tutaj.... - E

Numer 03/2012 (6)
03/2012
Od Autora
Spis treści
To już szósty numer e-wydania które cieszy się
coraz
większą
popularnością.
Prace
modernizacyjnie na stronie e-spawalnik.pl
dobiegły
końca.
Wszelkie
propozycje
materiałów jakie powinny się znajdować w ewydaniu
proszę
zgłaszać
na
maila
znajdującego
się
na
stronie
www.espawalnik.pl.
Kontrola jakości…………………………..3
Szkolenia…………………………….……..6
Technologie………....……………….……7
Lutowanie piecowe……………………...16
Informacje prasowe……………………..28
Ocena radiograficzna spoin…….……..38
R.G.
2
03/2012
Kontrola jakości
Przygotowanie próbek do metalografii
Metaloznawstwo jest nauką o metalach i ich stopach. Celem metaloznawstwa jest poznanie
budowy i własności metali oraz badanie zależności pomiędzy składem chemicznym metali,
ich strukturą i własnościami. Metalografia jest działem metaloznawstwa i zajmuje się
badaniami struktury metali i ich stopów. Badania metalograficzne należą do grupy badań
niszczących ponieważ przygotowanie próbki jest związane z naruszeniem całości, czyli
mniejszym lub większym uszkodzeniem badanego elementu.
ZGŁAD to odpowiednio przygotowana próbka do badań metalograficznych makro- lub
mikroskopowych.
Podział badań metalograficznych:
badania makroskopowe
Polegają na obserwacji okiem nieuzbrojonym , lub przy niewielkich powiększeniach ( od
około 25 ÷ 30x ) odpowiednio przygotowanej powierzchni przekroju lub przełomu badanego
elementu.
Przyrządami i urządzeniami stosowanymi do badań makroskopowych są: - lupa ( szkło
powiększające )
- mikroskop stereoskopowy ( wyposażony w aparaty fotograficzne analogowe bądź cyfrowe
jak również multimedialne współpracujące z komputerem lub monitorem telewizyjnym)
badania mikroskopowe
Polegają na obserwacji odpowiednio przygotowanych powierzchni zgładów przy
powiększeniach większych od 25 ÷ 30x. Badania mikroskopowe SA najczęściej wykonywane
przy pomocy optycznych mikroskopów metalograficznych, w zakresie powiększeń od
30 ÷ 2000x.
Metalograficzne mikroskopy optyczne:
mikroskop prosty (badana próbka jest umieszczona na stoliku roboczym pod obiektywem i
każdorazowo jest poziomowana za pomocą praski ręcznej celu uzyskania prostopadłości
kąta padania promienia oświetlającego w stosunku do badanej powierzchni)
mikroskop odwrócony (badaną próbkę umieszcza się na stoliku znajdującym się ponad
obiektywami w taki sposób , że obserwowana powierzchnia próbki jest skierowana ku dołowi,
a to z kolei zapewnia , że promień światła oświetlającego zawsze pada prostopadle do jej
powierzchni)
3
03/2012
Kontrola jakości
Procedurę procesu przygotowania próbek (zgładów) do badań przedstawia się
następująco w tablicy
Badania makroskopowe
Badania mikroskopowe
1.Pobieranie próbek
1.Pobieranie próbek
2.Szlifowanie zgrubne
2.Szlifowanie zgrubne
3.Szlifowanie dokładne
3.Szlifowanie dokładne
4.Trawienie
4.Polerowanie
5.Trawienie
Pobieranie próbek przeprowadza się stosunkowo niewielkich rozmiarów. Można je wycinać
mechanicznie(piłą, przecinarką tarczową, przez nawiercanie), termicznie(palnikiem
acetylenowo-tlenowym lub plazmą). Próbki złączy spajanych wycina się tak aby
powierzchnia zgładu obejmowała spoinę, SWC, część rodzimego materiału. Po wycięciu
próbki powierzchnię należy obrobić mechanicznie (struganie, frezowanie)na taką głębokość ,
aby usunąć nierówności cięcia
i jakichkolwiek zmian strukturalnych
Szlifowanie zgrubne
dla uzyskania niezbędnej płaskości obrabianej powierzchni
przeprowadza się na bocznej powierzchni tarczy szlifierskiej. W przypadku kiedy obróbce
podlegają próbki o niewielkich rozmiarach , aby uzyskać niezbędną płaskość ich powierzchni
i wykluczyć zaokrąglenie krawędzi, próbki umieszcza się w specjalnych uchwytach lub
zalewa się specjalnymi żywicami (inkluduje) na zimno lub gorąco.
Szlifowanie dokładne celem jest uzyskanie płaskiej powierzchni próbki przy jak
najmniejszych uszkodzeniach, które łatwo można usunąć
w możliwie jak najkrótszym
czasie podczas operacji polerowania. Proces ten prowadzimy przy użyciu papierów
ściernych o największej ziarnistości 80,100 aż do najniższej 150,180,500,itd. Oprócz
szlifowania można również prowadzić proces tzw. Lappowania ,czyli docierania powierzchni
próbki. Proces ten może zastępować szlifowanie dokładne w przypadku gdy powierzchnie są
kruche, pękające, łamliwe, łupliwe. Te trzy powyższe procesy podlegają wspólnie do badań
makro- i mikroskopowych.
Polerowanie należy do badań mikroskopowych i ma na celu nadanie powierzchni zgładu
lustrzanej gładzi pozbawionej rys. Rozróżniamy następujące rodzaje polerowania
(mechaniczne na wirującej tarczy pokrytej specjalnym suknem, na które nanosi się płynną
zawiesinę tlenku glinu lub materiały ścierne na bazie diamentu, elektrolityczna oparta na
wykorzystaniu zjawiska wygładzania (rozpuszczenia) powierzchni anody w czasie procesu
elektrolizy czyli podczas przepływu prądu elektrycznego przez elektrolit w kierunku od anody
do katody, chemiczna oparta na wyrównaniu (wygładzaniu i wybłyszczaniu) powierzchni
zgładu zanurzonego w odpowiednim odczynniku chemicznym nagrzanym do odpowiedniej
temperatury.
Po każdym z opisanych sposobów polerowania, powierzchnia
zgładu powinna być dokładnie wypłukana pod bieżącą wodą , następnie spłukana alkoholem
(metanol) i niezwłocznie wysuszona w strumieniu ciepłego lub gorącego suchego powietrza.
Trawienie próbek (występujące już u obydwóch metod) ma na celu ujawnienie makroi mikrostruktury badanego zgładu i jest następujące : ujawnianie makrostruktury możemy
uzyskać po dobranym odczynniku metalograficznym odczynniki trawiące opracowane są
głównie na bazie wodnych roztworów kwasów i soli, najpopularniejszym odczynnikiem
4
03/2012
Kontrola jakości
makroskopowym jest odczynnik ADLERA ujawnianie mikrostruktury również przeprowadza
się na odpowiednio dobranym odczynniku , najpopularniejszym jest odczynnik NITAL
Rozróżniamy następujące metody trawienia mikroskopowego: chemiczne poprzez
zanurzanie powierzchni zgładu w odczynniku , elektrolityczne poprzez włączenie próbki w
obwód prądu stałego , jako anodę, zanurza się w odczynniku w elektrolizerze i podaje się
przez pewien czas działaniu prądu elektrycznego o odpowiednim napięciu i natężeniu.
