Park maszynowy A1

Backgrounder
Data / Date:
1 grudnia 2005 roku
Park maszynowy A1
Prowadzona obecnie realizacja północnego odcinka Autostrady A1 jest największym placem
budowy, a zarazem doskonałym poligonem doświadczalnym dla wielu typów maszyn
budowlanych dostępnych na polskim rynku. Pod względem ilości pracujących jednostek
sprzętu na projekcie drogowym jest to największy park maszynowy w kraju i w Europie. Ze
względu na dość wczesny etap realizacji przedsięwzięcia na budowie autostrady używane są
głównie maszyny do wykonywania robót ziemnych i transportowych. Stosowane do
odhumusowywania, wymiany gruntu i przemieszczania mas zimnych maszyny to prawdziwe
tytany, doskonale sprawdzające się w trudnych warunkach terenowych.
Pierwsza dostawa maszyn budowlanych dotarła na budowę autostrady A1 na początku
grudnia 2005 roku. Dostarczono 59 jednostek sprzętu podstawowego. W ciągu pierwszego
półrocza kolejnego roku, baza sprzętowa projektu A1 zostanie uzupełniona o kolejne
171maszyny. W sumie na budowie, przy robotach ziemnych i nawierzchniowych, będzie
pracowało ponad 230 maszyn podstawowych. Niezależnie od powyższego będzie
wykorzystywany sprzęt drobny/uzupełniający oraz sprzęt specjalistyczny podwykonawców –
głównie przy obiektach inżynierskich. Maszyny i transport specjalistyczny jest zatrudniony na
sześciu sekcjach 90-cio km frontu robót. Tyle, bowiem wynosi długość koncesyjnego odcinka
autostrady A1 pomiędzy Rusocinem a Nowymi Marzami.
Wszystkie maszyny, pracujące na budowie A1 będą nowe. Tak duży kontrakt na dostawę
zupełnie nowych maszyn jest rzadkością. W zasadzie firmy budowlane bazują na swoim
parku maszynowym. W przypadku luki, uzupełniają brakujące jednostki lub wspierają się
sprzętem podwykonawców, którzy takim sprzętem dysponują. Pod tym względem budowa
A1 jest ewenementem. Pozyskany sprzęt dotarł na plac budowy prosto z fabryk
największych producentów maszyn.
Realizacja zamówień na dostawę maszyn do robót ziemnych i nawierzchniowych została
powierzona kilku renomowanym firmom działającym na polskim rynku. W przypadku
kontraktu na dostawę sprzętu na A1, jedynie duże firmy były w stanie sprostać wysokim
wymaganiom zamawiającego. Poza tym, generalny wykonawca brał pod uwagę tylko
sprawdzonych dostawców. Firmy, z którymi podpisano umowy, najczęściej współpracowały
już ze Skanska przy okazji realizacji innych projektów drogowych.
Strona / Page
2
Pokazuje to, jak ważne jest odpowiednie podejście dostawców do kontrahentów. Obecnie
nie wystarczy już sprzedawać same maszyny. Klienci oczekują kompletnych rozwiązań,
zaczynając od właściwego doboru sprzętu, sposobu finansowania ich zakupu czy leasingu
aż po przejęcie całkowitej odpowiedzialności za ich obsługę techniczną i naprawy.
Wydaje się, że utrzymanie nowoczesnej bazy maszynowej, zwłaszcza, gdy składa się z
nowych jednostek, nie jest zbyt trudne. Jednakże, utrzymanie urządzeń w stanie pełnej
gotowości do pracy wymaga odpowiedniej wiedzy, doświadczenia, środków finansowych
oraz narzędzi w tym narzędzi elektronicznych (programów wspomagających Sekcję Sprzętu
projektu A1 w codziennej analizie efektywności pracy maszyn oraz koordynacji wykonywania
przeglądów maszyn). Niezbędna jest operatywność, szybkość działania oraz dobra
współpraca z serwisami zewnętrznymi dostawców maszyn realizowana na bazie
uzgodnionych umów serwisowych.
Niekiedy zwykła wymiana zużytych części roboczych maszyn przed zimą może stanowić
kłopot dla firmy budowlanej. Zużyte zęby łyżki ładowarki czy koparki, stawiają dużo większe
opory skrawania, tym bardziej, gdy grunt jest przemarznięty, a roboty muszą być
prowadzone. Efektem jest większe zużycie paliwa i wzrost kosztów napraw. Serwis
dostawcy zna wszelkie uwarunkowania, aby dbać o maszyny należycie, a co więcej taniej
niż ich użytkownik, który specjalizuje się w zupełnie innej dziedzinie.
