katalog produktów
Transkrypt
katalog produktów
KATALOG PRODUKTÓW O firmie Fabryka TECHMATIK powstała latem 2004 roku w Radomskiej Podstrefie Tarnobrzeskiej Specjalnej Strefy Ekonomicznej, w odpowiedzi na występujące na rynku krajowym i zagranicznym zapotrzebowanie na wysokowydajne linie oraz formy do produkcji wyrobów betonowych. 2 W ofercie TECHMATIK znajdują się m.in. formy do kostki brukowej i galanterii betonowej oraz nowoczesne wibroprasy o dużej wydajności, kompletne linie technologiczne, betonownie, urządzenia związane z procesem produkcji betonu wibroprasowanego i towarowego. Wszystkie linie produkcyjne wyposażone są wyłącznie w maszyny o najwyższym stopniu zaawansowania technologicznego, gwarantujące wysoką wydajność linii produkcyjnych, powtarzalność produkcji oraz najwyższą jakość wyrobów. Produkowane przez firmę maszyny, urządzenia i formy są przystosowane do wysokowydajnej pracy na stalowych blatach produkcyjnych, co umożliwia uzyskanie najlepszych parametrów wyrobów poprzez ich dokładne zagęszczenie, przy jednoczesnym znacznym obniżeniu kosztów produkcji poprzez zmniejszenie ilości dodawanego cementu. Ofertę uzupełniają systemy sterowania procesami produkcji. Należą do nich moduły sterowania poszczególnymi etapami lub zintegrowane systemy sterowania całym ciągiem produkcyjnym. TECHMATIK świadczy również usługi naprawy, regeneracji oraz serwisowania form. Firma stale rozszerza asortyment produkowanych maszyn i urządzeń, które przed wdrożeniem na rynek są dokładnie testowane we własnym zakładzie doświadczalnym w Radomiu. Najwyższa jakość potwierdzona certyfikowanym systemem zarządzania jakością ISO 9001 oraz wydajność produkowanych urządzeń i form w połączeniu z konkurencyjnymi cenami powodują, że TECHMATIK dynamicznie pozyskuje nowe rynki zbytu, a obecnie w Polsce (będącej jednym z największych rynków kostki brukowej o łącznej rocznej produkcji ponad 80 mln m²) i kilku innych krajach zajmuje pozycję lidera w zakresie dostaw maszyn i urządzeń do jej produkcji. Firma dostarcza swoje rozwiązania bezpośrednio do wielu krajów Europy i Azji, a dzięki podpisaniu umowy z amerykańską firmą Columbia Machine Inc. formy z logo Columbia-Techmatik Molds są dystrybuowane do producentów wyrobów wibroprasowanych w Ameryce Północnej i Południowej oraz Australii i Nowej Zelandii. Nasze nowatorskie podejście poparte własnym wieloletnim doświadczeniem w produkcji wyrobów betonowych oraz innowacyjność i jakość maszyn, urządzeń i form doceniło już kilkaset klientów z ponad 50 krajów na niemal wszystkich kontynentach. Obecnie firma jest jednym z największych pracodawców w Radomiu. Zatrudnia ponad 400 pracowników. Spis treści zakład doświadczalny techmatik produkty Linie do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej Wibroprasa Multi 600 PRO Wibroprasa uniwersalna Multi 1200 PRO Wibroprasa HP 3000 PRO Wibroprasa HP 5000 PRO Wibroprasa SHP 5000 PRO C Urządzenia piętrujące i rozpiętrowujące Wózki transportujące: wózek dolny transportujący, wózek górny wielowidłowy transportujący System regałowy Robot pakujący ROBOMATIK Owijarka automatyczna Podajnik palet handlowych Podajnik blatów produkcyjnych - regulator Podajnik geowłókniny Wywrotnica braków Płuczka do uszlachetniania wyrobów Washmatik Bęben do uszlachetniania wyrobów Łuparki wielofunkcyjne Mieszarki planetarne do betonu Węzły betoniarskie Linia automatycznego dozowania surowców Linia automatycznej segregacji surowców mineralnych Formy do kostki brukowej i galanterii betonowej 4 14 16 18 20 22 24 24 25 26 27 28 29 30 31 32 34 35 37 39 41 42 43 usługi Obróbka cieplna Obróbka skrawaniem Kontrola jakości 47 49 53 Kontakt Kontakty 56 3 Linie do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej kompletna linia technologiczna o zwartej budowie 4 W naszej ofercie znajdą Państwo nie tylko nowoczesne, wysokowydajne maszyny i urządzenia do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej, lecz również kompletne linie technologiczne, sterowane zintegrowanym systemem komputerowym, gwarantujące powtarzalność produkcji i najwyższą jakość wyrobów. ZALETY LINII • • • • • • • niezawodność, energooszczędność, uniwersalność zastosowania nowatorskie rozwiązania konstrukcyjne nowoczesne technologie wytwarzania pełna automatyzacja z wizualizacją wszystkich etapów procesu technologicznego zwarta budowa niski poziom emitowanego hałasu konkurencyjna cena Ciekawe rozwiązania zastosowane w linii technologicznej ŁOŻYSKA LINIOWE • • • precyzyjne pozycjonowanie części współpracujących zwiększenie żywotności cicha praca 5 PASY ZĘBATE DO PRZENOSZENIA NAPĘDU • • cicha praca precyzyjne pozycjonowanie BLOKI HYDRAULICZNE • • • 6 OPRAWA ŁOŻYSK • • własnej konstrukcji i wykonania wydłużona żywotność własnej konstrukcji i wykonania precyzyjne wykonanie niezawodne działanie SIŁOWNIKI HYDRAULICZNE • • • własnej konstrukcji i wykonania wydłużona żywotność niezawodność działania STACJA HYDRAULICZNA • • zwarta budowa zintegrowana z ramą wibroprasy 7 STÓŁ WIBRACYJNY • • konstrukcja nie połączona z ramą maszyny ograniczone drgania wibroprasy schemat linii multi 600 pro 8 Legenda 1.1. Pięciokomorowy zbiornik na kruszywo o pojemności każdej komory 25m3 1.2. System naważania kruszywa 1.3. Przenośnik taśmowy B=1000; L ~6.5m 1.4. Przenośnik taśmowy B=1000; L ~32m 1.5. Silosy poj. 80 t z konstrukcją wsporczą 2 sztuki 1.6. Filtr pulsacyjny 1.7. Konstrukcja stalowa betonowni 1.8. System naważania cementu 1.9. Mieszarka planetarna 2250 l 1.10. Bufor kruszywa 1.11. Zbiornik wysypu 1.12. Dozownik chemii płynnej 2.1. Wibroprasa Multi 600 PRO 3.1. Wózek dolny transportujący 4.1. Szafa sterownicza betonowni schemat linii multi 1200 pro 9 Legenda 1.1. Pięciokomorowy zbiornik na kruszywo o pojemności każdej komory 25m3 1.2. System naważania kruszywa 1.3. Przenośnik taśmowy B=1000; L ~6.5m 1.4. Przenośnik taśmowy B=1000; L ~32m 1.5. Silosy poj. 80 t z konstrukcją wsporczą 2 sztuki 1.6. Filtr pulsacyjny 1.7. Konstrukcja stalowa betonowni 1.8. System naważania cementu 1.9. 1.10. 1.11. 1.12. 1.13. 2.1. 2.2. 3.1. 4.1. Mieszarka planetarna 2250 l Bufor kruszywa Zbiornik wysypu Dozownik chemii płynnej System dozowania barwnika w granulacie Wibroprasa uniwersalna Multi 1200 PRO Torowisko wibroprasy Wózek dolny transportujący Szafa sterownicza betonowni schemat linii hp 3000 pro 10 Legenda 1.1. Pięciokomorowy zbiornik na kruszywo o pojemności każdej komory 25 m3 1.2. System naważania kruszywa 1.3. Przenośnik taśmowy 1.4. Przenośnik taśmowy 1.5. Silosy poj. 80t z konstrukcją wsporczą 1.6. Filtr pulsacyjny 1.7. Konstrukcja stalowa betonowni 1.8. System naważania cementu z rozdzielaczem 1.9. Mieszarka 1750 l 1.10. Mieszarka 500 l 1.11. Bufor kruszywa z rozdzielaczem 1.12. Zbiornik wysypu BWK 1.13. Zbiornik wysypu BWW 1.14. Dozownik chemii płynnej 1.15. Przenośnik taśmowy BWK 1.16. 2.1. 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.7. 3.8. 3.9. 4.1. 5.1. 5.2. 5.3. Przenośnik taśmowy BWW Wibroprasa HP 3000 PRO Przenośnik V-pasowy transportujący CM Szczotka wypływów Płuczka Washmatik Urządzenie piętrujące Urządzenie rozpiętrowujące Kolejka CS Robot pakujący - Robomatik Przenośnik łańcuchowy Owijarka automatyczna z urządzeniem do owijania taśmą LOGO Regał przewoźny Szafa sterownicza wibroprasy i CM Szafa sterownicza przepakowni i CS Szafa sterownicza betonowni schemat PODWÓJNEJ linii hp 3000 pro 11 Legenda 1.1. Pięciokomorowy zbiornik na kruszywo o pojemności każdej komory 25m3 1.2. System naważania kruszywa 1.3. Przenośnik taśmowy 1.4. Przenośnik taśmowy 1.5. Silosy poj. 80t z konstrukcją wsporczą 1.6. Filtr pulsacyjny 1.7. Konstrukcja stalowa betonowni 1.8. System naważania cementu z rozdzielaczem 1.9. Mieszarka 3000 l 1.10. Mieszarka 500 l 1.11. Bufor kruszywa z rozdzielaczem 1.12. Zbiornik wysypu BWK 1.13. Zbiornik wysypu BWW 1.14. Dozownik chemii płynnej 1.15. Przenośnik taśmowy BWK 1.16. Przenośnik taśmowy BWW 1.17. 1.18. 2.1. 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.7. 3.8. 3.9. 4.1. 5.1. 5.2. 5.3. Przenośnik taśmowy rewersyjny Przenośnik taśmowy rewersyjny Wibroprasa HP 3000 PRO Przenośnik V-pasowy transportujący CM Szczotka wypływów Płuczka Washmatik Urządzenie piętrujące Urządzenie rozpiętrowujące Kolejka CS Robot pakujący ROBOMATIK Przenośnik łańcuchowy Owijarka automatyczna z urządzeniem do owijania taśmą LOGO Regał przewoźny Szafa sterownicza wibroprasy i CM Szafa sterownicza przepakowni i CS Szafa sterownicza betonowni schemat linii hp 5000 pro 12 Legenda 1.1. Pięciokomorowy zbiornik na kruszywo o pojemności każdej komory 25m3 1.2. System naważania kruszywa 1.3. Przenośnik taśmowy 1.4. Przenośnik taśmowy 1.5. Silosy poj. 80 t z konstrukcją wsporczą 1.6. Silos dzielony poj. 2 x 40 t z konstrukcją wsporczą 1.7. Filtr pulsacyjny 1.8. Konstrukcja stalowa betonowni 1.9. System naważania cementu z rozdzielaczem 1.10. Mieszarka 3000 l 1.11. Mieszarka 500 l 1.12. Bufor kruszywa z rozdzielaczem 1.13. Zbiornik wysypu BWK 1.14. Zbiornik wysypu BWW 1.15. Dozownik chemii płynnej 1.16. System dozowania barwnika w granulacie 1.17. Przenosnik taśmowy BWK 1.18. Przenośnik taśmowy BWW 2.1. Wibroprasa HP 5000 PRO 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.7. 