Materiały wspomagające osiąganie kwalifikacji zawodowych w

Materiały wspomagające osiąganie kwalifikacji zawodowych w

Marek Szymański
Materiały wspomagające osiąganie kwalifikacji zawodowych
w Regionalnym Ośrodku Edukacji Mechatronicznej
Jednym z ważnych komponentów projektu doposażenia pracowni mechatronicznych
w Łódzkim Centrum Doskonalenia Nauczycieli i Kształcenia jest opracowanie pierwszej serii
pakietów edukacyjnych wspomagających proces kształcenia w zakresie mechatroniki. Do
opracowania zestawu pakietów przywiązuje się dużą wagę z dwóch zasadniczych powodów:

są integralnym elementem procesu edukacyjnego zorientowanego na samodzielne
uczenie się,

pozwalają na optymalizację pracy nauczyciela oraz uczącego się,

pozwalają na efektywne wykorzystanie wyposażenia pracowni mechatronicznych
Łódzkiego Centrum Doskonalenia Nauczycieli i kształcenia Praktycznego
Pierwsza seria pakietów edukacyjnych jest bezpośrednio związana z zadaniami zawodowymi,
które wykonują uczący się podczas osiągania poszczególnych kwalifikacji w zakresie
mechatroniki. Seria ta obejmuje dziesięć pakietów:
1. Programowanie i obsługa tokarek CNC EMCO CONCEPT TURN 250,
2. Programowanie i obsługa frezarek CNC EMCO CONCEPT MILL 250,
3. Programowanie i obsługa robotów Mitsubishi Electric RV-3SB, RP-1AH oraz RH-6SH,
4. Programowanie i obsługa układów regulacji ciągłej PCS,
5. Programowanie sterowników PLC Simatic S7 serii 300,
6. Programowanie i obsługa sieci Profibus i Asi,
7. Projektowanie i montaż układów pneumatyki i elektropneumatyki,
8. Projektowanie i montaż układów hydrauliki i elektrohydrauliki,
9. Wizualizacja procesów w zestawie Multi FMS,
10. Programowanie i obsługa zestawu Multi FMS.
Każdy pakiet posiada poradnik dla nauczyciela, którego funkcją jest wspomaganie
pracy osoby organizującej procesy edukacyjne w pracowni oraz poradnika dla uczącego się,
który w założeniach jest przewodnikiem dla uczącego umożliwiającym samodzielne
uczenie się.
Poradnik dla nauczyciela składa się z następujących elementów:
1. Wprowadzenia, w którym opisano przeznaczenie oraz sposób wykorzystania pakietu,
2. Celów kształcenia – ujętych w postaci umiejętności wynikowych, czyli odpowiadających
na pytanie, co po zakończeniu procesu kształcenia uczący się będzie potrafił. Cele te są
zoperacjonalizowane,
3. Zakres zastosowania, w którym zawarto informacje o możliwych, typowych
zastosowaniach w systemie edukacji formalnej,
4. Ćwiczenia - umożliwiające osiągniecie wszystkich założonych celów.
5. Pomiar osiągnięć, w tym dwa kompletne narzędzia pomiaru dydaktycznego: test pisemny
z zadaniami wielokrotnego wyboru, test praktyczny typu „próba pracy”. Zastosowanie
tych narzędzi umożliwia sprawdzenie poziomu osiągnięcia założonych celów.
W Poradniku dla uczącego się dodatkowo zamieszczono rozdział Materiały
informacyjne, w którym znajdują się ustrukturyzowane treści niezbędne do osiągnięcia
założonych celów kształcenia.
Nowatorskim
w
skali
kraju
jest
zastosowanie
technologii
e-learningowych
w kształceniu zawodowym. Wszystkie treści kształcenia, ćwiczenia intelektualne oraz test
pisemny jest dostępny w wersji on-line oraz off-line z wykorzystaniem platformy 4WEB.
Poniżej zamieszczono przykłady poszczególnych rozdziałów z poradnika dla uczącego
się oraz poradnika dla nauczyciela.
Poradnik dla uczącego się:
Projektowanie i montaż układów pneumatyki i elektropneumatyki
1. WPROWADZENIE
Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o projektowaniu i montażu
układów pneumatyki i elektropneumatyki.
W poradniku znajdziesz:
–
cele kształcenia czyli wykaz umiejętności, jakie opanujesz w wyniku kształcenia
w ramach tych zajęć edukacyjnych,
–
materiały informacyjne, czyli wiadomości teoretyczne o projektowaniu i montażu
układów pneumatyki i elektropneumatyki,
–
ćwiczenia zawierające polecenia, sposób wykonania oraz wyposażenie stanowiska pracy,
które pozwolą Ci ukształtować określone umiejętności praktyczne,
–
sprawdzian osiągnięć opracowany w postaci testu, który umożliwi Ci sprawdzenie
Twoich wiadomości i umiejętności opanowanych podczas realizacji zajęć edukacyjnych
na temat projektowania i montażu układów pneumatyki i elektropneumatyki,
–
literaturę związaną z programem zajęć edukacyjnych umożliwiającą pogłębienie
Twojej wiedzy.
Materiały informacyjne zostały podzielone na pięć części. W pierwszej części
wyjaśnione zostały podstawowe pojęcia z zakresu pneumatyki i elektropneumatyki. W części
drugiej znajdziesz informacje na temat zasilania, elementów sterujących i wykonawczych
stosowanych w układach pneumatyki i elektropneumatyki. Podstawowe układy pneumatyczne
opisane zostały w rozdziale trzecim. W czwartym rozdziale zawarto materiały informacyjne
na temat projektowania układów pneumatycznych i elektropneumatycznych. Piąty rozdział
zawiera
informację
na
temat
montażu
układów
pneumatycznych
i elektropneumatycznych.
2.
CELE KSZTAŁCENIA
Po zakończeniu kształcenia będziesz umiał:
‒
sklasyfikować elementy układów pneumatycznych i elektropneumatycznych ze względu
na budowę i przeznaczenie,
‒
wyjaśnić
zasadę
działania
zaworów,
elektrozaworów,
siłowników
i
silników
pneumatycznych stosowanych w układach pneumatyki i elektropneumatyki,
‒
dobrać na podstawie katalogów i dokumentacji technicznej układy zasilania, zawory,
napędy pneumatyczne do układów pneumatyki i elektropneumatyki,
‒
połączyć proste układy pneumatyczne i elektropneumatycznych na podstawie
schematów,
‒
zaprojektować układy pneumatyczne i elektropneumatyczne z możliwością regulacji
parametrów układu,
‒
przeprowadzić montaż mechaniczny i elektryczny elementów i podzespołów układów
pneumatyki i elektropneumatyki.
3.
ZAKRES STOSOWANIA
Materiał edukacyjny może być pomocny w prowadzeniu zajęć edukacyjnych
w technikum o kierunku mechatronicznym w modułach:
‒
Podstawy mechatroniki,
‒
Proces projektowania urządzeń i systemów mechatronicznych,
‒
Technologia montażu urządzeń i systemów mechatronicznych.
Materiał edukacyjny może być również pomocny w prowadzeniu zajęć edukacyjnych
w zasadniczej
szkole zawodowej
w
zawodzie monter mechatronik
w zakresie
przedmiotowym:
‒
Podstawy mechatroniki,
‒
Budowa urządzeń i systemów mechatronicznych,
‒
Montaż urządzeń i systemów mechatronicznych.
Projektowanie i montaż układów hydrauliki i elektrohydrauliki
Materiały informacyjne i ćwiczenia
I. Wprowadzenie
1. Definicje
Układy hydrauliczne i elektrohydrauliczne służą do przekazywania energii
mechanicznej z wykorzystaniem jako pośrednika – cieczy hydraulicznej zwanej też cieczą
roboczą lub olejem. Różnice dzielące układy hydrauliczne od układów pneumatycznych
zasadzają się, między innymi, na własnościach użytego w nich płynu roboczego. Płynem jest
substancja, która dostosowuje swój kształt do naczynia, które wypełnia. W układach
pneumatycznych – płynem jest najczęściej ściśliwy i rozprężający się (tzn. łatwo zmieniający
objętość) gaz w postaci powietrza, w układach hydraulicznych z kolei płynem jest
praktycznie nieściśliwa ciecz.
Układy elektrohydrauliczne są układami hydraulicznymi, których działanie wsparto
elementami elektrycznymi. Zasada ich działania opiera się jednak na zjawiskach
zachodzących w cieczy, dlatego w dalszej treści niniejszego materiału posługiwać się
będziemy pojęciem „układy hydrauliczne” w zastosowaniu zarówno do hydraulicznych jak
i elektrohydraulicznych. Wyjątkiem będą te miejsca, w który na podkreślenie zasługuje udział
elementów elektrycznych.
Warto zauważyć, że sieci lub układy wodociągowe nie są układami hydraulicznymi,
gdyż ich przeznaczenie nie spełnia powyższej definicji.
Stosowane są dwa rodzaje układów hydraulicznych. Są to układy hydrostatyczne
i układy hydrodynamiczne (zwane też hydrokinetycznymi). Układy hydrostatyczne
wykorzystują głównie energię ciśnienia cieczy, z kolei układy hydrodynamiczne
wykorzystują energię kinetyczną cieczy i stosowane są głównie jako źródła ruchu (np.
turbiny). W niniejszym opracowaniu zajmować się będziemy wyłącznie układami
hydrostatycznymi,
gdyż
ich
zastosowanie
jest
znacznie
szersze
niż
układów
hydrokinetycznych.
2. Cechy układów hydraulicznych
Układy hydrauliczne charakteryzuje szereg zalet i wad. Do zalet należą:
a) Uzyskiwanie dużych sił w stosunku do masy i wymiarów użytych elementów,
b) Możliwość regulowania prędkości silników i siłowników,
c) Skuteczne zabezpieczenie przed przeciążeniami,
d) Ciecz robocza jest jednocześnie cieczą smarującą,
e) Mała bezwładność elementów ruchomych.
Układy hydrauliczne posiadają także wady:
a) Występują w nich przecieki oleju,
b) Gęstość i lepkość oleju zależy od temperatury,
c) Na skutek przepływu cieczy powstają straty energii,
d) Powierzchnie robocze ulegają ścieraniu, co jest źródłem zanieczyszczeń układu,
e) Praca układów jest głośna.
3. Układ hydrostatyczny
Poniższy schemat przedstawia ogólna zasadę działania układu hydraulicznego. Śledząc
przepływ energii dołu do góry spostrzegamy jej zamianę z mechanicznej na hydrauliczną
i w końcu z powrotem - na mechaniczną.
SIŁOWNIK LUB SILNIK
HYDRAULICZNY
UKŁAD
STEROWANI
A
ZAWORY
STERUJĄCE
Energia
mechaniczna
Energia
hydrauliczna
POMPA
HYDRAULICZNA
SILNIK ELEKTRYCZNY
LUB SPALINOWY
Energia
mechaniczna
Rys. 1. Zasada działania układu hydraulicznego
Pompa hydrauliczna napędzana silnikiem elektrycznym lub spalinowym tłoczy ciecz w
kierunku zaworów. Te, w zależności od działania układu sterowania, który może być
zrealizowany w oparciu o elementy hydrauliczne lub elektryczne, otwierają się lub zamykają.
W ten sposób ciecz pod ciśnieniem udostępniana jest do siłownika lub silnika
hydraulicznego. Te ostatnie nazywane są aktuatorami. Połączone z układem wykonawczym
– spełniają postawione przed nimi zadanie.
4. Obliczenia w układach hydraulicznych
Projektowanie układów hydraulicznych opiera się na znajomości zjawisk zachodzących w
cieczy roboczej przemieszczającej się w układzie pod ciśnieniem. Poprawna konfiguracja
układu oraz właściwy dobór elementów hydraulicznych poprzedzone są analizą jakościową
działania oraz analizą ilościową czyli obliczeniem podstawowych i szczegółowych wielkości
fizycznych występujących w układzie. Znajomość ich wielkości daje możliwość doboru
elementów o odpowiednich parametrach katalogowych. Poniżej przedstawiono podstawy, w
rozdziałach poświeconych projektowaniu – podane zostaną wzory obliczeń konkretnych
elementów i rozwiązań układowych.
a) Ciśnienie p i Prawo Pascala
p
F
A
W stanie statycznym (w bezruchu) układ hydrauliczny przekazuje siłę F, której
wielkość zależy miedzy innymi od powierzchni A, do której jest przyłożona. Jeśli
uwzględnimy prawo Pascala, które głosi, że ciśnienie p jest jednakowe w całej objętości
zajmowanej przez ciecz, to przy dwóch siłownikach połączonych przewodem (patrz Rys. 2)
otrzymamy:
p
F1 F 2

