DSU Weglarki

Transkrypt

DSU Weglarki

Użytkownik pojazdu
Opracowanie Data opracowania
PRail Spedkol Sp. z o.o.
Rozdział
Strona/nr dokumentacji
5
1z4
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
1. Wymagania prawne
a) obowiązujące przepisy prawne:
Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 października 2005r. w sprawie ogólnych
warunków technicznych eksploatacji pojazdów kolejowych (Dz. U. Nr 212, poz. 1771, wraz
z późn. zm.),
Ustawa z dnia 28 marca 2003r. o transporcie kolejowym,
Decyzja Komisji 2006/861/WE z dnia 28 lipca 2006r. dotyczącą technicznej specyfikacji dla
interoperacyjności (TSI) odnoszącej się do podsystemu „tabor kolejowy – wagony
towarowe” transeuropejskiego systemu kolei konwencjonalnych.
b) związane normy i przepisy międzynarodowe:
Techniczne Specyfikacje Interoperacyjności oraz normy mające zastosowanie dla systemu
kolei konwencjonalnych (CR), w tym:
-
Specyfikacja techniczna dla podsystemu Sterowanie ruchem kolejowym,
-
Specyfikacja techniczna dla podsystemu Tabor - hałas,
-
Specyfikacja techniczna dla podsystemu Tabor - wagony towarowe,
-
Specyfikacja techniczna dla podsystemu Ruch kolejowy,
-
Specyfikacja techniczna dla podsystemu Aplikacje telematyczne,
-
Specyfikacja techniczna w zakresie aspektu "Bezpieczeństwo w tunelach kolejowych".
Katalog norm, kart UIC obowiązujących i zalecanych w budowie i naprawie wagonów
towarowych oraz ich części i zespołów,
Aneks I do Przepisów ujednoliconych o umowie międzynarodowego przewozu towarów
kolejami będących załącznikiem do Konwencji o międzynarodowym przewozie kolejami
(COTIF) z dnia 9 maja 1980r. (Dz. U. z 1985r. nr 34, poz. 158 i 159, z 1997r. nr 37, poz.
225 i 226 z oraz z 1998r. nr 33, poz. 177 z późniejszymi zmianami),
Aneks II do Przepisów ujednoliconych o umowie międzynarodowego przewozu towarów
kolejami będących załącznikiem do Konwencji o międzynarodowym przewozie kolejami
(COTIF) z dnia 9 maja 1980r. (Dz. U. z 1985r. nr 34, poz. 158 i 159, z 1997r. nr 37, poz.
225 i 226 oraz z 1998r. nr 33, poz. 177 z późniejszymi zmianami).
Poniższa tablica przedstawia normy techniczne dla poszczególnych komponentów.
Użytkownik pojazdu
Rozdział
5
2z4
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Tablica 1. Normy techniczne dla poszczególnych komponentów.
Moduł
Części - funkcje
Zgodność z wymaganiami dynamiki jazdy:
bezpieczeństwa jazdy,
oddziaływania na tor,
bezpieczeństwa jazdy
Bezpieczeństwo na wichrowatym torze
Bezpieczeństwo przy przejeździe przez łuki (siły wzdłużne)
Bezpieczeństwo przy przejeździe rozjazdów przez pojazd z
kołami o średnicy poniżej 840 mm
Sterowanie przechyłem nadwozia (technika przechyłu pudła)
Ochrona środowiska
Ochrona środowiska - emisja hałasu
Pojazd kompletny
Ochrona pracy - bezpieczne ukształtowanie stopni i
powierzchni stania
Ochrona pracy - bezpieczna obsługa, obsługiwanie ręczne
Zachowanie wymaganej skrajni odniesienia
Skrajnia - rysunek przeglądowy
Oznaczenia i napisy przeznaczone dla eksploatacji,
utrzymania i bezpieczeństwa pracy
Stal dla kolejnictwa. Gatunki. Ogólne wytyczne
Rama wózka wraz z połączeniem do podwozia, zestawów
kołowych, hamulca i trakcji
Wózek
Połączenie wózka z pudłem (elementy łączące)
Wagony towarowe. Wózki dwuosiowe. Wymagania i
metody badań
Opis
Nadwozie
Wytrzymałość nadwozia pod obciążeniami.
Przekazywanie obciążeń na szynę, nacisk (masa)
Wytrzymałość nadwozia. Oddziaływanie zabudowy ciężkich
elementów oraz ich elementów łączących pod obciążeniem
Wymagania prawne
PN-EN 14363:2007
UIC 518
UIC 518-1
UIC 518-2
PN-EN 14363:2007
ORE B55 RP8
UIC 518-2
UIC 530-2
UIC 510-2
PN-EN 14363:2007
UIC 518
UIC 518-1
UIC 505-1
Dyr. Europejskie
PN-EN ISO 3095:2005
PN-EN ISO 3381:2005
TSI
UIC 651
UIC 846
UIC 560
UIC 535-2
UIC 521, UIC 532
UIC 534, UIC 644
UIC 651, UIC 571-3
UIC 571-4, UIC 536
PN-EN 15273-2:2010
UIC 505-1
PN-EN 15273-2:2010
UIC 505-1
PN-K-02040-13:1998/Az1:2001
UIC 640, UIC 580,
UIC 581, UIC 438-1,
UIC 545, UIC 552,
UIC 563
RMT/Dz. U. 105/poz.713
PN-H-84027-00:1984
PN-EN 13749:2005
UIC 510-3
UIC 515-4
UIC 615-4
PN-EN 12663-01:2010
PN-EN 12663-02:2010
UIC 577
ERRI B12 RP17
UIC 515-1
PN-K-91000:1998
PN-EN 12663-01:2010
PN-EN 12663-02:2010
PN-EN 12663-01:2010
PN-EN 12663-02:2010
UIC 566, UIC 660, UIC 577, UIC
617-5,
UIC 625-7, UIC 651
PN-EN 12663-01:2010
PN-EN 12663-02:2010
Użytkownik pojazdu
Moduł
5
3z4
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Nadwozie
Rozdział
Części - funkcje
Wytrzymałość podłogi i jej elementów łączących pod
obciążeniem
PN-EN 15227:2008
Zestaw kołowy. Wymagania dotyczące wyrobu.
PN-EN 13260:2009
PN-EN 13103:2009
PN-EN 13104:2009
PN-K-88158:1993
PN-EN 13103:2009
PN-EN 13104:2009
PN-EN 13260:2009
Tabor kolejowy. Osie zestawów kołowych. Nakiełki
Bilans masy i określenie środka ciężkości
Oś i jej pozycja pod pojazdem, pewne przejścia prądowych
obwodów torowych, opór elektryczny między kołami,
maksymalny odstęp między kołami
Bezpieczne prowadzenie w torze
Oś toczna zestawu kół
Koło całowalcowane (pełne)
Udokumentowanie wytrzymałości zmęczeniowej koła
Koło obręczowane
Łożyska walcowe, wytrzymałość pod obciążeniem
Korpus maźnicy, wytrzymałość pod obciążeniem
Usprężynowanie
Zestaw kołowy kompletny
Tabor kolejowy. Zestawy kołowe. Wymagania i badania
Tabor kolejowy. Zarys zewnętrzny obręczy i wieńców kół
bez obręczowych zestawów kołowych
Wagony. Koła bez obręczowe. Typy i wymiary
Tabor kolejowy. Sprężyny śrubowe walcowe
Tabor kolejowy. Sprężyny pierścieniowe. Pierścienie
Urządzenia zderzakowe Udokumentowanie dopuszczenia
Urządzenie zderzakowe.
Opis komponentów
Parametry urządzenia pochłaniającego energię
Urządzenia
cięgłowe i zderzne
UIC 566
Przejmowanie energii zderzeń
Podpiaście i przejścia średnic
Zestaw kołowy
Wymagania prawne
Rysunek z charakterystyką
Urządzenie zderzakowe. Szczególne właściwości
Urządzenie zderzakowe. Zestawienie wielkości tarcz
zderzakowych
Synergia urządzeń pociągowo –zderzakowych
Urządzenie zderzakowe.Koncepcja tarcz zderzakowych
Urządzenie pociągowe.Utrzymanie
Urządzenie pociągowe.
PN-EN 13260:2009
UIC 512
PN-EN 13260:2009
PN-EN 13103:2009
PN-EN 13104:2009
PN-EN 13261:2009
PN-EN 13715:2008
PN-EN 13262+A1:2009
PN-EN 13979-1
UIC 510-5
PN-EN 13979-1+A1:2009
PN-EN 13715:2008
UIC 510-5, UIC 810-1, UIC 8102, UIC 810-3, UIC 812-1, UIC
812-4, UIC 812-5
PN-EN 12080:2008
PN-EN 12081:2008
PN-EN 12082:2008
UIC 510-3, UIC 515-4, UIC 6154,
PN-EN 13260:2009
PN-K-91045:2002
PN-EN 13715:2008
PN-K-91019:1992
PN-K-88171:1981
PN-K-88174:1961
PN-EN 15551:2009
UIC 526-1, UIC 526-3,
UIC527-1, UIC 528
UIC 526-1, UIC 526-3,
UIC527-1, UIC 528
PN-EN 15551:2009
UIC 526-1, UIC 526-3,
UIC527-1, UIC 528
PN-EN 15551:2009
UIC 526-1
UIC 526-3
UIC 526-1, UIC 526-3
PN-EN 15551:2009
UIC 527-1
UIC 527-1
UIC 527-1
PN-EN 15566:2009
UIC 520
PN-EN 15566:2009
Użytkownik pojazdu
Urządzenia
cięgłowe i zderzne
5
4z4
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Moduł
Rozdział
Części - funkcje
Opis komponentów
Urządzenie pociągowe. Charakterystyka urządzeń
pochłaniania energii
Tabor kolejowy. Zderzaki. Rozmieszczenie i wymiary
zabudowy
Hak pociągowy.
Wytrzymałość pod obciążeniem
Tabor kolejowy. Sprzęg śrubowy
Sprzęg śrubowy: wytrzymałość pod obciążeniem
Wagony. Prowadnik haka cięgłowego
Wagony. Haki cięgłowe
Kolejowe wagony towarowe. Płyta oporowa gniazda
sprężyny cięgłowej
Wagony towarowe. Urządzenia cięgłowe nienawskrośne.
Części i wymiary montażowe
Dokumentacja i doświadczenia weryfikacyjne
Komponenty
Komponenty (hamulec szynowy)
Projekt systemu hamulca (hamulec EP)
Projekt systemu hamulca (współpraca tarcia koło-szyna)
Hamulce
Projekt systemu hamulca (hamulec postojowy)
Projekt systemu hamulca
Pojazd jako obiekt holowany
Ocena systemu hamulca
Zbiorniki ciśnieniowe.
Urządzenia wytwarzające ciśnienie
Węże gumowe hamulcowe taboru kolejowego
Tabor kolejowy. Cylindry hamulcowe. Wymagania i
badania
Tabor kolejowy. Wagony towarowe. Badania hamulca w
ruchu
Wymagania prawne
UIC 520
PN-EN 15566:2009
UIC 520
PN-K-88150:1985/Az2:1999
PN-EN 15566:2009
UIC 825
PN-K-88160:1999
PN-EN 15566:2009
UIC 826
PN-K-88157:1993
PN-EN 15566:2009
PN-K-88173:1961
PN-EN 15566:2009
PN-K-88177:1998/Az1:2002
PN-EN 286-3:2002
UIC 540
PN-K-88177:1998/Az1:2002
TSI
PN-K-88177:1998/Az1:2002
UIC 540
UIC 541-05
UIC 544-1
UIC 546
TSI
PN-K-88177:1998/Az1:2002
TSI
PN-K-88177:1998/Az1:2002
PN-EN 15020:2007
UIC 648
UIC 540
UIC 544-1
PN-EN 286-3:2002
PN-C-94134:1980
PN-K-88181:1997
PN-EN 14198:2005
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
6
1z3
DBSRS/Z/1
2. Definicje zastosowane w opracowaniu
Zespół
dwa lub więcej podzespołów stanowiących funkcjonalnie jedną część
np.wózek, urządzenie cięgłowe, nastawiacz klocków hamulcowych itp.
Podzespół
grupa elementów tworzących konstrukcyjną całość np. zestaw
kołowy,zawór rozrządczy, maźnica.
Element
niepodzielna część składowa wchodząca w skład podzespołu lub zespołu
np. trójkąt hamulcowy, łożysko toczne itp.
Układ
zbiór elementów zależnych od siebie funkcjonalnie, lecz nie tworzących
odrębnej całości przy montażu np. układ hamulcowy.
Naprawa
doprowadzenie
wyeksploatowanego
lub
uszkodzonego
pojazdu
kolejowego, zespołu, podzespołu, elementu, układu do stanu technicznego
gwarantującego jego poprawne funkcjonowanie.
Naprawiający
wyspecjalizowany podmiot gospodarczy dokonujący naprawy pojazdów
kolejowych,
ich
zespołów
i
podzespołów
,
posiadających
wykwalifikowanych pracowników, zaplecze techniczne oraz warunki
organizacyjne gwarantujące prawidłowe wykonanie prac – w rozumieniu
zgodnym z rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 12 października
2005r. § 6 (Dz. U. nr 212, poz. 1771 z póź zm.).
Użytkownik
przewoźnik kolejowy lub zarządca infrastruktury eksploatujący pojazdy
kolejowe oraz przedsiębiorca wykonujący przewozy kolejowe w obrębie
bocznicy kolejowej – w rozumieniu zgodnym z rozporządzeniem Ministra
Infrastruktury z dnia 12 października 2005r. § 8 (Dz. U. nr 212, poz. 1771
z póź zm.).
Posiadacz
zarówno ten, kto faktycznie włada pojazdem kolejowym jak właściciel
(posiadacz samoistny), jak i ten, kto nią faktycznie włada jak użytkownik,
zastawnik, najemca, dzierżawca lub mający inne prawo, z którym łączy się
określone władztwo nad cudzą rzeczą (posiadacz zależny). (Art. 336
kodeksu cywilnego).
Wymiana
zastąpienie uszkodzonego zespołu, podzespołu, elementu nowym lub
zregenerowanym o parametrach zgodnych z warunkami technicznymi
odbioru.
Dokonanie oględzin
określenie wzrokowe, słuchowe stanu technicznego pojazdu kolejowego,
zespołu , podzespołu lub elementu.
Dokonanie pomiaru
określenie za pomocą przyrządów pomiarowych rzeczywistych wielkości
(zmierzenie)
parametrów.
Próby działania
czynności w celu stwierdzenia prawidłowości działania pojazdu kolejowego,
zespołu lub podzespołu.
Sprawdzenie
ustalenie stanu technicznego pojazdu kolejowego, zespołu, podzespołu,
elementu poprzez dokonanie oględzin, pomiaru, próby działania.
Sprawdzenie kontrolne porównanie na stanowisku kontrolnym z przyrządem wzorcowym.
Regulacja
doprowadzenie pojazdu kolejowego, urządzenia do stanu zgodnego
z wartościami parametrów podanymi w wymaganiach technicznych.
Wymagania
warunki, jakie musi spełniać pojazd kolejowy, zespół, podzespół, element,
techniczne
niezbędne do dopuszczenia go do eksploatacji.
Odbiór techniczny
zespół czynności kontrolnych mających na celu stwierdzenie czy spełnione
są określone wymagania techniczne.
Uszkodzenie
utrata, w sposób nagły, własności użytkowych przez pojazd kolejowy,
zespół, podzespół lub element.
Zużycie
utrata
własności
fizycznych
(geometrycznych,
mechanicznych,
dielektrycznych itp.) przez zespół, podzespół lub element, w wyniku
normalnej eksploatacji i oddziaływania środowiska naturalnego.
Utrzymanie
czynności z zakresu utrzymania mające na celu ograniczenie
zapobiegawcze
prawdopodobieństwa
wystąpienia
uszkodzenia
lub
pogorszenia
funkcjonowania pojazdu kolejowego.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
6
2z3
DBSRS/Z/1
Wymiar konstrukcyjny
czynności wykonywane po stwierdzeniu niezdatności pojazdu kolejowego
lub jego części składowych do korzystania z pojazdu zgodnie
z przeznaczeniem.
składniki interoperacyjności wg załącznika Q do Decyzji Komisji
2006/861/WE z dnia 28 lipca 2006r. dotyczącą technicznej specyfikacji dla
interoperacyjności (TSI) odnoszącej się do podsystemu „tabor kolejowy –
wagony towarowe” transeuropejskiego systemu kolei konwencjonalnych.
wartość parametru, której przekroczenie kwalifikuje dany element do
kasacji, do naprawy lub regeneracji. Wymiar kresowy w eksploatacji nie
może być przekroczony.
wartość parametru uwzględniająca zużycie, przy której element może być
zamontowany do naprawianego pojazdu kolejowego. Dotyczy poziomu
utrzymania P4 i P5.
wartość parametru zgodna z dokumentacją konstrukcyjną
Wymiar rzeczywisty
wartość parametru określona w wyniku wykonanych pomiarów.
Badanie nieniszczące
badania umożliwiające uzyskanie informacji o stanie fizycznym, wadach
i własnościach badanego obiektu (materiału, wyrobu, konstrukcji)
niewpływający w istotny sposób na jego własności strukturalne
i powierzchniowe.
zjawisko wywołane działaniem sił natury lub człowieka, które powoduje, że
poczucie bezpieczeństwa maleje bądź zupełnie zanika.
Utrzymanie naprawcze
Składnik
interoperacyjności
Wymiar kresowy
Wymiar naprawczy
Zagrożenie
Test
Urządzenie
specjalistyczne
Prace spawalnicze
Części szybko
ulegające zniszczeniu
System utrzymania
pojazdów kolejowych
Awaria
Poziom utrzymania 1
(P1)
badanie umożliwiające wykrycie wad fizycznych i chemicznych elementów.
przedmiot umożliwiający wykonanie określonego procesu.
czynności mające na celu utworzenie połączenia materiałów powstałego
przez ich miejscowe stopienie. Zwykle stosuje się dodatkowe spoiwo
stapiające się wraz z materiałem podstawowym, aby utworzyć spoinę i
poprawić jej własności.
elementy posiadające krótką żywotność eksploatacyjną.
przedsięwzięcia organizacyjne i techniczne mające na celu zapewnienie
bezpieczeństwa w transporcie kolejowym poprzez właściwe utrzymywanie
użytkowanych pojazdów kolejowych.
uszkodzenie pojazdu kolejowego lub jego zespołów, będące wynikiem:
działania siły wyższej, zderzeń, wykolejeń, pożarów, spaleń, zamrożenia
układów wodnych oraz zatarć części ruchomych wymagających ciągłego
smarowania w trakcie eksploatacji, a spowodowanych brakiem czynników
smarnych, Jako okoliczność siły wyższej rozumie się nadzwyczajne,
niemożliwe do przewidzenia okoliczności i zdarzenia, w szczególności:
katastrofy i wypadki komunikacyjne, działania sił przyrody; pożar, powódź,
trzęsienie ziemi, kataklizmy.
czynności sprawdzające wykonywane w określonym przeglądzie, mające
na celu zapobieganie powstaniu uszkodzeń. Niektóre z tych czynności
mogą być dokonywane przez uprawnionych pracowników lub przy użyciu
automatycznych urządzeń pokładowych lub przytorowych. Zakres:
szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu kolejowego przez
sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych bez
demontażu podzespołów, przewidziane w dokumentacji badania
diagnostyczne,
ewentualne naprawy dokonywane przez wymianę niesprawnych
elementów.
Użytkownik pojazdu
Poziom utrzymania 2
(P2)
Poziom utrzymania 3
(P3)
Poziom utrzymania 4
(P4)
Poziom utrzymania 5
(P5)
12.05.2011r.
Rozdział
6
3z3
DBSRS/Z/1
czynności, które zapobiegają przekroczeniom limitów zużycia, wykonywane
na wydzielonych stanowiskach, w przerwach między planowanymi cyklami
eksploatacji pojazdu kolejowego. Zakres:
szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu kolejowego poprzez
sprawdzenie działania jego obwodów, oględziny dostępnych także po
demontażu określonych w dokumentacji podzespołów, a także
przewidziane w dokumentacji badania diagnostyczne.
Naprawy dokonywane przez wymianę niesprawnych elementów.
czynności z zakresu utrzymania, które zapobiegają przekroczeniom
limitów zużycia wykonywane na specjalistycznych stanowiskach, z
wyłączeniem pojazdu kolejowego z planowanej eksploatacji. Zakres:
szczegółowa ocena stanu technicznego pojazdu poprzez sprawdzenie
działania jego obwodów, oględziny dostępnych także po demontażu
określonych w dokumentacji podzespołów, a także przewidziane w
dokumentacji badania diagnostyczne,
planowe wymiany podzespołów oraz niewielkie naprawy zespołów i
podzespołów funkcjonalnych wykonywane na wyspecjalizowanych
stanowiskach.
czynności wykonywane z zakresu utrzymania naprawczego wykonywane w
zakładach posiadających zaplecze techniczne i stanowiska pomiarowe.
Zakres:
szczegółowe sprawdzenie stanu technicznego przewidzianych w
dokumentacji podzespołów i zespołów połączone z ich demontażem z
pojazdu kolejowego,
planowe wymiany podzespołów i zespołów,
naprawy zespołów i podzespołów wykonywane w wyspecjalizowanych
warsztatach.
czynności mające na celu podniesienie standardu pojazdu kolejowego lub
jego odnowienie wykonywane w wyspecjalizowanych zakładach lub u
producenta. Zakres:
demontaż zespołów i podzespołów z pojazdów kolejowych i ich wymiana
na nowe lub zregenerowane,
modyfikacje nadwozi pojazdów kolejowych i układów biegowych.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
7
1z2
DBSRS/Z/1
3. Opis funkcjonalny pojazdu z podziałem na jego elementy składowe
w procesie utrzymania
Na potrzeby uwzględnienia wszystkich czynników mających wpływ na bezpieczeństwo pojazdu
kolejowego zastosowano metodę komponentowego podejścia do utrzymania (ang. Component Based
Maintenance), podzielono cały wagon na następujące komponenty:
01 – kompletny pojazd kolejowy,
02 – ostoje, ramy, wózki,
03 – nadwozie pojazdu,
04 – zestawy kołowe,
05 – usprężynowanie,
06 – urządzenia cięgłowe i zderzne,
07 – hamulce.
Wagony towarowe cysterny przeznaczone są do przewozu substancji ciekłych i gazowych. Pojazdy
przeznaczone są do eksploatacji zarówno na krajowych, jak i międzynarodowych liniach kolejowych.
Wagony cysterny podzielono na następujące elementy składowe:
Pojazd kompletny
Skompletowany pojazd.
Ostoje, ramy, wózki
Ramy zbudowane są ze stalowych konstrukcji spawanych. Spełniają one rolę ostoi dla wszystkich
zespołów pojazdu. Ramy oparte są na wózkach.
Nadwozie pojazdu
Zbiornik, armatura, ogrzewanie, izolacja.
Zestawy kołowe
Zestawy kołowe z maźnicami posiadającymi łożyska toczne.
Usprężynowanie
Resory piórowe lub sprężyny śrubowe w zależności od typu wózka.
Urządzenia cięgłowe i zderzne
Zderzaki zamocowane na czołownicach ram i dwa sprzęgi śrubowe.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
7
2z2
DBSRS/Z/1
Hamulce
Głównym zaworem hamulcowym jest zawór rozrządczy działający na jeden cylinder hamulcowy. Do
zaworów dołączony jest zbiornik sterujący i zbiornik pomocniczy oraz wprowadzone są cięgła
odluźniaczy hamulców. Na czołownicach umieszczone są kurki końcowe połączone z przewodem
głównym umożliwiające włączenie wagonu do składu pociągu.
Użytkownik pojazdu
Rozdział
8.1
1z1
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
4. Cykl przeglądowo-naprawczy
POZIOM 1
Ciągły
monitoring
i czynności
sprawdzające
podczas
eksploatacji
POZIOM 2
POZIOM 3
POZIOM 4
POZIOM 5
Utrzymanie
w przerwach
pomiędzy
planowaną
eksploatacją
Utrzymanie
co 4 lata
Utrzymanie
co 8 lat
Utrzymanie w
cyklach 12
letnich
(od produkcji
do naprawy
zgodnie
z poziomem
utrzymania 5)
zz
4
lata
2 lata
8 lat
4 lata
4 lata
2 lata
8 lat
4 lata
2 lata
4 lata
Poziom utrzymania 1 –
czynności sprawdzające lub
monitoring dokonywane
przed wyjazdem pojazdu
kolejowego na linię, w
czasie jazdy lub po zjeździe
pociągu. Czynności mogą
być dokonywane przez
pracowników przewoźnika
(maszynistę, rewidenta) lub
przy użyciu
automatycznych urządzeń
pokładowych lub
przytorowych.
Zakres prac:
1. Ocena stanu
zasadniczych zespołów,
podzespołów i układów
pojazdu kolejowego,
mających wpływ na
bezpieczeństwo ruchu
kolejowego
2. Zaopatrzenie pojazdu
kolejowego w materiały
eksploatacyjne
3. Ewentualna wymiana
zużytych w trakcie
eksploatacji elementów
szybko zużywających
się.
czynności, które
zapobiegają
przekroczeniom limitów
zużycia, wykonane
wzornikami w przerwach
między kolejną
planowaną eksploatacją
pojazdu kolejowego.