3.8. 3.9. 3.10. 3.11. 3.12. 3.13. 3.14. 3.15. 4.1. 5.1. 5.2. 5.3. Przenośnik V-pasowy transportujący CM Szczotka wypływów Płuczka WASHMATIK Wywrotnica braków Urządzenie piętrujące Urządzenie rozpiętrowujące Przenośnik V-pasowy transportujący CS Podajnik geowłókniny Robot pakujący - ROBOMATIK Podajnik palet handlowych na 30 szt. Przenośnik łańcuchowy Owijarka automatyczna z urządzeniem do owijania taśmą LOGO Przenośnik taktowy na 8 palet handlowych Pzrenośnik łańcuchowy Przenośnik poprzeczny Regał przewoźny Szafa sterownicza wibroprasy i CM Szafa sterownicza przepakowni i CS Szafa sterownicza betonowni schemat linii shp 5000 pro c 13 Legenda 1.1. Pięciokomorowy zbiornik na kruszywo o pojemności każdej komory 25m3 1.2. System naważania kruszywa 1.3. Przenośnik taśmowy 1.4. Przenośnik taśmowy 1.5. Silosy poj. 80 t z konstrukcją wsporczą 1.6. Silos dzielony poj. 2 x 40 t z konstrukcją wsporczą 1.7. Filtr pulsacyjny 1.8. Konstrukcja stalowa betonowni 1.9. System naważania cementu z rozdzielaczem 1.10. Mieszarka 3000 l 1.11. Mieszarka 500 l 1.12. Bufor kruszywa z rozdzielaczem 1.13. Zbiornik wysypu BWK 1.14. Zbiornik wysypu BWW 1.15. Dozownik chemii płynnej 1.16. System dozowania barwnika w granulacie 1.17. Przenośnik taśmowy BWK 1.18. Przenośnik taśmowy BWW 2.1. Wibroprasa SHP 5000 PRO C 3.1. Przenośnik V-pasowy transportujący CM 3.2. Szczotka wypływów 3.3. 3.4. 3.5. 3.6. 3.7. 3.8. 3.9. 3.10. 3.11. 3.12. 3.13. 3.14. 3.15. 3.16. 3.17. 3.18. 4.1. 5.1. 5.2. 5.3. Płuczka WASHMATIK Wywrotnica braków Urządzenie piętrujące Wózek górny wielowidłowy transportujący Wózek dolny transportujący Urządzenie rozpiętrowujące Przenośnik V-pasowy transportujący CS Podajnik geowłókniny Robot pakujący - ROBOMATIK Podajnik palet handlowych na 30 szt. Przenośnik łańcuchowy Owijarka automatyczna z urządzeniem do owijania taśmą LOGO Przenośnik taktowy na 8 palet handlowych Przenośnik łańcuchowy Podajnik blatów produkcyjnych - Regulator Magazyn blatów produkcyjnych na 30 szt. System regałowy Szafa sterownicza wibroprasy i CM Szafa sterownicza przepakowni i CS Szafa sterownicza betonowni Wibroprasa MULTI 600 PRO 14 ZALETY WIBROPRASY • możliwość produkcji bez konieczności budowy torowiska • możliwość produkcji wyrobów betonowych bez konieczności posiadania kompletnej linii technologicznej • uniwersalność produkcji w zależności od indywidualnych potrzeb klienta • uproszczona, zwarta i kompaktowa konstrukcja wibroprasy zajmująca niewielką powierzchnię OPIS DZIAŁANIA Wibroprasa MULTI 600 PRO jest przeznaczona do produkcji w systemie kroczącym wyrobów jednowarstwowych. Wyposażona jest w formy, do których mocowane są wibratory. Formowanie wyrobów może odbywać się bezpośrednio na posadzce lub na blatach produkcyjnych rozmieszczonych na drodze przejazdu maszyny. Wibroprasa posiada zintegrowaną stację hydrauliczną i szafę sterowniczą z pulpitem o pełnej wizualizacji procesu produkcji. Ponadto wyposażona jest w sprawdzone rozwiązania takie jak: • hydrauliczne napędy szuflad i układu jezdnego • mechaniczne mocowanie stempla i formy • łożyska liniowe • precyzyjnie współpracujące elementy formy i stempla DANE TECHNICZNE zakres automatyzacji pełna automatyzacja procesu formowania maksymalna wysokość wyrobu 600 mm minimalna wysokość wyrobu 190 mm struktura wyrobu moc przyłączeniowa wyrób jednowarstwowy ok. 36 kW maksymalna siła udaru wibracji 180 kN maksymalna siła docisku stempla 150 kN maksymalna wydajność (ilość cykli produkcyjnych na godzinę) gabaryty konstrukcji mechanicznej waga kompletnej maszyny ok. 95 cykli dla palisady 600 mm 2500 x 4100 x 4670 mm ok. 12 000 kg 15 Wibroprasa uniwersalna MULTI 1200 PRO 16 ZALETY WIBROPRASY • łączy zarówno funkcjonalność wibroprasy kroczącej i stacjonarnej • uniwersalność produkcji - wyroby mogą być produkowane w systemie stacjonarnym lub kroczącym w zależności od indywidualnych potrzeb Klientów, nie ograniczając go jedynie do jednego systemu produkcji • umożliwia produkcję wyrobów betonowych od kostek brukowych, płyt chodnikowych, poprzez krawężniki, obrzeża trawnikowe, do wysokich elementów architektury ulic i ogrodów takich jak palisady, elementy ogrodzeniowe itp. oraz inne elementy infrastruktury drogowej takie jak: rury, przepusty itp., w zakresie wysokości 4÷120 cm • możliwość produkcji wyrobów betonowych bez konieczności zastosowania kompletnej linii technologicznej, chociaż dostępna jest opcja przystosowania do współpracy z maszynami i urządzeniami wchodzącymi w skład takiej linii. W budowie wibroprasy zastosowano sprawdzone rozwiązania konstrukcyjne takie jak: • prowadzenie stempla i formy na łożyskach liniowych, • szuflady zasypowe napędzane silnikami hydraulicznymi, • oprawy łożyskowe własnej konstrukcji gwarantujące długotrwałą i niezawodną eksploatację ponadto nowością są: • proporcje ramy zespołu formującego oraz parametry elementów zespołu mocowania matrycy formy i zespołu mocowania stempla formy dobrane w sposób umożliwiający produkcję w systemie stacjonarnym i kroczącym. Wartości parametrów chronione są zgłoszeniem patentowym. • olejowa skrzynia wibracyjna z systemem START/STOP ROZWIĄZANIA KONSTRUKCYJNE Pozostałe rozwiązania konstrukcyjne zapewniające wysoką efektywność produkcji: • Napęd szuflad zasypowych - dotychczasowe pośrednie przeniesienie napędu na szuflady zasypowe poprzez siłowniki hydrauliczne i zespół dźwigni zastąpiono rozwiązaniem konstrukcyjnym bezpośrednio przenoszącym napęd z silników hydraulicznych poprzez koła zębate na listwy szuflad. Dzięki temu zmniejszono gabaryty tej części wibroprasy, a tym samym ilość energii potrzebnej do poruszania szufladami. Zastosowanie kół zębatych poprawiło dynamikę pracy szuflad. Koła z tworzywa sztucznego znacznie ograniczają hałas i są zabezpieczeniem przed uszkodzeniem innych bardziej odpowiedzialnych i kosztownych elementów układu, ograniczając jednocześnie ich zużycie. • Łożyska liniowe - zastosowane rozwiązanie precyzyjnego prowadzenia i pozycjonowania współpracujących elementów formy i stempla powoduje mniejsze zużycie form. Dzięki temu gniazda matryc i stopki stempla mają dłuższą żywotność. • System synchronizacji stempla i matrycy - służy do unieruchomienia stempla względem matrycy w czasie ruchu matrycy na pozycję rozformowania; składa się z łańcuchów, listew hamulcowych i siłowników hydraulicznych. • Napęd maszyny - tworzą dwa silniki elektryczne. • Zespół wału matrycy i zespół wału stempla formy napędzane siłownikami hydraulicznymi; mocna, trwała konstrukcja w połączeniu z zastosowaniem wysokiej jakości łożysk, osadzonych w oprawach własnej konstrukcji, gwarantuje niezawodne użytkowanie. Parametry tych zespołów dobrano w taki sposób, że produkcja może odbywać się zarówno w systemie kroczącym i stacjonarnym (patent Techmatik). • Zespół podnoszenia ram - tworzą 4 śruby zsynchronizowane łańcuchem i napędzane silnikiem hydraulicznym. Zapewniają niezawodną i łatwą regulację wysokości podłogi względem matrycy. • Zbiornik betonu - jego odpowiednia konstrukcja z giętej blachy i technologia zapewniają uzyskanie powierzchni dających idealny wysyp betonu i wypełnienie szuflad zasypowych. DANE TECHNICZNE zakres automatyzacji maksymalna wysokość wyrobu minimalna wysokość wyrobu struktura wyrobu 17 pełna automatyzacja procesu formowania 1200 mm 40 mm wyrób dwu lub jednowarstwowy wielkość blatów produkcyjnych 1400 x 1100 mm grubość blatów produkcyjnych od 12 do 55 mm (system stacjonarny) moc przyłączeniowa 48 kW maksymalna siła udaru wibracji (płynnie regulowana) 250 kN maksymalna siła docisku stempla 150 kN maksymalna wydajność (ilość cykli produkcyjnych na godzinę) gabaryty konstrukcji mechanicznej waga kompletnej maszyny ok. 120 cykli dla kostki dwuwarstwowej (system kroczący) ok. 180 cykli dla kostki dwuwarstwowej (system stacjonarny) ok. 100 cykli dla palisady 800 mm, jednowarstwowo (system kroczący) 2490 x 6900 x 5700 mm 39 000 kg Wibroprasa HP 3000 PRO 18 ZALETY WIBROPRASY • Jest to wibroprasa o najmniejszych gabarytach z rodziny naszych wibropras, tania w zakupie i eksploatacji oraz prosta w obsłudze, jednocześnie niezawodna i wytrzymała ze względu na zastosowanie sprawdzonych rozwiązań konstrukcyjnych. • Wibroprasa HP 3000 PRO przeznaczona jest do produkcji w systemie stacjonarnym. Wyposażona