A1 A2
Rys. 2. W połączonych siłownikach utrzymuje się stałe ciśnienie nieruchomej cieczy - p.
Powyższa zależność pokazuje sposób, w jaki układ hydrauliczny „wzmacnia” siłę.
b) Przesunięcie x oraz objętość przetłoczona ΔV
x
V
A
Jeśli w siłowniku nastąpiło przesunięcie tłoka x, to wielkość tego przesunięcia zależy od
ilości przetłoczonej cieczy ΔV i od powierzchni tłoka A. Zakładając szczelność układu
możemy uznać, że ilość cieczy, która ubyła w jednym z siłowników równa się ilości, której
przybyło w drugim. W ten sposób otrzymamy:
V  x1  A1  x2  A2
Rys. 3. W połączonych siłownikach ilość przetłoczonej cieczy ΔV jest stała.
Powyższe zależności opisują zjawisko przypominające dźwignię. Wzmocnieniu siły
towarzyszy zmniejszenie przesunięcia. I odwrotnie.
c) Natężenie przepływu i równanie ciągłości
Q
V
t
Natężenie przepływu cieczy Q jest równe objętości cieczy przemieszczającej się przez
wybrany przekrój układu hydraulicznego ΔV w czasie t. Jeśli uwzględnimy, że prędkość
przepływu cieczy
w pierwszym siłowniku wynosi v1 
zaś w drugim v 2 
x2
V
oraz x 2 
,
t
A2
x1
V
oraz x1 
,
t
A1
to otrzymamy równanie ciągłości
Q  v1 A1  v2  A2 ,
które oznacza, że w zamkniętym układzie prędkość przepływu cieczy v jest odwrotnie
proporcjonalna do przekroju A, przez który przepływa.
Rys. 4. Ilustracja równania ciągłości przepływu oraz równania Bernoulliego
d) Równanie Bernoulliego
Bernoulli zauważył, że w danej jednostce objętości cieczy hydraulicznej poruszającej się
w przewodzie (por. rys. 4) suma wszystkich rodzajów energii pozostaje stała. Poniżej
przedstawiono całkowitą energię mechaniczną Em jako sumę energii kinetycznej (ruchu),
potencjalnej (wysokości) i sprężystości (ciśnienia).
em 
v2
p
 gh   const
2

gdzie
em – całkowita energia mechaniczna,
v – prędkość,
g – przyspieszenie ziemskie,
h – wysokość nad poziomem,
p – ciśnienie,
ϱ – gęstość.
W układach, którymi się interesujemy, założyć można, że różnice energii potencjalnej cieczy
są pomijalnie małe. Dlatego po uwzględnieniu tego założenia i zastosowaniu równania
Bernoulliego do przewodu z płynąca cieczą (rys. 4) mamy:
v12 p1 v 2 2 p 2



2

2

Z otrzymanego równania wynika interesujący wniosek. Wzrost prędkości oznacza
towarzyszący mu spadek ciśnienia. Równanie ciągłości (patrz p. 4c) z kolei pokazuje, że
prędkość cieczy rośnie wraz ze zmniejszeniem się przekroju przewodu. Ta więc zestawienie
tych dwóch prawidłowości oznacza, że wraz ze zmniejszeniem przekroju przewodów –
maleje ciśnienie przepływającej w nim cieczy. Może dojść nawet do tego, że ciśnienie
spadnie poniżej zera (!). Będziemy wtedy mieli do czynienia z podciśnieniem.
Kawitacja
Podciśnienie
wywołane
przewężeniem
przewodu
może
być
wykorzystane
do
konstruowania elementów ssących (przyssawek itp.), ale także jest przyczyną bardzo
niekorzystnego w hydraulice zjawiska zwanego kawitacją. Polega ona na wytrącaniu się
z cieczy w takich miejscach przewężeń pęcherzyków powietrza. One z kolei powodują
niszczenie powierzchni wewnętrznych elementów hydraulicznych.
e) Moc hydrauliczna P
P  Q p
Moc hydrauliczna P jest iloczynem natężenia przepływu Q i ciśnienia p. Wzór ten
umożliwia nam między innymi na obliczanie mocy strat w zależności od natężenia przepływu
Q i spadku ciśnienia Δp na przewodzie hydraulicznym. Wtedy moc strat możemy obliczyć wg
następującego wzoru:
Pstrat  Q  p
f) Jednostki ciśnienia p
Obliczenia wielkości fizycznych, w tym i ciśnienia, wykonywane są z uwzględnieniem
jednostek tych wielkości. Mimo, iż w obliczeniach posługujemy się jednostkami
pochodzącymi z układu miar SI, to często mamy do czynienia ze starymi lub anglosaskimi
systemami miar. Dobrze widoczne jest to choćby na używanych przez nas manometrach
(przyrządach do pomiaru ciśnienia). Z tych powodów przytoczono poniżej przeliczenia
samych tylko jednostek ciśnienia.
Jednostką ciśnienia w układzie SI jest paskal [Pa].
Paskal jest jednostką ciśnienia „pochodną”, gdyż 1Pa=1N/m2
Oto przeliczenie różnych wykorzystywanych jednostek na paskala:

1N/m2=1Pa (paskal)

1bar=100.000Pa=105Pa; bar jest jednostką dopuszczoną do używania obok paskala

1hPa (hektopaskal) =100Pa

1 N/mm2=1000.000 Pa

1 kG/m2=9,80665 Pa; kG siły jest jednostką nieaktualną

1at (atmosfera techniczna) = 98066,5 Pa≈1bar; at jest jednostką nieaktualną

1atm (atmosfera fizyczna) = 101325 Pa; atmosfera fizyczna jest jednostką nieaktualną