W przypadku autostrady A1 zmniejszenie ryzyka nieplanowanych przestojów maszyny i
zmniejszenie kosztów eksploatacji stanowiło istotną kwestię. Przy napiętym harmonogramie
prac na poszczególnych sekcjach budowy korytarza A1 i z góry ustalonej wydajności
dziennej poszczególnych maszyn, chociażby jeden dzień przestoju spowodowałby kolosalne
straty. Kontrakty serwisowe z poszczególnymi dostawcami, zostały, więc dostosowane do
potrzeb generalnego wykonawcy. W zasadzie dostawcy przejęli odpowiedzialność za
serwisowanie i utrzymanie sprzętu w pełnej gotowości do pracy. Dodatkowo, w przypadku
awarii lub przedłużającej się naprawy, dostawca zobowiązany jest do dostarczenia maszyn
zastępczych na swój koszt.
Możliwości należytego i terminowego wywiązywania się z zobowiązań i warunków umów
serwisowych stanowiły kluczowe kryterium przy wyborze dostawców. Właśnie z powodu
niezadowalającej obsługi serwisowej, niektóre znane firmy dostawcze, oferujące szeroki
asortyment maszyn, nie były brane pod uwagę na etapie wstępnej selekcji. Długi okres
oczekiwania na części zamienne, sprowadzane z zagranicy, czy wątpliwa baza serwisowa
na terenie kraju przeważały szalę na korzyść innych, bardziej wiarygodnych pod tym
względem dostawców.
Park maszynowy autostrady A1 został pozyskany w leasingu. Projekt autostrady A1
potraktowany został w sposób wyjątkowy. Po raz pierwszy w historii działalności firmy
Skanska na polskim rynku, na potrzeby projektu, 100% podstawowej bazy maszynowej
zostało pozyskane w formie leasingu. Ze względu na skalę projektu postanowiono nie
korzystać z posiadanej bazy sprzętowej.
Strona / Page
3
Ilość maszyn to nie jedyny wyróżnik budowy Autostrady A-1. Park maszynowy tej inwestycji
składa się z jednostek, które reprezentują najnowsze osiągnięcia inżynieryjne w dziedzinie
konstrukcji urządzeń tego typu na świecie. Maszyny są wyposażone w najnowocześniejszą
technikę, są przyjazne dla środowiska, łatwe w serwisowaniu i proste w obsłudze. Niektóre
typy maszyn należą do największych, najbardziej efektywnych i potężnych na świecie. Są to
m. in. wozidła o ładowności 40 ton, spycharki o mocy 330 KM czy 65 tonowe koparki o
pojemności łyżki 3.6 m3. Wśród maszyn pracujących na budowie np. koparki klasy B firmy
Volvo należą do najszybszych i najmocniejszych koparek na świecie.
Zdaniem Torbjörna Nohrstedt’a, Prezesa koncesjonariusza Autostrady A1, firmy Gdańsk
Transport Company SA, tym, co łączy współczesne firmy budowlane jest fakt, iż wymagają
oni odpowiednich rozwiązań technicznych i maszyn, które pomogą im poprawić wyniki
działalności. Każdy inwestor budowlany stara się optymalizować swoje działania, tak, aby
szybciej i z coraz większą precyzją budować, czy modernizować infrastrukturę drogową przy
jednoczesnej minimalizacji kosztów tych przedsięwzięć. Jakość i niezawodność sprzętu jest,
tutaj kluczem do sukcesu.
Nowoczesne maszyny pracujące w prawidłowo dobranych zespołach roboczych maszyn
dodatkowo wyposażone w system 3D pozwalają budować szybko i z dużą dokładnością.
Zwiększają wydajność, pracując w najtrudniejszych warunkach terenowych przy budowie
autostrad, obiektów inżynieryjnych, przy kopaniu rowów, czy przy przemieszczaniu dużych
mas materiałów w miejscach, gdzie nie istnieją jeszcze drogi.
Przyjazne dla środowiska
Maszyny i urządzenia pracujące na budowie A1 charakteryzują się wysokimi parametrami
technicznymi również w dziedzinie ochrony środowiska i spełniają aktualnie obowiązujące
normy, zwłaszcza te dotyczące emisji spalin, poziomu zewnętrznego hałasu oraz wtórnego
przerobu.
