Zastosowanie technik automatyzacji programowania w systemach

36 ___________________________________________________________ MECHANIK NR 3/2015
CAM, CNC, symulacja, strategia obróbki
CAM, CNC, simulation, machining strategy
Adam ZALEWSKI 1
ZASTOSOWANIE TECHNIK AUTOMATYZACJI PROGRAMOWANIA
W SYSTEMACH CAM DO OCENY EFEKTYWNOŚCI FREZOWANIA CNC
Jednym z istotnych kierunków rozwoju systemów CAM jest dążenie do automatyzacji opracowania programów obróbkowych. Oprócz Skrócenia czasu przygotowania technologii, można także uzyskać wiele wariantów
alternatywnych procesów obróbkowych. Procesy te można porównać ze względu na różne kryteria takie jak np.
czas realizacji procesu, koszt, zapotrzebowanie mocy, wymagane momenty skrawania, itd. – jeszcze na etapie
projektowania. W artykule przedstawione zostaną zasady zastosowania systemów CAM i przykład analizy oceny
efektywności kilku wariantów realizacji fragmentu procesu obróbkowego.
APPLICATION OF AUTOMATION PROGRAMMING CAM SYSTEM
TO ASSESS THE EFFECTIVENESS OF CNC MILLING
One of the important directions of development of CAM systems is the desire to automate the preparing of
CNC programs. In addition to shorten the time of preparation technology, you can also get a lot of alternatives of
machining processes. These processes can be compared due to different criteria such as: process execution time,
cost, power consumption, required moments of cutting, etc. – still at the design stage. In this article, the principles of the use of CAM systems for such analysis and evaluation of the effectiveness of several variants of the
implementation portion of the machining process are presented.
1. WSTĘP
Rozwój narzędzi skrawających oraz rosnące możliwości obrabiarek CNC zasadniczo rozszerzają możliwości
realizacji współczesnych procesów obróbkowych. W dążeniu do efektywnego wytwarzania nieustannie modernizowane systemy komputerowego wspomagania wytwarzania (CAM) oferują kolejne strategie ruchu narzędzia
względem przedmiotu obrabianego, które w powiązaniu z różnorodnymi narzędziami i obrabiarkami CNC
zapewniają stabilne obciążenie narzędzia, wydajną obróbkę, satysfakcjonujący okres pracy narzędzia do
wymiany i odpowiednią jakość powierzchni obrobionej. Zwraca uwagę duża liczba dostępnych rozwiązań tego
samego zadania technologicznego [1, 2, 3]. Projektując sposób obróbki technolog ma wiele możliwości zastosowania narzędzi o różnej średnicy, długości (wysięgu), składanych lub monolitycznych, różnej liczbie
ostrzy, o różnej cenie, sposobie pracy, chłodzenia, czy wreszcie pracujących z różnymi parametrami skrawania.
Które narzędzie wybrać? Jaka strategia pracy narzędzia będzie najlepsza? Jakie parametry skrawania dla wybranej strategii będą optymalne?
W artykule opisano rozwijaną metodę symulacyjną służącą do porównywania wielu sposobów obróbki tej
samej części. Podejście takie można zaliczyć do metod numerycznych. Ograniczając analizę do konkretnego
przypadku, dyskusję sprowadza się do skończonej liczby rozwiązań o charakterze dyskretnym. Wyniki obliczeń
cząstkowych zależą od:
– rodzaju narzędzi (w tym przypadku frezów),
– parametrów skrawania (które weryfikowane doświadczalnie i powtórnie stosowane w podobnych okolicznościach, pośrednio uwzględniają warunki pracy,
– algorytmów programów CAM służących do opracowania toru ruchu narzędzia na podstawie deklarowanych parametrów skrawania.
W pracy wykorzystywany jest parametryczny zapis technologii obróbki do tworzenia „predefiniowanych”
technologii CAM (tzw. szablonów). Raz opracowaną i sprawdzoną technologię można w ten sposób „nałożyć”
na kolejny model przedmiotu obrabianego. Zapis taki pozwala też na automatyczne zaprojektowanie wielu
przypadków ścieżek narzędzia (strategii obróbki) oraz różnych parametrów skrawania (wariantów, w ramach
tych samych strategii) obróbki tej samej części [1].