1Tr (tor) =133,322 Pa=1mmHg; tor jest jednostką nieaktualną

1mmHg=133,322 Pa=1Tr; mmHg jest jednostką nieaktualną

1psi (funt na cal kwadratowy)=1lbf/in2=6894,76 Pa; psi jest jednostką anglosaską
Na szczególną uwagę zasługuje bar, gdyż jest jednostką dopuszczoną do używania obok
paskala. Z oczywistych względów wielokrotności dziesiętne paskala są także dopuszczalne.
Przykłady to: hektopaskal, kilopaskal, megapaskal itp. Podobnie dopuszczalne jest użycie
pochodnych bara, takich jak: milibar, mikrobar itp.
g) Przykłady obliczeń
Przykład 1
Oblicz masę samochodu, który może być podniesiony przez podnośnik złożony z dwóch
siłowników (patrz rys. 2), jeżeli ich średnice wynoszą 10 i 100mm, a siła działająca na
cieńszy siłownik wynosi 100N.
Rozwiązanie
F1/A1=F2/A2
A1=πd12/4; A2=πd22/4
F2=m*g
Z powyższych równań wynika, że m=(F1*d22)/(g*d12)=100*10000/10*100=1000kg
Odpowiedź: Przedstawiony podnośnik udźwignie samochód o masie 1000kg.
Przykład 2
Oblicz niezbędne przesunięcie cieńszego siłownika, jeśli samochód z powyższego przykładu
ma być podniesiony na wysokość 2cm (patrz rys. 3).
Rozwiązanie
x1*A1=x2*A2
A1=πd12/4; A2=πd22/4
Z powyższych równań wynika, że x1=(x2* d22)/ d12=2cm*10000/100=200cm.
Odpowiedź: Cieńszy siłownik musiałby przesunąć tłok o 200cm. Wniosek: taki układ
podnośnika byłby bardzo niepraktyczny.
Przykład 3
Oblicz ile razy wolniej przesuwa się tłok w grubszym siłowniku, jeżeli stosunek do średnicy
węższego wynosi 10?
Odpowiedź
Jeśli stosunek średnic wynosi 10, to stosunek prędkości będzie kwadratem tej krotności
i będzie wynosił 100, gdyż v1*A1=v2*A2, a powierzchnie zależą od kwadratów średnic.
Przykład 4
Oblicz, jaką moc na wale powinien mieć silnik elektryczny napędzający pompę, jeśli
zamierzamy go zastosować w układzie z cieczą pod ciśnieniem 100bar, a jej wydajność Q ma
wynosić 10-4m3/s? W obliczeniach nie uwzględniajmy sprawności pompy.
Rozwiązanie
P=p*Q=100bar*100.000Pa/bar*10-4m3/s =1000W=1kW
Odpowiedź: Silnik powinien dysponować mocą co najmniej 1kW.
Programowanie i obsługa tokarek sterowanych numerycznie na przykładzie
tokarki EMCO CONCEPT TURN 250
4.1. Tokarki sterowane numerycznie – budowa, zasada działania
4.1.1. Materiały informacyjne
Obrabiarki
sterowane
numerycznie
NC/CNC
są
podstawowymi
elementami
nowoczesnego parku maszynowego w różnych gałęziach przemysłu.
W klasycznej obrabiarce otrzymanie żądanego kształtu odbywa się przez ręczne
ustawienie narzędzia względem przedmiotu oraz włączenie ruchu obrotowego i posuwowego
maszyny. Operator obrabiarki musi wielokrotnie sprawdzać i ewentualnie korygować kształt
i wymiary obrabianej części, tak aby, były one zgodne z warunkami podanymi na rysunku
wykonawczym
przedmiotu.
Z
tego
też
powodu
powstał
pomysł
numerycznego
programowania maszyn (NC-Numerical Control). Zasada działania była prosta, do zwykłej
obrabiarki dodano silniki, którymi sterował specjalny moduł „numeryczny”, program
(procedura obróbki) dostarczany był w postaci taśmy perforowanej (rys. 1). Sterowanie za
pomocą taśm perforowanych nie było wygodne i szybkie, ale szybsze i bardziej niezawodne
niż ręczne sterowanie obrabiarką.
Rys. 1. Taśma perforowana do sterowania obrabiarką
Kolejnym krokiem w rozwoju obrabiarek NC było zastosowanie zapisu magnetycznego,
podobnego jak na taśmach magnetofonowych. Użycie tego typu nośnika umożliwiło
rozszerzenie ilości sterowanych modułów obrabiarki i większą elastyczność. Taśmy były
wygodniejsze w użyciu oraz posiadały dużą pojemność, jednak miały poważna wadę - były
bardzo
podatne
na
zmiany
pola
elektromagnetycznego.
Dzięki
taśmom
możliwe było dokładniejsze sterowanie silnikami obrabiarki, a tym samym wzrosła
dokładność obróbki.
Rys. 2. Pierwsza obrabiarka ze sterowaniem numerycznym (NC) [G. Nikiel „Programowanie obrabiarek
CNC na przykładzie układu sterowania SINUMERIC 810D/840D” - Bielsko Biała 2004]
Gwałtowny rozwój technologii informatycznych znalazł swoje odzwierciedlenie
również w budowie obrabiarek - powstały obrabiarki CNC (Computer Numerical Control),
w którym procesem roboczym obrabiarki steruje komputer. Obecnie układy sterowania
obrabiarek CNC posiadają własne mikroprocesory i pamięci o dużej pojemności, do których
wczytuje się programy pisane za pośrednictwem klawiatury pulpitu sterowniczego lub gotowe
programy z komputera lub nośnika danych, a także przechowuje się w pamięci programy
wykonywanych już elementów.
Rys. 3. Obrabiarki sterowane numeryczne: tokarka EMCO Concept TURN 250,
frezarka EMCO Concept MILL 250,
Obrabiarki CNC stały się bardzo powszechne i stosowane są zarówno do produkcji
seryjnej jak i do jednostkowej obróbki skomplikowanych kształtów, dzięki tej technologii
możliwe jest bardzo precyzyjne odtworzenie modeli komputerowych w materiale. Wraz
z rozwojem technologii CNC obrabiarki sterowane numerycznie zaczęły realizować coraz
więcej funkcji technologicznych (np.
frezowanie na tokarce) w związku z tym zaczęły
powstawać maszyny uniwersalne zwane centrami obróbczymi. Nowoczesne centra obróbcze
umożliwiają praktycznie kompleksowa obróbkę części maszynowych na jednej maszynie.
Coraz większe moce obliczeniowe komputerów, rozwój technologiczny oraz
konkurencja pomiędzy producentami sprawiła, że obecne obrabiarki CNC posiadają bardzo
wydajne komputery, przyjazne użytkownikowi sterowanie i interfejs graficzny, możliwość
symulacji obróbki (jako model 2D lub 3D), podłączenie do technologicznych sieci
komputerowych a nawet sieci Internetu.
We współczesnym przemyśle na etapie technologicznego przygotowania produkcji jak
i w trakcie przebiegu procesu technologicznego najważniejszym kryterium optymalizacyjnym
jest czas, który w prostej linii łączy się z kosztami. Obrabiarka CNC względem obrabiarki
konwencjonalnej
umożliwiła
podwyższenie
dokładności,
zwiększyła
powtarzalność,
zmniejszyła straty, skróciła czas przezbrojenia, a także koszty obsługi. Ważna zaletą
obrabiarek CNC jest możliwość obróbki dużej liczby różnych przedmiotów. Dzięki
zastosowaniu obrabiarek sterowanych numerycznie uzyskujemy:

skrócenie czasu wykonania danego elementu,

większą dokładność obróbki,

większą wydajność w wyniku skrócenia czasów pomocniczych,

większą elastyczność pracy, ze względu na łatwe dostosowanie się do nowych zadań
produkcji.
Budowa tokarek wyposażonych w system sterowania CNC jest podobna do obrabiarek
konwencjonalnych. Cechą wyróżniającą jest możliwość sterowania przez komputer zespołami
odpowiedzialnymi za obróbkę toczeniem. Kierunki ruchu są określane przez system
współrzędnych, odnoszący się do przedmiotu obrabianego i składający się z osi, leżących
równolegle do prostoliniowych ruchów głównych maszyny. Tokarki CNC dysponują co
najmniej dwiema oznaczanymi jako X i Z sterowanymi osiami ruchów posuwowych.
Na rysunku poniżej (rys. 4) zaprezentowano tokarkę z trzema osiami sterowanymi
oznaczonymi jako:
‒
X - oś prostopadła do osi toczenia,
‒
Z - oś równoległa do osi toczenia,
‒
C – oś obrotu wrzeciona.
Rys. 4. Układ i oznaczenie osi dla tokarki sterowanej numerycznie
Z osią sterowaną numerycznie związany jest zawsze oddzielny napęd (silnik, siłownik)
jak i układ pomiarowy. Te cechy odróżniają obrabiarki CNC od innych rodzajów obrabiarek,
gdzie napęd najczęściej jest scentralizowany. Inne cechy, charakterystyczne dla obrabiarek
CNC, to:
– bezstopniowa regulacja prędkości obrotowej i posuwów,
– napęd przenoszony za pomocą śrub tocznych,
– eliminowanie prowadnic ślizgowych na rzecz tocznych,
– eliminowanie przekładni zębatych,
– kompaktowa konstrukcja o zamkniętej przestrzeni roboczej,
– konstrukcja modułowa o elastycznie dobieranej konfiguracji elementów składowych,
– automatyczny nadzór i diagnostyka,
– duża moc (jako suma mocy poszczególnych napędów),
– osiąganie znacznych wartości parametrów obróbki (np. duże prędkości obrotowe),
– obróbka równoległa z wykorzystaniem wielu wrzecion i/lub suportów narzędziowych,
– złożona kinematyka pracy (uchylne głowice narzędziowe, stoły obrotowo-uchylne,
obróbka pięcioosiowa, obrabiarki o strukturze równoległej),
– magazyny narzędziowe z automatyczną wymiana narzędzi,
– systemy narzędziowe z narzędziami obrotowymi,
– automatyczny pomiar narzędzi,
– automatyczna wymiana przedmiotu obrabianego,
– automatyczny pomiar przedmiotu obrabianego,
– automatyczne usuwanie wiórów.
Obecność wyżej wymienionych cech w konkretnej obrabiarce często zależy od tego,
w jak dużym stopniu jest ona przystosowana do pracy autonomicznej (bez obsługi człowieka).
Niezbędne przy obróbce ruchy poszczególnych zespołów obrabiarki (stół, sanie
narzędziowe) są obliczane, sterowane i kontrolowane przez wewnętrzny komputer. Dla
każdego kierunku ruchu istnieje osobny system pomiarowy, wykrywający aktualne położenie
zespołów i przekazujący je do kontroli wewnętrznemu komputerowi.
Każda obrabiarka sterowana numerycznie pracuje w jej maszynowym systemie
współrzędnych. Położenie układów współrzędnych jest określone przez punkty zerowe.
W celu uproszczenia obsługi maszyny i programowania poza punktami zerowymi istnieją
także inne punkty odniesienia:
Rys. 5. Symbole graficzne punktów odniesienia
Punkt zerowy obrabiarki M jest punktem wyjścia odnoszącym się do maszynowego
układu współrzędnych. Jego położenie jest niezmienne i ustalane przez producenta obrabiarki.
Z reguły, punkt zerowy obrabiarki znajduje się w tokarkach CNC w punkcie środkowym
wrzeciona roboczego a we frezarkach pionowych CNC nad lewą krawędzią sań stołu.
Obrabiarka sterowana numerycznie z inkrementalnym (przyrostowym) układem
pomiaru toru ruchu potrzebuje ponadto punktu wzorcowego, służącego jednocześnie do
kontroli ruchów narzędzia i przedmiotu obrabianego. Jest to punkt wyjściowy obrabiarki,
nazywany również punktem referencyjnym R. Jego położenie na każdej osi ruchu jest
dokładnie ustalone poprzez wyłączniki krańcowe. Współrzędne punktu referencyjnego mają
w odniesieniu do punktu zerowego obrabiarki zawsze tę samą wartość liczbową. Jest ona
ustawiona na stałe w układzie sterowania CNC. Po włączeniu maszyny należy najpierw, dla
wykalibrowania inkrementalnego układu pomiaru toru ruchu, najechać we wszystkich osiach
na punkt referencyjny.
Punkt zerowy przedmiotu obrabianego W jest początkiem układu współrzędnych
przedmiotu obrabianego. Jego położenie jest ustalane przez programistę według kryteriów
praktycznych. Najbardziej korzystne jest ustalenie go w taki sposób, aby możliwe było
bezpośrednie przejęcie do programowania danych wymiarowych z rysunku. W częściach
toczonych punkt zerowy przedmiotu obrabianego należy ustawiać na środku prawego lub
lewego boku części obrobionej, w zależności od tego, z której strony rozpoczyna się
wymiarowanie. Przy częściach frezowanych jako punkt zerowy przedmiotu obrabianego
wybiera się najczęściej zewnętrzny punkt narożny, w zależności od tego, który z punktów
wierzchołkowych został wybrany jako punkt odniesienia podczas jego wymiarowania lub
środek płyty.
Następnym istotnym punktem w przestrzeni roboczej obrabiarki jest punkt odniesienia
narzędzia E. Punkt odniesienia narzędzia w obrabiarce CNC jest stałym punktem na jej
saniach narzędziowych. We frezarkach CNC punkt odniesienia narzędzia E znajduje się na
wrzecionie narzędziowym. Układ sterowania CNC
odnosi
początkowo wszystkie
współrzędne docelowe do punktu odniesienia narzędzia. Jednak podczas programowania
współrzędnych docelowych odnosimy się do końcówki narzędzia tokarskiego lub punktu
środkowego narzędzia frezarskiego. Aby końcówka narzędzia podczas toczenia, frezowania
mogła być dokładnie sterowana wzdłuż pożądanego toru obróbki, konieczne jest ich dokładne
zmierzenie.
Punkt wymiany narzędzia N jest punktem w przestrzeni roboczej obrabiarki CNC,
w którym może nastąpić bezkolizyjna wymiana narzędzi. W większości układów sterowania
CNC położenie punktu wymiany narzędzia jest zmienne.
Rys. 6. Położenie punktów charakterystycznych tokarki sterowanej numerycznie EMCO CONCEPT TURN 250
Podstawą do programowania jest zdefiniowanie układu współrzędnych, dzięki któremu
możliwe jest zadawanie współrzędnych położenia elementów ruchomych obrabiarki CNC.
Domyślnym układem współrzędnych przedmiotu jest układ absolutny prostokątny, tzn. taki,
gdzie współrzędne są odnoszone do jednego, ustalonego punktu zerowego (W). Często jednak
wymiary na rysunkach mają charakter przyrostowy, w postaci łańcucha wymiarowego, stąd
w układach sterowania przewidziano również możliwość programowania przyrostowego
(inkrementalnego) względem aktualnego położenia narzędzia. Do obsługi trybu absolutnego
i przyrostowego wymiarowania przewidziano funkcje:

G90 - programowanie absolutne,

G91 - programowanie przyrostowe.
W programowaniu absolutnym wartość wymiaru odnosi się do aktualnego położenia
punktu zerowego układu współrzędnych. W programowaniu przyrostowym wartość wymiaru
odnosi się do aktualnego położenia narzędzia.
W rzeczywistości na każdej obrabiarce istnieje wiele różnych układów współrzędnych
ale najważniejsze to:

maszynowy układ współrzędnych,


bazowy (podstawowy) układ współrzędnych,
układ współrzędnych przedmiotu.
W układzie maszynowym są podane współrzędne punktu referencyjnego (R), punkty
wymiany narzędzi, punkty wymiany palet itp.
Bazowy (podstawowy) układ współrzędnych to prostokątny, prawoskrętny układ
współrzędnych, stanowiący podstawę do programowania. Jest odniesiony do przedmiotu
zamocowanego na obrabiarce i jest związany z układem maszynowym. W najprostszym
przypadku układ bazowy tokarki jest tożsamy z układem maszynowym. W tym układzie są
definiowane korektory narzędziowe, wyznaczana jest kompensacja promienia narzędzia, oraz
wykonywane są wszystkie obliczenia toru ruchu narzędzia.
Układ współrzędnych przedmiotu jest związany z przedmiotem obrabianym, służący do
programowania obróbki, zapisanej w postaci programu sterującego.
Układ CNC musi posiadać informacje o wzajemnych relacjach pomiędzy różnymi
układami współrzędnych, aby proces obróbki zachodził w sposób prawidłowy. Przyjmując
układ współrzędnych przedmiotu, można to uczynić w sposób zupełnie dowolny (najczęściej
odnoszący się do wymiarowania przedmiotu obrabianego) należy podać i wprowadzić do
układu sterowania następujące wielkości:

zmianę położenia punktu zerowego (M przesunięty na W) za pomocą np. funkcji
G54 – przyrostowe przesunięcie punktu zerowego,

korektory długości narzędzia, wprowadzane z pulpitu układu sterowania do tabeli
korektorów narzędziowych.
Czynności
definiowania
zmiany
położenia
punktu
zerowego
i
korektorów
narzędziowych mają podstawowe znaczenie dla poprawności przebiegu obróbki w trybie
automatycznym (sterowanym programem) i należą do najważniejszych czynności
przygotowawczych, poprzedzających pracę w trybie automatycznym. Dlatego często są
wspomagane specjalnie do tego celu przeznaczonymi funkcjami układu sterowania CNC
i oprzyrządowaniem. Sposób wyznaczenia tych wartości w dużej mierze zależy od rodzaju
obrabiarki, jej wyposażenia, dostępności specjalnych urządzeń do pomiaru i nastawiania
narzędzi, rodzaju narzędzi itp.
W układach sterowania na ogół są funkcje półautomatycznego wyznaczania tych
wartości.
W przeciwieństwie do konwencjonalnych obrabiarek w obrabiarkach CNC są
stosowane specjalne narzędzia, spełniające następujące kryteria:

wyższa wydajność skrawania przy wysokiej trwałości,

krótsze czasy wymiany i mocowania,

wprowadzenie standardu narzędzia i jego racjonalizacja,

poprawa możliwości zarządzania narzędziami.
Oprawki do narzędzi tokarskich i frezarskich (rys. 7) są znormalizowane i określone
przez normy. Przy narzędziach tokarskich stosuje się przede wszystkim oprawki z chwytem
cylindrycznym z uzębieniem, natomiast przy narzędziach frezarskich oprawki narzędziowe
z chwytem stożkowym.
a)
b)
Rys. 7. Oprawki narzędziowe tokarskie: a) do noży tokarskich, b) do narzędzi z chwytem walcowym
W technice obrabiarek sterowanych numerycznie, ze względu na wysoką trwałość
i łatwość wymiany, stosuje się narzędzia z płytkami wieloostrzowymi (rys. 8). Płytki te
posiadają kilka krawędzi skrawających, dzięki czemu istnieje możliwość obrócenia płytki po
jej stępieniu. Dobór narzędzi i parametrów skrawania do obróbki CNC zostały szczegółowo
omówione w kolejnym rozdziale poradnika.
Rys. 8. Narzędzia skrawające do toczenia z płytkami wymiennymi.
Źródło: www.sandvik.com, www.pafana.com.pl
Obrabiarki sterowane numerycznie są wyposażone w automatyczne urządzenia do
wymiany narzędzi (rys. 9). W zależności od typu i zastosowania urządzenia te mogą
przyjmować różne ilości narzędzi i ustawiać wybrane przez program NC narzędzie
w położeniu wyjściowym i roboczym. Najczęściej spotykanymi rodzajami tych urządzeń są:

głowica rewolwerowa,

magazyn narzędzi.
a
)
c
)
b
)
Rys. 9. Urządzenia do automatycznej wymiany narzędzi: a) głowica rewolwerowa z napędzanymi narzędziami,
b) głowica rewolwerowa bębnowa, c) magazyn narzędzi
Głowica rewolwerowa jest stosowana przede wszystkim w tokarkach a magazyn
narzędzi we frezarkach. Jeżeli w programie NC zostanie wywołane nowe narzędzie, głowica
rewolwerowa obraca się aż do ustawienia żądanego narzędzia w położeniu roboczym. Taka
automatyczna
wymiana
narzędzia
trwa
obecnie
ułamki
sekundy.
Ekonomiczne
uwarunkowania sprawiają, że często pożądana jest kompletna obróbka przedmiotu
wykonywanego w jednym zamocowaniu. Jest to powodem wyposażania tokarek sterowanych
numerycznie w ruchome napędzane narzędzia. Taką tokarką można wiercić, zgrubnie
i dokładnie rozwiercać, frezować i nacinać gwinty.
Magazyny narzędzi są urządzeniami, z których narzędzia są pobierane, i do których, po
każdej ich wymianie, są automatycznie odkładane. W przeciwieństwie do głowicy rewolwerowej
magazyn narzędziowy ma tę zaletę, że można w nim zmieścić dużą liczbę narzędzi (w dużych
centrach obróbkowych nawet ponad 100 narzędzi). Wymiana narzędzi przy użyciu magazynu
narzędzi odbywa się za pomocą systemu chwytaków. Dwuramienny chwytak wymienia narzędzie
po wywołaniu przez program NC wykonując następujące operacje:
 pozycjonowanie żądanego narzędzia w magazynie w położeniu do wymiany,
 przesunięcie wrzeciona w pozycję do wymiany narzędzia,
 wychylenie chwytaka do poprzedniego narzędzia we wrzecionie i nowego w magazynie,
 wyjęcie narzędzi z wrzeciona i magazynu oraz wychylenie chwytaka,
 wstawienie narzędzi do końcówki wrzeciona i do magazynu,
 wychylenie chwytaka do położenia spoczynkowego.
Przed umieszczeniem narzędzi obróbkowych w magazynach koniecznym jest
sprawdzenie tak zwanych wartości korekcyjnych narzędzia i wpisanie ich do tabeli korekcji
narzędzi układu sterowania numerycznego. Sposób wyznaczenia tych wartości w dużej
mierze zależy od rodzaju obrabiarki, jej wyposażenia, dostępności specjalnych urządzeń do
pomiaru i nastawiania narzędzi, rodzaju narzędzi itp. Pomiary ustawcze narzędzi mogą być
dokonywane bezpośrednio na obrabiarce lub poza obrabiarką, z wykorzystaniem specjalnego
stanowiska pomiarowo-ustawczego (rys. 10).
Rys. 10. Urządzenia optyczne do pomiarów wartości korekcyjnych narzędzia poza obrabiarką {DMG)
Przygotowanie procesu technologicznego dla obrabiarek sterownych numerycznie
odbywa się najczęściej w biurze technologicznym i jest zadaniem dla technologa programisty. Jego wkład pracy jest niewątpliwie najważniejszy w łańcuchu czynności
prowadzących do otrzymania przedmiotu zgodnie z założeniami konstrukcyjnymi.
W porównaniu do operacji realizowanych na obrabiarkach konwencjonalnych uległ zmianie
również rodzaj i zakres czynności wykonywanych przez pracownika obsługującego
obrabiarkę. Pracownik przestał wykonywać czynności ręczne a stał się operatorem
nadzorującym pracę obrabiarki.
Technolog - programista na podstawie rysunku wykonawczego tworzy dokumentacje
technologiczną i program obróbki, używając do tego celu narzędzia, jakim jest komputer
i programowanie CNC - CAD/CAM. Przykładem takiego oprogramowania jest program
CAD/CAM niemieckiej firmy MTS. Przykładowy proces technologiczny dla wałka
wykonany w tym programie przedstawiony został w tabeli 1.
Tabela 1. Przykładowy proces technologiczny dla obrabiarki sterowanej numerycznie
Kolejność
operacji
1
2
Określenie
wymiarów
i materiału
przedmiotu
obrabianego.
Zamocowanie
przedmiotu
obrabianego.
Typ narzędzia, pozycja głowicy
rewolwerowej, parametry skrawania
Walec D: 80 mm
Materiał:
Uchwyt tokarski: KFD-HS 130
Szczęki stopniowe: HM-110_130-02.001
Głębokość zamocowania: 18.0 mm
3
Określenie
punktu zerowego
G54 Z…..
przedmiotu
obrabianego.
4
Toczenie
powierzchni
czołowej
NÓŻ TOKARSKI LEWOTNĄCY
CL-SCLCL-2020/L/1208 ISO30
T0101 G96 S260 M04
G95 F0.250 M08
Szkic obróbki
L: 122 mm
AlMg1
5
6
Toczenie
zgrubne
wzdłużne
konturu
zewnętrznego
NÓŻ TOKARSKI LEWOTNĄCY
CL-SCLCL-2020/L/1208 ISO30
Wiercenie
WIERTŁO KRĘTE
DR-18.00/130/R/HSS ISO30
T0101 G96 S260 M04
G95 F0.350 M08
T0606 G97 S1200 M03
G95 F0.220 M08
7
8
9
Toczenie
zgrubne
wzdłużne
konturu
wewnętrznego
WYTACZAK ZAOSIOWY
BI-SCAAL-1010/L/0604 ISO30
Obróbka
wykańczająca
konturu
wewnętrznego
WYTACZAK ZAOSIOWY
BI-SCAAL-1010/L/0604 ISO30
Obróbka
wykańczająca
konturu
zewnętrznego
NÓŻ TOKARSKI LEWOTNĄCY
CL-SVJCL-2020/L/1604 ISO30
10 Nacinanie
gwintu
T0808 G96 S220 M04
G95 F0.250 M08
T1010 G96 S300 M04
G95 F0.100 M08
T0202 G96 S360 M04
G95 F0.100 M08
NÓŻ DO GWINTÓW ZEWNĘTRZNYCH
LEWOTNĄCY
TL-LHTR-2020/R/60/1.50 ISO30
T0303 G97 S1000 M03
G95 F1.5 M08
11 3 x toczenie
poprzeczne
PRZECINAK ZAOSIOWY
(nóż do rowków)
ER-SGTFL-1212/L/01.8-0 ISO 30
T0404 G97 S1000 M04
G95 F0.150 M08
12 Podcięcie
wewnętrzne
NÓŻ WYTACZAK HAKOWY ZAOSIOWY
(wytaczak do rowków zaosiowy)
RI-GHILL-1013/L/01.10 ISO30
T1212 G97 S01000 M04
G95 F000.150 M08
13
Gotowy wyrób
W zakresie systemów CAD/CAM istnieje wiele programów o różnym poziomie
automatyzacji czynności projektowych, jednym z takich programów jest program CAD/CAM
- MTS CNC. Program ten jest programem nadającym się zarówno do pisania programów
„ręcznie” jak i do tworzenia skomplikowanych programów obróbkowych dla tokarek
i frezarek, posiada również opcje symulacji obróbki, wymiarowania przedmiotu po obróbce
i wizualizacji trójwymiarowej przedmiotu. W dalszej części poradnika zostanie omówiony
sposób symulacji obróbki i dostosowanie symulatora do posiadanej obrabiarki sterowanej
numerycznie na przykładzie programu MTS.
Po uruchomieniu programu symulacyjnego można dokonać zmiany konfiguracji
obrabiarki i układu sterowania (rys. 11). Nazwa grupy konfiguracyjnej odnosi się zawsze do
określonej kombinacji konfiguracji obrabiarki oraz konfiguracji sterowania. Definiuje się je
w zarządzaniu konfiguracjami. Przykładowo, tokarka jest konfigurowana zgodnie z danymi
producenta. Wielkościami charakterystycznymi są m. in. przestrzeń robocza, drogi przejazdu,
typ głowicy rewolwerowej i gniazda narzędziowe, liczba osi NC, występowanie wrzeciona
przechwytującego lub konika itp. Konfiguracja sterowania obejmuje składnię języka
programowania, przyporządkowanie opcjonalnych postprocesorów i ustawienia sterowania.
Do transformacji programu napisanego w kodzie MTS (zgodny z kodem ISO) na określony
kod sterowania wymagany jest zawsze postprocesor. Jest on, podobnie jak kod
programowania, udostępniany po wyborze sterowania docelowego.
Rys. 11. Okno konfiguracyjne programu MTS z widoczną konfiguracją układu sterownia SINUMERIK 810/840
Konfiguracji podlega również przedmiot obrabiany. Dane, które należy podać do
symulatora to: rodzaj materiału obrabianego oraz wymiar surówki (rys. 12).
Rys. 12. Okno konfiguracyjne programu MTS wprowadzania danych półwyrobu
Oprócz obrabiarki, układu sterowania i przedmiotu obrabianego w symulatorze można
dokonać wyboru mocowania surówki. Do dyspozycji użytkownik ma łącznie siedem różnych
kombinacji zamocowania. Wybór rodzaju zamocowania odpowiada standardowi biblioteki
zamocowań aktualnie skonfigurowanej tokarki (rys. 13).
Rys. 13. Okno konfiguracyjne programu MTS z widoczną konfiguracją mocowania przedmiotu
Kolejnym etapem dostosowania symulatora do obróbki jest dobór narzędzi
obróbkowych. Standardowa głowica rewolwerowa dysponuje 16 gniazdami narzędziowymi
(rys. 14), ilość gniazd narzędzi i rodzaj uzbrojonych narzędzi można w dowolny sposób
modyfikować. Można modyfikować rodzaj narzędzia, jego wielkość a także tworzyć swoje
własne narzędzia.
Rys. 14. Okno konfiguracyjne programu MTS z głowicą narzędziową
Po dokonaniu konfiguracji symulatora, mając gotowy program obróbkowy można
wykonać symulację programu obróbkowego (rys. 15). Program MTS umożliwia
przeprowadzenie symulacji w trybie: automatycznym (program jest realizowany od początku
do końca), krokowym (program realizowany jest pojedynczymi blokami), interaktywnym
(każdy kolejny wiersz programu zostaje wykonany po potwierdzeniu, a następnie
proponowane jest dokonanie jego zmian). Po uruchomieniu programu NC możliwa jest
zmiana trybu symulacji pomiędzy trybem automatycznym, krokowym i interaktywnym.
Prawa strona ekranu symulacyjnego zawiera ważne informacje systemowe dotyczące
stanu wirtualnej (skonfigurowanej) tokarki CNC:
–
aktualne współrzędne względem osi X, Z (również względem opcjonalnych osi
dodatkowych),
–
prędkość skrawania, liczbę obrotów, posuw, narzędzie,
–
kierunek obrotu wrzeciona, czas obróbki,
–
aktywne instrukcje pomocnicze G.
W dolnej części okna symulatora jest pokazywany fragment programu z aktualnie
interpretowanym wierszem programowym NC (rys. 15).
Rys. 15. Symulacja obróbki wałka w programie MTS
Oprócz już wymienionych trybów symulacji program umożliwia również wyświetlanie
dróg przejazdu narzędzia w wybranym programie obróbkowym (rys. 16). Program jest
wykonywany a zaprogramowane tory przejazdu narzędzia są pokazywane graficznie:
w posuwie roboczym G01 na czerwono, w szybkim przesuwie G00 na niebiesko.
Dokładna ocena zaprogramowanych torów przejazdu i ich korekta w programie
sterującym może prowadzić do znacznych oszczędności w czasach wytwarzania.
Rys. 16. Symulacja dróg przejazdu narzędzia w programie MTS
Po wykonaniu symulacji programu można dokonać sprawdzenia jakości obróbki
przedmiotu.
Symulator
posiada
moduły,
które
zajmują
się
analizą
wymiarów
i chropowatości powierzchni obrabianego przedmiotu. Po użyciu funkcji „Mierzenie
elementu” można sprawdzić, czy zaprogramowany kontur przedmiotu obrabianego jest
zgodny z rysunkiem (rys. 17). Funkcja „Chropowatość” umożliwia sprawdzenie wysokości
nierówności na wybranym dowolnie fragmencie konturu (rys. 18).
Rys. 17. Pomiar odległości w programie MTS
Rys. 18. Pomiar wysokości nierówności w programie MTS
Rys. 19. Prezentacja przedmiotu po obróbce w widoku 3D w programie MTS
Programowanie i obsługa frezarek CNC EMCO CONCEPT MILL 250
6. EWALUACJA OSIĄGNIĘĆ UCZNIA
Uwaga: w poradniku dla uczącego się zawarto te same materiały
pozbawione
oczywiście
elementów
przeznaczonych
wyłącznie
dla
nauczyciela (np. planu testu, instrukcji dla nauczyciela, arkusza obserwacji
itd.)
Test dwustopniowy do zajęć edukacyjnych Programowanie i obsługa
frezarek sterowanych numerycznie na przykładzie frezarki EMCO CONCEPT
MILL 250.
Test składa się z 20 zadań wielokrotnego wyboru, z których:

zadania 1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 11, 12, 14, 15, 18, 20 są z poziomu podstawowego,

zadania 7, 10, 13, 16, 17, 19 są z poziomu ponadpodstawowego.
Punktacja zadań: 0 lub 1 punkt
Za każdą prawidłową odpowiedź uczeń otrzymuje 1 punkt. Za złą odpowiedź lub jej brak
uczeń otrzymuje 0 punktów.
Proponuje się następujące normy wymagań - uczeń otrzymuje następujące
oceny szkolne:
 dopuszczający - za uzyskanie co najmniej 9 pkt. Za odpowiedzi na zadania z poziomu
podstawowego,
 dostateczny - za uzyskanie co najmniej 12 pkt. za odpowiedzi na zadania z poziomu
podstawowego,
 dobry - za uzyskanie co najmniej 15 pkt., w tym co najmniej 3 pkt. za odpowiedzi na
zadania z poziomu ponadpodstawowego,
 bardzo dobry - za uzyskanie co najmniej 18 pkt., w tym co najmniej 4 pkt. za odpowiedzi
na zadania z poziomu ponadpodstawowego.
Klucz do odpowiedzi: 1.a, 2.b, 3.a, 4.c, 5.c, 6.b, 7.a, 8.b, 9.b, 10.a, 11.c, 12.c,
13.a, 14.c, 15.b, 16.c, 17.a, 18.c, 19.a, 20.b.
Plan testu
Nr
zad.
Cel operacyjny (mierzone
osiągnięcia ucznia)
Kategoria
celu
Poziom
wymagań
Poprawna
odpowiedź
1
Zdefiniować pojecie program sterujący
A
P
a
2
Zdefiniować pojecie bazowania osi
A
P
b
3
Co to jest centrum obróbkowe
B
P
a
C
P
c
C
P
c
4
5
Dobrać funkcję do programowania
ruchu narzędzia we współrzędnych
absolutnych
Dobrać funkcję do programowania
przyrostowego przesunięcie punktu
zerowego
6
Dobrać oprawki do mocowania frezów
C
PP
b
7
Jaki element frezarki wykonuje ruch
roboczy
C
PP
a
8
Co to jest posuw minutowy
A
P
b
9
Co to jest "zmieniacz nzrzędziowy"
A
P
b
C
PP
a
B
P
c
C
PP
c
10
11
12
Jakie narzędzia używamy do obróbki
na obrabiarkach CNC
Określić oznaczenie osi na frezarce
CNC
Kompensacja średnicy narzędzia dla
ruchu w lewo od konturu - funkcja
13
Zdefiniować pojecie - postprocesor
A
P
a
14
Określić zastosowanie adresu T
B
P
c
C
P
b
C
P
c
15
16
Dobrać funkcję przygotowawczą do
wykonania interpolacji kołowej
Dobrać funkcję maszynową do
wyłączenia obrotów wrzeciona
17
Określić położenie punktu zerowego
A
P
a
18
Wskazać adresy cyklu G83
A
P
c
B
PP
a
B
PP
b
19
20
Określić znaczenie adresu F w cyklu
gwintowania
Jaka funkcja służy do frezowania
kieszeni okrągłej
Przebieg testowania
INSTRUKCJA DLA NAUCZYCIELA
1. Ustal z uczniami termin przeprowadzenia sprawdzianu z wyprzedzeniem co najmniej
jednotygodniowym.
2. Przed rozpoczęciem sprawdzianu przedstaw uczniom zasady przebiegu testowania.
3. Podkreśl wagę samodzielnego rozwiązania zadań testowych.
4. Rozdaj uczniom przygotowane dla nich materiały (instrukcję, zestaw zadań testowych,
kartę odpowiedzi).
5. Udzielaj odpowiedzi na pytania formalne uczniów.
6. Przypomnij o upływającym czasie na 10 i 5 minut przed końcem sprawdzianu.
7. Po upływie czasu sprawdzianu poproś uczniów o odłożenie przyborów do pisania.
8. Zbierz od uczniów karty odpowiedzi oraz zestawy zadań testowych.
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj dokładnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Odpowiedzi udzielaj wyłącznie na karcie odpowiedzi.
4. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
5. Test zawiera 20 zadań.
6. Do każdego zadania podane są cztery odpowiedzi, z których tylko jedna jest prawidłowa.
7. Zaznacz prawidłową według Ciebie odpowiedź wstawiając literę X w odpowiednim
miejscu na karcie odpowiedzi.
8. W przypadku pomyłki zaznacz błędną odpowiedź kółkiem, a następnie literą X zaznacz
odpowiedź prawidłową.
9. Za każde poprawne rozwiązanie zadania otrzymujesz jeden punkt.
10. Za udzielenie błędnej odpowiedzi, jej brak lub zakreślenie więcej niż jednej odpowiedzi otrzymujesz zero punktów.
11. Uważnie czytaj treść zadań i proponowane warianty odpowiedzi.
12. Nie odpowiadaj bez zastanowienia; jeśli któreś z zadań sprawi Ci trudność – przejdź do
następnego. Do zadań, na które nie udzieliłeś odpowiedzi możesz wrócić później.
13. Pamiętaj, że odpowiedzi masz udzielać samodzielnie.
14. Na rozwiązanie testu masz 40 minut.
Powodzenia !
Materiały dla ucznia:
- instrukcja,
- zestaw zadań testowych,
- karta odpowiedzi.
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH
1. Program sterujący na obrabiarkę CNC zawiera w sobie:
a) dane geometryczne ruchu narzędzia oraz dane technologiczne takie jak posuw, obroty
wrzeciona .
b) wartości napięcia zasilającego obrabiarkę.
c) rodzaj chłodziwa oraz typ oleju używanego do smarowania prowadnic.
d) cena zakupu.
2. Bazowanie jest to:
a) dokładne posadowienie maszyny na fundamencie.
b) najazd sterowanych osi obrabiarki na punkt referencyjny przy przyrostowych układach
pomiarowych.
c) umieszczenie narzędzi w magazynie.
d) precyzyjne zamocowanie detalu w uchwycie
3. Centrum obróbkowe to:
a) wieloosiowa obrabiarka CNC zawierająca magazyny narzędzi.
b) wyspecjalizowany zakład wyposażony w nowoczesne obrabiarki.
c) zakład rzemieślniczy .
d) uczelnia techniczna.
4. Do programowania ruchu narzędzia we współrzędnych absolutnych przewidziano
funkcje:
a) G88.
b) G89.
c) G90.
d) G91.
5. Do przyrostowego przesunięcie punktu zerowego użyjesz funkcji:
a) G34.
b) G44.
c) G54.
d) G64.
6. Do mocowania frezów dobierzesz oprawkę:
a)
c)
b)
d)
7. Podczas frezowania:
a) obraca się narzędzie.
b) obraca się przedmiot obrabiany, a narzędzie jest nieruchome
c) ściernica usuwa materiał,
d) palnik przecina materiał.
8. Posuw minutowy to:
a) przesunięcie stołu przypadające na jeden ząb freza.
b) wielkość przemieszczenia stołu obrabiarki w ciągu 1 minuty.
c) ruch trwający 1 minutę.
d) ilość zfrezowanego materiału w ciągu 1 minuty.
9. Zmieniacz narzędziowy obrabiarki sterowanej numerycznie to:
a) urządzenie do automatycznej wymiany przedmiotu obrabianego,
b) urządzenie do automatycznej wymiany narzędzi.
c) system pomiarowy, wykrywający aktualne położenie zespołów obrabiarki,
d) urządzenie do pomiaru wartości korekcyjnych narzędzia.
10. W obrabiarkach sterowanych numerycznie stosuje się narzędzia:
a) z płytkami wieloostrzowymi,
b) ze stali szybkotnącej,
c) z płytkami lutowanymi,
d) ze stali narzędziowej.
11. Osie współrzędnych we frezarce sterowanej numerycznie są oznaczone literami:
a) Y Z F G H,
b) Y X 1 2 3,
c) X Y Z A B C,
d) I J K X Y.
12. Kompensację średnicy narzędzia dla ruchu w lewo od konturu wywołujemy funkcją:
a) G80,
b) G47,
c) G41,
d) G03.
13. Postprocesor jest to :
a) program dostosowujący kod NC do danego układu sterowania,
b) jednostka centralna układu sterującego,
c) procesor w komputerze programisty,
d) regulator obrotów wrzeciona.
14. Adres T wywołuje:
a)
zmianę wartości obrotów,
b)
zmianę wartości posuwu,
c)
zmianę położenia magazynu narzędziowego,
d)
ruch narzędzia.
15. Do wykonania interpolacji kołowej zgodnej z kierunkiem ruchu wskazówek zegara należy
użyć funkcji przygotowawczej:
a) G01,
b) G02,
c) G03,
d) G04.
16. Aby wyłączyć obroty wrzeciona obrabiarki CNC należy użyć funkcji pomocniczej:
a) M03,
b) M04,
c) M05,
d) M06.
17. Położenie punktu zerowego przedmiotu obrabianego jest:
a) ustalane przez programistę według kryteriów praktycznych,