Zakres prac:
1. Ocena stanu
technicznego pojazdu
kolejowego przez
oględziny dostępnych
bez demontażu
podzespołów,
przewidziane w
dokumentacji badania
techniczne.
2. Naprawy dokonywane
przez wymianę
standardowych
elementów.
czynności z zakresu
utrzymania, które
zapobiegają
przekroczeniu limitów
zużycia wykonywane
wzornikami z
wyłączeniem pojazdu z
planowanej eksploatacji.
Zakres prac:
1. Szczegółowa ocena
stanu technicznego
pojazdu kolejowego
poprzez sprawdzenie
działania obwodów,
oględziny dostępnych
także po demontażu
określonych w
dokumentacji
podzespołów, a także
przewidziane w
dokumentacji badania
diagnostyczne.
2. Planowane wymiany
podzespołów oraz
niewielkie naprawy
zespołów i
podzespołów
funkcjonalnych
wykonywane na
stanowiskach.
8 lat
czynności wykonywane
z zakresu utrzymania
naprawczego.
Zakres prac:
1. Szczegółowe
sprawdzenie stanu
technicznego
przewidzianych w
dokumentacji
podzespołów i
zespołów połączone
z ich demontażem z
pojazdu kolejowego.
2. Planowe wymiany
podzespołów i
zespołów.
3. Naprawy zespołów i
podzespołów
wykonywane w
wyspecjalizowanych
warsztatach.
czynności mające na
celu podniesienie
standardu pojazdu
kolejowego lub jego
odnowienie.
Zakres prac:
1. Demontaż zespołów i
podzespołów z
i ich wymiana na
nowe lub
zregenerowane.
2. Modyfikacje nadwozi
i układów biegowych.
Rys. 1. Model cyklu przeglądowo-naprawczego zgodny z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury
z dnia 12 października 2005r. (Dz. U. nr 212, poz. 1771 z późn. zm.).
Użytkownik pojazdu
Rozdział
8.1
2z1
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
4.1. Schemat cyklu przeglądowo-naprawczego
Tablica 2. Założenia do cyklu przeglądowo-naprawczego.
Średni przebieg roczny
35 000 km
P5
P4
P3
P2
P1
Na bieżąco
Na bieżąco
4lata / 140 000km
8 lat / 280 000 km
12 lat / 420 000 km
Rys. 2. Graficzne przedstawienie cyklu przeglądowo-naprawczego.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9
1 z 23
DBSRS/Z/1
5. Arkusze przeglądowo-naprawcze
Poniżej przedstawiono arkusze przeglądowo-naprawcze obejmujące 5 poziomów utrzymania, w tym
utrzymania zapobiegawczego (poziom 1, 2, 3) i naprawczego (poziom 4, 5) z podziałem na czynności
kontrolne, wymagania dla czynności kontrolnych, testy, narzędzia i stanowiska niezbędne do
wykonania tych czynności oraz załączniki stanowiące zapisy obejmujące: karty pomiarowe, prób
i smarowań oraz protokoły.
Arkusze zaproponowano dla całego wagonu oraz poszczególnych komponentów jego konfiguracji.
Dla każdego poziomu utrzymania zapobiegawczego i naprawczego należy wykonać wszystkie
zaznaczone czynności.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9
2 z 23
DBSRS/Z/1
Tablica 3. Arkusz przeglądowo-naprawczy kompletnego pojazdu kolejowego.
Lp.
Poziomy
utrzymania
zapobie- napragawcze wcze
1 2 3 4 5
●
1.
2.
●
●
●
●
●
3.
●
●
●
4.
●
●
●
5.
●
●
●
●
6.
●
7.
●
8.
●
●
9.
●
10.
11.
●
●
●
●
Czynności
Załączniki
Wymagania
Narzędzia/
stanowiska
Testy
Uwagi
karty protokoły
Oczyścić wagon z brudu, smaru, rdzy, zużytych powłok
malarskich.
Dokonać oględzin całego wagonu oraz poszczególnych
elementów składowych. Dotyczy pęknięć, skrzywień,
ubytków materiału lub braku części, prawidłowości połączeń
oraz uszkodzeń powłoki ochronnej. Ewentualne uszkodzenia
i braki usunąć.
Zdemontować armaturę zbiornika w całości lub częściowo
(gdy ze względu na stan i zużycie kwalifikują się do
wymiany)
Zdemontować wózki wagonu.
Zdemontować części i zespoły urządzeń cięgłowych i
zderzakowych.
Zdemontować układ mechaniczny hamulca w zakresie:
nastawiacz skoku klocków hamulcowych, zmieniacz
przekładni P-Ł, hamulec ręczny i ręczny postojowy oraz inne
części w zakresie umożliwiającym kontrolę stanu i
nasmarowanie przekładni i łożysk układu hamulcowego.
Zdemontować cały układ mechaniczny hamulca za
wyjątkiem tablic przestawczych Wł-Wył, T-O i P-Ł.
Zdemontować układ pneumatyczny hamulca w zakresie:
zawór rozrządczy, kurek odcinający, filtr wspornika zaworu,
kurki końcowe, sprzęgi hamulcowe, tłok cylindra
hamulcowego, zbiorniki powietrza.
Zdemontować cały układ pneumatyczny hamulca poza
korpusem cylindra hamulcowego i wspornikiem zaworu
rozrządczego.
Zdemontowane z wagonu zespoły i elementy kwalifikować
do naprawy i naprawić.
Dokonać oględzin ślizgów bocznych w zakresie ich
kompletności oraz występowania luzów.
brak: pęknięć spoin lub
elementów, odkształceń
elementów, rozwarstwień
lub przebić
-
-
stanowisko do
czyszczenia
podstawowe
narzędzia
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
podstawowe
narzędzia
suwnica, kutruffy
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia, smary
-
-
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia
-
-
-
spawanie –
elektryczne
lub gazowe*
spawanie –
elektryczne
lub gazowe*
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9
3 z 23
DBSRS/Z/1
Tablica 3. Arkusz przeglądowo-naprawczy kompletnego pojazdu kolejowego.
Lp.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
Czynności
●
●
●
13.
●
●
●
14.
●
●
●
15.
●
●
●
16.
●
●
●
17.
●
●
●
18.
●
●
●
Sprawdzić stan węzłów tłumiących wózków.
Sprawdzić stan zamocowania uchwytów i spoin oraz
nadwozia do ostoi.
Sprawdzić stan zabezpieczenia sworzni skrętu.
Sprawdzić stan i zamocowanie sprzęgów hamulcowych.
nie może brakować
zabezpieczeń, wykroje
maźnicze nie mogą mieć
luzu >11mm
stopnie i ich wsporniki nie
mogą mieć żadnych
pęknięć; spoiny łączące z
podwoziem nie mogą mieć
żadnych nadpęknięć
przynajmniej 3mm lub
5mm na jedną stronę
szczelność
Sprawdzić stan napisów i znaków na wagonie.
Sprawdzić stan nasmarowania poszczególnych przegubów
Karta smarowania
i powierzchni ciernych, zgodnie z kartą smarowania.
Zdemontowane z wagonu zespoły i elementy kwalifikować
●
do naprawy i naprawić.
Zmontować zespoły i części po naprawie, nasmarować,
●
wykonać malowanie i napisy.
Dokonać pomiarów i oględzin na postoju.
19.
●
●
20.
●
●
21.
●
●
●
22.
●
●
●
Narzędzia/
stanowiska
Testy
karty protokoły
Sprawdzić stan i luzy maźnic.
12.
Załączniki
Wymagania
Sporządzić protokół przekazania wagonu do naprawy.
Sporządzić protokół rekonstrukcji i robót dodatkowych.
* - kwalifikacje personelu podano w tablicy 13.
protokół
podstawowe
narzędzia
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
podstawowe
narzędzia
-
K16
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
P1
P2
podstawowe
narzędzia, smary
podstawowe
narzędzia i
przyrządy
pomiarowe
-
-
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9
4 z 23
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Tablica 4. Arkusz przeglądowo-naprawczy ostoi.
Lp.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
1.
●
2.
● ●
●
3.
●
●
●
●
Przeprowadzić pomiar wymiarów ostoi w celu stwierdzenia
zużyć i uszkodzeń.
Naprawić pogięte lub uszkodzone części ostoi lub wymienić na
nowe. Naprawić lub wymienić uszkodzone bądź zużyte
elementy ostoi.
Wymiary ostoi doprowadzić do wielkości konstrukcyjnych.
5.
7.
●
●
●
●
8.
●
Sprawdzić, a następnie naprawić bądź wymienić części
przyspawane do ostoi (wspornik, wieszaki i inne elementy),
belki skrętowe, ślizgi boczne, gniazda czopa skrętu i ich
zamocowanie.
Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne, a następnie ostoję
●
pomalować.
Przeprowadzić odbiór ostoi po naprawie.
●
●
Narzędzia/
stanowiska
Testy
Uwagi
protokoły
stanowisko do
czyszczenia
brak: pęknięć spoin lub elementów,
odkształceń elementów, pęknięć
rozwarstwień lub przebić
karta pomiarowa
odkształceń, wżerów powyżej 25%
wymiaru konstrukcyjnego, pęknięć,
rozwarstwień lub przebić. Zużycie
elementów nie przekracza 25%
przekroju konstrukcyjnego
-
-
-
-
K1
-
odkształceń elementów
-
-
podstawowe
narzędzia
-
-
-
-
K1
-
-
-
-
-
K1
-
karta pomiarowa
-
narzędzia
podstawowe
narzędzia
podstawowe
przyrządy
malarskie
przyrząd
laserowy lub
mechaniczny
spawanie –
elektryczne lub
gazowe*
-
narzędzia
podstawowe
karta pomiarowa
●
6.
Załączniki
Wymagania
karty
Zdemontować wszystkie elementy odejmowalne z ostoi,
oczyścić ostoję z zanieczyszczeń i korozji. Sprawdzić, czy nie
● ma pęknięć, wybrzuszeń, rozwarstwień, wgnieceń lub
nadmiernego zużycia i w przypadku ich występowania
oznaczyć.
Sprawdzić, czy nie brakuje el. ostoi, nie ma pęknięć w
spoinach lub el., wybrzuszeń, rozwarstwień, wgnieceń lub
nadmiernego zużycia i w przypadku ich występowania nieprawidłowości naprawić, a braki uzupełnić.
4.
●
Czynności
-
-
-
spawanie –
elektryczne lub
gazowe*
spawanie –
elektryczne lub
gazowe*
spawanie –
elektryczne lub
gazowe*
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9
5 z 23
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Tablica 5. Arkusz przeglądowo-naprawczy wózka.
Lp.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
1.
● ●
●
● ●
●
2.
3.
● ● ●
4.
● ●
●
5.
●
●
6.
● ●
7.
● ●
●
Czynności
Wszystkie elementy wózka, oczyścić z zanieczyszczeń i
korozji.
Zestawy kołowe, odsprężynowanie (resory, części
zawieszenia), układ mechaniczny hamulca i ślizgi
boczne zdemontować i przekazać do naprawy.
Sprawdzić, czy nie brakuje elementów wózka, nie ma
pęknięć w spoinach lub elementach, wybrzuszeń,
rozwarstwień, wgnieceń lub nadmiernego zużycia i w
przypadku ich występowania - nieprawidłowości
naprawić, a braki uzupełnić.
Sprawdzić luzy w prowadzeniu maźniczym.
Przeprowadzić kwalifikację do naprawy i pomiar
wymiarów ramy wózka w celu stwierdzenia zużyć i
uszkodzeń. Oczyścić, odtłuścić i zagruntować miejsca
skorodowane.
Załączniki
Wymagania
karty
protokoły
-
-
-
-
-
-
elementów, wżerów,
pęknięć lub rozwarstwień
karta badania
stanowisko
do
czyszczenia
podstawowe
narzędzia
Testy
Uwagi
-
-
podstawowe
narzędzia
-
-
K6
-
K2
-
karta pomiarowa
Naprawić lub wymienić uszkodzone dźwignie, cięgła,
wieszaki, trójkąty hamulcowe z ich zabezpieczeniem,
pałąki zabezpieczające i obsady klocków hamulcowych. elementów, wżerów,
pęknięć lub rozwarstwień
Naprawić lub wymienić tulejki, śruby i sworznie oraz
wymiary tulejek i sworzni
wstawki klocków hamulcowych.
nie przekraczają wymiarów
naprawczych, brak
uszkodzeń gwintu śrub i
nakrętek
Narzędzia/
stanowiska
-
-
-
podstawowe
narzędzia
środki do
odtłuszczania
i gruntowania,
stanowisko
do pomiaru
ram wózków
wagonowych
podstawowe
narzędzia
-
-
-
podstawowe
narzędzia
-
-
-
spawanie –
elektryczne
lub gazowe*
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9
6 z 23
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Lp.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
8.
9.
●
10.
●
11.
●
12.
● ●
13.
●
14.
● ●
15.
● ●
16.
● ●
Czynności
Wymienić tulejki, śruby i sworznie oraz wstawki klocków
●
hamulcowych.
Sprawdzić resory (sprężyny nośne) wraz z elementami
●
zawieszenia. Zużyte wymienić
Sprawdzić i naprawić lub wymienić gniazdo czopa
wkładka gniazda skrętu z
skrętu, ślizgi boczne, wykładziny samosmarne.
tworzywa powinna wystawać
nad powierzchnię gniazda
minimum 2 mm
Zmierzyć i naprawić lub wymienić gniazdo czopa
skrętu, ślizgi boczne, wykładziny samosmarne.
●
Sprawdzić drożność przewodów smarnych
wkładka gniazda skrętu z
tworzywa powinna wystawać
nad powierzchnię gniazda
minimum 2 mm
Naprawić pogięte lub uszkodzone części ramy wózka, w brak: pęknięć spoin lub
razie potrzeby ramę wymienić na nową.
elementów, odkształceń,
wżerów powyżej 25%
wymiaru konstrukcyjnego,
●
pęknięć, rozwarstwień lub
przebić. Zużycie elementów
nie przekracza 25%
przekroju konstrukcyjnego
Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne, a następnie
●
pomalować ramę wózka.
Przeprowadzić odbiór ramy wózka.
karta pomiarowa
●
Zamontować zestawy kołowe, sprężyny nośne i części
● zawieszenia resorowego, części układu mechanicznego
hamulca. Przeprowadzić regulację hamulca.
Naprawić lub wymienić linki uziemiające.
●
Załączniki
Wymagania
karty
protokoły
-
-
-
-
-
-
K4
-
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia
przyrząd do
pomiaru
zużycia
gniazda
czopu skrętu
Testy
-
-
-
-
K2
-
K3
-
-
-
Uwagi
-
-
spawanie –
elektryczne
lub gazowe*
podstawowe
narzędzia
karta pomiarowa
1 linka uziemiająca
pomiędzy maźnicą a ramą
wózka i 1 pomiędzy ramą
wózka a ostoją wagonu
Narzędzia/
stanowiska
-
przyrządy
malarskie
stanowisko
odbiorcze
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia
pomiar
rezystancji
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9
7 z 23
DBSRS/Z/1
Lp.
17.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
● ● ●
●
● ●
●
● ●
●
18.
19.
Czynności
Elementy wózka nasmarować zgodnie z kartą
smarowania.
Zamontować wózek pod wagonem po naprawie i
montażu wszystkich zespołów i wyregulować wielkość
luzów na ślizgach bocznych.
Przeprowadzić odbiór wózka po naprawie.
Wymagania
Załączniki
karty
protokoły
K16
-
karta pomiarowa
K3
-
karta pomiarowa
K3
-
karta smarowania
Narzędzia/
stanowiska
smary
podstawowe
narzędzia
-
Testy
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9
8 z 23
DBSRS/Z/1
Tablica 6. Arkusz przeglądowo-naprawczy nadwozia.
Lp.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4
5
Czynności
Załączniki
Wymagania
karty
Narzędzia/
stanowiska
Testy
Stanowisko
do odbioru
zbiorników
-
protokoły
Zbiorniki zarejestrowane w Transportowym Dozorze Technicznym
Wymagane dokumenty:
1. Poświadczenie naprawy i
zbadania zbiornika.
Termin badania okresowego jego rodzaj oraz odbiór wyznacza 2. Poświadczenie badania
właściwa władza (Transportowy Dozór Techniczny lub inne)
armatury.
według obowiązujących przepisów.
3. Protokół z pomiaru
oporności
4. Poświadczenie wykonania,
regenerowania i zbadania
zaworów bezpieczeństwa
(dostarcza zakład regenerujący
zawory)
TERMINY BADAŃ
OKLRESOWYCH
ZBIORNIKÓW OKREŚLA
WŁAŚCIWA WŁADZA
1.
Z1
Z2
Z3
Zbiorniki nie podlegające przepisom RID
2.
3.
4.
●
●
●
●
●
●
●
●
●
5.
●
●
●
6.
●
●
●
7.
●
●
●
Wykonać przegląd zewnętrznego i wewnętrznego stanu
zbiornika (ocena wzrokowa spoin, izolacji, malatury). Usterki
usunąć.
Sprawdzić mocowanie zbiornika. Usterki usunąć.
Sprawdzić mocowanie drabinek, stan pomostu górnego.
Usterki usunąć.
Sprawdzić stan uszczelek zbiornika i jego osprzętu. Zużyte
wymienić na nowe. Usterki usunąć.
Sprawdzić działanie pokrętła zaworu spustowego, zaworów
bocznych i klapy włazu. Usterki usunąć.
Sprawdzić stan armatury grzewczej zbiornika i wykonać próbę
jej szczelności. Usterki usunąć.
Wymagane dokumenty:
Poświadczenie naprawy i
zbadania zbiornika wraz ze
sprawdzeniem armatury dla
zbiorników nie podlegających
przepisom RID.
-
Z4
Stanowisko
do odbioru
zbiorników
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9
9 z 23
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Tablica 7. Arkusz przeglądowo-naprawczy zestawów kołowych.
Poziomy
utrzymania
Lp. zapobie- napraCzynności
gawcze wcze
1 2 3 4 5
1.
Zdemontować zestawy kołowe z maźnicami z
● ●
wózka.
2.
Zestawy kołowe z maźnicami poddać oględzinom
pod kątem występowania: skrzywienia osi, wytarć
osi w części środkowej, pęknięć, wykruszeń i
● ● ●
odłamań elementów zestawu kołowego i maźnic,
płaskich miejsc i nalepów na powierzchniach
tocznych kół zestawów kołowych.
3.
● ●
4.
● ●
5.
● ●
Zestawy kołowe z maźnicami dokładnie oczyścić oś zestawu - część środkowa osi w miejscach
przeprowadzania badań defektoskopowych usunąć starą powłokę malarską, rdzę oraz luźną i
występującą w luźnych płatach zgorzelinę.
● Oczyścić zestaw kołowy - usunąć luźno
przywierające zanieczyszczenia pochodzenia
organicznego i nieorganicznego oraz miejscowe
uszkodzenia starej powłoki malarskiej luźno
związanej z podłożem. Oczyścić obręcze i wieńce
kół - usunąć luźno przylegające zanieczyszczenia.
Zestawy kołowe z maźnicami poddać oględzinom
pod kątem występowania: pęknięć, wykruszeń i
● odłamań elementów zestawu kołowego i maźnic,
płaskich miejsc i nalepów na powierzchniach
tocznych kół zestawów kołowych.
Wykonać wizualne oględziny osi zestawu
kołowego.
●
Załączniki
Wymagania
brak: skrzywień osi, wytarć w
części środkowej, pęknięć,
wykruszeń i odłamań
elementów oraz płaskich
miejsc i nalepów na kołach
oś - dopuszczalna: ściśle
przyl. cienka warstwa gruntu,
ciemne punkty tlenków
żelaza, małe płaty zgorzeliny
przylegające do podłoża i
lekki nalot o odcieniu
rdzawym. Koładopuszczalna pozostałość
nieuszkodzonej powłoki
malarskiej przyl. ściśle do
podłoża
brak: pęknięć, wykruszeń i
odłamań elementów oraz
płaskich miejsc i nalepów na
kołach
-
karty
protokoły
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Narzędzia/
stanowiska
podstawowe
narzędzia
-
myjki
ciśnieniowe,
szczotki
mechaniczne/
stanowisko do
czyszczenia,
podstawowe
narzędzia
-
-
Testy
Uwagi
-
-
-
-
-
bezwzględnie
zachować
minimalną
średnicę typu:
A – 158mm,
B – 170mm
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9
10 z 23
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Poziomy
utrzymania
gawcze wcze
1 2 3 4 5
6.
Sprawdzić: osadzenie kół na osi, wymiary obręczy
lub wieńca koła bezobręczowego, osadzenie
● ● ●
obręczy na kole bosym oraz temperaturę maźnicy
przez dotknięcie ręką.
7.
Wykonać pomiary
-
● ●
Zdemontować maźnice z zestawów kołowych.
Zestawy kołowe oraz zdemontowane elementy
maźnic dokładnie oczyścić i przekazać do
kwalifikacji do naprawy i naprawy, oznaczyć
●
maźnice i czop.
karty
protokoły
-
-
karta pomiarowa
●
8.
Załączniki
Wymagania
czopy i przedpiaścia
powinny być zabezpieczone
smarem przed korozją. W
czasie naprawy zestawów
na odsłonięte pierścienie
wewnętrzne łożysk na
czopach osi należy założyć
osłony
K5
-
-
-
Zestawy kołowe sprawdzić, zbadać i wykonać
pomiary, a następnie przekazać do naprawy.
9.
● ●
●
-
-
-
Narzędzia/
stanowiska
-
Testy
Uwagi
-
suwmiarka do
pomiaru zarysu
obręczy, przyrząd
do pomiaru
grubości obręczy
myjki
ciśnieniowe,
szczotki
mechaniczne/
stanowisko do
czyszczenia,
podstawowe
narzędzia
suwmiarka do
badanie
pomiaru zarysu defektoskopem
obręczy,
przyrząd do
pomiaru:
grubości
obręczy,
średnicy okręgu
tocznego
zestawów
kołowych,
rozstawu kół
zestawów
kołowych
badanie
nieniszczące*
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9
11 z 23
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Poziomy
utrzymania
gawcze wcze
1 2 3 4 5
10.
Zbadać i sprawdzić zestaw kołowy po naprawie.
● ● ●
11.
● ●
●
12.
● ●
●
13.
● ●
K5
-
-
-
-
Korpusy i pokrywy maźnic sprawdzić i przekazać
do naprawy lub do montażu maźnic albo wymienić
na nowe.
brak: wżerów lub wytarć na
pow. roboczych korpusów
maźnic, odkształceń,
wtrąceń niemetalicznych,
pęknięć, złamań lub
wykruszeń (również na
pokrywach), nie
przekroczone wymiary
naprawcze
Śruby cechowane w klasie
5.6, jako zamiennik najpierw
w klasie 8.8 w dalszej
kolejności w klasie 5.8 Na
jednej maźnicy muszą być
śruby tej samej klasy.
Karta badania
-
-
●
16.
● ●
17.
● ●
●
18.
● ●
● ●
protokoły
-
Łożyska toczne sprawdzić, zbadać i dokonać
pomiarów, a następnie przekazać do montażu,
●
zdjęte powinny trafić na swoje miejsce. W razie
potrzeby wymienić na nowe.
Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne.
●
15.
karty
dopuszczalny moment
niewyważenia kół 0,125kg×m
Śruby mocujące pokrywy maźnic i śruby mocujące
łożyska na czopie wymienić na nowe.
● ●
karta pomiarowa
Zestawy kołowe z nową osią lub nowymi kołami
należy wyważać statycznie.
Dokonać cechowania zestawu kołowego.
●
14.
Załączniki
Wymagania
Dokonać montażu maźnic na zestawach kołowych.
Łożyska nasmarować zgodnie z kartą smarowania.
● Zamontować tabliczkę opisową do maźnicy
nowe podkładki pod śruby,
karta smarowania
Tabliczka
Narzędzia/
stanowiska
przyrządy
pomiarowe
stanowisko do
wyważania
przyrząd do
cechowania
podstawowe
narzędzia
Testy
-
-
podstawowe
narzędzia
-
-
K15
-
-
-
K16
-
T1
-
-
podgrzewarka do testy na
łożysk, ściągacz, stanowisku
stanowisko do
pomiarowym
wymiany
przyrządy
malarskie, smary
smary
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9
12 z 23
DBSRS/Z/1
Tablica 8. Arkusz przeglądowo-naprawczy sprężyn nośnych (resorów piórowych).
Poziomy
utrzymania
gawcze wcze
1 2 3 4 5
1.
Sprężyny nośne (resory piórowe) zdemontować
z wagonu i dokładnie oczyścić je ze smaru, rdzy,
powłok malarskich, brudu i innych
zanieczyszczeń. Uszkodzone lub zużyte
● ●
wymienić.
Wykonać oględziny sprężyn (resorów) na
zmontowanym wagonie lub wózku pod kątem
występowania pęknięć lub złamań sprężyn (piór
resorowych i elementów resoru, osadzenia
opaski resorowej oraz czy resor nie osiadł). Jeśli
stwierdzi się jakąś nieprawidłowość – sprężynę
(resor) wymienić na nową. Dobierać resory
parami.
Wykonać pomiary geometryczne, twardości i
badanie sprężyn pod obciążeniem próbnym.
Kwalifikować do regeneracji, montażu lub kasacji
(wymiana).
2.
● ● ●
3.