Wytrawiony zgład możemy łatwo uszkodzić w związku z powyższym zaleca się następujące
sposoby jego przechowywania:
- eksykatory szczelnie zamykane naczynia wyposażone w środki higroskopijne
( pochłaniacze wilgoci)
– lakierowanie pokrywanie powierzchni zgładów cienką warstewką bezbarwnego
szybkoschnącego lakieru (w postaci aerozolu
5
03/2012
Szkolenia
NAJBLIŻSZE SZKOLENIA BRANŻOWE
TÜV Akademia Polska należąca do międzynarodowego koncernu TÜV Rheinland zaprasza
Państwa na specjalistyczne szkolenia.
Seminarium spawalnicze
- Wymagania spawalnicze dla wytwórców konstrukcji budowlanych, 12 kwietnia 2012 r.,
Warszawa
Szkolenia techniczne
- Norma EN 1090, 20-21 marca 2012 r., Zabrze
- Dyrektywa 97/23/WE (PED), 19-20 kwietnia 2012 r., Zabrze
Szkolenia z zakresu badań nieniszczących
- Badania magnetyczno-proszkowe MT (1+2), 26-30 marca 2012 r., Zabrze
- Badania penetracyjne PT (1+2), 16-20 kwietnia 2012 r., Zabrze
- Badania radiograficzne RT 2, 16-26 kwietnia 2012 r., Zabrze
- Ocena zdjęć radiograficznych RT 2 FAS, 19-26 kwietnia 2012 r., Zabrze
Szkolenia z zakresu badań nieniszczących 3. stopnia
- Badania radiograficzne RT 3, 27 marca-2 kwietnia 2012 r.
- Badania wizualne VT 3, 11-13 kwietnia 2012 r.
- Badania penetracyjne PT 3, 15-17 maja 2012 r.
- Badania ultradźwiękowe UT 3, 29 maja-4 czerwca 2012 r.
- Badania prądami wirowymi ET 3, 25-29 czerwca 2012 r.
Wszystkie szkolenia 3. stopnia odbywają się w ośrodkach zewnętrznych na terenie kraju.
Więcej informacji na stronie www.akademia.tuv.pl, pod numerem telefonu 32 273 21 82
oraz adresami e-mail: [email protected] (seminarium spawalnicze
i szkolenia techniczne) lub [email protected] (szkolenia z zakresu badań
nieniszczących).
TÜV Akademia Polska Sp. z o.o.
ul. Wolności 327
41-800 Zabrze
www.akademia.tuv.pl
[email protected]
6
03/2012
Technologie
Precyzja cięcia wodą czy szybkość cięcia plazmą - co wybrać?
Przy wyborze odpowiedniej maszyny do cięcia i obróbki stajemy przed poważnym dylematem jaką
technologię wybrać. Każda z aktualnie dostępnych na rynku ma bowiem swoje wady i zalety i
zalecana jest do cięcia różnej grubości i rodzaju materiału. Którą z nich wybrać? A może istnieje jakaś
korzystniejsza alternatywa?
Charakterystyka obu metod
Przed wyborem konkretnego rozwiązania należy przeanalizować, jakiej grubości materiały będą cięte,
jaka precyzja jest wymagana i oczywiście należy wziąć pod uwagę aspekty ekonomiczne.
Cięcie plazmą to metoda ekonomiczna i dobra jakościowo dla materiałów ze stali konstrukcyjnej oraz
metali kolorowych o grubości poniżej 30 mm. Charakteryzuje ją niewielka strefa wpływu ciepła oraz
minimalna ilość zgorzeliny powstającej w trakcie procesu cięcia. Dodatkowo zastosowanie technologii
HIGH DEFINITION umożliwia uzyskanie bardzo dobrej jakości wycinanych krawędzi i
zminimalizowanie ich ukosowania. Ponadto charakteryzuje się znacznymi prędkościami cięcia - 5 do 7
razy większymi niż w wypadku cięcia tlenowego.
7
03/2012
Technologie
Cięcie hydroabrazywne, czyli rozdzielanie materiału za pomocą strumienia wody z lub bez
dodatku ścierniwa jest przeznaczony do każdego rodzaju materiałów. Dodatkowo jeżeli obrabiany
materiał nie może zostać poddany działaniu wysokiej temperatury, to ze względu na brak wpływu
strefy ciepła, cięcie hydroabrazywne jest jedyną możliwością. Brzegi ciętych elementów nie nadtapiają
się, zachowując przy tym bardzo wysoką jakość krawędzi (nie wymagającą dodatkowej obróbki).
Przykłady zastosowań cięcia strumieniem wody tworzyw sztucznych i materiałów: cięcie PMMA (
pleksi), PVC, gumy, gąbki, szkła, kamienia.
Którą wybrać?
Podsumowując technologia wodna zapewnia wysoką dokładność i precyzję cięcia bez wpływu
temperatury. Natomiast cięcia plazmą wysoką prędkość. Firma Eckert wychodząc naprzeciw
oczekiwaniom klientów, którzy potrzebują zarówno dokładności i doskonałej jakości wycinanych
elementów oraz szybkości procesu cięcia opracowała i wdrożyła rozwiązanie zwiększające możliwości
przecinarek typu Waterjet.
Przecinarka Waterjet COMBO to urządzenie z powodzeniem wykorzystujące dwie nowoczesne
technologie cięcia – plazmową i wodną. Wycinając detal przy użyciu dwóch różnych technologii
wykorzystujemy wszystkie zalety każdej z nich. Możemy zatem ciąć precyzyjnie i szybko praktycznie
każdy materiał. Dzięki technologii kombinowanej możemy także znacząco skrócić czas obróbki i
zredukować koszty wytworzenia detalu. Co więcej dzięki zaimplementowanemu oprogramowaniu
przecinarka Waterjet COMBO może w pełni automatycznie przełączać się pomiędzy narzędziami
tnącymi w trakcie wykonywania zadanego programu. Dzięki zastosowaniu stołu wodnego możliwe jest
cięcie elementów pod wodą. W przypadku cięcia plazmą eliminuje to powstające pyły i
zanieczyszczenia oraz znacząco ogranicza hałas. Sprawia to, że przycinarka posiada również walor
ekologiczny. W końcu nie trzeba wybierać między precyzją wody i szybkością plazmy, gdyż te dwie
technologie udało się doskonale połączyć.
