK
220 / 221
KR C4; KR C4 CK
221 / 221

KR C4 CK - CNC Manual

Transkrypt

Podobne dokumenty

Rozkręcony Robot - bystry

Robot przemysłowy ABB ME-512

Automatyka i Robotyka - mgr.

uruchamianie, obsługa i programowanie robotów fanuc

zajęcia pozalekcyjne lego mindstorms - podsumowanie

1. Opis projektu: Projekt budowy robota przemysłowego typu

operator robota spawalniczego capri

Sprawozdanie 4 - Programowanie robota pneumatycznego PR02

szkolenie z obsługi i programowania robotów