jest w stół wibracyjny i przystosowana do współpracy z typowymi urządzeniami linii technologicznej. • W standardowej wersji przeznaczona jest do produkcji wyrobów jednowarstwowych. Może być dodatkowo wyposażona w zespół do podawania betonu warstwy wierzchniej i wówczas możliwa jest produkcja wyrobów dwuwarstwowych. • Ponadto wyposażona jest w sprawdzone rozwiązania takie jak: • hydrauliczne napędy szuflad i układu jezdnego • mechaniczne mocowanie stempla i formy • łożyska liniowe • precyzyjnie współpracujące elementy formy i stempla ROZWIĄZANIA KONSTRUKCYJNE • Napęd szuflad zasypowych - dotychczasowe pośrednie przeniesienie napędu na szuflady zasypowe poprzez siłowniki hydrauliczne i zespoł dźwigni zastąpiono rozwiązaniem konstrukcyjnym bezpośrednio przenoszącym napęd z silnikow hydraulicznych poprzez koła zębate na listwy szuflad. Dzięki temu zmniejszono gabaryty tej części wibroprasy, a tym samym ilość energii potrzebnej do poruszania szufladami. Zastosowanie koł zębatych poprawiło dynamikę pracy szuflad. Koła z tworzywa sztucznego znacznie ograniczają hałas i są zabezpieczeniem przed uszkodzeniem innych bardziej odpowiedzialnych i kosztownych elementow układu, ograniczając jednocześnie ich zużycie. • Łożyska liniowe - zastosowane rozwiązanie precyzyjnego prowadzenia i pozycjonowania współpracujących elementów formy i stempla powoduje mniejsze zużycie form. Dzięki temu gniazda matryc i stopki stempla mają dłuższą żywotność. • Mechaniczne mocowanie stempla i formy - zastosowanie prostych połączeń gwintowanych wpływa na uproszczenie budowy. • Podnoszenie ram - wykorzystanie dźwignika zębatego umożliwiło uproszczenie budowy zespołu napędowego i ograniczyło czynności obsługowe. DANE TECHNICZNE zakres automatyzacji pełna automatyzacja procesu formowania maksymalna wysokość wyrobu 300 mm minimalna wysokość wyrobu 40 mm struktura wyrobu wyrób dwu- lub jednowarstwowy wielkość blatów produkcyjnych 1400 x 1100 mm grubość blatów produkcyjnych od 12 do 55 mm (system stacjonarny) moc przyłączeniowa ok. 56 kW maksymalna siła udaru wibracji 180 kN maksymalna siła docisku stempla 150 kN maksymalna wydajność (ilość cykli produkcyjnych na godzinę) gabaryty waga kompletnej maszyny ok. 180 cykli dla kostki dwuwarstwowej 2500 x 5600 x 4670 mm ok. 16 000 kg 19 Wibroprasa HP 5000 PRO 20 ZALETY WIBROPRASY • ekonomiczna wersja wibroprasy SHP 5000 PRO C • zmniejszone zużycie energii o ok. 30% • zastosowano sprawdzone rozwiązania z wibroprasy SHP 5000 PRO C i uniwersalnej Multi 1200 PRO: - umożliwia produkcję szerokiej gamy wyrobów, o wysokości od 40 mm do 500 mm - niski pobór energii dzięki zastosowaniu nowatorskich układów napędowych i węzłów kinematycznych - przystosowana do produkcji na blatach stalowych - pozwala na uzyskanie wysokiej jakości wyrobów betonowych - kompaktowa budowa - stacja hydrauliczna stanowi integralną część maszyny - pełna automatyzacja z wizualizacją wszystkich etapów procesu technologicznego. INNOWACYJNE ROZWIĄZANIA W wibroprasie Techmatik HP 5000 PRO zastosowaliśmy innowacyjne rozwiązania konstrukcyjne, które gwarantują efektywną produkcję, przy jednoczesnym utrzymaniu kosztów eksploatacji na rozsądnym poziomie: • Olejowa skrzynia wibracyjna z systemem START/STOP • Mechaniczna skokowa regulacja kąta wibracji ROZWIĄZANIA KONSTRUKCYJNE Ponadto w wibroprasie HP 5000 PRO zastosowaliśmy rozwiązania konstrukcyjne, które doskonale sprawdziły się przy budowie wibropras SHP 5000 PRO C i uniwersalnej MULTI 1200 PRO takie jak: • Łożyska liniowe - zastosowane rozwiązanie precyzyjnego prowadzenia i pozycjonowania współpracujących elementów formy i stempla powoduje mniejsze zużycie form do produkcji wyrobów betonowych; gniazda matryc i stopki stempla będą miały dłuższą żywotność. • Zespół wału matrycy i zespół wału stempla formy napędzane siłownikami hydraulicznymi; mocna, trwała konstrukcja w połączeniu z zastosowaniem wysokiej jakości łożysk, osadzonych w oprawach własnej konstrukcji, gwarantuje niezawodne użytkowanie. • Napęd szuflad zasypowych - dotychczasowe pośrednie przeniesienie napędu na szuflady zasypowe poprzez zespół dźwigni zastąpiono rozwiązaniem konstrukcyjnym bezpośrednio przenoszącym napęd z silników poprzez koła i listwy zębate; zmniejszono gabaryty tej części wibroprasy, a tym samym ilość energii potrzebnej do poruszania szufladami. Zmniejszenie kół zębatych poprawiło znacznie dynamikę pracy szuflady. • Zacisk stempla - wprowadzenie zacisku hydraulicznego z dwoma siłownikami zapobiega przesuwaniu stempla względem formy co wydłuża jej żywotność. • Pneumatyczny mechanizm podnoszenia podłogi BWG - system hydrauliczny zastąpiono czterema siłownikami mieszkowymi w połączeniu z prowadzeniem podłogi na łożyskach liniowych. • Widły wymiany formy - dotychczasową konstrukcję napędzaną hydraulicznie zastąpiono konstrukcją prostszą w budowie i obsłudze; znacznie ułatwiono proces wymiany form w wibroprasie. DANE TECHNICZNE zakres automatyzacji pełna automatyzacja procesu formowania maksymalna wysokość wyrobu 500 mm minimalna wysokość wyrobu 40 mm struktura wyrobu wyrób dwu lub jednowarstwowy wielkość blatów produkcyjnych 1400 x 1100 mm grubość blatów produkcyjnych zależy od zastosowanego materiału od 12 do 55 mm moc przyłączeniowa 94 kW maksymalna siła udaru wibracji (płynnie regulowana) 250 kN maksymalna siła docisku stempla 150 kN maksymalna wydajność (ilość cykli produkcyjnych na godzinę) gabaryty konstrukcji mechanicznej waga kompletnej maszyny 200 2600x7460x5200 mm 25 000 kg 21 Wibroprasa SHP 5000 PRO C 22 ZALETY WIBROPRASY • umożliwia produkcję szerokiej gamy wyrobów, o wysokości od 40 mm do 550 mm, możliwość dostosowania produkcji do potrzeb Klientów • niski pobór energii dzięki zastosowaniu nowatorskich układów napędowych i węzłów kinematycznych • przystosowana do produkcji na blatach stalowych - pozwala na uzyskanie wysokiej jakości wyrobów betonowych • system urządzeń COLORMIX, umożliwiający produkcję wyrobów z wielokolorową warstwą wierzchnią • kompaktowa budowa – stacja hydrauliczna stanowi integralną część maszyny • pełna automatyzacja z wizualizacją wszystkich etapów procesu technologicznego. ROZWIĄZANIA KONSTRUKCYJNE W wibroprasie SHP 5000 PRO C zastosowaliśmy innowacyjne rozwiązania konstrukcyjne, które gwarantują efektywną produkcję, przy jednoczesnym utrzymaniu kosztów eksploatacji na rozsądnym poziomie: • Przeciwwagi stempla - elementy konstrukcyjne poruszające się wewnątrz korpusu wibroprasy, równoważące ciężar stempla; dzięki temu rozwiązaniu zmniejszono ilość energii potrzebnej do poruszania stemplem, zmniejszono moc stacji hydraulicznej zasilającej wibroprasę i zredukowano ilość siłowników poruszających zespołem urządzeń stempla - z dwóch do jednego. • Łożyska liniowe - zastosowane rozwiązanie precyzyjnego prowadzenia i pozycjonowania współpracujących elementów formy i stempla powoduje mniejsze zużycie form do produkcji wyrobów betonowych; gniazda matryc i stopki stempla będą miały dłuższą żywotność. • Olejowa skrzynia wibracyjna - nowa skrzynia wibracyjna nie jest na stałe związana z konstrukcją wibroprasy, co znacznie ogranicza drgania przenoszone na jej korpus; zastosowany olejowy system smarowania wydłuża jej żywotność i wydatnie ogranicza zakres czynności obsługowych. • Napęd szuflad zasypowych - dotychczasowe pośrednie przeniesienie napędu na szuflady zasypowe poprzez zespół dźwigni zastąpiono rozwiązaniem konstrukcyjnym bezpośrednio przenoszącym napęd z silników poprzez koła i listwy zębate; zmniejszono gabaryty tej części wibroprasy, a tym samym ilość energii potrzebnej do poruszania szufladami. Zmniejszenie kół zębatych poprawiło znacznie dynamikę pracy szuflady. • Widły wymiany formy - dotychczasową konstrukcję napędzaną hydraulicznie zastąpiono konstrukcją prostszą w budowie i obsłudze; znacznie ułatwiono proces wymiany form w wibroprasie. • Colormix - zespół urządzeń dozujących różnokolorowy beton do wierzchniej warstwy wyrobów betonowych, produkowanych w kolorze melanż; specjalny system gwarantuje równomierne zasypanie wielokolorową mieszanką betonową szuflady, co zapewnia powtarzalność kolorystyczną wyrobów betonowych. • Zacisk stempla - wprowadzenie zacisku hydraulicznego z dwoma siłownikami zapobiega przesuwaniu stempla względem formy co wydłuża jej żywotność. • Elementy stabilizacji stempla - znacznie uproszczono budowę systemu, dotychczasowe rozwiązanie zastąpiono dwoma listwami zębatymi napędzającymi dwa koła zębate połączone wałem. • Pneumatyczny mechanizm podnoszenia podłogi BWG - system hydrauliczny zastąpiono czterema siłownikami mieszkowymi w połączeniu z prowadzeniem podłogi na łożyskach liniowych. 