8
03/2012
Technologie
Jedno urządzenie – wiele korzyści
Waterjet Combo jest przemyślanym rozwiązaniem, które zostało zaprojektowane w odpowiedzi na
stale rosnące oczekiwania klientów. Jeżeli kontrola kosztów, różnorodność ciętych materiałów,
odpowiednie zaplanowanie produkcji, a przede wszystkim doskonała jakość cięcia jest dla Państwa
ważnym aspektem Waterjet Combo będzie idealnym rozwiązaniem. Aby dostosować właściwe
rozwiązanie do Państwa potrzeb, przed zakupem przecinarki umożliwiamy przeprowadzenie w naszej
fabryce praktycznych testów cięcia.
ECKERT AS Spółka z o.o.
ul. Pawicka 4c
59-220 Legnica
www.eckert.pl
9
03/2012
15
03/2012
Lutowanie piecowe
Autor: procesowiec
2. NIEZGODNOŚCI ZŁĄCZY LUTOWANYCH
W tym rozdziale skupimy się na niezgodnościach występujących w złączach
lutowanych, myślę, że nie pominąłem niczego i w miarę dokładnie opisałem ww.
niezgodności. Ten artykuł to naprawdę kompendium wiedzy w zakresie niezgodności
dotyczących lutowania twardego piecowego.
W połączeniach lutowanych na twardo występują różnego typu niezgodności, które w
mniejszym lub większym stopniu, w zależności od wymagań użytkowych stawianych złączu,
są szkodliwe i wpływają na pogorszenie jego własności wytrzymałościowych
i eksploatacyjnych. Dlatego też poddaje się klasyfikacji niezgodności w złączu lutowanym, co
jest dużo prostsze niż późniejsza próba oceny wpływu tych niezgodności na funkcjonowanie
złącza w trakcie eksploatacji.
O jakości lutowanego połączenia decyduje poprawne wypełnienie spoiwem szczeliny
lutowniczej i utworzenie ciągłej lutowiny. Zdecydowana większość niezgodności w złączach
lutowanych występuje w obszarze połączenia, a ich osie są równoległe do płaszczyzny
połączenia. Z punktu widzenia niezgodności lutownicze można podzielić na:
 niezgodności płaskie (dwuwymiarowe), np. pęknięcia, tworzą karb, który inicjuje
pękanie
konstrukcji.
W
obszarze
wierzchołka
niezgodności
dwuwymiarowej
występuje koncentracja naprężeń rozciągających, prostopadłych do kierunku
niezgodności, jak również naprężeń tnących, równoległych do kierunku niezgodności;
 niezgodności przestrzenne (trójwymiarowe), np. pęcherze gazowe i wtrącenia, nie
tworzą karbu, tylko zmniejszają przekrój czynny złącza obniżając jego wytrzymałość.
Typowe niezgodności występujące w złączach lutowanych przestawiono na rysunku 2.1.
16
03/2012
Lutowanie piecowe
Rys. 2.1. Typowe niezgodności występujące w złączach lutowanych
2.1. KLASYFIKACJA NIEZGODNOŚCI WYSTĘPUJĄCYCH W POŁĄCZENIACH LUTOWANYCH
PIECOWO
W połączeniach lutowanych piecowo mogą wystąpić następujące niezgodności
sklasyfikowane w grupach:
 Grupa I
Pęknięcia;
 Grupa II
Pustki;
 Grupa III
Wtrącenia;
 Grupa IV
Brak połączenia;
 Grupa V
Niezgodności kształtu i wymiarów;
 Grupa VI
Niezgodności różnorodne.
Istnieje możliwość szerszego rozróżnienia niezgodności występujących
w połączeniach
lutowanych piecowo na zewnętrzne i wewnętrzne.
17
03/2012
Lutowanie piecowe
2.1.1. Niezgodności zewnętrzne
 pęknięcia;
 niecałkowite wypełnienie szczeliny lutowniczej;
 chropowatość powierzchni lutowiny;
 miejscowe przetopienie;
 porowatość powierzchni lutowiny;
 nieregularną wypływkę pachwinową lutowiny;
 zachowanie nadmiaru stopiwa lutowniczego na powierzchni elementów łączonych;
 barwy nalotowe;
 odpryski;
 erozję powierzchni materiału podstawowego.
2.1.2. Niezgodności wewnętrzne
 pęknięcia;
 wtrącenia stałe;
 brak wypełnienia spoiwem szczeliny złącza;
 pustki gazowe;
 przyklejenia;
 nadmierne przereagowanie spoiwa z materiałem podstawowym.
2.2. CHARAKTERYSTYKA NIEZGODNOŚCI WYSTĘPUJĄCYCH W POŁĄCZENIACH
LUTOWANYCH PIECOWO
2.2.1. Pęknięcia
Pęknięcia lutownicze definiuje się jako ograniczone rozdzielenie materiału w wyniku
występowania naprężeń rozciągających, przeważnie rozprzestrzeniające się w dwóch
kierunkach. Pęknięcia mogą być podłużne oraz poprzeczne względem osi złącza. Na
rysunku 2.2 przedstawiono możliwe miejsca usytuowania pęknięć w złączu lutowanym wraz
z oznaczeniami według EN ISO 18279.
Jak widać (rys 2.2) pęknięcia mogą występować w stopiwie lutowniczym(1A*AAB), na
granicy lutowiny i/lub w strefie dyfuzyjnej(1A*AAC), w strefie wpływu ciepła materiału
18
03/2012
Lutowanie piecowe
podstawowego(1A*AAD)
oraz
w
materiale
podstawowym
poza
strefą
wpływu
ciepła(1A*AAE).
* W przypadku pęknięć o charakterze międzykrystalicznym, drugi symbol „A” zastępuje się
symbolem „F” a w przypadku pęknięć o charakterze transkrystalicznym, drugi symbol „A”
zastępuje się symbolem „H”.
Rys 2.2. Pęknięcia w połączeniu lutowanym i ich oznaczenia:
1AAAB – pęknięcia w lutownie,
1AAAC – pęknięcia na granicy lutowiny i/lub w strefie dyfuzyjnej,
1AAAD – pęknięcia w strefie wpływu ciepła materiału podstawowego,
1AAAE – pęknięcia w materiale podstawowym poza strefą wpływu ciepła
Ze względu na mechanizm powstawania, pęknięcia w połączeniach lutowanych
dzielą
się
na
zimne,
powstające
podczas
chłodzenia
połączenia
lutowanego
w
temperaturach do ok. 200 o C , i gorące występujące w wyższych temperaturach. Pęknięcia
zimne występują na ogół w obrębie lutowiny i stref dyfuzyjnych złącza, a przyczyną ich
powstawania jest najczęściej obecność kruchych faz, obniżających własności mechaniczne
form międzymetalicznych lub eutektycznych (np. Fe-Al i Fe-Al.-Si). Pęknięcia te mogą być
również wynikiem nadmiernej prędkości chłodzenia złącza po lutowaniu w warunkach
istnienia dużej różnicy rozszerzalności cieplnej między łączonymi materiałami lub lutowiną i
łączonym materiałem
19
03/2012
Lutowanie piecowe
Pęknięcia gorące, występujące zwykle w lutowinach, powstają na ogół w procesie
krystalizacji
lutowiny
lub
poniżej
temperatury
solidus
podczas
poligonizacji
(wysokotemperaturowe zdrowienie) granic jej ziaren. Podstawową przyczyną pęknięć
krystalicznych jest zbyt mała wytrzymałość i zdolność do odkształceń lutowiny lub
występujących w niej niżej topliwych faz w warunkach obecności stosunkowo wysokich
naprężeń podczas krzepnięcia. Pęknięcia w materiale lutowanym powstają natomiast przy
lutowaniu materiałów o niskiej plastyczności i rozszerzalności cieplnej, dzięki dyfuzji lutu do
materiału łączonego np. po granicach jego ziaren w warunkach słabej rozpuszczalności lutu
w tym materiale.