1
Politechnika Warszawska, Wydział Inżynierii Produkcji, Instytut Technik Wytwarzania, Zakład Automatyzacji, Obrabiarek i Obróbki Skrawaniem; ul. Narbutta 86, 02-524 Warszawa, [email protected]
MECHANIK NR 3/2015 ___________________________________________________________ 37
Rys. 1. Algorytm pracy w oparciu o predefiniowane strategie obróbki [9]
Po otrzymaniu nowego zlecenia i analizie modelu 3D (krok 1), następuje wyszukanie technologicznie podobnego przypadku we wcześniejszych opracowaniach CAM. Krok 2 polega na powiązaniu istniejących predefiniowanych strategii (i wariantów) z nowym modelem, i dostosowaniu ich do indywidualnych, szczególnych
wymagań zlecenia oraz możliwości technicznych na warsztacie. W kroku 3 następuje automatyczne przeliczenie najpierw różnych strategii obróbki, a potem różnych wariantów w ramach wybranych strategii. Raporty
w formie wykresów w kroku 4 pozwalają na wybór rozwiązania do opracowania szczegółowego (tworzenie listy wymagań, dokumentacji warsztatowej, programów NC) w kroku 5.
Rys. 2. Przykłady różnych strategii frezowania kieszeni otwartej (a-trochoidalna głęboka, c-trochoidalne+blend, d-kieszeniowe HSM, e-kieszeń otwarta, f-kieszeniowe2, g-blend1, h-konturowa,
i-dynamiczne2, j- kieszeniowe2, k-trochoidalna płytka, l-wgłębna)
38 ___________________________________________________________ MECHANIK NR 3/2015
Większość nowoczesnych programów CAM oferuje strategie obróbki odpowiednie do wykonania praktycznie każdej części [4]. W zależności od zastosowanych algorytmów obliczenia ścieżki w różnych programach
CAM, kształt toru ruchu narzędzia może by inny. W tym przypadku nie chodzi o wybór lepszego programu
CAM, ale o porównanie strategii w ramach konkretnego zbioru rozwiązań. Prowadząc analizy w oparciu o ten
sam program CAM, symulacja pozwala na użycie najlepszego podejścia spośród dostępnych w tym przypadku.
Przykłady różnych strategii ruchu narzędzia do frezowania zgrubnego otwartej kieszeni zaprezentowano na rysunku 2.
Z kolei dla tej samej strategii obróbki, tor ruchu narzędzia ma podobny kształt. W symulacjach kolejnych
wariantów obróbki (w ramach jednej strategii) rozpatruje się zastosowanie narzędzi tego samego typu, ale
o różnych średnicach Df, z dobranymi w każdym przypadku parametrami takimi jak: promieniowa głębokość
skrawania ae i osiowa głębokość skrawania ap [1]. W rezultacie usunięcie tej samej objętości materiału w każdym przypadku wymaga innej drogi (długości toru) narzędzia i zastosowania często innej prędkości posuwu Vf.
Trudno jest w praktyce zrealizować stały przekrój warstwy skrawanej w każdej chwili, zwłaszcza przy
obróbce skomplikowanego kształtu części. Aby uzyskać stałą wydajność objętościową obróbki, można
zastosować regulowanie prędkości posuwu Vf [5, 6, 7]. Zmiana prędkości posuwu może dotyczyć też tych faz
pracy narzędzia, w których zmienia się znacząco kierunek ruchu (np. naroża, małe łuki). Jest to związane z kolei
z wymaganiami dokładności geometrycznej ruchu serwomechanizmów obrabiarki i jej możliwościami dynamicznymi. Całkowity tor ruchu narzędzia obejmuje szereg faz pracy narzędzia, w których nie osiągnęło ono
założonych parametrów skrawania (np. dojazdy, odjazdy, krótkie przejścia przy granicy materiału). Droga
i prędkość ruchu narzędzia są dostosowywane do lokalnych wymagań obróbki. Biorąc pod uwagę tak wiele
możliwości zmiany drogi (toru ruchu) narzędzia i jego prędkości posuwu, trudno w sposób analityczny wyznaczyć rzeczywisty czas obróbki. Kompleksową taką analizę umożliwia symulacja obróbki w systemie CAM
jeszcze na etapie projektowania procesu.
