Przekładnie i motoreduktory Instrukcja Obsługi ATEX

Transkrypt

Instrukcja montażu, użytkowania oraz obsługi
Przekładnie i motoreduktory
Instrukcja Obsługi
ATEX
UTD.123.12-2015.00_PL
Spis treści
1 - Informacje ogólne i kwestie dot. bezpieczeństwa .........................................................................4
1.1 - Recycling ...................................................................................................................................................4
1.2 - Bezpieczeństwo .........................................................................................................................................4
2 - Warunki pracy oraz ograniczenia użytkowania ..............................................................................5
3 - Dostawa urządzenia .......................................................................................................................6
3.1 - Przyjęcie towaru ........................................................................................................................................6
3.2 - Tabliczka znamionowa ..............................................................................................................................6
3.3 - Środek smarny...........................................................................................................................................7
3.4 - Malowanie .................................................................................................................................................7
3.5 - Zabezpieczenia i opakowanie ....................................................................................................................7
4 – Transport, przemieszczanie i składowanie .....................................................................................8
4.1 - Podnoszenie i przemieszczanie .................................................................................................................8
4.2 - Składowanie ..............................................................................................................................................9
5 - Instalacja przekładni ......................................................................................................................10
5.1 - Kwestie ogólne ..........................................................................................................................................10
5.2 - Momenty dokręcenia śrub mocujących (łapy, kołnierz, akcesoria) oraz korków ......................................12
5.3 - Montaż kołnierzowy...................................................................................................................................12
5.4 - Montaż łapowy ..........................................................................................................................................13
5.5 - Montaż na wale maszyny napędzanej .......................................................................................................14
5.6 - Mocowanie tulei drążonej .........................................................................................................................16
5.7 - Instalacja i demontaż reduktora ................................................................................................................16
5.8 - Mocowanie osiowe reduktora ...................................................................................................................17
5.9 - Mocowanie reduktora z użyciem wpustu i tulei blokującej. ......................................................................17
5.10 - Mocowanie reduktora z tuleją wyjściową i pierścieniem zaciskowym ...................................................18
5.11 - Montaż akcesoriów do wałów reduktora ................................................................................................20
5.12 - Backstop (blokada ruchu powrotnego) ...................................................................................................21
5.13 - Współczynnik pracy fs wymagany dla urządzenia ..................................................................................22
5.14 - Weryfikacja mocy termicznej reduktora Pt [kW] .....................................................................................24
6 - Smarowanie.....................................................................................................................................28
6.1 - Kwestie ogólne ..........................................................................................................................................28
6.2 - Tabela smarowania ...................................................................................................................................29
6.3 - Smarowanie podpory wytłaczarki (przekładnie walcowe i stożkowo-walcowe, rozmiary 100 ... 451) .....30
7 - Montaż i demontaż silnika ...............................................................................................................31
7.1 - Kwestie ogólne ..........................................................................................................................................31
7.2 - Motoreduktory z wałkiem silnika montowanym w tulei zdawczej na wejściu reduktora .........................31
7.3 - Motoreduktory z kołem zębatym 1-szego stopnia przekładni, instalowanym bezpośrednio na wałku silnika
32
8 - Systemy chłodzące ..........................................................................................................................33
8.1 - Wentylator chłodzący ................................................................................................................................33
8.2 - Chłodzenie z użyciem wężownicy (seria G oraz H02) lub poprzez zintegrowany (wewnętrzny) wymiennik
ciepła (seria G) ..................................................................................................................................... 33
9 - Akcesoria .........................................................................................................................................35
9.1 - Grzałka .......................................................................................................................................................35
9.2 - Czujnik temperatury oleju (lub łożysk) z puszką przyłączeniową oraz przetwornikiem amperometrycznym 4
÷ 20 mA ...............................................................................................................................36
9.3 - Pływakowy czujnik poziomu oleju (wskaźnik zdalny) ................................................................................37
9.4 - Termostat TCA 2BA ...................................................................................................................................38
9.5 - Czujnik przepływu oleju BFS-20-0 .............................................................................................................39
2
Rossi
Instrukcja obsługi ATEX − UTD.123.12-2015.00_PL
10 - Uruchomienie ................................................................................................................................40
10.1 - Kwestie podstawowe ..............................................................................................................................40
10.2 - Rozpoczęcie użytkowania........................................................................................................................40
10.3 - Kontrola temperatury powierzchni reduktora ..........................................................................................40
11 - Konserwacja i utrzymanie .................................................................................................................................................... 41
11.1 - Kwestie podstawowe ......................................................................................................................................................................... 41
11.2 - Wymiana oleju ................................................................................................................................................................................... 42
11.3 - Wężownica oraz zintegrowany wymiennik ciepła ............................................................................................................................. 42
11.4 - Uszczelnienia ...................................................................................................................................................................................... 42
11.5 - Łożyska .............................................................................................................................................................................................. 42
11.6 - Odpowietrznik metalowy z zaworem powietrza ................................................................................................................................ 43
11.7 - Tuleja drążona (wał wyjściowy drążony) ........................................................................................................................................... 43
11.8 - Poziomy głośności.............................................................................................................................................................................. 43
11.9 - Najczęstsze usterki oraz sposób ich usunięcia .................................................................................................................................. 44
12 - ATEX działania kontrolne i weryfikacyjne ............................................................................................................................ 45
12.1 - Tabela głównych działań i czynności kontrolnych podczas instalacji napędu ................................................................................... 45
12.2 - Tabela działań i czynności kontrolnych podczas uruchomienia napędu............................................................................................ 46
12.3 - Tabela częstotliwości działań i czynności kontrolnych podczas normalnego użytkowania ............................................................... 47
13 - Pozycje pracy, poziomy oleju oraz położenie korków - Seria A04 (przekładnie ślimakowe) ................................................. 48
13.1 - Poziomy i ilości oleju dla przekładni i motoreduktorów, rozmiary 32 ... 81, dostarczanych jako ZALANE OLEJEM......................... 48
13.2 - Pozycje pracy i umiejscowienie korków dla przekładni i motoreduktorów, rozmiary 100 ... 250, dostarczanych BEZ OLEJU ......... 49
14 - Pozycje pracy, poziomy oleju oraz położenie korków - Seria E04 (przekładnie walcowe współosiowe) ............................. 51
14.1 - Poziomy i ilości oleju dla przekładni i motoreduktorów, rozmiary 50 ... 81 dostarczanych jako ZALANE OLEJEM.......................... 51
14.2 - Pozycje pracy i umiejscowienie korków dla przekładni i motoreduktorów, rozmiary 100 ... 180, dostarczanych BEZ OLEJU ......... 52
15 - Pozycje pracy, poziomy oleju oraz położenie korków - Seria G (przekładnie walcowe płaskie i stożkowo-walcowe) .......... 53
15.1 - Poziomy i ilości oleju dla przekładni i motoreduktorów, rozmiary 40 ... 81 dostarczanych jako ZALANE OLEJEM ......................... 53
15.2 - MPozycje pracy i umiejscowienie korków dla przekładni i motoreduktorów, rozmiary 100 ... 360, dostarczanych BEZ OLEJU...... 55
16 - Pozycje pracy, poziomy oleju oraz położenie korków - Seria H02 ....................................................................................... 61
Indeks zmian .............................................................................................................................................................................. 70
Rossi
3
Instrukcja obsługi - przekładnie i motoreduktory zgodne z ATEX 94/9/EC
Seria
Seria
Seria
Seria
A04
E04
G
H02
Przekładnie
Przekładnie
Przekładnie
Przekładnie
i
i
i
i
motoreduktory
motoreduktory
motoreduktory
motoreduktory
ślimakowe
walcowe współosiowe
walcowe płaskie i stożkowo-walcowe (rozm. 40 ... 360)
walcowe i walcowo-stożkowe (rozmiary 400 ... 631)
1 - Informacje ogólne dotyczące bezpieczeństwa
Niniejsza instrukcja dostarcza informacji na temat transportu, obsługi, instalacji oraz użytkowania przekładni
i motoreduktorów, zastosowanych w strefach zagrożonym wybuchem (ATEX).
Użytkownicy przekładni powinni szczegółowo zapoznać się z niniejszą instrukcją oraz ściśle
przestrzegać zawartych w niej wytycznych.
Dokument dotyczy produktów o parametrach technicznych obowiązujących w momencie jego
wydrukowania. Rossi S.p.A. oraz Rossi Polska Sp. z o.o. zastrzega sobie prawo do wprowadzenia
bez uprzedzenia zmian mających na celu poprawę parametrów technicznych oferowanych urządzeń.
1.1 - Recykling
Należy postępować zgodnie z obowiązującymi w danym momencie przepisami prawa, dot. recyklingu:
– elementy korpusów, koła zębate, wały, łożyska przekładni muszą być złomowane wraz z innymi
elementami wykonanymi ze stali;
– ślimacznice w przekładniach ślimakowych powinny być traktowane jako złom brązu oraz utylizowane
razem z innymi komponentami wykonanymi z tego stopu;
– inne niemetalowe komponenty (uszczelnienia, pokrywki, etc.) - postępować zgodnie z aktualnymi
przepisami;
– zużyty olej musi być gromadzony i utylizowany zgodnie z obowiązującymi w tym zakresie przepisami.
1.2 - Bezpieczeństwo
Akapity oznaczone pokazanymi poniżej symbolami
zawierają wytyczne, których należy dokładnie
i bezwględnie przestrzegać, w celu zapewnienia bezpieczeństwa pracowników oraz dla uniknięcia
poważnych uszkodzeń maszyny lub systemu napędowego (np.: prace na el. ruchomych, urządzeniach
dźwignicowych, itp.).
Zagrożenia (natury elektrycznej lub mechanicznej), takie jak:
– elementy pod napięciem elektrycznym;
– temperatura powyżej 50 ° C;
– elementy obracające się podczas pracy;
– obecność podwieszonych ładunków i ciężarów;
– możliwy podwyższony poziom hałasu ( > 85 dB(A));
Instrukcje bezpieczeństwa dla stosowania w strefach zaklasyfikowanych wg ATEX 99/92/EC.
WAŻNE: przekładnie i motoreduktory dostarczone przez Rossi są komponentami (maszynami
nieukończonymi) - muszą one zostać zainstalowane na maszynie i nie powinny być uruchamiane, zanim
maszyna ta nie spełni wymagań zgodności z:
– Dyrektywą Maszynową 2006/42/WE wraz z kolejnymi nowelizacjami; w szczególności,
po stronie Kupującego leży zabezpiecznie ew. końcówek wałów nie będących w użyciu oraz
zapewnienie dostępu do osłon wentylatorów;
– Dyrektywą «Zgodności elektromagnetycznej (EMC)» 2004/108/EC z właściwymi nowelizacjami.
Uwaga! Należy stosować się do wszelkich zaleceń niniejszej instrukcji, podanych zasad
właściwego montażu oraz przepisów bezpieczeństwa. W sytuacjach, gdzie może występować
ryzyko uszkodzeń ciała lub majątku, należy przewidzieć i zastosować dodatkowe zabezpieczenia
przeciwko:
− odkręceniu lub uszkodzeniu śrub mocujących;
– obróceniu lub odkręceniu reduktora z właściwej pozycji na wale napędzanej maszyny,
prowadzącym do nieumyślnego uszkodzenia zestawu reakcyjnego;
− przypadkowemu uszkodzeniu końca wału maszyny napędzanej.
W przypadku nietypowej pracy napędu (hałas, wzrost temperatury, itp.), natychmiast wyłączyć
maszynę.
Instalacja
Niewłaściwa instalacja, nieprawidłowe użytkowanie, usuwanie lub rozłączanie zabezpieczeń i osłon, brak
kontroli i konserwacji oraz nieprawidłowy sposób przyłączenia mogą skutkować poważnymi urazami ciała
lub szkodami rzeczowymi.
Z powyższych powodów urządzenie musi być transportowane, magazynowane, instalowane, uruchamiane,
kontrolowane, serwisowane i naprawiane wyłącznie przez odpowiedzialny, wykwalifikowany personel.
4
Rossi
Wykwalifikowany personel musi być odpowiednio przeszkolony oraz posiadać wiedzę i doświadczenie
niezbędne do rozpoznawania zagrożeń związanych z opisywanymi urządzeniami oraz do unikania związanego
z tymi zagrożeniami ryzyka.
Przekładnie i motoreduktory opisane w niniejszej instrukcji są standardowo dostosowane do pracy
w zastosowaniach przemysłowych: dodatkowe środki bezpieczeństwa, jeżeli są niezbędne, muszą zostać
zapewnione przez osoby odpowiedzialne za instalację urządzenia
Uwaga! Urządzenia wykonane jako niestandardowe lub ze zmianami konstrukcyjnymi, mogą różnić się
od modeli opisanych w niniejszej instrukcji i wymagać osobnych, dodatkowych informacji.
Uwaga! W celu instalacji, użytkowania i konserwacji silników elektrycznych (standardowych, z hamulcem
lub niestandardowych) lub możliwego wykorzystania układu silnik/wariator, lub też urządzeń zasilających
(przetworników częstotliwości, układów soft-start, itd.) i/lub opcjonalnych urzadzeń elektrycznych
(np. jednostka chłodząca) należy zapoznać się z dołączoną, dedykowaną dokumentacją. W razie potrzeby,
należy domagać się jej dostarczenia.
Konserwacja i utrzymanie
Podczas obsługi reduktora lub elementów napędu, należy zatrzymać urządzenie: odłączyć silnik (wraz
z dodatkowym osprzętem) od zasilania, przekładnię od źródła obciążenia, upewnić się, że zabezpieczenia
przedprzypadkowym załączeniem są aktywne oraz, jeśli konieczne, zainstalować blokadę mechaniczną
(usunąć ją przed ponownym uruchomieniem).
UWAGA! W trakcie użytkowania, powierzchnia reduktora może ulegać rozgrzaniu do wysokiej temperatury;
zawsze odczekać do ostygnięcia przekładni, przed podjęciem działań serwisowych.
Wymogi ATEX
Do wszelkich działań (montaż, demontaż, czyszczenie, przeglądy) używać sprzętu i sposobów, które nie
spowodują eksplozji (np. przez iskrę). Używając sprzętu elektrycznego (przenośne oświetlenie, odkurzacz,
itp.), upewnić się, że ma on certyfikat ATEX i jest odpowiedni do danej strefy.
W przypadku gdy reduktor jest demontowany, przenoszony i montowany w innej instalacji, lub
modyfikowany, np. poprzez zastosowanie innego silnika (patrz tab. 2.1 oraz 5.1), upewnić się, czy
jest on zgodny z wymogami nowej instalacji (ta sama lub niższa strefa ATEX) oraz czy jest
właściwy do nowego zastosowania, pod kątem dopasowania do warunków pracy (fs, obciążenia
promieniowe, rozdz. 5.13), moc termiczna Pt (rozdz. 5.14), itp.).
Jeśli zastosowano pompę wymuszonego smarowania łożysk (litera "P" na tabliczce zmanionowej, w polu
DESIGN) konieczne jest zapewnienie prędkości na wale wejściowym minimum n1 = 355 min-1, w razie
potrzeby prosimy o kontakt.
Ta instrukcja wraz z załącznikami (jeśli występują) powinna być przechowywana w pobliżu
napędu tak, aby był łatwo dostępna.
Dalsza dokumentacja techniczna (np. katalogi) może być pobrana ze strony www.rossi-group.com
lub też dostarczona bezpośrednio przez Rossi. W razie jakichkolwiek wątpliwości, prosimy o kontakt z Rossi,
z podaniem pełnej informacji zawartej na tabliczce znamionowej.
2 - Warunki pracy oraz ograniczenia użytkowania
Przekładnie są zaprojektowane do zastosowań przemysłowych, zgodnie z danymi na tabliczce znamionowej,
bez drgań (dopuszczalne wartości patrz rozdział 5.1), bez promieniowania jądrowego oraz silnych pól
magnetycznych, przy temperaturach otoczenia -20 ÷ +40 °C, przepływie powietrza 1,25 m/s, max.
wysokości 1 000 m, max. wilgotności względnej 80 % oraz mogą być użytkowane w strefach zagrożonych
wybuchem, zaklasyfikowanych odpowiednio, wg ATEX 99/92/EC:
– dla strefy 1, 2, 21, 22 przekładnia lub motoreduktor bez silnika, z oznaczeniem:
– dla strefy 2, 22
przekładnia lub motoreduktor bez silnika, z oznaczeniem:
– dla strefy 1, 2
przekładnia lub motoreduktor bez silnika, z oznaczeniem:
II 2GD c, b, k;
II 3GD c, b, k;
II 2G c, b, k.
Dla innych warunków pracy, odbiegający od podanych powyżej, prosimy o konsultację.
Znak oznaczający zdolność do pracy w strefach zagrożonych wybuchem musi być uzupełniony
następującymi parametrami:
– maksymalną temperaturą powierzchni i klasą temperatury lub
– maksymalną temperaturą powierzchni lub
– symbolem „X”uzupełnionym kodem identyfikującym dokument potwierdzający warunki pracy
urządzenia.
Warunki pracy nie mogą wykraczać poza ograniczenia wynikające z opisu na tabliczce
znamionowej i załączonej dokumentacji technicznej (jeśli jest takowa).
Rossi
5
3 - Dostawa urządzenia
3.1 - Odbiór
Przy przyjęciu dostawy sprawdzić, czy wyrób jest zgodny z zamówieniem oraz czy nie został uszkodzony
podczas transportu. Jakiekolwiek uszkodzenia należy przy odbiorze zgłosić pisemnie przewoźnikowi.
Nie uruchamiać nawet lekko uszkodzonych przekładni i motoreduktorów, ani też produktów
nie przeznaczonych do danego zastosowania: w sytuacjach tych prosimy o kontakt z Rossi.
Zgłosić wszelkie niezgodności do Rossi.
3.2 - Tabliczka znamionowa
Każda przekładnia jest dostarczana z tabliczką znamionową, wykonaną z anodowanego aluminium. Zawarte
są na niej główne informacje, niezbędne do właściwej identyfikacji produktu i określające parametry i
ograniczenia stosowania (patrz tabela poniżej). Nie wolno usuwać tabliczki znamionowej, musi być ona
czytelna i zachowana w całości. Podczas składania potencjalnych zamówień na przekładnię lub jej części,
należy podać wszystkie oznaczenia z tabliczki.
Uwaga! Należy pamiętać, iż masa podana na tabliczce znamionowej:
– nie uwzględnia masy środka smarnego;
– określona jest jako masa maksymalna dla danej wielkości mechanicznej - rzeczywista wartość może być
niższa, w zależności od układu kinematycznego oraz przełożenia;
– dla motoreduktorów dostarczanych bez silnika, po zamontowaniu danego silnika, należy uwzględnić
również jego masę, dla określenia całkowitej masy napędu.
Biorąc pod uwagę powyższe, jeśli jest potrzeba określenia dokładnej masy, prosimy o kontakt
Reduktor / Motored,
R, MR
R, MR
R, MR
R, MR
R
R
Oznaczenie
Układ kinematyczny
V, IV, 2IV
2I, 3I
I, 2I, 3I, 4I
CI, ICI, C2I, C3I
2I, 3I, 4I
CI, C2I, C3I
Seria
Rozmiar
32 ... 250
50 ... 180
40 ... 360
40 ... 360
400 ... 631
400 ... 631
Wykonanie
UO ...
UC ...
UP ...
UO ...
UP ...
UO ...
A04
E04
G
G
H02
H02
-
ślimakowe
walcowe współosiowe
walcowe
stożkowo-walcowe
walcowe
stożkowo-walcowe
Klucz oznaczeń
(1) Miesiąc i rok produkcji
(2) Oznaczenie przekładni lub motoreduktora (jak w tabeli powyżej).
(3) kody ATEX i niestandardowe wykonania lub akcesoria; litera "P"
oznacza zastosowanie pompy wymuszonego smarowania łożysk;
(4) Ø wałka oraz Ø kołnierza silnika (motoreduktor).
(5) jeśli oznaczono "X", zainstalować potrzebne czujniki i/lub termostaty:
pozycja pracy jak na schemacie, dołączonym do niniejszej instrukcji
ATEX, podłączenia - patrz rozdz. 9.
(6) kod R... (niepowtarzalny kod dla danego wykonania przekładni)
(7) Numer seryjny (jeśli występuje).
(8) Pozycja pracy; ewentualne oznaczenie «spec.» oznacza przekładnię ze
specjalnym umieszczeniem korków, do pracy pod nietypowym kątem.
(9) Współczynnik pracy fs = PN1 / Pmotor, umieszczony tylko w przypadku
dostaw kompletnego motoreduktora z silnikiem.
(10) Przełożenie.
(11) Masa przekładni lub motoreduktora (jeśli podano).
(12) Moc nominalna reduktora dla prędkości wejściowej n1 = 1 400 min-1.
(13) Maksymalne dopuszczalne obroty wejściowe (zawsze 1 500 min-1).
(14) Moc termiczna - maksymalna dopuszczalna moc na wale wejściowym,
przy pracy z efektywnym chłodzeniem: rzeczywista moc do zainstalowania
zalena od rodzaju pracy (przeciązenia, cykl pracy, itp.).
(15) Maksymalne obciążenie promieniowe, dopuszczalne na środku
długości wału wysokoobrotowego, z uwzględnieniem kierunku
obrotów, najbardziej niekorzystnego kierunku obciążenia oraz n1max.
(16) Obroty na wale wyjściowym (motoreduktor): określane tylko dla
kompletnego motoreduktora, dostarczanego razem z silnikiem.
(17) Moment obrotowy na wale wyjściowym (motoreduktor),określany
tylko dla kompletnego motoreduktora, dostarczanego z silnikiem
(18) Maksymalny dopuszczalny moment obrotowy na wale wyjściowym
(przeciążenie trwające 15 s).
(19) Maksymalne obciążenie promieniowe, dopuszczalne na środku
długości wału wyjściowego, z uwzględnieniem kierunku obrotów,
najbardziej niekorzystnego kierunku obciążenia oraz n2max ( = n1max / i).
(20) Rodzaj środka smarnego: PAG (poliglikole) rozm. 81 oraz dla serii A04 (wszystkie rozmiary); PAO (polyalfaolefiny) we wszystkich
pozostałych przypadkach.
(21) klasa lepkości oleju wg ISO.
(22) kod Rossi (numer Work Assembly).
(23) ATEX oznaczenie dla gazów: grupa II, kat. 2 lub 3, typ zastosowanej ochrony, klasa temperaturowa*.
(24) ATEX oznaczenie dla pyłów: grupa II, kat. 2 lub 3, typ zastosowanej ochrony, maksymalna temperatura powierzchni*.
*
6
Okreśłenie temperatury może zostać zastąpione "X" wraz z kodem alfanumerycznym, w sytuacji gdy limit temperaturowy jest
określony przez warunki zastosowania przekładni (np. obecność niezależnej jednostki chłodzącej olej).
Rossi
3.3 - Środek smarny
Jeżeli nie uzgodniono inaczej, przekładnie i motoreduktory wielkości 40 ... 81 są dostarczane zalane olejem
syntetycznym, natomiast wielkości 100 ... 631 dostarczane są standardowo bez oleju (patrz tabela 6.2).
3.4 - Malowanie
Typologia, specyfikacje, odporność na czynniki chemiczne - patrz tabela 3.4.1.
Aby zachować właściwą ochronę antykorozyjną, należy unikać uszkodzeń zarówno mechanicznych
(zadrapania), chemicznych (np. agresywne kwasy), czy termicznych (np. iskry).
Tab 3.4.1 - Malowanie. Poziom przygotowania powierzchni przed malowaniem: piaskowanie Sa 2 1/2.
Powierzchnie
Seria
Rozmiar
A04
32 … 81
wewnętrzne
Farba proszkowa
epoksydowa
G
40 … 81
A04 100 … 250
Malowanie powierzchni zewnętrznych
Kolor niebieski RAL 5010
Właściwości
Farba proszkowa
epoksydowa
Odporność na działanie czynników
atmosferycznych i agresywnych
(kat. korozyjności atmosferycznej
C3 zgodnie z ISO 12944-2)
Grubość powłoki 40 μm
Farba jednoskładnikowa,
na bazie estrów
Farba
E04 50 … 180 jednoskładnikowa, epoksydowych lub żywic
fenolowych podkład) oraz
na bazie estrów
wodorozpuszczalna farba
G
100 … 360 epoksydowych lub dwuskładnikowa (emalia
żywic fenolowych
poliuretanowa)
Grubość powłoki 80 μm
H02 400 ... 631
Uwagi
Powierzchnie obrobione
pozostają niepomalowane i są
zabezpieczone łatwousuwalnym
olejem antykorozyjnym
Możliwość nakładania
kolejnych warstw tylko farb
dwuskładnikowych 1)
(przed malowaniem usunąć olej i
odtłuścić powierzchnię).
Odporność na działanie czynników
atmosferycznych i agresywnych
(kat. korozyjności atmosferycznej
C3 zgodnie z ISO 12944-2)
Malowanie wewnętrzne nie jest
odporne na oleje syntetyczne na
bazie poliglikolu.
Możliwość nakładania
kolejnych warstw tylko farb
dwuskładnikowych 1
Powierzchnie obrobione
pomalowane wodorozpuszczalną
farbą dwuskładnikową (emalia
poliuretanowa
Właściwe są oleje syntetyczne
na bazie polialfaolefiny.