23 DANE TECHNICZNE zakres automatyzacji pełna automatyzacja procesu formowania maksymalna wysokość wyrobu 550 mm minimalna wysokość wyrobu 40 mm struktura wyrobu wyrób dwu lub jednowarstwowy wielkość blatów produkcyjnych 1400 x 1100 mm grubość blatów produkcyjnych zależy od zastosowanego materiału od 12 do 55 mm moc przyłączeniowa 139 kW maksymalna siła udaru wibracji (płynnie regulowana) 250 kN maksymalna siła docisku stempla 150 kN maksymalna wydajność (ilość cykli produkcyjnych na godzinę) gabaryty konstrukcji mechanicznej waga kompletnej maszyny ok. 250 cykli 2660x7600x5260 mm 32 000 kg Urządzenia piętrujące i rozpiętrowujące zespół urządzeń Urządzenia w linii technologicznej występują podwójnie. W tzw. linii mokrej zadaniem urządzenia piętrującego jest odebranie i zmagazynowanie odpowiedniej ilości blatów produkcyjnych z zaformowanymi wyrobami, które w dalszej części procesu technologicznego trafiają do systemu regałowego, w celu poddania ich wstępnemu dojrzewaniu. 24 urządzenie piętrujące podczas pracy DANE TECHNICZNE Moc przyłączeniowa Obciążenie robocze Prędkość przesuwu Wymiary 8 kW 11 700 kg 0,1 m/s wysokość - 7650 mm szerokość - 2600 mm długość - 2200 mm Urządzenie rozpiętrowUjące w tzw. linii suchej odbiera blaty produkcyjne ze wstępnie wysezonowanymi wyrobami i przekazuje je na część linii, na której odbywa się pakowanie. Cichą i płynną pracę zapewniają odpowiednio dobrane zespoły napędu. Wózki transportujące Wózek górny wielowidłowy w linii technologicznej współpracuje z wózkiem dolnym oraz urządzeniami piętrującym i rozpiętrowującym, dostarczając lub odbierając wyroby betonowe z sezonowni. W budowie WÓZKA GÓRNEGO WIELOWIDŁOWEGO wykorzystano innowacyjne rozwiązanie teleskopowej konstrukcji masztu z liniowym systemem łożyskowania i zintegrowany z konstrukcją zbiornik olejowy stacji hydraulicznej. Wózek dolny obrotowy wyróżnia się kompaktową budową i nowatorskim systemem pozycjonowania. DANE TECHNICZNE Wózek górny wielowidłowy transportujący Moc przyłączeniowa 15,2 kW Wymiary wysokość - 6900 mm szerokość - 1300 mm długość - 2600 mm Wózek dolny transportujący Moc przyłączeniowa 7 kW Wymiary wysokość - 1260 mm szerokość - 3100 mm długość - 3900 mm wózek górny wielowidłowy obracający się na wózku dolnym System regałowy system regałowy System regałowy to mocna, trwała i stabilna konstrukcja stalowa, wykonana z ocynkowanych elementów, dzięki czemu posiada wysoką odporność na korozję. Jest niezwykle wytrzymała na obciążenia. Wsparta na podwalinach z profili stalowych charakteryzuje się szybkim i łatwym montażem bez konieczności angażowania sprzętu dźwigowego. DANE TECHNICZNE 3900 miejsc, 10 wjazdów, 30 pięter wys. x szer. x dł. 7 x 17,6 x 15,3 m Obciążenie paletami z wyrobami 3,4 kN/m2 Do blatów o wym. 1400 x 1100 System regałowy przeznaczony jest do magazynowania blatów produkcyjnych (zarówno drewnianych, jak i stalowych) z wyrobami betonowymi w celu przeprowadzenia procesu ich wstępnego dojrzewania. Może być wyposażony w sterowany automatycznie zestaw kotar. Występuje również możliwość obłożenia sandwich panelami. Dodatkową zaletą jest miejsce na system kontroli atmosfery. SYSTEM REGAŁOWY system regałowy 25 Robot pakujący ROBOMATIK 26 Zadaniem robota jest pobieranie gotowych wyrobów betonowych z przenośnika v-pasowego cs, przenoszenie ich i układanie na paletach handlowych. W jego budowie wykorzystano rozwiązania konstrukcyjne na jedynie w precyzyjnych robotach przemysłowych. Konstrukcja a pracę cechuje niski poziom emisji hałasu i duża dynamika ruchów. Jednocześnie uzyskano wysoką dokładność pozycjonowania przenoszonych wyrobów i praktycznie wyeliminowano uszkodzenia wyrobów w trakcie pakowania. stosowane do Robomatika jest niedawzwarta, Zastosowanie w budowie robota przeciwwagi wpływa na energooszczędność mimo szybkiej pracy i dużego obciążenia. DANE TECHNICZNE Moc przyłączeniowa 28,7 kW Maks. obciążenie 700 kg Wysokość 5422 mm Promień roboczy pracy 1550 mm robot pakujący robomatik robot pakujący robomatik Owijarka automatyczna OWIJARKA AUTOMATYCZNA OWIJARKA AUTOMATYCZNA Owijarka automatyczna z urządzeniem do owijania taśmą z logo producenta. Owijarka umożliwia jednoczesne owijanie wyrobów folią stretch i taśmą (bez kleju) z logo producenta. Konstrukcja słupowa owijarki dzięki zastosowaniu sprawdzonych rozwiązań konstrukcyjnych np. przeciwwaga, łożyska liniowe, charakteryzuje się zwartą i stabilną budową. Owijarka dzięki zastosowaniu nowatorskiego układu owijania taśmą z logo producenta jest pierwszą tego typu owijarką na rynku. DANE TECHNICZNE Wymiary wysokość szerokość długość Max. gabaryty wyrobu wysokość szerokość długość Prędkość unoszenia Prędkość obrotu 5,7 m 2,5 m 4,5 m 1,92 m 1,0 m 1,2 m 0,09 m/s 11,5 obr/min, regulowana falownikiem Szerokość folii stretch max. 0,7 m Szerokość folii LOGO max. 0,25 m Max. skok roboczy 2,05 m Moc przyłączeniowa 3 kW Ciśnienie instalacji ok. 6 bar pneumatycznej Masa 5300 kg Standardowy cykl pracy min. 56 sekund 3 owinięcia folią stretch + 1 owinięcie folią logo i folią stretch + 2 owinięcia folią stretch 27 Podajnik palet handlowych 28 PODAJNIK PALET HANDLOWYCH Podajnik palet handlowych Urządzenie przeznaczone jest do podawania palet handlowych na stanowisko robota pakującego ROBOMATIK, realizującego cykl pakowania gotowych wyrobów. Urządzenie wyposażone jest wyłącznie w napęd pneumatyczny realizowany poprzez siłowniki FESTO. Praca obu urządzeń jest zsynchronizowana i odbywa się automatycznie. Podajnik wyposażony jest w: • magazyn na 30 szt. palet, które mogą być do niego dostarczane wózkiem widłowym • przenośnik płynnie transportujący palety. ZALETY PODAJNIKA • zwiększenie bezpieczeństwa pracy poprzez automatyzację procesu dostarczania palet handlowych do linii produkcyjnej • prostota budowy • zwarta budowa ograniczająca gabaryty linii produkcyjnej • innowacyjna i niezawodna konstrukcja napędu przenośnika DANE TECHNICZNE Maks. ilość palet w magazynie Wysokość Szerokość Długość (z przenośnikiem) Ciśnienie robocze Masa 30 szt. 3990 mm 1770 mm 3700 mm 6 bar 2076 kg Podajnik blatów produkcyjnych - regulator 29 podajnik blatów produkcyjnych - regulator Urządzenie zapewnia magazynowanie oraz płynny obieg blatów produkcyjnych. Wykorzystane w budowie nowoczesne silniki w technice Serwo, napędy pasowe oraz liniowe systemy łożyskowania zapewniają cichą pracę, dużą dokładność pozycjonowania zespołu przenoszącego blaty oraz krótkie czasy poszczególnych cykli pracy. DANE TECHNICZNE Moc przyłączeniowa Obciążenie maks. Skok chwytaka w pionie Skok chwytaka w poziomie Wymiary szerokość wysokość min. wysokość max. długość chwytaka 7 kW 175 kg 300 mm 2800 mm 790 mm 2130 mm 2480 mm 1590 mm podajnik podczas pracy Podajnik geowłókniny 30 podajnik geowłókniny Podajnik geowłókniny przeznaczony jest do układania na wyrobach materiału (geowłókniny) oddzielającego poszczególne warstwy wyrobów na paletach handlowych w celu uniknięcia zarysowań ich powierzchni. DANE TECHNICZNE Napęd rozwijania geowłókniny Magazyn geowłókniny Parametry materiału geowłóknina średnica długość nawojowa gramatura szerokość Mechanizm cięcia Ciśnienie w układzie pneumatycznym napęd przeniesiony z blatu produkcyjnego 2 szt. materiału typ P-50 ok. 500 mm 1000 mb 0,7 g/m2 1100 mm nóż (drut) oporowy 220 V max. 7 bar podajnik podczas pracy Wywrotnica braków 31 Wywrotnica braków Wywrotnica braków - przeznaczona jest do usuwania wyrobów z blatu produkcyjnego zakwalifikowanych jako braki, poprzez obrócenie blatu o kąt umożliwiający zsunięcie wyrobów. Urządzenie może być wykorzystywane również do usuwania nadmiaru wody z wyrobów po procesie płukania. Wywrotnica umiejscowiona jest w tzw.części mokrej linii produkcyjnej . Wywrotnica posiada burty, które automatycznie w trakcie opróżniania blatu opuszczają się do pozycji gwarantującej kontrolowane opróżnianie blatu. Urządzenie charakteryzuje się prostą budową i niezawodnym działaniem, a zastosowane pasowe przeniesienie napędu i rozwiązania konstrukcyjne części ruchomych ograniczają hałas w trakcie pracy. Zalety wywrotnicy braków • Prosta budowa gwarantująca niezawodną i cichą pracę, • Dwuzadaniowość (usuwanie braków i wstępne suszenie usuwanie nadmiaru wody) skracająca cykl produkcyjny, • Zwiększone bezpieczeństwo pracy poprzez automatyzację procesu usuwania braków z linii technologicznej. wywrotnica podczas pracy DANE TECHNICZNE Napięcie zasilające 2,2 kW Płuczka do uszlachetniania wyrobów 32 WASHMATIK PODCZAS PRACY Płuczka WASHMATIK stanowi element linii technologicznej do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej, umożliwiający produkcję szlachetnych kostek i płytek chodnikowych. Poprzez system dysz wodnych i powietrznych urządzenie wypłukuje górną warstwę wyrobu w celu wyeksponowania dekoracyjnego kruszywa (granit, bazalt, marmur