Analogicznie projektując proces obróbki części geometrycznie i technologicznie podobnej, można uzyskać
zupełnie inne rozwiązanie, ponieważ np. w odniesieniu do wzorcowego procesu zmieni się liczba przejść
narzędzia przy usuwaniu danej objętości materiału związana z bieżącymi parametrami ae i ap. Optymalnym
rozwiązaniem może więc być zastosowanie zupełnie innych narzędzi i zmiana strategii obróbki. Pełna taka analiza bez efektywnego wykorzystania nowoczesnych programów CAM, wspomaganych technikami baz wiedzy nie
wydaje się łatwa do uzyskania (jeśli jest w ogóle możliwa).
Rodzaj narzędzia związany jest z kształtem i wymiarami obrabianej części, wymaganiami odnośnie dokładności i jakości powierzchni. Wybór narzędzia ograniczają możliwości maszyny, rodzaj mocowania oraz cena.
Zakres opisanych dalej analiz można ograniczyć tylko do posiadanych narzędzi, lub sprawdzić, czy zakup nowego będzie dobrym przedsięwzięciem.
Parametry skrawania stanowią bardzo istotny element analizy. Zależą one od wielu czynników. Wyznaczone
teoretycznie są weryfikowane doświadczalnie. Szczególnie wartości promieniowej głębokości skrawania ae,
osiowej głębokości skrawania ap oraz prędkości posuwu Vf, będą miały wpływ na wynik analizy. Warunki pracy
narzędzia znacząco zawężają obszar zastosowania parametrów skrawania. W tym przypadku są one opisane
parametrycznie, tzn. na podstawie wcześniej realizowanych obróbek na różnych obrabiarkach (OUPN),
wprowadza się ograniczenia możliwości ich efektywnego wykorzystania. Są one wyrażone liczbowo lub pośrednio są ograniczone parametrami takimi jak np. maksymalne obroty wrzeciona, maksymalna moc, maksymalny moment obrotowy, itd. Można też wprowadzić współczynniki ułatwiające ocenę za względu na
możliwość występowania drgań czy ugięcia elementów cienkościennych lub narzędzia. Pozwala to na prowadzenie symulacji w odniesieniu do warunków możliwie zbliżonych do rzeczywistych i wybór najlepszego
rozwiązania dla danych warunków technicznych.
Porównanie strategii i wariantów obróbki tej samej części może być oparte o różne kryteria takie jak np.:
– czas obróbki,
– koszt obróbki (koszt narzędzi, zużycie energii, koszt maszynowy, koszt zużycia środków produkcji, itd.)
– jakość powierzchni po obróbce (np. zmiany w materiale obrabianym na skutek procesu skrawania,
wielkość i kształt pozostawionego naddatku),
– charakter procesu skrawania (postać wióra, sposób odprowadzenia wióra, sposób chłodzenia, wpływ
zużycia lub uszkodzenia narzędzia, stabilność procesu, odporność na zakłócenia, wpływ sztywności
OUPN i drgań, itd.).
– koszt inwestycji w środki produkcji (zakup nowych narzędzi, oprzyrządowania, wyposażenia obrabiarek
CNC itd.).