●
●
Załączniki
Wymagania
karty
w przypadku sprężyn dopuszczalne są
pozostałości nieuszkodzonej warstwy
malarskiej przylegającej ściśle do podłoża i
nalot o odcieniu rdzawym w miejscach
uprzednio skorodowanych
brak: rys i pęknięć na powierzchni (piór i
opasce), złamań, uszkodzeń, zwichrowań i
przesunięć (przesunięcia opaski przy
uderzeniach młotkiem)
wymiary sprężyn w stanie nieobciążonym
zgodne z dopuszczalnymi w naprawie.
Twardość 370÷440 HB lub zgodna z
dokumentacją konstrukcyjną. Ugięcie pod
obciążeniem próbnym mieści się w
tolerancji konstrukcyjnej lub w tolerancji
±8% wartości ugięcia. W przeciwnych
przypadkach (pomimo zastosowania
obróbki cieplnej) do kasacji
Narzędzia/
stanowiska
Testy
protokoły
-
-
-
-
myjki
ciśnieniowe,
szczotki
mechaniczne/
stanowisko do
czyszczenia,
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia,
przyrząd do
pomiaru
resorów
-
-
prasa do badań
charakterystyk
sprężyn
zwojowych
K8
-
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9
13 z 23
DBSRS/Z/1
Poziomy
utrzymania
gawcze wcze
1 2 3 4 5
4.
Przeprowadzić regenerację sprężyn poprzez
rozciąganie, kalibrowanie i obróbkę cieplną lub
wymienić sprężyny na nowe.
●
●
5.
●
●
6.
● ●
●
7.
● ●
●
karty
regenerację wykonać na gorąco. Obróbka
cieplna zawiera obowiązkowo hartowanie w
wodzie lub oleju ( w zależności od gatunku
stali) i odpuszczanie z powolnym
stygnięciem na powietrzu. Temperaturę
hartowania i odpuszczania należy określać
w zależności od rzeczywistego składu
chemicznego stali i przestrzegać tych
czynności w zakresie ±10K w czasie
czynności obróbki (wg. UIC 822 pkt. 3.22)
Przeprowadzić próby obciążenia (sprężyna
wg UIC 822 pkt. 4.2.2.4: próba sprężystości,
zewnętrzna pod obciążeniem, wewnętrzna bez) i sprawdzenie ugięcia pod obciążeniem
selekcję sprężyn na grupy wg uzyskanych
próbnym, sprawdzenie wymiarów.
wyników.
Sortowanie i oznaczanie wg karty badania
Dokonać szczegółowych oględzin resoru ze
sprawdzeniem, czy nie uwidoczniły się rysy i
pęknięcia piór względnie opaski, skorodowania
powierzchni piór. Szczególnie należy sprawdzić
pióra główne. Sprawdzić wielkość wytarć piór na
grubości oraz wymiary końców piór szczególnie
głównych zgodnie z kartą badania. Wykonać
pomiary, a następnie przekazać do regeneracji
lub do montażu na wagonie.
Jeżeli resory piórowe kwalifikują się do
regeneracji - zdemontować i naprawić. Przed
montażem należy sprawdzić wymiary i twardość
poszczególnych piór resorowych. Zmontować
resory.
Załączniki
Wymagania
Narzędzia/
stanowiska
Testy
protokoły
przyrządy
stosowane do
tych czynności
-
K8
-
-
niedopuszczalne są pęknięcia piór oraz
mechaniczne uszkodzenia w postaci rys,
wyrwań, odłupań itp.. Dopuszcza się
niewielkie skorodowania
-
prasa do badań
charakterystyk
sprężyn
zwojowych
-
przyrządy
pomiarowe
K7
-
karta badania
K7
-
-
prasa do badań
charakterystyk
resorów
piórowych,
podstawowe
narzędzie
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9
14 z 23
DBSRS/Z/1
Poziomy
utrzymania
gawcze wcze
1 2 3 4 5
8.
Zmontowane naprawione resory piórowe i resory karta badania
nie wymagające regeneracji (zakwalifikowane do
montażu) zbadać pod obciążeniem próbnym i
● ● wybić wartość ugięcia, aktualną wysokość
resoru i znak KJ.
9.
●
●
10.
11.
●
●
●
●
Sprawdzić osadzenie opaski resorowej,
sprawdzić, zbadać i wykonać pomiary po
badaniach.
Uzupełnić zabezpieczenie antykorozyjne i
pomalować sprężyny i resory. Wewnętrzne
powierzchnie piór resorowych, uch pióra
głównego i powierzchnie obrobione opaski
nasmarować zgodnie z kartą smarowania.
Montować sprężyny na wózku kompletami wg
wyników przeprowadzonej selekcji.
Załączniki
Wymagania
brak przesunięcia opaski przy uderzeniach
młotkiem
karty
Testy
protokoły
prasa do badań
charakterystyk
resorów
piórowych,
podstawowe
narzędzie
K7
-
-
-
podstawowe
narzędzia
-
K16
-
przyrządy
malarskie,
smary
-
-
-
karta smarowania
sprężyny w komplecie muszą mieć
przeciwny kierunek nawinięcia zwojów
Narzędzia/
stanowiska
podstawowe
narzędzia
-
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9
15 z 23
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Tablica 9. Arkusz przeglądowo-naprawczy zawieszenia sprężyn nośnych (resorów piórowych).
Poziomy
utrzymania
gawcze wcze
1 2 3 4 5
1.
Elementy zawieszenia sprężyn nośnych
(resorów piórowych) zdemontować z wagonu i
dokładnie oczyścić je ze smaru, rdzy, słabo
● ● przylegającej farby, brudu i innych
zanieczyszczeń.
2.
● ● ●
3.
● ●
●
●
●
● ●
●
●
●
●
●
4.
5.
6.
7.
Wykonać oględziny elementów zawieszenia
sprężyn (resorów) na zmontowanym wagonie
lub wózku pod kątem występowania pęknięć,
złamań lub innych uszkodzeń. Jeśli stwierdzi
się jakąś nieprawidłowość - elementy
zawieszenia kwalifikować do naprawy
(regeneracji) lub wymienić na nowe.
Koziołki resorowe, widły maźnicze, zwora
maźnicza i elementy zawieszenia resorowego
sprawdzić i wykonać pomiary, a następnie
przekazać do naprawy lub wymienić na nowe.
Naprawić lub wymienić wieszaki resorowe,
łączniki wieszaków resorowych i kamienie
resorowe oraz pozostałe elementy
zawieszenia resorowego.
Zabezpieczyć antykorozyjnie i nasmarować
zespół zawieszenia resorowego zgodnie z
kartą smarowania.
Malować elementy zawieszenia sprężyn
nośnych przed lub po zamontowaniu na
wózku.
Zamontować zawieszenie sprężyn na wózku.
Załączniki
Wymagania
karty
-
-
-
-
-
-
nie smarować powierzchni trących
tłumików ciernych
myjki ciśnieniowe,
szczotki
mechaniczne/
stanowisko do
czyszczenia,
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia
-
-
-
-
-
-
K16
-
przyrządy
pomiarowe,
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia i
przyrządy
pomiarowe
przyrządy
malarskie, smary
-
-
przyrządy
malarskie, smary
-
-
karta smarowania
-
Testy
protokoły
brak: rys i pęknięć, złamań, wytarć,
rozwarstwień i zakuć widocznych
gołym okiem
brak: odkształceń, skrzywień, pęknięć,
wytarć i zużytych otworów
Narzędzia/
stanowiska
podstawowe
narzędzia
-
-
-
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9
16 z 23
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Tablica 9. Arkusz przeglądowo-naprawczy zawieszenia sprężyn nośnych (resorów piórowych).
Poziomy
utrzymania
gawcze wcze
1 2 3 4 5
8.
Przeprowadzić odbiór montażu i wykonać
pomiary luzów pomiędzy elementami
● ●
zawieszenia i podparcia sprężyn a ramą
wózka.
9.
Dokonać odbioru zespołu zawieszenia
● ●
resorowego.
Załączniki
Wymagania
karty
mierzyć w stanie nieobciążonym i
obciążonym wg karty badania
Narzędzia/
stanowiska
Testy
protokoły
K9
-
-
-
przyrządy
pomiarowe,
podstawowe
narzędzia
przyrządy
pomiarowe
-
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9
17 z 23
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Tablica 10. Arkusz przeglądowo-naprawczy urządzeń cięgłowych i zderzakowych.
Poziomy
utrzymania
Lp. zapobie- napragawcze wcze
1 2 3 4 5
1.
● ● ●
●
2.
●
3.
4.
●
5.
6.
7.
●
●
●
●
●
●
●
●
●
●
Czynności
Dokonać oględzin urządzeń cięgłowych i
zderznych.
Dokonać pomiarów urządzeń cięgłowych i
zderznych.
Wymienić sprzęg śrubowy na nowy lub
zregenerowany odpowiadający parametrom
konstrukcyjnym.
Prowadnik haka cięgłowego sprawdzić, zużyty
wymienić na zregenerowany.
Sprawdzić hak cięgłowy, zużyty wymienić na
nowy lub zregenerować, zbadać metodą
defektoskopową i zamontować.
Dokonać oględzin cięgieł, sprzęgów śrubowych i
sprężyn śrubowych, sprężyny i powierzchnie trące
haków nasmarować zgodnie z kartą smarowania.
Oczyścić aparaty cięgłowe, cięgło-sprzęgłowe lub
z amortyzatorem gumowym i rozmontować, umyć
części i sprawdzić, naprawić uszkodzenia,
wymienić części zużyte lub uszkodzone. Zużyte
wkłady gumowe wymienić. Zmontować aparaty
cięgłowe i wykonać próby na stanowisku.
Załączniki
Wymagania
karta badania
dopuszcza się ślizg
prowadnika haka o
grubości ≥8mm
brak: rys, pęknięć i
złamań, hak cięgłowy
nie przekręcony. Nie
przekroczone wartości
wymiarów naprawczych
brak: pęknięć, wytarć,
wyrwań, rozwarstwień,
wtrąceń
niemetalicznych.
Zużycia i odkształcenia
części nie przekraczają
wymiarów
naprawczych.
Charakterystyka wg
karty badania
karty
protokoły
-
-
Narzędzia/
stanowiska
Testy
Uwagi
-
-
-
K10 ÷
K14
-
-
podstawowe
narzędzia
-
-
-
podstawowe
narzędzia
-
K12
-
K16
-
K10
K11
K12
K13
K14
-
podstawowe
narzędzia,
sprawdzian
różnicowy
zużycia haka
cięgłowego
smary
badanie
nieniszczące*
badanie
stanowisko do
czyszczenia,
podst.
narzędzia, stan.
do badań
urządzeń
cięgłowych
-
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9
18 z 23
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Tablica 10. Arkusz przeglądowo-naprawczy urządzeń cięgłowych i zderzakowych.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
●
8.
●
9.
10.
11.
●
Czynności
Wymienić amortyzator gumowy zderzaka na
nowy. W przypadku zderzaka z wkładką
elastomerową sprawdzić i w razie potrzeby
wymienić.
Zmontować urządzenie cięgłowe.
Dokonać oględzin zderzaka, tarczy zderzaków,
stan amortyzatora (wystąpienie luzu poosiowego
przy dociśnięciu zderzaka ręką).
● ● ●
●
●
Oczyścić zderzaki, zdemontować, umyć części i
sprawdzić zużycie tarczy zderzaków, stan
amortyzatora(wystąpienie luzu poosiowego przy
dociśnięciu zderzaka ręką). Kąt odchylenia tarczy
od osi zderzaka.
Przeprowadzić odbiór urządzeń cięgłowych i
zderzaków zamontowanych na wagonie.
12.
●
●
Załączniki
Wymagania
Narzędzia/
stanowiska
karty
protokoły
-
-
-
-
-
-
-
-
brak: pęknięć części lub
spoin, luźnych nitów lub
śrub, brak obrotu
tarczy. Dopuszcza się
15mm luzu
zużycie tarczy nie
przekracza 5,5mm (dla
tarczy 1500mm).
Zamontować zderzaki
tego samego typu
tarczy na czołownicy
wagonu
K14
-
K10
K11
K12
K13
K14
-
karta badania
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia,
smary
przyrządy
pomiarowe,
podstawowe
narzędzia,
myjki
ciśnieniowe,
szczotki
mechaniczne/
stanowisko do
czyszczenia
przyrządy
pomiarowe,
prasa do
badania
charakterystyk
zderzaków
kolejowych
Testy
-
-
-
-
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9
19 z 23
DBSRS/Z/1
Tablica 11. Arkusz przeglądowo-naprawczy hamulców.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
Czynności
karty
Przeprowadzić oględziny sprzęgów
hamulcowych. Przeterminowane wymienić.
1.
● ● ●
●
●
2.
3.
● ● ● ●
4.
● ● ●
5.
●
6.
● ● ●
7.
●
Sprzęgi hamulcowe wymienić na nowe.
8.
Odwodnić i przedmuchać zbiorniki powietrza,
przewody i odwadniacze.
Poddać próbie szczelności zbiorniki
●
podlegające okresowym rewizjom.
Opaski zbiorników wymienić.
●
9.
●
10.
● ●
-
-
-
-
-
K16
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Sprawdzić i smarować układ hamulca zgodnie karta smarowania
z kartą smarowania.
Wymienić zużyte wstawki hamulcowe.
wymienić, gdy grubość wstawki jest mniejsza
niż 10mm. Przy wymianie pamiętać o różnej
grubości na trójkącie
Wymienić wstawki hamulcowe na nowe.
●
-
Sprawdzić tulejki i sworznie. W razie potrzeby
wymienić
Zdemontować i naprawić uszkodzone
brak: pęknięć lub uszkodzeń spoin,
dźwignie i cięgła.
odkształceń, zgięć i zwichrowań elementów
Dopuszczalne zużycie do 20% przekroju
●
nominalnego. Zużycie otworów nie
przekracza wymiarów naprawczych. Zużycie
korozyjne (max głębokość wżerów) do 15%
przekroju nominalnego
Narzędzia/
stanowiska
Testy
Uwagi
protokoły
brak: uszkodzeń, śladów starzenia gumy,
wytarć powierzchniowych przekraczających
10% grubości nominalnej. Węże gumowe
sprzęgów hamulcowych mogą być użytkowane
nie dłużej niż 8 lat od daty produkcji
umieszczonej na miejscu naniesionej cechy.
●
●
Załączniki
Wymagania
podstawowe
narzędzia
-
-
-
podstawowe
narzędzia
smary
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia
pompa
ciśnieniowa
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia
-
-
Spawanie
– elektryczne lub
gazowe*
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9
20 z 23
DBSRS/Z/1
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
11.
● ●
12.
● ●
●
13.
14.
●
15.
●
16.
●
17.
18.
brak: pęknięć, odłamań, zarysowań,
wykruszeń. Zużycie nie przekracza wymiarów
naprawczych
spadek ciśnienia w ciągu 5 min nie powinien
przekraczać 0,1Mpa
po zmontowaniu zawór działa poprawnie i jest
szczelny. Protokół odbioru lub wydruk
komputerowy
Naprawić i zbadać na stanowisku nastawiacz brak: ubytków materiału, wyrwań lub
klocków hamulcowych.
wykruszeń, pęknięć, odkształceń części.
Zużycia nie przekraczają wymiarów
●
naprawczych. Zużycie korozyjne nie
przekracza 15% przekroju nominalnego.
Nastawiacz działa poprawnie
Kurki końcowe i odcinające oczyścić,
kurki działają poprawnie
●
zdemontować, umyć i sprawdzić.
Pomalować instalację i urządzenia hamulca.
●
Przeprowadzić oględziny układu
mechanicznego pod kątem kompletności i
prawidłowości połączeń.
Sprawdzić działanie i wyregulować hamulec
ręczny (obrót nakrętki), naprawić.
●
Załączniki
Wymagania
karty
Rozmontować cylindry hamulcowe, wymienić
uszczelkę, oczyścić i nasmarować
●
powierzchnie cylindra. Zmontować cylinder i
sprawdzić.
Sprawdzić szczelność cylindrów po
●
zamontowaniu.
Naprawić i zbadać na stanowisku zawór
rozrządczy.
●
● ● ●
● ● ●
Czynności
-
Testy
protokoły
-
-
-
-
-
P4
-
-
-
-
-
-
-
-
protokół odbioru
-
Narzędzia/
stanowiska
P3
podstawowe
narzędzia,
smary
stanowisko
do
sprawdzania
zaworów
rozrządczych
stanowisko
pomiarowe,
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia
przyrządy
malarskie
podstawowe
narzędzia
podstawowe
narzędzia,
urządzenie do
próby
hamulca
-
-
-
-
-
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9
21 z 23
DBSRS/Z/1
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
19.
20.
Czynności
karty
Wykonać uproszczoną próbę (gdy hamulec
jest włączony, koła nie mają śladów
przegrzania, elementy hamulca wyglądają
prawidłowo) lub szczegółową próbę hamulca
(w pozostałych wypadkach). Jeśli badanie
uproszczone nie daje pozytywnych wyników,
to należy niesprawność usunąć i
przeprowadzić szczegółową próbę hamulca.
Wykonać szczegółową próbę hamulca.
protokół odbioru lub wydruk komputerowy
● ●
● ●
Załączniki
Wymagania
●
-
-
Narzędzia/
stanowiska
Testy
protokoły
-
P3
podstawowe
narzędzia,
upros
urządzenie do zczon
prób hamulca
a
próba
hamul
ca
podstawowe
próba
narzędzia,
hamul
urządzenie do
ca
prób hamulca
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9
22 z 23
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Tablica 12. Arkusz przeglądowo-naprawczy kompletnego pojazdu kolejowego po naprawie.
Poziomy
utrzymania
1 2 3 4 5
1.
● ● ● ●
2.
● ●
●
3.
●
●
4.
● ● ● ●
●
5.
●
●
Czynności
W miejsce części i zespołów zdemontowanych
zamontować dobre uprzednio odjęte od wagonu,
naprawione (zregenerowane) lub nowe.
Sprawdzić stan znaków i napisów. Nieczytelne
znaki i napisy poprawić.
W razie konieczności wagon pomalować oraz
nanieść nowe znaki i napisy.
Sprawdzić i ewentualnie posmarować wagon w
miejscach punktów smarnych zgodnie z kartą
smarowania.
Dokonać pomiaru wagi wagonu.
Dokonać pomiarów nacisków zestawów kołowych
wagonu.
6.
●
Zmierzyć luzy na ślizgach bocznych. Jeśli nie
mieszczą się w tolerancji – wyregulować.
● ●
znaki i napisy muszą być
czytelne
-
protokół odbioru
●
Testy
protokoły
-
-
podstawowe
narzędzia
-
-
-
przyrządy malarskie
-
-
-
K16
-
-
P5
-
P5
przyrządy malarskie
Uwagi
-
smary
protokół odbioru
Luz konstrukcyjny ślizgów
bocznych powinien być
zgodny z dokumentacją
konstrukcyjną danego
typu wagonu np. 9±1mm,
12±1mm. Różnica
pomiędzy stroną lewą i
prawą wagonu dla jednej
pary ślizgów powinna być
<3mm
Narzędzia/
stanowiska
karty
karta smarowania
●
7.
Załączniki
Wymagania
K1
-
stanowisko do
ważenia
stanowisko prób do
tensometrycznych
pomiarów nacisków
kół zestawów
kołowych
szczelinomierz z
klinem pomiarowym,
podstawowe
narzędzia
-
-
karta
pomiarowa
dotyczy
poziomów P4
i P5
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9
23 z 23
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Tablica 12. Arkusz przeglądowo-naprawczy kompletnego pojazdu kolejowego po naprawie.
Poziomy
utrzymania
gawcze wcze
1 2 3 4 5
8.
Zmierzyć odległość zderzaków i osi sprzęgu od
główki szyny.
● ● ●
Zmierzyć wysunięcie haka cięgłowego.
9.
10.
● ●
●
● ●
●
●
●
● ●
●
Przeprowadzić odbiór gotowego wagonu po
naprawie.
Dokonać odbioru wagonu po naprawie, zgodnie z
obowiązującą dokumentacją konstrukcyjną,
przepisami oraz niniejszym arkuszem
przeglądowo-naprawczym.
Dokonać pomiaru rezystancji uziemienia wagonu
czopa suchego
● ●
●
Wewnętrzny odbiór jakościowy.
11.
12.
13.
Załączniki
Wymagania
karty
protokoły
K10
-
-
-
-
P2
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Karta badania
od punktu zaczepu w
gardzieli haka
pociągowego do:
płaszczyzny zderznej
nieściśniętych zderzaków,
np. 335÷400mm,
płaszczyzny czołownicy
260÷274mm
protokół odbioru
Narzędzia/
stanowiska
przyrząd do pomiaru
odległości osi
zderzaków od główki
szyny
podstawowe
narzędzia i przyrządy
pomiarowe
Testy
-
-
-
miernik
specjalistyczny
-
-
pomiar
rezystancji
-
Uwagi
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
1 z 47
DBSRS/Z/1
5.1. Karty
Spis treści
1. KARTA POMIAROWA – K1 OSTOJA
2. KARTA POMIAROWA – K2 RAMA WÓZKA
3.
KARTA POMIAROWA – K3 WÓZEK
4.
KARTA POMIAROWA – K4 GNIAZDO CZOPA SKRĘTU
5.
KARTA POMIAROWA – K5 ZESTAW KOŁOWY
6.
KARTA BADANIA – K6 KORPUS MAŹNICY
7.
KARTA BADANIA – K7 RESOR PIÓROWY
8.
KARTA BADANIA – K8 SPRĘŻYNA NOŚNA
9.
KARTA BADANIA– K9 ZAWIESZENIE SPRĘŻYN / RESORÓW
10. KARTA BADANIA– K10 URZĄDZENIE CIĘGŁOWE I ZDERZAKOWE
11. KARTA BADANIA – K11 SPRZĘG ŚRUBOWY
12. KARTA BADANIA – K12 HAK CIĘGŁOWY
13. KARTA BADANIA – K13 URZĄDZENIE CIĘGŁOWE
14. KARTA BADANIA – K14 URZĄDZENIE ZDERZAKOWE
15. KARTA BADANIA – K15 ŁOŻYSKA TOCZNE NJ+NJP
16. KARTA SMAROWANIA – K16
17. TABLICA- T1
Dokumentacja Systemu Utrzymania dla wagonów towarowych cystern
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
2 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
KARTA POMIAROWA – K1 – STR. 1/2
OSTOJA
1. Rysunek poglądowy
2. Część parametryczna
Oznaczenie
[mm]
Wymiar dopuszczalny
[mm]
Wymiar rzeczywisty
[mm]
a1
a*
+12
0
a2
b
b*
r
r*
d1
d*
±10
R**
±8
d2
*- zgodnie z danymi technicznymi wagonów towarowych – rozdział 3
r** - według dokumentacji na dany typ wagonu, gdy dokumentacja nie przewiduje r* =
k-k’
k-k’*
u
u*
≤10
≤6
+10
-8
Uwagi:
Numer wagonu…………………………………………………..
Data
Wykonujący pomiar
Nadzór nad procesem (KJ)
Podpis
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
3 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
OSTOJA DWUOSIOWEGO WAGONU
1
2
3
Oznaczenie
Wymiar konstrukcyjny [mm]
Wymiar dopuszczalny [mm]
4
1
2
3
Wymiar rzeczywisty [mm]
C1
C2
C3
C4
C*
±3
a1
a*
+10
0
B1
B*
±3
B2
B3
a2
B4
r
r*
+10
0
J1
J*
+2
-1,5
s1
s*
+8
0
J2
s2
J3
b1
b*
±6
J4
b2
L1
L*
+2
-4
D-D’
D-D’*
≤8
L2
4
*- zgodnie z danymi technicznymi wagonów towarowych – rozdział 3
Uwagi:
Numer wagonu…………………………………………………..
Data
Wykonujący pomiar
Podpis
L3
u
u*
≤8
L4
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
4 z 47
DBSRS/Z/1
RAMA WÓZKA RODZINY 1XT
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
5 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
RAMA WÓZKA RODZINY 1XT
Lp.
1
2
3
4
Symbol
Wymiar graniczny [mm]
A1
Lp.
1
Symbol
H
2
3
Wymiar graniczny [mm]
4
Lp.
1
Wyszczególnienie
Falistość ostojnic mierzona liniałem o
długości 1 m
Wygięcie ostojnicy w płaszczyźnie
pionowej
Różnica wygięcia ostojnic w płaszczyźnie
pionowej
2
3
A2
2000±1
2000±2
2000±2,5
B1
H1
1)
1830±2
2)
1840±2
3)
1846±2
1)
1827,5
2)
1835,7
3)
1844,5
1)
1825
2)
1835
3)
1843,5
B2
B3
+0,8
266
+3,3
266
272
F
B4
K
C1
C2
C1 – C2 ≤ 2
C1 – C2 ≤ 2,5
C1 – C2 ≤ 3
L
E
3700±5
±2
±2
±0,5
3700±8
±5
±2
±1,5
3700±8
±5
±2
±1,5
Wymagania
Nie większa niż 2 mm
Wynik pomiaru
W górę 8 mm
W dół 2 mm
Nie większa niż 5 mm
1)
1XT, 1XT/A,B, 1XTa/A,B,E
1XT/D, 1XTa, 1XTa/D
3)
1XT/C, 1XTa/C
2)
Uwagi:
Numer wagonu…………………………………………………..
W
±1
±3
±5
Data
Numer wózka…………………………………………………..