2.2.2. Pustki
Posiłkując się normą EN ISO 18279 można wyróżnić następujące pustki, które
zostały zobrazowane na rysunku 2.3:
 pustki gazowe (2BAAA);
 pęcherze gazowe (2BGAA) rozmieszczone:

równomiernie (2BGGA),

w postaci gniazd (2BGMA),

w postaci łańcuchów (2BGHA);
 obszerne pustki gazowe (2LIAA);
 pory powierzchniowe (2BALF);
 pęcherze powierzchniowe (2MGAF).
Pustki i pęcherze gazowe powstają najczęściej w wyniku miejscowego braku
zwilżenia powierzchni materiału łączonego przez ciekły lut, zmieniającej się szerokości
szczeliny lutowniczej, wydzielania gazów z ciekłego lutu (wraz z obniżeniem temperatury
zmniejsza się rozpuszczalność gazów w lucie) a niekiedy również w wyniku odgazowania
materiałów łączonych w strefie przyległej do lutowny.
Na występowanie pustek w połączeniach lutowanych odpowiada również: zbyt mała ilość
lutu, zbyt wysoka temperatura i zbyt długi czas lutowania, nierównomierne nagrzewanie
złącza oraz wadliwa konstrukcja połączeń, uniemożliwiająca całkowite wypchnięcie przez
ciekły lut na zewnątrz powietrza ze szczeliny lutowniczej.
20
03/2012
Lutowanie piecowe
Rys. 2.3. Niezgodności lutownicze typu „pustki” i ich oznaczenia:
2BAAA – pustki gazowe;
2BGAA – pęcherze gazowe;
2LIAA – obszerne pustki gazowe;
2BALF – pory powierzchniowe;
2MGAF – pęcherze powierzchniowe
21
03/2012
Lutowanie piecowe
2.2.3. Wtrącenia stałe
Wtrącenia stałe występują w lutowinie (rys 2.4) i dzielą się na metaliczne
i niemetaliczne.
Należą do nich przede wszystkim :
 wtrącenia tlenkowe (3DAAA);
 wtrącenia obcych metali (3FAAA).
Rys. 2.4. Wtrącenia stałe w połączeniu lutowanym i ich oznaczenia:
3AAA – wtrącenie metali obcych lub cząstek niemetalicznych w stopiwie lutowniczym
Wtrącenia tlenkowe występują zwykle przy granicach lutowiny, a ich źródłem są źle
oczyszczone powierzchnie łączonych materiałów. W wyniku reakcji metalurgicznych
pomiędzy reaktywnymi składnikami lutów i gazów z atmosfery, w lutowinie mogą
występować wtrącenia węglików i azotków.
Wtrącenia obcych metali mogą pochodzić z zewnątrz np. z elementów mocujących czy
ustalających położenie łączonych części.
2.2.4. Brak połączenia
Według normy EN ISO 18279 niezgodności typu „brak połączenia” dzielą się na:
 przyklejenie lutowiny – brak lub niedostateczne połączenie pomiędzy stopiwem
lutowniczym i materiałem podstawowym (4BAAA);
 brak wypełnienia lutem szczeliny złącza (4JAAA);
 niedolutowanie – stopiwo lutownicze nie wpłynęło na wymaganą długość złącza
(4CAAA).
22
03/2012
Lutowanie piecowe
Przyklejenie lutowiny jest spowodowane przede wszystkim brakiem właściwego zwilżenia
przez lut jednej lub obydwu powierzchni łączonych materiałów. Sprzyja temu nieczyszczona
z zanieczyszczeń tlenkowych lub organicznych powierzchnia łączonych materiałów, zbyt
niska aktywność atmosfery kontrolowanej lub topnika w procesie lutowania, jak również zbyt
niska temperatura i krótki czas lutowania.
Brak wypełnienia szczeliny złącza oraz niedolutowanie może mieć być spowodowane
błędami w konstrukcji złącza np.: przez nieodpowiednie dobranie szczeliny lutowniczej; zbyt
dużej lub zbyt małej, zbyt długiej zakładki złącza jak również małej ilości topnika, czy niskiej
temperatury i krótkiego czasu lutowania.
Niezgodności te zobrazowano na rysunku 2.5.
Rys. 2.5. Braki połączenia:
4BAAA – przyklejenie lutowiny;
4JAAA – brak wypełnienia lutem szczeliny złącza;
4CAAA – niedolutowanie
23
03/2012
Lutowanie piecowe
2.2.5. Niezgodności kształtu i wymiarów
Do niezgodności kształtu i wymiarów złącza należą (wg EN ISO 18279):
 nadmiar spoiwa lutowniczego (6BAA);
 niezgodności kształtu (5AAAA);
 przemieszczenie liniowe elementów złącza (5EIAA);
 przemieszczenie kątowe elementów złącza (5EJAA);
 odkształcenie złącza (5BAAA);
 miejscowe stopienie/przetopienie skrośne złącza lub materiału w przyległym
obszarze (5FABA);
 nadtopienie powierzchni materiału podstawowego (7NABD);
 erozja powierzchni złącza lutem (7OABP);
 niedomiar lutu/wklęsła wypływka pachwinowa lutowiny (6GAAA);
 chropowatość powierzchni złącza (5HAAA);
 niedostateczna wypływka pachwinowa lutowiny (6FAAA);
 nieregularna wypływka pachwinowa lutowiny (5GAAA).
Typowe niezgodności kształtu i wymiarów złącza przedstawiono na rysunku 2.6.