itp.). Uzyskane w ten sposób wyroby szlachetne wykorzystuje się do aranżacji eleganckich ścieżek, alejek i placów, podwyższając ich walory estetyczne i użytkowe. Zalety płuczki WASHMATIK dane techniczne • Szybkość płukania, duża wydajność, • Jednorodne płukanie na całej powierzchni blatu produkcyjnego (idealna jakość), • Możliwość płynnej regulacji przejazdu zespołu dysz, • Intuicyjna obsługa interfejsu, • Niezależna zmiana parametrów wł./wył. każdej sekcji dysz (ekonomiczne wykorzystanie wody), • Możliwość płynnej regulacji głębokości płukania wyrobu, • Łatwość adaptacji do istniejących linii produkcyjnych, • Niezawodność działania, • Prosta budowa pozwalająca na łatwą obsługę i konserwację. Masa: ok. 1700 kg Wymiary płuczki - długość: 4000 mm - szerokość: 1900 mm - wysokość: 2400 mm Moc przyłączeniowa: 10 kW Zużycie wody – ok. 25 l/cykl ⁽1⁾ Zużycie powietrza – ok. 1,21 m3/cykl ⁽1⁾ ⁽2⁾ (1) – dla cyklu 11s. (2) – przy ciśnieniu 3 bary Bęben do uszlachetniania wyrobów 33 Maszyna przeznaczona jest do mechanicznej, powierzchniowej obróbki kostek brukowych celem uzyskania efektu długo używanej kostki, tzw. starobruku. Głównym elementem maszyny jest bęben obrotowy, w którym znajdują się kostki brukowe. Podczas procesu obróbki na ich powierzchniach zewnętrznych załamują się krawędzie i powstają ślady imitujące naturalne, wieloletnie zużycie. DANE TECHNICZNE Moc przyłączeniowa: 5,5 kW Wymiary bębna - długość: 6120 mm - szerokość: 1770 mm - wysokość: 3330 mm Łuparki wielofunkcyjne Techmatik 34 Łuparki wielofunkcyjne są urządzeniami reprezentującymi nową linię produktową maszyn do rozłupywania wyrobów betonowych typu pustak. Są produktem odpowiadającym na zapotrzebowanie rynku na wyroby betonowe dekoracyjne. Korpusy maszyn, elementy robocze (w tym siłowniki hydrauliczne) zostały skonstruowane i wytworzone przez Techmatik S.A. Podzespoły automatyki sterującej pochodzą od renomowanych producentów. Łuparki wielofunkcyjne Techmatik dostępne są w dwóch opcjach: Łuparka wielofunkcyjna z pozycjonowaniem Zalety łuparki wielofunkcyjnej z pozycjonowaniem: • precyzyjne rozłupywanie niskich, jak i wysokich wyrobów betonowych do 317 mm wysokości Łuparka wielofunkcyjna do wyrobów o dużych gabarytach Zalety łuparki do dużych gabarytów: • precyzyjne łupanie dużych pakietów • bezawaryjność pracy dzięki mało skomplikowanej budowie • możliwość łupania kamienia naturalnego • dokładne pozycjonowanie wyrobu na stole roboczym • regulowany stół roboczy Łuparka wielofunkcyjna z pozycjonowaniem Najwyższa jakość przełupywania kamieni dzięki: • siłownikom roboczym górnym i dolnym o sile nacisku 150kN każdy i skokach roboczych odpowiednio 300 i 30 mm • siłownikom bocznym o sile nacisku 20 kN i skoku 300 mm każdy • stacji hydraulicznej o nominalnym ciśnieniu roboczym 160 bar (z możliwością płynnej regulacji) napędzanej silnikiem elektrycznym o mocy 7,5 KW, wyposażonej w chłodnicę oleju z wentylatorem o mocy 0,12 kW. Łuparka wyposażona jest w zdublowany system prowadzenia szczęk roboczych łożyskami liniowymi HIWIN. Siłowniki pozycjonujące wyposażone są w prowadnice słupowe oraz w trzy komplety łatwo wymiennych opraw wraz z nożami, stosowanych odpowiednio do kamieni o różnych wysokościach. Siłownik dolny wyposażony jest w regulowane podpory umożliwiające regulację położenia noży względem stołu. Maszyna posiada również regulowane wyłączniki krańcowe pozwalające na ustalenie skoku roboczego w zależności od gabarytów łupanego kamienia. Szafa sterownicza zapewnia pracę w trybie ręcznym i automatycznym. Bezpieczeństwo pracy operatora zapewniają zsynchronizowane przyciski sterujące i wyłączniki bezpieczeństwa oraz osłony o regulowanym prześwicie. Noże robocze wykonane są ze stali narzędziowej oraz posiadają odpowiednią geometrię ostrza. Stoły robocze wyposażone są w system krążników ułatwiających manewrowanie pakietami kamieni. Przeznaczenie: Maszyna przeznaczona jest do łupania kamieni i pakietów kamieni (z pozycjonowaniem) o szerokości od 110 do 700 mm. oraz maks. wysokości 317 mm. Łuparka wielofunkcyjna do dużych gabarytów Ergonomia i wielofunkcyjność dzięki: • konstrukcji w układzie bramowym, gdzie układ dwóch siłowników o skoku 165 mm oraz dwóch siłowników ciągnących o skoku 400 mm połączony jest szczękami łupiącymi, co zapobiega przenoszeniu obciążeń na ramę łuparki. Układ ten zapewnia również możliwość dopasowania się szczęk łupiących do kamieni o nieregularnym kształcie. Stół o regulowanej wysokości pozwala na wpasowanie łuparki w istniejące ciągi przenośników. Stacja hydrauliczna o nominalnym ciśnieniu roboczym 200 bar napędzana jest silnikiem elektrycznym o mocy 7,5 KW, wyposażona jest w chłodnicę oleju z wentylatorem o mocy 0,12 kW. Przeznaczenie: Maszyna przeznaczona jest do łupania całych pakietów kamieni oraz umożliwia łupanie bloków kamienia naturalnego o nieregularnych kształtach. DANE TECHNICZNE Łuparka wielofunkcyjna z pozycjonowaniem Łuparka wielofunkcyjna do wyrobów o dużych gabarytach 1860 x 1990 x 2100 mm 2120 x 2000 x 2150 mm wysokość stołu 900 mm 900 do 1070 mm masa 1150 kg 2150 kg siła nacisku 300 kN 280 kN parametry zasilania: ciśnienie robocze 160 bar 200 bar parametry łupania: - szerokość kamienia - wysokość kamienia (z pozycjonowaniem) 110 - 700 mm max. 317 mm max. 1200 mm max. 350 mm wymiary 35 Mieszarki planetarne do betonu 36 WERSJA STANDARD • • • • Gwarancja na mieszarki bez limitu godzin - 12 miesięcy Specjalne stalowe okładziny typu HARDOX 500, 600, 700 Jedna klapa wysypu otwierana w dół, sterowana hydraulicznie Otwieranie awaryjne zaworem ręcznym w przypadku zaniku dopływu prądu • System bezpieczeństwa przy czyszczeniu mieszarki - brak możliwości otwarcia drzwi podczas pracy mieszarki • System odpowietrzający AIR BAG • Zespół mieszadeł wyposażony w łopatki i zgarniacze poliuretanowe DODATKOWE OPCJE • • • • System dysz myjących ze wstępnym dozowaniem wody Sonda pomiaru wilgotności Dodatkowa klapa wysypu otwierana hydraulicznie Klapa wysypu otwierana w poziomie, sterowana hydraulicznie lub pneumatycznie • Wziernik MIESZADŁA ZALETY MIESZAREK • Szybki cykl mieszania dzięki zastosowaniu systemu mycia ze wstępnym dozowaniem wody • Precyzyjne mieszanie betonu dzięki zastosowaniu optymalnej ilości łap mieszających • Zwarta budowa, niezawodne napędy firmy SEW • Prosta i bezpieczna obsługa i łatwa konserwacja • Cicha praca • Zintegrowana stacja hydrauliczna dysze DANE TECHNICZNE MIESZAREK PLANETARNYCH MIESZALNIK JEDN. SPM-375 SPM-500 SPM-750 SPM-1125 SPM-1750 SPM-2250 SPM-3000 SPM-3750 Pojemność zasypowa l/kg 375/600 500/820 750/1200 1125/1800 1750/2800 2250/3600 3000/4800 3750/6000 Wydajność jednostkowa na cykl m³ 0,25 0,33 0,5 0,75 1,15 1,5 2 2,5 Minimalna wielkość zasypu kg 150 200 300 450 700 900 1200 1500 Waga mieszarek kg 3100 3200 4100 4230 7350 7370 8900 13600 Moc napędowa kW 9,2 11 2x9,2 2x15 2x22 2x30 2x37 2x55 Liczba wysypów szt. 1 1 1 1 1 1 1 1 Całkowita wysokość łącznie z silnikiem (A) mm 2220 2220 2420 2420 2740 2740 2920 3275 Wysokość mieszalnika wraz z podporami (B) mm 1325 1325 1520 1520 1690 1690 1720 1865 Wysokość mieszalnika bez podpór z kołnierzem (C) mm 920 920 1020 1020 1150 1150 1160 1335 Maksymalna średnica całkowita (D) mm 1940 1940 2200 2200 3000 3000 3220 3785 Wysokość mieszalnika (E) mm 690 690 735 735 900 900 900 1030 Wewnętrzna średnica mieszalnika (F) mm 1560 1560 1986 1986 2680 2680 2900 3455 37 Przedstawiony schemat dotyczy budowy mieszarek SPM 1750, SPM 2250 i SPM 3000. Dla pozostałych modeli wykaz części znajduje się w tabeli poniżej. LICZBA CZĘŚCI MIESZALNIK SPM-375 SPM-500 SPM-750 SPM-1125 SPM-1750 SPM-2250 SPM-3000 SPM-3750 Liczba rozet 1 1 1 1 2 2 2 2 Liczba łopatek mieszadeł 2 2 2 2 4 4 4 6 Liczba zgarniaczy górnych - - 1 1 2 2 2 2 Liczba zgarniaczy bocznych 1 1 1 1 1 1 1 2 Liczba zgarniaczy narożnych 1 1 1 1 2 2 2 2 Węzły betoniarskie 38 F irma TECHMATIK w swojej bogatej ofercie posiada również węzły betoniarskie. Oprócz systemów współpracujących z maszynami do produkcji wyrobów wibroprasowanych, przedsiębiorstwo produkuje węzły betoniarskie do produkcji betonu towarowego. PIĘCIOKOMOROWY ZBIORNIK NA KRUSZYWO ELEMENTY WĘZŁA Urządzenia magazynujące surowiec i inne dodatki, m.in.: • Wielokomorowy zbiornik na kruszywo o pojemności każdej komory 25 m³ • Silosy cementu o pojemności 80 t • Dozownik chemii płynnej do mieszarki Urządzenia przesyłające odważoną porcję surowca na betonownię, m.in.: pięciokomorowy zbiornik na kruszywo • System naważania kruszywa • Podajniki taśmowe dozujące • Podajnik ślimakowy • Podajnik taśmowy zasypowy do węzła Betonownia • Mieszarka planetarna • System naważania cementu • Bufor kruszyw z przepustnicą • Rozdzielacze kruszyw i cementu Urządzenia odbierające beton z