Omawiając parametry maszyn można posłużyć się kilkoma przykładami. I tak, koparki Volvo
z serii B pod względem emisji, co najmniej spełniają, a nawet przewyższają wymagania
normy ISO 14001, łącznie z normami Euro 2; podobnie silniki Volvo, spełniają wymagania
Euro 2. Wszystkie ładowarki kołowe są wyposażane w silniki spełniające normy emisji spalin
Tier 3. Opatentowany przez firmę system realizacji tych norm V-ACT zakłada głównie
obniżenie temperatury spalania (decyduje to o wielkości emisji Nox) oraz jeszcze lepszą
jakość spalania.
Spełnianie norm jest możliwe dzięki zastosowaniu w maszynach silników nowej generacji o
najniższym w tej branży zużyciu paliwa w przeliczeniu na tonę przetransportowanego
materiału. Nowe silniki wysokoprężne i wysokowydajny system hydrauliczny gwarantują
niezwykle wysoką sprawność wykorzystania paliwa, szczególnie podczas trudnych
warunków terenowych. Również powszechnie stosowane elektroniczne układy sterowania
silnikiem pozwalają uzyskać niską emisję spalin.
W systemach klimatyzacyjnych maszyn stosowany jest czynnik chłodniczy, nie zawierający
freonu (CFC). Istnieje także możliwość stosowania w układach hydraulicznych olejów
Strona / Page
4
ulegających biodegradacji. Wiele urządzeń zbudowanych jest z komponentów, które nadają
się do wtórnego przerobu (w przypadku wozidła A40D, aż ponad 95% materiałów użytych do
budowy tego urządzenia nadaje się do wtórnego wykorzystania).
Ergonomiczne, bezpieczne i proste w obsłudze
Środowisko pracy operatora jest bezpieczne i wygodne, a samo sterowanie maszyną proste
i bardzo skuteczne. Kabiny maszyn są obszerne i ergonomiczne. Widoczność we wszystkich
możliwych kierunkach jest doskonała, dzięki czemu operator nie odczuwa zmęczenia.
Amortyzowane siedzenia są wyposażone w konsole sterowania, które umożliwiają
dostosowanie ustawienia fotela do figury i wzrostu operatora. Kabiny zaopatrzone są w
systemy klimatyzacyjne, których zdolność chłodzenia i ogrzewania zapewnia komfortowe
warunki pracy, niezależnie od warunków pogodowych panujących na zewnątrz. Hałas i
wstrząsy, będące nieodłącznym elementem robót drogowych, zostały ograniczone do
minimum, a to dzięki zastosowaniu materiałów dźwiękochłonnych oraz elementów
mocujących, które tłumią drgania. Dla przykładu operator wozidła siedzi dokładnie nad
przednim mostem, pośrodku między kołami. Jest to pozycja w centralnym punkcie maszyny,
tam gdzie ruchy kabiny są najmniejsze.
Maszyny posiadają także szereg zabezpieczeń i elementów wyposażenia, które gwarantując
bezpieczeństwo na placu robót. Powierzchnie maszyn mają zabezpieczenia przeciw
poślizgowe, a zamontowane barierki zapewniają łatwe i bezpieczne poruszanie się operatora
na zewnątrz kabiny wozidła. Chodnik nadwozia np. koparki klasy B Volvo wykonany jest z
perforowanej blachy zabezpieczającej przed poślizgiem i wyposażony w wygodne stopnie i
poręcze.
Dużej mocy światła halogenowe, zapewniają dobrą widoczność w warunkach słabego
oświetlenia terenu. Powszechnie stosowane są także systemy ostrzegania (akustyczne i
optyczne) oraz zapamiętywania wahań parametrów określających np. prawidłowość pracy
silnika bądź układu hydraulicznego.
Dużym ułatwieniem dla operatorów są systemy kontroli. Jak podaje producent system
Contronic w wozidłach Volvo utrzymuje stały nadzór nad pracą wszystkich podzespołów
maszyny: monitoruje i zabezpiecza silnik, skrzynię przekładniową , mosty napędowe, układ
hydrauliczny, układ elektryczny oraz hamulce. Utrzymuje kontrolę i sygnalizuje konieczność
dokonania następnej obsługi okresowej, informuje serwis o usterkach i umożliwia ich szybką
lokalizację.
Przy obecnie używanych układach hydraulicznych koparek zdolności sterowania i precyzji
operatora są ogromne. Układ hydrauliczny serii B reaguje automatycznie na ruchy dźwigni
wykonywane przez operatora i ciśnienie sterowania, a to dzięki czterem różnym trybom
pracy oraz dodatkowemu trybowi mocy maksymalnej. Co więcej, wyposażony w chłodnicę
oleju hydraulicznego, wykorzystującą zaawansowaną technologię. Nowa chłodnica oleju,
zmniejsza do minimum nagrzewanie się układu, pozwalając tym na jego pracę z
wykorzystaniem pełnego potencjału. Ogólnie oznacza to szybsze cykle robocze oraz bardziej
produktywną pracę maszyny.