24
03/2012
Lutowanie piecowe
Rys. 2.6. Typowe niezgodności kształtu i wymiarów połączeń lutowanych i ich oznaczenia:
6BAAA – nadmiar lutu;
5EJAA – przemieszczenie kątowe elementów złącza;
7OABP – erozja powierzchni złącza lutem;
6GAAA – niedomiar lutu/wklęsła wypływka pachwinowa lutowiny;
5EIAA – przemieszczenie liniowe elementów złącza;
5GAAA – nieregularna wypływka pachwinowa lutowiny;
6FAAA – niedostateczna wypływka pachwinowa lutowiny
25
03/2012
Lutowanie piecowe
Przyczyną wymienionych niezgodności mogą być zbyt duża ilość lutu lub niewłaściwa
jego postać zastosowania do lutowania (6BAAA), źle zaprojektowane oprzyrządowanie
pomocnicze do lutowania lub/i niedostateczne ustalenie położenia elementów lutowanych
(5EIAA, 5EJAA, 5BAAA), nieodpowiednie dobrane parametry doprowadzenia ilości ciepła,
zbyt wysoka temperatura i długi czas lutowania (5FABA, 7NABD, 7OABP), zbyt szeroka
szczelina lutownicza oraz zbyt mała ilość lutu (6GAAA), niedostateczna zwilżalność,
niedogrzanie lub przegrzanie złącza (5HAAA, 6FAAA, 5GAAA), nieregularne krzepnięcie i
likwacja w lutowinie (5HAAA).
2.2.6. Niezgodności różnorodne
W tej grupie niezgodności wyróżniamy następujące rodzaje (wg EN ISO 18279):
 niezgodności różnorodne, które nie można zaklasyfikować do żadnej z grup od I do V
(7AAAA);
 odpryski lutu na powierzchni łączonych elementów (7CAAA);
 cieplne barwy nalotowe/utlenienie (7SAAA);
 nadmierne przereagowanie lutu z materiałem podstawowym (7UAAC);
 nadmierne rozpłynięcie spoiwa lutowniczego (7QAAA);
Typowe niezgodności różnorodne przedstawiono na rysunku 2.7.
Rys. 2.7. Typowe niezgodności różnorodne i ich oznaczenia :
7CAAA – odpryski lutu na powierzchni łączonych elementów;
7UAAC – nadmierne przereagowanie lutu z materiałem podstawowym;
7QAAA – nadmierne rozpłynięcie spoiwa lutowniczego
26
03/2012
Lutowanie piecowe
Część przyczyn powstawania wymienionych wyżej niezgodności została już omówiona
w poprzednich grupach (od I do V) zatem przyczyną powstawania odprysków lutu na
powierzchniach materiałów łączonych (7CAAA) mogą być zagazowanie i zawilgocenie, oraz
jednoczesne przegrzanie lutu i niedogrzanie materiału łączonego. Cieplne barwy nalotowe
i utlenienie złączy (7SAAA) wywoływać może zanieczyszczona atmosfera kontrolowana
w procesie lutowania. Nadmierne przereagowanie lutu z materiałem podstawowym (7UAAC)
może występować w przypadku dostarczenia nadmiernej ilości ciepła do złącza, stosowania
zbyt długiego procesu lutowania lub nadmiernej ilości lutu. Nadmierne rozpłyniecie spoiwa
lutowniczego (7QAAA) może wystąpić natomiast po przegrzaniu łączonych elementów lub
jednego z nich, a także w przypadku użycia nadmiernej ilości lutu.
LITERATURA:
Wszystkie zdjęcia zamieszczone w tym artykule pochodzą z normy PN-EN ISO 18279:2003
[1]
PN-EN ISO 18279:2003 Lutowanie twarde – Niezgodności w połączeniach
lutowanych,
[2]
Klimpel A.: Kontrola i zapewnienie jakości w spawalnictwie. Tom 1, Wydawnictwo
Politechniki Śląskiej, Gliwice 1998,
[3]
Nowacki J., Chudziński M., Zmitrowicz P.: Lutowanie w budowie maszyn.
Wydawnictwo Naukowo – Techniczne, Warszawa 2007,
[4]
Praca zbiorowa, Poradnik inżyniera – Spawalnictwo. Tom 1, Wydawnictwo NaukowoTechniczne, Warszawa 2003,
[5]
Czuchryj J., Paskala H., Winiowski A.: Niezgodności w złączach spajanych. Instytut
Spawalnictwa, Gliwice 2005,
27
03/2012
Informacje prasowe
Złoty Inżynier z Promotechu
Zbigniew Gołąbiewski, założyciel i współwłaściciel białostockiej spółki Promotech został uhonorowany
tytułem Złotego Inżyniera 2011. Przedsiębiorca z Podlasia zwyciężył w kategorii „zarządzanie”.
Złoty Inżynier, określany również mianem „technicznego Oskara”, to honorowy tytuł przyznawany od
18 lat wybitnym postaciom środowiska technicznego w plebiscycie czytelników najstarszego polskiego
pisma „Przeglądu Technicznego”, we współpracy z Federacją Stowarzyszeń Naukowo-Technicznych
NOT.
Zbigniew Gołąbiewski – inżynier mechanik z Białegostoku jest założycielem i współwłaścicielem
Promotechu, spółki produkującej opatentowane przez niego urządzenia. Firma specjalizuje się w
produkcji m.in. innowacyjnych automatów, usprawniających proces spawania oraz wiertarek z
podstawą elektromagnetyczną. Zbigniew Gołąbiewski założył Promotech w 1987 r.; zaczynał od
warsztatu. Dziś ponad 95 proc. wyrobów spółki trafia na eksport i z powodzeniem konkuruje z
zachodnimi technologiami. Honorowy tytuł jest dla podlaskiego biznesmena tym bardziej cenny, że
zbiegł się z 25 rocznicą istnienia jego firmy.
- Oczywiście cieszę się z tytułu, tym bardziej, że pochodzi od najbardziej kompetentnego w branży
gremium – mówi Zbigniew Gołąbiewski. - Ale 25 lat to wystarczająco dużo czasu, by zrozumieć, jak
wielką rolę odgrywa zespół. Jeden inżynier, choćby wyjątkowy – to za mało. Może być najwyżej
dobrym rzemieślnikiem. Ten tytuł należy się wszystkim niezastąpionym inżynierom i konstruktorom
Promotechu, z którymi budowaliśmy obecną pozycję spółki. Bez tego zespołu nie byłbyo ani
Promotechu, ani tego tytułu. Traktuję go więc jako godne uwieńczenie naszej wspólnej pracy.
Konkursowe jury przyznało Gołąbiewskiemu tytuł w kategorii zarządzanie; to właśnie dzięki tym
umiejętnościom właściciela, Promotech jest dziś jednym z największych eksporterów narzędzi i
automatów spawalniczych.
Jak podkreśla laureat, pomogło mu w tym jego wcześniejsze
doświadczenie.
- Jako dyrektor produkcji w dawnych „Uchwytach”, obecnie Bison-Bialu, miałem okazję poznać poziom
i znaczenie zachodniej techniki i technologii, stosowanych w branży - mówi. - Zrozumiałem wtedy, że
tylko konfrontacja z zachodnimi wyrobami, z narzędziami z najwyższej światowej półki jest motorem
rozwoju naszych technologii, tak by dorównały tym światowym, a nawet je przewyższały. Tą filozofią
kierowałem się też tworząc własną firmą, a potem zarządzając nią wraz ze swoim wspólnikiem
Bohdanem Zaleskim.