Wytypowanie optymalnej strategii – i w ramach niej – najlepszego wariantu realizacji zabiegu obróbki
wybranej części w oparciu o wszystkie wymienione kryteria nie jest łatwe [1, 15]. Tym bardziej, że w niektórych
przypadkach może brakować dostatecznych danych, aby te kryteria skutecznie analizować. Zaproponowano
zatem następujące kroki postępowania:
– oszacowanie niezbędnych wartości na poziomie wystarczającym do prowadzenia analiz teoretycznych,
MECHANIK NR 3/2015 ___________________________________________________________ 39
– przeanalizowanie z zastosowaniem metod symulacyjnych (CAM) wszystkich wytypowanych przypadków,
– opracowanie raportów porównujących poszczególne rozwiązania i wybór potencjalnie najlepszego ze
względu na przyjęte kryteria.
2. PRZYKŁAD ANALIZY
Celem badań było skrócenie fragmentu procesu obróbki części produkowanej seryjnie przynajmniej o 20%.
Szukano alternatywnego rozwiązania dla konkretnego przypadku realizacji zabiegu frezowania zgrubnego
otwartej kieszeni. Analizie poddano obróbkę otwartej kieszeni o wymiarach około 40×60×45mm (uproszczony
zarys kieszeni – rys. 3) wykonywaną seryjnie w stali o właściwościach zbliżonych do stali stopowej SAE-9310HB330 (ok. 35HRC). Zadanie polegało na usunięciu około 111 cm3 materiału w najkrótszym czasie (i spełnieniu
warunków podanych wyżej). Opisane doświadczenia przeprowadzono na obrabiarce 3 osiowej DMC-104V
(Pmax=20kW, Mmax=100Nm, nmax=12000obr/min) z układem sterowania Siemens 840.
Zastosowanie koncepcji automatycznego porównania predefiniowanych technologii doprowadziło do
stworzenia prototypu narzędzia analitycznego w środowisku Catia v5 oraz równolegle w Mastercam X6, którego
zasadę pracy przedstawiono na rysunku 1. Analiza objęła około 200 konkretnych przypadków (strategie wraz
z wariantami) obróbki tej samej kieszeni różnymi narzędziami [1, 9] (rys. 2). W badaniach na warsztacie skoncentrowano się na tych, które byłyby potencjalnie najciekawsze dla partnera przemysłowego tego projektu oraz
dawały szansę weryfikacji teoretycznych założeń. W artykule opisano zastosowanie jednej strategii obróbki
trochoidalnej głębokiej (rys. 2b), realizowanej tym samym narzędziem, w pięciu wariantach parametrów skrawania (tab. 1).
Tab. 1. Przykład parametrów skrawania dla frezu R216.35-16045-AK50N 1620 PKWiU 25.73.40.0 [7, 8, 9, 10]
dla poszczególnych wariantów
Wariant
ae
[mm]
ap
[mm]
vf
fz
P
Qv
vc
n
[obr/min] [mm/min] [mm/ostrze] [kW] [cm3/min] [m/min]
Mc
[Nm]
T
[s]
W1
1,6
47,98
4158
1518
0,073
8,5
117
209
19
220
W2
0,8
47,98
5013
2507
0,100
7,0
96
252
13
372
W3
1,0
47,98
5013
2507
0,1
8,6
120
252
16
240
W4
1,0
47,98
5352
3024
0,113
10
145
269
18
188
W5
1,25
47,98
5013
2406
0,096
10
144
252
19
165
Doboru parametrów skrawania dokonano w oparciu o dane katalogowe narzędzi [6, 8, 10] odniesione do
rodzaju materiału obrabianego, które były modyfikowane próbami skrawania [9]. Każdy z analizowanych przypadków był poprawny technicznie, a różnice w czasie realizacji zabiegu wynikały głównie z różnej długości drogi ruchu narzędzia i prędkości posuwu.
Kształt ścieżki narzędzia był za każdym razem zbliżony (wynikało to z tej samej strategii), ale długość ścieżki narzędzia (droga) różniła się ze względu na różne parametry ae, a to powodowało zmienną liczbę przejść
narzędzia w odniesieniu do kształtu i wymiarów przedmiotu obrabianego [5]. Założona prędkość posuwu Vf,
poddawana była niewielkim, lokalnym zmianom ze względu fazy ruchu narzędzia (dojścia, odejścia), ale bez
wymogu zachowania stałej objętości skrawania.