Usunąć ewent. zamalowania
z powierzchni montażowych
przekładni.
1) Przed nałożeniem kolejnych warstw farby, odpowiednio zabezpieczyć pierścienie uszczelniające oraz odtłuścić i wypiaskować
powierzchnię reduktora (zamiast piaskowania, można nałożyć wodorozpuszczalną powłokę podkładową).
Całkowita grubość powłoki lakierniczej nie może przekraczać 200 μm.
3.5 - Zabezpieczenia i pakowanie
Wystające wolne końce wałów oraz tulei drążonych są pokryte specjalnym olejem antykorozyjnym i
chronione plastikową nakładką zabezpieczającą (do max. średnicy D ≤ 48mm dla wału cylindrycznego
oraz D ≤ 110mm dla tulei drążonej). Wszystkie części i powierzchnie wewnętrzne są zabezpieczone olejem
antykorozyjnym.
O ile nie uzgodniono inaczej przy zamówieniu, produkty są odpowiednio zapakowane: na palecie, zabezp.
folią polietylenową oraz taśmą samoprzylepną (duże rozmiary); na kartono-palecie, zabezpieczone folią
samolepną oraz bandowaniem (mniejsze rozmiary) oraz w kartonach zabezpieczonych taśmą (w przypadku
niewielkich rozmiarów i ilości). W razie potrzeby, reduktory są odpowiednio przedzielone folią komorową
lub kartonem.
Nie składować opakowań z urządzeniami, ułożonych jedno na drugim.
Rossi
7
4 – Podnoszenie, przemieszczanie i przechowywanie
4.1 - Podnoszenie i przemieszczanie
Należy upewnić się, że wyposażenie przygotowane do podniesienia reduktora (podnośnik, haki, pasy, etc.)
jest odpowiednie dla jego masy oraz gabarytów (reduktor, silnik, olej, itd.) - w razie potrzeby, dane te są
dostępne w katalogu Rossi).
Do podnoszenia i przemieszczania przekładni (lub motoreduktora) używać otworów w korpusie,
przewidzianych do montażu łapowego, dokładnie tak, jak na poniższych rysunkach.
Unikać przechyłów (dopuszczalne max. 15° w trakcie podnoszenia i przenoszenia) oraz - jeśli trzeba - użyć
dodatkowych pasów dla zbalansowania ładunku.
Nie podnosić za żadne wały lub za tuleje wyjściowe.
Nie podnosić za uchwyty na korpusie silnika.
Nie podnosić za otwory gwintowane na wałach lub ewentualne akcesoria zewnętrzne.
Nie podwieszać żadnych dodatkowych obciążeń do przemieszczanego reduktora lub
motoreduktora.
UWAGA! W trakcie podnoszenia i przemieszczania:
− NIGDY nie stawać pod przenoszonymi obiektami;
− dbać, aby nie uszkodzić reduktora poprzez nieodpowiednie nim manipulowanie;
− utrzymywać reduktor zalany olejem w położeniu odpowiadającym przewidzianej pozycji pracy.
Punkty podnoszenia
Podparcie pasami
stosować wyłącznie
do stabilizacji silnika
i zabezpieczenia
napędu przed
kołysaniem w
trakcie przenoszenia.
Nie stosować
do przenoszenia
całego
motoreduktora.
8
Rossi
4.2 - Przechowywanie
Pomieszczenie, w którym urządzenie będzie składowane, powinno być czyste i suche (wilgotność względna
< 50%), wolne od nadmiernych drgań (veff 0,2 mm/s) aby uniknąć uszkodzenia łożysk (należy zapobiegać
powstawaniu nadmiernych drgań także podczas transportu). Temperatura w miejscu składowania powinna
mieścić się w przedziale 0 ÷ +40 °C; odchylenia rzędu 10 °C (w górę i w dół) są akceptowalne.
Przekładnie zalane olejem muszą być przechowywane w pozycji zgodnej z pozycj pracy, podaną na tabliczce
znamionowej.
Po każdych sześciu miesiącach magazynowania należy przekręcić wał przekładni (wystarczy kilka obrotów),
aby zapobiec uszkodzeniu łożysk i pierścieni uszczelniających.
Zakładając normalne warunki otoczenia oraz zapewnienie właściwego zabezpieczenia podczas transportu,
urządzenie może być magazynowane przez okres nie przekraczający jednego roku.
Przy dłuższym przechowywaniu (max. do 2 lat) w normalnym otoczeniu lub do roku w otoczeniu
o podwyższonej wilgotności i temperaturze i/lub otoczeniu z dużą zmiennością temperatur, należy
przestrzegać następujących zaleceń:
– obficie nasmarować uszczelnienia, wały i obrobione powierzchnie oraz okresowo sprawdzać stan
naniesionej powłoki zabezpieczającej;
– dla przekładni dostarczonych bez oleju: wypełnić reduktor olejem do pełna; skorygować odpowiednio
ilość oleju przed uruchomieniem.
Dla składowania przez okres dłuższy od 2 lat lub w otoczeniu szkodliwym, prosimy o kontakt z Rossi .
Rossi
9
5 - Instalacja
5.1 - Informacje ogólne
Przed zamontowaniem przekładni, należy sprawdzić, czy:
– nie występuje zagrożenie wybuchem podczas montażu;
– kategoria maszyny jest właściwa do strefy, gdzie będzie użytkowana, a wykonanie jest
odpowiednie do warunków otoczenia (temperatura, atmosfera, itp.); dla motoreduktorów należy
dokonać sprawdzenia osobno dla silnika i przekładni, zgodnie z danymi tabliczek znamionowych, jako,
że ich ograniczenia zastosowań mogą być różne. Uwaga! Tabliczka odnosi się tylko do reduktora;
po zmontowaniu razem z silnikiem, należy sprawdzić zgodność z wymogami aplikacji zarówno dla
wykonania i specyfikacji silnika, jak i przekładni, biorąc, jako obowiązujące, te bardziej restrykcyjne;
– bazując na informacjach zawartych na tabliczce znamionowej i katalogu - rozmiar przekładni powinien
być dobrany tak, aby spełniać wymagania aplikacji i aby współczynnik przeciążeniowy fs = PN1/P1
większy lub równy wymaganej wartości fs, określonej na podstawie instrukcji podanej w par. 5.13;
– w każdym przypadku, fs musi być zawsze 1 ( 0,85 dla przekładni i motor. ślimakowych serii A04);
– moc zainstalowana P1 jest niższa, niż moc termiczna określona w par. 5.14; dla dalszych instrukcji prosimy o kontakt z Rossi;
– zweryfikować obciążenia promieniowe i osiowe i porównać z wartościami dopuszczalnymi opisanymi
w odpowiednim katalogu. W razie wątpliwości; skonsultować się z Rossi
– czy reduktor nie posiada uszkodzeń wynikających z niewłaściwego transportu lub magazynowania;
– czy wał silnika elektrycznego nie jest przesunięty osiowo, co może spowodować tarcie łopatek wentylatora
o obudowę i w rezultacie zniszczenie łożysk;
– czy urządzenie jest wypełnione olejem w ilości właściwej dla deklarowanej na tabliczce znamionowej
pozycji pracy (rozdz. 13...16); oraz czy zainstalowano odpowietrznik z filtrem i zaworem (patrz rozdz. 6.1);
– nie pomalowane powierzchnie, które nie zostały użyte do montażu, powinny zostać zabezpieczone
powłoką właściwą dla warunków eksploatacji. Powłoka powinna być antystatyczna, o grubości <0,2 mm;
– postawa, do której ma być przykręcona przekładnia lub motoreduktor, jest stabilna, wypoziomowana
i właściwie zwymiarowana dla dobrego zamocowania, bez nadmiernych drgań, (dopuszczalne wartości
drgań veff < 3,5 mm/s dla P1 < 15 kW oraz veff < 4,5 mm/s dla P1 > 15 kW), przy czym należy uwzględnić
wszelkie przenoszone siły związane z ciężarem, momentem obrotowym, siłami promieniowymi i osiowymi;
– czy reduktor jest zamontowany zgodnie z pozycją pracy opisaną na tabliczce znamionowej;
– przyłącze elektryczne (napięcie, częstotliwość, etc.) jest zgodne z danymi na tabliczce znam. silnika.
Czujniki (np.: Pt 100) i termostaty, jeśli występują, są dostarczane osobno i dlatego trzeba je
zainstalować na przekładni, w sposób określony na schemacie dołączonym do niniejszej Instrukcji
Obsługi ATEX, zgodnie z instrukcjami w par. 9.2, 9.3 i 9.4.
Podłączyć czujniki do właściwego urządzenia kontrolnego: patrz schemat i rozdz. 9.2, 9.3 i 9.4.
Podłączyć ew. chłodnicę (lub wewnętrzny wymiennik ciepła) do zewnętrznego obiegu wody.
Przy zastosowaniu akcesoriów niezbędnych przy sterowaniu i kontroli prędkości obrotowej
silnika (np.: encoder połączony z systemem bezpieczeństwa) należy zabezpieczyć urządzenie przed
przekroczeniem prędkości wejściowej 1.500 min-1.
Przekładnia lub motoreduktor mogą być instalowane tylko w przypadku, w którym w trakcie
instalacji z otoczenia wyeliminowane są wszelkie potencjalnie wybuchowe czynniki.
Kiedy silnik jest montowany do Tab. 5.1 - Minimalne wymogi bezpieczeństwa dla silników ATEX
przekładni albo motoreduktora
Silnik)
Czujnik temp.
Tsurface
dostarczonego bez silnika, Strefa
sprawdź, czy spełnia on
1 (G)
II 2G EEx e, EEx d, EEx de
Termistor
Do określenia,
minimum wymagań normy
lub Pt100
II 2D IP65
21 (D)
zgodnie z
ATEX 94/9/C (tabela 5.1)
charakterystyką
II 3G EEx n
2 (G)
oraz kluczowych ograniczeń
strefy
—
II 3D IP55
zastosowań (n1max, P1max, itp.)
22 (D)
zastosowania
(II 2D IP65 dla pyłów przewodząc.)
określonych
na
tabliczce
1)
Urządzenia
odpowiednie dla strefy 1 są również odpowiednie dla strefy 2; podobnie
zamionowej przekładni lub
urządzenia odpowiednie dla strefy 21 są również właściwe dla strefy 22.
motoreduktora bez silnika.
Należy
zamontować
urządzenie w sposób umożliwiający kontrolę poziomu oleju w przekładni.
Uwaga: żywotność łożysk, właściwa praca wału i sprzęgła zależy od zachowania współosiowości
wałów. Należy bardzo uważnie wyosiować czopy wałów silnika, przekładni i napędzanego urządzenia
(w razie potrzeby korzystając z podkładek poziomujących; dla reduktorów w rozm. 400 użyć
gwintowanych otworów poziomowania), stosując w razie potrzeby odpowiednie sprzęgła.
10
Rossi
Niewłaściwe osiowanie może spowodować uszkodzenie wałów i/lub łożysk (co może
powodować przegrzewanie) oraz skutkować poważnym zagrożeniem dla ludzi.
Umiejscowić przekładnię lub motoreduktor w sposób umożliwiający swobodny przepływ powietrza,
niezbędny dla chłodzenia przekładni i silnika (szczególnie po stronie wentylatora).
Unikać jakichkolwiek zakłóceń przepływu powietrza, umieszczania źródeł ciepła w pobliżu
reduktora, które mogą wpywać na temperaturę powietrza chłodzącego i przekładni (przez
promieniowanie); unikać niewystarczającej cyrkulacji powietrza i urządzeń zakłócających stałe
rozpraszanie ciepła. Nie wpuszczać podgrzanego powietrza.
Zamocowac reduktor tak, aby nie przejmował wibracji.
Współpracujące powierzchnie montażowe (reduktora i maszyny) muszą być czyste i odpowiednio
chropowate, dla zapewnienia właściwego wsp.tarcia (zalecane Ra 3,2 ÷ 6,3 μm): Usunąć przy pomocy
rozpuszczalnika lub skrobaka ewentualne pozostałości farby na powierzchniach montażowych. W razie
potrzeby, w przypadku obciążeń zewnętrznych, zastosować kołki lub bloczki mocujące.
Wymiary śrub montażowych dla łap i kołnierzy reduktorów oraz głębokość otworów gwintowanych należy
odszukać w katalogach Rossi. Momenty dokręcenia śrub podano w rozdziale 5.2.
Podczas montażu przekładni na maszynie i/lub kołnierza B5 do przekładni, zaleca się stosowanie kleju
przemysłowego, zarówno na śruby montażowe, jak i powierzchnie połączeniowe.
Podłączenie uziemienia reduktora i jego ew. ramy musi zostać dokonane do jednego z wolnych otworów
korpusu, w następujący sposób:
– usunąć farbę z powierzchni montażu/podłączenia uziemienia;
– do podłączenia zasilania silnika użyć przewodów fazowych o odpowiednim przekroju poprzecznym,
zgodnie z obowiązującymi przepisami, patrz tabela 3 wg standardu EN 50014;
– oznaczyć uziemienie właściwym symbolem;
Powierzchnie przyłączeniowe kabli muszą być czyste, zabezpieczone przed korozją, a kable poprowadzone
tak, żeby uniknąć jakichkolwiek naprężeń i obciążeń mechanicznych.
Przed przyłączeniem silnika elektrycznego upewnić się, że napięcie zasilania odpowiada wartości nominalnej.
Dla zmiany obrotów, odwrócić (zamienić) podłączenie dwóch faz.
Rozruch Y-∆ może być stosowany dla aplikacji uruchamianych bez obciążenia (lub z niewielkim obciążeniem),
zapewniając łagodniejszy start oraz obniżenie prądów rozruchowych i redukcję obciążeń.
W przypadku przewidywanych długotrwałych przeciążeń, pracy udarowej lub ryzyka zablokowania maszyny,
należy zastosować ochronę silnika, elektroniczny ogranicznik momentu, sprzęgło hydrokinetyczne lub
przeciążeniowe, lub też inne urządzenie zabezpieczające.
Zazwyczaj wystarcza ochrona silnika za pomocą wyłącznika przeciążeniowego (termicznego).
W przypadku pracy z dużą liczbą uruchomień pod pełnym obciążeniem, należy jednak zastosować
termistory w uzwojeniu silnika; wyłącznik magnetotermiczny nie jest odpowiedni, ponieważ jego
nastawienie musi być wyzsze od nominalnego prądu silnika. Wyprowadzenia termistorów należy
podłączyć do obwodu zabezpieczenia.
Dla ograniczenia skoków napięcia spowodowanych przez styczniki, stosować warystory i/lub filtry RC.
Bezpieczniki nie zabezpieczają przed skokami napięcia.
Stosując silniki inne, niż elektryczne (np. hydrauliczne) zainstalować ograniczniki momentu (np. zawory
max. ciśnienia) oraz nie przekraczać n1 = 1 500 min-1.
Upewnić się, że powyższe akcesoria są właściwe do stosowania w strefie wybuchowej
urządzenia.
Dla reduktorów wyposażonych w backstop, należy przewidzieć system ochrony przed uszkodzeniami ciała
lub majątku, na wypadek uszkodzenia zainstalowanej blokady ruchu powrotnego.
W otoczeniu zanieczyszczonym, zastosować odpowiednie zabezpieczenia
zanieczyszczeniu oleju poprzez pierścienie uszczelniające lub innymi drogami.
przeciwko
Kiedy reduktor lub motoreduktor jest malowany, używać farb antystatycznych i nie przekraczać całkowitej
grubości 200 μm, sprawdzając grubość powłoki przed nałożeniem kolejnej warstwy; sprawdzić ponownie
grubość farby, w kilku punktach pomiaru.
Przekładnie i motoreduktory powinny być chronione, poprzez odpowiednie środki, przed
promieniami słonecznymi (nagrzewanie) oraz przed niekorzystnymi zjawiskami pogodowymi.
Jeśli istnieje potrzeba uruchomienia przekładni lub motoreduktora niepodłączonego do maszyny, bardzo
dokładnie i stabilnie zabezpieczyć wpust w rowku wpustowym.
Dla temperatury otoczenia wyższej niż +40 °C lub niższej od 0 °C, prosimy o kontakt z Rossi.
Rossi
11
5.2 - Momenty dokręcenia śrub mocujących (łapy, kołnierz, akcesoria) oraz korków
Jeżeli nie zaznaczono inaczej, zazwyczaj wystarczające są śruby klasy 8.8.
Przed dokręceniem śrub, upewnić sie, że kołnierze zostały właściwie wycentrowane.
Śruby powinny być dokręcone maksymalnym momentem dokręcenia, jak poniżej.
Przed dokręceniem dokładnie odtłuścić śruby, w razie wystąpienia znacznych wibracji, częstych zmian
kierunku obrotów lub ciężkich obciążeń, zastosować klej przemysłowy typu Loxeal 23-18 lub podobny.
Tab. 5.2.1 - Moment dokręcenia śrub mocujących, łap i kołnierzy.
Tab. 5.2.2 - Momenty dokręcenia korków
MS [N m]
Śruba
kl. 8.8
M4
M5
M6
M8
M10
M12
M14
M16
M18
M20
M22
M24
M27
M30
M33
M36
M39
M42
M45
M48
M56
2.9
6
11
25
50
85
135
205
280
400
550
710
1 000
1 380
2 000
2 500
2 950
4 100
5 000
6 100
9 800
UNI 5737-88, UNI 5931-84
kl 10.9
kl. 12.9
4
8.5
15
35
70
120
190
290
400
560
770
1 000
1 400
1 950
2 800
3 550
4 200
5 800
7 100
8 600
13 800
–
10
20
40
85
145
230
350
480
680
930
1 200
1 700
2 350
3 400
4 200
5 000
6 900
8 400
10 300
16 500
Wielkość
reduktora
Średnica
gwintu
MS [Nm]
40, 50
63 ... 81
100 ... 140
160 ... 280
320 ... 360
G 1/4’’
M16 × 1,5
G 1/2’’
G 3/4’’
G 1’’
7
14
14
14
25
5.3 - Montaż kołnierzowy
Przy mocowaniu do otworów gwintowanych reduktora (kołnierz B14), dokładnie dobrać długość śrub
montażowych (min. długość 1,5 * D śruby), tak aby zapewnić wystarczającą długość kontaktu gwintu dla
prawidłowego montażu przekładni do maszyny oraz uniknąć ryzyka uszkodzenia lub zerwania gwintu.
Zaleca się zastosowanie kleju przemysłowego na śruby montażowe, jak i na powierzchnie połączeniowe.
Szczegółowe informacje nt. wymiaru śrub oraz głębokości otworów gwintowanych dostępne w katalogach
Rossi.
Kołnierz B14
12
Rossi
Kołnierz B5
5.4 - Montaż łapowy
Seria A04
umiejscowienie nakrętek
umiejscowienie śrub lub
nakrętek
umiejscowienie śrub lub
nakrętek
1) W celu dokręcenia śrub od strony wentylatora (rozm. 100 ... 250)
zdjąć osłonę wentylatora (założyć spowrotem - jest niezbędna dla
właściwego chłodzenia); odległość wentulatora od ścian musi
odpowiadać minimum połowie szerokości przekładni.
Rozmiar
reduktora
Śruba
UNI 5737-88 × lmax
32
40
50
63, 64
80, 81
100
125, 126
160, 161
200
250
M6 × 25
M8 × 35
M8 × 40
M10 × 50
M12 × 60
M14 × 55
M16 × 65
M20 × 80
M24 × 90
M30 × 120
Rozmiar
reduktora
Krótka śruba Długa śruba
Seria E04
umiejscowienie długich śrub lub
nakrętek
umiejscowienie krótkich śrub lub
nakrętek
50, 51
63, 64
80, 81
100, 101
125, 126, 140
160, 180
UNI 5737-88 × lmax
M10 × 30
M12 × 35
M14 × 40
M16 × 50
M20 × 60
M24 × 70
M10 × 35
M12 × 40
M14 × 50
M16 × 60
M20 × 70
M24 × 90
Seria G
umiejscowienie
nakrętek
śrub
lub
umiejscowienie
nakrętek
śrub
lub
Rozmiar
reduktora
Śruba
UNI 5737-88 × lmax
40
50
63, 64
80, 81
100
125, 140
160, 180
200, 225
250, 280
320 ... 360
M6 × 22
M8 × 30
M10 × 35
M12 × 40
M14 × 50
M16 × 55
M20 × 70
M24 × 90
M30 × 110
M36 × 130
Rossi
13
5.5 - Montaż na wale maszyny napędzanej
Ważne! Przy tej formie montażu, reduktor musi być zamocowany na wale maszyny i zabezpieczony
osiowo oraz promieniowo (również dla pozycji pracy B3...B8) oraz zamocowany dodatkowo w punkcie
reakcyjnym, aby zapobiec obróceniu. Sposób mocowania reakcyjnego musi umożliwiać niewielkie
ruchy napędu w osi obrotu, z odpowiednim luzem, aby umożliwić niewielkie oscylacje, w celu
uniknięcia niebezpiecznych przeciążeń reduktora. Smarować odpowiednio elementy ruchome; podczas
montażu śrub zaleca sie zastosowanie kleju przemysłowego.
Ważne! W kwestii układu reakcyjnego, należy uwzględnić wskazówki projektowe, zawarte
w katalogach technicznych Rossi. Jeśli występuje zagrożenie bezpieczeństwa ludzi lub majątku, należy
przewidzieć stosowne dodatkowe zabezpieczenia, przeciwko:
– obróceniu na wale lub odkręceniu reduktora od wału maszyny, prowadzące do przypadkowego
uszkodzenia zestawu reakcyjnego;
– przypadkowemu uszkodzeniu wału maszyny napędzanej.
System z zestawem sprężyn talerzowych (wgłębienie reakcyjne), rozmiar 125 walcowe
Dla zamontowania zestawu, wykorzystać wgłębienie reakcyjne, po stronie przeciwnej do wału wyjściowego
oraz zainstalować w nim ściśnięte sprężyny talerzowe, zamocowane na wsporniku zamocowanym sztywno
do maszyny, jak pokazano na rysunku.
System ze śrubą reakcyjną i sprężynami talerzowymi
Dla reduktorów walcowych i stożkowo-walcowych, rozmiary 140 ... 360 C2I, 2I, 3I, oraz pozycji pracy B3
lub B8, upewnić się, że oscylacja korpusu przekładni w trakcie pracy, nie przekracza - w kierunku ku
górze – pozycji poziomej.
14
Rossi
System z regulowanym lub amortyzowanym ramieniem reakcyjnym oraz wspornikiem
Jeżeli kierunek obrotów jest przeciwny do pokazanego na rysunku, odwrócić ramię reakcyjne o 180°
(operacja ta nie jest wymagana w przypadku ramienia amortyzowanego - "Flexible torque arm").
System ze sztywnym ramieniem reakcyjnym
W zależności od wymiarowania, niektóre pozycje zastosowania ramienia reakcyjnego nie są możliwe
(kolizja z kołnierzem silnika).
Przed montażem, dokładnie oczyścić ramię reakcyjne oraz wszystkie powierzchnie montażowe i nałożyć klej
przemysłowy na śruby mocujace i powierzchnie montażowe. Dokręcić śruby kluczem dynamometrycznym,
z momentem, jak w tabeli 5.2.1 «Momenty dokręcenia».
Rossi
15
5.6 - Montaż wału drążonego (tulei wyjściowej) reduktora
Dla wałów maszyny, na których ma być zainstalowany reduktor z tuleją drążoną, zaleca się pasowania
h6, j6 oraz k6, zgodnie z wymogami (cykl pracy, obciążenia, etc.).
Ważne! średnica wału maszyny napędzanej, w miejscu styku z tuleją przekładni (krawędź oporowa),
musi mieć średnicę co najmniej 1,18 ÷ 1,25 x większą od do wewnętrznej średnicy tulei drążonej. Inne
informacje dot. wału maszyny (dla tulei drążonej, wału stopniowanego, wału z tulejkami lub podkładkami
blokującymi), dostępne są w katalogach Rossi.
Podczas montażu upewnić się co do właściwego osiowaniania wyjścia przekładni, względem wału maszyny.
UWAGA! Przy montażu pionowym ("typu dosufitowego"- wyjściem do góry) i tylko dla przekładni
wyposażonych w pierścienie lub podkładki blokujące - reduktor "podparty" jest jedynie tarciem. Dlatego też
zalecane jest zastosowanie dodatkowego zamocowania urządzenia.
Uwaga! Mimo, że tuleja drążona została wykonana z pasowaniem H7, posiada ona dwa fragmenty
o celowo lekko zaniżonej średnicy (patrz rys. 5.6.1): Jest to celowe, nie ma wpływu jakość połączenia
wpustowego, udoskonalonego pod kątem trwałości i precyzji i nie utrudnia montażu wału maszyny
z wykorzystaniem typowych metod, jak pokazano na Rys. 5.7.1.
Uwaga! Dla ułatwienia montażu reduktora na wale maszyny, średnica D przy brzegu tulei (**, patrz
Rys. 5.6.2.) jest lekko przewymiarowana w stosunku do wymiaru nominalnego, (dot. tulei standardowej,
stopniowanej, z pierścieniem zaciskowym): nie ma to wpływu na jakość połączenia.