Wykonujący pomiar
Podpis
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
6 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
BELKA SKRĘTOWA I OSTOJNICA WÓZKA RODZINY 2XT
Oznaczenie
Wymiar
konstrukcyjny [mm]
Wymiar
dopuszczalny [mm]
Wymiar rzeczysiwty
[mm]
Oznaczenie
Wymiar
konstrukcyjny [mm]
Wymiar
dopuszczalny [mm]
Wymiar rzeczysiwty
[mm]
A1
A2
A3
+4
134 0
A4
2000±1
139
H1
H2
295
Belka skrętowa
B
C
2000
18
+3
-1
15
D1
+2/
54 -1
D2
+0,74
77
0
D3
+1,4
302 0
E
+1
25 -2
F
260
58
74
305,5
30
259
Ostojnica wózka
G
+3,6
636 -2,5
299
I1
I2
160
641,6
+1
-2
156
Uwagi:
Numer wagonu…………………………………………………..
Data
Numer wózka…………………………………………………..
Wykonujący pomiar
Podpis
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
7 z 47
DBSRS/Z/1
RAMA WÓZKA RODZINY Y25
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
8 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
RAMA WÓZKA RODZINY Y25
Lp.
1
2
3
Symbol
[mm]
Wymiar dopuszczalny
lub różnica wymiarów
[mm]
Wymiar rzeczywisty
[mm]
Symbol
[mm]
2
Wymiar dopuszczalny
[mm]
3
Wymiar rzeczywisty
[mm]
*wymiar dla wózka 26TNa
1
A1
A2
I A1- A2I≤1,5
B1
I A1- A2I≤2,5
D1
D2 D3 D4
+0,53
55
-0,34
+0,146
55
-0,100 *
56,5
B2 B3
295±1
290±1*
298
293*
E1
E2
2074±1
IE1- E2I≤1
IE1- E2I≤2
B4
C1
C2
C3
C4
C5
143±0,7
C6
140,5
F1
F2
1857±0,5
G
3250
I F1- F2I≤2
3250
+8
-3
H
±2
±3,5*
±3,5
J
±2
W
-
±2
±2
Uwagi:
Numer wagonu…………………………………………………..
C7
Data
Numer wózka…………………………………………………..
Wykonujący pomiar
Podpis
C8
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
9 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
WÓZEK RODZINY 1XT
Symbol
A1
Obciążenie [kN]
Wymiar dopuszczalny
Wymiar rzeczywisty
A2, A4
Odległość między
odbijakiem a opaską
A1, A3,
resorową
H
Wysokość płaszczyzny
mocowania czopa skrętu
od główki szyny
Z
Połowa zużycia średnicy
obręczy lub wieńca koła
monoblokowego.
Typ wózka
Zestaw kołowy o średnicy
[mm]
Wózek 1XTa
Wózek 1XT
920 do 890
889 do 860
859 i mniejsze
1000 do 960
959 do 940
939 i mniejsze
A2
A3
59,5
80 - 86
A4
H
(920 - 945) - Z
- strona widoczna wózka
- strona niewidoczna wózka
Wymiar jest ważny dla wózków z nowymi niezużytymi zestawami
kołowymi oraz resorami i elementami zawieszenia resorowego.
Dźwignia
połączenia ze
wspornikiem
stałym hamulca w
punktach*
A
B
C
A
B
C
* Zaznaczyć właściwe pole
Uwagi:
Numer wagonu…………………………………………………..
Data
Numer wózka…………………………………………………..
Wykonujący pomiar
Podpis
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
10 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
WÓZEK RODZINY 2XT
Obciążenie 0 kN
Oznaczenie
X1
X2
Y
Wymiar dopuszczalny
863 - x
(802±13) - x
Wymiar rzeczywisty
X – jednostronne zużycie obręczy lub wieńca koła bezobręczowego
Średnice kół w zależności od
Dźwignia 3 połączona z
Dżwignie 3 i 4 połączone z drągiem 2
wielkości ich zużycia [mm]
cięgłem 1 w punktach
w punktach
A
B
C
D
E
F
G
Nowe
Zużyte
od 960 do 942
od 941 do 924
od 923do 906
od 905 do 888
od 887 do 870
870 i mniejsze
UWAGA: Pola w tabeli wypełnione na „szaro”
oznaczają punkty połączeń dźwigni w zależności od
średnicy kół. Regulację należy przeprowadzić po
każdorazowym zużyciu się kół o 18 mm na średnicy
(9 mm na promieniu).
Uwagi:
Numer wagonu…………………………………………………..
Data
Numer wózka…………………………………………………..
Wykonujący pomiar
Podpis
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
11 z 47
DBSRS/Z/1
WÓZEK RODZINY Y25
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
12 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
WÓZEK RODZINY Y25
Oznaczenie
P1=54,4
Wymiar dopuszczalny
[mm]
Wymiar rzeczywisty
[mm]
P2=349,1
Wymiar dopuszczalny
1)
P2=411,5
[mm]
Wymiar rzeczywisty
[mm]
P3=454,2
Wymiar dopuszczalny
1)
P3=534,0
[mm]
Wymiar rzeczywisty
[mm]
Typ wózka Zestaw kołowy o
średnicy [mm]
Wózek
25TN/Y25
od 920 do 890
od 889 do 860
od 859 do 840
839**
a1 a2
60±5
≥18
a3
a4
b
+3
925 -5-x
c1 c2 c3
min. 9
+2
15 -3 ***
c4
d1 d2 d3
2,1÷6,7
2,4<d<6,6***
d4
X – jednostronne zużycie obręczy lub wieńca koła
monoblokowego.
Wymiary nieparzyste (a1, c3) strona widoczna wózka.
Wymiary parzyste (a2, c4) strona niewidoczna wózka.
≥0
Dźwignia 1 połączona ze
wspornikiem stałym
hamulca w punktach*
A
B
C
D
*zaznaczyć właściwe pole
**regulację D można przeprowadzić tylko na specjalne żądanie przy dopuszczeniu zużycia kół do Ø820mm
***wymiar dla wózka 26TNa
Uwagi:
Numer wagonu…………………………………………………..
Data
Numer wózka…………………………………………………..
Wykonujący pomiar
Podpis
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
13 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
KARTA POMIAROWA – K4 STR.1/1
GNIAZDA CZOPA SKRĘTU
Parametr
[mm]
a
b
c
+0,5
Ø62
+0,3
190
194
Wymiar naprawczy
[mm]
Wymiar kresowy [mm]
gniazdo smarne
Ø 64,5
Wymiar
rzeczywisty [mm]
Ø 65,5
194,5
196,5
198
201
+0,3
czop skrętu smarny
r
r
r-4
r-8
Uwagi:
Numer wagonu…………………………………………………..
Data
Wykonujący pomiar
Podpis
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
14 z 47
DBSRS/Z/1
ZESTAW KOŁOWY
Numer zestawu kołowego
Typ zestawu kołowego
25 TN / 1 XTa / 1 XT / 2 XT*
Typ osi
OBRĘCZOWE /
Rodzaj koła
MONOBLOKOWE*
Obręcz
z rysą / bez rysy*
Nowa obręcz
TAK / NIE*
Nowe koło
TAK / NIE*
Sprawdzenie
POZYTYWNE /
osadzenia kół
NEGATYWNE*
Sprawdzenie
Rok budowy zestawu
TAK / NIE*
osadzenia obręczy
Badanie
POZYTYWNE /
Obtoczone zarysy
TAK / NIE*
ultradźwiękowe osi
NEGATYWNE*
obręczy
Badanie rezystancji***
TAK / NIE*
TAK / NIE*
Obtoczone czopy A
Ø
mm
TAK
/
NIE*
……………………………………………………………..
Obtoczone czopy B
Ø
mm
Data wykonania badania i podpis osoby uprawnionej
Średnica osi
Ø
mm
Łożyska i pierścienie**
NJ/WJ
NJP/WJP
* - nie potrzebne skreślić,
/
/
Strona A
** - podać rok produkcji
/
/
Strona B
***- dotyczy zestawów obręczowanych
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
15 z 47
DBSRS/Z/1
ZESTAW KOŁOWY
UWAGA
Zarys nie wymaga przetoczenia jeżeli: wysokość obrzeża 28±0,5 mm; grubość obrzeża O g≥28 mm;
parametr qr≥7,5 mm.
Jeżeli jedno z powyższych wymagań nie jest spełnione lub, jeżeli chropowatość jest większa niż
Ra=25µm, to zarys należy przetoczyć.
1. Dopuszczalna różnica średnic kół mierzona na okręgu tocznym [D-D’] wynosi: ≤1,0 mm dla tego
samego zestawu ( koło lewe (L) – koło prawe (P)); ≤10 mm między zestawami jednego wózka;
≤20 mm między dwoma wózkami tego samego wagonu.
2. Stroną lewą (L) zestawu jest strona przeciwna do numeru zestawu
3. „OgL” grubość obrzeża koła lewego, „OqP” grubość obrzeż koła prawego.
4. Przy obliczaniu odległości między zarysami obrzeży obręczy „E z”, należy pomierzyć „Az” na
wysokości główki szyny w zestawie zabudowanym na pojeździe trakcyjnym ( pod obciążeniem).
Odległość między zarysami obrzeży zestawów, wartość E z od 1410 do 1426 mm.
5. Różnica odległości między płaszczyzną czołową przedpiaścia i osi i wew. boczną powierzchnią
obręczy lub wieńca koła bezobręczowego [C-C’] - ≤1 mm dla zestawów nowych: dla zestawów już
eksploatowanych dopuszcza się wartość ≤ 2 mm.
6. Dopuszcza się – na żądanie użytkownika – obniżenie wymiaru naprawczego grubości obręczy lub
wieńca, jednak dla wartości wyższej niż wymiar kresowy.
7. Wielkość płaskiego miejsca lub nalepu (OP) na okręgu tocznym nie może przekroczyć 1 mm,
długość płaskiego miejsca lub nalepu na obwodzie okręgu tocznego (LP) max. 60 mm ( pkt. 7
dopuszczalne tylko w eksploatacji).
8. Obręcze zestawu kołowego powinny mieć zarys 28UIC 135 (PN-EN 13715:2008).
9. Szerokość obręczy łącznie z nawisem (wymiar b+s) nie może przekroczyć 140 mm; wielkość
nawisu na krawędzi powierzchni tocznej 4 do 7 mm.
10. Wymiary konstrukcyjne i naprawcze odnoszą się do pomiarów zestawów kołowych
wymontowanych z wagonu (w stanie swobodnym – oznaczenie Az).
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
16 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
ZESTAW KOŁOWY
Wymiar
kresowy
[mm]
Grubość obręczy
1
≥42
≥40
≥32
35
30
30
50+4/0
≥25
2)
28±0,5
28±0,5
Max36
Min25
32,5+0,5
≥28,5
22
Wymiar
konstrukc
yjny [mm]
Symbol
Określenie wymiaru
Wymiar
naprawcz.
mm]
Lp
.
O
1)
W
3
Grubość wieńca koła
bezobręczowego do rowka
widocznego
Wysokość obrzeża
4
Grubość obrzeża
Og
5
Suma grubości dwóch
obrzeży Ogr + Ogp
Stromość obrzeża
Ogr +
Ogp
qr
65+1/0
≥53
50
10,8+0,2
≥7,5
>6,5
Lp
0
0
60
Op
0
0
Az
1360+2/-1
1360 +2/-1
1 (wys.
nalepu)
-
Ez
od 1410 do 1426
Ra
≤12,5
H
0,5
b
IC-C’I
135±1
≤1
≥133
<133
D,D’
1000+4/0
920+4/0
1000+4/0
920+4/0
≤1
≤10
≤20
≥914
≥840
≥950
≥870
910
840
950
840
0
0
6
2
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
Długość płaskiego miejsca
lub nalepu na obwodzie okręgu
tocznego
Wielkość płaskiego miejsca lub
nalepu na okręgu tocznym koła
Odległość między wewnętrznymi
powierzchniami obręczy lub wieńca
Odległość między zarysami
obrzeży
Chropowatość pow. obrzeża i
tocznej
Bicie promieniowe obręczy
lub wieńca
Szerokość obręczy lub wieńca
Różnica odległości między
płaszczyzną czołową przedpiaścia
osi i wewnętrzną boczną
powierzchnią obręczy lub wieńca
koła bezobręczowego
Średnica
obręczowanym
kół w
zestawie
bezobręczowym
Ow
16 Różnica
W zestawie kołowym ID-D’I
średnic kół
W wózku
po okręgu
W jednym wag.
tocznym
17 Wielkość nawisu materiału na
s
krawędzi pow. bocznej
Wym. rzeczywisty [mm]
Uwagi
Przed napr. Po naprawie
strona
A
B
A
B
100<v≤120
v=100
v<100
15
1)
dotyczy obręczy pasowanej z kołem bosym o Ø770, natomiast przy średnicy koła bosego obniżonej do wartości dopuszczalnej Ø766, dopuszcza
się zwiększenie grubości obręczy odpowiednio o wartość zmniejszonego koła bosego.
2)
Rowek kontrolny musi być w pełni widoczny
UWAGA. Dla poziomu 3 należy wykonywać tylko pomiary od 1 do 6 powyższej tabeli, dla poziomów 4 i 5 obowiązuje cała karta pomiarowa.
Numer wagonu…………………………………………………..
Data
Numer zestawu kołowego………………………………………..
Wykonujący pomiar
Podpis
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
17 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
KOŁO BOSE
1)
Lp.
Symbol
[mm]
1
D
D
2
a
1404
3
b
1)
+2
86-0,5
Wymiar naprawczy
[mm]
Wymiar kresowy
[mm]
D-4
D-4
1416
1416
80
80
Wymiar
rzeczywisty
+1,7/-1,4
Nominalne Ø770
[mm]. Dopuszczalna wartość zaniżona do Ø766 [mm] jeżeli odpowiednio zostanie
zwiększona grubość obręczy (odpowiednio o wartość zmniejszenia koła bosego).
Numer wagonu…………………………………………………..
Data
Numer zestawu kołowego………………………………………..
Wykonujący pomiar
Podpis
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
18 z 47
DBSRS/Z/1
KARTA BADANIA – K6 – STR. 1/3
KORPUS MAŹNICY WÓZKA RODZINY 1XT
Lp.
Symbol
1
2
3
b
c
h
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
+0,3
265
65±0,2
150±0,5
Wymiar
naprawczy
[mm]
262
62,5
149
Wymiar kresowy [mm]
255
59
148,7
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
19 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
KORPUS MAŹNICY WÓZKA RODZINY Y25
Lp.
Symbol
Wymiar
konstrukcyjny [mm]
1
2
3
4
5
6
a
b
c
d
e
f
Ø 163 -0,2
3
+0,4
274 -1,2
5
0
Ø 127 -1,6
4
+1,2
Wymiar naprawczy
[mm]
Wymiar kresowy
[mm]
166
2
269
3
Ø 122,5
2,5
167
1,5
267
2
Ø 121,5
2
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
20 z 47
DBSRS/Z/1
KORPUS MAŹNICY WÓZKA RODZINY 2XT
Lp.
Symbol
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
Wymiar
naprawczy
[mm]
Wymiar
graniczny
[mm]
Wymiar
kresowy
[mm]
+2
1
a
172 -1
177
179
+1
2
b
293 -3
288
286
3
c
160±1
157
156
155
Uwaga maźnica i pokrywa montowane na wózku i w wagonie muszą być tego samego typu.
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
21 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
RESOR PIÓROWY
Lp. Rodzaj próby
Warunki próby
Badanie piór przed montażem
1
Sprawdzenie
Na stanowisku
wymiarów piór
pomiarowym
Wartość wymagana
Wymiar
Wymiar
Wymiar
konstrukc naprawczy kresowy
yjny [mm]
[mm]
[mm]
+1
a
31 0
33
+1
36 0
38
39
50,05
52
+0,1
b
13 -0,5
12
+0,1
16 -0,6
15
±2
c
3
d
d≤2
Dopuszczalne zużycie opasek resorowych
e
18
15
f
17,5±0,5
19
g
20
18
15
-0,32
h
50
48
45
-0,57
e
20
15
f
17,5±0,5
19
g
22
18
-0,32
h
50
48
-0,57
l
2
Sprawdzenie
Po dwukrotnym ugięciu
370 ÷ 430HB
twardości piór
resoru pod obciążeniem
próbnym wykonać pomiar
twardości piór resoru
l – długość pióra w stanie wyprostowanym
Uwagi
Symbol
wymiaru
Wszystkie
pióra główne
i najdłuższe
nakładkowe
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
22 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
RESOR PIÓROWY
Lp. Rodzaj próby
Warunki próby
Badanie resorów piórowych po zamontowaniu
1
Sprawdzenie
Ugięcie na 10 kN obciążenia
ugięcia resora
pod
obciążeniem
Ugięcie na 136 kN obciążenia
próbnym
2
Sprawdzenie
Po ugięciu wstępnym 81,6 kN i
stabilności
po 10-krotnym ugięciu w zakresie
resora
od 81,6 do 136 kN
3
Sprawdzenie
Na płaszczyźnie bocznej opaski
cechowanie
resorowej
resorów
4
5
Sprawdzenie
smarowania piór
resorów
Sprawdzić
jakość
zabezpieczenia
przed korozją
Pióra resorów powinny być
rozchylone, smar grafitowy wg
PN-59/C-96153
Warstwa lakieru bitumicznego wg
PN-C-81803:2002, min. 40μm
Wartość wymagana
6,3 ± 0,5 [mm]
Wynik
Uwagi
Wszystkie
resory
86 ± 6,9 [mm]
Resory nie powinny wykazywać
odkształceń trwałych
Wszystkie
resory
Wybić: wartość ugięcia, aktualną
wysokość i znak kontroli jakości.
Istniejące (stare) oznakowanie
skasować poprzez naniesienie
znaku „x”.
Smarować należy co najmniej
powierzchnie współpracujące
czterech piór głównych
Powierzchnie zewnętrzne resoru.
Wszystkie
resory
Wszystkie
resory
Wszystkie
resory
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
23 z 47
DBSRS/Z/1
KARTA BADANIA – K8 – STR.1/1
SPRĘŻYNA NOŚNA
Lp.
Wymiar lub
parametr
Sprężyna
Symbol
Sprawdzenie wymiarów sprężyn
1
Wysokość
Zewnętrzna
l0
sprężyny
Wewnętrzna
nieobciążonej
2
Średnica
Zewnętrzna
Dz
zewnętrzna
Wewnętrzna
3
Średnica
Zewnętrzna
Dw
wewnętrzna
Wewnętrzna
4
Prześwit
Zewnętrzna
a
pomiędzy
Wewnętrzna
czynnymi
zwojami
5
Prostolinijność
Zewnętrzna
b
sprężyny
Wewnętrzna
Sprawdzenie charakterystyki i selekcji sprężyn
1
Wysokość sprężyny zew.
l0
obciążonej siłą 8,83 kN
2
Wysokość sprężyny wew.
nieobciążonej
l0
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
Wymiar
naprawczy
[mm]
Wymiar
kresowy [mm]
264±2
234±2
257,5
228
257,5
228
-
-
+2
192 -1,5
+1,5
114 -2
+2
132 -1,5
+1,5
66 -2
20,9±4
11,2±2
≤5
≤4,5
239 < l0 ≤ 241 kolor czerwony
241 < l0 ≤ 242 nie oznaczona
242 < l0 ≤ 243 kolor żółty
232 < l0 ≤ 233 kolor czerwony
233 < l0 ≤ 235 nie oznaczona
235 < l0 ≤ 236 kolor żółty
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
24 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
ZAWIESZENIE SPRĘŻYN / RESORÓW
Lp. Wymiar lub
parametr
1
2
3
4
5
6
7
Symbol
Wymiar
naprawczy
[mm]
249
1)
251,5
2)
24
3)
20
4)
17
3,65
Wymiar
kresowy
[mm]
251,5
1)
253
-
0
d1
286 -2
0 1)
292 -2
0
Ø35 -0,5
289
1)
295
Ø 31,5
290
1)
296
Ø 31
d2
Ø 25÷0,5
Ø 23,5
Ø 23
a
8
4,25
3,75
Długość
zawieszenia
Jednostronny luz
poprzeczny
l2
Jednostronny luz
podłużny
Dł. wieszaka
resorowego
Średnica sworznia
resorowego
Średnica wieszaka
resorowego
Grubość kamienia
resorowego
w
a1
l3
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
0
234 -2
1)
238
2)
17,55÷20,15
3)
16,17÷12,8
4)
13,2÷10,55
0,5÷1,15
+1
-0,25
-
W przypadku jednostronnego zetknięcia się maźnicy z widłami maźniczymi ramy wózka należy zmierzyć istniejącą przestrzeń i
podzielić ją przez dwa.
1)
Dotyczy wózków z wieszakiem resorowym 290 wg BN-86/3513-05
2)
Dotyczy wózków 1XT, 1XT/A, 1XT/B, 1XTa/A, 1XTa/B, 1XTa/E
3)
Dotyczy wózków 1XT/D, 1XTa, 1XTa/D
4)
Dotyczy wózków 1XT/C, 1XTa/C
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
25 z 47
DBSRS/Z/1
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
26 z 47
DBSRS/Z/1
Lp.
Wymiar lub parametr
Symbol
1
2
3
Luz poprzeczny
Luz wzdłużny
Odległość opaski
resorowej od odbijaka
Odległość otworu od
krawędzi wieszaka
a1
w
H
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
22,5
12
+2
45 -1
a
27
5
Średnica sworznia
resorowego
d1
Ø35
6
Średnica otworu
wieszaka resorowego
płaskiego
d
Ø38±0,5
4
0
-0,22
0
-0,5
Wymiar
naprawczy
[mm]
24,5
14
-
Wymiar
kresowy
[mm]
25,5
15
-
24,5
23,5
Ø31,5
Ø31
Ø40,5
Ø41,5
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
27 z 47
DBSRS/Z/1
URZĄDZENIE CIĘGŁOWE I ZDERZAKOWE
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
28 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Lp.
Wymiar lub parametr
Symbol
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
1
Odległość od punktu zaczepu
gardzieli niewyciągniętego haka
cięgłowego do płaszczyzny
zderznej nieściśniętych
zderzaków
Odległość od punktu zaczepu w
gardzieli niewyciągniętego haka
cięgłowego do płaszczyzny
czołownicy powinna wynosić
Rzeczywista mierzona długość
zderzaka a+b=l
Odległość osi zderzaków od osi
wzdłużnej ostoi
Szerokość prowadnika haka
cięgłowego
Wysokość osi
dotyczy
zderzaków od
poziomów P4
główki szyny
i P5
dotyczy
poziomu P3
Wysokość osi sprzęgu od główki
szyny
Odchylenie osi symetrii tarczy
względem poziomej osi symetrii
przechodzącej przez otwory
łączące kołnierz pochwy z płytą
zderzaka
Promień wypukłości tarczy
zderzaka
Odległość najniższej części
sprzęgu śrubowego od główki
szyny
Skok zderzaka
a
od 335 do 400
Dopuszczalne
odchyłki
[mm]
-
b
od 260 do 274
-
l
od 650 do 675
-
C
875
±4
c
60,2
+8
H
1060
Długość sprzęgu śrubowego
skręconego
Długość sprzęgu śrubowego
rozkręconego
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
1)
±5
2)
min. 940
-
h
1040*
±5
α
-
±1°30’
R
min. 1500
-
Z
min. 140
-
s
105
Lmin
750
0
-5
±10
Lmax
986
+10
-5
1)
Wymiar wysokości zderzaków H = 1060±5 mm i wysokość osi sprzęgu h = 1040±5 obowiązuje dla nowych
zestawów kołowych.
2)
Różnica odległości osi zderzaków na jednym końcu wagonu nie może być większa niż 15mm, a różnica pomiędzy
jednym a drugim końcem wagonu po przekątnej lub wzdłuż wagonu nie może być większa niż 25mm. W wagonach
towarowych cztero- i więcej osiowych na wózkach , wysokość H może wynosić 1060-10 mm.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
29 z 47
DBSRS/Z/1
3. Wymagania odbiorcze
Lp.
1
Wyszczególnienie
Oględziny
zderzaków
Tarcza zderzaka
Trzon zderzaka
Pochwa zderzaka
2
Oględziny
urządzeń
cięgłowych
Amortyzator zderzaka
Sprzęg śrubowy
Hak cięgłowy
Urządzenie cięgłowe
3
Sprawdzenie poprawności montażu
śrub mocujących urządzenie cięgłowe
i zderzaki
4
Moment dokręcenia śrub mocujących
zderzaki
prowadnik haka
urządzenie cięgłowe
amortyzator sprzęgu
Sprawdzenie zamontowanych na
wagonie zderzaków
5
6
7
8
Wymagania
Tarcza zderzaka jest w całości (niezłamana),
brak pęknięć, mocowanie do trzony lub pochwy
jest prawidłowe (brak luźnych nitów lub śrub,
spoiny prawidłowe).
Nie występują pęknięcia, połączenia z tarczą lub
płytą zderzakową prawidłowe (brak luźnych
nitów lub śrub, spoiny prawidłowe).
Żaden ze zderzaków nie daje się docisnąć ręką.
Nie brakuje części, części sprzęgu nie są
uszkodzone, nie uszkodzony hak do
zawieszenia sprzęgu.
Nie przekroczone wartości wymiarów
dopuszczalnych w naprawie, brak pęknięć i
złamań, hak cięgłowy nie przekręcony.
Nie brakuje części, amortyzator działa
prawidłowo (niemożliwe jest wyciągnięcie haka
ręcznie), prawidłowy montaż podkładki
zabezpieczającej sworzeń w cięgle widłowym.
Końce śrub nie powinny wystawać ponad
nakrętkę więcej niż 5 zwoi.