Analiza danych symulacji procesów w programie CAM [9] oraz programami wspomagającymi dobór parametrów skrawania [10] pozwala na porównanie wariantów obróbki ze względu na różne kryteria.
Rys. 3. Porównanie czasu obróbki podczas obróbki trochoidalnej dla 5 wariantów
40 ___________________________________________________________ MECHANIK NR 3/2015
Rys. 4. Porównanie mocy skrawania dla 5 wariantów obróbki trochoidalnej
Rys. 5. Porównanie maksymalnej wydajności objętościowej skrawania podczas
obróbki trochoidalnej dla 5 wariantów
Rys. 6. Porównanie momentu skrawania podczas obróbki trochoidalnej dla 5 wariantów
Obróbka trochoidalna (rys. 2b) charakteryzuje się ruchami skrawania i ruchami powrotnymi, w tym przypadku maksymalna wydajność objętościowa (rys. 5) odnosi się tylko do ruchów skrawania. Średnia wydajność
objętościowa skrawania dotyczyłaby całej objętości usuwanego materiału w stosunku do czasu obróbki.
Opracowano wiele modeli oceny zużycia energii w procesie skrawania. Przykładowe podejścia można
znaleźć np. [11, 12, 13, 14]. W tym przypadku zastosowano uproszczony model obliczenia zużycia mocy
(energii) do realizacji operacji Eop:
Eop = Pconst ⋅ (Tskr + Tpoz ) + Pskr ⋅ Tskr + Ppoz ⋅ Tpoz
(1)
gdzie: Pconst (kW) jest stałym składnikiem mocy niezależnym od stanu ruchu (szacowanym tutaj na poziomie
5,5 kW na podstawie [12]), T1 jest czasem cyklu bez skrawania, Pskr – średnia moc skrawania (wrzeciono) +
szacowany wpływ serwonapędów (17% z 20 kW =3,5 kW [12]), Tskr – czas skrawania, Ppoz – średnia moc napędów wykorzystywana do ruchów pozycjonowania (na poziomie 5 kW), Tpoz – czas pozycjonowania (ruchy powrotne, dojazdy, itp.).
MECHANIK NR 3/2015 ___________________________________________________________ 41
Potwierdzają się spostrzeżenia zawarte w [11] dotyczące zmniejszania się zapotrzebowania energii w miarę
skracania czasu realizacji zabiegu mimo wyższej mocy, momentu skrawania czy wydajności objętościowej
(W5).
Rys. 7. Porównanie szacowanego zużycia energii dla różnych wariantów realizacji zabiegu.
Do porównania efektywności różnych strategii obróbki zastosowano również prostą analizę ekonomiczną,
opartą o koszt zużycia narzędzi.
K = Kn ⋅
Ts
Ts max
(2)
gdzie: Kn - koszt narzędzia [zł]; Ts – teoretyczny czas skrawania [min] narzędzia w trakcie obróbki wybraną
strategią i wariantem realizacji zabiegu wi, wyznaczona z symulacji procesów obróbkowych w CAM; Tsmax – teoretyczny, maksymalny czas pracy narzędzia [min] do zużycia dla danych warunków obróbki wybraną strategią
i wariantem realizacji zabiegu wi, wyliczona na podstawie algorytmów dostawcy narzędzi (w oparciu o wybrane
parametry skrawania) [9].
Rys. 8. Porównanie szacowanych kosztów zużycia narzędzia dla różnych wariantów realizacji zabiegu
Praktyczne sprawdzenie na warsztacie wytypowanych wariantów obróbki wykazało możliwość znacznego
przekroczenia założonych parametrów: mocy skrawania i wydajności objętościowej (które początkowo wynosiły
odpowiednio 3,4 kW i 54 cm3/min). W omawianych przypadkach obrabiarka pracowała prawidłowo w całym
zakresie, a zarejestrowane obciążenie wrzeciona nie przekraczało możliwości obrabiarki i obróbka przebiegała
stabilnie. Narzędzia w trakcie opisanych prób nie uległy widocznemu zużyciu, a proces skrawania przebiegał
bez zastrzeżeń. W ocenie obserwatorów najkorzystniejszym rozwiązaniem był wariant W5. Obróbka przebiegła
stabilnie, cicho i najkrócej spośród rozpatrywanych przypadków.