Strona / Page
5
Koparki hydrauliczne Liebherr wyposażone są w system Litronic, będący połączeniem
wydajnego układu hydraulicznego oraz inteligentnej elektroniki, która steruje, reguluje,
koordynuje oraz nadzoruje wszystkie systemy koparki. Zastosowany w maszynach
hydrostatyczny układ napędowy umożliwia skręt pod obciążeniem, bez potrzeby
wysprzęglania, co w efekcie pozwala na dokładne manewrowanie łącznie z możliwością
obrotu maszyny w miejscu.
Badania wykazały, że operator wozidła, z ręczną zmianą biegów pod obciążeniem zmienia
przełożenia 150-180 razy w ciągu godziny. Z tego względu zalety automatycznej skrzyni
przekładniowej są oczywiste.
Automatyczna skrzynia przekładniowa oraz przekładnia rozdzielcza zostały zbudowane
specjalnie do stosowania w wozidłach przegubowych. Skrzynia przekładniowa jest
sterowana elektronicznie i samoczynnie dostosowuje tryb zmiany przełożeń odpowiednio do
warunków pracy. To gwarantuje doskonałe przyśpieszenia, mniejsze straty mocy, niższe
zużycie paliwa, zmniejszone generowanie ciepła oraz mniejsze zmęczenie operatora.
System naprowadzania 3D oparty na technice GPS
Dużym udogodnieniem dla operatorów maszyn na budowie autostrady A1 jest system
naprowadzania 3D oparty na technice GPS. Ponad 50 jednostek sprzętu będzie
wyposażonych w systemem SCANLASER, który poprzez zastosowanie odbiornika GPS
zamontowanego na maszynie umożliwia realizację prac bezpośrednio z projektu cyfrowego.
To uniwersalne rozwiązanie dla maszyn budowlanych pozwala na zwiększenie dokładności
wykonywanych prac, zwiększa wydajność pracy maszyny, minimalizuje koszty związane z
pomiarami wykonywanej drogi, jak i w znaczący sposób ułatwiają pracę operatorom maszyn.
Strona / Page
6
Systemy GPS określają precyzyjnie położenie elementu roboczego maszyny korzystając z
informacji przesyłanej z sieci satelitów systemu GPS. Zapewniają jednocześnie kontrolę
ruchów maszyny z wręcz zegarmistrzowską precyzją, określając automatycznie parametry
wykonywanego pasa drogowego (spadku podłużnego i poprzecznego oraz wysokości).
Zamontowany na maszynach zestaw wyposażony jest w odbiornik GPS do określania
położenia maszyny na placu budowy, układ czujników określających pozycję elementu
roboczego danej maszyny względem odbiornika GPS oraz panel wyświetlający operatorowi
w kabinie położenie, w którym aktualnie znajduje się na placu budowy i poszczególne
parametry pracy systemu. Operator obserwując wyświetlacz ma na bieżąco kontrolę nad
jakością i postępem wykonywanych prac. Jest to obecnie najbardziej zaawansowana
technologia systemów sterowania maszyn budowlanych.
Na koniec, warto wspomnieć o tym, że wszystkie pracujące na budowie autostrady A1
jednostki zostały zaszeregowane do odpowiednich zespołów roboczych. Praca w oparciu o
zespoły współpracujących ze sobą urządzeń na poszczególnych asortymentach robót
budowlanych umożliwia osiąganie najlepszych rezultatów.
Przy tworzeniu zespołów roboczych zasada jest pozornie prosta. Maszyny i sprzęt
specjalistyczny grupuje się tak, aby wykorzystanie każdej z maszyn było optymalne. Stąd na
budowie tak licznie pracują wozidła, których ładowność doskonale dopasowana jest do cykli
roboczych koparek hydraulicznych.
Efekt? Dzięki ustaleniu dokładnego harmonogramu prac poszczególnych zespołów maszyn
istnieje możliwość kontroli ilości potrzebnego sprzętu oraz optymalnego ich wykorzystania
poprzez przemieszczanie poszczególnych jednostek pomiędzy sekcjami frontu robót. Daje
to duże oszczędności, można przyspieszyć tempo prac i zmaksymalizować produktywność.