mieszarek, m.in.: • Zbiorniki wysypu betonu betonownia towarowa • Przenośniki taśmowe • Przenośniki jezdne TRANSPORT MIESZAREK NA teren inwestycji 39 Linia automatycznego dozowania surowców 40 ZALETY SYSTEMU • dokładność dozowania (bezpieczeństwo na drodze) • bezkolizyjny załadunek (brak zniszczenia naczepy przez ładowarkę) • ograniczenie kosztów związanych z obsługą i pracą ładowarki • system sterowania zapewniający ciągłość produkcji kruszyw i ich załadunku • samoobsługa przez kierowcę • bezpieczeństwo podczas załadunku dzięki systemowi sygnalizacji świetlnej i czujnikom ultradźwiękowym • w pełni zautomatyzowany system produkcji kruszyw • szeroki zakres adaptacyjny • możliwość dozowania różnego rodzaju surowców (kruszywa, węgla, itp.) • niezawodność działania oparta na elektronicznych podzespołach renomowanych producentów Przykład systemu automatycznego dozowania surowców wraz z kruszarnią OPIS DZIAŁANIA • • • • Z kruszarni wyselekcjonowane kruszywo transportowane jest do kosza zasypowego (1) i dalej przenośnikami taśmowymi (2) i (3) na przenośnik rewersyjny (4), którego zadaniem jest wsypanie kruszywa do odpowiedniego zbiornika (5). Każdy z czterech zbiorników wyposażony jest w tensometry, co pozwala na kontrolowanie wagi wsypywanego kruszywa. W przypadku zapełnienia zbiorników (5) nadmiar kruszywa może być wysypywany na hałdę. W sytuacji, gdy w trakcie załadunku w zbiornikach (5) znajduje się niewystarcząjąca ilość kruszywa, mogą być zasilane ładowarką i kruszywem zgromadzonym na hałdzie poprzez kosz zasypowy (1). System taki zapewnia ciągłość pracy linii i załadunku samochodów. Z chwilą ustawienia się przenośnika rewersyjnego nad żądanym zbiornikiem i rozpoczęcia zasypu, następuje włączenie sygnalizacji świetlnej - kolor czerwony, informującej o braku zezwolenia na wjazd samochodu pod zbiornik. Po zakończeniu zasypu zbiornika, zapala się kolor zielony informujący o możliwości wjazdu samochodu pod zbiornik. Po wjeździe i ustawieniu się samochodu pod zbiornikiem, czujniki ultradźwiękowe przekazują informację o obecności samochodu, co powoduje podświetlenie zielonego przycisku pulpitu sterowniczego. Naciśnięcie przycisku powoduje otwarcie klapy zbiornika i wysypanie kruszywa na samochód. Sygnalizacja świetlna jest umieszczona nad wjazdami, dodatkowo kasety sterownicze znajdują się w widocznych i łatwo dostępnych dla kierowcy miejscach. Standardowa linia automatycznego dozowania surowców Techmatik wyposażona jest w: (1) Kosz zasypowy V= 8m3 P =0,25kW n= 2865 obr/min (1 szt.) (2) Przenośnik taśmowy B=1m L=14,6m P=15kW n= 77 obr/min (1 szt.) (3) Przenośnik taśmowy B=1m L=15,9m P=15kW n= 77 obr/min (1 szt.) (4) Przenośnik rewersyjny B= 1m L= 5,8m P= 0,37kW n=7,3 obr/min P=5,5kW n=81 obr/min (1 szt.) (5) Ważący zbiornik kruszyw V = 22 m3 P =0,25kW n= 2865 obr/min (4 szt.) 41 Linia automatycznej segregacji surowców mineralnych OPIS DZIAŁANIA 1 2 1.Surowiec mineralny – piach wsypywany jest do dozatora specjalnego (1), gdzie na uchylnej kracie następuje jego wstępne oczyszczenie z ponadgabarytowych zanieczyszczeń. Po czym surowiec dozowany jest przenośnikiem taśmowym na kolejny przenośnik (2). 2.Nadawa transportowana jest do przesiewacza wibracyjnego (3) i z przenośnika taśmowego (2) wsypywana jest do zasypu (9), w którym poddawana jest wstępnemu zraszaniu wodą a większe zbrylone frakcje ulegają rozdrobnieniu. 2 3 9 42 3.Na trzypokładowym zestawie sit (10) odbywa się rozdzielenie surowca na jednorodne frakcje ziarnowe określone wymiarami otworów sit. 4.Dzięki wibracji i odpowiedniemu pochyleniu przesiewacza selekcjonowany surowiec przedostaje się do komory zsypów (11) skąd trafia do właściwych miejsc składowania (7), (8) lub na przenośnik taśmowy (4) zależnie od wielkości ziarna 2÷4 mm, 4÷1 2mm i powyżej 12 mm. 10 11 8 7 4 5.Najmniejsza frakcja 0÷2 mm transportowana jest do odwadniacza kołowego (5), w którym odbywa się wypłukiwanie zanieczyszczeń pylastych , odwadnianie i odzyskiwanie piachu. 6.Przenośnikiem taśmowym (6) piach transportowany jest do miejsca składowania (12). 12 6 5 Standardowa linia automatycznej segregacji surowców mineralnych składa się z: (1) Dozatora specjalnego; 5,75 kW; B=0,8 m; L=5,2 m (2) Przenośnika taśmowego; 11 kW; B=0,65 m; L=24 m (3) Przesiewacza wibracyjnego; 30 kW (4) Przenośnika taśmowego; 9,2 kW; B=0,65 m; L=15 m (5) Odwadniacza kołowego; 15 kW (6) Przenośnika taśmowego 13,2 kW; B=0,65 m; L = 27 m 5 10 3 1 2 9 43 6 11 0 ÷ 2 mm 8 12 4 7 2 ÷ 4 mm 4 ÷ 12 mm ZALETY LINII powyżej 12 mm • Pełna automatyzacja procesu segregacji surowca mineralnego. • Trwała i stabilna konstrukcja urządzeń, zapewniająca jednocześnie pełną mobilność tj. zdolność do dowolnego przestawiania linii w zależności od potrzeb wydobywczych surowca. • Niski stopień zużycia elementów urządzeń linii dzięki zastosowaniu trudnościeralnych wykładzin. • Łatwy i funkcjonalny sposób wymiany sit dzięki ich modułowej budowie. • Wysoka wydajność dzięki specjalnej konstrukcji podwójnego układu wibracyjnego generującego drgania harmoniczne. Formy do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej jakość materiału to podstawa FORMA Z PODGRZEWANYMI STOPKAMI 44 P rodukcja form dostosowana jest do indywidualnych potrzeb naszych Klientów. Oferujemy również pełen zakres prac serwisowych związanych z regeneracją i naprawą form. Dokładamy wszelkich starań, by wytwarzane przez nas produkty charakteryzowały się jak najdłuższą żywotnością i gwarantowały wysokiej jakości wyrób betonowy. Produkcja form realizowana jest w oparciu o własne zakładowe normy jakości. Wykwalifikowana kadra konstruktorów i technologów dba o najwyższą jakość oferowanych przez nas form oraz usług związanych z ich serwisowaniem poprzez ciągłe doskonalenie procesów technologicznych. Wdrażanie nowych rozwiązań technologicznych jest zawsze poprzedzone testami w specjalistycznym zakładzie doświadczalnym, co daje możliwość kontrolowania jakości i ciągłego ulepszania procesu produkcyjnego. Staramy się na bieżąco rozpoznawać potrzeby naszych Klientów i sprostać rosnącym wymaganiom rynku. Forma z podgrzewanymi stopkami Precyzyjne odwzorowanie powierzchni rustykalnej na wyrobie zapewnia forma z podgrzewanymi stopkami tworząc znaczną przewagę konkurencyjną na rynku. Skanowanie 3D pozwala z największą dokładnością odwzorować każdą teksturę od klienta. Zalety produkcji na formach z podgrzewanymi stopkami: - zwarta powierzchnia zewnętrzna na gotowym wyrobie - zmniejszone przywieranie betonu do powierzchni stopek - dokładniejsze odwzorowanie kształtu ze stopek na kamieniach - możliwość zwiększenia wilgotności betonu PARAMETRY TECHNICZNE Maksymalna moc całkowita 30KW Napięcie 400 Volt Pobór prądu max 75 Amper Zakres regulacji 20 °C do 100°C proces technologiczny Jakość form zależy nie tylko od samego procesu technologicznego, lecz również od jakości materiału, z jakiego się je produkuje. Kontrola jakości odbywa się już na etapie dostawy stali. Jakość dostarczanej stali sprawdzamy między innymi poprzez badanie metodą ultradźwiękową każdego arkusza blachy, używanego do produkcji form. Badanie odbywa się przy użyciu specjalistycznego wózka, na którym jest zamontowany defektoskop i głowica nadawczo-odbiorcza. Materiał bada się pod kątem występowania wad nieciągłości, takich jak rozwarstwienia, zawalcowania, pęknięcia, przyklejenia oraz występowania pęche- badanie stali za pomocą defektoskopu Obróbka gniazd matrycy oraz płytek stempla odbywa się na wysokiej klasy centrach obróbczych CNC - trzy- i pięcioosiowych, takich firm jak FPT, Mori Seiki i Hartford. Centra te gwarantują bardzo dokładny proces obróbki mechanicznej form oraz zapewniają to, co najważniejsze dla jakości produkowanych wyrobów betonowych, czyli dużą dokładność wymiarów gniazd matrycy i ich powtarzalność. Powierzchnia ścianek gniazd matrycy jest obrabiana tak, aby ułatwić rozszalowywanie zawibrowanego betonu i zapewnić niezawodną pracę formy. Płytki stempla są wykonywane z luzem na obwodzie - 0,3 ÷ 0,4 mm dla form niskich oraz 0,5 ÷ 0,6 mm dla form wysokich. Tak niewielki luz na obwodzie gniazda daje gwarancję wykonania wysokiej jakości wyrobu betonowego oraz wpływa na dłuższą żywotność formy. Na centrach obróbczych CNC odbywa się również proces obróbki wykańczającej płytek stempla rzy gazowych i wtrąceń niemetalicznych. W trakcie procesu produkcji form metodą ultradźwiękową badane są również połączenia spawane. Poziom ich jakości określony jest normą PN-EN 25817:1997. Połączenia spawane badane są pod kątem występowania takich wad jak pęknięcia, przyklejenia, pory oraz pęcherze fazowe. Badania ultradźwiękowe przeprowadzane są również w trakcie procesu regeneracji i napraw form oraz innych urządzeń. Współpracujemy tylko ze