Nakrętki powinny być zabezpieczone przed
samoczynnym odkręceniem.
min. 300 Nm
min. 140 Nm
min. 140 Nm
min. 120 Nm
Zderzaki zamontowane na wagonie są tego
samego typu.
Wynik
pozytywny/
negatywny
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
30 z 47
DBSRS/Z/1
SPRZĘG ŚRUBOWY
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
31 z 47
DBSRS/Z/1
SPRZĘG ŚRUBOWY
Lp.
Określenie pomiary
Symbol
Średnica sworznia
D1
Średnica czopa nakrętki
D2
1)
Średnica otworu
Lewego
D3
w łubce
Prawego
D4
4
Średnica otworu w pałąku
D5
Szerokość
5
prawy
w pł.
c
ucha łubki
poprzecznej
w pł.
W2
wzdłużnej
lewy
w pł.
b
poprzecznej
w pł.
W1
wzdłużnej
Szerokość ucha
6
w pł. poprzecznej
d
pałąka
w pł. wzdłużnej
W2
w obszarze
Grubość pałąka
7
a
połączenia z
nakrętką
w części giętej
W3
Luz poprzeczny między sworzniem a
8
Z1
otworem w uchu łubki
Luz poprzeczny między czopem
9
Z2
nakrętki a otworem w uchu łubki lub
pałąka
Odległość między pałąkiem a nakrętką
10
x
Sprzęg śrubowy o wytrzymałości na rozciągnie 0,85 MN
1)
od strony lewej koła hamulcowego.
1
2
3
Wymiar
konstr.
[mm]
0
55 -0,5
0
45 -0,5
+0,5
56 0
+0,5
46 0
+0,5
46 0
20
Wymiar
naprawczy
Poziom4 Poziom5
0
54
55 -0,5
0
42
45 -0,5
+0,5
56 0
+0,5
46 0
+0,5
46 0
19
20
Wymiar
kresowy
[mm]
52
41
28
23,5
19
23,5
18
22
21
22
21
25,5
21
25,5
20
20
23,5
0
32 -1,5
19
19
29
20
23,5
0
32 -1,5
18,5
18
28
40 -0,1
maks. 2
0
37,5
maks. 5
40 -0,1
maks. 2
0
36,5
-
maks. 2
maks. 5
maks. 2
-
-
-
-
maks. 5
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
32 z 47
DBSRS/Z/1
SPRZĘG ŚRUBOWY
2.
Lp
Wymiar lub parametr
A
1
Sworzeń
Średnica sworznia
B
Nakrętka
1
Symbol
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
D1
55
0
Średnica czopa nakrętki
D2
45
-0,4
2
Długość rozstawu czopów
a
75
0
3
Grubość zwoju gwintu
b
C
Śruba dwustronna
1
Grubość zwoju gwintu
b
3,34
Wymiar
naprawczy
[mm]
Wymiar
graniczny
[mm]
52
50
40
38
-1
72
71
3,27
2,8
2,6
2,8
2,6
-0,4
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
33 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
SPRZĘG ŚRUBOWY
Lp
D
1
Wymiar lub parametr
Łubka
Średnica otworu w
łubce
Symbol
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
lewego
D3
56
+0,5
prawego
D4
46
+0,5
b
Wymiar
naprawczy
[mm]
Wymiar
granicz
[mm]
0
59
60
0
49
50
21,5-0,25
21
21
W1
25-0,25
21
20
c
19,5-0,25
19
19
W2
23-0,25
19
18
D5
46
+0,5
48,5
49
w obszarze
połączenia z nakrętka
w części giętej
a
32
0
29
28
W3
40
0
-1
37,5
34,5
w pł. poprzecznej
w pł. Wzdłużnej
d
W2
19,5-0,25
23,5
19
19
18,5
18
Luz poprzeczny miedzy sworzniem a
otworem w uchu łubki
Luz poprzeczny miedzy czopem
nakrętki a otworem w uchu łubki lub
pałąka
Hak cięgłowy typ B
Szerokość paszczy haka
Z1
max. 2
max. 5
max. 5
Z2
max. 2
max. 7
max. 7
a1
56
0
60
62
a2
80
76
74
b1
120
116
115
c1
31
+3
28
27
5
Wysokość przekroju osiowego łba
haka
Wysokość przekroju poprzecznego łba
haka
Odległość od ściany otworu w łbie
haka do ściany paszczy haka
Średnica otworu w łbie haka
d1
56
+0,5
59
60
6
7
Średnica otworu w uchu haka
Rozwarcie paszczy haka
d2
f
80
+2
41 0
8
Wysokość ucha haka
g
9
Przekrój drąga haka ( wysokość x
szerokość )
Rozstaw osi otworów
h
2
w pł.
poprzecznej
w pł.
wzdłużnej
prawego w pł.
poprzecznej
w pł.
wzdłużnej
Szerokość
ucha łubki
lewego
E
1
Pałąk
Średnica otworu w pałąku
2
Grubość
pałąka
3
Szerokość
ucha pałąka
F
1
Luz poprzeczny
2
G
1
2
3
4
10
L
0
-1,5
-2
+1
0
+2
0
0
0
+0,19
80,5
47
0
70 ±0,5
60
0
-2 x
530
50
0
-2
67
56 x 47
533
80,8
48
66
55 x 46
535
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
34 z 47
DBSRS/Z/1
KARTA BADANIA – K12 STR. 1/1
HAK CIĘGŁOWY
1. Rysunek poglądow
Hak typu A
Hak typu B
Lp.
Wymiar lub
parametr
1
Szerokość
płaszczyzny haka
Wysokość przekroju
osiowego łba haka
Wysokość przekroju
poprzecznego łba
haka
Odległość od ściany
otworu w łbie haka
do ściany paszczy
haka
Średnica otworu w
łbie haka
Średnica otworu w
uchu haka
Średnica
Rozwarcie paszczy
haka
Wysokość ucha
haka
Przekrój drąga haka
(wysokość x
szerokość)
Rozstaw osi
otworów
Grubość
Długość od otworu
do końca trzpienia
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Symbol
a1
Wymiar
Wymiar
konstrukcyjny naprawczy
[mm]
[mm]
0
60
56 -2
+1
a2
80
b1
120
c1
31
d1
56
d2
80
d3
f
g
h
Wymiar
kresowy
[mm]
65
76
70
116
110
0
28
25
+0,5
59
62
80,5
81
53 -0,5
+2
41 0
51
47
50
50
+0,5
67
65
56x47
54x44
0
+2
+3
0
0
+0,19
0
0
70
-0,5
0
60 -2x 50
0
-2
L
530
533
538
L1
L2
40 -0,5
440
0
38,5
443
37
448
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
35 z 47
DBSRS/Z/1
URZĄDZENIE CIĘGŁOWE
Lp.
Wymiar lub parametr
symbol
1
2
3
4
5
6
Skok roboczy
Siła napięcia wstępnego
Siła maksymalna
Energia przejęta
Energia pochłaniana
Średnica
Haka cięgłowego
Cięgła widłowego
Sworznia
Średnica drąga cięgła widłowego
Wysokość drąga haka cięgłowego
Szerokość drąga haka cięgłowego
fr [mm]
Fw [kN]
Fk [kN]
We [kJ]
Wa/We [kJ]
D1 [mm]
7
8
9
D2 [mm]
H [mm]
B [mm]
Wielkość
konstrukcyjna
[mm]
55±5
≥10
≥400
≥8
≥0,3
+0,19
80
0
+0,19
80
0
0
80 -0,19
0
60 -1
0
60 -2
0
50 -2
Wielkość
naprawcza
[mm]
76
82
77,5
58
56
47
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
36 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
URZĄDZENIA CIĘGŁOWE
Lp.
Symbol
Wielkość
konstrukcyjna
Wymiar naprawczy
[mm]
Wymiar kresowy
[mm]
+4
1
Dw [mm]
84 0
0
2
Dz [mm]
180 -5
+10/-5
3
Lo [mm]
250
+0,3
+0,3
4
e [mm]
14 -0,3 lub 15 -0,3
5
P1 [t]
13
6
P2 [t]
16
7
f
8
c
W ruchu międzynarodowym urządzenie cięgłowe musi być zgodne z kartą UIC 520
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
37 z 47
DBSRS/Z/1
URZĄDZENIE ZDERZAKOWE
Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków z amortyzatorem gumowym:
Trzon
Pochwa
Amortyzator ugięcia wstępnego
Pierścień gumowy
Lp.
Symbol
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
e
g
d1
d2
l
d
h
g1
g2
Hsw
Wielkość
konstrukcyjna [mm]
—
20
218±0,5
232±0,4
140±0,5
220,5±0,4
+0,6
20,5 -0,2
17,8±0,1
14,4±0,1
128
Wymiar
naprawczy [mm]
Wymiar kresowy
[mm]
1,5
21,5
216,5
230
141
221
21
16
13
124
2
22
216
229
142
222
22
15
12,5
123
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
38 z 47
DBSRS/Z/1
Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków elastomerowych (tuleja z płytą):
Lp.
Symbol
1
2
3
4
5
6
A
B
D
D
H
L
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
169±0,5
+0,13
25
216-0,3
26
275±0,4
489±1,2
Wymiar naprawczy
[mm]
Wymiar kresowy
[mm]
170,5
26
214,5
27
274
487
172
27
213,5
28
273
485,5
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
39 z 47
DBSRS/Z/1
Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków z amortyzatorem małym sprężynowym:
Lp.
Symbol
1
2
3
4
5
A
C
G
K
B
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
406±0,4
+0,5
216,5
24,8-0,13
0
204±0,5
Wymiar naprawczy
[mm]
Wymiar kresowy
[mm]
407
217,5
24,3
3
205
408
219
23,5
5,5
206
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
40 z 47
DBSRS/Z/1
Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków z amortyzatorem elastomerowy:
Lp.
Symbol
1
2
3
4
5
6
A
C
G
K
R
d
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
406±0,4
+0,5
216,5
24,8-0,13
0
204±0,5
+0,2
112
Wymiar naprawczy
[mm]
Wymiar kresowy
[mm]
407
217,5
24,3
3
205
113
408
219
23,5
5,5
206
114
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
41 z 47
DBSRS/Z/1
Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych zderzaków
(pochwa):
Oznaczenie punktów pomiarowych stosowanych
zderzaków (tuleja z tarczą):
Symbol
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
D
H
S
T
Z
D
A
E
C
F
K
L
W
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
+0,3
200,5
435±0,5
+0,149
25,5
-0,065
150±0,3
+0,3
216,5
26
+0,5
169
25-0,052
200-0,3
+0,18
4,15
0
+0,4
387 -0,4
+0,5
160
Wymiar naprawczy
[mm]
201,5
433,5
26,5
149
217
27
170,5
25
198,5
4,4
3
388
161,5
Wymiar
kresowy
[mm]
202,5
432
27,5
148
218
28
172
25,5
197,5
4,8
5,5
389
162,5
Tuleja z tarczą
Lp.
Pochwa
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
42 z 47
DBSRS/Z/1
Zderzak z amortyzatorem ze sprężyn pierścieniowych o skoku 105:
Lp.
Określenie pomiaru
Symbol
1
Średnica wewnętrzna
pochwy
Średnica zewnętrzna
tulei
Średnica wewnętrzna
pochwy
Grubość pierścienia
Średnica rowka
Szerokość rowka
Długość tulei z tarczą
D1
Wymiar
konstrukcyjny
[mm]
+1,2
202
D2
201
-1,2
D4
214
+1,2
c
D3
e
I
I1
32±0,8
191-0,5
+0,3
20,6
+1,5
486
127±0,5
2
3
4
5
6
7
8
Wymiar naprawczy
[mm]
204,5
198,5
216,5
30,5
189
22
484,5
128
Wymiar
kresowy
[mm]
205
198
217
30
189,5
22,5
483
129
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.1
43 z 47
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
KARTA BADANIA – K15 STR.1/1
ŁOŻYSKA TOCZNE NJ+NJP
Lp.
1
Rodzaj próby
Pierścień zewnętrzny wraz z
koszyczkami, wałeczkami
Warunki próby
Oględziny i sprawdzianami
tłoczkowymi i segregacja na trzy
grupy wymiarowe:
I grupa - a1=150,020 przechodzi
a2=157,025 przechodzi
II grupa - a1=150,020 nie
przechodzi
a2=157,025 nie przechodzi
III grupa - a1=150,000 przechodzi
Wartość wymagana
Dopuszcza się:
- korozję przylgową w postaci
ciemnych plam rozrzuconych na
powierzchni zewnętrznych nie
przekraczających ½ powierzchni,
- ciemne plamy bez ubytków
rozrzucone na bieżniach,
- skaleczenie i wgnioty bez ostrych
krawędzi nie pracujących
powierzchniach o głębokości ≤0,2mm
2
Pierścień wewnętrzny
Kwalifikację pierścieni
wewnętrznych przeprowadza się na
pierścieniach zdemontowanych
(wykazują ślady przesunięcia lub
obluzowania, pęknięcia, odpryski
czy złuszczenia powierzchni) lub nie
zdemontowanych z czopa (nie
wykazują powyższych wad).
Oględziny i pomiar. Pierścienie
wykazujące skutki przegrzania
(niebieski nalot) należy poddać
sprawdzaniu twardości.
Średnica wewnętrzna Ø 120
3
Pierścienie boczne
Ø 130
Koszyki, wałeczki i nity
Oględziny na stanowisku
pomiarowym.
5
Pomiar luzów łożysk
Pomiary na stanowisku
pomiarowym (z zamontowaną
maźnicą)
0, 02 lub
0
0,02
- średnica wewnętrzna mieści się w
granicach tolerancji
120
400
180
130
400
180
- są bez skaleczeń, względnie
występują wgnioty bez ostrych
krawędzi lub korozja z wżerami nie
przekraczają 0,2 mm na wszystkich
powierzchniach, grubość pierścienia
wynosi
4
0
16
0,1
0,2
- nie wykazują skutków przegrzania
- twardość od 60 HRC do 64 HRC
Dyskwalifikują łożysko z dalszej pracy:
- nadmierne wytarcie gniazd
wałeczków, pęknięcia lub odpryski
osłabiające koszyczek,
- pęknięcia, łuszczenia materiału lub
nawalcowania obcego materiału, wżery
pokorozyjne,
- uszkodzone nity.
Luz poprzeczny od 0,06 do 0,160
Luz wzdłużny od 0,5 do 1,5
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
44 z 47
DBSRS/Z/1
KARTA SMAROWANIA – K16 – STR. 1/3
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
45 z 47
DBSRS/Z/1
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
46 z 47
DBSRS/Z/1
Norma
Częstotliwość smarowania
zużycia
[kg/wago
n]
0,8
Przy naprawach oraz
podczas oględzin
technicznych wagonu na
stacji postoju pociągu
Lp.
Przedmiot konserwacji
Gatunek oleju
lub smaru
1
Połączenia sworzniowe wieszaków
trójkątów hamulcowych, oprawek
klocków hamulcowych, dźwigni i
cięgieł hamulca pneumatycznego,
prowadnice dźwigni przycylindrowych,
łożyska i segmenty zębate tablic
przestawczych
Nastawiacz klocków hamulcowych
DRV2A, zmieniacz przekładni SAB,
cylinder hamulcowy
Smar CSW-1
Smar do
mechanizmów
hamulcowych
1,0
Przy naprawach
okresowych
3
Łożyska wrzeciona, nakrętka i śruba
hamulca ręcznego, kurki końcowe
hamulca
Smar CSW-1
0,8
4
Powierzchnie cierne tulei i pochwy
zderzaka
Sworznie i prowadnik haka aparatu
pociągowego
Smar CSW-1
lub Kalton EP-2
Smar CSW-1
lub Kalton EP-2
0,8
6
Sprzęg śrubowy
Olej
przemysłowy
0,3
7
Zawiasy, sworznie, zaczepy i śruby
oczkowe pokrywy włazu króćca
napowietrzającego i kołpaka koła
pokrętnego, przyłącze gwintowe
zaworów kulowych
Drąg sterujący i dławik napędu
zaworu centralnego
Prowadnik i powierzchnie oporowe
kółka ręcznego
Smar CSW-1
lub Kalton EP-2
0,2
Przy naprawach oraz
podczas oględzin
Przy naprawach
okresowych
Przy naprawach oraz
podczas oględzin
Przy naprawach oraz
podczas oględzin
Przy naprawach i w miarę
potrzeby
Smar CSW-1
0,1
Olej
przemysłowy
0,1
10
Kurki i zawory ogrzewania parowego
Smar CSW-1
0,2
11
12
Resor (sprężyna)
Przegub podwieszenie resoru
(sprężyny)
Ślizgi boczne wózka
Gniazdo czopa skrętu
Smar grafitowy
Smar CSW-1
0,6
0,8
potrzeby
Przy każdej naprawie
Smar CSW-1
Smar CSW-1
0,4
0,4
2
5
8
9
13
14
0,5
Przy naprawach i w
miarę potrzeby
potrzeby
Uwagi
Smarować min.
1 raz w
miesiącu
Wg instrukcji
specjalistycznyc
h Zakładów
naprawczych
Smarować min.
1 raz w
miesiącu
Smarować min.
1 raz w
miesiącu
Smarować min.
1 raz w
miesiącu
Smarować min.
2 razy w roku
Smarować min.
2 razy w roku
Smarować min.
1 raz w
miesiącu
Smarować min.
2 razy w roku
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.1
47 z 47
DBSRS/Z/1
TABLICA – T1 - STR.1/1
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.2
1 z 12
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
5.2. Protokoły
Spis treści
1. PROTOKÓŁ – P1 PRZEKAZANIA WAGONU DO NAPRAWY
2. PROTOKÓŁ – P2 ODBIÓR TECHNICZNY WAGONU PO NAPRAWIE
3. PROTOKÓŁ – P3 HAMULEC I URZĄDZENIA PNEUMATYCZNE
4. PROTOKÓŁ – P4 ZAWÓR ROZRZĄDCZY
5. PROTOKÓŁ – P5 POMIARÓW NACISKÓW WAGONU
6. POŚWIADCZENIE – Z1 WYKONANIA NAPRAWY I ZBADANIA CYSTERNY KOLEJOWEJ
7. POŚWIADCZENIE – Z2 BADANIA ARMATURY ZAINSTALOWANEJ PRZY ZBIORNIKU CYSTERNY
8. PROTOKÓŁ – Z3 Z POMIARU OPORNOŚCI CYSTERNY
9. POŚWIADCZENIE – Z4 WYKONANIA NAPRAWY I ZBADANIA CYSTERNY KOLEJOWEJ WRAZ ZE SPRAWDZENIEM ARMATURY
DLA ZBIORNIKÓW NIE PODLEGAJĄCYCH PRZEPISOM RID
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.2
2 z 12
DBSRS/Z/1
PROTOKÓŁ – P1 STR.1/1
PRZEKAZANIE WAGONU DO NAPRAWY
DB Schenker Rail Spedkol
Nr SAP....................................
ZLECENIA NAPRAWY OKRESOWEJ NR........................................
Nr wagonu:
Typ:
Seria:
Nr podwozia:
Rok budowy:
Kod zb.:
Nr zbiornika:
Produkt”
PROTOKÓŁ KWALIFIKACJI DO NAPRAWY
Sporządzony w Kędzierzyn-Koźle, dnia...........................
Zakres naprawy:
NO podwozia (P3 / P4 / P5)
Przegląd bieżący zbiornika
NO zbiornika (wodna / szczelności)
Przegląd bieżący podwozia
z malowaniem zbiornika
Zakres robót
Lp.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
Nr wagonu
Czynności
Typ wagonu
Ilość
Koszt
II. Naprawa (prognoza)
Data zgłoszenia.....................
Data zakończenia................................ Koszt..........................PLN
.........................................
Podpis zamawiającego
Naprawę zakończono dnia...............................
............................................
Podpis Wykonawcy
Podpis Wykonawcy.........................................
Uwagi
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.2
3 z 12
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
PROTOKÓŁ – P2 – STR. 1/1
ODBIÓR TECHNICZNY WAGONU PO NAPRAWIE
Miejsce wykonania naprawy:
Rodzaj naprawy: P5
P4
P3
Reklamacyjna
Awaryjna
Data następnej naprawy podwozia :
Data następnej naprawy zbiornika :
I.
pośrednie
okresowe
Dane ewidencyjne wagonu:
Numer wagonu:
Typ wagonu:
Zmiana nr wag.:
Seria:
Data produkcji:
Nr fabryczny:
Producent:
Data włączenia do taboru PKP:
Właściciel:
Oznaczenie przewoźnika:
II.
1.
Dane techniczno-eksploatacyjne wagonu:
Zbiornik cysterny: Kod
ogrzewanie: tak
zaw. boczne
nie
kul. alum.
zaw. bezp.: nr
2.
Data odbioru TDT
izolacja: tak
skośny
typ: Zb-I/a
wykładzina zb.
nie
bez zaworu
ZB-XII/b
Nr fabryczny
tak
Rok bud.
nie
inne
ZB-VII/b
ZB-VII/a
wentyl.
bez zaw.
Podwozie
Typ wózka:
Nr wózka
1.
2.
Smarowanie gniazda czopa skrętu: Olej
Teflon
Zestawy kołowe: obręcz
bez rysy
monoblok
numer
średnica
grubość obręczy/wieńca
1.
Ø
[mm]
O/W
[mm]
2.
Ø
[mm]
O/W
[mm]
3.
Ø
[mm]
O/W
[mm]
4.
Ø
[mm]
O/W
[mm]
Typ zaworu rozrządczego: Oerlikon
Knorr
Dako
Numery zbiorników hamulcowych: sterujący
Nastawiacz klocków hamulcowych: SAB
Rodzaj amortyzatora:
Gumowy
Masa wagonu:
DA
Sprężynowy
Inny
rok produkcji osi
Nr zaworu rozrządczego
Hamulec ręczny
pomocniczy
DRV2A550
DRV2A600
Pierścieniowy
Inny
[kg]
Uwagi:
Data
Wypełniający protokół
Podpis
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.2
4 z 12
DBSRS/Z/1
PROTOKÓŁ ODBIORU – P3 – STR. 1/3
HAMULEC I URZĄDZENIA PNEUMATYCZNE
Wagon Nr:
Zawór rozrządczy Nr: / Typ:
Zbiornik pomocniczy powietrza Nr:/Pojemność:
Nastawiacz klocków hamulcowych Nr:/ Typ:
1. Schemat poglądowy
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.2
5 z 12
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
PROTOKÓŁ ODBIORU – P3 (OERLIKON) – STR. 2/3
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Mierzony parametr pracy hamulca
Oględziny zewnętrzne
Sprawdzenie drożności przewodu głównego 1¼ cala
Nastawa
—
—
przewodu głównego
zbiornika pomocniczego
cylindra hamulcowego
Czas napełniania zbiorników do pomocniczego
4,8 bar
sterującego
—
—
—
—
—
Szczelność
Ciśnienie w cylindrze hamulcowym przy nastawieniu
Czas napełniania cylindra hamulcowego przy hamowaniu
szybkim
Czas opróżniania cylindra hamulcowego
Skok tłoka cylindra hamulcowego
Ł
P
T-Ł
O-Ł
T-Ł
O-Ł
P
Ł
Wartość wymagana, warunek Wynik
dobry
drożny (kulka Ø20 mm)
0,1 bar / 10 min
150 ÷ 210 s
150 ÷ 210 s
1,3 bar
±0,1 bar
3,8 bar
18 ÷ 30 s
3÷5s
45 ÷60 s
15 ÷ 20 s
110 ± 5 mm
max 150 mm
max. 1,2 s
nie hamuje
Czułość hamulca 0,6 bar /6 s
Nieczułość hamulca 0,30 bar /60 s
—
Hamowanie 1-ego stopnia
Hamowanie stopniowe
Odhamowanie stopniowe
Działanie nastawiacza klocków hamulcowych:
służbowym
Działanie odluźniacza po
hamowaniu
nagłym
—
—
—
—
—
—
zachodzi
zachodzi
zachodzi
prawidłowe
odhamowuje
odhamowuje
23
Pomiar wielkości wymiaru A2
—
40 ÷ 60 mm
24
Pomiar wielkości wymiaru J
—
Ciśnienie powrotu do pozycji przy przewód główny
luzowaniu hamulca (UIC 540, 1.5) cylinder hamulcowy
Sprawdzenie luzu sworznia przy ładownym bliżej cylindra
—
580-30 mm
≤ 4,85 bar
≤ 0,3 bar
luźny
18
19
20
21
22
25
26
—
—
27
28
Sprawdzenie luzu sworznia przy próżnym dalej od cylindra
Sprawdzenie przylegania klocków
Przewód zasilający
29
Cylinder hamulcowy
—
30
Działanie urządzeń przestawczych
—
luźny
przylegają poprawnie
0,2 bar/5 min
0,1 bar/5 min po hamowaniu
nagłym
działają poprawnie
Uwagi:
Numer wagonu…………………………………………………..