Tabela 5.6.1 - Wał drążony (tuleja wyjściowa)
Otwór
D
strefa o zmniejszonej średnicy
Rys. 5.6.1
reduktor
wał maszyny
Rys. 5.6.2
*
1)
2)
3)
4)
Wpust równolegy
b × h ×
Ø H7
h9
19
24
28
30
32
38
40
48
60
70
75
80
90
100
110
125
140
160
180
6
8
8
8
10
10
12
14
18
20
20
22
25
28
28
32
36
40
45
l*
h11
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
6
7
7
7
8
8
8
9
11
12
12
14
14
16
16
18
20
22
25
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
502)
632)
63
63
70
90
90
110
140
180
180
200
200
250
250
320
320
400
400
Rowek wpustowy
b
t
t1
H9 piasta
N9 wał
wał
piasta
6
8
8
8
10
10
12
14
18
20
20
22
25
28
28
32
36
40
45
3.5
4
4
4,51)
5
5,51)
51)
5
7
81)
7.5
9
9
10
10
11
12
141)
15
21,83)
27,33)
31.2
32,71)
35.3
40,71)4)
43.3
51.8
64.4
74,31)
79.9
85.4
95.4
106.4
116.4
132.4
148.4
168,31)
190.4
Zalecana długość.
Wartości niestandardowe.
Dla przekładni ślimakowej wymiar l* = 36 i odpowiednio 45.
Dla przekładni ślimakowej wymiar t1 = 21,7 i odpowiednio 27,2.
Dla przekładni ślimakowej wymiar t1 = 41,3.
5.7 - Instalacja i demontaż reduktora
Rys. 5.7.1
Rys. 5.7.2
Dla łatwiejszego montażu i demontażu przekładni (rozmiary 64 ... 360), z wykorzystaniem podkładki
i pierścienia ustalającego – zarówno dla wykonania z wpustem, jak i pierścieniem zaciskowym – postępować,
jak na rysunkach 5.7.1 i 5.7.2 (za wyjątkiem motoreduktorów walcowych MR 3I 100 z silnikiem w rozm.112
oraz 3I 125 z silnikiem w rozm. 132 - prosimy o kontakt).
Dla motoreduktorów walcowych MR 3I 64 ... 81, najpierw umieścić podkładkę montażową ze śrubą
w tulei drążonej i zablokować pierścieniem ustalającym (po stronie przeciwnej do silnika), a dopiero potem
zamocować na wale maszyny.
16
Rossi
5.8 - Mocowanie osiowe reduktora
Śruba
32 ... 50
Walcowe i stożkowowalcowe, rozm. 40, 50
Walcowy płaski
MR 3I 40, 50
Śruba
63 ... 161
Walcowe i stożkowowalcowe, rozm. 64 ... 160
Walcowe i stożkowowalcowe, rozm. 63
Walcowy płaski
MR 3I 63
Śruba
200, 250
Walcowe i stożkowowalcowe, rozm. 180 ... 360
Rys. 5.8.1a
Rys. 5.8.1b
Rys. 5.8.2
Do zamocowania osiowego można wykorzystać system, jak na Rys. 5.8.1 i 5.8.2. Dla rozmiarów
64 ... 360, kiedy wał maszyny nie na powierzchni oporowej, podkładka dystansowa może być umieszczona
pomiędzy pierścieniem ustalającym, a końcem wału (jak na dolnej połówce Rys. 5.8.2). Powierzchnia
podkładki stykająca się z pierścieniem musi mieć proste (niezaokrąglone) krawędzie.
5.9 - Mocowanie reduktora z użyciem wpustu i tulei blokującej
Rys. 5.9.1
Rys 5.9.2
Użycie pierścieni blokujących (rozm. 40 ... 63, Rys. 5.9.1) lub tulei blokującej (rozm. 64 ... 360,
Rys. 5.9.2) umożliwia łatwiejszy i bardziej dokładny montaż i demontaż, likwidując luz pomiędzy wpustem
i rowkiem wpustowym; ten system montażu jest też zgodny z ATEX.
Pierścienie lub tuleje blokujące są osadzane po założeniu reduktora na wał maszyny (dla MR 3I 64 ... 81
założyć tuleję na wał maszyny lub do wewnątrz tulei wyjściowej reduktora, przed założeniem przekładni na
wał); wcześniej należy starannie umiejscowić wpust. Nie używać milbdenu disiarczku lub podobnego środka
smarnego do powierzchni kontaktowych. Do śruby montażowej zaleca się użycie kleju przemysłowego,
typu Loctite lub podobnego. Do pionowego montażu ("podsufitowego") - prosimy o kontakt.
Przy montażu z użyciem pierścieni lub tulei blokujących - zwłaszcza przy pracy z dużymi obciążeniami i
pracy rewersyjnej - po pewnym czasie pracy, sprawdzić ponownie dokręcenie śruby montażowej, w razie
potrzeby stosując ponownie klej przemysłowy.
Ważne! Dokręcać z momentem, jak w tabeli 5.9.1.
Uwaga! W zastosowaniach do urządzeń dźwignicowych, tuleja blokująca nie jest wystarczająca dla
zapewnienia stabilnego połączenia tulei reduktora z wałem maszyny, nawet przy zastosowaniu kleju
przemysłowego do śruby montażowej. W takich sytuacjach należy stosować tuleję drążoną z pierścieniem
zaciskowym. Ogólnie, obowiązuje to również dla aplikacji o dużej częstoliwości startów i hamowań, przy
pracy rewersyjnej i kiedy stosunek inercji J/J0 jest bardzo wysoki ( > 5).
Tabela 5.9.1 - Momenty dokręcenia śruby dla mocowania z użyciem pierścieni lub tulei blokującej
Rozmiar reduktora
A04
Seria
G
32
40
50
40
50
—
63
64
63
64
—
80
80
81
81
—
125 160 — 200 — 250 —
—
—
—
126 161
100 125 140 160 180 200 225 250 280 320 360
321
Rodzaj śrub mocujących
M81) M81) M101) M10 M10 M102) M122) M142) M16 M20 M202) M24 M242) M30 M302) M36 M363)
UNI 5737-88 cl 8.8
Moment dokręcenia
MS [N m]
29
35
43
43
51
53
92
17
21
34
43
66
83
135
166
257
315
1) UNI 5931-84 klasa 8.8 (za wyjątkiem MR 3I).
2) UNI 5737-88 klasa 10.9 (za wyjątkiem przekładni ślimakowych w rozm. 80, 81, 125, 126).
3) UNI 5931-84 klasa 10.9.
Rossi
17
5.10 - Montaż tulei drążonej z pierścieniem zaciskowym
Pierścień zaciskowy
po stronie przeciwnej
do maszyny
po stronie maszyny
po stronie maszyny
(rozmiary 40 ... 125)
po str. przeciwnej do maszyny
(Rzomiary 140 ... 631)
po stronie maszyny
(rozmiary 140 ... 631)
Rys. 5.10.1
Rys. 5.10.2
Rys. 5.10.3
Tab. 5.10.1 - Tuleja wyjściowa z pierścieniem zaciskowym oraz wał maszyny - wymiarowanie 4)
D
D2
Rozmiar
reduktora
serie
G, H02
Ø
H7
H7
40
50
63
64
80, 81
100
125
140
160
180
200
225
250
280
320, 321
360
400, 401
450, 451
500, 501
560, 561
630, 631
20
25
30
35
40
50
65
70
80
90
100
110
125
140
160
180
210
230
260
290
325
–
–
–
–
–
–
–
75
85
100
110
120
135
150
170
195
220
240
270
300
335
d
E
E1
E2
Ø
1)
24
30
38
44
50
62
80
90
105
120
130
140
160
180
200
230
260
280
320
360
400
99.5
116.5
135.5
140
166
197
239
273
307
335
377
404
461
506
567
621
754
768
935
958
1063
–
–
–
–
–
–
–
294.5
329
363
402
428
493
543
607
668
788
799
970
992
1110
1)
65
77
86
86
103
122
148
180
199
221
251
265
307
324
375
400
446
434
565
538
603
–
–
–
–
–
–
–
192.5
208
228
260
277
318
337
388
414
480
465
600
572
650
25
30
34
36
39.5
46.5
55
52
62
65
72
78
86
104
104
124
165
180
200
225
250
–
–
–
–
–
–
–
52
57
63
66
75
84
94
107
116
165
180
200
225
250
F
MS
UNI 5737-88
klasa 10.9
Nm
2)
M5
M5
M6
M6
M6
M8
M8
M8
M10
M10
M12
M12
M16
M16
M16
M16
M20
M20
M20
M20
M24
n. 6
n. 7
n. 5
n. 7
n. 8
n. 6
n. 8
n. 10
n. 9
n. 12
n. 10
n. 12
n. 8
n. 10
n. 12
n. 15
n. 14
n. 163)
n. 203)
n. 243)
n. 213)
4
4
12
12
12
30
30
30
60
60
100
100
250
250
250
250
490
490
490
490
840
Q
–
–
–
–
–
–
–
27.5
29
35
33.5
32.5
45
47
50
57
47
44
53
55
74
1) Wartości dla pierścienia zaciskowego instalowanego po stronie przeciwnej do maszyny.
2) Moment dokręcenia śrub.
3) Dla pierścienia zaciskowego po stronie maszyny, liczba śrub to odpowiednio 14, 16, 16, 18.
4) Dla wykonania z uszczelnieniem labiryntowym wału wyjściowego obowiązują inne wymiary E, E1, E2 - prosimy o kontakt.
18
Rossi
UWAGA! Upewnić się, że wał maszyny ma wymiary, pasowanie i porowatość zgodne z podanymi
na rysunkach 5.10.1 ... 5.10.3 i Tab. 5.10.1. Postępowanie zgodnie z tymi instrukcjami zapewni poprawność
i bezpieczeństwo połączenia z wałem maszyny i jest kluczowym elementem systemu ochrony ATEX.
Zapewnić właściwe zabezpieczenie pierścienia zaciskowego, dla uniknięcia przypadkowego kontaktu oraz
przeciwko zapyleniu, kiedy nie jest to możliwe (np. pierścień po stronie maszyny), przewiedzieć odpowiednie
czynności konserwujące, dla zapewnienia, iż grubość warstwy pyłu nigdy nie przekracza 5 mm.
Rys 5.10.4
Rys 5.10.5
Instalacja
Uwaga! Nie dokręcać śrub pierścienia zaciskowego przed założeniem na wał maszyny, aby nie zdeformować
tulei reduktora. Podczas montażu pierścienia, postępować zgodnie z instrukcją:
– dokładnie odtłuścić powierzchnię styku tulei drążonej reduktora (wewnętrzną) oraz wał maszyny;
– osadzić pierścień zaciskowy na tulei drążonej reduktora, smarując wcześniej TYLKO zewnętrzną
powierzchnię tulei; umieścić pierścień dokładnie w odległości «Q» (patrz Tab. 5.10.1).
– lekko dokręcić trzy pierwsze śruby, umiejscowione względem siebie w rozstawie ok.120° jak pokazano
na przykładzie na Rys. 5.10.4., tak aby unieruchomić pierścień;
– nasunąć reduktor na wał maszyny; dosuwając go dokładnie do powierzchni oporowej wału
– stopniowo i równomiernie dokręcać śruby pierścienia zaciskowego, kluczem dynamometrycznym,
nastawionym na wartość większą o ok. 5%, niż podano w Tab. 5.10.1. Należy zachowywać stałą sekwencję
- wybierając po 3 kolejne śruby tworzące trójkąt równoboczny (nie krzyżowo) - jak na Rys.5.10.5, dokręcać
tylko po ok. 1/4 obrotu, powtarzać czynność kilkukrotnie, aż do chwili, kiedy wszystkie śruby zostaną
dokręcone;
– jeszcze raz sprawdzić dokręcenie wszystkich śrub, z właściwym momentem, jak w Tab. 5.10.1.;
– przy ciężkich obciążeniach lub pracy rewersyjnej, ponownie sprawdzić dokręcenie śrub po kilku godz.
pracy;
– sprawdzać dokręcenie śrub z własciwym momentem przy każdym przeglądzie (wymianie oleju)
lub w przypadku nietypowych wibracji (patrz tabela 12.2).
Demontaż
Przed rozpoczęciem operacji demontażu, upewnić się że pierścień zaciskowy, wał maszyny lub inne
podłączone elementy są wolne od obciążeń.
UWAGA! Nie usuwać całkowicie śrub mocujących,
zostaniepoluzowany. Ryzyko poważnych obrażeń!!!
dopóki
pierścień
mocujący
nie
Oczyścić z korozji.
Poluzować śruby mocujące, jedna po drugiej, odkręcając je tylko po ok. 1/2 obrotu na raz, w stałej
sekwencji (nie na krzyż), aż do momentu, kiedy pierścień zaciskowy będzie można przesunąć na tulei
drążonej.
Wysunąć wał maszyny lub zsunąć reduktor.
Rossi
19
5.11 - Montaż akcesoriów na wale wejściowym i wyjściowym
Końcówka wału
wysokoobrotowego
Końcówka standardowego
wału wyjściowego
Końcówka monolitycznego
wału wyjściowego
Końcówka wału reduktora
Wał maszyny
Tab. 5.11.1 - Końcówki wałów wejściowych i wyjściowych reduktora
Końcówka wału
Wpust równoległy
Rowek wpustowy
D
E
d
S
L
α/24)
b × h × l
b
t
t1
H9 piasta
Ø
Ø
arc min h9
h11
wał
piasta
1)
2) 3)
1)
2) 3)
1)
2) 3)
1) 2) 3) N9 wał
11
14
16
19
24
28
30
32
38
40
42
45
48
55
60
70
75
80
90
95
100
110
125
140
160
180
190
200
210
220
240
250
270
280
300
320
j6
j6
j6
j6
j6
j6
–
k6
k6
–
k6
k6
k6
m6
m6
m6
m6
m6
m6
m6
–
m6
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
h7
h7
–
h7
h7
h7
h7
–
–
h7
–
h7
h7
–
h7
h7
–
j6
j6
j6
j6
j6
j6
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
k6
k6
k6
–
k6
k6
–
k6
k6
k6
k6
k6
k6
m6
m6
m6
m6
m6
m6
m6
m6
m6
m6
23
30
30
40
50
60
58
80
80
–
110
110
110
110
140
140
140
170
170
170
–
210
210
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
20
25
–
30
367)
42
587)
587)
58
58
–
82
82
82
1055)
105
105
130
130
–
165
165
2006)
200
240
240
280
280
300
300
330
330
380
380
430
430
M5
3.6
M6
4.6
M6
4.6
M6
4.6
M8
5.9
M8
5.9
M10 7.6
M10 7.6
M10 7.6
M10 7.6
M12 9.5
M12 9.5
M12 9.5
M12 9.5
M16 12.7
M16 12.7
M16 12.7
M20
16
M20
16
M20
16
M24
19
M24
19
M30
22
M30
22
M36
27
M36
27
M36
27
M36
27
M36
27
M36
27
M45
33
M45
33
M45
33
M45
33
M45
33
M45
33
9.4
11.4
11.4
11.4
15.1
15.1
–
18.4
18.4
–
22.5
22.5
22.5
22.5
27.3
27.3
27.3
–
34
34
–
41
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
13.4
17.1
–
20.4
20.4
20.4
20.4
–
–
26.5
–
35.3
35.3
–
44
44
–
41
41
45
45
54
54
54
54
54
54
67
67
67
67
67
67
–
–
–
5.43
5.16
–
4.13
3.87
3.27
3.7
–
–
3.08
–
2.46
2.55
–
2.23
1.99
–
1.79
1.63
1.71
1.52
1.33
1.18
9)
9)
9)
9)
9)
9)
9)
9)
9)
9)
4
5
5
6
8
8
8
10
10
12
12
14
14
16
18
20
20
22
25
25
28
28
32
36
40
45
45
45
50
50
56
56
63
63
70
70
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
4
5
5
6
7
7
7
8
8
8
8
9
9
10
11
12
12
14
14
14
16
16
18
20
22
25
25
25
28
28
32
32
32
32
36
36
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
×
18
25
25
36
45
45
45
70
70
50
90
90
90
90
110
125
125
140
140
140
–
180
180
180
220
220
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
12
16
–
25
25
36
45
50
50
50
–
–
70
70
90
90
90
110
110
–
140
140
180
180
220
220
250
250
280
280
300
300
360
360
400
400
1) Wartości dla wału wysokoobrotowego (wejściowego).
2) Wartości dla standardowego wału wyjściowego (osadzanego w tulei drążonej).
3) Wartości dla monolitycznego wału wyjściowego.
4) Maksymalne kątowe przesunięcie (odchylenie) rowków wpustowych na wałach dwustronnych.
5) Dla końcówek wału wyjściowego: E = 97 (E = 101 dla wału dwustronnego); wartość niestandardowa.
6) Wartość niestandardowa.
7) Dla wału wyjściowego motoreduktora walcowego MR 3I... , wymiar E zwiększony o 1.
8) Dla reduktora ślimakowego w rozmiarze 81 E = 80.
9) Prosimy o kontakt.
20
Rossi
4
5
5
6
8
8
8
10
10
12
12
14
14
16
18
20
20
22
25
25
28
28
32
36
40
45
45
45
50
50
56
56
63
63
70
70
2.5
3
3
3.5
4
4
4
5
5
5
5
5.5
5.5
6
7
7.5
7.5
9
9
9
10
10
11
12
13
15
15
15
17
17
20
20
20
20
22
22
12.7
16.2
18.2
21.7
27.2
31.2
33.2
35.3
41.3
43.3
45.3
48.8
51.8
59.3
64.4
74.9
79.9
85.4
95.4
100.4
106.4
116.4
132.4
148.4
169.4
190.4
200.4
210.4
221.4
231.4
252.4
262.4
282.4
292.4
314.4
334.4
Niepoprawnie
Prawidłowo
Generalnie, zaleca się, aby otwór akcesoriów osadzanych na końcu wału cylindrycznego, był wykonany
z pasowaniem H7. Dla wału wysokoobrotowego (wejściowego) o średnicy D 55mm dla lekkich
i równomiernych obciążeń, można zastosować pasowanie G7
Dla wału wyjściowego D 180 pasowanie musi być K7, dla cięższych lub nierównomiernych obciążeń.
Przed montażem, dokładnie oczyścić powierzchnie montażowe i przesmarować je w celu uniknięcia
zablokowania i korozji ciernej.
Uwaga! Operacja montażu i demontażu powinna być przeprowadzona z użyciem ściągaczy i śrub
napinających, przy wykorzystaniu otworów gwintowanych (jak na rysunku powyżej). Należy unikać
uderzeń i udarów, które mogą nieodwracalnie uszkodzić łożyska, pierścienie osadcze lub inne części
lub wywołać iskrzenie; dla pasowań H7/m6 i K7/j6 fzaleca się, aby część przeznaczona do instalacji została
przed montażempodgrzana do temperatury 80 ÷ 100 °C.
Połączone elementy o prędkości liniowej do 20m/s, mierzonej na średnicy zewnętrznej, muszą być
wyważone statycznie; dla większych prędkości liniowych konieczne jest wyważenie dynamiczne.
W sytuacjach, kiedy połączenie pomiędzy przekładnią, a maszyną (lub silnikiem) generuje obciążenie końca
wału, należy upewnić się, że:
– obciążenie nie przekracza wartości określonych w katalogu oraz wartości projektowych urządzenia;
– przewieszenie punktu przeniesienia napędu jest minimalne;
– łańcuchy napędowe nie powinny być naprężone (jeśli potrzeba, przy zmiennych obciążeniach i/lub
kierunku ruchu należy przewidzieć odpowiednie układy napinające); jeśli obwodowa prędkość łańcucha
jest wyższa niż 1 m/s, należy zastosować wskażniki błednego działania, jak np. czujnik osiowania, etc.;
– przeniesienie napędu poprzez układ kół zębatych musi gwarantować odpowiednie luzy
(≈ 0,03 ÷ 0,04 mm) pomiędzy zębnikiem, a listwą zębatą lub wieńcem);
– pas napędowy nie może być zbyt mocno naprężony.
Używać pasów o rezystancji upływowej do masy < 109 Ω.
Dla połączeń wielowypustowych zaleca się zastosowanie odpowiedniego smaru technicznego lub pasty
smarnej.
5.12 - Backstop (blokada ruchu powrotnego)
Zastosowanie backstopu jest oznaczone strzałką w pobliżu wału wyjściowego reduktora, wskazując
możliwy (jedyny dopuszczalny!) kierunek obrotów.
Jeżeli uszkodzenie backstopu może spowodować zagrożenie zdrowia lub majątku - zastosować dodatkowe
zabezpieczenia.
Upewnić się, że kierunek obrotu w maszynie, przekładni i silniku są takie same i prawidłowe.
Uwaga! Kilka lub nawet jedno krótkie uruchomienie w niewłaściwym kierunku, może
spowodować NIEODWRACALNE USZKODZENIA backstopu, przyłącza i/lub silnika; mogą one
również spowodować przegrzanie backstopu powyżej limitu temperaturowego 135 °C oraz
pojawienie się iskier, wygenerowanych mechanicznie.
Rossi
21
5.13 - Weryfikacja współczynnika pracy fs wymaganego dla aplikacji
Współczynnik pracy fs uwzględnia różne warunki pracy, jakie muszą być wzięte pod uwagę w trakcie
weryfikacji doboru reduktora oraz kalkulacji dotyczących jego funkcjonowania, zgodnie z ATEX.
Minimalny wymagany współczynnik pracy dla danej aplikacji, określa następujący wzór:
fs wymagany fs1 · fs2 · fs3 · fs4 · fs5 · fsATEX
lub dla doboru wg formuły n2 · Lh:
fs wymagany fs1 (8h/d) · fs2 · fs3 · fs4 · fsATEX
Wartość wymaganego i tak określonego fs nie może być niższa od 1 (lub 0,85 dla serii A04).
Szczegóły i rozważania dot. współczynnika pracy.
Wartości fs1 ... fs5 określone w tabelach 5.13.1 ... 5.13.6 obowiązują dla:
– maksymalnego czasu trwania przeciążenia 15 s, a przy starcie 3 s; jeśli powyżej tej wartości lub możliwe
ciężkie udary, prosimy o kontakt;
– pełnej liczby niedokładnie określonych cykli przeciążenia (lub startów), niedokładnie zakończonych w
1, 2, 3 lub 4-ch obrotach wału wyjściowego; jeśli zakończone dokładnie, należy przyjąć ciągłe przeciążenia.
Silniki posiadające moment rozruchowy nie przekraczający wartości nominalnych (rozruch trójkąt/
gwiazda, silniki prądu stałego, silniki jednofazowe), a także specjalne rodzaje połączeń pomiędzy silnikiem
i przekładnią (sprzęgła elastyczne, odśrodkowe, hydrauliczne, czy przeciążeniowe oraz połączenia pasowe)
mają pozytywny wpływ na współczynnik pracy, pozwalając na jego obniżenie w pewnych ciężkich
aplikacjach przemysłowych; w razie potrzeby prosimy o kontakt.
Tabela 5.13.1 - Współczynnik pracy fs1 w zależności od rodzaju obciążenia 1) oraz czasu pracy
fs1
Specyfika obciążenia maszyny napędzanej 1)
Ref.
Opis
Czas pracy [h]
Seria A04
a
b
c
Jednolite
Obciążenia umiarkowane (1,6x obciąż. standardowe)
Duże obciążenia (2,5x obciążenie standardowe)
Seria E04
a
b
c
Jednolite
Seria G2)
a
b
c
Jednolite
Seria H02
a
b
c
Jednolite
3 150 h
2 h/d
0.67
0.85
1
6 300 h
4 h/d
0.85
1.06
1.25
12 500 h
8 h/d
1
1.25
1.5
25 000 h
12 h/d
1.25
1.6
1.9
50 000 h
24 h/d
1.6
2
2.36
3 150 h
2 h/d
0.8
1
1.32
6 300 h
2÷4 h/d
0.9
1.12
1.5
12 500 h
4÷8 h/d
1
1.25
1.7
25 000 h
8÷16 h/d
1.18
1.5
2
50 000 h
16÷24 h/d
1.32
1.7
2.24
2 h/d
4 h/d
8 h/d2)
16 h/d
24 h/d
0,83)
1
1.32
0,93)
1.12
1.5
1
1.25
1.7
1.18
1.5
2
1.32
1.7
2.24
6 300 h
2 h/d
1
1.12
1.4
12 500 h
4 h/d
1
1.18
1.5
25 000 h
8 h/d
1
1.25
1.7
50 000 h
16 h/d
1.18
1.5
2
80 000 h
24 h/d
1.32
1.7
2.24
Należy zapoznać się z uwagami na stronie 23.