sprawdzonymi dostawcami stali, którzy gwarantują bardzo dobrą jakość dostarczanego materiału. Matryce form wypalane są na najnowocześniejszych wypalarkach gazowych firmy MESSER, gwarantujących precyzję już na etapie wypalenia matrycy formy 45 OBRÓBKA matrycy na FREZARCE pięcioosiowej fpt dino Pomiar gniazd matrycy formy odbywa się na współrzędnościowej maszynie pomiarowej firmy WENZEL z funkcją automatycznego przekazywania danych na centrum obróbcze CNC wykonujące obróbkę płytek stempla formy Innowacyjna technologia obróbki cieplno-chemicznej DYNA HARD - gwarantuje długą żywotność form. W zależności od rodzaju formy i jej elementów stosuje się różne procesy ulepszania cieplno-chemicznego poprzez proces nawęglania, hartowania lub proces azotowania. Technologia ulepszania cieplno-chemicznego DYNA HARD PLUS stosowana przy produkcji form do wysokich elementów gwarantuje osiągnięcie twardości części formującej na poziomie minimum 68 HRC. Przy formach niskich, używanych do produkcji kostki, uzyskujemy twardość części formującej o wartości minimum 64 HRC. Metoda DYNA HARD zapewnia zatem wysoką odporność na ścieranie, co wydłuża żywotność produkowanych form. Gwarantuje również równomierny rozkład twardości w warstwie ulepszonej cieplnie. Grubość tej warstwy to 1,2 mm - 1,6 mm. Utwardzanie powierzchni metodą DYNA HARD odbywa się we w pełni automatycznym i zamkniętym procesie ulepszania cieplno-chemicznego, w piecach ze zintegrowanymi wannami hartowniczymi. Odpowiednie ułożenie matryc i płytek stempla oraz właściwy rozkład temperatury w komorach pieca gwarantują zachowanie odpowiedniej jakości zahartowanych elementów form. Dzięki zastosowaniu tych technologii produkowane przez nas formy uzyskują długą żywotność, co ostatecznie przynosi Klientowi korzyści w postaci obniżenia kosztów produkcji wyrobów betonowych. proces hartowania formy 46 spawanie automatyczne elementów formy za pomocą robotów Jednym z najważniejszych procesów w produkcji form jest spawanie. Do procesu spawania elementów formy wykorzystywane są roboty spawalnicze, które zapewniają najwyższą jakość i wytrzymałość połączeń spawanych oraz powtarzalność wykonywanych spoin. Roboty spawalnicze wykorzystuje się do procesu spawania matryc z obudową oraz elementów stempla. Specjalnie opracowana, mocna konstrukcja stempla, połączona z wysokiej jakości wytrzymałymi spawami, jest przystosowana do przenoszenia dużych obciążeń występujących w maszynach wibracyjnych. Po zakończeniu procesów produkcyjnych i montażu forma trafia do działu kontroli jakości. Sprawdzane są tam wszystkie wymiary matrycy i stempla. Podczas kontroli jakości sprawdza się także płaskość góry i spodu matrycy oraz estetykę wykonania formy. Wymiary formy są sprawdzane metodami tradycyjnymi oraz przenośnym urządzeniem pomiarowym FARO. Urządzenie wyposażone jest w skaner, który umożliwia wykonywanie pomiarów nawet skomplikowanych, nieregularnych powierzchni. Ramię FARO pozwala dokładnie zeskanować kształty gotowego wyrobu betonowego oraz jego płaszczyznę. Na podstawie uzyskanych parametrów możemy zaprojektować i wykonać dowolny typ formy. przykładowe produkty granito lux palisada RING KRAWĘżnik 47 Obróbka cieplna powtarzalność procesu - gwarancją jakości 48 W ydział obróbki cieplnej organizowany był równocześnie z wydziałami obróbki mechanicznej i wydziałami montażowymi w celu zamknięcia pełnego procesu technologicznego produkcji form i maszyn do galanterii betonowej. Zainwestowanie w nowoczesne urządzenia, które stanowią wyposażenie wydziału, było niezbędnym warunkiem realizacji produkcji wysokowydajnych maszyn i urządzeń. Prawidłowo przeprowadzona obróbka cieplna gwarantuje dużą żywotność wytwarzanych przez nas maszyn i form do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej. Jakość naszych usług doceniły również inne przedsiębiorstwa. Współpracujemy z wieloma firmami z całego kraju i z zagranicy. Do stałych zleceniodawców należą: BOMBARDIER AEROSPACE, ABB, IVA, ALSTOM, COLUMBIA MACHINE Inc. , HELLER, NORMET, TECAUMA, SHAPERS, ITM, FABRYKA ŁOŻYSK TOCZNYCH Kraśnik, BEFARED , BRUKPOL , PMP Poland , BRAT-MET, etc. USŁUGI W ramach obróbki cieplnej oferujemy następujące usługi: LP. PROCES TYP PIECA WYMIARY KOMORY GRZEJNEJ PIECA [dł. x szer. x wys.] MAKS. MASA DETALU DO OBRÓBKI 1. hartowanie AFS-34 2250 x 1400 x 1000 mm 900 kg 2. normalizowanie AFS-34 2250 x 1400 x 1000 mm 1200 kg 3. nawęglanie AFS-34 2250 x 1400 x 1000 mm 1200 kg 4. węgloazotowanie AFS-34 2250 x 1400 x 1000 mm 900 kg 5. wyżarzanie BREAW-34 2250 x 1400 x 1000 mm 1500 kg 6. azotowanie RM24/12/10/RVE 2250 x 1400 x 1000 mm 1500 kg WYPOSAżENIE HARTOWNI Procesy obróbki cieplnej są realizowane w najnowocześniejszych w tym rejonie Europy piecach komorowych z atmosferą endotermiczną o regulowanym potencjale węgla oraz w piecu do azotowania z ewakuacją próżniową. Hartowanie, nawęglanie, węgloazotowanie i wyżarzanie realizowane są na linii technologicznej funkcjonującej na bazie komorowych pieców z integralną wanną hartowniczą SEALED QUENCH, typu CASE MASTER AFS-34. W skład linii wchodzą także urządzenia towarzyszące: myjka, piec do wysokiego odpuszczania, generatory atmosfery endotermicznej i stoły załadowczo-wyładowcze. Hartownia wyposażona jest także w linię do azotowania gazowego. W jej skład wchodzą: piec do azotowania gazowego z ewakuacją próżniową oraz myjka do mycia detali przed azotowaniem. Piece hartownicze oraz stół załadowczo-wyładowczy Efekty obróbki cieplnej ocenia się w laboratorium metalograficznym. Urządzenia do przygotowywania zgładów metalograficznych, mikrotwardościomierz i mikroskop metalograficzny umożliwiają ocenę struktury i grubości warstw po obróbce cieplno-chemicznej oraz rozkład twardości. Wyniki pomiarów z poszczególnych procesów są archiwizowane, a próbki z numerami zleceń produkcyjnych przechowujemy przez okres jednego roku. Procesem obróbki cieplnej steruje odpowiednio zaprogramowany komputer. Dzięki zastosowaniu atmosfery endotermicznej i odpowiedniej kontroli procesu możemy zagwarantować wysoką jakość detali po obróbce cieplnej, bardzo dobrą powtarzalność procesów, minimalizację odkształceń hartowniczych oraz brak odwęgleń i utlenień detali. Piec do azotowania oraz urządzenie myjące Kontakt Ireneusz Kowalski Kierownik Działu Obróbki Cieplnej kom. +48 / 668 122 208 tel. / faks +48 48 / 369 08 94 [email protected] TECHMATIK SA 26-610 Radom ul. Żółkiewskiego 131/133 Elementy przygotowane do hartowania 49 Obróbka skrawaniem nieograniczone możliwości 50 F undamentalną częścią firmy TECHMATIK jest wydział obróbki skrawaniem, który oferuje szeroką gamę usług z wykorzystaniem nowoczesnych technologii obróbki metali. Wydział jest integralną częścią procesu wytwarzania form oraz maszyn do produkcji kostki brukowej i galanterii betonowej. Zakres możliwości obróbczych jest bardzo szeroki. Z naszych usług korzystają zarówno kontrahenci polscy, jak i zagraniczni. Zakres oferowanych usług Toczenie Tokarki manualne NAZWA MAKS. ŚREDNICA TOCZENIA (mm) MAKS. DŁUGOŚĆ TOCZENIA (mm) ROZSTAW W KŁACH (mm) TUR 560 560 1000 1000 TUR 630 630 2000 2000 TUR 630 630 3000 3000 TR 135B3 1350 7600 6000 TOKARKI CNC NAZWA NL2500MC/1250 MAKS. ŚREDNICA TOCZENIA (mm) MAKS. DŁUGOŚĆ TOCZENIA (mm) 356 1298 Tokarka TR 135B3 Frezowanie Frezarki CNC NAZWA ROZMIAR STOŁU (mm) OSIE (x,y,z) MAKS. ŁADOWNOŚĆ (kg) MAKS. OBROTY WRZECIONA (obr./min) HB 3190 3100 x 1800 3000 x 1800 x 920 8000 6000 HB 4190 4000 x 1800 4000 x 1800 x 1200 8000 6000 HB 3150 3100 x 1500 3000 x 1500 x 920 8000 6000 NH 5000 DCG/40 500 x 500 730 x 730 x 850 500 14000 NV 5000 A1 1100 x 600 1020 x 520 x 520 1000 14 000 HCMC 18 2000 x 920 1800 x 920 x 700 3000 6000 FREZARKA PIĘCIOOSIOWA FPT DINO SUMO 3100 3100 x 1000 3000 x 1000 x 700 3000 6000 TOS WHQN 13 2500 x 2500 3500 x 2500 x 1800 10 000 3000 FPT DINO 3000 x 1200 2800 x 2200 x 1000 8000 18 000 Zayer 200KF 2000 x 630 1741 x 804 x 862 1500 3500 Zayer 300KF 3000 x 1000 2500 x 1300 x 1200 2500 3500 FREZARKI MANUALNE NAZWA ROZMIAR STOŁU (mm) OSIE (x,y,z) MAKS. ŁADOWNOŚĆ (kg) MAKS. OBROTY WRZECIONA (obr./min) TOS FGS 63 1800 x 630 1400 x 600 x 500 1000 3500 JAFO FWR 40 1400 x 400 1030 x 335 x 465 450 1800 TOS FREPD 4016 8500 x 1200 8000 x 1600 x 1500 10000 2500 Frezarka TOS WHQN 13 MORI SEIKI 51 Centrum obróbcze 5-osiowe z systemem paletowym zintegrowanym ze stołem obrotowo uchylnym japońskiej firmy Mori Seiki (model NMH10000DCG). PRZESUWY Przesuw w osi X 1 550 mm Przesuw w osi Y 1 600 mm Przesuw w osi Z 1 300 mm STÓŁ Wysokość powierzchni palety od powierzchni podłogi 1 900 mm Powierzchnia robocza palety 1000 x 1000 mm Nośność palety Frezarka MORI SEIKI 2 500 kg Max średnica obracanego przedmiotu (1000 dla osi A-95O do +120O) φ 1 500 mm Max