b) niezmienne i ustalane przez producenta obrabiarki,
c) ustalane zawsze w osi przedmiotu obrabianego,
d) dokładnie ustalone poprzez wyłączniki krańcowe.
18. Cykl G83 składa się z adresów:
a) X... Y... A... Z... D....,
b) X... Z... K...,
c) Z... A... B.... K... D....,
d) Y... Z... D....
19. Adres F w cyklu gwintowania G31 oznacza:
a) skok gwintu,
b) liczbę przejść narzędzia,
c) posuw wgłębny,
d) głębokość gwintu.
20. Cykl
frezowania
przygotowawczej:
a) G87,
b) G88,
c) G89,
d) G90.
okrągłego
zagłębienia
programuje
się
za
pomocą
funkcji
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko ..................................................................................................
Programowanie i obsługa tokarek sterowanych numerycznie
Zakreśl poprawną odpowiedź.
Nr zadania
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Razem:
Odpowiedzi
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
Punkty
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
B
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
C
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
Przebieg testowania
INSTRUKCJA DLA NAUCZYCIELA
1.
Ustal z uczniami termin przeprowadzenia sprawdzianu z wyprzedzeniem co najmniej
jednotygodniowym.
2. Przed rozpoczęciem sprawdzianu przedstaw uczniom zasady przebiegu testowania.
3. Podkreśl wagę samodzielnego rozwiązania zadań testowych.
4. Rozdaj uczniom przygotowane dla nich materiały (instrukcję, zestaw zadań testowych,
kartę odpowiedzi).
5. Udzielaj odpowiedzi na pytania formalne uczniów.
6. Przypomnij o upływającym czasie na 10 i 5 minut przed końcem sprawdzianu.
7. Po upływie czasu sprawdzianu poproś uczniów o odłożenie przyborów do pisania.
8. Zbierz od uczniów karty odpowiedzi oraz zestawy zadań testowych.
INSTRUKCJA DLA UCZNIA
1. Przeczytaj dokładnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Odpowiedzi udzielaj wyłącznie na karcie odpowiedzi.
4. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
5. Test zawiera 20 zadań.
6. Do każdego zadania podane są cztery odpowiedzi, z których tylko jedna jest prawidłowa.
7. Zaznacz prawidłową według Ciebie odpowiedź wstawiając literę X w odpowiednim
miejscu na karcie odpowiedzi.
8. W przypadku pomyłki zaznacz błędną odpowiedź kółkiem, a następnie literą X zaznacz
odpowiedź prawidłową.
9. Za każde poprawne rozwiązanie zadania otrzymujesz jeden punkt.
10. Za udzielenie błędnej odpowiedzi, jej brak lub zakreślenie więcej niż jednej odpowiedzi otrzymujesz zero punktów.
11. Uważnie czytaj treść zadań i proponowane warianty odpowiedzi.
12. Nie odpowiadaj bez zastanowienia; jeśli któreś z zadań sprawi Ci trudność – przejdź do
następnego. Do zadań, na które nie udzieliłeś odpowiedzi możesz wrócić później.
13. Pamiętaj, że odpowiedzi masz udzielać samodzielnie.
14. Na rozwiązanie testu masz 40 minut.
Powodzenia !
Materiały dla ucznia:
- instrukcja,
- zestaw zadań testowych,
- karta odpowiedzi.
Programowanie i obsługa sieci Profibus i Asi
TEST PRAKTYCZNY
Test typu „próba pracy” do pakietu edukacyjnego Programowanie i obsługa sieci
Profibus i ASI
Próba prac jest wykonywana samodzielnie przez zdającego. Podczas pracy jest on
obserwowany przez nauczyciela. Nauczyciel reaguje jedynie w przypadku, gdy uczący się
naruszy w rażący sposób zasady bezpieczeństwa i higieny pracy. Czas trwania próby pracy
ustala nauczyciel ( 180-240 min.). Po wykonaniu zadania uczący się prezentuje nauczycielowi
wyniki swojej pracy. W trakcie wykonywania zadania nauczyciel obserwuje uczącego się,
oceniając wykonywane czynności w specjalnym arkuszu obserwacji. Próba pracy jest
zaliczona wtedy, gdy uczący się uzyskał 75% możliwych do uzyskania punktów.
Punktacja czynności : 0 lub 1 punkt
Za każdą prawidłowo wykonaną czynność uczący się otrzymuje 1 punkt, za nieprawidłowe
lub nie wykonane czynności 0 punktów.
Proponowane normy wymagań i wystawienie ocen szkolnych:
 dopuszczający
- 16 punktów
 dostateczny
- 17 punktów
 dobry
- 18 punktów
 bardzo dobry
- 19 punktów
 celujący
- 20 punktów
Plan testu
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Cel operacyjny :
uczący się potrafi
Sporządzić harmonogram wykonywanego działania
Zorganizować do pracy stanowisko
Wybrać potrzebne elementy i kable połączeniowe
Zamocować elementy na stanowisku laboratoryjnym
Połączyć elementy układu
Podłączyć napięcie zasilające i zasilanie pneumatyczne
Zaprogramować sterowniki PLC pracujące w sieci Profibus
Sprawdzić poprawność działania układu
Zachowywać przepisy BHP podczas pracy z układami
mechatronicznymi
Uporządkować stanowisko pracy
Zaprezentować wykonaną pracę
Kategoria Poziom
celu
wymagań
C
PP
C
P
C
P
C
P
C
P
C
P
C
PP
C
PP
C
P
C
C
P
P
Przebieg testowania
Instrukcja dla nauczyciela:
1. Ustal
z
uczniem
termin
przeprowadzenia
sprawdzianu
z
co
najmniej
jednotygodniowym wyprzedzeniem.
2. Zapewnij uczniom samodzielność podczas wykonywania pracy.
3. Zapytaj, czy uczący się wszystko zrozumieli. Wszelkie wątpliwości wyjaśnij przed
rozpoczęciem wykonywania przez uczących się zadania.
4. Podczas testu obserwuj wykonywane przez uczniów czynności.
5. Na bieżąco wypełniaj kartę obserwacji.
6. Przerwij ćwiczenie, jeżeli uczący w rażący sposób naruszy zasady bezpieczeństwa
i higieny pracy. Uczący się nie zalicza testu.
7. Nie przekraczaj czasu przeznaczonego na test.
8. Zaliczenie testu nastąpi, jeżeli uczący się uzyskał co najmniej 75% możliwych do
uzyskania punktów, czyli 12 punktów.
Instrukcja dla uczącego się:
1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Test typu próba pracy wykonujesz samodzielnie. Podczas pracy jesteś obserwowany
przez nauczyciela. Nauczyciel zareaguje jedynie w przypadku naruszenia przez Ciebie
w sposób rażący zasad bezpieczeństwa i higieny pracy.
Nauczyciel będzie oceniał wykonywane przez Ciebie czynności w czterech kolejnych
kategoriach: planowanie, organizowanie, wykonywanie, prezentowanie.
3. Zapoznaj się z zadaniem testowym.
4. Test zawiera tylko jedno zadanie.
5. Na wykonanie zadania masz 240 minut.
Zadanie
Układ mechatroniczne składa się z dwóch sterowników PLC Siemens S7-300 DP. Do jednego
sterownika podłączone są dwa przyciski elektryczne typu NO. Do drugiego zawór
rozdzielający sterowany elektrycznie bistabilny.
Połącz sterowniki, zbudują i konfiguruj sieć Profibus. Połącz elektrycznie układ i
zaprogramuj go tak, aby naciskanie przycisków elektrycznych w pierwszym sterowniku
powodowało wysuwanie i cofanie się siłownika dwustronnego działania sterowanego przez
drugi sterownik.
Arkusz obserwacji uczącego się.
Imię i nazwisko uczącego się …………………………………………………….
Lp.
Czynności mierzone
I.
1
2
3
Punktacja
za
czynność
wykonaną
poprawnie
Liczba
uzyskanych
punktów
PLANOWANIE
Sporządzenie harmonogramu wykonywanego zadania.
Sporządzenie projektu sieci Profibus i przestrzennego
rozmieszczenia elementów na stanowisku
Zachowywanie przepisów BHP związanych
z użytkowaniem sterowników PLC i układów
elektropneumatycznych
II.
1
1
1
ORGANIZOWANIE
Przygotowanie stanowiska do pracy :