22
Rossi
Tabela 5.13.2 - Współczynnik pracy fs2 w zależności od specyfiki obciążenia oraz częstoliwości uruchomień
fs2
Specyfika obciążenia maszyny napędzanej 1)
Ref. Opis
Czestoliwość uruchomień z [starty/h]
4
2
1
1
1
8
4
2
1.06
1
16
8
4
1.12
1.06
32
16
8
1.18
1.12
64
32
16
1.25
1.18
125
64
32
1.32
1.25
250
125
–
1.4
1.32
500
250
–
1.5
1.4
1
1
1
1.06
1.12
1.18
1.25
1.32
Seria A04
Seria E04, G
Seria H02
a
b
c
Jednolite
Tabela 5.13.3 - Współczynnik pracy fs3
w zależności od rodzaju silnika
fs3
Typ silnika
Opis
Elektryczny
trójfazowy
P1 9,2 kW
P2 > 9,2 kW
Elektryczny
trójfazowy z
hamulcem
Spalinowy
1
1,064)
1.06
wielocylinfrowy
jednocylindrowy
Tabela 5.13.5 - Współczynnik pracy fs5 w
zależności od obrotów wyjściowych n2
Tabela 5.13.4 Współczynnik pracy
fs4 w zależności
od poziomu
niezawodności
Poziom
niezawodności 5)
fs4
Standardowy
1
Podwyższony
Wysoki
1.25
1.4
1.25
1.5
fs5
Output speed
n2 [min-1]
G series
H02 series
560 ÷ 355
355 ÷ 224
224 ÷ 140
1.25
1.18
1.12
–
–
1.18
140 ÷ 90
1.06
1.12
90 ÷ 56
< 56
1
1
1.06
1
Tabela 5.13.6 - Współczynnik pracy fsATEX reduktora wg strefy ATEX
Rodzaj reduktora
Seria A04, E04, G, H02
2GD
3GD
fsATEX
1.18
1.06
1) Dla określenia charakteru obciążenia maszyny napędzanej, należy zapoznać się z katalogami Rossi.
2) W razie doboru wg formuły n2 · Lh należy wybrać wyłącznie kolumnę 8 h/d.
3) Sprawdzić, czy moment obrotowy M2 jest niższy lub taki sam, jak MN2 , obowiązuje dla n1 90 min-1 (patrz katalogi Rossi); przy
zmiennym obciążeniu, należy sprawdzić dla każdego przedziału cyklu obciążenia.
4) Dla rozruchu Y-Δ, zasilania przez przemiennik częstotliwości lub soft-start, fs3 = 1.
5) Poziom niezawodności wyższy od normalnego jest wymagany w sytuacji bardzo trudnych warunków serwisowych, kluczowego
znaczenia w procesie produkcyjnym, podwyższonego bezpieczeństwa, itp.
Rossi
23
5.14 - Weryfikacja mocy termicznej Pt [kW] reduktora
Nominalna moc termiczna PtN reduktora, określona w poniższych tabelach, oznacza moc wejściową,
jaka może być dostarczona na wejście reduktora, bez ryzyka przekroczenia temperatury oleju ok. 95 °C1)
w trakcie pracy w następujących warunkach:
– obroty wejściowe n1 = 1 400 min-1;
– pozycja pracy B3;
– praca ciągła, cykl S1;
– maksymalna temperatura otoczenia 40 °C;
– maksymalna wysokość 1 000 m n.p.m.;
– przepływ powietrza 1,25 m/s (jest to typowa wartość dla motoreduktora z silnikiem wyposażonym
w wentylator);
– maksymalna wilgotność względna 80 %.
Zawsze należy sprawdzać, czy moc dostarczona (na wejściu przekładni) P jest niższa lub taka sama jak moc
termiczna reduktora PtN,: tabela 5.14.1a, tabela 5.14.1b) dla wartości przemnożonej przez współczynniki
korekcyjne ft1, ft2, ft3, ft4, ft5 ,ftATEX (określone w tabelach 5.14.2 ... 5.14.7), uwzględniające różne warunki
użytkowania:
P1 ft1 · ft2 · ft3 · ft4 · ft5 · ftATEX
Jeśli mocy termicznej nie podano w tabelach, należy przyjmować, że została ona już zweryfikowana.
Tabela 5.14.1a - Nominalna moc termiczna PtN (serie E04, G, H02)
PtN [kW]
Układ
kinematyczny
Seria E04
80, 81
100, 101
125, 126
140
160
180
15
–
22.4
–
33.5
25
35.5
26.5
53
40
56
42.5
2I
3I
40
50
63
64
80
81
100
125
140
160
180
200
225
250
280
320
321
360
I
2I
3I
4I
–
3.35
2.5
–
–
5
3.75
–
11.2
7.5
5.6
4.25
17
11.2
8.5
6.3
25
17
12.5
9.5
37.5
25
19
14
50
28
21.2
–
56
37.5
28
–
80
42.5
31.5
–
90
60
45
–
125
67
50
–
140
95
71
–
200
106
80
–
224
150
112
–
315
170
125
–
CI2)
ICI2)
C2I2)
C3I2)
3
2.12
–
–
4.75
3.15
–
2.36
7.1
4.75
–
3.55
10.6
7.1
–
5.3
16
10.6
–
8
23.6
16
–
11.8
31.5
18
21.2
–
35.5
23.6
28
–
50
26.5
31.5
–
56
37.5
45
–
80
–
50
–
90
–
71
–
125
–
80
–
140
–
112
–
200
–
125
–
Seria G
Seria H02
400, 401
450, 451
500, 501
560, 561
630, 631
2I
3I
4I
236
180
132
265
200
150
375
280
212
425
315
236
530
400
300
CI2)
C2I2)
C3I2)
224
180
132
315
200
150
–
280
212
–
315
236
–
400
300
Uwagi do stron 24 i 25.
1) Przy średniej temperaturze zewnętrznej powierzchni korpusu ok. 85 °C; temperatura korpusu może punktowo osiagać
temperaturę oleju.
2) Dla przekładni stożkowo-walcowych oraz motoreduktorów z podwójnym wałem wysokoobrotowym, przemnożyć PtN przez
0,85.
3) Dla obrotów nx zawartych pomiędzy dwoma wartościami (nsup, ninf), należy wybrać najbliższa niższą wartość lub interpolować:
PtN @ nx = (PtN @ nsup - PtN @ ninf) · (nx - ninf) / (nsup - ninf) + PtN @ ninf
4) Dla nWorm 90 min-1, prosimy o kontakt.
24
Rossi
Tabela 5.14.1b - Nominalna moc termiczna PtN (Seria A04)
nworm3)
min-1
uworm
7
10
13
16
-
-
20
25
32
40
50
63
7
-
-
-
-
1.14
1.04
0.94
0.87
0.8
-
10
13
16
20
Rozmiar 32
1 400
1 120
900
710
560
450
0.82 0.67
0.61
-
0.44
0.4
-
1.72
1.58
1.43
1.31
1.2
1.1
1.01
-
1.4
1.28
1.16
1.05
0.96
0.89
0.81
-
1.29
1.16
1.05
0.96
0.88
0.82
-
1.18
1.06
0.96
0.88
0.81
0.75
-
0.92
0.83
0.75
0.69
0.63
0.58
0.53
0.5
0.84
0.76
0.69
0.63
0.58
0.54
-
0.93 0.84 0.77 0.6
0.84 0.76 0.69 0.55
0.76 0.7 0.64 0.5
0.7 0.63 0.58 0.45
0.64
0.41
0.38
4.15
3.82
3.51
3.17
2.89
2.67
2.47
2.31
2.11
1.98
1.8
-
3.59
3.28
2.99
2.7
2.46
2.28
2.09
1.94
1.8
1.69
-
3.04
2.76
2.51
2.27
2.06
1.9
1.73
1.61
1.5
1.4
-
2.82
2.54
2.31
2.09
1.89
1.75
1.6
1.49
-
2.58
2.34
2.11
1.91
1.75
1.61
1.49
-
2.1
1.82
1.65
1.49
1.36
1.24
1.14
1.06
0.99
-
0.76 0.68
0.68 0.62
0.63
0.57
-
-
-
2.73
2.49
2.28
2.07
1.9
1.76
1.62
1.51
2.34
2.13
1.93
1.75
1.61
1.48
1.37
1.27
1.97
1.79
1.62
1.46
1.34
1.24
1.13
1.06
-
15.2
13.1
11.3
9.6
8.3
7.2
6.2
5.5
4.91
4.42
3.9
3.48
3.14
14
11.9
10.2
8.7
7.4
6.4
5.6
4.99
4.46
3.98
3.51
3.14
2.85
12.2
10.3
8.9
7.5
6.4
5.6
4.81
4.27
3.81
3.4
3.01
2.68
-
11.2
9.5
8.1
6.9
5.8
5.1
4.4
3.92
3.49
3.11
2.75
-
10.4
8.8
7.5
6.4
5.4
4.7
4.11
3.64
3.24
-
-
-
33.1
28.6
24.7
21.2
18.2
15.8
13.7
12
10.7
9.6
8.4
7.5
6.8
31.3
26.9
23.1
19.9
17
14.7
12.7
11.2
10
9
7.8
7.1
6.3
27
23.2
20
17
14.5
12.6
10.8
9.5
8.5
7.6
6.6
5.9
5.3
25.1
21.5
18.3
15.7
13.4
11.6
10
8.8
7.8
7
6.1
5.5
4.93
63
0.55 0.49
0.49 0.45
0.46
0.41
-
-
-
-
1.81 1.67 1.3 1.17 1.08 0.96
1.64 1.5 1.17 1.06 0.97
1.48 1.37 1.06 0.95 0.88
1.34 1.24 0.96 0.87
1.23
0.88 0.8
1.14
0.82
1.04
0.74
-
1.83
1.65
1.49
1.35
1.22
1.13
1.04
0.96
-
1.66
1.5
1.36
1.23
1.13
1.05
-
1.49 1.32
1.35
1.23
1.11
-
-
9.8
8.5
7.2
6.2
5.3
4.59
4.02
3.55
3.18
2.88
2.52
2.25
8.5
7.3
6.2
5.3
4.49
3.9
3.41
3.01
2.69
2.42
2.12
1.9
8
6.7
5.8
4.89
4.17
3.6
3.12
2.77
2.48
2.21
1.97
1.75
-
7.8
6.6
5.6
4.8
4.08
3.54
3.09
2.76
2.44
2.21
-
19.4
16.7
14.5
12.2
10.4
9
7.7
6.8
6
5.4
4.74
4.17
3.79
-
7.2
6.2
5.3
4.45
3.79
3.3
2.89
2.57
-
5.7
4.84
4.12
3.5
2.97
2.56
2.24
1.99
1.78
1.6
1.4
-
5.1
4.32
3.67 3.4
3.11 2.87
2.64 2.44
2.3
2.01
1.79
1.59
-
-
-
Rozmiary 160, 161
7.1
6
5.1
4.36
3.7
3.21
2.81
2.49
2.23
2.01
-
6.6
5.6
4.76
4.03
3.44
2.99
-
5.9
-
-
23.4
20.2
17.4
15
12.8
11.1
9.6
8.5
7.6
6.9
6
5.4
4.81
21.8
18.9
16.1
13.8
11.8
10.2
8.8
7.8
7
6.3
5.5
4.92
4.42
18.9
16.3
13.9
11.8
10.1
8.7
7.5
6.7
5.9
5.4
4.63
4.16
3.74
Rozmiar 200
1 400
1 120
900
710
560
450
355
280
224
180
140
112
904)
50
Rozmiar 100
Rozmiary 125, 126
1 400
1 120
900
710
560
450
355
280
224
180
140
112
904)
40
Rozmiary 63, 64
Rozmiary 80, 81
1 400
1 120
900
710
560
450
355
280
224
180
140
112
32
Rozmiar 40
-
Rozmiar 50
1 400
1 120
900
710
560
450
355
280
25
17.4
14.9
12.7
10.8
9.2
8
6.9
6.1
5.4
4.86
4.26
3.81
3.43
16.1
13.8
11.8
10
8.5
7.4
6.4
5.6
5
4.49
-
12.5
10.8
9.1
7.7
6.6
5.7
4.81
4.32
3.86
3.48
3.02
2.71
2.46
11.4
9.7
8.3
7
6
5.1
4.44
3.94
3.51
3.16
2.78
2.5
2.25
10.3 9.3
8.7 7.8
7.5 6.7
6.3 5.7
5.4 4.82
4.67 4.17
4.05 3.65
3.6
3.23
2.89
2.32
-
27.3
23.8
20.4
17.3
14.9
12.8
11
9.6
8.5
7.7
6.7
5.9
5.4
25.7
22.1
18.9
16
13.6
11.8
10.1
8.9
7.9
7.1
6.2
5.6
5
Rozmiar 250
17.7
15
12.8
10.9
9.3
8
6.9
6.1
5.4
4.85
4.25
3.83
3.46
16.2 14.5
13.9 12.3
11.7 10.5
10 8.9
8.5 7.6
7.3 6.5
6.3 5.7
5.6
5
4.52
3.93
-
-
-
-
48.5
42.2
36.8
31.2
26.9
23.4
20.2
17.7
15.8
14.2
12.5
11
9.9
41.2
36
31
26.4
22.8
19.7
17
14.9
13.1
11.8
10.3
9.1
8.3
39.4
34
29.6
25
21.4
18.6
15.9
14
12.4
11.1
9.8
8.6
7.8
35.5
30.2
25.9
22.2
18.8
16.3
14
12.3
11
9.8
-
23.2
19.7
16.8
14.4
12.2
10.6
9.1
8
7.2
6.4
-
Należy zapoznać się z uwagami na stronie 24.
Rossi
25
Tabela 5.14.2 - Współczynnik cieplny ft1 w zależności od systemu chłodzenia oraz prędkości wejściowej n1
ft1
System chłodzenia
prędkość wejściowa n1 710
900
1 120
1 400
Naturalny
1
z 1 wetylatorem (przekładnie walcowe)
Wymuszone chłodzenie1) 2)
z 2 wentylatorami (przekładnie walcowe)
(Serie G, H02)
z 1 wentylatorem (prz. stożkowo-walcowe)
Chłodzenie wodą (wężownica chłodząca) (Seria G, H02)
Chłodzenie wewnętrznym wymiennikiem ciepła (Seria G)
Tabela 5.14.3 - Współczynnik cieplny ft2 w zależności od temperatury
otoczenia oraz cyklu pracy
Praca
ciągła
S1
1
1.18
1.32
1.5
1.25
1.32
1.25
1.4
1.6
1,83)
Tabela 5.14.5 - Współczynnik cieplny ft4
w zależności od wysokości instalacji
Poziom n.p.m.
ft4
m
0 ÷ 1 000
1000 ÷ 2 000
2000 ÷ 3 000
3000 ÷ 4 000
1
0.95
0.9
0.85
Praca przerywana
S3 ... S6
Współczynnik obciążenia [%]
dla 60 min pracy 3)
°C
40
30
20
10
1.18
2
patrz rozdział 8.2
ft2
Maksymalna
temperatura
otoczenia
1.12
60
1.18
1.4
1.6
1.8
40
1.32
1.6
1.8
2
25
1.5
1.8
2
2.24
15
1.7
2
2.24
2.5
Tabela 5.14.6 - Współczynnik cieplny ft5 w zależności od prędkości przepływu powietrza chłodzącego korpus przekładni
Przepływ
m/s
Otoczenie zainstalowanego reduktora
< 0.63
bardzo ciasne otoczenie lub bez przepływu powietrza lub z zabudowanym reduktorem
0.63
1
ciasne otoczenie lub/i z ogranicznym przepływem powietrza
przestronne otoczenie, bez przepływu powietrza
przestronne otoczenie z lekkim przepływem powietrza (np. motoreduktor z silnikiem z
wentylatorem)
otwarta i chłodzona przestrzeń
przestrzeń z bardzo silnym przepływem powietrza
1.25
2.5
4
ft5
prosimy o
kontakt
0.71
0.9
1
1.18
1.32
Tabela 5.14.7 - Współczynnik termiczny ftATEX w zależności od dedykowanej strefy ATEX
Serie
2GD
3GD
A04, E04, G, H02
0.8
(0,71 dla układu kinematycznego CI)
0.9
(0,8 dla układu kinemat. CI)
G
0.71
0.8
Uwagi do stron 26 oraz 27.
• Pozycja rowka referencyjnego (patrz rozdział 11.7).
1) Z jednoczesnym chłodzeniem wężownicą wodną, wartości przemnożyć przez 1,8.
2) Wartość obowiązuje również dla wentylatora elektrycznego (zainstalowanego przez Kupujacego).
3) Czas pracy pod obciążeniem × 100 / 60 [%].
4) Dla motoreduktorów MR 2I, ft3 = 1.
26
Rossi
Tabela 5.14.4 - Współczynnik cieplny ft3 w zależności od pozycji montażu; dla pozycji nie podanych
w poniższej tabeli, należy przyjmować ft3 = 1
Układ
Pozycja
kinemat. montażu
ft3
Rozmiar
Seria A04
32
40
50
63
64
80
81
100 125 160
126
RV
B6, B7
MR V
200
250
0.9
Seria E04
R 2I V5
MR 2I
Rozmiar
160
0.85
iN 10
Seria G
B6
R I B7
B8
180
Rozmiar
140
160
180
200
225
250
280
320,
321
360
0.71
1
1
1
1
0.71
1
0.85
1
1
0.71
0.85
1
0.85
1
0.71
0.85
0.85
0.85
1
0.71
0.85
1
0.85
1
0.71
0.85
0.85
0.85
1
0.71
0.85
1
0.85
0.85
0.71
0.85
0.85
0.85
0.85
0.71
0.71
B6
iN 14
iN 16
1
1
0.85
1
1
R 2I B7
MR 2I
V5
iN 14
iN 16
1
1
0.71
1
0.71
1
0.71
1
0.71
1
0.71
0.71
0.71
0.71
0.71
0.71
iN 14
iN 16
V6
B6
iN 14
R 3I B7
MR 3I
V5
V6
B6
B7
R CI B8
iN 63
iN 71
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0.85
1
1
1
0.85
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0.71
1
1
0.71
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0.71
0.85
1
0.71
1
0.85
1
1
1
1
1
1
0.71
1
1
1
0.71
1
1
1
1
0.71
1
1
0.71
1
1
1
1
0.71
0.71
1
1
0.71
1
1
1
0.71
1
1
1
1
0.71
0.85
1
0.71
1
0.85
1
1
0.71
0.71
1
1
Rozmiar
0.71
1
1
0.85
0.71
1
1
0.85
0.85
0.71
1
0.85
0.71
0.85
1
0.85
1
0.71
0.71
1
1
0.71
1
1
0.85
0.71
1
1
0.85
0.85
0.71
0.85
0.85
0.71
0.85
0.85
0.85
1
0.71
0.71
1
1
0.71 0.71
0.71 0.71
0,854) 0,854)
0.85 0.85
0.71 0.71
0.71 0.71
0.71 0.71
0.85 0.85
0.85 0.85
0.71 0.71
1
0.85
0.85 0.85
0.71 0.71
0.85 0.85
1
0.85
0.85 0.85
0.85 0.85
0.71 0.71
0.71 0.71
0.85 0.85
0.85 0.85
iN 63
iN 63
iN 63
iN 8
V5, V6
B7
MR CI B8
V5, V6
B6
B7
R C2I
V5, V6
• ku dołowi iN 8
• ku górze
• ku górze
iN 28
• ku dołowi
• ku górze
MR C2I B7
Seria H02
R 2I B6, V6
R 3I
R 4I B7, V5
B6
R CI B7
V5, V6
górna pozycja koła stożkowego
dolna pozycja koła stożkowego
B6
R C2I B7
R C3I
V5, V6
górna pozycja koła stożkowego
dolna pozycja koła stożkowego
400, 401
450, 451
500, 501
560, 561
630, 631
0.9
0.8
0.9
0.8
0.9
0.8
0.9
0.8
0.9
0.8
0.85
0.85
–
–
–
0.71
0.85
0.71
0.71
0.85
0.71
–
–
–
–
–
–
0.9
0.9
0.9
0.9
0.9
0.8
0.9
0.8
0.8
0.9
0.8
0.8
0.9
0.8
0.8
0.9
0.8
0.8
0.9
0.8
Zapoznać się z uwagami na stronie 26.
Rossi
27
6 - Smarowanie
Przekładnie i motoreduktory powinny być smarowane olejami syntetycznymi, na bazie poliglikolu
lub polialfaolefin w zależności od typu. Są one dostarczane, jako ZALANE olejem (rozm. 40...81)
lub BEZ OLEJU (rozm. 100...631) - patrz rozdz. 6.2 i 6.3). W przypadku jednostek dostarczanych
bez oleju, ich napełnienie do właściwego poziomu leży po stronie Kupującego i powinno być
dokonywane w stanie spoczynkowym. Normalnie, właściwy poziom oleju określa wizjerek optyczny
(patrz rodz.13...16 lub ewentualnie schemat załączony do niniejszej instrukcji). Każdy reduktor posiada
tabliczkę smarowania.
W kwestii rodzaju środka smarnego, statusu dostawy reduktora (zalany/nie zalany), umiejscowienia korków,
instrukcji napełniania, okresów wymiany oleju, itp. - zapoznać się z tabelą smarowania 6.2.
Upewnić się, że dla przekładni i motoreduktorów w rozmiarach 100, korek wlewowy jest
; patrz rys.
metalowy i zaopatrzony w odpowietrznik z filtrem i zaworem ciśnieniowym (symbol
6.1.1). Jeśli przekładnie w ww. rozmiarach są dostarczane jako zalane olejem (tylko na zamówienie), korek
wlewowy/odpowietrzajacy jest dostarczany jako nie zamontowany. Instalator powinien umieścić go
we właściwym położeniu (patrz rozdz. 13 ... 16 lub załączony schemat), zastępując tymczasową zaślepkę.
Jeżeli reduktor jest dostarczany z optycznym wskaźnikiem poziomu oleju (wizjerkiem) (rozm. 100),
właściwą ilość oleju określa poziom sięgający połowy wysokości wizjerka, w stanie spoczynkowym,
a nie przybliżona ilość podawana w katalogu.
Kiedy reduktor jest dostarczany z bagnetowym wskaźnikiem oleju (patrz Rys. 6.1.2), napełnić olejem
do poziomu wskazanego na wskaźniku (bagnecie).
Jeżeli reduktor jest dostarczany w wersji z podwyższonym umiejscowieniem odpowietrznika (czerwony
kolor, parz Rys. 6.1.3), napełniać olejem przez górny otwór, pod odkręceniu ww. odpowietrznika, aż do
przelania.
2I, 3I, 4I (100, 125), p.p. V6
3I (125), poz.pracy V51)
ICI (100, 200), p.p. B61) C3I (100, 125), p.p. B61)
korek
przelewowy
(czerwony)
kolanko z
odpowietrznikiem
korek
przelewowy kolanko z
(czerwony)
odpowietrznikiem
80
klucz
Rys. 6.1.1
Odpowietrznik z zaworem i filtrem
Rys. 6.1.2
Wskaźnik bagnetowy
Rys. 6.1.3
Podwyższony odpowietrznik
1) Do pracy ciągłej, przy dużych prędkościach wyjściowych, zalecamy zbiorniczek przelewowy - prosimy o kontakt
Zazwyczaj łożyska są smarowane automatycznie i w sposób ciągły (rozbryzgowo, w kąpieli olejowej,
przez pompę), z użyciem głównego środka smarującego dany reduktor. To samo dotyczy backstopów
zainstalowanych na reduktorach.
W pewnych konfiguracjach reduktorów w pionowych pozycjach pracy V5 i V6 (wał wyjściowy pionowo)
i przekładni kątowych w poziomych pozycjach B3, B6 (wyjście poziomo) - nie dotyczy motoreduktorów
- górne łożyska są niezależnie smarowane specjalnym smarem bezobsługowym «for life» (zakładając
pracę w środowisku wolnym od zanieczyszczeń). To samo dotyczy łożysk silnika (za wyjątkiem pewnych
przypadków, gdzie stosowane jest specjalne urządzenie smarujące) oraz backstopów instalowanych
na silniku.
Zawsze sprawdzać, czy reduktor jest zainstalowany w PRAWIDŁOWEJ POZYCJI PRACY, tak jak
zamawiano, w tym również uwzględniając pozycje nietypowe (np. B3 - 38° V5) . Pozycja pracy
jest jednoznacznie określona na tabliczce znamionowej (patrz rozdz. 3.2).
W przypadku oscylacyjnych pozycji pracy reduktory są wyposażone w dodatkową tabliczkę określającą
pozycję właściwą do napełniania olejem oraz sposób sprawdzenia właściwego poziomu oleju przy
czynnościach obsługowych.
Dla sprawdzenia pozycji pracy, ilości oleju i położenia korków, należy zapoznać się z informacjami
w rozdz. 13 ... 16.