wysokość przedmiotu na stole 1 300 mm WRZECIONO Max prędkość obrotowa wrzeciona 10 000 obr/min Moc wrzeciona 30 kW Moment na wrzecionie 600 Nm AUTOMATYCZNA ZMIANA PALETY (APC) Ilość palet 2 szt. Frezarka MORI SEIKI Szlifowanie Szlifierka do płaszczyzn NAZWA PSGP Szlifierka do wałków ROZMIAR STOŁU (mm) NAZWA MAKS. DŁUGOŚĆ SZLIFOWANIA (mm) MAKS. ŚREDNICA ZEWNĘTRZNA (mm) MAKS. ŚREDNICA WEWNĘTRZNA (mm) 1500 x 2200 RUP 280 1000 280 200 Szlifierka segmentowa NAZWA ŚREDNICA STOŁU (mm) ŚREDNICA STOŁU MAGNETYCZNEGO (mm) ŚREDNICA TARCZY SEGMENTOWEJ (mm) 3048 3048 1625 Lumsden 97ML SZLIFIERKA SEGMENTOWA WYPALANIE TERMICZNE Wypalarki plazmowe, gazowe ROZMIAR STOŁU (mm) MAKS. GRUBOŚĆ PALONEGO ELEMENTU (mm) Kjellberg (plazma) 3000 x 6000 50 Messer (wypalanie w wodzie) 3000 x 6000 240 RUR 3000 3000 x 6000 240 NAZWA Wypalarki gazowe MESSER Wypalarki laserowe ROZMIAR STOŁU (mm) MAKS. GRUBOŚĆ PALONEGO ELEMENTU (mm) MOC LASERA (kW) BYSTAR 3015 3000 x 1500 25 4,4 kW BYSTAR L 4025 6000 x 2500 25 6,0 kW NAZWA 52 Wypalarka laserowa BYSTAR L 4025 Gięcie rur i profili TABELA ZDOLNOŚCI RODZAJ MATERIAŁU ROZMIAR (mm) MIN.0 (mm) 100 x 20 30 x 10 RODZAJ MATERIAŁU ROZMIAR (mm) MIN.0 (mm) 1000 400 100x100x10 40x40x4 1000 550 160 x 35 80 x 5 800 400 100 x 11 30 x 4 1000 400 60 x 60 15 x 15 750 400 90 x 10 30 x 4 1000 400 0 75 0 75 800 450 100 x 11 30 x 4 1000 400 0 125 x 25 0 15 x 1 1400 450 UPN 160 UPN 30 800 400 0 4¨ x 6,02 0 ½¨ x 2,77 1000 450 UPN 160 UPN 30 800 400 100 x 40 x 4 25x15x2 1300 450 IPN 180 IPN 30 900 400 80 x 5 25 x 2 1500 450 HEB 100 1200 100 x 100 x 12 25 x 15 x 2 1000 700 NAZWA Średnica trzpieni (mm) Średnica rolek (mm) prędkość robocza (m/min) HPK 100 100 315 7 gIĘTARKA HPK 100 PODCZAS PRACY OBRÓBKA ELEKTROEROZYJNA ZAKRES ROBOCZY STOŁU (mm) WYSOKOŚĆ CIĘCIA (mm) ROBOCUT a-1ic (5-axis) 550 x 370 410 ROBOCUT a-1id (5-axis) 600 x 400 310 NAZWA ŚRUTOWANIE • Kubatura 336,67 m3 • Długość 11,7 m • Szerokość 5,75 m • Wysokość 5 m • Klasa czystości Sa 3 MALOWANIE • Malarnia z zastosowaniem farb wodno-rozcieńczalnych • Długość 11 m • Szerokość 5,5 m • Wysokość 5 m OSTRZENIE NARZĘDZI • Ostrzałka NUA-25(Hb) z czytnikiem cyfrowym i sterownikiem CNC Ostrzałka NUA-25(Hb) 53 Usługi realizowane są w oparciu o wiedzę i doświadczenie profesjonalnej kadry inżynierskiej, która na bieżąco doskonali rozwiązania technologiczno-konstrukcyjne, z wykorzystaniem oprogramowania Mastercam, Inventor, Ti-Flex oraz systemu monitorowania procesu wytworzenia na poszczególnych etapach produkcji. Współpracujemy z kontrahentami zagranicznymi i polskimi, takimi jak BOMBARDIER, HELLER, Kamet, Polmotors, Dermat, Polbruk, Romasz, Popielski. Nasze rozwiązania dostosowujemy do indywidualnych potrzeb Klientów, starając się świadczyć kompleksowe usługi, o najwyższej jakości. Element wykonany dla firmy BOMBARDIER Kontakt Sławomir Podsiadło Jarosław Wróblewski kom. +48 / 668 122 016 tel. +48 48 / 369 08 91 faks +48 48 / 369 08 09 [email protected] kom. +48 / 512 028 031 [email protected] Dyrektor Działu Obróbki Skrawaniem TECHMATIK SA 26-610 Radom ul. Żółkiewskiego 131/133 Project Manager/Sales Specialist Mariusz Dynarek Sales Specialist, Machining Department kom. +48 / 668 122 205 [email protected] Kontrola jakości dokładność w każdym calu 54 J edną ze specjalizacji naszej firmy są nowoczesne technologie obróbki metali. Doświadczenia które zbieramy współpracując z międzynarodowymi i krajowymi przedsiębiorstwami, są skoncentrowane na przemyśle precyzyjnym i maszynowym. Specjalizacja ta wymaga prowadzenia dokładnych pomiarów kontrolnych, które pomagają określić, czy produkowane wyroby są wysokiej jakości. Nasze biuro pomiarowe korzysta z nowoczesnych, precyzyjnych maszyn oraz urządzeń pomiarowych, a personel posiada odpowiednie kwalifikacje oraz certyfikaty kompetencyjne. Od początku istnienia firmy kierujemy się zasadą partnerskiej współpracy z naszymi kontrahentami, nastawioną na kompleksową realizację potrzeb i wymagań określonych przez Klienta. usługi • Pomiary geometryczne 3D na maszynie współrzędnościowej WENZEL oraz przenośnym ramieniu pomiarowym FARO (pomiar błędów kształtu, położenie, rozstaw, średnice, cylindryczność, równoległość, prostopadłość, płaskość, współosiowość, pomiary kątów itp.); • Pomiary 2D precyzyjną kolumną (wysokościomierzem) TESA - urządzenie mierzące w 1 lub 2 osiach współrzędnych; wykorzystywane do pomiarów długości, wysokości, głębokości, stopni i odstępów na elementach geometrycznych o powierzchniach płasko-równoległych i walcowych kolistych, średnic otworów i wałów; • Wykorzystanie skanera laserowego FARO do tworzenia modelu bryłowego fizycznie istniejącego wyrobu / konstrukcji (wykorzystywane przy projektowaniu) oraz do porównywania rzeczywistego wyrobu z modelem projektowym; • Badania nieniszczące złączy spawanych konstrukcji stalowych oraz blach: - badania wizualne (VT) wykonywane wg normy PN-EN 970, poziomy jakości wg PN-EN ISO 5817; - badania ultradźwiękowe (UT) defektoskopem KRAUTKRAMER dla złączy spawanych oraz blach o grubości min. 6 mm - wykrywanie wewnętrznych wad o wielkości od 0,01 mm, w tym powierzchniowych i podpowierzchniowych (pęknięcia, rozwarstwienia, nieciągłości materiału itp.); urządzenie umożliwia także pomiar grubości, stosowany przede wszystkim dla konstrukcji silnie narażonych na korozję, gdzie nie można dokonać pomiaru metodami tradycyjnymi (rurociągi, zbiorniki, silosy itp.); badania wykonywane są wg normy PN-EN 1712 oraz PN-EN10160; poziomy jakości - wg PN-EN ISO 5817. Nasi pracownicy posiadają międzynarodowe certyfikaty metrologiczne oraz uprawnienia VT2 i UT2 wg PN-EN 473, wydane przez Instytut Spawalnictwa. Zakresy i dokładności pomiarowe naszych urządzeń Współrzędnościowa maszyna pomiarowa 3D WENZEL • Zakres pomiaru: - dla osi X – 1200 mm - dla osi Y – 3000 mm - dla osi Z – 900 mm • Dokładność 0,0027 mm przy wykorzystaniu pełnego zakresu pomiarowego. Pomiar maszyną 3D WENZEL 55 Ramię pomiarowe FARO • Zakres pomiaru – 2400 mm • Dokładność pomiaru – 0,02 mm przy pełnym zakresie • Możliwość pomiaru wyrobów wielkogabarytowych poprzez przenoszenie układu współrzędnych Ramię pomiarowe FARO podczas pracy 56 Kolumna pomiarowa TESA Micro Hite Defektoskop ultradźwiękowy KRAUTKRAMER • Zakres pomiaru – 600 mm • Zakres pomiaru – brak ograniczeń • Dokładność pomiaru – 0,002 mm przy pełnym zakresie • Wymagania dla elementu do pomiaru: - blachy stalowe o grubości min. 6mm - spoiny doczołowe • Dokładność pomiaru – wykrywanie wad nie mniejszych niż 0,01mm Kolumna pomiarowa TESA Micro Hite Kontakt Marek Kabacik Kierownik Działu Kontroli Jakości tel. +48 48 / 369 09 56 [email protected] TECHMATIK SA 26-610 Radom ul. Żółkiewskiego 131/133 Pomiar defektoskopem ultradźwiękowym KRAUTKRAMER Kontakty Do Państwa dyspozycji pozostają nasi doradcy, którzy przedstawią szczegóły naszej oferty, pomogą dobrać rozwiązania dostosowane do potrzeb oraz będą asystować Państwu we wszelkich procesach formalnych związanych ze współpracą z naszą firmą. Zapraszamy do współpracy. Kontakt DZIAŁ HANDLOWY infolinia +48 48 369 08 08 faks +48 48 369 08 09 SEKRETARIAT tel. +48 48 369 08 00 faks +48 48 369 08 01 [email protected] ADRES TECHMATIK SA 26-610 Radom ul. Żółkiewskiego 131/133 GPS N 51° 24.926' E 21° 11.935' NIP 796-262-29-03 www.techmatik.pl DZIAŁ SPRZEDAŻY KRAJOWEJ DZIAŁ SPRZEDAŻY ZAGRANICZNEJ Marcin Nowakowski Kierownik Działu Sprzedaży Zagranicznej kom. +48 608 422 300 tel. +48 48 369 08 11 [email protected] Andrzej Brzęczkowski Zastępca Kierownika kom. +48 512 028 027 tel. +48 48 369 08 13 [email protected] Karol Jasiński Kierownik Sprzedaży - region Wschodni kom. +48 608 422 100 tel. +48 48 369 08 08 [email protected] Mikołaj Pawlak Kierownik Sprzedaży - region Zachodni kom. +48 608 422 700 tel. +48 48 369 08 13 [email protected] Paweł Kopyt Marcin Ziębakowski kom. +48 608 422 600 tel. +48 48 369 08 12 [email protected] kom. +48 668 122 206 tel. +48 48 369 08 08 [email protected] Małgorzata Kwiecień Ewa Jasińska Kierownik Działu Sprzedaży Krajowej Specjalista ds. Sprzedaży kom. +48 608 422 500 tel. +48 48 369 08 12 [email protected] Specjalista ds. Sprzedaży Zagranicznej Specjalista ds. Sprzedaży Zagranicznej kom. +48 512 028 028 tel. +48 48 369 08 08 [email protected] 7 Anna Szczepanowska Specjalista ds. Sprzedaży kom. +48 608 422 200 tel. +48 48 369 08 12 [email protected] 12 12 7 9 57
Podobne dokumenty
katalog produktów i usług
parametrów chronione są zgłoszeniem patentowym. • olejowa skrzynia wibracyjna z systemem START/STOP
Bardziej szczegółowoKliknij tutaj, aby pobrać..
- kompaktowa budowa - stacja hydrauliczna stanowi integralną część maszyny - pełna automatyzacja z wizualizacją wszystkich etapów procesu technologicznego.
Bardziej szczegółowo