Data
Wykonujący pomiar
Podpis
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.2
6 z 12
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
PROTOKÓŁ ODBIORU – P3 (KNORR) – STR. 3/3
Lp.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
Mierzony parametr pracy hamulca
Oględziny zewnętrzne
Sprawdzenie drożności przewodu głównego 1 cal
Nastawa
—
—
przewodu głównego
zbiornika pomocniczego
cylindra hamulcowego
Czas napełniania zbiorników do pomocniczego
4,8 bar
sterującego
—
—
—
—
—
Szczelność
Ciśnienie w cylindrze hamulcowym przy nastawieniu
Czas napełniania cylindra hamulcowego przy hamowaniu
szybkim
Czas opróżniania cylindra hamulcowego
Skok tłoka cylindra hamulcowego
Ł
P
T-Ł
O-Ł
T-Ł
O-Ł
P
Ł
Wartość wymagana, warunek Wynik
dobry
drożny (kulka Ø18 mm)
0,1 bar / 10 min
150 ÷ 210 s
150 ÷ 210 s
3,6÷3,8 bar
3,7÷4,1 bar
18 ÷ 30 s
3÷5s
45 ÷60 s
15 ÷ 20 s
70 ÷ 100 mm
max 150 mm
max 1,2 s
nie hamuje
Czułość hamulca 0,6 bar /6 s
Nieczułość hamulca 0,30 bar /60 s
—
Hamowanie 1-ego stopnia
Hamowanie stopniowe
Odhamowanie stopniowe
Działanie nastawiacza klocków hamulcowych:
służbowym
Działanie odluźniacza po hamowaniu
nagłym
—
—
—
—
—
—
zachodzi
zachodzi
zachodzi
prawidłowe
odhamowuje
odhamowuje
23
Pomiar wielkości wymiaru A2
—
40÷ 60 mm
24
Pomiar wielkości wymiaru J
—
przewód główny
Ciśnienie powrotu do pozycji przy
luzowaniu hamulca (UIC 540, 1.5) cylinder hamulcowy
Sprawdzenie luzu sworznia przy ładownym bliżej cylindra
—
min. 600 mm
1,4÷1,6 bar
0,4÷1,1 bar
luźny
18
19
20
21
22
25
26
27
28
29
30
Sprawdzenie luzu sworznia przy próżnym dalej od cylindra
Sprawdzenie przylegania klocków
Podskok ciśnienia w cylindrze
Czułość przy odhamowaniu
Hamulec całkowicie odhamowany przy ciśnieniu
ustabilizowanym w przewodzie głównym
—
—
—
luźny
przylegają poprawnie
0,4÷1,1 bar
zahamowany
—
odhamowany
—
Uwagi:
Numer wagonu…………………………………………………..
Data
Wykonujący pomiar
Podpis
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.2
7 z 12
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
PROTOKÓŁ ODBIORU – P4 STR.1/1
ZAWÓR ROZRZĄDCZY
Lp.
Parametr mierzony
Wartość wymagana
Min
Max
Jedn.
180
[s]
180
[s]
0,1
[bar]
0,05
[bar]
0,1
[bar]
310
[s]
0,1
[bar]
0,05
[bar]
0,1
[bar]
0,1
[bar]
0,1
[bar]
190
[s]
3,9
[bar]
5
[s]
20
[s]
1,4
[bar]
5
[s]
3,9
[bar]
5
[s]
20
[s]
1,4
[bar]
30
[s]
3,9
[bar]
30
[s]
60
[s]
3,9
[bar]
30
[s]
60
[s]
3,9
[bar]
0,8
[bar]
4,95
[bar]
1,2
[s]
1.
Czas napełniania zbiornika sterującego ZS
150
2.
Czas napełniania zbiornika pomocniczego ZP
150
3.
Szczelność przewodu głównego PG
0
4.
Szczelność Zbiornika Sterującego
0
5.
Szczelność Zbiornika Pomocniczego
0
6.
Czas pomiaru szczelności
300
7.
Szczelność Przewodu Głównego
0
8.
Szczelność Zbiornika Sterującego
0
9.
Szczelność Zbiornika Pomocniczego
0
10. Szczelność Komory Rozprężnej KR
0
11. Szczelność Cylindra Hamulcowego
0
12. Czas pomiaru szczelności przy hamowaniu
180
13. Ciśnienie maksymalne w CH
3,7
14. Czas napełniania CH do 0-95% pmax. (O-Ł)
3
15. Czas opróżniania CH do 0.40 bar. (O-Ł)
15
16. Ciśnienie maksymalne w CH (O-P)
1,2
17. Czas napełniania CH do 0.95% pmax. (O-P)
3
18. Ciśnienie maksymalne w KR (O-P)
3,7
19. Czas napełniania KR do 0.95% pmax. (O-P)
3
20. Czas opróżniania KR do 0.40 bar. (O-P)
15
21. Ciśnienie maksymalne w CH (T-P)
1,2
22. Czas napełniania CH do 0.95% pmax. (T-P)
18
23. Ciśnienie maksymalne w KR (T-P)
3,7
24. Czas napełniania KR do 0.95% pmax. (T-P)
18
25. Czas opróżniania KR do 0.40 bar. (T-P)
45
26. Ciśnienie maksymalne w CH
3,7
27. Czas napełniania CH do 0-95% pmax. (T-Ł)
18
28. Czas opróżniania CH do 0.40 bar. (T-Ł)
45
29. Ciśnienie maksymalne w KR
3,7
30. Początkowy podskok ciśnienia
0,5
31. Ciśnienie w Zb.Pom. przy 0.30 bar w CH
4,6
32. Czułość hamulca
0
33. Nieczułość hamulca
34. Szczelność Zbiornika Sterującego
0
35. Szczelność Zbiornika Pomocniczego
0
36. Szczelność Komory Rozprężnej
0
37. Szczelność Cylindra Hamulcowego
0
38. Czas pomiaru szczelności przy hamowaniu
120
Wynik badania zaworu rozrządczego: □pozytywny / □negatywny
0,05
0,1
0,1
0,1
130
Wartość
zmierzona
[bar]
[bar]
[bar]
[bar]
[s]
UWAGA: Wypełnić protokół odbioru lub dołączyć wydruk z komputerowego stanowiska pomiarowego
Uwagi:
Numer wagonu…………………………………………………..
Data
Wykonujący pomiar
Podpis
Użytkownik pojazdu
Rozdział
9.2
8 z 12
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
PROTOKÓŁ – P5 STR.1/1
POMIARÓW NACISKÓW WAGONU
Podczas ważenia wagonu serii ……………… nr ………………
po naprawie ....................................................................................................,
(rodzaj naprawy)
wykonanej przez............................................................................................................................. ,
(nazwa zakładu wykonującego naprawę)
uzyskano następujące wyniki przy ważeniu wagonu próżnego:
wagon czteroosiowy
Numer
zestawu
kołowego
wagon dwuosiowy
Rzeczywisty nacisk na szyny od wagonu próżnego
Nacisk koła zestawu kołowego [kN]
Nacisk zestawu
kołowego [kN]
Strona lewa
Strona prawa
Różnica nacisków [%]
1
2
3
4
UWAGA: Różnica między największym i najmniejszym naciskiem kół na jednym wózku nie
może być większa niż 5%. W przypadku wagonów dwuosiowych różnica nacisków kół nie może
być większa niż 8%.
Masa wagonu zważona, stanowiąca sumę nacisków kół zestawów kołowych wagonu na
szyny:.........................kN.
Uwagi:
Numer wagonu…………………………………………………..
Data
Wykonujący pomiar
Podpis
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.2
9 z 12
DBSRS/Z/1
POŚWIADCZENIE – Z1- Nr:……………….
wykonania naprawy i zbadania cysterny kolejowej
Nr. cysterny:
Typ cysterny:
Nr. rejestracyjny:
Nr. fabryczny:
Rok budowy:
Ciśnienie próbne:
Ciśnienie robocze:
Pojemność zbiornika:
Producent:
Przeznaczenie w/g RID:
ZGODNIE Z ZAŁĄCZNIKIEM DO PROTOKOŁU TDT.
Numer zatwierdzenia typu:
------------------------------W ramach naprawy przeprowadzono rewizje osprzętu, wymieniono uszczelnienia.
Zbiornik wraz z osprzętem przygotowano zgodnie z przepisami RID do rewizji:
- zewnętrznej - próby szczelności.*
- wewnętrznej - hydraulicznej próby ciśnieniowej.*
Poświadcza się, że:
1. Naprawa została wykonana zgodnie z dokumentacją uzgodnioną z TDT i warunkami
określonym i w Decyzji nr TDT-N-28/05 z dnia 04.10.2005r. Dyrektora Transportowego
Dozoru Technicznego.
2..Cysterna po naprawie została przygotowana do próby: szczelności / wodnej*
na ciśnienie ……. MPa.
Załączniki:**
1. Protokół pomiaru oporności elektrycznej
2. Poświadczenie zbadania zaworu bezpieczeństwa
3. Poświadczenie zbadania armatury
Podpis i pieczęć osoby uprawnionej
za kontrole jakości.
........................................................
Podpis i pieczęć osoby odpow.
za wykonawstwo naprawy.
.....................................................
K-Koźle dnia:……………
* - niepotrzebne skreślić
** - jeśli są wymagane
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.2
10 z 12
DBSRS/Z/1
K-Koźle dn. ………......
Spółka z o.o.
POŚWIADCZENIE – Z2
Badania armatury zainstalowanej przy zbiorniku cysterny nr: ……….. n.ew. TDT: ………..
Zainstalowanym na podwoziu wagonu nr ……………., typ cysterny: ………..
ILOŚĆ
1
RODZAJ
ZAWORU
Zawór główny
2
Zawór boczny
2
LP
1
NR.
CIŚNIENIE
DATA
ZAWORU PRÓBNE ZAMONTOWANIA
……MPa
-
UWAGI
……MPa
Zawór
……Mpa
armatury
Przy w/w zbiorniku zastosowano uszczelnienia odporne na działanie produktów
wyszczególnionych w dokumentacji.
3
.......................................................
Podpis osoby upoważnionej do
wykonania naprawy
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.2
11 z 12
DBSRS/Z/1
DB Schenker Rail Spedkol Spółka z o.o.
Kędzierzyn-Koźle
PROTOKÓŁ - Z3 - Nr ………………….
z pomiaru oporności cysterny kolejowej zgodnie z BN-82/3532-22
………………….
1. Cysterna numer
2. Napięcie pomiarowe
0,54V
3. Prąd pomiarowy
100 A
4.Oporność zmierzona
0,0054Ω
5. Przyrząd pomiarowy
AMPEROMIERZM- 4200 MASTECH
Uprawniony do wykonywania
pomiarów urządzeń w wyk.
normalnym i
przeciwwybuchowym
Kędzierzyn-Koźle dnia ………………….
…………………………………
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
9.2
12 z 12
DBSRS/Z/1
K-Koźle dnia …….……..
Spółka z o.o.
POŚWIADCZENIE – Z4 - Nr:……………
wykonania naprawy i zbadania cysterny kolejowej wraz ze sprawdzeniem
armatury dla zbiorników nie podlegających przepisom RID
Dane wagonu
Nr cysterny:
Typ cysterny:
Nr fabryczny:
Rok budowy:
Pojemność zbiornika:
Producent:
1. Wykonano próbę szczelności armatury:
LP
1
2
3
RODZAJ
ZAWORU
Zawór główny
Zawór boczny
Zawór armatury
ILOŚĆ
1
2
CIŚNIENIE
PRÓBNE
0,06MPa
0,15MPa
1,0Mpa
DATA
ZAMONTOWANIA
UWAGI
Przy w/w zbiorniku zastosowano uszczelnienia odporne na działanie produktów nie podlegających przepisom
RID.
2. Wykonano oględziny wzrokowe stanu spoin, ścianek, poszycia i izolacji zbiornika.
Usterki
usunięto.
3. Wykonano wymianę uszczelnień i próbę szczelności zbiornika na ciśnienie
0,06Mpa.
4. Zamontowano zawór WENTYLACYJNY / BEZPIECZEŃSTWA*: nr………...........
Podpis i pieczęć osoby uprawnionej
za kontrole jakości.
........................................................
Podpis i pieczęć osoby odpow.
za wykonawstwo naprawy.
...................................................
* Niepotrzebne skreślić
Użytkownik pojazdu
Rozdział
10
1 z 13
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
10. Instrukcje montażu i demontażu
Demontaż podzespołów i części rodziny wózków 25TNa/Y25Cs
Rys. 3. Demontaż podzespołów i części wózka 25TNa/Y25Cs
Kolejność demontażu części i podzespołów wózka 25TNa/Y25Cs:
odkręcić linki uziemiające,
wyciągnąć zabezpieczenie sworznia 2,
zdemontować obsadę klocków hamulcowych razem z klockami hamulcowymi 7,
zdjąć ogniwa 6,
zdemontować zabezpieczenia 5.
Po wykonaniu powyższych czynności należy podnieść ramę wózka 1 i odjechać zestawami kołowymi
8 z maźnicami 4 i sprężynami 3. Następnie należy zdemontować podzespoły w następującej
kolejności:
sprężynowanie maźnicze 3,
maźnica toczna 4.
Montaż zespołów wózka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Rozdział
10
2 z 13
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Demontaż podzespołów i części rodziny wózków 1XTa
Rys. 4. Demontaż podzespołów i części wózka 1XTa
Kolejność demontażu części i podzespołów wózka 1XTa:
odkręcić linki uziemiające,
wyciągnąć zabezpieczenie sworznia 2,
zdemontować odsadę klocków hamulcowych razem z klockami hamulcowymi 7,
zdjąć ogniwa 5,
zdemontować resory na obciążonym wózku 3,
zdemontować zwory maźnicze 8.
Po wykonaniu powyższych czynności należy podnieść ramę wózka 1 i odjechać zestawami kołowymi
6 razem z maźnicami 4. Następnie należy dokonać demontażu maźnic.
Montaż zespołów wózka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
10
3 z 13
DBSRS/Z/1
Wymiana obsady klocka
Rys. 5. Wymiana obsady klocka
Kolejność wymiany obsady klocka:
wyjąć zawleczki 1,3 i odjąć podkładki 2,4,
odjąć sworzeń wieszaka opierając trójkąt hamulcowy na pałąku ochronnym,
odjąć tuleję dystansową 5,
odjąć obsadę klocka 6 i odłożyć.
Montaż obsady klocka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Rozdział
10
4 z 13
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Wymiana wstawki hamulcowej
Rys. 6. Wymiana wstawki hamulcowej
Kolejność wymiany wstawki hamulcowej:
wyjąć zawleczkę zabezpieczającą klin (jeżeli znajduje się tam zawleczka) 1,
wybić klin przytrzymujący wstawkę przed upadkiem 2,
odjąć wstawkę i odłożyć 3.
Montaż wstawki hamulcowej przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
10
5 z 13
DBSRS/Z/1
Wymiana zabezpieczenia wózka 25TNa/Y25Cs
Rys. 7. Wymiana zabezpieczenia wózka 25TNa/Y25Cs
Kolejność wymiany zabezpieczenia wózka 25TNa/Y25Cs:
zabezpieczyć wkręt 1 przed obracaniem przy pomocy wkrętaka,
odkręcić nakrętkę i odjąć podkładkę 2, 3,
wyjąć wkręt i odjąć zabezpieczenie 1, 4.
Montaż zabezpieczenia przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Rozdział
10
6 z 13
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Wymiana zestawu kołowego
Odkręcić zabezpieczenie zestawu kołowego wózka i odłożyć do pojemnika po wytoczeniu wózków
spod wagonu i zabezpieczeniu przed przemieszczeniem. Zabezpieczyć ramę wózka za pomocą
zawiesia za podłużnice środkowe ramy.
Podnieść ramę wózka suwnicą (dźwignikiem łańcuchowym) do momentu zluzowania ogniwa
zawieszenia odsprężynowania, zdjąć ogniwo i odłożyć do pojemnika.
Podnieść ramę wózka umożliwiając wytoczenie zestawów kołowych.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
10
7 z 13
DBSRS/Z/1
Wywiązanie wózków wagonowych
Ustawić wagon na stanowisku podnoszenia w taki sposób, aby środki łap podnośników pokrywały się
z miejscami podparcia (podnoszenia) wagonu. Ustawienie dostosować do rozstawu konstrukcyjnego
wagonu.
zabezpieczyć wagon przed przemieszczaniem,
rozłączyć cięgło końcowe i cięgło nastawiacza z układem dźwigni na wózkach,
wyjąć zawleczki i zdjąć podkładki,
wyjąć zabezpieczenie sworzni,
wyjąć sworznie,
rozłączyć gniazdo skrętu,
wyjąć zawleczkę,
odkręcić nakrętkę i zdjąć podkładkę,
wsunąć łapy podnośników w miejsca podnoszenia pod konstrukcję wagonu,
podnieść wagon na wysokość umożliwiającą wytoczenie wózków wagonowych oraz wykonać
inne prace na podniesionym wagonie,
wyjąć płozy i wytoczyć wózki wagonowe poza wagon,
wykonać dodatkowe prace na podwoziu,
wytoczyć przygotowane wózki pod wagon ustawiając je otworami gniazd skrętu w osi sworzni
czopów skrętu,
opuścić wagon na wózki zwracając szczególną uwagę i ostrożność przy wysuwaniu sworznia
w otwór gniazda,
połączyć czop skrętu oraz cięgła nastawiacza i końcowe wykonując czynności i zabiegi
odwrotnie do demontażu,
wytoczyć wagon ze stanowiska podnoszenia,
wykonać dodatkowe prace na podwoziu,
Użytkownik pojazdu
Rozdział
10
8 z 13
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Wymiana sprzęgu śrubowego
Rys. 8. Wymiana sprzęgu śrubowego
Kolejność wymiany sprzęgu śrubowego:
zawiesić pałąk 2 na wieszaku 1,
wybić zawleczkę 4 i zdjąć podkładkę 5,
wyjąć sworzeń 3 zdejmując jednocześnie łubki sprzęgu 6,
zdjąć pałąk 2 z wieszaka 1 i odłożyć sprzęg,
oczyścić elementy złączne 3,5,
sprawdzić zużycie otworu haka 7 i sworznia 3 wg. kart dopuszczalnych zużyć,
nasmarować powierzchnie elementów współpracujących (sworzeń 3) cienką warstwą smaru
stałego,
Montaż sprzęgu śrubowego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Rozdział
10
9 z 13
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Wymiana haka cięgłowego (dotyczy sprzęgu łubkowego)
Rys. 9. Wymiana haka cięgłowego
Kolejność wymiany haka cięgłowego:
zdemontować sprzęg śrubowy,
wyjąć zawleczki 1,
odkręcić zawleczki koronowe 2,
wyjąć dolne śruby,
rozłączyć łubki sprzęgu, wyjąć górne śruby i odłożyć 3,
wyjąć hak cięgłowy,
oczyścić wewnętrzne powierzchnie łubek i końcówkę łącznika,
Montaż haka cięgłowego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Rozdział
10
10 z 13
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Wymiana prowadnika haka
Rys. 10. Wymiana prowadnika haka
Kolejność wymiany prowadnika haka:
odgiąć i wyjąć zawleczki 1, odkręcić nakrętki 2 i wyjąć śruby 3,
odjąć prowadnik 4.
Montaż prowadnika haka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
smarować powierzchnie nakładek prowadnika 7 współpracujące ruchowo smarem stałym,
wymienić nakładki prowadnika,
odkręcić nakrętki 5 i wyjąć śruby 6,
odjąć nakładki prowadnika 7.
Montaż nakładek prowadnika haka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
10
11 z 13
DBSRS/Z/1
Wymiana zderzaka
Rys. 11. Wymiana zderzaka
Kolejność wymiany zderzaka:
zluzować górną zewnętrzną nakrętkę 1 mocującą zderzak o jeden pełny obrót,
odkręcić pozostałe trzy nakrętki mocujące zderzak 2, 3, 4,
wprowadzić pod zderzak wózek do demontażu i podnieść łoże do oparcia o zderzak,
odkręcić zluzowaną nakrętkę 1,
unieść zderzak łożem wózka,
opuścić zderzak do dolnego położenia wózka,
wycofać wózek poza skrajnię wagonu i składować zderzak,
wyjąć śruby 5 z czołownicy,
oczyścić powierzchnię podzderzakową czołownicy,
Montaż zderzaka przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Rozdział
10
12 z 13
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Wymiana zbiornika powietrza
Rys. 12. Wymiana zbiornika powietrza
Kolejność wymiany zbiornika powietrza:
odkręcić nakrętkę złączną 1 i zsunąć na przewód,
odjąć pierścień uszczelniający 2,
zabezpieczyć zbiornik przed upadkiem (urządzenie podpierające stojak),
odkręcić nakrętki i zdjąć opaski 4, 5,
odjąć zbiornik 6,
sprawdzić opaski, części złączne, gwinty, uszczelnienia.
Montaż zbiornika powietrza przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
10
13 z 13
DBSRS/Z/1
Wymiana zaworu rozrządczego
Rys. 13. Wymiana zaworu rozrządczego
Kolejność wymiany zaworu rozrządczego:
wyjąć zawleczki 1 i odjąć cięgła odluźniacza od zaworu 2,
wyjąć zawleczkę 3, zdjąć podkładki 4,
wysunąć sworzeń 5 i odjąć drążek napędny 6,
zabezpieczyć zawór przed upadkiem podtrzymując go lub podpierając urządzeniem,
przyrządem,
odkręcić nakrętki mocujące 8 zawór rozrządczy,
odjąć zawór rozrządczy 9.
czyścić miejsca połączeń, sprawdzić części złączne.
Montaż zaworu rozrządczego przeprowadza się w odwrotnej kolejności.
Użytkownik pojazdu
Rozdział
11
1z9
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
11. Wykaz narzędzi i urządzeń specjalistycznych
W procesie utrzymania eksploatacyjnego pojazdu kolejowego, jego prób, przeglądów oraz napraw
należy stosować następujące narzędzia i przyrządy:
suwnice bramowe o odpowiedniej nośności,
zespół podnośników Kutruffa,
zawiesia i uchwyty do podnoszenia pudła, wózków, zestawów kołowych itp.,
tokarka podtorowa,
nagrzewnica indukcyjna do montażu łożysk oraz kół zębatych,
podnośniki hydrauliczne przenośne,
grubościomierz ultradźwiękowy,
defektoskop ultradźwiękowy,
suwmiarka specjalistyczna do pomiaru parametrów geometrycznych zestawów kołowych,
przyrząd do pomiaru odległości osi zderzaków i osi sprzęgu od główki szyny,
mierniki uniwersalne (cyfrowe, analogowe),
suwmiarki uniwersalne o zróżnicowanych zakresach pomiarowych,
zestaw kluczy: płaskich, oczkowych, nasadowych, nastawnych,
taśmy miernicze, stalowe, zwijane,
suwmiarki z pomiarem elektronicznym o zakresie pomiarowym 150 mm,
suwmiarki do pomiaru średnic tocznych kół,
suwmiarki elektroniczne do kontroli zarysu jezdnego kół,
manometry pneumatyczne, glicerynowe,
klucze dynamometryczne,
stopery,
dynamometry,
smarownice,
przyrządy do pomiaru rozstawu kół.
Ostoje i wózki pojazdów kolejowych mierzone są narzędziami uniwersalnymi (np. liniałem,
kątownikiem, cyrklem oraz za pomocą specjalnych narzędzi pomiarowych i przyrządów pomiarowych
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
jak sprawdziany różnicowe, szablony itp.)
Rozdział
11
2z9
DBSRS/Z/1
na specjalistycznych, wypoziomowanych płytach
pomiarowych. Sprawdzenie wymiarów można również wykonać na specjalnym, zmechanizowanym
stanowisku pomiarowym.
Podział narzędzi pomiarowych:
wzorce miar – narzędzia pomiarowe, które odtwarzają jedną lub wiele znanych wartości danej
wielkości, np. przymiary, odważniki, menzury,
przyrządy pomiarowe – narzędzia pomiarowe wyposażone w przetworniki, które spełniają różne
funkcje, np. przetwarzanie jednej wielkości w inną, powiększanie dokładności odczytania.
Definicje:
Przymiar – użytkowy wzorzec miary w postaci pręta, listwy, taśmy lub paska z naniesioną
podziałką kreskową, służący do bezpośredniego pomiaru długości lub kątów.
Przymiar taśmowy – wzorzec miary używany do pomiaru większych długości.
Szczelinomierz – przyrząd pomiarowy składający się z wielu płytek o znanych i określonych
grubościach. Sposób dokonywania pomiarów jest następujący: jeżeli np. płytka 0,2 łatwo
wchodzi w szczelinę tak, że wyczuwa się jeszcze luz, a płytka 0,3 nie wchodzi wcale, to grubość
szczeliny przyjmuje się jako wartość średnią.
Suwmiarka –
przyrząd pomiarowy z noniuszem, przystosowany do pomiaru wymiarów
zewnętrznych i wewnętrznych. Suwmiarka uniwersalna składa się z prowadnicy stalowej
z podziałką milimetrową, zakończonej dwiema szczękami. Na suwaku znajduje się noniusz.
Suwak jest wyposażony w dźwignię zacisku, za pomocą której ustala się położenie suwaka.
Mikrometr zewnętrzny – przyrząd pomiarowy przeznaczony do pomiaru długości, grubości
i średnicy z dokładnością do 0,01 mm. Składa się on z kabłąka, którego jeden koniec jest
zakończony kowadełkiem, a drugi nieruchomą tuleją z podziałką wzdłużną i obrotowym bębnem
z podziałką poprzeczną. Poza tym mikrometr jest wyposażony we wrzeciono, zacisk ustalający
i pokrętło sprzęgła ciernego. Wrzeciono ma nacięty gwint o skoku 0,5 mm i jest wkręcone
w nakrętkę zamocowaną wewnątrz nieruchomej tulei z podziałką wzdłużną. Aby dokonać
właściwego pomiaru i uniknąć uszkodzenia gwintu, przez zbyt mocne dociśnięcie czoła
wrzeciona do powierzchni mierzonego przedmiotu, mikrometr jest wyposażony w sprzęgło
cierne z pokrętłem. Nieruchoma tuleja z podziałką jest wyposażona w kreskę wskaźnikową
wzdłużną, nad którą jest naniesiona podziałka milimetrowa. Pod kreską wskaźnikową są
naniesione kreski, które dzielą na połowy podziałkę milimetrową (górną).