28
Rossi
6.2 - Tabela smarowania
Rozmiary 81
A04
E04
Rozmiary 100
G
NAPEŁNIONE OLEJEM SYNTETYCZNYM
(na bazie poliglikolu)
Sposób
dostarczenia AGIP Blasia S 320
KLÜBER Klübersynth GH 6-320
oraz korki MOBIL Glygoyle 320
(identyfikacja
również
poprzez dane
na specjalnej
tabliczce
smarowania)
A04
E04
G, H02
DOSTARCZANE BEZ OLEJU
(o ile nie zaznaczono inaczej na tabliczce smarowania)
AGIP Blasia S 220
MOBIL Glygoyle 220
SHELL Omala S4 WE 220
with worm speed 280 min-1
MOBIL Glygoyle 680
1 korek wlewowo-spustowy dla rozm. 64
2 korki wlew i spust dla rozm. 80, 81
Korek wlewowy z filtrem powietrza i zaworem ciśnieniowym,korek
spustowy, korek poziomu oleju (wizjerek)
Przed uruchomieniem, napełnić do wskazanego poziomu,
zalecany olej syntetyczny o klasie lepkości ISO, jak poniżej:
Olej syntetyczny na bazie
Olej syntetyczny na bazie
poliglikolu:
polialfaolefin (PAO):
AGIP Blasia SX
KLÜBER Klübersynth GEM4
MOBIL SHC Gear
SHELL Omala S4 GX
AGIP Blasia S
KLÜBER Klübersynth GH6
MOBIL Glygoyle
SHELL Omala S4 WE
Klasa lepkości ISO [cSt]
Standardy
dla
ewentualnego
pierwszego
napełnienia
Prędkość
ślimaka
min-1
–
Klasa lepkości ISO [cSt]
Temperatura otoczenia 0 ÷ 40 °C1)
Rozmiar reduktorae
100 125 ... 161
B3
V5
V6
B6
B7
B8
200, 250
B3
V5
V6
B6
B7
B8
1 500 ÷ 7102) 320
710 ÷ 3552) 460
355 ÷ 1802) 680
320
460
680 460
320 220
460 320
460
< 180
680
680
680
Obroty
wyjściowe
n2
Temperatura
otoczenia
0 ÷ 40 °C1)
min-1
> 224
224 ÷ 22.4
22.4 ÷ 5.6
< 5.6
150
220
320
460
1) Skoki o 10 °C poniżej (20 °C dla 460 Skoki o 20 °C poniżej i o 10 °C
cSt) zakresu temperatury otczenia są powyżej zakresu temperatury
otoczenia są dopuszczalne.
dopuszczalne.
2) Dla tych prędkości zalecana jest
wymiana oleju po dotarciu.
Temperatura
oleju
Okresy
między
wymianami
oleju oraz
ilości oleju
Smarowanie "for life"
(bezobsługowe, zakładając otoczenie wolne
od zanieczyszczeń)
°C
Okresy między
wymianami
oleju
h
65
65 ÷ 80
80 ÷ 95
9 000
6 300
4 500
Okresy
Temperatura
między wym.
oleju
°C
65
65 ÷ 80
80 ÷ 95
oleju
h
12 500
9 000
6 300
Ogólne wytyczne dotyczące okresów pomiędzy wymianami oleju
zostały podane w powyższej tabeli i zakładają otoczenie bez
zanieczyszczeń. W przypadku dużych obciążeń, należy podzielić
wartości przez 2.
Niezależnie od przepracowanych godzin, należy wymienić lub
zregenerować olej co najmniej raz na 5 lat.
Właściwa ilość oleju jest określona poprzez odpowiedni
wizjerek lub sytem zamienny (np. wskaźnik bagnetowy).
Łożyska smarowane smarem stałym:
Smarowanie należy traktować jako bezobsługowe «for life», przy założeniu pracy bez przeciążeń, w środowisku
wolnym od zanieczyszczeń. W przeciwnym razie, należy wymieniać smar raz do roku, przy cyklu pracy do 12h/d
oraz raz na 6 miesięcy, przy pracy 12 ÷ 24 h/d; w tych sytuacjach należy również przesmarować backstop
smarem SHELL Alvania RL2. Łożyska kulkowe należy wypełniać smarem łożyskowym SHELL Gadus S2 V100,
łożyska rolkowe - smarem KLÜBER STABURAGS NBU 8 EP.
Uwaga! Dla łożysk wymagających smarowania - postępować wg instrukcji rozdz. 13 ... 15, ew.kontakt z Rossi.
Napędy kombinowane. Smarowanie pozostaje niezależne dla obydwu jednostek, zgodnie z ich typowymi wymaganiami.
Rossi
29
6.3 - Smarowanie podpory wytłaczarki (przekł. walcowe i stożkowo-walcowe, rozm. 100 ... 451)
Smarowanie podpory wytłaczarki, dostarczanej BEZ OLEJU podobnie, jak w przypadku reduktora, zachodzi
w kąpieli olejowej i może być wspólne lub odrębne ze smarowaniem reduktora.
Smarowanie odrębne1)
Reduktor musi zostać napełniony olejem o klasie lepkości ISO, określonej
w tabeli 6.3, podczas gdy podpora ekstrudera – wyposażona w metalowy
odpowietrznik z filtrem i zaworem, korek poziomu oleju i korek spustowy – musi
być zalana olejem syntetycznym na bazie polialfaolefin (PAO) o klasie
lepkości ISO 320 cSt (AGIP Blasia SX, MOBIL SHC Gear, KLÜBER Klübersynth
GEM4, ARAL Degol PAS, BP Enersyn EPX, SHELL Omala S4 WE; ilości-patrz
rozdz. 8), do poziomu widocznego w wizjerku podpory wytłaczarki.
Smarowanie wspólne2)
Przekładnia i podpora muszą zostać napełnione tym samym olejem
syntetycznym na bazie polialfaolfin (PAO), o klasie lepkości zgodniej
z tabelą 6.3, do poziomu określonego na reduktorze. Dla pozycji pracy
B6, w trakcie napełniania, odkręcić górny korek w podporze wytłaczarki,
aby wypuścić powietrze. W tej sytuacji, dla unikniecia poduszki powietrznej,
zalanie podpory do pełna może być konieczne.
Rozmiar
reduktora
Przybliżona iość
oleju w podporze
wytłaczarki
l
140, 160
0.8
180
1.1
200
1.5
225
2.5
250, 280
4
320 ... 360
9.1
400, 401
20
450, 451
16
1) Wewnętrzna część reduktora jest oddzielona od podpory za pomocą pierścienia uszczelniającego.
2) Wewnętrzna część reduktora jest połączona z podporą; wspólne smarowanie ma zastosowanie przy reduktorach i motoreduktorach
w układzie kinematycznym 2I rozmiary 100 ... 360 lub w przypadku zastosowania zewnętrznej jednostki chłodzącej, wspólnej
dla przekładni i podpory układu wytłaczającego.
30
Rossi
7 - Montaż i demontaż silnika
Uwaga. Sprawdzić, czy silnik:
– odpowiada ograniczeniom aplikacji (P1max, n1max, etc.), określonym na tabliczce znamionowej
reduktora (motoreduktor bez silnika), z którym silnik ma być zmontowany,
– posiada stopień ochrony ATEX taki sam lub wyższy od reduktora (motoreduktor bez silnika),
z którym ma być zmontowany
– jest zgodny z minimalnymi wymogami bezpieczeństwa, dla strefy zastosowania (Tab. 5.1).
Motoreduktory są montowane ze standaryzowanymi silnikami, przez co montaż lub wymiana silnika są
ułatwione. Podczas montażu lub wymiany, należy postępować zgodnie z poniższą instrukcją (po zapoznaniu
się z instrukcjami bezpieczeństwa maszyny, postępować zgodnie z procedurą serwisową, w rozdz. 11.1):
– upewnić się, że powierzchnie przyłączeniowe są wykonane we właściwej tolerancji (IEC 60072-1);
– wyczyścić powierzchnie, aby umożliwić ich ścisłe połączenie, usunąc ewentualne resztki farby;
– sprawdzić rodzaj wpustu i - w przypadku obniżonego - zamienić wpust dostarczany razem z silnikiem,
na wpust otrzymany z przekładnią; w razie potrzeby upewnić się, że jest zachowany prześwit 0,1÷0,2mm
pomiędzy jego górą, a dołem rowka wpustowego. Jeśli rowek wpustowy jest otwarty na końcu,
zablokować wpust kołkami;
– sprawdzić osiowanie silnika względem przyłącza/kołnierza reduktora;
–sprawdzić długość śrub mocujących (po dokręceniu, powinny przestawać ok.2 zwoje gwintu nad nakrętkę);
– sprawdzić, czy długość śrub mocujących silnik do kołnierza przekładni jest wystarczająca: powinny one
przestawać co najmniej 2 zwoje gwintu ponad nakrętkę
– zwrócić uwagę na właściwy moment dokręcenia śrub, zgodnie z zaleceniami w rozdz. 5.2.
7.2
-
Motoreduktory z wałkiem silnika
wysokoobrotowego przekładni
osadzanym
w
tulei
drążonej
stopnia
Motoreduktory ślimakowe MR V (Seria A04)
Motoreduktory walcowe płaskie MR 2I, MR 3I sizes 40 ... 360 (Seria G)
Motoreduktory stożkowo-walcowe MR CI, MR C2I (Seria G)
– sprawdzić czy tolerancja pasowania pomiędzy tuleją i końcem wału wynosi G7/j6 dla D 28 mm, F7/
k6 dla D 38 mm;
– nasmarować powierzchnie przeznaczone do mocowania środkiem LOXEAL 23-18, aby zapobiec korozji
ciernej;
– wsunąć ostrożnie wał silnika w tuleję wejściową reduktora i dosunąć silnik aż do kołnierza; nie wciskać
na siłę - ryzyko poważnych uszkodzeń ;
– dokręcić kołnierz silnika do kołnierza przekładni, z użyciem śrub (i ew. nakrętek) mocujących;
W przypadku piasty zaciskowej (motoreduktory z przekładnią walcową 2I, 3I oraz silnikiem o rozm 200) montować w następujący sposób:
– odkręcić odpowiednie zaślepki otworów dostępowych, znajdujących się na kołnierzu reduktora;
– obracać piastę zaciskową tak, aby główka śruby dociskowej znajdowała się w linii z jednym z otworów
dostępowych, na kołnierzu motoreduktora;
– nie modyfikować ustawienia fabrycznego pozycji osiowej piasty zaciskowej, jako że jej położenie jest
optymalne dla uzyskania maksymalnego efektu zaciskowego;
– dokręcić śruby mocujące przyłącze silnika do kołnierza przekładni;
– dokręcić piastę zaciskową kluczem
dynamometrycznym, z momentem
Tabela 7.2.1 - Moment dokręcenia piasty zaciskowej na wale silnika
podanym w sąsiedniej tabeli wartości
Rozmiar
Śruba
Ms
momentów dokręcania; podczas tej
2I
3I
UNI 5931
Nm
operacji zwrócić uwagę, aby położenie
160 ... 225 200 ... 280
M12 × 45 cl. 12.9
143
osiowe piasty pozostało bez zmian;
– wkręcić spowrotem zaślepki w koł143
M12 × 45 cl. 12.9 Ød 75
250... 360 320 ... 360
nierzu motoreduktora;
M14 × 50 cl. 8.8 Ød = 80
135
W przypadku demontażu, postępować
następująco:
– obracając za tył wału ilnika (lub wentylator), o ile to możliwe, lub odłaczając motoreduktor od maszyny
i obracając za wał wyjściowy (dla silnika z hamulcem
- hamulec musi być odblokowany), ustawić śrubę piasty zaciskowej w linii z otworem dostępowym;
– poluzować śrubę mocującą piastę zaciskową, starając się nie zmienić położenia osiowego piasty;
– odkręcić śruby mocujące silnik do kołnierza reduktora;
– zdemontować silnik.
Rossi
31
7.3 - Motoreduktory z zębnikiem stopnia wysokoobrotowego instalowanym bezpośrednio na wale
silnika
Motoreduktory
Motoreduktory
Motoreduktory
Motoreduktory
ślimakowe MR IV, MR 2IV (Seria A04)
walcowe współosiowe MR 2I, MR 3I (Seria E04)
walcowe płaskie MR 3I 40 ... 125, MR 4I (Seria G)
stożkowo-walcowe MR ICI, MR C3I (Seria G)
Motoreduktory walcowe współosiowe, połączone z przekładniami walcowymi płaskimi lub
walcowo-stożkowymi (napędy kombinowane).
– sprawdzić czy tolerancja pasowania pomiędzy tuleją i końcem wału wynosi K6/j6 dlaD 28 mm, J6/k6
dla D 38 mm;
– upewnić się, że położenie łożyska silnika i zwis wału (wymiar S) są zgodne z przedstawionymi w tabeli
7.3.1.
Wykonać następujące czynności instalacyjne na wale silnika:
– upewnić się, że dystans pomiędzy krawdzią otworu wpustowego, a kołnierzem wału silnika wynosi
co najmniej 1,5mm (patrz Rys 7.3.1.); nałożyć na wał silnika klej typu LOXEAL 58-14 na długości,
gdzie będzie docelowo umiejscowiona podkładka dystansowa;
– zdecydowanym ruchem nałożyć nakładkę dystansową rozgrzaną do 65°C i dosunąć ją
do kołnierza wału; zachować ostrożność, aby nie uszkodzić jej zewnętrznej powierzchni;
– umieścić wpust w rowku wpustowym, upewniając się, że długość kontaktowa wpustu wyniesie
co najmniej 0,9 szerokości zębnika;
– rozgrzać zębnik do 80 – 100 °C i zdecydowanym ruchem nałożyć na wał silnika, dosuwając do
nakładki dystansowej aż do oporu;
– zastosować zestaw mocowania osiowego (jeśli występuje: nakładka dystansowa, ze śrubą czołową
samoblokującą oraz podkładką, lub piasta zaciskowa z 1 lub 2-ma zaciskami), jak na Rys. 7.3.1a; dla
przypadków przewidzianych bez mocowania osiowego (Rys. 7.3.1b), należy zastosować klej
przemysłowy typu LOXEAL 58-14 także na powierzchni wału pod zębnikiem;
– w przypadku systemu mocowania osiowego przy pomocy piasty zaciskowej i szpilek, upewnić się, że po
całkowitym dokręceniu szpilki nie przestają poza obrys piasty; w razie potrzeby napunktować wał silnika
przed dokręceniem, w miejscu kontaktowym szpilki;
– przesmarować zębnik, gniazdo pod uszczelnienie oraz sam pierścień uszczelniający (z użyciem KLÜBER
Petamo GHY 133N), i zmontować ostrożnie z reduktorem, zwracając szczególną uwagę na to, aby
nie uszkodzić wargi pierścienia uszczelniającego o zębnik zainstalowany na wale silnika
Tabela 7.3.1 - Minimalne wymagania mechaniczne
dla silników IEC
Rozmiar
silnika
63
71
80
90
100
112
132
160
180
200
225
250
280
Min obciązalność dynamiczna
łożysk
Max wymiar
S1)
N
mm
Przód (wał)
Tył (wentylator)
4 500
6 300
9 000
13 200
20 000
25 000
35 500
47 500
63 000
80 000
100 000
125 000
160 000
3 350
4 750
6 700
10 000
15 000
19 000
26 500
33 500
45 000
56 000
71 000
90 000
112 000
Rys. 7.3.1a
Skos
16
18
20
22.5
25
28
33.5
37.5
40
45
47.5
53
56
1) Wartości zalecane dla obniżenia hałasu. Dotyczą one max.
mocy dla danej wlk. mechanicznej silnika i odpowiednio
wzrastają, wraz ze spadkiem mocy zainstalowanej.
Mogą oznaczać podwojenie ciśneinia akustycznego (3÷5 dB(A)).
Wartości te nie mają wpływu na zgodność motoreduktora
z dyrektywą ATEX.
Skos
Typ smaru
KLÜBER Petamo
GHY 133 NZ
Przekładnia
Rowek na ciągnące
mniejsze koło zębate
Typ kleju LOXELAL
58-14
Silnik
Typ kleju LOXELAL
58-14
Rys. 7.3.1b
32
Rossi
8 - Systemy dodatkowego chłodzenia
8.1 - Wentylator chłodzący
Jeżeli zainstalowano wentylator na wale wejściowym, należy upewnić się,
że pozostawiono wystarczającą przestrzeń dla swobodnego dostępu
chłodzącego powietrza, również po zainstalowaniu sprzęgieł i osłon wału
(jak na rysunku). W razie potrzeby wymienić osłonę wału na siatkową lub z
perforowanej blachy oraz wygładzić łączenia.
8.2 - Wężownica chłodząca (Serie G oraz H02) lub wewnętrzny wymiennik ciepła (Seria G)
Zastosowanie wężownicy można rozpoznać po przyłączach wody (rury DIN 2353), wystających z korpusu
lub pokrywy inspekcyjnej reduktora, jak pokazano na rysunkach poniżej.
Tabela 8.2.1 - Wężownica
A
Rozmiar
przekładni
d
Ø
A1)
≈
B1)
≈
h1)
≈
O1)
≈
klucz
125 ... 180
200 ... 280
320 ... 360
400 ... 451
500 ... 561
630, 631
12
12
16
16
16
16
40
50
60
180
225
280
40
40
45
–
–
–
–
–
–
250
310
320
–
–
–
472
577
647
22
22
30
30
30
30
1) Wartości dla pozycji pracy B3, dla innych pozycji - prosimy o kontakt.
Tabela 8.2.2 - Wewnętrzny wymiennik ciepła
Rozmiar
reduktora
140
160
180
200
225
250
280
320, 321
360
ft1b
B3 B6, B7
1.7
2.12
2
2.24
2.12
2.36
2.24
2.12
2
1.9
2.36
2.24
2.5
2.36
2.65
2.5
2.36
2.24
B8
1.8
2.24
2.12
2.36
2.12
2.5
2.36
2.24
2.12
A
B
≈
≈
30 81.5
0
102
0
102
190 152
190 152
180.5 170.5
180.5 170.5
60 255
60 255
C
ch
d
h
h1
K
L
R
54
54
54
25
25
25
25
34
34
22
22
22
22
22
22
22
30
30
12 32 19 16 68 60
12 20 46 16 86 77
12 21 47 15 86 77
12 41 41 14 75 105
12 41 41 14 75 105
12 50.5 50.5 18 100 125
12 54 54 15 100 125
16 66 66 2 129 177
16 66 66 2 129 177
S
Ø
130
177
177
263
263
311
311
302
302
1) Wolna przestrzeń, potrzebna do montażu rur i akcesoriów wymiennika.
Uwaga! Nie manipulować przy ewentualnym zaworze odcinającym, w trakcie podłączania wody
i dokręcania nakrętek mocujących rury przyłączeniowe, aby dopływ był na pewno zamknięty.
Za wyjątkiem szczególnych sytuacji i dodatkowych wskazań dołączanych do niniejszej instrukcji, woda
zasilająca układ chłodzący musi posiadać następujące parametry:
– wymagana jest niska twardość wody;
– temperatura max +20 °C;
– przepływ 10 ÷ 20 dm3/min;
– ciśnienie 0,2 ÷ 0,4 MPa (2 ÷ 4 bar); spadek ciśnienia na wężownicy, w zależności od ilości i ciśnienia
wejściowego wody, wynosi 0,6 ÷ 0,8 bar dla średnicy d = 16 oraz 0,8 ÷ 1 dla średnicy d = 12.
Gdy temperatura otoczenia może być niższa niż 0°C - przewidzieć odprowadzenie wody i wlot sprężonego
powietrza, tak aby była możliwość całkowit. opróżnienia układu i uniknięcia zamarznięcia (rozdz. 11.3).
Kierunek przepływu wody chłodzącej jest dowolny.
Użytkownik musi zainstalować wskaźnik przepływu lub inne urządzenie kontrolujące dopływ
wody, gwarantujące zatrzymanie reduktora w sytuacji spadku przepływu poniżej wymaganej
wartości; jeśli ciśnienie dostarczanej wody jest zbyt wysokie lub jest ryzyko skoku ciśnienia,
zainstalować odpowiednio skalibrowany zawór bezpieczeństwa.
Ww. przyrządy muszą być zgodne z wymaganą strefą ATEX i zainstalowane możliwie blisko reduktora.
Przyłącza chłodnicy, wystające z reduktora nie mogą być uszkodzone (zgięte, zagniecione, przypchane),
ponieważ może to utrudnić prawidłowy przepływ wody chłodzącej lub spowodować nieszczelności.
Przed podłączeniem przewodu zasilającego i odpływowego, dokładnie przepłukać układ, dla usunięcia
ewentualnych zanieczyszczeń.
Do zasilania wodą wystarczą gładkie metalowe rurki o średnicy zewnętrznej d, jak w powyższej tabeli.
Rossi
33
Zawór termostatyczny (Seria G)
Zawór termostatyczny (Seria H02)
Zawór termostatyczny pozwala na automatyczną kontrolę przepływu wody, bez dodatkowego zasilania
prądem, w sytuacji, gdy olej w przekładni osiągnie zadaną wartość temperatury. Zastosowano czujnik
zanurzeniowy. Montaż i nastawa temperatury, regulowana w zakresie +50 ÷ +90 °C, musi być dokonana
w trakcie montażu reduktora. Do regulacji używać pokrętła na głowicy zaworu.
Dla temperatur poniżej 0 °C, prosimy o kontakt.
Zalecana wartość nastawy temperatury pracy: +50 ÷ +65 °C.
Uwaga! Upewnić się, że wszelkich czynności instalacyjnych dokonano wg danych w tabelach 12.1 oraz
12.2. Należy chronić zawór termostatyczny od uderzeń i udarów.
34
Rossi
9 - Akcesoria
WAŻNE. Rossi zastrzega sobie prawo dostarczenia zamiennych akcesoriów, o takich samych parametrach
technicznych i przyłączach, jak opisano poniżej, ale o nieznacznie zmodyfikowanych wymiarach.
Czujniki (temperatury, poziomu oleju) stanowią integralny element systemu bezpieczeństwa
i muszą zostać podłączone do urządzeń kontrolnych, wg kategorii zgodnej z ISO 13849-1.
Urządzenia kontrolne muszą działać niezależnie od elektrycznych urządzeń zasilających, potrzebnych do
pracy aplikacji. Postępować zgodnie z zasadą "fail+safe" (bezpiecznego zatrzymania przy ewent. awarii).
Urządzenia kontrolne oraz logika ich podłączenia muszą zapewnić system "blokujący", uniemożliwiający
przypadkowe ponowne uruchomienie zatrzymanej aplikacji.
9.1 - Grzałki
Grzałka oleju przewidziana jest do rozruchu reduktora przy niskich temperaturach otoczenia, wykonanie
ATEX II 2G EExd IIC T4. Kiedy reduktor jest w wykonaniu dla strefy 2GD, jest on standardowo
wyposażony w czujnik temperatury oleju zgodny z ATEX (rozdz. 9.2) dla sterowania grzałką
i kontroli reduktora; dla przekładni wykonanych do strefy 3GD - czujnik temperatury oleju jest po stronie
Kupującego.
Grzałka jest sterowana odpowiednim urządzeniem kontrolnym, umożliwiającym rozruch napędu
po osiągnięciu zadanej temperatury oleju.
WAŻNE. Informacje zawarte w tabeli, dotyczą tylko pozycji montażowych B3 oraz B8. W przypadku
innych pozycji pracy - prosimy o kontakt.
Charakterystyka:
– moc 2W/cm2;
– zasilanie jednofazowe 230V 50-60Hz lub trójfazowe ∆230-Y400V 50-60Hz (patrz tabela 9.1.1);
– rezystory ze stali nierdzewnej AISI 321;
– metalowa puszka przyłączeniowa; dławiki przewodów gwarantujące stopień ochrony IP 65;
– montaż poziomy, w przestrzeni zalanej olejem (zastosowanie przy smarowaniu w kąpieli olejowej);
– maksymalna temperatura oleju 90°C;
– gwintowane przyłącze, wykonane z mosiądzu;
Należy nastawić próg działania grzałki na 50 °C (odcięcie zasilania) oraz reset na poziomie 30 °C.
W przypadku pracy przy temp.otoczenia Tamb < 0 °C, prosimy o kontakt.
I, CI
2I, 3I, C2I
B3
B8
Podłączenie
jednofazowe
Tabela 9.1.1 - Grzałka
Podłączenie
trójfazowe
w układzie Y
Podłączenie
trójfazowe
w układzie ∆
Rozmiar
reduktora
A
B
C
F
S
≈
X
≈
P
W
KK
Zasilanie
125
140
160
180
200
225
250
280
320, 321
360
85
100
125
85
85
114
100
146
140
170
170
235
222
85
100
114
125
146
155
170
235
235
318
G 1”
85
85
300
Pg 11
1~ 230 V 50-60 Hz
Pg 13
3~ ∆ 230 Y 400 V 50-60 Hz
150
200
250
G 1" 1/4
G 1" 1/2
G 2”
600
90
900
1500
2100
Rossi
35
9.2 - Czujnik temp. oleju (lub łożysk) z puszką przyłączeniową oraz przetwornikiem
amperometrycznym 4 ÷ 20 mA
dławik
max.
II 2 GD EEx d IIC TX IP66
średnica 51 mm
Zdalny
wskaźnik
temperatury
bazuje
na
termistorze
Pt100
o następujacej charakterystyce:
– pojedynczy termorezystor platynowy
o
rezystancji 100Ω przy 0 °C wg EN 60751;
– klasa dokładności A zgodnie z CEI EN 60751;
– max. prąd 30 mA (d.c.);
klucz
– max. napięcie 30 V;
– max. moc 1,2 W;
klucz
– max. moc czujnika temperatury 0,5 W;
– podłączenie 4-przewodowe, zgodnie
z
IEC 751 (Rys. 9.2.1);
– sonda ze stali nierdzewnej AISI 316; średnica
6
mm;
czerwony
– aluminiowa puszka zaciskowana (dostarczana bez
czerwony
dławika kablowego);
– zakręcana pokrywa z łańcuszkiem
i
biały
śrubą uziemienia;
– przyłącze z sondą przesuwną i gwintem 1/2” NPT-M;
– podwójny dławik kablowy 1/2" NPT-F
(i
czerwony czerwony
biały
biały
dławik zamykający
kabla);
– zakres pomiaru -40 °C T +160 °C.