W stosunku do parametrów wyjściowych realizacji zabiegu obróbkowego osiągnięto:
– redukcję całkowitego czasu obróbki jednej kieszeni o około 56 %,
– podczas analizy różnych wariantów obróbki tą samą strategią miała miejsce nawet trzykrotna zwiększenie
mocy skrawania (od 3,4 kW do 10 kW) w stosunku do pierwotnie stosowanej; obróbka przebiegała prawidłowo,
– wydajność objętościowa skrawania była dla nawet trzykrotnie wyższa (Q=145,0 [cm3/min]), niż wyjściowa (wzorcowa Q =53,0 [cm3/min]), przy zachowaniu stabilności obróbki,
– Prędkość skrawania Vc=252 m/min (wzrost prawie o 100 %) była uznana za najlepszą dla obróbki trochoidalnej z intensywnym chłodzeniem powietrzem.
42 ___________________________________________________________ MECHANIK NR 3/2015
3. PODSUMOWANIE
Zaproponowana metodyka pozwala na szybkie porównanie bardzo wielu możliwych rozwiązań konkretnego
zadania obróbkowego (czy procesu technologicznego) w odniesieniu do konkretnych warunków w zakładzie.
Prowadzone analizy pokazują, jak duży potencjał może kryć się w porównaniu alternatywnych technologii
wykonania tego samego zabiegu frezowania na obrabiarce CNC.
Warto podkreślić, że praktyczny charakter proponowanego podejścia wynika z krótkiego czasu otrzymania
raportów (liczonych nawet w setkach wykresów) na temat potencjalnych efektów zastosowania poszczególnych
rozwiązań i łatwego porównania różnych technologicznie metod obróbki frezowaniem, ze względu na różne kryteria. Sposób analizy poszczególnych kryteriów może być zmieniany i dostosowany do wymagań konkretnego
zakładu produkcyjnego. Im bardzie złożony i zróżnicowany jest proces technologiczny, tym trudniej jest odpowiedzieć na pytanie, które strategie czy warianty obróbki będą najlepsze w podsumowaniu całości?
Predefiniowane wzorce technologiczne wykorzystują „lokalny” stan wiedzy, kryteria dostosowane do potrzeb
przedsiębiorstwa i jego możliwości technicznych aby za pomocą symulacji i porównania wielu rozwiązań, w ciągu minut lub kilku godzin odpowiedzieć na pytanie, co wybrać?
Prowadzone analizy off-line odnoszą się do indywidualnie zdefiniowanych, konkretnych obrabiarek i ich
oprzyrządowania. Można więc (już na etapie symulacji) uwzględnić w pewnym zakresie możliwości dynamiczne stanowiska obróbkowego (parametry maszyny, oraz opisane w postaci współczynników dodatkowe warunki techniczne, takie jak niezalecane prędkości obrotowe, optymalne średnice czy maksymalny wysięg
narzędzi ze względu na możliwość wystąpienia drgań). Opis charakterystyki dynamicznej OUPN może być systematycznie rozwijany na podstawie obserwacji przebiegu kolejnych zadań obróbkowych. Można w tym
zakresie skorzystać również z dodatkowych analiz np. modalnych, które pozwolą na wyznaczenie zbioru
charakterystyk FRF (frequency response function), dla reprezentatywnych narzędzi i miejsc obróbki. Na ich podstawie w symulacjach różnych strategii i wariantów obróbki będą stosowane najbardziej prawdopodobne
parametry skrawania (np. ograniczające możliwość wpływu drgań samowzbudnych).