Średnicówka mikrometryczna – przyrząd mierniczy przeznaczony do mierzenia wymiarów
wewnętrznych w miejscach oddalonych od krawędzi wgłębienia lub otworu. Rozróżnia się
średnicówki mikrometryczne z przedłużaczami i bez przedłużaczy. Średnicówki mikrometryczne
Użytkownik pojazdu
Rozdział
11
3z9
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
stanowią bardzo istotne uzupełnienie mikrometrów wewnętrznych w zakresie wymiarów
większych niż 50 mm.
Głębokościomierz – przyrząd pomiarowy służący do pomiarów głębokości otworów
nieprzelotowych, zagłębień lub uskoków. Elementem pomiarowym głębokościomierza jest śruba
mikrometryczna.
Umożliwia
on
dokonywanie
pomiarów
z
dokładnością
0,01
mm.
Głębokościomierze mikrometryczne mogą być z przedłużaczami wymiennymi lub bez
przedłużaczy. Najczęściej stosowane zakresy pomiarowe wynoszą 0-100 mm, a wartość działki
elementarnej, podobnie jak w mikrometrze, wynosi 0,01 mm.
Kątownik – wzornik służący do sprawdzania kąta prostego. Sprawdzając kąt prosty zewnętrzny
kątownik przykłada się wewnętrznymi bokami ramion do obrabianych płaszczyzn przedmiotu
prostopadle do krawędzi przedmiotu i obserwuje szczelinę świetlną.
Kątomierz – narzędzie pomiarowe przeznaczone do bezpośredniego pomiaru wymiarów
kątowych. W technice pomiarów warsztatowych spotyka się kątomierze:
zwykłe – mają wartość działki wynoszącą 1°. Jeżeli jednak dokonujący pomiaru ma
odpowiednią wprawę może odczytać wynik z dokładnością do ok. 20 minut,
uniwersalne – można nimi mierzyć kąty z dokładnością do ±10 lub ±5 minut. Kątomierz
uniwersalny ma dwie współśrodkowe na osi osadzone podzielnie. Podzielnia główna ma
podziałkę w stopniach. Noniusz kątowy znajduje się na podzielni mniejszej, która może się
obracać wokół osi. Mniejsza tarcza jest połączona sztywno ramieniem z linijką ze ściętymi
końcami. Linijka po zluzowaniu zacisku może być przesuwana i unieruchamiana zaciskiem
w dowolnym miejscu. Podzielnia główna stanowi całość z korpusem i jest podzielna na cztery
łuki po 90° każdy, działka odpowiada 1°. Łuk noniusza jest podzielony na dwanaście działek.
Oprócz narzędzi pomiarowych uniwersalnych stosuje się narzędzia kontrolno-pomiarowe specjalne
oraz specyficzne dla pojazdów kolejowych metody pomiarowe.
Rys. 14. Suwmiarka do pomiaru zarysu obręczy
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
11
4z9
DBSRS/Z/1
Suwmiarka przeznaczona jest do pomiaru wymiarów charakterystyk zarysu zewnętrznego obręczy
i kół bezobręczowych. Przyrządem tym można zmierzyć następujące wielkości:
-
wysokości obrzeża Ow,
-
grubości obrzeża Og,
-
pochylenia boku obrzeża qR.
Suwmiarka jest przyrządem noniuszowym wykonanym ze stali nierdzewnej.
Rys. 15. Przyrząd noniuszowy do pomiaru średnicy okręgu tocznego zestawów kołowych
Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru średnicy okręgu tocznego kół zestawów kołowych wagonów
towarowych i osobowych. W skład przyrządu wchodzi sprawdzian przeznaczony do kontroli
poprawności wskazań. Musi być poddawany legalizacji.
Rys. 16. Przyrząd do pomiaru rozstawu kół zestawów kołowych
Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru rozstawu płaszczyzn wewnętrznych kół zestawu kołowego.
Umożliwia pomiar 10 mm na zewnątrz okręgu tocznego. Jest przyrządem noniuszowym wykonanym
ze stali konstrukcyjnej zabezpieczonej farbą przed korozją.
Rys. 17. Przyrząd do pomiaru płaskich miejsc
Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru płaskich miejsc i nalepów na okręgu tocznym zestawu
kołowego.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
11
5z9
DBSRS/Z/1
Rys. 18. Przyrząd noniuszowy do pomiaru odległości osi zderzaka od główki szyny
Przyrząd przeznaczony jest do pomiaru odległości osi zamontowanego zderzaka od główki szyny.
Rys. 19. Przyrząd do pomiaru odległości osi zderzaków
Przyrząd pomiarowy jest przeznaczony do pomiaru odległości osi dwóch zderzaków. Położenie
przyrządu podczas pomiaru jest pokazane na rysunku.
Rys. 20. Klin pomiarowy
Klin pomiarowym jest przeznaczony do pomiaru szczelin oraz luzów. Przeznaczony jest do pomiaru
luzu przy elementach ślizgu bocznego.
Rys. 21. Szczelinomierz z klinem pomiarowym
Szczelinomierz z klinem pomiarowym jest przeznaczony do pomiaru wszelkich szczelin i luzów.
Rys. 22. Przyrząd do pomiaru odległości płaszczyzny wewnętrznej koła od czopa osi
Przyrząd pomiarowy jest przeznaczony do określania prawidłowego położenia koła na osi.
Rys. 23. Sprawdzian różnicowy zużycia pałąka sprzęgu śrubowego
Użytkownik pojazdu
Rozdział
11
6z9
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Przyrząd służy do sprawdzania zużycia pałąka sprzęgu śrubowego.
Rys. 24. Sprawdzian różnicowy zużycia haka cięgłowego
Przyrząd służy do ustalania zużycia haka cięgłowego.
Rys. 25. Przyrząd ustalający środek maźnicy wózka 1XT
Przyrząd służy ustalania środka wykroju maźniczego wózka typu 1XT.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
11
7z9
DBSRS/Z/1
Rys. 26. Przyrząd do pomiaru ustawienia gniazda czopa skrętu
Przyrząd służy do pomiaru ustawienia gniazda czopa skrętu.
Rys. 27. Przyrząd do pomiaru zużycia gniazda czopa skrętu
Przyrząd służy do pomiaru zużycia gniazda czopa skrętu.
Rys. 28. Sprawdzian suwmiarki
Sprawdzian suwmiarki przeznaczony jest do kontroli wskazań suwmiarki MAS-40/01-1 oraz MAS40/01-1/T
Dane Techniczne:
-
wymiar Ow 22 mm,
-
wymiar Oq 30 mm,
-
wymiar qR 10 mm.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
11
8z9
DBSRS/Z/1
Rys. 29. Sprawdzian granicznego zużycia obręczy obrzeża 31mm
Zastosowanie sprawdzianu pozwala na proste i bezpośrednie sprawdzenie granicznego zużycia
obręczy kół przez porównanie. Sprawdzian jest przeznaczony do sprawdzania trzech wymiarów
granicznych dla zarysu zewnętrznego 28ACO i 32ACO obręczy kół bezobręczowych zestawów
kołowych.
Są to wymiary graniczne:
-
wysokość obrzeża Ow 31 mm,
-
grubość obrzeża Oq 22 mm,
-
pochylenie boku obrzeża qR 6,5 mm.
Rys. 30. Przyrząd do pomiaru zużycia tarczy zderzaka
Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru zużycia tarcz zderzakowych wypukłych o promieniu krzywizny
Ru = 1500 mm:
-
okrągłych,
-
ściętych,
-
prostokątnych.
Użytkownik pojazdu
Rozdział
11
9z9
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
Rys. 31. Przyrząd do pomiaru resorów
Przyrząd jest przeznaczony do pomiaru wysokości i rozstawienia otworów resoru wagonowego. Jest
wykonany ze stali konstrukcyjnej zabezpieczonej przed korozją.
Rys. 32. Sprawdzian różnicowy zużycia łubka sprzęgu
Przyrząd służy do ustalania zużycia łubka sprzęgu.
Dopuszcza się stosowania innych metod i przymiarów do wykonywania pomiarów.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
12
1z1
DBSRS/Z/1
12. Testy wykonywane w trakcie utrzymania wagonów towarowych
Testy wykonywane w trakcie utrzymania pojazdów kolejowych to przede wszystkim próby układu
hamulcowego w składzie pociągu, próby stanowiskowe wg zamieszczonych kart pomiarowych. Poza
tym wykonywane są przeglądy kontrolne przed jazdą i włączeniem wagonu do składu pociągu.
Testy wykonywane w trakcie utrzymania:
- próba hamulca (szczegółowa, uproszczona),
- badanie defektoskopowe (zestawu kołowego, haka cięgłowego),
- badanie łożyska tocznego na stanowisku pomiarowym.
Użytkownik pojazdu
Rozdział
13
1z4
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
13. Wymagania dotyczące kwalifikacji pracowników w zakresie spawania
i badań nieniszczących
Tablica 13. Wymagania dotyczące kwalifikacji pracowników w zakresie spawania i badań
nieniszczących.
Obowiązujące akty
prawne regulujące
kwalifikacje personelu
Wymagane certyfikaty/
zaświadczenia
Kwalifikacje personelu w zakresie
spawania
- PN-EN 287-1:2007 „Egzamin
kwalifikacyjny spawaczy – Spawanie.
Część 1:Stale
- PN-EN ISO 9606-2:2005 (U) „Egzamin
kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część
2: Aluminium i jego stopy.
- PN-EN ISO 9606-3:2001 „Egzamin
3: Miedź i stopy miedzi”
4: Nikiel i stopy niklu”
5: Tytan i stopy tytanu, cyrkon i stopy
cyrkonu”
- Zaświadczenie o ukończeniu szkolenia
(Osoby wykonujące ręczne cięcie
termiczne, zgrzewanie, ręczne lutowanie,
zmechanizowane i automatyczne
wykonywanie prac spawalniczych, powinny
wykazać się co najmniej zaświadczeniem o
ukończeniu szkolenia)
- Świadectwo egzaminu spawacza
- Książka spawacza
Kwalifikacje personelu w zakresie
badań nieniszczących
- PN-EN 473:2008 „Badania
nieniszczące – Kwalifikacje i certyfikacja
personelu badań nieniszczących –
zasady ogólne.
- Certyfikat 1 stopień - osoby posiadające
kwalifikacje do wykonywania badań
nieniszczących zgodnie z instrukcją, pod
nadzorem osób mających 2 i 3 stopień
kwalifikacji,
- Certyfikat 2 stopień - osoby mające
kwalifikacje do wykonywania badań i
kierowania nimi według ustalonych lub
uznanych procedur,
- Certyfikat 3 stopień
- osoby
dysponujące
kwalifikacjami
do
kierowania dowolną czynnością badań
nieniszczących, dla których uzyskała
certyfikację.
Źródło: Opracowanie własne.
Szkolenie i egzaminowanie spawaczy wg normy PN-EN 287-1:2007 dotyczy następujących metod:
spawanie łukowe elektrodą otuloną E (111),
półautomatyczne w osłonie MAG (135 ),
półautomatyczne drutem proszkowym w osłonach gazowych (136),
półautomatyczne drutem proszkowym samoosłonowym (114),
spawanie w osłonie gazów TIG (141),
spawanie acetylenowo - tlenowe (311) w grupach materiałowych: 1, 2, 3, 4, 5, 8, 9, 11.
Grupy materiałowe wg. PN-CR ISO 15608:2002
1.1- stale o minimalnej granicy plastyczności ReH ≤ 275 N/mm 2,
1.2- stale o minimalnej granicy plastyczności 275 N/mm2 < ReH ≤ 360 N/mm 2,
Użytkownik pojazdu
Rozdział
13
2z4
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
1.3- drobnoziarniste stale normalizowane o ReH > 360 N/mm 2,
1.4- stale o podwyższonej odporności na korozję,
2-
drobnoziarniste stale przerobione termo-mechanicznie i staliwa o minimalnej granicy
2
plastyczności ReH > 360 N/mm ,
3-
stale ulepszane cieplnie i utwardzane dyspersyjnie za wyjątkiem stali nierdzewiejących o
2
ReH > 360 N/mm ,
4-
stale Cr-Mo-(Ni) z niską zawartością wanadu, o zawartości Mo ≤ 0,7% i V ≤ 0,1%,
5-
stale Cr-Mo bez zawartości wanadu i o zawartości C ≤ 0,35%,
8-
stale austenityczne,
9.1- stale niklowe o zawartości Ni ≤ 3,0%,
9.2- stale niklowe o zawartości 3,0% < Ni ≤ 8,0%,
9.3- stale niklowe o zawartości 8,0% < Ni ≤ 10,0%,
11- stale objęte grupą 1 oprócz zawartości 0,25% < C 0,5%.
Szkolenia personelu w zakresie badań nieniszczących wg normy PN-EN 473:2002 dotyczy
następujących badań nieniszczących:
MT – magnetyczno-proszkowych,
PT – penetracyjnych,
UT – ultradźwiękowych,
RT – radiograficznych,
VT – wizualnych,
ET – metoda prądów wirowych.
Podstawowe akty prawne
Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 27 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa
i higieny pracy przy pracach spawalniczych.
PN-EN 287-1:2007 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy – Spawanie. Część 1:Stale
PN-EN ISO 9606-2:2005 (U) „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 2:
Aluminium i jego stopy.
PN-EN 473:2008 „Badania nieniszczące – Kwalifikacje i certyfikacja personelu badań
nieniszczących – zasady ogólne.
PN-EN ISO 9606-3:2001 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 3: Miedź i
stopy miedzi”
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
13
3z4
DBSRS/Z/1
PN-EN ISO 9606-4:2001 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 4: Nikiel i
stopy niklu”
PN-EN ISO 9606-5:2002 „Egzamin kwalifikacyjny spawaczy. Spawanie. Część 5: Tytan i
stopy tytanu, cyrkon i stopy cyrkonu”
PN-EN ISO 14731:2008 „Nadzorowanie spawania - Zadania i odpowiedzialność”
Pracownicy zajmujący się utrzymaniem i naprawami pojazdu kolejowego powinni posiadać wymagane
uprawnienia, powinni być dostatecznie wykształceni i wyszkoleni oraz powinni posiadać odpowiedni staż
pracy w wyuczonym zawodzie.
Do każdego stanowiska powinien być przypisany dokument określający zakres obowiązków pracownika,
jego odpowiedzialności i uprawnienia. Pracownik powinien potwierdzić swoim podpisem znajomość oraz
przyjęcie do stosowania tego dokumentu.
Dla pracowników powinny być prowadzone okresowe szkolenia specjalistyczne dla określonych stanowisk
pracy, BHP, przeciwpożarowe. Szkolenia powinny być odnotowane w dokumentach personalnych
pracownika.
Każdy zakład zajmujący się utrzymaniem pojazdów kolejowych powinien posiadać odpowiednią ilość
wykwalifikowanych pracowników o specjalnościach podanych w tablicy 14.
Tablica 14. Opis stanowisk specjalistycznych.
Stanowisko
Spawacz
Lakiernik
Ślusarz
ogólny
Operator
Wyszczególnienie stanowiska
przeszkolony do spawania w osłonie gazu lub elektrycznie łukiem krytym. Zakres sprawdzenia kwalifikacji
spawaczy zgodny z: polską normą PN-EN 287-1:2007, przepisami UIC 897-11 (warunki techniczne dla
dopuszczenia spawaczy, którzy są wykwalifikowani do spawania stali), dokumentami dotyczącymi kwalifikacji
spawaczy obowiązującymi w zakładzie wykonującym czynności spawalnicze
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się malowaniem pojazdu kolejowego, napisów i znaków zgodnie z
wymaganiami dokumentacji konstrukcyjnej
przeszkolony w zakresie napraw elementów spawanych ostoi i nadwozia taboru kolejowego
przeszkolony w zakresie napraw elementów spawanych ram wózków taboru kolejowego
maszyn skrawających przeszkolony do pracy na odpowiedniej obrabiarce uniwersalnej (tokarka, frezarka,
strugarka, szlifierka)
specjalnych maszyn skrawających przeszkolony do pracy na odpowiedniej obrabiarce
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi obrotnicy
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi wózków
akumulatorowych
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi
dźwigników
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi suwnic
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi zapadni
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi
podnośników Kutruffa
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, do obsługi i
konserwacji podnośników montażowych i elektrowciągów
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem i kontrolą wymiarów pojazdu kolejowego przed i po
naprawie (wykonywanie pomiarów ostoi, pudła, ramy wózka i innych podzespołów i części pojazdu
kolejowego)
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
13
4z4
DBSRS/Z/1
Wyszczególnienie stanowiska
lokomotywy z odpowiednimi uprawnieniami, dla obsługi lokomotywy podczas realizacji prac
Maszynista manewrowych na terenie zakładu
Stanowisko
Specjalista
Elektromonter
specjalista
Konserwator
Rewident
taboru
zajmujący się nadzorem i realizacją badań nieniszczących elementów pojazdu kolejowego
(rentgenowanie, defektoskopowanie).
Personel badawczy wykonujący badania nieniszczące winien spełniać wymagania zgodnie z polską
normą: PN-EN 473:2008. Badania nieniszczące, kwalifikacja i certyfikacja personelu badań
nieniszczących. Zasady ogólne
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją zestawów kołowych
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją maźnic zestawów
kołowych
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem badaniem i rewizją łożysk tocznych zestawów
kołowych
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się pomiarem, badaniem i naprawą sprężyn nośnych i
resorów piórowych
z uprawnieniami Transportowego Dozoru Technicznego, zajmujący się pomiarem, badaniem i rewizją
zbiorników ciśnieniowych
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się obsługą, rewizją i ewentualnie naprawą armatury
hamulcowej
po odpowiednim przeszkoleniu, zajmujący się obsługą rewizją i ewentualnie naprawą zderzaków i
urządzeń cięgłowych
specjalista elektryk, po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi
przepisami, zajmujący się pomiarem rezystancji w wymaganych miejscach pojazdu kolejowego
specjalista ds. kontroli jakości
specjalista z dziedziny metrologii warsztatowej ze znajomością technik pomiarowych występujących
przy naprawach taboru kolejowego
specjalista, po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami,
zajmujący się w zakładzie kontrolą i utrzymaniem w sprawności manometrów
sprawujący nadzór nad stanem oraz eksploatacją butli z gazami technicznymi
zajmujący się obsługą i konserwacją sprężarki i zakładowej instalacji sprężonego powietrza
zajmujący się obsługą dozorem i eksploatacją urządzeń elektroenergetycznych
po odpowiednim przeszkoleniu i z uprawnieniami wymaganymi stosownymi przepisami, zajmujący się
konserwacją i drobnymi naprawami sieci oraz urządzeń elektrycznych
urządzeń dźwigowych z uprawnieniami Dozoru Technicznego
pracownik kolei wykonujący prace związane z naprawą i badaniem stanu technicznego taboru
kolejowego pod kątem bezpieczeństwa ruchu pociągów posługując się przyrządami pomiarowymi
Użytkownik pojazdu
Rozdział
14
1z1
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
14. Instrukcja lokalizacji i usuwania typowych usterek
Tablica 15. Typowe usterki wagonu i sposoby ich usuwania.
Usterka, objawy uszkodzenia
Nadmiernie zużyty zestaw kołowy
Luźna obręcz
Nadmierna temperatura ułożyskowania zestawu
kołowego
Płaskie miejsca na okręgu tocznym
Podcięte obrzeże zestawu kołowego
Pęknięcia elementów sprężystych zawieszenia
wagonu
Pęknięcie sprężyny stożkowej aparatu cięgłowego
Brak działania hamulca
Nadmiernie zużyte lub uszkodzone wstawki
hamulcowe
Brak lub nieprawidłowy odstęp wstawek
hamulcowych od obręczy koła
Nieszczelność układu uruchamiania mechanizmu
hamulcowego
Niesprawny hamulec ręczny
Pęknięcia konstrukcji zamocowania elementów
zbiornika
Niekompletność układu luzowania wagonu
Nadmierny luz tulei zderzaka
Nadmierne opory uruchamiania mechanizmów
(np. napędzanych śrubami)
Pęknięcia spoin, pęknięcia innych elementów
konstrukcji wagonu
Nadmierne uszkodzenia korozyjne (głębokie
wżery, perforacja blach)
Sposób usunięcia usterki
wymienić zestaw
wymienić zestaw
skierować wagon do naprawy
przetoczyć zestaw kołowy
przetoczyć zestaw kołowy
wagon skierować do naprawy, wymienić
uszkodzone elementy
skierować wagon do naprawy, wymienić
uszkodzone elementy
wymienić na nowe
sprawdzić działanie nastawiacza SAB,
przeprowadzić regulację układu dźwigniowocięgłowego
zlokalizować miejsce nieszczelności i w razie
niemożności jej usunięcia, skierować wagon do
naprawy
uzupełnić brakujące elementy lub skierować
wagon do naprawy
niedostateczne smarowanie-uzupełnić smar w
połączeniach ruchomych
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
15
1z7
DBSRS/Z/1
15. Ograniczenia związane z bezpieczeństwem i interoperacyjnością dla
zespołów lub podzespołów wraz z limitami
Tablica 16. Ograniczenia związane z bezpieczeństwem i interoperacyjnością dla zespołów lub
podzespołów.
Element
Wartości graniczne
Uwagi
wysokość osi urządzeń
zderzakowych nad
poziomem szyny
940 – 1065 [mm]
- we wszystkich warunkach
obciążenia,
-każdy koniec wagonu powinien być
wyposażony w dwa identyczne
zderzaki,
-zderzaki powinny być ściśliwe
standardowa odległość
między osiami
zderzaków
1750 [mm]
-odległość ta powinna być
rozłożona symetryczne w stosunku
do osi wagonu towarowego
50 [mm]
-zderzaki wagonów podczas jazdy
na łukach poziomych i wstecz po
łuku nie mogą się zablokować
Nazwa parametru
minimalna dopuszczalna
zakładka zderzaków
-4 śruby M24 z zabezpieczeniem
przed odkręceniem,
-średnica otworów na śruby
mocujące – Φ26 [mm]
mocowanie do pasa
czołowego wagonu
100 – 105 [mm]
skok
Urządzenia
cięgłowe i
zderzne (TSI
rozdz.
4.2.2.1.2.1.)
zdolność absorpcji
energii dynamicznej
promień krzywizny
sferycznej części
wypukłej tarczy
minimalna wysokość
tarczy zderzaka
wymiary płyty wsporczej
zderzaka
odległość między
środkami otworów na
śruby mocujące (w
pionie)
środkami otworów na
śruby mocujące (w
poziomie)
siła ściskająca zderzaki
na łuku o promieniu
150m
min 30 [kJ]
2700 – 2800 [mm]
370 [mm]
-tarcza rozłożona równomiernie
względem osi zderzaka
260 x 360 [mm]
159 – 161 [mm]
279 – 281 [mm]
max 250 [kN]
-wagony powinny być sprzężone na
prostym torze, ze stykającymi się
zderzakami
Użytkownik pojazdu
Element
Nazwa parametru
wysokość osi haka
cięgłowego
Urządzenia
cięgłowe i
zderzne (TSI
rozdz.
4.2.2.1.2.1.)
12.05.2011r.
920-1045 [mm]
140 [mm]
minimalna statyczna
zdolność absorbowania
energii systemu
sprężystego urządzenia
sprzęgowego
8 [kJ]
siła, jaką powinny
wytrzymać bez
rozerwania hak cięgłowy
i sprzęg
1000 [kN]
maksymalna masa
sprzęgu śrubowego
długość sprzęgu
zmierzona od wnętrza
strony czołowej kabłąka
sprzęgu do osi trzpienia
dyszla
przednią krawędzią
otworu haka cięgłowego
a powierzchnią czołową
całkowicie wysuniętych
zderzaków
odległość od pionowej
płaszczyzny
umieszczonej na końcu
całkowicie ściśniętych
zderzaków, w której nie
mogą znajdować się
żadne części stałe
15
2z7
DBSRS/Z/1
Wartości graniczne
wysokość sprzęgu nad
poziomem szyny
siła, jaką powinien
wytrzymać sprzęg
śrubowy bez rozerwania
Rozdział
850 [kN]
Uwagi
-we wszystkich warunkach
obciążenia
-gdy znajduje się w najniższym
położeniu ze względu na zużycie i
ugięcie zawieszenia
-wytrzymałość na rozerwanie
sprzęgu śrubowego powinna być
niższa niż innych części urządzenia
sprzęgowego
36 [kg]
981-996 [mm] ze sprzęgiem
całkowicie wykręconym
740-760 [mm] ze sprzęgiem
całkowicie wkręconym
335-400 [mm]
40 [mm]
Użytkownik pojazdu
Element
Wózek i
podwozie
(TSI rozdz.
4.2.3.4.2.1.)
Nazwa parametru
współczynnik
bezpieczeństwa przed
wykolejeniem Y / Q dla
dużych łuków (R ≥ 250
[m])
współczynnik
bezpieczeństwa przed
wykolejeniem Y / Q dla
małych łuków (R < 250
[m])
rezystancja zestawu
kołowego (TSI rozdz.