Rys. 9.2.1
Specyfikacje elektryczne i schematy przyłączenia zawarte w
odpowiednich instrukcjach czujnika.
dławik
max.
średnica 51 mm
II 2 GD EEx ia IIC TX IP6x
Pomiar temperatury jest dokonywany przez termistor Pt100
o następujacej charakterystyce:
– pojedynczy termorezystor platynowy o rezystancji 100Ω
przy 0 °C wg EN 60751;
– klasa dokładności A zgodnie z CEI EN 60751;
– max. prąd 30 mA (d.c.);
– max. napięcie 30 V;
– max. moc 1,2 W;
– max moc czujnika temperatury 0,5 W;
– podłączenie 4-przewodowe, zgodnie z IEC 751 (Rys.
9.2.2);
– sonda ze stali nierdzewnej AISI 316 średnica 6 mm;
– aluminiowa puszka zaciskowana (dostarczana bez
dławika k
kablowego);
– zakręcana pokrywa z łańcuszkiem i śrubą uziemienia;
– przyłącze z sondą przesuwną i gwintem 1/2” NPT-M;
klucz
klucz
czerwony
czerwony
biały
biały
czerwony czerwony
Rys. 9.2.2
36
Rossi
biały
biały
– podwójny dławik kablowy 1/2" NPT-F (i dławik zamykający kabla);
– zakres pomiaru -40 °C T +160 °C.
Specyfikacje elektryczne i schematy przyłączenia zawarte w odpowiednich instrukcjach dot. czujnika oraz
wewnętrznego przekażnika TMT 182 wyjście 4 ... 20 mA.
Instalacja i użytkowanie
Wkręcić przyłącze z sondą przesuwną w odpowiedni otwór gwintowany reduktora (umiejscowienie
określone w dołączonej dodatkowej instrucji), z użyciem klucza płaskiego 24, poluzować sześciokątną
nakrętkę kluczem 19 i wsunąć sondę termometru (aż do punktu kontaktowego, gdzie temperatura łożysk
ma być mierzona) , tak aby główka termometru zbliżyła się do reduktora.
Połączenia elektryczne muszą być dokonane z użyciem ekranowanego przewodu miedzianego o wiązce
skręcanej, oddzielonego od przewodów zasilających. Podłączyć wewnętrzne i zewnętrzne uziemienie.
Korpus termometru musi być zabezpieczony przez wszelkim ryzykiem uszkodzenia.
Podłączyć czujnik do dwuprogowego urządzenia kontrolującego temperaturę, lub do podobnego
urządzenia.
Okresowo sprawdzić, czy
– nie wystąpiła korozja lub zużycie sondy
– cały osprzęt pracuje efektywnie - testując obwód rezystancją o znanej wartości i symulując tym samym
zadaną temperaturę.
Uwaga! Montować i demontować czujnik na przekładni nie zalanej jeszcze olejem.
Kalibracja
2 progi zadziałania są przewidziane jako:
– Alarm: nietypowy wzrost temperatury; sprawdzić w tabeli 11.9 oraz zidentyfikować możliwe przyczyny
przegrzewania; Jeśli praca nie jest możliwa, rozpoczać procedurę blokowania/zatrzymania maszyny.
– Blokowanie: po osiągnięcie max. dopuszczalnej temperatury; natychmiast rozpocząć procedury
blokowania/zatrzymania maszyny, odłączyć zasilanie motoreduktora; sprawdzić w tabeli 11.9 oraz
przeprowadzić działania kontrolne podane w tabeli12.3.
Jeśli nie określono inaczej w dodatkowej dokumentacji, doł. do niniejszej instrukcji, postępować jak poniżej:
Kalibracja czujnika temperatury oleju
Pod koniec pierwszego uruchomienia (patrz rozdz. 7) kiedy przekładnia osiągnie stałą temperaturę pracy,
zmierzyć temperaturę oleju Toil oraz temperaturę otoczenia Tamb i nastawić temperaturę zadziałania (alarmu)
urządzenia połączonego z czujnikiem temp. oleju na niższą temperaturę z możliwych 2 wartości:
– Tcalculation = Toil [°C] – Tamb [°C] + 45
[°C]
– Talert = 85
[°C]
Temperatura blokowania/zatrzymania maszyny nie może przekroczyć Tstop = 100 [°C].
Kalibracja czujnika temperatury łożysk
Nastawić temperaturę zadziałania (alarm i blokowanie) urządzenia podłączonego do czujnika, jak poniżej:
– Talert = 100 [°C]
– Tstop = 110 [°C]
9.3 - Pływakowy czujnik poziomu oleju
II 1/2 G EEx d IIC T6
Jest to urządzenie kontrolujące poziom oleju za pomocą pływaka z
zabudowanym magnesem, który jest umieszczony w rurce pływowej i
generuje zmienne pole magnetyczne we współpracującym układzie.
Pływak wraz z podparciem są umieszczone w tulei z niemagnetycznego
materiału, podłączonego do korpusa przekładni przez rurki przepływowe.
Poziom
Charakterystyka:
- podłączenie z użyciem 2 przewodów;
- maksymalne napięcie: 350 V
- maksymalny prąd: 1.5 A
- 1 wejście kablowe input 1/2” UNI6125 – IP65
- mosiężne przyłącze gwintowane G 1”.
Akcesoria użyte do wprowadzenia przewodów i zaślepienia nieużywanych
otworów muszą być certyfikowane, zgodnie z EN 60079-0 i EN 60079-1.
Czujnik poziomu musi by zainstalowany i utrzymywany zgodnie z zakładowymi i
środowiskowymi standardami dla otoczenia antywybuchowego,dla obecności
gazów (np.: EN 60079-14, EN 60079-17 lub inne standardy krajowe). Czujnik
poziomu musi być podłączony do uziemienia.
Zaciski
podłączeniowe
Rossi
37
Wyłącznie odpowiednie narzędzia muszą być użyte do instalacji i demontażu czujnika poziomu. Nie
stosować narz.elektrycznych do ręcznej instalacji.
Przewody czujnika poziomu muszą być poprowadzone w osłonach mechanicznych, jak np. rurka izolacyjna,
z dławikami separacyjnymi na końcach. Minimalny przekrój poprzeczny kabla to 0,22 mm2.
Wszystkie aktywne lub pasywne zabezpieczenia i podłączone urządzenia (izolowane wzmacniacze,
przekaźniki), jeśli występują, muszą być certyfikowane zgodnie ze standardem EN 60079-11 z ochroną
[EEX ia] IIC i muszą być zainstalowane w bezpiecznym otoczeniu. Styki są typu “REED”,z cyklem życia do
ok. 100 000 000 operacji. Moc przełączenia jest stosunkowo niska (30-100 VA/W w zależności od aplikacji).
Dla bezpieczeństwa styków, przy obciążeniach indukcyjnych/pojemnościowych, zaleca się stosowanie
przekaźników pomocniczych lub dławików tłumiących. Przy użyciu zgodnym ze specyfikacją techniczną i
elektryczną, ta seria instrumentów nie wymaga żadnej specjalnej konserwacji. Sprawdzić co 6 miesięcy
działanie czujników, jak w tabeli 12.3. Chronić kopułę przełącznika przez udarami zewnętrz. pochodzenia.
Kalibracja
Czujnik jest dostarczany gotowy do użycia; przy obniżeniu poziomu oleju o ok. 5 mm, czujnik unosi się
ku górze i otwiera styki. Podczas napełniania reduktora olejem, należy sprawdzić, czy urządzenie
jest prawidłowo skalibrowane. W razie problemów przy tej operacji - prosimy o kontakt z Rossi.
9.4 - Termostat TCA 2BA
II 2 GD EEx d IIC T6 / T85 °C IP65
Charakterystyka:
– Skala: urządzenie jest standardowo wyskalowane
wg wskazań punktu nastawy;
– korpus: ze stopów aluminium; bez od miedzi i jej
stopów;
– czujnik napięcia pary;
– wejście kablowe Ø 1/2”-14 NPT-F;
– wejście kablowe Ø 1/2"-14 NPT-M;
– zakres nastaw -40 ÷ 170 °C;
– max. temperatura głowicy 180° C;
– obciążalność prądowa 15 A przy 220 V (a.c.);
2 A przy 24 V (d.c.);
– kontakt SPDT.
Zainstalować termostat w odpowiedni otwór reduktora
(pozycja określona na załączonym szkicu). Dokonać
podłączeń elektrycznych, wg aktualnych standardów.
Zabezpieczyć korpus termostatu na wypadek udarów
zewnętrznych. Podłączenie termostatu powinno zostać
dokonane przez ognioodporne wejścia kablowe lub
zaciski blokujące, z certyfikatem EExd IIC (dla B121120) lub EExd IIB (dla TRI120).
Rys. 9.4.1
Termostat nie może być zmieniany lub modyfikowany: jeśli wystąpi taka potrzeba, prosimy o kontakt z
Rossi.
Jeśli termostat na wewnętrzne i zewnętrzne zaciski uziemienia, traktować zaciski wewnętrzne jako główne
środki uziemiające, a zewnętrzne - jako dodatkowe (drugorzędne) uziemienie, jeśli lokalne regulacje
umożliwiają lub wymagają takiego podłączenia.
Przeprowadzać sezonowe kontrole, aby upewnić się, czy całe urządzenie działa prawidłowo, zgodnie z
tabelą 12.3. Dla uniknięcia zapłonu lub atmosfery niebezpiecznej, rozłączyć obwody przed otwarciem
termostatu.
Uwaga! Montować i demontować czujnik na przekładni nie zalanej jeszcze olejem.
Kalibracja
Termostat może być skalibrowany na maksymalną temperaturę załączenia 85° C. Jeśli po uruchomieniu
(kiedy reduktor osiągnie stałą temperaturę pracy), temperatura oleju Toil i temperatura otoczenia Tamb mogą
zostać zmierzone, wykalibrować jednostkę na niższą temperaturę z dwóch poniższych wartości:
[°C]
– Tcalculation = Toil [°C] – Tamb [°C] + 45
– Talert = 85
[°C]
Temparatura zablokowania/wyłączenia maszyny nie może przekroczyć Tstop = 100 [°C].
38
Rossi
9.5 - Czujnik przepływu oleju BFS-20
II 1 GD EEx ia IIB T6/T100°C IP6X
Jest to urządzenie pomiaru przepływu.
Pomiar jest dokonywany poprzez kontrolę ruchu tłoka ze sprężyną
odporową, przemieszczającego się swobodnie wewnątrz cylindrycznej
rurki. Ruch tłoka zależy od kalibracji urządzenia oraz od nastawy
minimalnej i maksymalnej wartości przepływu. Urządzenie wyposażone
w lepkościowy system kompensacyjny.
Charakterystyka pracy:
– Napięcie obwodu U = 28 V;
– Prąd obwodu i = 50 mA;
– Zasilanie 45 V - 1 A;
– Przyłacze elektryczne wg DIN 43650;
– Ciśnienie maksymalne P = 10 bar;
– Maksymalna temperatura T = 120 °C;
– Kompensacja lepkości w zakresie od 30 do 600 cSt;
– Zakres pomiaru przepływu 2 - 90 l/min;
– stopień ochrony IP 65;
– Podłączenie gwintowane G 3/4” lub 1”.
Kalibracja
Czujnik przepływu musi zostać skalibrowany dla wartości minimalnej odpowiadającej 70 % normalnego
przepływu. W trakcie pracy należy sprawdzić, czy urządzenie jest poprawnie skalibrowane. Przy wystąpieniu
jakichkolwiek problemów przy tej operacji, prosimy o kontakt z Rossi.
Czujnik przepływu musi zostać zainstalowany i konserwowany zgodnie z zasadami instalacji
i utrzymania, dla środowiska zagrożonego wybuchem w otoczeniu gazowym (przykład: EN 60079-14,
EN 60079-17 itp.).
Urządzenie może zostać zamontowane w dowolnym miejscu, ale dla poprawności pomiaru powinno
ono być zorientowane pionowo, z przepływem oleju od dołu ku górze.
Olej musi być wolny od zanieczyszczeń, w przeciwnym razie urządzenie może działać niepoprawnie;
zainstalować filtr oleju lub filtr magnetyczny, dla uniknięcia tego problemu.
Urządzenie musi zostać zainstalowane w dużej odległości od pól magnetycznych lub indukcyjnych oraz
w odległości od części metalowych minimum 10mm.
Podczas montażu urzadzenia, unikać obracania przyłączy elektrycznych wewnątrz płaskiego wężyka
(osłony), aby uniknąć uszkodzenia instrumentu.
Zastosować odpowiednie ochrony przed przeciążeniami elektrycznymi.
Dopasować punkt załączenia do zakresu pomiaru, tak aby styki zostały otwarte, kiedy przepływ osiągnie
minimalną wymaganą wartość.
Czujnik przepływu, jeśli użytkowany jest zgodnie ze specyfikacją techniczną i elektryczną, nie wymaga
żadnej specjalnej konserwacji. Sprawdzić co 6 miesięcy działanie czujnika, jak w tabeli 12.3.
Zabezpieczyć korpus czujnika od wszelkich udarów zewnętrznych.
Korpus czujnika musi zostać uziemiony.
W każdym przypadku, postępować zgodnie z instrukcjami montażu i użytkowania, w razie potrzeby prosimy
o kontakt.
Rossi
39
10 - Pierwsze uruchomienie
Przeprowadzić ogólną kontrolę, w szczególności upewniając się, że reduktor zainstalowano
we właściwej pozycji pracy oraz że zastał napełniony olejem syntetycznym we właściwej ilości
i o właściwej lepkości, wg typów i marek zalecanych w tab. 6.3.
Jeśli zastosowany zewnętrzny układ smarowania (wymuszone smarowanie, jednostka chłodząca) reduktor
powinien być zalany olejem do właściwego poziomu, z jednoczesnym zalaniem zewn. systemu do pełna.
Upewnić się, że urządzenia kontrolne i pomiarowe zainstalowane na reduktorze i wymagające podłączenia
przez użytkownika, zostały prawidłowo podłączone i działają prawidłowo.
Upewnić się, że niezależne układy chłodzenia (wężownica, wewnętrzny wymiennik ciepła
lub zewnętrzna jednostka chłodząca) pracują podczas pracy reduktora (patrz rozdz. 8.2).
Jeżeli zastosowano rozruch silnika w układzie Y-∆, napięcie sieciowe musi być zgodne z niższym napięciem
zasilania, podanym na tabliczce silnika (podłączenie ∆).
Dla trójfazowych silników asynchronicznych, jeżeli kierunek obrotów nie jest właściwy, zamienić podłączenie
dwóch faz do zacisków silnika.
W przypadku reduktorów wyposażonych w backstop, upewnić się, że kierunek obrotów maszyny,
reduktora i silnika są zbieżne oraz zgodne z kierunkiem backstopu (strzałka na korpusie przy wale
wyjściowym) (patrz rozdz. 5.12).
10.2 - Rozpoczęcie użytkowania
Okres dotarcia reduktora, pracującego przy obciążeniu 50% wartości nominalnej, jest zalecany następująco:
– ok. 400 ÷ 1 600 h dla reduktorów ślimakowych, dla osiągnięcia maksymalnej sprawności;
– ok. 200 ÷ 400 h dla reduktorów z parami kół kątowych i/lub walcowych, dla osiągnięcia najlepszych
warunków pracy.
W pierwszym okresie pracy, temperatura reduktora i oleju mogą być wyższe, niż normalnie. Po ww. czasie
należy sprawdzić dokręcenie śrub mocujących reduktora oraz - w razie potrzeby - dokręcić je odpowiednim
momentem.
Podczas pierwszych godzin pracy możliwy jest niewielki wyciek środka smarnego spod uszczelnień, co nie
ma znaczenia dla prawidłowości pracy napędu.
Uwaga: sprawność reduktora ślimakowego jest niższa w pierwszych godzinach pracy (około 50h) oraz
przy bardzo zimnym starcie (sprawność wzrasta wraz ze wzrostem temperatury oleju).
Przy pierwszym uruchomieniu dokonać wszystkich działań kontrolnych z listy w tabeli 12.2.
Działania te, dla urządzeń kategorii 2, muszą zostać powtórzone po 24 godz. i po 1 tygodniu.
Sprawdzić, czy jednostka nie posiada uszkodzeń i wad (uszkodzone łożyska, wpusty, wały, etc.) lub nie
przejawia oznak nieprawidłowej pracy (zwiększona głośność pracy, wibracje, etc.).
10.3 - Pomiar temperatury powierzchni
Zmierzyć za pomocą temometru temperaturę powierzchni przekładni, w pobliżu wałka wysokoobrotowego
(reduktor) lub na powierzchni przyłączeniowej pomiędzy przekładnią, a silnikiem (motoreduktor) w sytuacji
najgorszej wentylacji/ najniższej cyrkulacji powietrza.
Przy pierwszy uruchomieniu, temperatura ta musi być nadzorowana, a najwyższa wartość
odnotowana; temperatura powinna być sezonowo sprawdzana (jak w tab. 12.3) i porównywana
z pierwotną, dla sprawdzenia czy wystąpił wzrost; znaczący wzrost (≈ 10%), wskazuje na jakieś
zakłócenia prawidłowości pracy, maszyna powinna zostać zatrzymana i sprawdzona, prosimy
o kontakt z Rossi
Uwaga! Pomiaru temperatury i określenia jej różnic (∆T) w stosunku do temperatury otoczenia dokonywać
przy tych samych warunkach pracy.
Ważne: maksymalna temperatura powierzchni jest osiągana po ok. 1÷4 h pracy przy pełnym obciążeniu
(czas rozgrzewania jest proporcjonalny do wielkości przekładni). Różnica temperatury w stosunku
do temperatury otoczenia nie powinna być większa niż 45 K
40
Rossi
11 - Konserwacja i utrzymanie
Dokonywać wszystkich kontroli i weryfikacji zgodnie z tabelą 12.3.
Przed rozpoczęciem jakichkolwiek operacji serwisowych (demontaż, wymiana oleju, uszczelnień, itp.):
– upewnić się, że nie występuje potencjalna atmosfera wybuchowa w otoczeniu.
– odłączyć silnik (w tym dodatkowe wyposażenie) od źródła zasilania oraz reduktor od obciążenia;
– upewnić się, że wszystkie systemy bezpieczeństwa zostały aktywowane, dla zabezpieczenia przed
przypadkowym uruchomieniem oraz - w razie potrzeby - użyć blokady mechanicznej (do usunięcia przed
ponownym uruchomieniem);
Procedury przeglądów technicznych do zastosowania:
– LOTO (Lock-out/Tag-out): maszyna musi zostać rozłączona (elektrycznie i mechanicznie oddzielona od
instalacji).
– Prace na GORĄCO: osadzanie komponentów na gorąco ( np. na końcówki wałów) może być bezwzględnie
i wyłącznie dokonywane w wyznaczonych strefach bezpieczeństwa.
Nie spawać czegokolwiek do reduktora/motoreduktora, ponieważ może to uszkodzić pary kół zębatych,
łożyska, czy uszczelnienia. Nie używać korpusu, jak podstawy do innych prac spawalniczych.
Pracownicy serwisowi muszą zastosować odpowiednie ubranie ochronne (odzież antystatyczna, rękawice,
etc.).
Zatrzymać maszynę i wyizolować źródło zasilania, dla zabezpieczenia przed przypadkowym
uruchomieniem w następujących okolicznościach:
a) podczas przeglądów i konsrwacji uszczelnień labiryntowych i smarowniczek;
b) podczas przeglądów i konserwacji łożysk oraz niezależnie smarowanego back-stopu;
c) podczas kontroli:
– czystości zewnętrznych powierzchni oraz swobody dopływu powietrza do przekładni lub motoreduktora;
– poziomu oleju;
– sprawdzenia wizualnego pogorszenia stanu oleju (opiłki, woda, szlam, etc.);
– prawidłowości dokręcenia śrub mocujących (łapy, kołnierze), pierścieni zaciskowych oraz zacisków
piasty, jeśli występują (patrz 7.2) oraz przyłączy elektrycznych;
– czystości filtrów oraz sprawności zaworka w korku odpowietrzającym;
d) w razie wycieków oleju;
e) jeśli wartość krytyczna ewentualnych urządzeń zabezpieczających została przekroczona.
Dla reduktorów z wizjerkiem optycznym lub systemem zamiennym do kontroli poziomu oleju
(wskaźnik bagnetowy, zewnętrzny wskaźnik pływowy) upewnić się, ze poziom oleju nie uległ obniżeniu.
Dla reduktorów bez wizjerka/wskaźnika oleju, sprawdzić czy nie ma wycieków (plamy oleju,
zacieki, etc.) podczas pray maszyny i na postoju.
W razie wycieku oleju, przed ponownym uruchomieniem przekładni lub motoreduktora:
– zebrać rozlany olej i zutylizować zgodnie z obowiązującymi wymogami;
– zindentyfikować przyczynę wycieku (w razie potrzeby, skontaktować się z Rossi).
– zalać reduktor ponownie do wymaganego poziomu.
Przy otoczeniu zapylonym, zaplanować odpowiednio czynności serwisowe, taka aby grubość
pyłu zalegającego na przekładni była ograniczna do minimum i nigdy nie przekraczała 5 mm.
Do operacji tej używać materiałów antystatycznych.
Upewnić się, że urządzenia kontrolne i zabezpieczające pracują prawidłowo.
Uwaga! Podczas pracy, po pewnym czasie, ciśnienie wewnątrz reduktora może być nieco podwyższone,
co może grozić wyrzutem gorącego płynu. Dlatego, przed poluzowaniem któregokolwiek korka (w tym
wlewowego), należy zaczekać do ostygnięcia przekładni i otwierać go ostrożnie. Jeśli nie ma takiej
możliwości - zastosować odpowiednie środki ochronne, dla uniknięcia poparzenia gorącym olejem.
W każdym przypadku, zachować najwyższą ostrożność.
Maksymalne temperatury, akceptowalne podczas normalnej pracy przekładni, zostały określone w tabeli
smarowania (patrz rozdz. 6.3).
Po demontażu pokryw (jeśli występują), w trakcie ponownego ich montażu należy odtworzyć uszczelnienie,
poprzez nałożenie kleju uszczelniającego na oczyszczone i odtłuszczone powierzchnie.
Wszystkie śruby uszkodzone podczas montażu lub demontażu powinny zostać wymienione na nowe,
o takich samych parametrach i klasie wytrzymałości.
Remonty przekładni jak np. wymiana kół zebatych, łożysk etc., powinny być wykonywane przez
wykwalifikowany personel Rossi.
Zalecamy zakup oryginalnych części i akcesoriów Rossi, gwarantujących właściwą jakość i trwałość.
Rossi
41
Rossi nie bierze żadnej odpowiedzialności w sytuacji uszkodzeń lub niewłaściwego działania jednostek,
w których zastosowano nieoryginalne (nie pochodzące od Rossi) części i/lub akcesoria.
W przypadku dłuższych przestojów, reduktor powinien być uruchamiany na krótko co każde 3 tygodnie;
dla przestojów dłuższych niż 6 miesięcy, reduktor musi zostać odpowiednio zakonserwowany: prosimy
o kontakt z Rossi.
11.2 - Wymiana oleju
Operację przeprowadzać przy zatrzymanej maszynie oraz ostygniętym reduktorze.
Przygotować właściwy pojemnik na spuszczany olej, odkręcić korek spustowy oraz wlewowy, dla
umożliwieniaswobodnego spływu oleju; upewnić się, że cały olej został spuszczony, przechylając reduktor
lub odsysając pozostałości pompą podciśnieniową. Zutylizować zużyty olej zgodnie z aktualnymi wymogami
i przepisami.
Przepłukać wnętrze reduktora z użyciem tego samego oleju, co używany do pracy. Olej użyty do przepłukania
jednostki może być użyty do ponownych płukań, po przefiltrowaniu z zachowaniem stadardu filtracji 25 μm.
Napełnić reduktor nowym olejem, do wymaganego poziomu.
Podczas wymiany oleju, zaleca się wymianę pierścieni uszczelniających.
Podczas demontażu pokrywy (jeśli reduktor jest w taką wyposażony), odtworzyć jej właściwe uszczelnienie,
z użyciem kleju naniesionego na oczyszczone i odtłuszczone powierzchnie styku.
Dla sprawdzenia okresów serwisowych (okresów wymiany oleju) - zapoznać się z tabelą w rozdz. 6.2.
Wymieniać lub zregenerować olej syntetyczny co najmniej raz na 5 ÷ 8 lat, w zależności od wielkości
reduktora, warunków pracy i otoczenia.
Nigdy nie mieszać różnych rodzajów i marek olejów. Jeśli wymiana wiąże się z zastosowaniem innego
rodzaju oleju, niż poprzednio, przed zalaniem należy bardzo DOKŁADNIE przepłukać reduktor nowym
olejem.
11.3 - Wężownica chłodząca i wewnętrzny wymiennik ciepła
W razie dłuższych przestojów, przy temperaturze poniżej 0 °C, układ chłodzący powinien być DOKŁADNIE
opróżniony z wody, z użyciem sprężonego powietrza, tak aby uniknąć zamarznięcia chłodziwa oraz
uszkodzenia układu chłodzenia.