Obecnie podstawową zasadą budowania strategii przetrwania i rozwoju Promotechu jest umiejętność
dostosowania jego wyrobów do wymogów poszczególnych rynków. Firma działa na globalnym rynku,
jest więc wystawiona na konkurencję z całego świata - i amerykańską, i azjatycką.
Z jednej strony – z Chinami – stara się wygrywać jakością i rozsądnymi cenami, akceptowalnymi na
danym rynku, a z drugiej – wyrobami b. zaawansowanymi technicznie – stara się konkurować na
rynku amerykańskim.
- A jednocześnie uczymy się od całego świata: od Niemców precyzji i staranności, od Amerykanów
terminowości, a od innych – dostosowania cen do potrzeb rynku. Jeździmy na targi, podglądamy
konkurencję i projektujemy innowacyjne produkty, precyzyjnie dopasowane do zapotrzebowania. W
efekcie klienci postrzegają nas, jako firmę elastyczną, potrafiącą zmienić projekt w zależności od
specyficznych wymogów klienta – mówi szef Promotechu.
28
03/2012
Informacje prasowe
Firma przeszła obronną ręka przez dwa kryzysy – i ten z początku lat 90., i ten z 2009r., utrzymując
większość załogi. Zbigniew Gołąbiewski podkreśla, że było możliwe tylko dzięki dobrym i uczciwym
relacjom z pracownikami.
- Pracownicy zawsze wiedzieli, jaka jest prawdziwa sytuacja spółki - i wtedy, kiedy było dobrze, i w
kryzysie – opowiada. - Kiedyś w 1992 r., kiedy padali nasi kontrahenci i nie płacili należności,
powiedziałem ludziom: w czerwcu 1993 r. wyjdziemy na prostą. I tak się stało – w drugiej połowie
1993r. pensje w Promotechu wzrosły o 37 proc. Podobnie było w 2009 – kiedy z obecnym prezesem
Markiem Siergiejem szczegółowo informowaliśmy załogę o sytuacji, o możliwościach wyjścia z
impasu, ale i o wyrzeczeniach, które trzeba ponieść. I tym razem ludzie nam zaufali, zgodzili się na
czasowe ograniczanie etatów, mniejsze pieniądze. Tylko dzięki temu zaufaniu i skutecznej realizacji
programu wychodzenia z kryzysu teraz jesteśmy na prostej, a nasze produkty z powodzeniem
konkurują z zachodnimi.
W najbliższym czasie Promotech chce zaskoczyć kontrahentów nowymi wynalazkami z dziedziny
automatyzacji spawania: takie są założenia planu rozwoju na najbliższe pięć lat.
- Ze względu na konkurencję nie mogę jeszcze mówić o konkretach – dodaje Zbigniew Gołąbiewski.Ale postaramy się uwodnić, że zasłużyliśmy na tytuł Złotego Inżyniera.
Ogłoszenie wyników plebiscytu odbyło się w ubiegły piątek w Warszawskim Domu Technika NOT.
Oprócz tytułów Złotego i Srebrnego Inżyniera przyznano też honorowy tytuł „Diamentowego
Inżyniera”. Otrzymał go prof. Jerzy Buzek.
29
03/2012
Informacje prasowe
POLSKIE TOWARZYSTWO SPAWALNICZE
Oddział w Opolu
POLITECHNIKA OPOLSKA
w Opolu
informuje o organizacji
XVIII KONFERENCJI SPAWALNICZEJ „SPAWANIE W ENERGETYCE”
W dniach od 24 do 26 kwietnia 2012 r w Ośrodku Ziemowit w Jarnołtówku.
 Referaty o maksymalnej objętości 8 stron zostaną opublikowane w
Przeglądzie Spawalnictwa
 Zgłoszenia uczestnictwa w konferencji należy przesłać do 15.03.2012, a
referaty do 01.02.2012 na adres:
POLSKIE TOWARZYSTWO SPAWALNICZE – ODDZIAŁ W OPOLU
ul. A. Struga 10, 45-073 OPOLE. (fax: +48 774019201)
Wszystkich zainteresowanych udziałem w konferencji zapraszamy do
skontaktowania się z Polskim Towarzystwem Spawalniczym – oddział w Opolu.
Dodatkowe informacje:
Anna Pocica, tel. +48 774006251, 501598761 e-mail: [email protected]
Tomasz Derwich, tel. +48 774019295, e-mail: [email protected]
30
03/2012
Informacje prasowe
KOMUNIKAT PRASOWY THERMADYNE
NOWA STRONA INTERNETOWA THERMADYNE DOSTĘPNA JEST OBECNIE W 9 JĘZYKACH
EUROPEJSKICH
Thermadyne z przyjemnością informuje, że rekonstrukcja naszej strony internetowej została
zakończona i jest ona obecnie dostępna w dziewięciu głównych języków europejskich.
Mamy świadomość, że nasi dystrybutorzy i użytkownicy końcowych doceniają łatwy dostęp do
odpowiednich produktów i informacji na temat usług, które pozwalają im na bardziej trafne
podejmowanie decyzji w sprawie zakupu i lepsze spełnienie ich potrzeb biznesowych. Nowa
strona internetowa skupia się na produktach Thermadyne i markach, które są dostępne w
Europie a intuicyjna konstrukcja menu witryny umożliwia odwiedzającym łatwo znaleźć dane
techniczne, publikacje dotyczące danego produktu, instrukcje obsługi raz informacje
dotyczące bezpieczeństwa produktu.
Poruszanie się na nowej stronie internetowej jest dużo łatwiejsze a znacznie większa ilość
zasobów jest korzystna dla naszych klientów. W przeszłości strona była dostępna wyłącznie w
języku angielskim, jednak dla zapewnienia łatwiejszego dostępu wprowadziliśmy następujące
języki:
 Polski








Włoski
Niemiecki
Angielski
Francuski
Hiszpański
Czeski
Holenderski
Rosyjski
Dostęp do europejskiej witryny można uzyskać, wybierając Europa na stronie głównej
Thermadyne www.thermadyne.com lub bezpośrednio na http://europe.thermadyne.com
Thermadyne, z siedzibą w St. Louis, Missouri, USA, jest wiodącym ogólnoświatowym
producentem sprzętu i akcesoriów do cięcia i spawania metali, które są znane pod czołowymi i
nagradzanymi nazwami firmowymi, jak Victor®, Tweco® / Arcair®, Thermal Dynamics®,
Thermal Arc®, Stoody®, TurboTorch®,
31
03/2012
Informacje prasowe
KOMUNIKAT PRASOWY TWECO
NOWE UCHWYTY SPAWALNICZE MIG TWECO WELDSKILL 180 AMPERÓW DO 220 AMPERÓW
Thermadyne z przyjemnością przedstawia poszerzoną linię TWECO WeldSkill uchwytów MIG o
dużym natężeniu prądu, które oferują wydajność godną lidera, jakim jest TWECO w tej dziedzinie i
które charakteryzują się nową konstrukcją, ergonomicznym palnikiem i przystępną ceną.