Podkreśla to tym samym możliwość uwzględniania w analizach rzeczywistych, technicznych uwarunkowań
warsztatu przy budowie bazy wiedzy opartej o mechanizm predefiniowanych technologii. Dlatego prowadzone
są prace związane z modelem systemu eksperckiego wspomagającego pracę zespołu technologicznego przygotowania produkcji z uwzględnieniem specyfiki konkretnego zakładu, działu wytwarzania czy wreszcie pojedynczej
maszyny. Jedną z funkcji takiego systemu jest znajdowanie najlepszego rozwiązania (w krótkim czasie) obróbki
skrawaniem do zastosowania w konkretnych warunkach. Będzie to miało istotne znaczenie zarówno podczas
projektowania procesów, jak i przygotowywania ofert dla kooperantów.
4. BIBLIOGRAFIA
[1] Zalewski A.: Skracanie czasu obróbki na frezarkach CNC na podstawie okresowej analizy warunków
skrawania, Inżynieria Maszyn, R. 17, z. 2, 2012.
[2] Toh C.K.: Tool life and tool wear during high-speed rough milling using alternative cutter path strategies,
2003, Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part B: Journal of Engineering Manufacture
September 1, 2003 217: 1295-1304.
[3] Msaddek B., Bouaziz Z., Dessein G., Baili M., 2011, Optimization of pocket machining strategy in HSM,
International Journal of Advanced Manufacturing Technology, Manuscript Number: IJAMT7891.
[4] Zalewski A.: Efektywne wytwarzanie dzięki optymalnej strategii obróbki HSM, Projektowanie i konstrukcje inżynierskie nr. 3(03) grudzień 2007 str. 23-26.
[5] Zalewski A., 2006, Droga narzędzia podczas frezowania na obrabiarkach CNC, Mechanik 4s. 4/2006.
[6] Przybylski L.: Strategia doboru warunków obróbki współczesnymi narzędziami, Toczenie – Wiercenie –
Frezowanie, Politechnika Krakowska, Podręcznik, Kraków 2000.
[7] Zalewski A., 2012, Dobór parametrów skrawania tej samej części dla różnych strategii obróbki. referat
wygłoszony na II-iej Konferencji Naukowej nt.: Obrabiarki Sterowane Numerycznie i Programowanie
Operacji w Technikach Wytwarzania Radom – Jedlnia Letnisko, 23 – 25 listopada 2011 r. Artykuł publikowany w Mechaniku 01/2012.
[8] Sandvik: Katalog narzędzi obrotowych. Frezowanie, 2011.
[9] Zalewski A.: Zastosowanie mechanizmu efektywnego stosowania predefiniowanych strategii obróbki
w środowisku Catia, Sprawozdanie za realizacji projektu CAx, punkt 2.3, 12.2011, ITM WIP Politechnika
Warszawska.
[10] Sandvik: program Plura Guide 9.2.
[11] Liangji Xu: Machining Process Optimization for Minimum Product Lifecycle Energy Consumption, The
Boeing Company 2010. P.O. Box 3707 MC 5A-08, Seattle, WA 98124-2207, USA.
[12] Grzesik W., Podstawy projektowania i optymalizacji ekologicznych procesow obrobki skrawaniem, Mechanik 3/2013.
MECHANIK NR 3/2015 ___________________________________________________________ 43
[13] Diaz N., Ninomiya K., Noble J., Dornfeld D., Environmental impact characterization of milling and implications for potential energy savings in industry, 5th CIRP Conference on High Performance Cutting,
Procedia CIRP 1, 2012, 535-540.
[14] Mori M., Fujishima M., Inamasu Y., Oda Y., A study on energy efficiency improvement for machine tools,
CIRP Annals-Manufacturing Technology, 60 (2011), p. 145÷148.
[15] Zalewski A, Sobieski S.: Zastosowanie metody wag unormowanych do wyboru najlepszej strategii i wariantu obróbki zgrubnej frezowaniem. MECHANIK 8-9/2014. Materiały VIII KONFERENCJI SZKOŁY
OBRÓBKI SKRAWANIEM MIĘDZYZDROJE – SZCZECIN 17–19.09.2014.