4
sprawdzenie i przygotowanie sterowników PLC.
przygotowanie elementów pneumatycznych.
WYKONANIE
1
1
Zamocowanie sterowników PLC na stanowisku
Wykonanie połączeń zasilania elektrycznego sterowników
Połączenie sterowników przewodami do budowy sieci
Wykonanie połączeń przycisków elektrycznych
Wykonanie połączeń elektrycznych rozdzielacza 5/2
Zamocowanie siłownika na stanowisku
Wykonanie połączeń pneumatycznych elementów
Zaprogramowanie pierwszego sterownika
Zaprogramowanie drugiego sterownika
Uruchomienie urządzenia
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
III.
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
IV.
15
PREZENTOWANIE
Zaprezentowanie :
1
 działającego układu,
1
 sposobu wykonania pracy (omówienie kolejnych
etapów wykonywania zadania).
Suma punktów
20
Projektowanie i montaż układów pneumatyki i elektropneumatyki
4. PRZYKŁADOWY SCENARIUSZ ZAJĘĆ
Osoba prowadząca …………………………………………………………….
Zakres tematyczny: Projektowanie i montaż układów pneumatyki i elektropneumatyki
Temat: Podstawowe układy pneumatyczne i elektropneumatyczne
Cel ogólny: kształtowanie umiejętności łączenia prostych układów pneumatycznych
i elektropneumatycznych na podstawie schematów
Po zakończeniu zajęć edukacyjnych uczeń potrafi:
‒
wyjaśnić
zasadę
działania
zaworów,
elektrozaworów,
siłowników
i
silników
pneumatycznych stosowanych w układach pneumatyki i elektropneumatyki,
‒
dobrać na podstawie katalogów i dokumentacji technicznej układy zasilania, zawory,
napędy pneumatyczne do układów pneumatyki i elektropneumatyki,
‒
połączyć proste układy pneumatyczne i elektropneumatyczne na podstawie schematów.
Metody kształcenia:

ćwiczenia praktyczne,

metoda tekstu przewodniego.
Formy organizacyjne pracy uczniów:

indywidualna.
Czas: 45 minut.
Środki dydaktyczne:
–
instrukcja do wykonania ćwiczenia zawierająca dokumentację zadania (tekst przewodni
do wykonania zadania),
–
stacja dydaktyczna do badań układów pneumatycznych,
–
elementy pneumatyczne: zawory, siłowniki, przewody, złącza wtykowe,
–
normy lub katalogi elementów pneumatycznych,
–
narzędzia do montażu.
Przebieg zajęć:
Zadanie dla ucznia
Przedmiotem ćwiczenia jest wykonanie układu pneumatycznego do zmiany ruchu tłoczyska
siłownika zgodnie ze schematem i dokumentacją zadania.
FAZA WSTĘPNA
Czynności organizacyjno-porządkowe, podanie tematu lekcji, zaznajomienie uczniów
z pracą metodą tekstu przewodniego.
FAZA WŁAŚCIWA
INFORMACJE
1.
Jakie zasady BHP należy zachować przy montażu?
2.
W jaki sposób dokonuje się zmiany parametrów ruchu tłoczyska w siłowniku?
3.
Jakie zawory należy zastosować w celu zmniejszenia prędkości ruchu tłoczyska?
4.
Jakie zawory należy zastosować w celu zwiększenia prędkości ruchu tłoczyska?
5.
W jaki sposób przedstawia się na schematach elementy pneumatyki (zawory, siłowniki,
stacje przygotowania powietrza itp.)?
6.
W jaki sposób łączy się elementy układów pneumatycznych i elektropneumatycznych?
PLANOWANIE
1. Na podstawie schematu ustal, jakie elementy pneumatyczne powinny zostać użyte do
budowy opisanego układu pneumatycznego.
2. Zaplanuj sposób rozmieszczenia elementów pneumatycznych.
3. Zaplanuj kolejność czynności montażowych.
4. Zaplanuj czynności końcowe po wykonaniu zadania.
UZGODNIENIE
1.
Omów wszystkie punkty z fazy planowania z nauczycielem.
2.
Odnieś się do uwag i propozycji nauczyciela.
WYKONANIE
1. Zapoznaj się z dokumentacją zadania i schematem układu pneumatycznego.
2. Zastanów się, jakie elementy pneumatyki powinny zostać użyte do budowy opisanego
schematem układu pneumatycznego.
3. Dobierz prawidłowe elementy układu.
4. Zbuduj opisany układ pneumatyczny.
5. Sprawdź poprawność działania układu.
6. Zwróć uwagę na prawidłowość i dokładność Twojej pracy.
7. Utrzymuj ład i porządek na stanowisku pracy.
8. Uporządkuj stanowisko po wykonaniu ćwiczenia.
9. Przygotuj się do zaprezentowania swojej pracy.
SPRAWDZANIE
1.
Czy prawidłowo zostały dobrane elementy pneumatyczne do budowy układu?
2.
Czy prawidłowo połączono elementy układu pneumatycznego?
3.
Czy układ działa poprawnie: zachodzi zmiana parametrów ruchu tłoczyska w siłowniku?
4.
Czy utrzymywano ład i porządek na stanowisku pracy?
5.
Czy uporządkowano stanowisko po wykonaniu ćwiczenia?
ANALIZA
Uczniowie wraz z nauczycielem wskazują, które etapy ćwiczenia sprawiły im najwięcej
trudności. Nauczyciel podsumowuje całe ćwiczenie, wskazuje, jakie nowe, ważne
umiejętności zostały ukształtowane, jakie wystąpiły nieprawidłowości i jak ich unikać
w przyszłości.
FAZA KOŃCOWA
Zakończenie zajęć
Praca domowa
Odszukaj w literaturze wiadomości na temat: projektowania układów pneumatycznych
i elektropneumatycznych. Na podstawie zgromadzonych informacji na następnej lekcji
przygotuj się do wypowiedzi na temat metod doboru pneumatycznych elementów układu
wykonawczego.
Sposób uzyskania informacji zwrotnej od ucznia po zakończonych zajęciach:
anonimowe ankiety ewaluacyjne dotyczące sposobu prowadzenia zajęć, trudności podczas
realizowania zadania i zdobytych umiejętności.