Upewnić się, że nie ma żadnych zanieczyszczeń i osadów wewnątrz wężownicy, które mogłby zakłócić lub
uniemożliwić obieg wody i chłodzenie napędu. W razie potrzeby, przepłukać układ z użyciem odpowiedniego
środka chemicznego lub skontaktować się z Rossi.
Okresowo sprawdzać wewnętrzny wymiennik ciepła i - jeśli trzeba - delikatnie oczyścić jego powierzchnię,
tak aby nie uszkodzić ożebrowania.
11.4 - Pierścienie uszczelniające
Należy wymieniać uszczelnienia na nowe, zawsze kiedy są one wyjmowane lub w trakcie kontroli
okresowych napędu. W tej sytuacji, nowy pierścień uszczelniający powinien być obficie pokryty smarem
stałym umiejscowiony w taki sposób, aby jego warga pracowała w innym miejscu, niż poprzednio (innym,
niż w przypadku starego uszczelnienia).
Pierścienie uszczelniajace muszą być zabezpieczone przed ekspozycją na źródła ciepła, również podczas
montażu skórczowego podgrzewanych elementów napędu (jeśli występują - np. sprzęgła osadzane na
ciepło na wale).
Żywotność uszczelniacza zależy od wielu czynników, takich jak prędkość obrotowa, temperatura, warunki
zewnętrzne (np. zapylenie), itp.; zazwyczaj waha się ona pomiędzy 3.150 do 25.000 h. Wymiany należy
dokonywac przynajmniej raz na 5 lat.
Podczas wymiany, nowe uszczelnienia muszą być wykonane z kauczuku fluorowego (VITON®).
Jeśli występuje uszczelnienie labirytowe ze smarowniczką («Taconite»), dopełnić smarem stałym co
najmniej raz na miesiąc, stosować KLÜBER STABURAGS NBU 8 EP,o ile nie zaznaczono inaczej.
11.5 - Łożyska
Jako, że w przekładniach występują różne rodzaje łożysk (kulkowe, stożkowe, walcowe, etc.), każde łożysko
pracuje z innymi obciążeniami i prędkościami obrotowymi, w zależności od obrotów wejściowych, różnych
rodzajów obciążeń (różnych maszyn), przełożeń, itd., a także z innymi rodzajami smarowania (w kąpieli
olejowej, rozbryzgowo, smarem stałym, etc.), nie można z góry zdefiniować okresów serwisowych oraz
czasu zalecanej wymiany łożysk.
Dlatego należy okresowo sprawdzać reduktor (zgodnie z Tab. 12.3) pod kątem wibracji i hałasu, z użyciem
odpowiednich narzędzi i akcesoriów pomiarowych. Jeżeli zmierzone wartości są nawet tylko nieco gorsze
od stwierdzonych poprzednio, należy zatrzymać przekładnię lub motoreduktor i po kontroli wewnętrznej,
wymienić łożyska, których stan tego wymaga (zagrożone awarią), w razie potrzeby prosimy o kontakt.
Jeśli ew. awaria łożysk i zatrzymanie maszyny stanowi zagrożenie dla ludzi, należy zastosować
stały monitoring wibracji i poziomu głośności pracy reduktora.
42
Rossi
11.6 - Odpowietrznik metalowy z filtrem i zaworem powietrza
W celu wyczyszczenia odpowietrznika (patrz rozdz. 6.1) należy odkręcić odpowietrznik
z reduktora (zabezpieczając przekładnię przed dostaniem się zanieczyszczeń i obcych
obiektów do środka), po czym zdemontować pokrywkę odpowietrznika, przemyć całość
rozpuszczalnikiem, wysuszyć/przedmuchać sprężonym powietrzem oraz złożyć ponownie.
Dokonywać tej operacji co najniej raz na 6 miesięcy: w razie silnie zanieczyszczonego
otoczenia, odpowiednio zwiększyć częstotliwość.
11.7 - Tuleja wyjściowa przekładni (wał drążony)
Aby wyjąć wał drążony przekładni walcowej lub stożkowo-walcowej
(jest to pierwsza operacja przy demontażu reduktora), obrócić wałem
tak, aby wpust znalazł się po stronie stopnia pośredniego, jak na
rys. 11.7 po czym popchnąć tuleję od strony rowka referencyjnego
(cylindryczny rowek na zewnętrznej płaszczyźnie tulei wyjściowej).
strona
rowka●
11.8 - Poziomy głośności pracy
strona przeciwna do rowka
Rys. 11.7.1
Większość produktów Rossi posiada zdefiniowane poziomy ciśnienia akustycznego LpA (średnia wartość
pomiaru, przy nominalnym obciążeniu i prędkości wejściowej n1 = 1 400 min -1 mierzona w odległości
1 m od zewnętrzej powierzchni przekładni, w polu swobodnym na powierzchni odbijającej, zgodnie
z ISO/CD 8579) na poziomie niższym lub równym 85 dB(A).
Tabela 11.8.1 ukazuje produkty, które mogą przekraczać ww. wartość. Bardziej szczegółowe informacje,
dotyczące głośności pracy poszczególnych produktów Rossi, dostępne są w katalogach technicznych
Rossi.
Tabela 11.8.1 - Produkty, które mogą przekroczyć wartość ciśnienia akustycznego 85 dB(A) .
Reduktory walcowe (Serie G, H02)
RI
iN
Size
3.55
160
R 2I
4
200
14
250
16
320
R 3I
90
320
100
400
Reduktory stożkowo-walcowe
(Serie G, H02)
R CI
R C2I
R C3I
R 4I
160
500
200
630
18
320
20
400
63
400
71
500
all
630
Rossi
43
11.9 - Najczęstsze usterki oraz sposób ich usunięcia
Problem
Możliwe przyczyny
Działanie naprawcze
Zbyt wysoka temperatura oleju
Niewłaściwe smarowanie:
– nadmierna lub niewystarczająca ilość oleju
Sprawdzić:
– poziom i ilość oleju (przekładnia w
spoczynku) (patrz rozdz. 13 ... 16)
– typ i/lub stan oleju (patrz rozdz 6.3 - tab.
smarowania) - w razie potrzeby wymienić
– Zmienić pozycję pracy na prawidłową
Skontaktować się z Rossi
Zmniejszyc obciążenie
– niewłaściwy olej (zły rodzaj, zbyt duża lepkość,
zużyty, etc.)
– niewłaściwa pozycja pracy
– zbyt mocno dociśnięte łożyska stożkowe
Nadmierne obciążenie przekładni ślimakowej w
okresie docierania napędu
Zbyt wysoka temperatura otoczenia
Zablokowany dopływ powietrza
Zbyt głośna praca
(nietypowy hałas)
Wyciek oleju poprzez
uszczelnienie
Wyciek oleju z odpowietrznika/
korka wlewowego
Zaaranżować dodatkową wentylacj
Zbyt mała odległość od źródeł ciepła
(promieniowanie)
Niewydolnośc dodatkowego systemu
smarowania łożysk
Zużyte, wadliwe lub niewłaściwie smarowane
łożyska
Nieefektywny lub niedziałający układ
zewnętrznego chłodzenia: zatkany filtr, za
mały przepływ oleju (wymiennik) lub wody
(wężownica), nie działająca pompa, temperatura
wody > 20 °C.
Jeden lub więcej zębów koła zębatego
– uszkodzony lub ukruszony
– nadmierna chropowatość krawędzi
Zużyte, wadliwe lub niewłaściwie smarowane
łożyska
Łożysko stożkowe z nadmiernym luzem
Wibracje
Pierścień ze zużytą, zapieczoną, uszkodzoną,
podwiniętą wargą lub nieprawidłowo założony
Uszkodzona powierzchnia gniazda łożyska/
uszczelnienia (zadrapania, rdza, etc.)
Pozycja montażowa różni się od wskazanej na
tabliczce znamionowej
Zbyt duża ilość oleju lub złe umiejscowienie
odpowietrznika
Zła pozycja pracy
Nieefektywny zawór odpowietrzający
Wał wyjściowy się nie obraca,
Zerwany wpust
mimo, że wał wejściowy się kręci Uszkodzone koła zębate
Wyciek oleju z łączeń (pokrywy, Wadliwe uszczelnienie reduktora
kołnierze, etc.)
Woda w oleju
Uszkodzenie węźownicy lub jednostki chłodzącej
Zwiększyć wentylację lub skorygować
temperaturę otoczenia
Oczyścić osłonę wentylatora, usunąć
element blokujący dostęp
Zaaranżować dodatkową wentylację
Osłonić odpowiednim ekranem reduktor i
silnik
Sprawdzić pompę i przewody
Sprawdzić pompę, przewody, filtr oleju i
urządzenia zabezpieczające (termostaty,
etc.), zapewnić dopływ wody chlodzącej o
własciwej temperaturze wejściowej
Sprawdzić śruby mocujace oraz łożyska
Wymienić uszczelniacz (patrz rozdz. 11.4)
Zregenerować gniazdo osadcze
Prawidłowo umiejscowić reduktor,
w odpowiedniej pozycji pracy
(patrz rozdz. 13 ... 16)
Sprawdzić ilość/poziom oleju
Sprawdzić pozycję pracy
Oczyścić/wymienić korek z zaworem i
filtrem
Równolegle, należy zapoznać się z odpowiednią dokumentacją silnika.
UWAGA
Kontaktując się z Rossi należy podać:
– wszystkie dane z tabliczki znamionowej przekładni lub motoreduktora;
– dokładny opis (specyfikę) i czas trwania awarii;
– kiedy i w jakich warunkach wystąpiła awaria;
– w okresie gwarancyjnym nie należy manipulować przy przekładni, ani też demontować jej, bez wyraźnego
zezwolenia Rossi. Nieuzgodnione działanie powoduje utratę gwarancji.
44
Rossi
12 - Czynności kontrolne i serwisowe ATEX
UWAGA. Dokonać wszystkich czynności kontrolnych i sprawdzeń, opisanych
poniżej, przy pierwszym uruchomieniu oraz podczas normanego użytkowania.
Kontrole te są integralnym elementem systemu bezpieczeństwa i muszą być
starannie dokonywane.
Tabela głównych działań kontrolnych przy instalacji i podczas działania
Operacja kontrolna
Odnośnik
(rozdział instr.)
Czy napęd nie został uszkodzony podczas dostawy (uszkodzenia wałków, naderwane/
pęknięte uszczelnienia, pokrywy, korki)?
Czy towar całkowicie odpakowano i ew. odblokowano?
3.1, 5.1
3.5
Czy tabliczka znamionowa odpowiada zamówieniu oraz wymogom strefy instalacji?
Czy poza niniejszą instrukcja obsługi dostarczono dodatkową potrzebną dokumentację,
dot. akcesoriów (szkice, dokumentacja czujników, termostatów, etc.)?
3.2, 5.1
5.1
Czy pozycja pracy na tabliczce odpowiada rzeczywistom potrzebom instalacji na 3.1, 5.1, 13.14,
maszynie?
15, 16
Czy wszystkie powierzchnie montażowe są oczyszczone i zabezpieczone smarem przed
korozją?
5.1
Czy dokładnie wyosiowano wał reduktora z wałem silnika i maszyny napędzanej?
5.1
Czy śruby osłony wentylatora są w pełni dokręcone?
5.1, 5.2
Czy jesteś pewnien,że w trakcie montażu nie wystąpi atmosfera potencjalnie wybuchowa?
Czy wszystkie śruby mocujące zostały właściwie dokręcone (patrz tabela 5.2.1)?
5.1
5.1, 5.2
Czy właściwie odtłuszczono przed montażem i poprawnie dokręcono pierścień
zaciskowy?
5.10
Czy śruby zaciskowe piasty/sprzęgieł zostały właściwie dokręcone?
7.2
Czy ew. zębnik stopnia wstępnego został prawidłowo zamocowany na wałku silnika?
7.3
Czy reduktor został zalany olejem (w odpowiedniej ilości/do odpowiedniego poziomu),
czy rodzaj i lepkość oleju są właściwe?
5.1, 6, 10.1,
13 ... 16
Czy jest dostęp do wizjerka, dla późniejszej kontroli poziomu oleju?
5.1, 6.1
Czy zamontowano korek odpowietrzający z z filtrem i zaworem (tylko rozmiary 100)?
6.1, 11.6
Czy jest dostęp do korka odpowietrzającego/wlewowego, dla celów serwisowych?
6.1, 13 ... 16
Czy wał maszyny, przewidziany do montażu reduktora z pierścieniem zaciskowym,
posiada właściwe wymiary, pasowanie oraz porowatość?
5.10
Czy pokrywka zestawu blokującego, do montażu na wale maszyny, znajduje się w
zestawie?
5.10
Czy akcesoria (czujniki temperatury, etc.) są zgodne z wymaganiami
wymogami aplikacji?
5.1, 9
ATEX oraz
Czy jesteś pewnien, że obroty wejściowe nie przekroczą 1 500 min-1?
5.1
Czy podłączyłeś wszystkie wymagane urządzenia kontrolne i zabezpieczające (termistory,
czujnik poziomu oleju, etc.)?
5.1, 9
Jeśli zainstalowano backstop, czy kierunek dozwolonych obrotów przekładni jest zbieżny
z obrotami silnika oraz wymaganymi obrotami maszyny?
5.1, 5.12
Czy jesteś pewien, że otoczenie bdzie prawidłowo wentylowane a temperatura pracy
wynosić będzie 40 °C?
2
Czy są jakiekolwiek wycieki oleju?
Czy dokonałeś prawidłowego podłączenia elektrycznego?
Czy wyosiowałeś wał reduktora z wałem maszyny?
10.1
5.1
5.1, 5.11
Czy podłaczyłeś wężownicę chłodzącą (jeśli występuje)?
8.2
Czy podłączyłeś wewnętrzny wymiennik ciepła (jeśli występuje)?
8.2
Czy przewidziałeś odpowiednią przestrzeń do zasysania chłodzącego powietrza, za
wentylatorem chłodzącym?
5.1
Rossi
45
Kod
12.2 - Tabela czynności kontrolnych przy pierwszym uruchomieniu1)
Zagadnienie
Czynności sprawdzające
A Wycieki oleju
Kontrola wzrokowa
(uszczelnienia, powierzchnie montażowe, korki,
etc.)
B Temperatura
Kontrola termometrem
powierzchni
zewnętrznej korpusu
C Poziom głośności
pracy
D Drgania
Wartość odczuwalna lub metoda preferowana - kontrola
decybelomierzemr
Wartość odczuwalna lub metoda preferowana - kontrola
akcelerometrem/wibrometrem
Kontrola własciwym urządzeniem
E Łożyska przekładni
(reduktory wyposażone w czujniki drgań)*
F Wężownica
Kontrola termometrem, pomiar
czasu i przepływu
G Działanie jednostki
chłodzącej olej/
powietrze
H Działanie jednostki
chłodzącej olej/woda
I Termometr
rezystancyjny* (olej,
łożyska)
J
K
L
M
N
O
Kontrola temperatury powietrza
termometrem
Kontrola wizualna:
– kierunek obrotu wentylatora
– przepływ oleju
Kontrola przepływy oleju i wody
Przy uruchomieniu
(kategoria 2 oraz 3)
Utrzymuj kontrolę przez pierwsze 4 h:
Po 24 h oraz po
tygodniu użytkowania
(kategoria 2)
Jednorazowa kontrola
Utrzymuj kontrolę temperatury powierzchni, aż do
osiagnięcia stałego poziomu i sprawdź, czy ΔT
45 K, odnotuj zmierzoną wartość, dla możliwości
porównania z późniejszymi pomiarami (patrz 10.3)
Utrzymuj kontrolę przez pierwsze 4 h.
Odnotuj zmierzoną wartość, dla możliwości
porównania z późniejszymi pomiarami
Utrzymuj kontrolę przez pierwsze 4 h.
Sprawdź przy starcie i po 4 h.
Kontroluj:
temperatura wody 20°C,
Przepływ wody w zakresie 10 ÷ 20 dm3/min;
brak przecieków wody
Utrzymuj kontrolę przez pierwsze 4 h: temperatura
powietrza 40 °C;
ciśnienie na wskaźniku > 0;
brak przecieków oleju
Sprawdź i porównaj z
wynikami poprzednich
pomiarów
(patrz 10.3)
pomiarów
pomiarów
pomiarów
pomiarów
temperatura wody 20 °C,
przepływ wody w zakresie 15 ÷ 20 dm3/min;
ciśnienie na wskaźniku > 0
Odczytaj temperaturę na urządzeniu kontrolnym i
sprawdź, czy jest niższa od ustalonych wartości.
pomiarów
Kontrola:
– podłączenia do urządzeń
kontrolnych
– nastawy urządzeń
– sprawności i funkcjonowania
Wskaźnik zdalny
Kontrola:
poziomu oleju*
– podłączenia do urządzeń
kontrolnych
– nastawy urządzeń
– sprawności i funkcjonowania
Termostat* (olej))
Kontrola:
– kalibracji
– podłączeń elektr. do wyłącznika
bezpieczeństwa (dod. obwody, etc.)
Czystość powierzchni Kontrola wzrokowa
Warstwa powłoki kurzu 5 mm
zewnętrznych
Dostęp powietrza
Kontrola wzrokowa
Przy uruchomieniu oraz po 4 h
chłodzącego
Dokręcenie śrub
Kontrola kluczem
Sprawdź, jeśli występują nadmierne drgania oraz
dynamometrycznym (łapy, kołnierze, po 4 h
pierścień zaciskowy)
Pobór mocy przez
Pomiar miernikiem elektrycznym Sprawdź przy uruchomieniu i po 4 h. Odnotuj
silnik
pobr mocy lub prądu
zmierzoną wartość, dla możliwości porównania z
późniejszymi pomiarami
pomiarów
pomiarów
pomiarów
pomiarów
Instalator musi sprawdzić, czy obwody bezpieczeństwa, korzystające z przełączników kontrolnych i termostatów są
podłączone, działają poprawnie i przełaczają się równocześnie.
Powtórzyć powyższe czynności kontrolne:
– przy każdej wymianie oleju;
– przy każdym przeglądzie serwisowym (m.in. wymiana, naprawa);
– po zatrzymaniu na 2 tygodnie lub dłużej.
46
Rossi
12.3 - Tabela czynności kontrolnych1) dokonywanych podczas normalnego użytkowania
(po wcześniejszym dokonaniu czynności opisanych w tabeli 12.2)
Czynności sprawdzające przy
braku czujnika temperatury
oleju
co 6 miesięcy przy kategorii 3GD
co miesiąc przy kategorii 2GD
co trzy miesiące
D
Drgania
co 6 miesięcy
co trzy miesiące
C
Wycieki oleju (uszczelnienia, powierzchnie
połączeniowe, korki, etc.)
Temperatura powierzchni zewnętrznej
Poziom głośności pracy
Kod
Zagadnienie
A
B
E
Łożyska przekładni
(reduktor wyposażony
w czujniki drgań)*
F Wężownica i wewnętrzny wymiennik ciepła
G Działanie jedn. chłodzącej olej/powietrze
H Działanie jednostki
chłodzącej olej/woda
I Termometer rezystancyjny* (olej, łozyska)
J Wskaźnik zdalny
poziomu oleju*
K Termostat* (olej)
L Czystość powierzchni
zewnętrznych
M Dostęp powietrza/went
N Śruby i ich dokręcenie
O Pobór prądu silnika
P
Podłączenia
elektryczne
Q Drożność odpowietrznika z filtrem i zaworem
R Uszczelnienia labiryntowe ze smarowniczką
S Tabliczki znamionowe
T Łożyska reduktora z
oddzielnym smarowaniem, backstop
montowany na silniku
U Obecność wody w
oleju
V Stan powłoki lakierniczej i korekty malowan.
W Wymiana uszczelnień
X Wymiana oleju
Y Czystość filtra oleju
Z
Łożyska silnika elektr.
Czynności sprawdzające
dla reduktora z czujnikiem
tepmeratury oleju
co trzy miesiące
co trzy miesiące
10.3
11.5
11.5
–
co 2 lata
co 6 miesięcy
ref.
11.3
co trzy miesiące
co trzy miesiące
spec.
dok.
spec.
dok.
–
co 6 miesięcy
–
co 6 miesięcys
–
kiedy konieczne, jeśli trzeba nawet codziennie (warstwa pyłu nie
–
może przekraczać grubości 5 mm)
kiedy konieczne, jeśli trzeba nawet codziennie
–
przy każdej wymianie oleju oraz po wykryciu nadmiernych drgań 11.1
co trzy miesiące
–
co trzy miesiące
–
kiedy konieczne, nie rzadziej niż raz na 6 miesięcy
11.6
wtłoczyć nowy smar przynajmniej raz w miesiącu
sprawdzić stan i czytelność raz do roku
Przy jednolitym obciążeniu, w środowisku wolnym od
zanieczyszczeń, smarowanie jest bezterminowe ("for life"), w
innych przypadkach wymieniać smar co najmniej raz do roku przy
pracy < 12 h/d oraz co 6 miesięcy przy pracy 12 h/d
sprawdzać raz do roku
spec.
dok.
–
–
–
kiedy konieczne, dla zachowania pełnej powłoki lakierniczej i
5.1
usunięcia plam korozji, jeśli wystąpią
1 600 h ÷ 2 500 h oraz w razie potrzeb, przy kontroli reduktora
11.4
patrz tabela 6.3
6.3
przy wzroście ciśnienia oleju, na bazie odczytu z manometru
–
kontrolnego
–
zgodnie z odrębną z dokumentacją silnika
Instalator musi sprawdzić, czy obwody bezpieczeństwa, korzystające z przełączników kontrolnych i termostatów są
podłączone, działają poprawnie i przełaczają się równocześnie.
Podane w tabeli okresy kontrolne określają maksymalne odstępy czasu; dla ciężkich aplikacji przemysłowych i trudnych warunków
pracy możliwe może okazać się skrócenie tych okresów.
Rossi
47
13 - Pozycje pracy, ilości oleju i pozycje korków - Seria 04
Dla nietypowych pozycji pracy, kiedy na tabliczce w polu IM zapisano "spec.", postępować zgodnie
z otrzymaną wspólnie z reduktorem odpowiednią dokumentacją.
13.1 - Poziomy (ilości) oleju dla przekładni i motoreduktorów ŚLIMAKOWYCH, rozm. 32 ... 81
(Seria A04), dostarczanych jako ZALANE OLEJEM
Przed uruchomieniem, użyć wskaźnika bagnetowego i sprawdzić, czy mierzona pionowo odległość X [mm]
pomiędzy krawędzią oparcia korka, a poziomem oleju odpowiada wartości określonej w tabeli 13.1.1.
Przed sprawdzeniem upewnić się, że nie ma poduszki gazowej wewnątrz reduktora (odkręcać powoli).
Mierzyć, jak pokazano na rys. 13.1.1 z przekładnią ustawioną, jak do pozycji pracy B7.
Rys. 13.1.1 - Pozycja przekładni lub motoreduktora (jak pozycja
montażowa B7) dla pomiaru poziomu (Ilości)
oleju.
Tab. 13.1.1 - Poziom oleju (pomiar wlk. x) oraz ilość, dla przekładni i motoreduktorów Serii A04, rozmiary 32 ... 81
Układ kinematyczny
Pozycja pracy
Poziom oleju (pomiar x1)) [mm] oraz ilość [l]
Rozmiar
V
B3, V5, V6
IV
B6, B7
B8
B3, V5, V6
2IV
B6, B7
B8
B3, V5, V6
B8
mm
l
mm
l
mm
l
mm
l
mm
l
mm
l
mm
l
mm
l
mm
l
32
34
0.15
25
0.2
34
0.16
42
0.2
25
0.25
42
0.2
–
–
–
–
–
–
40
34
0.26
24
0.35
34
0.26
43
0.32
24
0.4
43
0.32
43
0.42
24
0.5
43
0.42
50
52
0.4
26.5
0.6
52
0.4
48
0.5
22
0.7
48
0.5
48
0.6
22
0.8
48
0.6
63, 64
59
0.8
30
1.15
59
0.8
58
1
30
1.3
58
1
58
B3: 96
V5: 89
V6: 89
1.2
30
1.55
58
1.2
1.7
1.8
1.8
37
2.8
50
2.3
80, 81
89
1.3
37
2.2
63
1.7
96
1.5
37
2.5
50
2
1) Tolerancja x: ± 2 mm.
48
B6, B7
Rossi
13.2 - Pozycje pracy oraz umiejscowienie korków dla przekładni i motoreduktorów
ŚLIMAKOWYCH, rozmiary 100 ... 250 (Seria A04), dostarczanych BEZ OLEJU
Sprawdzać poziom oleju poprzez wskaźniki poziomu (wizjerki) umiejscowione zgodnie z rysunkami poniżej.
Dla poz. pracy B7 poziom oleju sprawdzać wskaźnikiem bagnetowym, montowanym w korku wlewowym.
R V 100 ... 250
B3
B6
B7
B8
V5
V6
V5
V6
kolanko
 Wlew/odpowietrznik
● Wskaźnik poziomu
■ Korek spustowy
* Łożysko ze smarem stałym.
** Smarowanie obydwu łożysk wału
wyjściowego smarem stałym.