4.2.3.3.1.)
odległość pomiędzy
stykowymi
powierzchniami obrzeża
(SR)
Zestawy
kołowe (TSI
zał. K.2.)
wewnętrznymi
powierzchniami
czołowymi (AR)
szerokość obręczy(BR)
grubość obrzeża (Sd)
wysokość obrzeża (Sh)
stromość obrzeża (qR)
Koła (TSI zał.
L.2.4.)
chropowatość
poszczególnych
obszarów koła (otwór,
tarcza i piasta, okręg
toczny, powierzchnie
czołowe)
niezrównoważenie
statyczne koła zestawu
kołowego
12.05.2011r.
Rozdział
15
3z7
DBSRS/Z/1
Wartości graniczne
Uwagi
0,8
1,2
max 0,01 [ ]
średnica koła [mm]
840
min 1410
max 1426
840
min 1357
max 1363
330
min 133
1
max 140 ( )
-rezystancje należy mierzyć w
poprzek powierzchni tocznych
dwóch kół,
-dotyczy nowych zestawów jak i
ponownie zmontowanych z nowymi
komponentami,
-pomiaru należy dokonać z
napięciem o wartości z przedziału
od 1,8 do 2,0 [V] DC
1
-( ) uzgodniona jest wartość
nawalcowania
840
min 22
max 33
< 760 i
< 630 i
760
630
330
min 28
min 30
min 32
max 36
max 36
max 36
330
min 6,5
12,5 [ m]
-po obróbce wykańczającej
prędkość pojazdów v [km/h]
v 120
125 [g m]
Użytkownik pojazdu
Element
Nazwa parametru
górna granica
plastyczności (ReH)
12.05.2011r.
15
4z7
DBSRS/Z/1
Uwagi
2
320 [N/mm ]
550 [N/mm ]
wydłużenie względne
(A5)
22 [N/mm ]
2
-wartości jakie należy uzyskać dla
połowy promienia osi pełnych lub
dla połowy odległości między
zewnętrzną, a wewnętrzną
powierzchnią osi wydrążonych
2
udarność KU (podłużne)
30 [J]
udarność KU
(poprzeczne)
20 [J]
tłumienie echa
max 4 [dB]
amplituda echa
≤ 50% pełnej wysokości
ekranu defektoskopu
Osie (TSI zał.
M.2.)
< 10% pełnej wysokości
ekranu defektoskopu
1)
chropowatość
powierzchni (Ra)
Wartości graniczne
wytrzymałość na
rozciąganie (Rm)
szum tła
Rozdział
6,3 [ m]
2)
3,2 [ m]
3)
0,8 [ m]
4)
1,6 [ m]
5)
0,8/1,6 [ m]
6)
1,6 [ m]
7)
1,6 [ m]
8)
3,2 [ m]
9)
0,8/1,6 [ m]
10)
0,8
[ m]
11)
1,6
[ m]
12)
3,2
[ m]
-próbę udarności należy
przeprowadzić przy temperaturze
o
20 C,
-próby należy wykonać na trzech
próbkach, pochodzących z
przyległych obszarów każdego
badanego przekroju,
-poszczególne wartości nie powinny
być mniejsze niż 70 %
-badanie ultradźwiękowe na
spójność wewnętrzną,
-osie nie powinny mieć żadnych
defektów wewnętrznych, których
echo byłoby większe lub równe
echu uzyskanemu dla defektów
standardowych, znajdujących się
na tej samej głębokości
-osie powinny być przepuszczalne
dla ultradźwięków
-dotyczy elementów wykończonych
i gotowych do montażu
1)
koniec osi i faza,
2)
powierzchnia centralnej części
osi,
3)
czop osi,
4)
występ oporowy,
5)
średnica podpiaście,
6)
stożek kierujący,
7)
wew. promień przejścia do
podpiaścia,
8)
średnica korpusu osi,
9)
średnica gniazda tarczy hamulca,
10)
średnica gniazda łożyska i
gniazda uszczelniacza,
11)
promień przejścia między
dwoma gniazdami,
12)
średnica wydrążenia
Użytkownik pojazdu
Element
Nazwa parametru
spadek ciśnienia w
przewodzie
hamulcowym dla
uzyskania pełnego
uruchomienia hamulca
12.05.2011r.
3 – 5 [sek.] ( )
2
3 – 6 [sek.] ( )
3
18 – 30 [sek.] ( )
czas luzowania hamulca
15 – 20 [sek.] ( )
2
45 – 60 [sek.] ( )
1
ręczny odluźniacz
nieczułość zaworu
rozrządczego
15
5z7
DBSRS/Z/1
Uwagi
-maksymalne ciśnienie wyjściowe
przy tym spadku wynosi 3,7 – 3,9
[bar]
1,4 – 1,6
[bar]
czas uruchamiania
hamulca
czułość zaworu
rozrządczego
Wartości graniczne
1
Rozdzielacz
(zawór
rozrządczy)
(TSI zał. I.1.)
Rozdział
zawór rozrządczy powinien
zadziałać w ciągu 1,2 [sek.]
Zawór rozrządczy nie
powinien zadziałać.
nadciśnienie
eksploatacyjne (może
być utrzymane)
40 [sek.] ( )
2
10 [sek.] ( )
całkowite wyluzowanie
hamulca
zawór nie powinien się
uruchomić
1
-(1) czas w pojedynczym trybie „P”(P
– pasażerski),
-(2) czas w trybie „P” z przełączaniem
„próżne-załadowane” lub z siłą
hamowania proporcjonalną do
obciążenia,
-(3) czas w trybie „G” (G – towarowy)
z pojedynczym przewodem
-(1) czas w trybie „P” (wyjątkowo dla
wagonów towarowych o masie
całkowitej powyżej 70 ton czas ten
może wynosić od 15 do 25 [sek.]),
-(2) czas w trybie „G”
-powinna istnieć funkcja ręcznego
luzowania, która wymaga umyślnego i
zamierzonego wykonania ręcznie
czynności, mającej na celu odwołanie
uruchomienia hamulca (zwolnienia
zaworu rozrządczego)
-zawór zadziała jeżeli ciśnienie
wejściowe spadnie o 0,6 [bar ] poniżej
normalnego ciśnienia roboczego w
ciągu 6 [sek.]
-zawór nie zadziała jeżeli ciśnienie
wejściowe spadnie o 0,3 [bar] poniżej
normalnego ciśnienia roboczego w
ciągu 60 [sek.]
-w trybie hamowania:
(1) G – towarowy,
(2) P – pasażerski
-zawór nie powinien się uruchomić,
jeżeli ciśnienie w przewodzie
głównym wzrosło do 6 bar na 2
sekundy i zmalało do 5,2 bar w czasie
1 sekundy, po czym nastąpił powrót
do normalnego ciśnienia roboczego
niezbędny do automatycznego
utrzymywania nominalnie stałej
wartości luzu między parą
cierną w celu utrzymania
charakterystyki hamowania i
zagwarantowania skuteczności
Nastawiacz
skoku tłoka
cylindra
hamulcowego
(TSI zał. I.4.)
pochłanianie siły
przykładanej do
hamulca
nastawiacze dla
obciążeń nie
przekraczających 75
[kN]
nastawiacze dla
obciążeń powyżej 75
[kN]
max 2 [kN]
dł. nastawiacza
2325 [mm]
dł. do regulacji
580 [mm]
-charakterystyka funkcjonalna nie
powinna ulegać zmianie pod wpływem
warunków środowiskowych (wibracje,
warunki zimowe itd.)
-zamienność nastawiacza skoku
tłoka hamulcowego nie jest
wymagana
siła
2 [kN]
utrzymująca luz
długość
2390 [mm]
nastawiacza
długość do
580 [mm]
regulacji
obciążenie
85 - 130 [kN]
Użytkownik pojazdu
Element
Nazwa parametru
12.05.2011r.
Rozdział
15
6z7
DBSRS/Z/1
Wartości graniczne
Uwagi
średnica cylindra
hamulcowego
skok tłoka
406 [mm] (16”)
230 [mm]
środkami otworów
mocujących do ostoi
średnica otworów
mocujących
średnica cylindra
hamulcowego
406 [mm] (16”)
-zamienność cylindrów
hamulcowych nie jest wymagana
334 [mm]
średnica cylindra
hamulcowego
406 [mm] (16”)
27 [mm]
Cylinder
hamulcowy
(TSI zał. I.5.)
średnica otworu cięgna
cylindra
średnica cylindra
hamulcowego
406 [mm] (16”)
31 [mm]
średnica cylindra
hamulcowego
szerokość cylindra
406 [mm] (16”)
476 [mm]
odległość od ostoi do
środka cylindra
hamulcowego
długość cylindra przy
wciśniętym tłoku
średnica cylindra
hamulcowego
406 [mm] (16”)
224 [mm]
średnica cylindra
hamulcowego
406 [mm] (16”)
890 [mm]
Sprzęgi
hamulcowe
(TSI zał. I.6.)
gwint przyłącza kurka
końcowego przewodu
głównego
G 1 ¼”
-wewnętrzny stożkowy gwint rurowy
Whitwortha
gwint przyłącza kurka
końcowego przewodu
zasilającego
G 1 ¼”
-wewnętrzny ścięty gwint
Whitwortha
średnica wewnętrzna
przewodu sprzęgu
25 – 30
[mm]
-średnica taka sama dla przewodu
głównego jak i zasilającego
długość sprzęgu
przewodu głównego
700 – 1080
[mm]
długość sprzęgu
przewodu zasilającego
700 – 930
[mm]
cechy (wymiary, kształt,
itp.) główek sprzęgów
powinny zapewniać możliwość
sprzężenia
-sprzęgi stosowane z przechylną
głowicą sprzęgu automatycznego
-występują główki sprzęgów jedno- i
dwuelementowe, do których należy
stosować odpowiedniego rodzaju
uszczelki
Użytkownik pojazdu
Element
Nazwa parametru
12.05.2011r.
o
kąt obrotu rękojeści
90 – 100
powierzchnia otworu
odpowietrzania
min 80
2
[mm ]
moment obrotowy
czas spadku ciśnienia
przyłącza
o
Odcinacz
rozdzielacza
(TSI zał. I.8.)
-dla kurków z zatrzaskiem
-kanały powietrzne w kurku powinny
zapewniać jak najmniejsze straty
wewnątrz kurka, a przekrój poprzeczny
nie powinien być mniejszy od przekroju
poprzecznego normalnego przewodu o
średnicy wewnętrznej 25 mm
-korpus kurka powinien mieć
wewnętrzny gwint Whitwortha do
łączenia z przewodem głównym lub
zasilającym
-położenie rączki pionowo do dołu
informuje o używaniu hamulca,
-położenie w poziomie informuje o
odcięciu hamulca
-rączka hamulca powinna być
przymocowana w taki sposób, aby
położenia wyłączone i włączone były
wyraźnie widoczne i aby rączką można
było łatwo operować z jednej strony
wagonu
-zaleca się położenie odcinacza na
zaworze rozrządczym lub w jego pobliżu
nie powinien być dłuższy, niż
dla równoważnego przewodu
o tej samej średnicy
nominalnej
G 1”
90
o
Zawór
ważący i
urządzenie
przełączające
„próżnezaładowane”
(TSI zał. I.12.)
żeliwo, kompozyt, spiek
-musi być niezależny od prędkości
początkowej hamowania, nacisku
jednostkowego na powierzchnię toczną
koła, temperatury powierzchni ciernej i
warunków atmosferycznych
współczynnik tarcia
długość wstawek
hamulcowych
max ciśnienie
sterowania
min ciśnienie sterowania
Uwagi
-kurek montowany jest na przewodzie i
w położeniu otwartym zapewnia
przepływ powietrza,
-po zamknięciu uniemożliwia przepływ
powietrza przez przewód i odpowietrza
przewód po jednej ze stron
-w celu zmiany położenia –
zamknięty/otwarty,
-w wagonach bez sprzęgów
automatycznych dopuszcza się kąt
obrotu 125º
-dla kurków z zapadką
położenie
Klocki
hamulcowe
(TSI zał. I.10.)
7z7
DBSRS/Z/1
max 6 [Nm]
mocowanie odcinacza
rodzaj materiału
15
9 – 20 [Nm]
G 1 ¼”
kąt obrotu rączki
odcinacza
Wartości graniczne
montowanie kurka
Kurki
końcowe (TSI
zał. I.7.)
Rozdział
250 [mm]
320 [mm]
4,6 [bar]
3 [bar]
-przekazywanie informacji o zmianach
obciążenia do układu sterowania
hamulców odbywa się czysto
mechanicznie albo pneumatycznie
-jest to ciśnienie wytworzone przez
system pneumatyczny, przy wagonie
całkowicie załadowanym
-w położeniu „ładowne”
Wykaz podzespołów i części istotnych wraz z limitami:
Okres eksploatacji węży do 6 lat z czasem magazynowania max 1 rok,
Okres eksploatacji zbiorników hamulcowych maksymalnie 40 lat.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
16
1z1
DBSRS/Z/1
16. Podzespoły i części objęte dozorem technicznym
zbiornik cysterny,
zawory bezpieczeństwa zbiornika,
armatura zbiornika,
zbiornik ciśnieniowy pomocniczy.
Użytkownik pojazdu
Rozdział
17
1z2
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
17. Zestaw parametrów mierzonych
Tablica 17. Wykaz parametrów mierzonych.
Moduł
Pomiar:
P1
P2
P3
P4
P5
X
X
X
X
wagi wagonu
X
X
długości ostoi
X
X
X
X
różnicy odległości czołownic od osi belek skrętowych
X
X
odległości ostojnic od osi wzdłużnej ostoi
X
X
X
X
odległości ślizgów bocznych od osi wzdłużnej ostoi
X
X
położenia ślizgów bocznych
X
X
odchylenia od pionu płaszczyzny czołownicy w obszarze przylegania
zderzaków
X
X
X
X
X
X
wichrowatości ostoi
X
X
prowadnicy
X
X
odległości od odbijaka do opaski resoru
X
X
odległości od główki szyny do środka czaszy kulistej czopa skrętu
X
X
X
X
zawieszenia
X
X
rezystancji uziemienia
X
X
węzła tłumika ciernego
X
X
nacisków zestawów kołowych
Pojazd
kompletny
luzów na ślizgach bocznych
X
rozstawu czopów skrętu
X
odległości osi zderzaków od osi wzdłużnej ostoi
X
Ostoje, ramy, różnicy długości przekątnych ostoi
wózki
różnicy długości przekątnych, mierzonych na osiach belek skrętowych
luzów maźniczych
Zestawy
kołowe
X
średnicy okręgów tocznych kół
X
X
X
wymiarów zarysu
X
X
X
wysokości obrzeża
X
X
X
grubości obręczy
X
X
X
stromości obrzeża
X
X
X
X
grubości obrzeża
X
X
X
X
średnicy czopów
X
X
średnicy przedpiaścia
X
X
oporności zestawu kołowego
X
X
X
X
korpusu maźnicy
X
Użytkownik pojazdu
Moduł
Urządzenia
cięgłowe i
zderzne
12.05.2011r.
Rozdział
17
2z2
DBSRS/Z/1
Pomiar:
P1
P2
P3
P4
P5
średnicy wewnętrznej pochwy
X
X
średnicy zewnętrznej tulei
X
X
grubości półpierścienia oporowego
X
X
średnicy wewnętrznej półpierścienia
X
X
średnicy rowka w tulei
X
X
luzów między rowkiem a pierścieniem
X
X
średnicy sworznia
X
X
X
średnicy czopa nakrętek
X
X
X
średnicy otworu w łubce
X
X
X
średnicy otworu w pałąku
X
X
X
grubości pałąka
X
X
X
czasów napełniania układu
X
X
X
czasów opróżniania układu
X
X
X
X
X
najwyższych ciśnień
Układ
hamulcowy
szczelności układu
X
X
X
czasu napełniania zbiorników
X
X
X
szczelności cylindra hamulcowego
X
X
X
X
X
szczelności zbiornika pomocniczego
szczelności przewodu głównego
X
X
X
czasu napełniania cylindra
X
X
X
skoku tłoka cylindra
X
X
X
Użytkownik pojazdu
Rozdział
18
1z2
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
18. Ustalenia w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy
a) zasady ogólne:
obsługiwanie, remont, regulacja i konserwacja wagonów mogą być przeprowadzane wyłącznie
przez specjalnie przeszkolony personel zapoznany teoretycznie i praktycznie z budową
i zasadą działania wagonów, przepisami bhp dotyczącymi prowadzenia prac przy budowie lub
remoncie wagonów kolejowych,
przy obsłudze, remoncie i regulacji wagonu niezbędne jest zachowanie ścisłej dyscypliny pracy
– bezwzględne podporządkowanie się wszystkich pracowników kierownikowi zespołu, który
odpowiada za bezpieczeństwo podległych mu pracowników,
podczas prowadzenia remontu, regulacji i bieżącego obsługiwania wagonu nakazuje się
zachować szczególną ostrożność, ponieważ istnieje możliwość zagrożenia bezpieczeństwa
ludzi.
b) zasady bezpieczeństwa pracy przy obsługiwaniu, remoncie, regulacji i konserwacji wagonów:
Dla zachowania warunków bezpieczeństwa pracy nakazuje się:
bezwzględnie stosować się do: ogólnych przepisów BHP, przepisów szczegółowych BHP
danego rodzaju prac, wskazań kierownictwa,
używać tylko w pełni sprawne technicznie wagony z prawidłowo wyregulowanymi
mechanizmami, niezawodnym układem sterowania i szczelną siecią powietrzną,
stosować prawidłową organizację pracy w pełni zapewniającą bezpieczeństwo ludzi
i bezawaryjność urządzeń,
sprawdzić i wymagać zachowania ścisłej dyscypliny pracy,
przestrzegać ściśle podziału pracy,
sprawdzić, na każdym postoju pociągu, niezawodność sworzni zabezpieczających,
sprawdzić zawory spustowe zbiorników,
sprawdzić w jakim położeniu są dźwignie.
W celu zachowania warunków bezpieczeństwa pracy zakazuje się:
dopuszczania do obsługiwania wagonu osób niepowołanych i nieprzeszkolonych bez względu
na zajmowane przez nie stanowisko,
pozostawienia bez nadzoru wagonów z załadowanymi sprężonym powietrzem zbiornikami
roboczymi,
Użytkownik pojazdu
Rozdział
18
2z2
DBSRS/Z/1
12.05.2011r.
prowadzenia jakichkolwiek prac przy mechanizmach lub pudle w wypadku, gdy zbiorniki
powietrza roboczego znajdują się pod ciśnieniem.
włączania mechanizmów lub powietrza bez ostrzeżenia ludzi i sprawdzenia, czy znajdują się
poza niebezpieczną strefą,
przebywania wewnątrz pudła,
wkładania rąk, nóg lub innych części ciała w niebezpieczną strefę działania mechanizmów
i urządzeń wagonowych, gdy zbiorniki znajdują się pod ciśnieniem,
uderzania młotkiem lub innym ciężkim przedmiotem w rękojeści kurków, kółka pokrętne itp.
podgrzewania otwartym ogniem zaworów kurków, zbiornika pod ciśnieniem i innych urządzeń
znajdujących się przy zbiorniku,
dopuszczania do miejsca pracy osób postronnych,
transportowania wagonów w składzie pociągów pasażerskich,
uruchamiania mechanizmów sterujących rozładowaniem, bez upewnienia się, czy nie nastąpiło
przeładowanie instalacji roboczej do ciśnienia powyżej 5 at.,
otwierania klapy bez wytworzenia „poduszki powietrznej” w dolnej części cylindrów roboczych,
rozładowania wagonu bez upewnienia się, że nie ma przeszkód na torze.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
19
1z1
DBSRS/Z/1
19. Struktura organizacyjna utrzymania stanu technicznego taboru kolejowego
Struktura organizacyjna utrzymania stanu technicznego taboru kolejowego zawarta jest w procedurze
Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem (SMS).
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
20
1z1
DBSRS/Z/1
20. Spis tablic
TABLICA 1. NORMY TECHNICZNE DLA POSZCZEGÓLNYCH KOMPONENTÓW.
TABLICA 2. ZAŁOŻENIA DO CYKLU PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZEGO.
TABLICA 3. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY KOMPLETNEGO POJAZDU KOLEJOWEGO.
TABLICA 4. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY OSTOI.
TABLICA 5. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY WÓZKA.
TABLICA 6. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY NADWOZIA.
TABLICA 7. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY ZESTAWÓW KOŁOWYCH.
TABLICA 8. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY SPRĘŻYN NOŚNYCH (RESORÓW PIÓROWYCH).
TABLICA 9. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY ZAWIESZENIA SPRĘŻYN NOŚNYCH (RESORÓW PIÓROWYCH).
TABLICA 10. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY URZĄDZEŃ CIĘGŁOWYCH I ZDERZAKOWYCH.
TABLICA 11. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY HAMULCÓW.
TABLICA 12. ARKUSZ PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZY KOMPLETNEGO POJAZDU KOLEJOWEGO PO NAPRAWIE.
TABLICA 13. WYMAGANIA DOTYCZĄCE KWALIFIKACJI PRACOWNIKÓW W ZAKRESIE SPAWANIA I BADAŃ NIENISZCZĄCYCH.
TABLICA 14. OPIS STANOWISK SPECJALISTYCZNYCH.
TABLICA 15. TYPOWE USTERKI WAGONU I SPOSOBY ICH USUWANIA.
TABLICA 16. OGRANICZENIA ZWIĄZANE Z BEZPIECZEŃSTWEM I INTEROPERACYJNOŚCIĄ DLA ZESPOŁÓW LUB PODZESPOŁÓW.
TABLICA 17. WYKAZ PARAMETRÓW MIERZONYCH.
Użytkownik pojazdu
12.05.2011r.
Rozdział
21
1z1
DBSRS/Z/1
21. Spis rysunków
RYS. 1. MODEL CYKLU PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZEGO ZGODNY Z ROZPORZĄDZENIEM MINISTRA INFRASTRUKTURY Z DNIA 12
PAŹDZIERNIKA 2005R. ORAZ NOWELIZACJĄ TEGO ROZPORZĄDZENIA Z DNIA 7 LISTOPADA 2007 R.
RYS. 2. GRAFICZNE PRZEDSTAWIENIE CYKLU PRZEGLĄDOWO-NAPRAWCZEGO.
RYS. 3. DEMONTAŻ PODZESPOŁÓW I CZĘŚCI WÓZKA 25TNA/Y25CS
RYS. 4. DEMONTAŻ PODZESPOŁÓW I CZĘŚCI WÓZKA 1XTA
RYS. 5. WYMIANA OBSADY KLOCKA
RYS. 6. WYMIANA WSTAWKI HAMULCOWEJ
RYS. 7. WYMIANA ZABEZPIECZENIA WÓZKA 25TNA/Y25CS
RYS. 8. WYMIANA SPRZĘGU ŚRUBOWEGO
RYS. 9. WYMIANA HAKA CIĘGŁOWEGO
RYS. 10. WYMIANA PROWADNIKA HAKA
RYS. 11. WYMIANA ZDERZAKA
RYS. 12. WYMIANA ZBIORNIKA POWIETRZA
RYS. 13. WYMIANA ZAWORU ROZRZĄDCZEGO
RYS. 14. SUWMIARKA DO POMIARU ZARYSU OBRĘCZY
RYS. 15. PRZYRZĄD NONIUSZOWY DO POMIARU ŚREDNICY OKRĘGU TOCZNEGO ZESTAWÓW KOŁOWYCH
RYS. 16. PRZYRZĄD DO POMIARU ROZSTAWU KÓŁ ZESTAWÓW KOŁOWYCH
RYS. 17. PRZYRZĄD DO POMIARU PŁASKICH MIEJSC
RYS. 18. PRZYRZĄD NONIUSZOWY DO POMIARU ODLEGŁOŚCI OSI ZDERZAKA OD GŁÓWKI SZYNY
RYS. 19. PRZYRZĄD DO POMIARU ODLEGŁOŚCI OSI ZDERZAKÓW
RYS. 20. KLIN POMIAROWY
RYS. 21. SZCZELINOMIERZ Z KLINEM POMIAROWYM
RYS. 22. PRZYRZĄD DO POMIARU ODLEGŁOŚCI PŁASZCZYZNY WEWNĘTRZNEJ KOŁA OD CZOPA OSI
RYS. 23. SPRAWDZIAN RÓŻNICOWY ZUŻYCIA PAŁĄKA SPRZĘGU ŚRUBOWEGO
RYS. 24. SPRAWDZIAN RÓŻNICOWY ZUŻYCIA HAKA CIĘGŁOWEGO
RYS. 25. PRZYRZĄD USTALAJĄCY ŚRODEK MAŹNICY WÓZKA 1XT
RYS. 26. PRZYRZĄD DO POMIARU USTAWIENIA GNIAZDA CZOPA SKRĘTU
RYS. 27. PRZYRZĄD DO POMIARU ZUŻYCIA GNIAZDA CZOPA SKRĘTU
RYS. 28. SPRAWDZIAN SUWMIARKI
RYS. 29. SPRAWDZIAN GRANICZNEGO ZUŻYCIA OBRĘCZY OBRZEŻA 31MM
RYS. 30. PRZYRZĄD DO POMIARU ZUŻYCIA TARCZY ZDERZAKA
RYS. 31. PRZYRZĄD DO POMIARU RESORÓW
RYS. 32. SPRAWDZIAN RÓŻNICOWY ZUŻYCIA ŁUBKA SPRZĘGU

DSU Weglarki

Transkrypt

Podobne dokumenty