Tweco poszerza swoją linię produktu WeldSkill o serię trwałych uchwytów będących w trakcie
procedury patentowej, które zapewniają spawaczom atrakcyjną alternatywę w stosunku do
cięższych i kosztowniejszych uchwytów MIG.
Nowe uchwyty 180 amperów i 220 amperów są doskonałe do pracy w gospodarstwach rolnych,
garażach, do pracy hobbystów i majsterkowiczów, w metaloplastyce, w niewielkich
warsztatach, do wykonywania napraw i konserwacji. Są one dostosowane do spawania
wykonywanego przez użytkowników nieprzemysłowych. Uchwyt ergonomiczny ma nieznaczną
krzywiznę mającą na celu ułatwienie manewrowania w różnych pozycjach wymaganych w
małych warsztatach lub spawania niewielkich przedmiotów. Wewnątrz uchwytów nie ma
bloków mosiężnych, więc są lekkie i wygodniejsze dla operatora oraz łatwiejsze w obsłudze w
różnych zastosowaniach i pozycjach spawania.
Uchwyty są wyposażone w trwałe grubościenne rury mosiężne z płaszczem w celu
zapewnienia trwałości i odporności na uszkodzenia przewodu spawalniczego Cablehoz oraz
uwolnienia naprężeń pochodzących od sprężyny stalowej u podstawy. Wyzwalacze o dużej
żywotności na uchwytach wytrzymują ponad 1,2 miliona cykli.
Te uchwyty są w pełni kompatybilne z standardowymi materiałami eksploatacyjnymi TWECO i
są dostarczane z złączami palnika wzór Euro dla zapewnienia pełnej kompatybilności z
większością systemów spawalniczych MIG dostępnych obecnie na rynku.
Thermal Arc jest marką St. Louis bazującą na Thermadyne Industries Inc., która dostarcza
produkty do spawania i cięcia na całym świecie. Linia Tweco obejmuje obszerny asortyment
produktów począwszy od podstawowych ręcznych narzędzi i akcesoriów spawalniczych i
skończywszy na uchwytach MIG, elektrodach spawalniczych i pełnym wyborze produktów do
precyzyjnego spawania zrobotyzowanego.
32
03/2012
Informacje prasowe
Air Products dostarczyło technologię do nowo otwartej komercyjnej
stacji paliwa wodorowego Instytutu Systemów Energii Słonecznej
Fraunhofera
we Freiburgu w Niemczech
Warszawa, 13 marca 2012 r. – Firma Air Products, największy dostawca gazów
technicznych
w Polsce, dostarczyła technologię do właśnie otwartej, pierwszej stacji paliwa wodorowego,
która została uruchomiona przez Instytut Systemów Energii Słonecznej Fraunhofera
(Fraunhofer Institute for Solar Energy Systems) we Freiburgu w Niemczech. Stacja integruje
dwie najbardziej obiecujące technologie używane do produkcji wodoru, który
jest
wykorzystywany jako paliwo napędowe: technologię Air Products do kompresji, składowania
i dystrybucji wodoru pod ciśnieniem do 700 bar oraz elektrolizer Hogen Proton Exchange
Membrane (PEM) wyprodukowany przez firmę Proton OnSite. Do produkcji wodoru
elektrolizer wykorzystuje energię generowaną przez baterie fotowoltaiczne.
Stacja paliwa wodorowego o nazwie „SmartFuel” składa się ze stacji kompresji, magazynu
pozwalającego na składowanie wodoru pod średnim i wysokim ciśnieniem oraz w pełni
zautomatyzowanego dystrybutora umożliwiającego tankowanie pojazdów pod ciśnieniem
350 lub 700 bar. Zróżnicowane ciśnienie wodoru podczas napełniania baku pojazdu tym
paliwem umożliwia pokonywanie większych odległości pomiędzy tankowaniami. Ponadto
dzięki szybkiemu procesowi tankowania pojazdów, podczas którego wodór schładzany jest
do temperatury -40°C, bak samochodu napędzanego wodorem można napełnić w zaledwie
trzy minuty, czyli w takim samym czasie, jaki potrzebny jest do zatankowania pojazdu
paliwem konwencjonalnym (benzyną lub ropą). Ten opatentowany przez Air Products proces
napełniania pojazdów paliwem wodorowym zapobiega przepełnieniu i przegrzaniu baku,
zgodnie z protokołem SAE J2601 A70.
Stacja paliwa wodorowego „SmartFuel” może obsługiwać wiele rodzajów pojazdów,
od samochodów po autobusy i rowery wyposażone w ogniwa paliwowe, a także zbiorniki
przeznaczone do użytku stacjonarnego. Dr Christopher Hebling, szef działu technologii
wodorowych Instytutu Systemów Energii Słonecznej Fraunhofera, podkreśla, że taka
elastyczność jest niezbędna: „Marka Fraunhofer jest synonimem projektów mających
praktyczne zastosowanie. Dla nas nowa stacja paliwa wodorowego stanowi zarówno
platformę do badań nad głównymi kierunkami rozwoju technologii w przyszłości, jak również
krok naprzód w procesie rozwoju infrastruktury wodorowej, która może być obsługiwana
bezpośrednio przez użytkowników końcowych. Dlatego wybierając dostawcę tej technologii
zwracaliśmy baczną uwagę na praktyczne aspekty jej codziennego użytkowania.
Firmy Air Products i Diamond Lite/Proton OnSite okazały się dla nas idealnymi partnerami”.
„Uruchomiona we Freiburgu stacja paliwa wodorowego stanowi dla Air Products kolejny
technologiczny krok milowy i ma dla naszej firmy przełomowe znaczenie” – powiedziała
Diana Raine, menadżer Air Products odpowiedzialna za energię wodorową w Europie.
„Dotychczas technologia łącząca elektrolizę PEM z tankowaniem paliwa wodorowego pod
wysokim ciśnieniem była niedostępna w Niemczech.
33
03/2012
Informacje prasowe
Ma ona zasadnicze znaczenie dla wytwarzania wodoru z wykorzystaniem odnawialnej
energii oraz posiada praktyczne zastosowanie. Umożliwia także przejście na
wykorzystywanie takiego źródła energii w przyszłości. Bardzo cieszymy się, że mamy okazję
współpracować nad tym obiecującym projektem z Instytutem Systemów Energii Słonecznej
Fraunhofera” – dodała Diana Raine.
Czystość wodoru wykorzystywanego w ogniwach paliwowych ma kluczowe znaczenie.
Elektrolizer Hogen PEM zapewnia wydajność do sześciu metrów sześciennych wysokiej
czystości wodoru na godzinę. Dodatkową zaletą technologii PEM jest szeroki zakres ładunku
od 0 do 100%, wyjaśnia Hansjoerg Vock, prezes firmy Diamond Lite, która pracowała nad
integracją systemu: „Nawet przy dużych wahaniach natężenia prądu, w wyniku np.
warunków pogodowych, aparatura działa niezwykle sprawnie i wydajnie”. Ciśnienie o mocy
30 bar wytwarzane podczas elektrolizy jest pomocne podczas kompresji i składowania
wodoru oraz podnosi wydajność instalacji.