Rozmiar 200 (n1 > 710 min-1)
pompa smarowania łożysk
R IV 100 ... 250
B3
B6
B7
korek przelewowy (czerwony)
■ Korek spustowy
wyjściowego smarem stałym
B8
kolanko
Rozmiar 200 (nscrew > 710 min-1)
Rossi
49
MR V 100 ... 250
B3
B6
B7
B8
V5
V6
V5
V6
kolanko
■ Korek spustowy
Rozmiar 200 (n1 > 710 min-1)
Pompa smarowania łożysk
MR IV 100 ... 250
B3
B6
B7
B8
kolanko
■ Korek spustowy
ze
smarem
* Łożysko
stałym.
** Smarowanie obydwu
łożysk wału wyjściowego
smarem stałym.
Rozmiar 200 (nscrew > 710 min-1)
MR 2IV 100 ... 126
B3
B6
B7
B8
V5
kolanko
■ Korek spustowy
50
Rossi
V6
14 - Pozycje pracy, ilości oleju i pozycje korków - Seria E04
14.1 - Poziomy (ilości) oleju dla przekładni i motoreduktorów walcowych współosiowych
rozmiary 50 ... 81 (Seria E04) dostarczanych jako ZALANE OLEJEM
pomiędzy krawędzią oparcia korka, a poziomem oleju odpowiada wartości określonej w tabeli 14.1.1.
Mierzyć, jak pokazano na rys. 14.1.1 ustawiając reduktor jak w pozycji pracy B6.
Fig. 14.1.1 - Pozycja reduktora i motoreduktora w pozycji
pracy B6, dla pomiaru poziomu (ilości) oleju.
Tab. 14.1.1 - Poziom oleju (pomiar wlk. x) oraz ilość, dla przekładni i motoreduktorów Serii A04, rozmiary 32 ... 81
Ukad kinematyczny
Pozycje pracy
Poziom oleju (wg pomiaru wielkości x1)) [mm] oraz ilość [l]
Size
2I
B3
3I
B6, B7, B8, V6
V5
B3, V5, V6
B6, B7
B8
mm
l
mm
l
mm
l
mm
l
mm
l
mm
l
50, 51
65
0.8
50
1.1
35
1.4
60
0.8
45
1.1
30
1.4
63, 64
120
1.6
90
2.2
60
2.8
115
1.6
85
2.2
55
2.8
80, 81
110
3.1
75
4.3
45
5.5
105
3.1
70
4.3
40
5.5
1) Tolerancja wymiaru x: ± 5 mm.
Rossi
51
14.2 - Pozycje pracy oraz umiejscowienie korków dla przekładni i motoreduktorów
WSPÓŁOSIOWYCH, rozmiary 100 ... 180 (Seria E04), dostarczanych BEZ OLEJU
R 2I, 3I 100 ... 180
B3
B6
B7
B8
V5
* Wewnętrzne łożysko wału wyjściowego i łożyska wału wysokoobrotowego (2szt.): smar stały.
** Górne łożyska smarowane smarem stały (2 lub 3 szt. dla V5; 2szt. dla V6).
V6
■ Korek spustowy
MR 2I, 3I 100 ... 180
B3
B6
B7
B8
V5
* Wewnętrzne łożysko wału wyjściowego i łożyska wału wysokoobrotowego (2szt.): smar stały.
** Górne łożyska smarowane smarem stały (2 lub 3 szt. dla V5; 2szt. dla V
52
Rossi
V6
■ Korek spustowy
15 - Pozycje pracy, ilości oleju i pozycje korków - Seria G
15.1 - Poziomy (ilości) oleju dla przekładni i motoreduktorów walcowych i stożkowowalcowych rozmiary 40 ... 81 (Seria G) dostarczanych, jako ZALANE OLEJEM
pomiędzy krawędzią oparcia korka, a poziomem oleju odpowiada wartości określonej w tabeli 15.1.
Mierzyć, jak pokazano na rys. 15.1.1 (reduktor walcowy) lub 15.1.2 (reduktor stożkowo-walcowy.
Fig. 15.1.1 - Pozycja przekładni walcowej (lub motoreduktora),
pozycja pracy V6; dla pomiaru poziomu (ilości) oleju.
Fig. 15.1.2 - Pozycja przekładni walcowej (lub motoreduktora),
pozycja pracy V6; dla pomiaru poziomu (ilości)
oleju.
Tab. 15.1.1 - Poziom oleju (pomiar wlk. X) oraz jego ilość, dla przekładni i motoreduktorów WALCOWYCH, rozm. 40 ... 81
Układ kinematyczny
Pozycja pracy
I
Rozmiar
B3, B8
2I
B7
B6, V5, B3, B8
V6
3I
B6
R
2)
B7, V5, B3, B8
V6
MR
4I
B6
B7, V5,
V6
2)
0.47
–
–
–
–
–
60
0.6
25
0.9
30
0.8
30
0.8
45
0.7
5
1.05
63, 64 80
0.7
65
0.8
46
1
60
0.9
42
1.4
48
1.2
48
1.2
58
1
40
1.5
80, 81 115
1.2
92
1.5
68
1.9
80
1.5
45
2.7
54
2.3
54
2.3
72
1.7
42
2.9
40
mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm l mm
– – – – – – 45 0.4 – – 24 0.55 24 0.55 35
–
B6
B7, V5,
V6
2) 3)
mm
2
50
B3, B8
l
l
0.7
mm
12
2) 3)
l
mm l mm l mm l
– – – – – –
0.6
15 1
–
B7: 50 1,3
V5: 50 1,4 58
V6: 50 1,3
B7: 52 2,5
V5: 48 2,6 72
V6: 52 2,5
–
–
–
–
–
1.1
40
1.8
50
1.4
1.9
42
3.2
52
2.7
Tab. 15.1.2 - Poziom oleju (pomiar wlk. X) oraz jego ilość, dla przekładni i motoreduktorów STOŻKOWO-WALCOWYCH, rozm. 40 ... 81
Układ kinematyczny
Pozycja pracy
CI
Rozmiar
B3, B6, B7
ICI
B8
V5, V6
4)
B3
B6, B7
2)
mm
l
mm l
mm
C3I
B8
V5, V6
B3, B7
B6
2)
4)
5)
4)
l
mm
l
mm
l
mm
l
mm
l
mm
l
mm
B8
V5, V6
2)
l
mm
l
mm
l
40
48
0.26
30
0.35
41
0.3
31
0.31
15
0.5
30
0.4
50
0.35
–
–
–
–
–
–
–
–
50
48
0.4
30
0.6
50
0.45
50
0.45
15
0.8
30
0.65
54
0.5
50
0.5
15
0.9
30
0.7
54
0.55
63, 64
72
0.8
40
1
48
0.95
58
1
15
1.6
42
1.2
45
1.15
58
1.2
15
1.8
42
1.4
45
1.35
80, 81
90
1.3
50
2
56
1.8
90
1.6
25
2.7
48
2.2
56
2
90
1.9
25
3
48
2.5
56
2.3
Patrz uwagi na stronie 55.
Rossi
53
Uwagi do strony 54.
1) Tolerancja wymiaru x: ± 5 mm dla rozm. ≤ 50; ± 10 dla rozm. ≥ 63.
2) Dla pozycji pracy V5 i V6 górne łożyska są smarowane smarem stałym.
3) Pierwszy stopień przekładni (pierwsze dwa stopnie dla układu kinem. 4I), w poz. pracy V5, jest smarowany smarem stałym «for
life».
4) Dla wykonania UO3D w poz. pracy B6 lub B7, łożyska górne stopnia kątowego są smarowane smarem stałym.
5) Dla układu kinematycznego C3I w poz. pracy B6, łożysko pierwszej pary kół zębatych (łożysko od strony koła zdawczego), jest
smarowane smarem stałym.
54
Rossi
15.2 - Mounting position and plug positions for helical GEAR REDUCERS and GEARMOTORS
sizes 100 ... 360 (G series), supplied WITHOUT OIL
R I 100
B3
*
B6
B7
B8
V5
Może występować pompa smarowania łożysk; jeśli jej nie ma (nie ma
przyłączy), zastosowano smar stały do górnych łożysk.
Obydwa górne łożyska smarowane smarem stałym.
V6
 Wlew/odpowietrznik (
 Wskaźnik poziomu (
 Korek spustowy
(
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
R I 125 ... 360
B3
B6
B7
B8
V5
V6
1)
Może występować pompa smarowania łożysk; jeśli jej nie ma (nie ma przyłączy),
zastosowano smar stały do górnych łożysk.
Możliwy duży rozprysk oleju: uwzgl. współczynnik korekcyjny ft3 dla mocy termicznej PtN patrz rozdz. 5.14
1) Dla rozmiarów 140, 180, 225, 280, 360 uwzgl.współczynnik korekcyjny ft3 dla
mocy termicznej PtN patrz rozdz. 5.14.
 Korek spustowy
(
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
R 2I 100, 125
B3
*
B6
B7
B8
Górne łożyska smarowane smarem stałym.
V5
V6
 Korek spustowy
(
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
R 2I 140 ... 360
B3
B6
B7
B8
Może występować wymuszone smarowanie łożyska wału wejścioweg (V5)
lub pompa smarowania łożysk (V6); w przeciwnym razie zastosowano smar
stały do górnych łożysk.
Możliwy duży rozprysk oleju: uwzgl. współczynnik korekcyjny ft3 dla mocy
termicznej PtN patrz rozdz. 5.14
V5
 Korek spustowy
(
V6
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
Rossi
55
R 3I 100, 125
B3
*
B6
B7
B8
Górne łożyska są smarowane smarem stałym ( w poz. pracy V5 również
górne łożyska wału wejściowego są smarowane smarem stałym).
V5
V6
 Korek spustowy
(
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
R 3I 140 ... 360
B3
*
B6
B7
B8
V5
 Korek spustowy
(
V6
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
R CI 100
B3
*
B6
B7
B8
V5
 Korek spustowy
(
V6
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
R CI 125 ... 360
B3
B6
B7
B8
V5
V6
UO2H
UO2H
UO2Hsin
UO2Hsi
n
UO2D
U
O2D
Może występować pompa smarowania łożysk; przy wymianie smaru stałego w łożyskach (zanieczyszczenie, duże obciążenia, itp.),
upewnić się, że wszystkie górne łożyska wypełniono nowym smarem, po usunięciu zużytego/starego.
Możliwy duży rozprysk oleju: uwzgl. współczynnik korekcyjny ft
f 3 dla mocy termicznej PtN patrz rozdz. 5.14
1) Do identyfikacji pozycji pracy wykorzystać położenie otworów gwintowanych.
2) Dla rozmiaru ≥ 200 wskaźnik poziomu może być umieszczony po stronie przeciwnej  Wlew/odpowietrznik ( niewidoczny)
 Wskaźnik poziomu ( niewidoczny)
3) Dla rozmiarów 140, 180, 225, 280, 360 uwzgl.współczynnik korekcyjny ft
f3
 Korek spustowy
( niewidoczny)
dla mocy termicznej PtN patrz rozdz. 5.14.
56
Rossi
R ICI 100 ... 200
B3
B6
B7
B8
V5
V6
dla wstępnego stopnia walcowego
* Obydwa górne łożyska smarowane smarem stałym.
** Górne łożyska wału wejściowego(wysokoobrotowego smarowane smarem stałym.
*** Dla poz. pracy B7 (wykonanie ...D) górne łożyska stopnia kątowego smarowane smarem stałym.
 Korek spustowy
(
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
V5
V6
R C2I 140 ... 360
B3
B6
B7
B8
UO2H
UO2Hsin
Może występować pompa smarowania łożysk; jeśli jej nie ma (nie ma przyłączy), zastosowano smar stały
do górnych łożysk.
 Wlew/odpowietrznik ( niewidoczny)
 Wskaźnik poziomu ( niewidoczny)
 Korek spustowy
( niewidoczny)
1) Do identyfikacji pozycji pracy wykorzystać położenie otworu wałka pośredniego.
2) Dla rozmiaru ≥ 250 wskaźnik poziomu może być umieszczony po stronie przeciwnej.
MR 2I 100, 125
B3
 Korek spustowy
(
B6
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
B7
*
B8
V5
V6
Rossi
57
MR 2I 140 ... 360
B3
B6
B7
B8
1) Korek wlewowy/odpowietrzający może być po stronie przeciwnej.
2) Korek wlewowy/odpowietrzający może być po stronie wału wyjściowego.
V5
V6
 Korek spustowy
(
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
MR 3I 100, 125
B3
 Korek spustowy
(
B6
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
B7
*
B8
V5
V6
MR 3I 140 ... 360
B3
B6
B7
B8
** Dla wykonania UP2D, poz. pracy B6, n1 > 355 min-1, łożysko dwustronnego
wału wejściowego jest smarowane smarem stałym.
1) Korek wlewowy/odpowietrzający może być po stronie przeciwnej.
2) Korek wlewowy/odpowietrzający może być po stronie wału wyjściowego.
V5
V6
 Korek spustowy
(
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
V5
V6
MR 4I 100, 125
B3
 Korek spustowy
(
58
Rossi
B6
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
B7
*
B8
Trzy górne łożyska smarowane smarem stałym.
MR CI 100
B3
B6
B7
B8
** Dla poz. pracy B6, B7 (wykonanie ...D) górne łożyska stopnia kątowego
V5
V6
 Korek spustowy
(
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
MR CI 125 ... 360
B3
B6
B7
B8
V5
V6
UO2H
UO2Hsin
UO2R
UO2Rsin
UO2D
UO2Dsin
1) Do identyfikacji pozycji pracy wykorzystać położenie otworów gwintowanych.
2) Dla rozmiarów 140, 180, 225, 280, 360 uwzgl.współczynnik korekcyjny ft3 dla
mocy termicznej PtN patrz rozdz. 5.14.
 Korek spustowy
(
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
MR ICI 100 ... 200
B3
B6
B7
B8
V5
V6
dla wstępnego stopnia walcowego
*
 Korek spustowy
(
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
Rossi
59
MR C2I 140 ... 360
B3
B6
B7
B8
V5
V6
2)
UO2H
UO2Hsin
2)
1)
2)
UO2R
UO2Rsin
Może występować pompa smarowania łożysk; jeśli jej nie ma (nie ma przyłączy), zastosowano smar stały do górnych łożysk.
Do identyfikacji pozycji pracy wykorzystać umiejscowienie otworu wałka pośredniego.
Przy silniku na górze, smarowanie 2 łożysk wysokoobrotowych smarem stałym.
 Korek spustowy
(
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
MR C3I 100, 125
B3
B6
B7
B8
** Dla poz. pracy B6, łożysko pierwszego stopnia przekładni (od strony zębnika)
*** Dla poz. pracy B7 (wykonanie ...D) górne łożyska stopnia kątowego smarowane smarem stałym.
60
Rossi
V5
 Korek spustowy
(
V6
niewidoczny)
niewidoczny)
niewidoczny)
16 - Pozycje pracy, ilości oleju i pozycje korków - Seria H02
Dla określenia ilości oleju oraz pozycji korków, należy zapoznać się z załączonym schematem
Przed uruchomieniem sprawdzić poziom oleju.
R 2I 400 ... 631
B3
B6
B7
B8
V5
V6
Możliwy duży rozbryzg oleju: współczynnik korekcyjny ft3 względem nominalnej mocy termicznej PtN - patrz rozdz. 5.14.
1) Pozycja pracy B3 może być zidentyfikowana po główkach śrub, jak pokazano strzałką. To samo dotyczy poz. V5 i V6 z podwójnym
lub drążonym wałem wyjściowym.
R 3I 400 ... 631
B3
B6
B7
B8
V5
V6
R 4I 400 ... 631
B3
B6
B7
B8
V5
V6
lub drążonym wałem wyjściowym
Rossi
61
R CI 400 ... 451
B3
B6
B7
B8
V5
V6
R C2I 400 ... 631
B3
B6
B7
B8
V5
V6
R C3I 400 ... 631
B3
B6
B7
B8
V5
V6
62
Rossi
Miejsce na notatki
Rossi
63
Rossi S.p.A.
Via Emilia Ovest, 915/A
41123 Modena – ITALY
Tel. +39 059 33 02 88
Fax +39 059 82 77 74
[email protected]
www.rossi-group.com
DEKLARACJA ZGODNOŚCI
z Dyrektywą Unii Europejskiej
ATEX 94/9/EC
Rossi S.p.A.
Via Emilia Ovest 915/A
41123 Modena - Italia
Producent:
deklaruje
na
że reduktory
silnika) serii::
własną
odpowiedzialność,
oraz motoreduktory (bez
A04
E04 (z wyłączeniem rozmiarów 32, 40, 41)
G
H02
w wykonaniu:
II 2GD c, b, k
II 2GD c, k
są zgodne z Dyrektywą ATEX:
94/9/EC
Następujące Normy Zharmonizowane znajdują
zastosowanie:
UNI EN
UNI EN
UNI EN
UNI EN
UNI EN
1127-1
13463-1
13463-5
13463-6
13463-8
(2011)
(2009)
(2011)
(2005)
(2003)
Dokumentacja techniczna, zgodnie z Aneksem VIII Dyrektywy ATEX 94/9/CE, została zarejestrowana
w TÜV NORD Italia S.r.l Sede di Legnano via Pisacane n. 46, 20025 Legnano (MI) Wochy, pod
numerem identyfikacyjnym: 8000314160
Modena
doc. UT.D 128 rev. 5
64
Rossi
30/04/2014
Ing. Vittoriano Zanotti
Chief R&D Officer
Rossi S.p.A.
Tel. +39 059 33 02 88
Fax +39 059 82 77 74
[email protected]
www.rossi-group.com
ATEX 94/9/EC
Producent:
Rossi S.p.A.
deklaruje na własną odpowiedzialność,
że reduktory oraz motoreduktory (bez
silnika) serii:
A04
G
H02
w wykonaniu:
II 2G c, b, k
II 2G c, k
94/9/EC
zastosowanie:
UNI EN
UNI EN
UNI EN
UNI EN
UNI EN
1127-1
13463-1
13463-5
13463-6
13463-8
(2011)
(2009)
(2011)
(2005)
(2003)
Modena
30/04/2014
Chief R&D Officer
Rossi
65
Rossi S.p.A.
Tel. +39 059 33 02 88
Fax +39 059 82 77 74
[email protected]
www.rossi-group.com
ATEX 94/9/EC
Producent:
Rossi S.p.A.
silnika) serii:
A04
G
H02
w wykonaniu:
II 3GD c, b, k
II 3GD c, k
94/9/EC
zastosowanie:
UNI EN
UNI EN
UNI EN
UNI EN
UNI EN
1127-1
13463-1
13463-5
13463-6
13463-8
(2011)
(2009)
(2011)
(2005)
(2003)
Modena
66
Rossi
30/04/2014
Chief R&D Officer
Rossi S.p.A.
Tel. +39 059 33 02 88
Fax +39 059 82 77 74
[email protected]
www.rossi-group.com
ATEX 94/9/EC
Rossi S.p.A.
Producent:
deklaruje
na
że reduktory
silnika) serii:
własną
odpowiedzialność,
oraz motoreduktory (bez
A04
G
w wykonaniu:
II 2GD c, b, k
II 2GD c, k
1)
połączone z silnikami elektrycznymi
w wykonaniu:
II
II
II
II
2)
2G
2G
2G
2D
EEx e
EEx d
EEx de
IP65
(strefa 1)
(strefa 1)
(strefa 1)
(strefa 21)
są zgodne z Dyrektywą ATEX :
94/9/EC
zastosowanie:
UNI EN 1127-1
(2011)
1) Zgodnie ze stosowanym projektem oraz technologią produkcji wyrobów zgodnych z odpowiednimi katalogami.
2) Dla silników elektrycznych innych producentów, dostarczanych przez Rossi, zastosowanie znajduje deklaracja zgodności
producenta silnika.
Modena
30/04/2014
Chief R&D Officer
Rossi
67
Rossi S.p.A.
Tel. +39 059 33 02 88
Fax +39 059 82 77 74
[email protected]
www.rossi-group.com
ATEX 94/9/EC
Producent:
Rossi S.p.A.
silnika) serii:
A04
G
w wykonaniu:
II 2G c, b, k
II 2G c, k
1)
w wykonaniu:
II 2G EEx e
II 2G EEx d
II 2G EEx de
są zgodne z Dyrektywą ATEX2):
94/9/CE
zastosowanie:
UNI EN 1127-1
(2011)
producenta silnika.
Modena
68
Rossi
30/04/2014
Chief R&D Officer
Rossi S.p.A.
Tel. +39 059 33 02 88
Fax +39 059 82 77 74
[email protected]
www.rossi-group.com
ATEX 94/9/EC
Producent:
Rossi S.p.A.
silnika) serii:
A04
G
w wykonaniu:
II 3GD c, b, k
II 3GD c, k
1)
w wykonaniu:
2)
II 3G EEx n
II 3D IP65
(zone 2)
(zone 22)
są zgodne z Dyrektywą ATEX :
94/9/CE
zastosowanie:
UNI EN 1127-1
(2011)
producenta silnika.
Modena
30/04/2014
Chief R&D Officer
Rossi
69
Indeks zmian
70
Rossi
Rossi
71
Każda nasza decyzja ma wpływ na świat, w którym żyjemy. Nowe technologie oraz głęboka dbałość Rossi w stosowaniu praktyk
przyjaznych Środowisku, pozwoliły na wprowadzenie pro-ekologicznych zasad druku materiałów.
Nasze katalogi są drukowane na papierze z certyfi katem Forest Stewardship CouncilTM (FSC®)(1), w formacie A5, co znacznie
ogranicza zużycie papieru oraz oddziaływanie na Środowisko.
Jest to nasz wymierny wkład, w zgodzie z zasadami poszanowania zasobów naturalnych.
(1)
SC jest pierwszym i obecnie najbardziej rozpoznawalnym globalnie systemem certyfi kacji lasów i produktów drzewnych. Certyfi kat FSC gwarantuje,
F
że produkty pochodzące z przeróbki drewna zostały wykonane w poszanowaniu dla Środowiska. Zastosowano farby wodorozpuszczalne,
dla lepszej ochrony zasobów naturalnych.
Australia
France
Poland
United Kingdom
Rossi Gearmotors Australia Pty. Ltd.
e-mail: [email protected]
www.rossi-group.com/australia
Rossi Motoréducteurs SARL
www.rossi-group.com/france
Rossi Polska Sp.z o.o.
www.rossi-group.com/poland
Rossi Gearmotors Ltd.
www.rossi-group.com/unitedkingdom
Benelux
Germany
Spain, Portugal
United States, Mexico
Rossi BeNeLux B.V.
www.rossi-group.com/benelux
Rossi GmbH
www.rossi-group.com/germany
Rossi Motorreductores S.L.
www.rossi-group.com/spain
Rossi North America
www.rossi-group.com/northamerica
Brazil
India
South Africa
Global Service
Rossi do Brasil LTDA
www.rossi-group.com/brazil
Rossi Gearmotors Pvt. Ltd.
www.rossi-group.com/india
Rossi Southern Africa
www.rossi-group.com/southafrica
Rossi S.p.A.
Canada
Malaysia
Taiwan
Rossi North America
www.rossi-group.com/northamerica
Rossi Gearmotors South East Asia Sdn Bhd
www.rossi-group.com/malaysia
Rossi Gearmotors Co. Ltd.
www.rossi-group.com/taiwan
China
New Zealand
Turkey
Rossi Gearmotors China P.T.I.
www.rossi-group.com/china
Rossi Gearmotors New Zealand Ltd.
www.rossi-group.com/australia
Rossi Turkey & Middle East
www.rossi-group.com/turkey
Odpowiedzialność w odniesieniu do produktu, uwagi dotyczące stosowania
Klient ponosi odpowiedzialność za właściwy dobór i zastosowanie produktu w świetle jego przemysłowych
i/ lub handlowych potrzeb, chyba że zastosowanie zostało zalecone przez wykwalifikowany personel
techniczny Rossi, który został odpowiednio poinformowany o parametrach aplikacji. W takim przypadku,
wszystkie niezbędne dane wymagane do dokonania wyboru zostaną precyzyjnie przekazane na piśmie
przez Klienta, zawarte w zamowieniu i potwierdzone przez Rossi. W każdym przypadku Klient odpowiedzialny jest
za bezpieczeństwo stosowania produktu. Podczas sporządzania dokumentu dołożono wszelkich
należytych starań, aby zagwarantować dokładność informacji zawartych w niniejszej publikacji, jednakże
Rossi nie bierze żadnej odpowiedzialności za jakiekolwiek błędy, pominięcia lub nieaktualne dane.
Ze względu na ciągły rozwój aktualnej wiedzy, Rossi zastrzega sobie prawo do dokonywania modyfikacji treści
niniejszej publikacji w dowolnym momencie. Odpowiedzialność za dobór produktu spoczywa na kliencie,
za wyjątkiem rożnych umów zawartych właściwie na piśmie i podpisanych przez obydwie Strony.
Rossi Polska Sp. z o.o.
Biuro handlowe i magazyn:
ul. Równinna 31, 87-100 Toruń
Adres centrali:
Ciepła 15/21, 50-524 Wrocław
tel. +48 500 418 505, 508 971 125
www.rossi-polska.pl
Registered trademarks
Copyright Rossi S.p.A.
Subject to alterations
Printed in Poland
UTD.123.12-2015.00_PL

Przekładnie i motoreduktory Instrukcja Obsługi ATEX

Transkrypt

Podobne dokumenty

GT18 - Spalinowy agregat hydrauliczny

Kliknij aby pobrać dokument w formacie PDF

Kliknij aby pobrać dokument w formacie PDF