Air Products jest światowym liderem w opracowywaniu technologii wodorowych
służących do napędzania pojazdów oraz w produkcji paliwa wodorowego, które ma
stanowić alternatywne paliwo przyszłości na świecie. Dowodem na to jest między innymi
ponad
50 patentów Air Products związanych z technologią napełniania pojazdów wodorem. Firma
oferuje technologie oraz infrastrukturę niezbędną do napędzania i napełniania wodorem
samochodów, autobusów, ciężarówek, samolotów, pociągów, wózków widłowych, wież
nadawczych, a nawet łodzi podwodnych. Air Products dostarczył stacje paliwa wodorowego
obsługujące autobusy dowożące widzów podczas Igrzysk Olimpijskich w Pekinie w 2008
roku oraz technologię ogniw paliwowych wykorzystujących wodór, którą zastosowano w
pięciu autobusach w Londynie. Wkrótce 15 czarnych taksówek oraz 5 skuterów Suzuki
Bergmann wożących pasażerów w Londynie będzie napędzanych paliwem wodorowym Air
Products.
Obecnie w Londynie działają 2 stacje paliwa wodorowego Air Products, a w planach jest
uruchomienie kolejnej. Firma stworzyła także największą sieć stacji paliwa wodorowego w
Wielkiej Brytanii. Air Products zapewnia również niemieckiej marynarce wojennej kompletną
infrastrukturę wodorową wykorzystywaną do napędzania łodzi podwodnych. Firma ma
bogate doświadczenie w dostarczaniu i obsłudze ponad 130 stacji paliwa wodorowego w 19
krajach,
w tym ponad 120 stacji wodorowych w Stanach Zjednoczonych. Liczba napełnień wodorem
w stacjach Air Products wynosi 350 tys. rocznie i szybko rośnie. Air Products oferuje wodór
w postaci ciekłej i gazowej oraz HCNG (mieszaninę sprężonego gazu ziemnego i wodoru).
Ponadto firma opracowała szeroką gamę urządzeń oraz protokołów stosowanych w procesie
napełniania pojazdów wodorem pod różnym ciśnieniem. Wodór dowożony jest do stacji
paliwowych ciężarówkami, a powstaje w procesie reformingu gazu ziemnego, konwersji
biomasy lub elektrolizy, w tym elektrolizy przeprowadzanej z wykorzystaniem energii
odnawialnej (słońca i wiatru). Dodatkowe informacje na temat technologii wodorowej
Air Products są dostępne na stronie: www.airproducts.com/h2energy.
34
03/2012
Informacje prasowe
Stacja paliwa wodorowego we Freiburgu_technologia Air Products
35
03/2012
Informacje prasowe
Urządzenia z rodziny Kempact RA powstały z myślą o potrzebach
nowoczesnych warsztatów spawalniczych. Charakteryzują się unikalnym,
eleganckim, a zarazem praktycznym wzornictwem. Zostały skonstruowane z
wykorzystaniem nowoczesnych rozwiązań i z myślą o spełnianiu potrzeb klienta, a
wszystko po to, żeby spawanie było wydajne, precyzyjne i efektywne. Ich konstrukcja
powstała na bazie najnowszych rozwiązań Kemppi w zakresie budowy źródeł
spawalniczych, dzięki czemu oferują wysoką jakość spawania i maksymalne
wykorzystanie energii. Do wyboru jest 11 modeli o maksymalnym prądzie spawania
180 A, 250 A i 320 A. Istnieje również możliwość wyboru pomiędzy wersją sterowaną
ręcznie (R) i adaptacyjnie (A).
Dzięki różnorodnym modelom maszyna ta zaspokaja szeroki wachlarz potrzeb
zakładów zajmujących się obróbką metali. W zestawie znajduje się uchwyt
spawalniczy i kabel masy.
Dzięki zaawansowanej technologii udało nam się zredukować koszty energii o 10%
w porównaniu do konwencjonalnych, skokowo regulowanych źródeł spawalniczych.
Maszyna posiada też szereg innowacyjnych rozwiązań: oświetlenie komory szpuli
Brights™, ułatwiające wymianę drutu w miejscach słabo oświetlonych, wskaźnik
serwisu WireLineTM sygnalizujący potrzebę przeglądu układu podającego drut oraz
zintegrowane podwozie GasMate™, ułatwiające montaż butli z gazem i
przemieszczanie maszyny przy jednocześnie zwiększonym bezpieczeństwie
personelu. Niezależnie od wybranego modelu, urządzenie Kempact RA zapewnia
wykonanie każdego zadania spawalniczego z najwyższą jakością.
Urządzenie Kempact RA powstało z myślą o przyszłym użytkowniku. Wszystko, od
czytelnego i łatwego w obsłudze panelu sterowania LCD, umieszczonego na
optymalnej wysokości, poprzez innowacyjną konstrukcję podwozia, wbudowane
szufladki na części zapasowe i oświetlenie komory szpuli przy pomocy diod LED,
sprawia, że praca z maszyną Kempact RA to czysta przyjemność.
36
03/2012
Informacje prasowe
Modele ze sterowaniem ręcznym (oznaczenie R) umożliwiają ręczną regulację
napięcia i prędkości podawania drutu. Są wyposażone w bogatą gamę funkcji
standardowych, w tym wybór rodzaju GAZU, przełącznik 2T/4T, funkcja SPOT/
CYCLE ARC i HOT SPOT, specjalistyczną funkcję punktowego podgrzewania blachy
przeznaczoną dla profesjonalnych blacharzy i warsztatów samochodowych. Modele
sterowane adaptacyjnie (oznaczenie A) posiadają wszystkie funkcje standardowe, a
także kanały pamięci i tryb adaptacyjnej regulacji parametrów spawania, w którym
moc spawania automatycznie dopasowuje się do zadanej grubości spawanego
materiału.
37
03/2012
Ocena radiograficzna spoin
W tym wydaniu prezentujemy niezgodność spawalniczą….?? Ocenę radiograficzną zostawiam
czytelnikom. Informacje należy przesyłać na maila: [email protected].
Jesteśmy firmą zajmującą się digitalizacją zdjęć
radiograficznych (błon RTG), archiwizacją na
nośnikach cyfrowych.
Oferta kierowana jest dla laboratoriów
badań nieniszczących, zakładów wykonujących
konstrukcje, urządzenia ciśnieniowe, placówek
i instytucji medycznych...
Zeskanowane zdjęcia otrzymujesz na wybranym
nośniku, może to być płyta CD, DVD, PenDrive
po wcześniejszym uzgodnieniu.
Maksymalny rozmiar skanowania filmów:
Szerokość - od 18 cm - 35 cm (7"-14")
Długość - od 18 cm - 90 cm (7"-36")
www.krysdor.pl
Tel. 509145215
38